1

1
Prólogo

Los productos de la Mecánica y con ella la Tecnología Mecánica ocupan actualmente un lugar
muy importante dentro de la vida moderna. Desde grandes barcos y aviones, hasta automóviles,
bicicletas y todo tipo de artefactos y aparatos electrodomésticos continuarán siendo un lugar
común en nuestra vida.

Durante la segunda mitad del siglo XX se produjo un gran cambio en la manera de fabricar estos
productos: se pasó de la fabricación artesanal en la que cada pieza se fabricaba exclusivamente
para un solo conjunto a la fabricación masiva de cientos o miles de dichas piezas, que sin ser
iguales son sin embargo equivalentes, es decir que cualquiera de ellas sirve tan bien como
cualquier otra para cualquiera de los conjuntos. Con este cambio, prácticamente todos los
productos del desarrollo tecnológico que hasta entonces habían estado al alcance de muy pocos
por su elevado costo, pasaron a ser patrimonio de todos.

Por una parte, se desarrollaron normas y procedimientos de control que aseguraran la

intercambiabilidad o equivalencia de las partes y piezas fabricadas y por otra se inventaron
instrumentos de medición, y maquinaria y equipo capaces de controlar y fabricar esos productos
con las características deseadas. Esto hizo posible entonces, la internacionalización de la
fabricación de partes y piezas, ya que muchas empresas, situadas en los lugares más diversos,
pueden competir y participar como proveedores de otras fábricas de productos compuestos.
Todo esto ha sido enriquecido y superado con los desarrollos en el campo de la informática y
computación que incorporados a la maquinaria y equipo han abierto aún más las posibilidades
de precisión y economía para series de producción de todos los tamaños.

Nuestro país ha participado en todo ello mucho más como consumidor que activamente como
proveedor y eso de modo muy parcial. No en último lugar tiene ello que ver con la limitada
capacidad económica del ciudadano medio, el pequeño número de habitantes, el incipiente
desarrollo industrial y la falta de preparación técnica de sus profesionales en el rubro. Todas
ellas como causas que se encadenan y refuerzan unas a otras.

Sin embargo, hay en el país bastantes empresas en el empeño de fabricar pequeñas series de
maquinaria y equipo para distribución local. Además, el desempeño profesional también ha
dejado de respetar fronteras internas y externas y hoy en día es cada vez más frecuente ver
ingenieros formados en los más diversos lugares trabajando lejos de su lugar de origen, países
desarrollados elaborando planes que incluyen el reclutamiento de personal técnico formado
fuera de sus fronteras, y personal trabajando a distancia para empresas en la otra mitad del
mundo.

Uno de los campos de trabajo del ingeniero industrial es la operación de talleres de fabricación
metalmecánica, por lo cual su formación destina algunas horas al conocimiento básico de la
tecnología mecánica. El presente texto está por ello pensado como apoyo a la enseñanza de
dicha asignatura, más que como un manual – que está lejos de ser, buscando hacer más
comprensible y agradable el tema para estudiantes que por lo general han tenido muy poco
contacto con talleres y fábricas del rubro metalmecánico. Por eso mismo, también se incluye
como parte del curso un laboratorio – taller de prácticas.

1
Siendo sin embargo muchos los temas importantes y escaso el tiempo disponible, se han
abordado solamente algunos de ellos, y probablemente con desigual profundidad. Se ha tratado
también de incluir además de lo clásico, una pequeña introducción a la fabricación CNC, en el
ejemplo del torno, de manera de darle algo más de actualidad a su contenido.

El autor.

2
TECNOLOGÍA MECANICA
ÍNDICE página

Capítulo 1: Metrología, instrumentos de medición y calibración 1

Introducción 2
Definiciones 3
Unidades de longitud 4
Unidades angulares 6
Unidades de tiempo 6
Unidades de frecuencia 6
Unidades de velocidad angular 6
Unidades de temperatura 6
Exactitud de las mediciones 7
Patrones de medida 8
Calibres Johansson 8
Instrumentos de medición de longitudes 10
Pie de rey 10
Tornillo micrométrico 15
Instrumentos para la medición de ángulos 20
El Goniómetro 20
El Goniómetro de precisión 21
Regla de los senos 22
Instrumentos de calibración 24
Calibres fijos pasa – no pasa 24
El Comparador mecánico 28
El Comparador universal 32
El Alexómetro 33
El Comparador neumático 33
Otros instrumentos de control dimensional 36
Proyector o comparador óptico de contornos 36
Interferómetro óptico 38
Máquina de medición por coordenadas 40
Solo unos cuantos 41
Sistemas automáticos de medición y calibración 41
Medición de características superficiales 42
El Rugosímetro 44
Medición de la dureza 45
Dureza mineralógica 47
Dureza Brinell 47
Dureza Rockwell 50
Dureza Vickers 53
Dureza Shore 54
Uso industrial frecuente de los ensayos de dureza 55
Otros equipos 57
Mármol 57
Trazado 58
Mesa de trazar 59
I
Regla de trazar 59
Punta de trazar 59
Punto de marcar o granete 60
Compases 60
Falsas escuadras 60
Gramil 60
Pintado de las piezas 61
Una breve mención a los métodos estadísticos de Control de Calidad 62
Cartas de Control de Calidad 64

Capítulo 2: Ajustes y Tolerancias ISO 67

Sistemas de ajustes y tolerancias 69
Nomenclatura de las piezas 70
Dimensiones nominales bajo norma 71
Grupos dimensionales ISO 71
Unidad fundamental de tolerancia 73
Calidades de fabricación 73
Utilización de las diferentes calidades de fabricación 75
Operaciones de fabricación metalmecánica 76
Calidades y procesos de fabricación 79
Posición de la tolerancia 81
Relación de dos piezas entre si: Ajustes 88
Sistemas de ajustes 93
Sistema de agujero único (SAU) 93
Sistema de eje único (SEU) 94
Utilización de los sistemas de ajustes 95
Factores que intervienen en la elección de un ajuste 97
Algunas recomendaciones generales 98
Ayuda del sistema ISO – Ajustes Recomendados 99
Superficies técnicas 101
Rugosidad 101
Errores de forma y posición 108

Capítulo 3: Maquinas-herramienta, el torno paralelo 111

Clasificación de las máquinas herramienta 112
Accionamiento 113
Transmisión 114
Herramientas de corte 118
Material de las herramientas 120
Acero al carbono 121
Acero para alta velocidad (HSS) 121
Aleaciones coladas no ferrosas 122
Carburos 123
Óxidos sinterizados 124
Materiales cristalinos duros 125
Fluidos para el corte 125
Elementos del corte 127
II
Fuerza de corte 130
Potencia de corte 132
Potencia de accionamiento 132
El torno paralelo 133
Partes principales 134
Sujeción de la pieza 139
Características principales 142
Operaciones en el torno 143
Ejercicios 155

Capítulo 4: control numérico CNC, Programación de tornos CNC 164

Generalidades 166
Introducción a la programación de un torno CNC 173
Programa CNC, los códigos 174
Aclaraciones sobre el uso de los códigos y la sintaxis 176
Ejemplos de programación 181

Anexo A: Tablas X a XXIII, Diferencias de referencia 192

Bibliografía 210

III
IV
1
 PRIMERA PARTE

METROLOGÍA E INSTRUMENTOS
DE MEDICIÓN Y CALIBRACIÓN

INTRODUCCIÓN.
Disponer de un sistema de unidades que permita expresar numéricamente las
magnitudes objeto de análisis - por ejemplo la forma y tamaño de partes o piezas en el
caso de la tecnología mecánica -, que sea compartido por todos los que participan en
la producción de algún componente destinado a ensamblarse con los demás y
funcionar como conjunto para desempeñar una función específica, es decir, para
cumplir adecuadamente la función para la que el conjunto ha sido diseñado, es
condición indispensable, sin la cual no sería posible la fabricación cooperativa de
productos.

Dicha condición resulta ser aún más importante si se tiene en cuenta que actualmente,
en la industria de productos metal mecánicos, las empresas que participan en la
fabricación de partes y piezas de un producto - maquinaria o equipo - están
frecuentemente asentadas en distintas ciudades, países y aún en distintos continentes.

Esto significa no solamente que los nombres de las unidades de medición son los
mismos, sino que efectivamente tienen el mismo significado para todos, es decir que,
por ejemplo, en el caso de la medición de longitudes, los metros lineales de todos los
participantes tienen exactamente el mismo tamaño inicialmente - al ser adquiridos, y
que éste se conserva sin variaciones durante toda la vida útil del instrumento. Solo así
es posible garantizar que las partes y piezas fabricadas en un taller puedan
ensamblarse con las de otro taller y constituir un conjunto de plena funcionalidad.

Para ello, se necesita además que los patrones que se utilizan para calibrar - corregir o
compensar el desgaste natural de los instrumentos de medición sean también
idénticos y fácilmente accesibles a todos los participantes, a la vez que suficientemente
"flexibles" como para permitir la calibración de todo tipo de instrumentos.

Por ejemplo, la yarda, el pié y la pulgada son descendientes directos del brazo, el pié y
el pulgar humanos, lo cual los hacía accesibles a todos los usuarios, a expensas de su
precisión e invariabilidad, no necesaria en ese tiempo.

El patrón internacional de longitud es una regla metálica de una aleación de platino e

iridio llamado metro patrón y que se conserva en la Oficina Internacional de Pesas y
Medidas en Sevres, París, Francia.

Históricamente, el metro se definió como la diez millonésima ava parte de un

cuadrante del meridiano terrestre que pasa por París. Sin embargo, medidas exactas
2
efectuadas después de haber adoptado el metro patrón original, pusieron de
manifiesto que éste difiere ligeramente de dicha longitud (cerca del 0,023%).

Sin embargo, el metro quedó como la distancia que hay entre dos rayas grabadas en
unas piezas de oro insertadas cerca de los extremos de la regla metálica de Sevres,
cuando ésta se encuentra a 0ºC. Esta regla es el primer patrón de longitud.

Como por ser único, este patrón es inaccesible a los usuarios, se han hecho copias de él
llamadas patrones secundarios que han sido distribuidos a las Oficinas de
Normalización de los distintos países.

Por otra parte, siendo necesaria una mayor precisión y reproducibilidad, en 1960 se
adoptó una definición física del mismo, que lo define como 1.650.763,73 longitudes de
onda de la luz anaranjada de CRIPTON 86 excitado.

DEFINICIONES: La metrología, que es la ciencia que tiene por objeto el estudio de los
sistemas de medida, diferencia entre los conceptos de medir y de calibrar:

 MEDIR, es determinar la magnitud de una dimensión en unidades escalares.

Dicha magnitud puede ser la temperatura, o la masa de un cuerpo, o cualquier
otra propiedad; sin embargo, en metalmecánica tienen especial importancia las
LONGITUDES LINEALES, es decir, la DISTANCIA entre dos puntos que no siempre
están dados. Ejemplos de longitudes lineales son: el diámetro de un cilindro, la
profundidad de un agujero, el espesor o el grosor de un paralelepípedo, etc.

 CALIBRAR significa determinar por COMPARACIÓN si una magnitud dada es

mayor o menor que la magnitud ESPECIFICADA sin que sea necesario conocer
su magnitud (medida), sino solamente por comparación saber si es mayor o
menor. La calibración se puede realizar en forma directa o indirecta.

Se dice que la calibración es directa si se realiza con la otra parte, de manera que por
ejemplo, si se fabrica un eje, se lo puede probar con el descanso (agujero) en el cual irá
colocado. Entonces, no será importante saber el diámetro del eje, sino solamente si
tiene el tamaño adecuado para caber en el agujero, sin quedar suelto.
La calibración es indirecta si se realiza con algún objeto que represente a la otra parte.
Cuando se fabrica en serie - cientos o miles de ejemplares de la misma pieza - ya no es
posible realizar la calibración directa ya que se fabricarán muchas piezas
“equivalentes” (intercambiables) para poder armar o ensamblar un igual número de
“conjuntos equivalentes”. En ese caso, se utiliza un instrumento llamado calibre que
representa a la otra pieza en la comparación o calibración.

3
UNIDADES: Se presentan en este apartado solamente las unidades de medida que se
utilizarán en el texto. Sin embargo, se ha incluido también el sistema de prefijos
utilizado por el sistema ISO, que tiene uso general y es el siguiente:
Abreviatura Nombre Significado Abreviatura Nombre Significado
E exa 1018 d deci 10-1
P peta 1015 c centi 10-2
T tera 1012 m mili 10-3
G giga 109  micro 10-6
M mega 106 n nano 10-9
K kilo 103 p pico 10-12
H hecto 102 f femto 10-15
D deca 101 a atto 10-18

UNIDADES DE LONGITUD: Actualmente coexisten en el mundo el sistema métrico

internacional y el sistema inglés. Las unidades de uso más frecuente en la
metalmecánica son:

 SISTEMA MÉTRICO INTERNACIONAL (SMD):

BASE: El METRO: Se caracteriza por ser un sistema decimal, es decir para pasar
de una unidad a la siguiente, se utilizan siempre múltiplos y submúltiplos de 10,
de acuerdo al sistema de prefijos del sistema ISO. En este sistema, las longitudes
se escriben siempre en forma decimal, tal como 1,5 mm; 3,481 mm, etc.

- m: metro............... 1 m UNIDAD BASE del SMD

En construcción de máquinas se utiliza solamente dos unidades: el milímetro y el

micrómetro. El milímetro, milésima parte del metro, como unidad básica para expresar
las longitudes:
- mm: milímetro.... 10-3 m UNIDAD BASE EN CONSTRUCCIÓN DE
MÁQUINAS.

El micrómetro, como unidad para expresar las variaciones y errores en las longitudes,

- m: micrómetro….. 10-6m = 10-3mm, UNIDAD PARA LA

EXPRESAR LOS ERRORES.

 SISTEMA INGLÉS:
Tiene como unidad básica, la PULGADA (inch = in = “ ). Siendo el metro el patrón
internacional de longitud, se define la siguiente equivalencia

1 in = 25,4 mm, exactamente.

4
En la práctica coexisten dos sistemas de origen inglés, ambos basados en la pulgada.
Un primer sistema fraccionario o clásico, históricamente más antiguo, y un sistema
inglés técnico que reconoce la necesidad de racionalizar los múltiplos y submúltiplos,
convertido por lo tanto a un sistema decimal.

 SISTEMA INGLÉS CLÁSICO: Se escribe siempre en forma fraccionaria, tal como

5 9 3 13
3 8 128 ", 16 ", 1 2 4 ". Sus unidades son:

Abreviatura | Nombre | Equivalencia

- 1 yd yarda (yd) 1 yd = 3 ft = 3’
- 1 ft pie (ft ‘ ) 1 ft = 12 in = 12”
- 1” pulgada (in “ ) 1 in = 25,4 mm UNIDAD BÁSICA del sistema.
1 1
- ” pulgada
2 2

1 1 1 1 1 1
- 4” , ” , ”, ”, ” , ”, …
8 16 32 64 128

 SISTEMA INGLÉS TÉCNICO: Unidad básica: la Pulgada (in o ” ). Como es un

sistema decimal, se escribe siempre en formato decimal, tal como 3,476”; 5.42”;
1.5502”. En este sistema, los submúltiplos son:
1
" = 0.1” : décima de pulgada
10
1
" = 0.01” : centésima de pulgada
100
1
" = 0.001” : milésima de pulgada
1000
1
" = 0.0001” : diezmilésima de pulgada
10000
1
" = 0.00001” : cienmilésima de pulgada
100000
1
" = 0.000001” : millonésima de pulgada
1000000
________________________________________

De aquí en adelante, en el texto se entenderá lo siguiente:

 LONGITUDES: se usará principalmente el sistema métrico, de modo que si no se
indica nada se sobreentenderá que se trata de milímetros, es decir,
las medidas en milímetros solo llevarán el número, sin “mm”. Por
ejemplo, L = 3,56 quiere decir que L mide 3,56 mm.
 NÚMEROS: De acuerdo al sistema ISO, los números llevarán punto o coma
decimal, indistintamente y no se utilizará ningún símbolo para la
separación de los miles, en caso necesario, se insertará un espacio
cada tres dígitos para mejorar la legibilidad. Así, 45,782 = 45.782 y
3457,53 = 3 457,53 = 3 457.53
5
_____________________________________

UNIDADES ANGULARES: Se presentan aquí tres sistemas de unidades angulares. Sin

embargo, en metalmecánica se utilizan casi exclusivamente los grados antiguos o
clásicos:
a) RADIANES (R): en unidades de arco : [ - ]
1 radián = ángulo central de un arco con longitud igual al radio.
1 vuelta completa tiene una longitud de 2r unidades de longitud, por
tanto el ángulo central en radianes de una vuelta completa es:
2πr
= 2π Radianes.
r
b) GRADOS (antiguos: D):
1
1 grado = 1° = 360 del ángulo central de una vuelta completa de una
circunferencia.
1
1 minuto = 1’ = 60 °
1′ 1
1 segundo = 1’’ = 60 = 3600 °
360
Conversión: 360° = 2 rad, y 1 rad = ° = 57,295 779 51°
2𝜋
2𝜋
1° = 360 rad = 0,0174 532 92 𝑟𝑎𝑑
𝜋 180
α [rad] = α° ∙ 180 y α° = α[rad] ∙ 𝜋
c) GRADOS (nuevos: G) :
1
1 grado nuevo = 1g = 400 del ángulo central de una vuelta completa de
una circunferencia.
1
1 minuto (c) = (100)g = 1c
1
1 segundo (cc) = (100)c = 1cc
400g
Conversión: 400g = 2 rad, y 1 rad = = 63,661 977 24g
2𝜋

UNIDADES DE TIEMPO:
1 segundo (s, ” ) = 1” Unidad básica
1 minuto (min, ‘ ) = 60 s =1 min
1 hora (h) = 60 min = 3600 s = 1h

UNIDADES DE FRECUENCIA:
1 Hertz (Hz) = 1 oscilación por segundo = 1 osc/s (s-1)

UNIDADES DE VELOCIDAD ANGULAR:

1 revolución por minuto = 1 rpm (Vueltas por minuto)
1
1 revolución por segundo = 1 rps = 60 rpm

UNIDADES DE TEMPERATURA:
6
 1 grado Kelvin = 1 ºK (grados absolutos)
1 grado Celsius = 1 ºC
ºC = ºK –273,16
______________________________________

EXACTITUD DE LAS MEDICIONES:

No es posible medir exactamente ninguna de las magnitudes físicas cuyas unidades se

acaban de ver. Ello se debe principalmente a:
a. VARIABLE HUMANA: Distintas personas aprecian de forma diferente una misma
dimensión. A ella se suman los errores involuntarios, como los ilustrados más
abajo.

bien 9
10 11 12
1 2 3
4 5 6
7 8 9
10 11

A.M. |
P.M.
Tiempo de
bien inspección mal
Fig. 1.96:
Figura 1.1: Ejemplo de la necesidad de colocar bien el instrumento
Ejemplo y evitar la lectura oblicua para no
falsear la dimensión. de Carta
X:

b. EL INSTRUMENTO: Cada instrumento tiene Aparición y

un grado de precisión que no puede
ser sobrepasado. A ello se suma el desgaste,eliminación
etc.
Se llama APRECIACIÓN a una lectura apreciada de una por el operador y referida a la
causa
menor división del instrumento. Por ejemplo, si se trata de una regla graduada
señalable
1
en mm, la apreciación será cuando más de 10 mm (a ojo), entre un milímetro y el
siguiente.
c. LA TEMPERATURA: Debido a que todos los cuerpos cambian su tamaño con la
temperatura a la que se encuentran, es decir, se dilatan o se contraen,
dependiendo de si la temperatura subió o bajó, la temperatura también influye en
la exactitud de las mediciones:
l1  l0 (1    t), t  t1  t0
: coeficiente de dilatación lineal, es una propiedad de cada material
l0: longitud del cuerpo a la temperatura t0
l1: longitud del cuerpo a la temperatura t1

7
 Algunos ejemplos:
Acero: ................  = 1110-6 [ºC-1]
Aleaciones de Cu:  = 16,710-6 [ºC-1]
Aleaciones de Al:  = 2110-6 [ºC-1]

Por ejemplo, si una barra de acero con una longitud de 100 mm aumenta su
temperatura en 10 ºC, entonces:
l1 = 100(1 + 1110-6 10) = 100,011 mm

Es decir, l = 0,011 mm = 11 m ¡!, que puede ser leído sin dificultad, si se supone
que los errores se miden en micrómetros.

Por este motivo, en los laboratorios de mediciones se mantiene una temperatura

controlada o normalizada. Las temperaturas estándar que se utilizan son 20ºC y 0ºC.
____________________________________
PATRONES DE MEDIDA:

Para poder controlar la exactitud de las mediciones, así como poder intercambiar los
productos fabricados en distintos talleres, ubicados muchas veces en distintos países y
continentes, todas las unidades deben tener un mismo tamaño. Esto se consigue a
través del uso de PATRONES.
El METRO PATRÓN es una medida primaria, sin embargo, no es posible que cada taller
tenga su metro patrón, y si lo tuviera, sería muy difícil calibrar con él los instrumentos
de medición que se utilizan.
Por ello se hizo necesario idear PATRONES SECUNDARIOS que pudieran poseer todos
los interesados y que sirvieran en forma eficiente para controlar sus instrumentos de
medición con una ALTA PRECISIÓN.

CALIBRES JOHANSSON O GALGAS PATRÓN:

También llamados “calibres Prismáticos” fueron ideados en Suecia alrededor del año
1900 por el Sr. Johansson, a quien se le ocurrió fabricar unas piezas prismáticas de
lados paralelos de distintas alturas.

Figura 1.2: Calibres prismáticos y su disposición para la calibración.

En 1911 se fabricaban ya calibres Johansson en escala industrial reducida.

8
 En 1920, la FORD MOTOR COMPANY contrató al Sr. Johansson y lo llevó a los EEUU,
después de la 1ª guerra mundial y allí se idearon métodos para producirlos en gran
escala.
En 1940 los producían ya varias empresas de Estados Unidos y Europa.
Los calibres patrón se fabrican en una aleación de acero endurecida y estabilizada. En
el proceso de fabricación se rectifican hasta “casi” exactamente el espesor que deben
tener, y luego son repulidas con un alto grado de planitud y paralelismo entre sus
caras. Tienen una rugosidad de menos de 0,025 m.

24
5
10
20
50

Figura 1.3: Juego de calibres Johansson y el efecto de su planitud.

Los calibres se comercializan en juegos. Por ejemplo, un juego de 88 piezas puede

contener los siguientes bloques: (diferencia d de la progresión aritmética)
1 bloque de... 1,0005 mm
9 bloques de... 1,001 a 1,009 mm (d = 0,001 mm)
49 bloques de... 1,01 a 1,49 mm (d = 0,01 mm)
19 bloques de... 0,5 a 9,5 mm (d = 0,5 mm)
10 bloques de... 10 a 100 mm (d = 10 mm).
Los bloques se acoplan uno sobre otro hasta lograr la longitud deseada.
Se fabrican en seis calidades:

GRADO ERROR (m) Ej. en L=30mm USO

00 (0,05+L/1000) 0,08 m Laboratorios científicos, investigación y oficinas de patrones.
0 (0,1+L/500) 0,16 m Control de aparatos de alta precisión.
1 (0,2+L/200) 0,35 m Control de calibres y micrómetros.
2 (0,5+L/100) 0,8 m Control de instrumentos de control (calibres) ISO IT6 e IT7 y
comparadores
3 (1+L/50) 1,6 m Control periódico del taller y regulación de herramientas
4 (2+L/50) 2,6 m de máquinas automáticas.
Cuadro Nº 1.1: Calidades y uso de los calibres Johansson.

___________________________________
9
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE LONGITUDES:

Los errores de las piezas fabricadas se expresan en micrómetros y los errores de los
patrones se expresan en milésimas de micrómetros. ¿Con qué exactitud realmente se
puede medir?
Por ejemplo, la división más pequeña de una regla es 1 mm, al igual que los metros de
carpintería.

PIE DE REY:
El pié de rey, también llamado nonio o vernier y a veces calibrador consta de una regla
principal y una reglilla que se puede deslizar a lo largo de la regla principal, es decir, del
instrumento. Cuando el instrumento está cerrado coinciden ambos ceros. Para medir,
el cero de la regla principal se hace coincidir con un extremo de la longitud que se
desea medir y el cero de la reglilla con el otro extremo.
El principio de medición del pie de rey consiste en lo siguiente: se han tomado nueve
divisiones de la regla principal y se han dividido en 10 partes en el nonio, de manera
que cada división del nonio tiene solamente 9/10 de la longitud de una división de la
regla principal y la diferencia entre ambas es de 1/10 de esa longitud. Cuando el
instrumento está cerrado coinciden ambos ceros, el del nonio y el de la regla principal.
La primera división del nonio está a 1/10 de la división correspondiente de la regla
principal, la segunda a 2/10, la tercera a 3/10 y así sucesivamente.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 posicion
Reglilla cerrada

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 desplazam iento
Reglilla
0.1

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 desplazam iento
Reglilla
0.2

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 desplazam iento
Reglilla
0.3

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 desplazam iento
Reglilla
0.4

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 desplazam iento
Reglilla
0.5

Figura 1.4: Esquema: Demostración del principio de medición del pié de rey.

10
Al desplazarse la regla del nonio para medir algún objeto - como una hoja de papel, por
1
ejemplo, 10 de división, ya no coinciden los ceros sino que la primera división del nonio
3
con alguna de la regla principal; si el cero del nonio se hubiera desplazado 10, sería la
tercera división del nonio la que coincidiría, de manera que en general hará falta
únicamente saber cuál de las divisiones del nonio es la que coincide con una de las de
la regla principal para saber cuántas décimas de unidad de la regla principal se
encuentra desplazado un cero respecto del otro y por consiguiente cuántas décimas de
división tiene el objeto que se está midiendo, además del número de milímetros
enteros que se pueden leer directamente en la regla principal.
15 20

0 5
Figura 1.5: ejemplo de medición.

Por ejemplo, en el pie de rey de la figura 1.5, la longitud de la pieza que se está
7
midiendo será de 13 mm enteros y además 10 mm, es decir 0,7 mm más, ya que es la
séptima raya del nonio la que coincide con una raya de la regla principal.

MEDICIONES:
En general, para graduar la reglilla de un pie de rey, se toman n - 1 divisiones de la
regla principal y se las divide en n divisiones en el nonio, de manera que la diferencia
1
de longitud entre ambas divisiones será de 𝑛 de división de la regla principal. Por lo
tanto, si la división más pequeña de la regla principal tiene u unidades, la
APROXIMACIÓN del nonio será de:
u
A = n Unidades por división

Por ejemplo, si u = 1 mm y el nonio tiene 20 divisiones, la aproximación de ese

1
instrumento será de A = 20 = 0,05 mm.

La lectura L del nonio, es decir, la longitud de la pieza que se está midiendo será de:
𝑢
L = a + b𝑛 = a + bA

Aquí, “a” es el número de unidades enteras en la regla principal, y “b” el número de

división del nonio que coincide con una división de la regla principal.

Por ejemplo, si en el caso anterior el número de mm enteros es de 34 y la 13 ava línea

del nonio es la que coincide con alguna de la regla principal, entonces la lectura será
de:
L = 34 + 130,05 = 34,65 mm.

11
MEDIDAS INGLESAS: En el ejemplo de más abajo la regla principal está graduada en el
sistema inglés clásico y la unidad más pequeña es u = 1/16”. Para fabricar el nonio se
han tomado siete divisiones de la regla principal y se las ha dividido en 8 partes. Por lo
tanto, la apreciación será de
1
16 1
A  "
8 128
0 1/16"
1/16” ¼” ½”
1/8"
¾”
1/4" 1” 1/2"

0 8
Figura 1.6: Ejemplo de pié de rey en el sistema inglés clásico.
Extremidades biseladas fija
y móvil para medición de
interiores
Tornillo de Reglilla
fijación deslizante - cursor

Cuerpo del Pié de Rey

Varilla o
Escala principal
sonda

Extremidades biseladas fija

y móvil para medición de
exteriores

Fig. 1.7. Partes de un Pié de Rey

Partes de un Pié de Rey: Sus partes son:

Cuerpo – regla principal, reglilla o corredera, varilla,
puntas de exterior y de interior.
Tamaño: de 100 hasta 1.500 mm.
Precisión: de 0,1 hasta 0,02 mm.
Es decir, con los pié de rey más precisos se puede
medir, sin necesidad de microscopios ni otros
artefactos, con una precisión de hasta 2 centésimas
Figura 1.8: pié de rey cerrado
de milímetro. Por otra parte, un mismo
instrumento sirve para medir desde pequeñas longitudes, hasta longitudes que
abarquen la capacidad total del instrumento. Por ejemplo, con un pié de rey de 1500
mm pueden medirse también longitudes de unos cuantos milímetros.

12
 Fig. 1.9: Medición de exteriores, interiores y profundidades con un pié de rey estándar.

Fig. 1.10: Medición de grandes diámetros, cuellos angostos y gradas.

Fig. 1.11: Modificación del extremo del pié de rey para permitir la medición de espesores y
profundidades, incluyendo agujeros de gran diámetro.

Fig. 1.12: Utilización del tornillo de aproximación fina.

13
100
A) B) C)
20 10 20 40
.4 .5 .6 .7 .8
15 10 20 30 15 40 45 50 35
10 10
6 - 7" 30
80
EJEMPLOS DE LECTURA:
Nº div Tambor25 Nº div Tambor50 Nº div Tambor50

5 10 15 20 25 30 35
0 5 10 15 20 25

60 D) 25
E)
0 3.5 4.0

0 2 4 6 8 8 9 10
F) G)
6" 7" 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
40
Fig. 1.13: Ejemplos de lectura de calibradores.
40º

20º 10º
0º10º
20º
EnH)el ejemplo D: A = 1/25 = 0.04 mm y la lectura: L = 6 +50º11*0.04 = 6.44 mm
30º

20
En el ejemplo E: u = 0.1/4 = 0.025 y A = 0.025/25 = 0.001”,
60º
L = 3.6 + 13*0.001 = 3.613”
1
1 1  1 60 1 1 5 
En el ejemplo F: u , A 6 
1 , L  6
70º1  5 6
0 16 8 1 28 1 6 30 1 28 1 6 1 28
0
80º 30
1
En el ejemplo G: A  0.05, L  76  13  0.05  76.65 mm 60

-20
20

TIPOS DE PIE DE REY:

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Los instrumentos estándar vienen disponen de puntas para medir exteriores, interiores
y profundidades. Sin embargo, también se fabrican instrumentos especializados para
medir espesores, profundidades, hilos de roscas, etc., motivo por el cual pierden a
veces el aspecto característico de un pié de rey.
Normalmente, los pié de rey pueden leerse simultáneamente en unidades métricas e
inglesas con apreciación comparable.
Por otra parte, los instrumentos vienen equipados con un tornillo de fijación y los más
precisos con otro de acercamiento fino que permiten fijar una abertura con una
medida precisa y utilizar el instrumento como un calibre, razón por la cual reciben en
ciertos lugares el nombre de calibres o calibradores.

14
 Figura 1.14: Pié de Rey con tornillo de ajuste preciso y tornillo de fijación de la reglilla para su
utilización como calibrador. Extremidades para medición de agujeros profundos.

Figura 1.15: Moderno pié de rey digital Starrett. Cero ajustable Fig. 1.16: Ejemplo de medición.
para calibración.

TORNILLO MICROMÉTRICO:
Después del pié de rey es uno de los instrumentos de medición de longitudes más
utilizados en los talleres metalmecánicos. Sin embargo, el tornillo micrométrico puede
alcanzar una precisión muy superior a la que puede alcanzar un pié de rey.

IDEA: Un tornillo o perno se desplaza una

distancia fija al dar cada vuelta: tornillo /
tuerca. Tomando la idea de esta prensa
manual, en un tornillo micrométrico, diseñado
para medir longitudes, la punta del perno
constituye el palpador móvil y su parte
posterior (correspondiente a la cabeza del Fig. 1.17: Idea de calibrador.
perno) se prolonga hacia delante para
convertirse en un cilindro o tambor graduado solidario que al avanzar girando
determina la lectura de las unidades enteras de la medición y las unidades de fracción
de vuelta de la punta del tornillo. La tuerca con la herradura se convierte en el
palpador fijo que aprisiona la pieza que se mide, y prolonga su parte posterior para
llevar la escala principal del tornillo micrométrico donde se leen las unidades enteras
de la medición y, adicionalmente, en los instrumentos de mayor precisión, un nonio
que lee las unidades fraccionarias de la fracción de vuelta del tornillo.

15
 Extremo móvil
de medición – Cuerpo del m.
Extremo fijo Eje/tornillo escala principal
de medición micrométrico

Tornillo de
fijación
Tambor giratorio
graduado

0 -25mm Arco de herradura

Fig. 1.18. Partes de un micrómetro

Fig. 1.19: Cortes mostrando el interior de un micrómetro.

LECTURA:
En el caso de micrómetros corrientes sin nonio, la apreciación del instrumento
corresponde a la del tambor:
u
AT 
n

Donde u es la menor división de la regla principal y n el número de divisiones del

tambor. En instrumentos que usan unidades métricas, la regla principal se divide
normalmente en medios milímetros y el tambor en 25 o 50 partes de vuelta. Por
ejemplo, si la regla principal se encuentra graduada en medios milímetros y el tambor
tiene 50 divisiones:
AT = 0,5/50 = 0,01 mm.
Adicionalmente, si el instrumento está provisto de un nonio, el cual se lee contra las
divisiones del tambor, la apreciación del nonio será:
u
AN  T
nN

Aquí uT es el valor de una división del tambor, es decir = AT y nN el número de

divisiones del nonio. La lectura de un micrómetro es por lo tanto:

L  a  bAT

16
 Donde es la lectura de las unidades en la regla principal, y b la lectura del número de
unidades correspondiente en el tambor, si el micrómetro no dispone de nonio, y:

L  a  bAT  cAN

si dispone de él. En este último caso, c es la lectura del nonio, es decir el número de
división que coincide con alguna de las divisiones del tambor.
En el caso del ejemplo anterior, si el micrómetro dispone de un nonio de 10 divisiones,
la apreciación del nonio será:
AN = 0,01 / 10 = 0,001 mm,
Es decir que la apreciación del instrumento es de un micrómetro.

Fig. 1.20: Cerrado L = 6,5: la raya del 7 no termina de L = 6,5+0,26 = 6,76 Igual que antes
Aparecer y el tambor está en 0 pero el tambor está en 26

100
A) B) C)
20 10 20 40
.4 .5 .6 .7 .8
15 10 20 30 15 40 45 50 35
10 10
6 - 7" 30
80 Nº div Tambor25 Nº div Tambor50 Nº div Tambor50

5 10 15 Fig.201.21:25Otros30
ejemplos
35 de lectura - tornillos micrométricos.
0 5 10 15 20 25
En
D) el ejemplo A, como la unidad25más pequeña E)es de u = 0.1/4 = 0.025”, la apreciación
60
del instrumento es de AN = 0.025/25 = 0.001” y por
0 3.5 lo tanto, la lectura 4.0 del tornillo
micrométrico es
0 2 4 6 8
F) G) = 6.888”8
L = 6.8 + 3*0.025 + 13*0.001” 9 10

40
En el ejemplo B,
6" la unidad más pequeña 7" de la escala principal
0 1 2es3 de
4 0.5
5 6 mm
7 8 9y el
10 tambor

está dividido en 50 divisiones, por lo cual AT = 0.5/50 = 0.01 mm; la aproximación del
nonio es de AN = 0.01/10 = 0.001 mm, por lo tanto 40º

H) 20º 10º
0º10ºL30º= 36.5 + 8*0.01 + 7*0.001 = 36.587 mm
20º
50º
20 En el ejemplo C, AT = 0.5/50 = 0.01 y L = 53.0 + 29*0.01 = 53.29 mm
60º

60
70º
30
0
0
Fig. 1.22: Micrómetro de patas
80º 30

60 17
-20

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

 Fig. 1.23: Micrómetros para medir profundidades/gradas.

Con una apreciación del orden de un micrómetro, la lectura puede alterarse

significativamente al intentar, con mayor o menor fuerza, girar el tornillo que lleva el
palpador móvil, por la deformación elástica tanto de la pieza que se mide, como del
tornillo micrométrico de gran longitud y finalmente también del arco o herradura del
cuerpo del instrumento, que abraza a la pieza media en el caso de la medición de
exteriores. Por este motivo, los micrómetros están provistos de un sistema de
embrague que se activa al accionar el instrumento con una fuerza mayor a la
permitida, ocasionando el giro en vacío del manguito del tornillo, con lo cual se
garantiza que se ejerce siempre la misma fuerza sobre la pieza que se mide en todas
las mediciones que se hagan.

TIPOS DE MICRÓMETROS:
Por sus características constructivas, la precisión del tornillo micrométrico y la lentitud
de su avance para ajustar los palpadores a la pieza, los micrómetros se construyen en
distintos tamaños, cada uno de los cuales tiene en general un intervalo de medición de
25 mm. Algunos de los tamaños más comunes son:
Sistema Métrico Sistema Inglés
0 – 25 mm 0 – 1"
25 – 50 mm 1" – 2"
50 – 75 mm 2" – 3", etc.

Además, normalmente, los micrómetros están

especializados para llevar a cabo un solo tipo de
mediciones. De acuerdo con esto, los micrómetros
pueden ser de exteriores, de interiores, de
profundidad, para hilos de roscas, de tres contactos
para interiores, etc. Estos últimos aseguran una
medición centrada en interiores cilíndricos.

18
 Fig. 1.24. Micrómetro para medición de interiores

Figura 1.25: Micrómetros Starrett para medición de interiores. Derecha, de tres contactos para
interiores cilíndricos.

Figura 1.26: Micrómetros para medición de hilo exterior e interior.

Finalmente, como se puede ver en las ilustraciones, para obtener una mayor precisión
también se construyen súper micrómetros de pie y de mesa que permiten realizar
mediciones mucho más precisas.

Fig. 1.27: Supermicrómetros.

19
 Fig. 1.28: Detalle de un súper micrómetro Starrett

Tipos de micrómetros:
De exteriores,
De interiores,
Para hilos, roscas,
De 3 contactos, etc.
APRECIACIÓN:
Centesimal: 0,01 mm
Milesimal: 0,001 mm
Diezmilesimal: 0,0001 mm.

INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIÓN DE ÁNGULOS.

La medición de ángulos reviste igual importancia que la medición de longitudes para la

definición de la forma de una pieza. Dado que la desviación lineal que se produce por
un error en un ángulo es proporcional a la longitud del elemento que la lleva,
pequeñas desviaciones en los ángulos pueden significar grandes errores dimensionales
en las piezas fabricadas. Por otra parte, esto es muchas veces difícil de valorizar a la
hora de hacer las mediciones de los ángulos, ya que éstas suelen hacerse cerca del
"origen", sin tomar en cuenta la longitud de las partes que los llevarán.

EL GONIÓMETRO:
El goniómetro es un transportador de ángulos de dibujo hecho en metal al que se le ha
agregado un mecanismo para soportar la pieza cuyo ángulo se quiere determinar.
Esto se hace soportando los lados del ángulo a medir entre dos topes rectilíneos que
marcan los lados inicial y final del ángulo. El transportador lleva marcada una escala en
grados, por lo que la apreciación de estos instrumentos es de 1/10 grado.

20
 Fig. 1.29: Goniómetros Starrett de regla fija y deslizante.

EL GONIÓMETRO DE PRECISIÓN:

Fig. 1.30. Goniómetro de precisión de regla intercambiable y lupa (Wikipedia).

El goniómetro de precisión lleva además un nonio que le permite mejorar su

apreciación. Dado que el ángulo puede medirse en ambas direcciones, a izquierda y
derecha, existen en realidad dos nonios en el instrumento – uno junto al otro - y debe
utilizarse el que coincida con la dirección utilizada para medir.
Apreciación:
Si por ejemplo, el nonio trae 12 divisiones, y el instrumento cuenta con una escala
graduada en grados, entonces, la apreciación del instrumento será de:

A= u 1º 1º 60
    5
n 12 12 1º

21
 Fig. 1.27: Goniómetros de precisión.

El goniómetro de precisión viene provisto de una regla deslizable así como de ángulos
metálicos calibrados en sus extremos, de manera de facilitar toda operación de
medición y trazado de ángulos.

Fig. 1.28: Detalles de la medición en goniómetros del precisión.

REGLA DE LOS SENOS:

Para mejorar la precisión en la medición de ángulos es preciso utilizar una "Ley de

Senos", que es un instrumento que utiliza la ley de los senos de la trigonometría para
calcular un ángulo con mayor precisión. Tal como se ve en la figura, el instrumento

22
consta de una base que lleva encima una mesa giratoria sobre la que se coloca la pieza
cuyo ángulo se quiere medir. Para utilizar el instrumento es necesario disponer
además de un juego de calibres Johansson y un comparador mecánico. Para hacer una
medición, la mesa se va girando progresivamente mientras se colocan los calibres en la
abertura inferior, de manera de conocer lo más exactamente posible uno de los
"catetos" del triángulo rectángulo formado por la base y la mesa. Para comprobar que
la cara superior de la pieza cuyo ángulo se está midiendo, es paralela a la base del
instrumento, se hace recorrer por esta cara el palpador de un comparador mecánico.
El movimiento de la aguja del dial del comparador indicará si la cara es o no paralela a
la base del instrumento. Una vez logrado el paralelismo, el ángulo de la pieza y el
ángulo del instrumento son alternos internos, por lo que son iguales. La "longitud d"
de la mesa se encuentra calibrada entre los centros de sus ejes y grabada sobre en
instrumento. Con la altura h de los calibres Johansson, se calcula entonces:
h
sen  , o bien   arcsen (h / d)
d

Con este instrumento, dada la precisión con la que se puede medir la altura con los
calibres Johansson, es posible medir ángulos con una precisión de

1
A  10
6

L
Galgas
α patrón

Fig. 1.29: Regla de los senos, detalles de la medición del ángulo.

BARRA DE LOS SENOS:

Con igual propósito pero menor precisión puede
utilizarse una barra de longitud calibrada y
provista de cilindros inferiores que permiten
mantener esa distancia independientemente del
ángulo de inclinación del instrumento, al igual
que en la regla de los senos. La barra se coloca
directamente sobre la pieza cuya inclinación o
ángulo se quiere medir. Las alturas de ambos Fig. 1.30: Barra de los
cilindros se miden con algún instrumento como senos.
23
un pié de rey desde una base plana sobre la que
descansa la pieza. En este caso: d
h  h1
sen α  2 PIEZA
h2
d
h1

Fig. 1.31: Barra de los senos, esquema.

INSTRUMENTOS DE CALIBRACIÓN.

Los instrumentos de calibración son ampliamente utilizados para el control

dimensional en la fabricación en serie, por el ahorro de tiempo que proporcionan en el
proceso de medición, en comparación con los instrumentos de medición. El objeto de
estos instrumentos no es establecer las cotas efectivas (reales) de las piezas, como es
el caso de los instrumentos de medición, sino solamente verificar que éstas se
encuentren dentro de la tolerancia o error permitido. La simplicidad de los
procedimientos necesarios para ello, dan como resultado un ahorro considerable de
tiempo, sin que por ello se vea afectada la intercambiabilidad de las piezas, único
requisito indispensable para la fabricación en serie.

CALIBRES FIJOS PASA – NO PASA:

Como su nombre lo indica, estos calibres han sido fabricados para medir una sola clase
de piezas.

CALIBRES FIJOS PARA EJES:

Constan de dos bocas o aberturas, una de las cuales ha sido fabricada con la cota
mínima entre sus superficies de medición y constituye el lado NO PASA del calibre, la
otra tiene la dimensión de la cota máxima permitida y constituye el lado PASA. Para
ser aceptados, los ejes deben pasar por el lado pasa y no pasar por el lado no pasa.
NP P
19,960
20e8
19,927

Fig. 1.32: Calibre pasa – no pasa para ejes, fijos y regulable.

24
Como se ve en la tabla que ejemplifica las dimensiones de los ejes y los agujeros, un
mismo calibre no puede ser utilizado ni siquiera para controlar ejes con una misma
cota nominal, si éstos se fabrican en calidades diferentes, o aunque se hubieran
fabricado en una misma calidad, si corresponden a diferentes posiciones de la
tolerancia.
Ejemplo: Cotas máxima y mínima de EJES de una misma cota nominal .
Denominación 35 j 7 35 j 9 35 h 9
Cota Nominal (mm) 35 35 35
Cota Máxima (mm) 35,015 35,031 35,000
Cota Mínima (mm) 34,990 34,969 34,938

Ejemplo: Cotas máxima y mínima de AGUJEROS de una misma cota nominal.

Denominación 35 J 7 35 J 9 35 H 9
Cota Nominal (mm) 35 35 35
Cota Máxima (mm) 35,014 35,031 35,062
Cota Mínima (mm) 34,989 34,969 35,000

Esto significa que si bien su uso trae aparejado un ahorro considerable de tiempo y por
lo tanto importantes disminuciones en el costo de inspección, puede por otra parte
significar que una empresa deba tener una existencia tan grande de calibres que sea
prohibitiva por el incremento del costo del herramental escasamente utilizado. Las
empresas que trabajan con ellos deben por lo tanto limitarse a fabricar determinadas
dimensiones de piezas en calidades y posiciones de la tolerancia específicas, para así
requerir la menor variedad posible de calibres.

OTROS TIPOS DE CALIBRES PASA - NO PASA:

Los calibres "pasa – no pasa" se fabrican no solo para control de ejes, si no también
para controlar agujeros, piezas cónicas, ejes o agujeros acanalados, roscas interiores y
exteriores, etc., y se construyen y funcionan en forma similar a lo explicado para los
ejes, como se puede ver en las ilustraciones que siguen.
49,989 50,014
Pasa No Pasa

P NP
min 50J7 max

PIEZA
PIEZA

50J7

Fig. 1.33: Calibres pasa – no pasa para agujeros. Derecha, para agujeros de mayor diámetro.

25
 Fig. 1.34: Calibre para agujero cónico y calibre para agujero acanalado.

Fig. 1.35: Calibres pasa no pasa para hilo exterior e interior.

Algunos de estos calibres llevan a un solo lado ambos miembros calibradores, el "pasa"
y el "no pasa", por lo que si son calibres para ejes por ejemplo, tienen forma de
herradura y se denominan calibres progresivos, es decir que a un solo lado, uno a
continuación del otro se encuentran el extremo "pasa" y enseguida el "no pasa". Otros
tipos de calibres llevan en mangos separados cada uno de los miembros calibradores.
Estos deben llevar además algún distintivo que permita distinguir fácilmente entre los
"pasa" y los "no pasa".

Por otra parte, algunos son regulables, es decir poseen además un sistema de tornillo
micrométrico de avance de las superficies de medición y seguro que permite
adaptarlos para diferentes medidas dentro de su rango de ajuste, como así también
compensar el desgaste de las superficies de medición. Sin embargo, el uso de estos
calibres hace necesario disponer de un laboratorio de mediciones con calibres
prismáticos Johansson para regularlos correctamente.

Calibres anulares se fabrican por pares y se utilizan para calibrar ejes. Uno de los
anillos es el anillo "pasa", el otro el "no pasa". El anillo "pasa" viene solo moleteado
por fuera.

26
Así se le proporciona una buena superficie no
resbalosa para tomarlo con los dedos. El anillo
"no pasa" lleva adicionalmente una ranura
circular, de modo que ambos son fáciles de
reconocer tanto por el tacto como por la vista.

Fig. 1.36: Calibres anulares P y NP.

Los calibres para roscas exteriores tienen también forma de anillo y se fabrican de
manera que sean ligeramente ajustables – llevan una ranura radial y un elemento de
ajuste como un tornillo micrométrico, ya que es casi imposible fabricar estos calibres
exactamente en el tamaño requerido, por lo que se proporciona un modo de llevarlos
al tamaño correcto, una vez que se ha completado su rectificado y pulido.

Por su parte, el uso de calibres para superficies cónicas interiores y exteriores es algo
más complicado, pues las superficies cónicas pueden tener diferentes defectos. Por
una parte, el cono puede ser más pequeño o más grande que lo especificado y por
tanto no ser aceptable, pero por otra, a pesar de parecer tener el tamaño adecuado
puede no tener la conicidad adecuada y por tanto, tampoco ser aceptable. La
utilización de estos calibres suele venir acompañada del ennegrecimiento con grafito
de una generatriz del calibre (para agujeros cónicos) o de la pieza a controlar (para
conos exteriores). El control del tamaño del cono se hace con la ayuda de marcas de
tolerancia en uno de los extremos del calibre – si se trata de agujeros – o el control de
la distancia que se introduce el calibre, si se trata de ejes cónicos. Simultáneamente se
hace girar el calibre y se verifica que el grafito se haya distribuido en forma
aproximadamente regular en toda su superficie, garantizando de esta manera que el
ángulo tiene la abertura adecuada.

Figura Nº 1.37: Ejemplos de defectos en la fabricación de agujeros cónicos.

27
CLASIFICACIÓN DE LOS CALIBRES DE ACUERDO A SU USO / PRECISIÓN:
De acuerdo al uso a que están destinados, lo que además coincide con la precisión de
su fabricación, los calibres fijos pueden ser:

a) CALIBRES DE TRABAJO: Destinados a ser utilizados en el taller para el control de las

piezas en el momento de su fabricación. Están sujetos a mayor desgaste y a
revisión periódica.

b) CALIBRES DE VERIFICACIÓN: Se utilizan para hacer una revisión final del lote de
piezas antes de su envío al mercado. Son más precisos y están sujetos a menor
desgaste que los anteriores, debido a un menor uso.

c) CALIBRES PATRÓN: Se utilizan para controlar periódicamente a los otros dos. Son
los más precisos.

TOLERANCIA DE LOS CALIBRES:

Como es de suponer, los calibres tampoco pueden ser fabricados exactamente iguales
unos a otros. Además de la tolerancia del fabricante (es decir la tolerancia de
fabricación), los calibres deben poseer otra tolerancia, la tolerancia de desgaste, que
está directamente relacionada con la vida útil del calibre.

LADO especificación máxima de la parte

NO PASA Tolerancia del Calibre

Tolerancia del Calibre

LADO especificación mínima de la parte
PASA

Fig. 1.38: Explicación cualitativa de la tolerancia de los calibres fijos.

Si bien no existe una norma universalmente aceptada en cuanto a la tolerancia de los

calibres, en algunas industrias se utiliza para los calibres de trabajo un 20 % de la
tolerancia de la pieza, cuando esta última es relativamente grande y de 10 % para los
calibres de verificación, La mitad de esta tolerancia corresponde al lado PASA y la otra
mitad al lado NO PASA.

COMPARADOR MECÁNICO.

Los comparadores mecánicos son instrumentos de calibración, ya que no miden

dimensiones absolutas de las piezas, sino que al igual que los calibres fijos miden
desviaciones de las normas o especificaciones. Se utilizan tanto para hacer
28
calibraciones dimensionales como para hacer comprobaciones de forma de las
superficies con relación a una pieza patrón.
Los comparadores mecánicos constan de un palpador que continúa en un eje retráctil
con una cremallera, un mecanismo de relojería que es activado por la cremallera, que
su vez se desliza longitudinalmente hacia adentro o hacia fuera, dependiendo de las
variaciones que experimente la superficie en medición. El mecanismo de relojería
amplifica el movimiento de la punta del palpador y hace girar a su vez el puntero
giratorio de la esfera graduada del instrumento, que indica la desviación de la medida
establecida como patrón. Este mecanismo se encuentra en tensión mediante un
sistema de resortes, que permite eliminar el juego que se produce al cambiar de
dirección el movimiento del palpador.
Elevador de
nivel y
bloqueador
Marcadores de 0
90 10
tolerancia Mecanismo
ajustables
Carátula de relojería
80 20
centesimal de
cero ajustable 30
70
4 3 2
Cuentavue 5 1
ltas 60 0 40
50 Eje fijo tubular
para fijación
Eje fijo
hueco para Eje retráctil con
cremallera
sujeción
Eje retráctil
con Palpad Palpador
cremallera or
Fig. 1.39: Comparador mecánico mostrando el mecanismo de relojería interior.

Fig. 1.40: Detalle de la calibración de la planitud de una superficie mediante el comparador

mecánico.
El comparador consta además de un eje fijo hueco por donde se desliza el eje del
palpador, que sirve para fijar el comparador a una base, un elevador de nivel de la
punta del palpador y un bloqueador que permite conservar una medición para algún
propósito.
29
La esfera tiene graduación centesimal, es decir, está dividida en cien partes y está
provista de cero ajustable, es decir que puede ser girada, de modo de hacer coincidir
el cero con la calibración inicial del instrumento que se realiza antes de la calibración
de las piezas. Tiene además una pequeña esfera interior con un puntero milimétrico o
cuentavueltas, que permite contar las veces que el puntero principal ha girado una
vuelta completa desde su posición inicial.
La aproximación del instrumento, coincidente con la graduación más pequeña de la
esfera exterior puede ser, dependiendo de la sensibilidad del instrumento, de 0,01
hasta 0,002 mm en los más precisos, resultando un total del campo de medición de 0,2
a 2 mm (recorrido total de la punta del palpador).
El comparador mecánico se utiliza frecuentemente en el trabajo diario en el torno para
hacer el centrado de las piezas que se van a tornear.

Fig. 1.41: Comprobación del paralelismo de la superficie superior de la pieza respecto a la base.

2,52
5
20

Fig. 1.42: Izquierda: Calibración inicial del cero del comparador utilizando calibres prismáticos o una
pieza patrón. Derecha: calibración de una pieza.

30
Fig. 1.43: Comprobación de cilindricidad y concentricidad de un eje, girando la pieza y desplazando
el comparador.

Fig. 1.44: Calibración del diámetro de piezas cilíndricas.

Figura 1.45: Calibradores Starrett: digital, centesimal y de espesores.

31
EL COMPARADOR UNIVERSAL.
El comparador universal difiere del comparador mecánico únicamente en que posee
una punta orientable que facilita cierto tipo de mediciones que de otra forma son
difíciles de realizar.
Se usa entre otras cosas para controlar la planitud, paralelismo, perpendicularidad,
cilindricidad, concentricidad de superficies de las piezas. También controlan la
circularidad de secciones, la excentricidad y los espesores de las piezas.

Fig. 1.46: Ejemplos de utilización del comparador universal: comprobación de cilindricidad,

concentricidad, perpendicularidad y espesor del rebaje o paralelismo, respectivamente.

Fig. 1.47: Detalle: punta orientable del comparador universal. Derecha: CU

Starrett

Fig. 1.48: Comprobación de perpendicularidad, concentricidad y cilindricidad con un comparador

universal

Fig. 1.49: Uso de un comparador

para centrar una pieza en el torno.

32
EL ALEXÓMETRO.
El alexómetro es un comparador de interiores. Se utiliza para calibrar agujeros
profundos de diámetro relativamente grande, tal como cilindros de motores de
explosión, compresores de émbolo, etc.
La extremidad inferior de este instrumento, donde se encuentra el palpador, ha sido
modificada de tal manera que el palpador se mueve perpendicularmente al eje
retráctil y este movimiento es convertido a movimiento longitudinal del eje mediante
un pivote. Debido a la forma en que se utiliza el instrumento, se ha añadido también
un palpador fijo, contra el cual se realiza la calibración.

0 10
90
80 20

70 30
54 321
0 40
60
50

Fig. 1.50: Distintos tipos de alexómetros y detalle del palpador retráctil y

comprobación de la cilindricidad.

Procedimiento para centrar un Procedimiento para centrar un

alexómetro del tipo de dos puntos. alexómetro del tipo de tres puntos

Fig. 1.51: Detalles de la calibración de la cilindricidad con alexómetros de dos y

tres puntos.

EL COMPARADOR NEUMÁTICO.
Consta básicamente de un depósito alimentado con aire
comprimido a presión constante, un conducto flexible cuyo
orificio de salida colocado a cierta distancia de la pieza
origina un flujo de aire que constituye el "palpador" del

instrumento y algún dispositivo de medición de presión o
flujo, como un manómetro, una columna de líquido, o un
tubo Venturi, entre otros. Fig. 1.52: Esquema de un
comparador neumático.
33
El comparador neumático basa su funcionamiento en que tanto el flujo, como la caída
de presión que se produce en el depósito es proporcional a la variación de la distancia
δ entre la tobera de salida y la superficie contra la cual se dirige el chorro de aire y por
lo tanto a las irregularidades o defectos de fabricación de la pieza que se controla, por
lo que no necesita “tocar” la superficie a controlar.
Por estas características el comparador neumático está libre del desgaste de la punta
del palpador, que caracteriza a todos los otros instrumentos de medición y calibración.
Como no toca a la pieza, tampoco origina deformaciones en ella, las cuales podrían
eventualmente falsear una medición en otros tipos de instrumentos.
Por otra parte, es posible conseguir una gran amplificación tanto de la caída de
presión, como del flujo, por lo que son instrumentos muy sensibles; su apreciación
puede llegar hasta 0,025 µm.

Fig. 1.53: Depósito de presión

y diferentes tipos de
palpadores de un comparador
neumático.

Fig. 1.54: Comparador de columna diferencial, medición de un dimensión y detalle de una cabeza de medición.

Fig. 1.55: Calibración de un diámetro interior y calibración de diferentes formas de agujeros utilizando tampones.
Holgura
Holgura
del Escape
del
Tampón del
Chorro
aire

Agujero
Cuerpo Entrad
de
del a
la pieza
Tampón del aire

Piez
a
Fig. 1.56: Esquema de funcionamiento de un tampón, indicando la entrada y salida del aire a presión.
34
Utilizando tampones y chicles es posible controlar por ejemplo, la fabricación de
agujeros de todas formas, distintas de las cilíndricas o planas, como se puede apreciar
en los ejemplos.
Chorro igualador
Válvula para
No ajustable
Ajuste a cero
Regulador
de presión
Fig. 1.57: Esquema de conexión
de un comparador neumático a
Indicador
Suministro la red de aire comprimido de la
Medidor
de aire fábrica.
diferencial
de presión
Pieza
Filtro Patrón
Manómetro
patrón
Tampón
Calibrador
Chorro patrón
no ajustable

Sangrado atmosférico para

Línea de aire
poner a cero el instrumento
de la fábrica
Regulador Puntero
indicador
Filtro Estrangula
Puntero dor fijo
Dispositivo
indicador
Línea de aire amplificador
de la fábrica mecánico
Tubo Bourdon
Fuelle

Dispositivo Filtro
amplificador
Regulador
mecánico Estrangulador
fijo

A la cabeza
A la cabeza del calibrador
del calibrador
Estrangulación
Ajustable

Dispositivo
Indicado amplificador
Indicad r mecánico
or
Línea de
aire de la Fuelle Perilla de
Regulad
fábrica ajuste del
or Filtro
Línea de indicador
aire de la
fábrica

Regulador

Tubo Tubo
Rotámetro Venturi Venturi
(tubo de vidrio alargado pequeño
Filtro cónico)
A la A la cabeza
cabeza del del calibrador
calibrador

Fig. 1.58: Diferentes disposiciones de medición de comparadores neumáticos: (A): Indicación mediante tubo
Bourdon, (B): Dispositivo diferencial de líneas paralelas, (C): Con medidor de flujo – Rotámetro, (D): de flujo
con un Venturi

35
Como se trata de un instrumento de ejecución robusta puede ser utilizado con grandes
ventajas en el propio taller, donde usualmente se dispone de una línea de aire
comprimido. Deberá, eso sí, tratarse de aire limpio y seco.

2 2

Línea de flujo
de aire

Fig. 1.59: Disposiciones de calibración. (1): Pieza de trabajo, (2): Cabezal de calibración, (3): Flujo
de aire. (E): agujero pasante, (F): Cota exterior, (G): Agujero cónico, (H): Espesor del rebaje, (I):
Agujero/Eje de asiento.

OTROS INSTRUMENTOS DE CONTROL DIMENSIONAL.

Se presentan a continuación algunos otros instrumentos que son de uso mas
restringido, debido sobre todo a que por sus características y mayor precisión, su
utilización requiere normalmente de las condiciones existentes en un laboratorio de
mediciones, por lo que más que utilizarse en la fabricación en serie se usan para
controlar la calidad de prototipos, matrices, moldes, que sirven a su vez para
fabricación masiva de productos, o bien de calibres que deben servir a su vez para
controlar la fabricación en serie.

PROYECTOR O COMPARADOR ÓPTICO DE CONTORNOS.

El comparador óptico de contornos se utiliza para proyectar el perfil o silueta de
moldes, matrices, roscas, y piezas en general contra una pantalla traslúcida en la que
generalmente se coloca o dibuja una plantilla que reproduce el perfil teórico de la
pieza. Los aumentos de 5 a 100 veces que se pueden conseguir con el proyector hacen
que puedan observarse y compararse los prototipos con gran detalle, o bien medir
ángulos o dimensiones con mucha precisión como corresponde en piezas que van a
servir de patrón, molde o matriz para producir decenas o cientos de miles de piezas
iguales.

36
 Fig. 1.60: Proyector óptico de contorno.

Rayo de luz
Espejo vertical
principal

Pantalla

Lámpara Rayo del

colimador
horizontal Rayo de luz
Lentes horizontal
proyectoras
Lente Objeto
condensador

Espejo Espejo del

Penta colimador

Fig. 1.61: Esquema en corte de un proyector óptico de contorno mostrando sus partes.

La sombra de la pieza que se proyecta contra la pantalla ha sido tratada ópticamente

de manera de eliminar la penumbra, las medias sombras y las sombras múltiples que
se producen normalmente debido a que las fuentes luminosas no son puntuales, a los
reflejos metálicos de la pieza, etc. y conseguir una sola sombra nítida que pueda ser
comparada o medida con precisión.

Finalmente, el comparador está provisto también de una mesa para la colocación y

sujeción del prototipo que está dotada de movimientos micrométricos en las tres
direcciones, de modo de poder posicionar adecuadamente el modelo y con ello su
sombra.

37
Fig. 1.62: Izquierda: Proyector de perfiles Starrett horizontal con objetivos 10x, 20x, 25x, 50x y 100x
intercambiables e iluminación diascópica (perfil) y episcópica (superficie). Derecha: Adaptador de
conversión óptico para video Starrett que transforma el proyector de perfiles en un sistema de
proyección por video capaz de ampliar la imagen hasta 240 veces (de catálogo Starrett).

INTERFERÓMETRO ÓPTICO.

Mediciones muy precisas pueden lograrse utilizando el fenómeno de la interferencia

de luz monocromática. Para hacer estas mediciones se utiliza un plano óptico de
cuarzo o vidrio especial con un diámetro de 50 a 250 mm, y un espesor de 10 a 25 mm,
con superficies muy aproximadas a planos perfectos (tolerancias de planitud de
alrededor de 0,025 m) y casi completamente paralelas entre si. Para el propósito que
se busca no es esencial que las superficies sean exactamente paralelas, sino más bien
perfectamente planas.
Observador
Luz
Banda Monocromática
oscura en fase
Banda
oscura

Fig. 1. 63: Esquema del

funcionamiento de un
interferómetro.

Plano
óptico

Pieza de trabajo
o espejo
½ longitud
de onda

1 ½ longitud
de onda

38
Además se requiere un plano instrumental, que es una superficie plana de acero con
iguales características que el plano óptico, sobre la que se colocan los objetos cuya
planitud se quiere medir. La fuente monocromática de luz puede ser de selenio, helio
o cadmio, que son las que se usan corrientemente.

Para hacer la medición, se coloca el plano óptico sobre la superficie que se quiere
inspeccionar, con un pequeño ángulo de inclinación. La luz monocromática paralela se
dirige entonces sobre el plano óptico también con un cierto ángulo de inclinación
respecto del mismo y se ve reflejada dos veces, una vez antes de salir del plano óptico
al aire y una segunda vez sobre la superficie que está siendo inspeccionada. Ambos
rayos vuelven a atravesar el plano óptico en dirección contraria a la de incidencia.

Si bien los rayos de luz incidente se encuentran en fase, los rayos reflejados recorren
caminos de diferente longitud por lo que experimentan cierto desfase. Como el plano
óptico se encuentra inclinado respecto a la superficie de la pieza, esta diferencia de
camino es variable y en ciertas posiciones es de exactamente media longitud de onda o
un múltiplo impar de /2, por lo que en esos lugares los rayos luminosos se anulan y se
produce una banda oscura en la imagen.

Al revés, en otros lugares, el desfase es un múltiplo entero de la longitud de onda, lo

cual significa que los rayos luminosos se refuerzan en esos lugares y se produce una
banda brillante en la imagen. Dado que la inclinación entre la pieza y el plano óptico
es muy pequeña, este fenómeno se produce muchas veces a lo largo de la pieza, y
resulta en la imagen un patrón de sombras y luces cuya forma y periodicidad tiene
relación directa con la forma real de la superficie que se inspecciona. Conociendo la
longitud de onda y la inclinación del plano óptico resulta sencillo calcular la magnitud
de las irregularidades de la superficie.

Fig. 1.65: Impresión fotográfica mostrando la textura

Fig. 1.64: Esquema de la formación del patrón de las franjas brillantes y
de las franjas oscuras y brillantes para superficies con
oscuras para superficies con diversos defectos.
diversos defectos.

Este procedimiento constituye el método más común para contrastar los calibres
prismáticos Johansson.
39
MÁQUINA DE MEDICIÓN POR COORDENADAS.
Muchas piezas poseen superficies y agujeros cuya posición y dimensionamiento han
sido fabricados en base a ejes coordenados que relacionan a unos elementos con
otros. Dichas piezas son normalmente maquinadas por maquinaria que realiza el
posicionamiento de sus herramientas en base a coordenadas. La verificación de tales
trabajos suele hacerse también en instrumentos de localización por coordenadas. Para
ello puede moverse la pieza de punto a punto, manteniéndola sujeta sobre una mesa
posicionadora dirigida por tornillos guía de precisión, con relación a una referencia fija
que puede estar constituida por un palpador.

Primeramente se posiciona el palpador a lo largo de brazos graduados de lectura

electrónica – que se realiza en base al conteo de las líneas que lleva marcadas cada
brazo – pudiéndose ajustar a cero cualquier posición del palpador. Una máquina
normal de este tipo puede cubrir un área de 450 x 600 mm con una precisión de hasta
25 m o menos que se proyecta en forma de lectura digital.

Las superficies curvas, en especial las de simetría cilíndrica se verifican en la forma

clásica haciéndolas girar alrededor de los centros verdaderos. Las desviaciones se leen
en un indicador digital, o se registran a escala ampliada en papel de coordenadas
polares como se muestra en la figura 1.66 (D). Otras superficies curvas, como esferas
o álabes, se miden moviendo el palpador o la pieza de trabajo linealmente mientras se
hace girar la pieza para simular una serie de trayectorias verdaderas sobre la
superficie.

Fig. 1. 66: Esquema de una máquina de medición por coordenadas (A), calibradores electromagnéticos que no
han sido presentados en el texto (B) y (C) y un perfilograma circular (D).
40
Fig. 1.67: Vistas de máquinas de medición 3D de diferentes tamaños.

SOLO UNOS CUANTOS.

Son innumerables los instrumentos que se utilizan sobre todo para la calibración de
productos metalmecánicos, los cuales tienen generalmente un uso más específico, ya
sea por los principios en los que se basan o bien por la modificación de sus
extremidades para dichos usos, por lo que los presentados en este capítulo deben
considerarse solo como una pequeña parte de los mismos.

SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE MEDICIÓN Y CALIBRACIÓN.

A medida que se automatizan los procesos industriales, las mediciones y calibraciones

deben mantenerse a la par. La calibración automatizada se suele hacer actualmente
de dos maneras diferentes. Una de ellas es el control del trabajo durante el proceso o
sea directamente en la máquina, realizado por calibración continua, con
retroalimentación de la información y normalmente con compensación automática del
posicionamiento de las herramientas. La segunda forma es la calibración de control
después del proceso, o después de la máquina. En esta alternativa, las partes que
salen de la máquina pasan a través de un calibrador automático. Una unidad de
41
control está conectada con el calibrador, de manera de separar o clasificar las piezas
por tamaño y ajustar o detener el proceso si se verifica que las piezas no se están
fabricando dentro de los límites permitidos.

Ambos sistemas se llevan a cabo, tal como se dijo antes, de manera total o al menos
parcialmente automática, de modo que solamente requieren la supervisión de
personal especializado, así como la ejecución de las correcciones que no pueden
hacerse de manera automática y requieren la participación directa de los operarios,
por lo que ni el costo ni el esfuerzo del control de la calidad se vuelven prohibitivos y
por el contrario abarcan la totalidad de la producción.

MEDICIÓN DE CARACTERÍSTICAS SUPERFICIALES.

En determinadas aplicaciones no solo es importante conocer la calidad dimensional de

las piezas, sino también su calidad superficial, que se expresa en la rugosidad.

En una pieza se pueden distinguir:

La superficie ideal, que es la que corresponde al plano de fabricación, y
La superficie real, que es la que se obtiene al fabricar la pieza.
La superficie real nunca es geométricamente perfecta, ya que está constituida por
crestas y valles; mientras más pequeños sean éstos, más perfecta es la superficie.
Estas irregularidades pueden ser divididas en macro geométricas y micro geométricas.

Los errores de la superficie real pueden ser: Rugosidad

Ondulación
 Dimensionales ED EG
 Geométricos EG ED

 De Ondulación
 De rugosidad. Fig. 1.68: errores dimensionales, geométricos, de
ondulación y de rugosidad de una superficie.

Se miden:
 la superficie técnica, que detecta los errores macro geométricos: ED, EG y la
ondulación, utilizando un palpador de punta esférica de 24 mm de radio. A partir
de esta medición se determina:
a) qué acabado superficial se necesita, y
b) con que equipo se lo hará.
 La superficie medida, con un palpador de punta esférica de 1 m. Revela las
asperezas superficiales de alrededor de 0,002 mm, que constituyen la rugosidad.

La rugosidad, con sus crestas y valles, influye grandemente en:

 La dureza de la pieza: a menor rugosidad, mayor dureza.
42
  La lubricación de superficies de rozamiento: a menor rugosidad, mejores son las
características de la lubricación.
 La resistencia del material a la fatiga: a menor rugosidad mucha mayor
resistencia del material a la fatiga.
 La resistencia del material a la corrosión: a menor rugosidad, mayor resistencia
del material a la corrosión.

Por ello resulta imprescindible especificar y controlar también la rugosidad en aquellos

casos en que la pieza vaya a estar sometida a alguna de las solicitaciones indicadas mas
arriba, siempre que la importancia de la pieza lo justifique.

Definición de la rugosidad:

Defecto Huellas producidas por

Paso de la Ondulación
Altura de la rugosidad el útil cortante

Altura de la Ondulación

Paso de la Rugosidad
Orientación
Fig. 1.69: Ampliación de un pequeño elemento de la superficie trabajada de una pieza
mostrando la ondulación y la rugosidad

Las irregularidades macro geométricas constituyen la llamada ondulación, que se

caracteriza estadísticamente como si se tratara de una onda, por un paso y una altura,
que son los valores medios de estos defectos. La ondulación se origina en los defectos
de la máquina herramienta en la que se está fabricando la pieza, tales como la
insuficiente rigidez de su estructura para el uso que se le esté dando, lo cual causa
vibraciones que se reflejan en la ondulación, o la excentricidad que puedan tener útiles
giratorios de la máquina, que asimismo originan vibraciones de la herramienta que
nuevamente se manifiestan produciendo una superficie ondulada, el desgaste desigual
en guías y bancadas, con un resultado similar, etc. Por tanto, una máquina sin estos
defectos producirá superficies prácticamente carentes de ondulación.

La rugosidad por su parte, está constituida por crestas y valles debidos a la acción del
útil cortante, es decir constituye la huella que va dejando la herramienta al darle forma
al material y como tal no puede ser eliminada. También se la caracteriza
estadísticamente por un paso y una altura. Estas características se miden en un plano
perpendicular a la orientación de las huellas dejadas por la herramienta cortante. La

43
altura media recibe el nombre de “rugosidad” y puede definirse de diferentes
maneras.
La rugosidad se mide en micrómetros (m) o micro pulgadas ( in), dependiendo del
uso del sistema métrico o inglés respectivamente.
La rugosidad H = Rt se define como la altura media de las crestas predominantes sobre
la línea de fondo de los valles predominantes,

Ra = hm
H = Rt

Fig. 1.70: Ampliación del perfil de la superficie mostrando crestas y valles.

Hasta antes de 1955 se medía preferentemente la rugosidad H, que es la media de la

raíz cuadrada de los cuadrados de las alturas y valles:
( yi  y ) 2
Rt 
n
Actualmente, se prefiere expresarla por la media aritmética sobre la línea central (Ra):
y

y  y2  ...  yn
L
1
Ra   | y | dx  1
L x 0 n
Fig. 1.71: Gráfica de la rugosidad e integral que la define matemáticamente.

L constituye el largo de la muestra que también está normalizado, como se verá en la

unidad 2.
En general Rt es alrededor de un 11% mayor que Ra, por lo cual entrega un valor
exagerado de las imperfecciones de la superficie.

EL RUGOSÍMETRO.
Es un instrumento que sirve para medir la rugosidad superficial. Para este objeto utiliza
un palpador de punta esférica que se desplaza sobre la superficie de la pieza, a lo largo
de la longitud L. Para amplificar de los movimientos de la punta del palpador utiliza
equipo electrónico. Permite regular la velocidad de medición y la carrera, es decir, la
longitud muestral L. El instrumento entrega directamente Rt o Ra, según se requiera y
la frecuencia de la rugosidad, y con ello su paso. Según necesidad se puede obtener
también un perfilograma de la rugosidad.
El tamaño de los equipos utilizados para medir la rugosidad varía grandemente, como
así también su sensibilidad y versatilidad. Ella va desde los equipos de laboratorio
dotados de mesa de mediciones propia, con muchas facilidades para asegurar la pieza
cuya rugosidad se medirá, así como una columna que sostiene la cabeza de medición y
44
 que permite posicionar con gran exactitud el palpador, hasta equipos portátiles con
menos pretensiones, pero que permiten hacer mediciones de rugosidad “in situ”

Fig. 1.72: Rugosímetro de banco mostrando los accesorios de salida de datos y rugosímetro portátil Starrett

MEDICIÓN DE LA DUREZA.
INTRODUCCIÓN.
Juntamente con los requerimientos dimensionales y superficiales, la dureza constituye
un componente fundamental de la calidad de los productos metalmecánicos, ya que
sin una dureza superficial adecuada los productos no podrán completar la vida útil
para la que han sido diseñados, sin experimentar mucho tiempo antes cambios de
forma significativos, desgaste en sus partes más importantes, que harán que no sea
posible continuarlos utilizado, esto, sin importar la precisión y cuidado con la que
hayan sido fabricados, menos aún lo noble y costosa que haya podido ser la materia
prima utilizada. Por este motivo se incluye en este primer capítulo, la medición de
dureza como un tema indispensable.

La dureza es aparentemente una propiedad fácil de comprender. Sin embargo, existe

dificultad para definirla con precisión.
No es posible medir la dureza de un cuerpo utilizando una unidad absoluta. Los
métodos existentes son todos comparativos y pueden clasificarse en tres grupos:
1. Los que miden la dureza mineralógica, o resistencia que oponen los cuerpos a ser
rayados.
2. Los que miden la resistencia de los cuerpos a ser penetrados. Es la dureza más
comúnmente utilizada. Puede ser estática (o progresiva) o dinámica (por golpe).
3. Los que miden la dureza elástica o al rebote.
45
Tres de los métodos más usados pertenecen al segundo grupo progresivo y el cuarto al
tercero, ellos son: BRINELL, ROCKWELL VICKERS Y SHORE. Existen tablas de
equivalencias, como la de la figura, que da además algunos ejemplos de materiales con
esas durezas.
VICKERS BRINELL ROCKWELL MOHS SHORE
B C
Dureza de algunos 2500 10 Diamante
de los materiales
de uso más frecuente
2000

1500
Carburos Sinterizados
9 Corindón

1000 70 100
Aceros de 900 90
700 65 80
herramientas 800
templados 700 60 8 Topacio
600 55 70
600
50
500 60
500
Cuerda de piano 45
400 7 Cuarzo 50
400
40
35
300 300 30 40
Aceros de
construcción 100 25
tratados 200 20 6 Feldespato
30
térmicamente 200 90
5
Apatita
80
70
100 100 60 4 Espato flúor
Aceros recocidos 90 90 3 Calcita
80 80
70 70
Aceros dulces 60 60
50 2 Yeso
50 0
Duraluminio
40
40
Bronces
30
30

Latones 20
20

Cobre Talco
1
10 10

Fig. 1.73: Cuadro comparativo de las escalas de dureza más utilizadas.

Metales antifricción

46
DUREZA MINERALÓGICA:
La escala mineralógica de dureza fue establecida en 1820 por F. MOHS. Se utiliza
exclusivamente en minerales, de acuerdo a la siguiente escala.
1 Talco
2 Yeso
3 Caliza
4 Espato flúor
5 Apatita
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante
El Talco es rayado por todos los otros minerales de la tabla. El diamante los raya a
todos.

ENSAYO DE LA LIMA:
Es el más simple y útil para tener una idea aproximada de la dureza obtenida por
temple en herramientas o piezas cementadas. Está sujeto a errores de subjetividad,
no da resultados numéricos.
Se basa en que con cierta aproximación se puede admitir que las piezas a las que no
"entra" o raya la lima tienen una dureza superior a 60 Rc (HB > 600 y V > 700).
De acuerdo con el resultado obtenido al tratar de limar el material, se puede decir si el
temple o tratamiento fue exitoso o no.

DUREZA BRINELL. P
Presentado por el Profesor sueco J. A. Brinell y
adoptado por la "Asociación Internacional para el
Ensayo de Materiales" en el año 1900, el Ensayo Brinell D
consiste en aplicar una carga P progresivamente
mediante una bola de acero muy duro de diámetro D a
la superficie plana del material a ensayar. Se mantiene d
esta presión por cierto tiempo y luego se quita la bola y Fig. 1.74: Huella del penetrador de bola
se mide el diámetro d de la huella con un microscopio sobre la superficie.
(o su profundidad h).
Las huellas de la bola van generalmente de 2 a 6 mm. El número de dureza Brinell
(HB) corresponde a la presión media de la bola y se expresa en kg/mm2, de acuerdo
con la ecuación:
P 2P P
HB   
S D(D  D2  d2 ) 3,1416Dh

Como se puede ver en el gráfico de más abajo, para aceros ordinarios recocidos, con
menos de 0,8 % C, el número de dureza Brinell y la Resistencia a la Tracción del
material son aproximadamente proporcionales:
47
 R  0,346  HB

Fig. 1.75: Relación experimental entre la resistencia a la tracción Rz en

direcciones transversal y longitudinal y la dureza Brinell para un acero
de bajo carbono.
El ensayo original se realiza con una carga de 3000 kg y una bola de diámetro 10 mm.
El ensayo requiere muchos cuidados para que los valores obtenidos correspondan
realmente a la dureza del material. La superficie debe ser completamente plana y ser
perpendicular al eje de la carga, debe estar limpia de óxidos, cascarilla y grasa. La
distancia del borde de la muestra al centro de la huella debe ser mayor a cuatro veces
el diámetro de la huella.
Utilizando una bola de 10 mm, las huellas con d  2,7 mm no dan indicación precisa
de la dureza por la deformación de la bola, es decir que la cavidad que queda en el
material ya no conserva semejanza geométrica con los otros ensayos.
Si se utiliza D  10 mm y P  3000 kg, la huella debe estar entre

D/ 4  d  D/ 2

Para ampliar el ensayo a materiales no ferrosos, como latones, bronces, aleaciones de

aluminio, etc. es necesario utilizar cargas y diámetros de bola menores que los
anteriores. Sin embargo, debe mantenerse la relación entre la huella y el diámetro de
la bola indicada más arriba para que exista semejanza geométrica, de manera que los
números de dureza HB sean comparables. Con estas restricciones, se adoptaron otros
diámetros de bola y otras cargas, manteniendo la relación de carga Q para cada tipo de
material:
P
Q 
D2
Aceros ................................................ Q = 30
Bronces y latones ............................... Q = 10
Aluminio y aleaciones de aluminio .... Q=5
Aleaciones de plomo y estaño ........... Q = 2,5
48
 Dureza
Brinell

Fig. 1.76: Intervalos de dureza Brinell para cada constante de carga y material.
Con estas constantes y las dimensiones normalizadas de las bolas resulta la tabla de
diámetros y cargas según material a ensayar, hasta diámetros y cargas tan pequeñas
como D = 0,625 mm y P = 0,977 kg con Q = 2,5 que se reproduce a continuación.
Diámetro Constante de Ensayo
de la bola Q
en mm 30 10 5 2,5
D Cargas P en kg
10 3000 1000 500 250
5 750 250 125 62,5
2,5 187,5 62,5 31,2 15,6
1,25 46,9 15,6 7,81 3,91
0,625 11,7 3,91 1,953 0,977

Fig. 1.77: Tabla de Cargas y Diámetros – Ensayo Brinell

Para materiales de poco espesor se emplean los valores menores de cada escala:
D  5 mm, tal como se puede observar en el nomograma de la fig. 1.76.

Fig. 1.78: Selección del diámetro de la bola para materiales de poco espesor, según
material del espécimen y dureza esperada.
49
El tiempo de mantenimiento de la carga debe ser de:
10 a 30 segundos para hierro y acero
30 segundos para bronces y latones
3 minutos para estaño, plomo y aleaciones ligeras.
Designación: La dureza Brinell se designa con el prefijo “HB” seguido del diámetro de la
bola, la carga y el tiempo: HB D / P / T
Ejemplo: HB 5 / 250 / 30 = 280
en que 5 es el diámetro D, 250 es la carga P y 30 es el tiempo T de actuación de la
carga. 280 es el número de dureza.
Cuando se trata de condiciones estándar se escribe solamente HB, es decir:
HB 10 / 3000 / 30 = HB

El ensayo puede usar también bolas de metal duro (hartmetall – carburo) como
penetradores, en lugar de las bolas de acero templadas, para evitar la deformación
excesiva del penetrador, que invalida los resultados del test. Se obtienen resultados
diferentes para HB > 300 (por ejemplo 512 en carburo y 500 con la bola de acero).
Algunos ejemplos de durezas Brinell nos dan una idea del espectro que abarca esta
escala en los materiales más comunes de la ingeniería:
MATERIAL HB
Acero dulce 120
Acero con 0,4 % C, normalizado 180
Acero duro con 0,8 % C, laminado 250
Acero de construcción, bonificado 300
Acero para resortes, templado y revenido 450
Bronce 90/10 Cu/Sn 80
Bronce 84/16 Cu/Sn 117
Latón 90/10 Cu/Zn 60
Bronce Aluminio 90/10 Cu/Al 120
Cuproníquel 80/20 Cu/Ni 110

Fig. 1.79: Antigua máquina de ensayo Brinell y lectura

al microscopio del diámetro de la huella.

DUREZA ROCKWELL.
El ensayo de dureza Rockwell fue desarrollado originalmente para medir la dureza de
aceros templados de gran dureza, en los que el ensayo Brinell ya no brinda resultados
confiables. Salió al mercado en 1924.
Al igual que el ensayo Brinell, se basa en la resistencia que oponen los cuerpos a ser
penetrados por un cuerpo más duro. Para ello, este ensayo utiliza la profundidad de
penetración.
DOS ETAPAS: El ensayo aplica la carga en dos etapas. Primero se aplica una precarga
pequeña (10 kg) y posteriormente se adiciona la carga de prueba, que es de:
 90 kg si el penetrador es una bola
 140 kg si el penetrador es un cono de diamante
Se mide la DIFERENCIA entre la penetración con precarga y la penetración con carga
total.
50
Inicialmente se crearon dos escalas:
 Rockwell B RB en materiales blandos: utiliza bola de acero templado de 1/16"
 Rockwell C RC para materiales duros: utiliza el cono de diamante de 120º de
abertura y punta redondeada a 1/64"

Fig. 1.81: Esfera de lectura Rockwell

Fig. 1.80: Esquema: Etapas del ensayo Rockwell

La lectura de la dureza se realiza directamente en un micrómetro con esfera de lectura

que posee números rojos para la escala RB y números negros para la RC.

EL ENSAYO: Procedimiento:
- Se limpia la superficie a ensayar, con lima, lija o esmeril.
- Se pone la superficie en contacto con la bola o cono.
- Se aplica la precarga.
- Se coloca la lectura de la esfera graduada en cero (0 rojo / 0 negro: RB/RC).
- Se aplica la carga adicional.
- Cuando se para la aguja, se quita la carga adicional dejando solo la precarga.
- Se lee la dureza Rockwell directamente en la esfera.

En materiales plásticos que tienen fluencia apreciable se suele dejar la precarga

durante 10 segundos, la carga completa durante 15 y finalmente la precarga sola por
otros 15 segundos para proceder a la lectura.
El efecto de la precarga se elimina al poner a cero la escala y leer posteriormente con
esta carga, que solamente sirve para eliminar las incertidumbres de contacto / desnivel
/ limpieza de la superficie.
Las dos escalas originales se han ampliado para adaptar el ensayo a los usos más
diversos, según se puede ver en la tabla resumen.

VENTAJAS DEL ENSAYO ROCKWELL.

 Sirve para todo tipo de materiales, blandos y duros.
 Es de lectura directa.
 Preparación de la superficie poco exigente.
 Puede llevarse a cabo también en piezas acabadas.
 De gran precisión: mide diferencias de penetración de 0,002 mm

51
  Su rapidez: tarda 30 segundos en total
 Apto para diversas formas de superficies, redondas, planas, flejes, alambres,
etc.
 Deja solamente una pequeña huella, de 0,06 a 0,25 mm.
 La ejecución del ensayo no necesita ninguna especialización y puede ser
llevado a cabo por cualquier empleado.

0,045 R superficial
0,25 HB 0,13 RC
Figura Nº 1.82: Esquema, comparación del tamaño de las huellas Brinell y Rockwell, medidas en mm.

ESCALAS DE DUREZA ROCKWELL

DENO PENE- CARGA CARGA Color y sitio Materiales para los que se
MINA CLASE TRADOR PREVIA TOTAL Escala lectura recomienda el ensayo
CION

A Normal Cono 10 60 Negro fuera Aceros nitrurados, flejes estirados en frío

Diamante Hojas de afeitar, Carburos metálicos (85 a 98)

B " Bola 1/16" " 100 Rojo dentro Aceros al carbono recocidos, bajo contenido C

C " Cono diamante " 150 Negro fuera Aceros duros. Dureza mayor a 100 RB o 20 RC

D " Cono diamante " 100 Negro fuera Aceros cementados.

E " Bola de 1/8" " 100 Rojo dentro Metales blandos, antifricción y piezas fundidas

G " Bola de 1/16" " 150 Rojo dentro Bronce fosforoso y otros metales.

H " Bola de 1/8" " 60 Rojo dentro Metales blandos poco homogéneos, fund. Fe

K " Bola de 1/8" " 150 Rojo dentro Metales blandos poco homogéneos, fund. Fe

L " Bola de 1/4" " 60 Rojo dentro Metales blandos poco homogéneos, fund. Fe

M " Bola de 1/4" " 100 Rojo dentro Metales blandos poco homogéneos, fund. Fe

P " Bola de 1/4" " 150 Rojo dentro Metales blandos poco homogéneos, fund. Fe

R " Bola de 1/2" " 60 Rojo dentro Metales muy blandos

S " Bola de 1/2" " 100 Rojo dentro Metales muy blandos

V " Bola de 1/2" " 150 Rojo dentro Metales muy blandos
Superfi Cono 3 15 Negro fuera Aceros nitrurados, cementados y
15N cial diamante de herramientas de gran dureza.
Cono 30 Negro fuera Aceros nitrurados, cementados y
30N " diamante " de herramientas de gran dureza.
Cono " 45 Negro fuera Aceros nitrurados, cementados y
45N " diamante de herramientas de gran dureza.

15T " Bola de 1/16" " 15 Rojo dentro Bronce, latón y acero blando.

30T " Bola de 1/16" " 30 Rojo dentro Bronce, latón y acero blando.
45T
" Bola de 1/16" " 45 Rojo dentro Bronce, latón y acero blando.
Fig. 1.83: Ensayos de dureza Rockwell y su uso.
52
DUREZA VICKERS.

Fig. 1.84: Antiguos durómetros Vickers y lectura de las diagonales de la huella.

De origen inglés, su aparición es posterior a las otras dos escalas. El fundamento de la

medición es similar al del ensayo Brinell, ya que mide la resistencia a la penetración de
los cuerpos por un cuerpo más duro. También se calcula como la carga por unidad de
superficie.
Como penetrador utiliza una punta de diamante en forma de pirámide de base
cuadrada con 136º entre caras y vértice redondeado.
Para determinar la superficie de la huella se miden las dos diagonales de la huella y se
utiliza el promedio:
E  E2
E 1 E1
2

E2
P
Con lo cual HV  1,584 2 .
E
Por la forma del penetrador, sus resultados son siempre comparables ya que
mantienen en todas circunstancias la semejanza geométrica.
Utiliza cargas de 1 a 120 kg, aún cuando la carga usual es de 30 kg y el tiempo de
aplicación de 15 segundos.
La especificación de dureza Vickers debe indicar la carga y el tiempo utilizados, siempre
que éstos no sean los normales. Por ejemplo
HV30 / 20 430
indica una dureza Vickers de 430 kg/mm2 obtenida con una carga de 30 kg aplicada
durante 10 segundos.
Para dar el número de dureza Vickers se suele utilizar el promedio de tres o más
ensayos.
53
Dispone además de una escala de MICRODUREZA con cargas de 1 a 100 g que se utiliza
con un microscopio óptico para determinar la dureza de los componentes de la
estructura cristalina de los materiales.
Con este ensayo de dureza pueden ensayarse todo tipo de materiales y formas,
incluyendo chapas muy delgadas, cementadas, nitruradas, con endurecimiento
superficial, etc. teniendo como uno de sus campos de preferente de aplicación el de
durezas HB > 500.
Por sus características se usa además en estudios e investigaciones científicas.
Para llevar a cabo el ensayo se aplica la carga por un corto tiempo, se quita la pirámide,
se coloca el microscopio, se leen las diagonales y se busca en las tablas la dureza
correspondiente. Actualmente sin embargo, se dispone del apoyo de programas
interactivos de cómputo conectados con la óptica del durómetro, por lo que solo es
necesario marcar las esquinas de la huella en el monitor y el equipo calcula la dureza
correspondiente. También se dispone de aparatos de dureza múltiple de lectura
directa en los que pueden hacerse ensayos de los tres tipos de dureza, Brinell,
Rockwell o Vickers.
Por sus características, el ensayo requiere de una preparación exigente de la superficie
(casi rectificado).

Fig. 1.85: Comparación de la profundidad de las huellas HB,

HRC y HV para diversas durezas Vickers

DUREZA SHORE.
De origen americano, fue introducido en 1907; se usa en Europa desde 1920.
Se basa en la altura del rebote de un cuerpo duro al caer en caída libre desde una
altura determinada sobre la superficie del material a ensayar.
Se compone de un tubo de cristal de 30 cm, calibrado, montado en una armadura
metálica, dotado de una escala superpuesta de 0 a 150.

54
La dureza shore 100 corresponde al rebote sobre una pieza patrón hecha de acero al
carbono para herramientas templado.
El cuerpo cilíndrico metálico que cae sobre la superficie se denomina "martillo", pesa
alrededor de 7 gramos. La punta del martillo es redondeada y puede ser de acero o
diamante.
Suele darse como dureza shore el promedio de 6 ensayos sobre el material.
Se puede utilizar para todo tipo de materiales, incluyendo corcho, caucho, goma,
acero, etc.
Un ejemplo de utilización de este ensayo lo constituyen los cilindros de laminación en
frío, que tienen una dureza shore de entre 85 y 105.

Fig. ¡.86: Esclerómetros o durómetros Shore

USO INDUSTRIAL FRECUENTE DE LOS ENSAYOS DE DUREZA.

Como se indicó anteriormente, existen actualmente aparatos de dureza que permiten
realizar en ellos cualquiera de los ensayos de dureza por penetración. Sin embargo, de
acuerdo al uso industrial, los distintos ensayos tienen campos de preferente aplicación
que se dan a continuación:

 Aceros recocidos y normalizados HB, RB, V

 Aceros de construcción con temple y revenido HB, RB, V
 Aceros de herramientas templados RC, V
 Piezas cementadas y nitruradas V, RSUP, RC
 Piezas cromadas (Cr duro) y componentes
de la estructura cristalina al microscopio V
 Piezas muy duras, de gran masa, con
superficie muy pulida Sh, R, V

55
Fig. 1.87: Durómetros en la Universidad de Linkopping – Suecia
2004

56
 Fig. 1.87: Durómetros Starrett de catálogo. Al centro, durómetro portátil: combina un
dispositivo de impacto universal con punta de contacto interna de carburo de
tungsteno y un procesador de datos. Calcula automáticamente los valores de
dureza Vickers, Brinell, Rockwell y shore. Proporciona automáticamente el valor
estadístico promedio. Centro abajo: Patrones de dureza de alta precisión, con
certificado de calibración

OTROS EQUIPOS.
La ejecución de muchas de las mediciones presentadas hasta ahora requiere de la
utilización de equipamiento complementario, el más importante de los cuales se
presenta aquí.

MARMOL.
Es el nombre que recibe la base plana que se utiliza para realizar las mediciones y
controles. Se fabrica en dos materiales, acero y granito.

En acero, la mesa se diseña con nervaduras que le proporcionan una mayor rigidez.
Además, recibe tratamiento térmico que le proporciona en lo posible dureza, pero
elimina las tensiones residuales internas que pudieran haber existido, lo cual le
proporciona estabilidad dimensional.

Está provista de tres patas, de modo de quedar en equilibrio estáticamente

determinado. Su superficie ha sido acabada por rasqueteado, para lograr "óptima
planitud"; no se rectifica por la posibilidad de que se produzcan pequeñísimas
incrustaciones de granos o partículas duras que le quiten la planitud requerida.

El mejor material para mármoles es el granito, por su menor coeficiente de dilatación

térmica (5.10-6) que lo hace casi inerte a los cambios térmicos y sus cualidades de
amortiguación de vibraciones y rigidez.

57
De acuerdo a su precisión los mármoles pueden ser de:

GRADO 1: con una tolerancia de error de L

10  [m]
100
GRADO 2: con una tolerancia de error de L
4 [m]
250
En que L es la longitud de la mesa en mm.

TRAZADO.

El material que se utiliza en la fabricación de partes y piezas puede consistir de

semiproductos, es decir formas normalizadas como barras, planchas, etc. o bien
tratarse de preformas, es decir piezas fundidas, moldeadas o forjadas.

En ambos casos, antes de poder ser maquinado, el material debe ser trazado, es decir,
deben marcarse sobre su superficie las ubicaciones de agujeros, resaltes,
intersecciones y demás características que tendrá la pieza una vez terminada.

Como puede suponerse, el trazado es una operación que requiere máxima precisión en
su ejecución, ya que de él depende el que la pieza terminada corresponda o no a los
planos de fabricación y por tanto pueda ser utilizable, o deba ser desechada, con la
consiguiente pérdida económica.

Por otra parte, debido a sus características, el trazado en si mismo es una operación
bastante costosa, porque requiere de personal entrenado, espacios especiales, y
porque es un tratamiento individual que debe recibir cada pieza, que en general
necesita además de la preparación, el pintado previo de las piezas.

Por estas características, la fabricación en serie elimina en lo posible el trazado de las

piezas, sustituyéndolo por medidas de posicionamiento de la pieza y de las
herramientas, lo cual se realiza mediante plantillas, dispositivos de fijación, topes,
máscaras, etc., que son parte de la preparación de la máquina-herramienta, previa a la
producción y cuya actuación puede ser manual, como en el caso de máscaras que se
colocan sobre el material y que sirven de guía al operario para el taladrado de
agujeros, etc., pero que generalmente es automática, pues consiste en topes que
limitan el avance de la barra de alimentación para la fabricación de una nueva pieza, o
bien limitan el trabajo de una herramienta que debe realizar una operación desde o
hasta una cierta ubicación, etc. Adicionalmente, los equipos de control numérico
hacen aún más innecesario el trabajo de marcar las piezas.

Sin embargo, el trazado de piezas conserva toda su validez para la fabricación de piezas
únicas o de alto costo, donde se justifica su ejecución por la pérdida económica que
significaría la fabricación de una pieza defectuosa que en algunos casos puede

58
ascender a varias decenas o centenas de miles de dólares, como en el caso que ilustra
la figura del trazado de bastidores de cajas de laminación.

Fig. 1.88: Trazado de un bastidor de una caja de laminación.

HERRAMENTAL.
Las herramientas más comúnmente utilizadas para hacer el trazado se describen a
continuación.

MESA DE TRAZAR:
Consiste en general de una plancha rectangular de fundición con cantos escuadrados,
soportada por una mesa de madera o metálica. Su superficie no tiene requerimientos
especiales de calidad superficial, sino solamente de planitud. Cuando se trata de
dimensiones muy grandes puede utilizarse directamente el piso con fundación y
trabajo superficial especiales.
Las piezas a trazar se sujetan convenientemente sobre la mesa antes de realizar el
trazado. La mesa se constituye en un plano de referencia, que en general es paralelo a
las caras principales de la pieza. A su vez, la pieza debe tener ya trabajada una cara,
superficie, soportes o algún eje que le servirá de elemento de referencia respecto al
cual se trazarán todas las demás medidas.
Sobre ella se colocan instrumentos tales como escuadras, y principalmente el gramil
para el trazado de líneas paralelas a la base.

REGLA DE TRAZAR:
Es fabricada en acero y graduada en milímetros o medios milímetros, con longitudes
que van desde los 300 a 1500 mm y más.

PUNTA DE TRAZAR:
59
Consistente en una varilla de acero duro templado, con puntas afiladas que le sirven
para rayar por raspado, las líneas sobre las superficies metálicas.

PUNTO DE MARCAR O GRANETE:

De acero templado y punta cónica, se golpea con un martillo para marcar los centros y
líneas sobre las piezas en bruto.

Fig. 1.90: Reglas, escuadras, transportadores. Fig. 1.89: Lápiz, punta de trazar,
martillo y granete.

COMPASES:
Metálicos, de punta, o de corredera para grandes dimensiones, se utilizan para trazar
circunferencias y arcos de círculo sobre el metal por medio de sus puntas de acero
afiladas y templadas.

Fig. 1.91: Diferentes tipos de compases de puntas.

FALSAS ESCUADRAS:
Son escuadras metálicas cuya abertura puede colocarse formando un ángulo
cualquiera, están además provistas de lados o extremos fijos dispuestos formando los
ángulos más comunes.

GRAMIL:
Provisto de una base plana y una varilla cilíndrica o columna sobre la que se desplaza
una corredera articulada que le permite sujetar una punta de trazar en cualquier
posición, se utiliza para el trazado de líneas rectas paralelas a la mesa, a cualquier
altura deseada.

60
 Fig. 1.92: Diferentes tipos de gramiles.

PINTADO DE LAS PIEZAS:

Antes del trazado propiamente tal, las piezas deben ser pintadas a brocha mediante
uno de los siguientes procedimientos:
a) Superficies fundidas y forjadas: Se pintan con tiza desleída o blanco de España con
aceite de lino y aguarrás.
b) Superficies trabajadas o pulidas: Se pintan con una solución en agua de sulfato de
cobre.
c) Grandes superficies trabajadas: Se pintan con una solución de goma laca en alcohol
y un colorante llamado fucsina.

Fig. 1.93: Trazado de piezas, rectas paralelas y perpendiculares, distancia entre dos rectas
perpendiculares y paralelas, utilizando reglas, escuadras, punta de marcar y galgas.

Fig. 1.94: Ejemplos de piezas trazadas, indicando los trabajos que deberán realizarse en el taller metalmecánico.

61
UNA BREVE MENCIÓN A LOS MÉTODOS ESTADÍSTICOS DE CONTROL DE CALIDAD.

La PRESERVACION y el ASEGURAMIENTO de la CALIDAD tienen gran importancia en la

fabricación moderna, especialmente en la producción masiva de:
 grandes cantidades de piezas
 producidas en espacios de tiempo muy pequeños y, generalmente,
 en plantas industriales ampliamente separadas entre sí.

Las plantas industriales involucradas deben poder fabricar en forma permanente

“uniones intercambiables”. Para ello es necesario medir y calibrar. Sin embargo,
mucho más que simplemente eso está involucrado, ya que el Sistema de control debe
asegurar que:
 los patrones (normas) serán mantenidos todo el tiempo, y que
 no se fabricarán productos defectuosos. Además,
 el trabajo y costo de la inspección no deben volverse excesivos.

El CONTROL ESTADISTICO DE CALIDAD, basado en estadísticas bien comprobadas es

ampliamente utilizado para ayudar a controlar la calidad en todo tipo de procesos
productivos.

De acuerdo con éste, en cualquier proceso de fabricación existen diferencias o

desviaciones entre las magnitudes especificadas para un producto (por ejemplo el
diámetro especificado para un eje en el plano) y las resultantes en los productos, las
cuales no son constantes sino que varían de pieza a pieza (en el ejemplo, el diámetro
real que tiene cada eje que se fabrica). Estas DESVIACIONES DE LAS NORMAS o
magnitudes especificadas pueden ser de dos tipos:
a) DESVIACIONES POR CAUSAS SEÑALABLES: las cuales se deben al mal
funcionamiento del equipo o a fallas personales, defectos del material,
herramientas gastadas o rotas, etc. Las causas de estas variaciones se pueden
individualizar.
b) DESVIACIONES NORMALES DEBIDAS AL AZAR: que, como su nombre lo indica, están
presentes “normalmente” en todo proceso productivo y se deben a la inherente no
uniformidad existente en los materiales que constituyen las materias primas, en el
movimiento necesario para dar forma al material (vibraciones, lubricación, etc.) y en
el carácter de las operaciones mecánicas.

Las desviaciones debidas a causas señalables, es decir causas identificables, pueden

variar su magnitud enormemente de un momento a otro y aunque se las quiera
predecir ocurren igual y lo que pueda suceder entonces es imprevisible.

Si este tipo de variaciones se elimina de una operación o proceso dado, entonces,

quedan en él únicamente las desviaciones casuales (aleatorias), cuya magnitud y
frecuencia pueden predecirse con gran exactitud.
62
Por tanto, si se puede asegurar que en un proceso dado solo están ocurriendo
desviaciones debidas al azar, entonces se sabrá con seguridad la calidad del producto
que se está fabricando y se podrá continuar produciendo con certeza en los resultados.

Empleando el Control estadístico de Calidad se puede detectar la presencia de causas

señalables y en general eliminar esas causas antes de que la calidad se vuelva
inaceptable.

Por ejemplo, al fabricar ejes de 12 mm de diámetro (según plano de fabricación) se

tomó una muestra al azar de 100 unidades fabricadas, y la distribución de las
dimensiones de los diámetros de los cien ejes fue la siguiente:

Número
Nº de ejes
de Pasadores
Pasadores

19
20 17 17
ejes

18
16 14 14
14
de de

12
10
Número

7 7
8
Número

6 3
4 1 1
2 0 0 0
0
12,012
12,010
12,008
12,006
12,004
12,002
12,000
11,998
11,996
11,994
11,992
11,990
11,988
Diámetro [mm]
Diámetros

Fig.1.95: Distribución de la frecuencia de los diámetros resultantes en 100 ejes

rectificados con diámetro nominal de 12 mm.

A la distribución (de diámetros en el caso del ejemplo) que resulta en todo proceso de
fabricación - cuando en el proceso solo ocurren desviaciones al azar - se la ha llamado
"distribución de frecuencia normal". En toda distribución de frecuencias se definen los
siguientes parámetros:
n x
El PROMEDIO ARITMETICO: x 
n
Aquí x es la dimensión cuyo promedio aritmético o “media aritmética” se quiere
calcular y que se mide, y n el número de mediciones hechas. x es la “Tendencia
Central” alrededor de la cual tienden a agruparse las mediciones individuales.

La “forma” en que estas mediciones individuales se agrupan la da la DESVIACION

NORMAL O ESTANDAR:

63
  (x  x )
n
2


n
Se sabe que para la distribución NORMAL:
 68,26 % de todos las dimensiones medidas o fabricadas estarán dentro del
intervalo ± 1  de la media x
 95,46 % de todas las dimensiones medidas o fabricadas estarán dentro del
intervalo ± 2  de la media x
 99,73 % de todas las dimensiones medidas o fabricadas estarán dentro del
intervalo ± 3  de la media x .
En el caso de los ejes del ejemplo, se tuvo:
x = 12,000 mm
 = 0,004 mm
3 = 0,012 mm
Por lo tanto, el fabricante podría establecer sus límites de producción en el intervalo:
[11,988; 12,012], siendo
11,988 [mm] el diámetro más pequeño a ser aceptado y 12,012 [mm] el mayor,
sabiendo con considerable seguridad que menos de 3 ejes de cada 1000 serán
defectuosos, es decir no caerán en el intervalo especificado, mientras no existan
causas señalables en el proceso.

CARTAS DE CONTROL DE CALIDAD:

Se utilizan ampliamente como partes del Control Estadístico de Calidad y se basan en
el hecho de que existiendo "solo desviaciones debidas al azar", las desviaciones sobre
una dimensión especificada caerán dentro de límites determinados.

Para este propósito se emplean muestras de 3 a 6 unidades y los muestreos se hacen

cada cierto tiempo (en el ejemplo de los ejes se utilizó muestras de 5 unidades cada
una y los muestreos fueron hechos cada hora).

Las cartas se construyen para cada partida, generalmente en base a las primeras diez
muestras que se tomen de acuerdo al método establecido, haciendo en total unas 50
piezas.

CARTA X
Se construye tomando como centro del gráfico la media aritmética de las muestras
iniciales. El eje horizontal se divide en el “tiempo de control” y para graduar el eje
vertical se utiliza la desviación normal de esas mismas muestras, estableciendo el
Límite Inferior de Control (LiCx) en -3 y el Límite Superior de Control (LSCx) en + 3  .
k X k (X  X)2
X
  , ; x  , k grupos de muestras
k k
64
 12,012 LSC
Aparición de una
causa señalable
12,000

11,988 LIC

Fig. 1.96: Ejemplo de cata X. Aparición de una causa señalable y su eliminación.

CARTA GRADUADA
Su eje vertical se construye en base al RANGO R: que es el PROMEDIO MAYOR de los
Rangos de los GRUPOS INICIALES, tomando como límites:
 El Límite Inferior de Control LICR = D4 R
 El Límite Superior de Control LSCR = D3 R

D3 y D4 son constantes que varían con el tamaño de las muestras (ver tablas en libros
de Control de Calidad). En el caso del ejemplo:
LSC R5 = D 4R = 2,115R
para grupos de 5 unidades
LIC R5 = D3R = 0R
Una vez establecidas, las CARTAS se van diagramando, introduciendo en la Carta X las
Medias Aritméticas de cada muestra, y en la Carta Graduada los rangos de las mismas,
según se van tomando.
Grados R
1,0 LSC

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0 LIC
9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
A.M. | P.M. Tiempo de inspección
Fig. 1.97: Ejemplo de Carta Graduada: Aparición y eliminación de una causa señalable

Estas cartas muestran generalmente antes del daño la existencia de causas señalables,
por lo que se puede tomar una corrección a tiempo:

65
Si ambos parámetros quedan dentro de los límites de Control, se puede estar seguro
de que solo están ocurriendo desviaciones al azar, por lo que la calidad está
controlada. Si X o Rgr o ambos caen fuera, quiere decir que en el proceso está
interviniendo alguna causa señalable.

66
67
68
 U2 AJUSTES Y TOLERANCIAS

SISTEMAS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS

Tomando en cuenta que no es posible fabricar dos piezas iguales, es sin embargo
necesario asegurar:
- la intercambiabilidad de las piezas,
- el cumplimiento de la función para la que han sido diseñadan, por todas y cada
una de las piezas, y
- la economía de la fabricación.
Esto hace imprescindible normalizar los límites del error, permitiendo la fabricación
en serie de partes y piezas, con los límites de error más amplios que sea posible.

Al comienzo de la fabricación en serie, cada país creó sus propios sistemas de normas.
Algunos ejemplos de las instituciones de normalización son:
- ASA: American Standards Asociation (actualmente ANSI)
- ANSI: American National Standards Institute,
- ASTM: American Society for Testing Materials,
- ASME: American Society of Mechanical Engineers,
- AFNOR: Association Francaise de Normalization,
- DIN: Deutsche Industrie Normen,
- BSI: British Standards Institute,
- NNI: Nederlands Normalisatie Institut,
- SAE: Society of Automobile Engineers,
- SCC: Standards Council of Canada,
- UNE: Unión de Normas Españolas,
- JIS: Japan Industrie Standards,
- IRAM: Instituto de Racionalización Argentino,
- IBNT: Instituto Boliviano de Normas y Tecnología, (antes IBNORCA)

Muchas de estas instituciones actúan únicamente en campos específicos, y muchas

otras duplican la actividad de normalización en un mismo país, dependiendo de la
utilización de las partes y piezas. Desde luego, las normas de los países menos
desarrollados, son en general adaptaciones de las normas de los países más
industrializados, debido principalmente a que el desarrollo de una norma de esta
naturaleza requiere de mucha experiencia práctica y adicionalmente experimentación.

Posteriormente, a medida que se fue incrementando el intercambio de productos

manufacturados entre fábricas de diferentes países, surgió la necesidad de crear
normas internacionales que pudieran servir de referencia para los negocios de
exportación - importación de partes y piezas que debían ser incorporadas a otros
conjuntos, es decir para el desarrollo del mercado de partes y piezas.

69
De esta manera surgió la federación internacional de instituciones de normalización, la
INTERNATIONAL STANDARDS ORGANIZATION, conocida con el nombre de ISO.

ISO adoptó como sistema de unidades, el Sistema Métrico Decimal, el que fue a su vez
adoptado por todos los países miembros de la organización como sistema oficial de
medidas.

ISO inició su trabajo en el campo de los AJUSTES Y TOLERANCIAS con la normalización

de piezas y acoplamientos de sección cilíndrica, generalizando posteriormente estos
conceptos a los de cualquier sección. De esta manera se define:

DEFINICIÓN:- AGUJERO: la pieza que contiene a la otra pieza, y

EJE: la pieza contenida por la otra pieza.

DESIGNACIÓN DE LAS PIEZAS: EJES Y AGUJEROS.

T
Ls Di Ds
Ds T
Li LÍNEA CERO

Di

CM CCm
M Ce CN
CM Cm Ce

EJE
AGUJERO en corte
Fig. 2.1: Nomenclatura.

Para un conjunto de unidades del mismo producto se definen:

CN: Cota nominal
CM: Cota máxima aceptada
Cm: Cota mínima aceptada
Ce: Cota efectiva o real de cada pieza,
T : Tolerancia
Ls: Límite Superior de la tolerancia
Li : Límite inferior de la tolerancia
Ds: Diferencia superior } 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝐶𝑁
Di: Diferencia inferior,

Así, el “nombre” de todas las piezas es su Cota Nominal, seguida de otros caracteres.
Ninguna debe tener un tamaño mayor que la cota máxima, ni menor que la cota
mínima. La cota real de cada pieza se denomina cota efectiva.
70
El error tolerado o aceptado se denomina TOLERANCIA.

RELACIONES
Cm  Ce  CM
T = CM – Cm
Ds = CM – CN CM = CN + Ds
Di = Cm – CN Cm = CN + Di
____________________________________________________________
Ejemplos:
CN CM Cm
80 80,224 80,150
75 75,224 75,150
120 120,148 120,085
225 225,290 225,000
100 100,006 99,952
50 49,939 49,914

Ejercicio 2.1: calcular para cada ejemplo la tolerancia y las diferencias superior e
inferior y hacer un esquema de cada pieza, suponiendo alternadamente que el primero
es un eje, el segundo un agujero, el tercero de nuevo eje y así sucesivamente.
____________________________________________________________

De los ejemplos y ejercicios se desprende lo siguiente:

a) La cota nominal es solamente aquella que da el nombre a la pieza. A partir de ella se
encuentra la “línea cero” o línea base para la medición de las diferencias. Puede
darse el caso de que la cota nominal ni siquiera esté entre los productos que van a
ser aceptados, como en varios de los ejemplos.
b) La tolerancia es siempre una cantidad positiva, ya que es igual al error tolerado.
c) Las diferencias superior e inferior pueden ser positivas, negativas o cero, según sea
que la cota en cuestión – máxima para la diferencia superior y mínima para la
inferior – sean mayores o menores que la cota nominal, o coincidan con ella.

DIMENSIONES NOMINALES BAJO NORMA

Las normas ISO cubren solamente dimensiones nominales desde 1 a 500 mm. En caso
de necesidad, dimensiones que queden fuera de este intervalo pueden ser
encontradas en normas nacionales, como la DIN o AFNOR para dimensiones en sistema
métrico, o alguna norma americana, como la ANSI, para dimensiones en pulgadas.

GRUPOS DIMENSIONALES ISO

Tanto las tolerancias como las diferencias ISO son asignadas por grupos, es decir, todas
las cotas nominales que quedan dentro de un mismo grupo reciben la misma
tolerancia del error y las mismas diferencias, para las mismas condiciones.

71
El cálculo de las tolerancias y diferencias para cada grupo se realiza en base a la
dimensión representativa del grupo, Dg, definida de la siguiente manera:

Dg  Cig  Csg [mm]

Aquí Cig y Csg son la Cotas inferior y superior del grupo, respectivamente.

GRUPOS DE LA SERIE CORTA:

La serie corta se utiliza siempre para la determinación de las tolerancias y casi siempre
para la determinación de las diferencias superior e inferior.
Para su construcción, ISO tomó la división existente de los sistemas nacionales, en gran
medida del sistema DIN, de 1 a 180 mm. La división de 180 a 500 mm se realizó de
acuerdo a una progresión geométrica de Renard de razón r  R10  10 10  1,2589.. Los
grupos de la serie corta conforman la siguiente partición del intervalo [1 ; 500]:

[1 ; 3] , ]3 ; 6] , ]6 ; 10] , ]10 ; 18] , ]18 ; 30] , ]30 ; 50] , ]50 ; 80] ,

]80 ; 120] , ]120 ; 180] , ]180 ; 250] , ]250 ; 315] , ]315 ; 400] , ]400 ; 500].
O bien, escritos en forma de desigualdades:
Cuadro 2.1: Grupos de la serie corta.
1 a 3 mm > 80 a 120 mm
> 3 a 6 mm > 120 a 180 mm
> 6 a 10 mm > 180 a 250 mm
> 10 a 18 mm > 250 a 315 mm
> 18 a 30 mm > 315 a 400 mm
> 30 a 50 mm > 315 a 400 mm
> 50 a 80 mm > 400 a 500 mm

GRUPOS DE LA SERIE LARGA O COMPLETA:

Los grupos de la serie larga que representa una subdivisión más fina de las cotas
nominales utilizan la razón r  R20  20 10  1,1220... , desde 160, lo cual da por
resultado la siguiente partición:
[1 ; 3] , ]3 ; 6] , ]6 ; 10] , ]10 ; 14] , ]14 ; 18] , ]18 ; 24] , ]24 ; 30] , ]30 ; 40] , ]40 ; 50],
]50 ; 65] , ]65 ; 80] , ]80 ; 100] , ]100 ; 120] , ]120 ; 140] , ]140 ; 160] , ]160 ; 180] , ]180 ; 200] , ]200 ; 225],
]225 ; 250] , ]250 ; 280] , ]280 ; 315] , ]315 ; 355] , ]355 ; 400] , ]400 ; 450] , ]450 ; 500].

Es decir, escritos en forma de desigualdades:

Cuadro 2.2: Grupos de la serie completa.
1 a 3 mm >40 a 50 mm >180 a 200 mm
>3 a 6 mm >50 a 65 mm >200 a 225 mm
>6 a 10 mm >65 a 80 mm >225 a 250 mm
>10 a 14 mm >80 a 100 mm >250 a 280 mm
>14 a 18 mm >100 a 120 mm >280 a 315 mm
>18 a 24 mm >120 a 140 mm >315 a 355 mm
>24 a 30 mm >140 a 160 mm >355 a 400 mm
>30 a 40 mm >160 a 180 mm >400 a 450 mm
>450 a 500 mm.

72
UNIDAD FUNDAMENTAL DE TOLERANCIA
La unidad fundamental de tolerancia del sistema ISO se define de la siguiente manera:

i  0,45  3 Dg  0,001  Dg m

Expresión en la que Dg está en [mm] y corresponde exclusivamente a la serie corta.

______________________________________________________________
Ejercicio 2.2: Calcular la unidad fundamental de tolerancia para el grupo > 50 a 80 mm.
Solución: Aquí Cig = 50 mm y Csg = 80 mm, de manera que:
Dg  50  80  63,2455... [mm], de donde resulta
i = 1,85614... [m].
______________________________________________________________
Ejercicio 2.3: Calcular la unidad fundamental de tolerancia para el grupo: > 315 a 400:
Solución: Aquí Dg  315  400  354,965.. , de donde:
i = 3,5412... para ese grupo de cotas nominales.
______________________________________________________________

CALIDADES DE FABRICACIÓN
El Sistema de ajustes y tolerancias ISO define 18 calidades de maquinado o fabricación
cuyas tolerancias reciben el nombre genérico de IT (tolerancia ISO) seguido de un
número:

Cal1, Cal2, Cal3, Cal4 , Cal5 , Cal6 , Cal7, Cal8 , Cal9 , Cal10 , Cal11 , Cal12 ,……., Cal18
IT1 , IT2 , IT3 , IT4 , IT5 , IT6 , IT7 , IT8 , IT9 , IT10 , IT11 , IT12 , . . , IT18
más precisa menos precisa

Los valores de las tolerancias IT1 a IT4 han sido fijados directamente de acuerdo a la
experiencia para todas las calidades de fabricación.
De IT5 a IT10, las tolerancias son múltiplos de la Unidad Fundamental de Tolerancia
ISO, de acuerdo a la serie geométrica con razón R5  5 10  1,58... :
TABLA Nº 2.1: Dependencia de las Tolerancias ISO

IT5 7i
IT6 10i
IT7 16i
IT8 25i
IT9 40i
IT10 64i

Las tolerancias ISO son números enteros, excepto las primeras cinco de la clase IT1
fijadas por la experiencia. Una vez calculada la unidad fundamental de tolerancia, se
calcula el múltiplo correspondiente y se procede a redondearlo, de acuerdo a la
siguiente tabla:
73
 TABLA Nº 2.2: SISTEMA DE REDONDEO (tolerancias IT5 a IT10)
Solo IT5 a IT10
IT calculada: Se redondea a
múltiplos de:
]0 ;100] 1
]100;200] 5
]200;400] 10

Ejercicio 2.4: Dada la cota nominal CN = 83 mm, calcular la tolerancia de la calidad de

fabricación 10.
Solución: De acuerdo con la tabla 2.1, IT10 = 64 i
Además, la cota nominal 83 mm pertenece al grupo ]80; 120], por lo cual:
Dg = 80  120  97,979... y con ella:
i = 2,17253...
IT10calc = 64i = 139,04
Para obtener el valor de IT10, se procede de acuerdo a la Tabla Nº 2.2.
Como: 100 < ITcalculada = 139,04  200
De acuerdo a la tabla, el valor obtenido debe ser redondeado ya sea a 135 o 140.
Como está más cerca de 140, se tiene finalmente: IT10 = 140 [m].
El valor obtenido representa el error que se puede permitir en la fabricación (en serie)
de una pieza de CN = 83 mm, si ella debe tener calidad de fabricación ISO 10.
______________________________________________________________

Las tolerancias de las calidades de fabricación 11 a 18 son múltiplos de las tolerancias

IT5 a IT10, de acuerdo con los valores de la Tabla Nº 2.3. Para ellas no es aplicable la
Tabla 2.2 de redondeo.
TABLA Nº 2.3: Recurrencia de las Tolerancias ISO

IT11 10 IT6
IT12 10 IT7
IT13 10 IT8
IT14 10 IT9
IT15 10 IT10

IT16 100 IT6

IT17 100 IT7
IT18 100 IT8

Ejercicio 2.5: Calcular la tolerancia ISO calidad 11 para una pieza con CN = 350.
Solución: Como IT11 = 10 IT6, debe calcularse primero IT6: IT6 = 10 i
La cota 350 pertenece al grupo de la Serie Corta: ]315 ; 400], de modo que Dg =
354,965..., de donde resulta, aplicando la fórmula i = 3,5412... y por lo tanto,
IT6calc = 10 i = 35,41...

74
Ya que ITcalculada = 35,41... < 100, el valor obtenido para IT6 debe redondearse a 35
o 36; estando más cerca de 35, se tiene IT6 = 35. Finalmente:
IT11 = 10 IT6 = 350 [m].
De ello resulta la Tabla Nº 2.4 que reproduce las ZONAS DE TOLERANCIA vs. Grupos y
calidad de fabricación.
Las tolerancias correspondientes a una misma calidad de fabricación han sido
establecidas de manera que suponen igual grado de dificultad independientemente
del tamaño de la pieza, es decir que es igualmente difícil o fácil fabricar en calidad 6
por ejemplo, una pieza de 30 mm de cota nominal que mantener esa calidad en otra
de 300 mm.

ZONAS DE TOLERANCIA - en micras (0,001 mm)

Nº de COTAS NOMINALES DE LAS PIEZAS [mm]
Cali- CLA 1 >3 >6 > 10 > 18 >30 >50 >80 >120 >180 >250 >315 >400
dad SE a3 a6 a 10 a 18 a 30 a50 a80 a120 a180 a250 a315 a400 a500
1 IT1 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2 2 3 4 5 6 7 8
2 IT2 2 2 2 2 2 3 3 4 5 7 8 9 10
3 IT3 3 3 3 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
4 IT4 4 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
5 IT5 5 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
6 IT6 7 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
7 IT7 9 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
8 IT8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
9 IT9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
10 IT10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
11 IT11 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
12 IT12 90 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
13 IT13 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
14 IT14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
15 IT15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
16 IT16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
17 IT17 900 1200 1500 1800 2100 2500 3000 3500 4000 4600 5200 5700 6300
18 IT18 1400 1800 2200 2700 3300 3900 4600 5400 6300 7200 8100 8900 9700
Tabla 2.4: Zonas de Tolerancia

UTILIZACIÓN DE LAS DIFERENTES CALIDADES DE FABRICACIÓN

La tolerancia permitida guarda estrecha relación con el tipo de maquinaria o equipo
del que vaya a formar parte o pieza que se quiere fabricar, ya que los requerimientos
de precisión para la fabricación de una mezcladora de cemento por ejemplo, no
pueden ser los mismos a los que son necesarios para fabricar relojes.
Por otra parte, el mantenimiento de una tolerancia más estrecha, es decir por ejemplo,
la fabricación de piezas en calidad 7, en lugar de hacerlo en calidad 10 significa un
costo adicional apreciable, que en lo posible debe ser evitado. El Cuadro Nº 2.3
reproduce la utilización de las diferentes calidades de fabricación, según la experiencia.

75
 CALIDAD USO
IT1 a IT5 MECÁNICA EXTRAPRECISA: Fabricación de instrumentos,
calibres extremadamente precisos, tols. muy pequeñas
IT6 MECÁNICA MUY PRECISA: Fabricación de EJES de
PROCESOS máquinas-herramienta: fresadoras, recticidadoras,etc
IT7 MECÁNICA DE PRECISIÓN: Fabricación de AGUJEROS
DE que se ajustan con ejes IT6.
IT8 MECÁNICA DE MEDIA PRECISIÓN: Fabricación de EJES
FABRICACIÓN que se ajustan con AGUJEROS IT9.
IT9 MECÁNICA COMÚN: Fabricación de maquinaria y equipo
EN SERIE industrial que puede tener huelgos apreciables.
IT10 e MECÁNICA ORDINARIA: Fabricación de estructuras metálicas,
IT11 maquinaria y equipo de agricultura y minería, ej. trituradoras
IT12 a IT18 MECÁNICA GROSERA: Fabricación de piezas aisladas, fundi-
ción, forja, laminación, prensado.
Cuadro 2.5: Utilización de las diferentes calidades de fabricación.

OPERACIONES DE FABRICACIÓN METALMECÁNICA

Las operaciones de fabricación comúnmente utilizadas en metalmecánica se
reproducen en los Cuadros 2.4, 2.5 y 2.6 a continuación, agrupadas según la forma de
la superficie resultante: plana, cilíndrica exterior y cilíndrica interior, juntamente con
las máquinas --herramienta más comúnmente utilizadas para su ejecución. Las
herramientas pueden ser de un solo filo, o de filos múltiples. Los movimientos que
producen la superficie provienen por una parte de la pieza (P) y por otra de la
herramienta (H). Los movimientos principales están marcados con línea llena, los
secundarios con línea punteada.

Cuadro 2.4: OPERACIONES: FABRICACIÓN DE SUPERFICIES PLANAS

MÁQUINA MÁQUINA
Esquema del
OPERACIÓN MAS MENOS
Proceso
UTILIZADA UTILIZADA

Perfilado Perfiladora o Perfiladora o H

Limado limadora limadora vertical, P
horizontal Mortajadora

Cepillado Cepilladora
H
P

H
Fresado Fresadora Torno (con / sin
accesorio)
P

76
 Fresado Fresadora Torno (con / sin
P
accesorio) H

Refrentado Torno Alesadora

P H

H
Brochado Brochadora Prensa

Amolado,
H
Esmerilado, o Rectificadora
Rectificado plana
P

H
Aserrado Sierra de vaivén Sierra sin fin
Sierra circular

Cuadro 2.5: OPERACIONES: FABRICACIÓN DE SUPERFICIES CILÍNDRICAS EXTERIORES:

MÁQUINA MÁQUINA
OPERACIÓN MAS MENOS Esquema del
UTILIZADA UTILIZADA Proceso
Alesadora
P
Cilindrado Torno (perfiladora
(Torneado) vertical) H
Fresadora
Amolado,
Esmerilado, Rectificadora Torno (con
Rectificado Cilíndrica accesorio)

Aserrado Sierra sinfín

77
Cuadro 2.6: OPERACIONES: FABRICACIÓN DE SUPERFICIES CILÍNDRICAS INTERIORES:
OPERACIÓN MÁQUINA MÁQUINA
Esquema del
MAS MENOS
Proceso
UTILIZADA UTILIZADA
Torno
Taladrado Taladro Fresadora H
Alesadora P P
horizontal o H

vertical
Torno
Alesadora Fresadora
P
Alesado horizontal y Taladro H
P H
vertical

Torno P
Escariado Taladro Fresadora P
Alesadora H H
horizontal
Rectificadora
Rectificado cilíndrica de Torno con
interiores accesorio

Aserrado Sierra sinfín P

Brochado Brochadora P

Muchos de los procesos que aparecen en los cuadros 2.4, 2.5 y 2.6 requieren de la
ejecución de procesos previos, es decir, procesos que deben ser ejecutados antes de su
aplicación. Por ejemplo, los procesos de fabricación denominados brochado, escariado,
mandrilado y rectificado cilíndrico de interiores, (todos los cuales se refieren a la
fabricación de agujeros), requieren de la existencia previa de un agujero que deberá
haber sido fabricado por otro proceso que en general será el taladrado con broca de
acero rápido o súper rápido o en casos excepcionales por aserrado. En otros casos, los
procesos nombrados se utilizan únicamente para “acabar” una pieza, es decir darle la
dimensión y estado superficial requeridos. Este es el caso de la rectificación, ya sea
plana o cilíndrica interior o exterior, y el escariado y alesado en relación al taladrado y
entre sí.

78
CALIDADES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN
Cada operación o proceso de fabricación, dependiendo de la máquina-herramienta en
que se realice, del tipo de herramienta que se emplee, del cuidado que se ponga en su
preparación, de los parámetros de operación que se empleen, velocidades de la pieza y
la herramienta, así como de la profundidad de corte y la lubricación, puede fabricar
piezas de diversa calidad, dentro de un rango característico, tal como se puede ver en
el Cuadro Nº 2.7 que sigue:

Cuadro Nº 2.7 CALIDADES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN

C A L I D A D E S
PROCESO IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13
Rectificado y pulido
Rectificado cilíndrico
Rectificado plano
Torneado con diamante
Taladrado con diamante
Brochado
Escariado
Torneado
Alesado (mandrinado)
Fresado
Cepillado, limado
Taladrado

_____________________________________________
Ejercicio 2.6: Utilización de distintos procesos para
fabricación en una determinada calidad.
Se quiere fabricar una pieza con un agujero pasante con las
siguientes dimensiones: 52,030 52H7
CN = 52; CM = 52,030; Cm = 52,000 52,000
Solución:
La tolerancia en la fabricación será de:
T = CM – Cm = 0,030 mm = 30 m
Fig. 2.2: Agujero pasante

Como el agujero corresponde al grupo ]50; 80] de la serie corta, se puede ver en la
Tabla 2.4 que una tolerancia de 30 m le corresponde en ese grupo a una calidad de
fabricación clase7, IT7, es decir, habrá que fabricar un agujero con calidad 7.

En el Cuadro 2.7 de Calidades vs. Procesos de Fabricación se puede ver que será
necesario terminar el agujero por escariado. En general, se procederá en este caso a
taladrar el agujero para posteriormente alesarlo y finalmente escariarlo o
alternativamente brocharlo, con lo cual se habrá alcanzado la calidad de fabricación
79
deseada. Sin embargo, el brochado requiere de herramientas más costosas y
maquinaria especial, por lo que en general se preferirá el escariado final del agujero.

1. Preparación: Inicio del agujero con broca de centros: Dirección de la

broca: asegura el inicio de la broca en el sitio adecuado.
2.
P
H

2. Taladrado: imperfecciones del filo e inhomogeneidades del material hacen

que éste se desvíe de su curso.
Ops. 1. + 2. = Cal IT10, IT11, ...

P H

H
P

3. Alesado, alisado o mandrilado del agujero: corrige y rectifica la alineación o

ubicación del agujero. De esta operación resulta una calidad dimensional
IT8 o IT 9 ...

P H

4. Escariado final: Le da el diámetro adecuado al agujero y mejora la calidad

de la superficie. De aquí resulta una calidad dimensional....... IT 6 o IT7.

Fig. 2.3: Fabricación de un agujero en calidad 7.

80
Ejercicio 2.7: Fabricar un eje con CN = 52 mm, CM = 52,000 y Cm = 51,970.
Solución:
En este caso la tolerancia también es de 30 m, de
manera que para el grupo al que pertenece esta cota 52,000
nominal que es el de ]50 ; 80], se trata también de 51,970
una calidad de fabricación 7, es decir, se fabricará un
eje en calidad 7. Fig. 2.4: eje.

Sin embargo, para el cilindrado o torneado que será

necesario, esta calidad se puede alcanzar simplemente utilizando un torno, de manera
que esta es la única operación, aparte de las necesarias para colocar la materia prima
en el torno.

De los dos ejemplos anteriores se desprende que es mucho más fácil fabricar un eje
cilíndrico que un agujero, el cual además de presentar los problemas a que se hace
referencia en los ejemplos presenta la dificultad adicional de que se necesita disponer
de herramientas prefabricadas de dimensiones específicas, como son las brocas y el
escariador. Además, dependiendo del diámetro del agujero, no será posible fabricarlo
con una sola pasada de broca. En el caso del ejemplo, probablemente se podría hacer
el agujero utilizando las brocas de 6 – 12 – 30 y 50 mm sucesivamente. El alesado
debería dejar el agujero prácticamente a la medida deseada, dejando solamente unas
cuantas décimas para el trabajo del escariador.

POSICIÓN DE LA TOLERANCIA.

Como se ha podido ver en los ejemplos sobre cotas máximas y mínimas, ambas pueden
ser mayores o menores que la cota nominal, e inclusive alguna de las dos puede ser
igual a la nominal. Las correspondientes diferencias superiores e inferiores serán a su
vez positivas, negativas o cero. Esto significa que es necesario distinguir entre el error
tolerado o tolerancia y la posición de ese error con relación a la Cota Nominal, es decir,
su posición con relación a la línea cero. ISO define y normaliza la posición de la
tolerancia con relación a la línea cero, de acuerdo al uso que vaya a tener la pieza.

Ls Ds+
Li Di+ Ds+ Ds+
LÍNEA Ds=0 COTA
CERO Di=0 NOMINAL
Di -
Di - Ds - Ls
Di - Li

Cuadro 2.8: Sistema de posición de las tolerancias

81
 La posición de la tolerancia se designa con una letra que sigue a la cota nominal:

MAYÚSCULA: Para agujeros

Minúscula : Para ejes
Existen además dos POSICIONES ESPECIALES:
Agujeros H : con el límite inferior Li = 0
Ejes h : con el límite superior Ls = 0

AGUJEROS:

A,B,C,D,E,F,G H J,K,M,N,P,R,S,T,U,V,X,Y,Z

Con el límite inferior Li

ENCIMA de la línea cero Li = 0 Con el límite inferior Li DEBAJO de la línea cero

Agujeros más grandes Agujeros “mixtos” (J, K, M) o agujeros más

que su cota nominal pequeños que su cota nominal

EJES:

a,b,c,d,e,f,g h j,k,m,n,p,r,s,t,u,v,x,y,z

Con el límite superior Ls

DEBAJO de la línea cero Ls = 0 Con el límite superior Ls ENCIMA de la línea cero

Ejes más pequeños que su Ejes “mixtos” (j) o más grandes que su cota
cota nominal nominal

82
 A
Agujero: letras mayúsculas
B

C
D
E G
F H J K M

Cota Nominal

N P

R S T

U V
X
Y
Z
ZA
ZB
ZC

Fig. 2.5: Posición relativa de

las tolerancias para ejes y
agujeros. zc
zb
za
z
y
x
v
u
t
s
r
p
n
m
k
j
Cota Nominal
h

f g
e
d
c Eje: letras minúsculas

a
83
 El cálculo de las diferencias de referencia Ds y Di se realiza de acuerdo al grupo al que
pertenezca la cota nominal de la pieza.

Tabla 2.5: Leyes de variación de las diferencias de Referencia para EJES, en función de la dimensión de grupo.
CALIDAD DE DIFERENCIA
POSICIÓN FABRICACIÓN DE REFERENCIA VALOR DE LA DIFERENCIA DE REFERENCIA
IT Ds o Di
a (1) 1 a 18 Ds =  (265 + 1,3 Dg) ....... para Dg  120
=  3,5 Dg ..................... para Dg > 120
b 1 a 18 Ds =  (140 + 0,85 Dg) ...... para Dg  160
=  1,8 Dg ..................... para Dg > 160
c 1 a 18 Ds =  52 Dg0,2 ................... para Dg  40
=  (94 + 0,8 Dg)............ para Dg > 40
d 1 a 18 Ds =  16 Dg0,44
e 1 a 18 Ds =  11 Dg0,41

f 1 a 18 Ds =  5,5 Dg0,41
g 1 a 18 Ds =  2,5 Dg0,34
h 1 a 18 Ds =0
j 5–6–7 Di No existe fórmula. Valores obtenidos
experimentalmente, ver tabla
j 8 a 18 Di =  0,5 IT (de la calidad de que se trate,
redondeada a 1 micrón por defecto).
k 5–6–7 Di = + 0,6 Dg1/3
k 8 a 18 Di =0
m 5–6–7 Di = + (IT7 – IT6) = 2,8 Dg1/3
n 5–6–7 Di = + 5 Dg0,34
p 5–6–7–8 Di = + IT7 ..................para Dg  18 (2)
= + 5,6 Dg0,41 .........para Dg > 80
r 5–6–7 Di = + (Di(posición p) * Di(posición s))1/2
s 5–6–7 Di = + (IT7 + 0,4 Dg)
t 5–6–7 Di = + (IT7 + 0,63 Dg)
u 5–6–7 Di = + (IT7 + Dg)
v 5–6–7 Di = + (IT7 + 1,25 Dg)
x 5–6–7 Di = + (IT7 + 1,6 Dg)
y 5–6–7 Di = + (IT7 + 2 Dg)
z 5–6–7 Di = + (IT7 + 2,5 Dg)
(1) Cuando se necesite un Ds mayor en valor absoluto que la proporcionada por la letra a para los ejes, se puede
adoptar, para dimensiones de más de 60 mm, la proporcionada por la fórmula: Ds = – 6,3 Dg
(2) Los valores Di del eje p para los grupos de dimensiones de más de 18 y hasta 80 mm no responden a una fórmula,
sino que representan los valores intermedios entre los calculados con la fórmula válida para dimensiones de
grupo de hasta 18 mm y los calculados con la fórmula que sirve para dimensiones de más de 80 mm.

84
 TABLA 2.6: Diferencias de Referencias para AGUJEROS
CALIDAD DE DIFERENCIA DE
POSICIÓN FABRICACIÓN REFERENCIA VALOR DE LA DIFERENCIA DE REFERENCIA
IT Ds O Di
A,B,C, Igual y de signo contrario a la Ds del eje designado
D,E,F, 1 a 18 Di con la misma letra y calidad.
G,H
J 9 a 18 Igual y de signo contrario a la Di del eje designado
Ds con la misma letra y calidad.
P 8 y 9
J, K, M, N 6,7,8 Ds Igual y de signo contrario a la Ds del eje designado
P,R,S 6,7 con la misma letra y de calidad inmediata superior,
T,U,V 6,7 mas el valor de la tolerancia correspondiente a la
X 6, 7 calidad del agujero.
Y,Z 7
N 9 a 16 Ds Cero.

R 8 Ds Igual y de signo contrario a la Di del eje designado

con la misma letra y calidad.

Tabla 2.7: Reglas para el redondeo de las Diferencias de Referencia de los EJES:
REDONDEO CON MÚLTIPLOS DE:
VALORES POSICIONES POSICIONES POSICIONES
CALCULADOS (m) a, b, c, d, e, f, g, h k, m, n, p r, s, t, u, v, x, y, z
Hasta 45 1 1 1
más de 45 hasta 60 2 1 1
más de 60 hasta 100 5 1 1
más de 100 hasta 200 5 5 2
más de 200 hasta 300 10 10 2
más de 300 hasta 400 10 10 5
más de 400 hasta 500 10 - 5
más de 500 hasta 600 20 - 5
más de 700 hasta 800 20 - 10
más de 800 hasta 1000 20 - 20
más de 1000 hasta 2000 50 - 50
más de 2000 100 - -
Nota.- El redondeo de las Diferencias de Referencia de los AGUJEROS no es necesario, ya que éstas se calculan en
base a las diferencias de referencia de los ejes, que ya han sido previamente redondeadas.

85
 Tabla 2.8: Utilización de la serie completa para el cálculo de Diferencias

POSICIÓN USO DE LA SERIE

COMPLETA
a, b, c, v, x, y, z Para todas las
dimensiones
r, s Desde CN > 50
t, u Desde CN > 18

Ejercicio 2.8: Cálculo de las diferencias

Calcular las diferencias superior e inferior y la tolerancia ISO para la pieza 90P7

Solución: Se trata de un agujero con CN = 90 mm, calidad de fabricación 7 y posición de

las diferencias letra P. De acuerdo con la Tabla 2.8 corresponde utilizar la serie corta.
Para el Grupo 80 a 120:
Dg = 80  120  97,9796 ...
I. Cálculo de la Diferencia de Referencia (que en general puede ser Ds o Di) de la pieza
90P7:
De la Tabla 2.6 para agujeros, para posición P en calidades 6 y 7:
Diferencia de Referencia: Ds
Ds(90P7) = - Ds(90p6) + IT7 (1)
Es decir que, para calcular Ds(90P7) es necesario calcular primero Ds(90p6), para el eje
de la calidad inmediata superior y además IT7.
De la tabla 2.4 del as Zonas de Tolerancia se obtiene:
IT7 = 35 (2)
II. Cálculo de Ds(90p6):
De la tabla 2.5 para ejes:
Diferencia de Referencia: Di
Di(90p6) = 5,6 Dg0,41= 5,6x 97,9796...0,41
= 36,69...
Con la tabla 2.7 para redondeo de las diferencias calculadas para ejes, como Di < 45
corresponde redondear al entero más cercano, es decir:
Di(90p6) = 37 (3)
Como por definición IT = Ds – Di para una pieza cualquiera, en este caso:
Ds(90p6) = Di(90p6) + IT6 (4)
Y además, de la tabla 2.4: IT6 = 22 (5)
Reemplazando (3) y (5) en (4) se obtiene:
Ds(90p6) = 37 + 22 = 59 (6)
III. Con los valores obtenidos en (2) y (6), se vuelve a (1) para el agujero:
Ds(90P7) = – 59 + 35 = – 24
Y de aquí, con la definición de la tolerancia IT = Ds – Di:
Di(90P7) = Ds(90P7) – IT7
86
Se obtiene: Di(90P7) = – 24 – 35 = – 59
Finalmente:
90P7  905924

Con lo cual las dimensiones del agujero 90P7 son:

CM = 90-0,024 = 89,976
Cm = 90-0,059 = 89,941
Lo cual corresponde a la gráfica:

T
Línea Cero

CN Cm CM

__________________________________________________________________
Ejercicio 2.9: Cálculo de Diferencias: Calcular las especificaciones del EJE 225r7
Solución: De la tabla 2.5:
Di(225r7) = [ Di(225p7)  Di(225s7) ]1/2 (1)
Di(225p7) = 5,6  Dg 0,41 { Dg > 80 (2)
Di(225s7) = IT7 + 0,4 Dg (3)
Cálculo de Dg:
Según la tabla 2.9, la posición p utiliza la serie corta, es decir que al eje 225r7 le
corresponde el grupo ]180; 250], y Dg = 180  250  212,1320 ..
Con la ecuación (2):
Di(225p7) = 50,36126...
de la tabla 2.7 corresponde redondear a múltiplos de 1, o bien al entero más próximo,
con lo cual
Di(225p7) = 50 (4)
Según la tabla 2.9 corresponde utilizar la serie completa para las posiciones "r" y "s",
con CN > 50:
Por esto, según Cuadro 2.2 de la serie completa les corresponde: Grupo ]200; 225],
Dg = 200  225  212,1320...
Y, según la tabla 2.4 de las zonas de tolerancia, para el grupo ]180; 250]:
IT 7 = 46 m (5)
Y, reemplazando en (2):
Di(225s7) = 46 + 0,4  212,1320... = 130,85...
Cifra que según la tabla 2.7 debe redondearse al entero par más cercano:
Di(225s7) = 130 (6)
Finalmente, reemplazando en (1),
87
 Di(225r7) = (50  130)1/2 = 80,6225...
En este caso, el redondeo debe hacerse al entero más cercano (tabla 2.7), y
Di(225r7) = 81 (7)
Con lo cual: Ds(225r7) = Di(225r7) + IT 7 = 127, utilizando (4) y (7)
Es decir:
225r7 = 22581127

Y CM = 225,127 y Cm = 225,081

CM Cm CN

______________________________________________________________________

Siendo tan vasto el universo de las tolerancias, si se considera las diferentes posiciones
que es posible obtener para una misma calidad de fabricación, es recomendable que
cada empresa se limite al menor número posible de ellas, de acuerdo a la función que
deban desempeñar las piezas que fabriquen, diseñadas según las recomendaciones ISO
y la experiencia que se vaya adquiriendo en el taller y en el control de la producción.
Solo así se logrará tener un número reducido de calibres para controlar el
mantenimiento de las normas dimensionales.

Por otra parte, las cotas nominales debieran corresponder en lo posible a números
normales o preferidos, ya que ello garantiza una provisión fluida de materia prima, así
como la existencia del herramental prefabricado que se necesite para la fabricación de
dichas piezas, tales como por ejemplo brocas, escariadores, etc.

Finalmente, será conveniente elegir siempre las tolerancias más amplias posibles, ya
que la calidad tiene un costo directamente relacionado con ello. Por ejemplo, si fuera
posible reemplazar una calidad 7 por calidad 8 para una determinada aplicación, será
conveniente hacerlo, ya que ello redundará en muchos beneficios para la empresa
incluyendo el costo de fabricación. Únicamente, si el uso de la parte o pieza de que se
trate hiciera técnicamente imposible este reemplazo, deberá adoptarse la calidad 7.

RELACIÓN DE DOS PIEZAS ENTRE SI: AJUSTES

El término de ASIENTO, ENCAJE o AJUSTE se refiere al acoplamiento de dos piezas, una
INTERIOR y la otra EXTERIOR, es decir un agujero y un eje.
De la relación que guarden las dimensiones de ambas piezas entre sí dependerá el tipo
de asiento que se generará: móvil, indeterminado o fijo.
88
DESIGNACIÓN: Las normas ISO utilizan la siguiente designación de los ajustes:
CN (L IT) Agujero / CN (L IT) Eje o bien:
CN Posición_Tolerancia Calidad_Agujero / Posición_Tolerancia Calidad_Eje

Por ejemplo: 40H7/u6

designa un asiento en el que el agujero es 40H7 y el eje correspondiente 40u6.
Y 100H9/e8 es un asiento con agujero 100H9 y eje 100e8.

A = Ce(agujero) – Ce(eje)
DEFINICIÓN: ASIENTO A:

Es decir, el “asiento A” es la diferencia entre las cotas efectivas del agujero y del eje.
Dependiendo de las relaciones dimensionales de ambas piezas, el ajuste o relación
entre un agujero y un eje puede tener juego, si el agujero es más grande que el eje, o
interferencia, si el eje es más grande que el agujero. Como las piezas tienen diferentes
dimensiones debido a la tolerancia, el Asiento también tendrá un valor variable de
conjunto a conjunto.

Se define: JUEGO ( J ) si Ce(agujero) > Ce(eje); J = Ce(agujero) – Ce(eje)

El juego, variable de conjunto a conjunto, estará comprendido entre dos extremos:

Juego Máximo = JM = CM(agujero) – Cm(eje)

Jm = Cm(agujero) – CM(eje) Jm ≤ J ≤ JM
Juego mínimo =

Y también la interferencia si existe:

INTERFERENCIA ( I ) si Ce(agujero) < Ce(eje); I = Ce(eje) – Ce(agujero)
Variará entre dos extremos:

IM = CM(eje) – Cm(agujero) Im ≤ I ≤ IM
Interferencia Máxima =
Im = Cm(eje) – CM(agujero)
Interferencia mínima =

Como se ve, la relación matemática entre el juego y la interferencia es:

JM = - Im y Jm = - IM

Por esto, en adelante solo se trabajará con el concepto de JUEGO y los juegos
negativos significarán interferencias:

INTERFERENCIA ( I ) si Ce(agujero) – Ce(eje) < 0, es decir si J < 0

De acuerdo con esto los asientos se clasifican en:

ASIENTO MÓVIL: Si siempre existe juego entre las piezas, es decir, si JM , Jm > 0

89
ASIENTO INDETERMINADO: Si puede existir juego o interferencia, es decir, si algunos
asientos resultan con juego y otros con interferencia, de modo que JM > 0 y Jm < 0
ASIENTO FIJO: Si siempre existe interferencia entre eje y agujero, o sea JM , Jm < 0

Sin embargo, si la asimetría entre el juego máximo, JM y el juego mínimo, Jm, es muy
grande, siendo ambos de signos contrarios, estadísticamente existe una muy pequeña
probabilidad de que se produzca el extremo numéricamente más pequeño, por lo que
el asiento recibirá la designación correspondiente al otro extremo.
Como: Agujero Eje
CM(ag) = CN + Ds(ag) y Cm(eje) = CN + Di(eje)
Cm(ag) = CN + Di(ag) CM(eje) = CN + Ds(eje)

Si se reemplazan estas ecuaciones en las definiciones de JM y Jm, se obtiene una

expresión de los juegos máximo y mínimo en función de las diferencias:

JM = Ds(ag) – Di(eje)
Jm = Di(ag) – Ds(eje)

En forma similar al caso de las piezas individuales, se define la

TOLERANCIA DEL ASIENTO:

TA = JM – Jm

Es decir: TA = [Ds(ag) – Di(eje)] – [Di(ag) – Ds(eje)]

= [Ds(ag) – Di(ag)] + [Ds(eje) – Di(eje)]
De donde finalmente:

TA = IT(ag) + IT(eje)

Es decir que la Tolerancia del Asiento depende únicamente de las calidades de ambas
piezas y no de las posiciones de las tolerancias. Además, no varía si se intercambia las
calidades de fabricación del agujero y del eje.
______________________________________________________________________

EJERCICIO 2. 10: Calcular los juegos máximo y mínimo, la tolerancia del asiento
40 F8/u7 y clasificarlo: (Por una vez hacemos el cálculo completo):
Solución:
El agujero 40F8 corresponde al grupo dimensional de la serie corta ]30 ; 50], por lo cual
Dg = 38,73... yIT 8 = 39
De la Tabla 2.6: Di(40F8) = – Ds(40f8)
De la Tabla 2.5: Ds(40f8) = – 5,5 Dg 0,41 = – 25, aplicando el redondeo de la Tabla 2.7.

90
Por tanto: Di(40F8) = 25 y Ds(40F8) = 25 + 39 = 64, es decir: 40F8 = 4025 64

El eje 40u7 corresponde al grupo dimensional ]30; 40] de la serie completa, por lo que
Dg = 34,64. Además IT 7 = 25.
De la Tabla 2.5: Di(40u7) = + (IT 7 + Dg) = 25 + 34,64 = 59,64
Con el redondeo correspondiente de la Tabla 2.7 resulta en
Di(40u7) = 60 y Ds(40u7) = 60 + 25 = 85, es decir: 40u7 = 4060
85

Así, el asiento 40 F 8 / u 7 resulta: 4025

64
| 4060
85
,y
JM = [ Ds(ag) – Di(eje) ] = 64 – 60 = 4
Jm = [Di(ag) – Ds(eje) ] = 25 – 85 = – 60
De acuerdo con este resultando y tomando en cuenta la gran asimetría entre estos dos
extremos, el ajuste es un ASIENTO CON INTERFERENCIA o asiento fijo.
Además:
TA = JM – Jm = 4 – (– 60) = 64
Comprobación: TA = IT 8 + IT 7 = 39 + 25 = 64
______________________________________________________________________
En la práctica, pueden utilizarse las Tablas X a XXII que se encuentran al final del texto,
que contienen los valores numéricos de las diferencias de agujeros y ejes, de la
siguiente manera:

Ejercicio 2.11: Calcular los juegos máximo y mínimo, la tolerancia del asiento
100 H 8 / e 7 y clasificarlo:
En las tablas XVIII y XI correspondientes al agujero 100H8 y al eje 100e7
respectivamente, se leen, en las calidades y grupos dimensionales respectivos, lo
siguiente:
100 H 8 / e 7 = 100054 | 100107
72

de donde:
JM = 54 – (– 107 ) = 161
Jm = 0 – (– 72) = 72
que corresponde a un asiento móvil o con juego, y
TA = 161 – 72 = 89 = (54 + 35)
______________________________________________________________________
Ejercicio 2.12: Calcular los juegos máximo y mínimo, la tolerancia del asiento
100F8/n7 y clasificarlo:
De las tablas XVIII y XII correspondientes al agujero y al eje se obtiene:
100 F 8 / n 7 = 10036
90
| 10023
58

De donde:
JM = 90 – 23 = 67
Jm = 36 – 58 = – 22
Que corresponde a un asiento INDETERMINADO, y
TA = 67 – (– 22) = 89.

91
Al igual que en el ejemplo anterior, se obtuvo 89 [m] para la tolerancia del asiento, tal
como se esperaba, ya que la tolerancia del asiento es solo función de las calidades de
las piezas y no de las posiciones de las tolerancias. Eje más grande
Agujero más
grande
Apriete Máximo Juego Máximo

Agujero más
pequeño

Asiento Eje más

Indeterminado pequeño

Eje o árbol

Agujero

Interferencia Máx. Interferencia Mín.

Asiento Fijo

Eje o árbol

Agujero

Juego Mínimo
Juego Máximo

Asiento Móvil

Eje o árbol

Agujero

Fig. 2.6: Tipos de asientos.

92
SISTEMAS DE AJUSTES:

A pesar de la inmensa variedad de ajustes que pueden lograrse como resultado de la

combinación de posiciones y calidades de agujeros y ejes, debido a la necesidad de
limitar en lo posible la diversidad dimensional, que trae aparejadas un sinnúmero de
ventajas, el Sistema ISO tiene prevista su ejecución principalmente en base a dos
sistemas de ajustes.

SISTEMA DE AGUJERO ÚNICO (SAU):

Llamado también de Agujero Base o Agujero Patrón, consiste en elegir siempre un
agujero H y obtener los distintos tipos de asientos variando la posición de la tolerancia
del eje.
Dada la mayor dificultad inherente a la fabricación de agujeros y la mayor flexibilidad
para fabricar ejes de distintas dimensiones, el Sistema de Agujero Único es el más
utilizado, reservándose la utilización del otro sistema a circunstancias especiales.

Este sistema está especialmente recomendado por ISO para las siguientes calidades y
dimensiones:
H 6, H 7, H 8 : en ajustes de 1 a 500 mm de cota nominal.
H 9 : en ajustes de 100 a 150 mm de cota nominal.
H 10 : en ajustes de 100 a 140 mm de cota nominal.
H 11 : en ajustes de 1 a 500 mm de cota nominal.

r Agujero Único
p n m k j h
g
f

Dimensión
Nominal

Eje

Ajustes Móviles a, b, c, d, e, f, g
Ajuste Deslizante h
Ajustes indeterminados j, k, m, n
Ajustes Fijos p, r, s, t, u, v, x, y, z

Fig. 2.7: Sistema de agujero Único

93
Ejemplos de ajustes SAU:

AJUSTE AGUJERO EJE JM Jm TIPO de TA

[m] [m] ASIENTO [m]
45 H 8 / f 7 89 25 móvil 64
4539
0 4525
50
45 H 8 / h 7 64 0 móvil 64
4539
0 45025
45 H 8 / j 7 49 -15 indet. 64
4539
0 4510
15

45 H 8 / k 8 39 -39 indet. 78
4539
0 4539
0
45 H 8 / r 7 5 -59 Fijo 64
4539
0 4559
34
45 H 8 / t 7 -15 -79 Fijo 64
4539
0 4579
54

Tabla 2.9: Ejemplos de ajustes SAU

SISTEMA DE EJE ÚNICO (SEU):
También llamado de Eje Base o Eje Patrón, consiste en elegir siempre un eje h y
obtener las diferentes variedades de asientos eligiendo la posición de la tolerancia del
agujero.
Este sistema encuentra su mayor aplicación cuando se trata de la utilización de ejes
calibrados, o de varios asientos que cumplen distintas funciones y que por lo tanto
corresponden a tipos diferentes de asientos (móviles, indeterminados y fijos) sobre un
mismo eje de un solo diámetro, con la correspondiente dificultad de fabricarlo, en caso
de elegirse el SAU, además en aquellos casos en que se ha previsto la utilización de
rodamientos para los mismos.
Agujero

E F G H J K M
N P

dimensión
nominal

Eje ÚNICO

Ajustes móviles A, B, C, D, E, F, G
Ajuste deslizante H
Ajustes indeterminados J, K, M, N
Ajustes a presión P, R, S, T, U, V, X, Y, Z
Fig. 2.8: Sistema de eje único.

94
Ejemplos de ajustes SEU:

AJUSTE AGUJERO EJE JM Jm TIPO de TA

[m] [m] ASIENTO [m]
45 F 8 / h 7 89 25 móvil 64
4564
25 45025
45 H 8 / h 7 64 0 móvil 64
4539
0 45025
45 M 7 / h 7 25 -25 indeterminado 50
45025 45025
45 N 8 / h 7 4542
3 22 -42 indeterminado 64
45025
45 R 7 / h 7 0 -50 Fijo 50
4525
50 45025
45 T 7 / h 7 -20 -70 fijo 50
4545
70 45025
Tabla 2.10: Ejemplos de ajustes SEU
Como se puede ver en los ejemplos, es posible diseñar acoplamientos de todos tipos
en ambos sistemas. En un caso, el del SAU, el agujero continúa siendo un agujero H y
es el eje el que varía la posición de su tolerancia para generar los distintos tipos de
asientos. En el otro caso, es el sistema SEU, es el eje el que es siempre el mismo y es el
agujero el que va cambiando la posición de su tolerancia para generar ya sea agujeros
fijos, indeterminados o móviles.

SISTEMA MIXTO.
Únicamente cuando no sea posible conseguir el efecto deseado utilizando los sistemas
SAU y SEU deberá optarse por un sistema mixto en el cual ninguna de las piezas tiene
posición H o h.

UTILIZACIÓN DE LOS SISTEMAS DE AJUSTES

SISTEMA DE EJE ÚNICO SEU: Este sistema suele utilizarse para un cierto tipo
constructivo de máquinas que utilizan ejes estirados (h8, h9, h11), ejes calibrados (h8,
h9) o ejes rectificados (h5, h6). Estos ejes pueden comprarse en estado acabado de los
proveedores (empresas siderúrgicas), por lo que ya no requieren ningún tipo de
trabajo posterior y están listos para montaje, con la correspondiente reducción de
costos. Por esta razón, el sistema de eje único se emplea en las industrias donde son
frecuentes los ejes largos de diámetro constante, como por ejemplo en la fabricación
de maquinaria agrícola, en máquinas textiles, en aparejos elevadores y grúas.

SISTEMA DE AGUJERO ÚNICO SAU: Los ejes de maquinaria en general y los de la

industria del automóvil, entre otras, están generalmente escalonados con el fin de que
puedan montarse y fijar mejor los cojinetes, poleas, engranajes, acoplamientos, etc.,
que van sobre él. En este caso, el sistema de agujero único ofrece ventajas, puesto
que un eje puede dejarse a la medida necesaria mediante torneado y rectificado, más
fácilmente que, por ejemplo, los descansos donde irá apoyado el eje (agujeros
taladros) de una caja de cambios grande. Por lo tanto, se decidirán por el sistema de

95
 agujero único las empresas en cuya fabricación figuran habitualmente ejes
escalonados.
1. Ejemplo Sistema SEU: En todos los acoplamientos el eje es 50h6

Eje
50h6

Manivela Cojinete Engranaje Cojinete Acoplamiento

R7 F8 J7 F8 M7

2. Ejemplo sistema SAU:

Acoplamiento Carcasa Distanciador Engranaje Carcasa

Cojinete Cojinete

Agujeros : 40r6 45f7 42 40n6 38 36f7

Ejes:
H7

96
FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA ELECCIÓN DE UN AJUSTE.
La dimensión de la cota nominal de una pieza – agujero o eje – viene dada por
consideraciones del análisis de esfuerzos, de la resistencia de materiales y del diseño
de partes de máquinas, que tiene en cuenta entre otros factores la magnitud de
esfuerzos y deformaciones, el tipo de solicitación, constante o variable en el tiempo, el
material y sus características, FL, la precisión con la que se conocen las fuerzas
exteriores y la importancia de la parte o pieza de que se trate, para determinar un
coeficiente de seguridad, así como las condiciones de trabajo, temperatura y
ambiente.
Una vez determinada la cota nominal, la fabricación de las piezas requiere determinar
previamente el ajuste.
Para ello será necesario conocer:
La FUNCIÓN del asiento, es decir su aplicación, y
Sus condiciones de operación.
A partir de estos datos se podrá determinar:
La CALIDAD DE FABRICACIÓN necesaria,
El SISTEMA a adoptar, eje o agujero patrón, y la
POSICIÓN de las tolerancias, para dar un asiento con juego, indeterminado o fijo.

a) LA FUNCIÓN:
En este aspecto es necesario distinguir si para el cumplimiento de su función se
requiere que el asiento sea MÓVIL, INDETERMINADO o FIJO.

En caso de que el asiento sea MÓVIL, se necesitará conocer además:

La precisión de los DESCANSOS del eje, si estos serán prefabricados, tal como los
rodamientos,
La capacidad de la superficie de contacto de ambas piezas,
El tipo de movimiento, es decir, si éste será:
Continuo – en un solo sentido,
Alternado – en ambos sentidos,
Intermitente – parada / giro,
Parcial – en ángulos menores de 360º.
Si el asiento es INDETERMINADO, será necesario saber:
El DESPLAZAMIENTO RELATIVO descanso / eje,
Si estará sujeto a montaje / desmontaje frecuente y si éste será hecho a mano o con
presión ligera,
Si no deberá existir ROTACIÓN relativa eje / descanso y si en este caso, el montaje será
hecho a presión.
Para un asiento FIJO, será importante conocer:
El espesor de las paredes, es decir la longitud del agujero,
La CONSTITUCIÓN del eje, o si éste será hueco o macizo,
El estado de las superficies de contacto (rugosidad),
El procedimiento de montaje elegido (con / sin lubricante),
97
Los esfuerzos admisibles de ambos materiales, con lo cual se revisará:
Para IMAX: que el esfuerzo sea menor que el admisible,
El incremento de la temperatura,
La presión de montaje necesaria (esfuerzos y deformaciones)
Para Imin: el esfuerzo axial, que debe ser capaz de impedir el deslizamiento,
el esfuerzo radial, que con el coeficiente de fricción debe ser capaz de
impedir la rotación relativa en caso de existir torque exterior.

b) LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN.

En lo que respecta a las condiciones de trabajo del ajuste, se necesita conocer lo
siguiente:
 El acabado (rugosidad) debe estar de acuerdo con la calidad de fabricación
elegida,
 Rozamiento: de acuerdo al material de ambas partes y el acabado,
 La extensión de las superficies de contacto,
 Las deformaciones macroscópicas de fabricación, por ejemplo la ondulación, ya
que un eje no recto se ajustará más de lo previsto al descanso,
 Los esfuerzos de trabajo, debido a que en todo caso ocasionarán un cambio en la
sección transversal ya sea por el alargamiento o la contracción de la parte sujeta
a esfuerzos,
 Los esfuerzos de trabajo debido al cambio de forma que resultará por la línea
elástica que adoptará el eje,
 La temperatura de trabajo, por la dilatación resultante, ya que el cálculo se hará
para una temperatura estándar de 20ºC,
 Las condiciones de lubricación.

Efecto de la ondulación y de la línea elástica del eje en el ajuste

La complejidad de los factores que intervienen en la elección del ajuste hace que
resulte necesario hacer una elección inicial de acuerdo a las recomendaciones ISO, que
deberá ser permanentemente mejorada con la experiencia del resultado práctico del
ajuste adoptado.

ALGUNAS RECOMENDACIONES GENERALES.

1. La fabricación en serie, es decir de un gran número de piezas equivalentes es
completamente diferente a la fabricación de un solo ejemplar que puede ser
generalmente contrastado a voluntad hasta lograr un funcionamiento óptimo.

98
 2. La precisión es cara: deberán especificarse tolerancias únicamente donde sea
estrictamente necesario y éstas deberán ser lo más amplias posible.
3. Las tolerancias del agujero / eje deben guardar relación entre si. En general, para
un agujero de calidad n se usará un eje de calidad n – 1 o n – 2. Es decir, un
ajuste CN n / n se puede reemplazar por otro CN n+1 / n–1 con gran ventaja y
economía. Por ejemplo un ajuste 50H7/e7 puede reemplazarse por otro 50H8/e6,
y uno 120D9/h9 por uno 120D10/h8.

AYUDA DEL SISTEMA ISO – AJUSTES RECOMENDADOS.

Como se ve, la mayoría de los factores que intervienen en la selección de un ajuste
adecuado para una determinada aplicación no dependen únicamente de sus
dimensiones y uso, sino que de las particularidades de un conjunto de variables
presentes en cada taller y propias de él, que podrán hacer que el mismo ajuste para
una misma aplicación resulte adecuado al ser fabricado en un taller e inadecuado en
otro. Esto significa que la selección de un ajuste deberá optimizarse en forma gradual
de acuerdo a los resultados prácticos que se obtengan con las selecciones hechas.
Para la selección inicial, en ausencia de mayores criterios, ISO ofrece recomendaciones
de ajustes que pueden adoptarse como la base sobre la cual deberá optimizarse el
diseño.
TIPO AJUSTE CON JUEGO MÓVIL AJUSTE AJUSTE A PRESIÓN
DE INDETERMINADO
AJUSTE
libre giratorio deslizante deslizante justo forzado medio forzado duro forzado muy
holgado forzado ligero duro a presión

Precisión
Pr 6 Pr 5 Pr 4 Pr 3 Pr 2 Pr 1
Fino
Fi 9 Fi 8 Fi 7 Fi 6 Fi 5 Fi 4 Fi 3 Fi 2 Fi 1
Esmerado
Es 4 Es 3 Es 2 Es 1
Poco
Esmerado PE 4 PE 3 PE 2 PE 1
Piezas en cuyo Piezas que Órganos que no Órganos Piezas
Ejemplo de funcionamiento Piezas que deslizan o Encajes fijos de necesitan de posibles de imposibles de
aplicación requieran fácil giran o giran a gran precisión, órganos frecuentes desmontar y ser
alineamiento o deslizan con precisión Ej: lubricados desmontajes. montar sin desmontadas sin
sufran dilatación lubricación anillos de deslizables. Ej: Ej: poleas, deterioro de las deterioro.
rodamientos piñones, guías, etc. engranajes, etc. piezas.

Ejemplo Prensa
de ajuste

Cuadro 2.9: Ejemplificación de los ajustes recomendados.

99
 Ajustes AJUSTES RECOMENDADOS Cuadro 2.10
ESPECIFICACIÓN DE LOS ASIENTOS
Grado Calidades SISTEMA ASIENTO
Del Superfi- Agujero Único Eje Único Características
Ajuste ciales Agujero Eje Eje Agujero Clase
p5 P6 Forzado Piezas montadas por dilatación o contracción. Pr 1
muy duro No necesitan seguro contra giro.
n5 N6 Forzado Piezas montadas o desmontadas a presión; Pr 2
Duro Necesitan seguro contra giro.
Forzado Piezas que han de montarse o desmontarse
PRECISIÓN H6 k5 h5 K6 Medio con gran esfuerzo; necesitan seguro Pr 3
contra giro y deslizamiento
j5 J6 Forzado Montaje y desmontaje sin gran esfuerzo. Pr 4
Ligero Necesitan seguro contra giro y deslizamiento.
h5 H6 Deslizante Piezas lubricadas que se montan sin gran Pr 5
Trabajo a mano.
g5 G6 Giratorio En piezas lubricadas, el giro y Pr 6
Deslizamiento puede efectuarse a mano.
s6 S7 Forzado Montaje por dilatación o contracción. Fi 1
muy duro No necesita seguro contra giro.
r6 R7 Forzado Montaje por dilatación o contracción. Fi 2
muy duro No necesita seguro contra giro.
n6 N7 Forzado Montado o desmontado a presión. Fi 3
Duro Necesita seguro contra giro.
Forzado Montado y desmontado con gran esfuerzo
FINO H7 k6 h6 K7 Medio (con martillo de plomo); necesita seguro Fi 4
Contra giro y deslizamiento.
Forzado Montaje y desmontaje sin gran esfuerzo
j6 J7 Ligero (con mazo de madera); necesita seguro Fi 5
Contra giro y deslizamiento.
h6 H7 Deslizante En piezas lubricadas; deslizamiento a mano. Fi 6
g6 G7 Giratorio En piezas lubricadas; tiene juego apreciable. Fi 7
f7 F8 Holgado En piezas lubricadas; mas juego que Fi 8
Medio el anterior.
e8 E8 Mas En piezas lubricadas; mayor juego Fi 9
Holgado muy apreciable.
j9 J8 Forzado Piezas que se han de montar y desmontar Es 1
Ligero con facilidad.
h9 H8 Deslizante Piezas que deben montarse sin esfuerzo y Es 2
ESMERADO H8 h9 que deben desplazarse en su funcionamiento.
e9 E8 Giratorio Piezas móviles con juego desde Es 3
perceptible a amplio.
d9 D8 Holgado Piezas móviles con juego muy amplio. Es 4
h 11 H 11 Deslizante Montaje fácil, de gran tolerancia y con Pe 1
pequeño juego.
d 11 E 11 Giratorio Piezas móviles con gran tolerancia y Pe 2
POCO H 11 h 11 juego no excesivo.

ESMERADO c 11 C 11 Holgado Piezas móviles con gran tolerancia y juego. Pe 3

a 11 A 11 Muy Piezas móviles con gran tolerancia y Pe 4
Holgado mucho juego.

100
SUPERFICIES TÉCNICAS
RUGOSIDAD – ERRORES DE FORMA Y POSICIÓN
RUGOSIDAD
Tal como se vio en la unidad de Metrología, las superficies de las piezas fabricadas
difieren siempre de su forma geométricamente ideal, la del plano de fabricación.
En muchos casos, esa diferencia reviste gran importancia para el cumplimiento de la
función para la cual fue diseñado el elemento.
De las características superficiales dependen en gran medida, por ejemplo, la
resistencia a la corrosión, su resistencia a la fatiga, la estanqueidad de un ensamble o
unión, la regularidad de la lubricación entre dos piezas, las características de fricción y
deslizamiento, representadas por su coeficiente de rozamiento y su resistencia al
desgaste, y las propiedades de un asiento o ajuste, entre otras.
Según la norma DIN 4760 se han de distinguir seis órdenes en lo que respecta a las
irregularidades de forma. Las de 5º y 6º orden conciernen a la estructura cristalina y
constitución reticular y por lo tanto quedan fuera de la presente discusión, aunque no
de las causas de las propiedades de los materiales.
Las de 1er orden se refieren a las diferencias de forma macroscópicas propiamente
dichas, como por ejemplo la falta de redondez o cilindricidad, de un eje o árbol, la falta
de rectitud de una línea o un eje o de planitud de una superficie, la falta de
concentricidad de los ejes de los cuerpos cilíndricos que conforman un eje escalonado
fabricado en diferentes procesos, la falta de paralelismo de dos superficies planas, etc.
Ellas son generalmente resultantes de defectos en las máquinas herramienta o de su
operación por el personal.
Las de 2º orden se han visto ya con el nombre de ondulación y provienen también de
las características de las máquinas herramienta en las que se fabrican o de su
operación impropia.
Las de 3º y 4º orden forman parte de la rugosidad, las primeras forman las crestas y
valles – huella macroscópica de la herramienta – y las segundas, las estrías o
irregularidades más agudas provenientes del desgarre del material propiamente tal.
No es posible relacionar uno a uno estos cuatro tipos de irregularidades de forma con
el cumplimiento de la función de la superficie de una pieza. En algunos casos, como en
las superficies de ajuste, no puede existir una gran diferencia de forma macroscópica,
en otros como las superficies de contacto estanco se requiere una pequeña rugosidad,
mientras que en las de deslizamiento puede permitirse una cierta ondulación que
formará bolsas de aceite en la lubricación.

En una pieza real, todos los tipos de irregularidades de forma se encuentran

superpuestos, no siendo claramente reconocibles los límites entre unos y otros. Se
habla de “diferencia de forma” cuando esta afecta a toda la superficie. En cuanto a las
ondulaciones y la rugosidad, se supone que la longitud de onda de una ondulación es
de 100 a 1000 veces la profundidad o amplitud de la onda. En el caso de la rugosidad,
esta relación es de 4 a 50 veces.

101
La ondulación y distintas medidas de rugosidad de las que no se ha hablado aquí
pueden obtenerse en un mismo equipo, dependiendo de la programación eléctrico-
electrónica del aparato, como así mismo la filtración de frecuencias bajas (ondulación)
o altas (rugosidad).

En lo que resta del capítulo se mostrará brevemente la simbología utilizada en los

dibujos técnicos para indicar la rugosidad que debe alcanzarse, así como las normas
ISO de rugosidad, referidas a la rugosidad aritmética media Ra que es la que se suele
considerar más relacionada con los talleres de fabricación metalmecánica.
Para realizar los múltiples cometidos de medición, se emplean diferentes sistemas de
exploración con palpador.
Cuando se trata de superficies mecanizadas por arranque de viruta, la medición se
realiza por lo general en dirección transversal a la de mecanizado. Cuando esto no está
suficientemente claro, por ejemplo en el caso de una superficie refrentada, se medirá
en diferentes direcciones. Para mayor seguridad será conveniente realizar las
mediciones al menos en tres lugares diferentes.
De todas maneras, ha de tenerse en cuenta que incluso en superficies bien
mecanizadas, y con una dirección de mecanización bien definida, el resultado de
medición puede presentar fluctuaciones de hasta el 30%
La rugosidad que producen los diferentes procesos de mecanización, que es diferente
a la calidad de fabricación de los procesos presentada en el cuadro 2.7, se incluye el en
cuadro 2.11. Como se ve, para cada proceso existe un rango de rugosidad, ya que esta
dependerá de las características de la maquinaria y equipo en que se lleve a cabo y
también del cuidado que se ponga en la realización de la operación.
Al final del capítulo se incluye cuadros para la especificación de las tolerancias de
forma y posición en los planos de fabricación, como también ejemplos del significado
de diferentes tolerancias de forma y posición.

102
Estados Cuadro

Superficiales 2.11

Clase de Trabajo Poco Esmerado Esmerado Fino Refinado

Clase de Rugosidad 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0,5

Símbolo
Rugosidad en µm 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,80 0,40 0,20 0,10 0,05 0,025 0,012
Rugosidad en µin 2000 1000 500 250 125 63 32 16 8 4 2 1 0,5

Oxicorte

Aserrado

Cepillado. Limado

Taladrado

Fresado

Brochado

Escariado

Mandrinado, Torneado

Rectificado cilíndrico

Pulido cilíndrico

Rectificado

Alisado

Bruñido

Lapeado

Súper acabado

Fundición en arena

Fundición en coquilla

Fundición a presión

Forjado

Extruido

Trefilado en frío

103
 Cuadro
Estados APLICACIÓN DE ESTADOS Nº 2.12

Superficiales SUPERFICIALES
Clase de Símbolo Clase Rugosidad Calidad de Aplicaciones
Superficie (aprox.) Superficie
Superficies de medición de los calibres de
Súper refinada 1-2 0,04 0,06 Especial deslizamiento altamente fatigados,

3-4 0,1 0,16 Máxima Ajustes de precisión no desmontables.

4-5 0,25 0,4 Muy buena Superficies de deslizamiento muy fatigadas,
Refinada: las estrías no son ajustes de precisión desmontables.
visibles a simple vista. Piezas fatigadas por flexión y torsión; ajustes
5-7 0,6 1 1,6 Buena de deslizamiento y precisión.
8 2,5 4 Ajustes de reposo sin transmisión de fuerzas,
Afinada: Las estrías son vi- Media ajustes ligeros de presión en acero; superficies
sibles pero no perceptibles de deslizamiento poco fatigadas, superficies
al tacto. 9 - 10 6 10 sin mecanizar de piezas prensadas de precisión.
Desbastada: Estrías visibles Superficies desbastadas, superficies sin

y perceptibles al tacto 11 25 Regular mecanizar de piezas prensadas y de forja de

precisión, fundición a presión.

Limpio: También prepara-

do para desbastado. 12 63 Baja Cáscara de fundición colada en arena; piezas
estampadas y de forja libre.

Sin rebabas. Muy baja Piezas fundidas o forjadas.

104
 Cuadro
Estados RUGOSIDAD SUPERFICIAL
L SÍMBOLOS Nº 2.13
Superficiales
SÍMBOLOS PARA EXPRESAR LA TOLERANCIA DE RUGOSIDAD
Símbolo Significado
Símbolo base - No expresa nada por
si mismo.

Símbolo de mecanizado con arranque de viruta. La "a" representa

la rugosidad, expresada por su valor
en micras o por la clase de
rugosidad.
Símbolo de superficie terminada sin arranque de viruta. La rugosidad "a" se obtendrá
por el exceso de fabricación (por
ejemplo por fundición por inyección).
Símbolo para expresar una particularidad, por ejemplo, que la rugosidad
"a" se ha de obtener por fresado.
Disposición de las especificaciones
a) Representa el valor numérico en micras o la clase de rugosidad.
b) Especifica el proceso de fabricación, tratamiento, etc.
c) Indica la longitud normalizada (base) de la muestra de rugosidad.
d) Muestra la dirección de las estrías de mecanizado.
e) Especifica la sobre medida para el mecanizado (acabado) en mm.
Indicaciones en los dibujos
Normalmente, tanto los símbolos como las inscripciones deben orientarse en los dibujos
de manera que puedan ser leídos desde la base o desde la derecha del dibujo; sin embargo
puede disponerse otra ubicación.

Características de la Textura superficial (configuración)

La configuración o textura superficial de una superficie mecanizada, que es una consecuencia
de su proceso de trabajo, se especifica en los dibujos mediante símbolos que se añaden a los
que indican otras especificaciones. En la Tabla que sigue se muestran los símbolos usados
para designar la configuración de las estrías de mecanizado.
de las estrías de mecanizado.

105
 Cuadro
Estados RUGOSIDAD SUPERFICIAL Nº 2.14
Superficiales SÍMBOLOS
SÍMBOLOS PARA LA DIRECCIÓN DE LAS ESTRÍAS
Símbolo Significado Aclaración

Paralelas al plano de proyección de la vista sobre

la que se aplica el símbolo.

Perpendiculares al plano de proyección de la vista

sobre la que se aplica el símbolo.
Cruzadas en direcciones oblicuas con relación al
plano de proyección de la vista
sobre la que se aplica el símbolo

Multidireccionales.

Aproximadamente circulares con relación a la

superficie a la que se aplica el símbolo.

Aproximadamente radiales con respecto a la

superficie a la que se aplica el símbolo.

Especial, no direccional ni protuberante.

106
 Estados APLICACIÓN DE ESTADOS Cuadro Nº 2.15
Superficiales SUPERFICIALES
VALORES DE LA RUGOSIDAD MEDIA
Valor de la rugosidad Valores Complementarios de
media Ra Clase de Ra
en micrones en pulgadas Rugosidad en micrones en pulgadas
50 2000 12 20 800
25 1000 11 15 600
12,5 500 10 10 400
6,3 250 9 8 320
3,2 125 8 4 160
1,6 63 7 2 80
0,8 32 6 1 40
0,4 16 5 0,63 25
0,2 8 4 0,50 20
0,1 4 3 0,32 13
0,05 2 2 0,25 10
0,025 1 1 0,15 6

La longitud de muestra o de evaluación para determinar la rugosidad está

normalizada. Sus valores figuran en la tabla que sigue. Cuando no se
especifica
la longitud de la muestra, se aplicará 0,8 milímetros.

LONGITUD NORMALIZADA DE MUESTRA DE RUGOSIDAD

Milímetros Pulgadas Milímetros Pulgadas
0,08 0,003 2,5 0,1
0,25 0,010 8,0 0,3
0,80 0,030 25,0 1,0

El paso de la ondulación es el existente entre picos adyacentes del perfil

medio
dentro de la longitud de la muestra; las series preferentes de los valores
máximos
de la altura de ondulación figuran en la tabla a continuación.

Cuadro
SERIES PREFERENTES 2.16
DE VALORES MÁXIMOS DE ALTURA DE ONDULACIÓN
Milímetros Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros Pulgadas
0,0005 0,00002 0,008 0,0003 0,12 0,005
0,0008 0,00003 0,012 0,0005 0,20 0,008
0,0012 0,00005 0,020 0,0008 0,25 0,010
0,0020 0,00008 0,025 0,0010 0,38 0,015
0,0025 0,00010 0,050 0,0020 0,50 0,020
0,0050 0,00020 0,080 0,0030 0,80 0,030

107
Tolerancias de TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIÓN Cuadro
forma y posición SÍMBOLOS E INDICACIONES 2.17
Características de Tolerancia
Las tolerancias de FORMA y POSICIÓN solamente se especifican cuando son ESENCIALES para asegurar la aptitud de las piezas con
relación al objeto para el cual se han fabricado, debiendo asegurar el funcionamiento del conjunto y la intercambiabilidad: Para este
objeto se establece la simbolización y la indicación en los dibujos de las tolerancias de Forma y Posición. Las superficies reales de la
pieza acabada pueden diferir de la forma geométrica teórica, a condición de que se hallen dentro de las tolerancias dimensionales.
TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIÓN - SÍMBOLOS
Características objeto de tolerancia Símbolo Características objeto de tolerancia Símbolo
Rectitud Paralelismo
Orientación
Planicidad de Perpendicularidad
Forma Elementos
Asociados Inclinación
de Redondez
Posición
Posición
Elementos Cilindricidad de
Elementos Concentricidad o
coaxialidad
Aislados Forma de una línea Asociados Simetría
cualquiera
Forma de una
superficie cualquiera Oscilación radial o axial
Indicaciones en los dibujos
Las indicaciones se colocan en un rectángulo dividido en dos o tres cuadros.

El rectángulo de tolerancia se une:

Al contorno del elemento sujeto a tolerancia o a una

prolongación del contorno, cuando la tolerancia se
refiere a la línea o a la propia superficie.

A una línea de cota, o a la línea de eje, cuando la

tolerancia se refiere al eje o al plano medio de todos
los elementos comunes a este eje o plano medio.

Los elementos de referencia, o elementos que sirven de referencia para considerar la tolerancia en cuestión, se unen
al rectángulo de tolerancia con una línea que termina en un triángulo lleno, cuya base se apoya como sigue:

Sobre el elemento de referencia o sobre su prolongación,

pero no sobre la línea de cota.

Sobre la proyección de la línea de cota cuando el elemento

de referencia es el eje o el plano medio de la pieza, o
directamente sobre el eje o plano medio de todos los
elementos comunes a este eje o plano medio.

Si el rectángulo de tolerancia no puede unirse de un modo

claro y simple al elemento de referencia, se utiliza una
letra mayúscula y un rectángulo adicional para indicar el
elemento de referencia.

108
 Tolerancias de TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIÓN Cuadro Nº 2.18
forma y posición EJEMPLOS ACLARATORIOS
Definiciones detalladas de las tolerancias
Si la precisión geométrica de un elemento está definida por algún tipo de tolerancia, en algunos casos quedarán
controlados otros errores al mismo tiempo. Sin embargo, hay tipos de tolerancias que no controlan otros
errores. Por ejemplo, el paralelismo no queda definido por la rectitud.

Ejemplos aclaratorios:
Tolerancia de rectitud de una línea
El eje del cilindro cuya cota está unida al rectángulo de
tolerancias debe quedar dentro de una zona cilíndrica
de 0,08 mm de diámetro.

Tolerancia de planicidad
La superficie debe estar comprendida entre dos
planos paralelos separados entre si 0,08 mm

Tolerancia de redondez
La circunferencia de cualquier sección normal debe quedar
dentro de una corona circular de ,01 mm de ancho

Tolerancia de cilindricidad
La superficie considerada debe estar comprendida
entre dos cilindros coaxiales cuyos radios se
diferencian entre si 0,1 mm

Tolerancia de forma de una línea cualquiera

En cada sección paralela al plano de proyección, el perfil
considerado debe estar comprendido entre dos líneas
envolventes de círculos de 0,05 mm de diámetro, cuyos
centros están situados sobre una línea con el perfil correcto 0,2 A 0,1 A

Tolerancia de paralelismo
El eje superior debe estar comprendido en el interior de un
paralelepípedo de 0,2 mm en dirección horizontal y 0,1 mm
en dirección vertical, paralelo al eje de referencia.

109
Tolerancias de TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIÓN Cuadro
forma y posición EJEMPLOS ACLARATORIOS Nº 2.19

Tolerancia de perpendicularidad de una línea respecto a un plano de referencia

El eje del cilindro cuya cota va unida al rectángulo

de tolerancia debe estar comprendido en una zona
cilíndrica de 0,01 mm de diámetro perpendicular
a la superficie A (plano de referencia).

Tolerancia de posición de una superficie plana o un plano medio

La superficie inclinada debe estar comprendida entre

dos planos paralelos, separados entre sí 0,05 mm y
dispuestos simétricamente respecto a la posición
teórica especificada del plano considerado, respecto
al plano de referencia A y al eje del cilindro de referencia B.

Tolerancia de concentricidad en un punto

El centro del círculo al cual está unido el rectángulo

de tolerancia, debe estar comprendido en un círculo
de 0,01 mm de diámetro, concéntrico con el centro
de la circunferencia de referencia A.

Tolerancia de coaxialidad

El eje del cilindro cuya cota está unida al rectángulo

de tolerancia, debe quedar comprendido en una zona
cilíndrica de 0,08 mm de diámetro, coaxial con el eje
de referencia AB.

Tolerancia de simetría de un plano medio

El eje del agujero debe quedar comprendido entre dos

planos paralelos separados entre sí 0,08 mm y dis-
puestos simétricamente respecto al plano medio
de las dos ranuras A y B.

Tolerancia de oscilación radial o axial

La oscilación radial no debe ser mayor de 0,1 mm en

cualquier plano en que se mida durante una revolución
completa sobre el eje común de las superficies A y B.

110
111
 U3 MAQUINAS HERRAMIENTAS
EL TORNO PARALELO
INTRODUCCIÓN
HERRAMIENTAS son los instrumentos que maneja la mano de hombre para fabricar
productos, es decir, para modificar las características de la materia prima. Algunos
ejemplos son: el martillo, el cepillo, la lima, el cincel, etc.

Una MÁQUINA-HERRAMIENTA sustituye la mano del hombre para hacer ese trabajo, con
las siguientes ventajas:
 Aumenta drásticamente la FUERZA del hombre.
 Aumenta drásticamente la PRECISIÓN de sus movimientos.
 Aumenta drásticamente la VELOCIDAD del proceso.

CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA.

Es posible clasificar las máquinas-herramienta de muchas maneras. Nosotros adoptamos

aquí una que hace referencia a la manera en que trabaja la herramienta: por
conformación o por arranque de viruta.

- Tijeras - Planos
- Por Corte - Cizallas Livianos
- En Caliente
- Punzones - Perfiles Medianos
Máquinas Sin arranque Pesados
herramienta de viruta
- Laminadoras - En Frío - Ídem

- Por Deformación
- De roscas, etc.
Plástica
(Conformación) - Trefiladoras
- Embutidoras
- Estampadoras
- Extrusoras

- Tornos
Movimiento - Alesadoras
- de corte - Taladradoras
rotatorio - Fresadoras
- Rectificadoras
Máquinas Con arranque
herramienta de viruta
Movimiento - Sierras
- de corte
rectilíneo - Cepilladoras

- Especiales - Para tallar engranajes

112
CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTA
ACCIONAMIENTO:

Para hacer su trabajo, las máquinas-herramienta necesitan llevar a cabo movimientos de

diferentes características, como ser amplitud y rapidez variables, sincronizados o no a
otros movimientos, automáticos o manuales, etc.
Los movimientos de la M-H pueden clasificarse como:
 DE TRABAJO, es decir, de transformación de la forma de la pieza, que a su vez
pueden ser:
 DE CORTE: rectilíneo y continuo o alternativo o circular.
 DE AVANCE: cambio paulatino del lugar de trabajo.

 DE PREPARACIÓN: o de posicionamiento previo (acercamiento relativo pieza /

herramienta).

Para realizar estos movimientos, es necesario que la máquina – herramienta esté dotada
de una FUERZA MOTRIZ, llamada comúnmente accionamiento o motor.
Este ACCIONAMIENTO puede ser:
 DE GRUPO, si se emplea para generar los movimientos en un grupo de máquinas. Ha
sido antiguamente el tipo de accionamiento más común, en que se tenía un solo
motor, normalmente una turbina accionada por una caída de agua y un solo eje
motriz de donde las diversas máquinas obtenían el movimiento.
 INDIVIDUAL, si cada máquina tiene su propio motor, o si cada movimiento de la
máquina se genera con un motor independiente. Algunas máquinas herramienta
poseen hasta cinco o más motores para diferentes propósitos.

De acuerdo con su ORIGEN, el accionamiento puede ser:

 ELÉCTRICO, el más importante hoy en día.
 NEUMÁTICO, es decir, aire comprimido genera los movimientos, muy conveniente
por su velocidad de respuesta y simplicidad, pero con el inconveniente de la
compresibilidad del aire, lo cual limita la precisión requerida por los movimientos de
corte, que requieren de grandes fuerzas.
 HIDRÁULICO, normalmente mediante aceite hidráulico a presión, realiza
movimientos de avance y corte en máquinas-herramienta.
 COMBINADO, por ejemplo hidroneumático, en que los movimientos de
posicionamiento se realizan por accionamiento neumático y los de trabajo por
accionamiento hidráulico.
El accionamiento eléctrico puede ser de corriente continua o alterna. Dado que la energía
eléctrica que se distribuye y vende es alterna (debido a su vez a su facilidad de
transportarse sin grandes pérdidas), los motores usuales son de corriente alterna, aunque

113
 t

son motores que esencialmente son de velocidad constante, lo cual muchas veces no
llena los requerimientos de una máquina herramienta. Esta característica, la velocidad,
solo puede ser cambiada variando la frecuencia de alimentación del motor. La variación
de la frecuencia de la red, que actualmente es posible de realizar electrónicamente sin
saltos, es sin embargo problemática cuando se refiere a motores de gran potencia, como
los que se requieren por ejemplo en una caja de laminación, debido a la generación de
calor que se produce en esos elementos y la limitada capacidad de disipación; de todas
maneras, esta alternativa significa un costo adicional.
La corriente continua por su parte da origen a motores cuya velocidad puede variarse de
una manera más sencilla y en forma continua, sin escalones, en un rango amplio de
velocidades. Sin embargo trae aparejado el inconveniente de que debe ser generada por
cada usuario, lo cual solo será económico si por sus características consigue un ahorro
considerable de recursos.

TRANSMISIÓN.

La transmisión es la conexión entre la máquina-herramienta y su accionamiento. Esto

puede hacerse de diversas maneras, principalmente:

a) POR CORREA / POLEA (o CADENA / ESTRELLA):

La conexión entre el motor y la máquina se hace este caso mediante dos poleas y una
correa. La velocidad de entrada a la máquina depende de la relación de diámetros entre
la polea motriz unida al motor y la polea conducida, unida a la máquina-herramienta.

SENTIDO T POLEA 2
DE GIRO (n2, d2)
POLEA 1
(n1, d1)

Fig. 3.1: Transmisión por correa/polea

Las velocidades de giro de cada uno de los ejes son n1 y n2 en [rpm].

El diámetro de cada una de las poleas es respectivamente: d1 y d2 en [mm].
 FUERZA TRANSMITIDA:
114
 P = T – t, aproximadamente: T = 2 P
 RELACIÓN DE TRANSMISIÓN:
Por continuidad de la correa, las velocidades circunferenciales son iguales:
v1 = v2,
Además
v1 = c n1 d1, y v2 = c n2 d2
Por tanto: n1 d1 = n2 d2
O bien
n2 d1

n1 d2
De esta manera, dependiendo de la relación de los diámetros d1 y d2, la velocidad de
salida n2 puede ser diferente de la de entrada, n1.

La correa puede ser plana o trapezoidal. De acuerdo con esto, las poleas serán lisas o
acanaladas. La correa trapezoidal o en "V" permite una mayor relación de la potencia
transmitida que la correa plana. Cuando la potencia a transmitir es muy grande, se suele
usar más de una correa, las cuales se colocan en poleas de canales múltiples.

Fig. 3.2: Corte de una polea trapezoidal Fig. 3.3: Distintas poleas en V múltiples en corte

Fig. 3.4: Detalles constructivos de poleas en V ajustables. Centro y derecha: sistemas de variación
continua de velocidad para transmisión por correa en V (extrema derecha: Variomat).
115
 Fig. 3.5: Disposición del arreglo correa/polea, mostrando sistemas de tensado de la correa, para
generación de la fuerza de transmisión T.

Sistemas de transmisión equivalentes utilizan ruedas dentadas y correas planas dentadas

o, “estrellas” en lugar de las poleas y una cadena en lugar de la correa. Ambos sistemas
garantizan una relación de transmisión más constante, ya que la correa y la cadena no
pueden resbalar sobre la polea. A continuación se muestran algunos ejemplos de
transmisión por cadena y correa plana dentada.

Fig. 3.6: Ejemplos de transmisión por cadena / ruedas dentadas. Derecha: Transmisión por correa
dentada.

b) TRANSMISIÓN POR RUEDAS DENTADAS (ENGRANAJES):

La transmisión del movimiento se hace en este caso mediante un

par de ruedas dentadas (engranajes) unidos respectivamente al
motor y a la máquina herramienta. Fig. 3.7. Transmisión por engranajes
en diferentes ángulos
116
 ENGRANAJE 2
(n2, z2)

ENGRANAJE 1
(n1, z1)

Fig. 3.8: Transmisión por engranajes

En este caso, la relación de transmisión, es decir la relación de velocidades de entrada y

salida dependerá del número de dientes Z1 y Z2 de las ruedas dentadas del motor y de la
máquina herramienta, respectivamente, ya que ambos son proporcionales a sus
diámetros:
Por lo tanto, como las velocidades circunferenciales en el punto de contacto de los
engranajes son iguales, se tendrá que: n1 Z1 = n2 Z2
n2 Z
Con lo cual:  1
n1 Z2

Cuando es necesario tener una mayor diferencia entre las velocidades del motor y la de
entrada a la máquina-herramienta, se puede utilizar un "tren" de engranajes, por ejemplo
de la siguiente manera:
n3, Z4 n4, Z6
n2, Z2

n1, Z1
n2, Z3 n4, Z7 n5, Z8
n3, Z5
DEL
MOTOR

A LA
MÁQUINA

Fig. 3.9: Ejemplos de cadena cinemática.

117
En esta cadena cinemática, cada par de engranes obedece a la relación básica, de manera
que:
n2 Z1 n3 Z3 n4 Z5 n5 Z7
 ,  ,  ,  , etc.
n1 Z2 n2 Z4 n3 Z6 n4 Z8

De donde, multiplicando estas cuatro igualdades miembro a miembro se tiene:

n 2 n 3 n 4 n5 Z1 Z3 Z5 Z7
      
n1 n 2 n 3 n 4 Z2 Z4 Z6 Z8
y por lo tanto:

𝑛5 𝑍1 𝑍3 𝑍5 𝑍7 Prod. Z engranajes conductores

= =
𝑛1 𝑍2 𝑍4 𝑍6 𝑍8 Prod. Z engranajes conducidos

De esta manera es posible generar cualquier relación de velocidad de entrada a velocidad

de salida.

c) TRANSMISIÓN POR SIN FIN / CORONA.

Cuando se desea conseguir una relación de transmisión con una gran diferencia hacia
abajo de manera compacta, se puede utilizar la transmisión por sin fin – corona.

Z1: Número de entradas del tornillo sin fin.

Z2: número de dientes de la corona.

n1 Z1  n2 Z2
 de donde
n2 Z
 1
n1 Z2

Fig. 3.10: Transmisión por sin fin-corona.

HERRAMIENTAS DE CORTE.

Las máquinas-herramienta que trabajan con arranque de viruta están provistas de

herramientas cortantes, con filos en forma de cuñas que arrancan el metal.
Pueden ser:
118
 De un solo filo, cuando la cuña corta por una sola arista, como por ejemplo las
herramientas del torno o de una limadora.

Fig. 3.11: Herramientas de un solo filo, simple (izq) y de forma (der).

 De varios filos, cuando existen varias cuñas que trabajan

- por UNA arista: una cara
- por DOS aristas: dos caras
- por TRES aristas: tres caras

Fig. 3.12: Herramientas de varios filos: fresa simple (izq.) y fresa con insertos (der).

PRINCIPALES ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA.

Los principales ángulos de una herramienta cortante son:


 : Ángulo de INCIDENCIA. 
 : Ángulo de CUÑA.
 : Ángulo de DESPRENDIMIENTO. 
Fig. 3.13: Ángulos de la herramienta.
 +  +  = 90º

El ángulo de incidencia , entre la superficie de Incidencia (SI) (una de las caras de la

herramienta) y la superficie trabajada (de la pieza), sirve para evitar o disminuir el roce
entre la herramienta y el material de la pieza, mejorando así el rendimiento de la
operación.
119
El ángulo de cuña, o ángulo de la herramienta , es la "cuña" que se utiliza para arrancar
el material, y se encuentra entre las superficies de Incidencia (SI) y de Desprendimiento
(SD) de la herramienta.

El ángulo de desprendimiento  es el ángulo con el que se desprende la viruta una vez

realizado el corte. Se encuentra entre la superficie de Desprendimiento (SD) y la
perpendicular a la superficie trabajada.

El valor óptimo de estos tres ángulos es función de varios factores, entre ellos, la
máquina-herramienta en que se use, el material de que esté hecha la pieza y el material
de la herramienta. El ángulo  que es el que produce el arrancamiento del material
propiamente tal debiera ser - desde el punto de vista de ese proceso - lo mas agudo
posible, ya que así penetra mejor; sin embargo, en ese caso también se rompe mas
facilmente y se gasta mas rápidamente, de manera que en la práctica es el resultado del
compromiso entre ambos factores.

 


SD SD

SI
SD

Fig. 3.14: Vistas y corte del proceso de corte en torno mostrando los ángulos de la herramienta y las
superficies de incidencia (SI) y desprendimiento (SD).

MATERIAL DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.

1. SOLICITACIONES:
En régimen de producción, las herramientas de corte trabajan en condiciones de continuo
rozamiento con la superficie de la pieza, estando por ello sometidas a muy altas
temperaturas – en la superficie de rozamiento pueden alcanzar entre 700 y 800ºC al
cortar acero a velocidades de 90 a 120 m/min - , que no se deben exclusivamente al roce
– cuyo coeficiente oscila entre 0,5 y 1,0 (en dispositivos mecánicos es de alrededor de
0,2) - , sino principalmente a la disipación de la energía necesaria para la ruptura del
material por esfuerzos cortantes (un 80 % se va con las virutas, el resto calienta la
herramienta), que requiere de la aplicación de grandes presiones – de varios cientos de
kg/mm2 – ejercidas por la herramienta sobre una superficie muy pequeña, del tamaño de
la sección de la viruta, por lo que también están sometidas a grandes esfuerzos de flexión
120
y principalmente cortantes, debido a la pequeña longitud del voladizo que constituyen.
Todo esto hace necesario que tengan:

Gran resistencia a esfuerzos cortantes  .

Gran resistencia al desgaste por rozamiento (dureza).
Gran resistencia a elevadas temperaturas.
Fig. 3.15. Esquema: la herramienta
sujeta como voladizo.
Si bien el desarrollo de la mayoría de las máquinas herramienta del taller metalmecánico
se ha completado hace bastante tiempo atrás, la evolución de las herramientas de corte
por el contrario, ha experimentado saltos espectaculares que han hecho que el tiempo de
trabajo efectivo para la fabricación de una pieza se haya acortado por un factor de mas de
100.

Los principales materiales para herramientas son:

2. MATERIALES.

ACERO AL CARBONO:
Es el tipo más antiguo de herramientas de corte. Debido a que sus características han
sido ampliamente superadas, actualmente se usa poco.
Contiene de 0.9 – 1.2 % C y a veces además, cantidades HR
apreciables de elementos de aleación, como por ejemplo C
1 % W (wólfram o tungsteno).
Se trabajan en estado blando y luego se endurecen por
temple. Su principal desventaja es que el material de las
herramientas se ablanda, pierde su dureza, a
temperaturas superiores a los 200º C. Esto limita su uso a
velocidades de corte (Vc) lentas, inferiores a los 40
m/min y para servicio ligero.

Sin embargo, el material es poco costoso y es adecuado

para fabricar herramientas especiales, como fresas
grandes de tamaños poco usuales (de poco uso), ya que
con él son fáciles de fabricar y sencillas de endurecer.
Fig. 3.16: Influencia de la temperatura en la
dureza del filo de las herramientas.

ACERO PARA ALTA VELOCIDAD (HSS):

Los llamados aceros rápidos y súper rápidos (HSS: high speed steel) pueden cortar a
velocidades más altas, de hasta Vc 70 m/min, en condiciones en que la temperatura no
sobrepase los 600 ºC.

121
De costo moderado, se puede trabajar (darle forma) en estado blando y luego templarlo;
además es tenaz; por ello es preferible en muchos casos a materiales más duros pero más
quebradizos y costosos. Entre otras cualidades, resiste mejor cortes interrumpidos.

Se le puede dar forma de herramientas de formas complejas

con más rapidez. Por ello, se lo prefiere para fabricar brocas,
escariadores, machos y herramientas para conformación
(matrices). En este material, los elementos de aleación se
encuentran formando carburos duros, resistentes al desgaste
(10 a 20 % en volumen) dispersos en una matriz de acero. Fig. 3.17: Esquema: Carburos duros en
la estructura de un acero rápido.

Existen diversos tipos de aceros rápidos y súper rápidos, siendo uno de los más antiguos
el 18–4–1 que contiene 0.7 % C, 18 % tungsteno (W); 4% Cromo y 1% Vanadio. A veces el
Molibdeno reemplaza al Wólfram con reducción de alrededor del 30% del costo. Ej: 8%
Mo, 4% Cr, 1 ½ % W, 1% Vanadio.

Se designan con un número y una letra: elemento principal de aleación, Ej: T1, M43.
Algunos tienen un contenido de 1% y más de C y otros hasta 12 % Co, para lograr dureza
al rojo.

Como se ve en el gráfico de más arriba, temperaturas críticas son alrededor de 620ºC

para acero de alta velocidad y unos 870ºC para carburo cementado.

Algunas herramientas de acero rápido tienen revestimiento superficial, es decir se ha

revestido su filo con otro material aún más duro y resistente al calor, lo cual les
proporciona una superficie aún más dura y resistente al desgaste.

ALEACIONES COLADAS NO FERROSAS:

No contienen Fe y por tanto no pueden ablandarse por tratamiento térmico para su
maquinado. Por ello, se cuelan en su forma definitiva y en el tamaño de grano adecuado.
Un ejemplo de estos materiales es el TANTUNG (nombre comercial), que contiene
principalmente cromo, tungsteno, columbio o niobio y C en una matriz de cobalto.

Este material no es tan duro ni tenaz como el HSS a temperatura ambiente pero conserva
su dureza y resistencia al desgaste hasta temperatura al rojo. Sirve mejor en el intervalo
30 a 60 m/min, quedando por lo tanto entre los carburos cementados y el HSS.

Aplicación frecuente: Por ejemplo, una herramienta de Carburo cementado corta (tornea)
un diámetro grande, al mismo tiempo que una de tantung lo hace en un diámetro más
pequeño, cada herramienta trabaja a velocidad óptima.

A veces se reviste superficialmente para darle dureza superficial a alta velocidad. Ej:
UCON con 50% niobio, 30% Ti, 20% tungsteno. Se nitrura la superficie y obtiene dureza
superior en 25% a la del óxido sintetizado y en más de 50% a la del Carburo cementado.
122
Tiene un costo inicial elevado pero es competitivo para cortes pesados a altas
temperaturas en aceros comunes; no es práctico para muchos otros materiales ni para
cortes interrumpidos.

CARBUROS (HARTMETAL – METAL DURO):

Se conocen desde 1923 / 1930. Se utilizan como plaquitas
(insertos) soldadas o sujetas a la punta del cuerpo de la
herramienta de acero.

Pueden ser de dos tipos: los carburos cementados, fabricados por

metalurgia de polvos y los colados. Fig. 3.18: Esquema: Carburos en la
estructura de un metal duro.

Los carburos cementados (sinterizados), son actualmente los más populares en las
operaciones de producción. Están constituidos por partículas metálicas duras (75 a 95%
en volumen) unidas en una matriz metálica. Con ellos se puede alcanzar velocidades de
corte de hasta 250 m/min.

El proceso de sinterizado (Pulvimetalurgia) causa el

crecimiento de las partículas duras que constituyen
una armazón en la matriz que las rodea. En general,
los carburos no son tan fuertes como las herramientas
de acero. La buena resistencia al desgaste y su
capacidad de corte resultan de la elevada proporción
de partículas duras.

Sus ingredientes principales son el carburo de

tungsteno WC y aglutinante de Co, el carburo de
titanio TiC, WTiC y menos los de tantalio TaC y
columbio o niobio CbC. Herramientas de TiC y
aglutinante de Ni – Mo son comunes, pero no tan Fig. 3.19: Fijación de los insertos de
fuertes ni resistentes a la formación de viruta y carburo en la punta de la herramienta.
rompimiento como el WC.

Los Carburos Cementados, se fabrican en muchas calidades para

satisfacer diferentes propósitos, variando las clases, tamaños y
proporciones de las partículas de carburo y aglutinante. En un extremo
están los Carburos más duros pero quebradizos, de elevada resistencia a
la abrasión y desgaste. En otras, se sacrifica la dureza (con un
aglutinante blando) en diversos grados, a favor de la resistencia a la
tensión y choque. Se usan en dos áreas de la fabricación: a) para corte
con arranque de viruta, b) para conformación, sin arranque de viruta. Fig. 3.20. Inserto de carburo
Ejemplos de marcas comerciales son: KENAMETAL y CARBOLOY, WIDIA.

123
A veces se revisten, dándoles las ventajas de los materiales compuestos. Por ejemplo, los
beneficios del TiC (también nitruros de titanio TiN y hafnio HfN) para corte a alta
velocidad se obtienen aglutinando una capa de 5 a 8 m de espesor en un cuerpo de WC.

El otro tipo de carburo, el Carburo Colado, (no sinterizado) es una dispersión de aleación
de W–Ti–C dura en aglutinante refractario de alta resistencia. Tiene dureza y resistencia
elevadas en caliente y se adapta para cortes pesados en aceros de baja aleación y aceros
inoxidables a altas velocidades. En otras aplicaciones no es muy apropiado. Tiene por
tanto uso limitado. Ejemplo comercial de este tipo de carburos son las ESTELITAS.

ÓXIDOS SINTERIZADOS, llamados también CERÁMICAS:

Consisten en polvo de óxido de aluminio sinterizado y comprimido con pequeñas (o
moderadas) cantidades de aleaciones de otros compuestos metálicos. Con aditivos
metálicos como el carburo de titanio TiC y otros se llaman CERMETS.

Son más duros que la mayoría de los carburos y conservan su dureza hasta casi 1100º C.
Poseen además bajos coeficientes de conductividad térmica y fricción con materiales
comunes. Se desempeñan mejor de 150 a 600 m/min, pero se han usado con éxito hasta
5500 m/min.

Son quebradizos, de baja resistencia a la tracción, poca resistencia al choque mecánico y

térmico. Por esto, han ganado mala reputación debido al “picado” que suele producirse
debido a choques térmicos y por no resistir cortes interrumpidos. Sin embargo, estos
aspectos se están mejorando poco a poco.

Algunos talleres no tienen la capacidad o el equipo o el cuidado necesarios para operarlas

apropiadamente. Se han utilizado con cortes de hasta 10 mm de profundidad. Presentan
mejores características para cortes ligeros, dan buenos acabados a alta velocidad y se
adaptan bien para cortes largos, secos y constantes. Presentan ventajas en el trabajo de
materiales ferrosos abrasivos y duros y desventajas al trabajar en materiales blandos
(mejor trabajarlos con otras herramientas), y no son prácticos para algunas aleaciones
como ciertos aceros inoxidables y
aleaciones de alta temperatura.
Necesitan maquinaria con velocidad
y potencia adecuadas. Los bordes
cortantes de la herramienta deben
estar apoyados por completo.
Fig. 3.21: Colocación de insertos de carburo soldado
y sujeto, respectivamente.
Se dispone de herramientas de Carburo cementado con revestimiento de óxido de
aluminio de 8-10 m. Éstos ofrecen las altas velocidades de los óxidos y la gran
resistencia de los carburos.

124
MATERIALES CRISTALINOS DUROS:
Diamantes enteros han tenido aplicación limitada durante muchos años para el trabajo de
materiales duros, no ferrosos y abrasivos y acabados finos a altas velocidades de corte.
Después se han desarrollado materiales poli cristalinos constituidos por partículas de
diamante sintetizadas y comprimidas (también de nitruro de boro cúbico).

Una marca, MEGADIAMOND, ofrece insertos de diamante. Otra, COMPAX, ofrece

herramientas con una capa de diamante poli cristalino de 0.5 mm.

Como el diamante reacciona con el Fe, Ni y otros metales, su uso está limitado a áreas
específicas como por ejemplo el trabajo de carburos cementados duros y aleaciones
abrasivas duras y no ferrosas difíciles de maquinar, como también fundiciones de
aluminio - sílice y no metales (plásticos reforzados o de relleno y la cerámica de alta
alúmina). En general, se pueden elevar las velocidades de corte tanto como pueda resistir
la maquinaria y aún así, estas herramientas duran muchas veces más que otras, 4 veces
más que las herramientas de Carburo.

El nitruro de boro es casi tan duro como el diamante y no tan reactivo y ha encontrado
aplicaciones en el maquinado de materiales de alta aleación de la era espacial difíciles de
cortar con otras herramientas. Por ejemplo, el BORAZÓN corta a velocidades de 215
m/min. el INCONEL 718, en el que los carburos cementados están limitados a 45 m/min.
Una desventaja es su elevado costo, 50 a 100 veces el costo de los carburos cementados
(inserto - punta).

FLUIDOS PARA EL CORTE.

El propósito de la aplicación de fluidos a las operaciones de corte es enfriar tanto la

herramienta como la pieza de trabajo y lubricar las superficies de rozamiento pieza/
herramienta. En la mayoría de los casos, es posible incrementar entre un 20 y un 50 % e
incluso más la velocidad de corte permitida para corte en seco, para una misma
herramienta y un mismo tiempo de vida útil. Por una parte, las altas temperaturas son la
causa principal del desgaste de la herramienta, y por otra pueden producir en la pieza
deformaciones macroscópicas que hagan imposible alcanzar la precisión requerida. Por
esto, el enfriamiento es una función importante a todas las velocidades de corte.

Los fluidos de corte ejercen una función lubricante entre la superficie de

desprendimiento y la viruta que sale de la región del corte. Ello contribuye a disminuir el
incremento de la temperatura por roce en ambos materiales, y además a la disminución
de la energía necesaria para el corte. Se ha comprobado experimentalmente sin embargo,
que esta acción es efectiva solamente a velocidades bajas, es mala a velocidades de 30
m/min y está totalmente ausente a velocidades superiores a los 120 m/min. A esas
velocidades, el fluido no alcanza a llegar a la zona de la herramienta que necesita
lubricación y lo único que se consigue es el enfriamiento de la región circundante.

125
Por lo general, el fluido de corte se aplica en forma de chorro continuo sobre la parte
superior de la viruta y la herramienta. Tratándose de herramientas de carburo, este
chorro no debe interrumpirse, porque se agrietan con facilidad con los cambios bruscos
de temperatura. Se logra alguna mejora dirigiendo el chorro entre la viruta y la
herramienta. El fluido de corte también puede rociarse sobre la zona de trabajo en forma
de neblina hacia abajo, o inyectarse como un chorro entre la superficie de
desprendimiento de la herramienta y la viruta. A bajas temperaturas, la inundación con
líquido refrigerante es tan buena como cualquier otro método y es más barata. A altas
temperaturas puede formarse una bolsa de vapor alrededor y quedar atrapada por el
fluido incidente, impidiendo así el contacto con la superficie de la herramienta y por tanto
el enfriamiento. La neblina contribuye a alejar la nube de vapor y enfría con eficiencia,
aunque solo en un rango limitado de temperaturas debido a que a más altas
temperaturas se genera una nube gruesa de vapor que mantiene alejada aún a la neblina
o al rociado.
En pruebas realizadas a 90 m/min, la neblina produjo un incremento de 68 % en la vida
útil de la herramienta, en comparación con la inundación con fluido de corte y de un 150
%, con relación al corte en seco. A una velocidad de corte de 180 m/min, la inundación
con fluido de corte mostró un incremento de 41 % en la vida de la herramienta, con
relación al corte en seco, pero a 275 m/min, el corte en seco llegó a ser tan eficiente
como el rociado con neblina de enfriamiento.

Clases de fluidos de corte. Los fluidos de corte pueden ser: a) gases, b) soluciones
acuosas, c) aceites, y d) ceras.
Los gases tienen una capacidad de enfriamiento inferior. Algunas veces se sopla aire
comprimido sobre el hierro colado que se corta. El dióxido de carbono puede ser usado
como enfriador a bajas temperaturas, sin que se temple la pieza que se trabaja. Esto
puede aplicarse para el maquinado de aleaciones de muy alta resistencia, impidiendo que
se endurezcan mientras se cortan y dañen la herramienta.

El agua es el mejor fluido de enfriamiento y el más efectivo para el corte a alta velocidad,
pero tiene muy poca acción lubricante; tampoco se rocía bien por su elevada tensión
superficial y causa incrustaciones y corrosión en la pieza. Por ello, se mezcla con
productos químicos y aceites, para mejorar sus propiedades lubricantes y disminuir su
tendencia a producir incrustaciones y corrosión.

Los fluidos de corte químico o sintético contienen principalmente modificadores de las

propiedades del agua sin aceites. De esta manera pueden ser solamente ablandadores
del agua e inhibidores de la corrosión, o pueden ser enfriadores lubricantes con agentes
humectantes y también agentes de presión extrema como el yodo, cloro, azufre y fósforo.
Entre los productos químicos que se usan están los germicidas y los agentes mezcladores.
Éstos disminuyen la tensión superficial del agua, aumentando su capacidad de
penetración y de enfriamiento más de lo que se puede lograr con aceites, e incrementan
su acción lubricante y disminuyen su poder corrosivo casi tanto como lo hacen estos
últimos. Sin embargo, cuando la lubricación es de importancia capital se recomienda el
126
uso de aceites. Los fluidos químicos tienen una vida útil larga, poder detergente y
limpieza elevados y no requieren de ningún desengrase después de usarlos. Su uso está
contraindicado en máquinas en las que se puedan introducir en los cojinetes y guías.
Algunas de estas sustancias dejan residuos abrasivos al evaporarse, lo cual puede
deteriorar superficies de deslizamiento.

Los aceites solubles constituyen los fluidos de corte más comunes, de bajo costo, son
emulsiones de aceites minerales con aditivos como el jabón en el agua y algunas veces
también agentes de presión extrema. Las mezclas usadas varían desde 5 hasta 100 partes
de agua por una de aceite. Debido a ello, las diferentes mezclas presentan desde carácter
de soluciones viscosas densas con elevada lubricidad y acolchonamiento adecuados para
el torneado, fresado, o brochado de corte pesado, hasta el de soluciones ligeras con poca
lubricidad pero de gran detergencia, adecuadas para el rectificado con grano fino y otras
operaciones de alta velocidad.

Los aceites para corte recto son aquellos que no se mezclan con agua y pueden ser
activos o inactivos, según que se hayan mezclado o no con productos químicos.

Los aceites minerales inactivos no son muy usados, pero trabajan satisfactoriamente en
materiales que se usan en corte libre. Con un calor específico de cerca de la mitad del del
agua y baja viscosidad, son muy estables. Su viscosidad va desde el kerosén, utilizado
para magnesio y aluminio, hasta parafinas ligeras que se emplean sobre latón de corte
libre.

Los aceites grasos inactivos se utilizan poco por su alto costo, aunque tienen mejores
propiedades humidificantes y de penetración que los aceites minerales.

Ambos, aceites minerales y grasos se mezclan con pequeñas cantidades de productos

químicos, para acercar sus propiedades a las de los aceites activos.

Los compuestos de corte activo se forman mezclando azufre y – en menor grado – cloro y
fósforo, con aceites tanto minerales como grasos. Con ello se obtiene elevadas
propiedades de antisoldadura y lubricación bajo presiones extremas. Los ingredientes
activos se combinan con las superficies metálicas y forman películas adhesivas pero
deslizantes. Estos compuestos desempeñan un papel importante en la práctica moderna
del corte de los metales, usándose extensamente en el torneado pesado, corte de
engranajes, cepillado, etc. de materiales tenaces. No resultan ventajosos para cortes
ligeros.

ELEMENTOS DEL CORTE.

La fabricación de partes y piezas requiere de la ejecución de tres tipos de movimientos

complementarios entre sí:
127
  El movimiento de CORTE,
 El movimiento de AVANCE, y
 El movimiento de PENETRACIÓN.

a) El MOVIMIENTO DE CORTE es el movimiento relativo pieza/herramienta, y como tal es

el movimiento principal, normalmente automático.
La velocidad de corte VC es la velocidad instantánea relativa de los puntos que se
encuentran en contacto de la pieza y la herramienta. Normalmente se expresa en m/min
o en m/s. Por la variedad de herramientas que se utilizan, como así también por los
diferentes materiales que se trabajan, y finalmente la gran variedad de dimensiones de
las piezas y los diferentes propósitos del corte, esta velocidad debe poderse variar entre
amplios márgenes.
El movimiento de corte puede ser circular o rectilíneo.

MOVIMIENTO CIRCULAR: En todas las operaciones en las que el movimiento relativo es

circular, la velocidad de corte está dada por la expresión:
dn
vc  m/min, : d está en [mm] y n en [rpm].
1000

n d

d
n n
vc
n
H d

P d

Fig. 3.22: De izq. a der.: Torno: Cilindrado; Alesadora: alesado; Taladro: Taladrado; Fresadora: Fresado

MOVIMIENTO RECTILÍNEO ALTERNATIVO:

tretorno
tutil
H
P

l
C
Carrera [mm]
Fig. 3.23: Movimiento rectilíneo alternativo

128
En operaciones en las que el movimiento relativo de corte es rectilíneo alternativo (ida y
vuelta), tales como cepillado, limado, amortajado, acanalado, la herramienta (o la pieza)
se mueve a velocidades diferentes en el movimiento de corte propiamente tal y en de
retorno, que es más rápido, ya que lo que se requiere es tener la herramienta activa en el
lugar de corte (posicionamiento) lo más rápidamente posible para volver a cortar. En
todos estos casos, la velocidad de corte es:
C / 1000 3C
vc   m/min
tutil / 60 50tutil
en que la carrera C de la herramienta (o de la pieza) está en [mm] y el tiempo útil en
segundos. La carrera debe ser siempre mayor que el largo de la pieza que se trabaja
debido a que la herramienta debe "salir" para terminar de cortar y "estar afuera" para
comenzar a cortar.

b) MOVIMIENTO DE AVANCE: a
Para poder darle forma, la herramienta debe recorrer toda la pieza. Para ello, en el
movimiento rectilíneo alternativo, la herramienta (o la pieza) avanza “a” [mm] por
pasada, es decir, cada vez que la herramienta retrocede, la mesa - que sujeta la pieza -
avanza lateralmente “a” [mm] en las limadoras; en las cepilladoras, es la herramienta la
que se mueve lateralmente, dando por resultado el avance.

Si el movimiento es rotatorio como en el torno, la herramienta se desplaza lateralmente

en forma constante mientras la pieza gira, de manera que cuando la pieza ha dado una
vuelta completa la herramienta se ha desplazado a [mm]. Así:
 mm  mm 
a:  , o  
 pasada   vuelta
Si bien el movimiento de avance puede realizarse en forma manual o automática,
normalmente se realiza en esta última forma. Podemos caracterizar entonces el
movimiento de avance como siendo siempre PARALELO a la superficie trabajada:
corrimiento lateral de la cuchilla o de la pieza.

c)MOVIMIENTO DE PENETRACIÓN: p [mm]

Este movimiento es PERPENDICULAR a la superficie trabajada y determina la profundidad
de corte, pues determina el ESPESOR de la viruta material arrancado.
d: diámetro
Avance a Profundidad de a
[mm/rev] corte p [mm]

n: [rpm]
v
c
Avance a [mm/rev]
Fig. 3.24: Taladrado Fig. 3.25: Torneado: cilindrado
exterior

129
 vc: [m/min]

vc [m/min]
Profundidad
de corte a
p
Avance de la mesa Profundidad
p a [mm/rev] de corte
Avance: a
[mm/pasada]
Fig. 3.26: Limado / Cepillado Fig. 3.27: Fresado

FUERZA DE CORTE:
Las fuerzas que se generan en el corte, a pesar de su gran complejidad y de los múltiples
factores de los que dependen, pueden representarse con suficiente precisión en un
modelo puntual, ya que las mismas se aplican en un espacio muy reducido, la parte de la
arista cortante en que realmente tiene lugar el arranque de la viruta, que normalmente
es muy pequeña.
FC
FN

FP
FA

Fig. 3.28: Fuerzas de corte para movimiento de corte circular: cilindrado en torno.

FN: Fuerza normal

o fuerza tangencial

Fc: Fuerza de corte

resultante

FA: Fuerza de avance

Fp: Fuerza de penetración

o fuerza radial

Fig. 3.29: Fuerzas de corte en la punta de la herramienta, aplicables a cualquier

tipo de movimiento de corte.

130
Para el análisis de sus orígenes, la Fuerza de Corte se ha separado en tres componentes
espacialmente perpendiculares entre sí, cuya resultante es la Fuerza de Corte
propiamente tal.
FA: Es la fuerza que se genera debido al avance lateral de la herramienta. Es paralela a la
superficie trabajada. Su aporte a la Potencia de Corte es pequeño, ya que la velocidad
con la que se desplaza es la velocidad de avance, “an” (mm/minuto) de la herramienta (o
de la pieza), (proporcional al avance lateral y la velocidad de giro), y por tanto muy
pequeña en conparación con la velocidad de corte (m/min).

FP: Es la fuerza que se opone a la penetración de la herramienta en la pieza y por tanto

está relacionada con la profundidad de corte p. Esta fuerza es radial en el caso del
movimiento circular y perpendicular a la superficie trabajada en el caso del corte
rectilineo. En ambos casos es una fuerza que no realiza ningún trabajo en la operación
del corte, ya que su orientación es siempre perpendicular al movimiento relativo
pieza/herramienta.

FN: Es paralela al movimiento de corte y por tanto perpendicular a la superficie trabajada

en el caso de movimiento circular o paralela a dicha superficie en caso de movimiento en
caso de movimiento de corte rectilíneo. Representa la resistencia del material a ser
arrancado al moverse o girar la herramienta. Es la fuerza que mas contribuye a la
potencia necesaria para el corte, ya que se desplaza con la velocidad de corte.
La Resultante de estas tres fuerzas es la Fuerza de Corte:

FC = FA + FP + FN

Experimentalmente se comprueba que su magnitud es proporcional a un parámetro - que

depende del material de la pieza - y a la sección de la viruta:

FC  FC  Ks
en que K es la "Fuerza específica de corte", en [Kg/mm2] o [N/mm2]
y s la sección de viruta: s = p·a [mm2]
Es decir:
FC  Kpa
En general, la magnitud de la fuerza específica de corte K es de entre 3 y 4 veces la
Resistencia a la Tracción del material (RZ), de modo que para estimar la fuerza y la
potencia de corte y por tanto la potencia de accionamiento se puede aproximar a
K  4Rz

Ejemplo: Calcular aproximadamente la fuerza de corte necesaria para cortar un acero con
una resistencia a la tracción de 70 Kg/mm2, si la profundidad de corte es p = 2 mm y el
avance a = 1,5 mm.
K = 4(70) = 280 [kg/mm2]
FC = 280(2)(1,5) = 840 [kg]
131
De acuerdo con este resultado, al cortar un acero corriente con una profundidad de corte
y avance usuales, se genera una fuerza de casi una tonelada sobre la punta de la
herramienta, es decir sobre una superficie de (2)(1,5) = 3 mm2.

POTENCIA DE CORTE.

La potencia necesaria para cortar un material, calculada directamente en el lugar del

corte, será entonces
PC  FC vC (m  kgf/min)
FC vC
= (CV)
4500
0,7535
= FC vC (kW)
4500

Ejemplo: Si en el ejemplo anterior la velocidad de corte es de 25 m/min, entonces

PC = 840(25) = 21.000 [m kg/min]
= 4,67 (CV)
= 3,43 (kW)
La energía generada en el corte se convierte casi exclusivamente en calor, el mismo que
es evacuado del lugar del corte en gran parte con la viruta (alrededor del 80%), el resto
eleva la temperatura de la herramienta cortante. Para tener una idea de la solicitación
térmica de la herramienta originada por esta potencia basta compararla con la potencia
de una plancha eléctrica que normalmente tiene 1,0 kW que calienta una superficie
mucho mayor que la de la punta de la herramienta, que como hemos visto, en este caso
es de solamente 3 mm2.

POTENCIA DE ACCIONAMIENTO.
La potencia necesaria para accionar la máquina-herramienta, de manera que ésta pueda
realizar el corte, es superior a la potencia de corte, ya que la energía necesaria debe
transportarse desde el motor hasta el lugar del corte.
Si  es el rendimiento cinemático global de los mecanismos de accionamiento,
transmisión, etc. de la máquina herramienta, la potencia de accionamiento es
PC FC vC
P  (mKgf/min)
η η
FC vC FC vC
  (CV)
60  75  η 4500  η
0,7535 FC vC
 (kW)
4500 η
En general, en máquinas herramienta corrientes 0,7  η  0,8 .

132
Es importante hacer notar que aunque la fuerza FP no realiza ningún trabajo, sin embargo
tiene gran influencia en la deflexión elástica de la pieza que se trabaja y por tanto en la
precisión con la que se está trabajando.

EL TORNO PARALELO.

Fig. 3.30: Torno paralelo.

Por sus características, el torno paralelo es la máquina-herramienta más importante de

un taller metal mecánico, juntamente con la fresadora universal.

De acuerdo con las operaciones de fabricación estudiadas en la unidad U2 (cuadros 2.4,

2.5 y 2.6, págs. 77 y ss.) es posible realizar muchas de estas operaciones sobre un torno
en caso de necesidad, es decir en ausencia de otros equipos que puedan realizar dichas
operaciones de una manera más apropiada. Por esta razón recibe también el nombre de
Torno Universal.

De acuerdo con el cuadro 2.7 en la página 80, se trata de una máquina herramienta de
mediana a baja precisión, no siendo posible alcanzar con ella una calidad de fabricación
mayor que 7.
Por otra parte y debido precisamente a la variedad de operaciones que es posible realizar
en él, tampoco es un equipo de alta productividad para la producción en serie de partes y
piezas. Sin embargo, es posible introducir modificaciones en su equipamiento que
permitan por una parte fijar y soltar el material con mayor celeridad y por otra, dar forma
a la pieza más rápidamente, de modo de elevar su productividad significativamente.

Se llama Torno Paralelo por las guías prismáticas paralelas de que está dotada la bancada.
Su herramienta tiene un solo filo y está provista de dos movimientos:
a) el movimiento de avance a (mm/vuelta) que es automático, y
b) el movimiento de penetración p (mm/pasada) que es manual.

133
La pieza que se trabaja es un sólido de revolución dotado
de un movimiento de rotación de n (rpm) alrededor del n

eje principal del torno, el cual, al multiplicarse por el radio

p
de la pieza resulta en la velocidad de corte vc (m/min).
a

Fig. 3.31: movimientos de pieza y

herramienta en el torno paralelo.

Caja de velocidades Porta

del husillo principal Cabezal fijo herramientas
Plato Cabezal
Caro móvil
Husillo giratorio
Bancada
principal

Transmisión
Husillo de
polea / correa
roscar

Barra de
cilindrar
Caja de
avances Barra de
mando
Carro
Carro longitudinal
transversal

Fig. 3.32. Partes principales del torno paralelo

Guías para el
cabezal móvil y el
PARTES PRINCIPALES: Sus partes principales son: carro longitudinal
 BANCADA

Guías para el
cabezal fijo

Escote

Fig. 3.33: Bancada del torno paralelo con escote.

La bancada sirve por una parte como base y soporte de las partes y mecanismos del torno
y por otra como guía de sus partes móviles: cabezal móvil y carro principal. Se fabrica en
fundición y se estabiliza térmicamente para evitar deformaciones que puedan ocurrir
durante el servicio e incidir en la precisión del torno.

134
En su parte superior derecha, la bancada está provista de guías prismáticas sobre las que
se desplazan paralelamente al eje principal del torno el carro móvil y el cabezal móvil. Las
guías han sido endurecidas superficialmente y su forma ha sido diseñada para compensar
el desgaste que se origine por el uso.

Algunas bancadas tienen también una cavidad llamada escote que en operación normal
lleva puesta una pieza postiza provista de guías prismáticas que calzan perfectamente con
las del resto de la bancada. La eliminación de la pieza postiza permite tornear piezas de
mayor diámetro.

Fig. 3.34: Vista posterior del

cabezal fijo mostrando la
transmisión por polea y la lira
de los engranajes de recambio.

Lira del
Fig. 3.35: Vista en corte del torno
cabezal fijo mostrando la
caja de velocidades, el
husillo principal y el plato.

 CABEZAL FIJO
Ubicado en un extremo de la bancada, contiene:
- la Caja de velocidades del husillo, que permite dotar al husillo de diferentes
velocidades de giro. Exteriormente está conectada con el motor por correa polea y
contiene también el freno electromecánico y el embrague.
- El Husillo, o eje principal del torno; al ser hueco permite hacer pasar por su interior
materia prima en forma de barra que puede sobresalir por el extremo posterior e ir
siendo alimentada sucesivamente, una vez que se corta la parte delantera ya
trabajada. En su parte delantera, el agujero es cónico, lo cual le permite asegurar el
plato.
- El Plato, que es el dispositivo que sirve para la sujeción de la pieza-materia prima,
puede ser de varios tipos, como se verá posteriormente.

135
 CABEZAL MÓVIL O CONTRAPUNTO.

Fig. 3.36: Cabezal móvil y puntos giratorios.

Puede desplazarse a lo largo de la bancada y quedar fijo en cualquier parte de ella. Está
dotado de un mecanismo para adelantar, retroceder y rechazar la punta no giratoria
colocada en su extremo delantero, la misma que puede ser cambiada por una punta
giratoria, una broca, un escariador, etc.

Dispone asimismo de un mecanismo que permite desplazar lateralmente su eje principal

y con él la ubicación del punto, para la fabricación de conos.

Fig. 3.37: Desplazamiento lateral del cabezal móvil.

 CARRO MÓVIL.
El carro móvil se desplaza a lo largo de la bancada y está constituido por cuatro partes
colocadas una encima de otra en forma de torre, en la siguiente secuencia, de abajo hacia
arriba:
- El carro principal, (4), sobre el cual se desplaza a lo largo de la bancada. Este
constituye el movimiento longitudinal, que puede ser puesto en automático (5c) o
manual (5a).
- El carro transversal, (3) que puede moverse transversalmente (3a) sobre el carro
principal, también manual (3b) o automáticamente (5b). Para ello, el carro principal
debe quedar previamente fijo - bloqueado - sobre la bancada.
136
- El carro orientable o giratorio, (2), que puede girar sobre su base (2b) y así orientarse
en cualquier ángulo sobre el carro transversal. El movimiento de la herramienta es
manual sobre este carro (2a), es decir que si el carro se ha girado en cierto ángulo
con relación al eje del torno, la herramienta, operada desde este carro, se moverá en
línea recta, con esa misma inclinación.
- El porta herramientas, (1), que es el dispositivo que fija la herramienta sobre el carro
móvil y que puede ser de muy diversos tipos.

Fig. 3.38: El carro del torno está constituido por tres carros.

Fig.3.39: Porta herramientas con sistema de brida para una sola herramienta y regulación de la altura
de la arista cortante.

Fig.3.40: Ejemplos de portaherramientas. Permiten realizar fácilmente distintas operaciones. Cambio de altura
(izquierda) y cambio de la herramienta activa (derecha).

137
 Fig.3.41: Torreta porta herramientas, carro giratorio y carro transversal.

 LUNETA FIJA Y LUNETA MÓVIL.

La luneta fija es un accesorio que se fija sobre la bancada. La luneta móvil se fija sobre el
carro móvil y por lo tanto se mueve junto con la herramienta. Ambas tienen el propósito
de impedir el movimiento transversal de la pieza de manera de proporcionarle mayor
rigidez contra el empuje de la herramienta o permitir otras operaciones cuando se
trabajan piezas de gran longitud, o piezas muy esbeltas.

Luneta fija

Luneta móvil

Fig. 3.42: Lunetas fija y móvil.

 CAJA DE AVANCES.
La caja de avances proporciona diferentes velocidades de avance automático al carro
móvil, tanto en dirección longitudinal como transversal.
Tradicionalmente, los tornos estaban provistos de un mecanismo Norton para este
propósito. Tornos de generaciones posteriores poseen una caja de avances más efectiva.

138
 Fig..3.43: Mecanismo Norton.

Fig. 3.44: Caja de avances moderna.

 SUJECIÓN DE LA PIEZA.
El equipamiento normal de un torno universal
2
incorpora entre otros, un plato de tres garras de
movimiento sincrónico (1), un plato de cuatro 1
garras de movimiento sincrónico o no (2), un 3
plato plano provisto de ranuras radiales (3), una
luneta fija (4) y una luneta móvil, tal como se
puede ver en la figura 3.47 .

El plato más usado es el de tres garras debido a

que sus garras abren y cierran simultáneamente,
5
por lo cual resulta sencillo sujetar en él todas
4
aquellas formas de materia prima que tienen
simetría circular, tal como barras redondas y
hexagonales.
Fig. 3.45. Platos y lunetas del torno paralelo.

139
 Placa dentada
giratoria

Orificio para llave de

ajuste. Al girar la llave
gira la placa.

Fig. 3.46. Plato de tres garras. Movimiento sincrónico de las garras en ambos sentidos.

Para sujetar materia prima - semiproductos de sección cuadrada, rectangular o similar, se

utiliza el plato de cuatro garras individuales. El desplazamiento individual de las garras
permite trabajar en él ya sea orificios o ejes no concéntricos pero perpendiculares al
prisma de la base.

Fig. 3.47. Sujeción de una pieza en un plato de cuatro garras con contrapesos y ejemplo de una pieza no concéntrica.

Para la sujeción de preformas más irregulares se utiliza un plato plano (fig. 3.50) dotado
de ranuras radiales que permiten fijar a él elementos adicionales de sujeción, tales como
escuadras o angulares en los que a su vez se sujetará la pieza. Al utilizar este plato y el
anterior de cuatro garras deberá preverse además la fijación al plato de contrapesos
estratégicamente colocados de forma de tener un balance dinámico del plato, ya que de
otro modo, al girar la pieza se producirían fuertes vibraciones que podrían dañar el torno,
impedirían alcanzar las tolerancias especificadas e inclusive ocasionar que la pieza se
soltara y saliera volando.
Como es fácil imaginarse, la sujeción de piezas no simétricas en el torno requiere de
mucho más tiempo, conocimientos previos y mucha experiencia.

140
 Contrapeso

Escuadra de
sujeción

Fig. 3.48. Fijación de una pieza no simétrica en un plato plano.

Piezas de longitud relativamente corta se fijan únicamente en el plato. Piezas más largas y
esbeltas deben sujetarse por ambos extremos “entre puntos”. Para ello deben practicarse
previamente agujeros cónicos en los dos extremos de la pieza, así la pieza podrá ser
soportada entre los puntos del plato y del cabezal móvil o contrapunto, el cual deberá
adelantarse hasta coincidir con la longitud de la pieza. El plato de arrastre funciona
juntamente con un corazón o perro de arrastre que se fija a la pieza y que gracias a su
forma y a un perno de arrastre fijo al plato, permite que la pieza tenga también
movimiento giratorio junto con el plato.

Fig. 3.49: Perforación de agujeros con broca de centros en uno o ambos extremos para sujeción de
la pieza en puntas. Algunas veces se realiza el refrentado previo del extremo correspondiente.

Fig. 3.50. Fijación de una pieza entre puntos.

Si adicionalmente la pieza es esbelta, será necesario utilizar también una luneta que le
proporcione la rigidez necesaria para trabajarla (ver fig. 3.42, pág. 140).
141
Por el otro lado, en algunos casos es posible disminuir el tiempo necesario para sacar la
pieza y poner la nueva preforma, lo cual es muy importante ya que este no es un tiempo
productivo. Para ello, el plato se sustituye por pinzas accionadas mecánica o
hidráulicamente, con ello se consigue una alimentación mucho más rápida del material,
ya sea en forma de barra o no. Esto tiene sentido únicamente para la producción en serie
de piezas equivalentes. Para piezas únicas, los diferentes platos siguen siendo la mejor
opción.

Fig. 3.51. Pinzas de sujeción rápida.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES.

El dimensionamiento de una máquina herramienta y en el presente capítulo en especial

del torno, de acuerdo con las tareas a realizar requiere del conocimiento de sus
características técnicas. En este acápite se presentan las características más importantes
del tono universal.
 VOLTEO: Diámetro máximo admisible de la pieza, puede ser:
 Sobre bancada (Dsb).
 Sobre escote (Dse).
 Sobre el carro (Dsc).
 En luneta fija.
 En luneta móvil.
 Interior del husillo (Dh).
 DISTANCIA ENTRE PUNTOS: Longitud máxima admisible de la pieza a tornear entre
puntos (dep).
 ANCHO DEL ESCOTE (ae).
 VELOCIDADES DEL EJE PRINCIPAL, por ej.: 18 velocidades, de 20 a 3200 rpm (n).
 AVANCES Y PASOS DE ROSCAS: por ejemplo:
 80 avances longitudinales, de 0,020 a 0,60 m/vuelta (al)
 80 avances transversales, de 0,010 a 0,30 m/vuelta (at)
 40 pasos Withworth: de 46 a 3 hilos por pulgada (pw)
 40 pasos métricos: de 0,375 a 5,75 mm (pm)
 PASO DEL EJE DE ROSCAR: ej. 3/8" (PH)
 POTENCIA DEL MOTOR: ej. 5,5 CV (CV)

142
 dep
n

Dse
Dsc
Dh
Dsb

ae
PH

CV

al at
pw pm
Fig. 3.52: Principales características de un torno universal

OPERACIONES EN EL TORNO.
Todas las operaciones que se realizan en el torno generan sólidos de revolución, a
excepción del refrentado que genera una superficie plana.
Fig. 3.53:

143
 CILINDRADO: Consiste en la fabricación de superficies cilíndricas exteriores. Al igual
que las demás operaciones, normalmente se realiza en dos etapas: el desbaste y el
acabado.
El desbaste consiste en la eliminación de cantidades considerables de material,
normalmente en varias pasadas, de manera de eliminar lo más rápidamente posible hasta
dimensiones cercanas a las finales.
El acabado o afinado consiste en una sola pasada y busca dar a la pieza sus dimensiones
finales, a la vez que una superficie con la calidad requerida.
Los parámetros de los que depende son:
 La velocidad de giro n que se determina de acuerdo con el material de la pieza, el de
la herramienta, la operación de que se trate y las dimensiones de la pieza que se
trabaja.
 La velocidad de corte vC cuya magnitud depende también del material de la
herramienta, del de la pieza, de la operación que se esté realizando y de las
dimensiones de la pieza.
 La profundidad de corte p: en el desbaste se trata de aprovechar la máxima
potencia disponible del torno, de manera de limitarlo al menor tiempo posible. En
general varía de 2 a 10 mm, aunque normalmente se prefiere dar a la herramienta
un gran avance en lugar de un corte demasiado profundo. En el acabado se busca
más bien terminar el trabajo dentro de los requerimientos de calidad superficial y
tolerancias dimensionales especificadas, de modo que en general tanto p como a
son pequeños.
 El avance a: en general varía de 0,05 mm a 0,75 mm/vuelta.
CUADRO Nº 3: CARACTERISTICAS DE TRABAJO PARA ACEROS RAPIDOS
Tabla 3.1:
VELOCIDAD DE CORTE Y ANGULOS DE LA HERRAMIENTA
VELOCIDAD ANGULOS DE VELOCIDAD ANGULOS DE
MATERIAL DE CORTE LA MATERIAL DE CORTE LA
QUE SE VA A m/min (1) HERRAMIENTA QUE SE VA A m/min (1) HERRAMIENTA
TRABAJAR DES- AFI- ALFA BETA TRABAJAR DES- AFI- ALFA BETA
BASTE NADO BASTE NADO
Hierro, Acero de hasta Fundición de hasta
45 kgf/mm2 30 45 8º 60º HB 180 dureza 22 30 6º 70º
Acero de Fundición de dureza
45 a 65 kgf/mm2 25 40 6º 65º mayor a HB 180 14 22 6º 75º
Acero de Cobre
65 a 85 kgf/mm2 20 30 6º 70º Latón blando 50 80 8º 60º
Fundición de Acero Latón duro
de hasta 70 kgf/mm2 15 20 6º 70º Bronce 22 40 6º 80º
Acero de
85 a 100 kgf/mm2
Acero inoxidable de
hasta 70 kgf/mm2 Aluminio
Acero fundido de 10 15 6º 75º Aleaciones ligeras 200 250 8º 60º
70 a 100 kgf/mm2 blandas
Acero de
100 a 140 kgf/mm2
Acero de mas
de 140 kgf/mm2 Aleaciones ligeras
Acero inoxidable de 5 8 6º 80º duras 100 150 6º 75º
mas de 70 kgf/mm2

(1) Las velocidades indicadas se pueden emplear con herramientas de acero rápido de 18 % W, 4 % Cr, 1 % Va.
Si se emplean aceros superrápidos de 10 % Co se pueden aumentar las velocidades en un 20 % aproximadamente. 144
A V A N C E S (mm / vuelta)
TRABAJOS EN LA MAQUINA HERRAMIENTA DE: mm/vuelta
Piezas con grandes aumentos de material, procedentes de forjado o fundición: Desbaste
a gran pasada con tornos de suficiente potencia 1 a 1,5
Piezas con aumentos prudenciales de material, desbaste con pasada corriente.
0,6 a 0,8
Piezas que después del torneado serán terminadas en la rectificadora: superficie
 de 140 kgf/mm2 Aleaciones ligeras
Acero inoxidable de 5 8 6º 80º duras 100 150 6º 75º
mas de 70 kgf/mm2

(1) Las velocidades indicadas se pueden emplear con herramientas de acero rápido de 18 % W, 4 % Cr, 1 % Va.
Si se emplean aceros superrápidos de 10 % Co se pueden aumentar las velocidades en un 20 % aproximadamente.

Tabla 3.1, cont.: A V A N C E S (mm / vuelta)

TRABAJOS EN LA MAQUINA HERRAMIENTA DE: mm/vuelta
Piezas con grandes aumentos de material, procedentes de forjado o fundición: Desbaste
a gran pasada con tornos de suficiente potencia 1 a 1,5
Piezas con aumentos prudenciales de material, desbaste con pasada corriente.
0,6 a 0,8
Piezas que después del torneado serán terminadas en la rectificadora: superficie
sin afinación en pasada única 0,4 a 0,6
Piezas pequeñas: Desbaste con pasada ligera.
0,25 a 0,4
Afinados (acabados) que se harán solo con la herramienta. 0,05 a 0,1
0,15 a 0,2

P R O F U N D I D A D D E C O R T E (mm)
(Valores medios)
mm
Desbaste de hierro y acero 8 x avance

Desbaste de Metales y Fundición de Acero 5 x avance

Afinado (acabado) 0,25 mm

A modo de ejemplo, en la Tabla 3.1 se presentan especificaciones para herramientas de

acero rápido. En general son los fabricantes de herramientas los que proporcionan las
tablas para seleccionar las velocidades de corte, avances y profundidades de corte
adecuadas, así como los ángulos que debe tener la herramienta tomando en cuenta los
parámetros indicados más arriba.

Fig. 3.54. Cilindrado

Algunos tornos universales llevan en una placa metálica nomogramas como el la figura
3.51 que permiten al operador determinar rápidamente la velocidad de giro con la que
deberán trabajar, así como el tiempo de ejecución, tanto si se trata de un desbaste, como
del afinado final.

145
Figura 3.55

146
 FABRICACIÓN DE CONOS.

D α

L L

LT

Fig. 3.56: Geometría de piezas cónicas.

Un cono puede ocupar todo el largo de la pieza o solo una parte de ella, como se puede
apreciar en la Fig. 3.55. El cono mismo está caracterizado por el ángulo de abertura del
cono  y la longitud "l" del mismo y la longitud total de la pieza L, así como los diámetros
menor y mayor, d y D respectivamente.
De esta manera, la tangente y el semiángulo de inclinación serán

 (D  d )  (D  d )
tan   arctan
2 2L Y 2 2L

Sin embargo, las especificaciones del cono pueden darse al operario de varias maneras:
 Por su “inclinación” 1 : y. En este caso:

 1
tan  : Cambio de radio.
2 y
 Por su “conicidad” 1 : z. En este caso:

 1
tan  : Cambio de diámetro.
2 2z

FABRICACIÓN:
El torneado cónico puede hacerse de varias maneras:
a) Por giro del carro portaherramientas.
Como se puede apreciar en la ilustración, en este caso el carro giratorio debe girarse en el
semiángulo del cono y el avance debe ser realizado a mano, ya que no es paralelo al eje
principal del torno. Por este motivo, esta alternativa es más lenta y resulta con un
acabado superficial inferior al de otras alternativas. Sin embargo se presta bien para
fabricar unidades aisladas. La precisión angular que se puede alcanzar es de 15’.

147
 Fig. 3.57: Giro del carro porta herramientas para fabricación de conos y comprobación
con calibre y comparador antes de la producción.

b) Por desplazamiento lateral del cabezal móvil o contrapunto.

En este caso, se dota al contrapunto de una
cierta excentricidad, con lo cual se consigue
que el manto del cono a fabricar se coloque
paralelo al eje principal del torno, por lo cual
en esta alternativa es posible utilizar el
automático para el avance. La calidad
superficial del trabajo mejora también en la
forma correspondiente al uso del
automático.
Este procedimiento se presta
principalmente para conos largos de poca
conicidad. N cuanto a la cantidad de piezas,
Fig. 3.58: Excentricidad del contrapunto para
se presta para la fabricación de series medianas.
fabricación
de conos.
c) Con copiador:
En este caso, entre otras posibilidades, pueden utilizarse copiadores mecánicos como la
regla inclinable mostrada en la figura 3.58 o hidráulicos, como los mostrados en la
ilustración fig. 3.59, para el copiado hidráulico. Este método permite copiar otros muchos
perfiles, tal como se ve en la figura. Para fabricar conos, la plantilla debe ser recta y
tener el semiángulo del cono.
Esta es la posibilidad de reproducir conos con mayor precisión y velocidad, por lo cual se
presta para la fabricación de series medianas y grandes.

148
 Fig. 3.59. Fabricación de conos utilizando una regla copiadora.

Fig. 3.59: Fabricación de conos y otros perfiles con copiadores de cilindros neumáticos.

 TALADRADO.
Como se ha mostrado en ilustraciones anteriores, para este objeto la broca debe
colocarse en el contrapunto, fijando el cabezal móvil a la bancada. El avance de la broca
se acciona manualmente desde el contrapunto.

 MANDRILADO/ALESADO.
El mandrilado o alesado consiste en el cilindrado de interiores y también en el torneado
de conos interiores.
La fabricación de cilindros y conos interiores requiere de la utilización de herramientas
especiales. La pieza debe sujetarse únicamente en el plato para permitir el acercamiento
de la herramienta.
149
La precisión del mandrilado es inferior a la del torneado de exteriores debido
principalmente a la esbeltez y forma que debe poseer la herramienta para la fabricación
de agujeros, pues debe poder llegar hasta el final de los mismos sin que el porta
herramienta choque con la pieza ni con el plato.

Fig. 3.60: Mandrilado de agujeros cilíndricos.

 REFRENTADO.
Consiste en la fabricación de superficies planas
perpendiculares a las superficies cilíndricas o cónicas, es decir
perpendiculares al eje del torno. Puede ser interior o exterior,
y completo o parcial, dependiendo de si la superficie plana
abarca toda la cara perpendicular o solo parte de ella.
Puede realizarse del centro hacia fuera, si se labra materiales
dúctiles, o a la inversa del borde exterior hacia el centro si se
Fig. 3.61. Refrentado.
realiza en materiales frágiles.
Presenta el problema de que al variar el radio varía también la velocidad de corte, por lo
cual no es posible cortar a velocidades óptimas, o debe cambiarse la velocidad de giro
varias veces durante el trabajo. Los tornos con velocidad regulable sin etapas se prestan
especialmente para ello.

 TROCEADO O TRONZADO.
Consiste en el corte de una pieza o la fabricación de una garganta angosta, como se ve en
la gráfica.

Fig. 3.62: Troceado de una pieza cilíndrica.

150
 MOLETEADO.
Consiste en cubrir la superficie de piezas cilíndricas con dibujos o texturas, generalmente,
para poderlas tomar en forma más segura con la mano. Las herramientas que se utilizan
para ello se llaman moletas y trabajan por deformación plástica y no por corte.

Fig. 3.63: Moleteado.

 PERFILADO.
El perfilado consiste en la fabricación de piezas con diferentes perfiles. Esto se puede
realizar tanto con herramientas de forma, como en forma completamente manual y
también con copiadores hidráulicos, como se vio en la fabricación de conos.

Fig. 3.64. Perfilado con herramienta de forma y manual.

 ROSCADO.

Fig. 3.65. Fabricación de hilo exterior e interior en el torno

El roscado es la fabricación de roscas tanto exteriores como interiores, la cual puede

realizarse con herramientas especiales:
151
  con machos para tuercas (interiores).
 Con terrajas para pernos (interiores).

En ambos casos el proceso es manual: la herramienta - macho o terraja - se coloca en el

cabezal móvil y se va girando lentamente a mano. El procedimiento se acompaña
generalmente con la lubricación de la operación. Una terraja o juego de machos sirve
para un solo paso.

Fig. 3.66: Machos para fabricar manualmente tuercas y una terraja (abajo izquierda).

 Con herramienta simple de un solo filo, con la punta igual al perfil del hilo.

Lira del
torno

Fig. 3.67: Sincronización del paso del hilo con el avance de la herramienta.

En este caso, el trabajo se realiza en forma automática. Para ello debe sincronizarse el
movimiento del carro con el giro de la pieza. El problema consiste en hacer que la punta
de la herramienta (el carro) se mueva exactamente un paso mientras la pieza da una
vuelta. Para ello se trabaja enganchando la barra o husillo de roscar a la transmisión
existente y colocando las palancas de la caja de velocidades del carro en las posiciones
152
que corresponda. Para este objeto, los tornos disponen de una tabla grabada en una
placa metálica que permite conocer la posición adecuada de las palancas (fig. 3.68).

Cuando ello no es posible, es decir, cuando el paso a fabricar no

figura en la tabla, o requiere del cambio de los engranajes de la
lira, primeramente deben colocarse en la lira los engranajes que
corresponda, de manera de conseguir el paso o sincronización
que se quiere lograr. En la Fig. 3.68 se ve la placa indicando la
selección de engranajes de la lira que debe hacerse para la
fabricación de los distintos pasos, tanto en pulgadas como en
milímetros, mediante el posicionamiento indicado de las
palancas.

Para lograr la relación de transmisión deseada, cada torno

dispone de un juego de engranajes de recambio. El número de
dientes de estos engranajes es normalmente múltiplo de 5 y va
de un mínimo de 20 dientes hasta un máximo de 120. Además
se dispone por lo general de un engranaje de 127 dientes para
Fig. 3.68: Ejemplo de tablas
realizar la conversión de sistema métrico a inglés o viceversa, impresas para roscar.

en los casos en que el husillo de roscar y la rosca a fabricar tengan diferentes unidades
(métricas / inglesas).

Si la relación de transmisión no se puede obtener con un conjunto sencillo de engranajes,

porque sería necesario utilizar engranajes con un número de dientes superior a 120; en
este caso se recurre a dos o más parejas de engranajes, formando trenes de 4 o 6 ruedas
dentadas.
La fórmula para lograr la relación de transmisión deseada es
PR N Z1
 
PH n Z2
En que PH es el paso del husillo patrón (del torno), PR es el paso de la rosca que se quiere
fabricar, N el número de revoluciones del husillo patrón y n el de la pieza.

Para 6 ruedas dentadas, como en el caso del ejemplo, la fórmula será

PR Z Z Z
 1 3 5
PH Z2  Z4  Z6

Donde los números impares son los números de dientes de los engranajes conductores y
los pares los de los conducidos.

Dada una relación PR/PH, en las mismas unidades, la misma debe convertirse tanto en el
numerador como en el denominador, en un producto con el mismo número de factores 1
y 1, 2 y 2, o 3 y 3. Cada uno de estos factores será el número de dientes de los engranajes
que se colocarán en la lira del torno.
153
De esta manera, cuando se quiere construir un paso o avance que no está en la tabla, se
sigue el siguiente procedimiento:

1º Se anula la caja de avances (posicionar las palancas correspondientes), de manera

que esta ya no modifica la velocidad de giro (relación 1 : 1) (entrada : salida). En
este caso, el movimiento de giro del “tornillo patrón” (barra de roscar) depende
solo de los engranajes de la “lira”.

2º Se calculan los engranajes de recambio necesarios, de entre los existentes.

3º Se colocan los engranajes calculados en la lira, respetando el carácter de

conductores y conducidos. Con ello, el torno está en condiciones de roscar el hilo
calculado.

Fig. 3.69: Posición de las ruedas para

Fig. 3.70: Combinación de ruedas
anulación de la caja Norton.
para roscar.

Cuando este método no funciona, es decir que no se pueden formar productos de

números que estén entre 20 y 120 o sean 127 (que son los números de dientes de las
ruedas de recambio disponibles), quiere decir que no es posible construir el hilo solicitado
en ese torno. Sin embargo, muchas veces se pueden construir hilos en forma
aproximada, es decir, que la diferencia con el hilo real sea de apenas unas cuantas
décimas de milímetro por cada metro de rosca) de las siguientes maneras:

a) Si en alguno de los factores (numerador o denominador) aparece el número 127 (la

rueda para convertir mm en "), se amplifica la fracción por el número 63. Con ello se
obtiene 127 x 63 = 8.001, que se aproxima a 8.000. Con este nuevo número se
manipula nuevamente la fracción.

b) Por el método de las fracciones continuas, en que también se prescinde del número
127, que aparece siempre en estos casos. Para ello, se divide el término mayor del
quebrado (PR/PH) (PR o PH, el que sea mayor), por el otro, lo cual da como resultado
un cociente entero y un resto. En seguida se divide el primer divisor por el primer
resto, que dan otro cociente y otro resto y así sucesivamente. Con estos resultados
154
 se forman las "reducidas", que son fracciones, que se van aproximando cada vez más
al valor exacto. La penúltima de estas fracciones se manipula para construir la lira.

Finalmente, también es posible fabricar hilo en el torno en forma más industrial utilizando
herramientas especiales llamadas peines.

Fig. 3.71. Fabricación de hilo con peines.

____________________________________________________________

EJERCICIOS:

A. PARÁMETROS DE TRABAJO – FABRICACIÓN DE PIEZAS EN EL TORNO:

1. Se quiere fabricar la pieza de la figura 3.72 partiendo de una barra cilíndrica de 60 mm

de diámetro, de un acero con una resistencia a la tracción de 110 kg/mm2. Se usará una
herramienta de acero rápido, según la tabla 3.1, pág. 146. Las características del torno
serán las de la fig. 3.55, pág. 148.
Determine las velocidades de corte, número de pasadas, velocidades de giro del husillo,
avances y profundidades de corte que se usarán para desbastar primero y luego para
afinar la pieza. Determine también el tiempo necesario para hacer el trabajo.
Para calcular la velocidad de giro del husillo para el refrentado tome el diámetro medio.

60 30
50

45 35
Fig. 3.72: Pieza a fabricar.

Solución:
De la tabla 3.1, pág. 146 para herramientas de acero rápido, para un acero de 110
kp/mm2 extraemos los siguientes datos:

155
 Parámetro \ Operación Desbaste Afinado alfa beta
Vel. de corte vc [m/min] 10 15 8º 75º
Avance a [mm/vuelta] 0,6 a 0,8 0,15 a 0,20 8º 75º
Prof. de corte p [mm] 8a 0,25

En la fig. 3.55 de pág. 148 de las características del torno, en la parte superior se pueden
ver los avances disponibles en los intervalos de 0,6 a 0,8 y 0,15 a 0,20, para el desbaste
y afinado respectivamente, de donde se escoge (para el ejemplo se supone que son las
únicas velocidades disponibles):

Avance a [mm/vuelta] 0,65 0,172

Los valores recomendados para la profundidad de corte se tomarán como valores

máximos.
Por tanto, para p resulta pmax = 8a= 5,2 mm, en el desbaste.

A) DESBASTE:
Total a disminuir al radio: 60  50  5 mm.
2
Se necesita dejar 0,25 mm al radio para el afinado, por lo cual el total de material a
desbastar al radio es 5 - 0,25 = 4,75 mm. Como 4,75 < 5,2 (pmax), hacemos una sola
pasada a todo el largo con una profundidad de corte de p = 4,75 mm.
Por tanto, se tiene
1ª Pasada:
Diámetro inicial: Dini = 60 mm
Diámetro final: Dfin = 60 – 4,75 * 2 = 60 – 9,5 = 50,5 mm.
Con el Dini = 60 y la velocidad de 10 m/min se entra en el nomograma del torno y se elige
la velocidad de giro
n = 48 rpm
Que junto con el avance que se usará para el desbaste
a = 0,65
y una longitud a cortar de
L = 45 + 35 = 80 mm
Resulta según el nomograma en un tiempo de corte de
T1 = 0,3180/10 = 2,48 min
En la primera parte de la pieza, de 45 mm de largo no se necesita seguir desbastando, ya
que se llegó a un diámetro de 50,5 mm y debe quedar en 50 mm, por lo que solo falta
hacerle el afinado (se hará al final).

2ª Pasada:
La 2ª pasada se hará solamente en la parte de la pieza que debe tener un diámetro final
de 30 mm. Aquí el total del material a sacar, considerando que también debe dejarse 0,25
mm al radio para hacer el afinado, es:
50,5  30,5 20
  10 mm al radio
2 2
156
Como esta cantidad es mayor a la profundidad máxima que se puede dar por pasada, se
deberán hacer
10 : 5,2 = 1,92  2 pasadas
Como el total del material a sacar en las dos pasadas es de 10 mm, sacaremos en cada
pasada 5 mm (es de libre elección siempre que sea menor que la profundidad máxima
recomendable)

Aquí:
Diámetro inicial: Dini = 50,5 mm,
Diámetro final: Dfin = 50,5 – 5 * 2 = 40,5 mm
Con el Dini = 50,5 y la velocidad de corte para el desbaste, se tiene del nomograma del
torno:
n = 66 rpm, como velocidad de giro
que junto al avance
a = 0,65
y una longitud a cortar de
L = 35 mm
Resulta según el nomograma en un tiempo de corte de
T2 = 0,2235/10 = 0,77 min
3ª Pasada:
Que se hará también en la parte de más a la derecha con p = 5 mm (visto antes); se tiene
Diámetro inicial: Dini = 40,5 mm,
Diámetro final: Dfin = 40,5 – 5 * 2 = 30,5 mm
Con la velocidad de corte de 10 m/min y el diámetro inicial, se obtiene esta vez del
nomograma
n = 86 rpm,
Que con un avance de 0,65 mm/vuelta, para una longitud de corte de 35 mm resulta en
T3 = 0,1835/10 = 0,63 min

B) AFINADO (ACABADO):
a) En la región donde el diámetro final es de 50 mm:, con un D ini = 50,5 mm, una
profundidad de corte de 0,25 mm y un avance de 0,172 mm/vuelta, así como una
velocidad de corte de 15 m/min y una longitud a cortar de 45 mm se obtiene del
nomograma
n = 86 rpm
T4 = 0,6545/10 = 2,93 min
El Dfin obtenido es, por supuesto, 50,5 – 0,25*2 = 50 mm, como especificado.
b) En la región en la que el diámetro final será de 30 mm, con un Dini = 30,5; p = 0,25; a =
0,172, vc = 8 m/min y longitud a cortar de 35 mm, se tiene
n = 156 rpm
T5 = 0,3635/10 = 1,26 min
El Dfin obtenido es esta vez 30,5 – 0,25*2 = 30 mm, como especificado.

157
C) REFRENTADO: Para el ejercicio se supondrá que los avances en dirección
perpendicular y en dirección longitudinal son iguales, lo que en general no es cierto. Sin
embargo, podrían ser la mitad de los longitudinales. Además, se hará solo el acabado,
suponiendo que al cilindrar se ha dejado una sobre medida de 0,25 mm para este trabajo.
a) Parte izquierda, de 45 mm de largo, el diámetro medio será de (50+30)/2 = 40 mm
Con p = 0,25; a = 0,172; vc = 15 y L = (50 - 30)/2 = 10, se tiene
n = 118 rpm
T6 = 0,46  10/10 = 0,46 min
b) Parte derecha, de 35 mm de largo; el diámetro medio será de (0 + 30)/2 = 15 mm, que
también es la longitud a cortar. Con p = 0,25 ; a = 0,172; vc = 15, se tiene
n = 280 rpm
T7 = 0,18  15/10 = 0,28 min

Los ángulos de la herramienta se determinaron al comienzo, y son iguales para desbaste y

afinado. El ángulo gamma será complementario a los otros dos, es decir, de 7º.
El tiempo total para el trabajo será de
T = T1 + T2 + T3 + T4 + T5 + T6 + T7
= 2,48 + 0,77 + 0,63 + 2,93 + 1,26 + 0,46 + 0,28
= 8,81 minutos, es decir, alrededor de 9 minutos en total.

FABRICACIÓN DE UNA ROSCA DE PASO DETERMINADO

Como se vio en la sección correspondiente, dados el paso de la rosca que se quiere

fabricar PR y el paso del husillo patrón del torno PH es necesario determinar la relación
que debe existir entre ambos, es decir la relación de transmisión que une
cinemáticamente la velocidad de giro del husillo principal y el avance de la punta de la
herramienta, de modo que la herramienta realice sobre la pieza una rosca del paso
requerido. Para ello, la relación está dada por
PR N rpm del husillo patrón

PH n rpm de la rosca a construir
Pero como N  Z2  n  Z1
en que n es la velocidad del husillo principal del torno y N la del husillo patrón, Z1 es el
número de dientes de la rueda (engranaje) conductora y Z2 es el número de dientes de la
rueda conducida, se tiene que
PR N Z1
 
PH n Z2
Por ejemplo, si se quiere fabricar un tornillo de 2 mm de paso sobre un husillo patrón
de10 mm, se tendrá
PR 2 1
 
PH 10 5

158
De esta manera, el número de dientes de la rueda conductora Z 1 deberá estar en relación
1:5 con el número de dientes de la rueda conducida Z2. Si por ejemplo se elige Z1 = 20, Z2
deberá ser 100, o si Z1 es 30, Z2 deberá ser 150 dientes.

TRANSMISIÓN CON RUEDAS INTERMEDIAS

Como se vio en la sección de fabricación de hilo, para obtener la relación de transmisión

necesaria para roscar, todo torno posee un juego de ruedas dentadas de recambio. El
número de dientes de estos engranajes es corrientemente múltiplo de 5, teniendo
engranajes de 20, 25, 30,... .,110, 115 y 120 dientes, además de una rueda de 127
dientes.

Si la relación de transmisión no se puede conseguir con un sistema sencillo de ruedas

dentadas, debido a que es o muy grande o muy pequeña, se haría necesario usar dientes
con un número de dientes superior a 127, de los que no dispone el torno, por lo que se
hará necesario emplear dos o más parejas de ruedas, formando trenes de 4 o 6 ruedas
dentadas.

Por ejemplo se puede usar un tren de 6 ruedas con Z 1 , Z 2 , Z 3 , Z 4 , Z 5 , Z 6 dientes

respectivamente. Como irán colocadas por parejas de engrane, las ruedas con número de
dientes con subíndice impar serán ruedas conductoras y las con subíndice par,
conducidas. De esta manera, la relación de transmisión será ahora
PR Z  Z3  Z5
 1
PH Z2  Z4  Z6

Cuando no es posible construir exactamente el tren de ruedas deseado, la rosca solo será
posible de fabricar en forma aproximada, para lo cual se pueden usar dos
procedimientos: la multiplicación de numerador y denominador por 63, y el método de
las fracciones continuas, que se verán al final.

Ejemplo 1:
En un torno con husillo patrón de 5 mm de paso, construir la 105
relación de transmisión para fabricar un tornillo de 7 mm de paso.
PR 7 70 35 105 - ruedas conductoras
    - ruedas conducidas
PH 5 50 25 75
intermedia

75
Fig. 3.73: Disposición de las ruedas
de la lira (problema 1)..

159
Ejemplo 2:
En el mismo torno construir la relación de transmisión para fabricar 115
un tornillo de 11,5 mm de paso:

PR 11,5 115
  intermedia
PH 5 50
50
Fig. 3.74: Disposición de las ruedas
de la lira (problema2).
Esta misma relación de transmisión también se puede construir con
un tren de 4 engranajes, de la siguiente manera: 115

PR 115 23 115  2 115  70 115  80

    
PH 50 10 100  1 100  35 100  40
80
100

40
Fig. 3.75: Otra disposición de las ruedas
del ejemplo 2.

Ejemplo 3:
En un torno de ¼ " fabricar una rosca inglesa de 16 hilos por pulgada (hpp). El paso de la
rosca será PR = 1/16”. Por tanto:
PR 1 / 16 4 1 20 25
    
PH 1/ 4 16 4 80 100
Es decir, será suficiente usar un par de engranajes, como en los ejemplos 1 y 2.

Ejemplo 4:
En el mismo torno del ejemplo anterior, construir el tren de engranajes para fabricar un
hilo de 27 hpp.
Aquí el paso de la rosca es de 1/27”. Con esto
PR 1 / 27 4 20
  
PH 1/ 4 27 135
Esta relación de transmisión no puede ser construida ya que no
existe rueda dentada con 135 dientes. Por tanto, será necesario
probar con un tren de 4 engranajes: 50

PR 4 1 20  25 50  20
  
PH 9 3 45  75 75  90
90
20
75

Fig. 3.76: Disposición de las ruedas

Ejemplo 5: de la lira. (problema 4)

En el mismo torno construir un hilo de 14 hilos en 5 pulgadas

Aquí PR = 5/14", por tanto
160
 PR 5 / 14 5  4 10 50 100
    
PH 1/ 4 14 7 35 70

Ejemplo 6:
En el mismo torno construir una rosca de 5 ¼ hilos por pulgada. 5 ¼ = 21/4 hpp, por
tanto PR = 4/21". En este caso
PR 4 / 21 16 80
  
PH 1/ 4 21 105
Ejemplo 7:
En un torno de ½" construir un paso de 9 2/5 hpp. = 47/5 hpp y PR = 5/47, por tanto
PR 5 / 47 10
 
PH 1/2 47
Como el número 47 es primo, no será posible convertirlo en una rueda dentada que tenga
número de dientes menor o igual a 120 y por lo tanto, esta rosca no puede ser construida
exactamente (el número primo más grande que puede convertirse en rueda es el 23 que
multiplicado por 5 da 115). El problema solo puede resolverse aproximadamente, se verá
después.

Ejemplo 8:
En un torno con husillo patrón de 1/6" de paso, construir una rosca de 7 mm de paso.
Aquí
1 1 254 127
PH  pulg    mm y por lo tanto
6 6 10 30
PR 7 7  30 35  120 70  120
   
PH 127 / 30 127  1 127  20 127  40

Ejemplo 9:
Fabricar una rosca métrica de 17 mm de paso en un torno de 8 hpp. Aquí PH = 1/8" =
1/8127/5 = 127/40 mm. Por tanto
PR 17 17  40 17  5  4  2 85  80  120
   
PH 127 / 40 127 127  1  1 127  20  60

Ejemplo 10:
En un torno con tornillo patrón de 10 mm de paso, construir una rosca de 2 ¾ hpp. = 11/4
hpp
y PR = 4/11"127/5 mm/" = 4127/55, y
PR 4  127 / 55 4  127 2  127 20  127
   
PH 10 55  10 55  5 55  50

Ejemplo 11:
Fabricar una rosca métrica con paso de 17 mm en torno con husillo de 8 hpp del ejemplo
9 sin la rueda de 127 dientes.
PR 17  40 17  40  63 17  40  21  3 85  105  120
   
PH 127 127  63 8000 50  100  40

161
De acuerdo con la última expresión, el paso aproximado que se fabricará es:
85  105  120 127
PR   PH  5,355   17,002125
50  100  40 40

En un metro de hilo de 17 mm de paso debería haber

1000
 58,82352941 pasos
17
y ahora, con el paso aproximado, en 58,8235… pasos habrá en lugar de un metro
58,8235.. x 17,002125 = 1000,125 milímetros.
Por tanto, el error por metro será de 0,125 mm, que es un error aceptable para la
mayoría de las aplicaciones.

Ejemplo 12:
Utilizar el método de las fracciones continuas para fabricar el mismo hilo en el mismo
torno, sin la rueda de 127 dientes.

Sabemos que: PR 1 7  40 680: Se divide el mayor entre el menor:

 
PH 1 27 1 27

5 2 1 4 1 1 1 2 Cocientes
680 127 45 37 8 5 3 2 1 Divisores
45 37 8 5 3 2 1 0 Restos

0 1 5 11 16 75 91 166 257 680 5 1  0  5 5  2  1  11, . . .

1 0 1 2 3 14 17 31 48 127 5  0  1  1, 1  2  0  2, . . .

La primera fracción desde la derecha que se puede convertir en ruedas dentadas es:
PR  91 65  70  80 , con lo cual el paso aproximado será de
 
PH 17 85  20  40
91 1
PR     25,4  16,99558824mm
17 8
de modo que en lugar de un metro, en 58,8235... Hilos recorrerá:
58,8235... · 16,995588... = 999,740 mm,
El error por metro será: -0,26 mm/m. Este error es mayor que el de la otra aproximación
y podría no ser aceptable para ciertas aplicaciones.

Ejemplo 13:
Fabricar una rosca de 40 hpp en un torno con husillo de 5 mm de paso, con y sin la rueda
de 127 dientes.
1 254 127
𝑃𝑅 = 40 ∙ 10 = 200
Como;
𝑃𝑅 127 127 127∙1 20 127∙20∙30 127∙20∙30
a) = = = ∙ = =
𝑃 𝐻 200∙5 1000 100∙10 20 100∙50∙4∙30 100∙50∙120

162
b)
7 1 6 1 15
1000 127 111 16 15 1
111 16 15 1 0

0 1 7 8 55 63 1000 7 ∙ 1 + 0 = 7, 1 ∙ 7 + 1 = 8, …
1 0 1 1 7 8 127 7 ∙ 0 + 1 = 1, 1 ∙ 1 + 0 = 1, …

𝑃𝑅 ´ 8 2 ∙ 4 ∙ 5 ∙ 10 20 ∙ 20 20 ∙ 40
= = = =
𝑃𝐻 63 21 ∙ 3 ∙ 5 ∙ 10 105 ∙ 30 105 ∙ 60
8 5
𝑃𝑅 ´ = 63 ∙ 25,4 = 0,024996875" → 40,005 hpp

1000 mm
"
 1574,80 hilos
1 mm
 25, 4
40 "
1574,80  0, 02499..." 25, 4 mm/" = 999,875 mm
Error por metro = -0,125 mm/m

163
164
165
 CUARTA PARTE

CONTROL NUM ERICO CNC

TORNOS CNC–PROGRACIÓN

GENERALIDADES
Una máquina herramienta de control numérico (MH CNC) puede entenderse como una
máquina herramienta (MH) que es comandada por órdenes alfanuméricas, que se originan
en una computadora incorporada a la máquina, la cual controla los todos sus movimientos y
la manera en que éstos se realizan. Según se conoce, el desarrollo de esta tecnología se
inició en los primeros años de la década de 1940, siendo que sus primeras aplicaciones
industriales datan de los años 70.

De un modo general, una MH CNC puede hacer todos los trabajos que realiza una máquina
herramienta convencional, además de muchos otros que debido a su geometría serían
imposibles de fabricar o solo muy difícilmente realizables en ella.

En una MH CNC, el mecanizado tiene lugar en un tiempo mucho más corto y con mucha
mayor precisión y calidad, ya que todos los movimientos, velocidades y otros parámetros de
los que depende han sido previamente programados, por lo que es posible eliminar todos
los errores humanos que se producirían al manejar una máquina convencional a esas
velocidades. Así, los movimientos de aproximación pieza/herramienta pueden ser
extremadamente rápidos, puesto que los puntos inicial y final del movimiento se han fijado
previamente y serán respetados; y en cada una de las etapas de la fabricación se utilizarán
los parámetros más convenientes: un desbaste eficiente y un acabado de calidad,
manteniendo para ello en todo momento, los valores óptimos de avance, profundidad y
velocidad de corte.

El control numérico se utiliza actualmente no solo para la fabricación de partes y piezas en

todo tipo de máquinas herramienta con y sin arranque de viruta, tales como taladros,
tornos, fresadoras, rectificadoras y centros de mecanizado, laminadoras, guillotinas,
plegadoras, punzonadoras, dobladoras, etc., sino también en otros trabajos, como ser
trazado, ensamblado, manipulación, inspección, medición por coordenadas, transporte, etc.

Aunque es posible equipar una MH convencional con control numérico, las MH CNC son más
robustas y exactas e incorporan modificaciones en su equipamiento y mecanismos que les
permiten adecuarse mejor a las nuevas exigencias.

Si bien mucho de lo que sigue puede aplicarse exactamente igual a otras máquinas
herramienta CNC, en adelante nos referiremos preferentemente a los tornos de control
numérico - Tornos CNC, ya que el objetivo específico de este capítulo tan corto es aprender
algunos rudimentos de programación de los tornos CNC, que por su limitada variedad de
movimientos posible son probablemente también los más sencillos de programar.

166
EL HUSILLO PRINCIPAL
El husillo principal es accionado por un motor de corriente continua, el cual por sus
características permite variar la velocidad de giro sin saltos, dentro de una gama muy amplia
de valores. Por medio del control numérico, esta velocidad puede mantenerse constante
todo el tiempo en el valor especificado para cada herramienta giratoria que se esté
utilizando, o puede cambiar acompañando los cambios de ubicación del punto de corte, de
manera que operaciones como el refrentado en el torno pueden efectuarse manteniendo
constante la velocidad de corte en todo momento y con ello la calidad superficial.

DESPLAZAMIENTO DE LOS CARROS / MESA DE TRABAJO

Cada uno de los movimientos de los carros a lo largo de ejes rectilíneos, longitudinal y
transversal en el caso de un torno, o longitudinal, transversal y vertical de la mesa de trabajo
en otras MH, está dotado de un motor individual del tipo de paso o servomotor, de manera
que pueda especificarse el número de vueltas, completas o no, que el mismo debe dar y de
esta manera controlar el desplazamiento de los mismos. Cada movimiento cuenta también
con un embrague que actúa desconectando el giro del husillo y previniendo daños en caso
de colisiones que pudieran originarse durante la operación.

accionamiento
mesa de bolas
motor bolas cuerpo de
accionamiento

Husillo anillo
sinfín precargado

husillo para
bolas embrague

Fig. 4.1. Mecanismo de bolas circulantes.

167
La conversión del movimiento rotatorio de los motores en el desplazamiento lineal de los
carros se realiza mediante husillos para bolas, de hilo redondeado rectificado, que van
acoplados a “tuercas de bolas circulantes” en lugar del acoplamiento convencional. En ellas,
las bolas se mueven en una pista cerrada al girar el husillo. La división longitudinal de este
mecanismo en dos mitades permite crear una precarga entre ambas mitades, la cual elimina
el juego que normalmente existe al iniciar, o invertir los movimientos, de ida y vuelta, con lo
cual se consigue una gran precisión en todos los movimientos, a la vez que las bolas reducen
el rozamiento a un mínimo.

Las guías sobre las que se mueven los carros y la mesa de trabajo han sido templadas y
rectificadas y en el mejor de los casos se realizan también sobre pistas de rodillos o bolas
circulantes, lo cual minimiza la resistencia por rozamiento, como así también el desgaste de
las mismas.

Fig. 4.2. Guías de los carros

POSICIONAMIENTO
Si se activa uno solo de los motores, el carro/ mesa de trabajo se moverá a lo largo del eje
correspondiente: longitudinal, transversal o vertical.
Si se activa simultáneamente el movimiento a lo largo de dos ejes perpendiculares entre sí,
el movimiento resultante será una “interpolación” lineal, es decir que el movimiento será
también rectilíneo pero a lo largo de una trayectoria con una cierta inclinación con respecto
a los ejes principales, si la razón de las velocidades sobre ambos ejes permanece constante
durante el movimiento y describirá un arco, si dicha razón varía a lo largo del movimiento.
Incorporada a los movimientos básicos programados se encuentra la interpolación circular,
de manera que el usuario puede programar con una orden simple un movimiento circular,
sin necesidad de tener que guiar independiente cada uno de los ejes.

Para contar con una información confiable sobre la posición real de estos elementos, es
necesario disponer de información adicional, así como de un sistema de corrección del
posicionamiento (retroalimentación-feedback). Esto se realiza utilizando regletas graduadas
estáticas colocadas a lo largo de los ejes principales así como un lector óptico fijo al
dispositivo móvil que transmita dicha información al centro de procesamiento de datos, el
cual, después de compararla con el “debe estar en”, envía al motor la información necesaria
para corregir el posicionamiento real. Esto se repite hasta alcanzar el punto deseado.

168
 regletas graduadas
en dos direcciones
perpendiculares

Fig. 4.3 Regletas y lectores. lector

En la figura 4.3 se puede observar a la izquierda un esquema de la lectura de la posición

utilizando una regleta graduada y un lector óptico o “resolver”, que cuenta las líneas que el
dispositivo va atravesando en su movimiento. A la derecha se pueden ver dos regletas
Mitutoyo incorporadas a una máquina herramienta convencional junto a los
correspondientes lectores, que en este caso parecen ser magnéticos.

LAS HERRAMIENTAS
El cambio de herramienta se realiza automáticamente en las MH CNC, a través de las
órdenes del programa de mecanizado. Para ello, cada una de las herramientas tiene una
ubicación especial numerada en un almacén o magazine incorporado a la máquina y sus
dimensiones y forma geométricas y sus parámetros tecnológicos se encuentran guardados
en la base de datos de la computadora, de modo que cuando pase a ser la herramienta
activa se asuman esos valores.

Fig. 4.4. Magazine o almacén de herramientas de una MH.

169
En el caso de MH más complejas y con más recursos, la herramienta activa se saca del
portaherramientas, se intercambia por la nueva herramienta, que ha sido previamente
ubicada y extraída del magazine (fig. 4.4), se coloca en el porta herramientas la que en
adelante será la herramienta activa y se coloca en el lugar que le corresponda en el
magazine a la herramienta que sale de servicio.

En un torno CNC en cambio, el porta herramientas tiene la forma de un tambor giratorio

llamado revólver, solidario al carro principal y que puede llevar de seis a veinte herramientas
diferentes, estando solo una de ellas activa. Dicho tambor se adelanta para soltar la
herramienta que se encontraba activa, gira hasta que la nueva herramienta coincide con el
lugar en que será enclavada, y vuelve a retroceder, con lo cual la nueva herramienta queda
enclavada en el porta herramientas, todo ello gracias a un mecanismo hidráulico y un motor
de paso de que dispone.
Las operaciones de cambio de herramienta son muy precisas, de modo que las diferencias
de posicionamiento de una vez a otra son de menos de un micrómetro.

Fig. 4.5. Revólver porta herramientas de un torno CNC.

LOS EJES PRINCIPALES

Los ejes principales de una MH CNC son las
direcciones en las que se desplazan las partes
Y
móviles de la MH, es decir, la mesa de trabajo o
el carro porta herramientas.
Z
X

Fig. 4.6. Ejes principales en una fresadora.

170
En el caso de una fresadora por ejemplo, el eje X corresponde al desplazamiento longitudinal
de la mesa de izquierda a derecha, el eje Z representa el desplazamiento vertical de la misma
de arriba a abajo y el eje Y, el desplazamiento de atrás para adelante del cabezal porta
herramienta.
En un torno CNC, solo existen dos ejes principales X y Z que describen el movimiento del
carro porta herramientas. El eje Z corresponde al movimiento del carro a lo largo de la
bancada, es decir coincide con el eje principal del torno y el eje X es el movimiento en
dirección radial, perpendicular al primer eje.

Fig. 4.7. Ejes principales en un torno paralelo.

Máquinas herramienta en las que es posible fabricar piezas más complejas pueden poseer 4,
5, 6 o más ejes, el resto de los cuales corresponden por ejemplo a mesas o cabezales
giratorios. Se trata de ejes complementarios.

Fig. 4.8. Izquierda: cabezal y mesa giratoria; derecha: centro de mecanizado de 6 ejes.

CERO MÁQUINA, CERO PIEZA Y PUNTO DE REFERENCIA.

Cero máquina M y cero pieza W se refieren a los orígenes de dos sistemas de coordenadas a
los que hacen referencia las órdenes de mecanizado.
171
El Cero Máquina M es el origen del sistema de coordenadas de la máquina. Como tal es un
punto fijo definido por el fabricante de la MH y por lo tanto debe tomarse del manual de
instrucciones de la máquina.

Se conoce como cero pieza W el punto de la pieza que el programador adopta por razones
prácticas para referirse a la pieza, teniendo en cuenta la geometría y acotación de la pieza a
mecanizar, para facilitar la programación CNC. Se sobreentiende que los ejes coordenados
que parten de este punto son paralelos a los ejes de la máquina. La ubicación cero pieza se
programa como la primera función a ejecutar en el programa de cada modelo de pieza
nueva que se mecaniza.

Fig. 4.9. Ejemplos de ubicación del cero máquina en MH CNC.

Fig. 4.10. Cero máquina M, cero pieza W, punto de referencia de la máquina R y punto de referencia de la
herramienta E en un torno CNC.

En un torno CNC, el cero máquina M normalmente coincide con el centro de la cara frontal
del plato de garras, el cero pieza W puede coincidir con este punto o situarse el cualquier
otro lugar de la pieza, como en el caso de la figura 4.10.

172
El punto de referencia de la máquina R, es aquél donde se realiza la sincronización del
sistema de referencia de la máquina. Este punto es el punto hacia donde se dirige el carro
portaherramientas para cambiar de herramienta y es aquél al que se dirige el carro cuando
se acaba el mecanizado de la pieza. Este punto también está prefijado por el fabricante de la
máquina. Finalmente, el punto de referencia de la herramienta E es el punto en el que se
considera enclavada la herramienta y a partir del cual debe describirse la herramienta en
cuestión.

INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN DE UN TORNO CNC

El equipo electrónico de procesamiento de datos tal como el CPU, teclado y monitor que
requiere una MH CNC forma parte de sus accesorios y como tal puede ser adquirido de
cualquier proveedor, siempre que cumpla con los requisitos mínimos que se estipulen.

En forma adicional pero imprescindible al conocimiento del lenguaje de programación, para

poder programar la mecanización de una pieza, será necesario que el programador conozca
detalladamente la siguiente información:
Referente a la pieza, debe conocerse el material, la geometría inicial y final, es decir, la
forma inicial de la materia prima, superficies de referencia y la forma final de la pieza
terminada. Esto implica conocer la calidad de fabricación y la calidad superficial requeridas,
es decir las tolerancias dimensionales y la rugosidad que deberá tener la pieza terminada.
Toda esta información se encuentra en los planos de fabricación que acompañan
normalmente a cada pieza.

En lo referente a las herramientas de que se dispone en el torno, su geometría, las

velocidades de corte y de avance, y la profundidad de pasada permitidas para desbaste y
acabado en el material a mecanizar, así como si será conveniente utilizar fluido de corte al
hacer uso de ella. Cada herramienta ocupa un lugar específico numerado en el tambor o
magazine de la máquina y a ella le corresponde la información tecnológica almacenada
previamente en la memoria de la máquina, la misma que será utilizada cuando se vaya a
activar la herramienta correspondiente.

Deberá determinarse también el orden en que se realizará el mecanizado, los cambios de

herramienta que serán necesarios y los movimientos de posicionamiento de las mismas,
teniendo cuidado de evitar la colisión de la herramienta con la pieza y los utensilios del
torno. Los utilitarios modernos para CNC realizan la optimización de muchas de estas
actividades, seleccionando el orden de las mismas, decidiendo cuál de las herramientas se
usará para cada operación, en caso de que existan varias alternativas de ubicación (porta
herramientas ubicados en distintos lugares), previniendo choques y colisiones durante el
proceso.

Las órdenes que emite un programa CNC son por tanto, acciones tales como: un cambio de
herramienta, desplazamiento de la pieza o la herramienta, velocidad y sentido de giro del
husillo principal, velocidad de avance, etc.
173
PROGRAMA CNC, LOS CÓDIGOS
El programa para el mecanizado está estructurado en una sucesión de secuencias o bloques
en los que se van programando en forma secuencial las tareas que debe realizar la máquina
partiendo de la materia prima, hasta llegar al producto terminado. Cada bloque está
compuesto por letras acompañadas de un valor numérico de una o dos cifras.

El conjunto de órdenes correspondiente a cada bloque debe contener toda la información

necesaria para realizar una operación elemental específica, y será leído en el momento en
que vaya a ser utilizado, es decir, la operación será ejecutada inmediatamente después de
leído, de manera que la máquina pueda funcionar correctamente con el CNC.

Los caracteres literales más usados en los bloques se encuentran actualmente normalizados
en las normas DIN 66024 y 66025 y son, entre otros:

N que corresponde al número de bloque o secuencia. Esta letra va seguida de un número

secuencial que corresponde a cada bloque diferente que se programa. El número máximo de
bloques que pueden programarse actualmente es de 9999. Pueden numerarse libremente,
de 1 en 1, de 10 en 10, etc. (mejor dejar saltos que permitan insertan líneas imprevistas)

X, Y, Z son las que se utilizan para señalar las cotas correspondientes a los ejes de
coordenadas X, Y, Z de la MH. En los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. Dichas
cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza
o con respecto a la última cota respectivamente. La coordenada X, radial, podrá referirse a
los diámetros o a los radios correspondientes de la pieza, según se defina programación
radial o diametral al comienzo del programa.

G, que es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para

informar al control de las características de las funciones de mecanizado. La función G va
seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones
preparatorias diferentes.

M, que corresponde a funciones auxiliares, tales como parada de la máquina, activación del
refrigerante, etc.

Para desplazar la pieza o la herramienta de un lugar a otro, el mando numérico CNC emite
señales eléctricas a los motores de avance que correspondan, los cuales al girar transmiten
el movimiento a los ejes (husillos de los carros) de la máquina. Dichas señales se refuerzan
previamente mediante amplificadores del accionamiento y son entonces enviadas a los
motores en cuestión.

CÓDIGOS G- Y M- MÁS UTILIZADOS EN EL SISTEMA CNC-300 (SMT)

A continuación se reproducen los códigos más corrientes en programación CNC de un torno,
según el sistema CNC-300 (SMT). Ambos códigos G- y M- están normalizados, a excepción de
174
unos cuantos. Por ejemplo, los códigos G entre 10 y 20 y entre 80 y 90 no lo están, de
manera que los comandos correspondientes a ellos son sistemas de control específicos de
los fabricantes, usualmente muy similares, con muy pequeñas diferencias.

G0 : Movimiento rectilíneo rápido hasta el punto indicado (X,Z).

G1 : Movimiento rectilíneo con velocidad de trabajo (avance) hasta el punto indicado
(X,Z).
G2 : Movimiento circular en sentido contrario al de las agujas de un reloj o antireloj (SAR)
(visto sobre el dibujo) con la velocidad de avance programada.
G3 : Movimiento circular en sentido de las agujas de un reloj (SR) (visto sobre el dibujo)
con la velocidad de avance programada.
G4 : Demora. La demora en segundos va en la columna I.
G11: Equivale a G1+G1! Dos movimientos lineales en ángulo con la velocidad de avance
programada.
G12: Equivale a G1+G2! Movimiento rectilíneo seguido de un arco circular (90º) en sentido
antireloj (AR) con la velocidad de avance programada.
G13: Equivale a G1+G3! Movimiento rectilíneo seguido de un arco circular (90º) en sentido
reloj (SR) con la velocidad de avance programada.
G18: Programación radial (coordenadas X dadas como medidas de radios)
G19: Programación diametral (coordenadas X dadas como medidas de diámetros)
-…
-…
-…
G36: Macro para fabricación de hilo en un torno. Válida para todos los hilos métricos,
tanto cilíndricos como cónicos. Se acompaña de la siguiente información (en las
ubicaciones correspondientes de la hoja de programación):
Clave del código: G36 XD ZL IO KS Fh SN Tα

D : Diámetro del hilo o, en caso de hilo cónico, el diámetro inicial.

L : Longitud del hilo incluyendo la distancia de aceleración.
O : Paso en dirección de la coordenada X.
S : Paso en dirección de la coordenada Z.
h: Profundidad total del hilo a cortar.
N : Número de pasadas.
 : Ángulo de entrada entre la herramienta y el material.

G40: Sin compensación del radio de la punta.

G41: Compensación del radio de la nariz, dirección de desfase de derecha a izquierda.
G42: Compensación del radio de la nariz, dirección de desfase de izquierda a derecha.
G50: Comienzo del programa de contorneado.
G51: Fin del programa de contorneado.
-…
-…
-…
175
G81: Ciclo fijo para torneado, ambos desbaste y acabado, en dirección Z.
G82: Ciclo fijo para torneado, ambos desbaste y acabado, en dirección X.
-…
-…
G92: Bloque de información de los parámetros de la herramienta.
-…
G94: Definición de las unidades de avance (mm/min).
G95: Definición de las unidades de avance (mm/revolución).
G96: Velocidad de corte constante (m/min)
G97: Número de revoluciones constante (rpm)
_____________________________________________________

CÓDIGOS M SIMPLES Y ÚTILES

M0: Parada del programa

M1: Parada del programa con demora
M2: Fin del programa
M3: Inicio del giro, SAR
M4: Inicio del giro, SR
M5: Parada del giro
M8: Abre refrigerante
M9: Cierra refrigerante

ACLARACIONES SOBRE EL USO DE LOS CÓDIGOS Y LA SINTAXIS.

Todo programa debe comenzar por el código G18 o G 19, ya que ellos indican al sistema si se
utilizará programación radial o diametral, es decir, si los números X de las coordenadas (X,Z)
se refieren al diámetro o al radio de la pieza. Las distancias se escriben igual en ambos
sistemas.

En la práctica, su elección está relacionada directamente con los planos de fabricación: si en

ellos se han acotado los radios se preferirá G18, si los diámetros de los cilindros, G19. Esta
precaución evitará muchos errores por descuido, y la necesidad de calcular unos a partir de
los otros:
G18: programación radial,
G19: programación diametral.

G36: Es un programa macro para el corte de hilo métrico, tanto cilíndrico como cónico.
Utiliza las siguientes columnas:
Columnas: G X Z I K F S T
Contenido: 36 D L O S h N α

D: es el diámetro nominal del hilo si se trata de hilo cilíndrico y el diámetro inicial si el hilo es
cónico.
176
 P

D D

Fig. 4.11. Diámetro nominal en hilo cilíndrico y cónico.

L: Longitud de la rosca + distancia de aceleración, (que se encuentra entre los datos de

la herramienta y que es la distancia necesaria para la sincronización hilo-
herramienta).
O: paso del hilo en dirección X (se pone 0 para hilo cilíndrico).
S: paso en dirección Z ( = p, es el paso usual de un tornillo o perno).
h: Profundidad total del hilo que se va a cortar. ( = ap).
N: Número de pasadas.
α: semi ángulo del cono (0: cilíndrico).

G40, G41 y G42: comandos para compensación del radio de la punta de la herramienta (nose
radius).

G40: sin compensación del radio. (programación antigua, en ese caso hay que hacer la
compensación “manualmente”).
G41: cambiar el filo activo de derecha a izquierda, con compensación del radio de la nariz.
G42: cambiar el filo activo de izquierda a derecha, con compensación del radio de la nariz.

Al encender la máquina, ésta solo reconoce dos puntos: el origen-pieza (0,0) y la ubicación
en el magazine donde se encuentra la herramienta. Por ello es necesario darle al sistema las
coordenadas de la punta de la herramienta Δx y Δy.

Adicionalmente, la herramienta no termina en una punta aguda, sino que es redondeada,

por lo cual, las coordenadas ΔX y ΔZ no corresponden exactamente a la geometría de la
pieza, y se hace necesario introducir al sistema el radio de la punta rε. Sin esto, la pieza
acabada tendría errores apreciables con relación a las dimensiones del plano de fabricación.
Una vez dado el radio de la punta, el sistema se encarga automáticamente de hacer la
corrección. Sin embargo, dicha corrección depende de la que vaya a ser la arista de corte
activa, lo cual también debe ser informado al sistema.

177
 ΔX

X
ΔZ

(0,0) Z

Arista cortante

Fig. 4.12. Cero pieza, punto

de referencia y detalle del
Radio de la punta
(nose radius) radio de la punta o nariz.
ΔX
rε

Arista
cortante
ΔZ

G50: Inicio del programa de contorneado

……… comandos
G51: Fin del programa de contorneado
Entre ambos comandos se describe solamente la geometría final de la pieza, además de la
forma inicial de la materia prima.
Con esta información, el sistema CNC se encarga de calcular y realizar el número de pasadas
que sean necesarias para llevar a cabo el maquinado correspondiente.

G81: Ciclo fijo para torneado, desbaste y acabado. Divide el trabajo en pasadas en dirección
Z. (cut dividing macro).

Utiliza:
Columnas: G X Z I K
Desbaste: 81 apmax LN LMX LMZ Sobremedidas dir. x y dir. y
Acabado: 81 LN 0 0

apmax: Indica la profundidad máxima de corte

178
LN: Indica a la máquina el número de la línea donde comienza del ciclo de contorneado, es
decir la ubicación en el programa del comando “G50”, que se escribe G50 solo en toda la
línea.

LMX: LM en dirección X: sobremedida en dirección X, equivale a apf

LMZ: LM en dirección Z: sobremedida en dirección Z.

Sobremedida en dirección Z

apmax

Sobremedida en dirección X

Fig. 4.13. Sobremedida o profundidad de corte en direcciones X y Z.

Al cambiar la dirección del movimiento de la herramienta, de dirección Z a X, para acabar un

hombro, la profundidad de corte sería enorme y podría romper la herramienta o la pieza,
por lo cual se limita la sobremedida en dirección Z a 0,2 mm.

Acabado: Cuando se trate de la pasada de acabado, la columna X debe quedar vacía, en

blanco, así la herramienta sigue el contorno eliminando el material de la sobremedida. Las
columnas I y K deben ser 0 (cero) en este caso, ya que no habrá material demás, o bien ir en
blanco.

G82: Igual que el 81, pero en dirección X: no se usa muy a menudo, solamente cuando hay
que hacer algún perfil en la trompa de la pieza.

Utiliza:
Columnas: G X Z I K
82 LN apmax LMX LMZ

G81 y G82 no son comandos estándar, es decir, son específicos de este sistema. En otros
sistemas existen comandos similares.

G92: Bloque de la herramienta que se va a usar (Tool Block): Se especifica aquí las
características de la herramienta. Tampoco es un comando estándar. Algunos sistemas
utilizan una Librería con todas sus herramientas, la cual va guardada en la memoria de la
máquina y se utiliza automáticamente a llamada de la herramienta.
Deben llenarse siempre todos los campos.
Columnas: G X Z I K F S T M
Contenido: 92 1 2 rε(izq) 0 feed Vc/n nº herr líquido
o bien 0 rε(der)

En 1: va ΔX - rε
179
En 2: va ΔZ - rε
En I y K se le indica al sistema cuál de los filos se utilizará primero. Si se comienza con el:
Filo izquierdo: en I se escribe rε y en K un 0,
Filo derecho: en I se escribe un 0 y en K rε
En que rε es el radio de la punta de la herramienta.
F: feed, es el avance.
S: speed, se escribe el valor de Vc o n: la velocidad de corte en m/min o las revoluciones del
husillo en rpm, según se haya elegido 96 o 97.
T: el número de la herramienta y su corrección.
M: es un código de apoyo: por ejemplo lleva el sentido de giro de la herramienta. Debe
llenarse.

Además, al comienzo del programa deben escribirse también G94 o G95 y G96 o G97

G94 y G95 definen las unidades en que está el avance: mm/min o mm/rev, respectivamente.
Se debe escoger uno de ellos. Actualmente se utiliza más el G95. La elección hecha debe
tenerse en cuenta para llenar el campo F de G92.

G96: dispone velocidad de corte Vc constante (m/min).

G97: indica revoluciones del husillo n (rpm) constantes.

Como Vc = πnD, se puede elegir ya sea Vc o n constante. Si se eligió Vc = cte. el sistema

regula automáticamente n cuando el diámetro varía. En este caso se debe proteger la
máquina especificando la velocidad máxima nmax del husillo, que de otra manera puede
dispararse si la herramienta pasa por el centro en un refrentado. Al revés, al elegir n = cte. la
velocidad de corte se irá cambiando automáticamente para que ello suceda.
El más utilizado en G96.
__________________________________

M4: la pieza gira en sentido reloj si se mira desde la punta de la pieza hacia el husillo
principal, o el plato.

La elección del sentido de giro dependerá del carro portaherramientas que se vaya a utilizar,
dado que la pieza al girar debe ir a encontrar el filo de la herramienta. En los ejemplos
desarrollados se utiliza siempre el carro posterior o derecho, si se mira hacia la pieza, por lo
tanto se elige siempre giro en sentido reloj.

180
 Sentido en que se moverá la
herramienta al refrentar. La
herramienta queda a la
IZQUIERDA, la pieza a la derecha.

f = 0.4 mm/rev
100
Vc= 178
85
50
m/min
ap = 5 mm
Dx = 231
Dy = 28
re = 1.2

Ø100 x 187
50 70 15 50

Fig. 4.14. Determinación del filo activo de la herramienta.

Para reconocer cuál de los filos se utilizará primero es necesario colocarse mentalmente
detrás de la herramienta, mirándola hacia adelante en su movimiento, es decir el sentido en
que avanzará. Estando en esa posición, se elige el filo que corresponda según el lado –
derecho o izquierdo – del cuerpo al que quede la herramienta, dejando la pieza al otro lado.
Por ejemplo, si se partirá refrentando el extremo delantero de la pieza de afuera hacia
adentro.
La herramienta se
(105,185)
posicionará ahí para Herramienta
comenzar a refrentar. Dx = 231 mm
Fig. 4.15. Detalle del posicionamiento Dz = 28 mm
inicial de la herramienta y fin del rE = 1.2 mm
f = 0.4 mm/rev
refrentado.
Vc = 178
La herramienta deberá
m/min
pasar el centro al
terminar a refrentar. ap = 5 mm

El programa podría ser como sigue:

N G X Z I K F S T M Observación
1 19 cotas de diámetros
2 95 se usará mm/rev
3 96 3000 se trabajará a Vc cte
4 92 229,8 26,8 1,2 0 0,4 178 0101 4 nueva herramienta
5 0 105 185
6 1 -3 185
7 42
8 0 90 188
9 1 90 50
10 1 105 50
11 0 105 188
12 0 85 188
13 1 85 50
14 1 105 50
etc.

181
Primero se hará el refrentado y luego el cilindrado. Para ello habrá que sacar la herramienta
desde el punto final del refrentado y luego cambiar el filo antes de poder cilindrar.
Esto se realiza mejor con el comando G42 (o G41 según sea el caso): en la línea previa se
cambia el filo y en la siguiente se saca la herramienta, ya que el cambio de filo se materializa
recién en el movimiento siguiente en forma gradual, por lo que éste deberá ser un
movimiento de posicionamiento de la herramienta hacia fuera, para no estropear la
superficie recién labrada.

Si el refrentado termina en G1 (-3, 185) para el ejemplo de más arriba, la próxima línea será
G42 y la subsiguiente será de posicionamiento: sale a G0 (90, 188), considerando que el
próximo corte será cilindrado desde 100 D, si la profundidad de corte máxima en dirección X
es de 5 mm al radio, el cilindro quedará de 90 mm de diámetro; 188 = 185 + 2 para que la
punta de la herramienta quede fuera del material.
11
10
Fig. 4.16. Detalle de los
12
movimientos N9, N10, N11 y N12
9
de la herramienta.

Aclaraciones sobre los ejemplos que siguen a continuación:

Ejemplo 1:
La materia prima tiene ya la forma de la pieza final, con una sobremedida de 2 mm en todas
partes.

Ejemplo 2:
Para el acabado hay que comenzar matando la arista con el chaflán de 1 mm en 45º. Sin
embargo 1 mm es demasiado pequeño para utilizar G1, por lo tanto se posiciona la
herramienta sobre la superficie recién refrentada (sin tocarla), por ejemplo a D 20, fuera y se
usa el comando G11: línea seguida línea recta.
(40, 185)

Fig. 4.17. Programación de

(20, 185)
G11.

El programa de contorneado siempre debe hacerse para diámetro creciente. Si existe una
depresión en alguna de las superficies deberá hacerse después, fuera del programa de
contorneado.
Fig. 4.18. Ranuras o depresiones
deberán mecanizarse posteriormente.

Para el chaflán de 30º hay que calcular la coordenada de la arista para hacer un G11, sin
olvidarse de que se está trabajando al diámetro:
182
 3
Ø80
30º 3a=3
30
a = 3 = 1,73.. fig. 4.19. Calculo de las
a
2a 60
 x = 80 - 2 3 = 76,54 coordenadas de un chaflán.
Ø76.54

Ejemplo 3:
Ambos extremos deben cortarse 1 mm c/u.
Primero refrentamos la que va a ser la cara posterior y para hacer luego el chaflán de 1 mm
hay tres posibilidades (1 mm es muy pequeño para hacer G1 + G1):

1ª: con G11 empezando como antes a mitad de la cara recién refrentada, necesita cambio
de filo.

Fig. 4.20. Achaflanado con G11

2ª: con G1: nos colocamos más lejos, de adentro hacia fuera. Necesita cambio de filo
previo.
corte

Fig. 4.21 Achaflanado con G1

con cambio de filo previo.

3ª: con G1, desde afuera, sin necesidad de cambio de filo previo.
Corte. Sin
cambio de
filo Fig. 4.22. Achaflanado con
G1 sin cambio de filo.

Haremos la tercera:
49, 123

47, 124

45, 125
Fig. 4.23. Cálculo de las
43, 126
coordenadas del
41, 127
achaflanado.
39, 128

Para la fabricación del hilo ver 1, Kodnyckel CNC 300: G36

Posicionamiento: + 1 mm

32 + 2 = 34

Fig. 4.24. Ubicación de la

32
herramienta para fabricación
de hilo cilíndrico.

+ 5 mm 65 + 5 = 70
183
M8: fluido para el corte, es necesario.
G36: diámetro 32, L = 22 + 5 = 27,
I: paso en dirección X: 0, por ser hilo cilíndrico.
K: 2, paso en dirección Z
F: profundidad de corte, es h de la herramienta
S: Nº de pasadas: 8 (N de la herramienta)
T: ángulo de la herramienta: ángulo de entrada, dato.

184
 EJEMPLO DE MAQUINADO Nº 1
Materia Prima: Pieza con sobremedida de 2 mm f=0.3 mm/rev
Vc=180 m/min
re=1.2 mm
Dx=310 mm
101 Dy= 120 mm
2 mm sobremedida
en todas partes
R10

R4

R3

Ø150O Ø102O Ø 60OØ 80O Ø92O

6.

2. 3. 4. 1. 5.

30
60
75
90
100

185
 EJERCICIO DE MAQUINADO Nº 1: solo afinado: pieza con 2 mm de sobre medida al diámetro
N G X Z I K F S T M OBSERV
1. 19 Coord Diam

2. 95 Mm./rev

3. 96 (Vc cte.) 3000 (Nmax por si D = 0 en refrentado)

4. 92 308.8 118.8 1.2 (radio de la punta) 0 (filo izq inicial) 0.3 180 01 (posición herr en magazine) 4 Def herram

5. 0 70. 100. (posicionam. inicial fuera)

6. 1 -3. 100. (refrentado hasta (-3,100))

7. 42 (cambio arista cortante a derecha Para cilindrar

8. 0 60. 105. (Posicionamiento afuera G42 se ejecuta recién aquí)

9. 1 60. 90. (Cilindrado hasta (60,90))

10. 12 80. 90. 3. Mov. Rectilíneo segui do de curva r=3 SCR, x,z es la intersección sin redon deo

11. 13 80. 75. 4. Mov. Rectilíneo segui do de curva r=4 SR, x,z es la intersección sin redon deo

12. 1 92. 75. (Corte rectilíneo)

13. 1 102. 60. (parte cónica)

14. 13 102. 30. 10. corte rectilíneo segui do de curva r=10 SR

15. 1 160. 30. (refrentado hasta afuera con el fi lo der. De adentro a afuera

16. 0 300. 300. Posicionamiento afuera para cam bio de pieza.

186
7.
8.
 f 1=0.6 mm/rev
Vc1=150 m/min
EJEMPLO DE MAQUINADO Nº 2
re=1.2 mm
Dx=219 mm
Materia Prima: Barra Cilíndrica 77 x 100 mm 101
Dy = 28 mm
apmax=5 mm

Desbaste

f 2=0.3 mm/rev
Vc2=180 m/min
re=0.8 mm
o Dx=223 mm
3x30 202 Dy = 23 mm

R3 Af inado

1.5x45o

Ø 100O Ø80O Ø60O

11. 10. 9.
1x45o
14. 13. 12.
Ø 40O
15.
30 16.
47
50

65
75

187
EJERCICIO DE MAQUINADO Nº 2

N G X Z I K F S T M OBSERVACIONES
1. 19 Coordenadas de diámetros

2. 95 96 solo en este caso se aceptan dos códigos G 3000 (Nmax Avance en Mm./rev y Vc=cte.

3. 92 217.8 26.8 1.2 0. 0.6 150 0101 4 La pieza empieza a girar

4. 0 105. 75. posicionamiento

5. 1 -3. 75. Refrentado

6. 42 Cambio de arista

7. 0 100. 78. Posicionamiento para comenzar el programa de contor neado

8. 81 5. 500. 1. 0.2 5.: prof de corte. 500: ubicación del progr. de ciclo fijo para el
contorneado: desbaste
9. 0 300. 300.
10. 92 222.2 22.2 0. 0.8 0.3 180 0202 4 Nueva herramienta para afin

11. 0 20. 78.

12. 81 500. 0. 0. Al progr de contorneado para el acabado

…
500. 50
501. 1 20. 75. Solo posicionamiento pero a vel de trabajo para que no choque

502. 11 40. 75. 45. 1.

503. 1 40. 65.
504. 11 60. 65. 45. 1.5
505. 13 60. 50. 3. Recta seguida de circ SR

506. 1 76.54 50.

507. 1 80. 47.
508. 1 80. 30.
509. 1 105. 30.
510. 51

188
 EJEMPLO DE MAQUINADO Nº 3

f 1 = 0.45 mm/rev
Vc1 = 160 m/min
re = 1.2 mm
101 Dx = 175 mm
Dy = 25 mm

apmax = 5 mm

Desbaste

M32x2
R2.5

f 2 = 0.3 mm/rev
Ø45O Vc2 = 180 m/min
18. Ø32O re = 0.8 mm

17.
21. Ø25O 303 Dx = 160 mm
20. 22. Dy = 20 mm
1x45º 1x45º 1.5x45º O
19.
Ø12
23. Af inado

24.

22
23 h = 1.92 mm/rev
Vc2 = 60 m/min
65 re = 0 mm
95 505 N = 8 pasadas
Alf a = 60º
125 L acel = 5 mm
Dx = 231 mm
Dy = 18 mm

Roscado
Materia Prima: Barra Cilíndrica 127 x 45

189
EJERCICIO DE MAQUINADO Nº 3

N G X Z I K F S T M OBSERVACIONES
1. 19 Coordenadas de diámetros

2. 95 96 solo en este caso se aceptan dos códigos G 3000 (Nmax Avance en Mm./rev y Vc=cte

3. 92 173.8 23.8 1.2 0. 0.45 160 0101 4

4. 0 50. 126.
5. 1 -3. 126.
6. 0 50. 130. Afuera, 1º posicionamiento

7. 0 49. 123. 2º posicionamiento

8. 1 39. 128. Corte

9. 0 300. 300. 0 La maq para pero reinicia sin

delay
10. 0 50. 125. Posicionado para refrentar la 2ª cara

11. 1 -3. 125. Refrentado

12. 42
13. 0 45. 128. Posicionamiento para comenzar el contorneado

14. 81 5. 500. 1. 0.2

15. 0 300. 300.
16. 92 159.2 19.2 0. 0.8 0.3 180 0303 4
17. 0 12. 128.
18. 81 500. 0. 0.
19 0 300. 300. Salida para cambio de herramienta

20. 92 231. 19. 0. 0. 0. 60 0505 4 Herr para cortar el hilo sin

avance, se hace con el ciclo
21. 0 34. 70. 8 Refrigerante

22. 36. 32. 27. 0. 2. 1.92 8 60 9 Cierre del refrigerante al

final
…
500. 50 Programa de contorneado

501. 1 12. 125.

502. 1 25. 95.
503. 1 25. 65.
504. 11 32. 65. 45. 1.5
505. 13 32. 23. 2.5
506. 11 45. 23. 45. 1.
507. 1 45. 20. Solo para indicar al progr para donde sigue: un pe queño corte

508. 1 50. 20. Sacar fuera la herram con vel de Trabajo. Fijarse que siempre el ci clo termine en el aire.

509. 51

190
 FORMULARIO DE PROGRAMACIÓN CNC 300
N G X Z I K F S T M OBSERVACIONES

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_| _|_|_|_|

191
ANEXO A

TABLAS X A XXIII

DIFERENCIAS DE REFERENCIA

192
 TABLA X: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - EJES Posiciones a - c
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 > 6 > 10 > 18 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 > 140 > 160 > 180 > 200 > 225 > 250 > 280 > 315 > 355 > 400 > 450
LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
LETRA DAD RANCIA 3 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Superior -270 -270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1605
9 Inferior -295 -300 -316 -333 -352 -372 -382 -414 -434 -467 -497 -560 -620 -680 -775 -855 -935 -1050 -1180 -1340 -1490 -1655 -1805
Superior -270 -270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1605
11 Inferior -330 -345 -370 -400 -430 -470 -480 -530 -550 -600 -630 -710 -770 -830 -950 -1030 -1110 -1240 -1370 -1560 -1710 -1900 -2050
a Superior -270 -270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1605
12 Inferior -360 -390 -430 -470 -510 -560 -570 -640 -660 -730 -760 -860 -920 -980 -1120 -1200 -1280 -1440 -1570 -1770 -1920 -2130 -2280
Superior -270 -270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1605
13 Inferior -410 -450 -500 -560 -630 -700 -710 -800 -820 -920 -950 -1090 -1150 -1210 -1380 -1460 -1540 -1730 -1860 -2090 -2240 -2470 -2620
Superior -140 -140 -150 -150 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
8 Inferior -154 -158 -172 -177 -193 -209 -219 -236 -246 -274 -294 -323 -343 -373 -412 -452 -492 -561 -621 -689 -769 -857 -937
Superior -140 -140 -150 -150 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
9 Inferior -165 -170 -186 -193 -212 -232 -242 -264 -274 -307 -327 -360 -380 -410 -455 -495 -535 -610 -670 -740 -820 -915 -995
Superior -140 -140 -150 -150 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
10 Inferior -180 -188 -208 -220 -244 -270 -280 -310 -320 -360 -380 -420 -440 -470 -525 -565 -605 -690 -750 -830 -910 -1010 -1090
b Superior -140 -140 -150 -150 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
11 Inferior -200 -215 -240 -260 -290 -330 -340 -380 -390 -440 -460 -510 -530 -560 -630 -670 -710 -800 -860 -960 -1040 -1160 -1240
Superior -140 -140 -150 -150 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
12 -230 -260 -300 -330 -370 -420 -430 -490 -500 -570
Inferior -590 -660 -680 -710 -800 -840 -880 -1000 -1060 -1170 -1250 -1390 -1470
Superior -140 -140 -150 -150 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
13 Inferior -280 -320 -370 -420 -490 -560 -570 -650 -660 -760 -780 -890 -910 -940 -1060 -1100 -1140 -1290 -1350 -1490 -1570 -1730 -1810
Superior -60 -70 -80 -95 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480
8 Inferior -74 -88 -102 -122 -143 -159 -169 -186 -196 -224 -234 -263 -273 -293 -312 -332 -352 -381 -411 -449 -489 -537 -577
Superior -60 -70 -80 -95 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480
c 9 Inferior -85 -100 -116 -138 -162 -182 -192 -214 -224 -257 -267 -300 -310 -330 -355 -375 -395 -430 -460 -500 -510 -595 -635
Superior -60 -70 -80 -95 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480
10 Inferior -100 -118 -138 -165 -194 -220 -230 -260 -270 -310 -320 -360 -370 -390 -425 -445 -465 -510 -540 -590 -630 -690 -730
Superior -60 -70 -80 -95 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480
11 Inferior -120 -145 -170 -205 -240 -280 -290 -330 -340 -390 -400 -450 -460 -480 -530 -550 -570 -620 -650 -720 -760 -840 -880

193
 TABLA XI: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - EJES Posiciones d - g
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a
LETRA DAD RANCIA 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Superior -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210 -230
8 Inferior -34 -48 -62 -77 -98 -119 -146 -174 -208 -242 -271 -299 -327
Superior -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210 -230
9 Inferior -45 -60 -70 -93 -117 -142 -174 -207 -245 -285 -320 -350 -385
Superior -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210 -230
d 10 Inferior -60 -78 -98 -120 -149 -180 -220 -260 -305 -355 -400 -440 -480
Superior -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210 -230
11 Inferior -80 -105 -130 -160 -195 -240 -290 -340 -395 -460 -510 -570 -630
Superior -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210 -230
12 Inferior -110 -150 -190 -230 -275 -330 -400 -470 -545 -630 -710 -780 -860
Superior -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210 -230
13 Inferior -160 -210 -260 -320 -395 -470 -560 -660 -775 -890 -1000 1100 -1200
Superior -14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
6 Inferior -21 -28 -34 -43 -53 -66 -79 -91 -110 -129 -142 -161 -175
Superior -14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
e 7 Inferior -23 -32 -40 -50 -61 -75 -90 -107 -125 -146 -162 -182 -198
Superior -14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
8 Inferior -28 -38 -47 -59 -73 -89 -106 -126 -148 -172 -191 -214 -232
Superior -14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
9 Inferior -39 -50 -61 -75 -92 -112 -134 -159 -185 -215 -240 -265 -290
Superior -7 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62 -68
6 Inferior -14 -16 -22 -27 -33 -41 -49 -58 -68 -79 -88 -98 -108
f Superior -7 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62 -68
7 Inferior -16 -22 -28 -34 -41 -50 -60 -71 -83 -96 -108 -119 -131
Superior -7 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62 -68
8 Inferior -21 -28 -35 -43 -53 -64 -76 -90 -106 -122 -137 -151 -165
Superior -7 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62 -68
9 Inferior -32 -40 -49 -59 -72 -87 -104 -123 -143 -165 -186 -202 -283
Superior -7 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62 -68
10 Inferior -47 -58 -71 -86 -104 -125 -150 -176 -203 -235 -266 -292 -318
Superior -3 -4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18 -20 194
g 5 Inferior -8 -9 -11 -14 -16 -20 -23 -27 -32 -35 -40 -43 -47
Superior -3 -4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18 -20
6 Inferior -10 -12 -14 -17 -20 -25 -29 -34 -39 -44 -49 -54 -60
 TABLA XI: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - EJES Posición h
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a
LETRA DAD RANCIA 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 Inferior -5 -5 -6 -8 -9 -11 -13 -15 -18 -20 -23 -25 -27
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 Inferior -7 -8 -9 -11 -13 -16 -19 -22 -25 -29 -32 -36 -40
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 Inferior -9 -12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46 -52 -57 -63
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 Inferior -14 -18 -22 -27 -33 -39 -46 -54 -63 -72 -81 -89 -97
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 Inferior -25 -30 -36 -43 -52 -62 -74 -87 -100 -115 -130 -140 -155
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 Inferior -40 -48 -58 -70 -84 -100 -120 -140 -180 -185 -210 -230 -250
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h 11 Inferior -60 -75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290 -320 -360 -400
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 Inferior -90 -120 -150 -180 -210 -250 -300 -350 -400 -460 -520 -570 -630
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
13 Inferior -140 -180 -220 -270 -330 -390 -460 -540 -630 -720 -810 -890 -970
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
14 Inferior -250 -300 -360 -430 -520 -620 -740 -870 -1000 -1150 -1300 -1400 -1550
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
15 Inferior -400 -480 -580 -700 -840 -1000 -1200 -1400 -1600 -1850 -2100 -2300 -2500
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
16 Inferior -600 -750 -900 -1100 -1300 -1600 -1900 -2200 -2500 -2900 -3200 -3600 -4000
Superior - - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17 Inferior - - -1500 -1800 -2100 -2500 -3000 -3500 -4000 -4600 -5200 -5700 -6300
Superior - - - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
18 Inferior - - - -2700 -3300 -3900 -4600 -5400 -6300 -7200 -8100 -8900 -9700
195
Los ejes h14 hasta h18 no tienen aplicación para alojamientos de acoplamiento
 TABLA XII: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - EJES Posiciones j - n
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a
LETRA DAD RANCIA 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Superior 4 4 4 5 6 6 6 6 7 7 7 7 7
5 Inferior -1 -1 -2 -3 -4 -5 -7 -9 -11 -13 -16 -18 -20
Superior 6 7 7 8 9 11 12 13 14 16 16 18 20
6 Inferior -1 -1 -2 -3 -4 -5 -7 -9 -11 -13 -16 -18 -20
Superior 7 9 10 12 13 15 18 20 22 25 26 29 31
7 Inferior -2 -3 -5 -6 -8 -10 -12 -15 -18 -21 -26 -28 -32
Superior 7 9 11 14 17 20 23 27 32 36 41 45 49
8 Inferior -7 -9 -11 -13 -16 -19 -23 -27 -31 -36 -40 -44 -48
Superior 13 15 18 22 26 31 37 44 50 58 65 70 78
9 Inferior -12 -15 -18 -21 -26 -31 -37 -43 -50 -57 -65 -70 -77
Superior 20 24 29 35 42 50 60 70 80 93 105 115 125
10 Inferior -20 -24 -29 -35 -42 -50 -60 -70 -80 -92 -105 -115 -125
Superior 30 38 45 55 65 80 95 110 125 145 160 180 200
j 11 Inferior -30 -37 -45 -55 -65 -80 -95 -110 -125 -145 -160 -180 -200
Superior 45 60 75 90 105 125 150 175 200 230 260 285 315
12 Inferior -45 -60 -75 -90 -105 -125 -150 -175 -200 -230 -260 -285 -315
Superior 70 90 110 135 165 195 230 270 315 360 405 445 485
13 Inferior -70 -90 -110 -135 -165 -195 -230 -270 -315 -360 -405 -445 -485
Superior 125 150 180 215 260 310 370 435 500 575 650 700 775
14 Inferior -125 -150 -180 -215 -260 -310 -370 -435 -500 -575 -650 -700 -775
Superior 200 210 290 350 420 500 600 700 800 925 1050 1150 1250
15 Inferior -200 -210 -290 -350 -420 -500 -600 -700 -800 -925 -1050 -1150 -1250
Superior 300 375 450 550 650 800 950 1100 1250 1450 1600 1800 2000
16 Inferior -300 -375 -450 -550 -650 -800 -950 -1100 -1250 -1450 -1600 -1800 -2000
Superior - - 750 900 1050 1250 1500 1750 2000 2300 2600 2850 3150
17 Inferior - - -750 -900 -1050 -1250 -1500 -1750 -2000 -2300 -2600 -2850 -3150
Superior - - - 1350 1650 1950 2300 2700 3150 3600 4050 4450 4850196

18 Inferior - - - -1350 -1650 -1950 -2300 -2700 -3150 -3600 -4050 -4450 -4850
Los ejes j8 hasta j18 no tienen aplicación para alojamientos de acoplamiento
 TABLA XII: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - EJES Posiciones j - n
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a
LETRA DAD RANCIA 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Superior - - 7 9 11 13 15 18 21 24 27 29 32
5 Inferior - - 1 1 2 2 2 3 3 4 4 4 5
Superior - - 10 12 15 18 21 25 28 33 36 40 45
6 Inferior - - 1 1 2 2 2 3 3 4 4 4 5
Superior - - 16 19 23 27 32 38 43 50 36 61 68
7 Inferior - - 1 1 2 2 2 3 3 4 4 4 5
Superior 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
k 8 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
9 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
10 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
11 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 7 9 12 15 17 20 24 28 33 37 43 46 50
5 Inferior 2 4 6 7 8 9 11 13 15 17 20 21 23
Superior 9 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 37 63
m 6 Inferior 2 4 6 7 8 9 11 13 15 17 20 21 23
Superior - - 21 25 29 34 41 48 55 63 72 78 86
7 Inferior - - 6 7 8 9 11 13 15 17 20 21 23
Superior 11 13 16 20 24 28 33 38 45 51 57 62 67
5 Inferior 6 8 10 12 15 17 20 23 27 31 34 37 40
Superior 13 16 19 23 28 33 39 45 52 60 66 73 80
n 6 Inferior 6 8 10 12 15 17 20 23 27 31 34 37 40
Superior 15 20 25 30 36 42 50 58 67 77 86 94 103
7 Inferior 6 8 10 12 15 17 20 23 27 31 34 37 40197
Los ejes k8 hasta k18 no tienen aplicación para alojamientos de acoplamiento
En los grupos de ejes 1 a 3 y >3 a 6 no existen límites de tolerancia para k5, k6, k7 y m7, debiéndose adoptar en su lugar j5, j6, j7, y n7
 TABLA XIII: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - EJES Posiciones p - s
POSI GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA LIMITE DE 1 >3 > 6 > 10 > 18 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 > 140 > 160 > 180 > 200 > 225 > 250 > 280 > 315 > 355 > 400 > 450
LETRA LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
DAD RANCIA 3 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Superior 14 17 21 26 31 37 45 52 61 70 79 87 95
5 Inferior 9 12 15 18 22 26 32 37 43 50 56 62 68
Superior 16 20 24 29 35 42 51 59 68 79 88 98 108
p 6 Inferior 9 12 15 18 22 26 32 37 43 50 56 62 68
Superior 18 24 30 36 43 51 62 72 83 96 108 119 131
7 Inferior 9 12 15 18 22 26 32 37 43 50 56 62 68
Superior 23 30 37 45 55 65 78 91 106 122 137 151 165
8 Inferior 9 12 15 18 22 26 32 37 43 50 56 62 68
Superior 17 20 25 31 37 45 54 56 66 69 81 83 86 97 100 104 117 121 133 139 153 159
5 Inferior 12 15 19 23 28 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Superior 19 23 28 34 41 50 60 62 73 76 88 90 93 106 109 113 126 130 144 150 166 172
6 Inferior 12 15 19 23 28 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Superior - - - - - - - - - 89 103 105 108 123 126 130 146 150 165 171 189 195
r 7 Inferior - - - - - - - - - 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Superior - - - - - - - - - - - - - 149 152 156 175 179 197 203 223 229
8 Inferior - - - - - - - - - - - - - 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Superior - - - - - - - - - - - - - 192 195 199 224 228 248 254 281 287
9 Inferior - - - - - - - - - - - - - 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Superior 20 24 29 36 44 34 66 72 86 - 110 118 120 142 150 160 181 193 215 233 259 279
5 Inferior 15 19 23 28 35 43 53 59 71 - 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Superior 22 27 32 39 48 59 72 78 93 101 117 125 133 151 159 169 190 202 226 244 272 292
6 Inferior 15 19 23 28 35 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Superior 24 31 38 46 56 68 83 89 106 114 132 140 148 168 176 186 210 222 247 265 295 315
7 Inferior 15 19 23 28 35 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Superior 29 37 45 55 68 82 99 105 125 133 155 163 171 194 202 212 239 251 279 297 329 349
s 8 Inferior 15 19 23 28 35 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Superior 40 49 59 71 87 105 127 133 158 166 192 200 208 237 245 255 288 300 330 348 387 407
9 Inferior 15 19 23 28 35 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Superior - - - - - - - - - - - 260 268 307 315 325 368 380 420 438 482 502
10 Inferior - - - - - - - - - - - 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252

198
 TABLA XIV: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - EJES Posiciones t - u
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 > 6 > 10 > 18 >24 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 > 140 > 160 > 180 > 200 > 225 > 250 > 280 > 315 > 355 > 400 > 450
LETRA LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
DAD RANCIA 3 6 10 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Superior - - - - - 50 59 65 79 - - - 140 152 164 186 200 216 241 263 293 319 357 387
5 Inferior - - - - - 41 48 54 66 - - - 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360
Superior - - - - - 54 64 70 85 94 113 126 147 159 171 195 209 225 250 272 304 330 370 400
6 Inferior - - - - - 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360
t Superior - - - - - - - 79 96 105 126 139 162 174 186 212 226 242 270 292 325 351 393 423
7 Inferior - - - - - - - 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360
Superior - - - - - - - - - - - 158 185 197 209 238 252 268 299 321 357 383 427 457
8 Inferior - - - - - - - - - - - 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360
Superior - - - - - - - - - - - - - - - - 295 311 348 370 408 434 485 515
9 Inferior '- - - - - - - - - - - - - - - - 180 196 218 240 268 294 330 360
Superior 23 28 34 41 50 - - - - - - - 188 208 223 256 278 304 338 373 415 460 517 567
5 Inferior 18 23 28 33 41 - - - - - - - 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Superior 25 31 37 44 54 61 76 86 106 121 146 166 195 215 235 265 287 313 347 380 426 471 530 580
6 Inferior 18 23 28 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Superior 27 35 43 51 62 69 85 95 117 132 159 179 210 230 250 282 304 330 367 402 447 492 553 603
7 Inferior 18 23 28 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Superior - - - - - 81 99 109 133 148 178 198 233 253 273 308 330 356 396 431 479 524 587 637
u 8 Inferior - - - - - 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Superior - - - - - 100 122 132 161 176 211 231 270 290 310 351 373 399 445 480 530 575 645 695
9 Inferior - - - - - 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Superior - - - - - - - 170 207 222 264 284 330 350 370 421 443 469 525 560 620 665 740 790
10 Inferior - - - - - - - 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Superior - - - - - - - - - - - 364 420 440 460 526 548 574 635 670 750 795 890 940
11 Inferior - - - - - - - - - - - 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
En el grupo de diámetros de 1 a 24 mm no exiten límites de tolerancia para t5, t6 y t7, debiéndose adoptar en su lugar los límites de tolerancia para u5, u6 y u7

199
 TABLA XV: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - EJES Posiciones v - x
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 > 6 > 10 >14 > 18 >24 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 > 140 > 160 > 180 > 200 > 225 > 250 > 280 > 315 > 355 > 400 > 450
LETRA LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
DAD RANCIA 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Superior - - - - 47 66 64 79 92 115 133 161 187 220 246 270 304 330 360 408 448 500 555 622 687
5 Inferior - - - - 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660
v Superior - - - - 50 60 68 84 97 121 139 168 194 227 253 277 313 339 369 417 457 511 566 635 700
6 Inferior - - - - 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660
Superior - - - - 57 68 76 93 106 132 150 181 207 242 268 282 330 356 386 437 477 532 587 658 723
7 Inferior - - - - 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660
Superior 27 33 40 48 53 63 73 91 108 135 159 193 225 266 298 328 370 405 445 498 548 615 685 767 847
5 Inferior 22 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820
Superior 29 36 43 51 56 67 77 96 113 141 165 200 232 273 305 335 379 414 454 507 557 626 696 780 860
6 Inferior 22 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820
Superior 31 40 49 58 63 75 85 105 122 152 176 213 245 288 320 350 396 431 471 527 577 647 717 803 883
7 Inferior 22 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820
Superior 36 46 56 67 72 87 97 119 136 168 192 232 264 311 343 373 422 457 497 556 606 679 - - -
x 8 Inferior 22 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 - - -
Superior 47 58 70 83 88 106 116 142 159 196 220 265 297 348 380 410 465 500 540 605 655 730 800 895 975
9 Inferior 22 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820
Superior - - - - 115 138 148 180 197 242 266 318 350 408 440 470 535 570 610 685 735 820 890 990 1070
10 Inferior - - - - 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820
Superior - - - - - - - - - 312 336 398 430 498 530 560 640 675 715 795 845 950 1020 1140 1220
11 Inferior - - - - - - - - - 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820
El eje v se eviará en lo posible, no debe considerarse todavía como recomendado, se facilita solo a título experimental
En el grupo de diámetros de 1 a 14 no existen límites de tolerancia para v5, v6 y v7 y deberán adaptarse en su lugar los límites de tolerancia para x5, x6 y x7

200
 TABLA XVI: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - EJES Posiciones y - z
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 > 6 > 10 >14 > 18 >24 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 > 140 > 160 > 180 > 200 > 225 > 250 > 280 > 315 > 355 > 400 > 450
LETRA LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
DAD RANCIA 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Superior - - - - - 76 88 110 130 163 193 236 276 325 365 405 454 499 549 612 682 766 856 960 1040
y 6 Inferior - - - - - 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000
Superior - - - - - 84 96 119 139 174 204 249 289 340 380 420 471 516 566 632 702 787 877 983 1063
7 Inferior - - - - - 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000
Superior 35 43 51 61 71 86 101 128 152 191 229 280 332 390 440 490 549 604 669 742 822 936 1036 1140 1290
6 Inferior 28 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250
Superior 37 47 57 68 78 94 109 132 161 202 240 293 345 405 455 505 566 621 686 762 842 957 1057 1163 1313
7 Inferior 28 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250
Superior 42 53 64 77 87 106 121 151 175 218 256 312 364 428 478 - - - - - - - - - -
z 8 Inferior 28 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 - - - - - - - - - -
Superior 53 65 78 93 103 125 140 174 198 246 284 345 397 465 515 565 635 690 - - - - - - -
9 Inferior 28 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 - - - - - - -
Superior 68 83 100 120 130 157 172 212 236 292 330 398 450 525 575 625 705 760 825 920 1000 1130 1230 1350 1500
10 Inferior 28 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250
Superior - - - - - - 218 272 296 362 400 478 530 615 665 715 810 865 930 1030 1110 1260 1360 1500 1650
11 Inferior - - - - - - 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250
El eje y debe evitarse en lo posible.
Los ejes y y z no deben consideranse como recomendados, solo se facilitan a título experimental
En el grupo de diámetros de 1 a 18 no existen límites de tolerancia para y6 e y7, debiéndose adoptar en su lugar los límites de tolerancia para z6 y z7.

201
 TABLA XVII: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones interiores - AGUJEROS Posiciones A - C
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 > 3 > 6 > 10 > 18 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 > 140 > 160 > 180 > 200 > 225 > 250 > 280 > 315 > 355 > 400 > 450
LETRA LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
DAD RANCIA 3 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Superior 295 300 316 333 352 372 382 414 434 467 497 560 620 680 775 855 935 1030 1180 1340 1490 1655 1805
9 Inferior 270 270 280 290 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580 660 740 820 920 1050 1200 1350 1500 1650
Superior 330 345 370 400 430 470 480 530 550 600 630 710 770 830 950 1030 1110 1240 1370 1560 1710 1900 2050
A 11 Inferior 270 270 280 290 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580 660 740 820 920 1050 1200 1350 1500 1650
Superior 360 390 430 470 510 560 570 640 660 730 760 860 920 980 1120 1200 1280 1440 1570 1770 1920 2130 2280
12 Inferior 270 270 280 290 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580 660 740 820 920 1050 1200 1350 1500 1650
Superior 410 450 500 560 630 700 710 800 820 920 950 1090 1150 1210 1380 1460 1540 1730 1860 2090 2240 2470 2620
13 Inferior 270 270 280 290 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580 660 740 820 920 1050 1200 1350 1500 1650
Superior 154 158 172 177 193 209 219 236 246 274 294 323 343 373 412 452 492 561 621 689 769 857 937
8 Inferior 140 140 150 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Superior 165 170 186 193 212 232 242 264 274 307 327 360 380 410 456 495 535 610 670 740 820 915 995
9 Inferior 140 140 150 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Superior 180 188 208 220 244 270 280 310 320 360 380 420 440 470 525 565 605 690 750 830 910 1010 1090
B 10 Inferior 140 140 150 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Superior 200 215 240 260 290 330 340 380 390 440 460 510 530 560 630 670 710 800 860 960 1040 1160 1240
11 Inferior 140 140 150 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Superior 230 260 300 330 370 420 430 490 500 570 590 660 680 710 800 840 880 1000 1060 1170 1250 1390 1470
12 Inferior 140 140 150 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Superior 280 320 370 420 490 560 570 650 660 760 780 890 910 940 1060 1100 1140 1290 1350 1490 1570 1730 1810
13 Inferior 140 140 150 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Superior 74 88 102 122 143 159 169 186 196 224 234 263 273 293 312 332 352 381 411 449 489 537 577
8 Inferior 60 70 80 95 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
Superior 85 100 116 138 162 182 192 214 224 267 267 300 310 330 355 375 395 430 460 500 510 595 635
9 Inferior 60 70 80 95 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
Superior 100 118 138 165 194 220 230 260 270 310 320 360 370 390 425 445 465 510 540 590 630 690 730
C 10 Inferior 60 70 80 95 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
Superior 120 145 170 205 240 280 290 330 340 390 400 450 460 430 530 550 570 620 650 720 760 840 880
11 Inferior 60 70 80 95 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
Superior 150 190 230 275 320 370 380 440 450 520 530 600 610 630 700 720 740 820 850 930 970 1070 1110
12 Inferior 60 70 80 95 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
Superior 200 250 300 365 440 510 520 600 610 710 720 830 840 860 960 980 1000 1110 1140 1250 1290 1410 1450
202
13 Inferior 60 70 80 95 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
 TABLA XVIII: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones interiores - AGUJEROS Posiciones D - H
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a
LETRA DAD RANCIA 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Superior 34 48 62 77 98 119 146 174 208 242 271 299 327
8 Inferior 20 30 40 50 65 80 100 120 145 170 190 210 230
Superior 45 60 76 93 117 142 174 207 245 285 320 350 385
9 Inferior 20 30 40 50 65 80 100 120 145 170 190 210 230
Superior 60 78 98 120 149 180 220 260 305 355 400 440 480
D 10 Inferior 20 30 40 50 65 80 100 120 145 170 190 210 230
Superior 80 105 130 160 195 240 290 340 395 460 510 570 630
11 Inferior 20 30 40 50 65 80 100 120 145 170 190 210 230
Superior 110 150 190 230 275 330 400 470 545 630 710 780 860
12 Inferior 20 30 40 50 65 80 100 120 145 170 190 210 230
Superior 160 210 260 320 395 470 560 660 775 890 1000 1100 1200
13 Inferior 20 30 40 50 65 80 100 120 145 170 190 210 230
Superior 23 32 40 50 61 75 90 107 125 146 162 182 198
7 Inferior 14 20 25 32 40 50 60 72 85 100 110 125 135
Superior 28 38 47 59 73 89 106 126 148 172 191 214 232
E 8 Inferior 14 20 25 32 40 50 60 72 85 100 110 125 135
Superior 39 50 61 75 92 112 134 159 185 215 240 265 290
9 Inferior 14 20 25 32 40 50 60 72 85 100 110 125 135
Superior 14 18 22 27 33 41 49 58 68 79 88 98 108
6 Inferior 7 10 13 16 20 25 30 36 43 50 56 62 68
Superior 16 22 28 34 41 50 60 71 83 96 108 119 131
7 Inferior 7 10 13 16 20 25 30 36 43 50 56 62 68
Superior 21 28 35 43 53 64 76 90 106 122 137 151 165
F 8 Inferior 7 10 13 16 20 25 30 36 43 50 56 62 68
Superior 32 40 49 59 72 87 104 123 143 165 186 202 223
9 Inferior 7 10 13 16 20 25 30 36 43 50 56 62 68
Superior 47 58 71 86 104 125 150 176 203 235 266 292 318
10 Inferior 7 10 13 16 20 25 30 36 43 50 56 62 68
Superior 67 85 103 126 150 185 220 256 293 340 376 422 203
468
11 Inferior 7 10 13 16 20 25 30 36 43 50 56 62 68
Al agujero F9 se le han añadido los valores de 30 - 500 no previstos en el ISO
 TABLA XVIII: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones interiores - AGUJEROS Posiciones D - H
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a
LETRA DAD RANCIA 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Superior 10 12 14 17 20 25 29 34 39 44 49 54 60
G 6 Inferior 3 4 5 6 7 9 10 12 14 15 17 18 20
Superior 12 16 20 24 28 34 40 47 54 61 69 75 83
7 Inferior 3 4 5 6 7 9 10 12 14 15 17 18 20
Superior 7 8 9 11 13 16 19 22 23 29 32 36 40
6 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 9 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
7 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
8 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
9 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
10 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
11 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 90 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
H 12 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
13 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
14 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
15 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
16 Inferior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior - - 1500 1800 2100 2500 3000 3500 4000 4500 5200 5700 6300
17 Inferior - - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Superior - - - 2700 3300 3900 4600 5400 6300 7200 8100 8900 9700
18 Inferior - - - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Los Agujeros H11 a H18 no tienen aplicación para alojamientos de acoplamiento

204
 TABLA XIX: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones interiores - AGUJEROS Posiciones J - N
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a
LETRA DAD RANCIA 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Superior 3 4 5 6 8 10 13 16 18 22 25 29 33
6 Inferior -4 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -6 -7 -7 -7 -7 -7
Superior 3 5 8 10 12 14 18 22 26 30 36 39 43
7 Inferior -6 -7 -7 -8 -9 -11 -12 -13 -14 -16 -18 -18 -20
Superior 7 9 12 15 20 24 28 34 41 47 53 60 66
8 Inferior -7 -9 -10 -12 -13 -15 -18 -20 -22 -25 -28 -29 -31
Superior 12 15 18 21 26 31 37 43 50 57 65 70 77
9 Inferior -13 -15 -18 -22 -26 -31 -37 -44 -50 -58 -65 -70 -78
Superior 20 24 29 35 42 50 60 70 80 92 105 115 125
10 Inferior -20 -24 -29 -35 -42 -50 -60 -70 -80 -93 -105 -115 -125
Superior 30 37 45 55 65 80 95 110 125 145 160 180 200
11 Inferior -30 -38 -45 -55 -65 -80 -95 -110 -125 -145 -160 -180 -200
Superior 45 60 75 90 105 125 150 175 200 230 260 285 315
J 12 Inferior -45 -60 -75 -90 -105 -125 -150 -175 -200 -230 -260 -285 -315
Superior 70 90 110 135 165 195 230 270 315 360 405 445 485
13 Inferior -70 -90 -110 -135 -165 -195 -230 -270 -315 -360 -405 -445 -485
Superior 125 150 180 215 260 310 370 435 500 575 650 700 775
14 Inferior -125 -150 -180 -215 -260 -310 -370 -435 -500 -575 -650 -700 -775
Superior 200 240 290 350 420 500 600 700 800 925 1050 1150 1250
15 Inferior -200 -240 -290 -350 -420 -500 -600 -700 -800 -925 -1050 -1150 -1250
Superior 300 375 450 550 650 800 950 1100 1250 1450 1600 1800 2000
16 Inferior -300 -375 -450 -550 -650 -800 -950 -1100 -1250 -1450 -1600 -1800 -2000
Superior - - 750 900 1050 1250 1500 1750 2000 2300 2600 2850 3150
17 Inferior - - -750 -900 -1050 -1250 -1500 -1750 -2000 -2300 -2600 -2850 -3150
Superior - - - 1350 1650 1950 2300 2700 3150 3600 4050 4150 4850
18 Inferior - - - -1350 -1650 -1950 -2300 -2700 -3150 -3600 -4050 -4150 -4850
Los agujeros J9 a J18 y N9 a N11 no tienen aplicación para acoplamientos de alojamiento.
205
 TABLA XIX: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones interiores - AGUJEROS Posiciones J - N
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a
LETRA DAD RANCIA 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
Superior 0 2 2 2 2 3 4 4 4 5 5 7 8
6 Inferior -6 -6 -7 -9 -11 -13 -15 -18 -21 -24 -27 -29 -32
K Superior 0 3 5 6 6 7 9 10 12 13 16 17 18
7 Inferior -10 -10 -10 -12 -15 -18 -21 -25 -28 -33 -36 -40 -45
Superior - - 6 8 10 12 14 16 20 22 25 28 29
8 Inferior - - -16 -19 -23 -27 -32 -38 -43 -50 -56 -61 -68
Superior 0 -1 -3 -4 -4 -4 -5 -6 -8 -8 -9 -10 -10
6 Inferior -7 -9 -12 -15 -17 -20 -24 -28 -33 -37 -41 -46 -50
M Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 Inferior -12 -12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46 -52 -57 -63
Superior - - 1 2 4 5 5 6 8 9 9 11 11
8 Inferior - - -21 -25 -29 -34 -41 -48 -55 -63 -72 -78 -86
Superior -4 -5 -7 -9 -11 -12 -14 -16 -20 -22 -25 -26 -27
6 Inferior -11 -13 -16 -22 -24 -28 -33 -38 -45 -51 -57 -62 -67
Superior -4 -4 -4 -5 -7 -8 -9 -10 -12 -14 -14 -16 -17
7 Inferior -14 -16 -19 -23 -28 -33 -39 -45 -52 -60 -66 -73 -80
Superior -1 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -6
8 Inferior -15 -20 -25 -30 -36 -42 -50 -58 -67 -77 -86 -94 -103
N Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 Inferior -25 -30 -36 -43 -52 -62 -74 -87 -100 -115 -130 -140 -155
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 Inferior -40 -48 -58 -70 -84 -100 -120 -140 -160 -185 -210 -230 -250
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 Inferior -60 -75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290 -320 -360 -400
Superior 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 Inferior -90 -120 -150 -180 -210 -250 -300 -350 -400 -460 -520 -570 -630
En los Grupos de diámetros de 1 a 6 mm no existen límites de tolerancia para K6, K7, K8 y M8, debiéndose adoptar en su lugar los límites para J6, J7 ', J8 y N8.
206
 TABLA XX: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones interiores - AGUJEROS Posiciones P - S
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 > 3 > 6 > 10 >14 > 18 >24 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 > 140 > 160 > 180 > 200 > 225 > 250 > 280 > 315 > 355 > 400 > 450
LETRA LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
DAD RANCIA 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Superior -7 -9 -12 -16 -18 -21 -26 -30 -36 -41 -47 -51 -55
6 Inferior -14 -17 -21 -26 -31 -37 -45 -52 -61 -70 -79 -87 -95
Superior -7 -8 -9 -11 -14 -17 -21 -24 -28 -33 -36 -41 -45
P 7 Inferior -16 -20 -24 -29 -35 -42 -51 -59 -68 -79 -88 -98 -108
Superior -9 -12 -15 -18 -22 -26 -32 -37 -43 -50 -56 -62 -68
8 Inferior -23 -30 -37 -45 -55 -65 -78 -91 -106 -122 -137 -151 -165
Superior -9 -12 -15 -18 -22 -26 -32 -37 -43 -50 -56 -62 -68
9 Inferior -34 -42 -51 -61 -74 -88 -106 -124 -143 -165 -186 -202 -223
Superior -10 -12 -16 -20 -24 -29 -35 -37 -44 -47 -56 -58 -61 -68 -71 -75 -85 -89 -97 -103 -113 -119
6 Inferior -17 -20 -25 -31 -37 -45 -54 -56 -66 -69 -81 -83 -86 -97 -100 -104 -117 -121 -133 -139 -153 -159
Superior -10 -11 -13 -16 -20 -25 -30 -32 -38 -41 -48 -50 -53 -60 -63 -67 -74 -78 -87 -93 -103 -109
7 Inferior -19 -23 -28 -34 -41 -50 -60 -62 -73 -76 -88 -90 -93 -106 -109 -113 -126 -130 -144 -150 -166 -172
Superior -12 -15 -19 -23 -28 -34 -41 -43 -51 -54 -63 -65 -68 -77 -80 -84 -94 -98 -108 -114 -126 -132
R 8 Inferior -26 -33 -41 -50 -61 -73 -87 -89 -105 -108 -126 -128 -131 -149 -152 -156 -175 -179 -197 -203 -223 -229
Superior - - - - - - - - - - - - - -77 -80 -84 -94 -98 -108 -114 -126 -132
9 Inferior - - - - - - - - - - - - - -192 -195 -199 -224 -228 -248 -254 -281 -287
Superior -13 -16 -20 -25 -31 -38 -47 -53 -64 -72 -85 -93 -101 -113 -121 -131 -149 -161 -179 -197 -219 -239
6 Inferior -20 -24 -39 -36 -44 -54 -66 -72 -86 -94 -110 -118 -126 -142 -150 -160 -181 -193 -215 -233 -259 -279
Superior -13 -15 -17 -21 -37 -34 -42 -48 -58 -66 -77 -85 -93 -105 -113 -128 -138 -150 -169 -187 -209 -229
7 Inferior -22 -27 -32 -39 -48 -59 -72 -78 -93 -101 -117 -125 -133 -151 -159 -169 -190 -202 -226 -244 -272 -292
Superior -15 -19 -23 -28 -35 -43 -53 -59 -71 -79 -92 -100 -108 -122 -130 -140 -158 -170 -190 -208 -232 -252
S 8 Inferior -29 -37 -45 -55 -68 -82 -99 -105 -125 -133 -155 -163 -171 -194 -202 -212 -239 -251 -279 -297 -329 -349
Superior -15 -19 -23 -28 -35 -43 -53 -59 -71 -79 -92 -100 -108 -122 -130 -140 -158 -170 -190 -208 -232 -252
9 Inferior -40 -49 -59 -71 -87 -105 -127 -133 -158 -166 -192 -200 -208 -237 -245 -255 -288 -330 -330 -348 -387 -407
Superior - - - - - - - - - - - -100 -108 -122 -130 -140 -158 -170 -190 -208 -232 -252
10 Inferior - - - - - - - - - - - -260 -268 -307 -315 -325 -368 -380 -420 -438 -422 502

207
TABLA XXI: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones interiores - AGUJEROS Posiciones T - U
POSI LIMITE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 > 3 > 6 > 10 >14 > 18 >24 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 > 140 > 160 > 180 > 200 > 225 > 250 > 280 > 315 > 355 > 400 > 450
LETRA LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
DAD RANCIA 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Superior - - - - - -37 -43 -49 -60 -69 -84 -97 -115 -127 -139 -157 -171 -187 -209 -231 -257 -283 -317 -347
6 Inferior - - - - - -50 -59 -65 -79 -88 -106 -119 -140 -152 -164 -186 -200 -216 -241 -263 -293 -319 -357 -387
Superior - - - - - -33 -39 -45 -55 -64 -78 -91 -107 -119 -131 -149 -163 -179 -196 -220 -247 -273 -307 -337
T 7 Inferior - - - - - -54 -64 -70 -85 -94 -113 -126 -147 -159 -171 -195 -209 -225 -250 -272 -304 -330 -370 -400
Superior - - - - - - - - - - - -104 -122 -134 -146 -168 -180 -196 -218 -240 -268 -264 -330 -360
8 Inferior - - - - - - - - - - - -158 -185 -197 -209 -238 -252 -268 -299 -321 -357 -383 -427 -457
Superior - - - - - - - - - - - - - - - - -180 -196 -218 -240 -268 -294 -330 -360
9 Inferior - - - - - - - - - - - - - - - - -295 -311 -348 -370 -408 -434 -485 -515
Superior -16 -20 -25 -30 -37 -44 -55 -65 -81 -96 -117 -137 -163 -183 -203 -227 -249 -275 -300 -341 -379 -424 -477 -527
6 Inferior -23 -28 -34 -41 -50 -57 -71 -81 -100 -115 -139 -159 -188 -208 -228 -256 -278 -304 -338 -373 -415 -460 -517 -567
Superior -16 -19 -22 -26 -33 -40 -51 -61 -76 -91 -111 -131 -155 -175 -195 -219 -241 -267 -295 -320 -369 -414 -467 -517
7 Inferior -25 -31 -37 -44 -54 -61 -76 -86 -106 -121 -146 -166 -195 -215 -235 -265 -287 -313 -347 -382 -426 -471 -530 -580
Superior - - - - - -48 -60 -70 -87 -102 -124 -144 -170 -190 -210 -236 -258 -284 -315 -350 -390 -435 -490 -540
U 8 Inferior - - - - - -81 -99 -109 -133 -148 -178 -198 -233 -253 -273 -308 -330 -356 -396 -431 -479 -624 -587 -637
Superior - - - - - -48 -60 -70 -87 -102 -124 -144 -170 -190 -210 -236 -258 -284 -315 -350 -390 -435 -490 -540
9 Inferior - - - - - -100 -122 -132 -161 -176 -211 -231 -270 -290 -310 -351 -373 -399 -445 -480 -530 -575 -645 -695
Superior - - - - - - - -70 -87 -102 -124 -144 -170 -190 -210 -236 -258 -284 -315 -350 -390 -435 -490 -540
10 Inferior - - - - - - - -170 -207 -222 -264 -284 -330 -350 -372 -421 -443 -469 -525 -560 -620 -665 -740 -790
Superior - - - - - - - - - - - -144 -170 -190 -210 -236 -258 -284 -315 -350 -390 -435 -490 -540
11 Inferior - - - - - - - - - - - -364 -420 -440 -460 -526 -548 -574 -635 -670 -750 -795 -890 -940
En el grupo de diámetros de 1 a 24 mm no existen límites de tolerancia para T6 y T7, debiéndose adoptar en su lugar los límites de tolerancia para U6 y U7

208
 TABLA XXII: Valores de los límites de tolerancia para dimensiones exteriores - AGUJEROS Posiciones V - Z
POSI LIMIE GRUPOS DE DIAMETROS (mm). (Valores de los Límites en micrones)
CION CA DE 1 > 3 > 6 > 10 >14 > 18 >24 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 > 140 > 160 > 180 > 200 > 225 > 250 > 280 > 315 > 355 > 400 > 450
LETRA LI TOLE- a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
DAD RANCIA 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Superior - - - - -36 -43 -51 -63 -76 -96 -114 -139 -165 -195 -221 -245 -275 -301 -331 -376 -416 -464 -519 -582 -647
6 Inferior - - - - -47 -56 -64 -79 -92 -115 -133 -161 -187 -220 -246 -270 -304 -330 -360 -408 -446 -500 -555 -622 -687
V Superior - - - - -32 -39 -47 -59 -72 -91 -109 -133 -159 -187 -213 -237 -267 -293 -323 -365 -405 -434 -509 -572 -637
7 Inferior - - - - -50 -60 -68 -84 -97 -121 -139 -168 -194 -227 -253 -277 -313 -339 -369 -417 -457 -511 -566 -635 -700
Superior -20 -25 -31 -37 -42 -50 -60 -75 -92 -116 -140 -171 -203 -241 -273 -303 -341 -376 -416 -466 -516 -579 -649 -727 -807
6 Inferior -27 -33 -40 -48 -53 -63 -73 -91 -108 -135 -159 -193 -225 -266 -298 -328 -370 -405 -445 -498 -548 -615 -685 -767 -847
X Superior -20 -24 -28 -33 -38 -47 -56 -71 -88 -111 -135 -165 197 -233 -265 -295 -333 -368 -408 -455 -505 -569 -639 -717 -797
7 Inferior -29 -36 -43 -51 -56 -67 -77 -96 -113 -141 -165 -200 -232 -273 -305 -335 -379 -414 -454 -507 -557 -626 -696 -780 -860
Superior - - - - - -55 -67 -85 -105 -133 -163 -201 -241 -285 -325 -365 -408 -453 -503 -560 -630 -709 -799 -897 -977
Y 7 Inferior - - - - - -76 -88 -110 -130 -163 -193 -236 -276 -325 -365 -405 -454 -499 -549 -612 -682 -766 -856 -980 -1040
Superior -26 -32 -36 -41 -53 -65 -80 -103 -127 -161 -199 -245 -297 -350 -400 -450 -503 -558 -623 -690 -770 -879 -979 -1077 -1227
Z 7 Inferior -35 -43 -51 -51 -71 -86 -101 -128 -152 -191 -229 -280 -332 -390 -440 -490 -549 -604 -669 -742 -822 -936 -1036 -1140 -1290
Los agujeros V y Y deben evitarse en lo posible
Los agujeros V, X, Y, Z no deben considerarse como recomendados y solamente se facilitan a título experimental
En el grupo de diámetros de 1 a 14 mm no existen límites de tolerancia para V6 y V7, deberán adoptarse en su lugar los límites de tolerancia para X6 y X7
En el grupo de diámetros de 1 a 18 mm no existen límites de tolerancia para Y7, deberán adoptarse en su lugar los límites de tolerancia para Z7

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BIBLIOGRAFÍA

Para la elaboración del texto se ha consultado y utilizado abundantemente material,

contenido e ilustraciones de las siguientes fuentes, a cuyos autores agradezco
encarecidamente, sin hacerlos en modo alguno responsables de los errores que pueda
contener.

 MECÁNICA DE TALLER: Politécnico Industrial ARROYOMOLINOS, Editorial Cultural,

España.
 METALMECÁNICA Y TORNERÍA: Escuela Técnica San Alonso - ETSA.
 TECNOLOGÍA DE LOS METALES, Appold, Feiler, Reinhard, Schmidt, GTZ, GmbH.
 TECNOLOGÍA MECÁNICA: Tomos I y II, Pascual Pezzano.
 MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN: Doyle.
 DIBUJO INDUSTRIAL: A. Chevalier.
 Metrología Dimensional, Starret, septiembre 2007
 WIKIPEDIA, Torno paralelo, Torno control numérico.

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