ESTADO PLURINACIONAL DE BOLIVIA

MINISTERIO DE EDUCACION
DIRECCIÓN GENERAL DE EDUCACIÓN TÉCNICA TEGNOLÓGICA
LINGÜÍSTICA Y ARTÍSTICA
SUBDIRECCIÓN DE EDUCACIÓN SUPERIOR DE FORMACIÓN
PROFESIONAL POTOSI
INSTITUTO TECNOLÓGICO ´´JOSÉ LUIS SAN JUAN GARCIA´´

CARRERA METALURGIA SIDERURGIA FUNDICIÓN

NIVEL TÉCNICO SUPERIOR

CONCENTRACION DE MINERALES
SULFUROSOS POR MEDIO FÍSICO-QUÍMICO
FLOTACION DE MINERALES

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR EL TITULO

EN PROVISIÓN NACIONAL
RECTOR
DIRECTOR ACADÉMICO
JEFE DE CARRERA
DIRECTOR ADMINISTRATIVO
POSTULANTE

TUPIZA POTOSI BOLIVIA

 ESTADO PLURINACIONAL DE BOLIVIA
MINISTERIO DE EDUCACIÓN
DIRECCIÓN GENERAL DE EDUCACIÓN TÉCNICA TECNOLÓGICA
LINGÜÍSTICA Y ARTÍSTICA
SUBDIRECCIÓN DE EDUCACIÓN SUPERIOR DE FORMACIÓN
PROFESIONAL POTOSI
INTITUTO TECNOLÓGICO ´´JOSÉ LUIS SAN JUAN GARCIA´´

CARRERA METALURGIA SIDERURGIA FUNDICIÓN

NIVEL TÉCNICO SUPERIOR

CONCENTRACIÓN DE MINERALES
SULFUROSOS POR MEDIO FÍSICO-QUÍMICO
FLOTACIÓN DE MINERALES
PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR EL TÍTULO
EN PROVISION NASIONAL
TUTORES
POSTULANTE
TUPIZA DICEMBRE

TUPIZA POTOSI BOLIVIA

 DEDICATORIA

Este trabajo esta dedicado a la memoria de mi padre

el señor Samuel Polo C. (Q.E.P.D.) quien me brindo
todo el apoyo que fue indispensable para poder seguir
en este viaje que ha sido estudiar, hoy no está en este
mundo, pero cada día siento su presencia por que me
prometió nunca dejarme solo, y lo está cumpliendo a
veces recuerdo su voz y me inspira..¡ muchas gracias.
AGRADECIMIENTO
 CAPÍTULO 1

RESUMEN

La situación tecnológica actual del procesamiento de minerales muestra

algunas deficiencias en lo que a control metalúrgico se refiere. En algunas
plantas concentradoras no se han implementado los mecanismos de control
adecuado de sus operaciones que permitan optimizar los resultados. La falta
de equipos apropiados y de laboratorio, y algunas veces el desconocimiento de
ciertas técnicas de control podrían ser algunas razones que originan esta
situación.
La tecnología moderna de procesamiento de minerales avanzó a pasos
agigantados, sin embargo nuestro grado de desarrollo tecnológico no permitió
introducir controles sofisticados por razones evidentes.
En este proyecto se trata de difundir técnicas de control de operación desde
análisis de leyes de cabeza, trituración, molienda, acondicionamiento, hasta la
misma concentración como también análisis de leyes finales de concentrados.
Se proporcionará información técnica que permita la evaluación de trabajos de
equipos más frecuentes en plantas concentradoras. La evaluación está referida
a la determinación de sus capacidades teóricas.
Se pone énfasis en la COCENTRACION DE MINERALES SULFUROSOS ya
que en nuestra región son los minerales mas trabajados esto se debe a que
contamos con yacimientos ya en operaciones mineras, desde la explotación
minera hasta la intervención de plantas concentradoras llegando a obtener
metales concentrados de alta capacidad y valor monetario.
La CONCENTRACIÓN MINERA involucra una serie de operaciones que
permiten la liberación y posterior separación del mineral valioso de la ganga. La
CONCENTRACIÓN DE MINERALES se lleva acabo en dos etapas muy
importantes, la primera etapa de LIBERACIÓN del mineral valioso de la ganga
y la segunda etapa es la SEPARACIÓN o concentración del metal valioso.
Para concentrar un mineral, lo primero que se tiene que hacer es liberarlo del
resto, o sea, desprenderlo del resto de minerales o rocas. Las operaciones de
conminución son dos TRITURACIÓN Y MOLILIENDA.
La CONCENTRACIÓN DE MINERALES se basa principalmente en principios
físicos, entre los cuales podemos indicar-Concentración óptica o radiométrica ,
Concentración gravimétrica, Concentración por flotación, concentración
magnética, concentración electrostática.
1.1 OBJETIVO GENERAL
Los procesos de CONCENTRACIÓN tienen por objetivo enriquecer las
menas o especies mineralógicas económicamente útiles de un mineral,
mediante eliminación de los componentes estériles, o GANGA
utilizando para ello propiedades físicas características de los minerales.
El concentrado es por consiguiente, un producto intermedio entre el
estado natural del mineral, y del l producto puro, utilizable.
Para lograr el objetivo trazado es necesario seguir un proceso
cuidadoso al tratado de una mena para lograr un concentrado refinado
y optimo para un próximo tratado en otros métodos metalúrgicos, para
esto estudiaremos todos las etapas de dicho proceso.

1.1 OPERACIONES PREVIAS A LA CONCENTRACION DE

MINERALES.

La primera etapa de la conminución es el arranque, efectuado en la

mina, en la que con la ayuda de explosivos se logra fracturar la roca
natural. Para luego, el material extraído de la mina se somete a la
etapa de conminución.

TRITURACIÓN

La operación de trituración es la primera etapa mecánica de

conminución en el cual se realiza la reducción de tamaño de mineral
extraído de la mina con el objetivo de liberar el mineral valioso de la
ganga. Generalmente es una operación que se realiza en seco y en
etapas sucesivas puede llevarse a cabo en diferentes medidas esto
depende al mineral que se quiera concentrar o de acuerdo al circuito
utilizado.
Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que
permiten efectuar el trabajo de fragmentación, conforme a tipo de
trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan
unas u otras con sus ventajas técnico-económicas propias.
En la industria se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y
suelen clasificarse de acuerdo a la etapa en la que se utilizan y el
tamaño de material tratado.

En esta etapa previa a la concentración pero igual de importante por

que depende de esta etapa el éxito de una buena concentración ya que
en esta etapa se libera el metal precioso por eso clasificaremos las
trituradoras.
CLASIFICACIÓN DE TRITURADORAS

Se clasifican en TRITURADORAS PRIMARIAS, TRITURADORAS

SECUNDARIAS, TRITURADORAS TERCIARIAS, otras.

TRITURADORAS PRIMARIAS

Las trituradoras primarias son máquinas destinadas al trabajo rudo y

duro para fragmentar el mineral que sale de la mina hasta obtener un
producto apropiado para la etapa de molienda. Para la trituración
primaria se utilizan dos tipos principales de máquinas ellas son LAS
TRITURADORAS DE MANDÍBULAS Y GIRATORIAS que fragmentan
trozos grandes hasta tener un producto de 6´´ a 8´´.

DESCRIPCION DE
LOS EQUIPOS DE
TRITURACIÓN
PRIMARIA

TRITURADORA DE
MANDÍBULAS.

Conocidas también con el

Esta foto de Autor desconocido está bajo
licencia CC BY-NC-ND nombre de trituradoras de
acción periódica, consta de
2 placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se
mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y
alejamiento a la placa fija, durante la cual se logra fragmentar el
material que entra al espacio comprendido entre las dos placas llamada
cámara de trituración. El nombre de estas trituradoras viene del hecho
de que la ubicación y el movimiento de las placas se semejan a las
mandíbulas de un animal por eso ,la placa fija suele llamarse
mandíbula fija y la otra placa, mandíbula móvil.
Las trituradoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos, en función
de la ubicación del punto de balanceo de la mandíbula móvil, que son
TRITURADORAS DE MANDÍBULA TIPO BLAKE, DODGE Y
UNIVERSAL.
Su capacidad depende fundamentalmente de las característica del
mineral, tamaño de alimentación de la abertura de descarga, amplitud
de oscilación de la mandíbula móvil, velocidad, ángulo de las quijadas.

TRITURADORAS GIRATORIAS

Son trituradoras de acción continua. Básicamente consiste en un eje

largo vertical articulado por la parte superior a un punto denominado
SPIDER por la parte inferior a un excéntrico.
Este eje
lleva consigo
un cono
triturador.
Todo este
conjunto se
halla
ubicado
dentro el
cóncavo o
cono fijo
exterior. El
conjunto eje
y cono
triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente 85-
150 rpm. De manera que en su movimiento rotatorio va aprisionando a
las partículas que entran a la cámara de trituración – espacio
comprendido entre el cono triturador y en cóncavo fragmentándolas
continuamente por comprensión. La acción de esta trituradora puede
compararse con la acción de varias trituradoras de mandíbulas
colocadas en circuito.
Entre cono exterior y cóncavo se tiene un material de relleno que
permite un buen ajuste y asentamiento del cóncavo y evitar de esa
manera roturas en éste durante la operación. Por su parte, el cono
triturador o cabeza, también está revestido por un forro llamado
MANTLE sujeto por medio de pernos. Este forro o solera está hecho de
acero al manganeso.
Las etapas de trituración pueden llevarse a cabo en dos tipos de
circuitos.

1. CIRCUITO ABIERTO
En laque el material pasa solamente una vez a través de una máquina.
Normalmente las trituradoras primarias trabajan en este tipo de
circuitos.
2. CIRCUITO CERRADO
En este caso el material sobre tamaño puede circular dos o más veces
Por una máquina, hasta que sea reducido a un determinado tamaño.
El circuito es cerrado con un cedazo vibratorio. Normalmente las
trituradoras secundarias y terciarias trabajan en este tipo de circuito.
CONMINUCIÓN Y LA ENERGÍA.

La conminución es la etapa más intensiva en energía en la industria

minera. Esta presenta hasta el 40 por ciento de la energía total
utilizada en las operaciones de procesamiento de minerales.
Ahora bien, la trituración de materiales sólidos excede siempre la
energía que se utiliza para dividir el sólido en pedazos más pequeños.
Así, la energía de CONMINUCIÓN se puede estimar por diferentes
leyes que permiten realizar un estudio más profundo.
Definiciones importantes en las operaciones de CONMUNUCIÓN.
RADIO DE REDUCCIÓN
Es el cociente del tamaño máximo en la alimentación y el tamaño
máximo en el producto.

RADIO DE REDUCCIÓN DEL 80%

Es el cociente entre los tamaños del 80% en la alimentación y

producto.

TONELADAS DE REDUCCIÓN

Son las toneladas de material que pasan por una máquina multiplicada

por el radio de reducción.

GRADO DE LIBERACIÓN
Es el porcentaje de partículas libres (generalmente del mineral valioso)
en relación al total de partículas (libres i mixtas)

Hasta este punto del proceso llegamos a la etapa de trituración vale

recalcar que esta etapa es muy importante ya que es el primer paso en
nuestro proceso de concentración de minerales y mediante los
resultados obtenidos en este proceso podremos lograr buenos o malos
resultados en nuestra flotación.

MOLIENDA.

La molienda es el segunda etapa del proceso y un paso también

importante en la preparación mecánica de minerales. En esta etapa
de trata miento de liberar completamente la parte valiosa del mineral
antes de proceder a la concentración.

La operación de molienda consiste en la reducción del trozo del

mineral a partículas más pequeñas aplicando fuerzas de cizallamiento,
presión, atricción, impacto y abrasión.

La molienda se produce en tambores rotatorios, los mismos que

pueden utilizar los siguientes medios de molienda: el propio mineral
(molienda autógena), medio no metálico, natural o fabricado
( pebbles ) y medios no metálicos (balas o bolas de acero ) este
estudio y proyecto tratará sobre los molinos de barras y de bolas que
utilicen medios metálicos de molienda.
FINALIDAD DE LA MOLIENDA

El objeto de la reducción de tamaño no consiste solamente en obtener

trozos pequeños a partir de las grandes, sino se persigue la obtención
de un producto que posea un determinado tamaño granular,
comprendido entre límites preestablecidos, con la finalidad de lograr
una buena liberación de la parte valiosa de minerales y lograr su
recuperación o separación de la ganga, por alguno de los métodos de
concentración.

En efecto la reducción de tamaño del mineral persigue los siguientes

fines:

- La producción de cuerpos sólidos con una determinada amplitud

granular o superficie específica preestablecida

- La desintegración de minerales o cristales de compuestos químicos

que se hallan íntimamente asociados en el estado sólido.

MOLINO SAG

El proceso dinámico en
un molino SAG consiste
en que el material es
Esta foto de Autor desconocido está bajo reducido por la acción
licencia CC BY-SA
del mismo material
mineralizado presente en partículas de varios tamaños y por acción de

numerosas bolas de acero forjado en su interior .

Se caracterizan por trabajar con bolas de acero como cuerpos de
molienda, además de tener la razón L/D igual o menor de 1.5 a 1.
También existen molinos que trabajan con bolas pero que tienen la
razón L/D entre 3 y 5 y

Se conocen como molinos tubulares.

Los molino de bolas también se clasifican de cuerpo al tipo de la

descarga del producto como molino de descarga por rejilla y molino de
descarga por rebalse .El molino de descarga es el más empleado a la
práctica y puede trabajar en circuito cerrado y abierto, además es
simple en su operación.

El MOLINO DE BOLAS SAG consta de diferentes partes las cuales en

su amplitud son también forjados con métodos metalúrgicos:

1. Cuerpo rotatorio 14. Acoplador

2. Losa 15. Motor
3. Dispositivo alimentador 16. Gran equipo
4. Tornillo de alimentación 17. Forro grande
5. Tapa del cojinete
6. Asiento de cojinete
7. Cabeza de molino
8. Cuadro
9. Placa de tubos
10. Marco para la pieza de conducción
11. Bloque de cojinete de puente cruzado
12. Piñón
13. Reductor

VARIABLES DEL LA MOLIENDA

CARGA DE MINERAL

La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada,

procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca
carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente las
bolas del molino y si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el
molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.

La cantidad de carga alimentada se puede controlar directamente, por

medio de balanzas automáticas, o indirectamente por medio del sonido
que produce el molino, densidad de pulpa o por medio del
amperímetro.

Si las bolas hacen un ruido muy sordo, en el interior del molino, es por
que este está sobrecargado, por el exceso de carga o escases de
agua. Si el ruido es excesivo es por que el molino está descargado por
falta de carga o por el exceso de agua.

Si la densidad de la descarga del molino es elevada se debe a un

exceso de carga o poca agua. Si la densidad está por debajo de lo
requerido se debe a la deficiencia de carga o al exceso de agua.

SUMINISTRO DE AGUA
La dosificación de agua a los molinos se controla mediante la densidad
de pulpa en la descarga del mismo.

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman

un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro
lado el agua ayuda a avanzar la carga en el interior del molino.

Cuando la cantidad de agua que se suministra es excesiva lava la

superficie de las bolas haciendo que estás se golpeen entre sí y no
muelan al mineral, ya que la molienda se produce cuando el barro
adherido a su superficie es atrapado entre las bolas. El exceso de
agua disminuye el tiempo de permanencia del mineral en el interior del
molino haciendo que la carga sea expulsada rápidamente y con
granulometría gruesa.

CARGA DE BOLAS

Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios

moledores ya sean bolas o barras. El consumo de bolas se debe a la
dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se
desea obtener en la molienda. Diariamente en la primera guardia debe
reponerse el peso de bolas consumido el día anterior.

Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad

del molino, ya que estas ocupan el espacio que corresponde a la
carga.

Cuando la carga de bolas está por debajo lo permitido, se pierde

capacidad moledora por que habrá dificultad de llevar a la carga a la
granulometría adecuada.

CONDICIÓN DE LOS BLINDAJES

Es conveniente revisar periódicamente la condición en la que se

encuentran los blindajes(soleras), si están muy gastados ya no podrán
elevar a las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al
mineral grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar
directamente por observación o indirectamente por la disminución de
la capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la
molienda.

TIEMPO DE LA MOLIENDA

La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de

finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en relación
directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino, pero el
tonelaje del mineral tratado disminuirá si el tiempo es demasiado
prolongado. El tiempo de permanencia se regula por medio de la
cantidad de agua añadida al molino.

Podemos mencionar también que obteniendo un proceso optimo de

molienda podremos tener excelentes resultados en el proceso de
flotación.

ESTUDIO GRANULOMÉTRICO DE LAS PARTÍCULAS

SÓLIDAS.

Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su particular

tamaño, forma y densidad. Las partículas de sólidos homogéneos
tienen la misma densidad que el material global. Las partículas
obtenidas al romper los minerales metálicos, tienen varias densidades,
que generalmente son diferentes de la densidad global del material.

El tamaño y la forma se pueden especificar fácilmente en el caso de

partículas de forma regular ( cubos, esferas) pero para partículas de
forma irregular los términos ¨tamaño¨ y ¨forma¨ son tan claros y es
preciso definirlos arbitrariamente; por conveniente se expresan los
tamaños de las partículas en unidades diferentes, dependiendo de los
tamaños. Las partículas gruesas se miden en pulgadas o centímetros ;
las partículas finas en función al número de los tamices, las partículas
muy finas, en micrones, y las partículas ultrafinas se describen a veces
en función de su área superficial por unidad de masa, generalmente en
metros cuadrados por gramo.

La diferencia de una partícula de mineral a ser beneficiado

apropiadamente es influenciada en un grado importante es por su
forma y su superficie, pero debe tenerse la seguridad que a mayores
superficies corresponden menores volúmenes y mayores son las
velocidades de reacción así como su energía potencial superficial; de
allí que resulte conveniente, cinéticamente moler un mineral hasta una
granulometría tal que presente una gran superficie de contacto.

SERIE DE TAMICES , CEDAZOS Y MALLAS

Los tamices se usan para medir el tamaño de la distribución por

tamaños de las partículas. Los cedazos son fabricados con alambres
de acero o de aleaciones especiales, los que se tejen formando una
red cuadricular de agujeros de diversas dimensiones y
cuidadosamente normalizadas. La malla se define como el número de
hilos metálicos (o de aberturas) por pulgada, medidos según la
dirección de ellos.

Existen diversos sistemas americanos, ingleses, francés y alemán. Así

tenemos en el sistema americano la serie TYLER (casi
universalmente aceptado), A.S.T.M. ; RITTINGER, RICHARDS y
HOOVER; en el sistema ingles tenemos la serie B.S.I. en el francés la
serie AFNOR y en el alemán la serie DIN. Se hace notar que la serie
I.M.M. pertenece al sistema americano.

L a malla 200 de la serie Tyler, a sido adoptado casi universalmente

como patrón. Esta malla tiene 200 hilos, y por lo tanto 200 agujeros, en
una pulgada lineal; esto sin embargo no da ninguna indicación acerca
del tamaño del agujero. Las dimensiones del lado del cuadro de la
malla 200 es de 0.074 mm O 0.0029 pulgadas. Partiendo de esta malla
se construyen cedazos cuyos agujeros van aumentando en forma
progresiva y determinada, sin embargo no es la malla más fina que se
pueda fabricar.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

El tamizado es el método más sencillo y más corriente de separar

mezclas por tamaños, para esto se utiliza una serie de tamices. Se
disponen una cantidad de tamices patrón formando una batería, pila o
nido colocando la malla de abertura más pequeña en el fondo y el de
mayor abertura en la parte superior. El análisis se lleva a cabo
colocando la muestra en el tamiz superior y agitando mecánicamente
el nido durante un tiempo definido. Se retiran las partículas retenidas
en cada tamiz y se pesan, convirtiendo las masas de cada uno de los
tamices en fracciones o porcentajes en peso de la muestra total. Las
partículas que pasan por el tamiz más fino se recoge en un colector
ubicado en el fondo de la pila.

Con el movimiento del tamizador, la partícula gira alrededor de las

aperturas de las mallas hasta que su sección transversal mas pequeña
se presente al tamiz de modo que facilite su paso prontamente, y si la
partícula es suficientemente pequeña pasará fácilmente.

Los resultados de los análisis por tamizado se tabulan para indicar la

fracción de masa sobre o por debajo de cada tamiz, en función del
intervalo del tamaño de malla entre dos tamices. Puesto que las
partículas de cada tamiz han pasado a través del tamiz
inmediatamente superior, se necesitan dos números para especificar
el tamaño de la fracción retenida entre dos tamices consecutivos, una
a través del cual pasa la fracción, y otra para el tamiz por el que esta
es retenida. Así la notación -60 +65 significa “a través de la malla 60 y
sobre la malla 65” o menor que la malla 60 y mayor que la malla 65.

OBJETIVOS DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

El objetivo del análisis granulométrico es el de tener información de la

calidad de la molienda la magnitud en el que los valores se liberan de
la ganga a diversos tamaños de partículas y ayuda al estudio
específico de los constituyentes de la mena. Actualmente permite
racionalizar el diseño y funcionamiento de las diferentes máquinas que
se emplean en las áreas de trituración y molienda.

DENSIDAD DE LA PULPA

Es la relación existente entre la masa de pulpa y su volumen

correspondiente.

En plantas concentradoras se emplean una balanza que da lecturas

directas de densidades, e incluso porcentaje de sólidos de la pulpa;
con este fin se emplea un recipiente destarado en un litro de
capacidad. A falta de este dispositivo se puede utilizar una balanza de
capacidad apropiada y un recipiente cualquiera de volumen y peso
conocido. Se llena el recipiente con la pulpa obtenida en la evacuación
del molino, se pesa y se determina su densidad de la siguiente
manera:

- Peso del recipiente vacío= 450 gr

- Volumen del recipiente= 750ml
- Peso del recipiente + pulpa= 1390 gr
- Peso de pulpa= 1390- 450 = 1253 gr/ml =kg/It=TM/m3

Es preciso recordar o recomendar que una pulpa óptima para una

concentración satisfactoria lo recomendable es lograr un 60% de
contenido sólido y 40% de H2O.

RELACIÓN DE IMPORTANCIA EN EL MANIPULEO DE

PULPAS

En minería y metalurgia, se denomina pulpa a una mezcla de sólidos,

de una granulometría casi uniforme, con agua; que tienen propiedades
físicas propias tales como gravedad específica, peso, volumen,
densidad, etc.

SIMBOLOGIA A UTILIZARSE
Pe: peso específico del mineral. Se determina experimentalmente.

dp: densidad de pulpa o peso específico de la pulpa. Se determina

mediante mediciones directas experimentales.

Ps: peso de sólidos en la pulpa.

Pl: peso de líquido (agua) o volumen de líquido en la pulpa = dp – ds

% sp: porcentaje d3e sólidos en peso, contenido en la pulpa.

K: constante de sólidos.

R: dilución de pulpa. Relación de líquido a sólido.

Vs: volumen de sólidos en la pulpa.

TMSPD: toneladas métricas secas por día.

TMSPH: toneladas métricas secas por día.

TMSPS: toneladas métricas secas por segundo.

TCSPD: toneladas cortas secas por día.

TCSPH: toneladas cortas secas por hora.

Kpm: kilógramos por minuto.

Kps: kilógramos por segundo.

Lpm: litros por minuto.

GPM: galones por minuto.

Q: caudal de pulpa (m3/seg) se determina experimentalmente.

q: caudal de pulpa (Lt/ seg) se determina experimentalmente.

MÉTODOS PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE

SÓLIDOS

Al igual que la densidad y el peso específico, el porcentaje de sólidos

tiene gran importancia en cierto tipos de cálculos, de allá que sea
 necesario determinarlo mediante mediciones directas para tener datos
más exactos y reales.

En los circuitos de molienda, clasificación hidráulica y en la flotación,

se hace necesario el control del porcentaje de sólidos en la pulpa. Por
que de ello depende en gran medida la eficiencia de cada uno de ellos.

Se mencionó que existen balanzas especiales que dan lecturas

directas de la densidad de pulpa y del porcentaje de sólidos
contenidos en ellas; con tan solo medir un volumen determinado de
pulpa y pesarlo. Si no se contase con tales balanzas se debe proceder
de la siguiente manera:

Suponiendo que se quiere determinar el porcentaje de sólidos en la

pulpa del rebalse del clasificador; se toman varias muestras, se miden
sus densidades y se obtienen un promedio .Luego se aplican
relaciones matemáticas, que serán deducidas posteriormente, que
permiten el cálculo de porcentaje de sólidos.

Si: p. e. del mineral……………………………….. =2.8

Peso de un litro de pulpa (w)………………… = 1350 gr

pe−1 2.8−1
K= = = 0.643………….. (constante de sólidos)
pe 2.8

w−1 ( 1.35−1 ) 100

P= x 100 = = 40.32%................ de sólidos
wk 1.35 x 0.643

SEGUNDO MÉTODO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE

SÓLIDOS

En caso de no conocer las relaciones anteriores, se procede a una forma más

directa. Se toma un volumen determinado de pulpa, se determina su densidad,
se filtra, se secan y pesan los sólidos secos. El 100% corresponde al peso de
pulpa y por una relación simple se obtiene el porcentaje, de este peso, que
corresponde a los sólidos por ejemplo:

-Peso determinado de un volumen de pulpa……….965gr

 -Peso de los sólidos secos……………………………463gr

% de sólidos = (463/965)100= 47.98% de………... sólidos

PH DE LA PULPA

Los reguladores del Ph también son muy importantes por que acondicionan la
pulpa mineral con el nivel de acidez o basicidad que se requiere la pulpa para
la flotación de los minerales valiosos. Cada mineral de un metal particular
posee un rango específico de Ph en el cual se produce su flotación en forma
efectiva. Por lo general casi todos los sulfuros metálicos flotan adecuadamente
en medio básico.

Entre los reactivos reguladores de Ph mas utilizados tenemos: cal, carbonato

de sodio y cianuro de sodio.

IMPUREZAS EN LA PULPA

Las impurezas que se encuentran presentes en la pulpa del mineral pueden

ocasionar trastornos en la eficiencia de la flotación, debido a la interacción con
la superficie del mineral.

En algunos casos los iones presentes en las impurezas pueden depositarse en

la superficie del mineral valioso y actuar como depresores del mismo
ocasionando una disminución en su recuperación.

Por otro lado, podrían actuar también como activadores de la superficie de

algún mineral que constituye la ganga y de esta manera hacerla flotar con el
metal de interés, disminuyendo su concentración.

Aparte de estos fenómenos, las gangas contribuyen a la contaminación de las

pulpas con iones ajenos a la flotación. Los óxidos de fierro y aluminio, cloruros,
carbonatos, sulfatos, fosfatos son los contaminantes más frecuentes. En
general, se considera que hay ventaja para la flotación cuando el mineral esta
acompañado por gangas silíceas, preferiblemente cuarzo, pues en estos las
complicaciones son de menor importancia.

TEMPERATURA DE LA PULPA
La temperatura afecta a las reacciones de la flotación y es evidente que tiene
relación con la velocidad de adsorción de los reactivos y la dinámica de la
flotación. Se ha demostrado su importancia solo en algunas operaciones, por
ejemplo en la flotación en minerales de zinc. Sin embargo, el precalentamiento
de las pulpas es una práctica ya casi olvidada.

PESO ESPECÍFICO O GRAVEDAD ESPECÍFICA DE UN

MINERAL

Puede determinarse por diversos procedimientos, dependiendo de las

características del mineral; pero debe tenerse en cuenta que es
adimensional y que numéricamente es igual a su densidad si es que
consideramos que la densidad del agua es igual a la unidad. De aquí
convendremos en que la densidad de un mineral numéricamente es
igual a su peso específico.

Debe tenerse en cuenta que el peso específico puede determinarse

tanto para el mineral húmedo como para el seco, siendo igual el
procedimiento en ambos casos. Debe tener mucho cuidado en que la
muestra empleada en la determinación sea lo más representativa
posible.

MÉTODO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO

Se emplea una probeta graduada y lo que se mide es el volumen del

agua que se desplazado por una cantidad determinada de mineral
seco o húmedo, según sea el caso por ejemplo:

-peso de mineral…………………………………….300 gr

-volumen inicial de agua……………………………300 ml

-volumen de la mezcla (después de introducido el mineral al interior de

la probeta)……………………………………………420 ml

-volumen del minera 420 – 300……………………120 ml

-peso específico del mineral 300/120……………..2.5