Curso: Mineralurgia

Unidad II: Preparación Mecánica y Procesos de Concentración de

Minerales

Semana 11: Trituración, Molienda, Tamizado y Clasificación (Parte 1)

Profesor: José Fernandes de Oliveira Ugarte

Fecha: Junio/2023
 Temario
• Fragmentación
• Definición
• Objetivos
• Liberación
• Principio de la Fragmentación
• Trituración
• Trituración Primaria
• Trituración Secundaria y Terciaria
• Molienda
• Molino de Barras
• Molino de Bolas
¿En qué consiste la etapa de fragmentación de rocas y minerales?

1. Definición: Fragmentación es un término genérico, que se utiliza para designar

procesos de reducción de tamaño (trituración y molienda).

Debido a que la mayoría de los minerales se encuentran diseminados e íntimamente

ligados con la ganga, ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser

separados. Esto se consigue con la fragmentación o conminución, en la cual el

mineral es paulatinamente reducido hasta que las partículas de mineral limpio

puedan ser separadas.

¿Dónde se realiza la etapa de fragmentación inicial?

La fragmentación en su etapa inicial se lleva a cabo en la mina con la

voladura (mediante el empleo de explosivos) y de esta manera se facilita

el manipuleo del material volado en los rajos, con raspadores, palas, y

otros, en las galerías con palas, scoops (tipo de vehículo), etc. y

manipuleo en carros mineros, correas transportadoras, y otros. En el

caso de las canteras (explotación minera a cielo abierto) produciendo

material con una granulometría uniforme.

 ¿Cuáles son los objetivos de los procesos de fragmentación?

• Liberación del mineral valioso de la ganga antes de las operaciones de

concentración.
• Incrementar la superficie especifica de las partículas, por ejemplo,
para acelerar la velocidad de reacción en los procesos de lixiviación,
flotación, etc.
• Producir partículas de mineral o cualquier otro material de tamaño y
forma definidos.

Posteriormente, el mineral valioso, ya liberado, es separado de la

ganga por una de las técnicas que se indican a continuación (figura1).
 Fragmentación
• Trituración
• Molienda

Figura1.
Principales etapas Concentración
del tratamiento de • Gravimétrica
menas. • Magnética
• Densitária
• Electrostática
• Flotación
• Lixiviación
En general, las operaciones de fragmentación en las plantas de

concentración de minerales se caracterizan por su elevado consumo

de energía en comparación a otras operaciones y son ineficientes

desde el punto de vista de la utilización de la energía entregada a los

equipos de fragmentación. En la tabla 1 se puede ver el % de energía

consumida por diferentes procesos en varias operaciones.

Tabla 1. % de energía consumida en diferentes etapas de una
planta de concentración en diferentes operaciones.
 ¿Por qué es importante conocer en consumo de energía en la en el
circuito de fragmentación?

➢ La mayor parte del consumo energético en plantas de concentración de

materiales se concentra en las operaciones de trituración y, sobre todo,
de molienda. Un molino mal dimensionado puede ocasionar una gran
pérdida económica para la planta. Por estas razones muchos
investigadores han tratado de establecer un método fiable con el que
obtener el consumo energético necesario para la molienda de
materiales y, así, poder diseñar los molinos sin que se produzca una
pérdida de energía y, por siguiente, de capital.
 ¿Por qué es importante conocer en consumo de energía en la en el
circuito de fragmentación?

➢ La fragmentación modifica el tamaño de los productos minerales

desde aquel correspondiente al producto final del arranque, (D80,

D90, D95) hasta aquel otro tamaño que tiene utilidad para su uso en

las etapas posteriores del proceso mineralúrgico (d80, d90, d95).

¿Qué se entiende por liberación de mineral?

El mineral valioso se encuentra diseminado y asociado a la ganga y para

poder liberarlo o desprenderlo de la ganga, la mena es sometida
progresivamente por etapas a operaciones de fragmentación de las
cuales se obtienen partículas de menor tamaño. De estas últimas se
pueden distinguir dos tipos de partículas:

• Partículas libres, son aquellas que están constituidas por una sola fase
mineralógica, ya sea mineral valioso o ganga.

• Partículas mixtas, son aquellas que están constituidas por dos o más
fases mineralógicas.
¿En qué se basa los Principios de la Fragmentación de Minerales?

La trituración se debe principalmente a cuatro modos de fractura

(impacto, compresión, atrición y corte) que a su vez están relacionados
con las propriedades de los minerales (dureza, estructura cristalina
entre otras), dependiendo del mecanismo de formación de la roca y el
tipo de carga. (ver figuras 2a y 2b).

• Trituración por impacto, la fragmentación se produce debido a un

golpe instantáneo y seco de un material sólido duro sobre la partícula
de roca o mineral, o por golpe de la partícula contra el sólido duro, o
finalmente por golpes o choques entre partículas.
• Trituración por atrición, las partículas se desmenuzan debido a fuerzas
de fricción que se generan entre dos superficies duras o entre
partículas. Como resultado se producen partículas bastante pequeñas
o también grandes.

• Trituración por corte, la fragmentación se produce debido a una fuerza

cortante.

• Trituración por compresión, la fragmentación se produce por acción de

una fuerza de compresión generada entre dos superficies duras.
 Figura 2a.
Mecanismos de
Fragmentación.
 Figura 2b.
Mecanismos de
Fragmentación.
4.Trituración
La operación de trituración es la primera etapa mecánica de la
fragmentación. Por lo general se lo realiza en seco y en etapas
sucesivas. Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de
trituración y son clasificadas de acuerdo a la etapa en que se utilizan y el
tamaño de material tratado.

a) Trituradoras Primarias: Fragmentan trozos grandes hasta un producto

de 8” a 6”.
Se tienen dos tipos de máquinas.
• Trituradoras de Mandíbulas.
• Trituradoras Giratorias.
b) Trituradoras Secundarias: Fragmentan el producto de la trituración
primaria hasta tamaños de 3” a 2”, entre estas máquinas tenemos.
• Trituradoras Giratorias.
• Trituradoras Cónicas.

c) Trituradoras Terciarias: Fragmentan el producto de la trituración

secundaria hasta tamaños de 1/2” o 3/8”, entre estas máquinas
tenemos.
• Trituradoras Cónicas.
• Trituradoras de Rodillos.
4.1 Trituración Primaria: realizada en trituradoras de mandíbulas
(chancadoras) o trituradoras giratorias.

Trituradoras de mandíbulas: Básicamente constan de dos placas de

hierro instaladas de tal manera que una de ellas se mantiene fija y la
otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la
placa fija, durante el cual se logra fragmentar el material que entra al
espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración).
El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el
movimiento de las placas se asemejan a las mandíbulas de un animal,
por eso, la placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra placa,
mandíbula móvil.
Las trituradoras a mandíbulas se subdividen en tres tipos, en función de
la ubicación del punto de balanceo de la mandíbula móvil (Pívot), que
son: Trituradoras de mandíbulas tipo Blake, Dodge y Universal. (figura
3).

En la práctica, el triturador más empleado es el de tipo Blake, que fue

patentado en 1858 por E. W. Blake y desde entonces ha sufrido varias
modificaciones.

El tamaño de estas trituradoras se designa indicando las dimensiones

de la abertura de alimentación (gape) y el ancho de la boca de
alimentación (width) medidas en pulgadas o milímetros.
Figura 3. Tipos de trituradoras a mandíbulas.
Las figuras 4 y 5 (a, b y c) muestran las partes más importantes de un
triturador tipo Blake de doble efecto (double toggle).
El movimiento de vaivén de la mandíbula móvil es accionado por el
movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman)
la cual esta articulada a un eje excéntrico por su parte superior y a dos
riostras por la parte inferior, estando la riostra trasera articulada a un
punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la maquina y la riostra
delantera articulada a la parte inferior de la mandíbula móvil, en estas
condiciones, esta última pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe)
desde un punto de máxima abertura de descarga (open side setting)
hasta un punto de mínima abertura de descarga (close setting).
Debido a este movimiento de vaivén de la mandíbula móvil, las
partículas que entran al espacio comprendido entre ambas mandíbulas
se fragmentan debido principalmente a fuerzas de compresión.
Figura 4. Principio de funcionamiento del triturador de mandíbulas.
Figura 5a. Sección
transversal de un
triturador de doble
efecto.
Figura 5b. Sección
transversal de un
triturador de doble
efecto.
Figura 5c. Sección
transversal de un
triturador de
doble efecto.
• El tamaño de las chancadoras se designa por la abertura de
alimentación y al ancho de la boca.

• El ángulo formado entre las mandíbulas normalmente es menor a 26º,

a objeto de aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a
la parte superior.

• Las mandíbulas están cubiertas por placas (soleras) de acero al

manganeso y sujetas a las mandíbulas mediante pernos.

• La superficie de las soleras puede ser lisas, corrugadas o acanaladas.

• El tamaño de estas máquinas puede variar desde 125 x 150 mm a
1600 x 2100 mm Pueden triturar partículas desde 1,2 m de tamaño
aproximadamente, a razón de 700 a 800 TPH. La velocidad de la
máquina, varia inversamente con el tamaño y usualmente está en el
rango de 100 a 400 rpm.

• El radio de reducción promedio es de 7:1, y puede variar desde 4:1

hasta 9:1, la potencia consumida puede variar hasta 400 HP, para el
caso de las maquinas grandes.
Trituradoras Giratorias: Empleada para la trituración primaria, en
este tipo de equipos los materiales a triturar se reducen
fragmentándolas continuamente por compresión, al igual que en
una chancadora a mandíbulas, con la diferencia que aquí se realiza
entre una pieza tronco cónica que tiene un movimiento excéntrico
en el interior de un espacio limitado por una pared también tronco
cónica pero invertida.

El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm

a 21326 x 3300 mm, con capacidades de hasta 3000 TPH; la
relación de reducción promedio es de 8:1.
¿Cuál sería el criterio para seleccionar entre un triturador de
mandíbula o un triturador giratorio?

Para decidir si se usará un triturador de mandíbula o uno giratorio

en una determina planta de fragmentación, el principal factor es el
tamaño máximo del material a triturarse y la capacidad requerida.
Las trituradoras giratorias generalmente se usan donde se requiere
elevada capacidad.
Ya que ellas trituran en un ciclo completo, y son más eficientes que las
chancadoras de mandíbula. En cambio, las trituradoras de mandíbulas se
usan donde la abertura de la boca de alimentación es más importante
que la capacidad para poder triturar partículas grandes. Una relación
frecuentemente usada en el diseño de plantas es la planteada por
Taggart:

“Si TPH < 161.7 (abertura de alimentación) entonces usar una

trituradora de mandíbulas caso contrario usar una trituradora giratoria”.
Las trituradoras giratorias primarias se usan en la primera etapa de

trituración.

Las giratorias secundarias se usan normalmente en la segunda etapa de

trituración, pero, en algunos casos, pueden usarse en la primera etapa

desde que el tamaño del material permita su entrada en la abertura de

alimentación.
Comparado con la trituradora de cono secundaria, la trituradora giratoria

tiene una cámara de trituración diseñada para aceptar material de

alimentación de tamaño relativamente grande en relación con el

diámetro del manto. Por ello, el ángulo de la cabeza del cono es más

pequeño que el de una trituradora de cono giratoria.

A continuación, se presentan imágenes de trituradoras giratorias.

(figuras 6 a 10).
Figura 6. Trituradora
giratoria.
Figura 7. Sección
transversal de un
triturador
giratorio.
Figura 8. Trituradora giratoria.
Figura 9. Trituradora giratoria.
 Figura 10.
Trituradora
giratoria con sus
partes
identificadas.
4.2 Trituración Secundaria y Terciaria: realizada en trituradoras cónicas.

La trituradora cónica, es una trituradora giratoria modificada. Estas

trituradoras se usan para trituración de tamaños intermedios y finos y/o
para obtener un producto con buen formato cúbico. El material de
alimentación ha sido tratado en trituradoras primarias en etapas
anteriores. En algunos casos, la trituradora de cono secundaria puede
llevar a cabo el proceso de trituración completo. El ángulo entre las
superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras, esto
proporciona a las trituradoras cónicas una mayor capacidad.
El tipo de trituradora cónica más utilizada es la Symons, la cual se
fabrica en dos formas:

• Trituradora cónica Symons Standard, normalmente utilizada en la

trituración secundaria.

• Trituradora cónica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituración

fina o terciaria.
El factor determinante para el desempeño de una trituradora de cono

secundaria es el perfil de la cámara o cavidad de trituración. Por eso,

normalmente hay un rango de cavidades estándar disponibles para

cada trituradora de modo a permitir la selección de la cavidad

adecuada al tipo de material de alimentación.

A continuación, se presentan imágenes de trituradoras cónicas. (figuras

11 a 14).
 Figura 11.
Trituradora de cono.
Figura 12. Trituradora de cónica.
Tabla 2. Especificaciones técnicas de Trituradoras
cónicas comerciales.
Figura 13. Trituradora de cónica Symons.
Figura 14. Trituradora de cono.
4.2 Trituradora de Rodillos

Estas trituradoras (figura 15) siguen siendo utilizadas en algunas

plantas, aunque en otras han sido reemplazadas por las cónicas.

El modo de operación es muy simple. Consiste en dos rodillos

horizontales los cuales giran en direcciones opuestas. El eje de una

de ellas está sujeta a un sistema de resortes que permite la

ampliación de la apertura de descarga en caso de ingreso de

partículas duras.
La superficie de ambos rodillos está cubierta por forros cilíndricos de

acero al manganeso, para evitar el excesivo desgaste localizado.

La superficie puede ser lisa para trituración fina y corrugada o

dentada para trituración gruesa.

La relación de reducción varía entre 4:1 y 2.5:1.

 Alimentación

Volante
Rodillo
Resorte
de seguridad

Descarga

Figura 15. Trituradora de Rodillos.

4.3 Trituradora de Impactos

Los dos tipos principales (trituradoras de impactos de eje horizontal

y de eje vertical) se caracterizan por una elevada tasa de reducción y
por la propiedad de dar forma cúbica al producto. Estas trituradoras
también pueden usarse para trituración selectiva, un método que
libera minerales duros del material estéril.

Las trituradoras de impactos consisten en una carcasa de placa de

acero integrando un eje y un conjunto de rotor. El número de piezas
móviles es muy reducido.
4.3 Trituradora de Impactos

Trituradoras de impactos de eje horizontal

El material de alimentación es triturado mediante impactos

altamente intensos originados por el rápido movimiento rotacional de
martillos/barras fijadas al rotor (figura 16).

Las partículas resultantes son posteriormente retrituradas dentro de

la trituradora al chocar contra las piezas de la trituradora y entre sí
mismas, produciendo un producto más fino y con mejor formato.
Figura 16. Trituradora
de Impacto eje
horizontal.
4.3 Trituradora de Impactos

Trituradoras de impactos de eje vertical

Las trituradoras de impactos de eje vertical pueden considerarse

“bombas de piedra” que operan como una bomba centrífuga (figura
17). El material se alimenta a través del centro del rotor, donde es
acelerado hasta una alta velocidad antes de ser descargado a través
de aberturas en la periferia del rotor. La trituración ocurre mientras el
material choca a alta velocidad contra los forros de la carcasa exterior
y también debido a la acción de roca contra roca.
Figura 17. Trituradora
de Impacto eje
vertical.
¿Cuál sería el criterio para seleccionar los equipos en la etapa de
trituración de minerales?

4.3 Selección de los Equipos de Trituración

Algunos que están familiarizados con la técnica de seleccionar equipos

de trituración opinan que es posible hacer la selección basándose
meramente en cálculos. Sin embargo, las conclusiones teóricas deben
ser siempre contrastadas con la experiencia práctica obtenida con los
distintos materiales, así como con los aspectos operacionales, de
mantenimiento y, sobretodo, económicos de las distintas soluciones.
(ver figura 18 y tabla 2).
Figura 18. Reducción del tamaño en función de la trituración.
Tabla 4. Algunas indicaciones sobre las aplicaciones de las trituradoras.
¿En qué consiste la etapa de molienda?

5. Molienda

A diferencia de la trituración, la molienda por lo general se lo realiza

cuando el material está en una pulpa con agua. La molienda es la

reducción de tamaño de las partículas relativamente gruesas dejadas

por la trituración. Esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo

para el proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos

y económicos.
5.1. Concepto de molienda.
• El proceso de molienda del mineral está diseñado para reducir el
tamaño del mineral triturado para prepararlo para el proceso de
flotación.
• El proceso de molienda consume cantidades extremadamente
elevadas de energía eléctrica.
• La molienda resulta de los choques y de los impactos de los cuerpos
moledores (bolas o barras) sobre las partículas de mineral, al igual
que el roce y la abrasión entre ellos.
• La abrasión es preponderante cuando las partículas vienen finas.
• En los chancadores los cuerpos moledores son integrantes de la
máquina (muelas, conos, martillos, etc.)
• En la molienda, la fragmentación es obtenida por cuerpos moledores
libres de la máquina (bolas, barras, guijarros, etc. ).
• En el procesamiento de minerales, el interés básico está dado en una
molienda justa y suficiente para liberar las partículas útiles a
concentrar.
• El costo de molienda es elevado, luego, cualquier exceso de fineza
(sobremolienda) produce pérdidas económicas y, si esta fuera
excesiva, podría afectar la recuperación global del proceso.
5.2. Concepto de pulpa.
• Es la mezcla matemática de una porción constituida por sólidos de
una granulometría casi uniforme y otra constituida por un líquido,
generalmente, el agua.
• En nuestro caso, será el mineral molido más agua, que está dentro
del molino o en los molinos de bolas.
• Tenemos entonces que:
• Masa de pulpa = masa de sólido + masa de líquido
• Volumen de pulpa = Volumen de sólido + Volumen de líquido
• Luego densidad de pulpa = Masa de pulpa/ Volumen de pulpa
Un ejercicio sencillo para determinar la densidad de pulpa.
• masa del mineral (ms)= 200 gr volumen de mineral (vs) = 75 cc
• masa del agua (ml) = 500 gr volumen de agua (vl) = 500 cc
• masa de pulpa (mp) = 700gr volumen de pulpa (vp) = 575 cc

Luego, densidad de pulpa = masa de pulpa/volumen de pulpa.

densidad de pulpa = 700 gr/575cc = 1.22 gr/cc

• NOTA: recuerde que la densidad del agua es = 1.0 gr/cc, esto significa que
masa del agua = volumen del agua
5.3. Tipo de molino (molino de barras).

Normalmente se usan en aplicaciones industriales de molienda húmeda.

Para los rangos de aplicación de molienda más fina (P80 entre 2 y
0.5 mm), se acostumbra a usar los molinos de barras con sistema de
descarga por rebalse (bombeo). (figura 19).

Este tipo de molino tiene un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre
1-1/3 a 3 veces su diámetro. Se utiliza, por lo general, cuando se desea
un producto grueso con muy poco de lama (impurezas).
5.3. Tipo de molino (molino de barras).

➢ Para tener una adecuada carga de las barras, el molino contendrá

barras de diversos diámetros, desde diámetros grandes hasta
aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para ser
reemplazadas.
Figura 19. Molino de barras y boca descarga.
➢ Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros

seleccionados.

➢ La mayoría de las cargas iníciales contiene barras de 1 ½" a 4" (3.8

a 10.2 cm) de diámetro.

➢ Para el rango de molienda más gruesa (P80 > 2 mm) se emplean

normalmente molinos de barras con sistema de descarga periférica

central, los cuales descargan por el centro de la carcasa. (figura 20).

Figura 20. Molino de barras con sistema de descarga periférica central.
Características de los molinos de barras

• La alimentación que procesan es de un 80% -20 (mm) a 80% -4 (mm).

• El producto que entregan es de un 80% -2(mm) a 80% -0.5 (mm).

• Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de sólidos.

• Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado.

• Su razón L (longitud del molino)/D (diámetro del molino) varía entre 1.4 - 1.6.

• Si L/D es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden.

• Si L/D es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman.

• Barras mayores a 6" tienden a doblarse.

• El nivel de llenado es de 35% - 45%.

• Diámetros típicos de barras varían de 2.5 – 15 (cm).

5.4. Tipo de molino (molino de bolas).

Se emplean generalmente en todas aquellas aplicaciones industriales

en que se necesita obtener un producto de:

• Granulometría intermedia: (P80 entre 0.5 mm y 75 micrones

(0.075 mm))
• Granulometría fina: (P80 < 75 micrones)
El molino de bolas, análogamente al de barras, está formado por un

cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres.

El cuerpo gira al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón

que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. (ver figuras

21 y 22).
Figura 21. Molino de bolas con sistema de descarga por rebalse
(bombeo).
Figura 22. Interior de un molino de bolas.
Características de los molinos de bolas

• Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” rompiendo el

material que se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción
y percusión.
• El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto.
• Los sistemas de descarga más usados son descarga por rebalse y
descarga por parrilla o diafragma.
• Los molinos de descarga por rebalse pueden desarrollar potencias
comprendidas entre 75 y 18.000 HP.
• La alimentación que procesan es de un 80% -5 (mm) a 80% -2 (mm).
• El producto que entregan es de un 80% -0.5 (mm) a 80% -75 (μm).
• Trabajan, generalmente, en húmedo con pulpas entre 65% y 80% de
sólidos.
• El tamaño de las bolas varía entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda
entre 1" - 2".
• Su razón L/D varía entre 1 - 2 (cuando L/D varía entre 3 - 5,
corresponde a molino de tubo, en ese caso se pueden dividir en varios
compartimientos con distintos medios de molienda).
• El nivel de llenado es de 40% - 45%.
¡Gracias!