Universidad Tecnológica

Nacional
Especialización: Higiene y
Seguridad

Evaluación de riesgos de
Higiene y Seguridad y las
mejoras en el procedimiento de
Limpieza Hidrocinética

Ariel Sebastián Aguilera

Ing. Ariel Sebastián Aguilera

1
 Seminario Integrador
presentado como requisito final para optar al título de:

Especialista en Higiene y Seguridad del Trabajo

Tutor/Director:

Ing Alberto Perez

Línea de Trabajo:
Evaluación de las condiciones de seguridad e higiene en el proceso de
limpieza hidrocinética propiamente dicho. Estudio de los riesgos a los que
está expuesto en operador de boquillas durante la limpieza de una caja de
evaporación en un Ingenio Azucarero durante la temporada de zafra.

Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Tucumán
San Miguel de Tucumán, Argentina
2015

2
 AGRADECIMIENTOS

-Agradecer, primero a DIOS por permitirme despertar día a día con el

amor de mi familia que me empuja a seguir creciendo y progresando.
-Segundo, a mi familia ya que sin su soporte y apoyo incondicional
nunca podría haber completado esta etapa de formación profesional y
personal.
- A la UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA REGIONAL, en especial a su
ESCUELA DE POSGRADO por brindarme la oportunidad de crecer
profesionalmente.
- A mi tutor de tesis, Ing. Por brindarme todos sus conocimientos y
apoyarme de manera incondicional para poder concluir este postgrado.
- Por último a todos los profesores por su aporte en este camino de
aprendizaje y en especial al Ing. Graieb por su apoyo incondicional para
con nosotros.

Simplemente… GRACIAS!!!!

3
 INDICE

Introducción………………………………………..…………………6

Plan de trabajo…………………………………..……………………7

El sector de trabajo objeto de estudio……….……………………..10

Conociendo la empresa....…………….……………………………..13

Procedimiento de limpieza hidrocinética….……………………….14

Funciones, riesgos y su análisis…………...………………………..20

Clasificación de los riesgos…………………………………..20
Análisis de cada uno de los riesgos……………..………..….23
a). Corte con agua alta presión.....................................23
b). Partícula en los ojos..……....………………………26
C. Golpe por objetos…………………………………..29
d). Ruido excesivo…..………………………………….32
e). Riesgo de incendio….………………………………39
f). Cargas térmicas...…………………………………...42
g). Riesgo eléctrico...……………………………………46

Ventilación……………………………………………………………50

Señalización del sector de trabajo…………………….…………….59

Comparación con otros procedimientos……………………………62

4
Resultados obtenidos del análisis de riesgos……………………….78

Medidas correctivas y preventivas de los riesgos analizados…….79

Plan de capacitación del personal………………………………….80

Fotos correspondientes al relevamiento…………….……………..82

Bibliografía……………………………………….…………………84

5
 Introducción
El proceso de limpieza hidrocinética es, per se, poco conocido así
como de trato muy particular en lo que tanto a procedimiento como
seguridad e higiene se refiere.
Este proyecto se realizó en la empresa Anticorrosiva del Norte
S.R.L, establecimiento dedicado al desarrollo amplio de esta actividad. Nos
centraremos puntualmente en lo que a mantenimiento del rendimiento
térmico de cajas de evaporación mediante este proceso se refiere. Cualquier
inconveniente en la realización de este proceso que nos ubique fuera en lo
que a las buenas prácticas y procedimientos seguros de trabajo se refiere
generará accidentes con grandes secuelas en el personal así como grandes
inconvenientes en el normal desarrollo de la producción de azúcar.
Por otro lado, si el personal no se ajustará a los procedimientos de
trabajo seguro, en un corto lapso de tiempo aparecerían las llamadas
enfermedades de carácter profesional, las que terminan por imposibilitar
que el operario continúe con sus labores normales de limpieza.
Cada uno de los riesgos que intervienen en este proceso si no son
debidamente atendidos, analizados y subsanados se podría lograr no solo
que este procedimiento se realice con una accidentabilidad cero, sino
también y lo que es más importante, sin generar secuelas en las distintas
personas que intervienen en este proceso.

Dicho esto, solo nos queda analizar cada uno de los riesgos
intervinientes en el proceso y tratar de tomar todas las medidas correctivas
necesarias para la desaparición de estos o en su defecto el minimizarlos.

6
 Plan de Trabajo
TITULO:
Evaluación y planteo de mejoras en el proceso de Limpieza Hidrocinética

1º-OBJETIVO

Definir los lineamientos en la realización de trabajos de limpieza

hidrocinética minimizando riesgos para el cuidado de la integridad física de
las personas.

2º-ALCANCE

Los requerimientos aplican a todas las operaciones de limpieza

hidrocinética en cajas de evaporación con boquillas fijas o giratorias
acopladas a una lanza, preservando la integridad física no sólo de estos sino
del personal que circula por el sector de trabajo.

3º-DEFINICIONES

Se denomina limpieza hidrocinética a cualquier operación con

presiones mayores a 100[bar], ya sea con boquillas o inyectores; con estos
acoplados a mangueras, lanzas o pistolas de corte.

4º- METODOLOGIA
La identificación de peligros y riesgos así como su control es la más
importante dentro de la salud y seguridad ocupacional de una empresa u
organización, por lo que debemos prestarle especial atención recordando
que es fundamental para la prevención de accidentes y para evitar la

7
aparición de las llamadas enfermedades profesionales establecidas en el
decreto 658/96 y sus modificatorias 1167/03 y 49/2014.
Para el estudio de los riesgos mecánicos, realizaremos la Matriz de
acuerdo a normas IRAM así como mediciones de carga térmica con el
método de TGBH y ruido en el sector de trabajo según la Ley 19.587, Dto
351/79 Anexo V, capítulo 13. Con esto podremos obtener una radiografía
de la realidad de los trabajadores dentro de las cajas de evaporación y a
partir de allí buscar la mejor solución para nuestro estado de situación.

5º- ANTECEDENTES Y MARCO LEGAL

Se establece como antecedentes para la redacción de dicho

procedimiento las siguientes leyes y normas:
Legales
-Ley Higiene y Seguridad en el Trabajo N° 19587 y sus decretos
relacionados.
-Ley de riesgo de Trabajo N° 24557 y sus decretos relacionados
-Resolución SRT N° 559/09
-Anexo II a (Decreto 351/79)
-Anexo II b (Decreto 911/96)
-Anexo II c (Decreto 617/ 97)
Normativa relacionada
-Norma IRAM 3800 “Seguridad y Salud Ocupacional”
-Norma IRAM 3801 “Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional”.
-Ambas leyes con sus respectivos decretos, y resoluciones son de
cumplimiento obligatorio por parte de las empresas y de todos sus
colaboradores.

8
Legislación
-Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo
-Ley 24557 de Riesgos del Trabajo
-Decreto 351/79 y su modificatoria, Res. 295/03

6º-ANALISIS DE LOS RESULTADOS Y DATOS OBTENIDOS

Cada una de los riesgos estudiados arrojará resultados los cuales

serán analizados para, de acuerdo a la experiencia y la información
recogida, poder llegar a evaluar cuál es el estado de situación de la empresa
en cada caso particular.

7º-CONCLUSIONES

Se elaborarán las conclusiones en base a los resultados obtenidos de

las evaluaciones sobre las condiciones de Higiene y Seguridad de las que
consta el sector de trabajo del personal.

8º-RECOMENDACIONES
Se realizarán las recomendaciones necesarias para mejorar las
condiciones de Higiene y Seguridad en el sector de evaporación.

9
 Sector de trabajo objeto de nuestro estudio

1º- DEFINICIONES

La evaporación constituye una aplicación para deshidratar y

concentrar los jugos provenientes de la molienda de caña en trapiches o
difusores y así producir vapor vegetal disminuyendo el consumo del
generado en las calderas. Es un fenómeno físico que se caracteriza porque
un líquido se transforma en vapor, hirviendo a alta tasa de transferencia de
calor. Los aparatos usados para transformar una sustancia de líquido a
vapor son conocidos como evaporadores o vaporizadores, cuya tarea
fundamental es concentrar una determinada solución y remover líquidos.
En la fabricación de azúcar, el uso de evaporadores constituye una
operación unitaria necesaria para la cristalización de sacarosa como
producto final, y está usualmente normalizada a cuatro o cinco unidades de
evaporación de tipo Roberts (Figura).Éstos se caracterizan porque la
alimentación de jugo es por el fondo, su área de calentamiento o calandria
usa tubos cortos.

10
 Para que la evaporación se haga de la manera más efectiva posible, la
superficie de los tubos donde se realiza el intercambio debe encontrarse
libre de incrustaciones que son las causales de la disminución del
coeficiente de transmisión térmica y de la imposibilidad de obtener la
cantidad necesaria de vapor y a la presión deseada. Es aquí donde la
limpieza hidrocinética se hace presente, limpiando la superficie interior de
los tubos y librándolas de las incrustaciones de silicatos y carbonatos que
se hacen presente durante el proceso de deshidratación.

2º- LA CAJA DE EVAPORACION, SECTOR DE TRABAJO

Describiendo brevemente esta, se trata de un cilindro en cuyo interior

posee un paquete de tubos donde se hace efectivo el intercambio. Posee una
entrada de hombre, normalmente de un diámetro entre 18” y 22” y una
boca superior que normalmente se abre en la intervención para poder
generar la circulación natural o forzada de aire dentro de esta. Posee
también un tubo llamado central, el que no necesariamente hace honor a su
nombre ya que puede estar en el centro de esta o en su periferia. Podemos
apreciar su forma en la siguiente fotografía:

11
 -Podemos observar el tubo central y el paquete de tubos, así como el
momento preciso en que el operador de la limpieza hidrocinética
propiamente dicha, se encuentra introduciendo una lanza con la boquilla en
su extremo, la que es la encargada de la eliminación de las incrustaciones
en los tubos propias del proceso de deshidratación.

12
 Conociendo la empresa

ANTICORROSIVA DEL NORTE, es una empresa dedicada a la

limpieza hidrocinética de máquinas y herramientas en la industria.

Es una empresa tucumana fundada en el año 1982. Es hoy

reconocida en el mercado como LIDER en servicios y productos para
limpieza con agua a alta presión (limpieza Hidrocinética).

1º- VISION

-Mantener el liderazgo en la prestación de servicios de limpieza

hidrocinética y producción de equipos a nivel nacional, con una importante
presencia en los mercados internacionales.

2º- MISIÓN

-Brindar soluciones de limpieza, recuperación y puesta a punto de

maquinaria industrial prestando especial atención en la seguridad y
preservación del medio ambiente.

3º-ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

-La empresa realiza servicios permanentes en 11 ingenios así como

en Refinerías, Industria de la Papelera, Citrícola y otras. En los primeros
cuenta con personal fijo que varía su número en época de zafra y durante la
reparación. Cada uno cuenta con un encargado, un responsable general de
servicios, el que se ocupa del control del personal y de la logística de
consumibles y repuestos de los equipos. Un jefe de servicios encargado de
la administración de los servicios que rinde cuentas directamente a la
gerencia.

13
 Procedimiento de limpieza hidrocinética

-Para poder luego analizar cada uno de los riesgos existentes en el

proceso, debemos conocerlo, razón por la cual pasaremos a detallar cada
uno de los pasos existentes y sus controles por parte del encargado del
servicio y sus operadores de limpieza hidrocinética:

a)- Elementos necesarios para el procedimiento:

.Bomba de alta presión: compuesta por un cárter acoplado a un motor

a explosión o eléctrico. Esta impulsa un caudal de agua definido
constante por sus dos extremos, uno es la boquilla que se encarga de
la limpieza y el otro es el regulador que funciona estrangulando su
salida para modificar su sección y así aumentar la velocidad del agua
a fin de mantener la condición de continuidad del caudal.

. Mangueras de Alta presión: Son mangueras especialmente

diseñadas para transportar el fluido empleado para realizar la
limpieza y soportar la máxima presión de acuerdo a su diseño en su
interior.

Acoples: Son elementos que permiten realizar la conexión entre

mangueras, pistolas, conexiones de la bomba de presión, dispositivos
de alivio, válvulas y cualquier componente del sistema de presión.

Boquilla giratoria: Dispositivo instalado a la salida del sistema de

presión que permite direccionar el chorro a presión en la
configuración apropiada para el tipo de limpieza a realizar. Esta
posee dos salidas cuasi –diametralmente opuestas ya que poseen una
excentricidad que es la que genera el momento torsor encargado de
hacerlas girar a muy altas rpm.

Lanza: Tubería metálica conectada en uno de sus extremos al sistema

de presión mediante un acople y dispuesta de una boquilla apropiada
en el otro extremo. Las lanzas tienen aplicación en los trabajos de
limpieza interior y desobstrucción de tubos.

b)- Pasos previos a la limpieza:

-Para esto debemos considerar que el trabajo de limpieza
hidrocinética se realiza de manera diaria durante los 180 días
correspondientes al período de zafra. Se hará lo siguiente:

14
.Controlar la bomba. Revisar:

Nivel de aceite: Operación que se realiza de forma visual. Observar

que el aceite se encuentre a la mitad del nivel. Por debajo puede
ocasionar el recalentamiento de cojinetes por falta de refrigeración y
por arriba que la lubricación por salpique no sea efectiva impidiendo
que alcance todos los sectores necesitados de esta.

Correas: Controlar la tensión de estas mediante el empuje con las

manos controlando que la longitud que se desplaza debido a la
flexión no sea mayor a 2 a 3 cm. (aproximadamente el largo del dedo
índice hasta la primera articulación).

Filtro. Es recomendable día por medio quitar y controlar el estado de

manera visual observando el color que tomo y la cantidad de
sedimento depositada en el fondo. Lavarlos y controlar la necesidad
de cambio cuando la bomba manifieste la falta de alimentación. Una
particularidad es el “tableteo” de las mangueras (aumento en la
vibración de estas).

Boquillas. Controlar el no taponamiento de los orificios de salida de

estas.

Mangueras. Controlar estado general. Observar que no se

encuentren con alambres cortados, factor que potencia la pinchadura
de esta.

. Utilizar EPP:

-Para una correcta utilización, el encargado deberá controlar

previamente el estado y evaluar la renovación o no así como cuales
son adecuados dependiendo de la tarea a realizar.

Guante de nitrilo. Se utilizan para la limpieza así como para los

trabajos de mantenimiento de bombas ya que evitan que se deslicen
las herramientas al estar en contacto con aceites y perder
maniobrabilidad al mojarse.

15
Casco con mentonera. El primero para evitar el golpe por caída de
objetos, la segunda para asegurar el primero.

Doble protección auditiva: tapón más copa. Debido al ambiente con

alta generación de ruido en el que se está inmerso, ya sea dentro o
fuera de las cajas de evaporación, resulta necesario el utilizar ambas
protecciones en conjunto.

Protección ocular: antiparras. Resultan necesarias para evitar el

ingreso de objetos extraños en ojos durante los trabajos de limpieza
hidrocinética.

16
Botas de goma con puntera. Para los trabajos de limpieza
hidrocinética.

Equipo de lluvia. Para los trabajos de limpieza hidrocinética.

Controlar equipo a intervenir:

Control de válvulas (para caja y para calentadores). Se realiza de

acuerdo al documento: Control y bloqueo de equipos, este es único
para cada Ingenio.

Control de temperatura. Entrar y controlar si el enfriamiento fue

suficiente para los trabajos de limpieza. De lo contrario deberá
enfriarse por un tiempo más la caja.

Control de enjuague. Entrar y controlar que, en caso de que previo al

trabajo se haya realizado por parte del ingenio una limpieza química
(ya sea con soda cáustica o ácido muriático) el tiempo de este haya
sido el adecuado.

Preparación de los elementos de trabajo:

Preparación de conductos de alta presión. Una vez verificado que en

las cañerías se encuentren colocados los tapones en las salidas que no
fueran a usarse dependiendo del equipo a intervenir, que las
mangueras se encuentren debidamente conectadas a las salidas

17
dispuestas y que en las lanzas se encuentren colocadas boquillas de
ningún tipo; se procederá a purgar estos. Abrir al máximo el
regulador, arrancar la bomba y, luego de verificar el cambio de
conexión del tablero (esperar aprox. 12 segundos) aplicar un poco de
presión en los conductos con el fin de que el agua arrastre todos los
sedimentos que pueden haberse depositado en la jornada laboral
anterior.

Preparación y colocación de herramientas. Se procede ahora a la

colocación de boquillas en las puntas de las lanzas cuya medida a
usar será de acuerdo al Diámetro interior (Dint) de los tubos de la
caja y/o calentador a intervenir, de acuerdo a Medida de boquilla =
Dint – 2 a 3, esto será de acuerdo a la medida normalizada que se
encuentre (Ej.: En caso de Dint: 30, se utilizará boquilla Nº28).
Luego de esto controlar y dar tensión a reflectores (en caso de que la
limpieza se esté por realizar en caja de evaporación. Por último se
colocarán todas estas herramientas en el equipo a intervenir, incluido
en esto, la colocación de las tapas para los tubos centrales a fin de
evitar caídas en este.

Prueba de boquillas. Una vez colocadas todas las herramientas en los

equipos a intervenir se procederá a probar si las boquillas se
encuentran en condiciones operativas. Esto es, en primer lugar, se las
apoya sobre cualquier tubo y se procede a dar arranque sin presión a
la bomba, controlando que no se encuentren obstruidos los orificios
de salida. En segundo lugar se procede a introducirlas, aumentar la
presión y controlar si están girando o se encuentran frenadas de
acuerdo a la generación o no de ruido por parte de estas así como la
tendencia a pegarse en una de las paredes, lo que indica también la
posible obstrucción de una de las salidas.

Colocación de carteles indicadores de trabajo. Se deben colocar en

las inmediaciones de los equipos a intervenir para prevenir al
personal en tránsito del cuidado que deben tener y la distancia que
deben mantener de estos.

Ejecución del servicio:

Una vez preparadas las herramientas y ubicado el personal con los

EPP adecuados al trabajo, se iniciará el proceso de acuerdo a lo que
se detallará a continuación:

18
Arranque de bomba. Controlar siempre antes de esto, que el
regulador se encuentre abierto totalmente para que la bomba no
posea freno alguno en su arranque.

Regulación de controlador. Presionando una vez la tecla “PAR”

aparecerá la palabra “SD-1” intercalando con el valor de presión a la
que está regulado este, con las teclas f1▲ f2▼, se aumentará o
disminuirá la presión hasta llegar a la deseada, para luego presionar
nuevamente “PAR” hasta que aparezca la palabra “END” en la
pantalla, esto nos indicará que ya se concluyó con la regulación.

Presurización: No olvidarse de esperar por lo menos 12 segundos que

el tablero realice el cambio de conexión de estrella a triángulo para
empezar con el ajuste del regulador para incrementar la presión.
Girar la manija del regulador en sentido horario de manera gradual,
colocando una persona en las inmediaciones del equipo a intervenir
para controlar que no hay ningún problema durante esta operación,
hasta alcanzar una presión igual a 300 [bar] aproximadamente, a esta
presión se verificará que todas las boquillas estén trabajando
correctamente. Una vez verificado esto, continuar con la
estrangulación hasta llegar al valor deseado-programado, esto se
verificará en la pantalla del controlador ya que se prenderá un testigo
con la palabra “SD-1”.

Limpieza de tubos: Para esto, en caso de intervenir cajas de

evaporación, previo al arranque y luego de ingresar a las cajas el
personal que realizará la operación, controlar que se encuentre una
persona apostada controlando desde afuera que no hayan anomalías
durante la limpieza. Si fueran calentadores prever, si la altura de
estos así lo requiriese (> 2.00 mts), la utilización de arnés de
seguridad. La Limpieza de tubos propiamente se encuentra ilustrada
a continuación. Se puede observar que la lanza se introduce en cada
tubo y se deja que baje hasta que salga del tubo (se percibe el ruido
de la boquilla girando libre que indica esto) para luego traer
nuevamente esta arriba mediante un tirón seco a la manguera que
permitirá, con la ayuda del impulso entregado por la orientación de
los orificios de salida de agua de la boquilla, que esta suba y una vez
afuera pasarla a otro tubo y realizar el mismo procedimiento.

Una vez finalizada la limpieza, el encargado ingresará y controlará el

estado de la caja de manera visual, iluminándola por la zona inferior
para poder apreciar el estado de los tubos y poder entregarla a quien
corresponda. La finalización de esto se ve perfeccionada mediante la
firma en conformidad en los partes de trabajos.

19
 Funciones, riesgos y su análisis

1º-Clasificación de los riesgos

Para la etapa de determinación de los riesgos se requiere una

clasificación de los riesgos que vienen detallados en la tabla
siguiente, según lo establece la norma IRAM 3800, para luego
establecer las medidas correctivas para cada sector de trabajo
analizado:

LIGERAME DAÑIN EXTRE

GRAVEDA
NTE O MADA
D
DAÑINO MENTE
PROBABILIDA DAÑIN
DD O
1 RIESGO RIESGO RIESGO
NO POCO MODER
SIGNIFICA SIGNIFI ADO
TIVO CATIV
O
2 RIESGO RIESGO RIESGO
POCO MODER SIGNIFI
SIGNIFICA ADO CATIV
TIVO O
3 RIESGO RIESGO RIESGO
MODERAD MODER INTOLE
O ADO RABLE

20
NIVELES DE RIESGOS ACCION Y CRONOGRAMA
No significativo No se requiere ninguna acción
inmediata y no es necesario
guardar registros o
documentados.
Poco significativo Los controles son suficientes.
Se debe dar prioridad al
control de riesgos más
importantes, se requiere
seguimiento para asegurar que
se mantengan los controles.
Moderado Deben tomarse recaudos para
reducir el riesgo. Deben
implementarse medidas de
reducción de riesgos dentro de
un tiempo definido.

Cuando el riesgo moderado

está asociado con
consecuencias
extremadamente dañinas,
pueden resultar necesarias
evaluaciones ulteriores para
establecer con más precisión
la probabilidad de daño como
base para determinar la
necesidad de tomar mejores
medidas de control.
Significativo No debe comenzar el trabajo
hasta que se haya reducido el
riesgo. Cuando el riesgo
involucra el trabajo en
proceso, debe tomarse acción
urgente
Intolerable No debe comenzar ni
continuar el trabajo hasta que
se haya reducido el riesgo. Si
no es posible reducir el riesgo,
el trabajo debe permanecer
prohibido
GRAVEDAD DESCRIPCION
Ligeramente dañino No afecta o afecta levemente:
daños superficiales, cortes

21
 leves, irritación ocular,
compresión de manos, golpes
menores, dolores y
contracturas musculares,
quemaduras de primer grado,
caídas a nivel, cansancio
visual. Pérdidas o daños
materiales escasos.
Dañino Afecta con consecuencias que
son reversibles: quemaduras
de segundo grado, cortes
moderados, torceduras y
fracturas, hernias, esguinces,
disminución visual,
electrocuciones leves.
Pérdidas o daños materiales
moderados.
Extremadamente dañino Afecta con consecuencias que
no son reversibles: fracturas
mayores, intoxicaciones
severas, amputaciones,
incapacidad permanente,
muerte, enfermedades
profesionales graves, pérdida
visual, pérdida auditiva,
quemaduras de tercer grado,
electrocución grave, asfixia,
pérdidas o daños materiales de
escala apreciable.
Reconstrucción de
instalaciones

22
 PROBABILIDAD DESCRIPCION
1 La situación de peligro o el
evento que ocasiona el daño
podría ocurrir rara vez. Se
puede imaginar su ocurrencia.
2 La situación de peligro o el
evento que ocasiona el daño ha
ocurrido alguna vez o podría
ocurrir en alguna ocasión.
Existe una probabilidad
razonable de que ocurra.
3 La situación de peligro o el
evento que ocasiona el daño se
espera que ocurra en la
mayoría de los casos, es decir,
que se espera que ocurra
siempre o casi siempre.

2º- Análisis de cada uno de los riesgos, aspectos teóricos, normativas y

leyes:

a)- Corte con agua a alta presión:

Se debe tener en cuenta que el proceso de limpieza hidrocinética

requiere utilizar elementos por los que pasa agua a presiones mayores a los
300[bar].
Es por esto que se debe analizar cada elemento y tomar las medidas
preventivas necesarias así como utilizar los EPP adecuados.

Marco Teórico:
APARATOS QUE PUEDAN DESARROLLAR PRESIÓN INTERNA
Ley 19587 Título V Capitulo XVI. (Art. 138 al 144)

Aparatos que puedan desarrollar presión interna

23
 -¿QUE ES?
Se considera Equipos Sometidos a Presión a todo recipiente que
contenga un fluido sometido a una presión interna superior a la
presión atmosférica.
Dado su carácter peligroso debido al riesgo de explosión, los mismos
requieren de diversas medidas de protección a fin de evitar
contingencias no deseadas.
La forma correcta de minimizar el riesgo de accidentes es el
mantenimiento preventivo y la realización de ensayos periódicos de
control. Las características y periodicidad del plan de mantenimiento
y ensayos dependerán de las características del aparato y de la
legislación vigente.
La fabricación de estos equipos puede seguir diversas normas:
IRAM, ASME, ASTM y DIM. Es importante en el momento de la
adquisición de un equipo que el fabricante especifique la norma de
fabricación así como los datos de diseño, presión de trabajo y
controles de calidad realizados.
El Decreto 351/79, Ley 19587, establece las medidas preventivas a
tomar en el manejo de los aparatos sometidos a presión.

Aparatos a presión con fuego

-En estos artefactos la presión del recipiente es producto del vapor

generado por el calentamiento de un fluido y el generador de calor es
interno. Los más comunes son las calderas. Aquí es necesaria la
presencia física de un foguista que realice el mantenimiento y
verifique el funcionamiento del equipo. La dedicación y cantidad de
foguistas están determinadas por las leyes vigentes.
Si el aparato es de funcionamiento manual, requerirá la presencia del
foguista en forma permanente; si es de funcionamiento automático,
la persona encargada puede no ser de dedicación exclusiva pero sí
estar en condiciones de acudir ante las señales de alarma (visuales y
sonoras) que poseen estos artefactos.

Aparatos a presión sin fuego

-Hay muchísima variedad de aparatos a presión sin fuego.

Enumeramos los más comunes:

.Los recipientes a presión (con excepción de las calderas) para

contener vapor, agua caliente, gases o aire a presión obtenidos de una
fuente externa o por la aplicación indirecta de calor.

24
 .Los recipientes sometidos a presión calentados con vapor,
incluyendo a todo recipiente hermético, vasijas o pailas abiertas que
tengan una camisa, o doble pared con circulación o acumulación de
vapor, usados para cocinar, y/o destilar, y/o secar, y/o evaporar, y/o
tratamiento.

.Los tanques de agua sometidos a presión que puedan ser utilizados

para calentar agua por medio de vapor o serpentinas de vapor y los
que se destinan para almacenar agua fría para dispersarla mediante
presión.

.Los tanques de aire sometidos a presión, o de aire comprimido que

se emplean como tanques primarios o secundarios en un ciclo
ordinario de compresión de aire, o directamente por compresores.

-Medidas preventivas
.Ensayos

a) Prueba Hidráulica
Se llena el recipiente con agua y se aumenta la presión interna con
una bomba manual. Se verifica el funcionamiento correcto de las
válvulas y la no existencia de fisuras y/o pérdidas.

b) Medición de Espesores

Se mide el espesor de las paredes mediante técnicas de ultra sonido

para verificar su resistencia a las condiciones de presión de trabajo

-Para nuestro caso, los elementos sometidos a presión son las

mangueras por las cuales se transporta el agua así como las lanzas y
elementos de interconexión. Para estos se solicitará pruebas hidráulicas
realizadas por el fabricante en conjunto con certificado de calidad.
- Previo al uso se realizarán pruebas hidráulicas para comprobar su
calidad con transmisor de presión marca Baümer modelo
PBMN23B41RA114054.

25
 - Como segunda medida, se utiliza controladores de presión marca
RED LION los que cortan la tensión en la bomba ante una variación de +-
100[bar] en el circuito de alta presión.

Riesgo Medidas preventivas

A).CORTE CON AGUA A ALTA Uso del equipo por personal
PRESION. capacitado y entrenado.
NIVEL DE RIESGO: significativo Uso de los elementos de protección
GRAVEDAD: dañino personal específicos.
PROBABILIDAD: 2 Verificación del sistema para
detectar pérdidas antes de comenzar
con las tareas.
Mantener una distancia segura que
evite ser alcanzado por el chorro de
agua

b)- Partículas en los ojos:

-Durante el proceso de limpieza de intercambiadores, es factible que

las partículas de incrustación eliminadas de estos se proyecte a los ojos del
operador. Razón por la cual deben tomarse los recaudos necesarios ya que
al no poder eliminar el riesgo deberán usarse los EPP adecuados.

Marco Teórico:

¿Cuáles son los riesgos que afectan directamente a los ojos?

26
 1. Partículas despedidas (o suspendidas): Depende de la actividad que se
está realizando, estas partículas pueden ser de metal, madera, polvos u
otro material.
2. Sustancias Peligrosas: Pueden ser sustancias químicas o alguna
sustancia contaminada.
3. Exposición a rayos ultravioletas: Por actividades de Soldadura
4. Iluminación Inadecuada: ésta puede ser poca luz o por exceso de ella.

La mayoría de los accidentes o enfermedades en los ojos pueden

prevenirse con el uso adecuado de los equipos de protección personal, y a
pesar de esto muchas veces se ignora la protección.

Los ojos son muy sensibles a las lesiones y cuando un accidente ocurre
se deben tener cuidados especiales, unas recomendaciones útiles son:

Cortadas de Ojo y/o Párpados: Busque ayuda médica inmediatamente.

No intente lavar el ojo ni remover algún objeto incrustado en el ojo. Nunca
aplique presión al ojo lesionado o al párpado. Tenga cuidado de no frotar el
ojo.

Salpicaduras de Químicos: Moje el ojo con agua inmediatamente,

usando sus dedos para mantener el ojo tan abierto como sea posible.
Mantenga su cabeza debajo de un grifo o de una ducha, o echar agua
suavemente en el ojo desde un recipiente por lo menos durante quince
minutos. Mueva el globo del ojo las veces que pueda para lavar el ojo.

Polvo, mugre o partículas: Nunca trate de frotarse el ojo para eliminar

una partícula molesta, esto puede rasgar o cortar los tejidos. Levante el
párpado superior sobre el párpado inferior, permitiendo a las pestañas
inferiores restregar las partículas fuera de la parte interna del párpado
superior. Parpadee varias veces y deje que el ojo mueva la partícula fuera.

Golpes: Aplique una compresa fría durante 15 minutos. Reaplique la

compresa cada hora para reducir la inflamación y para aliviar el dolor.

Protección ocular: antiparras, anteojos, máscara facial, etc.

Requisitos mínimos:
.Tener armaduras livianas, indeformables al calor, ininflamables,
cómodas, de diseño anatómico y de probada resistencia y eficacia.

27
 .Cuando se trabaje con vapores, gases o aerosoles, deben ser
completamente cerradas y bien ajustadas al rostro, con materiales de
bordes elásticos.
.En los casos de partículas gruesas deben ser como las anteriores,
permitiendo la ventilación indirecta
.En los demás casos en que sea necesario, deben ser con monturas de
tipo normal y con protecciones laterales, que puedan ser perforadas
para una mejor ventilación.
.Cuando no exista peligro de impacto por partículas duras, pueden
utilizarse anteojos protectores de tipo panorámico con armazones y
visores adecuados.
.Deben ser de fácil limpieza y reducir lo menos posible el campo
visual.
.Las pantallas y visores deben libres de estrías, rayaduras,
ondulaciones u otros defectos y ser de tamaño adecuado al riesgo.
.Se deben conservar siempre limpios y guardarlos protegiéndolos
contra el roce.
.Las lentes para anteojos de protección deben ser resistentes al riesgo,
transparentes, ópticamente neutras, libres de burbujas, ondulaciones u
otros defectos y las incoloras transmitirán no menos del 89% de las
radiaciones incidentes.
.Si el trabajador necesita cristales correctores, se le deben proporcionar
anteojos protectores con la adecuada graduación óptica u otros que
puedan ser superpuestos a los graduados del propio interesado.

-Para nuestro caso, debido a que el trabajo se genera dentro de una

atmósfera de agua pulverizada, lo ideal será usar anteojos de seguridad
antiempañantes y/o máscaras de seguridad de las mismas características.

28
 Riesgo Medidas preventivas
B).PARTICULAS EN LOS OJOS Uso de los elementos de protección
NIVEL DE RIESGO: moderado personal
GRAVEDAD: ligeramente dañino No colocarse en la línea donde
PROBABILIDAD: 2 puede ser alcanzado por un objeto
lanzado por el chorro de agua
Antes de comenzar verificar la
ausencia de objetos que puedan ser
lanzados

c)- golpe por objetos:

-Es posible debido a que los elementos que se usan están sometidos a
presiones internas de una magnitud considerable y al carácter vibratorio
que posee el agua que transportan que genera cargas oscilatorias, que estas
sufran rotura en sus partes más solicitadas y menos elásticas.

-Para nuestro caso serán las terminales de conexión las que nos
generen la posibilidad de un golpe al partirse por lo antes descripto. Esto
puede observarse a continuación:

Podemos observar a nuestra derecha la terminal de conexión

prensada y a nuestra izquierda otra rota en su punto más
desfavorable.

29
 -También pueden producirse golpes por el escape de las lanzas de
emboque ya que los trabajos dentro de las cajas de evaporación se realizan
por dos o más personas simultáneamente.

Marco Teórico:
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Titulo VII Capitulo XIX (Art. 118 al 203)

El Servicio de Higiene y Seguridad en el trabajo debe determinar la

necesidad de uso de equipos y elementos de protección personal, las
condiciones de utilización y vida útil. Una vez determinada la necesidad de
usar un determinado EPP su utilización debe ser obligatoria por parte del
personal.
Los EPP deben ser de uso individual y no intercambiable cuando razones
de higiene y practicidad así lo aconsejen.
Los equipos y elementos de protección personal, deben ser proporcionados
a los trabajadores y utilizados por éstos, mientras se agotan todas las
instancias científicas y técnicas tendientes a la aislación o eliminación de
riesgos. A continuación se detalla los necesarios para la protección de
caídas de objetos:

Protección craneana: cascos, capuchones, etc.: Caída de objetos,

golpes con objetos, contacto eléctrico, salpicaduras.

Son requisitos mínimos:

Ser fabricados con material resistente a los riesgos inherentes a la

tarea, incombustibles o de combustión muy lenta.

Proteger al trabajador de las radiaciones térmicas y descargas

eléctricas.

Protección de los pies: zapatos, botas, etc.: Golpes y/o caída de objetos,
penetración de objetos, resbalones, contacto eléctrico, etc.

Son requisitos mínimos:

Golpes y/o caída de objetos, penetración de objetos, resbalones,

contacto eléctrico, etc.

30
 Si el riesgo es determinado por productos químicos o líquidos
corrosivos, el calzado debe ser confeccionado con elementos adecuados,
especialmente la suela.

Cuando se efectúen tareas de manipulación de metales fundidos, se

debe proporcionar un calzado aislante.

En el caso de trabajar con agua se utilizara el calzado debe ser

confeccionado con material impermeable.

-En nuestro caso serán necesario el uso de casco de seguridad con

mentonera para evitar la caída de este durante el proceso y botas de goma
con punteras de acero.
-En el caso de las mangueras se utilizará lazos de seguridad para
evitar el golpe en caso de producirse el corte de la terminal en los extremos
de unión. Para las mangueras que van unidas a las lanzas deberá preverse
algún sistema de seguridad para evitar los golpes debido a que no puede ser
utilizado el sistema antes descripto. Igualmente para las lanzas.

Riesgo Medidas preventivas

C).GOLPES POR OBJETOS Colocar en todas las uniones de
NIVEL DE RIESGO: moderado mangueras un dispositivo tipo lazo
GRAVEDAD: dañino para evitar el golpe por falla de
PROBABILIDAD: 2 acoples.
Controlar estados de acople previo a
la unión de mangueras.
Controlar la existencia de un
sistema de seguridad dentro de los
machos fijos en las mangueras
destinadas a la unión con lanzas de
emboque así como en estas últimas.

31
 d)- Ruido excesivo:

-Dado que el trabajo se realiza en espacio confinado lo que sugiere

un lugar cerrado en el cual se amplifican los ruidos y resulta muy necesario
el controlar los valores en dB a los cuales se encuentra expuesta la gente
durante los trabajos.

Marco Teórico:

RUIDOS Y VIBRACIONES
Titulo IV. Capitulo XIII. (Art. 85 al 94) y Anexo V

Este riesgo se monitorea a través de la realización de mediciones de ruido

en las diferentes fuentes sonoras y a través de un cálculo a determinar por
local de trabajo. Si los niveles hallados superan el máximo establecido, se
sugerirán las medidas correspondientes. Para ello se utiliza un
decibelímetro integrador.
Estas mediciones otorgan al profesional información sobre el riesgo
acústico al que se encuentra expuesto el personal e identificar las máquinas
o zonas más ruidosas de la planta. Las medidas a adoptar van a depender de
los niveles obtenidos pudiéndose seguir los siguientes criterios:

Si los niveles son inferiores a los 85 dB (A) de Nivel Sonoro Continuo

Equivalente, sólo se realizan nuevos relevamientos para controlar que el
nivel medido se mantenga y detectar posibles cambios a causa de
incorporación de nuevos equipos o maquinarias, sistemas de ventilación o
extracción, falta de mantenimiento, etc.
Si los NSCE son superiores a los 85 dB (A), pero no exceden los 90 dB
(A), se deben realizar exámenes audio métrico. En este caso no resulta
obligatoria la entrega de protectores auditivos de acuerdo a lo dispuesto por
nuestra legislación, Ley 19587, Decreto 351/79, Anexo V, Capítulo 13,
Ítem 2, donde se establece la dosis máxima admisible en 90 dB (A), pero se
aconseja el uso de los mismos.
Si los valores obtenidos son mayores a los 90 dB (A) es exigible
implementar el uso obligatorio de protectores auditivos. Esta última
medida, según los criterios de seguridad laboral, debe ser la última que se
debe adoptar, o por lo menos hasta agotar todas las medidas de control del
ruido anteriores:
Actuar sobre la fuente sonora, disminuyendo el nivel de ruido a través de
la implementación de barreras ingenieriles de insonorización, mejorar el

32
mantenimiento de la máquina, cambiar componentes de la misma que
puedan incrementar el ruido, etc.
Actuar sobre el medio, lo que implica colocar barreras ingenieriles que
disminuyan el nivel de ruidos pero en el ambiente de trabajo.
Reducción de los tiempos de exposición.
En el caso de contar con niveles de ruido críticos se deben realizar
mediciones y estudios más rigurosos como por ejemplo análisis de
frecuencias o dosis de ruidos.

En el primer caso se realiza un análisis del ruido generado por máquina en

diferentes frecuencias y a través de un cálculo matemático se puede
verificar la eficiencia de los protectores auditivos entregados teniendo en
cuenta la curva de atenuación del mismo.

En el segundo caso, se realiza un análisis de ruido generado pero a través

del muestreo personal, en una persona en particular a través de un equipo
que nos indica, a diferencia del decibelímetro que nos da el nivel sonoro
generado por una máquina en particular, la dosis de ruido al que se
encuentra expuesta la persona semanalmente, es decir el Nivel Sonoro
Continuo Equivalente, sin necesidad de realizar cálculo alguno.

Aislamiento acústico:

Es el análisis desde el punto de vista acústico más difícil y complejo dado

el número distinto de variables que entran en juego para la determinación
del aislamiento de una superficie determinada, sometida a ondas sonoras de
presión y extensión.

Al someter una pared o superficie a unas ondas sonoras de presión y

extensión, esta pared vibra y emite otras ondas sonoras con una energía de
un valor cuantitativo menor. El conocimiento de la reducción de la energía
sonora en este nuevo proceso secundario de radiación es el fundamento del
aislamiento acústico en todo el campo de frecuencias audibles.

ACUSTICA
Infrasonido y sonido de baja frecuencia
Estos límites representan las exposiciones al sonido a los que se cree que
casi todos los trabajadores pueden estar expuestos repetidamente sin
efectos adversos para la audición.
Excepto para el sonido de impulsos de banda de un tercio de octava, con
duración inferior a 2 segundos, los niveles para frecuencias entre 1 y 80 Hz
de nivel de presión sonoro (NPS), no deben exceder el valor techo de 145

33
dB. Además, el NPS global no ponderado no debe exceder el valor techo de
150 dB.
No hay tiempo límite para estas exposiciones. Sin embargo, la aplicación
de los valores límite para el Ruido y el Ultrasonido, recomendados para
prevenir la pérdida de audición por el ruido, puede proporcionar un nivel
reducido aceptable en el tiempo.
Una alternativa que puede utilizarse, pero con un criterio ligeramente más
restrictivo, es cuando el pico NPS medido con la escala de frecuencias, del
sonómetro en lineal o no ponderada, no exceda de 145 dB para situaciones
de sonido sin impulsos.
La resonancia en el pecho de los sonidos de baja frecuencia en el intervalo
aproximado de 50 Hz a 60 Hz puede causar vibración del cuerpo entero.
Este efecto puede causar molestias e incomodidad, hasta hacerse necesario
reducir el NPS de este sonido a un nivel al que desaparezca el problema.
Las mediciones de la exposición al ruido se deberán ajustar a las
prescripciones establecidas por las normas nacionales e internacionales.

Estos valores límite se refieren a los niveles de presión acústica y

duraciones de exposición que representan las condiciones en las que se cree
que casi todos los trabajadores pueden estar expuestos repetidamente sin
efectos adversos sobre su capacidad para oír y comprender una
conversación normal.
Cuando los trabajadores estén expuestos al ruido a niveles iguales o
superiores a los valores límite, es necesario un programa completo de
conservación de la audición que incluya pruebas audio métricas.

Evaluación del nivel de ruido Según Anexo v, Cap. 13 – Ley 19.587, Dto
351/79

NIVEL SONORO CONTINUO EQUIVALENTE (NSCE): Es el nivel

sonoro al que se halla expuesto un operario durante una jornada laboral
semanal (48hs)
REVERBERACION: El sonido continúa (se sigue percibiendo) a pesar de
cesar la emisión de la fuente – Ello se debe a que las ondas sonoras se
reflejan sobre los elementos del medio.
Control del nivel de ruido

34
SOLUCION EN LA FUENTE EMISORA
Sustitución de la máquina o parte por una que produzca menos vibración /
ruido Modificación del proceso
Mejorar el balance dinámico, reducir velocidad
Aumentar las masas en juego, modificar anclajes o uniones, variar las
frecuencias de resonancia
Alejar la fuente o aislarla

SOLUCION EN LAS VIAS DE PROPAGACION

Aislar la máquina respecto a las estructuras vecinas (piso, paredes,
columna): interponiendo elementos elásticos como resortes, soportes de
goma, etc.
Fundaciones masivas, deben estar DESVINCULADAS de las estructuras
vecinas, tal que absorban las vibraciones / ruidos – Emplear losas flotantes,
columnas seccionadas, vigas apoyadas elásticamente, conexiones de
tuberías con cuplas elásticas, etc.
Cancelar las ondas utilizando el fenómeno de Resonancia Control del nivel
de ruido

SOLUCION EN LOS PUESTOS DE TRABAJO

Aislar la zona de trabajo
Recubrir el ambiente con materiales absorbentes
Utilizar los EPP apropiados, dejar constancia de la recepción y de la debida
capacitación en el uso, mantenimiento, etc.

-Para nuestro caso, resulta imposible aislar las fuentes de ruido ya

que son las boquillas que al girar a 8000 [rpm] dentro de un tubo
generan esto y a su vez, al encontrarnos dentro de un espacio confinado
este se incrementa.

35
 -No podemos olvidarnos que este espacio es una caja utilizada para
evaporar jugo proveniente de la molienda de caña de azúcar por lo que
no podemos realizar ninguna modificación sobre esta.

- Al analizar los niveles dentro de esta durante los procedimientos de

limpieza nos damos con los siguientes valores:

36
 MEDICION DE RUIDO EN AMBIENTE LABORAL
Razón Social: ANTICORROSIVA DEL NORTE SRL
Dirección De medición: Ingenio La Corona.
Localidad: Concepción
Provincia: Tucumán
C.P: 4000 C.U.I.T: 30-60056957-7

Datos de la Medición
Marca , Modelo y Número de serie del instrumento utilizado: HEPTA INSTRUMENTS/CEM; HDT-
18852(DT-8852) Nº SERIE 10082202
Fecha de Calibración del Instrumental utilizado en la medición: 11/07/2014

Fecha de la Medición: 26/05/2015 Hora de Inicio: 10:25 Hora de Finalización: 11:20

Horarios/Turnos Habituales de Trabajo: de 08:00 a 12:00

Describa las condiciones normales Y/O habituales de trabajo: fuentes emisoras de ruido BOQUILLAS
GIRATORIAS EN TUBOS DENTRO DE CAJAS DE EVAPORACIÓN.

Describa las condiciones de trabajo al momento de la medición: NORMALES

MEDICION DE RUIDO EN AMBIENTE LABORAL

Razón Social: Anticorrosiva del Norte SRL C.U.I.T: 30-
Dirección: Ingenio Corona (muestreo) Localidad: Concepción C.P: 4000

Datos de la Medición
SONIDO CONTINUO O INTERMITENTE
Punto de Sector Puesto/Puesto Tiempo de exposición del Tiempo de Característic RUIDO DE Nivel de presión Exposición
Medición Tipo/Puesto móvil trabajador (Te, en horas) integración as generales IMPULSO O acústica integrado( diaria
( Tiempo de del ruido a IMPACTO ( LC LAco, Te en d BA) permitida
medición) medir pico en d BC)
CAJA
OPERADOR LIMP:
EVAPORACI FABRICA 4 hs 30 minutos CONTINUO 103 103 NO
HIDR.
ON

Podemos observar que el ruido es continuo y no existe forma de

atenuarlo debido a que es generado por la acción de la boquilla dentro de la

37
caja de evaporación. Ahora bien, para una jornada de trabajo de 4 horas la
medida de ruido permitida es la siguiente:

-Debido a estos valores, deberemos estudiar cual es la protección

auditiva ideal para el operador. Los protectores pueden ser endoaural o de
copa AA (alta atenuación). Cada uno de estos puede atenuar un máximo de
26dB lo que al usarlos individualmente no nos proporcionaría la protección
necesaria.

-Veamos qué valor de protección tendremos al usarlas en

combinación:

- Combinación de Orejeras y Tapones: En los casos que se requiera

Doble Protección auditiva (Orejera y Tapón), se debe tener presente que la
protección entregada no es la suma aritmética de los dos protectores
auditivos.

38
 -Una fórmula 19 empírica simple que permite estimar la reducción
de ruido global obtenida con una combinación de orejera y tapón, es:

SNR(O+T) = 33log (0.4SNRO+0.1SNRT)

Dónde:

SNRT= índice de reducción único del tapón auditivo

SNRO= índice de reducción único de la orejera

-Por lo que reemplazando en la ecuación nos dará como resultado:

SNR (O+T) = 35 [dB]

-Lo que nos permite concluir que la utilización de ambos nos

brindará una protección tal que nos coloque en un valor de 68 [dB] por
debajo del máximo permitido para una jornada de 4 horas que es de
88[dB].

D).RUIDO EXCESIVO Uso de protección auditiva

NIVEL DE RIESGO: significativo adecuada.
GRAVEDAD: Extremadamente Ya sea endoaural, o una
dañino combinación de esta con protectores
PROBABILIDAD: 3 tipo copa en el momento de la
limpieza propiamente dicha.

e)- Riesgo de incendio

-El riesgo de Incendio depende de la peligrosidad de los materiales o

producto que en cada sector evaluado, se manipula, elabora o almacenan.

-Se entiende por Sector de Incendio del Local o conjunto de Locales,

delimitados por muros y entrepisos de resistencia al fuego, acorde con el
riesgo y la carga de fuego que contiene, comunicado con un medio de
escape.

39
 Corresponden a las siguientes categorías anteriores, las siguientes
definiciones:

R.1 EXPLOSIVO= Sustancia o mezcla de sustancias susceptibles de

producir en forma súbita reacción exotérmica con generación de
grandes cantidades de gases, por ejemplo: diversos nitro derivados
orgánicos, pólvoras, determinados esteres nítricos y otros.

R.2 INFLAMABLE= Liquido que puede emitir vapores que

mezclados en proporciones adecuadas con el aire, originan mezclas
combustibles. Según el valor de su punto de inflamación
momentánea (“flash point”) se lo ubica en una categoría
determinada. Si el punto de inflamación momentánea excede de los
120º C, se lo califica como MUY COMBUSTIBLE.

R.3 MUY COMBUSTIBLE: Materia expuesta al aire que puede ser

encendida y continúa ardiendo una vez retirada la fuente de ignición
(Por ej.: hidrocarburos pesados, madera, papel, tejidos de algodón,
etc.)

R.4 COMBUSTIBLE: Materia que puede mantener la combustión

aún después de suprimida la fuente externa de calor, por lo general se
necesita un abundante aflujo de aire, en particular se aplica a aquellas
materias que pueden arder en hornos diseñados para ensayos de
incendio, a las que están integrados por hasta un 30% de su peso por
materias muy combustibles (Por ej.: determinados plásticos, maderas
y tejidos de algodón tratados con retardadores, etc.)

R.5 POCO COMBUSTIBLE= Materia que se enciende al ser

sometida a altas temperaturas, pero cuya combustión cesa
invariablemente al ser apartada la fuente de calor (Por ej.: celulosas
artificiales y otras)

R.6 INCOMBUSTIBLE= Materia que al ser sometida al calor o

llama directa, puede sufrir cambios en su estado físico, acompañados
o no por reacciones químicas endotérmicas, sin formación de materia
combustible alguna (Por ej.: hierro, plomo, etc.)

R.7 REFRACTARIA= Materia que al ser sometida a altas

temperaturas, hasta 1.500ºC, aun durante periodos muy prolongados,
no altera ninguna de sus características físicas o químicas (Por ej.:
amianto, ladrillos refractarios, etc.)

40
 -Analicemos pues nuestro sector de trabajo de acuerdo a lo antes
expuesto. Un típico sector de trabajo de Hidrocinética está compuesto por
una motobomba con su respectivo tablero de accionamiento, emplazados
dentro del ingenio en las proximidades al sector de evaporación con su
respectivo techo. No posee carga de fuego alguna pero debido a que cuenta
con un riesgo de incendio por corto circuito en su tablero de accionamiento
resulta necesario colocar algún tipo de extintor. Este se seleccionara de la
siguiente lista:

EXTINTORES

La Ley de Higiene y Seguridad Laboral 19587, en su Art. 176, especifica:

La cantidad de matafuegos necesarios en los lugares de trabajo se
determinara según las características y áreas de los mismos, importancia de
riesgo, carga de fuego, clases de fuegos involucrados y distancia a recorrer
para alcanzarlos.
Las clases de fuego se designaran con las letras A, B, C y D y son las
siguientes:
1. Clase A: Fuegos que se desarrollan sobre combustibles sólidos, como ser
madera, papel, telas, gomas, plásticos y otros.
2. Clase B: Fuegos sobre líquidos inflamables, grasas, pinturas, ceras, gases
y otros.
3. Clase C: Fuegos sobre materiales, instalaciones o equipos sometidos a la
acción de la corriente eléctrica.
4. Clase D: Fuegos sobre metales combustibles, como ser el magnesio,
titanio, potasio, sodio y otros.
Los matafuegos se clasificaran e identificaran asignándole una notación,
consistente en un número seguido de una letra, los que deberán estar
inscriptos en el elemento con caracteres indelebles. El número indicara la
capacidad relativa de extinción para la clase de fuego identificada por la
letra. Este potencial extintor será certificado por ensayos normalizados por
instituciones oficiales.
En todos los casos, deberá instalarse como mínimo un matafuego cada 200
m2 de superficie a ser protegida. La máxima distancia a recorrer hasta el
matafuego será de 20m para fuegos clase A y 15m para fuegos clase B.

Los equipos extintores se identifican de acuerdo a la clase de fuego que se

va extinguir, los que se usan más frecuentemente son:

AGUA: el principio de extinción es enfriar y sofocar el fuego. Sirve para

extinguir fuegos A o sea elementos sólidos como papel, madera, etc. NO
USARLOS para eventos con tensión.

41
ANHIDRIDO CARBONICO: la principal función es extinguir el oxígeno o
sea que actúa por sofocación. Sirve para fuegos eléctricos C y para fuegos
líquidos combustibles como solventes, pinturas y gases combustibles B.

-Para nuestro caso, se contará con un extintor triclase ABC de 5[kg]

para evitar ser el foco de incendio ya que no debemos olvidarnos que
estamos inmersos en un ambiente con gran cantidad de material
combustible en nuestros alrededores (bagazo).

E).INCENDIO Contar con un extintor en el frente

de trabajo

f)- Cargas térmicas:

-Dado que se trabaja en una fábrica en la que su elemento principal

para el proceso es el vapor estaremos inmersos en un lugar con altas
temperaturas. Resulta necesario su tratamiento de acuerdo a lo enmarcado
por la ley.

Marco Teórico:
CONTROL DE CARGA TÉRMICA
Titulo IV Condiciones de higiene en los ambientes laborales.
Capitulo8: (Art 60) y Anexo II

Se entiende por carga térmica a la suma de la carga térmica

ambiental y el calor generado en los procesos metabólicos.

El objeto de controlar la carga térmica es determinar la exposición o

no del trabajador a calor excesivo en los puestos de trabajo que se
consideren conflictivos.
La medición consiste en determinar el TGBH (Índice de Temperatura
Globo Bulbo Húmedo). Para obtener este índice se deben medir en el
ambiente tres temperaturas: temperatura de bulbo seco, de bulbo húmedo y

42
 de globo. Para realizar estas mediciones se utilizan dos tipos de
termómetro:

Globo termómetro: con este termómetro se mide la temperatura del

globo y consiste en una esfera hueca de cobre, pintada de color negro mate,
con un termómetro o termocupla inserto en ella, de manera que el elemento
sensible esté ubicado en el centro de la misma, con espesor de paredes de
0,6 mm. y su diámetro de 150 mm. aproximadamente.

Termómetro de bulbo húmedo natural: con este otro termómetro se

mide la temperatura de bulbo húmedo natural y consiste en un termómetro
cuyo bulbo está recubierto por un tejido de algodón. Este debe mojarse con
agua destilada.

Además de las temperaturas ambiente tomadas se tiene en cuenta el

calor metabólico de la persona a la que se le realiza el estudio. El calor
metabólico se determina teniendo en cuenta la posición del cuerpo y el tipo
de trabajo efectuado.

A través de una fórmula, introduciendo las anteriores variables se

determina el TGBH. Con este valor, entrando en la tabla siguiente, se
determina si la persona se encuentra expuesta o no a carga térmica:

LIMITES PERMISIBLES PARA LA CARGA TERMICA

Valores dados en º C grados – TGBH

Tipo de Trabajo

Liviano
Régimen de trabajo (menos Moderado Pesado
y de 230 (230- (más de
descanso W) 400W) 400W)

Trabajo continuo 30,0 26,7 25,0

75% trabajo y 25% descanso

cada hora 30,6 28,0 25,9

50% trabajo y 50% descanso

cada hora 31,4 29,4 27,9

25% trabajo y 75% descanso

cada hora 32,2 31,1 30,0

43
 -En el caso de superar las temperaturas máximas según el tipo y
régimen de trabajo se deben implementar las medidas correctivas
correspondientes tales como:

-Rotación del personal

-Entrega de ropa y equipos de protección personal especiales.

-Colocación de barreras protectoras que impidan la exposición a

radiaciones.

-Para nuestro caso, tendremos que medir la temperatura a la que está

expuesto el personal durante los trabajos dentro de las cajas de
evaporación. Esto será de acuerdo al siguiente procedimiento:

44
 SERVICIO DE HIGIENE Y SEGURIDAD
ANTICORROSIVA DEL NORTE
MEDICION DE CARGA TERMICA
(Capitulo 08 - Decreto 351/79 y Decreto 295/2003)

LOCAL:SM-904 FECHA EMISION:19/01/08

DIRECCION: Rivadavia 36 - PROTOCOLO:
LOCALIDAD:Concepción
PROVINCIA:Tucumán
OBJETIVO: Evaluar el nivel medio de carga térmica existente en el sector o sectores donde se realicen trabajos con
fuentes de calor (caja de evaporación)

INSTRUMENTAL EMPLEADO:
MARCA: XILIX
MODELO: DHSM Pro
Nº de SERIE: 1284

METODOLOGIA: El estudio se realizará tomando uno o varios puntos (según las dimensiones del sector a evaluar),
respetando el objetivo de determinar el valor medio de exposición a la carga térmica.

Sector Monitoreado: Caja de evaporación

Fecha de Realización: 15/07/15
Condiciones Operativas: Normales

RESULTADO DE LAS MEDICIONES

T.B.H. (°C) 29
T.B.S (°C) 32.5
T.G (°C) 31

EVALUACION METABOLICA (Según tablas legales)

POSICION DEL CALOR
LUGAR TIPO DE TRABAJO
CUERPO METABOLICO

CALCULO DE CARGA TERMICA

CALOR TGBH °C (0.7TBH + REGIMEN DE
LUGAR
METABOLICO 0.3TG) TRABAJO

interior caja - 29.6 MODERADO

CONCLUSIONES: De acuerdo a las mediciones y a los calculos realizados según LEY 19587, los valores obtenidos del
TGBH sin exposición al sol, determinan que las exigencias de trabajo en el puesto es 50% del tiempo y 50% de descanso.

AUDITOR

45
F).CARGAS TÉRMICAS Mantener la hidratación durante la
NIVEL DE RIESGO: moderado limpieza.
GRAVEDAD: dañino Controlar valores de temperatura
PROBABILIDAD: 2 dentro del equipo a intervenir y
evitar el ingreso a temperaturas
mayores a 32ºC. Controlar
descansos y facilitar al personal de
sales de rehidratación.

g)- Riesgo eléctrico:

-Las bombas que se operan para obtener los niveles altos de presión
de agua se accionan mediante un motor de 380[v] de tensión por lo que en
los tableros de accionamientos deberán tomarse los recaudos necesarios.
-Por otro lado, dentro de los equipos que se intervienen, resulta
necesario contar con iluminación artificial y dado que el ambiente se
encuentra cubierto de humedad deberemos estudiar qué tipo utilizar para
seguridad del personal.

Marco Teórico:
INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Título V Capitulo XIV. (Art. 95 al 102) y Anexo VI

Se establecen entre otras cosas los requisitos a cumplir por los

proyectos de instalaciones y equipos, requisitos a tener en cuenta para el
montaje, maniobra o mantenimiento con o sin tensión.

Las condiciones de seguridad que deben reunir las instalaciones

eléctricas son:

46
 - En relación a las características constructivas de las instalaciones se
debe seguir lo dispuesto en la reglamentación para la ejecución de
instalaciones eléctricas en inmuebles, de la Asociación Argentina de
Electrotécnicos. En esta reglamentación se determinan los materiales,
equipos y aparatos eléctricos que se deben utilizar.

-Para la protección contra riesgos de contactos directos se deben

adoptar una o varias de las siguientes opciones:

1)-Protección por alejamiento: alejar las partes activas de la

instalación a distancia suficiente del lugar donde las personas se
encuentran o circulan para evitar un contacto fortuito.
2)-Protección por aislamiento: las partes activas de la instalación
deben estar recubiertas con aislamiento apropiado que conserve sus
propiedades durante su vida útil y que limite la corriente de contacto
a un valor inocuo.
3)-Protección por medio de obstáculos: consiste en interponer
elementos que impidan todo contacto accidental con las partes
activas de la instalación. La eficacia de los obstáculos debe estar
asegurada por su naturaleza, su extensión, su disposición, su
resistencia mecánica y si fuera necesario, por su aislamiento.
4)-Para la protección contra riesgos de contactos indirectos (proteger
a las personas contra riesgos de contacto con masas puestas
accidentalmente bajo tensión) se debe contar con los siguientes
dispositivos de seguridad:
5)-Puesta a tierra de las masas: Las masas deben estar unidas
eléctricamente a un toma a tierra o a un conjunto de tomas a
tierra interconectados. Este circuito de puesta a tierra debe ser
continuo, permanente y tener la capacidad de carga para conducir la
corriente de falla y una resistencia apropiada. Periódicamente se
deben verificar los valores de resistencia de tierra de las jabalinas
instaladas. Los valores de resistencia a tierra obtenidos se deben
encontrar por debajo del máximo establecido (10 ohm) de acuerdo a
lo establecido en la Reglamentación para la ejecución de
instalaciones eléctricas e inmuebles en su capítulo.
6)-Disyuntores diferenciales: los disyuntores diferenciales deben
actuar cuando la corriente de fuga a tierra toma el valor de
calibración (300 mA o 30 mA según su sensibilidad) cualquiera sea
su naturaleza u origen y en un tiempo no mayor de 0,03 segundos.

7)- Separar las masas o partes conductoras que puedan tomar

diferente potencial, de modo que sea imposible entrar en contacto
con ellas simultáneamente (ya sea directamente o bien por

47
 intermedio de los objetos manipulados habitualmente).
8)-Interconectar todas las masas o partes conductoras, de modo que
no aparezcan entre ellas diferencias de potencial peligrosas.
9)-Aislar las masas o partes conductoras con las que el hombre pueda
entrar en contacto.
10)-Separar los circuitos de utilización de las fuentes de energía por
medio de transformadores o grupos convertidores. El circuito
separado no debe tener ningún punto unido a tierra, debe ser de poca
extensión y tener un buen nivel de aislamiento.
11)-Usar tensión de seguridad.
12)-Proteger por doble aislamiento los equipos y máquinas
eléctricas.

- Pasemos pues a analizar las dos situaciones que se dan para las
operaciones de limpieza hidrocinética:
-En cuanto a la iluminación, se debe tener en cuenta que se está
trabajando dentro de un ambiente con alto contenido de humedad por lo
que resulta imperioso trabajar con tensión de seguridad. Podemos observar
de acuerdo a lo antes descripto que deberá ser un valor máximo de 24[v],
esto se da porque para una corriente umbral de intensidad establecida de 10
miliamperios y un valor máximo de resistencia de 2500 ohm nos da un
valor límite de tensión de 25 volt a 50 Hertz de frecuencia.
-En cuanto a la alimentación de la bomba, con ya dijimos antes se
trabaja con tensión de alto riesgo por lo que deberían tomarse muchas
precauciones. Un tablero de 380 voltios debe contar con:

1.-Protección para contacto directo: debe contar con acrílico a

fin de evitar que cualquier persona acceda a los cables de
conexión y contactores de maniobra.

2.-Señal de indicación de que cuenta con tensión peligrosa.

3.-Conexión de puesta a tierra.

4.-Contar con los elementos de seguridad necesarios para corte

por sobrecarga o corto circuito a fin de evitar incendio cables
de interconexión.

48
 -Ahora bien, veamos los tableros que se utilizan:

Observamos por fuera la señal de peligro y por dentro un

acrílico que cumple la función de evitar el contacto directo.
Por otro lado, la conexión de puesta a tierra en este se realiza
dentro del gabinete pero no se extiende a la puerta. Cosa que
resulta totalmente necesaria

F).RIESGO ELECTRICO Colocar elementos para aislación de

NIVEL DE RIESGO: moderado contacto directo.
GRAVEDAD: Extremadamente Colocar puesta a tierra en tablero y
dañino. motor eléctrico.
PROBABILIDAD: 2 Trabajar con luminaria de tensión de
seguridad.
Utilizar conexiones con norma de
estanqueidad IP44 para las distintas
tensiones.
Solo personal capacitado
intervendrá los equipos eléctricos.

49
 Ventilación:
-El procedimiento de limpieza hidrocinética se realiza dentro de un
espacio confinado, razón por la cual resulta necesario el saber que
parámetros controlar acerca del oxígeno existente dentro de este y la
cantidad de aire necesaria de acuerdo al personal que se encuentre
realizando las operaciones y para amedrentar el calor reinante dentro de las
cajas.

Marco Teórico:
VENTILACION
Título IV Capitulo XI. (Art. 64 al 70)

La ventilación en los locales de trabajo debe contribuir a mantener

condiciones ambientales que no perjudiquen la salud del trabajador. A su
vez los locales deben poder ventilarse perfectamente en forma natural.
Se establece la ventilación mínima de los locales, en función del número de
personas, según la siguiente tabla:

Cuando exista contaminación de cualquier naturaleza o condiciones

ambientales que pudieran ser perjudiciales para la salud, tales como carga

50
térmica, vapores, gases, nieblas, polvos u otras impurezas en el aire, la
ventilación debe contribuir a mantener permanentemente en todo el
establecimiento las condiciones ambientales y en especial la concentración
adecuada de oxígeno y la de contaminantes dentro de los valores
admisibles y evitar la existencia de zonas de estancamiento.

A su vez, cuando existan las anteriores condiciones se deben

procurar equipos de tratamiento de contaminantes, captados por los
extractores localizados, para favorecer el mejoramiento de las condiciones
medioambientales dentro del ámbito laboral.

Generalmente la ventilación natural no es suficiente y es preciso

recurrir a ventilación forzada. El caudal de aire a aportar y la forma de
efectuar tal aporte con la consiguiente renovación total de la atmósfera
interior está en función de las características del espacio, del tipo de
contaminante y del nivel de contaminación existente, lo que habrá de ser
determinado en cada caso estableciendo el procedimiento de ventilación
adecuado. (Ejemplo, cuando se trate de extraer gases de mayor densidad
que la del aire será recomendable introducir el tubo de extracción hasta el
fondo del recinto posibilitando que la boca de entrada a éste sea la entrada
natural del aire. En cambio si se trata de sustancias de densidad similar o
inferior a la del aire será recomendable insuflar aire al fondo del recinto
facilitando la salida de aire por la parte superior.

Los circuitos de (soplado y extracción) deben ser cuidadosamente

estudiados para que el barrido y renovación del aire sea correcto.

En los lugares de trabajo cerrados deberán cumplirse, en particular,

las siguientes condiciones:

a) La temperatura de los locales donde se realicen trabajos

sedentarios propios de oficinas o similares estará comprendida entre 17 y

51
27°C. La temperatura de los locales donde se realicen trabajos ligeros
estará comprendida entre 14 y 25°C.

b) La humedad relativa estará comprendida entre el 30 y el 70 por

ciento, excepto en los locales donde existan riesgos por electricidad estática
en los que el límite inferior será el 50 por ciento.

c) Los trabajadores no deberán estar expuestos de forma frecuente o

continuada a corrientes de aire cuya velocidad exceda los siguientes
límites:

1°. Trabajos en ambientes no calurosos: 0.25 m/s.

2°. Trabajos sedentarios en ambientes calurosos: 0.5 m/s.

3°. Trabajos no sedentarios en ambientes no calurosos: 0.75 m/s.

Estos límites no se aplicarán a las corrientes de aire expresamente

utilizadas para evitar el estrés en exposiciones intensas al calor, ni las
corrientes de aire acondicionado, para las que el límite será de 0.25 m/s en
el caso de trabajos sedentarios y 0.35 m/s en los demás casos.

d) La renovación mínima del aire en los locales de trabajo será de 30

metros cúbicos de aire limpio por hora y trabajador en el caso de trabajos
sedentarios en ambientes no calurosos ni contaminados por humo de tabaco
y de 50 metros cúbicos en los casos restantes, a fin de evitar el ambiente
viciado y los olores desagradables. El sistema de ventilación empleado y,
en particular, la distribución de las entradas de aire limpio y salidas del aire
viciado, deberán asegurar una efectiva renovación del aire del local de
trabajo.

A efectos de la aplicación de lo establecido en el apartado anterior,

deberán tenerse en cuenta las limitaciones o condicionantes que puedan
imponer, en cada caso, las características particulares del lugar de trabajo,
de los procesos u operaciones que se desarrollen en él y del clima de la
zona en la que está ubicado. En cualquier caso, el aislamiento térmico de
los locales cerrados debe adecuarse a las condiciones climáticas propias del
lugar.

Tenemos, pues, ya una nueva orientación, obligatoria, en lo que

respecta a la ventilación de ambientes laborables, fijada en 30 o 50 m3/h
por persona en función del ambiente.

52
 No se nos puede escapar que el caudal “obligatorio” anterior puede
ser suficiente para ambientes laborables relativamente normales pero, por
contra, ser totalmente insuficiente cuando el ambiente en el cual se
encuentren los operarios tenga otras fuentes contaminantes no derivadas del
humo de tabaco, que son las más habituales en ambientes laborables.
Por consiguiente, si debemos ventilar un ambiente industrial en el
cual el proceso de fabricación genera un determinado tipo de contaminante
(humo, calor, humedad, disolventes, etc.) en cantidades molestas o
perjudiciales y no es posible pensar en la utilización de sistemas de
captación localizada para captar el contaminante en la fuente de
producción, deberemos recurrir al empleo de la ventilación ambiental para
lograr unos índices de confort adecuados.
No existirán ya unos estándares obligatorios pero sí unos criterios
comúnmente aceptados, basados en aplicar un determinado número de
renovaciones/hora al volumen considerado, que se usarán para la solución
de este tipo de problemáticas.
En efecto, en función del grado de contaminación del local se deberá
aplicar un mayor o menor número de renovaciones/hora de todo el volumen
del mismo. Puede observarse a continuación (tabla a):

53
 Esta tabla pretende evitar que los ambientes lleguen a un grado de
contaminación ambiental que pueda ser perjudicial para los operarios, pero
sin partir ni del número de los mismos ni de criterios más científicos.
Obsérvese que, a medida que el grado de posible contaminación del
recinto es mayor, aumenta la cantidad de renovaciones a aplicar, siendo
más difícil determinar con precisión cual es el número exacto de
renovaciones para conseguir un ambiente limpio con plenas garantías, por
lo que será la propia experiencia la que nos oriente en casos como éstos,
especialmente si se alcanzan niveles de contaminación importantes.
La tabla anterior puede simplificarse aún más, en base al volumen
del recinto a considerar. Podemos apreciarla a continuación (tabla b):

54
 En cualquier caso hay que tener en cuenta que los valores de la tabla
anterior son orientativos, y que en caso de instalaciones con elevado grado
de contaminación, los caudales resultantes de la aplicación de la tabla
anterior pueden ser muy insuficientes.
Ahora bien, en lo que al extractor se refiere, la gran variedad de
construcciones y de necesidades existentes disminuye la posibilidad de dar
normas fijas en lo que se refiere a la disposición del sistema de ventilación.
Sin embargo pueden darse una serie de indicaciones generales, que
fijan la pauta a seguir en la mayoría de los casos:
a) Las entradas de aire deben estar diametralmente opuestas a la
situación de los ventiladores, de forma que todo el aire utilizado cruce el
área contaminada.
b) Es conveniente situar los extractores cerca del posible foco de
contaminación, de manera que el aire nocivo se elimine sin atravesar el
local.
c) Debe procurarse que el extractor no se halle cerca de una ventana
abierta, o de otra posible entrada de aire, a fin de evitar que el aire
expulsado vuelva a introducirse o que se formen bolsas de aire estancado
en el local a ventilar.
-Para nuestro caso en particular, el primer paso será calcular el
volumen de aire a renovar en nuestro lugar de trabajo. Cabe aclarar, que en

55
las cajas de evaporación no hay presencia de gases tóxicos por lo que solo
es necesario renovar el aire entre otras cosas para aplacar el calor reinante
dentro de las cajas de evaporación.
- Definamos pues, cual es el volumen de aire necesario para ser
renovado. Las dimensiones de una caja de evaporación son:

-Con estos valores podremos cubicar la caja de acuerdo a:

( )

56
 -Este sería el volumen de la caja. Se toma a partir de la placa que
sostiene los tubos porque para debajo de esta el recipiente estará
prácticamente tapada con agua, razón por la cual no habrá aire para
desalojar.
-Ahora bien, de acuerdo a la tabla b, para nuestro caso será 20 el
número necesario de renovaciones por hora de aire. De aquí que el caudal
de aire necesario de renovación será:

-Por lo que para un valor de N= 20 (V=435≤1000 m3) nuestro valor

de caudal de aire de renovación será:

[ ] = 2.45 [m3/seg]

-Con este valor y recordando que es el aire a renovar por persona;

podremos, de acuerdo al personal que se encuentre dentro del evaporador
limpiando de manera simultánea (ej.: para 2 personas q= 4.9 [m3/seg]),
seleccionar el extractor necesario siempre recordando que este debe ir
colocado en la boca de inspección superior de la caja lo que nos limita el
tamaño de este al diámetro de la boca. Cabe recordar que el hecho de
colocarlo en la parte superior será acompañada con una manga que vaya
hasta la placa del equipo y así dejar libre la entrada de hombre para
desalojo ante cualquier eventualidad y que esta siga siendo la entrada de
aire natural del espacio confinado.
-Por último resulta necesario calcular la velocidad del aire necesaria,
esta será teniendo en cuenta dos factores. El primero puede verse en la
siguiente tabla y se refiere a la relación entre esta y la temperatura:

57
 Velocidad del aire Sensación de que la temperatura ambiente
sobre personas se ha rebajado en
0,1 m/s 0º C
0,3 m/s 1º C
0,7 m/s 2º C
1 m/s 3º C
1,6 m/s 4º C
2,2 m/s 5º C
3 m/s 6º C
4,5 m/s 7º C
6,5 m/s 8º C

-Recordemos que habíamos definido una velocidad del aire para

trabajos no sedentarios con baja temperatura (0,7m/seg), lo que no se ajusta
a nuestra realidad en la que de acuerdo a las mediciones de temperatura
realizadas poseemos una temperatura de 31 [ºC]. También sabemos por
otro lado que para trabajos duros el superar velocidades de 2,5[m/seg] no
provocara una sensación de alivio sino por el contrario una totalmente
molesta. Por todas estas razones es que la velocidad ideal será para nuestro
caso entre 1.3 a 2.5 [m/seg].

-Resulta necesario el utilizar estos dos parámetros (caudal y

velocidad) en el momento de seleccionar nuestro extractor, sin olvidar la
colocación de la manga para la mejor circulación de aire y evacuación de la
atmósfera generada por la limpieza misma.

58
 Señalización del sector de trabajo

-El proceso de limpieza hidrocinética se podría decir que cuenta con

dos sectores donde se realizan los trabajos:
.Sector de bombas.
.Sector de limpieza.

Marco Teórico:

SEÑALIZACIÓN

La señalización consiste básicamente en:

Señalizar los diferentes riesgos existentes, precauciones,

obligaciones a través de colores y señales.
Contar con los caminos de circulación marcados de modo de
favorecer el orden y limpieza de los locales de trabajo y señalizar las
salidas normales y de emergencia necesarias para casos de posibles
emergencias.
Contar con las cañerías que conduzcan insumos, materias primas y
productos elaborados codificados.
Señalizar las instalaciones contra incendio.

Requisitos de la señalización

.Atraer la atención del personal expuesto a situaciones de peligro.

.Advertir de los peligros con la antelación suficiente.
.Provocar sensaciones con efectos reactivos.
.Poner de manifiesto el peligro evidente.
.Ser clara y de interpretación única.
.Informar sobre la conducta segura a seguir.

Las señales de seguridad son aquellas que resultan de la combinación

de una forma geométrica, un color (color de seguridad) y un símbolo o

59
pictograma, dándoles un significado determinado en relación con la
información, relativa a la seguridad, que se quiere comunicar con ellas.

-De acuerdo a lo antes descripto, debemos señalizar primero nuestro

sector de trabajo para prevenir a la gente que transita de que se está
trabajando con energía peligrosa, delimitar y señalizar el sector de bombas
para evitar el ingreso de cualquier persona ajena que desconoce el
funcionamiento de estas y el tablero eléctrico de arranque del equipo ya
que trabaja con tensión peligrosa (380[v]). Ahora veamos el sector como se
encuentra señalizado:

60
Podemos ver la delimitación del sector de bomba con malla
naranja y el cartel correspondiente arriba así como el cartel y
las cadenas delimitando la zona de trabajo del personal.

61
 Análisis de otros procedimientos
-Resulta importante debido a lo específico de estos trabajos el poder
comparar los procedimientos ya existentes con los planteados en la
empresa y así poder corregir y/o aplicar modificaciones o innovar en el
modum operandis o en las herramientas y equipos utilizados para la
limpieza hidrocinética.
-Veamos pues el procedimiento MMA 23 de Refinor S.A. Resulta
importante tener en cuenta que este es para los procedimientos durante una
parada de mantenimiento por lo que hay conceptos que no son aplicables
en nuestro caso. Las observaciones necesarias se harán en otro color de
acuerdo a lo aplicable para nuestro caso.

REFINOR - MMA23
Especificaciones Técnicas y de Seguridad para la Limpieza
Hidrocinética
. Objetivo
Especificar requerimientos técnicos y de seguridad para realizar
trabajos de limpieza por hidrolavado a alta presión en equipos e
instalaciones de Refinor.
2. Alcance
Personal de Refinor y de Empresas contratistas que realizan
trabajos de limpieza hidrocinética en cualquiera de las locaciones de
REFINOR S.A.
3. Responsabilidades
Serán responsables del cumplimiento de este procedimiento:
3.1. El supervisor y/o inspector responsable designado por
Mantenimiento.
En nuestro caso el encargado de servicios de cada ingenio

62
 3.2. El personal responsable de las instalaciones del CCD,
Estaciones de Bombeo y Plantas de Despacho.
3.3. El personal del Departamento de Higiene y Seguridad.
3.4. Supervisores y técnicos de Seguridad de Contratistas que
realicen dichas tareas.

4. Documentos relacionados
PSH57: Trabajo en Altura
MMA16: Control de Herramientas
MAN41: Limpieza de Intercambiadores de Calor
MMA06: Limpieza de Torres de Destilación y Acumuladores
PSH 52 Permiso de Trabajo

5. Definiciones y Abreviaturas

Limpieza por Hidrolavado a Alta Presión: Trabajo de limpieza

que emplea la velocidad de un fluido a presión (generalmente agua
industrial o una dilución de detergente químico en concentraciones bajas)
para remover materiales adheridos a las paredes de equipos y elementos
tales como recipiente, caerías, tubos, elementos filtrantes, estructuras,
etc.
Para nuestro análisis esta se realizara sin ningún químico y el agua se
utilizará para remover las incrustaciones que se alojan en las paredes de los
tubos en las cajas de evaporación.

Hidrolavado: Uso de agua presurizada rociada por medio de una

tobera, cuando la presión de trabajo es superior a los 250 [bar] o cuando la
potencia de la bomba empleada es superior a 10 [kW] con una presión de
trabajo superior a 25 [bar].

63
 Debe considerarse hidrolavado a partir de los 100 [bar] como
definimos ya que a partir de esa presión se producen accidentes
provenientes de cortes por agua a presión o por desprendimiento de
accesorios/mangueras por los que se conduce el fluido (agua).

Sistema de Presión: Sistema de Hidrolavado compuesto por una

bomba que impulsa un fluido a presión a través de mangueras, válvulas,
acoples, lanzas, toberas y demás accesorios para realizar trabajos de
limpieza por hidrolavado.
El término amplio no es toberas, ya que la salida del agua es a través
de insertos del tipo cilíndricos y en inyectores como ser del tipo espátula o
aguja para caso de limpieza de estructuras por ejemplo también tienen esta
forma.

MAWP: Es la Presión Máxima de Trabajo Permitida con la que se

fabrican los elemento o componente (manguera, accesorios y acoples,
toberas, etc.) del sistema de presión.

Presión de Rotura: Es la presión a la que fallará el elemento o

componente.
(Manguera, accesorios y acoples, toberas, etc.) del sistema de
presión.

Factor de Diseño: Es la relación entre la MAWP y la Presión de

Rotura y el factor con el que se diseña el elemento o componente del
sistema de limpieza para garantizar su funcionamiento sin rotura.

64
 Presión de Trabajo (WP): Es la presión a la que trabaja el sistema de
presión para la limpieza por Hidrolavado. Esta presión debe ser inferior a la
MAWP.
La presión máxima a la que deben usarse las mangueras y accesorios
es a un 80% de la MAWP.
Mangueras de Alta presión: Son mangueras especialmente diseñadas
para transportar el fluido empleado para realizar la limpieza y soportar la
MAWP en su interior.

Acoples: Son elementos que permiten realizar la conexión entre

mangueras, toberas, pistolas, conexiones de la bomba de presión,
dispositivos de alivio, válvulas y cualquier componente del sistema de
presión.

Pistolas a chorro: Dispositivo que permite controlar la descarga del

chorro del fluido a presión con una manipulación segura del mismo.
Esta no puede ser utilizada en los procedimientos de limpieza de
cajas, es un dispositivo más apropiado para la limpieza de estructuras y
maquinarias con inyectores.
Tobera: Dispositivo instalado a la salida del sistema de presión
que permite direccional el chorro a presión en la configuración apropiada
para el tipo de limpieza a realizar.
No es una definición correcta la tobera como dispositivo en
si….llegaría a ser solo en diseño de los insertos a la salida de una boquilla
para acelerar aún más el flujo de agua cosa que sería totalmente
innecesaria. Para nuestro caso definiríamos boquillas.

Lanza: Tubería metálica conectada en uno de sus extremos al

sistema de presión mediante un acople y dispuesta de una tobera apropiada

65
en el otro extremo. Las lanzas tienen aplicación en los trabajos de limpieza
interior y desobstrucción de tubos.
Las lanzas son utilizadas como nexo entre la manguera y la boquilla
y sirven como elemento rígido necesario para el emboque de las estas en
los tubos de las cajas de evaporación.

6. Desarrollo

6.1. Consideraciones Técnicas

6.1.1. La Presión de Trabajo de todo el sistema de presión en

ningún momento debe superar MAWP del sistema. (80% máximo)

6.1.2. Se debe considerar como MAWP del sistema de presión a la

MAWP más baja de todos los elementos que componen el dicho sistema.

6.2. Controles del Sistemas de Presión

6.2.1. El sistema de presión debe contar con un manómetro

calibrado, de escala apropiada para poder identificar de forma clara
variaciones en la WP. Resulta necesario que este se encuentre cercano al
regulador para el momento de regular la presión

6.2.2. Todas las mangueras deben presentar grabada en el cuerpo de

la misma la MAWP indicada por el fabricante. También deben contar con
el certificado de calidad y prueba hidráulica del fabricante. En nuestro caso
ya que no necesariamente se empiezan a utilizar en el momento de la
compra y que las terminales son cambiadas por cuestiones de seguridad,
deben grabarse estas con una letra de acuerdo al año de prensado y

66
numerarse los tramos para poder ser identificados durante las pruebas
hidráulicas que deben realizarse previas al uso en la limpieza.

6.2.3. Todos los accesorios y acoples deben presentar grabados en

relieve la MAWP de fábrica, la cual debe ser legible. Debe darse en estos el
mismo tratamiento que a las terminales de las mangueras. Debe ser
probadas y grabadas en el momento de la prueba hidráulica previa a su uso.

6.2.4. Las pistolas hidráulicas, las toberas y lanzas deben indicar en

forma clara las MAWP correspondientes. En caso de no contar con el
MAWP grabado por el fabricante cada uno de estos componentes deberá
estar claramente identificado y presentar certificado de calidad y/o prueba
sin falla registrada a la MAWP correspondiente.

6.2.5. Cuando el componente del sistema de presión (manguera,

acople, accesorios, lanzas, pistolas, toberas, etc.) no sea nuevos los mismos
no deberán presentar síntomas de deterioro alguno, tales como grietas,
deformaciones, golpes, perforaciones, corrosión, cortes, daños en filetes de
roscas, etc. Todo componente del sistema de presión debe ser controlado y
sometido a prueba hidráulica previo al uso, en caso de no ser nuevo esto
debe ser realizado al menos una vez al año.

6.2.6. Todos los elementos del sistema de presión deben contar con
un certificado de calidad y/o registro de prueba y control de
funcionamiento, el cual debe ser presentado al Supervisor del trabajo por
parte de Refinor y debe dejarse registrado el control de dichas
documentaciones en la planilla del ANEXO I. Para nuestro caso, debería el
personal que usará estos contar con los certificados de pruebas hidráulicas
del sistema y con la grabación en cada uno de los elementos componentes a

67
fin de poder comprobarse que se están usando elementos habilitados al
momento de la visita de control.

6.2.7. Todo sistema de presión debe contar con un sistema de corte

o alivio de presión automático que actúe en forma inmediata ante una falla
por caída brusca de la presión o por sobre-presión en relación a la WP
definida para el sistema. Cuando se produce una falla en el sistema, ya sea
por obstrucción o rotura de uno de sus componentes, la presión de trabajo
aumenta o disminuye en forma brusca con un riesgo potencial de daños a
operarios, en tales casos el sistema de corte o alivio de presión debe
accionarse en forma inmediata dejando despresurizado todo el sistema. A
esto en el caso de las cajas debe sumarse el tener un corte de emergencia tal
como un golpe de puño.
6.2.8. Todo sistema de presión debe contar con un sistema de corte
o accionamiento manual del chorro a presión (válvula de corte) operado por
el personal que realiza la limpieza. Este sistema de corte puede ser
mediante gatillo o pedal, según las exigencias del trabajo a realizar. En
cualquier caso, el sistema de corte debe encontrarse cerrada en posición de
descanso (Normal Cerrada) y debe contar con una traba de seguridad que
impida un accionamiento, independiente, accidental o sin control. La fuerza
de accionamiento del gatillo no debe ser superior a 6 [kg].
Este tipo de seguridad no es viable para el caso de trabajo de nuestro
estudio, si resulta necesario observar que en descanso el sistema debe
despresurizar todos los elementos del circuito. Es decir un sistema de tres
vías

6.2.9. La verificación del sistema de presión y todos sus elementos se

debe completar en la planilla del ANEXO I.

68
 Para nuestra situación debería probarse el sistema previo al inicio de
las tareas de limpieza hidrocinética.

6.3. Consideraciones generales de Seguridad

6.3.1. Antes de empezar con los trabajos, se deberá realizar un

HAZID con el supervisor de las personas implicadas y Técnicos en
Seguridad donde se revisarán identificarán los peligros y riesgos asociados
a cada tarea.
Sería redundante en el caso de estudio al ser una tarea repetitiva, si es
importante que se controlen las variables nombradas en el procedimiento
de limpieza antes detallado.

6.3.2. Las tareas de hidrolavado se deberán planificar evitando que

se concentren múltiples tareas de mantenimiento en un sector al mismo
tiempo.
No se aplica en nuestro caso. Específico para paradas programadas.

6.3.3. Cuando sea posible, retirar los componentes del equipo y

limpiarlos en un lugar destinado a tal fin, alejado de otros trabajadores.
No se aplica en nuestro caso. Específico para paradas programadas.

6.3.4. Los operarios deben estar capacitados para realizar las tareas
de manera segura y se debe presentar registros de dicha capacitación.
Ver capacitaciones (a continuación)

6.3.5. El personal que realizará los trabajos de limpieza por

hidrolavado con riesgo de exposición al chorro a presión ya sea en forma

69
directa o indirecta, debe contar con Elementos de Protección Personal
apropiados, destacando como requisito mínimo los siguientes:

a- Traje apropiado para limpieza con chorro de agua a alta presión,

resistente a la presión máxima de trabajo. Las piernas del traje deben usarse
por encima de las botas para alta presión.
Difícil para maniobras de este tipo de tarea. Resulta por su peso
(debería usarse traje de keblar) muy peligroso para el dominio de los
elementos de alta presión durante la operación.

b- Botas para alta presión con agarre sobre superficies húmedas y

resistentes a la presión de trabajo.
c- Guantes, de puño largo, resistente a las propiedades del
contaminante a eliminar y que brinde un buen agarre de la superficie del
equipo de hidrolavado.
El uso de guantes de puño largo, resulta contraproducente ya que no
existe un cierre hermético que evite el ingreso del fluido contaminado por
este y por el contrario termina potenciando lo que se quiere evitar.

d- Máscara Facial de tamaño y forma que protejan toda la cara,

deben brindar una visión clara y deben ser resistentes a las salpicaduras de
agua y contaminantes expulsados por el chorro. Bajo de la máscara se debe
usar antiparras de seguridad. No se debe trabajar con la máscara facial
levantada. En todos los casos deberá emplearse mascara facial y casco, por
lo que la protección facial debe contar con dispositivos necesarios que
permita el uso del casco.
En nuestro caso resulta contraproducente ya que la visión se ve
comprometida por el efecto de la temperatura sobre la protección.

70
 e- Casco de protección, el cual debe usarse con máscara facial
y no debe dificultar su uso.
f- Protectores auditivos con la suficiente atenuación de ruidos de
modo tal que la persona reciba una exposición menor 85 dBA.
Doble en el caso de estudio. 6.3.6. El área de trabajo debe estar
identificada y señalizada para restringir el acceso de personas.

6.3.7. Mantener las superficies de trabajo, incluidos plataformas y

andamios, libres de residuos que pudieran acumularse durante la limpieza.

6.4. Consideraciones de Seguridad en la Operación

6.4.1. Todo trabajo de limpieza por Hidrolavado debe ser ejecutado

por un equipo de trabajo de al menos tres integrantes, quien realiza la
limpieza propiamente dicha manipulando en forma directa el
accionamiento del chorro a presión y un operario de la bomba que controle
el normal funcionamiento del equipo de hidrolavado y accione el sistema
de emergencia cuando sea necesario. Cuando la persona que realiza la
limpieza accionamiento del chorro a presión no se encuentra a la vista del
operador de la bomba, deberá incluirse tantos operarios más como sean
necesarios para que adviertan a este último de cualquiera anomalía en el
desarrollo del trabajo.
Resulta extremadamente erróneo el considerar que el aumentar la
cantidad de gente es el mejor procedimiento en caso de no estar a la vista
del encargado. Se debe buscar siempre que la persona que esta apostada,
por ejemplo en nuestro caso, controlando los trabajos de limpieza tenga
cerca el corte de emergencia y así en caso de necesidad poder accionarlo
con celeridad.

71
 6.4.2. El operador de la bomba, debe estar atento al desarrollo del
trabajo en forma constante a efectos de brindar seguridad a quienes se
encuentran involucrados en este trabajo y advertir cualquier anomalía.

6.4.3. Los equipos de limpieza por hidrolavado deben ser probados

con presencia de la supervisión y técnicos de seguridad de Refinor S.A.,
antes de iniciar cualquier trabajo.

6.4.4. El equipo de Hidrolavado debe ubicarse lo más cerca posible

de la zona de trabajo a efectos de evitar interferencias visuales entre el
operador de la bomba y el encargado de realizar la limpieza.

6.4.5. Siempre que sea posible, las mangueras de presión deben

disponerse en lugares donde no haya circulación de personas, de lo
contrario debe protegerse la misma evitando golpes o aplastamientos y
señalizar la zona para disminuir la circulación de personas.
Sería conveniente para nuestro caso, canalizar con cañerías que se
encuentren alejadas lo más posible de lugares con normal presencia de
gente o tránsito de estas. Buscando que las mangueras necesarias para el
trabajo se conecten lo más cerca posible de la boca de entrada de hombre.

6.4.6. Debe emplearse pistola a chorro adecuada para trabajar a la

MAWP y a la temperatura del fluido empleado. La misma debe contar con
el tubo frontal (preferentemente hecho de una sola pieza) tobera, agarre
manual, apoya hombro, gatillo con protección y traba para evitar su
activación accidental. Si se trabaja con agua caliente deberá tener una
buena aislación.
Para el caso de trabajo con inyector en limpieza de estructuras.

72
 6.4.7. Cuando se realice trabajos en altura deben utilizarse
plataformas o andamios de tamaño adecuado para el movimiento de los
operarios.

6.4.8. El operador de lanzas flexibles o pistolas de chorro de agua

debe estar en una posición tal que esté seguro y le permita controlar la
lanza. El trabajo debe realizarse a la altura entre el pie y el pecho del
operario para evitar salpicaduras del chorro sobe la cara. Siempre debe
controlar la lanza.
Lanza flexible (sin lanza) no puede usarse sin algún otro accesorio
adicional.

6.4.9. Mantener la longitud de la manguera entre el operador y el

tubo o cañería que se limpia, lo más corto posible para evitar
almacenamiento de energía y retrocesos.
No aplicable en nuestro caso.

6.4.10. Cuando se trabaje con limpieza en el interior de tuberías,

debe despresurizarse la lanza antes de retirarla del tubo o cañería.
No aplicable en nuestro caso.

6.4.11. Cuando se trabaje con limpieza en el interior de tuberías,

utilizar una lanza guía lo suficientemente larga como para garantizar que la
tobera no pueda girar hacia atrás dentro de la tubería.
Al trabajar con boquilla giratoria, no existe posibilidad de giro hacia
atrás en la cañería debido a que no posee empuje y la diferencia de medidas
es muy acotada para permitirle cualquier movimiento.

73
 6.4.12. Para limpieza en espacios confinados no debe asignarse más
de un operario de limpieza dentro de recipientes a menos que haya una
separación efectiva y una barrera física para brindar protección a los
operadores.
Esto es necesario en el caso de que se trabaje con boquillas con
salidas de agua fijas, lo que puede generar impulso e importantes heridas
por corte con agua. Para las operaciones que estamos analizando, no es
necesario ya que al ser giratorias está comprobado que no posee empuje
por estar equilibrada.

6.4.13. No utilizar la pistola de chorro de agua como palanca ni de

ninguna otra manera que pudiera ejercer una fuerza indebida en alguna
parte de la pistola...

6.4.14. No apuntar nunca con una pistola de chorro en dirección a

personas, independientemente que este o no con presión.
Específico para trabajos con inyectores.

6.4.15. No dejar nunca el sistema de alta presión sin supervisión.

Desconectar siempre la bomba cuando los trabajadores no se encuentren en
las inmediaciones.
Cuando no esté siendo utilizados los equipos, retirar y guardar todos
los elementos y dejar bloqueada la bomba. Esto sería con el golpe de puño
accionado y sin resetear el sistema de corte automático

6.5. Referente a la instalación de los equipos

6.5.1. Todas las conexiones de la bomba, mangueras, accesorios y

demás elementos que conforman el conjunto del equipo de lavado, debe ser

74
realizada por una persona capacitada previamente para dicho trabajo y que
sea capaz de identificar anomalías en los componentes y seleccionar los
elementos
correctos.
Resulta muy importante este punto. No permitir que cualquier
persona ajena maniobre cualquier elemento de estos ya que no se encuentra
apta para esto.

6.5.2. Todas las uniones de elementos entre sí del sistema de

presión (mangueras, lanzas, conexiones de bomba, accesorios, pistolas,
etc.) deben ser instaladas con sistema de látigo de seguridad, que impida el
movimiento descontrolado de los extremos de los mismos ante un eventual
desprendimiento en la unión.
Denominado lazo de seguridad en nuestro caso. Esto evita los golpes

6.5.3. Todos los conectores deben ser de igual material tipo de

roscas y a efectos de asegurar la correcta unión entre los elementos del
sistema de presión. Preferentemente el material a de los conectores debe ser
acero inoxidable resistente a la presión de trabajo, fluido empleado.
Debe utilizarse el mismo tipo de rosca para unión, se observa que
para nuestro caso es del tipo BSPT no debe tratar de combinarse con otras
como ser BSP (la primera es cónica lo que significa que traba en el cono y
la segunda es cilíndrica se podrá roscar pero no trabará lo que la vuelve
insegura). No resulta necesario el que sean de acero inoxidable ya que no le
aporta nada en lo que a seguridad se refiere.

6.5.4. Toda unión debe estar conectada de forma segura con el

elemento correspondiente (elemento roscado). No se permitirá la conexión
de mangueras con alambres.

75
 Esto resulta imposible en el caso de los trabajos con alta presión, ya
que a una presión no muy importante se producirá el desprendimiento de
las mangueras. Si puede servir en el caso de las mangueras de alimentación
para una conexión más limpia (con elementos roscables se evitará las
pérdidas de agua).

6.5.5. Las lanzas de la pistola tendrán una longitud mínima de

extremo a extremo de 1,7 m, para evitar que el operador se dispare sobre
sus pies u otra parte del cuerpo.
Resulta demasiada longitud para la limpieza producto de nuestro
estudio. El largo recomendado es de 1,2m. más que esto ocasionaría
imposibilidad en el emboque. También lo es para el trabajo con inyectores,
esto más que una medida de seguridad genera poco dominio sobre el
empuje que genera el agua sobre la pistola.

6.5.6. En caso en que no se emplee pistola de chorro y se use

mangueras flexibles, el extremo de manguera debe terminar en una lanza
metálica de dimensiones apropiadas que permita controlar la dirección del
chorro el movimiento de la manguera.
No aplicable para nuestro caso. De todos modos, cabe aclarar que si
se trabaja con inyectores la lanza debe estar presente SIEMPRE y si se hace
con boquilla ya sea fija o giratoria esto no es necesario.

6.5.7. Las lanzas deberán tener una válvula de falla segura para un
apagado inmediato y un dispositivo mecánico positivo (dispositivo
antireacción) para evitar que la tobera de la lanza entre en contacto con el
operador.
No se puede colocar una válvula anti falla en la lanza….para ello, en
caso de que se limpie con inyector, se utiliza la pistola de tres vías que

76
sirve justamente para esto. Con boquilla no es viable porque impediría la
limpieza misma.
6.5.8. Todos los elementos a utilizar deben ser nuevos o con uso sin
deterioro que pueda afectar el correcto funcionamiento del mismo. En
ningún caso se permitirá el uso de elementos reparados debiendo
reemplazarse el mismo por uno nuevo.
Los elementos como ser mangueras, lanzas y boquillas son reparadas
para ser reutilizadas, debe controlarse cada una de estas antes de
reingresarlas al servicio para poder corroborar su buen estado.

6.5.9. Cuando se realice una instalación de toma de agua desde la

red contra incendio debe informarse a Servicios Auxiliares de Refinor el
uso del agua quedando prohibido utilizar mangueras destinadas a la lucha
contra incendio y ubicadas en los gabinetes y el desarme de monitores del
sistema contra incendio para conectar mangueras de alimentación de agua a
la bomba.
No aplicable en nuestro caso. Si en caso de las tomas de agua a
utilizar debe procurarse que sean de agua potable o la colocación de filtros
a fin de poder conservar en buen estado todas las partes hidráulicas de las
bombas y evitar el arrastre de arenilla a las boquillas ya que esto puede
ocasionar la obstrucción de los conductos de agua y la rotura de cualquiera
de los elementos pudiendo ocasionar algún tipo de incidente.

6.5.10. en el caso del uso de motobombas, el depósito de

combustible debe estar identificado y sobre un plástico. Motor con arresta
llama y un extintor.
Se debe contar con un matafuego triclase en la zona de la bomba que
es de accionamiento eléctrico normalmente.

77
 Resultados obtenidos del análisis de riesgo

-Luego del relevamiento, mediciones y cálculos necesarios se llegó a

las siguientes conclusiones:
a)-Corte con agua a alta presión: los elementos necesarios para
proteger al personal son los correctos por lo que en este punto el servicio
se encuentra APTO para su ejecución según las normativas.
b)-Golpe por objeto: En este punto no se observa que tenga un
sistema de seguridad para poder evitar los golpes de lanzas en caso por
ejemplo del corte de una boquilla, pero si uno para prevenir el golpe por
corte en las terminales de los tramos de manguera que se unen a estas. Por
lo tanto se encuentra APTO de modo parcial el servicio para ser
ejecutado.
c)- Ruido excesivo: no se puede minimizar pero el personal utiliza
doble protección auditiva trabajando no más de 4 horas en cada jornada.
Por ello el servicio se encuentra APTO para su ejecución según las
normativas.
d)- Riesgo de incendio: no se observa en el servicio la correcta
señalización de los extintores ni su correcta ubicación en el sector de
bombas por esto el servicio se encuentra APTO de modo parcial para ser
ejecutado.
e)- Cargas térmicas: El servicio se encuentra APTO para su
ejecución según las normativas.
f)- Riesgo Eléctrico: Se observa falta de conexión a tierra de los
elementos, razón por la cual el servicio se encuentra NO APTO para ser
ejecutado.

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 Medidas de acuerdo a los riesgos analizados
1º-Correctivas
b)- Se debe buscar un sistema de emboque en el que se elimine la
posibilidad de golpe por la lanza a los operadores de limpieza.

d)- Entregar en el servicio la señalización para los matafuegos y

capacitar al personal tanto en el uso como en la correcta ubicación y
mantenimiento de estos.

f)- Colocar en motores y tableros los cables de puesta a tierra y

conectarlos a la línea del ingenio de puesta a tierra.
- Las puestas a tierra en tableros deben ser colocadas tanto dentro
de estos como en las puertas, las que son el primer elemento que entrara en
contacto con el personal encargado del control ante una eventual falla.
-En caso de ser necesarias las extensiones, se debe solicitar que
estas se armen con conexiones de norma de estanqueidad IP44.
2º-Preventivas
-Entregar en cada servicio un botiquín de seguridad para primeros
auxilios con un listado de los elementos que se encuentran en este y
controlar periódicamente su estado.
- Controlar periódicamente el correcto funcionamiento del
controlador de presión.
- Controlar el estado de los matafuegos y realizarles los
mantenimientos anuales de ley.
-Controlar y renovar los EPP del personal de acuerdo y ajustar su uso
de acuerdo a la ley higiene y seguridad en el trabajo y su decreto 351/79
-Controlar el correcto estado de los elementos de protección auditiva
y su uso en las tareas de limpieza propiamente dicha.

79
 Plan de capacitación para el personal

-Debido al tipo de trabajo y a los riesgos asociados a este, resulta

necesario definir un plan anual de capacitación, el cual debe cumplirse.
-Se dictarán cursos destinados a poner en conocimiento de los
trabajadores, los riesgos a los cuales se encuentran expuestos, y las medidas
de seguridad a tomar para evitar futuros accidentes. Al mismo tiempo, se
procederá a implementar las medidas de mitigación propuestas.

Marco Teórico:

CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

Titulo VII .Capitulo XX .Art. 204 al 207
Título VII .Capitulo XX. (Art. 208 al 214)

-El empleador está obligado a capacitar a su personal en materia de

higiene y seguridad, y en prevención de enfermedades profesionales y
accidentes de trabajo, de acuerdo a las características y riesgos propios,
generales y específicos de las tareas que desempeña.
-La capacitación del personal puede efectuarse por medio de
conferencias, cursos, seminarios, clases y complementarse con material
educativo gráfico, medios audiovisuales, avisos y carteles que indiquen
medidas de higiene y seguridad.
-La capacitación en materia de higiene y seguridad y medicina del
trabajo debe ir orientada a todos los sectores del establecimiento en sus
distintos niveles:
.Nivel superior (dirección, gerencias y jefaturas).

80
 .Nivel intermedio (supervisión de líneas y encargados).
.Nivel operativo (trabajador de producción y administrativo).
-Las capacitaciones deben ser planificadas en forma anual a través de
programas de capacitación para los distintos niveles. Los planes anuales de
capacitación deben ser programados y desarrollados por los Servicios de
Medicina, Higiene y Seguridad en el Trabajo, en las áreas de su
competencia.

-Para nuestro caso puntualizaremos en los operadores y sus

supervisores. El plan anual de capacitación, de acuerdo a la incumbencia y
las necesidades del personal deberá ser de la siguiente forma:

TEMA FECHA Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre

1-Orden y limpieza
2- Uso y conservación de EPP
3-Espacios confinados
4-Levantamiento manual de cargas
5- Riesgo eléctrico
6- Trabajos en altura
7- Trabajos con equipos de alta presión
8- Primeros auxilios
9- Riesgos initineres
10- Prevención de incendios
11- Señalización
12- Uso de herramientas manuales
13- Ruidos
14- Protección de las manos
15- Adicciones en el trabajo

-Cada tema deberá tener una duración de 60 minutos

aproximadamente. Estas se dictarán por el responsable de Higiene y
Seguridad en el ámbito de la sede central debido a lo agresivo del ambiente
del Ingenio, lo que imposibilita la correcta atención y asimilación del
personal de limpieza.

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Fotos obtenidas del relevamiento

Lazos de seguridad en mangueras a

nuestra izquierda. Estos evitan el
chicoteo de las mangueras cuando
se cortan en sus terminales.

Sistema de doble seguridad en

terminales nuevas. A la derecha se
ve macho con una sola ranura en el
lugar de radio mínimo y por ende el
lugar más crítico por su alta
concentración de tensiones. A la
izquierda una terminal nueva con
doble ranurado que evita el
desprendimiento de las mangueras
y su posterior golpe a personas.

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Reflector con tensión de
seguridad (24[v]) arriba.

Tablero de conexión
para reflectores con
conexiones de seguridad
tipo IP44 para 24 [v] y
16 [A].

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 Bibliografía

 Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo.

 Ley 24557 de Riesgos del Trabajo.

 Decreto 351/79 y su modificatoria, Res. 295/03.

 www.google.com.ar

 www.srt.gob.ar

 www.ms.gba.gov.ar

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