Iram 1534

NORMA IRAM
ARGENTINA 1534*
1534 Cuarta edición
2018 2018-12-17
Este documento tiene incorporada la Modificación N°1:2020
Hormigón de cemento
Preparación y curado de probetas en

laboratorio para ensayos de compresión y
de tracción por compresión diametral
Cement concrete
Making and curing of laboratory test specimens for compression and
diametral compression tensile tests
* Corresponde a la revisión de la tercera edición, a la que esta

cuarta edición reemplaza.
Referencia Numérica:
IRAM 1534:2018
IRAM 2018-12-17
No está permitida la reproducción de ninguna de las partes de esta publicación por
cualquier medio, incluyendo fotocopiado y microfilmación, sin permiso escrito del IRAM.
IRA M 1534: 201 8
Prefacio
El Instituto Argentino de Normalización y Certificación (IRAM) es
una asociación civil sin fines de lucro cuyas finalidades específicas,
en su carácter de Organismo Argentino de Normalización, son
establecer normas técnicas, sin limitaciones en los ámbitos que
abarquen, además de propender al conocimiento y la aplicación de
la normalización como base de la calidad, promoviendo las
actividades de certificación de productos y de sistemas de la
calidad en las empresas para brindar seguridad al consumidor.
IRAM es el representante de Argentina en la International

Organization for Standardization (ISO), en la Comisión
Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) y en la Asociación
MERCOSUR de Normalización (AMN).
Esta norma es el fruto del consenso técnico entre los diversos

sectores involucrados, los que a través de sus representantes
han intervenido en los Organismos de Estudio de Normas
correspondientes.
Corresponde a la revisión de la tercera edición (2004), a la que

esta cuarta edición reemplaza.
Licenciado por IRAM a Jose Martin Molina | MAKIBER S.A.

Orden: 3EEcDZOJ del 04/09/2020 - Licencia monousuario. Prohibido su copiado y uso en redes. 3
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Índice
Página
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................... 5
2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA ......................................... 5
3 INSTRUMENTAL ................................................................................................. 6
4 MATERIALES Y SU PREPARACIÓN ................................................................. 8
5 MUESTREO Y CONSISTENCIA....................................................................... 10
6 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS.............................................................. 10
7 CURADO DE LAS PROBETAS ........................................................................ 14
8 PREPARACIÓN DE LAS BASES DE LAS PROBETAS .................................. 14
Anexo A (Informativo) Métodos de ensayo aplicables a cada consistencia

del hormigón.......................................................................................... 15
Anexo B (Informativo) Bibliografía ....................................................................... 16
Anexo C (Informativo) Integrantes de los organismos de estudio ...................... 17

4 Orden: 3EEcDZOJ del 04/09/2020 - Licencia monousuario. Prohibido su copiado y uso en redes.
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Hormigón de cemento
Preparación y curado de probetas en laboratorio para ensayos de
compresión y de tracción por compresión diametral
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
1.1 Esta norma establece el procedimiento para moldear y curar probetas cilíndricas de hormigón
para la realización de ensayos en laboratorio de compresión y de tracción por compresión diametral.
1.2 Esta norma no se aplica para hormigones de consistencia muy seca (ver anexo A).
2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA
Todo documento normativo que se menciona a continuación es indispensable para la aplicación de

este documento.
Cuando en el listado se mencionan documentos normativos en los que se indica el año de publica-
ción, significa que se debe aplicar dicha edición. En caso contrario, se debe aplicar la edición vigente,
incluyendo todas sus modificaciones.
IRAM 1512 - Agregado fino para hormigón de cemento. Requisitos.
IRAM 1531 - Agregado grueso para hormigón de cemento. Requisitos y métodos de ensayo.
IRAM 1536 - Hormigón fresco de cemento pórtland. Método de ensayo de la consistencia utilizando
el tronco de cono.
IRAM 1541 - Hormigón de cemento pórtland. Hormigón fresco. Muestreo.
IRAM 1553 - Hormigón de cemento pórtland. Preparación de las bases de probetas cilíndricas y
testigos cilíndricos, para ensayo de compresión.
IRAM 1567- Agregados livianos para hormigón estructural.
IRAM 1690 - Hormigón de cemento pórtland. Método de ensayo de la consistencia utilizando la mesa
de Graf.
IRAM 1709 - Hormigón de cemento. Método y requisitos para el uso de placas de elastómero no adhe-
ridas, empleadas para la determinación de la resistencia a la compresión de probetas y testigos
cilíndricos de hormigón endurecido.
IRAM 1767 - Hormigón. Método de ensayo de la consistencia utilizando el dispositivo Vebe.
IRAM 50000 - Cementos. Cementos para uso general. Composición y requisitos.

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IRAM 50001 - Cementos. Cementos con propiedades especiales. Requisitos.
IRAM 50002 - Cementos. Cemento para hormigón de uso vial, aplicable con tecnología de alto ren-
dimiento (TAR). Composición, requisitos y evaluación de la conformidad.
3 INSTRUMENTAL
3.1 Moldes
3.1.1 Deben ser de materiales no absorbentes, que no reaccionen con el cemento y resistentes para
mantener su forma durante la operación de moldeo de las probetas. Los moldes deben estar provistos
de una base de mecanización plana, con una tolerancia de ± 0,05 mm y el extremo superior abierto.
NOTA. Algunas aleaciones de aluminio y magnesio pueden reaccionar con el líquido contenido en los poros de la pasta de ce-
mento del mortero u hormigón, con lo cual, se sugiere no utilizar estos tipos de materiales para la fabricación de los moldes.
El diámetro del molde se obtiene a partir del promedio de dos mediciones ortogonales, la tolerancia
debe ser de 1% para el diámetro nominal. La altura se obtiene a partir del promedio de dos medicio-
nes realizadas sobre dos generatrices opuestas, la tolerancia debe ser de 2% para la altura nominal.
Los planos del borde superior e inferior del cilindro deben ser perpendiculares a su eje con una tole-
rancia de 0,5º (3 mm en 300 mm). Las bases de los moldes deben ser planas con un apartamiento
menor o igual a 2 mm por cada 150 mm, con respecto a una superficie plana horizontal de referencia.
3.1.2 Deben ser cilíndricos y de una altura interna igual al doble del diámetro interno, con los diáme-
tros nominales iguales a 100 mm, 150 m, 200 mm, 250 mm, 300 mm o 450 mm.
3.1.3 El conjunto constituido por el molde cilíndrico y su base, debe ser estanco. Cuando se requiera,
aquellas juntas que no sean estancas deben sellarse con un material de características adecuadas y
que no reaccione con el cemento (por ejemplo: vaselina sólida, sellador de siliconas, entre otros), para
evitar las fugas de agua, la pasta cementicia o el mortero.
3.2 Varillas de compactación. Deben ser de acero, cilíndricas, lisas y con las medidas siguientes:
a) varilla de 16 mm de diámetro y 600 mm de largo, con uno o ambos extremos terminados en for-
ma de semiesfera, de diámetro igual al de la varilla;
b) varilla de 10 mm de diámetro y 300 mm de largo, con uno o ambos extremos terminados en for-
ma de semiesfera, de diámetro igual al de la varilla.
3.3 Vibradores
3.3.1 Los vibradores internos o de inmersión pueden tener ejes rígidos o flexibles y ser accionados
mediante un motor eléctrico o de tipo neumático. La velocidad angular de vibración debe ser mayor que
7 000 vueltas/min (115 Hz), medida dentro de la masa de hormigón. El diámetro o bien el lado exterior
de la sección transversal del elemento vibrante, debe ser mayor que 19 mm y menor que un cuarto del
diámetro de la probeta, y su largo debe ser igual o mayor que dos tercios de la altura del molde.
3.3.2 Los vibradores externos deben ser del tipo de mesa, y la velocidad angular de vibración debe
ser mayor que 3 000 vueltas/min (50 Hz).
3.3.3 Cualquiera sea el tipo de vibrador externo a usar, debe tener los medios para asegurarlo al molde.

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3.3.4 Se debe contar con el instrumental para controlar la frecuencia de vibración, por ejemplo un
tacómetro (ver figura 1).
Figura 1 - Ejemplo de tacómetro
3.4 Maza. De material no metálico, de 400 g ± 100 g de masa para moldes de diámetro igual a
100 mm y de 800 g ± 200 g de masa para moldes de diámetro mayor o igual a 150 mm.
3.5 Cuchara plana, de sección U. Compatible con el tamaño máximo del agregado y el diámetro de
los moldes indicados en 3.1.2.
3.6 Regla de pelo biselada.
3.7 Varilla metálica rígida, llana o cuchara de albañil de largo adecuado. Para efectuar el enrase.
3.8 Aceite mineral o agente desmoldante.
3.9 Termómetro. Con una resolución de 0,5 ºC y que permita efectuar lecturas comprendidas entre
0 ºC y 50 ºC.
3.10 Equipos para ensayos de asentamiento. Deben ser los empleados en la determinación de la
consistencia del hormigón, utilizando el tronco de cono según la IRAM 1536 o la mesa de Graf según
la IRAM 1690.
3.11 Bandeja de mezclado y muestreo. Debe ser metálica, de fondo plano, resistente, estanca y
de capacidad suficiente para contener la muestra entera y permitir su mezclado. Si éste se hace a
máquina, debe tener la capacidad suficiente para contener el pastón completo de la descarga del
mezclador y permitir el mezclado con pala.
3.12 Balanza. Que permita pesar las muestras de materiales y de hormigón, con una precisión del
0,3% de la cantidad a medir, en cualquier punto de la escala. La cantidad de la muestra a pesar, de-
be ser mayor que el 10% y menor que el 90%, de la capacidad máxima de la balanza.
3.13 Mezclador
3.13.1 De accionamiento mecánico con eje de rotación horizontal o vertical, capaz de mezclar ade-
cuadamente pastones de los volúmenes necesarios y los asentamientos requeridos.
3.13.2 Para hormigones con asentamiento menor que 25 mm, son convenientes los mezcladores de
eje vertical y acción forzada.
3.13.3 Los mezcladores de tambor basculante, no siempre son adecuados para mezclar el hormigón
en laboratorio. Cuando se emplean y se adviertan deficiencias en el mezclado, éste se puede mejo-
rar, reduciendo la velocidad de rotación, el ángulo de inclinación con respecto a la horizontal y
utilizando el mezclador con una carga menor que la máxima establecida por el fabricante.
3.14 Pala ancha.

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4 MATERIALES Y SU PREPARACIÓN
4.1 Acondicionamiento de los materiales. Previo a la elaboración del hormigón, los materiales se
deben acondicionar a una temperatura uniforme comprendida entre 20 C y 25 C, salvo que se re-
quieran condiciones diferentes.
4.2 Cemento. Que cumpla con lo indicado en la IRAM 50000, la IRAM 50001 o la IRAM 50002, se-
gún corresponda. Se debe almacenar en un lugar seco, dentro de un recipiente a prueba de
humedad, debiendo estar totalmente homogeneizado y libre de grumos.
4.3 Agregados. Que cumplan con lo indicado en la IRAM 1512 y la IRAM 1531. Se preparan los
agregados previo a su incorporación al hormigón, para asegurar una condición definida y uniforme de
sus características, determinándose la masa del agregado a emplear en el pastón, en alguna de las
condiciones siguientes:
4.3.1 Condición seca
4.3.1.1 Los agregados de densidad normal y de absorción menor que el 1%, se pesan en la condi-
ción seca a temperatura ambiente.
4.3.1.2 Se determina la cantidad de agua que es absorbida por el material, para sumarla al conteni-
do de agua de mezclado.
4.3.2 Condición de saturado y de superficie seca
4.3.2.1 Los agregados se llevan y mantienen en la condición de saturados y de superficie seca hasta
su empleo.
4.3.2.2 Se debe evitar que se sequen los materiales, durante la pesada y su posterior empleo.
4.3.3 Condición de saturado y de superficie húmeda
4.3.3.1 Los agregados se llevan y mantienen en la condición de saturados y de superficie húmeda,

como mínimo 24 h antes de su empleo.
4.3.3.2 Cuando se aplica esta condición, se determina el contenido de humedad del agregado, para
permitir el cálculo de las cantidades adecuadas del agregado húmedo. Se debe descontar la cantidad
de agua superficial del agua de mezclado.
4.3.3.3 El método indicado es particularmente útil para el agregado fino. Se utiliza en menor medida
para el agregado grueso debido a la dificultad de la determinación precisa del contenido de hume-
dad. Si se lo emplea, cada fracción de partículas de distinto tamaño se considera separadamente
para asegurar la granulometría adecuada.
4.4 Agregados livianos. Deben cumplir con lo indicado en la IRAM 1567. Debido a que estos mate-
riales pueden ser absorbentes y su contenido de humedad puede tener efectos importantes sobre las
propiedades del hormigón fresco y endurecido, se emplean con un estado de humedad igual o mayor
que el porcentaje de absorción.
4.5 Aditivos
4.5.1 Los aditivos se deben utilizar de acuerdo con las especificaciones indicadas por el fabricante.

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4.5.2 Cuando se empleen dos o más aditivos, se los debe incorporar en forma separada.
NOTA 1. Los aditivos en polvo que son poco solubles, que no contienen sales higroscópicas y que se agregan en pequeñas
cantidades, se mezclan con una porción del cemento, antes de su incorporación al pastón, con el fin de asegurar su distri-
bución uniforme en el hormigón.
Los aditivos en polvo que son poco solubles, pero que contienen sales higroscópicas, pueden producir grumos en el ce-
mento, por lo que es recomendable mezclarlos con arena.
Los aditivos solubles en agua y los aditivos líquidos se agregan en solución en el agua de mezclado en el pastón. La canti-
dad de solución utilizada se incluye en el cálculo del contenido de agua del hormigó n.
El momento, la secuencia y el método empleado para agregar los aditivos al pastón, pueden tener efectos importantes so-
bre las propiedades del hormigón, tales como en el tiempo de fraguado y en el contenido de aire. Se sugiere mantener el
método seleccionado de pastón a pastón.
4.6 Adiciones minerales
Las adiciones que se añaden al pastón en forma independiente, se deben incorporar en el hormigón
en la misma forma que el cemento.
4.7 Mezclado del hormigón
4.7.1 General. Se mezclan los materiales componentes del hormigón, en pastones cuyos volúmenes
sean, como mínimo, un 10% mayor que los necesarios para la realización de los ensayos.
4.7.1.1 El mezclado a mano se limita a pastones de, como máximo, 7 dm 3. No es aplicable a hormi-
gones con aditivos químicos o con asentamientos menores que 50 mm.
4.7.1.2 Los procedimientos de mezclado se indican en 4.7.2 y 4.7.3. Sin embargo, cuando se requie-
ra simular condiciones prácticas especiales, como por ejemplo en estudios de investigación, se
pueden usar otros procedimientos.
4.7.1.3 Es importante no modificar la secuencia del mezclado y el procedimiento para los distintos
pastones, salvo que estén en estudio los efectos de tales desviaciones.
4.7.1.4 La temperatura de la sala de mezclado y moldeo debe estar comprendida entre 15 ºC y 27 ºC

con una humedad relativa mayor que 50%, excepto cuando se requieran otras condiciones particulares.
4.7.2 Mezclado a máquina
4.7.2.1 Previamente a la incorporación de los materiales en el mezclador, éste debe estar limpio y
húmedo, evitando la existencia de agua libre dentro del mismo.
NOTA 2. Previamente a la elaboración del hormigón, con el fin de compensar la pérdida de mortero que queda adherido
sobre las paredes internas de la mezcladora, es recomendable realizar un pastón de ensucie utilizando los materiales y
proporciones similares a las del hormigón en estudio y cuyo volumen sea como mínimo el 10% de la máxima capacidad del
mezclador. Otra alternativa posible es sobredosificar el hormigón en mortero para tener en cuenta ese efecto .
4.7.2.2 Antes del inicio de la rotación del mezclador, se incorpora el agregado fino y el grueso con
una parte del agua de mezclado (aproximadamente un tercio del total). Luego se pone en movimiento
el mezclador y se homogenizan estos componentes.
4.7.2.3 En una segunda etapa se incorporan el cemento, el agua restante, los aditivos y las adicio-
nes minerales, según 4.5 y 4.6.

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4.7.2.4 Después que todos los materiales se han incorporado al tambor del mezclador, se continúa
el proceso de mezclado hasta lograr la homogeneidad del pastón. Los tiempos de mezclado deben
ajustarse de acuerdo con la eficiencia del mezclador y el tipo de hormigón.
NOTA 3. Para evitar la evaporación durante el período de reposo, habitualmente se mezclan durante 3 min, seguidos por
3 min de reposo y por 2 min de mezclado final, cubriéndose el extremo abierto del mezclador.
4.7.2.5 Se coloca el hormigón en la bandeja de mezclado, limpia y humedecida y se vuelve a mez-

clar con una pala o cuchara de albañil, hasta que la mezcla tenga aspecto uniforme.
4.7.3 Mezclado a mano
4.7.3.1 Se colocan los materiales preparados, indicados en 4.1 a 4.6, en una bandeja limpia y hu-
medecida, de capacidad adecuada, mezclándolos con una pala o cuchara de albañil, de acuerdo con
el procedimiento siguiente:
4.7.3.2 Se mezclan en seco el cemento, las adiciones pulverulentas, si las hubiera, el agregado fino
y el agregado grueso, hasta que la mezcla adquiera un aspecto y un color uniforme.
4.7.3.3 Finalmente se agrega el agua de mezclado y se mezcla hasta lograr que el pastón tenga la
mayor uniformidad posible.
4.7.3.4 Cuando el pastón se prepara con el fin de ajustar la cantidad de agua a adicionar para lograr
una cierta consistencia, una vez concluido el ajuste, se debe descartar el pastón, preparándose uno
nuevo con las proporciones definitivas y un mezclado ininterrumpido.
4.7.3.5 Cuando sea necesario un mezclado prolongado para evaluar la variación de la consistencia
en el tiempo, se debe cubrir el extremo abierto del mezclador, para evitar la evaporación, durante el
período de espera.
5 MUESTREO Y CONSISTENCIA
5.1 Muestreo. Se seleccionan las porciones del pastón de hormigón para el moldeo de las probetas.
Las muestras deben ser representativas de las proporciones y condiciones del hormigón, según la
IRAM 1541.
Cuando el hormigón no sea remezclado o sujeto a extracción de muestras, se debe cubrir para evitar
la evaporación.
Las muestras de hormigón empleadas para realizar los ensayos de contenido de aire se deben
desechar. En cuanto a las muestras provenientes de los ensayos de consistencia y contenido unitario de
cemento, si bien lo más conveniente es desecharlas, se pueden regresar al pastón y volver a mezclar.
5.2 Consistencia. La consistencia se determina en cada uno de los pastones preparados, y se mide
inmediatamente después de finalizado el mezclado, de acuerdo con lo establecido en la tabla 1.
6 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS
6.1 Tamaño de las probetas. El diámetro de las probetas debe ser, como mínimo, tres veces mayor
que el tamaño máximo nominal del agregado grueso contenido en el hormigón.

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6.2 Número de probetas. Se moldean las probetas necesarias de modo tal de disponer de, como mí-
nimo, dos probetas por cada edad y condición de ensayo prevista.
NOTA 4. Habitualmente la edad de diseño y de evaluación de resistencia mecánica es de 28 d. Sin embargo, otras condi-
ciones o especificaciones pueden incluir otras edades en las cuales se verifica la resistencia del hormigón. Se recomienda
la elaboración de tres probetas por pastón para cada edad y condición de ensayo prevista.
6.3 Moldeo de las probetas
6.3.1 Consistencia. La selección del método de compactación se basa en el asentamiento del hormi-
gón (ver tabla 1).
Tabla 1 - Selección del método de compactación
Asentamiento Método de compactación

(cm)
Menor o igual a 5 Vibración
Mayor que 5 y menor o igual a 10 Vibración o varillado
Mayor que 10 Varillado
6.3.2 Lugar de moldeo. Las probetas se deben moldear en el recinto de almacenamiento. En caso
contrario, se deben moldear tan cerca como sea posible al lugar donde van a permanecer almacena-
das durante las primeras 24 h  2 h. Luego, se transportan las probetas inmediatamente después del
enrase indicado en 6.3.6. Al transportarlas recién moldeadas, se deben evitar las trepidaciones, los
golpes, las inclinaciones y, en general, toda acción que pueda perturbar al hormigón o a la superficie
superior de la probeta.
6.3.3 Preparación de los moldes
6.3.3.1 Antes de proceder al moldeo de las probetas, se aplica una delgada película de aceite mine-
ral u otro agente desmoldante en los moldes y sus bases.
6.3.3.2 La superficie de apoyo de los moldes debe ser rígida, horizontal, libre de vibraciones y otras
perturbaciones que puedan modificar la estructura de las probetas durante su confección o moldeo y
fraguado.
6.3.4 Llenado de los moldes
6.3.4.1 Antes de colocar el hormigón dentro de los moldes se lo debe volver a mezclar para lograr su
uniformidad de acuerdo con la IRAM 1541.
6.3.4.2 Inmediatamente después, el hormigón se coloca con la cuchara plana dentro de los moldes
en el número de capas que correspondan, según se indica en 6.3.5.1.1 y 6.3.5.1.3.
6.3.4.3 Al colocar el hormigón, se debe asegurar una distribución uniforme y extenderlo colocado
con un movimiento circular, antes de iniciar la compactación con la varilla.
6.3.4.4 Se debe llenar totalmente el molde hasta que quede con un ligero sobrante, el que se debe
eliminar con la compactación de la última capa y el enrase superficial. Para completar el enrase de la
superficie no se debe agregar material que quede sin compactar.

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6.3.5 Compactación. En función de la consistencia del hormigón, la compactación se debe realizar

de acuerdo con 6.3.5.1 o 6.3.5.2, salvo en el caso de hormigones autocompactantes que no requie-
ren compactación en el moldeo de las probetas, las cuales se llenan en una sola capa.
6.3.5.1 Compactación con varilla
6.3.5.1.1 Se compacta cada capa el número de veces indicadas en la tabla 2, empleando la varilla
de compactación con movimiento vertical y con su extremo en forma de semiesfera en contacto con
el hormigón.
Tabla 2 - Diámetro de la varilla, número de capas y número de varillados por capa

según el diámetro del molde
Diámetro Diámetro
Número Número de
del molde de la varilla
de capas varillados por capa
(mm) (mm)
100 10 2 25
150 16 3 25
200 16 4 50
250 16 5 75
300 16 6 100
450 16 9 225
6.3.5.1.2 Al compactar la primera capa, se la atraviesa con la varilla en todo su espesor, evitando
golpear la base. Las introducciones de la varilla se distribuyen uniformemente sobre la sección trans-
versal del molde. Cada una de las capas siguientes también se compacta en todo su espesor,
haciendo penetrar la varilla aproximadamente 20 mm en la capa anterior.
6.3.5.1.3 Luego de finalizada la compactación de cada capa, se golpean varias veces suavemente
con la maza las paredes exteriores del recipiente, en correspondencia con la capa com pactada, has-
ta que no se observen en la superficie huecos que deja la varilla al realizar la operación de
compactación. El hormigón de la última capa se coloca de modo tal que la superficie superior del
molde se llene con un ligero excedente que se debe eliminar con la compactación de la última capa y
el enrase superficial.
6.3.5.2 Compactación por vibración. Los hormigones de consistencia seca deben ser compacta-
dos mediante vibración. Para los de consistencia plástica se puede utilizar este método de
compactación o el descripto en 6.3.5.1. El número de capas según el diámetro del molde debe ser el
indicado en la tabla 3.
6.3.5.2.1 Para probetas de diámetro menor que 100 mm no se debe usar la vibración interna.
6.3.5.2.2 Para las probetas de 150 mm y de 200 mm de diámetro, se llena y se vibra el molde en dos
capas de aproximadamente igual altura. Para diámetros mayores, el número de capas debe ser el
necesario para mantener el espesor de las capas, en aproximadamente 200 mm.

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Tabla 3 - Llenado de las probetas y compactado del hormigón por

vibración, según el diámetro del molde
Diámetro del molde

Número de capas
(mm)
100 2
150 2
200 2
250 3
300 3
450 4
6.3.5.2.3 Antes de iniciar la vibración de cada capa, el molde debe contener la cantidad total de
hormigón correspondiente a dicha capa. El hormigón de la última capa se coloca de modo tal que la
superficie superior del molde se llene con un ligero excedente, que se debe eliminar con la compac-
tación de la última capa y el enrase superficial.
6.3.5.2.4 Una vez que la superficie del hormigón presenta un aspecto relativamente liso, se debe obser-
var la presencia de brillo superficial y, si no se observa desprendimiento de burbujas de la superficie, se
da por finalizado el vibrado de la capa. Cuando se trata de la última capa se procede a efectuar el enrase
según 6.3.6. Se debe evitar la sobrevibración, porque puede producir la segregación del hormigón.
6.3.5.2.5 Vibración interna
6.3.5.2.5.1 La razón entre el diámetro o lado menor de la probeta y el diámetro o lado exterior del
elemento vibrante debe ser igual o mayor que cuatro. Al vibrar cada capa, el elemento vibrante se in-
troduce tres veces en distintos puntos uniformemente distribuidos en la superficie.
6.3.5.2.5.2 Al compactar la capa inferior, se debe evitar que el vibrador descanse sobre la base del
molde o toque sus costados. Al vibrar la segunda capa, el vibrador debe penetrar aproximadamente
20 mm en la capa anterior.
6.3.5.2.5.3 La extracción del vibrador de cada lugar de inserción se realiza con el cuidado necesario,
para evitar que queden vacíos en la masa del hormigón compactado.
6.3.5.2.6 Vibración externa. Se deben tomar todas las precauciones necesarias para asegurar que
el molde se mantenga en contacto firme con la superficie o el elemento vibrante.
6.3.6 Enrase
6.3.6.1 Independientemente del método utilizado, luego de finalizar la compactación de la última

capa, se enrasa la superficie con el borde del molde. Para lograr una superficie plana se emplea una
regla de pelo biselada, una cuchara o una llana rígida, con la menor manipulación posible.
Se recomienda evitar depresiones o protuberancias de como máximo 3 mm.
6.3.6.2 Inmediatamente después del enrase, la superficie se cubre con un vidrio, chapa metálic a
plana o se envuelve con una película de polietileno para evitar la evaporación del agua.
NOTA 5. Se recomienda evitar dañar la superficie de la probeta con los elementos de protección.

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7 CURADO DE LAS PROBETAS
7.1 Finalizadas las tareas de enrase, las probetas deben permanecer sobre una superficie horizontal
rígida, libre de vibraciones y de toda otra causa que pueda perturbar al hormigón.
7.2 Durante las primeras 24 h  2 h, todas las probetas se almacenan protegidas en las condiciones
que permitan mantener su humedad y a una temperatura comprendida entre 15 ºC y 27 ºC. Las pro-
betas elaboradas con hormigones de resistencia característica igual o mayor que 40 MPa se deben
almacenar a una temperatura comprendida entre 20 °C y 26 °C, evitando todo movimiento y pérdida
de humedad.
7.3 Previo a su almacenamiento, se identifican las probetas y se registra el pastón de donde se

extrajo la muestra de hormigón con que se ha moldeado la probeta.
7.4 Inmediatamente después, las probetas se almacenan, hasta el momento del ensayo, en una pile-
ta con una solución saturada de hidróxido de calcio a 23 C  2 C o en cámara húmeda a
23 C  2 C y a una humedad relativa ambiente mayor que el 95%.
7.5 Las probetas no deben estar expuestas al goteo ni a la acción del agua en movimiento.
7.6 Hormigón liviano celular. Las probetas preparadas con hormigón liviano celular se retiran de la
cámara de curado a los 7 d y se conservan en laboratorio expuestas al aire a una temperatura com-
prendida entre 15 ºC y 27 ºC, hasta el momento de ensayo.
8 PREPARACIÓN DE LAS BASES DE LAS PROBETAS
8.1 Para la preparación de las bases de las probetas, a efectos de su acondicionamiento para los
ensayos a compresión simple, se deben cumplir con la IRAM 1553 o la IRAM 1709, según corres-
ponda.
8.2 Las probetas para los ensayos de tracción por compresión diametral no requieren la preparación
de sus bases.

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Anexo A
(Informativo)
Métodos de ensayo aplicables a cada consistencia del hormigón
Tabla A.1 - Clasificación de la consistencia del hormigón

(Métodos de ensayo)
Remoldeo (V) Asentamiento (A) Extendido (E)

(s) (cm) (cm) Método de
Consistencia
ensayo
Ámbito Tolerancia Ámbito Tolerancia Ámbito Tolerancia
Muy seca 5,0  V  30,0  2,0     IRAM 1767
Seca   2,0  A  5,0  1,0   IRAM 1536
Plástica   5,0  A  10,0  2,0   IRAM 1536
IRAM 1536
Muy plástica   10,0  A  15,0  2,0 50  E  55  1,0 o
IRAM 1690
IRAM 1536
Fluida   15,0  A  18,0  3,0 1) 55  E  60  2,0 o
IRAM 1690
Muy fluida     60  E  65  2,0 IRAM 1690
1) La discrepancia superior es válida siempre que el asentamiento medido sea menor o igual a 20,0 cm.

IRA M 1534: 201 8
Anexo B
(Informativo)
Bibliografía
En la revisión de esta norma se han tenido en cuenta los antecedentes siguientes:
IRAM - INSTITUTO ARGENTINO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN

IRAM 1524: 2015 - Hormigón de cemento. Preparación y curado en obra de probetas para
ensayos de compresión y de tracción por compresión diametral.
IRAM 1534:2004 - Hormigón. Preparación y curado de probetas en laboratorio para ensayos

de compresión y de tracción por compresión diametral.
ASTM - AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

ASTM C 31-06 - Standard Practice for Making and Curing Test Specimens in the Field.
ASTM C192-02 - Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the
Laboratory.
ACI - AMERICAN CONCRETE INSTITUTE

ACI 309R-96 - Guide for Consolidation of Concrete.
Datos y experiencias aportados por los miembros del Subcomité.

IRA M 1534: 201 8
Anexo C
(Informativo)
Integrantes de los organismos de estudio
La revisión de esta norma ha estado a cargo de los organismos respectivos, integrados en la forma
siguiente:
Subcomité de Hormigones y sus aplicaciones
Integrante Representa a:
Téc. Federico ANDRÉS UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL (UTN) -

FACULTAD REGIONAL SANTA FE (CECOVI)
Ing. Alejandra BENÍTEZ INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA
INDUSTRIAL
Ing. Eduardo CASTELLI DIRECCIÓN NACIONAL DE VIALIDAD (3º Distrito)
Ing. Tomás DOBEL HOLCIM ARGENTINA S.A.
Dr. Luis FERNÁNDEZ LUCO UNIVERSIDAD DE BUENOS AIRES - FACULTAD DE
INGENIERÍA
Téc. María FERRERAS UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL (UTN) -
Ing. Constanza FITTIPALDI INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA
INDUSTRIAL
Ing. Mariela IRIBARREN INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA
INDUSTRIAL
Ing. Raúl LÓPEZ HOLCIM ARGENTINA S.A.
Ing. Tamara LÚPORI UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA PLATA (UNLP)
Ing. Carlos MILANESI CEMENTOS AVELLANEDA S.A.
Dr. Amleto MURATORIO CÁMARA ARGENTINA DE LA CONSTRUCCIÓN /
SUPERCEMENTO S.A.I.C.
Agr. Gerardo NACHTYGAL DIRECCIÓN NACIONAL DE VIALIDAD (DNV)
Dra. María POKLEPOVIC DIRECCIÓN DE VIALIDAD DE LA PCIA. DE
CÓRDOBA
Ing. Matías POLZINETTI INSTITUTO DEL CEMENTO PÓRTLAND
ARGENTINO (ICPA)
Ing. Raúl SILVA DIRECCIÓN DE VIALIDAD DE LA PCIA. DE
CÓRDOBA
Ing. Leandro YACOB HOLCIM ARGENTINA S.A.
Ing. Adrián YORIS UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL (UTN) -
Ing. Verónica RONCORONI IRAM
Ing. Mónica SUÁREZ IRAM
Sr. Gerardo MARTINEZ IRAM

IRA M 1534: 201 8
Comité General de Normas (C.G.N.)
Integrante Integrante
Ing. Alberto BUSTOS ROYER Ing. Darío MISLEJ

Lic. Alicia GUTIÉRREZ Lic. Héctor MUGICA
Ing. Jorge KOSTIC Ing. Tulio PALACIOS
Dr. Ricardo MACCHI Ing. Pablo PAISAN
Téc. Hugo D. MARCH
El estudio de la modificación N°1:2020 ha estado a cargo de los organismos respectivos, integrados

en la forma siguiente:
Subcomité de Hormigones y sus aplicaciones
Integrante Representa a:
Ing. María FERRERAS UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL (UTN) -

FACULTAD REGIONAL SANTA FE - CECOVI
Ing. Carlos MILANESI CEMENTOS AVELLANEDA S.A.
Ing. Ariel MUÑOZ BALTAR UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL (UTN) -
FACULTAD REGIONAL ROSARIO
Ing. Matías POLZINETTI INSTITUTO DEL CEMENTO PÓRTLAND
ARGENTINO (ICPA)
Téc. Matías RODRÍGUEZ MAPEI ARGENTINA S.A.
Sr. Gerardo MARTINEZ IRAM
Comité General de Normas (C.G.N.)
Integrante
Ing. Alberto BUSTOS ROYER

Lic. Alicia GUTIÉRREZ
Ing. Jorge KOSTIC
Dr. Ricardo MACCHI
Téc. Hugo D. MARCH
Lic. Héctor MUGICA
Ing. Tulio PALACIOS
Lic. Marta RAINONE de BARBIERI
Ing. Pablo PAISAN

IRA M 1534: 201 8

Orden: 3EEcDZOJ del 04/09/2020 - Licencia monousuario. Prohibido su copiado y uso en redes.
IRA M 1534: 201 8
ICS 91.100.30
* CNA 5610
* Corresponde a la Clasificación Nacional de Abastecimiento asignada por el Servicio Nacional de Catalogación del Ministerio de Defensa.
Orden: 3EEcDZOJ del 04/09/2020 - Licencia monousuario. Prohibido su copiado y uso en redes.

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NORMA IRAM

Este documento tiene incorporada la Modificación N°1:2020

Preparación y curado de probetas en

* Corresponde a la revisión de la tercera edición, a la que esta

IRAM es el representante de Argentina en la International

Esta norma es el fruto del consenso técnico entre los diversos

Corresponde a la revisión de la tercera edición (2004), a la que

Licenciado por IRAM a Jose Martin Molina | MAKIBER S.A.

2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA ......................................... 5

4 MATERIALES Y SU PREPARACIÓN ................................................................. 8

6 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS.............................................................. 10

7 CURADO DE LAS PROBETAS ........................................................................ 14

8 PREPARACIÓN DE LAS BASES DE LAS PROBETAS .................................. 14

Anexo A (Informativo) Métodos de ensayo aplicables a cada consistencia

Anexo B (Informativo) Bibliografía ....................................................................... 16

Anexo C (Informativo) Integrantes de los organismos de estudio ...................... 17

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1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2 DOCUMENTOS NORMATIVOS PARA CONSULTA

Todo documento normativo que se menciona a continuación es indispensable para la aplicación de

IRAM 1512 - Agregado fino para hormigón de cemento. Requisitos.

IRAM 1541 - Hormigón de cemento pórtland. Hormigón fresco. Muestreo.

IRAM 1567- Agregados livianos para hormigón estructural.

IRAM 1767 - Hormigón. Método de ensayo de la consistencia utilizando el dispositivo Vebe.

IRAM 50000 - Cementos. Cementos para uso general. Composición y requisitos.

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IRAM 50001 - Cementos. Cementos con propiedades especiales. Requisitos.

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Figura 1 - Ejemplo de tacómetro

3.6 Regla de pelo biselada.

3.8 Aceite mineral o agente desmoldante.

3.14 Pala ancha.

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4.3.1 Condición seca

4.3.2 Condición de saturado y de superficie seca

4.3.3 Condición de saturado y de superficie húmeda

4.3.3.1 Los agregados se llevan y mantienen en la condición de saturados y de superficie húmeda,

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4.6 Adiciones minerales

4.7 Mezclado del hormigón

4.7.1.4 La temperatura de la sala de mezclado y moldeo debe estar comprendida entre 15 ºC y 27 ºC

4.7.2 Mezclado a máquina

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4.7.2.5 Se coloca el hormigón en la bandeja de mezclado, limpia y humedecida y se vuelve a mez-

4.7.3 Mezclado a mano

6 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS

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6.3 Moldeo de las probetas

Tabla 1 - Selección del método de compactación

Asentamiento Método de compactación

6.3.3 Preparación de los moldes

6.3.4 Llenado de los moldes

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6.3.5 Compactación. En función de la consistencia del hormigón, la compactación se debe realizar

6.3.5.1 Compactación con varilla

Tabla 2 - Diámetro de la varilla, número de capas y número de varillados por capa

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Tabla 3 - Llenado de las probetas y compactado del hormigón por

Diámetro del molde