3: Combustible: que generalmente es carbón de coque.

Recuerda que este carbón se

obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de
coque, además de actúar como combustible provoca la reducción del mineral de
hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.

En el horno alto el cok actúa como combustible, agente reductor y aportador de

carbono, además de como soporte de la carga. Por las toberas se inyecta aire además
de combustibles auxiliares.

Características: Un alto horno es una instalación industrial en la que la mena contenida

en el mineral de hierro es transformada en arrabio, también llamado hierro bruto.
Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar en torno a
los 30 metros.

4: El convertidor Bessemer es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho.

En él se lleva a cabo el procedimiento.Este aparato es de palastro, y está revestido
interiormente de ladrillos refractarios. Estos ladrillos, para el proceso ácido (en el
denominado convertidor Bessemer propiamente dicho), se hacen de cuarcita, arcilla y
una pequeña cantidad de arcilla refractaria, que son mezcladas y sometidas a
calcinación.

La producción de acero por el método Martin, se diferencia del método de

convertidores en que aquí existe la posibilidad de utilizar no solo el hierro fundido, sino
también chatarra de metales ferrosos y cualquier otra pieza inservible construida de
hierro.

Funcionamiento:
Cuando las válvulas están en determinada posición, el aire y el gas llegan a la cabeza.
Pasando el aire por unos regeneradores y el gas por el otro. Al salir de las cabezas, la
mezcla encendida se inflama dando una llama larga y baja que hace que se caliente el
espacio activo hasta los 1200°C. Los productos de la combustión calentados al rojo,
salen por la otra cabeza hacia las otras cámaras regeneradoras, calentando el enrejado
y escapando después por el conducto hacia la chimenea.

Después de este paso, calientes ya las segundas cámaras regeneradoras, las válvulas
giran 90°, el gas y el aire cambian de dirección y pasan por las cámaras calentadas al
rojo, calentándose esos gases (aire y gas) entre 1100 y 1200°C. Al entrar en el espacio
activo, el gas y el aire mezclados se queman elevándose la temperatura del horno a
1800°C. Los productos de la combustión repiten entonces el ciclo explicado
anteriormente; esto ocurre cada 20-30 min. La descarga del acero producido se hace
por una piquera que se encuentra en la parte trasera del horno.

Convertidor de Bessemer:
Anterior al descubrimiento de Bessemer en 1855, las producciones de acero y hierro se
conseguían en pequeñas cantidades debido a la dificultad que presentaba su proceso de
fabricación. El hierro se obtenía en estado semisólido debido a que no se alcanzaba la
temperatura de fusión del hierro. El acero se conseguía a partir de repetidas cementaciones y
forjas, convirtiendo esto en un trabajo muy laborioso (Apraiz, 1984). Henry Bessemer con su
convertidor , consiguió fabricar hierro fundido y acero por soplado. Uno de los factores que
más motivo a Bessemer a comenzar a investigar sobre la fundición del acero, fue la demanda
que exigió en aquel momento la evolución de la máquina de vapor y de los ferrocarriles. Estos
exigían cada vez una mayor demanda de hierro y acero que no se podía abastecer con las
técnicas existentes, ya que los hornos de pudelar, hornos bajos y hornos de crisol no tenían
posibilidad de ello (Apraiz, 1984). Bessemer fue el que se inició en el estudio de la
transformación masiva del arrabio en acero, consiguiéndolo en 1856. La conversión de arrabio
en acero lo realizaba en horno de crisol basculante en el que eliminaba las impurezas del
arrabio líquido y reducía su contenido de carbono al inyectar aire por la parte inferior del
horno. Al oxidar el carbono las impurezas salen a flote sobre la superficie del acero líquido
formando la escoria. Una de las ventajas del invento de Bessemer, es que a la hora de
mantener en estado líquido el arrabio no se necesitaba combustible, ya que la reacción entre
el carbono y el oxígeno es una reacción exotérmica y libera energía al entorno que le rodea, de
esta forma permite mantener la carga fundida (Domínguez, 2013). En un principio, la idea de
Bessemer no funcionó industrialmente, porque el material refractario de su crisol era de tipo
ácido, ladrillos con mucha sílice, y no conseguía eliminar el fósforo del arrabio. Aquí viene el
desarrollo de Thomas y Gilchrist, que hicieron hornos de material refractario básico y echaron
trozos de sílice para que reaccionara con el fósforo y la sílice, de esa forma las escorias subían
a la superficie y se podían eliminar fácilmente. Esto ocasionó que toda la industria avanzara
considerantemente y se haya alcanzado el desarrollo industrial actual. A partir de aquí
comienza la época moderna del hierro y del acero (Apraiz, 1984). Esquema del convertidor de
Bessemer Fuente: (Apraiz, 1984) La producción de hierro y acero tuvo un crecimiento
exponencial llegando a conseguir en el año 1900, 27 millones toneladas. Pero no solo aumentó
la producción del acero, también aumentó la del arrabio, que era mucho mayor que la de
hierro y acero porque se utilizaba más, hasta que, en 1950 se igualaron en producción en 80
millones de toneladas (Apraiz, 1984). La producción de acero con el método de Bessemer fue
la más importante hasta comienzos del siglo XX, donde la producción de acero mediante el
horno Siemens, logró conseguir el primer lugar (Apraiz, 1984). En los convertidores de
Bessemer, se consigue transformar una fundición frágil de entre un 3 y 4.5 % en carbono, a un
acero de 0.1% en carbono tenaz, maleable y dúctil. El desarrollo de su idea consistió construir
un horno pudelar con un conducto por el que introducir aire a través de un ventilador, sobre la
superficie del baño de hierro fundido. Algo así, ya intentó el estadounidense William Kelly en
1847. Con este método se aceleró la oxidación de la fundición. Finalmente, su inicial idea
consistía en un horno de reverbero, con una solera donde se deposita el hierro fundido, unos
conductos para introducir aire mediante soplado, un canal de ventilación y una chimenea para
que salieran los humos (Apraiz, 1984). Con este método, llegó a ver que la superficie de esta
fundición tenía una menor cantidad de carbono. De ahí que se le ocurriera que si insuflaba aire
a presión a través de la fundición conseguiría una descarburación más homogénea. Para ello
metió hierro fundido en un crisol, recubierto de coque para calentar su exterior, y con un tubo
vertical 15 que introducía aire en el interior del metal fundido. Con sus continuos
experimentos, Bessemer observó que la fundición perdía su carbono rápidamente y por ello se
deshizo de la idea del calentamiento por coque exterior y construyó, lo que pasará a ser, el
convertidor Bessemer. Consistía en un recipiente de 700mm de diámetro y 1200mm de alto,
con y unas toberas practicadas a sus laterales, un agujero para que saliera la colada por la
parte inferior y un canal de carga de la fundición, que previamente se fundía en un horno de
cubilote. Al meter el hierro fundido en el convertidor, se insuflaba aire a presión por las
toberas consiguiendo una rápida conversión del arrabio en acero y sin necesidad de
combustible, ya que el Si, Mn, Fe y C que contenía la fundición, al reaccionar con el oxígeno
producía una reacción exotérmica generando una gran cantidad de calor, que elevaba la
temperatura del baño metálico de 1250ºC a 1650ºC. Por tanto, el 11 de agosto de 1856,
publicó su descubrimiento a la British Association for the Advancement of Science (Apraiz,
1984). Una vez se industrializó el proceso de Bessemer, se fueron haciendo avances
tecnológicos con el objetivo de elevar su producción. Se construyeron hornos rotatorios para
homogeneizar aún más el material, se aumentó el tamaño de los hornos, el material fundido
se aportaba de los altos hornos en vez de los de cubilote… (Apraiz, 1984). Por todo esto el
Bessemer fue el primero que logró fabricar acero en estado líquido industrialmente,
consiguiendo aceros con un porcentaje de carbono entre un 0.1% y 0.7% (Apraiz, 1984).
Bessemer tuvo varios problemas con el fósforo, el azufre y el oxígeno. El elevado fósforo y el
bajo manganeso presente en algunas fundiciones hacia muy frágil al material obtenido. Tuvo
problemas también con otros tipos de fundiciones que tenían elevado contenido de azufre,
que impedía la forja y laminación del material obtenido, porque formaba sulfuros de azufre
alrededor de los granos de hierro. A todo esto, se le sumó que, para obtener un acero con muy
bajo contenido en carbono, tenía que insuflar una gran cantidad de aire y esto hacía que se le
oxidara y se produjeran poros y sopladuras en los lingotes (Apraiz, 1984). La solución a estos
problemas fue, utilizar minerales con menor contenido en fósforo, y usar aleaciones de hierro
y manganeso en el baño para desoxidarlo. Esta última solución lo consiguió gracias a Robert
Mushed que el 22 de septiembre de 1856 patentó el empleo de las aleaciones de manganeso
en la fabricación de acero (Apraiz, 1984). Una característica muy peculiar del procedimiento de
Bessemer es que era muy rápido producir acero. El proceso de Bessemer tardaba apenas 15
minutos y el procedimiento de la fabricación de acero de pudelado tardaba 2 horas (Apraiz,
1984). Estas son algunas de las ventajas frente a los procesos anteriores al convertidor de
Bessemer para fabricar acero (Apraiz, 1984): ▪ Producciones mucho mayores que las de horno
pudelar. ▪ Mejor calidad que las de horno pudelar. ▪ Se fabricaba con facilidad aceros entre
0.1% y 0.7% y en los de pudelar no se podía.

Horno Siemens:
A Principios del siglo XIX se buscaba la forma de fundir hierro y acero en hornos de solera por
medio de chatarras de hierro, acero y fundición (Apraiz, 1984). En 1864, el francés Pierre-Émile
Martin consiguió producir acero a partir de arrabio y chatarra. En 1867, William Siemens
fabricó acero en un horno de regeneración con el que alcanzaba temperaturas mucho más
altas, a partir de arrabio. Siemens aprovechaba los humos del horno y los hacía pasar por un
entramado de ladrillos refractarios para aumentar su temperatura. Después se pasaba por el
entramado de ladrillos el aire que se inyectaba en el convertidor y, este se precalentaba
consiguiendo elevar bastante la temperatura de la llama. Este nuevo método consistía en un
horno con cámaras de regeneración tipo Siemens, que permitia alcanzar una temperatura en
la solera entre 1600 y 1650ºC, muy superior a las temperaturas que se alcanzaban con estos
hornos utilizados anteriormente para pudelar (Apraiz, 1984). El sistema de regeneración de
Friedrich Siemens fue el primer método que permitió fundir hierro en horno de solera. Este
sistema de regeneración lo patentó en 1856, pero el que lo implantó en un horno de solera fue
su hermano William Siemens. A William es al que se le otorga el descubrimiento de la
fabricación de acero en hornos de solera (Apraiz, 1984). William Siemens se dedicaba a la
construcción de hornos industriales, máquinas de vapor, aparatos de comunicaciones (Apraiz,
1984). En un principio los hermanos Siemens, tuvieron la idea de aprovechar el calor de los
humos para precalentar el aire y el combustible gaseoso. Esta idea la relacionaron con la
máquina de vapor y no tuvo éxito, pero William lo adaptó a los hornos industriales y
consiguieron elevar mucho más la temperatura de estos (Apraiz, 1984). Al ver su utilidad,
Friedrich Siemens, patentó su invención con el título de Procedimiento Siemens de
regeneración de calor el 2 de diciembre de 1856, y más tarde, el 11 de mayo de 1857, William
y Friedrich Siemens lo pusieron el nombre de Aplicación del principio de regeneración del calor
a la fusión de metales (Apraiz, 1984). En 1858, se construyó el primer horno experimental con
regeneración de calor y fue usado para fabricar vidrio, destilar cinc y para calentar barras de
hierro y acero (Apraiz, 1984). En 1861, William Siemens descubrió el uso de un gas combustible
que sustituiría al carbón, que es el único combustible que se usaba en los hornos metalúrgicos.
Lo que hizo fue, construir una cámara llamada ga

sógeno, que las llenaba de carbón y lo calentaba por el exterior a 600ºC consiguiendo una
combustión incompleta del carbón, y que, al pasarlo por una corriente de aire, se conseguía un
gas compuesto por monóxido de carbono e hidrogeno. Esta invención del gas la realizó William
Murdock en 1795 y Siemens fue el que buscó su utilidad en el proceso de fundición. La utilidad
que se dio a este gas, marcó una importante etapa en el desarrollo y evolución de los hornos
industriales (Apraiz, 1984). Con estos nuevos avances William Siemens utilizó su horno para
fundir acero con alto contenido en carbono, que previamente se había fundido en un horno de
crisol. En 1866 se construyó el primer taller de fundición de acero con un horno provistos con
regeneradores (Apraiz, 1984). 21 El procedimiento de este horno era muy similar al de
pudelado, la diferencia es que se permitía que la carga estuviera fundida durante todo el
proceso, ya que se alcanzaba mucha más temperatura. Estos hornos tenían cuatro cámaras de
regeneración de calor, dos eran para precalentar el gas y dos para el aire (Apraiz, 1984). En la ,
podemos ver el esquema de un horno Siemens, donde se puede ver los quemadores de fuel-oil
que precalientan el aire, las cámaras de regeneración y la solera del horno, que es donde se
funde el acero. El aire precalentado con los gases de combustión se inyecta sobre la superficie
del acero con la mayor temperatura posible consiguiendo unos 1700ºC. William Siemens en
1869, empezó a producir acero en la fábrica de Landore, usaba carriles viejos de ferrocarril y
fundición como materia prima. El contenido en carbono lo rebajaban mediante adicciones de
mineral (Apraiz, 1984). Paralelamente a la época en que Siemens emprendía sus inicios en la
fabricación de acero, Pierre Martin, en Francia tuvo la idea de fundir chatarra con lingotes de
hierro en hornos de reverbero y adaptó los regeneradores de calor Siemens que compró. La
idea de conseguir alta temperatura en el horno, era como la de Siemens, pero la forma en
cómo conseguir el hierro no. Mientras que Siemens quería conseguir acero fundido oxidando
la fundición con adicciones de mineral de hierro principalmente, Martin lo intentó con mezclas
de chatarras (Apraiz, 1984). En 1863 Martin logró fundir acero de alto contenido en carbono,
esta vez en un horno de solera (Apraiz, 1984). Antes que patentara Siemens en el año 1867 su
procedimiento de fabricación de acero denominado proceso de fundición y mineral, Martin
patentó el 28 de julio de 1865 su proceso llamado proceso de fundición y chatarra (Apraiz,
1984). Martin obtuvo la licencia para fabricar el horno de William Siemens y con ello
desarrollar su método de fabricación de acero mediante chatarra y arrabio. Aunque William
Siemens fue el que desarrollo el método de producción de acero en un horno de hogar
abierto, el proceso de obtención de acero a partir de arrabio y chatarra, fue lo que logró mayor
difusión. Este proceso de obtención de acero se llama Martin -Siemens y, en estos procesos se
suele usar un 70% de chatarra y un 30% de fundición. Sin embargo, al tipo de horno con
regeneración de calor, se le llama horno Siemens, ya que fue invención de William Siemens.

Con el paso de los años se fue avanzando en las técnicas y procesos de fabricación. Dos de los
cambios más importantes que se introdujeron fueron los cambios del material refractario de
ácido a básico y el empleo inyección de oxígeno en los hornos. Otra de las modificaciones más
importantes que se introdujeron en el proceso MartinSiemens es la introducción de un horno
rotatorio en 1872 que permitiera mejorar el suministro de las grandes cargas y la salida de las
escorias. También fue muy importante la incorporación del mezclador en 1889 que eliminaba
la necesidad de pasar la fundición directamente del alto horno al horno conversión de acero y
permitiendo que no se produjeran irregularidades en la calidad del acero (Bidez, 1920). En
algunas ocasiones se usaba un método llamado <> que consistía en transformar primero
parcialmente la fundicion de acero en un convertidor Bessemer y se completaba la
transformación en un horno Martin Siemens (Bidez, 1920). En Estados Unidos predomina la
fabricación por los sistemas de fabricación de Martin Siemens con mucha diferencia respecto
al procedimiento de Thomas y Bessemer, mientras que en Europa tiene bastante presencia en
la producción total el método de Thomas y Bessemer (Fernández, 1950). En la producción
mediante horno Siemens se trabajaba con abundante chatarra y en un principio, los costes de
producción no eran muy elevados. El problema es que, en la primera mitad del siglo XX, se
produjo un gran aumento de la demanda de acero y se tuvo que elevar la producción. Para ello
hicieron mejoras en los altos hornos y en la capacidad de producción de coque, pero la
chatarra empezó a escasear y a elevar su precio. Por este motivo el acero producido mediante
horno Siemens se encarecería y se complicaría más la producción por este método.