CLASE 05 SIDERURGIA II SEMANA 05

CONTENIDO
1. CONVERTIDORES. ANTECEDENTES, OXICONVERTIDORES, PROCESO NO CONVENCIONAL PARA LA OBTENCIÓN DEL ACERO.
2. CONVERTIDOR: H. BESSEMER THOMAS SIEMENS* LD BOF BOP BOS LD-AC OLP KALDO ROTOR OBM Q-BOP*DESCRIPCIÓN DEL
APARATO Y SU FUNCIONAMIENTO
3. PECULIARIDADES DISTINTIVAS. EXIGENCIAS DE COMPOSICIÓN DEL ARRABIO.
4. MECANISMO DE ELIMINACIÓN DEL FÓSFORO. MARCHA DE LA OPERACIÓN: FASES DE LA MISMA
DESARROLLO

1. CONVERTIDORES. ANTECEDENTES, OXICONVERTIDORES, PROCESO NO CONVENCIONAL PARA LA

OBTENCIÓN DEL ACERO
El primer paso para lograr la transformación masiva del arrabio en acero lo dio el inglés Henry Bessemer en 1856. La idea
era eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono mediante la inyección de aire en un
convertidor de arrabio en acero. Una especie de crisol, como el que muestra en la figura 1, forrado de refractario de línea
acida o básica, y donde se inyecta aire a alta presión soplado desde la parte inferior, que a su paso a través del arrabio
liquido logra la oxidación de carbono, además de elevar la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciéndolo
hervir. Así, el contenido de C se reduce de un 4 o 5% hasta un ~ 0,5 %C.
Además, el oxígeno reacciona con las impurezas del arrabio produciendo una escoria menos densa que asciende y flota en
la superficie del acero liquido, aumentando su calidad. Como la combinación de oxigeno con el carbono del arrabio es una
combustión (reacción exotérmica), Bessemer sostenía que el proceso estaba exento de costes por energía, pues el calor
desprendido los favorecía.

Figura 1. Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo de aire se inyecta por la parte
inferior del horno para que elimine gran parte del carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación. Este diseño
fracasó inicialmente porque el refractario que cubría las paredes del horno era de tipo ácido.
Bessemer logro convencer a los grandes empresarios del hierro de la época victoriana para que aplicaran industrialmente
los procedimientos que el había desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo
resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundió en el mayor
descredito. Pero Bessemer no se dio por vencido. Le costó mucho darse cuenta de que el arrabio que el había empleado
en sus experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna
razón, Bessemer había empleado un arrabio de bajo contenido de fosforo que contrastaba con el arrabio obtenido de
muchos minerales nativos de Inglaterra y Europa que eran muy ricos en este elemento.
La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios ricos en oxido de silicio o sílice (SiO 2),
perteneciente al grupo de refractarios ácidos (en contraposición con los básicos, compuestos fundamentalmente por los
óxidos alcalinos y alcalinotérreos).
La experiencia del primer intento de Bessemer sirvió para demostrar que los refractarios ácidos entorpecen la eliminación
del fosforo del arrabio. Más tarde Thomas y Gilchrist, también ingleses, probaron que el convertidor de Bessemer
transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubría con refractarios básicos (de oxido de
magnesio, por ejemplo). Para eliminar el fosforo y la sílice del arrabio, añadieron trozos de piedra caliza que reacciona con
ambos para producir compuestos que flotan en la escoria. Esto no se podía hacer en el convertidor acido de Bessemer
porque la piedra caliza podría reaccionar con los ladrillos de sílice de sus paredes, consumiéndolos progresivamente.
Bessemer instalo su propia acería en Sheffield, pago sus deudas, pronto logro una producción de un millón de toneladas
por año y amaso una gran fortuna. Lo que nunca pudo recuperar fue la confianza de los industriales ingleses. De muy mala
manera fue rechazado su proyecto para sustituir los rieles de ferrocarril de "hierro" forjado de esa época por los de acero
que ahora todo el mundo utiliza.
La tecnología para producir arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso evolutivo.
Un paso de una gran trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el carbón mineral sustituyo al carbón de leña en los
hornos. El uso del carbón de leña en las acerías dejó secuelas dramáticas en muchos países. En Inglaterra la devastación
fue tan brutal que para mediados del siglo XVIII los bosques ya se habían agotado. Por más de un siglo Inglaterra tuvo que
importar hierro o arrabio de Suecia, Rusia y de sus colonias americanas, debido a su insuficiencia de carbón de leña.
Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inicio el uso del carbón mineral para producir arrabio. El carbón mineral
usualmente contiene sustancias volátiles indeseables para la fabricación del arrabio. Se desarrollo entonces un método
que consiste en triturar y calentar el carbón mineral en hornos para que las sustancias volátiles sean expelidas, dando
lugar a un carbón más refinado llamado coque.
Cuando los convertidores básicos de arrabio en acero entraron en operación, ya se producía carbón mineral coquizado en
plantas avanzada donde además de purificar el carbón, se aprovechaban los gases generados. Se obtenían como
subproductos amoniaco, benceno, tolueno, nafta aromática y brea de alquitrán.

1.1.3. LOS ACEREROS CLÁSICOS

Una vez desatada la producción masiva de acero durante la Revolución Industrial, la producción mundial creció
vertiginosamente, como se indica en la figura 2, impulsada por una fiebre tecnológica sin precedentes y por una demanda
industrial insatisfecha.

Figura 2. Gráfica de la producción mundial de acero en los últimos siglos. El invento de Bessemer fue el punto de
partida del vertiginoso crecimiento.

El fenómeno nunca estuvo limitado al ámbito ingles. Diez años antes de registrarse la patente de Bessemer, William Kelly
había desarrollado la misma idea en Estados Unidos. Asimismo los hermanos Siemens, alemanes, y posteriormente los
hermanos Martin, franceses, dieron grandes pasos en el desarrollo de convertidores de arrabio en acero que antes de
terminar el siglo XIX ya habían superado la producción a los de Bessemer (figura 3).
Figura 5. Producción de acero en Inglaterra. Los convertidores de Bessemer, "ácidos" o "básicos", dominaron
inicialmente. El sistema Siemens – Martin fue el más utilizado en las primeras siete décadas del siglo XX. Los
convertidores BOF, sucesores de los Bessemer cobraron importancia en los últimos cuarenta años.

La geografía de la producción de acero también evoluciono. A principios del siglo XVIII Suecia era el primer productor
mundial de arrabio.
Posteriormente Inglaterra tomo su lugar, manteniendo su hegemonía hasta finales del siglo XIX. En 1890 Estados Unidos
rebaso a Gran Bretaña y se mantuvo como líder hasta 1971, cuando fue superado por la Unión Soviética.
En la figura 6 se presentan los diez primeros productores del mundo en 1983. La situación reciente dista de ser estable.
De 1976 a 1983 China paso del octavo al cuarto lugar, Japón desplazo a Estados Unidos del segundo lugar, Gran Bretaña
paso del séptimo al decimo y Corea del Sur se movió del lugar 25o y se puso en el 15o.

Figura 6. Los diez mayores productores de acero en el mundo en 1983

2.2.1. OXICONVERTIDORES

Los Oxiconvertidores (1953) fue adelanto más notable en la tecnología siderúrgica

La tendencia a nivel mundial busca mejorar los procesos tecnológicos y otorgar más eficiencia a los sistemas de
recolección de chatarra con el fin de reciclarla.
Tasa de rehuso del acero (25 al 100% reciclado)
Económico
Menor contaminación, Menor utilización de recursos naturales
El oxiconvertidor es un horno que se utiliza para elevar la temperatura de la materia prima, con oxígeno. Este tipo de horno
se utilizan para controlar el porcentaje de carbono en metales ferrosos (son oxidados el carbono, magnesio y silicio).

La función principal de un oxiconvertidor es convertir la materia prima, siendo esta la chatarra, el arrabio y el hierro
esponja, en un producto terminado que será en términos generales acero inoxidable.
Entre los Oxiconvertidores se pueden mencionar el BESSEMER, el de OXÍGENO BÁSICO y con lanza de oxígeno.
PROCEDIMIENTO BESSEMER
El hierro en bruto fundido se vierte en un convertidor BESSEMER, revestido de silicio o magnesia (que actúa de fundente)
y montado sobre cojinetes que permiten vaciar el producto acabado. A través del metal fundido se inyecta una corriente de
aire. La oxidación del carbono, del manganeso y del silicio desprende calor suficiente para aumentar la temperatura de la
masa hasta el punto de fusión de hierro dulce. Una vez quemadas las impurezas, se añade la cantidad necesaria de
carbono y manganeso en forma de aleación llamada fundición especular. Luego se hace girar el convertidor sobre sus
cojinetes, y el acero fundido se vierte en moldes.
PROCEDIMIENTO BÁSICO DE OXÍGENO
El proceso básico de oxígeno es un desarrollo del proceso BESSEMER, el primer método por el cual se produjeron
toneladas de acero en gran escala. El proceso BESSEMER se basa en soplado de aire por agujeros en el fondo del
convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del arrabio. La oxidación de las impurezas suministra no sólo bastante
calor para mantener fundida la carga, si no también lo suficiente para mantener un equilibrio químico favorable. En el
proceso básico de oxígeno, el aire es reemplazado por oxígeno puro, que se introduce a través de una lanza cuyo extremo
esta precisamente arriba de la superficie del metal fundido.
El método básico de oxígeno de uso mas amplio se conoce como proceso L-D, cuyo nombre se deriva de las ciudades de
Linz y Donowitg en Australia, donde se uso primero. El horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y un
diámetro de 5.5 mts. Tiene un brocal de carga de 2.75 mts. Se inclina para vaciar la carga, primero chatarra y después el
arrabio fundido, enseguida se lleva a la posición vertical bajo una campana enfriada por agua. La lanza de oxígeno se baja
y se inicia el soplado.
El oxígeno produce con rapidez óxido de hierro en el metal fundido, y esto a su vez, oxida al carbono causando una
agitación del metal fundido conforme se produce el monóxido de carbono y el bióxido de carbono. Los agentes fundentes
como la cal se dejan caer de una tolva a través de un canalón después de que ha comenzado el soplo de oxígeno. La
lanza se remueve después de que se han oxidado las impurezas. Entonces el horno se inclina, primero a un lado para
sangrar el acero a través de una sangradera y después al otro lado para verter la escoria.
La capacidad de los hornos básicos de oxígeno fluctúa entre 50 y 350 toneladas. Usan del 12 al 30% de chatarra en la
carga, lo cual esta abajo del mínimo aceptable para hornos básicos y de hogar abierto.
Un horno básico de oxígeno puede producir acero a la velocidad de 360 toneladas métricas por hora en cada horno.
Una de las ventajas de este tipo de hornos es que pueden producirse algunos grados de acero inoxidable y alta aleación
los cuales no pueden hacerse en el horno básico y de hogar abierto. La calidad del producto es tan buena o mejor de la del
acero producido en horno básico de hogar abierto.
Cerca de la mitad del acero producido por el proceso básico de oxígeno se usa en láminas, placas y acera estructural de
calidad para soldadura. La otra mitad se utiliza para acero efervescente o agitado, mediante el cual se hacen partes de
embutido profundo, como partes de carrocería de automóviles.
2.2.2 PROCESO NO CONVENCIONAL PARA LA OBTENCIÓN DEL ACERO
Los procesos no convencionales son aquellos que no son empleados con mucha frecuencia para la producción del acero,
por lo que su costo es mucho mayor que el de los procesos convencionales y además se obtienen aceros con gran calidad
que satisfacen todas las normas de seguridad.
Los procesos no convencionales para la producción del acero son:
 Para la purificación de hierra esponja, por media del proceso de reducción directa (HYL).
 Para la obtención de aceros aleados, no aleados y fundiciones; se utiliza el horno eléctrico.

2.2.2. REDUCCIÓN DIRECTA (HYL)

En el método "HYL" se obtiene el llamado hierro esponja que posteriormente, junto con chatarra, se introduce a un horno
eléctrico para su refinación. Se le llama HYL ya que fue desarrollado por la empresa HYLSA líder en empresas de la rama
metal – mecánica, en 1957. Utiliza gas natural reformado con agente reductor.

Los aceros de alta aleación (inoxidables para herramientas resistentes a la oxidación a alta temperatura), y otros para
empleo importante se obtienen sólo de hornos eléctricos. Esto se explica por el hecho de que en los hornos eléctricos se
puede elevar la temperatura rápidamente, evitar que el acero se ensucie por los productos de la combustión, fundir
aleaciones especiales, obteniendo una temperatura de hasta 300 grados centígrados y realizar todo proceso metalúrgico
creando en caso necesario una atmósfera oxidante, reductora neutra o al vacio.
2.2.2. HORNOS ELÉCTRICOS
El horno eléctrico se utiliza para producir grados especiales de acero, tal como el acero para herramientas y troqueles, los
inoxidables y resistentes al calor. Suele usarse una corriente trifásica en este horno y el calor se genera con el arco
producido por la corriente. El calor se puede generar entre los electrodos. Por tanto, el acero de horno eléctrico es el más
limpio de todos.
El horno eléctrico puede ser de dos tipos: de arco y de inducción, pero la mayoría del acero se produce con horno de arco.
El horno eléctrico es una envoltura de acero, circular en forma de taza o cóncavo, con refractarios en el interior. El horno se
monta en balancines a fin de poder inclinarlo y descargar el acero fundido.
La capacidad de los hornos de arco eléctrico varía entre 2 y 20 toneladas. El tiempo de ciclo por hornada varia entre 3 y 6
horas, según el tamaño de la carga y el tipo de acero por producir. La carga consiste en chatarra de acero muy
seleccionada, piedra caliza y recortes de laminado, que se cargan por la puerta giratoria en la parte superior del horno. Se
agregan pequeñas cantidades de elementos en el cazo, las cantidades grandes se incluyen en la carga. Se utilizan los
métodos ácido y básico, el ácido suele ser para piezas de acero fundido y el básico para aceros especiales. El horno de
arco eléctrico genera altas temperaturas, un control muy preciso de la composición y mínima contaminación. Pero, debido
a la cantidad de electricidad que consume, este horno es más costoso en su operación que los otros procesos para
producción de acero.
Los diversos tipos de hornos eléctricos adoptados actualmente en las fundiciones pueden clasificarse como sigue:
A) Hornos eléctricos de arco.
 De arco directo monofásico y trifásico.
 De arco indirecto monofásico.
b) Hornos eléctricos de resistencia
 De resistencia metálica.
 De resistencia no metálica.

C) HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN

 De baja frecuencia.
 De alta frecuencia.
En los hornos de arco eléctrico, el arco se forma entre los electrodos y el material se calienta por el calor de radiación del
acero. En los hornos combinados el calentamiento del material se realiza a costa del arco eléctrico que aparece entre los
electrodos y el metal.
En los hornos de inducción el calentamiento del material conductor eléctrico se efectúa por las corrientes inducidas en el
propio objeto a calentar o por la transmisión de calor procedente del calentador en que se excitan las corrientes inducidas.
PROCESO TECNOLOGICO PARA LA OBTENCION DEL ACERO BOF HORNO ELECTRICO CONVERTIDORES
BESSESMER THOMAS
Desde el punto de vista químico−metalúrgico, todos los procesos de fabricación de acero se pueden clasificar en ácidos y
básicos (según el refractario y composición de la escoria utilizada ), y cada proceso tiene funciones específicas según el
tipo de afino que puede efectuar. Los procesos ácidos utilizan refractarios de sílice, y por las condiciones de trabajo del
proceso hay que poder formar escorias que se saturen de sílice. Los procesos ácidos pueden utilizarse para eliminar
carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fósforo y azufre, y por esto requieren el consumo
de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fósforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que se
desea obtener. Los procesos básicos utilizan refractarios de magnesita y dolomía en las partes del horno que están en
contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de sílice compensada con la
cantidad necesaria de cal. El proceso básico elimina, de manera tan eficaz como el proceso ácido, el carbono, manganeso
y silicio, pero además eliminan el fósforo y apreciables contenidos de azufre. De aquí las grandes ventajas del proceso
básico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fósforo y azufre, y por los tipos y
calidades de acero que con él se pueden obtener. Desde el punto de vista tecnológico existen tres tipos fundamentales de
procesos:
1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente en estado de
fusión. 2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustión del gas o aceite
pesado utilizado como combustible; el éxito de este proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y
así alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusión de la carga del horno.
3) Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la energía eléctrica ( arco, resistencia o ambos ); este
calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxígeno; por ello los hornos eléctricos pueden trabajar en atmósferas no
oxidantes o neutras y también en vacío, condición preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones
importantes de elementos oxidables.
En la fabricación de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogéneo tiende a un estado de
equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o varía la temperatura o la presión. Al fabricar un acero se
pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en acceso y añadir los que faltan para conseguir el análisis
final previsto. Por las reacciones reversibles entre las tres fases ( hierro, escoria y gases ) se consigue, al producirse un
desequilibrio, la segregación o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un profundo
conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado. Todo el proceso de obtención de acero
consta de un primer período oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en fase gaseosa; el silicio y el manganeso
se oxidan formando compuestos complejos con la escoria, que puede eliminarse; si la escoria es además básica, se
elimina el fósforo. El segundo período es reductor y debe eliminar el exceso de óxido de hierro disuelto en el baño del
hierro durante el período oxidante, a fín de poder eliminar después el azufre; o puede también recuperar el manganeso
oxidado que pasó a la escoria. Finalmente, hay un período de desoxidación o refino por acción de las ferro−aleaciones de
manganeso y silicio, que se adicionan en el baño a la cuchara, y de aluminio metálico, en la lingotera. Estos períodos
pueden tener mayor o menor duración e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a mayor o menor
velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede ser total o parcial en cada período, o transformar las
primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello dependerá del horno o proceso utilizado, de las condiciones de las
materias primas, de los elementos que interesa que pasen a la escoria y no retornen de ésta al baño de hierro, etc.
Proceso del horno eléctrico.
El progreso de la electricidad permitió, hacia el año 1900, que el horno eléctrico se introdujera a escala industrial para
fabricar acero ( 50 años después de los procesos de afino por soplado y por solera ). El horno de arco calienta
directamente el baño de acero por debajo de la escoria y consigue la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la
presencia de oxígeno en su atmósfera, el horno eléctrico ocupa una posición privilegiada para la fabricación de una amplia
gama de calidades de aceros finos aleados, con elevados contenidos de elementos de aleación oxidables, tales como el
carbono, vanadio y wolframio. El horno de tres electrodos ha alcanzado gran auge y perfeccionamiento, no sólo por la alta
calidad del acero que se obtiene, sino también en muchos casos por ser competitivo con el proceso de afino por solera
para cualquier calidad de acero; parece que continúa aumentando su importancia, incluso para la producción de grandes
tonelajes, merced a la menor inversión necesaria o también cuando se dispone de energía eléctrica a coste inferior o
similar a la caloría gas. Existen asimismo las dos variedades, básico y ácido, con los mismos fundamentos que en los
procesos anteriores, pero con notable predominio del horno básico dadas las dificultades y fluctuaciones que experimenta
el mercado para poder adquirir primeras materias suficientes para el trabajo ácido. El tamaño del horno es muy variable,
desde 500 kg hasta 200 tm. Los más pequeños tienden a desaparecer; los de 5 tm y más se utilizan para el moldeo y
aceros aleados, y las grandes unidades para la producción en serie de lingotes. Normalmente trabajan con carga sólida; en
algunas acerías lo hacen con carga de acero líquido en proceso duplex, conjunto de convertidor u horno de solera y horno
eléctrico para el acabado. La carga de los grandes hornos es un factor determinante de su rendimiento; en general se ha
adoptado la bóveda desplazable para carga por encima del horno abierto, con recipiente metálico de fondo de fácil
abertura, o por otros rápidos procesos mecanizados. La marcha de la colada se inicia con la carga sólida de mineral, caliza
o cal, según se disponga, chatarra y lingote de afino. La proporción de estos materiales dependerá del acero que se quiera
fabricar y del análisis que convenga que tenga la carga fundida a la temperatura necesaria; para el afino oxidante, el
mineral y las batiduras de laminación proporcionan el oxígeno que necesitan el silicio, manganeso, fósforo y carbono que
contiene la carga; se introduce suficiente cal para que la escoria tenga la basicidad que requiere el fósforo para pasar a
ella. En el horno eléctrico el aire de su atmósfera interior está en contacto con los electrodos de grafito, y su oxígeno es
rápidamente consumido para mantener el equilibrio y conseguir la temperatura de régimen del horno. La escoria básica y
oxidante contendrá el fósforo que fue oxidado durante el afino; se bascula el horno para facilitar el desescoriado.
Eliminada la escoria, si la especificación de calidad del acero requiere adiciones de elementos aleables, la siguiente etapa
es preparar una escoria reductora, añadiendo cal apagada y electrodos o coque triturados. En todo momento se pueden
sacar muestras del baño para su análisis y ajustar los elementos aleados hasta que se cumpla la especificación pedida, y
también regular la temperatura hasta que el baño esté a punto para colar.
Aunque con menor intensidad que en otros procesos de obtención de aceros, es necesaria la adición de desoxidantes en
la cuchara.
Proceso por soplado, Bessemer ácido y Thomas básico.
El proceso Bessemer ácido ha sido el primero utilizado y el más sencillo. Desde su inicio permite obtener en una sola
operación, partiendo de hierro líquido, coladas de 10−25 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser ácido, no defosfora ni desulfura y
debe utilizar hierro líquido de análisis adecuado. La gran abundancia de mineral de hierro rico en fósforo, que al ser tratado
en horno alto pasan gran parte al hierro líquido, provoca el desarrollode procesos que pueden defosforar, y ha sido causa
de que los procesos básicos se empleen en Europa mucho más que el Bessemer ácido, limitado éste a utilizar hierro bajo
en fósforo, mucho más escaso. La operación se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con
toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro
líquido se realiza con el convertidor en posición horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a
través de uno de los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a través de las toberas a una presión de 2 kg /
cm2.
Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presión pasa a través del hierro líquido,
introduciéndose así el oxígeno necesario para el afino.
El silicio contenido en el hierro líquido es el factor termoquímico más importante para regular y obtener la temperatura
necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y luminosidad, lo que permite juzgar el
desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se
cuela el acero líquido en una cuchara de transporte. El revestimiento ácido de este tipo de convertidores proporciona el
exceso de sílice indispensable para formar escoria, además del silicio que contiene el hierro líquido.
En el caso del convertidor básico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o dolomía calcinada y
alquitrán. Por la acción fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el carbono y después se oxida el fósforo, que
actúa de importante elemento termógeno. La cal necesaria se añade con la carga; se funde durante el soplado y se
combina con el fósforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor
muy importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por el
aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es sólo de 15 min, por lo que el éxito del proceso depende de la
pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por análisis de muestras.

BOF (BASIC OXIGEN FURNACE)

Convertidores (BOF) - Soplado con Oxígeno
El Horno de Oxígeno Básico es un elemento muy eficaz para convertir los lingotes de hierro en acero inyectando oxígeno.
Carburos Metálicos puede suministrar el gas, los sistemas de control de procesos y el caudal así como el know-how
técnico (por ejemplo, en la colocación de lanzas).
Convertidores (BOF) - Precalentamiento de la Chatarra
Se han desarrollado equipos de control y quemadores para precalentar de forma eficaz la chatarra férrea mediante
quemadores de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se suelen conseguir ahorros de combustible del 70% y
reducciones del 50% en tiempos de calentamiento.
Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria
Mediante la inyección de nitrógeno en la zona inferior del horno a través de la misma lanza de oxígeno se consigue una
capa de protecicón de escoria fundida en la pared del refractario reduciendo el “gunning consumption” y alargando la
campaña.
Convertidores (BOF) - Agitación Inferior
El metal fundido se agita mediante una inyección de gas de alta presión con el fin de incrementar la producción de acero, la
recuperación de los metales de aleación y alargar la duración de la campaña.

6.2 CONVERTIDOR: H. BESSEMER, THOMAS SIEMENS* LD BOF BOP BOS LD-AC OLP KALDO ROTOR OBM Q-
BOP*DESCRIPCIÓN DEL APARATO Y SU FUNCIONAMIENTO
CONVERTIDOR: H. BESSEMER, THOMAS:
El Proceso Bessemer Fue el Primer Proceso industrial barato para la fabricación en serie de acero de un hierro en lingotes
fundido. El proceso es nombrado por su inventor, Henry Bessemer, Que saco una patente del Proceso en 1855.

Convertidor Bessemer, Kelham Island Museum, Sheffield, Inglaterra (2002)

El proceso Independientemente Fue descubierto en 1851 por William Kelly.1 2 También el mismo había sido usado fuera de
Europa Durante Cientos de años, pero no a una escala industrial.3 El principio clave es la retirada de impurezas del hierro
Mediante la oxidación producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la elevación de la
temperatura de la masa de hierro y lo Mantiene fundido.
1 .- CONVERTIDOR BESSEMER (PROCESO)
En el convertidor de Bessemer, La Fundición (frágil material e impuro con 3 a 4% de carbono) se transforma en acero de
0,10% de carbono aproximadamente, que es muy tenaz, dúctil y maleable.
El método ideado por Bessemer consistió en hacer pasar un chorro de Aire a Través de la fundición en estado líquido que
contenía un gran crisol en forma de pera. Al oxidarse el silicio, el Manganeso, Hierro y el que contiene el Carbono La
Fundición se producía una Gran cantidad de calor y se elevaba la temperatura del baño metálico de 1250 A C. 1650 º Los
óxidos de Estos elementos se combinan entre si dando Lugar a silicatos complejos de poca densidad que formaban la
Escoria. El óxido de carbono se quema al contacto con el aire.
Problemas del PPROCESO.
FÓSFORO: La Fundición usada contenía un elevado% de fósforo y se trasmitía completamente al acero, el Cual poseía
una alta fragilidad.
AZUFRE: En aceros con bajos contenidos de manganeso (0,1 a 0,4%) el azufre ejercía una acción muy perjudicial,
Aparece en forma de sulfuro de hierro que Rodea los granos de Hierro, que por su baja temperatura de fusión, Durante la
forja o laminación se agrieta el material.
OXÍGENO: El oxígeno porosidades y causaba problemas de fabricación en aceros bajos en manganeso. El hierro y los
aceros fundidos siempre disuelven una elevadas temperaturas Cantidades importantes de oxígeno.
Refractario MATERIAL UTILIZADO EN EL CONVERTIDOR BESSEMER
Si O 2 = 93%
Al 2 O 3? = 4%
Fe 2 O 3? = 2%
Espesor de las paredes: 600 mm. (400 piñas)
Espesor del fondo: 600 mm. (20 piñas)
Presión del soplo: 1,5 a 1,75 Kg / cm 2.
Etapas del proceso
1 .- Carga del horno
2 .- Giro Inicio del soplo y
3 .- Oxidación del silicio, manganeso y carbono
4 .- CARBURACION Y desoxidación del baño metálico
5 .- Colada.
COMPOSICIÓN DE LA FUNDICIÓN
C = 4%, Si = 2%, Mn = 1%, P <0,070, S = <0,050
1 .- CARGA DEL HORNO
La operación comienza Cuando se carga el arrabio o la fundición líquida en el convertidor, que al comenzar la operación se
encuentra en Posición horizontal. La fundición, que tiene una temperatura de unos 1250 º C, se acumula en la panza y
queda Debajo del nivel de las Toberas.
2 .- Comienzo del SOPLO Y GIRO DEL CONVERTIDOR.
Todavía estando en el convertidor Posición horizontal, se Comienza a Inyectar aire a presión y luego se gira el convertidor
hasta la Posición vertical. Así se evita que la fundición líquida se cuele por loa agujeros de las Toberas de entrada de aire,
Que Estan Situadas en el fondo del convertidor.
3 .- OXIDACION DEL SILICIO, MANGANESO Y CARBONO.
Una vez en el convertidor Posición vertical, se puede Considerar que comienza la fase de AFINO de la fundición que dura
aproximadamente 15 minutos. En los primeros momentos de esta fase, se producirá la oxidación del hierro, por ser el
elemento que se encuentra en Cantidad de alcalde, y se inicia la oxidación del silicio que provoca una rápida elevación de
la temperatura, pasando el acero en esta fase, que Dura unos 5 minutos, de 1250 A aproximadamente 1650 º C. Casi al
mismo tiempo que el silicio, pero con un ligero retraso, se Realiza También la oxidación y Eliminación de parte del
manganeso.
Es interesante destacar que en este Proceso, no se Emplea Ningún combustible auxiliar para aportar calor a la operación,
lo que aporta el calor es Necesario El proceso de oxidación de los elementos por acción del oxígeno que está presente en
el aire que se sopla por el Fondo .
La oxidación de los Diferentes elementos se Realiza de Acuerdo con las siguientes reacciones:
H = - 63,2 kcalFe + 1/2O2 FeO = 63.2 kcal (exotérmica)
H = - 78,0Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 78,0 kcal (exotérmica) kcal
H = - 32,0 kcalMn + FeO = Fe + MnO 32.0 kcal (exotérmica)
H = + 37,9 kcalC + FeO = Fe + CO -37,9 kcal (edotérmica)
La sílice (Si O2) y el óxido de manganeso (MnO) Que se Forman al oxidarse el silicio y el manganeso, se combinan con el
óxido de hierro (FeO), produciéndose una pequeña Cantidad de escoria fluida de carácter ácido, de Acuerdo con la
reacción siguiente:
2 Si O2 + MnO + FeO = (MnO FeO) 2 Si O2
De Al final de la operación, el peso de la escoria es aproximadamente de 5 al 10% del total del peso de la carga y su
composición es aproximada:
Si O2 = 60%, MnO = 20%, FeO = 15%, Al 2 O 3 , CaO y MgO el resto.
El baño de acero al final del Proceso de soplado tiene una temperatura de 1650 º C y la siguiente composición:
C = 0,08%, Mn = 0,02% Si = 0,05%

4 .- DESOXIDACIÓN Y CARBURACION DEL BAÑO METÁLICO.

DESOXIDACIÓN .- Después del soplo, el acero contiene una alta Cantidad de oxígeno (0,07%) y presenta problemas de
desprendimiento de gases, sopladuras y agrietamiento Durante el Proceso de solidificación. Esos defectos se evitan
adicionando al acero fundido, al final del Proceso Ferro Manganeso? y Ferro Silicio? para qué sirven para realizar la
desoxidación del baño.
NOMBRE% C P% Si
Ferro Manganeso normal 7,00 80,00 0,50 0,25
Ferro Manganeso 1,5% de C 1,50 80,00 0,75 0,20
Ferro Manganeso 1,0% de C 1,00 80,00 0,75 0,20
Ferro Manganeso 0,5% de C 0,50 80,00 0,75 0,20
Ferro Manganeso 0,1% de C 0,10 80,00 0,75 0,20
Silico Manganeso normal de 1,25% de C 1,25 70,00 20,00 0,05
Silico Manganeso bajo 0,1% de C 0,10 70,00 20,00 0,05
Spiegel 6,50 20,00 2,00 0,05
Sililico-Spiegel 3,00 25,00 5,00 0,05
Ferro Silicio 50, normal 0,50 0,10 50,00 0,05
Ferro Silicio 75 0,50 0,10 75,00 0,05
Ferro Silicio 90 0,50 0,10 90,00 0,05
La acción desoxidante del manganeso y silicio se Realiza en la siguiente forma:
Mn + 1 / 2 O2 = MnO
Si + O2 = Si O2
C + 1 / 2 O2 = CO
2Al + 3 / 2 O2 = Al 2 O 3
CARBURACION .- Para dejar el acero con la composición de carbono Adecuada, Debe añadirse al baño metálico la
Cantidad de carbono Necesaria Para alcanzar en cada caso la composición exacta. Ese Aumento se consigue con las
adiciones de desoxidantes debidamente calculadas.
Cuando se fabrican aceros de bajo carbono, se añade Ferro Manganeso con
C = 7% y Mn = 80%, Cuando se fabrican aceros de alto carbono, se añade Spiegel, con C = 6,5%, Mn = 20% y Si = 2%.
Estas ferroaleaciones se añaden fundidas para Evitar un descenso exagerado de la temperatura del baño metálico.
5 .- Colada.
Después de haber sido desoxidado y carburado el baño metálico, se procederá a la colada del acero. Para esto, se Coloca
la cuchara de colada Debajo del convertidor, se gira Este y el acero cae a la cuchara. En Algunas ocasiones, en este
momento Se realizan También Ciertas adiciones de ferroaleaciones al Chorro del acero.

CONVERTIDOR THOMAS-BESSEMER
El aparato ideado por el castellano Henry Bessemer se llama convertidor por cuanto Convierte el arrabio ya procesado, es
decir, La Fundición, En Acero o en hierro. Consiste en una gran caldera piriforme, Forrada con grueso palastro de acero y
revestida interiormente de material de Refractario; La parte superior y abierta está la inferior es redonda y móvil en torno de
un eje horizontal y taladrada por pequeños agujeros para la insuflación del aire. El aparato descansa sobre dos soportes,
uno de los Cuales Posee un Mecanismo hidráulico que hace girar el recipiente, Que sea posible para cargar la fundición
que el pecado se Tapen los agujeros del fondo, Y también para Facilitar la colada del acero una vez realizada la
conversión. La operación de conversión se Desarrolla en tres Periodos:
Convertidor Thomas-Bessemer, diagrama esquemático.
Escorificación: El Aparato Cuando Se Trata de la primera conversión y se retiran las cenizas; Luego se Coloca en sentido
horizontal y se carga de fundición hasta 1 / 5 de su capacidad. Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al
convertidor A su Posición normal. El oxígeno del aire, un Través de la masa líquida, quema el silicio y el manganeso que se
encuentra en la masa fundente y los transforma en los óxidos Correspondientes. Esta primera fase se efectúa sin llamas
Dentro de unos 10 min, Y recién al término de la operación Aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.
Descarburación: Continuando la acción del Soplete, el Oxígeno Empieza la oxidación del Carbono, Lo que se efectúa con
mucha violencia y con salidas de llamas muy largas, DEBIDO a las fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en
combustión.
Recarburación: Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría un oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; este punto
se corta el aire, se inclinación el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en
una Cantidad relacionada con la calidad del acero que se Desea Obtener. Se endereza luego el aparato y simultaneamente
se le inyecta otra vez por aire Pocos minutos y por último se vierte por su boca ante todo las escorias y el Después Acero
O el Hierro Elaborado.

CONVERTIDOR THOMAS. (PROCESO)

Sydney G. Thomas Sabía que en el convertidor de Bessemer el fósforo de la fundición era oxidado por el aire O5 P2 y
formaba. Pensó que este óxido no se podia Eliminar mas que combinándolo con una escoria calcárea, que no era posible
Utilizar Con el revestimiento silicoso empleado en los convertidores Bessemer, Porque al combinarse con la cal ese
refractario ÁCIDO lo destruiría rápidamente. Por ello, consideró que para Eliminar el fósforo de los aceros era Necesario
revestir los convertidores con Algún tipo nuevo de refractario que fuera de carácter BÁSICO Y que no reaccionara con la
cal.
El Fondo tiene un espesor de 800 mm y Debe ser reemplazado cada 50 coladas. La presión del aire que se Emplea es de
1,5 a 2,5 Kg/cm2.
La composición del material refractario es Utilizado:
Calcinada dolomia; CaO = 55% y MgO = 40%
Ladrillos silico-aluminosos; Al 2 O 3 Y = 38% Si O2 = 60%
Composición de la Fundición: C = 4%, P = 2%, Mn = 1%, Si = 0,5% y S = 0,10%
En el Proceso de Thomas es posible Eliminar una parte del azufre que contiene la fundición.
El contenido de fósforo Debe de ser alto, del orden del 2% por ser el principal elemento termógeno. La presencia del
fósforo en estas Fundiciones Es necesaria Porque gracias a este elemento se consigue Obtener temperaturas altas. El
proceso en el convertidor Thomas comienza cargandose una Fundición de 1250 º C y termina colándose a la cuchara un
hierro dulce o acero a C. 1650 º
Las principales reacciones de oxidación que se Producen en el Proceso son las MISMAS Thomas que en el Bessemer con
la diferencia del fósforo.
H = - 63,2 kcalFe + 1/2O2 FeO = 63.2 kcal (exotérmica)
H = -P + 5/2FeO = 1 / 2 P2 O5 + 5/2Fe 20.0 kcal (exotérmica) 20,0 kcal
H = - 78,0Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 78,0 kcal (exotérmica) kcal
Mn + FeO = Fe + MnO 32.0 kcal (e H = - 32,0 kcalxotérmica)
H = + 37,9 kcalC + FeO = Fe + CO -37,9 kcal (edotérmica)
En el Proceso de Thomas se carga una Cierta Cantidad de cal (15% del peso de la fundición), para Formar la escoria
básica que sirve para Eliminar el fósforo que contiene La Fundición
Composición de la escoria:
CaO = 60%, P2 O5 = 20%, FeO = 15%, MnO = 4%, MgO = 5%
DESFOSFORACIÓN Y SOBRESOPLADO. Que Esta fase no Empieza a producirse con intensidad hasta que el caso
carbono ha desaparecido y es muy Característica del Proceso Thomas, Recibe el nombre de sobresoplado.
2P + FeO = P2 O5 + 5Fe
P2 O5 + 3CaO = P2 O5 3CaO
P2 O5 + 4CaO = P2 O5 4CaO
Desulfuración.
La Desulfuración es posible en el Proceso y Thomas se producen Durante el sobresoplado a partir del momento en que la
escoria está Suficientemente fluida y la cal participación ACTIVAMENTE en la reacción. El azufre se elimina mejor cuanto
más básica sea la escoria y menos óxido de hierro contenga. Es posible bajar de 0,12 a 0,06%.
Para conseguir Todavía mas bajos contenidos de azufre, ha sido práctica frecuente en los procesos de Thomas acentuar la
Desulfuración del arrabio A su salida del Alto Horno, para ello se Utiliza la práctica de desulfurar el arrabio en el Canal o en
la cuchara con sosa o carbonato sódico con lo que se consigue Eliminar del 30 al 50% del azufre de la fundición.
HORNO SIEMENS.
William Siemens concibió la idea de fabricar con acero y fundición de minerales de hierro. Pensó que los elementos que
contenía la fundición podian ser oxidados por el oxígeno del mineral y el oxígeno de los gases del horno. Siemens patentó
el Procedimiento de fabricación de acero denominado "Proceso de cerdo y de minerales" (Proceso de Fundición y
minerales).
En este procedimiento, cargaban en el horno de mezclas lingote de Carriles y hierro, y el metal fundido que obtenían con
alto contenido de carbono, era descarburado por acción del mineral que oxidaba el baño metálico y lo transformaba en
acero.
Pierre Martin Tenía la idea de fabricar acero a partir de Chatarra y Fundición y patentó El proceso llamado "Pig y procesar
chatarra" (Proceso de Fundición y Chatarra).
Estos hornos refractarios Fueron construidos con ácidos y con composiciones Posteriormente con Refractarios básicos
para Eliminar el Foforo y el azufre un CANTIDADES DE P = 0,020% y S = 0,040%.
HORNOS ÁCIDOS: Si O 2 = 95%
HORNOS BÁSICOS: CaO = 55% y MgO = 40%
Desulfuración
FeS + CaO = CaS + FeO
FeS + MnO = MnS + FeO
Horno Martin-Siemens

Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la fusión y afino del acero
destinado a la fabricación de lingotes, y representaron la forma de fabricación de acero más extendido en Gran Bretaña y
Estados Unidos. Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos más pequeños, de
15 a 30 toneladas, Sin embargo existen todavía en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes,
con pesos de 50 toneladas o más. El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o
una mezcla da gas de alto horno y de coquería, si se dispone de ella.
El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en ambos extremos. Estas puertas pueden
responder a diversos diseños, pero en todo caso deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o baño del metal. La
llama y los gases calientes pasan por encima del baño y salen por el extremo opuesto del horno. Los gases de la
combustión atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea; frecuentemente se colocan calderas
después de los regeneradores para recuperar el calor perdido y conseguir la mejor recuperación posible de los productos
de la combustión mediante válvulas refrigeradas con agua y entonces al horno se le calienta desde el extremo opuesto.

PROCEDIMIENTO MARTIN-SIEMENS
Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un 4% de carbono, más ciertos elementos
químicos considerados impurezas, algunos de los cuales como el fósforo o el azufre son altamente perjudiciales para el
acero, y otros como el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas en el arrabio. Junto al arrabio
se añaden material como la caliza, que facilita la formación de escorias, regulando de esa forma el contenido de azufre en
la carga. En estos hornos se producen aceros comunes o poco aleados.
Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los últimos para el afino de arrabios altos en
fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento básico,
aunque aún se utilizan en algunos lugares los con revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo
de materias primas muy selectas
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fueloil o brea, y las llamas salen primero
por un extremo del horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados
en los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a través de los cuales han estado
pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo
comienzan a calentarse por el paso a través de los mismos gases quemados.
HORNO MARTIN-SIEMENS BÁSICO
El horno Siemens básico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o dolomita sinterizada, con una bóveda en
arcos construida con ladrillo silicioso. La solera de los hornos ácidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la
plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas hidráulicamente, a través de las cuales se
carga el horno y se observa el proceso de fusión y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de
sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrado ligeramente en los basculantes. Los hornos básicos tienen
otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo través se evacua parte de la escoria formada. Ordinariamente para fabricar los
aceros Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las grandes acererías donde se fabrican perfiles de
construcción, raíles, etc. Se gasta casi el 50% de chatarra, y el resto de la carga está constituido por hierro líquido.
Inmediatamente después de efectuada la colada, todas las trazas de acero son rascadas del horno y, a continuación, se
echa dolomita calcinada sobre el fondo y paredes laterales para reemplazar las pérdidas ocasionadas en la operación
anterior. Después se carga el horno, castina sobre fondo, a continuación mineral y, finalmente la chatarra de acero. Todos
los grandes hornos Siemens se cargan en la actualidad mecánicamente.
Después de unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a este punto se añade el hierro fundido. La
acción del material sobre el lingote origina la ebullición del baño, formándose una escoria clara, parte de la cual se retira.
Después que la chatarra está completamente fundida, la castina empieza a descomponerse en anhídrido carbónico, el cuál
asciende a través del metal y escoria, y también en óxido cálcico, que va a la superficie y contribuye a formar una escoria
mas espesa. La acción del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el contenido de carbono del baño, de tal suerte
que en una operación bien conducida queda alrededor de un 1% de carbono cuando la castina se ha descompuesto
totalmente. La operación subsiguiente consiste en eliminar mas carbono hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende
del tipo de acero que se trata de fabricar, y de calentar el baño hasta la temperatura conveniente para poder hacer la
colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono se baja gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si
por ensayos se encuentra que es demasiado elevado, se añade material; si es demasiado bajo, se añade hierro, ya sea
fundido o sólido.
El contenido de carbono se juzga por las fractura de las probetas que se cuelan en pequeños moldes, las cuales se enfrían
y rompen. Si se fabrica un acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de carbono del
acero que se está fabricando llega al porcentaje deseado y el metal está suficientemente caliente, se cuela en una cuchara,
y se añaden a ésta el ferromanganeso y ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la composición química final del
acero.
Si se fabrica un acero más tocho, como el empleado para raíles, el contenido de carbono se reduce a un valor
comprendido entre 0,15 y 2,5% y se añade suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada,
para que el contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio se añaden entonces en forma de
ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el
acero en las lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la escoria, la cual flota en la
superficie. En los aceros de bajo contenido de carbono se añaden a menudo pequeñas cantidades de aluminio el colarlo
en los moldes para desgasificarlo, impidiendo de ésta manera que parte del mismo hierva sobre los moldes al solidificarse.

HORNOS MARTIN-SIEMENS ÁCIDOS

En los hornos Siemens ácidos no se emplea castina (Fundente calcáreo que se emplea cuando el mineral que se trata
de fundir contiene mucha arcilla), y la escoria está formada por las impurezas del hierro, junto con parte del
revestimiento del horno. Cuando se fabrican aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se
ha explicado antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se determina mediante
análisis químicos rápidos.

CONVERTIDOR LD (Linz-Durrer)
Soplando oxígeno puro sobre la superficie del baño metálico (fundición) que contiene el convertidor se podia Obtener acero
de alta calidad. En los procesos que anteriormente se emplearon al LD para fabricar acero, la oxidación del baño metálico
se realizaba por el oxígeno del aire o por el oxígeno que contenían los minerales de hierro o la chatarra.
Aunque Bessemer patentó el empleo de oxígeno puro para la fabricación de acero, como No pudo utilizarlo por no
Disponer del oxígeno necesario, se atribuye el mérito al de haber desarrollado este nuevo profesor Robert Durrer proceso.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
El proceso se caracteriza LD Porque Emplea Convertidores de revestimiento básico cerrados por abajo, lanza con una
vertical que se introducen por la boca del convertidor y por la que se inyecta oxígeno puro Supersónica una velocidad
sobre la superficie de la fundición qué se debe de afinar.
VENTAJAS
1 .- La calidad del acero es Superior a los métodos Bessemer o Thomas. Es de la misma calidad que los aceros que se
fabrican en Siemens y se aproxima A LOS aceros fabricados en Hornos Eléctricos de Arco. Fósforo = 0,015 un 0,040%,
Nitrógeno = 0,0020 un 0,0050%.
2 .- El costo de la acería es muy inferior al de Siemens y al de Arco Eléctrico, Misma con Capacidad de producción.
3 .- El proceso es de corta duración. Cada colada dura aproximadamente 40 minutos en total. El Siemens dura de 5 a 6
horas y los Hornos Eléctricos de Arco duran de 2 a 4 horas.
4 .- Tienen La ventaja de basarse Fundamentalmente en el empleo del arrabio líquido obtenidos en los Altos Hornos.
Además tiene La ventaja de cargar del 10 al 35% de chatarra. La adicion de cargas de chatarra u óxido de hierro en
Cantidades importantes Sirven para enfriar el baño metálico.
5 .- Los aceros fabricados con este método CONTIENEN Generalmente menos oxígeno.
Todo el convertidor está cubierto por un revestimiento refractario básico (y Dolomita calcinada Magnesita) de espesor
variable de 250 a 800 mm de espesor.
RESUMEN DEL PROCESO
Una operación LD es en cierto modo parecida a las que Corresponden A LOS convertidores Bessemer y Thomas. Durante
el Proceso se gira el convertidor para que presente la boca en la dirección más Apropiada para Las diferentes fases del
proceso.
Con el crisol en Posición inclinada, se hace la carga de la chatarra y luego la de la fundición líquida. A Continuación se
endereza y se baja la lanza comenzando con el soplo del oxígeno. Para Formar la escoria se añade cal (5% del peso de la
fundición) y en Ocasiones También caliza.
En los primeros minutos del soplado comienza la Eliminación del silicio y casi al mismo tiempo la del manganeso.
El carbono y el fósforo se eliminan Después un poco, pero casi simultaneamente.
A los 20 minutos de comenzado el Proceso, Cuando Se considera que se ha gastado el volumen de oxígeno calculado
para la operación, se interrumpe el soplado y se sacan muestras del Acero y de la escoria para Analizar y se mide la
temperatura del baño. Si en ese momento la composición de baño y la temperatura son las ADECUADAS, se procederá a
realizar la colada ..
COMPOSICIÓN DE LA FUNDICIÓN
C = 3.5-4.5%, Mn = 1.5-2.5%, Si = 0.20-1.0%, P = Menor a 0.30-0.20%, S = <0,060%
Soplo de oxígeno.
PUREZA = 99%
PRESIÓN = 10 Atmósferas
ALTURA = Primero 2 metros, Después 1 metro sobre la superficie del baño metálico.

Acrónimos Para siglas pronunciadas silábicamente, véase sigla. En lingüística moderna, un acrónimo (del griego ἄκρος,
transliterado como akros, "extremo" y ὄνομα, tr. como ónoma, "nombre") puede ser una sigla que se lee como una palabra
o un vocablo formado al unir parte de dos palabras. Este tipo de acrónimos funden dos elementos léxicos tomando, casi
siempre, del primer elemento el inicio y del segundo el final.
El significado de un acrónimo es la suma de los significados de las palabras que lo forman. Por ejemplo el término
telemática significa "telecomunicación-informática" que a su vez es acrónimo de "información-automática".
ACRONIMOS EN SIDERURGIA: En la terminología siderúrgica nos encontramos con una gran mayoría de acrónimos que
están relacionados mayormente con Empresas, Organismos y Procesos. En Empresas, es un propósito inicial bien
meditado de crear una unidad Lexemática que pudiera pronunciarse como una palabra, Desde el punto de vista funcional
los acrónimos que analizamos a continuación son sustantivos. La mayoría de las siglas denominan generalmente
procesos(ACCAR, AOD, BOP, CAS, DIOS, FIOR, VAD, VAR, VIM, VOD) o grupos de procesos(BOS), empresas
(INMETCO, OSIL) y asociaciones o institutos (AISI, AISE). Hay un caso en el que la abreviación representa un proyecto
(ULSAB) y otro ejemplo de instrumento con extensión semántica de proceso (BOF).

HORNOS OBM (Q – BOP)

(Quiet, Quick, Quality, Quiescent – BOP = Proceso Q- BOP)
Es el nombre dado dado en EE UU al proceso OBM desarrollado en Alemania a finales de de los años 60. No hay acuerdo
en la literatura sobre el lexema representado por el grafema Q: quiet, quick, quality o quiescent, que hacen referencia a una
agitación del baño menos violenta y más uniforme, con lo que se reducen las posibilidades de sobreoxidación.

LOS CONVERTIDORES BOF

(BASIC OXYGEN FURNACE = horno de revestimiento básico con soplado de oxigeno/ proceso de fabricación de
acero con horno de revestimiento básico y soplado de y soplado de oxigeno/Proceso LD)
BOF, define el horno con revestimiento básico en el que se sopla oxigeno para producir el acero en estado líquido para
posterior colada en colada continua o en lingoteras. Sin embargo, BOF diacrónicamente a extendido su significado para dar
nombre también al proceso, como se refleja en el texto que recogemos de MSTS 57 (1998:475) al describir los procesos de
fabricación de acero con soplado de oxigeno. McGannon H.E. (ed.) (1964) The making, Shaping and treating of Steel.
Pittsburgh: USS Corp. Eighth Edition. (Ed.)

Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus contemporáneos. Conocidos generalmente
por sus iníciales en ingles, los convertidores BOF (Basic Oxygen Furnace) logran la refinación del arrabio empleando la
misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidación, además de aprovechar el calor
de la oxidación como fuente de energía para la fusión. En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la
oxidacion se hace directamente con oxigeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un
21%, de oxigeno contra un 78% de nitrógeno. Lo que paso fue que en los tiempos de
Bessemer el oxigeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer experimentos en el laboratorio. Cien
anos después la situación era otra porque se desarrollaron métodos baratos para producir oxigeno y en la escala necesaria
para abastecer a las grandes siderúrgicas.
Un esquema del convertidor BOF se presenta en la figura 9. Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con
material refractario del tipo básico (oxido de magnesio o de calcio, por ejemplo). A diferencia del convertidor de Bessemer
(Figura 3) donde se soplaba el aire por la parte inferior, en el BOF se inyecta el oxigeno por una lanza que entra por la
parte superior. La lanza se enfría con serpentines de agua interiores para evitar que se funda.
La carga y la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso la olla esta montada en ejes laterales
que le permiten girar.
Figura 9. Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza el arrabio es convertido en acero en un BOF; el
oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de dióxido (o monóxido) de carbono. La caliza
sirve para eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.
Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (alrededor
del 0,3%), y en ese tiempo se bautizo con las iníciales LD, de Linz – Dusenverfahren (lanza de Linz). Luego la técnica se
extendió, para arrabios de alto fosforo mediante la adición al chorro de oxigeno de polvo de piedra caliza. Entonces se
logro la producción de acero con arrabio de contenidos de fosforo tan altos que llegaban incluso al 2%.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observo en los convertidores BOF fue su capacidad para aceptar
hasta un 20% de chatarra junto con la carga de arrabio líquido.
La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la búsqueda de tecnologías para incrementar
lo más posible la carga de chatarra. Algunos éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al oxigeno que entra por
la lanza combustibles diversos (fuel, gasoil) y carburos de silicio y calcio.
La entrada de los convertidores BOF al mercado mundial fue muy acelerada. En la figura 5 se muestra como los BOF
marcaron el fin de los ya obsoletos convertidores de Bessemer y de los Siemens – Martin que habían dominado por
décadas.

Figura 5. Producción de acero en Inglaterra. Los convertidores de Bessemer, "ácidos" o "básicos", dominaron
inicialmente. El sistema Siemens – Martin fue el más utilizado en las primeras siete décadas del siglo XX. Los
convertidores BOF, sucesores de los Bessemer cobraron importancia en los últimos cuarenta años.
HORNO LD
Se trata de un horno de creación bastante reciente que permite la obtención de aceros de gran calidad, siendo el
procedimiento más empleado en la actualidad debido a la relativa sencillez y bajo coste del mismo, al tiempo que permite el
reciclaje de la chatarra de acero.
El horno consiste en un gran recipiente, capaz de albergar hasta 300 toneladas de carga, la cual consiste en arrabio y
chatarra, además de fundente (CaO) para formación de la escoria. Está construido en acero revestido interiormente con
ladrillo refractario de carácter básico y, para facilitar la carga y descarga se monta de forma que pueda bascular sobre uno
de sus costados.
En la fase de llenado se inclina el horno y se introduce en él, en primer lugar el arrabio, a continuación la chatarra de acero
y finalmente el fundente. Una vez cargado se coloca en posición vertical para la siguiente fase. En la fase de afino se
inyecta oxígeno puro a presión (~12 atm.) mediante una lanza refrigerada que se introduce justamente en el centro del
fundido. Al inyectar el oxígeno puede formarse inicialmente óxido de hierro, pero que reaccionará rápidamente con las
impurezas volviéndose a recuperar el hierro, formándose los óxidos correspondientes que formarán la escoria con el
fundente añadido. Por otra parte, la reacción de combustión del carbono es también rápida y proporciona el calor necesario
para mantener la carga en estado fundido. El empleo de oxígeno puro en lugar de aire evita la presencia de N 2 e H2 que
perjudican las propiedades de los aceros obtenidos al hacerlos duros y frágiles. Al final del proceso se añaden al interior
del horno los elementos de aleación necesarios a fin de obtener el acero deseado, los cuáles se suelen introducir en forma
de la ferroaleación correspondiente. Finalmente, en la fase de vaciado se inclina el horno sobre su costado con objeto de
eliminar la escoria que sobrenada y, después se bascula totalmente para vaciar el contenido. El proceso total es bastante
rápido, siendo aproximadamente de una hora.
OLP: (Oxygen-Lime-Powder = Proceso de soplado de oxigeno y cal). Es proceso parecido al LD-AC75 Este proceso
está basado en los estudios realizados por el IRSID76 de Paris e inicialmente los grafemas correspondían a los lexemas
franceses Oxygene-Lance-Poudre. Al adaptar la denominación OLP al inglés para facilitar su comercialización a nivel
internacional, el grafema L pasó a hacer referencia a un lexema distinto del de la lengua original.
Proceso del oxígeno básico L-D
BOS: (Basic Oxygen Steelmaking = Fabricación de acero con horno de revestimiento básico y soplado de
oxigeno/Proceso LD)
Las denominaciones sinónimas BOF -cuando se refiere a un proceso-, BOP y BOS, acuñadas en EE UU, alucen a un
método de fabricación de acero cuyas características coinciden en el proceso LD, de ahí que utilizaremos “Proceso LD”
también como traducción al español de BOF, BOP y BOS. Las siglas LD no son utilizadas por los fabricantes de acero en
EE UU para evitar el pago de regalías por un proceso desarrollado en Europa con anterioridad. Apraiz ya establecía la
relación entre el proceso BOP y el proceso LD en LFAU (1978: 574)59
El proceso de oxígeno básico L-D (BOS, BOF, Linz-Donawitz-Verfahren, LD-convertidor) es un método de producir
acero en el cual el hierro fundido rico en carbono se transforma en acero. El proceso es una mejora sobre el proceso de
Bessemer históricamente importante. El convertidor L-D es conocido por los topónimos austriacos Linz y Donawitz (un
distrito de Leoben).
Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los
procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1949, cuando una fábrica de acero situada cerca de la
ciudad de Linz y de Donawitz comenzó a desarrollar el proceso del oxígeno básico o L-D.1 Actualmente es el procedimiento
más empleado en todo el mundo.
El proceso de oxígeno básico tiene lugar en un recipiente de forma semejante al convertidor Bessemer. En él se introduce
hierro fundido y chatarra de acero, y se proyecta sobre la superficie un chorro de oxígeno a una presión muy grande. El
carbono y las impurezas se queman rápidamente.
Un crisol BOS típico sostiene aproximadamente 500 toneladas de acero. El crisol está recubierto con ladrillos refractarios
resistentes al calor que pueden resistir la alta temperatura del metal fundido.
El proceso de acería de oxígeno básico es como sigue:
 El hierro fundido de un horno alto es vertido en un contenedor refractario-rayado grande llamado un cucharón.
 El metal en el cucharón es enviado directamente para la acería de oxígeno básica a una etapa de pretratamiento.
El pretratamiento del metal de alto horno es usado para reducir la carga de refinado de azufre, silicio, y fósforo. En el pre
tratamiento de desulfuración, una lanza es introducida en el hierro fundido en el cucharón y varios cientos de kilogramos de
magnesio pulverizado son añadidos. Las impurezas de azufre son reducidas al sulfuro de magnesio en una reacción
exotérmica violenta. El sulfuro es sacado del crisol en forma de escoria. El pretratamiento similar es posible para
desiliconisación y defosforilación que usa la escala de molino (óxido de hierro) y la cal como reactivo. La decisión de
pretratar depende de la calidad del metal de alto horno y la calidad final requerida del acero BOS.
 El relleno del horno con los ingredientes es llamado culpando. El proceso de BOS es autogenerado : la energía
termica requerida es producida durante el proceso. Manteniendo el equilibrio de precio apropiado, la proporción de
hotmetal para desechar, es por lo tanto muy importante. El recipiente BOS es un quinto lleno de la pizca de acero. El hierro
fundido de la cucharón es añadido como requerido por el equilibrio de precio. Una química típica de hotmetal cobrado en el
contenedor BOS es: el 4 % C, 0.2-0.8%Si, 0.08 %-0.18%P, y 0.01-0.04%S.
 El recipiente es puesto entonces derecho y una lanza refrescada por agua es bajada abajo en ello. La lanza hace
volar el oxígeno puro del 99 % en el acero e hierro, haciendo la temperatura elevarse a aproximadamente 1700°C. Este
derrite la pizca, baja el contenido de carbón del hierro fundido y las ayudas quitan elementos químicos no deseados. Esto
es este uso de oxígeno en vez del aire que mejora en el proceso de Bessemer, para el nitrógeno (y otros gases) en el aire
no reaccionan con el precio cuando el oxígeno hace.
 Los flujos (cal quemada o dolomite) son alimentados al contenedor para formar la escoria que absorbe impurezas
del proceso de acería. Durante la sopladura del metal en el contenedor forma una emulsión con la escoria, facilitando el
proceso de refinado. Cerca del final del ciclo de soplado, que toma aproximadamente 20 minutos, la temperatura es
medida y las muestras son tomadas. Las muestras son probadas y un análisis de computadora del acero dado dentro de
seis minutos. Una química típica del metal hecho volar es 0.3-0.6%C, 0.05-0.1%Mn,.01-0.03%Si, 0.01-0.03%S y P.
El recipiente BOS es inclinado otra vez y el acero es vertido en un cucharón gigantesca. Este proceso es llamado dando un
toque al acero. El acero es refinado adelante en el horno de cucharón, añadiendo materiales de aleación para dar las
propiedades especiales de acero requeridas por el cliente. A veces el gas de nitrógeno o argón es burbujeado en el
cucharón para asegurarse la mezcla de aleaciones correctamente. El acero ahora contiene el carbón del 0.1-1 %. Más de
carbón en el acero, más duro es, pero es también más frágil y menos flexible.
 Después de que el acero es quitado del recipiente BOS, la escoria, llena de impurezas, es vaciado y refrescado.
El primer proceso de acería de oxígeno básico era el proceso de LD desarrollado en 1952 por VÖEST (predecesora de
Voestalpine AG) en Linz, Austria. Algunas compañías de acería principales en los EE.UU no se convirtieron a este proceso
durante décadas, con el último convertidor Bessemer aún operando comercialmente en 1968.
El proceso de LD sustituyó tanto el proceso de Siemens-Martin antes común, también conocido como el proceso de hogar
abierto, como el proceso de Bessemer.
Acería LD
La aceración por el proceso de LD se basa en la reacción exotérmica que produce la inyección de Oxígeno sobre
elementos (Silicio, Carbono, etc) de Arrabio líquido a altas T°. Al reducirse el porcentaje de estos compuestos se convierte
el arrabio en acero.
Proceso
1) Estación de vuelco: Del vagón termo se descarga el Arrabio liquido a la cuchara.
2) Cuchara.
3) Estación de desulfurado: Se extrae el Azufre.
4) Convertidor: Se introduce primero la chatarra, luego el Arrabio y los fundentes (caliza) para lograr una escoria activa y
así capturar Azufre e impurezas.
5) Inyección de oxígeno: Se introduce una lanza de inyección de Oxígeno por la base del convertidor para oxidar el
Carbono y el Silicio. También se inyectan gases por el fondo para mejorar el equivalente entre metal y escoria.
Notas: Las oxidaciones son exotérmicas por lo que el proceso es autosostenido. El calor se regula con la adición de
chatarra. El Carbono disminuye de 4 a 1% y el Silicio de 1 a 0,45%.
6) Fin de soplado (18 minutos).
7) Descarga de escoria: Esta se lleva al proceso de Sinterización.
8) Descarga de acero (Sangrado): A una cuchara que la envía a la estación de afino para ajustar la composiciones del
Acero.

Obtenido de "http://es.wikipedia.org/wiki/Acer%C3%ADa_LD"
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Simulación de la Metalurgia en el Convertidor LD, versión 1 Guía del Usuario

HORNOS KALDO Y ROTOR

Los aceros son, básicamente, aleaciones de Fe y C a las que se pueden incorporar otros elementos (Cr, Ni, Mo, V, etc.)
con objeto de mejorar, en algún sentido determinado, sus propiedades. Los aceros comerciales contienen, además, Mn, Si,
S, P, generalmente en calidad de impurezas incorporadas inevitablemente en algún momento de la fabricación (cantidades
máximas: Mn, 1°,b; Si, 0,3°,b; S, 0,05°,b; P, 0,05°10). Las múltiples aleaciones de base Fe representan el 90% de toda la
producción mundial de metales y, de aquéllas, más de la mitad son acero al carbono; es decir, simplemente aleaciones
Fe+C con las impurezas del caso.

Aceros al carbono. El hierro forjado es blando, porque su contenido en C es muy bajo; el arrabio o hierro que sale del horno
alto (v. SIDERURGIA) es frágil, porque contiene demasiado C. Pronto se descubrió que los aceros con contenidos de C
intermedios eran superiores tanto al hierro forjado como a la fundición o arrabio por la buena combinación de sus
propiedades (dureza, resistencia y tenacidad), a la que se puede llegar, casi a voluntad, por adecuado tratamiento técnico.
Que las propiedades de los aceros son susceptibles de modificarse por adecuados calentamientos y enfriamientos era ya
conocido hace aproximadamente 3.000 años; el rito más que la técnica de estos tratamientos se ocultaba celosamente y el
acero era por ello un material caro, raro y desigual, sólo empleado en las mejores armas y herramientas del momento,
hasta que a mediados del siglo pasado Henry Bessemer inauguró la moderna edad del acero, concibiendo y
realizando un proceso de conversión que permite transformar, en menos de 20 minutos, cargas de arrabio líquido
de 50 T. en aproximadamente el mismo peso de acero de bajo contenido en C (0,10,2% C).
El proceso, en su origen, tenía sus limitaciones; p. ej., necesitaba menas que no contuvieran P. Estas limitaciones fueron
resueltas por Thomas y Gilchrist unos años más tarde recubriendo el horno convertidor con refractarios básicos. Por la
misma época, Siemens y Martin desarrollaron su horno de solera (unos años antes que apareciera la modificación del
convertidor (Bessemer), que permite tratar, al mismo tiempo, hasta 500 T. de material, de las cuales aproximadamente la
mitad pueden ser chatarra. El proceso es lento; se tardan cinco horas en cargar el horno, cuatro en fundir y formar la
escoria y tres en afinar, acabar y descargar. Es, por tanto, más caro; pero da más calidad, por mejor control.
En los convertidores se eliminan las impurezas y el C, hasta alcanzar la concentración deseada, por oxidación, inyectando
aire a través del arrabio líquido. En el horno de solera, el oxígeno para esta purificación se agrega en forma de óxido de
hierro y su concentración se controla a través de la escoria que cubre el metal fundido.

RECIENTEMENTE HA VUELTO A REVOLUCIONARSE LA FABRICACIÓN DE ACERO. La posibilidad de disponer de

oxígeno barato en grandes cantidades ha estimulado el desarrollo de nuevas técnicas que están reemplazando
rápidamente a las de conversiones citadas anteriormente. Son los procesos Kaldo (Suecia); Rotor (Alemania); L.D.
(Linz y Donawitz, Austria), que utilizan hornos de hasta 200 T. de capacidad. En todos ellos se inyecta o sopla
oxígeno sobre la superficie de la carga líquida a través de un tubo o lanza de cobre, refrigerado.

EN EL PROCESO KALDO la secuencia de operaciones es análoga a la citada para el horno de solera (Siemens y
Martin), pero sólo necesita 35 minutos.
EL PROCESO ROTOR es similar al anterior, pero la inyección de oxígeno se hace dentro de la masa fundida y sobre la
superficie de la escoria. El contacto escoria-metal es muy extenso y facilita la eliminación de P y S.
EL PROCESO L.D. ha sido .ampliamente aceptado por su eficacia y por su simplicidad, sobre todo después de haber sido
mejorado en Luxemburgo y Francia inyectando, simultáneamente, CaO en polvo (procedimiento L.D.A.C.).

Por último, debe citarse el reciente procedimiento desarrollado por la British Iron and Steel Research Association, en el que
se hace pasar arrabio líquido a través de un anillo que proyecta sobre la corriente de arrabio unos chorros de oxígeno que
le dispersan en pequeñas gotas; así disperso, se somete a la acción de CaO y otros fundentes pulverizados. El proceso es
muy rápido y barato.

Diagrama Fe-C. Cuando se disuelve C en Fe fundido se obtiene la aleación fundida de Fe+C, lo que, en términos
termodinámicos, se llama el sistema Fe-C.
La evolución de este sistema, cómo y cuándo cambia de estado, qué fases hay presentes a cada temperatura y cómo se
distribuyen el Fe y el C entre las fases presentes, se recoge en lo que se conoce como diagrama de equilibrio del
sistema Fe-C a la presión de 1 atmósfera o diagrama Fe-C (fig. 1), aunque en este caso debiera titularse diagrama [Fe-
Fe3C], ya que el C no se separa como tal (grafito) más que en las fundiciones y en ciertas condiciones, y sí lo hace en
forma de cementita (Fe3C); aunque ésta no sea la fase de equilibrio, sí es la que se forma más fácilmente y es muy
estable.
En el eje de abscisas está representado el contenido de C en porcentaje en peso (escala logarítmica); en la parte superior,
la correspondencia a este porcentaje en peso, en átomos de C por 100 del total. En el eje de ordenadas la temperatura en
grados centígrados. Cada punto del plano limitado por estos dos ejes corresponde a una aleación Fe-C con un cierto
contenido en C y a una determinada temperatura; dependiendo de ese porcentaje de C y de la temperatura, el sistema
será líquido o sólido, homogéneo (una sola fase) o heterogéneo (dos o más fases) (v. TERMODINÁMICA), y los elementos
Fe y C se distribuirán, entre las distintas fases, cuando el sistema esté en equilibrio, según indica el diagrama, cuyo trazado
se ha hecho a partir de datos obtenidos experimentalmente.
Convencionalmente se han llamado hierros a aquellas aleaciones Fe-C que contienen como máximo un 0,025% de C;
aceros aquellas que tienen hasta un 2% de C, y fundiciones las que tienen más del 2% de C.
Entre los aceros se distinguen, a su vez, los hipoeutectoides (con menos de 0,8% de C), y los hipereutectoides (de 0,8 a
2% de C). El punto o la composición eutectoide (0,8% de C) representa, metalográficamente, una microestructura
característica, llamada perlita (fig. 2), constituida por una fase rica en Fe (prácticamente hierro puro) llamada ferrita
(campos claros), y otra rica en C (6,67% C) llamada cementita, que es, en realidad, el carburo de hierro, de fórmula Fe3C
(láminas y glóbulos). Puesto que la fase que aparece cuando debiera aparecer C no es tal, sino Fe 3C, el diagrama debiera
denominarse diagrama FeFe3C; sin embargo, hay razones para seguir denominándole Fe-C si nos referimos al sistema en
equilibrio y ello no quita rigor a la información que puede obtenerse del diagrama.
En la microestructura de los aceros hipo o hipereutectoides a temperatura ambiente varía la proporción de las fases citadas
(ferrita y cementita). En los hipoeutectoides (fig. 3) aparecen colonias perlíticas (ferrita+cementita) alojadas en una matriz
ferrítica (campos claros). En los hipereutectoides (fig. 4), las colonias perlíticas aparecen enmarcadas por la fase cementita
que dibuja los contornos de los granos o cristales de una fase previa, llamada austenita, estable sólo a altas temperaturas
en los a. al carbono (fig. 1). Éstas son fases y estructuras de equilibrio. Es decir, a ellas se llega enfriando lentamente un a.
al carbono desde su estado fundido o desde la fase austenita. Las propiedades que ofrecen los a. en este estado (con esta
microestructura) son suficientes para muchas aplica. ciones, pero son mejorables, desde el punto de vista mecánico, por
tratamiento térmico.
Tratamiento térmico. La posibilidad de mejorar, de acuerdo con lo deseable, las propiedades mecánicas de los a.
calentándolos hasta una determinada temperatura, manteniéndolos a esa temperatura durante cierto tiempo (recocido),
enfriándolos con mayor o menor rapidez (temple), para volverlos a calentar, en algunos casos, a temperaturas moderadas
(revenido), se funda en cuatro hechos: 1) la existencia de dos modificaciones alotrópicas para el Fe (v. HIERRO) (la
alotrópía es una propiedad de algunos elementos químicos de presentarse, en estado sólido, en dos o más formas
cristalinas; pasan de una a otra a una temperatura fija, como si se tratase de un cambio de estado): la forma y, que
cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras, y la forma a, que lo hace en el sistema cúbico centrado en el cuerpo
(v. CRISTALOGRAFÍA). 2) La distinta solubilidad del C en cada una de estas formas. La forma y (fig. 1) puede llegar a
disolver un 2% de C a 1.130° C (recocido) y la forma a, como máximo, un 0,025%, a 723° C; es decir, aproximadamente
100 veces menos. 3) La posibilidad de retener el C en forma de solución sólida sobresaturada por enfriamiento rápido
(temple), aunque en estas condiciones la red ferrítica tenga que adoptar una forma tetragonal tensa, que presenta, como
consecuencia, gran dureza (martensita). 4) Cuando esta solución sobresaturada, dura y frágil, se calienta por debajo de
723° C (revenido) (fig. 1), tiende a alcanzar la estructura de equilibrio formada por las fases ferrita+cementita,
precipitándose ésta en forma de pequeñas partículas dispersas, con lo cual el a. conserva suficiente dureza y es, además,
resistente y tenaz.
En todo caso, las posibles transformaciones como consecuencia de los tratamientos térmicos son función de la
composición del a., de la temperatura y del tiempo. Bain inició estudios teniendo en cuenta estas variables y, siguiendo su
pauta, se han trazado las llamadas curvas TTT (temperaturatiempotransformación) (figs. 5 y 6).
Con los a. al carbono que contienen entre 0,07 y 0,30% de C (a. suaves) se fabrican los productos laminados (chapas,
flejes, perfiles), trefilados (vainillas e hilos), o extruidos (tubos), que se emplean en caapitería, carpintería metálica,
calderería, estructuras metálicas, etc. Con los a. que contienen entre 0,3 y 0,6% de C (semisuaves) se fabrican grandes
piezas forjadas (ejes, cigüeñales, cadenas, ganchos). Por encima del 0,6% de C se emplean en la fabricación de llantas y
carriles ferroviarios, ballestas, cables, sierras, matrices para estampación, cortafríos, cizallas, brocas, etc.
Los a. al carbono tienen las siguientes limitaciones: 1) No es posible obtener resistencias a la tracción superiores a 75
Kg/mmz si, a la vez, interesa conservar unos valores mínimos de tenacidad y ductilidad. 2) No pueden templarse
debidamente piezas de secciones grandes por baja templabilidad de estas aleaciones (la templabilidad es la propiedad de
los a. de endurecerse por temple, referida a la profundidad que alcanza éste para una determinada sección). 3) Es preciso
templarlos en agua para que el temple sea total; ello supone un evidente riesgo de deformación y agrietamiento. 4) Su
resistencia a la corrosión y a la oxidación a elevadas temperaturas es pequeña.
Aceros aleados. Precisamente para superar estas limitaciones y poder atender las necesidades prácticas, se han
desarrollado los a. aleados incorporando a los a. al carbono otros elementos como Ni, Cr, Mn, Mo, Si, W, V, Co, Cu, etc.
El efecto de estos elementos puede ser: a) Hacerlos más resistentes por incorporarse a la solución sólida y producir
cierta distorsión en su estructura cristalina. b) Precipitar en forma de carburos complejos, asociados a la cementita, cuando
se ha alcanzado el límite de su solubilidad en Fe (p. ej., el Mn, Cr, W, V). c) Provocar la separación del C en forma de
grafito, lo que reduce considerablemente la resistencia, ductilidad y tenacidad del a. El Si, Ni y Al son elementos
«grafitizantes» y este efecto se contrarresta añadiendo también elementos que forman carburos. d) Favorecer el
crecimiento o el afino de los granos o cristales de la estructura. El Ni, p. ej., tiende a afinarlos, mientras que el Cr y el Si
tienden a hacerlos mayores. e) Reducir el contenido en C para el cual aparecería la estructura eutectoide (perlita), por lo
cual algunos a. aleados presentan en su microestructura más perlita de la que pudiera esperarse por su porcentaje en C. f)
Elevar o bajar los puntos críticos de la transformación y>a, estabilizando la ferrita o la austenita, respectivamente. El Cr, S,
W, V y Mo estabilizan la ferrita; el Ni, Mn, Co y Cu estabilizan la austenita. g) Hacer menores las velocidades críticas de
enfriamiento aumentando la templabilidad del a. Por ello los a. debidamente aleados endurecen en mayor profundidad
(mayores secciones) que los a. al C, templando enfriados en aceite, e incluso al aire.
Además de estos efectos, algunos elementos concretos pueden producir otros específicos como son: mejorar la
resistencia a la corrosión (Cr); modificar las propiedades magnéticas (W, Co), o facilitar la «limpieza» del a., produciéndolo
libre de impurezas.
Los a. tienen un futuro bien asegurado por la ventajosa combinación de propiedades y precio, fundamentado, desde
hace aún pocos años, en el conocimiento científico de su fabricación y propiedades.
V. t.: HIERRO; SIDERURGIA; SIDEROMETALÚRGICA, INDUSTRIA.

BIBL.: E. JIMENO y F. R. MORRAL, Metalurgia general: extractiva, física, mecánica y química, Madrid 1955; A. H.
COTTRELL, An introduction to Metallurgy, Londres 1968; C. BODSWORTH, Physical Chemistry of ¡ron and steel
manufacture, Londres 1963; J. APRAIz, Tratamientos térmicos de los aceros, Madrid 1961; íD, Aceros especiales, Madrid
1961; R. E. REEDHILL, Principios de Metalurgia física, México 1968; F. W. J. BAILEY, Fundamentals of Engineering
Metallurgy, 2 ed. Londres 1964; E. R. PETTY, Physical Metallurgy of engineering materials, Londres dres 1968.

HORNO ELECTRICO DE ARCO.

Una de las principales ventajas de los Hornos Eléctricos de Arco (HEA) es que su instalación es mucho mas sencilla y
menos costosa que la de Cualquier otro horno de los Utilizados para fabricar acero. PARA CUALQUIER empresa o grupo
industrial es mucho más fácil montar HEA costosos que los hornos Siemens o Convertidores. Además que la materia prima
es mas sencilla de Obtener. El HEA se carga con chatarra de hierro o de acero dulce, Que puede adquirirse en mercados
muy diversos.
Como elementos de Adición se cargan, También Pequeñas Cantidades de fundición, de mineral de hierro y de
ferroaleaciones. Para la formación de escoria se añade caliza, cal, arena, espato flúor coque y, y al final del Proceso se
añade ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio, carburo de calcio y silico-calcio como elementos desoxidantes y auxiliares.
Los HEA Pueden ser ácidos (Arena Silicosa) o básicos (magnesia o Dolomita).
La tensión eléctrica de trabajo que se Utiliza para Producir el arco entre los electrodos y la chatarra, Varia de 80 a 500
voltios y las intensidades de corriente que circulan por los electrodos varian de 1.000 por 50.000 amperios.
PARTES DEL HORNO ELECTRICO DE ARCO.
1 .- La Cuba.
2 .- Bóveda, paredes y solera.
3 .- Electrodos.
4 .- Mecanismos de basculación.
LA CUBA
La Cuba del horno se construye con chapa de acero dulce, soldada, revestida interiormente con material refractario. Tiene
una o dos puertas por donde alguna Se realizan maniobras de carga y Adición de elementos formadores de escoria,
desoxidantes, etc
La Bóveda
La bóveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo metálico Generalmente refrigerado,
que luego se Apoya sobre La Cuba. Normalmente tiene tres agujeros simétricos, una Través de los Cuales pasa los
electrodos y EN OCASIONES existe otro orificio para la extracción de los gases.
Al principio se usaban ladrillos de sílice (Refractario Ácido) Y después ladrillos de alto contenido de alúmina.
PAREDES
En un principio se utilizaron ladrillos de sílice, Después materiales básicos como:
a) .- Ladrillos de magnesia o de Magnesia-Cromo
b) .- Ladrillos de dolomia
c) .- Bloques apisonados de dolomia.
En la zona de La Línea de la escoria se colocan ladrillos de magnesia, Que son los que mejor resisten el ataque químico
de las escorias de óxido de hierro.
SOLERA
En los hornos básicos la solera, Suele Tener que de 400 a 700 mm de espesor se prepara siempre con el material básico.
PUEDE SER dolomia de granulometría fina apisonada en seco o dolomia alquitranada o polvo de magnesia fuertemente
apisonada, Debajo de la dolomia existe un revestimiento de seguridad de ladrillos de magnesia. En Los Hornos ácidos, la
solera se prepara con arena de sílice.
ELECTRODOS
Normalmente Se emplean electrodos de grafito, diámetro Cuyo Varía desde 60 mm para hornos de 5 toneladas 800 hornos
para hasta de 350 toneladas.Su longitud Varía de 2 a 3 metros y se Unen unos con otros, a medida que se van gastando
por medio de un anillo roscado.
Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas con agua. El mantenimiento de la situación de los electrodos
y barras de AEE se verifica por medios automáticos.
 HORNO HORNO ÁCIDO BÁSICO 
MECANISMOS DE BASCULACIÓN.
Cuando la fusión ha terminado, ES NECESARIO bascular el horno para pasar el acero a la cuchara (Carro Termo). Se
emplean Mecanismos hidráulicos o eléctricos que, haciendo girar el horno, PERMITEN que salga el Acero A través del
agujero de colada y caiga al carro termo que se encuentra siempre a un nivel inferior. Luego el acero se cuela a las
lingoteras.
FABRICACIÓN DE ACERO EN HORNO ELECTRICO DE ARCO.
De una forma muy resumida, se puede decir que el Proceso de doble Consiste en escoria; fundir la chatarra, luego Crear
una escoria oxidante sobre el baño metálico, que servira para oxidar el carbono, silicio, manganeso y fósforo hasta que
esos elementos queden reducidos una límites muy bajos.
Por la acción de esa primera escoria oxidante se consigue Eliminar una gran parte del fósforo que CONTIENEN y las
cargas, luego, por la acción de la segunda escoria reductora SE PUEDE Eliminar gran parte del azufre.
Antes de colar el acero a las lingoteras, ES NECESARIO Eliminar el oxígeno que contiene el baño metálico que, en el
Proceso de solidificación crearía porosidades muy PERJUDICIALES. ESTO SE OBTIENE por la acción de la segunda
escoria reductora Añadiendo desoxidantes como el ferromanganeso, el ferrosilicio, aluminio y carburo de calcio, que,
empleados en Cantidades ADECUADAS, sirven, además, para Obtener exactamente el acero con su composición
deseada.
La primera fase de afino oxidante se Realiza de Acuerdo con las siguientes reacciones:
Fe + 1/2O2 = FeO
Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2
Mn + FeO = Fe + MnO
C + FeO = Fe + CO
La Eliminación del fósforo se consigue, por oxidación también, en la primera fase del Proceso con escoria básica y
oxidante. El anhídrido fosfórico formado SE combinación con la cal para dar fosfato tricálcico, que sale del horno
desescoriar al. El afino del fósforo se Realiza de Acuerdo con las siguientes reacciones:
2P + 5 FeO = P2 O5 + 5 Fe
P2 O5 + 3 CaO = P2 O53 CaO
P2 O5 + 4 CaO = P2 O54 CaO
El azufre se elimina, en cambio, en la segunda fase del Proceso con escoria básica y reductora. Se combinación con la cal
y se forma sulfuro de calcio que pasa a la escoria. Esto se produce de Acuerdo a las y siguientes reacciones:
FeS + CaO + C = CaS + Fe + CO
El oxígeno residual disuelto en el baño metálico se elimina al final del proceso. Una parte es Absorbido por la escoria
reductora y la por otra parte, por la adicion de desoxidantes como el ferrosilicio, ferromanganeso, carbono, aluminio y
carburo de calcio. La desoxidación se Realiza de Acuerdo a las y siguientes reacciones:
2 FeO + Si = 2 Fe + Si O2
FeO + Mn = Fe + MnO
FeO + C = Fe + CO
3 FeO + 2 = 3 Al Fe + Al2 O 3
3 FeO + Ca C 2? Fe = 3 + CaO + CO 2
Como resumen destacaremos que este Proceso, se caracteriza por trabajarse con dos escorias Diferentes; escoria básica
y oxidante (CaO = 40%, Si O2 = 15%, FeO = 15%). Trabajando con esta escoria, se oxidan y disminuyen los porcentajes
de Si, Mn y C del baño de acero y se elimina parte del fósforo que CONTIENEN las cargas. Reductora básica Escoria
(CaO = 60%, Si O2 = 20%, FeO = 0,5%; Ca C 2 = 1,5%), trabajando con ella, se elimina el azufre y se desoxida el baño
metálico.

6.3 PECULIARIDADES DISTINTIVAS. EXIGENCIAS DE COMPOSICIÓN DEL ARRABIO.

Justificación de la forma del alto horno.

Dicha forma se justifica por el régimen de funcionamiento. En efecto, en la cuba se realizan las reacciones que
producen la reducción del mineral, por lo tanto su forma tiende a facilitar el descenso paulatino de las cargas.
En el etalaje los materiales ya se han transformado en gran parte, pasando del estado sólido al líquido; los trozos
de coque disminuyen de tamaño, mientras la escoria fluye y con ella el metal licuado, por lo tanto el angostamiento
progresivo constituye una disminución de la velocidad de descenso, aumentando el tiempo de permanencia y favoreciendo
así las distintas reacciones que se producen.
El nivel de entrada de aire corresponde al borde del crisol; el de salida de las escorias, algo más bajo y algo por
encima de la solera del crisol; el agujero de colada, justamente sobre el fondo para evitar la acción hidrodinámica del
arrabio líquido.

Influencia del silicio en el arrabio.

Su acción se manifiesta de varios modos:
1) Baja el grado de saturación del hierro por el carbono, obligándolo a este ultimo a separarse en partes.
2) Baja el punto de fusión, la hace más fluida, disminuye la sopladuras y la porosidad.
3) Aumenta la trabajabilidad de la fundición, cuando aumenta su porcentaje de Si. Se estima que el máximo de
trabajabilidad se obtiene con el 2% de silicio aproximadamente.

Influencia del carbono en el arrabio.

Endurece el acero recibido, aumenta la resistencia y disminuye la ductibilidad, y al templarla se obtiene martensita.
Influencia del azufre en el arrabio.
Es un elemento perjudicial que produce los siguientes efectos:
1) baja la temperatura de fusión de las fundiciones.
2) entorpece la precipitación del grafito.
3) provoca sopladuras en la masa fundida.
4) hace quebradizas las fundiciones.
Para neutralizar el azufre se recurre al silicio; la proporción tolerable de azufre es de 0,1 para fundiciones comunes y de
0,04 para fundiciones especiales.

Influencia del manganeso en el arrabio.

El manganeso favorece la combinación del carbono con el hierro, aumenta la resistencia de la fundición, la hace más
compacta, más fluida, y evita en gran parte las sopladuras. El porcentaje conveniente es de 0,6 a 0,8%, un menor
porcentaje es perjudicial, pues permite la incorporación del azufre. El manganeso elimina este elemento en forma de
sulfuro de manganeso. Si el porcentaje de manganeso es mayor en la fundición, la única forma de contrarrestar la
influencia, es aumentar la proporción de silicio (ya que este actúa en sentido inverso).

Influencia del fósforo en el arrabio.

El fósforo baja el grado de saturación del hierro con el carbono, desciende el punto de fusión, endurece las fundiciones,
aumenta la fluidez de las fundiciones.

Para la fabricación del acero la materia prima es el arrabio líquido. El afino hace bajar el contenido del carbono de 3 % 4,5
% a menos de 1,5 y elimina las impurezas de Si, Mn y P.
Como ejemplo indicamos una, composición promedio de un arrabio :
Carbono C 3.60 %
Silicio Si 2.20 %
Manganeso Mn 0.70 %
Fósforo P 0.50 %
Azufre S 0.12 %
El arrabio tiene las características de resistencia siguientes:
Resistencia a tracción 15 + 35 kg./ mm2
Resistencia a compresión 45 % 90 kg./mm2
La obtención del acero es un proceso de purificación del arrabio que consiste principalmente en una refinación (afino) por
oxidación. La oxidación puede lograrse por el oxígeno del aire o por el agregado de elementos oxidables como el óxido de
hierro.
El carbono se oxida transformándose en CO y CO2 y escapa en forma de gas, el silicio, el manganeso y el fósforo forman
óxidos que se separan con la escoria. El azufre no toma parte en el afino (ha sido bajado en algunos casos hasta 0.05 % :
eliminándolo parte en el horno alto )

GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE ACERACION

El acero, es una aleación de hierro con un porcentaje de carbono inferior al 1.76%.
A partir de un arrabio cuya composición media es:

C / 4 , Fe / 93 , P / 2 - 0.1 , S / 0.05 , Si / 0.5 – 2.0 , Mn / 1 ,

C / 0.5 – 1.5 , Fe / 98 , P <0.5 , S <0.05 , Si / 0 – 0.3 , Mn / 0.3 – 0.6

Se desea obtener acero
En general el conjunto de procesos para convertir el arrabio en acero se denomina AFINO
Afino
Fase de oxidación,
Fase de reducción
Eliminar exceso de C e impurezas Si, Mn y P
Oxigeno del aire (convertidores Bessemer y Thomas)
Oxígeno puro (oxiconvertidores)
Oxido de hierro de la chatarra (hornos Martin-Siemens y eléctricos)
Eliminar S y reducir el óxido de hierro

El afino para los aceros especiales requiere de las siguientes fases adicionales:
Aceros especiales
Fase de dosificación
Fase de superafinado
Añaden elementos de aleación y completa el desoxidado del hierro
Completa la eliminación de impurezas

PRODUCCION Y REFINACION DE ARRABIO

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos empleados son Mineral de
Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de
carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. Ver vaciado de Arrabio en
Planta de CSH
La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO ----- 3CO2 + 2Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este
material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato
de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El
silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y
3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.
El ALTO HORNO es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral. Químicamente
desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por una cápsula
cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un
par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en
el exterior del horno.
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Carga típica en Alto Horno de CSH Composición química del Arrabio
 Componentes kg/t kg/carga Elementos %
Mineral de Hierro 490 9.600 Fierro (Fe) 93,70
Pellets 995 19.600 Carbono (C) 4,50
Chatarra 15 300 Manganeso (Mn) 0,40
Mineral de Mn 22 450 Silicio (Si) 0,45
Caliza 112 2.300 Fósforo (P) 0,110
Cuarzo 12 250 Azufre (S) 0,025
Coque 451 9.200 Vanadio (V) 0,35
Petróleo + Alquitrán 44 899 Titanio (Ti) 0,06
1.530 Temperatura en Alto Horno :
Aire Insuflado
m3/min 1.460ºC
Temperatura Aire Insuflado 1.030ºC
Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los
1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustión genera
el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma
muy simplificada las reacciones son:

Carbono (Coque) Oxígeno (aire) Calor Monóxido de Carbono Gaseoso

+ +
2C O2 Calor 2CO

Oxido de Hierro Monóxido de Carbono Hierro Fundido Dióxido de Carbono Gaseoso

+ +
Fe2O3 3CO 2Fe Hierro 3CO2

Impurezas en el Mineral Derretido + Piedra Caliza ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un
determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.
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El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 ºC. El calentamiento se realiza en
las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando
gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y se
hace pasar el aire a presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las demás
materias primas.
Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno presente en el mineral de
hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha
reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina
con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.
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Después de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnología de altos hornos: la presurización de los
hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno
hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y una mayor producción
de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones
experimentales también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente,
entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricación de acero. La escoria flotante sobre el
hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se
elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica
(Acería).
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno o convertidores al oxígeno, y a veces
con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas, los hornos
siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran
cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.
El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado,
porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero aún contiene demasiado carbono
(aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil, para eso
debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino
también la remoción o reducción de las impurezas que contiene.

Se pueden emplear varios procesos de fabricación de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus
impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso básico de oxidación.
REFINACION DEL ARRABIO:
En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual se
combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el
oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los átomos de carbono (C)
disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo
remover el carbono mediante el proceso de oxidación. En forma simplificada la reacción es :

Carbono + Oxígeno MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO

2C + O2 2CO

6.4 . MECANISMO DE ELIMINACIÓN DEL FÓSFORO. MARCHA DE LA OPERACIÓN: FASES DE LA MISMA

Defosforación y Desfosforación: Son términos usados como traducción de dephosphorization, que hace alusión a la
eliminación del fosforo del acero liquido durante el proceso de refino. La voz “fosforar” no existe al no existir un proceso
aumente el contenido de fosforo en general y en el acero en particular. En el DRAE aparece el adjetivo “fosforafodo,da”,
“que contiene fosforo” El neologismo que estamos analizando se puede considerar formado por un triple proceso de
derivación, según describe Miranda (1994; 146, 82, 132): a partir de un proceso de motivación secundaria o indirecta a
través de fosforar según un mecanismo descrito por Baldinger (1970:31)

2) DESFOSFORACION: El fósforo que en el hierro se encuentra al estado de fosfuro de hierro, en contacto con el
Feo produce anhídrido fosfórico. El anhídrido fosfórico por su afinidad con la cal, forma fosfato tricalsico, que es fijado en
la escoria. Por esto es que se exige una escoria básica.

El proceso Bessemer ácido ha sido el primero utilizado y el más sencillo. Desde su inicio permite obtener en una sola
operación, partiendo de hierro líquido, coladas de 10-25 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser ácido, no defosfora ni desulfura y
debe utilizar hierro líquido de análisis adecuado. La gran abundancia de mineral de hierro rico en fósforo, que al ser tratado
en horno alto pasan gran parte al hierro líquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden desfosforar y ha sido causa
de que los procesos básicos se empleen en Europa mucho más que el Bessemer ácido, limitados éstos a utilizar hierro
bajo en fósforo. La operación se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con toberas en su fondo y
abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro líquido se realiza con el
convertidor en posición horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a través de uno de los
soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a través de las toberas a una presión de 2 kg / cm2. Se inicia el
soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presión pasa a través del hierro líquido,
introduciéndose así el oxígeno necesario para el afino. El silicio contenido en el hierro líquido es el factor termoquímico
más importante para regular y obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de
color y luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado;
entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero líquido en una cuchara de transporte. El revestimiento ácido
de este tipo de convertidores proporciona el exceso de sílice indispensable para formar escoria, además del silicio que
contiene el hierro líquido. En el caso del convertidor básico, llamado “proceso Thomas”, el revestimiento es de magnesita o
dolomía calcinada y alquitrán. Por la acción fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el carbono y después se
oxida el fósforo, que actúa de importante elemento termógeno. La cal necesaria se añade con la carga; se funde durante el
soplado y se combina con el fósforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido
un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el
Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es sólo de 15 minutos, por lo que el éxito del proceso
depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por análisis de muestras.

MÉTODO PARA DEPHOSPHORIZATION DE METAL CALIENTE

Un método para dephosphorization de un metal caliente, que comprende con un vaso caliente de pretratamiento de metal
con una lanza de inyección superior y una tobera de inyección de fondo previstas en la parte inferior del mismo, y la
inyección de un gas de oxígeno de la lanza de inyección superior y, simultáneamente, la inyección de un gas para la
agitación de la tobera de inyección de fondo, en donde después de la adición de un agente dephosphorization en el vaso
caliente de metal por encima de pretratamiento, la inyección de los gases de oxígeno de la lanza de inyección superior a la
superficie de un metal fundido se lleva a cabo en el estado de suave soplando hasta que la realización de la transferencia
del agente dephosphorization en una escoria y se lleva a cabo en el estado de soplar duro después de la realización de la
transferencia del agente dephosphorization en una escoria, y en donde, cuando la escoria formó durante la anterior tiene
un suave soplaba FeO contenido de 30% en masa o más, la tasa de flujo de un gas para la agitación de la tobera de fondo
por encima de la inyección es mayor, para aumentar la agitación entre la escoria y el metal.

PROCEDE DE FABRICACIÓN DE METAL EN FUSION A BASSE teneur en PHOSPHORE

Un método de fabricación de metales baja en fósforo caliente capaz de realizar un tratamiento dephosphorizing eficiente
sin necesidad de añadir una gran cantidad de CaF2 y con menos cantidad añadida del agente de refino, que comprende
las etapas de la fumigación de oxígeno gaseoso y al menos una parte de refinado agente en un metal caliente superficie
del baño a través de una lanza de soplado hacia arriba para dephosphorizing tratamiento y control de la cantidad de
escoria después del tratamiento a 30 kg / ton de metal caliente o menos, de manera ideal, a 20 kg / ton de metal caliente o
menos, o más deseable, a 10 kg / calor toneladas de metal, Si en el que el metal caliente que contiene 0,15% de la masa o
menos, de manera ideal 0,07% de la masa o menos Sí, especialmente deseable 0,03% de la masa o menos deseable Si
deben ser tratados por dephosphorization, por el que un refinado dephosphorizing extremadamente eficiente utilizando el
estado fundido no uniforme de escoria se puede realizar mediante el suministro de oxígeno gaseoso y el agente de refino
en una fase especifica en la superficie del baño de metal caliente en las condiciones en que la cantidad de escoria después
del tratamiento se reduce considerablemente menor que antes.