Vdocument - in Monografia-Soldadura

INDICE
1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................2
2. OBJETIVOS............................................................................................................3
3. MARCO NORMATIVO Y FUENTES DE INFORMACION.....................................4
4.1 MARCO NORMATIVO........................................................................................4
4. PROPUESTA DE SOLUCIÓN..................................................................................7
4.1. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DEL SEMIREMOLQUE...............................7
5. CÁLCULO DE LA SOLDADURA..........................................................................18
5.2. CÁLCULO DE CARBONO EQUIVALENTE (CE)..........................................18
6. SELECCIÓN DE MATERIALES PARA EL DISEÑO............................................20
6.1 SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LA ESTRUCTURA..........................20
7. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS).....................26
8. BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................28
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
1. INTRODUCCIÓN
Este presente trabajo de investigación tiene el objetivo de realizar el diseño del

chasis de un semirremolque, el cual representa la columna vertebral estructural del
mismo. Su función principal es soportar el peso de los componentes y accesorios
como así también la carga útil a transportar.
El punto de partida es el mercado local con modelos ya existentes; se los analiza y

se observa de manera ingenieril los requerimientos y las necesidades que se
presentan en este tipo de estructuras metálicas; en nuestro medio se fabrican en
forma empírica.
En la parte del proceso de soldadura se ha realizado gracias al apoyo de

INDUSTRIAS METALICAS WILTON, que brindo sus instalaciones para poder
observar y verificar los procedimientos que realizan para la fabricación de las
estructuras.
DISEÑ O ESTRUCTURAL DE LAS VIGAS DE UN SEMIREMOLQUE 2

2. OBJETIVOS
El presente trabajo de investigación tiene como objetivos lo siguiente:
Objetivo general:
 Diseño de la estructura de las vigas principales del chasis de un

semirremolque tipo plataforma.
Objetivos específicos:
 Elaboración de un procedimiento de soldadura aplicando las normas

internacionales para la realización de las juntas soldadas.
 Simulación estática de la estructura mediante software de ingeniería.
 Selección del proceso óptimo de soldadura para fabricación

3. MARCO NORMATIVO Y FUENTES DE INFORMACION
4.1 MARCO NORMATIVO
Para una estandarización de los procesos de fabricación y calificación de las vigas

principales del chasis, se tiene como referente a las normas internacionales las
cuales se expondrán sus principales características y como influyen a nuestro
calculo y diseño, así mismo los procedimientos (WPS) tendrán una sección especial
en capítulos posteriores.
 Normas para los materiales usados (ASTM A36)

 Norma para los electrodos y gas de soldadura GMAW (AWS A5.18)
 Normas para calificación y aceptación de procedimiento (AWS D1.1)
 Norma para reglamentación para el diseño de carreteras (AASHTO)
Normas para los materiales usados (ASTM A36)
En los últimos años, la producción del acero a nivel mundial ha tenido cambios
significativos. Actualmente existen en el mercado nacional e internacional una gran
variedad de tipos de acero que se usan profusamente en la industria de la
construcción, naval, mecánica, petrolera y en diversas estructuras especiales, y que
evolucionaron debido a las necesidades derivadas de los avances tecnológicos
acelerados en los diversos campos de la ingeniería.
ASTM A36. Es aplicable a una gran variedad de perfiles estructurales laminados en

caliente y a placas de la misma calidad que aún están disponibles en el mercado.
Tiene un esfuerzo de fluencia de 2 530 kg/cm2 (250 MPa, 36 ksi) y un esfuerzo
mínimo de ruptura en tensión de 4 080 kg/cm2 a 5 620 kg/cm2 (400 a 550 MPa, 58 a
80 ksi), y su soldabilidad es adecuada. Se desarrolló desde hace muchos años en
Estados Unidos para la fabricación de estructuras remachadas, atornilladas y
soldadas, mejorando el contenido de carbono de los aceros disponibles en aquella
época, como el ASTM A7. Con la innovación de este tipo de acero, las conexiones
soldadas empezaron a desplazar a las remachadas que pronto desaparecieron.

Norma para los electrodos y gas de soldadura GMAW (AWS A5.18)
Electrodos para soldadura con el proceso de arco metálico protegido con gas
(GMAW) de aceros al carbono
Clasificación. Los electrodos se deben seleccionar de acuerdo a lo descrito en las

tablas 3A ó 3B de ISO 14341:2010, complementándose con la tabla 1 del AWS
A5.18/A5.18M-2005 o equivalente/ASME SFA-5.18/SFA-5.18M-2010 o equivalente.
Propiedades mecánicas. Las pruebas se deben realizar de acuerdo a lo indicado en

los párrafos 5A y 5B de ISO 14341:2010, complementándose con la sección 12 y 14
de AWS A5.18/A5.18M-2005 o equivalente/ASME SFA-5.18/SFA-5.18M-2010 o
equivalente.
Los resultados obtenidos de las pruebas deben cumplir con lo descrito en las tablas
1A o 1B de ISO 14341:2010, complementándose con la tabla 3 (pruebas de tensión)
del AWS A5.18/A5.18M-2005 o equivalente/ASME SFA-5.18/SFA-5.18M-2010 o
equivalente. El gas de protección a utilizar en las pruebas debe ser de acuerdo al
párrafo 4.4 de ISO 14341:2010 y definido en ISO 14175:2008, complementándose
con lo indicado en la tabla 3 de AWS A5.18/A5.18M-2005 o equivalente/ASME SFA-
5.18/SFA-5.18M-2010 o equivalente y descritos en AWS A5.32/A5.32M- 97(R2007)
o equivalente /SFA-5.32/SFA-5.32M-2010 o equivalente.
Los resultados obtenidos deben cumplir con lo descrito en la sección 5 de ISO

14341:2002, complementándose con la tabla 4 (pruebas de impacto) de AWS
A5.18/A5.18M-2005 o equivalente /ASME SFA-5.18/SFA-5.18M-2010 o equivalente.
Análisis químico. Las pruebas se deben realizar de acuerdo a lo indicado en la

sección 6 de ISO 14341:2002, complementándose con la sección 10 de AWS
A5.18/A5.18M-2005 o equivalente /ASME SFA-5.18/SFA-5.18M-2010 o equivalente.
Los resultados obtenidos de las pruebas deben cumplir con lo descrito en las tablas
3A ó 3B de la ISO 14341:2010, complementándose con lo indicado en ISO
14175:2008 y las tablas 1 y/o 2 (composición química) de AWS A5.18/A5.18M-2005
o equivalente/ASME SFA-5.18/SFA-5.18M-2010 o equivalente.

Resultados de pruebas. Los resultados de las pruebas de propiedades mecánicas y
composición química de los descritos anteriormente, respectivamente de esta NRF,
se deben constar en un informe de resultados emitido por un laboratorio acreditado
en los términos de la LFMN y su Reglamento.
Normas para calificación y aceptación de procedimiento (AWS D1.1)
La Calificación de Soldaduras es un proceso que va tomando mayor importancia y

demanda en nuestro medio, pues se requiere que las soldaduras ejecutadas –en
una amplia variedad de aplicaciones de Ingeniería Mecánica- cumplan con los
requisitos del Código de Calificación aplicado; para de esta forma, alcanzar en cada
caso los estándares de calidad convenientes; debiéndose tener en cuenta que, dicho
código debe elegirse de acuerdo al tipo de servicio que prestará la soldadura y a las
características del material a soldar.
En nuestro entorno, esta es una materia de limitada propagación informativa; por

ello, el objetivo de este documento es apoyar la difusión del Sistema de Calificación
de soldaduras basado en los principios del Código AWS D1.1 para Aceros
Estructurales, aplicado a dos procesos de amplia utilización.
PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN
El objetivo de la calificación de una soldadura es determinar si reúne todos los

requisitos visuales, radiográficos o de ultrasonido, y mecánicos para asegurar su
calidad.
Plantear el WPS
Primeramente, se construyen las Especificaciones del Procedimiento de Soldadura,

WPS; tomando en consideración el tipo de proceso de soldadura, el diseño de la
unión, el metal base, el metal de aporte, la protección contra la acción atmosférica,
la posición de la soldadura, las características eléctricas con las cuales se suelde y
la técnica para realizar el cordón; además, de acuerdo al espesor del metal base se
determinará si es necesario precalentamiento; para ello se han de consultar las
Tablas 3.1, 3.2 y 4.1 del código y los manuales técnicos correspondientes. El
postcalentamiento no se aplica en calificación de soldaduras pero si en la producción

con el fin de realizar un relevado de esfuerzos o disminución de tensiones
residuales.
Norma para reglamentación para el diseño de carreteras (AASHTO)
En Estados Unidos de Norteamérica, la reglamentación para el diseño de carreteras

essuministrada por la American Association of State Highway and Transportation
Officials (AASHTO) en el texto “A policy on geometric design of highways and
streets” (Green Book), en el que para la versión del 2004, considerando las
intersecciones a nivel, se presentan criterios más amplios y detallados para lograr
un adecuado diseño, ya que considera los distintos tipos de vehículo y la velocidad
de diseño, menciona variadas formas de realización de giros y habla de criterios

específicos para los cambios en pendiente y peralte.
4. PROPUESTA DE SOLUCIÓN
4.1. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DEL SEMIREMOLQUE
La estructura de la cama alta se proyectará considerando las siguientes cargas:

-Carga Muerta
-Carga Viva
-Impacto o efecto dinámico de la fuerza viva
4.1.1.Determinación de la carga muerta
La carga muerta estará constituida por el peso propio de la estructura y todos los
elementos que se hallan unidos y soportados por la cama alta.
En el peso propio se puede cuantificar de acuerdo con la longitud de los perfiles que
conforman la estructura. En vista de que no se conoce en esta etapa del diseño el
tipo de perfiles que se utilizarán en la estructura; para simplificar el análisis se

asume que este valor en promedio es de 7100 Kg, realizando una analogía de las
plataformas que se construyen en el medio.
El peso de los componentes complementarios a la estructura como son: sistema de
suspensión, ejes, llantas luces y demás accesorios se toman de los respectivos
catálogos
Peso propio total
En la esta se detalla el peso propio total de la cama alta, que está conformado por el
peso de la estructura y el peso de los componentes adicionales a ésta.
CM = Peso propio total o carga muerta
4.1.2.Determinación de la carga viva
La carga viva es la resultante entre el peso de la carga que se pretende transportar

más una sobrecarga. Esta última es considerada para evitar que la estructura falle
por sobrecargas ya sea por desconocimiento de su capacidad máxima o por
imprudencia del operario. Vamos a considerar una sobrecarga del 10% de la carga a
transportar.
CV =CT + SC
CT = Carga a transportar
SC = Sobrecarga
CT =30000 Kg
SC=01× 30000 Kg=3000 kg
CV =CT + SC=33000 Kg

4.1.3.Determinación de la carga de impacto
Cuando la plataforma se encuentra en movimiento, la estructura puede estar

sometida a cargas de impacto producidas por las irregularidades de las carreteras.
Para considerar el efecto de la carga de impacto, la AASHTO establece que la
cantidad permisible en que se incrementan los esfuerzos se expresa como una
fracción de los esfuerzos por carga viva, con un valor máximo del 30%.
CIM =0,3 ×CV =9900 kg
CIM = Carga de Impacto
CTV = Carga total viva
CTV =CV +CI=42900 kg
4.1.4.Aplicación de cargas a la estructura
Para determinar el reparto de cargas que hay en el semirremolque se establece que

el vehículo en cuestión tiene tres ejes acoplados al sistema de suspensión. El
sistema de suspensión se fija al chasis de la cama alta, a través de elementos
especiales (ecualizadores y manos), que realizan la función de sujeción entre la
estructura con la suspensión.
Estos elementos también realizan una función de reparto de cargas entre los ejes.
Este reparto de cargas es un reparto teórico porque el primer eje siempre está
menos cargado que los demás; pero, para los cálculos de resistencia de materiales
de este tipo de estructuras se considera lo suficientemente preciso.
La carga total viva es la que condiciona la carga del semirremolque. Esta carga se
considera para efectos de cálculo como una carga w uniformemente repartida a lo
largo del chasis y situada simétricamente respecto al eje longitudinal.
En la Figura se muestra la disposición de los apoyos en la viga principal, cuyas

dimensiones se encuentran en centímetros .Con esta disposición de los ejes se
consigue disminuir los esfuerzos máximos producidos sobre la viga.

Una vez definida la disposición de los apoyos en la viga, se plantea la aplicación de

cargas sobre la estructura, para determinar la posición más crítica que produzca los
esfuerzos máximos.
Aplicación de cargas
La carga w uniformemente repartida correspondiente a las fuerzas vivas es de:
50000
w= =3846.153 kg/m
13
Aplicando momentos respectos al soporte A:
1.012 11.99 2
R ×8.54 + R ×7.225+ R ×9.845+3846.153 × −3846.153× =0
2 2
Resolviendo la ecuación:
R=10871.29 Kg
Como referencia tenemos que el eje soporta una carga máxima de 25000Lb
aproximadamente 11363 Kg, lo cual indica que estamos garantizando que el eje
soportara la carga calculada
Aplicando equilibrio de fuerzas:

3 R+ Ra=50000 kg
Ra=17386.13 kg
4.1.5.Diseño de las vigas principales
El diseño de la estructura consiste en realizar los cálculos necesarios para

determinar el tipo de perfiles que forman la estructura, en base a las cargas
estudiadas, con el fin de seleccionar los perfiles más adecuados y obtener un diseño
óptimo.
Las vigas principales son los elementos más importantes a diseñar, ya que estos
deberán garantizar un soporte eficiente para toda la estructura de la plataforma.
Para determinar las reacciones que actúan sobre cada viga principal, se toma la
mitad del valor las reacciones obtenidas anteriormente para los apoyos de la
estructura. En la Tabla, se resume el valor de las reacciones sobre cada viga
principal, para los tres casos de aplicación de carga considerados.
King ping Primer eje Segundo eje Tercer eje
Reacciones 8693 kg 10871.29 kg 10871.29 kg 10871.29 kg
Calculo de esfuerzos cortantes y momentos flectores
Para determinar los esfuerzos cortantes y los momentos flectores se utiliza el reparto
de cargas que se determinó en el apartado anterior.
Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector:
Los diagrama de cortante y momento flector se pueden representar con laS

siguientes funciones matemáticas, expresada la posición en cm, son :
0<x<101:
V =−19.23× X
2
M =−9.62× X

101<x<823.5:
V =−19.23× X +8693
M =−9.62× X 2 +8693 ×( X−101)
823.5<x<955:
V =−19.23× X +14128.625
2
M =−9.62× X +8693 ×( X−101)+5435.65×( X−823.5)
955<x<1085.5
V =−19.23× X +19564.3
2
M =−9.62× X +8693 ×( X−101)+5435.65×( X−823.5)¿
+5435.65 ×( X−955)
1085.5<x<1300
V =−19.23× X +24999.95
2
M =−9.62× X +8693 ×( X−101)+5435.65×( X−823.5) ¿+¿
+5435.65 ×(X−955)+5435.65 ×(X −1085)
La representación de éstas funciones matemáticas se indican en la Figura:

La distribución de carga más crítica es aquella que produce el mayor momento en

valor absoluto. En la Tabla 5-9, se muestra un resumen de los momentos máximos y
mínimos obtenidos a partir de los diagramas de momentos anteriores.

MOMENTO (kg.cm) X(m)
MAX +1084968.7 4.52
MIN -635070.5 9.55
Como se puede observar el mayor momento se tiene donde Mmax = +1084968.7

[Kg.cm]. Una vez que se ha determinado el caso más crítico de aplicación de cargas,
se procede a diseñar las vigas principales.
Dimensionamiento de vigas principales
Con la finalidad de obtener una superficie horizontal sobre la plataforma, se plantea

una geometría para la viga principal con las características indicadas en la Figura,
cuyas dimensiones se encuentran en centímetros, que corresponde a una viga de
sección transversal variable.
“Si las dimensiones de la sección transversal de la viga varían de una manera

insignificante y suave en el sentido longitudinal, entonces se puede calcular las
tensiones por las formulas deducidas para la viga de sección constante. En el caso
de flexión pura, la viga de igual resistencia es de sección constante. En el caso
general de la flexión, la viga de igual resistencia tendrá ya sección variable, que
varía según la ecuación:
Mx = Momento flector en una sección arbitraria

Sx = Módulo de la sección”
El módulo de sección o módulo elástico de la sección transversal se determina:
Ix = Momento de inercia

c = Distancia entre la fibra más alejada respecto al eje neutro x-x
Para una viga del tipo I el momento de inercia se determina de la siguiente

manera:
Según las especificaciones de la AISC, el esfuerzo admisible (Fb), para flexión es:
Fb = 0,60 F y el material utilizado para las vigas principales es el Acero Estructural
ASTM A36,cuyo esfuerzo de fluencia es Fy = 2.530 [Kg/cm2]. Reemplazando datos
se tiene:
Fb = 0,60 * 2.530 [Kg/cm2]

Fb = 1.518 [Kg/cm2]
Según las especificaciones de la AISC, para esfuerzos de flexión, (compresión y

tensión), en fibras extremas de perfiles compactos laminados en caliente o
secciones armadas, la viga y su sección transversal deben cumplir los siguientes
requisitos:
1. Los patines deben conectarse en forma continua al alma.

2. La relación ancho/espesor del patín a compresión no debe exceder del valor
65 √ Fy , es decir para un perfil de sección I se tiene:
3. La relación ancho/espesor del alma para una viga sin carga axial no debe exceder
del siguiente valor:
Donde:
bf = Ancho del patín (pulg)

tf = Espesor del patín (pulg)
d = Peralte de la viga (pulg)
tw = Espesor del alma (pulg)
Fy = Esfuerzo de fluencia (Kpsi)

Ejemplo de cálculo:
Tramo VG5
Mmax = Mx=4,52= 1084968.7 [Kg.cm]
Fb = 1.518 [Kg/cm2]
1084968.7 3
S x≥ =714 .735 cm
1.518
En la Tabla se muestra un resumen de los módulos de sección mínimos

requeridos en cada tramo, según la Figura
X(cm) Mx(kg.cm) Sx(cm3)
VG1 268 760784.12 501.175
VG2 306.33 882211.46 581.167
VG3 344.66 9757968.7 642.8
VG4 383 1040277.82 685.295
VG5 452 1084968.7 714.735
VG6 955 635070.5 418.36
El espesor mínimo de los patines se obtiene de la ecuación, asumiendo que

el ancho de los patines se mantiene constante en toda la viga principal con un
valor de bf = 160 [mm] ,entonces:

tf ≥ 0.29 pulg ≅ 7.38 mm
Como dato tenemos de las mediciones que el espesor de los patines es de: tf = 16
[mm] y cumple con la condición. El espesor mínimo del alma para el tramo VG5, se
determina a partir de la ecuación, en ésta ecuación se reemplaza (d) por el ancho
del alma, siendo d = 473[mm], reemplazando datos se tiene:
tw ≥ 0.168 pulg≅ 4.4 mm
Como dato tenemos de las mediciones que el espesor de los patines es de: tw=
6[mm] y cumple con la condición.
Con las dimensiones propuestas para el tramo VG5, el módulo de sección debe
ser mayor o igual al especificado en la Tabla Según las ecuaciones :
IX=31031.9 [cm4]
La distancia entre la fibra más alejada y el eje neutro es:
d 47.3
C= = =23.65 cm
2 2
Por tanto el módulo de sección es:
Sx=1312.13 cm3>714.735 cm 3
En la Tabla se resumen los resultados obtenidos para cada tramo de la viga

principal, siguiendo el mismo procedimiento descrito anteriormente.
d tw bf tf Ixx C S Sreq
(mm) (mm) (mm)
(mm) (cm4) (cm) (cm3) (cm3)
VG1 298 6 160 16 11131 14.9 747.047 502.175

VG2 356.3 6 160 16 16539.18 17.815 928.37 581.167
VG3 414.6 6 160 16 23148.11 20.73 1116.647 642.8
VG4 473 6 160 16 31031.9 23.65 1312.13 685.265
VG5 473 6 160 16 31031.9 23.65 1312.13 714.735
VG6 473 6 160 16 31031.9 23.65 1312.13 718.36
5. CÁLCULO DE LA SOLDADURA
5.2. CÁLCULO DE CARBONO EQUIVALENTE (CE)
espeso Composición química de los materiales (%)

MATERIAL r C Mn S P Si
A36 16x1200x2400 16 0.15 0.33 0.006 0.008 0.12
A36 12x1200x2400 12 0.14 0.32 0.009 0.011 0.14
A36 6x1500 6 0.19 0.22 0.009 0.013 0.06
( % Mn+% Si ) ( %∋+ % Cu ) ( % Cr +% Mo +% V )
CE ( % ) =% C+ + +
6 15 5
ATERIALES(plancha) CE (%)
A36 16x1200x2400 0.206
A36 12x1200x2400 0.195
A36 6x1500 0.228
6.4.2 Efecto del carbono en la soldadura
Hallamos la soldabilidad del material mediante el diagrama de Graville:

Figura: Diagrama de Graville
De acuerdo al diagrama de Graville podemos concluir que el material a usar Acero

A-36 pertenece a la zona II, con una tendencia a la Zona I (fácil soldabilidad) lo cual
nos indica que es soldable con cuidados.
6.4.2 Calculo de la temperatura de pre-calentamiento:
Para el cálculo de la temperatura de pre-calentamiento utilizaremos el método de

ZEFERIAN:
T p=350 × √ c−0.25(° C )
Dónde:
c=C q +C e
Mn +Cr ¿ Mo
C q=C + + +
9 18 13
C e =0.005 ×e (mm)× C q
Temperatura del precalentamiento

MATERIALES espesor(mm) Cq Ce c Tp(Cº)
A36 16x1200x2400 16 0.18666667 0.0084 0.195066667 -

De la tabla anterior concluimos que, como para la plancha de 16 mm de espesor no
se requiere pre-calentamiento, en consecuencia para los espores de 6 y 12 mm
tampoco se requiere.
6. SELECCIÓN DE MATERIALES PARA EL DISEÑO
Para la selección de los componentes se tendrá en cuenta la ficha técnica y/o

certificado de calidad de cada una con la finalidad de comparar con los resultados
del cálculo y selección la opción más adecuada para garantizar la seguridad de que
el diseño no va a fallar.
6.1 SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LA ESTRUCTURA
Selección de las planchas:

Figura: Certificado de planchas 12 mm de espesor
Figura : Certificación de las planchas de 6 mm de espesor

6.2 SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA Y MATERIAL DE

APORTE PARA LA ESTRUCTURA
 Selección del proceso de soldadura
Materiales de base y aporte:

ACERO ASTM A-36:
Composición Química (Valores promedio, %)
Tabla 1 Composición química del acero A36
C Si Mn P S
0.26 0.4 máx. 0.60-0.90 0.040ma 0.050 máx.
máx. x
Características mecánicas
 Planchas de diferente espesor:
Límite de Fluencia, mínimo = 2,530 kg/cm2
Resistencia a la Tracción = 4,080 - 5,620 kg/cm2
Alargamiento en 200 mm, mínimo = 20 %
Soldabilidad = Buena.
Según la norma AWS D1.1 se pueden usar para el acero A 36, ya que la AWS D1.1
es aplicable al carbono o baja aleación con espesores desde 3 mm y con una
resistencia mínima especificada de 690MPa (100 Ksi).

Tabla: Metal de base Precalificado-Combinaciones de Metales de aporte
De los procesos enlistado en tabla seleccionamos el proceso GMAW porque es un

proceso semiautomático, tiene un buen aspecto de soldadura, no produce escoria,
además se puede utilizar para materiales de acero a bajo carbono (en nuestro caso
el ASTM A36).

Tabla 2 : Esfuerzo admisible en los electrodos según AWS A5.18
Luego seleccionamos el electrodo que cumple con los requerimientos de nuestro

material base.
Tabla 3: Requisitos de composición química de los electrodos solidos

En conclusión seleccionamos el electrodo ER70S-6, porque cumple con los
requerimientos de composición química y esfuerzos.
CARBOFIL PS6-GC
Alambre con alto contenido de Manganeso (Mn) y Silicio (Si), que

permite soldar con corriente alta cuando se emplea como gas
protector CO2 o mezcla Ar-CO2. Son adecuados para soldar sobre aceros
con suciedad y cascarilla de óxido en cantidad moderada. Permite
incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del
depósito de soldadura. El trabajo en posiciones forzadas es mediante
el uso de transferencia por cortocircuito.
Análisis Químico del Alambre Solido (valores típicos) [%]
C Mn Si P S Mo Ni Cr Cu Otros
0,06 1,40 0,8 máx. máx. - - - - -
0,12 1,60 1,15 0,025 0,025
Propiedades Mecánicas del Metal Depositado

Resistencia a Límite de Elongación Energía Absorbida
Tratamiento
la Tracción Fluencia en 2'' ISO-V (-20°C)
Térmico
[MPa (psi)] [MPa (psi)] [%] [J]
Sin 500 - 640 mín. 420 mín. mín.

tratamiento (72 500 - 92 800) (60 900) 22 81

Parámetros de Soldeo Recomendados
Diámetro [mm (pulg.)] 0,80 (0,030) 1,00 (0,040) 1,20 (0,047)
Polaridad Corriente continua electrodo al positivo (DCEP)
Gas protector 100%CO2 ó Mezcla Ar+CO2 (80%/20% - 75%/25%)
Posición de soldadura Amp. [A] Volt. [V] Amp. [A] Volt. [V] Amp. [A] Volt. [V]
Plana, Filete Horizontal (T. Spray) 170 - 200 24 - 27 180 - 250 27 - 32 180 - 270 29 - 35
Horizontal (T.C. Circuito) 90 - 130 17 - 20 110 - 180 18 - 23 120 - 180 20 - 26
Vertical Ascendente (T. C. Circuito) 110 -160 15 - 19 110 - 170 17 - 22 120 - 190 19 - 22
Sobrecabeza (T. C. Circuito) 100 - 150 15 - 19 100 - 180 17 - 21 110 - 180 18 - 22
Aplicaciones
Aceros estructurales no aleados y de grano fino. Aceros
navales A, B, C, D, E. Puede trabajar con cualquier
transferencia de material de aporte.
Para trabajos de alto rendimiento, en soldadura
semiautomática o automatizada.
Para la fabricación de estructuras metálicas, tolvas, industria carrocera,
muebles metálicos, mototaxis, etc.
Como aplicación especial este alambre puede ser empleado en el proceso
de arco sumergido en combinación con nuestro flujo POP 170, POP 175 ó
POP 185 para la reconstrucción de muñones y cigüeñales de acero fundido
o forjado, fabricación de tanques GLP, etc.

7. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA (WPS)
WPS PARA ACEROS ASTM A36 CON JUNTA A TOPE

WPS PARA ACEROS ASTM A36 CON JUNTA-T

8. BIBLIOGRAFÍA
 America Welding Society, Structural Welding Code Steel. Aws D1.1; 17ma Ed;
Usa;2000

 Víctor Ruiz R. Universidad Distrital Francisco José De Caldas. Bogotá. Colombia.
Diseño Óptimo De Un Semirremolque Para Vehículos De Carga
 Héctor Patricio Sánchez Acosta; Instituto Politécnico Nacional, “Diseño De Una
Plataforma Cama”. México
 Alex Eduardo Rodríguez Herrera, Escuela Superior Politécnica Del Litoral,
“Diseño De Un Semi-Remolque De Dos Niveles Para La Transportación De
Pallets”, GUAYAQUIL – ECUADOR
 Singer Ferdinad, Resistencia De Materiales, Editorial Harl, 1994.
 S. Timoshenko, Resistencia De Materiales Tomo II, Editorial Espasa-Calpe, 1957

ANEXOS

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INDICE

3. MARCO NORMATIVO Y FUENTES DE INFORMACION.....................................4

4.1 MARCO NORMATIVO........................................................................................4

4.1. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DEL SEMIREMOLQUE...............................7

5.2. CÁLCULO DE CARBONO EQUIVALENTE (CE)..........................................18

6. SELECCIÓN DE MATERIALES PARA EL DISEÑO............................................20

6.1 SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LA ESTRUCTURA..........................20

7. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS).....................26

Este presente trabajo de investigación tiene el objetivo de realizar el diseño del

El punto de partida es el mercado local con modelos ya existentes; se los analiza y

En la parte del proceso de soldadura se ha realizado gracias al apoyo de

DISEÑ O ESTRUCTURAL DE LAS VIGAS DE UN SEMIREMOLQUE 2

El presente trabajo de investigación tiene como objetivos lo siguiente:

 Diseño de la estructura de las vigas principales del chasis de un

 Elaboración de un procedimiento de soldadura aplicando las normas

DISEÑ O ESTRUCTURAL DE LAS VIGAS DE UN SEMIREMOLQUE 3

3. MARCO NORMATIVO Y FUENTES DE INFORMACION

4.1 MARCO NORMATIVO

Para una estandarización de los procesos de fabricación y calificación de las vigas

 Normas para los materiales usados (ASTM A36)

Normas para los materiales usados (ASTM A36)

ASTM A36. Es aplicable a una gran variedad de perfiles estructurales laminados en

DISEÑ O ESTRUCTURAL DE LAS VIGAS DE UN SEMIREMOLQUE 4

Clasificación. Los electrodos se deben seleccionar de acuerdo a lo descrito en las

Propiedades mecánicas. Las pruebas se deben realizar de acuerdo a lo indicado en

Los resultados obtenidos deben cumplir con lo descrito en la sección 5 de ISO

Análisis químico. Las pruebas se deben realizar de acuerdo a lo indicado en la

DISEÑ O ESTRUCTURAL DE LAS VIGAS DE UN SEMIREMOLQUE 5

Normas para calificación y aceptación de procedimiento (AWS D1.1)

La Calificación de Soldaduras es un proceso que va tomando mayor importancia y

En nuestro entorno, esta es una materia de limitada propagación informativa; por

El objetivo de la calificación de una soldadura es determinar si reúne todos los

Primeramente, se construyen las Especificaciones del Procedimiento de Soldadura,

DISEÑ O ESTRUCTURAL DE LAS VIGAS DE UN SEMIREMOLQUE 6

Norma para reglamentación para el diseño de carreteras (AASHTO)

En Estados Unidos de Norteamérica, la reglamentación para el diseño de carreteras

Officials (AASHTO) en el texto “A policy on geometric design of highways and

intersecciones a nivel, se presentan criterios más amplios y detallados para lograr

un adecuado diseño, ya que considera los distintos tipos de vehículo y la velocidad

de diseño, menciona variadas formas de realización de giros y habla de criterios

4.1. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DEL SEMIREMOLQUE

La estructura de la cama alta se proyectará considerando las siguientes cargas:

4.1.1.Determinación de la carga muerta

DISEÑ O ESTRUCTURAL DE LAS VIGAS DE UN SEMIREMOLQUE 7

CM = Peso propio total o carga muerta

4.1.2.Determinación de la carga viva

La carga viva es la resultante entre el peso de la carga que se pretende transportar

SC=01× 30000 Kg=3000 kg

DISEÑ O ESTRUCTURAL DE LAS VIGAS DE UN SEMIREMOLQUE 8

4.1.3.Determinación de la carga de impacto

Cuando la plataforma se encuentra en movimiento, la estructura puede estar

CIM =0,3 ×CV =9900 kg

CIM = Carga de Impacto

CTV = Carga total viva

CTV =CV +CI=42900 kg

4.1.4.Aplicación de cargas a la estructura

Para determinar el reparto de cargas que hay en el semirremolque se establece que

En la Figura se muestra la disposición de los apoyos en la viga principal, cuyas

DISEÑ O ESTRUCTURAL DE LAS VIGAS DE UN SEMIREMOLQUE 9