A.

- PAGINAS PRELIMINARE Página de título o portada

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO TÉCNICO, PREVIO A LA

OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO
MECÁNICO

TEMA:

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE VACÍO

CENTRALIZADO EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE JAMONES EN
LA EMPRESA DE CARNES PROCESADAS FABRICA JURIS Cía. Ltda.”

AUTOR: Alex Paúl López Salazar

TUTOR: Ing. Mg. Carlos Mauricio Carrillo

AMBATO – ECUADOR

2017
 Certificación.
En mi calidad de director de tesis de grado, previo a la obtención del título
de Ingeniero Mecánico, con el tema: “Diseño e implementación de un
sistema de vacío centralizado en el proceso de elaboración de jamones en la
empresa de carnes procesadas fábrica JURIS Cía. Ltda.”; elaborado por el
Sr. Alex Paúl López Salazar, una vez culminada la malla de la Facultad de
Ingeniería Civil y Mecánica, Carrera de Ingeniería Mecánica.

Certifico:
- Que la presente Tesis es original de su autor.
- Ha sido revisada en cada uno de sus capítulos.
- Esta concluida y puede continuar con el trámite
correspondiente.

Ambato, agosto 2017

…………………………….
Ing. Mg. Carlos Mauricio Carrillo Rosero
Director de tesis

i
 Autoría del proyecto técnico

El contenido del presente proyecto técnico bajo el tema “DISEÑO E

IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE VACÍO CENTRALIZADO EN EL
PROCESO DE ELABORACIÓN DE JAMONES EN LA EMPRESA DE
CARNES PROCESADAS FÁBRICA JURIS CÍA. LTDA” sus ideas, así como los
cálculos, resultados y análisis, son de autoría y responsabilidad exclusiva de su
autor.

Ambato, agosto 2017

……………………………………..

Alex Paúl López Salazar

C.I 180501850-2

ii
 Derechos de autor

Autorizo a la Universidad Técnica de Ambato, para que de este Proyecto Técnico

o parte de él haga un documento para la lectura, consulta e investigaciones según
normas Institucionales. Cedo los derechos de Proyecto Técnico con fines de
difusión pública, además apruebo la reproducción del mismo dentro de las
regulaciones de la Universidad Técnica de Ambato, siempre que dicha
reproducción no represente ganancia económica y se la realice bajo mis derechos
de autor.

Ambato, agosto 2017

……………………………………..

Alex Paúl López Salazar

C.I 180501850-2

iii
 Aprobación del tribunal de grado

Los suscritos profesores Calificadores, ya revisado en su totalidad el proyecto

técnico realizado por señor Alex Paúl López Salazar de la carrera de Ingeniería
Mecánica, aprueban el tema: “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN
SISTEMA DE VACÍO CENTRALIZADO EN EL PROCESO DE
ELABORACIÓN DE JAMONES EN LA EMPRESA DE CARNES
PROCESADAS FÁBRICA JURIS CÍA. LTDA”

Ambato, agosto 2017

…………………………………

Ing. Mg. Jorge Patricio Guamanquispe Toasa.

……………………………..

Ing. Mg. Edisson Fernando Viera Alulema.

iv
Dedicatoria

Quiero dedicar el presente trabajo de

titulación a mi familia, en especial a mi
madre Zoila Dalila Salazar Paredes la
cual siempre está a mi lado para
apoyarme y ayudarme a levantarme en
los momentos más difíciles; siempre
brindándome una palabra de aliento y
una sonrisa esperanzadora. A mi
hermana Mónica Alexandra y a toda su
familia por haberme brindado su apoyo
y haberme abierto las puertas de su
hogar durante todo este tiempo.

v
Agradecimiento

Agradezco a Fábrica JURIS por

haberme brindado la oportunidad para
haber podido desarrollar el presente
proyecto en especial al Ing. José Luis
Mata por haberme abierto las puertas de
la empresa y además por toda su ayuda
y consejos a lo largo del desarrollo del
mismo. Al Ing. Mauricio Casamin
Supervisor del área de mantenimiento
por su ayuda en el armaje y puesta en
marcha del sistema en sí.

Finalmente quiero agradecer a todo el

personal docente de la facultad en
especial al Ing. Mauricio Carrillo quien
a lo largo de la carrera me brindo sus
conocimientos y más aún su ayuda
durante el desarrollo de este trabajo.

vi
 Índice general de contenidos

Contenido
A.- PAGINAS PRELIMINARE Página de título o portada................................. 1

Certificación. ............................................................................................................ i

Autoría del proyecto técnico ................................................................................... ii

Derechos de autor................................................................................................... iii

Aprobación del tribunal de grado........................................................................... iv

Dedicatoria ...............................................................................................................v

Agradecimiento ...................................................................................................... vi

Índice general de contenidos ................................................................................. vii

Índice de tablas.........................................................................................................x

Índice de figuras. ................................................................................................... xii

Resumen ejecutivo ............................................................................................... xiii

CAPÍTULO I ......................................................................................................... 1

1 ANTECEDENTES ..................................................................................... 1

1.1 Tema de investigación ...............................................................................1

1.2 Antecedentes..............................................................................................1

1.3 Justificación ...............................................................................................2

1.4 Objetivos....................................................................................................4

1.4.1 Objetivo General ................................................................................4

1.4.2 Objetivos Específicos .........................................................................5

2 CAPÍTULO II............................................................................................. 6

FUNDAMENTACIÓN ......................................................................................... 6

2.1 Investigaciones previas ..............................................................................6

2.2 Fundamentación teórica.............................................................................8

2.2.1 Proceso de elaboración del jamón ......................................................8

vii
2.2.2 El vacío.............................................................................................11

2.2.3 Características medioambientales de la planta .................................13

2.2.4 Bombas de vacío ..............................................................................14

2.2.5 Lubricación ......................................................................................17

2.2.6 Código ASME para recipientes a presión ........................................23

2.2.7 Recipientes a presión........................................................................25

2.2.8 Tuberías y cañerías...........................................................................31

2.2.9 Elementos a tomar en cuenta para vacío ..........................................35

2.2.10 Diseño sanitario................................................................................37

CAPÍTULO III .................................................................................................... 39

3 CÁLCULOS.............................................................................................. 39

3.1 Selección de alternativas .........................................................................39

3.1.1 Problemas que presenta el sistema actual ........................................39

3.1.2 Costos y gastos estimados del sistema actual ..................................40

3.1.3 Posibles soluciones del sistema a diseñarse .....................................43

3.1.4 Funciones principales del sistema a diseñarse .................................44

3.1.5 Restricciones del sistema a diseñarse ...............................................45

3.1.6 Criterios para la selección del sistema a diseñarse...........................45

3.1.7 Ponderación ......................................................................................46

3.2 Cálculos ...................................................................................................46

3.2.1 Cálculos respecto a la bomba ...........................................................46

3.2.2 Diseño del tanque .............................................................................54

3.2.3 Sistema de tuberías...........................................................................85

3.2.4 Presupuesto ......................................................................................99

3.2.5 Implementación del sistema. ..........................................................107

CAPITULO IV .................................................................................................. 118

viii
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................... 118

4.1 Conclusiones..........................................................................................118

4.2 Recomendaciones ..................................................................................119

C.- Materiales de referencia ............................................................................. 121

Bibliografía ..........................................................................................................121

Planos…………….. .............................................................................................125

Anexos…………………………………………………………………………..126

ix
 Índice de tablas

Tabla 1: Condiciones de almacenamiento de algunos productos cárnicos. ........... 9

Tabla 2. Características generales del cantón Rumiñahui. ................................... 13
Tabla 3. Clasificación de viscosidades de aceites industriales ISO3448-1975 .... 17
Tabla 4. Principales aditivos empleados en la elaboración de grasas lubricantes.
............................................................................................................................... 18
Tabla 5. Extracto de las sustancias constitutivas de aceites grado alimentario H1.
............................................................................................................................... 20
Tabla 6. Tipos de juntas reconocidas por la norma UW-12 del código ASME
Sección VII División 1 .......................................................................................... 30
Tabla 7. Propiedades del aire a diferentes temperaturas ...................................... 31
Tabla 8. Propiedades del aire a diferentes presiones............................................ 32
Tabla 9.- Valores típicos de coeficiente de resistencia para algunos accesorios . 33
Tabla 10. Evolución del ambiente en el control de patógenos ............................. 38
Tabla 11.- Contrastación de costos y gastos para el sistema instalado actualmente.
............................................................................................................................... 42
Tabla 12. Ponderación en base a los criterios y posibles soluciones del sistema a
diseñarse ................................................................................................................ 46
Tabla 13. Dimensiones de los bombos de maceración......................................... 51
Tabla 14.- Cálculo del error entre el aceite recomendado y las posibles opciones.
............................................................................................................................... 53
Tabla 15.- Diámetros y longitudes de tuberías insertadas en el tanque para
colocación de accesorios. ...................................................................................... 77
Tabla 16. Cuadro comparativo de costos referente a la bomba ........................... 99
Tabla 17.- Características de principales del tanque y distribuidor de vacío ....... 99
Tabla 18. Cuadro comparativo de costos referente al tanque y el distribuidor .. 100
Tabla 19.- Características de las válvulas de asiento. ........................................ 100
Tabla 20. Cuadro comparativo de costos referente a las válvulas de asiento .... 101
Tabla 21.- Materiales de plomería para construcción de Red. ........................... 102
Tabla 22. Cuadro comparativo de costos referente al material de plomería para el
tanque, distribuidor línea de aire. ........................................................................ 103

x
Tabla 23.- Características principales del switch de vacío................................. 104
Tabla 24. Cuadro comparativo de costos referente al switch de vacío.. ............ 104
Tabla 25.- Materiales para circuitos de control y fuerza del sistema de vacío
centralizado. ........................................................................................................ 104
Tabla 26. Cuadro comparativo de costos referente al material para el circuito de
control y fuerza del sistema de vacío centralizado.............................................. 105
Tabla 27. Cuadro final de costos del proyecto. .................................................. 106
Tabla 28.- datos principales de los elementos a usarse en el sistema de vacío .. 107

xi
 Índice de figuras.

Figura 1: Diagrama de flujo para el proceso de elaboración del jamón ................ 9

Figura 2. Bomba de paletas rotativas. .................................................................. 15
Figura 3. Esquema de una bomba de vacío turbo molecular ............................... 16
Figura 4.- Sellos tipo anillo. ................................................................................. 36
Figura 5. Válvulas de metal para vació ................................................................ 37
Figura 6.- Sistema de bombas independientes sin tanque acumulador ................ 43
Figura 7.- Sistema de bombas independientes con tanque acumulador.............. 44
Figura 8.-Sistema centralizado de vacío con tanque acumulador ........................ 44
Figura 9.- Medición de presión por medio de vacuómetro digital ...................... 48
Figura 10.- Simbología utilizada en diagramas de proceso ............................... 109
Figura 11.- Actividades realizadas previo a la habilitación de la bomba .......... 110
Figura 12.- Actividades previas realizadas en el tanque acumulador de vacío.. 111
Figura 13.- Actividades previas distribuidor de vacío ....................................... 112
Figura 14.- Actividades previas, realizadas para la calibración del switch de vacío.
............................................................................................................................. 113
Figura 15.- Actividades previas para el armado del tablero eléctrico................ 114
Figura 16.- Actividades previas, red de tuberías................................................ 115
Figura 17.- Actividades realizadas para la implementación del sistema ........... 116

xii
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
INGENIERÍA MECÁNICA
TEMA:
“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE VACÍO
CENTRALIZADO EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE JAMONES EN
LA EMPRESA DE CARNES PROCESADAS FABRICA JURIS Cía. Ltda.”

AUTOR: Alex Paúl López Salazar

TUTOR: Ing. Mg. Carlos Mauricio Carrillo Rosero

Resumen ejecutivo
Actualmente la producción de productos procesados de carne es un mercado
competitivo, uno de sus referentes es Fábrica Juris; sus principales productos son
los de la línea de jamones. Dentro de su fabricación el proceso de masajeo se
constituye en uno de los más críticos, debido a que dentro de este se da la ruptura
de los músculos producto de esto se presenta un desprendimiento de oxígeno el cual
debe ser extraído. Mediante pruebas se determinó que la presión de vacío necesaria
es de 10 mbar; se procedió al diseño del tanque acumulador de vacío tomando como
base la demanda de vacío para que los contenedores trabajen entre el 70 a 80 % de
su capacidad nominal tomando como dato la sumatoria de estos espacios vacíos y
un factor de seguridad por cuestiones de red de tuberías llegándose a establecer la
capacidad del tanque en 1,1 metros cúbicos. Se realizaron los cálculos de acuerdo
a las recomendaciones del Código ASME Sección VIII división 1 en los literales
aplicables a recipientes sometidos a presión de vacío. Se procedió a la selección del
diámetro de tubería tomando como punto de partida el flujo volumétrico que
moviliza la bomba y la velocidad recomendada para tuberías a presión,
posteriormente se procedió al cálculo de las pérdidas de presión de vacío debido a
la longitud de tubería y la instrumentación. Finalmente se procedió al armado y
montaje del sistema de tuberías y del circuito de control y fuerza; se realizaron las
pruebas de funcionamiento quedando el sistema operativo y funcionando.

Palabras claves: proceso, crítico, ruptura, oxigeno, presión de vacío, capacidad

nominal, recomendaciones, flujo volumétrico, velocidad recomendada, operativo.

xiii
 TECHNICAL UNIVERSITY OF AMBATO
FACULTY OF CIVIL ENGINEERING AND MECHANICS
MECHANICAL ENGINEERING CAREERS

TITLE:
“DESIGN AND IMPLEMENTATION OF A CENTRAL VACUUM SYSTEM
IN THE PROCESS OF HAMS IN THE COMPANY OF PROCESSED MEATS
FACTORY JURIS Cia. Ltda.”

AUTHOR: Alex Paúl López Salazar

TUTOR: Ing. Mg. Mauricio Carrillo
Abstract (Summary)

Currently the production of processed meat products is a competitive market, one

of its referents is Juris Factory; its main products are those of the line of hams.
Within its manufacture the process of massage is constituted in one of the most
critical, because within this gives the rupture of the muscles product of this is
presented a detachment of oxygen which must be extracted. By means of tests it
was determined that the required vacuum pressure is 10 mbar; we proceeded to the
design of the vacuum accumulator tank based on the vacuum demand for the
containers to work between 70 and 80% of their nominal capacity taking as a result
the sum of these empty spaces and a safety factor due to grid issues. pipelines
reaching to establish the capacity of the tank in 1.1 cubic meters. Calculations were
performed according to the recommendations of ASME Code Section VIII Division
1 in the literals applicable to vessels under vacuum pressure. The pipeline diameter
was selected starting from the volumetric flow that mobilizes the pump and the
recommended velocity for pressure pipes, and then the vacuum pressure losses were
calculated due to the pipe length and instrumentation. Finally we proceeded to the
assembly and assembly of the piping system and the control and force circuit; the
operating tests were performed leaving the operating and operating system.B.X

Keywords: process, critical, rupture, oxygen, vacuum pressure, nominal capacity,

recommendations, volumetric flow, recommended speed, operational

xiv
 CAPÍTULO I

1 ANTECEDENTES

1.1 Tema de investigación

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE VACÍO

CENTRALIZADO EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE JAMONES EN
LA EMPRESA DE CARNES PROCESADAS FABRICA JURIS Cía. Ltda.”

1.2 Antecedentes

Cuando se habla del vacío se piensa en un lugar donde no existe nada, pero
técnicamente se denomina vacío al lugar donde la presión medida se encuentra por
debajo de la presión atmosférica normal, existen algunas clases de vacío: el grueso
o primario, medio, alto y ultra alto. El vacío presenta gran utilidad en diversas
industrias, que van desde la industria alimenticia como es el caso clásico del
liofilizado del café, el empacado de productos cárnicos o la extracción de oxígeno
de algunos productos a fin de garantizar la conservación de las propiedades
organolépticas de los productos por un tiempo determinado hasta la industria
automovilística, o la industria de los electrodomésticos como fue el caso de los
antiguos televisores que utilizaban los llamados tubos de vacío para la generación
de imágenes y finalmente para la obtención de medicamentos a través de procesos
de deshidratación, etc. [1].

Los procesos más importantes para la elaboración del jamón es la etapa de salado
en la cual se añaden nitrificantes a los jamones, cubriéndolos de sal 1 día por cada
kilogramo de jamón o por medio de una masajeadora o bombo de salado, los cuales
utilizan la tecnología de vacío para la extracción de gases provenientes del proceso;

1
en el caso del jamón curado es más largo el proceso ya que se necesita para cada
pieza una cantidad diferente de sal y además el agua no es evacuada pero se obtiene
al final un jamón con mayor estabilidad. [2]

Una investigación referente a la penetración de cuatro tipos de herbicidas y un

trazador; desarrolló un sistema de vacío centralizado por medio de varias
mangueras colocadas a profundidades que oscilaban entre 1 a 1.9 m y una bomba
de vacío que manejaba presiones de entre 36 y 42 KPa y por medio de capsulas
cerámicas medir la cantidad de químicos que habían penetrado. En otra etapa por
medio de cañerías individuales contraían la tierra a fin de disminuir la porosidad;
obteniendo mediante este estudio que el grado de penetración de los químicos
dependía principalmente de factores como la porosidad y la humedad del suelo. [3]

Se afirma que un sistema centralizado de vacío presenta varias ventajas como que
se puede tener un mayor control de las condiciones de proceso, se reduce la
distancia entre los captadores y consiguiente a esto también se reducen los costos
totales del sistema, sin embargo, se debe mantener el control de todo el sistema a
través de actividades de mantenimiento preventivo ya que al ser un único sistema
todo el proceso tendría que detenerse. [4]

En la elaboración de productos cárnicos cocidos de músculo entero [5] se afirma

que “durante este proceso se presenta la rotura del tejido muscular a nivel
celular, concretamente de la membrana celular, facilitando de este modo la salida
del líquido citoplasmático que contiene proteínas miofibrilares, hacia el espacio
intercelular y facilita la extracción de dichas proteínas”. Este efecto se logra a través
de la generación de vacío en un rango denominado de bajo y mediano vacío que
comprende un rango de 1013,25 mbar hasta 0,0133 mbar en el cual los gases que
componen el aire se desalojan a diferentes velocidades [1]

1.3 Justificación

En nuestro país la industria de los cárnicos y embutidos se ha constituido en un

segmento bastante importante de nuestra economía abarcando para el año 2015 el

2
13,3% del PIB [6], uno de los referentes de esta industria en nuestro país es la
fábrica de embutidos JURIS la cual se encuentra en Ecuador desde 1929
convirtiéndose en una empresa pionera en la producción de productos cárnicos de
calidad, por tal motivo esta empresa fue adquirida en 2014 por el grupo Alfa de
México y manejado por su división SIGMA, dentro del segmento de carnes frías
sus productos principales son los jamones y salchichas además esta división
registro ingresos por 5901 millones al 2015. [7].

Entre los productos que ofrece esta fábrica se encuentran la línea pavo, línea
premium salchicha, premium salamis pepperoni, tradicional salchicha, de duplas
entre otras. Dentro de la línea premium jamones se encuentran los jamones de
pierna, espalda y jamonada, en el proceso de elaboración de jamones se utilizan
contenedores conocidos como Tumblers; los cuales cumplen algunas funciones
pero la principal es la romper los músculos y las fibras de las carnes a fin de brindar
la suavidad requerida para que el producto este de acuerdo a los parámetros de
calidad de la empresa.

Se utiliza vacío dentro de dichos contenedores pero actualmente se utilizan bombas

individuales lo cual genera pérdidas de tiempo y económicas, además a través de
una entrevista con el Ing. José Luis Mata jefe de mantenimiento e ingeniería de la
empresa JURIS el cual afirma que se ha llegado a determinar por medio de la
experimentación en una planta piloto de la empresa ubicada en Sangolqui que la
presión óptima para este proceso es de aproximadamente 10 mbar para que el
producto consiga la consistencia adecuada.

Este proyecto genera interés ya que con el mismo se pretende alcanzar el valor de
presión indicado anteriormente, esto no se logra debido principalmente a que las
bombas por el mismo uso se han deteriorado y aunque se han cambiado las piezas
principales estas no han vuelto a tener el mismo grado de efectividad por lo cual
actualmente y debido principalmente a esta fase del proceso los jamones obtenidos
presentan un alto grado de porosidad el cual se ve reflejado en el momento del
rebanado al presentarse un gran número de orificios por lo que algunos lotes de
jamones resultan rechazados.

3
Con este proyecto se pretende alcanzar dicho valor de presión, ya sea, en cada uno
de los contenedores o todos al mismo tiempo a través del diseño e implementación
de un sistema de vacío centralizado compuesto por una sola bomba la cual, para
este caso será provista por la empresa y servirá de punto de partida para el posterior
diseño del tanque acumulador tomando como base para el diseño del mismo el
código ASME Sección VIII División I en los párrafos pertinentes para las
condiciones de diseño, dicho contenedor se fabricará de acero al carbono debido
a que en ningún momento tendrá contacto directo con el producto; posteriormente
se seleccionarán las tuberías las cuales si deberán ser de grado alimenticio ya que
aunque la posibilidad de que se presente un arrastre de masa es poco probable,
debido a que internamente los contenedores cuentan con dos sistemas de filtrado
es un factor de seguridad que se debe tener.

Se generaran beneficios inicialmente a la empresa en sí, con el incremento de la

producción, disminución de la cantidad de orificios en el producto final y
consecuentemente las ganancias; así como también el ahorro energético por
disminución del número de bombas, reducción del tramo de cañerías; también los
consumidores que se verán beneficiados ya que siempre habrá disponibilidad del
producto manteniendo la misma calidad.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo General

Diseñar e implementar un sistema de vacío centralizado en el proceso de

elaboración de jamones en la empresa de carnes procesadas Fábrica JURIS Cía
Ltda.

4
1.4.2 Objetivos Específicos

 Calcular el tiempo mínimo para obtener la presión de 10 mbar necesaria

para garantizar el proceso tomando como base para el cálculo la bomba
BUSCH R5 0400.
 Diseñar un tanque acumulador de vacío de acuerdo al código ASME
sección VIII división 1.
 Comprobar que las instalaciones, accesorios y componentes del sistema
de vacío, cumplan con las exigencias de diseño sanitario aplicado a
plantas de alimentos, basándonos en la normativa BPMs.
 Implementar del sistema de vacío en la empresa.

5
 2 CAPÍTULO II

FUNDAMENTACIÓN

2.1 Investigaciones previas

El vacío a pesar de poseer una amplia gama de aplicaciones desde la cotidianeidad

de una aspiradora hasta la producción de farmacéuticos pasando por la industria
automotriz e incluso la alimenticia; se podría decir que es un campo relativamente
no tan explorado sobretodo en nuestro país ya que los sistemas ya existentes en la
mayoría de las ocasiones únicamente se los automatiza o en su defecto se compra
uno nuevo.

Uno de los trabajos que utiliza un sistema de vacío como base para el diseño es el
realizado por el Sr. Vinicio Chungata en su trabajo denominado “DISEÑO DE UN
AUTOTANQUE DE SUCCIÓN POR VACÍO, PARA LA RECOLECCIÓN DE
LODOS GENERADOS EN DERRAMES, CON CAPACIDAD DE 20.7 METROS
CÚBICOS, PARA LA EMPRESA VACUUMS DEL ECUADOR”; en el cual
inicialmente se hace un previo análisis de los códigos y normas tanto nacionales
como internacionales que rigen el diseño de autotanques, posteriormente se
procedió a establecer los requerimientos dimensionales necesarios para la
realización del diseño de los elementos constituyentes del tanque y se validó tanto
cada uno de los elementos como el tanque ensamblado utilizando el programa
Inventor 2012, posteriormente se realizó el mismo proceso para el chasis que servirá
de soporte del tanque.
Después se procedió a realizar la selección y cálculos concernientes a soldadura;
una vez que todo el tanque se encontraba dimensionado y calculado se procedió a
la selección de la instrumentación necesaria para el correcto funcionamiento del
autotanque. Finalmente se procedió a establecer los costos inherentes de proyecto

6
tanto de la estructura, instrumentación, montaje etc. Con lo anterior se analizó si el
precio de fabricación del autotanque era lo suficientemente competitivo en el
mercado [8].

Otro trabajo es el realizado por el Sr. Oswaldo Valverde en su tesis de grado

denominada “Selección de Sistema de Vacío Utilizando Bombas Tipo Distribuidor
Giratorio Para Máquina Llenadora de Cerveza”. La necesidad de utilizar vacío en
el proceso de llenado de cerveza es porque se necesita extraer el oxígeno presente
en las botellas y con esto mantener los valores de oxígeno total envasado, evitando
que al momento del envasado el producto se oxide y pierda sus propiedades
organolépticas. Para este trabajo primero se analizó el sistema de vacío actual el
cual había trabajado ya durante un tiempo estimado de 10 años y que ya presentaba
fallas bastante evidentes principalmente debido a que se presentaba un desperdicio
de producto y los más importante; el producto que estaba siendo envasado
presentaba una cantidad de oxígeno disuelto mayor a la que garantiza una
conservación de las propiedades organolépticas por un tiempo prolongado.

Se llegó a establecer que el problema era la bomba de anillo líquido que utilizaba
agua como líquido sellante y que con el pasar de los años en funcionamiento su
desgaste impedía su buen funcionamiento; se analizó y realizo la selección de
alternativas tomando en cuenta las bondades y falencias de varios tipos de bombas;
se llegó a establecer que la mejor opción era adoptar un sistema con una bomba de
distribuidor giratorio llegándose posteriormente a determinar algunos parámetros
como la potencia de la bomba el tanque y los accesorios necesarios para la adopción
del nuevo sistema. Finalmente se llegó a establecer que con este nuevo sistema con
bomba de distribuidor giratorio se pudo generar el grado de vacío requerido con un
menor consumo de potencia lo que se traducía en un ahorro económico; con el uso
de este tipo de bomba también se evitaba el desperdicio de agua lo cual se traducía
en ahorro económico y ayuda al cuidado del medio ambiente; se llegó a establecer
también que el tiempo necesario para recuperar lo invertido en la adopción del
nuevo sistema iba a tomar alrededor de 15 meses; gracias al ahorro de 1382 USD

7
mensuales por consumo de agua y 77,7 USD mensuales por concepto de consumo
de luz eléctrica [9].

Los tumblers según el Sr Luis Intriago en su trabajo de titulación previo a la

obtención del título de Ingeniero en Alimentos nos dice que “es un dispositivo que
realiza un masajeado a la carne troceada para obtener un efecto de golpeteo
movilizando al mismo tiempo en un eje de rotación de las piezas de carne
en un tambor realizando movimientos de giro vertical específicamente
al vacío a una temperatura de 2º a 4 ºC. Cada vez que el movimiento rotativo se
genera en el tambor genera una deformación de la estructura del músculo de la carne
con ello los cambios sobre todo en la membrana citoplástica que se rompe
ablandando y facilitando la solubilidad de las proteínas que se encuentran entre las
fibras de los músculos.” [10]

2.2 Fundamentación teórica

2.2.1 Proceso de elaboración del jamón

Introducción:

Según la norma INEN NTE 1338 el jamón se define como un producto cárnico ya
sea este curado, madurado, cocido, ahumado o no, el cual, se elabora a partir de
carne emulsionada es decir la mezcla de esta con agua , grasa , sal, condimentos o
viseras, conjuntamente con los aditivos permitidos [11].

8
 Figura 1: Diagrama de flujo para el proceso de elaboración del jamón. Fuente: [10].

El proceso de elaboración del jamón se puede sintetizar en los siguientes pasos:

En la recepción de materia prima esta debe mantenerse en refrigeración a

temperaturas de entre 0 a 2°C con una humedad del 90%, ya que la forma de
clasificar a los jamones es de acuerdo al pH de la materia prima el cual debe estar
en un rango de 5,6 a 6 para que posean una consistencia suave y jugosa, además no
debe poseer tejido conjuntivo ni grasa ya que este daña la imagen del producto y
dificulta la salida de proteínas [12].

En la fase de inyectado lo que se hace es inyectar sal muera con concentración de

10 a 15% y con una presión que no debe exceder los 2 bares; esto se realiza de
forma alternativa a fin de evitar el desgarro de las fibras musculares, evitar la
formación de orificios o en el peor de los casos la deformidad del producto [12].

El proceso de masajeado se realiza en grandes contenedores de acero inoxidable

conocidos como tumblers en cuyo interior una serie de elementos facilitan el

9
mezclado; para esto en conjunto se utiliza vacío a fin de extraer el oxígeno
remanente que se produce durante el proceso; esta fase se lleva a cabo a una
temperatura de entre 2 a 3 °C por un tiempo de 4 a 6 horas dependiendo del producto
que se haya ingresado a los contenedores; con este proceso se facilita la extracción
de las proteínas miofibrilares, las proteínas coaguladas ayudan entre otras cosas a
la adhesión de las piezas para mejorar su aspecto, facilita la fijación y retención de
agua. En conclusión esta etapa favorece a [13]:

 El reparto homogéneo de la salmuera.

 La blandura.
 Jugosidad.
 La cohesión de los fragmentos.
 El rendimiento del producto al momento del rebanado.

El proceso de ahumado se considera alternativo pero es aplicable a la mayoría de

productos curados cosidos; el procedimiento dura entre 20 a 40 minutos con
temperaturas de entre 70 a 85 °C [13].

En la fase de moldeado el producto se introduce en moldes cubiertos de lámina

plástica al vacío para su posterior cocción [13].

La cocción se puede realizar ya sea en hornos o calderas con agua, vapor o aire
caliente controlando la distribución homogénea sobre la superficie, al finalizar el
proceso se debe controlar la temperatura de centro del jamón [13].

La fase de enfriado se realiza por medio de duchas frías facilitando la extracción de

los moldes [13].

El envasado se realiza al vacío y deben almacenarse en la oscuridad ya que la luz y

el oxígeno actúan negativamente sobre la duración del color y conservación del
producto [13].

Las condiciones generales para almacenamiento de algunos productos cárnicos se

muestran en la tabla 1; sin embargo cabe mencionar que la temperatura debe
mantenerse lo más baja posible según el rango y controlarse la humedad ya que al
no controlarse podría producirse pérdida de peso por desecación [12].

10
 Tabla 1: Condiciones de almacenamiento de algunos productos cárnicos. Fuente: [12]

Producto Temperatura °C Humedad % Ventilación Luz

Carne -2a+2 85-95 0.0-0.3 m/s osc.-60 lux
Embu. Escalonados 0 a +5 80-90 osc.-60 lux
Art. Curados coc. 0 a +5 80-90 osc.-60 lux
Embutidos cocidos -2 a +5 80-90 osc.-60 lux
Embutidos curados +10 a 15 80-65 0.05-0.1 m/s osc.-60 lux
Artículos curados crudos +5 a +12 75-65 0.05-0.1 m/s oscuridad
Semiconservas +5 + 15(18) seco oscuridad

2.2.2 El vacío

Según la sociedad americana del vacío, cuando se habla de vacío se refiere a un

espacio lleno de gases que poseen una presión menor a la atmosférica; por tanto
habrá mayor vacío en relación de la presión de gases residuales [14].

El intervalo de bajo y mediano vacío: comprende un rango desde los 760 torr hasta
los 10−2 torr; para esta se utiliza métodos convencionales para la obtención del
vacío [1].

El intervalo de alto vacío: comprende el intervalo de 10−3 torr hasta 10−7 torr en
este intervalo de vacío los gases residuales poseen un alto contenido de vapor de
agua [1].

El intervalo de ultra alto vacío: comprende el intervalo de 10−7 torr hasta

10−16 torr; la característica principal de este intervalo es que en los gases residuales
predomina el hidrogeno [1].

La energía requerida para la generación de vacío crece más rápidamente que el

valor de vacío que se alcanza.

Por ejemplo en ventosas mientras la fuerza de agarre se incrementa en 1,5 para

presiones que van de -600 mbar hasta -900 mbar el tiempo requerido para el proceso
se incrementa con valores de tres factorial [15].

Dependiendo de la altitud varia la presión por ejemplo la presión a nivel del mar
es de aproximadamente 1013 mbar mientras que a una altitud 2000 m esta se reduce
hasta un valor de 763 mbar; aproximadamente por cada 100 metros de elevación en

11
la altura sobre el nivel del mar la presión decrece aproximadamente 12,5 mbar; por
lo que si un generador de vacío a nivel del mar alcanza una eficiencia del 80% es
decir alrededor de 800 mbar, el mismo generador de vacío a una altura de 2000 m
alcanzaría únicamente un valor de 610 mbar [15].

Existen algunas razones por las cuales se necesita hacer vacío; en la industria se
utiliza para extraer humedad de los alimentos, químicos, productos farmacéuticos,
en la obtención de concentrados de frutos y leche en los cuales de vacío se utilizan
altas temperaturas; el vacío también se utiliza para la extracción de agentes de la
atmosfera que pueden causar efectos adversos como es el caso de la oxidación o
remover el líquido ocluido en la parte intermedia de un material [9].

2.2.2.1 Aplicaciones del vacío

A pesar de que en nuestro país el campo del vacío no ha sido explorado

ampliamente, el vacío tiene un gran campo de aplicaciones entre las principales se
tiene:

Conservación de alimentos mediante vacío: El proceso de secado mediante

congelamiento más conocido como liofilización se utiliza entre otras cosas para
conservar ciertos productos químicos delicados, en este proceso el material se
congela en condiciones de alto vacío, eliminando el agua a través del vapor por
sublimación. Se establecen condiciones de temperatura y presión especificas a fin
de poder obtener un material sólido que conserve las propiedades concentradas del
producto.

Otra aplicación para el sistema de enfriamiento al vacío es la conservación de

verduras en esta se evaporan pequeñas cantidades de agua de la verduras a fin de
evitar su pronta descomposición [1].

Masajeado del jamón: este proceso se realiza como proceso previo al moldeado, a
través de este se suavizan y se liberan proteínas de la carne gracias a la separación
del agua que se inyecta durante el proceso de cocción.

12
 Hay diferentes tipos de tecnología y equipamiento este último posee gran influencia
en el resultado del masajeado, una de estas tecnologías es la incorporación del
masajeado con vacío el cual evita la formación de espuma, el masajeador debe
poseer por lo menos un tercio de su volumen disponible.

Durante el proceso de masajeo al vacío se recomienda que la distancia lineal

recorrida sea de 10000 a 1200 metros; con lo cual el proceso de masajeo se prolonga
por algunas horas. Al terminar el proceso se espera que la salmuera haya sido
absorbida totalmente, que las proteínas miofribrilares hayan sido liberadas;
obteniendo además de la compactación del producto, la facilidad para el corte y
sabor [5].

2.2.3 Características medioambientales de la planta

La empresa se encuentra ubicada en la provincia de Pichincha cantón Rumiñahui,

ubicado al sur oriente de dicha provincia la temperatura en dicho cantón es de 16,4
°C y su altura es de 2500 msnm [16].

− 𝜇𝑔ℎ
𝑃 = 𝑃𝑜 ∗ 𝑒 𝑅𝑇 EC 2.1 [17]

El cantón Rumiñahui a pesar de encontrarse en la denominada zona de los valles

presenta un clima relativamente frío, además presenta algunas características las
cuales se presentan en la tabla 2.

Tabla 2. Características generales del cantón Rumiñahui. Fuente: [16]

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC DATOS
PROM

Temperatura
Máxima diaria 25 20.8 25.7 25.4 25.3 24.9 25.9 25.8 26 26.1 25.1 25.1 25.1
Promedio diaria 16.4 16.6 16.9 16.7 16.4 16.3 15.9 16.1 16.2 16.1 16.6 16.1 16.4
Mínima diaria 6.9 4.5 6.8 7.1 6.9 6.2 4.2 4.8 4.9 5.2 6 6.1 5.8
Precipitaciones (mm)
Precipitaciones 81.8 56.3 138.2 112.4 99.3 42.3 17.4 22.5 58 119.6 139.8 86.8 81.2
Variación de la humedad relativa por meses del año
Máxima diaria 83 100 80 81 78 74 71 72 78 78 80 84 79.9
Promedio diaria 75 79 75 77 74 71 63 65 68 73 74 72 72.2

13
Mínima diaria 70 69 72 74 72 68 57 60 63 66 67 67 67.1
Vientos intensidad y dirección por meses del año (m/s)
Velocidad máx 14 12 12 12 14 16 18 18 20 12 8 14 14.2
Velocidad mín 6 8 8 8 8 4 12 14 10 6 4 4 7.7
Dirección prom E E SE S Se E SE SE SE N N N SE
Nubosidad según meses del año (octavos)
Octavo de cielo 6 5 6 6 6 5 4 4 5 6 6 6 5.4
Heliofania según meses del año (h/sol)
Horas sol 162.3 136.2 134.1 135.7 159.5 163.2 219.3 223.1 195 172.5 165.8 192.7 171.6

2.2.4 Bombas de vacío

Son dispositivos que generan vacío por medio de un motor, ningún dispositivo
generador de vacío es capaz de evacuar solo el aire hasta la presión última siempre
que esta sea menor que 10−3 mbar requiriendo para estos un sistema de varias
etapas. Los parámetros que caracterizan a las bombas de vacío son:

 Velocidad de bombeo (volumen de gas que evacua por unidad de tiempo).

 Carga de gas (masa que evacua por unidad de tiempo).
 Presión última (presión más baja que se puede adquirir).
 Presión de salida (presión máxima a la que puede descargar la bomba).

2.2.4.1 Clasificación de las bombas

Según su funcionamiento las bombas de vacío se clasifican en:

Bombas de desplazamiento positivo: son aquellas que movilizan a los gases por
medio de la interacción de los materiales ejemplo de estas bombas son: bombas de
pistones, membrana y paletas [15].

Bombas de captura: son bombas que utilizan diferentes métodos para eliminar los
gases ya sea por acción química, ionización o aceleración de moléculas ejemplo de
este tipo de bombas es la bomba de pulverización catódica –ionización [15].

14
Bombas de desplazamiento positivo.
Bombas rotatorias a paletas: tienen una presión máxima de vacío de 10−3 mbar.
Consta de un rotor de cuerpo cilíndrico ubicado excéntricamente dentro de un
estator poseen paletas que se encuentran en contacto permanente con las paredes,
de esta forma el gas se va comprimiendo hasta ser expulsado, esta etapa está
inmersa en aceite a baja presión aislándola y evitando que entre aire al interior.

La velocidad de bombeo nominal se obtiene del volumen encerrado entre las paletas
por el número de revoluciones, este permanece constante hasta cuándo se encuentra
cerca del límite en donde baja notablemente; el inconveniente que presentan estas
bombas al movilizar gases condensables es que el aceite de la bomba se emulsiona
y degenera [15].

Figura 2. Bomba de paletas rotativas. Fuente: Propia.

Este tipo de bombas presenta algunas ventajas como son:

 Alto índice de compresión de alrededor de 106

 Efectiva desde la presión atmosférica.
 Bajo mantenimiento ya que presentan gran robustez.

Estas bombas también presentan algunas desventajas como:

15
  Posibilidad de difusión de vapores de aceite al sistema.
 Relativamente considerable grado de contaminación debido a que presenta
arrastre de aceite en la expulsión.
 No apta para determinados procesos [1].

Bomba turbo molecular: esta bomba presenta un rotor en forma de turbina con
alabes; una molécula que penetra desde la entrada recibe una cantidad de
movimiento determinada en la dirección de salida; la razón de compresión máxima
según KRUGE y SHAPIRO, viene dada por:

1⁄ 1
𝐾 = exp[(𝑉𝑀 2 ⁄2𝑘𝑁𝐴 𝑇 ⁄2 ) 𝐹 (𝜃 )] EC
2.2 [15]

donde:

V= velocidad del rotor.

M= masa molecular del gas.

𝐽
k= constante de boltsman 8.314472 ⁄𝑚𝑜𝑙. 𝐾

𝑁𝐴 = número de Avogadro 6, 022x10−3 𝑚𝑜𝑙

T= temperatura

𝐹 (𝜃 )= ángulo de aspas.

Figura 3. Esquema de una bomba de vacío turbo molecular. Fuente: [15].

16
Lo interesante de la ecuación 2.2 es que es dependiente de la masa molecular por
lo que cuando las moléculas son livianas la razón es pequeña y viceversa; la
velocidad de bombeo baja al cambiar el régimen de moléculas. Una de las ventajas
de este tipo de bombas es que por su configuración impide el ingreso de vapores de
aceite al sistema por lo que se ha convertido en una de las bombas de alto vacío más
utilizada [15].

2.2.5 Lubricación

La lubricación es una de las formas más efectivas para reducir la fricción; los
lubricantes se utilizan en todos los procesos de manufactura y en cualquier
mecanismo que posea movimiento relativo entre las partes. [18]

Se llama lubricación fluida cuando las superficies están separadas por un fluido, se
procura que la película tenga el suficiente espesor de tal manera que no exista
contacto entre las superficies y con esto que el desgaste sea nulo; y que cualquier
desgaste ocurrido sea el resultado de la erosión causada por el lubricante; la mayoría
de maquinaria que trabaja con altas velocidades cae en esta categoría ya que
contrario a lo que se creería la maquinaria que trabaja con velocidades relativamente
bajas trabaja bajo el régimen de película delgada. [18]

La lubricación límite se caracteriza por la formación de capas limitantes que se

forman en las superficies opuestas a fin de soportar de mejor manera la fuerza
normal y cuidar que no exista el contacto entre los metales; para que exista la
lubricación límite se debe dar una cierta adherencia entre el elemento y el
lubricante; uno de los ejemplos más claros de este tipo de lubricación es la
lubricación de extrema presión los cuales contienen como elementos principales al
fosforo, cloro y azufre de tal manera que mantienen el espesor de película aún en
temperaturas relativamente altas. [18]

La viscosidad de algunos grados de lubricantes según la ISO se presenta en la tabla

3.

17
 Tabla 3. Clasificación de viscosidades de aceites industriales ISO3448-1975. Fuente: [19]

GRADO DE VISCOSIDAD VISCOSIDAD CINEMÁTICA A 40°C CST.

VISCOSIDAD ISO CINEMÁTICA A LIMITES
40°C CST. VALOR
MEDIO MÍNIMO MÁXIMO
ISO VG 2 2.2 1.98 2.42
ISO VG 3 3.2 2.88 3.52
ISO VG 5 4.6 4.14 5.06
ISO VG 7 6.8 6.12 7.48
ISO VG 10 10 9 11
ISO VG 15 15 13.5 16.5
ISO VG 22 22 19.8 24.2
ISO VG 32 32 28.8 35.2
ISO VG 46 46 41.4 50.6
ISO VG 68 68 61.2 74.8
ISO VG 100 100 90 110
ISO VG 150 150 135 165
ISO VG 220 220 198 242
ISO VG 320 320 288 352
ISO VG 460 460 414 506
ISO VG 680 680 612 748
ISO VG 1000 1000 900 1100
ISO VG 1500 1500 1350 1650

Los lubricantes semisólidos o grasas se definen como: “el material lubricante que
bajo acción de pequeñas cargas, en condiciones comunes de temperatura, presentan
propiedades de un cuerpo sólido, y al alcanzar la carga aplicada adquieren un valor
crítico; comienzan a deformarse plásticamente hasta fluir igual que un cuerpo
líquido, recobrando nuevamente las propiedades de cuerpo sólido al suprimirse la
carga actuante”. Una de las características que diferencian a las grasas de los aceites
lubricantes es que la viscosidad de las grasas no está regida por la ley de Newton,
por lo que en estas se hace más acentuado el uso de aditivos; los principales se
presentan en la tabla 4.

18
Tabla 4. Principales aditivos empleados en la elaboración de grasas lubricantes. Fuente: [19]

TIPO DE ADITIVOS REPRESENTANTES TÍPICOS

ANTIOXIDANTES NITROGENADOS.
 Difenilamina.
 Fenil-alfa-naftilamina
COMPUESTOS DE UREA.
 1 (alquil-bencil) 3-fenilerastano.
DERIVADOS DEL FENOL.
 Dibutil-paracresol tereiario

ANTICORROSIVOS SALES DE ÁCIDOS NAFTÉNICOS Y SULFÓNICOS.

 Naftenato de plomo.
 Naftenato de Ba, Mg y Zn.
SALES DE ÁCIDOS GRASOS.
 Olcato de Mg.
NITROGENADOS.
 Amidas de ácidos bensopolicarbónicos.
INORGÁNICOS.
 Cromatos y bicromatos de metales
alcalinos y alcalinotérreos

ANTIDESGASTE Y COMPUESTOS DE AZUFRE.

ANTIDESGARRANTES  Aceite de espelma sulforado.
COMPUESTOS DE FOSFORO.
 Tricresilfosfato.
COMPUESTOS DE AZUFRE.
 Tio-bis-diclorofenil.
COMPUESTOS DE MOLIBDENO Y AZUFRE.
 Oximolibdeno- ditiocarbonato sulfurado

19
Para la lubricación solida se utilizan como elementos lubricantes a materiales como
el grafito, el disulfuro de molibdeno y el teflón, los cuales se aplican generalmente
en forma de polvos secos a fin de separar las superficies móviles con una película
de bajo coeficiente de fricción y baja resistencia al corte; estos lubricantes son aptos
para aplicaciones como elementos con altas temperaturas y presiones en ambientes
químicamente reactivos. [18]

“Los lubricantes gaseosos tienen como característica principal la de poseer muy

baja viscosidad, lo que es exigido por el mecanismo de diseño y condiciones
específicas muy esenciales, como es el caso de los cojinetes deslizantes que operan
a elevadas velocidades y bajas presiones unitarias, donde mayormente se aplica aire
como lubricante”. [19]

2.2.5.1 Lubricantes grado alimentario

Los lubricantes grado alimentario deben ser considerados como como aditivos
alimentarios en potencia ya que es casi inevitable la adición de estos materiales en
la cadena de procesamiento ya sea por situaciones como sobre lubricación en los
equipos, fugas , aplicación poco cuidadosa , etc.

“Un aceite o grasa lubricante se puede certificar como grado alimentario cuando
en caso de contaminación accidental, está presente en no más de 10mg por kilo de
producto y no debe ningún peligro fisiológico para el consumo, o altera de forma
alguna el olor o sabor del producto”.

Clasificación de los lubricantes grado alimentario.

Según la NFC (National Sanitation Foundation) los lubricantes grado alimentario

se clasifican en:

H1 Lubricantes con contacto accidental con alimentos.

Los lubricantes con contacto fortuito con los alimentos pueden utilizarse de manera
segura en las máquinas utilizadas para producir, fabricar, envasar, procesar,

20
preparar, tratar, envasar, transportar o almacenar alimentos, con sujeción a las
disposiciones de esta sección [20]

Los lubricantes se preparan a partir de una o más de las siguientes sustancias:

1.-Sustancias generalmente reconocidas como seguras para uso en alimentos. [20]
2.- Sustancias utilizadas de conformidad con las disposiciones de una sanción
aprobación previa. [20]

3.- Sustancias identificadas en la tabla 5.

Tabla 5. Extracto de las sustancias constitutivas de aceites grado alimentario H1. Fuente: [21]

Substancias Limitaciones
Para uso solamente como un agente
Hidróxido esterol benzoico de espesante en lubricantes de aceite
aluminio. mineral a un nivel que no exceda 10
pct en peso del aceite mineral.
N, N-Bis (2-etilhexil) -ar-metil-1H- Para uso como un desactivador de
benzotriazol-1-etanamina (Núm. CAS cobre a un nivel que no exceda 0,1 por
94270-86-7) ciento en peso del lubricante.
(Alfa) -butil-omega-hidroxipoli
(oxietileno) poli (oxipropileno)
producido por condensación aleatoria
de una mezcla 1: 1 en peso de óxido Adición a alimentos que no excedan
de etileno y óxido de propileno con 10 partes por millón.
butanol; Peso molecular mínimo
1,500; Chemical Abstracts Service
Registry No. 9038-95-3
Sólo para uso:
1. Como inhibidor de la corrosión o
Dodecanodioato disódico (N ° CAS antioxidante en aceite mineral-
17265-14-4) lubricantes de bentonita a un nivel que
no exceda el 2 por ciento en peso de la
grasa.

21
 2. Como inhibidor de corrosión o
antioxidante sólo en grasas a un nivel
que no supere el 2 por ciento en peso
de la grasa.

H2 Lubricantes sin contacto con alimentos.

Estos se pueden utilizar en equipos y elementos que no vayan a tener contacto con
productos alimenticios, no existe un listado de sustancias y aditivos definida; pero
se asume que en este apartado esta todos los lubricantes industriales salvo los del
listado de la guía del NSF Parte 5.1. [21]

H3 Aceites solubles.

Este tipo de aceites se utilizan en la prevención de la corrosión en piezas como

ganchos, carritos, etc. Cuando se necesite poner en servicio los elementos deberán
ser limpiados con agua o un trapo; estos aceites pueden estar compuestos por: [21]

 Aceites comestibles (Aceite de maíz, semilla de algodón, soja) que cumplan

con la CFR 21Sección 172.860

 Aceites minerales que cumplan con la CFR 21 Sección 172.878

 Sustancias GRAS (Generalmente reconocidas como seguras) que cumplan

con la CFR 21 partes 182 (multipropósito) o 184. [21]

HT1 aceites de transferencia térmica con contacto accidental.

“Estos productos son utilizados como fluidos de transferencia térmica en los

circuitos primarios y secundarios de sistemas de producción alimentaria. Los
fluidos que pueden utilizarse como grado alimentario HT1 deben cumplir la CFR
título 21, sección 178.3570. La cantidad a emplear deberá ser la mínima
imprescindible para el propósito para el que está diseñado el fluido”. [21]

22
2.2.6 Código ASME para recipientes a presión

El código ASME para calderas y recipientes a presión surgió de la necesidad de

proteger a la sociedad de los continuos accidentes provocados por la explosión de
principalmente de las calderas; uno de los principales países en los que surgió esta
necesidad fue Inglaterra en el que en 1915 una caldera explotó causando pérdidas
humanas y materiales; al investigar este suceso en particular se llegó a la conclusión
de que las principales causas que provocaron este desastre fueron: “métodos de
fabricación inapropiados y aumento gradual y excesivo de la presión a la cual se
estaba operando. [22]

El 10 de marzo de 1905 ocurrió una explosión en una fábrica de zapatos matando a

58 persona e hiriendo a 117 personas esto motivo la creación del primer reglamento
legal para la construcción de calderas en 1907. Posteriormente en 1915 la ASME
en cual fue denominado “Reglas para la Construcción de Calderas Estacionarias y
para las presiones permisibles de trabajo”; este reglamento fue modificado en los
años posteriores creándose [22].

Finalmente en 1968 la sección VIII división I referente a recipientes a presión la

cual incluye [23]:

 Recipientes sujetos a presión interna, externa o combinación de estas.

 Dispositivos de alivio de presión. Requerimientos de acuerdo a UG-125 a
UG- 136 y apéndice 11. [23]

“Las siguientes clases de recipientes se encuentran dentro del alcance del código.
Sin embargo cualquier tipo de recipiente a presión que cumpla los requerimientos
de esta división puede ser empleado con el símbolo “U” del código”. [23]

 Recipientes de almacenaje de agua, si no excede ninguna de las siguientes

condiciones: [23]
o Presión de diseño de 300 psi.
o Temperatura de diseño de 99 °C.
 Tanques de almacenaje y suministro de agua caliente si no excede ninguna
de las siguientes condiciones: [23]

23
 o Entrada de calor 58,6 Kw
o Temperatura de agua de 99 °C.
o Capacidad de agua de 450 litros.
 Recipientes con presión de trabajo menor o igual a 15 psi
independientemente del tamaño. [23]
 Recipientes de diámetro interno, ancho, altura o diagonal menor o igual a
6” independientemente de la longitud. [23]

Finalmente el código ASME sección VIII división I está compuesto por 3

subsecciones que son: [23]

“A Sección general.

Parte UG.

B Los métodos de fabricación.

Parte UW. Recipientes soldados.

Parte UF. Recipientes forjados.

Parte UB. Recipientes fabricados by brazing.

C Sección de materiales.

Parte UCS. Aceros al carbono y de baja aleación.

Parte UNF. Materiales no ferrosos.

Parte UHA. Aceros de altas aleaciones.

Parte UCI. Materiales de hierro fundido.

Parte UCL. Recipientes con revestimientos.

Parte UCD. Materiales de hierro fundido dúctil.

Parte UHT. Materiales tratados térmicamente.

Parte ULY. Recipientes por capas.

Parte ULT. Materiales para baja temperatura.” [23]

24
2.2.7 Recipientes a presión

Según el código ASME sección VII división I un recipiente a presión se define

como; “cualquier contenedor cerrado capaz de almacenar un fluido a presión
manométrica sea esta interna o externa, obtenidas de fuentes internas o externas por
la aplicación de calor de una fuente directa o indirecta o cualquier combinación de
ellas”. [23]

2.2.7.1 Clasificación

Los recipientes a presión se pueden clasificar por su utilización en:

Recipientes de almacenamiento, también conocidos como recipientes de día o

acumuladores.

Los recipientes de proceso, se usan principalmente en la industria petroquímica

ejemplos de estos son las torres de destilación, los intercambiadores de calor etc.
[22]

Y por su forma se clasifican en:

Recipientes cilíndricos, estos a su vez se clasifican en horizontales y verticales.

Recipientes esféricos, se utilizan como tanques para almacenar grandes volúmenes

a altas presiones. [22]

Componentes principales.

Los componentes principales de un recipiente a presión son:

 Cascaron Cilíndrico, Cuerpo o Envolvente.

 Cabezales o Tapas.
 Boquillas
 Refuerzos de Boquillas.
 Registros- Hombre.
 Anillos Atiezadores.

25
  Faldón.
 Placa Base.
 Orejas de Montaje. [22]

2.2.7.2 Esfuerzos en recipientes a presión

Los esfuerzos producidos están en dependencia directa de las cargas y de los

componentes en los cuales se aplican dichas cargas además por su puesto de la
geometría de la construcción. [25]

Cargas que se aplican en recipientes a presión:

-Presión interna o externa.

-Peso del recipiente y su contenido.

-Reacciones estáticas del equipo auxiliar, tuberías, revestimientos, aislamiento,

piezas internas, apoyos.

-Reacciones cíclicas y dinámicas debidas a la presión o las variaciones térmicas.

-Presión del viento y fuerzas sísmicas.

-Reacciones por impacto debido a choque hidráulico.

-Gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial.

Los esfuerzos debido a la aplicación de cargas en recipientes a presión son:

-Esfuerzo a la tensión.

-Esfuerzo longitudinal a la compresión.

-Esfuerzo primario general de membrana inducido por cualquier combinación de

cargas. -Esfuerzo primario de membrana más esfuerzo primario de flexión inducido
por combinación de cargas.

-Esfuerzo primario general de membrana inducido por la combinación de sismos

de presión del viento con cargas. [25]

26
Esfuerzos en cascos cilíndricos.

La presión uniforme ya sea esta interna o externa a lo largo de un cuerpo cilíndrico

induce en las costuras longitudinales el doble del valor de los que se generan en las
costuras circunferenciales por la geometría del mismo cilindro. [25]

Cuando sea importante considerar fuerzas como las del viento especialmente en
recipientes que actúen bajo presión externa, estos deben diseñarse de tal forma que
resistan las deformaciones circunferenciales. Para el cálculo de los esfuerzos
debidos a la compresión por presión externa y al esfuerzo por presión interna se
utilizan las siguientes fórmulas: [25]

𝑃𝐷
𝑆1 = 4𝑡
EC 2.3 [25]

PD
S2 = EC 2.4 [25]
2t

donde:

D= diámetro medio del recipiente.

P= presión externa o interna del recipiente en 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑆1 = esfuerzo longitudinal 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑆1 = esfuerzo circunferencial (o de zuncho), 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2

t= espesor del casco, sin margen de corrosión, en pulgadas

2.2.7.3 Presión externa

Los recipientes que se fabrica para trabajar bajo presión externa deberán diseñarse
para trabajar con una presión máxima permitida de 15 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 o 25% mas que la

presión externa presente y se debe realizar según la norma UG-28 del código ASME
Sección VIII División 1. [25]

27
Un recipiente que se haya diseñado y construido para trabajar bajo condiciones de
presión interna y se requiera para trabajar bajo presiones de 15 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 o menores

no necesita diseñarse para condiciones de presión externa; esto no será aplicable si

el recipiente trabajase a temperaturas inferiores a los -20°F y las condiciones de
diseño serán aplicables según la norma UCS-66 (c) u la UHA-51 (b) para evitar la
necesidad de la aplicación de la prueba de impacto. [25]

El recipiente que falla debido a presión exterior es debido a que ya no puede

soportar su forma geométrica y al colapsar adopta una forma de menor volumen.

Proceso de verificación de la envolvente.

Para el caso de los recipientes sometidos a presión de vacío se debe seguir los pasos
descritos en los literales UG-28 al UG-30, cabe notar que para el caso de presión
exterior no existe una única fórmula que sirva para todos los casos y el espesor de
la envolvente es solo una parte del diseño; otros factores que afectan al diseño son:
[23]

- La longitud entre líneas soporte.

- El uso.

- El tamaño.

- El espaciado de los anillos de rigidización.

Proceso de diseño.

El proceso de diseño por presión exterior es un proceso iterativo, se comienza por

verificar el espesor de la envolvente, tomando como base el diámetro del recipiente
y la longitud de la línea soporte, luego los ratios geométricos se obtienen para entrar
en las tablas y obtener los coeficientes A y B una vez obtenidos estos se calcula la
presión máxima admisible. [25]

La distancia entre líneas soporte depende de la geometría y del momento de inercia

del equipo. Los anillos de rigidización, para el caso de presión externa es
recomendable ubicarlos exteriormente a fin de disminuir la distancia entre líneas
soporte, para esto se utiliza la verificación contenida en la parte UG-29 del código;

28
primero se estima un espesor t del soporte, se selecciona el perfil posteriormente se
estima el área transversal y el momento de inercia. Con los datos anteriores el
coeficiente B y con este el coeficiente A. una vez conocidos estos valores se calcula
los momentos de inercia existentes y se los compara con los requeridos, este último
debe ser menor al existente para que el diseño se acepte, de no ser así el proceso
debe repetirse hasta que el momento de inercia obtenido sea mayor al requerido.
Finalmente los espesores de los cabezales deben ser verificados a través del proceso
descrito en la norma UG-33 del código. [25]

Prueba de presión para recipientes a presión externa.

Los recipientes que tengan el propósito de funcionamiento para vació deberán

someterse a una prueba hidrostática interna cuyo proceso se encuentra descrito en
la norma UG-99; si no fuese posible aplicar esta deberá aplicarse la prueba
neumática, descrita en la norma UG-100; cualquiera de las dos pruebas deberá
realizarse a una presión no menor a 1,5 veces la diferencia entre la presión
atmosférica y la presión absoluta mínima considerada para el diseño. [25]

Soldadura de recipientes a presión.

El diseño de las juntas soldada en recipientes a presión es uno de los procesos más
importantes dentro del diseño del recipiente y la selección de la alternativa para la
soldadura depende principalmente de aspectos como:

Las circunstancias en que ha de realizarse la soldadura: existen casos; como en

los recipientes cuyo diámetro 24 pulg o menos en los cuales generalmente no se
puede realizar soldadura manual y simplemente se hace uso de una tiara de
respaldo; en recipientes de mayor diámetro se puede soldar únicamente
exteriormente a no ser que el registro del código indique lo contrario. [25]

Los requisitos del código: el código establece estos tomando como base aspectos
como el servicio, la ubicación de la soldadura y el material; los procesos para la
realización de estos se encuentran descritos en el párrafo UG-27 del código. [25]

Las normas referentes a soldadura el código se presentan bajo títulos como:

 Tipo de juntas soldada (tabla UW-12).

29
  Diseño de juntas soldadas (párrafos UW-2 y UW-3).
 Eficiencia de juntas y reducciones de esfuerzo (UW-11 y UW-12)

Los aspectos económicos: si los requerimientos anteriores no limitan la elección de

la junta el factor económico será decisivo; algunas recomendaciones respecto a la
economía de la soldadura son:

 La configuración en V hecha a soplete es más económica que las

configuraciones en J o en U.
 La preparación en V doble necesita la mitad de material que la
configuración en V sencilla.
 “Al aumentar el tamaño de una soldadura de filete, su resistencia aumenta
en proporción directa, mientras que el material de soldadura depositado
aumenta en proporción al cuadrado de su tamaño”. [25]

Cabe notar que aunque es necesario cuidar la economía en cuanto a procesos de

soldadura nunca se debe descuidar la calidad de las mismas; por lo que si la
soldadura es de baja calidad será imprescindible la utilización de una placa de
mayor espesor y viceversa; siendo estas características dependientes de
características como: el tamaño del recipiente y equipo de soldadura disponible.
[25]

Tabla 6. Tipos de juntas reconocidas por la norma UW-12 del código ASME Sección VII División 1. Fuente:
[25].

EFICIENCIA DE LA JUNTA
Cuando la junta es:
TIPOS
NORMA UW-12 a. b. c.
Radiografada Examinada No
totalmente por zonas examinada

1 Juntas a tope hechas por

doble cordón de soldadura o
por otro medio con el que se
obtenga la misma calidad de
1.00 0.85 0.70
metal de soldara depositada
sobre las superficies interior y
exterior de la pieza. Si se
emplea placa de respaldo

30
 debe quitarse esta después de
terminar la soldadura.
2 Junta a tope de un solo cordón
con tira de respaldo que
0.90 0.80 0.65
queda en su lugar después de
soldar
3
Junta a tope de un solo cordón
_ _ 0.60
sin tira de respaldo
4
Junta a traslape de doble filete
_ _ 0.55
completo
5 junta a traslape de un solo
filete completo con _ _ 0.50
soldaduras de tapón
6 Junta a traslape de un solo
filete completo sin soldadura _ _ 0.45
de tapón

2.2.8 Tuberías y cañerías

Para esta parte se deben tomar en cuenta muchos factores inicialmente se deben
conocer las presiones de trabajo, el flujo volumétrico que va a circular por las
mismas y como la bomba de vacío es el dato de partida para el diseño, se deben
tomar en cuenta factores como los diámetros de carga y descarga de la bomba con
lo cual se procedería a calcular las velocidades y contrastar con las velocidades
recomendadas que por ejemplo para una tubería de succión cuyo tamaño nominal
sea de 5 pulgadas la velocidad recomendada es de 2,4 m/seg y consecuentemente a
esto la línea de descarga recomendada se encuentra en un tamaño nominal de 3 ½
pulgadas y una velocidad de 4,9 m/seg. [26]

Otro punto a tomar en cuanta son las pérdidas que se producen en las tuberías ya
sea por la rugosidad de las tuberías; las cuales son proporcionales a la longitud del
tramo, y las pérdidas secundarias derivadas de los accesorios, todo este conjunto de
pérdidas puede generar caídas de presión de hasta 6,6 mbar. [27]

Fluido de trabajo.

Para el caso de este proyecto el fluido de trabajo es el aire que se extrae de los
bombos al momento del masajeado. El aire puro se describe como un gas incoloro,

31
inodoro e insípido, formado por una mezcla de gases que contiene
aproximadamente 78.03% de nitrógeno, 20,98% de oxígeno y 1% de otros gases.
[28]

Las propiedades físicas del aire son: densidad, poder calorífico, conductividad
térmica, viscosidad cinemática y viscosidad dinámica. En las tablas 7 y 8 se
presentan algunas propiedades para un rango de temperaturas y presiones. [26]

Tabla 7. Propiedades del aire a diferentes temperaturas. Fuente: [26]

Tabla 8. Propiedades del aire a diferentes presiones. Fuente: [26].

32
Velocidades de trabajo para aire.

Al no contar con datos precisos en lo concerniente a velocidades del aire en sistemas

sometidos a vacío se tomaran las recomendaciones como si se estuviese trabajando
con aire comprimido; debido a que también se tiene una presión de trabajo pero esta
es de vacío o negativa.

En el libro “análisis de sistemas de aire comprimido”, menciona que en tuberías de

aire comprimido la velocidad debe tomar valores de 6 - 10 m/s aunque en los
colectores principales de un sistema se pueden admitir velocidades de hasta 20 m/s;
con el intervalo antes mencionado de velocidad se pueden obtener los diámetros
mínimos y máximos para las tuberías. [29]

Pérdidas en tuberías de aire.

Es necesario calcular las pérdidas de carga existentes en el sistema, las pérdidas son
de dos tipos:

Pérdidas primarias: debidas a la longitud de tubería desde el compresor hasta el

punto más alejado de servicio y la rugosidad presente en la misma, hay que tomar
en cuenta que la velocidad con la que circula el fluido por las mismas es
directamente proporcional a las pérdidas. Para el cálculo de estas se utiliza la
fórmula: [29]

𝐿 𝑉2
ℎ1 = 𝑓 ∗ ∗ ∗𝜌
𝐷 2

donde:

f = es el factor de fricción.

L = longitud total de tubería.

D = diámetros de la tubería.

𝑉 2 = velocidad de flujo.

𝜌 = densidad del aire.

33
Pérdidas secundarias: las pérdidas secundarias son debidas a los accesorios
presentes a lo largo de la red; llámese a estos codos, válvulas uniones, etc. Las
mismas se determinan con la fórmula: [29]

𝑉2
ℎ2 = 𝐾 ∗ ∗𝜌
2

donde:

ℎ2 = pérdidas secundarias debido a los accesorios.

K = coeficiente de resistencia.

𝑉 2 = velocidad de flujo.

𝜌 = densidad del aire.

Tabla 9.- Valores típicos de coeficiente de resistencia para algunos accesorios. Fuente: [29]

Tuberías y cañerías grado alimenticio.

Para el caso de tubería metálica esta deben estar pulidas por dentro y por fuera,
deben tener la apariencia de no poseer costuras, se debe fabricar de acuerdo a los
estándares de las norma ASTM-A270-S2; ya que con esto se garantizara que en ella
no se alojaran bacterias o impurezas que pudieran dañar los alimentos, bebidas o
productos que circulen a través de ellas. [30]

Para el caso de tuberías de material polimérico o recubrimiento de este de acuerdo

a la norma FDA parte 175 afirma que:

34
“El revestimiento se aplica como una película o esmalte continuo sobre un sustrato
metálico, o el revestimiento está destinado a un uso repetido en contacto con
alimentos y se aplica a cualquier sustrato adecuado como una película continua o
esmalte que sirve como barrera funcional entre el Alimento y el sustrato. El
revestimiento se caracteriza por una o más de las siguientes descripciones:” [30]

(1) Revestimientos curados por oxidación.

(2) Revestimientos curados por polimerización, condensación y / o reticulación sin

oxidación.

(3) Revestimientos preparados a partir de sustancias prepolimerizadas. [30]

2.2.9 Elementos a tomar en cuenta para vacío

Los contenedores:

Las cámaras o contenedores para vacío generalmente de vidrio o acero; deben

poseer la suficiente resistencia para soportar la presión atmosférica que ejerce una
𝐾𝑔⁄ 3
fuerza de 1 𝑐𝑚2 por lo que un recipiente de 1𝑚 debe tener la capacidad para
resistir 10 toneladas en peso, por lo general se fabrican de forma cilíndrica para
facilitar la resistencia de la presión externa. Después de construido el contenedor es
recomendable realizar electropulido en este a fin de disminuir la absorción de gases
en las paredes del mismo.

Antes de empezar a utilizar los contenedores es necesario realizar una limpieza a

fin de eliminar la grasa, aceites, residuos de metal, etc. Además es recomendable
someter al contenedor a diferentes temperaturas propiciando la desgasificación de
las paredes con esto se puede garantizar la obtención de la presión deseada. [1]

Los sellos:

Las conexiones de los recipientes generalmente son cilíndricas y bridadas, para la

conexión de estas y para garantizar el vacío del sistema se utilizan sellos en forma
de anillo circular con sección transversal rectangular o circular que pueden ser
estáticos o inmóviles y mecánicos o móviles dentro del sistema; los materiales más

35
comunes al momento de fabricar estos son: el neopreno, vitón o también los hay
metálicos. [1]

Para presiones menores a los 10−7torr se utilizan sellos de elastómeros como el

Buna-N que soporta largos tiempos de compresión y temperaturas de hasta 80°C;
otro elastómero usados frecuentemente es el Vitón-A que son muy poco
deformables y soportan temperaturas de hasta 250°C; en cuanto a materiales
metálicos para sellos los más comunes son los de cobre y aluminio se utilizan
principalmente debido a su bajo índice de desgaste. [1]

Figura 4.- Sellos tipo anillo. Fuente: [1].

Las válvulas:

Para sistemas de metal de alto vació y ultra alto vació existe poca variedad de
válvulas principalmente debido a su complejidad y a lo difíciles de fabricarse.

“En la figura 4 se ilustran válvulas de metal: a) la válvula de este tipo se hace de

acero inoxidable con sellos de vitón y puede calentarse hasta 200°C; se usa
comúnmente en sistemas con bombas de difusión en pequeños sistemas de alto
vacío. Las válvulas de metal de la figura 5 .5b) y c) se usan para aislar bombas de
difusión o bombas iónicas de una cámara de alto vacío; se elaboran con aluminio o
acero inoxidable y tienen una apertura interna de 5 a 25 centímetros.” [1]

36
 Figura 5. Válvulas de metal para vació. Fuente: [1].

2.2.10 Diseño sanitario

El diseño sanitario es la aplicación de técnicas de diseño de ingeniería que

permitan una limpieza efectiva de la totalidad de los activos de manufactura.

Los equipos deben presentar la facilidad para ser limpiados y deben evitar la
presencia de substancias tóxicas o contaminantes, deben ser accesibles para la
inspección, mantenimiento y sanitización; sin el uso de herramientas especiales.
[31]

El diseño sanitario recomienda que en uniones soldadas se debe evitar el uso de

soldadura eléctrica ya que esta genera residuos y escoria, se recomienda utilizar
soldadura con gas argón; pero cuidando que posea un buen acabado. [31]

Las bacterias que se presentan en la industria alimentaria son las listerias con
tamaños de 0,5 micras, para evitar la proliferación de estas en las superficies en
contacto con alimentos se debe evitar la presencia de tornillos, huecos, sujetadores,
etc. Otras recomendaciones útiles son: las máquinas deben tener una cierta altura
sobre el piso, los paneles de control deben tener un espacio detrás de ellos de por lo
menos 2 pulgadas, el aire destinado al contacto con el producto debe ser filtrado a

37
nivel de 0,3 micras, los motores deben estar soportados sobre estructuras de fácil
limpieza. [30]

Para el diseño de tuberías estas deben tener una pendiente uniforme, un drenado
completo sin puntos ciegos. En la unión de piezas se debe evitar los ángulos rectos
y se procura que sean radiales. Finalmente todas las actividades aplicables a la
planta se evalúan por medio del sistema CIP (clean in plase o clean in part) el cual
se ampara en 4 variables de efectividad que son: [31]

1. Turbulencia: velocidad para lavado.

2. Concentración (tripación).
3. Tiempo.
4. Tecnología

Tabla 10. Evolución del ambiente en el control de patógenos. Fuente: [31].

Etapa. Métodos de control.

Conciencia. Muestra del producto.
Ilustración. Reconocer la existencia de nichos.
Muestras de contacto con el piso y ambientes a la superficie
de control.
Preventiva. Mapear nichos potenciales. Calendarizar algunas prácticas
de intervención en el lugar. La gestión de los factores críticos
del proceso de sanitización. Comprometidos con el rediseño
de equipo e instalaciones
Predictiva. Alerta temprana de muestreo en el lugar. Prácticas de
intervención en su lugar con todos los equipos. Se centran en
4 zonas e instalaciones. Fases avanzadas de ambos equipos y
el rediseño de instalaciones

38
 CAPÍTULO III

3 CÁLCULOS

3.1 Selección de alternativas

3.1.1 Problemas que presenta el sistema actual

En la empresa se llegó a establecer mediante la experimentación realizada en el año

2012 que el grado de vacío necesario para garantizar el proceso de masajeado es de
10mbar el cual actualmente no se llega a obtener.

Por el mismo hecho de que no se alcanza el valor de presión de vacío antes

mencionado y a la cual la instrumentación de control se encuentra saeteada las
bombas permanecen encendidas durante todo el proceso de masajeo aumentando
con esto sus costos operativos.

Al permanecer encendidas las bombas durante todo el proceso de masajeo se

produce un desgaste mucho más acelerado de elementos como rodamientos, filtros,
cambios de aceite, etc. Además como de fábrica los bombos masajeadores tienen
colocado la bomba de vacío en la parte posterior; durante el funcionamiento las
bombas alcanzan temperaturas de hasta 50°C, con lo que se producen evaporación
del aceite, por otro lado el ambiente de trabajo se encuentra a temperaturas de entre
2 a 3°C, a causa de las condiciones anteriormente descritas se produce la formación
de condensados con lo cual los cambios de filtros tanto de vacío como de aceite se
realizan aproximadamente cada 200 horas; cuando el manual recomienda que los
mismos se realicen en un periodo aproximado de 500 horas.

Finalmente en lo que va del año a causa de factores adversos de funcionamiento se

averió uno de los motores de la bomba por lo cual fue necesario enviarlo a rebobinar

39
con lo cual se produjo un gasto extra bastante considerable y se teme que los demás
motores de las bombas sufran el mismo daño ya que están presentando los mismos
síntomas que presento la bomba antes de averiarse.

3.1.2 Costos y gastos estimados del sistema actual

Tomando en cuenta que la fábrica trabaja alrededor de 19 horas con 30 minutos y

que el proceso de masajeo actualmente demanda básicamente de las siguientes
actividades con sus respectivos tiempos:

Carga = 0,5 horas

Masajeo = 5 horas

Descarga y limpieza = 0,5 horas

Por lo que los gastos actuales por bombo serian de:

Gasto eléctrico:

𝐺𝐸 = 𝐾𝑤 ℎ EC 3.1 [32]

donde:

𝐺𝐸 =Gasto eléctrico

𝐾𝑤 =Kilowatios de energía que consume la bomba (dato obtenido del manual de

la bomba)

ℎ =número de horas de trabajo.

El costo por Kw/h de energía eléctrica para la industria actualmente es de 31.75

USD centavos [33]

Reemplazando datos:

𝐺𝐸 = 3𝐾𝑤 5ℎ

𝐺𝐸 = 15𝑘𝑤/ℎ

40
 𝐺𝑁𝐷 = 𝐺𝐸 0.091𝑈𝑆𝐷/𝐾𝑤ℎ

𝐺𝑁𝐷 =Gasto neto en dólares por energía eléctrica

Reemplazando datos:

𝐺𝑁𝐷 = 15𝐾𝑤ℎ 1.75 𝑈𝑆𝐷/𝐾𝑤ℎ

𝐺𝑁𝐷 = 26.25 𝑈𝑆𝐷

Costo actual de mantenimiento:

Datos:

Precio del aceite por litro=9,5 USD

Litros de aceite por cambio= 2 Litros

Kit de filtros para bomba RA100= 135.9 USD

Rodamiento 6204 = 6.29 USD

Rodamientos por cambio= 2

Según el manual de la bomba recomienda el cambio de aceite de las 500 a 2000

horas pero actualmente debido a condiciones del ambiente de trabajo y a
condiciones de funcionamiento se lo está realizando cada 700 a 750 horas.

Por lo que cada 2 meses y medio se gasta en aceite 19 USD

Conjuntamente al cabio de aceite el manual recomienda el cambio del filtro de

aceite con un costo de 20 USD.

La bomba usa 2 filtros de vacío los cuales el manual recomienda el cambio cada
500 horas pero actualmente este se realiza en el mejor de los casos cada 200 horas
produciendo un gasto de 115, 5 USD cada mes.

Finalmente debido a los periodos prolongados de trabajo se están cambiando los

rodamientos cada 2,5 a 3 meses cuando el manual recomienda un cambio semestral
de estos elementos con lo que se produce un gasto de 12. 57 USD en el tiempo
señalado.

41
Costos extras:

El costo extra más representativo que se ha presentado en este tipo de maquina sin
tomar en cuenta los consumibles; son que debido a las condiciones adversas de
funcionamiento que se han presentado se produjo un sobrecalentamiento del motor
de la bomba; por lo cual se debió rebobinar el motor de la bomba con un costo de
alrededor de 450 USD.

Contrastación de costos y gastos estimados en el periodo de un año para el

funcionamiento actual y el recomendado.

En la tabla 11 se muestra los costos estimados para un periodo de un año para el

sistema actual.

Tabla 11.- Contrastación de costos y gastos para el sistema instalado actualmente. Fuente: el autor.

Gastos y costos Funcionamiento Funcionamiento

generados. actual recomendado por el
manual.
Gastos operacionales
Gasto de energía 18900 USD 18900 USD
eléctrica
Costos de
mantenimiento
Aceite 114 USD 22.8 USD
Filtro de aceite 120 USD 24 USD
Filtros de vacío 1386 USD 554.4 USD
Rodamientos 50.28 USD 25.14 USD
Costos extras
Rebobinaje de motor. 350 USD -----
TOTAL 20800.4 USD 19526.34 USD

Es importante mencionar que para el caso del funcionamiento en las actuales

condiciones se tomó como base un periodo de trabajo de 5 horas encendida la
bomba por periodo de masajeo; mientras que para el funcionamiento recomendado

42
por el manual y según testimonio del jefe de mantenimiento el periodo que
permanecía la bomba encendida era de 3 horas o menos.

Nota: los costos de los materiales y repuestos necesarios para la bomba se

obtuvieron de cotizaciones anteriores, facturas, planillas eléctricas etc. Los tiempos
estimados de cambio de elementos y repuestos se obtuvieron del histórico de
órdenes de trabajo correctivas generadas por el jefe del área de jamones. Finalmente
los periodos recomendados de cambio se obtuvieron del manual de la bomba.

3.1.3 Posibles soluciones del sistema a diseñarse

Solución de número 1

Sistema individual sin tanque acumulador.

El sistema mantendría la producción actual; estaría formado por una bomba

individual su respectiva red de tuberías y accesorios para cada uno de los
contenedores. Como se muestra en la figura 6.

Figura 6.- Sistema de bombas independientes sin tanque acumulador. Fuente: [34]

Solución de número 2

Sistema individual con tanque acumulador.

El sistema mantendría la producción actual y estaría formado por una bomba,

tanque acumulador su respectiva red de tuberías y accesorios para cada uno de los
contenedores. Como se muestra en la figura 7.

43
Figura 7.- Sistema de bombas independientes con tanque acumulador. Fuente: [35]

Solución de número 3

Sistema centralizado con tanque acumulador.

Este sistema por lo menos mantendría la producción actual aunque se esperaría

reducir los tiempos de masajeo y consecuentemente aumentar la productividad; el
sistema está constituido por una sola bomba conectada a un tanque acumulador este
saldrá un distribuidor el cual se conecta a la red de tuberías de todos los bombos
garantizando la misma presión de vacío en todos los bombos. Como se muestra en
la figura 8.

Figura 8.-Sistema centralizado de vacío con tanque acumulador. Fuente: [36]

3.1.4 Funciones principales del sistema a diseñarse

-Extraer el oxígeno generado durante el proceso de masajeo de la carne, en este se

presenta el rompimiento de las fibras musculares a nivel intracelular ayudando con
esto a la extracción de proteínas miofibrilares, suavizando la carne y finalmente

44
ayudando a la concentración de alimentos; a causa del mismo proceso se presenta
el desprendimiento de oxígeno, el cual debe ser desalojado caso contrario
produciría efectos adversos sobre el producto, el principal es la reducción de la vida
útil del producto y consecuentemente la pérdida de las propiedades organolépticas.

-Garantizar la obtención de un vacío de un grado de vacio de 10 mbar comenzando

desde una presión atmosférica de 755 mbar.

- Reducción de costos de mantenimiento respecto al sistema actual.

3.1.5 Restricciones del sistema a diseñarse

-El sistema de vacío se diseñará el grado de vacío descrito anteriormente ya sea en

uno de los contenedores, o todos los contenedores al mismo tiempo.

- El sistema será de exclusivo uso en el proceso de masajeo.

- No se necesitara de personal altamente capacitado para operar el sistema.

3.1.6 Criterios para la selección del sistema a diseñarse

Generar el grado de vacío óptimo en los contenedores. (X5)

Mantener el mismo grado de producción actual. (X4)

Costos de implementación. (X3)

Costos de mantenimiento. (X2)

Obtener el grado de vacío optimo en un tiempo menor o igual a la primera media

hora del proceso. (X1)

Nota: el factor de multiplicación representa el grado de importancia; 5 representa

el criterio de mayor importancia y con 1 al menos importante.

45
3.1.7 Ponderación

Tomando en cuenta los criterios y las posibles soluciones del sistema a diseñarse se
presenta la ponderación de las mismas en la tabla 12:

Tabla 12. Ponderación en base a los criterios y posibles soluciones del sistema a diseñarse. Fuente: el autor.

Solución 1 Solución 2 Solución 3

Criterio 1 1x5 5 2x5 10 3x5 15
Criterio 2 1x4 4 2x4 8 3x4 12
Criterio 3 3x3 9 1x3 3 2x3 3
Criterio 4 3x2 6 2x2 4 1x2 2
Criterio 5 1x1 1 2x1 2 3x1 3
Totales 25 30 33

Nota: al existir 3 posibles soluciones para el sistema a diseñarse se valora con 3 a

la que presenta mayor cumplimiento del criterio y con 1 a la que presenta un menor
grado de cumplimiento del criterio.

De la tabla 12 se puede concluir que la solución que más se ajusta a los criterios
propuestos para el diseño es la tercera solución; la cual esta constituida por una
sola bomba conectada a un tanque acumulador de este saldrá un distribuidor el
cual se conecta a la red de tuberías de todos los bombos garantizando la misma
presión de vacío en todos los bombos. Por lo cual se toma como la solución elegida
y la cual se desarrollará en este trabajo

3.2 Cálculos

3.2.1 Cálculos respecto a la bomba

Para este proyecto se tomó en cuenta la bomba Busch RA 400 B por lo que no será
necesario realizar la selección de la bomba.

46
Cálculo de la presión atmosférica de trabajo de forma analítica.

Datos:

𝑃𝑂 = 0.101325 MPa = 1013.25 mbar.

h= 2500 m

T= 16 °C = 289.15 °K

− 𝜇𝑔ℎ
𝑃 = 𝑃𝑜 𝑒 𝑅𝑇 EC 3.2
[17]

donde:

P= es la presión en función de la altura.

𝑃𝑂 = presión a nivel del mar.

e= constante (2,7172……..)

𝐾𝑔
𝜇 = masa molar del aire terrestre 0,0289644 𝐾𝑚𝑜𝑙

𝑚
g= aceleración de la gravedad 9,81𝑠 2

h= diferencia de altura en metros

𝐽
R= constante universal del gas, para el aire 8,31432 𝑚𝑜𝑙.𝐾

T= temperatura en °K.

Reemplazando los datos se tiene:

𝐾𝑔 𝑚
− 0.0289644 ∗9,81 2 ∗2500 m
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑠
𝐽
8,31432 ∗289.15 °𝐾
𝑃 = 1013.25 𝑚𝑏𝑎𝑟 (2,7172 𝑚𝑜𝑙.𝐾 )

𝑃 = 1013.25 𝑚𝑏𝑎𝑟 (2,7172−0.2954)

𝑃 = 754.037 𝑚𝑏𝑎𝑟

47
Presión de trabajo según instrumento de medición.

La empresa al poseer algunas máquinas que utilizan vacío dentro de su proceso

posee un vacuómetro o medidor de vacío el cual se presenta en la figura 9 en la
misma se puede observar que la presión atmosférica se encuentra en un valor de
755 mbar esta medición se presenta con el nombre real.

Figura 9.- Medición de presión por medio de vacuómetro digital. Fuente: El autor.

Cálculo del error entre presiones.

𝑉𝑐
𝐸 = (1 − 𝑉𝑟) 100% EC 3.3

Donde:

E = error calculado.

Vc = valor calculado.

Vr = valor real.

48
Reemplazando se tiene:

754.037 𝑚𝑏𝑎𝑟
𝐸 = (1 − ) 100%
755 𝑚𝑏𝑎𝑟

𝐸 = 0.1275%

Como se pude apreciar el error es mínimo entre lo calculado y lo real por lo que se
trabajó con el valor medido por el vacuómetro que es de 755 mbar.

Cálculo del tiempo estimado para la obtención de una presión de vacío de 10

mbar.

𝑃𝑉 = 𝑚𝑅𝑇 EC 3.4

Derivando esta ecuación se tiene:

𝑑(𝑃𝑉) = 𝑑(𝑚𝑅𝑇) EC 3.5

Tomando en cuenta la ecuación de estado de los gases se tiene que la presión se

calcula como:

𝑃 = 𝜌 𝑅𝑇 EC 3.6

Al ser un recipiente cerrado de masa constante también se puede afirmar que:

𝑑𝑃. 𝑉 + 𝑃. 𝑑𝑉 = 𝑑𝑚. 𝑅𝑇 + 𝑑𝑃. 𝑉 EC 3.7

𝑑𝑃.𝑉
𝑑𝑚 = EC 3.8
𝑅𝑇

Derivando la ecuación 3.6 en función del tiempo se tiene:

𝑑𝑚𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
= −𝜌 𝑄𝑣𝑜𝑙 EC 3.9
𝑑𝑡

En la ecuación 3.10 el segundo miembro es negativo debido que este sistema va a

trabajar con presión negativa o de vacío y el flujo va a ingresar y no a salir como
normalmente se presentan en los sistemas con presión positiva.

Sustituyendo la ecuación 3.6 y 3.8 en la ecuación 3.9 así:

𝑑𝑃𝑉 𝑃
= − 𝑅𝑇 𝑄𝑣𝑜𝑙 EC 3.10
𝑑𝑡𝑅𝑇

Integrando la ecuación 3.10 se tiene:

49
 𝑃𝑓 𝑡𝑓
𝑑𝑃 𝑄𝑣𝑜𝑙
∫ =∫ − 𝑑𝑡
𝑃𝑖 𝑃 𝑡𝑖 𝑉

Desarrollando la integral se obtiene:

𝑄𝑣𝑜𝑙
ln 𝑃𝑓 −ln 𝑃𝑖 = − 𝑡
𝑉

De donde se tiene que:

𝑃𝑓
ln ( 𝑃 ) = − 𝑄𝑣𝑜𝑙 𝑡 EC 3.11
𝑖

Despejando el tiempo de la ecuación 3.12 se tiene:

𝑽 𝑷𝒇
𝒕=− 𝐥𝐧 EC 3.12
𝑸𝒗𝒐𝒍 𝑷𝒊

donde:

t=tiempo estimado para obtención de presión indicada.

V=volumen a movilizar.

𝑄𝑣𝑜𝑙 =caudal volumétrico que puede movilizar la bomba en 1 hora.

𝑃𝑓 =presión a la que se pretende llegar ( en este caso 10mbar).

𝑃𝑖 =presión inicial en este caso la atmosférica ( 755mbar).

Para poder obtener el tiempo estimado para la obtención de la presión indicada se

obtuvieron los siguientes datos; a través de mediciones realizadas en la fábrica:

Volumen que se pretende movilizar.

En el caso más crítico que sería cuando los bombos trabajasen vacíos; este caso no
sería del todo real debido a que el fabricante en el manual recomienda que estos
equipos nunca deben trabajar con menos del 25% de la capacidad nominal de los
mismos; así también recomienda que se deje un espacio prudencial mayor o igual
al 25% de la capacidad nominal; que sirva tanto para la movilización del producto,
como para la denominada cámara de gases.

50
 Tabla 13. Dimensiones de los bombos de maceración. Fuente: El autor.

BOMBO PERÍMETRO. LARGO RADIO ÁREA CÍRCULO VOLUMEN

(metros) (metros) (metros) (metros (metros
cuadrados) cúbicos)
MACKDAL 3,2 1,3 0,51 0,81 1,06
DORIT 400 3,68 1 0,59 1,08 1,08
DORIT 750 3,68 1,4 0,59 1,08 1,51
Total 3,65

Presiones.

Pi= 755 mbar (presión atmosférica).

Pf= 10 mbar (presión que se pretende alcanzar)

Caudal volumétrico (𝑄𝑣𝑜𝑙 ).

Del manual de la bomba en la tabla 29 del anexo número 1 específica que el caudal
volumétrico que movilizar la bomba es de:

𝑚3
𝑄𝑣𝑜𝑙 = 480 ℎ

Con los datos anteriores se procede a reemplazar en la ecuación 3.13 obteniendo:

𝑉 𝑃𝑓
𝑡=− (ln )
𝑄𝑣𝑜𝑙 𝑃𝑖

3,65 𝑚3 10 𝑚𝑏𝑎𝑟
𝑡=− 3 (ln )
𝑚 755 𝑚𝑏𝑎𝑟
480 ℎ

𝑡 = −0.0076 ℎ (−4.3241)

60 𝑚𝑖𝑛
𝑡 = 0.03288 ℎ.
1ℎ

𝒕 = 𝟏, 𝟗𝟕𝟑 𝒎𝒊𝒏 ≈ 𝟐 𝒎𝒊𝒏

51
Selección del aceite para la bomba.

Se seleccionara un aceite del manual de instalación y funcionamiento de la bomba;

tomando en cuenta que para este caso si es necesario un aceite de grado alimenticio;
ya que como se puede apreciar en la tabla 29 del anexo 1 indica que la temperatura
de funcionamiento de la bomba es de 80 °C con lo cual se produce que el aceite se
evapore.

Los datos para la selección del aceite son los que se proporcionan en la tabla 30 del
anexo 1.

Como se mencionó anteriormente en el apartado características medioambientales

de la planta y más específicamente en la tabla 30 de dicho apartado se puede
observar que: la temperatura mínima promedio del año es de 5,8 °C y la temperatura
máxima promedio en el mismo periodo es de 25,1 °C; por lo que se tomó como
referencia para la selección del aceite los aceites ISO VG 100 de base sintética y
sintética de procedencia orgánica.

Posibles opciones.

Opción número 1.

Aceite PETRO-CANADA PURITY FG AW HYDRAULIC FLUID 100

Es un aceite recomendado para trabajo en bombas de vacío y compresores; en la

industria alimentaria, posee la certificación FDA para aceites grado alimenticio;
presenta gran resistencia a la oxidación y corrosión. Cuyas características
principales de las presenta en la tabla 31 del anexo 2.

Opción número 2.

Aceite OKS 3760

Es un aceite multipropósito recomendado para la industria alimenticia; posee

certificación FDA. Sus características principales se presentan en la tabla 32 del
anexo 2.

52
Opción número 3.

Aceite Matrix Foodmax Air 100.

Es un aceite sintético especialmente formulado para compresores de aire y bombas

de vacío; posee certificación de grado alimenticio FDA; excelente estabilidad a la
oxidación, resiste altas temperaturas; sus principales características se presentan en
la tabla 33 del anexo 2.

Cálculo de error respecto al recomendado y las posibles opciones.

Tabla 14.- Cálculo del error entre el aceite recomendado y las posibles opciones. Fuente: El autor.

Parámetros Recomendad Opció Error Opció Error Opció Error

o por el n#1 n#2 n#3
manual
Densidad 0,85 𝑔𝑟⁄𝑐𝑚3 0,8731 2,72% 0,84 1,18% 0,87 2,3%
𝑔𝑟⁄𝑐𝑚3 𝑔𝑟⁄𝑐𝑚3 𝑔𝑟⁄𝑐𝑚3
Rango de 0 - 40 °C - - -35 – 285,71 - -

temperatura 135 °C %

ambiente.
Viscosidad a 103 cSt 98,2 4,66% 100 cSt 2,91% 101 cSt 1,94%

40 °C cSt

Viscosidad a 14 cSt 11,3 19.28 - 11,91 14,93

100 °C cSt % cSt %

Punto de 265 °C 275 °C 3,77% - 371 °C 28,57

ignición. %

Punto de -48 °C -15 °C 68.75 -35 °C 27,083 -36 °C 25 %

descongelació % %

n
TOTALES 19,836% 79,22% 14,55%

De la tabla 14 se puede concluir que el aceite que más se ajusta a los parámetros
recomendados por el manual es el aceite Matrix Foodmax Air 100; pero únicamente
en el país se importa en grado alimenticio ISO VG 68.

53
Por lo que se pasa y se selecciona al aceite PETRO-CANADA PURITY FG AW
HYDRAULIC FLUID 100; ya que además de poseer la certificación de aceite grado
alimenticio avalado por la FDA (Food and Drugs Administration); se acerca
bastante a los parámetros que recomienda el manual de la bomba y finalmente posee
un distribuidor autorizado en el país.

3.2.2 Diseño del tanque

Para el diseño del tanque acumulador de vacío se tomó como base para el cálculo
el código ASME Sección VIII División 1 en lo literales concernientes al diseño por
vacío y los demás cálculos se realizaran normalmente como si se tratase de un
tanque que trabaja con presión positiva.

El código ASME Sección VIII División 1 define como recipiente a presión a

cualquier contenedor cerrado que almacene un fluido a presión manométrica, ya sea
esta interna o externa; también enumera una serie de características por la cuales un
recipiente puede considerarse que se encuentra a presión.

Componentes principales.

Los recipientes cilíndricos verticales constan como partes principales de:

- Cascaron cilíndrico o cuerpo.

- Tapas.
- Boquillas.
- Refuerzos de boquillas.
- Anillos atiezadores.
- Faldón.
- Placa base.
- Orejas de montaje.

Análisis de datos de diseño.

El diseño enmarcado en este código está basado en el tipo de fabricación y el

material del cual se va a fabricar.

54
Según el código ASME existen dos cargas de diseño las cuales se describen en el
apéndice UG-22 y son las siguientes:

Presión interna o externa:

Dentro de estas se considera al peso del recipiente y su contenido bajo condiciones

de operación y prueba además de los accesorios.

Los esfuerzos producidos por soldadura en soportes como anillos o patas.

Dentro de estas se puede considerar las reacciones producidas por viento, nieve,
sismos o choque de fluidos. Gradientes de temperatura y expansión térmica.

Espesor de componentes sometidos a presión.

Según en párrafo UG-16 afirma que ningún cuerpo ya sea este cilíndrico o las tapas
en cualquier caso deberán tener un espesor menor a 1/16” o 1,6mm sin tener en
cuenta el espesor para corrosión con excepción de:

- Placas y tubos de transferencia de calor en intercambiadores.

- Para cuerpo y tapas de recipientes para aire comprimido; donde el espesor
debe ser menor de 3/32” excluyendo las tolerancias para corrosión.

Condiciones de diseño y operación.

Uso: como acumulador de vacío en un sistema centralizado de vacío para masajeo

de carne.

Presión externa de diseño: 10 mbar

Temperatura de diseño: 16,4 °C (ambiente promedio)

Temperatura de operación: 16,4 °C (ambiente promedio)

Velocidad del viento: 7,7 m/s

Posición: vertical

Diámetro exterior: 0.96 m

Altura: 1.53 m

Fluido de proceso: aire

55
Volumen estimado: 1.1 m3

Los datos acerca de la temperatura de trabajo y la velocidad del viento (tabla 2) de

la sección fundamentación teórica en la que se tienen los datos promedio de las
condiciones medioambientales para el cantón Rumiñahui correspondientes al año
2014.

En lo correspondiente al diámetro y altura estimada los datos se obtuvieron del

espacio físico disponible para la ubicación del sistema; cabe destacar que la altura
estimada se refiere únicamente a la sección cilíndrica central o cuerpo del tanque.

El volumen estimado se obtuvo a partir de la demanda de vacío del sistema; ya que

como se mencionó en la tabla 13 del presente capítulo el volumen que debería
desalojar el sistema es de 3,65 m3 , en el caso que se trabaje en vacío lo cual en la
práctica no se da; ya que por experiencia directa en la fábrica los bombos casi
siempre trabajan a su capacidad máxima recomendada por el fabricante que es al
75% de su volumen total; y dejando el restante para la formación de la denominada
cámara de gases.

Se llegó a concluir que la reserva de vacío que se debe tener es la suma de la cámara
de gases; en este caso el 25% de 3,65 m3 lo que da un volumen de 0.9125 m3 ; sin
embargo también se tomó en cuenta que van a existir pérdidas, además del volumen
que ocuparan las tuberías y accesorios por lo cual se tomó la decisión de construir
un tanque de volumen 1,1 m3 a fin de garantizar la obtención de 10 mbar de vacío.

Selección del material.

El código ASME sección VIII División I especifica que el material que se encuentre
sometido a esfuerzo deberá cumplir con una de la especificaciones de la Sección II,
Parte D, Subparte 1 cuadros 1 A, 1 B y 3; donde el 1 A aplica para materiales
ferrosos, el 1B aplica para materiales no ferrosos y finalmente la parte 3 aplica a los
materiales aplicables a la sección 1 del código ASME [37].

Cuadro 1 A. [38]

Para este cuadro primero se ordena el material de acuerdo a su composición a fin

de conocer su aleación estos aceros pueden ser:

56
 - Aceros al carbono
- Aceros aleados con pequeña adición de Cb, Ti y V.
- Aceros al C y medios en molibdeno.
- Aceros al cromo incluidos los aceros inoxidables ferríticos.
- Aceros al manganeso
- Aceros al silicio
- Aceros al níquel
- Aceros de alta aleación, incluidos los inoxidables dúplex.

En caso de que el acero no se ajustase a algunas de las especificaciones anteriores

se lo puede buscar en la tabla QW/ QB-422 de la sección IX del código y encontrar
la composición nominal correspondiente.

Por lo que para este diseño se utilizó planchas de acero A36 cuyas especificaciones
se presentan en la tabla 34 del anexo 3.

Mientras que la norma ASTM A-36 establece que la composición del acero
mencionado para el caso específico de la presentación en planchas debe presentar
las condiciones expuestas en la tabla 35 del anexo 3.

De los valores de las tablas 34 y 35 del anexo 3 se puede observar que: el valor del
carbono, manganeso, fosforo, azufre y silicio se encuentran por debajo del límite
aceptable; en el caso del cobre se puede observar que la norma ASTM recomienda
que dentro de la composición del acero debe existir por lo menos un 20% el cual
según la composición química del catálogo si cumple. Por lo que se tomó a este
proveedor como principal opción para la compra del material para la construcción
del tanque.

Establecimiento de cargas.

Según el código ASME sección VIII Divicion1 establece en su apartado UG-22 que
se consideran como cargas:

- Presión interna o externa del recipiente

- Peso del recipiente en condiciones de operación.

57
Entre otras; además establece que los recipientes sometidos a presión externa
deberán diseñarse para una presión externa máxima permitida de 15 psi o 25% más
de la presión externa máxima posible, según qué valor sea menor; por lo que:

Presión medida en la planta 755 mbar lo que equivale a:

0.0145 𝑝𝑠𝑖
755𝑚𝑏𝑟 . = 10,9503 𝑝𝑠𝑖
1 𝑚𝑏𝑎𝑟

Por lo que se le debe aplicar el 25% más; por lo tanto la presión de diseño es:

10,9503 (1,25) = 13,69 𝑝𝑠𝑖 = 𝟗𝟒𝟑. 𝟕𝟓 𝒎𝒃𝒂𝒓

Determinación del espesor del tanque.

El código ASME sección VIII División 1 establece que para el caso de diseño bajo
presión interna el espesor se establece de acuerdo a los apartados UG-28 al UG-30;
cuyo procedimiento y variables se encuentran descritos en el anexo 3.

Datos para los cálculos:

Do= 960 mm

t supuesto= 2 mm

L= 2533,33 mm

PRIMERA ITERACIÓN

Paso 1: se asume un valor de espesor del tanque de 2 mm.

𝐷𝑜 960 𝑚𝑚
=
𝑡 2 𝑚𝑚

𝐷𝑜
= 𝟒𝟖𝟎
𝑡

Donde:

Do =diámetro exterior del cilindro.

t= espesor de la lámina metálica.

58
 𝐿 2533,33 𝑚𝑚
=
𝐷𝑜 960 𝑚𝑚

𝐿
= 𝟐. 𝟔𝟑𝟗
𝐷𝑜

Donde:

L= es la longitud total en milímetros de la longitud de diseño de una sección del

recipiente entre líneas soporte.

Pasó 2 y 3: descrito en el anexo 4.

Una vez realizado el proceso sé tiene que el factor A es:

A= 0.00005

Paso 4:

Para la obtención del valor del factor B se utilizó el factor A ya conocido y se

procede a ingresar a la figura 20 del anexo 4 de donde se puede ver que el valor de
A se encuentra a la izquierda de la intersección material temperatura.

Por lo que se procede directamente al cálculo de la presión máxima de trabajo como

se indica en el paso 7 con la utilización de la formula A.2. descrita en el anexo 4.

Paso 7:

La presión máxima de trabajo es:

Donde:

𝑃𝑎 =presión máxima de trabajo.

2𝐴𝐸
𝑃𝑎 =
𝐷
3 ( 𝑜⁄𝑡 )

2(0.00005)(29𝑥106 )
𝑃𝑎 =
3(960⁄2)

2900
𝑃𝑎 =
𝐷
3 ( 𝑜⁄𝑡 )

59
 𝑃𝑎 = 2.014 𝑝𝑠𝑖 = 138.84 𝑚𝑏𝑎𝑟

Paso 8:

Como se puede observar el valor máximo de presión admisible calculado es de

138.84 mbar lo cual en comparación al valor de presión presente en el sistema es
de 943.75 mbar es menor por lo que se deberá aumentar el espesor.

SEGUNDA ITERACIÓN

Siguiendo el mismo proceso de la primera iteración se tiene que el valor de A es:

A= 0.00009

Se obtuvo un valor de presión de:

𝑃𝑎 = 5.4375 𝑝𝑠𝑖 = 375.6 𝑚𝑏𝑎𝑟

Como podemos observar el valor máximo de presión admisible calculado es de

375.6 mbar lo cual en comparación al valor de presión presente en el sistema que
es de 943.75 mbar es menor por lo que se deberá aumentar el espesor.

TERCERA ITERACIÓN

Siguiendo el mismo proceso de la primera iteración se tiene que el valor de A es:

A= 0.000155

Se obtuvo un valor de presión de:

𝑃𝑎 = 13.73 𝑝𝑠𝑖 = 946.65 𝑚𝑏𝑎𝑟

Como podemos observar el valor máximo de presión admisible calculado es de

977.5383 mbar lo cual en comparación al valor de presión presente en el sistema
que es de 946.65 mbar es mayor por lo que se concluye que el valor mínimo de
espesor para el cilindro es de 4.4 mm. Lo que comercialmente sería una placa de
3/16”.

60
Cálculo del espesor del cabezal.

El cálculo del espesor del cabezal debido a presión externa se encuentra descrito en
el párrafo UG-33 del código; las consideraciones más importantes a tener en cuenta
se encuentran descritas en el anexo 4.

Datos:

𝐷0 = 𝑅𝑜 = 960mm

𝑃𝑎 = 13.69 𝑝𝑠𝑖 = 943.75 𝑚𝑏𝑎𝑟

Solución:

Primera iteración.

Paso 1: se asume un valor del espesor del tanque de 4 mm.

𝑅𝑜 960 𝑚𝑚
=
𝑡 4 𝑚𝑚

𝑅𝑜
= 𝟐𝟒𝟎
𝑡

Donde:

Do = Ro = diámetro exterior del cilindro.

t= espesor mínimo después del formado.

0.125
𝐴=
Ro / t

0.125
𝐴=
240

𝐴 = 0.00052

Paso 4 y 5:

Para la obtención del valor del factor B se utiliza el factor A ya conocido y se

procede a ingresar a la figura 20 del anexo 4 de donde se puede ver que el valor de
A se encuentra a la derecha de la intersección material temperatura.

61
Por lo que el valor de:

B= 7100

Paso 6:

Procedemos al cálculo de la presión máxima de trabajo.

4𝐵
𝑃𝑎 =
𝐷
3 ( 𝑜⁄𝑡 )

4(7100)
𝑃𝑎 =
3(960⁄4)

28400
𝑃𝑎 =
720

𝑃𝑎 = 39.44 𝑝𝑠𝑖 = 2719.3 𝑚𝑏𝑎𝑟

Paso 8:

Debido a que la carga por presión que debe soportar el tanque es de 943.75 mbar y
la presión calculada para un espesor de 4 mm es de 2719.3 mbar lo cual es casi el
triple de la presión del sistema no se acepta este espesor ya que estaría
sobredimensionado.

SEGUNDA ITERACIÓN.

Siguiendo el mismo proceso de la primera iteración se tiene que el valor de A es:

A=0.000325

Se obtuvo un valor de presión de:

𝑃𝑎 = 15.625 𝑝𝑠𝑖 = 1077.31 𝑚𝑏𝑎𝑟

La carga por presión externa que debe soportar el tanque es de 943.75 mbar y la
presión calculada para un espesor de 2,5 mm es de 1077.31 mbar lo cual es bastante
similar al valor de presión que debe soportar por lo cual se concluye que el espesor
necesario después de haberse realizado las operaciones de formado del cabezal debe
ser mínimo de 2,5mm.

62
Utilizando los datos obtenidos en el paso anterior; con la ayuda de una calculadora
para dimensiones de cabezales (en este caso un cabezal torisférico) se procede a
obtener las demás dimensiones de nuestro cabezal las cuales se presentan en la
figura 21 del anexo 4.

Cálculo de las juntas soldadas bajo presión exterior.

Cálculo del espesor de boquillas o secciones de apertura.

El código en su sección UG-45 afirma que para boquillas o seccione abiertas, en

recipientes sometidos a presión externa el espesor mínimo requerido será; el
mínimo espesor requerido más delgado, ya sea en el cuerpo o en cabezal dividido
para 3.

Por lo que para este caso se toma el espesor mínimo del cabezal el cual se estableció
en:

t= 2.5/3 mm

t= 0.833 mm

Cálculo del tamaño de cordón de soldadura requerido en las boquillas o

secciones abiertas.

De acuerdo a la sección UW-16 del código afirma que el espesor mínimo de cordón
de soldadura en boquillas o secciones abiertas se calcula como:

𝑡min 𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 = 2,5 𝑚𝑚

donde:

𝑡min 𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 = espesor mínimo de la boquilla.

Espesor mínimo de soldadura en boquillas:

𝑡min 𝑠𝑜𝑙 𝑏𝑜𝑞 = 𝑡min 𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑥 0.7

𝑡min 𝑠𝑜𝑙 𝑏𝑜𝑞 = 2.5 𝑚𝑚𝑥 0.7

𝒕𝐦𝐢𝐧 𝒔𝒐𝒍 𝒃𝒐𝒒 = 𝟏. 𝟕𝟓 𝒎𝒎

63
donde:

𝑡min 𝑠𝑜𝑙 𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 = espesor mínimo de la soldadura en la boquilla.

En la misma sección en su subsección C afirma que el espesor mínimo de soldadura

requerido en la unión entre cabezal y cuerpo no debe ser menor al espesor más
delgado ya sea este del cuerpo o del cabezal.

Por lo que el espesor de soldadura entre el cabezal y el cuerpo del tanque es de 2,5
mm.

Área mínima del cordón de unión de soldadura.

Según lo descrito por el apéndice UW-45 del código en sus literales a y b descritos
a su vez en el anexo 5 en lo referente al cálculo del área mínima transversal del
cordón de soldadura se procede a desarrollar el cálculo.

Toma frontal de vacío.

Conexión desde el tanque hacia el distribuidor.

Nota: la nomenclatura, fórmulas, procedimiento y tablas utilizadas en el cálculo de

áreas mínimas del cordón de unión de soldadura se encuentran descritas en el anexo
5 en la subparte UW-45.

Datos:

P= 943.75 mbar=13,68 psi

D=945.404 mm= 37.2206 pulgadas

S=𝑆𝑣 =36 Kpsi

h= 15mm = 0.6 pulgadas

𝑆𝑛 = 228 𝑀𝑝𝑎 = 32.83 𝑝𝑠𝑖

E=1

F=1

d= 6 pulgadas

64
Solución:

𝐷 37.2206 𝑝𝑢𝑙𝑔
=
2ℎ 2 (0.6 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝐷
= 31.017
2ℎ

de donde sé tiene que 𝐾1 = 1.36

Aplicando la fórmula 5.3 se tiene:

𝑃 𝐾1 𝐷
𝑡𝑟 =
2 𝑆 𝐸 − 0.2 𝑃

13,68 𝑝𝑠𝑖 (1.36) (37.2206 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝑡𝑟 =
2 (36000𝑝𝑠𝑖 ) (1) − 0.2 (13.68𝑝𝑠𝑖)

692.4818 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑡𝑟 =
71997.264

𝑡𝑟 = 0.009618 𝑝𝑢𝑙𝑔

Cálculo del factor 𝑓𝑟1

𝑆𝑛
𝑓𝑟1 =
𝑆𝑉

32.83 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑓𝑟1 =
36 𝐾𝑝𝑠𝑖

𝑓𝑟1 = 0.912

Aplicando la fórmula 5.1 el área mínima transversal para esta toma es de:

𝐴 = 𝑑 𝑡𝑟 𝐹 + 2 𝑡𝑛 𝑡𝑟 𝐹(1 − 𝑓𝑟1 )

𝐴 = 6.62 𝑝𝑢𝑙𝑔 (0.009618 𝑝𝑢𝑙 )(1)

+ 2 (0.28 𝑝𝑢𝑙𝑔) (0.009618 𝑝𝑢𝑙𝑔) [(1)(1 − 0.912)]

𝐴 = 0.06372 + 0.000425

𝑨 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟒𝟏𝟒𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

65
Nota: los dados del diámetro exterior de la tubería (d) y del espesor de la tubería
(tn) se obtuvieron de la tabla 41 del anexo 5.

Toma superior de vacío.

Conexión desde la bomba hacia el tanque.

Datos:

P= 943.75 mbar=13,68 psi

D=1920 mm= 75.6 pulgadas

S=𝑆𝑣 =36 Kpsi

h= 50.8 mm = 2 pulgadas

𝑆𝑛 = 228 𝑀𝑝𝑎 = 32.83 𝑝𝑠𝑖

E=1

F=1

d= 6 pulgadas

Solución:

𝐷 75.6 𝑝𝑢𝑙𝑔
=
2ℎ 2(2 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝐷
= 18.9
2ℎ

de donde se tiene que 𝐾1 = 1.36

Aplicando la fórmula 5.3 se tiene:

𝑃 𝐾1 𝐷
𝑡𝑟 =
2 𝑆 𝐸 − 0.2 𝑃

13,68 𝑝𝑠𝑖 (1.36) (75.6 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝑡𝑟 =
2 (36000𝑝𝑠𝑖 )(1) − 0.2 (13.68𝑝𝑠𝑖)

1406.522 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑡𝑟 =
71997.264

66
 𝑡𝑟 = 0.01953 𝑝𝑢𝑙𝑔

Cálculo del factor 𝑓𝑟1

𝑆𝑛
𝑓𝑟1 =
𝑆𝑉

32.83 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑓𝑟1 =
36 𝐾𝑝𝑠𝑖

𝑓𝑟1 = 0.912

Aplicando la fórmula 5.1 el área mínima transversal para esta toma es de:

𝐴 = 𝑑 𝑡𝑟 𝐹 + 2 𝑡𝑛 𝑡𝑟 𝐹(1 − 𝑓𝑟1 )

𝐴 = (6.625 𝑝𝑢𝑙𝑔) ( 0.01953𝑝𝑢𝑙𝑔) (1) + 2 (0.28 𝑝𝑢𝑙𝑔) (0.01953 𝑝𝑢𝑙 )

∗ [1(1 − 0.912)]

𝐴 = 0.12 + 0.000962

𝑨 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟎𝟗𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

Nota: los dados del diámetro exterior de la tubería (d) y del espesor de la tubería
(tn) se obtuvieron de la tabla 41 del anexo 5.

Toma inferior del tanque.

Se utilizó como purga para el tanque ubicada en el cabezal inferior.

Datos:

P= 943.75 mbar=13,68 psi

D=1920 mm= 75.6 pulgadas

S=𝑆𝑣 =36 Kpsi

h= 25.4 mm = 1 pulgadas

𝑆𝑛 = 228 𝑀𝑝𝑎 = 32.83 𝑝𝑠𝑖

E=1

F=1

67
d= 1 1/2 pulgadas

Solución:

𝐷 75.6 𝑝𝑢𝑙𝑔
=
2ℎ 2(1 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝐷
= 37.8
2ℎ

de donde se tiene que 𝐾1 = 1.36

Aplicando la fórmula 5.3 se tiene:

𝑃 𝐾1 𝐷
𝑡𝑟 =
2 𝑆 𝐸 − 0.2 𝑃

13,68 𝑝𝑠𝑖 (1.36) (75.6 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝑡𝑟 =
2 (36000𝑝𝑠𝑖 ) (1) − 0.2 (13.68𝑝𝑠𝑖 )

1406.522 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑡𝑟 =
71997.264

𝑡𝑟 = 0.01953 𝑝𝑢𝑙𝑔

Cálculo del factor 𝑓𝑟1

𝑆𝑛
𝑓𝑟1 =
𝑆𝑉

32.83 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑓𝑟1 =
36 𝐾𝑝𝑠𝑖

𝑓𝑟1 = 0.912

Aplicando la fórmula 5.1 el área mínima transversal para esta toma es de:

𝐴 = 𝑑 𝑡𝑟 𝐹 + 2 𝑡𝑛 𝑡𝑟 𝐹(1 − 𝑓𝑟1 )

𝐴 = 1.9 𝑝𝑢𝑙𝑔 (0.01953𝑝𝑢𝑙𝑔) (1)

+ 2 (0.145 𝑝𝑢𝑙𝑔) (0.01953 𝑝𝑢𝑙𝑔) [1(1 − 0.912)]

𝐴 = 0.037107 + 0.000498

𝑨 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝟔𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

68
Nota: los dados del diámetro exterior de la tubería (d) y del espesor de la tubería
(tn) se obtuvieron de la tabla 41 del anexo 5.

Toma frontal de ½ para el tanque.

Se utilizó como toma para colocación de instrumento de medición.

Datos:

P= 943.75 mbar=13,68 psi

D=945.404 mm= 37.2206 pulgadas

S=𝑆𝑣 =36 Kpsi

h= 25.4 mm = 1 pulgadas

𝑆𝑛 = 228 𝑀𝑝𝑎 = 32.83 𝑝𝑠𝑖

E=1

F=1

d= 1/2 pulgada

Solución:

𝐷 37.2206 𝑝𝑢𝑙𝑔
=
2ℎ 2 (1 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝐷
= 18.61
2ℎ

de donde se tiene que 𝐾1 = 1.36

Aplicando la fórmula 5.3 se tiene:

𝑃 𝐾1 𝐷
𝑡𝑟 =
2 𝑆 𝐸 − 0.2 𝑃

13,68 𝑝𝑠𝑖 (1.36) (37.2206 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝑡𝑟 =
2 (36000𝑝𝑠𝑖 ) (1) − 0.2 (13.68𝑝𝑠𝑖 )

692.4818 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑡𝑟 =
71997.264

69
 𝑡𝑟 = 0.009618 𝑝𝑢𝑙𝑔

Cálculo del factor 𝑓𝑟1

𝑆𝑛
𝑓𝑟1 =
𝑆𝑉

32.83 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑓𝑟1 =
36 𝐾𝑝𝑠𝑖

𝑓𝑟1 = 0.912

Aplicando la fórmula 5.1el área mínima transversal para esta toma es de:

𝐴 = 𝑑 𝑡𝑟 𝐹 + 2 𝑡𝑛 𝑡𝑟 𝐹(1 − 𝑓𝑟1 )

𝐴 = 0.84 𝑝𝑢𝑙𝑔 (0.009618𝑝𝑢𝑙𝑔) (1)

+ 2 (0.109 𝑝𝑢𝑙𝑔) (0.009618 𝑝𝑢𝑙𝑔) [1(1 − 0.912)]

𝐴 = 0.00808 + 0.000184

𝑨 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟖𝟐𝟔𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

Nota: los dados del diámetro exterior de la tubería (d) y del espesor de la tubería
(tn) se obtuvieron de la tabla 41 del anexo 5.

Toma superior de 1” para el tanque.

Se utilizó para colocación de sensor de vacío.

Datos:

P= 943.75 mbar=13,68 psi

D=945.404 mm= 37.2206 pulgadas

S=𝑆𝑣 =36 Kpsi

h= 50.8 mm = 2 pulgadas

𝑆𝑛 = 228 𝑀𝑝𝑎 = 32.83 𝑝𝑠𝑖

E=1

F=1

70
d= 1 pulgadas

Solución:

𝐷 37.2206 𝑝𝑢𝑙𝑔
=
2ℎ 2(2 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝐷
= 9.305
2ℎ

de donde se tiene que 𝐾1 = 1.36

Aplicando la fórmula 5.3 se tiene:

𝑃 𝐾1 𝐷
𝑡𝑟 =
2 𝑆 𝐸 − 0.2 𝑃

13,68 𝑝𝑠𝑖 (1.36) (75.6 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝑡𝑟 =
2 (36000𝑝𝑠𝑖 ) (1) − 0.2 (13.68𝑝𝑠𝑖 )

1406.522 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑡𝑟 =
71997.264

𝑡𝑟 = 0.01953 𝑝𝑢𝑙𝑔

Cálculo del factor 𝑓𝑟1

𝑆𝑛
𝑓𝑟1 =
𝑆𝑉

32.83 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑓𝑟1 =
36 𝐾𝑝𝑠𝑖

𝑓𝑟1 = 0.912

Aplicando la fórmula 5.1 el área mínima transversal para esta toma es de:

𝐴 = 𝑑 𝑡𝑟 𝐹 + 2 𝑡𝑛 𝑡𝑟 𝐹(1 − 𝑓𝑟1 )

𝐴 = 1.31 𝑝𝑢𝑙𝑔 (0.01953𝑝𝑢𝑙𝑔) (1)

+ 2 (0.13 𝑝𝑢𝑙𝑔) (0.01953 𝑝𝑢𝑙𝑔) [1(1 − 0.912)]

𝐴 = 0.02568 + 0.000457

𝑨 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟔𝟏𝟑𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

71
Nota: los dados del diámetro exterior de la tubería (d) y del espesor de la tubería
(tn) se obtuvieron de la tabla 41 del anexo 5.

Cálculo del área de la soldadura para la unión de los cabezales con el cuerpo del
tanque.

Según lo descrito en el anexo 5 correspondiente al apartado UW-45 (b) el área de

soldadura se determina:

Datos:

D=945.404 mm= 37.2206 pulgadas

𝐸1 = 𝐸2 =1

t= 3/16 pulgadas

tn= 2.5 mm=0.1 pulgadas (espesor mínimo del cabezal)

h= 196 mm= 7.71 pulgadas

Solución:

𝐷 37.2206 𝑝𝑢𝑙𝑔
=
2ℎ 2 (7.71 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝐷
= 2.41
2ℎ

de donde se tiene que 𝐾1 = 1.08

Aplicando la fórmula 5.3 se tiene:

𝑃 𝐾1 𝐷
𝑡𝑟 =
2 𝑆 𝐸 − 0.2 𝑃

13,68 𝑝𝑠𝑖 (1.08) (37.2206 𝑝𝑢𝑙𝑔)

𝑡𝑟 =
2 (36000𝑝𝑠𝑖 ) (1) − 0.2 (13.68𝑝𝑠𝑖 )

549.91 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑡𝑟 =
71997.264

𝑡𝑟 = 0.007638 𝑝𝑢𝑙𝑔

72
Cálculo del factor 𝑓𝑟1

𝑆𝑛
𝑓𝑟1 =
𝑆𝑉

32.83 𝐾𝑝𝑠𝑖
𝑓𝑟1 =
36 𝐾𝑝𝑠𝑖

𝑓𝑟1 = 0.912

Aplicando la ecuación 5.2 se tiene.

𝐴 = 𝐷 (𝐸1 𝑡 − 𝐹 𝑡𝑟 ) 𝑡𝑛 − 2 𝑡𝑛 (𝐸2 𝑡 − 𝐹 𝑡𝑟 ) (1 − 𝑓𝑟1 )

3
𝐴 = 37.2206 (1 ( ) − 1 (0.007638)) (0.1)
16
3
− 2 (0.1) (1 ( ) − 1 (0.007638)) ∗ (1 − 0.912)
16

𝐴 = 0.66945 − 0.00316

𝑨 = 𝟎. 𝟔𝟔𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

Cálculo de la presión para realización de la prueba hidrostática.

De acuerdo a la sección UG-99 descrita en el anexo 5 el cálculo de la presión para

realización de test hidrostático se realiza de la siguiente manera.

𝑃𝑎 = Presión atmosférica normal. (755 mbar)

𝑃𝑚𝑡 = Presión mínima de trabajo. (10 mbar)

𝑃𝑝 = 1,3 (𝑃𝑎 − 𝑃𝑚𝑡 )

𝑃𝑝 = 1,3 (755 𝑚𝑏𝑎𝑟 − 10 𝑚𝑏𝑎𝑟)

𝑷𝒑 = 𝟗𝟔𝟖. 𝟓 𝒎𝒃𝒂𝒓 = 𝟏𝟒. 𝟎𝟓 𝒑𝒔𝒊

Nota: Pp se refiere a la presión para realización de test hidrostático, para este caso
toma un valor de 14.05 psi.

73
Cálculo del soporte del tanque.

Al ser un recipiente vertical lo más conveniente es soportarlo por medio de 4 patas.

En el código ASME sección VIII división 1 no contempla un procedimiento

específico para el cálculo de soportes, por lo que para el cálculo de los mismos se
utilizara el procedimiento según el método ASD.

Determinación del peso bruto del tanque (cuerpo central).

Para el cuerpo del tanque se utilizó una plancha de 3/16” de espesor, equivalente a
4, 7625 mm.

Datos:

b= 3 m

h= 1.5 m

e= 3/16”

𝐾𝑔⁄
d= 7860 𝑚3

g= 9.81 𝑚⁄𝑠 2

Área

𝐴=𝑏ℎ

𝐴 = 3 𝑚 (1.5 𝑚)

𝐴 = 4.5 𝑚2

Volumen

𝑉=𝐴 𝑒

𝑉 = 4.5 𝑚2 (0.0047625 𝑚)

𝑉 = 0.021717 𝑚3

74
 Masa

𝑚
𝑑=
𝑣

𝑚=𝑣 𝑑

𝐾𝑔⁄
𝑚 = 0.021717𝑚3 ( 7860 𝑚3 )

𝑚 = 170.6957 𝐾𝑔

Peso

𝑃1 = 𝑚 𝑔

𝑃1 = 170.6957 𝐾𝑔 ( 9.81 𝑚⁄𝑠 2 )

𝑷𝟏 = 𝟏𝟔𝟕𝟒. 𝟓𝟐𝟒 𝑵

Determinación del peso bruto de los cabezales.

Cada cabezal se elaboró a partir de un disco de diámetro 1.089 m

Datos:

D= 1.089m

e= 3 mm

𝐾𝑔⁄
d= 7860 𝑚3

g= 9.81 𝑚⁄𝑠 2

Área

𝜋 𝐷2
𝐴=
4

𝜋 (1.0892 )
𝐴=
4

𝐴 = 0.916 𝑚2

75
donde:

A= area en 𝑚2

D= diámetro del disco antes del formado en m.

Volumen

𝑉=𝐴 𝑒

𝑉 = 0.916 𝑚2 (0.003 𝑚)

𝑉 = 0.00275 𝑚3

donde:

V= volume en 𝑚3 .

e= espesor de plancha en m.

Masa

𝑚
𝑑=
𝑣

𝑚=𝑣 𝑑

𝐾𝑔⁄
𝑚 = 0.00275𝑚3 ( 7860 𝑚3 )

𝑚 = 21.601 𝐾𝑔

donde:

𝐾𝑔⁄
d= densidad en 𝑚3 .

m= masa en Kg.

Peso

𝑃2𝑝 = 𝑚 𝑔

𝑃2𝑝 = 21.601 𝐾𝑔 (9.81 𝑚⁄𝑠 2 )

𝑃2𝑝 = 211.91 𝑁

76
 𝑃2 = 𝑃2𝑝 2

𝑃2 = 211.91 𝑁 (2)

𝑷𝟐 = 𝟒𝟐𝟑. 𝟖𝟐 𝑵

donde:

g= aceleración de la gravedad en 𝑚⁄𝑠 2.

Nota: 𝑃2𝑝 se constituye en el peso parcial del cabezal por lo cual para obtener el
peso total se hace necesario la multiplicación por 2.

Cálculo del peso bruto de los accesorios.

Tabla 15.- Diámetros y longitudes de tuberías insertadas en el tanque para colocación de accesorios.
Fuente: El autor.

Diámetro de la tubería. (pulgadas) Longitud acumulada.(mm)

½” 25,4
6” 65.8
1 ½” 25.4
1” 50.8
Para el tubo de ½”

1.27 𝐾𝑔
𝑃𝑇1/2 = 0.0254 𝑚
𝑚
9.81 𝑁
𝑃𝑇1/2 = 0.0322 𝐾𝑔 ( )
1 𝐾𝑔

𝑷𝑻𝟏/𝟐 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟔 𝑵

Para el tubo de 6”

28.26 𝐾𝑔
𝑃𝑇6 = 0.0658 𝑚
𝑚
9.81 𝑁
𝑃𝑇6 = 1.859 𝐾𝑔 ( 1 𝐾𝑔 )

𝑷𝑻𝟔 = 𝟏𝟖. 𝟐𝟒𝟏𝟖 𝑵

77
Para el tubo de 1 ½”

4.05 𝐾𝑔
𝑃𝑇1 1/2 = 0.0254 𝑚
𝑚

9.81 𝑁
𝑃𝑇1 1/2 = 0.10287 𝐾𝑔 ( )
1 𝐾𝑔

𝑷𝑻𝟏 𝟏/𝟐 = 𝟏. 𝟎𝟏 𝑵

Para el tubo de 1”

2.50 𝐾𝑔
𝑃𝑇1 = 0.0508 𝑚
𝑚
9.81 𝑁
𝑃𝑇1 = 0.127 𝐾𝑔 ( )
1 𝐾𝑔

𝑷𝑻𝟏 = 𝟏. 𝟐𝟒𝟔 𝑵

donde:

𝑃𝑇1 1/2 , 𝑃𝑇6, 𝑃𝑇1 1/2 = son los pesos de las tuberías, sus respectivos subíndices
hacen referencia al diámetro nominal de la tubería.

Para los demás accesorios.

𝑷𝑬𝑨 ≈ 𝟐𝟎𝟎 𝐍

Nota: los datos de peso de las tuberías se obtuvieron de la tabla 41 del anexo 5.

Peso estimado del contenido (aire).

Datos:

V ≈ 1.1 𝑚3

𝐾𝑔⁄
d= 0.9482 𝑚3

a= 2500 𝑚𝑠𝑛𝑚

Masa

𝑚
𝑑=
𝑣

78
 𝑚=𝑣 𝑑

𝐾𝑔⁄
𝑚 = 1.1 𝑚3 (0.9582 𝑚3 )

𝑚 = 1.054 𝐾𝑔

Peso

𝑃𝐶 = 𝑚 𝑔

𝑃𝐶 = 1.054 𝐾𝑔 (9.81 𝑚⁄𝑠 2 )

𝑷𝑪 = 𝟏𝟎. 𝟑𝟒 𝑵

Nota: el dato de densidad del aire se obtuvo de la tabla 43 del anexo 6.

Peso total.

𝑃𝑇 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃𝑇1/2 + 𝑃𝑇6 + 𝑃𝑇1 1/2 + 𝑃𝑇1 + 𝑃𝐸𝐴 + 𝑃𝑐

𝑃𝑇 = (1674.524 + 423.82 + 0.316 + 18.2418 + 1.01 + 1.246 + 200

+ 10.34)𝑁

𝑷𝑻 = 𝟐𝟑𝟐𝟗. 𝟓 𝑵

𝑷𝑻 = peso total que soporta el tanque en servicio en N.

Una vez calculado el peso que soporta el tanque en servicio se procede al cálculo
de los soportes; al tratarse de un tanque vertical se considera que lo más conveniente
es realizar 4 soportes, que se consideran soportaran el mismo peso por lo cual la
carga se dividirá para los 4 soportes uniformemente.

𝑃𝑇
𝑃=
4

2329.5 𝑁
𝑃=
4

𝑃 = 582.4 𝑁 en compresión.

Donde:

P= peso que soporta cada una de las patas en N.

79
Cálculo de soportes mediante el método ASD.

Datos:

1 𝐾𝑔 2.2 𝐿𝑏
𝑃 = 582.4 𝑁 . . = 130.72 𝐿𝑏 ≈ 0.13 𝑘𝑙𝑏
9.81 𝑁 1 𝐾𝑔

1 𝑓𝑡
𝐿 = 50𝑐𝑚 = 1.64 𝑓𝑡
30.48 𝑐𝑚

𝐾𝐿
= 50 (𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜)
𝑟

𝐹𝑦 = 32.83 𝑥103 𝑝𝑠𝑖 (Tabla 40 anexo 5).

E= 30𝑥106 𝑝𝑠𝑖

Nota: la nomenclatura, formulas, figuras y tablas utilizadas para el cálculo de los

soportes se encuentran descritas a detalle en el anexo 6.

Solución:

Utilizando la fórmula 6.1 del anexo 6 se determinó el valor de la relación de

esbeltez:

2𝜋 2 𝐸
𝐶𝐶 = √
𝐹𝑦

2𝜋 2 (30𝑥106 𝑝𝑠𝑖)
𝐶𝐶 = √
32.83𝑥103 𝑝𝑠𝑖

𝐶𝐶 = 134.3

Utilizando la fórmula 6.2 del anexo 6 se determinó el valor del esfuerzo axial
permisible en:

𝐾𝐿 2
( )
[1 − 𝑟 2 ] 𝐹𝑦
2𝐶𝐶
𝐹𝑎 =
𝐾𝐿 𝐾𝐿3
5 3
+ 𝑟 − 𝑟
3 8𝐶𝐶 8𝐶𝐶 3

80
 (50)2
[1 − ] (32.83)
2(134.3)2
𝐹𝑎 =
5 3 (50) 503
+ −
3 8 (134.3) 8 (134.3)3

30.56
𝐹𝑎 =
1.806 − 0.00645

𝐹𝑎 = 16.98 𝐾𝑝𝑠𝑖

Utilizando la fórmula 6.3 del anexo 6 se determinó el valor del área equivalente es:

𝑃
𝐴=
𝐹𝑎

0.13
𝐴=
16.98

(2.54 𝑐𝑚)2
2
𝐴 = 0.00765 𝑝𝑢𝑙𝑔 . = 0.05 𝑐𝑚2
1 𝑝𝑢𝑙𝑔2

A= área equivalente de la sección tubular (área exterior menos el área interior).

Se selecciona un tubo redondo de 1 pulgada de diámetro nominal y 1.8 mm de

espesor (A= 1.34 𝑐𝑚2 ≈ 0.207 𝑝𝑢𝑙𝑔2 ; 𝑟 = 0.73). valores obtenidos de la tabla 41
del anexo 5.

Comprobación:

K= 0.5 (tabla 42 del anexo 6)

𝐾𝐿 0.5(1.64 (12))
=
𝑟 0.73

𝐾𝐿
= 13.47
𝑟

𝐾𝐿 2
(𝑟 )
[1 − ] 𝐹𝑦
2𝐶𝐶 2
𝐹𝑎 =
𝐾𝐿 𝐾𝐿3
5 3 𝑟 𝑟
3 + 8𝐶𝐶 − 8𝐶𝐶 3

81
 (13.47)2
[1 − ] (32.83)
2(134.3)2
𝐹𝑎 =
5 3(13.47) 13.473
+ −
3 8(134.3) 8𝑥(134.3)3

32.66
𝐹𝑎 =
1.7 − 0.00012

𝐹𝑎 = 19.21 𝐾𝑝𝑠𝑖

𝑃 = 𝐹𝑎 𝐴

𝑃 = 19.21 (0.207)

𝑷 = 𝟑. 𝟗𝟗 𝑲𝑳𝒃 > 𝟎. 𝟏𝟑 𝑲𝑳𝒃

donde:

P= carga permisible que soporta sobre cada una de las patas.

Del resultado anterior se puede concluir que la sección tubular elegida resiste las
cargas a la que se encuentra sometida, por lo que queda seleccionada.

Cálculo de las orejas de izaje.

De acuerdo al libro Hidro-Manual de recipientes a presión recomienda unas

dimensiones estándar para accesorios de izaje dependiendo de la carga que soporta;
del cálculo de los soportes o patas se puede extraer que la carga bruta del tanque
incluido su contenido es de 2311.7 N. El mencionado libro también recomienda que
para el caso de orejas de izaje se debe asumir que todo el peso lo va a soportar una
sola de las orejas.

Datos:

q= 2329.5 N≈522.9 lb

Solución:

Aplicando la fórmula 7.1 del anexo 7 se tiene:

𝑞 = 1.5 𝑊𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

𝑞 = 1.5 (0.522𝐾𝑙𝑏)

82
 𝑞 = 0.78 𝐾𝑙𝑏

∴ la carga que se tiene sobre una oreja de izaje es de 0.78 Klb

A partir de esta carga y mediante la tabla 44 se obtiene que las dimensiones de la

oreja de izaje son:

D= 3/8”

𝐷1 = 7/16”

H=0.56”

A=0.73”

E=0.84”

B=7/8” (asumido).

Nota: todas las dimensiones están en pulgadas.

Carga sobre la soldadura:

Utilizando la fórmula 7.2 del anexo 7 se tiene:

𝑞
𝑞𝑢 =
𝑙

0.78 𝐾𝑙𝑏
𝑞𝑢 =
2 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑞𝑢 = 0.39 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔

∴ la carga sobre la soldadura es de 0.39 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔

Pie o ancho de soldadura mínimo.

Aplicando la fórmula 7.3:

𝑞𝑢
𝑤=
𝑆𝑦

0.39 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑤=
68 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑤 = 0.0057 𝑝𝑢𝑙𝑔 ≈ 0.15𝑚𝑚

83
∴ el pie o ancho de soldadura es de 15 mm.

Esfuerzo critico de corte.

Aplicando la fórmula 7.4 del anexo 7 se tiene:

𝑞
𝑆𝑐𝑟 =
2ℎ 𝑡

0.78 𝐾𝑙𝑏
𝑆𝑐𝑟 =
2(0.65625 𝑝𝑢𝑙𝑔) (0.197 𝑝𝑢𝑙𝑔)

0.78 𝐾𝑙𝑏
𝑆𝑐𝑟 =
0.2584 𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑆𝑐𝑟 = 3.03 𝐾𝑝𝑠𝑖

∴ el esfuerzo crítico de corte tiene un valor de 3.03 Kpsi.

El esfuerzo critico de corte debe ser menor que el esfuerzo admisible del material
de la oreja.

𝑆𝑎𝑑𝑚 = 0.4 𝑆𝑦

𝑆𝑎𝑑𝑚 = 0.4 (36 𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝑆𝑎𝑑𝑚 = 14.4 𝐾𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑐𝑟 < 𝑆𝑎𝑑𝑚

𝟑. 𝟎𝟑 < 𝟏𝟒. 𝟒 OK

De lo anterior se puede se puede concluir que la oreja de soporte resiste, por lo que
estas dimensiones quedan seleccionadas.

Nota: el dato de la resistencia del material de aporte se obtuvo de la tabla 46 del

anexo 7. El dato del espesor del material se asumió en 5 mm.

84
3.2.3 Sistema de tuberías

El sistema de tuberías se diseñó de acuerdo a las recomendaciones del libro

“mecánica de fluidos” de Robert L. Mott y el libro “análisis de sistemas de aire
comprimido” de Diego Ortiz; tomando como base el caudal que mueve la bomba el
cual se obtuvo del manual, la velocidad máxima recomendada para sistemas de aire
comprimido y la temperatura de funcionamiento obtenida de las características
medioambientales del lugar donde se ubica la planta.

Datos iniciales:

𝑚3 𝑚3
Q=480 ≈ 0.133 (tabla 29 del anexo 1)
ℎ 𝑠

𝑉𝑚𝑎𝑥 = 10 m/s [29]

T= 16.6 °C. (tabla 2 fundamentación teórica)

Desarrollo:

Cálculo de diámetros mínimos de tuberías.

Línea principal (comprende las conexiones de la bomba hacia el tanque y de este

al distribuidor).

Utilizando la fórmula 8.1 del anexo 8 se determina el área mínima de la tubería

principal.

𝑄 =𝐴𝑉

𝑄
𝐴𝑚𝑖𝑛 =
𝑉

0.133 𝑚3 /𝑠
𝐴𝑚𝑖𝑛 =
10 𝑚/𝑠

𝐴𝑚𝑖𝑛 = 0.013 𝑚2

∴ el área mínima de la tubería principal es de 0.013 𝑚2

Utilizando la fórmula 8.2 del anexo 8 se determina el diámetro mínimo para la

tubería principal.

85
 𝜋 ∗ 𝐷2
𝐴=
4

4∗𝐴
𝐷=√
𝜋

4 ∗ 0.013 𝑚2
𝐷=√
𝜋

𝑫 = 𝟎. 𝟏𝟑𝟎𝟑 𝒎 ≈ 𝟏𝟑𝟎. 𝟑 𝒎𝒎

∴ el diámetro mínimo de la tubería principal es de 130.3 mm

De la tabla 47 del anexo 8 se obtiene que el diámetro equivale a una tubería de 6”.

Línea secundaria (comprende las conexiones del distribuidor hacia cada uno de
los 3 contenedores), se toma en cuenta que para cada una va a circular la tercera
parte del flujo.

Utilizando la fórmula 8.1 del anexo 8 se determinó el área mínima de las tuberías
secundarias.

𝑄 =𝐴𝑉

𝑄
𝐴𝑚𝑖𝑛 =
𝑉

0.044 𝑚3 /𝑠
𝐴𝑚𝑖𝑛 =
10 𝑚/𝑠

𝐴𝑚𝑖𝑛 = 0.0044 𝑚2

∴ el área mínima de la tubería secundaria es de 0.0044 𝑚2

Utilizando la fórmula 8.2 del anexo 8 se determina el diámetro mínimo para las
tuberías secundarias.

𝜋 𝐷2
𝐴=
4

86
 4𝐴
𝐷=√
𝜋

4 (0.0044 𝑚2 )
𝐷=√
𝜋

𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟔 𝒎 ≈ 𝟕𝟔. 𝟐𝟐 𝒎𝒎

∴ el diámetro mínimo de la tubería secundaria es de 76.22 mm

De la tabla 47 del anexo 8 se obtiene que el diámetro obtenido equivale a una tubería
de 3 ¼”.

Cálculo de áreas internas de tuberías.

Una vez seleccionado los diámetros de las tuberías tanto para la línea principal
como para la secundaria se procede al cálculo de las áreas utilizando nuevamente
la fórmula 8.2 del anexo 8.

En las formulas siguientes se utilizaran los subíndices 3 ¼” y 6” para hacer

referencia al diámetro nominal de la tubería de la cual se está obteniendo los
resultados.

Tubería de 3 1/4”.

𝜋 𝐷2
𝐴3 1/4" =
4

𝜋 (0.08𝑚)2
𝐴3 1/4" =
4

𝐴3 1/4" = 5.03𝑥10−3 𝑚2

Tubería de 6”

𝜋 𝐷2
𝐴6" =
4

𝜋 (0.152𝑚)2
𝐴6" =
4

𝐴6" = 0.0184𝑚2

87
Cálculo de velocidades en tuberías:

Despejando la velocidad de la fórmula 8.1 se obtiene las velocidades de flujo en las

tuberías.

Tubería de 3 1/4”

𝑄 =𝐴𝑉

𝑄
𝑉3 1/4" =
𝐴

0.044𝑚3 /𝑠
𝑉3 1/4" =
5.03𝑥10−3 𝑚2

𝑉3 1/4" = 8.83 𝑚/𝑠

Tubería de 6”

𝑄
𝑉6" =
𝐴

0.133𝑚3 /𝑠
𝑉6" =
0.0184𝑥10−3 𝑚2

𝑉6" = 7.24 𝑚/𝑠

Cálculo de pérdidas de presión a presión ambiente.

Cálculo del número de Reynolds.

Para el cálculo del número de Reynolds se utilizó la fórmula 8.3 del anexo 8;
además se obtiene el valor de la densidad del aire de la tabla 48 del mismo anexo
tomando como punto de referencia la temperatura media del lugar donde se ubica
la planta la cual es de 16.5 °C.

Nota: los datos de la densidad 𝜌 y de la viscosidad dinámica 𝜂 se obtuvieron de la

interpolación de los datos de la tabla 48 del anexo 8, para una temperatura de 16.5
°C.

88
Tubería de 3 1/4”

𝑉3 1/4" 𝐷 𝜌
𝑁𝑅𝑒 3 1/4" =
𝜂

𝑚 1.21905𝑘𝑔
(8.82 𝑠 ) (0.08𝑚) ( )
𝑚3
𝑁𝑅𝑒 3 1/4" =
1.796𝑥10−5 𝑃𝑎. 𝑠

𝑁𝑅𝑒 3 1/4" = 47786.76 Turbulento.

Tubería de 6”

𝑉6" 𝐷𝜌
𝑁𝑅𝑒 6" =
𝜂

𝑚 1.21905𝑘𝑔
(7.24 𝑠 ) (0.152𝑚) ( )
𝑚3
𝑁𝑅𝑒 6" =
1.796𝑥10−5 𝑃𝑎. 𝑠

𝑁𝑅𝑒 6" = 74530.01 Turbulento.

Cálculo del factor de fricción.

Al determinarse que el flujo es turbulento en ambas tuberías el factor de fricción

para el tramo de tubería principal y secundario se calcula de acuerdo a la fórmula
8.4 del anexo 8.

Tubería de 31/4”

0.25
𝑓3 1/4" = 2
1 5.74
[log ( 𝐷 + 𝑁𝑅𝑒 3 1/4"0.9 )]
3.7 𝜖

0.25
𝑓3 1/4" = 2
1 5.74
[log ( 0.08 + 47786.760.9 )]
3.7
3𝑥10−7

0.25
𝑓3 1/4" =
[log(1.0135𝑥10−6 + 3.528𝑥10−4 )]2

𝑓3 1/4" = 0.02

89
Tubería de 6”

0.25
𝑓6" = 2
1 5.74
[log ( 𝐷 + 𝑁𝑅𝑒 6" 0.9)]
3.7𝑥 𝜖

0.25
𝑓6" = 2
1 5.74
[log (
0.152 + 74530.010.9 )]
3.7 ( )
3𝑥10−7

0.25
𝑓6" =
[log(3.334𝑥10−7 + 2.3647𝑥10−4 )]2

𝑓6" = 0.019

Nota: el dato de la rugosidad de diseño se obtuvo de la tabla 49 del anexo 8 tomando

como referencia al material plástico.

Cálculo de pérdidas primarias.

Las pérdidas primarias se calculan de acuerdo a la fórmula 8.5 del anexo 8, tomando
en cuenta las longitudes totales de las tuberías primarias y secundarias.

Tubería de 3 1/4”

𝐿 𝑉2
∆𝑃𝑝 3 1/4" = 𝑓3 1/4" 𝑥 𝑥 𝑥𝜌
𝐷 2

8.82𝑚2
30.62𝑚 𝑠 𝐾𝑔
∆𝑃𝑝 6" = 0.019 ( )( ) (1.21905 ⁄ 3)
0.08𝑚 2 𝑚

∆𝑃𝑝 3 1/4" = (0.02)(382.75)(38.896)(1.21905)

ℎ𝑝 3 1/4" = 362.97 𝑃𝑎

90
Tubería de 6”

𝐿 𝑉2
∆𝑃𝑝 6" = 𝑓6" 𝑥 𝑥 𝑥𝜌
𝐷 2

7.24𝑚2
3.83𝑚 𝑠 𝐾𝑔⁄
∆𝑃𝑝 6" = 0.019 ( )( ) (1.21905 𝑚3 )
0.152𝑚 2

∆𝑃𝑝 6" = (0.019)(25.2)(26.21)(1.21905)

∆𝑃𝑝 6" = 15.3 𝑃𝑎

Nota: las longitudes de tuberías se obtuvieron a través de una medición en sitio, de

las tuberías del sistema anterior diferenciándoles entre el tramo principal (3.83m) y
secundario (30.62m).

Cálculo de pérdidas secundarias.

Las pérdidas secundarias se calculan de acuerdo a la fórmula 8.6 del anexo 8

tomando en cuenta cada una de las singularidades que posee el sistema.

Salida del distribuidor.

𝑉2
∆𝑃1𝑆 3 1/4" = 𝐾𝑥 𝑥𝜌
2

8.82𝑚2
𝐾𝑔
∆𝑃1𝑆 3 1/4" = 0.5 ( 𝑠 ) (1.21905 ⁄𝑚3 )
2

∆𝑃1𝑆 3 1/4 " = 23.71 𝑃𝑎

Salida del tanque

𝑉2
∆𝑃1𝑆6" = 𝐾𝑥 𝑥𝜌
2

7.24𝑚2
𝐾𝑔
∆𝑃1𝑆6" = 0.5 ( 𝑠 ) (1.21905 ⁄𝑚3 )
2

91
 ∆𝑃1𝑆6" = 15.97 𝑃𝑎

Entrada al tanque

𝑉2
∆𝑃1𝐸6" = 𝐾𝑥 𝑥𝜌
2

7.24𝑚2
𝐾𝑔
∆𝑃1𝐸6" = 1( 𝑠 ) (1.21905 ⁄𝑚3 )
2

∆𝑃1𝐸6" = 31.95 𝑃𝑎

Válvula de compuerta.

𝐿𝑒 𝑉2
∆𝑃1 3 1/4 = 𝑥𝑓𝑥 𝑥𝜌
𝐷 2

8.82𝑚2
𝐾𝑔
∆𝑃1 3 1/4 = 0.2𝑥0.02 ( 𝑠 ) (1.21905 ⁄ 3 )
𝑚
2

∆𝑃1 3 1/4 = 0.19 𝑃𝑎

Válvula de pie

𝐿𝑒 𝑉2
∆𝑃2 3 1/4 = 𝑥𝑓𝑥 𝑥𝜌
𝐷 2

8.82𝑚2
𝐾𝑔
∆𝑃2 3 1/4 = 2.5𝑥0.02 ( 𝑠 ) (1.21905 ⁄𝑚3 )
2

∆𝑃2 3 1/4 = 2.4 𝑃𝑎

Por tanto las pérdidas presentes en el sistema son las siguientes:

∆𝑃𝑝 3 1/4" = ∆𝑃 3 1/4" = 362.97 𝑃𝑎

∆𝑃𝑝 6" = ∆𝑃6" = 15.3 𝑃𝑎

∆𝑃𝑠 3 1/4" = 3∆𝑃1𝑆 3 1/4" + 3∆𝑃1 3 1/4" + 3∆𝑃2 3 1/4"

92
 ∆𝑃𝑠 3 1/4" = 3(23.71 𝑃𝑎) + 3(0.19 𝑃𝑎) + 3(2.4 𝑃𝑎)

∆𝑃𝑠 3 1/4" = 78.8 𝑃𝑎

∆𝑃𝑠 6" = 2∆𝑃1𝑆6" + ∆𝑃1𝐸6"

∆𝑃𝑠 6" = 2(15.97 𝑃𝑎) + 31.95𝑃𝑎

∆𝑃𝑠 6" = 63.9 𝑃𝑎

∆𝑃𝐿 3 1/4" = ∆𝑃𝑝3 1/4" + ∆𝑃𝑠3 1/4"

∆𝑃𝐿 3 1/4" = 362.97 𝑃𝑎 + 78.81 𝑃𝑎

∆𝑷𝑳𝟑 𝟏/𝟒" = 𝟒𝟒𝟏. 𝟖 𝑷𝒂

∆𝑃𝐿6" = ∆𝑃𝑝6" + ∆𝑃𝑠6"

∆𝑃𝐿6" = 15.3 𝑃𝑎 + 63.9 𝑃𝑎

∆𝑷𝑳𝟔" = 𝟕𝟗. 𝟐 𝑷𝒂

Nota: los valores del coeficiente de resistencia para cada una de los accesorios que
posee el sistema a lo largo de su red se obtuvieron de la tabla 50 del anexo 8.

Caída de presión total.

∆𝑃𝑇 = ∆𝑃6" + ∆𝑃3 1/4"

∆𝑃𝑇 = 79.2 𝑃𝑎 + 441.8 𝑃𝑎

∆𝑃𝑇 = 520.98 𝑃𝑎 ≈ 𝟓. 𝟐𝟏 𝒎𝒃𝒂𝒓

Cálculo de pérdidas de presión a presión final de trabajo.

Calculo de la densidad a presión final de trabajo de 10 mbar.

De la ecuación de estado de gases ideales se tiene que:

𝑃 = 𝜌 𝑥 𝑅𝑇

𝑃
𝜌=
𝑅𝑇

93
 1000 𝑁⁄ 2
𝜌= 𝑚
(286.9 𝑁𝑚⁄𝐾𝑔 °𝐾 ) (16.4 + 273.15)°𝐾

1000𝐾𝑔
𝜌=
83071.895 𝑚3

𝑲𝒈
𝝆 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟐𝟎𝟒 ⁄ 𝟑
𝒎

Cálculo del número de Reynolds.

Para el cálculo del número de Reynolds se utilizó la fórmula 8.3 del anexo 8;
además se obtiene el valor de la densidad del aire de la tabla 48 del mismo anexo
tomando como punto de referencia la temperatura media del lugar donde se ubica
la planta la cual es de 16.5 °C.

Tubería de 3 1/4”

𝑉3 1/4" 𝑥𝐷𝑥𝜌
𝑁𝑅𝑒 3 1/4" =
𝜂

𝑚
(8.82 𝑠 )𝑥(0.08𝑚)𝑥(0.01204 𝑘𝑔/𝑚3)
𝑁𝑅𝑒 3 1/4" =
1.796𝑥10−5 𝑃𝑎. 𝑠

𝑁𝑅𝑒 3 1/4" = 473.02 Laminar.

Tubería de 6”

𝑉6" 𝑥𝐷𝑥𝜌
𝑁𝑅𝑒 6" =
𝜂

𝑚
(7.24 )𝑥(0.152𝑚)𝑥(0.01204 𝑘𝑔/𝑚3)
𝑁𝑅𝑒 6" = 𝑠
1.796𝑥10−5 𝑃𝑎. 𝑠

𝑁𝑅𝑒 6" = 737.74 Laminar.

Cálculo del factor de fricción.

Al obtenerse que el flujo es turbulento en ambas tuberías el factor de fricción para

el tramo de tubería principal y secundaria se calcula de acuerdo a la fórmula 8.4 del
anexo 8.

94
Tubería de 31/4”

0.25
𝑓3 1/4" =
1 5.74 2
[log ( 𝐷 + 𝑁𝑅𝑒 3 1/4"0.9 )]
3.7𝑥 𝜖

0.25
𝑓3 1/4" =
1 5.74
[log ( 0.08 + )]2
473.020.9
3.7𝑥
3𝑥10−7

0.25
𝑓3 1/4" =
[log(1.0135𝑥10−6 + 0.0227)]2

𝑓3 1/4" = 0.092

Tubería de 6”

0.25
𝑓6" =
1 5.74 2
[log ( 𝐷 + 𝑁𝑅𝑒 6" 0.9)]
3.7𝑥 𝜖

0.25
𝑓6" =
1 5.74
[log ( + )]2
0.152 737.740.9
3.7𝑥
3𝑥10−7

0.25
𝑓6" =
[log(3.334𝑥10−7 + 0.01506)]2

𝑓6" = 0.0753

Nota: el dato de la rugosidad de diseño se obtuvo de la tabla 49 del anexo 8 tomando

como referencia al material plástico.

Cálculo de pérdidas primarias.

Las pérdidas primarias se calculan de acuerdo a la fórmula 8.5 del anexo 8, tomando
en cuenta las longitudes totales de las tuberías primarias y secundarias.

95
Tubería de 3 1/4”

𝐿 𝑉2
∆𝑃𝑝 3 1/4" = 𝑓3 1/4" 𝑥 𝑥 𝑥𝜌
𝐷 2

8.82𝑚2
30.62𝑚 𝑠 𝐾𝑔⁄
∆𝑃𝑝 6" = 0.092 ( )( ) (0.01204 𝑚3 )
0.08𝑚 2

∆𝑃𝑝 3 1/4" = (0.092)(382.75)(38.896)(0.01204)

ℎ𝑝 3 1/4" = 16.5 𝑃𝑎

Tubería de 6”

𝐿 𝑉2
∆𝑃𝑝 6" = 𝑓6" 𝑥 𝑥 𝑥𝜌
𝐷 2

7.24𝑚2
3.83𝑚 𝐾𝑔⁄
∆𝑃𝑝 6" = 0.0753 ( )( 𝑠 ) (0.01204
0.152𝑚 2 𝑚3 )

∆𝑃𝑝 6" = (0.0753)(25.2)(26.21)(0.01204)

∆𝑃𝑝 6" = 0.6 𝑃𝑎

Cálculo de pérdidas secundarias.

Las pérdidas secundarias se calculan de acuerdo a la fórmula 8.6 del anexo 8

tomando en cuenta cada una de las singularidades que posee el sistema.

Salida del distribuidor.

𝑉2
∆𝑃1𝑆 3 1/4" = 𝐾𝑥 𝑥𝜌
2

8.82𝑚2
𝐾𝑔
∆𝑃1𝑆 3 1/4" = 0.5 ( 𝑠 ) (0.01204 ⁄𝑚3 )
2

∆𝑃1𝑆 3 1/4 " = 0.23 𝑃𝑎

96
Salida del tanque

𝑉2
∆𝑃1𝑆6" = 𝐾𝑥 𝑥𝜌
2

7.24𝑚2
𝐾𝑔⁄
∆𝑃1𝑆6" = 0.5 ( 𝑠 ) (0.01204 𝑚3 )
2

∆𝑃1𝑆6" = 0.16 𝑃𝑎

Entrada al tanque

𝑉2
∆𝑃1𝐸6" = 𝐾𝑥 𝑥𝜌
2

7.24𝑚2
𝐾𝑔
∆𝑃1𝐸6" = 1( 𝑠 ) (0.01204 ⁄ 3 )
𝑚
2

∆𝑃1𝐸6" = 0.32 𝑃𝑎

Válvula de compuerta.

𝐿𝑒 𝑉2
∆𝑃1 3 1/4 = 𝑥𝑓𝑥 𝑥𝜌
𝐷 2

8.82𝑚2
𝐾𝑔
∆𝑃1 3 1/4 = 0.2(0.092) ( 𝑠 ) (0.01204 ⁄𝑚3 )
2

∆𝑃1 3 1/4 = 0.009 𝑃𝑎

Válvula de pie

𝐿𝑒 𝑉2
∆𝑃2 3 1/4 = 𝑥𝑓𝑥 𝑥𝜌
𝐷 2

8.82𝑚2
𝐾𝑔
∆𝑃2 3 1/4 = 2.5𝑥0.092 ( 𝑠 ) (0.01204 ⁄𝑚3 )
2

97
 ∆𝑃2 3 1/4 = 0.0122 𝑃𝑎

∆𝑃𝑝 3 1/4" = ∆𝑃 3 1/4" = 16.5 𝑃𝑎

∆𝑃𝑝 6" = ∆𝑃6" = 0.6 𝑃𝑎

∆𝑃𝑠 3 1/4" = 3∆𝑃1𝑆 3 1/4" + 3∆𝑃1 3 1/4" + 3∆𝑃2 3 1/4"

∆𝑃𝑠 3 1/4" = 3(0.23 𝑃𝑎) + 3(0.009 𝑃𝑎) + 3(0.0122 𝑃𝑎)

∆𝑃𝑠 3 1/4" = 0.75 𝑃𝑎

∆𝑃𝑠 6" = 2∆𝑃1𝑆6" + ∆𝑃1𝐸6"

∆𝑃𝑠 6" = 2(0.16 𝑃𝑎) + 0.32𝑃𝑎

∆𝑃𝑠 6" = 0.64 𝑃𝑎

∆𝑃𝐿 3 1/4" = ∆𝑃𝑝3 1/4" + ∆𝑃𝑠3 1/4"

∆𝑃𝐿 3 1/4" = 16.5 𝑃𝑎 + 0.75 𝑃𝑎

∆𝑷𝑳𝟑 𝟏/𝟒" = 𝟏𝟕. 𝟐𝟓 𝑷𝒂

∆𝑃𝐿6" = ∆𝑃𝑝6" + ∆𝑃𝑠6"

∆𝑃𝐿6" = 0.6 𝑃𝑎 + 0.64 𝑃𝑎

∆𝑷𝑳𝟔" = 𝟏. 𝟐𝟒𝑷𝒂

Nota: los valores del coeficiente de resistencia para cada una de los accesorios que
posee el sistema a largo de su red se obtuvieron de la tabla 50.

Caída de presión total.

∆𝑃𝑇 = ∆𝑃6" + ∆𝑃3 1/4"

∆𝑃𝑇 = 1.24 𝑃𝑎 + 17.25 𝑃𝑎

∆𝑃𝑇 = 18.49 𝑃𝑎 ≈ 𝟎. 𝟏𝟖𝟓 𝒎𝒃𝒂𝒓

98
3.2.4 Presupuesto

Las máquinas y equipos descritos en este inciso son las que se utilizó para el
funcionamiento del sistema; se procuró por lo menos obtener dos cotizaciones de
cada uno a fin de analizar y elegir la mejor opción. Esto no ocurrió con la bomba
de vacío debido a que la misma fue proporcionada por la empresa como punto de
partida del proyecto.

Bomba de vacío:

La bomba de vacío fue adquirida por la fábrica al costo que se especifica en la tabla
16.

Tabla 16. Cuadro comparativo de costos referente a la bomba. Fuente: El autor.

CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS

OPCIÓN PROVEEDOR COSTO $

RA0400 Motor a 230/460 V, 60 Hz, 3 Fases BUSCH COLOMBIA 22335.50

Tanque y distribuidor de vacío:

Características principales del tanque y distribuidor:

Tabla 17.- Características de principales del tanque y distribuidor de vacío. Fuente: El autor.

Datos técnico importantes Tanque de vacío

Capacidad nominal del tanque 𝑚3 1.1
Capacidad nominal del distribuidor 0.125
𝑚3
Espesor de lámina del tanque mm 4.5
Espesor nominal del distribuidor 4.5
mm

99
 Tabla 18. Cuadro comparativo de costos referente al tanque y el distribuidor. Fuente: El autor.

CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS.

Opción Proveedor Costo

Construcción de tanque en acero A 36
con dos orificio de 6 “, un orificio de
IFESA 2347
1”, un orificio de ½” y un orificio 1
½”
Construcción de tanque en acero A 36
con dos orificio de 6 “, un orificio de
RECTIVALLE 3060
1”, un orificio de ½” y un orificio 1
½”
Construcción de tanque distribuidor
de acero A36 con un orificio de 6”,
IFESA 408
tres orificios de 3 ¼”, un orificio de
¼” y un orificio de 1”.
Construcción de tanque distribuidor
de acero A36 con un orificio de 6”,
RECTIVALLE 673
tres orificios de 3 ¼”, un orificio de
¼” y un orificio de 1”.

Válvulas de asiento.

Características principales de las válvulas de asiento:

Tabla 19.- Características de las válvulas de asiento. Fuente: El autor.

Datos técnico importantes Válvula de asiento inclinado

Presión de trabajo PSI 0-130
Diámetro de entrada y salida PULG 2 1/2
Material del cuerpo Acero inoxidable o bronce
Voltaje de trabajo de la válvula solenoide 220 V
V

100
Rango de temperatura del fluido de trabajo -10 a 180
°C
Presión máxima de vacío 0.0295
inHG
Fluido de trabajo aire
Posición de trabajo Vertical

Tabla 20. Cuadro comparativo de costos referente a las válvulas de asiento. Fuente: El autor.

CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS

OPCIÓN PROVEEDOR COSTO (DOLARES)

Válvula de asiento cuerpo en

ECUAINSETEC 1072,86
inoxidable 2"
Válvula de asiento cuerpo de bronce
ECUAINSETEC 633,23
2"
Válvula solenoide 1 1/2" ECUAINSETEC 489,58
Válvula de asiento cuerpo en MAQUINARIAS
1297,32
inoxidable 2" ENRIQUEZ
Válvula de asiento cuerpo en
UNITECH 484,26
inoxidable 2"
Válvula pistón asiento inclinado
LA LLAVE 765,00
para vapor 2”
Válvula de asiento inclinada
neumática de 2" cuerpo de acero
WESTERN 533,13
inoxidable 316 de 0-130psi marca:
parker
Válvula de asiento inclinada
neumática de 2" cuerpo de acero WESTERN 1256,80
inoxidable 316 con actuador

101
Válvula 2/2 de bronce de pistón act ECUATORIANA
726,86
63. Conex: 2"bsp INDUSTRIAL
ECUATORIANA
Válvula de pistón 2/2 s.s. nc. Cone 925,03
INDUSTRIAL

Nota: en la tabla 11 dentro del costo también se encuentra incluido el valor de la

válvula solenoide que va a controlar a la válvula de asiento.

Material de plomería para instalaciones.

En la tabla 22 se muestran los materiales a utilizarse en la red de vacío propiamente

dicha, así como en la red de aire para activación de las válvulas de asiento.

Tabla 21.- Materiales de plomería para construcción de Red. Fuente: El autor.

MATERIALES PARA CONEXIÓN DE TANQUE DE VACIO,

DISTRIBUIODOR Y RED DE AIRE COMPRIMIDO
MATERIAL CANTIDAD
Neplo cola de pez 2" (algarrobo) 3
Neplo cola de pez 3" (algarrobo) 4
Bushing de 2 a 1 pulgada 1
Bushing de 2 a ½ pulgada 1
Tubo galvanizado de ½ pulgada 3
Tee 2 pulgadas 2
Neplo corrido de 2 pulgadas por 5 cm 8
Neplo corrido de 1 pulgadas por 5 cm 1
Neplo corrido de ½ pulgadas por 5 cm 1
Tapón de 1 pulgada 1
Tapón de ½ pulgada 1
Tapón de 1 ½ pulgada 1
Neplo corrido de ¼ pulgadas por 10 cm 1
Codo de ¼ pulgada 1
Bushing de 1 a ¼ pulgada 1
Tee de galvanizado de ½ pulgada 1

102
Codos de galvanizado de ½ pulgada 3
Acople tipo codo para manguera 6 de ¼ pulgadas 2
Manguera anillada grado alimenticio 3 ¼ pulgadas 32 metros
Manguera anillada grado alimenticio 6 pulgadas 4 metros
Materiales misceláneos varios para instalación 1
Universal de ½ pulgada 1

Tabla 22. Cuadro comparativo de costos referente al material de plomería para el tanque, distribuidor línea
de aire. Fuente: El autor.

CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS

OPCIÓN PROVEEDOR COSTO (DOLARES)

SOLUCIONES
Materiales mencionados en la
INDUSTRIALES 807.45
tabla 12
SWAMI
Materiales mencionados en la
SERVIMANGUERAS 670.65
tabla 12

Materiales mencionados en la
LA LLAVE 822.68
tabla 12

Materiales mencionados en la CASTILLO

751.12
tabla 12 HERMANOS

Switch de vacío para control de encendido y apagado de la bomba.

Las características principales que debe cumplir el switch de vacío se muestran en la

tabla 23.

103
 Tabla 23.- Características principales del switch de vacío. Fuente: El autor.

DATOS TÉCNICOS IMPORTANTES SWITCH DE VACÍO

Rango de presión -900 mbar…. 6bar
Voltaje de alimentación 220 V
Amperaje 1A
Presión máxima de vacío 2 mbar
Rango de temperatura de trabajo -10..80 °C
Rango de trabajo -4….-30 mbar

Tabla 24. Cuadro comparativo de costos referente al switch de vacío. Fuente: El autor.

CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS

OPCIÓN PROVEEDOR COSTO (DOLARES)

Switch de vacío tipo 625 METALMEIDA 480

Nota: se posee una sola opción debido a que este tipo se elemento no se pudo
encontrar con ninguno de los proveedores locales, por lo que se procedió a importar
el elemento mediante la empresa antes mencionada.

Material eléctrico.

En la tabla 25 se muestran los materiales a utilizarse en el armaje del circuito de

control y fuerza del sistema.

Tabla 25.- Materiales para circuitos de control y fuerza del sistema de vacío centralizado. Fuente: El autor.

MATERIAL PARA ELAVORACION DE TABLERO ELECTRICO DE

CONTROL DEL SISTEMA DE VACIO CENTRALIZADO
MATERIAL CANTIDAD
Breaker trifásico 75 amperios. 1
Contactor 55 amperios 1
Relé térmico de 47-57 amperios 1

104
Pulsador doble marcha paro 1
Paro de emergencia tipo hongo 1
Relé electromecánico 55 amperios 1
Fusibles 6 amperios 2
Porta fusibles 8x32 2
Luz piloto (roja verde amarilla) 3
Cable superflex awg #6 25 metros
Cable superflex awg #8 10 metros
Terminal remacharle para cable #6 3
Terminal remacharle para cable #8 2
Funda sellada 1 ½” 20 metros
Prensa estopa plástica para funda sellada de 1 ½” 4
Abrazaderas para funda sellada 1 ½” 10
Terminal para cable 8 9
Terminal para cable 6 20
Bloque de terminales para cable 6 50 amperios 2
Riel deán 2
Cable 3x18 3 metros
Material eléctrico misceláneo. 1

Tabla 26. Cuadro comparativo de costos referente al material para el circuito de control y fuerza del sistema
de vacío centralizado. Fuente: El autor.

CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS

OPCIÓN PROVEEDOR COSTO (DOLARES)

Materiales mencionados en la
SELECTRICA 620.14
tabla 16
ELECTRO
Materiales mencionados en la
INDUSTRIAL 628.37
tabla 16
VINUEZA

105
 Materiales mencionados en la
IMSERVO 571.20
tabla 16

Materiales mencionados en la
IANDCECONTROL 651.17
tabla 16

Costo final del proyecto.

En la tabla 27 se sintetiza el costo del proyecto y que proveedor se va adquirir los

mismos.

Tabla 27. Cuadro final de costos del proyecto. Fuente: El autor.

COSTO DEL PROYECTO.

MATERIAL PROVEEDOR SELECCIONADO COSTO (DOLARES)

Bomba de vacío. BUSCH COLOMBIA 22335,5
Tanque
acumulador de IFESA 2347
vacío
Distribuidor de
IFESA 408
vacío.
3 Válvulas de
WESTERN 1599,39
asiento.
Material para
construcción de SERVIMANGUERAS 670,65
red de tubería.
Smith de vacío. METALMEIDA 480
Material para
elaboración de
IMSERVO 571,2
circuito de
control y fuerza.
28412

106
3.2.5 Implementación del sistema.

Componentes del sistema.

Para la implementación del sistema se utilizó esencialmente los siguientes

materiales y equipos:

 Bomba de vacío BUSCH RA 400.

 Tanque acumulador de vacío.
 Distribuidor de vacío.
 Switch de vacío.
 Tablero eléctrico.

En la tabla 28 se presenta los datos principales concernientes, a los elementos

constitutivos del sistema de vacío.
Tabla 28.- datos principales de los elementos a usarse en el sistema de vacío. Fuente: el autor

ELEMENTOS DEL SISTEMA DE VACÍO.

Bomba de vacío
Datos técnicos
Capacidad nominal de bombeo 480
𝑚3 /ℎ
Presión final mbar 0.1
Potencia nominal del motor Kw 15
Temperatura de funcionamiento °C 90
Capacidad de aceite L 12
Peso aproximado Kg 435
Tanque acumulador de vacío
Datos técnicos.
Capacidad 1.1 𝑚3
Material Acero A36
Posición de servicio Vertical
Switch de vacío
Datos técnicos.

107
 Rango de presión -900 mbar…. 6bar
Voltaje de alimentación 220 V
Amperaje 1A
Presión máxima de vacío 2 mbar
Rango de temperatura de trabajo -10..80 °C
Rango de trabajo -4….-30 mbar
Tablero eléctrico
Elementos principales constitutivos Características
Breaker CAMSCO NC100H 80 A
Contactor SIEMENS 42FE35AG106 240 V, 93 A
Relé térmico SIEMENS SIRIUS 57-75 A
Luces led CAMSCO AD16-22D/S 220 V
Paro de emergencia EATON
220 V, 6 A
MOELLER
Pulsador marcha paro CAMSCO DB-
220 V
8465
Relé electromecánico RELECO MR-C 220 V
Red de tuberías.
Presión de trabajo 0-130
PSI
Diámetro de entrada y salida 2 1/2
PULG
Material del cuerpo Acero inoxidable
Voltaje de trabajo de la válvula 220 V
solenoide V

Para una mejor comprensión del proceso que se utilizó para el armado tanto en cada
una de sus principales partes constitutivas como en el sistema en conjunto se hiso
necesario el uso de diagramas de proceso; los cuales se rigen de acuerdo a la
simbología descrita en la figura 10:

108
 Figura 10.- Simbología utilizada en diagramas de proceso. Fuente: [39]

Acondicionamiento previo a la instalación.

Bomba de vacío.

La bomba estuvo sin ser utilizada por un periodo aproximado de 6 meses por lo
cual se realizó un mantenimiento preventivo que se constituyó de las actividades
descritas en el diagrama de procesos que se muestra en la figura 11:

109
 Figura 11.- Actividades realizadas previo a la habilitación de la bomba. Fuente: El autor.

Nota: la prueba en vacío se constituyó de la colocación de una reducción tipo

bushing; se conectó al vacuometro digital, se encendió y se dejó hasta que llegue a
su presión de vacío máxima.

Tanque acumulador de vació.

Para el tanque acumulador de vacío se realizaron algunas actividades detalladas en

el diagrama de procesos de la figura 12:

110
 Figura 12.- Actividades previas realizadas en el tanque acumulador de vacío. Fuente: El autor.

Distribuidor de vació.

Antes de ponerlo en su posición final y colocarlo para su posterior puesta en

funcionamiento en el distribuidor de vacío se realizaron algunas actividades según
lo detalla el diagrama de procesos de la figura 13:

111
 Figura 13.- Actividades previas distribuidor de vacío. Fuente: El autor.

Switch de vació.

Se procedió a calibrar el equipo; para esto se realizaron las actividades que se

detallan en el diagrama de procesos mostrado en la figura 14:

112
 Figura 14.- Actividades previas, realizadas para la calibración del switch de vacío. Fuente: El autor.

Tablero eléctrico.

El tablero eléctrico para el funcionamiento del motor de la bomba de vacío se

conectó de acuerdo al diagrama de procesos que se muestra en la figura 15:

113
 Figura 15.- Actividades previas para el armado del tablero eléctrico. Fuente: El autor.

Tramado de tuberías.

Para lo concerniente a la red de tuberías, se realizaron algunas actividades las cuales

se detallan en el diagrama de procesos de la figura 16:

114
 Figura 16.- Actividades previas, red de tuberías. Fuente: El autor.

Implementación del sistema.

Para la implementación del sistema y tomando en cuenta las actividades que se

tuvieron que realizar en cada una de las partes constitutivas del sistema; se puede
concluir que fue necesario realizar las actividades descrita en el diagrama de la
figura 17:

115
Figura 17.- Actividades realizadas para la implementación del sistema. Fuente: El autor.

116
En los tableros se realizó una conexión auxiliar mediante el contacto normalmente
abierto del switch de vacío con esto al activarse el switch de vacío por acción del
vacío se cierra el circuito activando la válvula solenoide de la electroválvula,
abriendo el flujo y cerrando con esto la válvula de asiento.

Nota: la descripción de la forma como estaba realizada la conexión hacia las

válvulas de asiento únicamente se la describió en calidad de información debido a
que el control de la misma se reutilizo; únicamente se realizó una comprobación a
través de la medición de voltajes llegándose a determinar que el sistema funciona
correctamente.

117
 CAPITULO IV

4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Conclusiones

 Tomando en cuenta las características que nos brinda la bomba BUSCH R5

400, se determinó mediante cálculos que para la obtención de la presión de
10 mbar es necesario un tiempo de 2 minutos; con la restricción que los
bombos (tumblers) se encuentren trabajando en vacío.
 Se diseñó el tanque de vacío siguiendo las recomendaciones del código
ASME sección VIII división, aplicables a recipientes sometidos a vacío; las
cuales principalmente se centraban en la determinación del espesor de
lámina adecuado para el cuerpo y cabezales.
 Se seleccionó los materiales para el sistema de vacío y su respectiva red
apegándonos a las recomendaciones del diseño sanitario las cuales como
principal postulado afirman que: “Se debe garantizar que los instrumento,
materiales o sustancias que se encuentren en contacto directo con el
producto posean las características necesarias a fin de garantizar la no
contaminación del mismo.”
 Se implementó el sistema de vacío centralizado en el área de Jamones y
Curados de la Fábrica Juris Cia. Ltda. con resultados satisfactorios; ya que
en la actualidad se obtiene la presión de vacío de 10 mbar necesaria para el
cumplimiento del procedimiento de elaboración de jamones.
 El producto obtenido posterior a la implementación del sistema presenta
mejor aspecto en relación a los jamones que se obtenían con el sistema
anterior de bombas de vacío individuales.
 En el sistema, al permanecer la bomba de vacío encendida
intermitentemente se produce un ahorro en gastos de consumo eléctrico; con

118
 el sistema anterior se producía un gasto neto por concepto de electricidad
de 26.25 dólares por proceso de masajeado de jamones en los tres
contenedores. El sistema actual permanece encendido un aproximado de 1
hora por lo cual el gasto por este concepto es de 19.25 dólares con lo que se
produce un ahorro de 5040 anuales.
 Durante el periodo de pruebas y actualmente que el sistema ya se encuentra
operativo se determinó a través de mediciones, que el tiempo para obtener
la presión de 10 mbar aumento en un 37,5%, en relación al tiempo
calculado; esto se debe a que cuando se realizó el cálculo del mismo no se
tomó en cuenta factores como pérdidas y volumen del sistema de tuberías.
 Se seleccionó como material constitutivo para la construcción del tanque y
el distribuidor al acero A 36; debido a que como indica el postulado de
diseño sanitario estos elementos no se encuentran en contacto directo con el
producto; y si se diera el caso extremo de que por algún motivo el producto
ingresase al distribuidor o el tanque el mismo se desecharía por completo.
 No se modificó el trazado de tuberías que utilizó el sistema antiguo; debido
a que cuando se tomó mediciones de vacío al final de la tubería se comprobó
que no había influencia del mismo en la obtención de la presión deseada de
10 mbar; por lo que únicamente se lo acoplo al distribuidor del sistema
centralizado, y por consiguiente no se hizo necesario el diseño del trazado
de la red de tuberías.

4.2 Recomendaciones

 Se espera que los costos de mantenimiento del sistema, en especial de la

bomba se reduzcan a largo plazo. La bomba al ser más grande requiere de
mayores recursos (aceite, filtros, etc.); sin embargo al evitarse el rebobinaje
de los motores el costo de mantenimiento correctivo se reduciría
drásticamente.
 Sería recomendable a posterior cambiar el sistema de filtrado ya que el
mismo en su fase primaria utiliza filtros de cartón los cuales se degradan

119
 rápidamente por lo que se debería buscar otra opción; como por ejemplo
sustituir dichos filtro por filtros lavables.
 Es importante realizar una revisión periódica de la malla que se encuentra
en la línea de succión principal a fin de evitar pérdidas de presión de vacío.
 Es necesario el posterior mejoramiento del sistema en cuestiones de control
con la implementación de un sistema programable que ayude a la apertura
y cierre de las válvulas solenoides en el proceso de aireación; el cual al
momento se realiza manualmente.

120
C.- Materiales de referencia
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124
Planos.

125
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A
2100 2180

Longitud acumulada de
tuberías de 3 14" : 30,62m
3

B
10 11 Longitud de tubería de 6" : 3,83m B

9 2
8

2300
1000

C C

6 4
5

1000
1
D NR:+0.0 D

2 Te de 3-1/4 in Hierro 11 Galvanizado

2 Válvula de aireación 3-1/4 in Varios 10 Electroválvula
3 Manguera flexible 3-1/4 in PVC 9 Grado alimenticio
3 Conector de 3-1/4 in Hierro 8 Galvanizado
1 Codo de 3-1/4 in Hierro 7 Galvanizado
3 Expansión de 2-1/2 a 3-1/4 in Hierro 6 Galvanizado
3 Válvula de asiento inclinado 2-12 in Varios 5 Electroválvula
E 3 Reductor 3-1/4 a 2-1/2 in Hierro 4 Galvanizado
1 Tanque de Vacío HOJA 1 ASTM A36 3 1.1 m3
2 Manguera flexible 6 in PVC 2 Grado alimenticio
1 Bomba de vacío RA0400B Varios 1 0.1mbar, 480m3/h
No No de No
No. del Peso
de Denominación Material de Observaciones
piez Norma/Dibujo Orden Modelo/semiprodcuto Kg
Tolerancia: (Peso) Materiales:

± 0.5 190 kg VARIOS

Fecha Nombre
Denominación: Escala:
F Dib. 31/08/17 Alex Lopez
Rev. 01/09/17 Ing.CarrilloM
Apro. 01/09/17 Ing.CarrilloM
PLANOS DE INSTALACIÓN 1:20
U.T.A Número de dibujo: HOJA 01
Edi- Modificación Ingeniería Mecánica
Fecha Nombre (Sustitución)
1 2 3 4 ción
 1 2 3 4 5 6 7 8

A A

90°
7
3

B B

9 1

2180
C C

ASTM A36 9
760

2 Anillo 6 pulg Hoja 8 Acero 0.93

510

1 Anillo 0.5 pulg Hoja 7 ASTM A36 8 0.03

Acero

1 Anillo 1 pulg Hoja 6 ASTM A36 7 0.14

Acero
2
1 Anillo 1.5 pulg Hoja 5 ASTM A36 6 0.18
Acero

500
4 Base de pata ASTM A36 5 0.35
Acero
4
4 Pata ASTM A36 4 3.81
D Acero
1 Tapa Klopper superior Hoja 4 ASTM A36 3 17.99
Acero
ASTM A36 2
5 6 1 Tapa Klopper inferior Hoja 3 Acero 18.35

1 Cuerpo Hoja 2 ASTM A36 1 106.6

Acero
No No. de
No No. del Peso
de Denominación Material de Observaciones
Piez Norma/Dibujo
Ord Modelo/semiproducto kg/pz

Tolerancia (Peso) Materiales:

955

250
0,5 161.96 kg ASTM A36 Acero
E Fecha Nombre Escala:
Denominación:
Dib. 31/08/2017 Alex López
Rev. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
Apro. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
TANQUE DE VACÍO 1:20

Número de dibujo: Hoja 01

U.T.A
Edi- Ingeniería Mecánica
1 2 3 4 ción Modificación Fecha Nombre (Sustitución)
 1 2 3 4 5 6 7 8

LAMINADO
N10

93
1520

4,
A A

95
4,7625 3007,74

LÁMINA DESPLEGADA
Escala 1:50

B B

C C

40

1520
A

2,
15
760

510
D SECCIÓN F-F F SMAW E6011 D
ESCALA 1 : 20
0
,7
12

Tolerancia (Peso) Materiales:

0,5 106.62 kg ASTM A36 Acero

E Fecha Nombre Escala:
Denominación:
Dib. 31/08/2017 Alex López
Rev. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
DETALLE A Apro. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
TANQUE DE VACÍO 1:20
ESCALA 1 : 5
Número de dibujo: Hoja 02
U.T.A
Edi- Ingeniería Mecánica
1 2 3 4 ción Modificación Fecha Nombre (Sustitución)
 1 2 3 4

FORJADO
A N8

9,98

196
96
R

B
0
R96

5
95

3
D
38
,10

Tolerancia (Peso) Materiales:

0,5 18.35 kg ASTM A36 Acero

Fecha Nombre Escala:
Denominación:
Dib. 31/08/2017 Alex López
Rev. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
Apro. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
TAPA KOPPLER INFERIOR 1:20

Número de dibujo: Hoja 03

U.T.A
Edi- Ingeniería Mecánica
ción Modificación Fecha Nombre (Sustitución)
 1 2 3 4

FORJADO
N8
A

9,98

B
96
R

0
R96

C
0
96

3
0
,4
37

D
15
2,
40

Tolerancia (Peso) Materiales:

0,5 17.99 kg ASTM A36 Acero

Fecha Nombre Escala:
Denominación:
Dib. 31/08/2017 Alex López
Rev. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
Apro. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
TAPA KOPPLER SUPERIOR 1:10

Número de dibujo: Hoja 04

U.T.A
Edi- Ingeniería Mecánica
ción Modificación Fecha Nombre (Sustitución)
 1 2 3 4

TORNEADO
A N7

B 15
58
,1
0

C UNC 1 1/2in

Tolerancia (Peso) Materiales:

0,5 0.19 kg ASTM A36 Acero

Fecha Nombre Escala:
Denominación:
Dib. 31/08/2017 Alex López
Rev. 01/09/2017 Ing.Carrillo M ANILLO 1 1:1
Apro. 01/09/2017 Ing.Carrillo M

Número de dibujo: Hoja 05

U.T.A
Edi- Ingeniería Mecánica
ción Modificación Fecha Nombre (Sustitución)
 1 2 3 4

TORNEADO
N7
A

30

UNC 1in
D
37
,4
0

Tolerancia (Peso) Materiales:

0,5 0.16 kg ASTM A36 Acero

Fecha Nombre Escala:
Denominación:
Dib. 31/08/2017 Alex López
Rev. 01/09/2017 Ing.Carrillo M ANILLO 2
Apro. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
1:1

Número de dibujo: Hoja 06

U.T.A
Edi- Ingeniería Mecánica
ción Modificación Fecha Nombre (Sustitución)
 1 2 3 4

TORNEADO
A N7

10

0
,7
24
C

UNC 1/2 in

Tolerancia (Peso) Materiales:

0,5 0.03 kg ASTM A36 Acero

Fecha Nombre Escala:
Denominación:
Dib. 31/08/2017 Alex López
Rev. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
Apro. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
ANILLO 3 2:1

Número de dibujo: Hoja 07

U.T.A
Edi- Ingeniería Mecánica
ción Modificación Fecha Nombre (Sustitución)
 1 2 3 4

TORNEADO
A N7

B
15

40
C

2,
18

UNC 6 in

Tolerancia (Peso) Materiales:

0,5 1 kg ASTM A36 Acero

Fecha Nombre Escala:
Denominación:
Dib. 31/08/2017 Alex López
Rev. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
Apro. 01/09/2017 Ing.Carrillo M
ANILLO 4 1:2.5

Número de dibujo: Hoja 08

U.T.A
Edi- Ingeniería Mecánica
ción Modificación Fecha Nombre (Sustitución)
 1 ANEXOS

Anexo1; referente a las características de la bomba.

El manual de la bomba nos presenta las siguientes características del equipo:

Tabla 1.- Especificaciones técnicas de la bomba. Fuente: [39]

Tabla 2.- Características de los aceites que pueden ser utilizados en la bomba RA 400B. Fuente: [39]

126
 Anexo 2; Referente a las características de los aceites.

Opción número 1.

Aceite PETRO-CANADA PURITY FG AW HYDRAULIC FLUID 100

Tabla 31.- Características físicas y químicas del aceite PETRO-CANADA PURITY FG AW HYDRAULIC
FLUID. Fuente: [40]

Opción número 2.

Aceite OKS 3760

Tabla 32.- Características físicas y químicas del aceite OKS 3760. Fuente: [41]

127
Opción número 3.

Aceite Matrix Foodmax Air 100.

Tabla 33.- características típicas de los aceites Matrix Food Air de grado alimenticio. Fuente: [42]

Anexo 3; Referente a las características del material.

DIPAC.

Planchas de acero A36.

Tabla 34.- Composición química de las planchas que ofrece DIPAC. Fuente: [43]

128
Norma ASTM A-36.

Según esta norma se establece que la composición química de este material debe ser de:

Tabla 35.- Requerimientos químicos para el acero según la norma ASTM A-36. Fuente: [44]

Mientras que sus características estructurales deben ser:

Tabla 36.- características mecánicas del acero A-36. Fuente: [44]

Referente al espesor del recipiente debido a presión externa.

Apartado UG-28. [37].

a) Este apartado se utiliza para el diseño de recipientes de tipo cascara con o sin
anillos de refuerzo; además se utilizan las tablas y figuras de la sección II parte
D.
b) Los símbolos que se utilizan en esta parte son:

𝐴 =factor determinado de la figura G Subparte 3 de la sección II parte D; se usa para

encontrar en la carta de material adecuado de la carta de la subparte 3 sección II parte

129
 𝐷𝑜⁄
D; para el caso de cilindros con valores de 𝑡 < 10 se utiliza el subapartado C del
apartado UG-28.

B= es un factor determinado de la figura de la subparte 3 de la sección II parte D para

la temperatura máxima de diseño.

𝐷𝑜 =diámetro exterior del cilindro.

E= es el módulo de elasticidad.

L= es la longitud total en milímetros de la longitud de diseño de una sección del

recipiente entre líneas soporte.

Se llaman líneas soporte a:

- A la línea circunferencial en una cabeza a 1/3 de la cabeza a 1/3 de la profundidad

de la cabeza desde la línea tangente a la cabeza como muestra la figura UG-28.
- Un anillo de refuerzo que cumpla con las especificaciones del apartado UG-29.
- Un cierre de camisa o recipiente.
- Una unión de cono o cilindro o una unión de nudillo cilindro de una cabeza o
sección torcónica.

Figura 18.- Representación diagramática de líneas soporte en cilindros sometidos a presión externa. Fuente: [7].

130
 c) En cilindros el espesor mínimo requerido bajo presión externa se obtiene
mediante los siguientes pasos:

𝐷𝑜
Para cilindros con valores de ≥ 10
𝑡

𝐷𝑜⁄ 𝐿
Paso 1: suponga un valor de t y calcule 𝑡 y ⁄𝐷𝑜 .

Paso 2: ingrese a la figura G de la subparte 3 se la sección II parte D y con el valor de

𝐿⁄ del paso 1 si este tiene un valor > 50 ingrese con un valor de 50 y si 𝐿⁄ es <0.05
𝐷𝑜 𝐷𝑜
ingrese con un valor de 0.05.

𝐷𝑜⁄
Paso 3: mueva horizontalmente la línea hasta el valor de 𝑡 determinado en el paso 1
𝐷𝑜⁄
interpole hacia el valor inmediato de 𝑡 ; la extrapolación no está permitida de este
mueva verticalmente hacia abajo para determinar el valor de A.

Paso 4: use el valor de A obtenido en el paso anterior y entre a la carta de material que
haya considerado; mueva verticalmente a la intersección material/ temperatura interpole
para la línea de temperatura intermedia para determinar el valor de B.

Paso 5: de la intersección obtenida mueva horizontalmente a la derecha y lea el valor de

B.

Paso 6: con el valor de B calcule la presión máxima de trabajo con la siguiente formula:

4𝐵
𝑃𝑎 = 𝐷𝑜⁄ 3.1.
3( 𝑡)

Paso 7: si el valor de A cae a la izquierda de material/temperatura el valor de Pa se

calcula como:

2𝐴𝐸
𝑃𝑎 = 𝐷 3.2.
3( 𝑜⁄𝑡)

Paso 8: compare el valor de Pa calculado en los pasos 6 y 7; con el valor de P si este

último es mayor, seleccione un valor de t mayor hasta que el valor de Pa sea igual o
superior a P.

131
 Anexo 4; Referente a las figuras a utilizarse para la determinación del espesor
mínimo del recipiente.

Nota: se utilizaran los siguientes colores para denotar las iteraciones en las figuras 19 y
12.

Verde: primera iteración

Amarillo: segunda iteración

Café: tercera iteración

132
Figura 19.- Gráfico geométrico para componentes bajo cargas externas o compresivas (para todos los materiales). Fuente: [38]

133
Figura 20.- CHART FOR DETERMINING SHELL THICKNESS OF COMPONENTS UNDER EXTERNAL PRESSURE WHEN CONSTRUCTED OF CARBON OR LOW ALLOY STEELS
(Specified Minimum Yield Strength 30,000 psi and Over Except for Materials Within This Range Where Other Specific Charts Are Referenced) AND TYPE 405 AND TYPE 410 STAINLESS
STEELS. Fuente: [38]

134
Referente a los cálculos del espesor del cabezal.

UG – 33 Espesores debido a presión externa.

Este párrafo comprende los cálculos debido a presión exterior para cabezales
elipsoidales, torisféricos, hemisféricos, torcónicos y cónicos.

1) Para las cabezas elipsoidales y torisféricas, el espesor requerido será el mayor

de los siguientes:
(A) el espesor calculado por el procedimiento dado en el párrafo UG-32 para
cabezas con presión en el lado cóncavo usando una presión de diseño 1,67
veces el diseño presión sobre el lado convexo, suponiendo una eficiencia
conjunta E p 1,00 para todos los casos.
B) el espesor calculado por el método apropiado procedimiento indicado en (d)
o (e) del párrafo 33.

Una vez vistas las condiciones necesarias para el cálculo del espesor descrito en el
párrafo UG- 32; se llegó a la conclusión de que no es aplicable, debido a que se basa
esencialmente en la presión interna del sistema la cual no es aplicable para nuestro
sistema ya que nuestro sistema maneja únicamente presión externa. Por lo que se
procede a aplicar el literal correspondiente literal d) o e) del párrafo 33.

Nomenclatura:

Do= diámetro exterior en la base de la cabeza.

t= espesor mínimo después del formado.

A=factor determinado de la figura G Subparte 3 de la sección II parte D; se usa para

encontrar en la carta de material adecuado de la carta de la subparte 3 sección II parte
D; para el caso de cilindros con valores de Do⁄t<10 se utiliza el subapartado C del
apartado UG-28.

B= es un factor determinado de la figura de la subparte 3 de la sección II parte D para

la temperatura máxima de diseño.

Pa = máxima presión de diseño calculada.

131
Espesor para cabezales torisféricos:

El procedimiento es el mismo que para cabezales elipsoidales el cual se describe a

continuación:

El grosor requerido de un Cabeza elipsoidal o torisférico que tiene presión sobre el

lado convexo, bien sin soldadura o de construcción construida con juntas a tope, no
será inferior a la determinada por el siguiente procedimiento.

Paso 1. Suponga un valor para t y calcule el valor de factor A utilizando la siguiente

fórmula:

0.125
𝐴 = Ro / t 4.1

Paso 2. Usando el valor de A calculado en el Paso 1, siga procedimiento idéntico al

que se da para el espesor del cuerpo UG-28, pasos 4 a 8

Dimensiones del cabezal a construir.

Con la ayuda de la calculadora en línea para cabezales o fondos torisfericos

proporcionada por la empresa HORFASA obtenemos las demás dimensiones de
nuestro cabezal:

Figura21.- Dimensiones del cabezal torisférico. Fuente: [45]

132
 Anexo 5 [37]; Referente al diseño de la soldadura.

UW-2 Restricciones para cordones de soldadura.

a) Cuando el recipiente contenga sustancias letales ya sean estas liquidas o que al

mezclarse con el aire en pequeñas cantidades se conviertan en peligrosas; todas
las juntas deberán someterse a radiografía y deberán ser designados como
recipientes de material peligroso.
b) Cuando los recipientes trabajen a temperaturas por debajo de los designados
en la parte UCS-68 los recipientes deberán soldarse con soldadura de
penetración completa.
c) Calderos de vapor con presiones de diseño mayores a los 50 psi deberán poseer
uniones con soldadura de penetración completa y aprobar los análisis de
soldadura por radiografía.

UW-3 Categoría de soldadura.

La categoría de la soldadura se refiere primordialmente a la ubicación de la misma

dentro de la estructura y se definen como sigue:

Categoría A: dentro de estas se encuentran las juntas longitudinales, cualquier

junta soldada dentro de una esfera, las conexiones entre cabezales hemisféricos y
el cuerpo principal del recipiente.

Categoría B: juntas circunferenciales principalmente entre 2 boquillas del

diámetro incluyendo las transiciones entre los extremos del recipiente, juntas
soldadas que conecten cabezales diferentes al hemisférico con las carcasas
principales o cuerpos.

Categoría C: en esta categoría se encuentran principalmente la unión de tubos al

recipiente, las transiciones de dímetros a boquillas

Categoría D: en estas se encuentran las soldaduras que comunican a dos cámaras

dentro del recipiente principal.

133
 Figura 22.- representación de la categorización de la soldadura. Fuente: [37]

UW-9 Diseño de juntas soldadas.

“(A) Tipos permitidos. Los tipos de juntas soldadas permitidas en procesos de

soldadura de arco y de gas se enumeran en la Tabla UW-12, junto con el espesor de
placa límite permitido para cada tipo. Sólo se permiten juntas tipo tope con Procesos
de soldadura por presión [véase UW-27 (b)].

(B) Ranuras de soldadura. Las dimensiones y la forma de los bordes que deban
ensamblarse serán tales que permitan la fusión y penetración conjunta completa.
Calificación del procedimiento de soldadura, como se requiere en UW-28, es aceptable
como prueba de que la ranura de soldadura es satisfactoria.

(F) Juntas soldadas sujetas a esfuerzos de flexión. Excepto donde se permiten detalles
específicos en otros párrafos, se añadirán soldaduras de filete cuando sea necesario
para reducir el estrés.

(G) Tamaños mínimos de soldadura. El dimensionamiento del filete y las soldaduras

de penetración parcial deberán tener en cuenta las condiciones de UG-22.

134
Tabla 37.- Tipo de juntas permitidas según el código ASME Sección VIII División I. Fuente: [37]

135
UW-13 Detalle de unión cabezal cuerpo.

Para lo concerniente a unión de cabezales elipsoidal, y torisferico; estas se unirán al

cuerpo como indica la figura 23 en sus literales a, b, c, d, j, según sea conveniente;
tomando en cuenta que estos solo serán aplicables en cabezales cuyo espesor no exceda
los 16 mm.

Figura 23.- Posibles configuraciones de unión entre cabezal y cuerpo del recipiente. Fuente: [37]

136
Nota: en la figura 23; ts se refiere al espesor nominal del cuerpo del recipiente mientras
que th es la distancia mínima exterior del cabezal o el espesor del cabezal sea cual sea
la configuración del mismo.

UW-16. Requerimientos mínimos para soldadura de accesorios en aperturas.

En todo recipiente o tanque se necesita adicionar elementos a ser utilizados como

conectores para la salida o entrada del fluido de trabajo.

Simbología.

Do = diámetro exterior del cuello o tubo unido por soldadura en el interior de la

envoltura del recipiente solamente

G = holgura radial entre el agujero en la pared del recipiente y el diámetro exterior del
cuello o tubo de la boquilla

Radio = 1/8 pulg. (3 mm) de radio de mezcla mínimo

R1 = radio de esquina interior mínimo, el menor de 1/4t o 1/8 pulg. (3 mm)

t = espesor nominal de la envoltura o cabeza del recipiente.

tn = espesor nominal de la pared de la tobera

tw = dimensión de las soldaduras de unión (filete, o una sola J), medida como se
muestra en la Fig.11

te = grosor de la placa de refuerzo, tal como se define en UG-40

tmin = el menor de 3/4 in. (19 mm) o el grosor del diluyente de las piezas unidas por
un filete, soldadura de un solo bisel o soldadura simple

tc = no menor que el menor de 1/4 pulg. (6 mm) o 0,7tmin

t1 o t2 = no menor que el menor de 1/4 pulg. (6 mm) o 0,7tmin

Cuellos unidos por una soldadura de penetración completa.

Cuellos junto a una pared del recipiente se unirá mediante una penetración completa
soldadura de ranura. Vea la Fig. 11 bosquejos (a) y (b) para ejemplos. Los cuellos
insertados a través de la pared del vaso pueden ser unidos por una soldadura de ranura
de penetración completa. Vea la Fig. 11 bocetos (c), (d) y (e). Cuando la penetración

137
completa de la articulación no puede verificarse mediante inspección visual u otros
medios permitidos en esta división, bandas de soporte o equivalentes se utilizarán con
soldaduras de penetración total depositadas un lado

Figura 24.- geometrías aceptables para soldadura de accesorios o tomas para entrada y salida del fluido de
trabajo en tanques a presión. Fuente: [37]

UW-33 Tolerancia de alineación.

(a) Alineación de secciones en los bordes a soldar a tope deberá ser tal que el
desplazamiento máximo no sea superior a la cantidad aplicable para la categoría
de junta soldada considerada, según la tabla 38. El espesor de sección t es el grosor
nominal del material de aporte de la sección en la articulación.

138
(b) Cualquier compensación dentro de la tolerancia permisible arriba debe estar en
una medida en una conicidad de tres a uno sobre el ancho de la soldadura acabada.

Tabla38.- Desplazamiento máximo en alineaciones, según la categoría de la soldadura. Fuente: [37]

UW-45 Área mínima de soldadura.

En este apartado del código se determina el procedimiento para la determinación del

área mínima de soldadura.

Nomenclatura:

ℎ =Distancia sobre la pared del recipiente a la que se proyecta la boquilla.

𝐾1 =Se determina como 𝐷⁄2ℎ y el valor final se obtiene de la tabla 39.

P= presión de diseño del recipiente.

D= diámetro interno del recipiente o cabezal.

S= esfuerzo permisible a tención.

E= 1 excepto cuando la boquilla toma la forma del recipiente o cabezal en tal caso
toma el valor de 2.

d= diámetro de la circunferencia de la boquilla (diámetro externo de la tubería).

139
F= factor de corrección para compensación de tenciones por presión externa toma un
valor de 1; a excepción que la configuración de la boquilla tome la forma que se
muestra en la figura 25.

Figura 25.- denominación de áreas de soldadura. Fuente: [37].

t= espesor de la pared del recipiente.

𝑡𝑛 =Espesor de la pared de la boquilla.

𝑆𝑛
𝑓𝑟1 =factor de corrección determinado por ⁄𝑆 donde Sn es el esfuerzo permisible a
𝑣

tención de la boquilla; y Sv es el esfuerzo permisible a tención del recipiente o cabezal.

Tabla 39.- Valores para el radio esférico. Fuente: [37]

140
Nota: de la tabla 39 se desprenden que de ser el caso que D/2h tomase un valor superior
a 3 el valor de K1 será de 1.36.

Tabla 40.- Propiedades mecánicas de tubería redonda. Fuente: [43]

Tabla 41.- Especificaciones de tubería redonda. Fuente: [43]

1) Para la determinación del area mínima transversal del cordón de soldadura para
el caso de aberturas en recipientes sometidos a presión externa tenemos:
𝐴 = 𝑑 ∗ 𝑡𝑟 ∗ 𝐹 + 2𝑡𝑛 ∗ 𝑡𝑟 ∗ 𝐹(1 − 𝑓𝑟1 ) 5.1
2) Para la determinación del area mínima transversal del cordón de soldadura para
la unión del cabezal con el cuerpo del recipiente se utiliza la siguiente formula.
𝐴 = 𝑑(𝐸1𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 ) − 2𝑡𝑛 (𝐸2𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 ) ∗ (1 − 𝑓𝑟1 ) 5.2

141
Se recomienda para el caso de la unión del cabezal con el recipiente que exista un
traslape de por lo menos 1 pulgada al momento de la soldadura.

Para los dos casos de tanto para la unión de cabezales y boquillas con el recipiente el
factor 𝑡𝑟 se obtiene como:

𝑃∗𝐾1 ∗𝐷
𝑡𝑟 = 5.3
2∗𝑆∗𝐸−0.2∗𝑃

UW-51 Examinación radiográfica de los puntos de soldadura.

Un examen radiográfico es no requerido. Demostración de densidad y penetración

requisitos de imagen en radiografías de producción o técnica se considerará una prueba
satisfactoria de cumplimiento con el artículo 2 de la sección V.

UG-99 Prueba hidrostática estándar.

F) Los recipientes de pared única diseñados para sólo vacíos, y cámaras de buques
multicámara diseñado para un vacío o vacío parcial solamente, serán sometidos a una
prueba hidrostática interna o cuando la prueba no es practicable, a una prueba
neumática de acuerdo con las disposiciones de la UG-100. Cualquier tipo de prueba se
hará a una presión no inferior a 1,3 veces la diferencia entre la presión atmosférica
normal y la presión mínima externa del diseño.

Anexo 6; Referente al cálculo de los soportes para el tanque.

El código ASME Sección VIII División I no especifica un procedimiento para el

cálculo de soportes por lo que se procederá a realizar el mismo mediante el uso del
método ASD.

Nomenclatura:

A= área

b= base

h= altura

V= volumen

142
e= espesor de plancha

d= densidad

m= masa

P= peso; carga

g= gravedad

L= longitud efectiva del elemento (ft).

K= longitud efectiva de columna.

r = rotación en el eje.

Cc= relación de esbeltez.

Fa= esfuerzo axial permisible.

E= módulo de elasticidad.

Tabla 42.- Longitudes efectivas en columnas. Fuente: [46]

143
 Tabla 43.- Propiedades del aire según la altitud. Fuente: [26]

La relación de esbeltez de las columnas se calcula como sigue:

2𝜋2 𝐸
𝐶𝐶 = √ 6.1 [46]
𝐹𝑦

Mientras que para el cálculo del esfuerzo axial permisible se utilizan las siguientes
formulas:

𝐾𝐿 2
( )
[1− 𝑟 2 ]𝑥𝐹𝑦
2𝐶 𝐶
𝐹𝑎 = 𝐾𝐿 𝐾𝐿3
6.2 [46]
5 3 𝑟
+ − 𝑟
3 8𝐶𝐶 8𝐶 3
𝐶

𝑃
𝐹𝑎 = 𝐴 6.3 [46]

144
 Anexo 7; Correspondiente al cálculo de los accesorios de izaje.

El manual mencionado en la referencia 25, recomienda el uso de las dimensiones

estándar de la tabla 44 adema del uso de grilletes para operaciones de elevar el tanque:
[25]

Nomenclatura:

𝐷 =diámetro del perno del grillete.

𝐷1 =diámetro del agujero de la oreja.

H= altura desde la base hasta el centro del perno del grillete.

A= distancia entre la base de la oreja al centro del orificio de la oreja.

E= brazo del momento.

B= distancia entre el centro de la oreja hasta el extremo superior de la oreja. [25]

Carga:

La misma se determina como:

𝑞 = 1.5 𝑊𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 7.1 [25]

donde:

q= carga, Klb

𝑊𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 =peso del tanque, Klb

Carga sobre la soldadura.

De obtiene mediante la siguiente relación:

𝑞
𝑞𝑢 = 7.2 [25]
𝑙

donde:

𝑞𝑢 =carga sobre la soldadura. Klb/ pulg.

l= longitud del filete, pulg

Ancho o pie de soldadura:

145
 𝑞
𝑤 = 𝑆𝑦 7.3 [25]

donde:

w= pie o nacho de soldadura, pulg

Sy= esfuerzo permisible del material de aporte (electrodo), Kpsi

Esfuerzo al corte:

Es importante calcular el esfuerzo al corte de la sección crítica, para el caso de las

orejas de izaje es el área adyacente al agujero; dicho esfuerzo se calcula mediante la
fórmula:
𝑞
𝑆𝑐𝑟 = 2ℎ 𝑥 𝑡 7.4 [25]

donde:

𝑆𝑐𝑟 = resistencia al corte. Kpsi

h= ancho de la sección crítica, pulg

t=espesor de la placa de la oreja, pulg

Tabla 44.- Dimensiones recomendadas para orejas de izaje. Fuente: [25]

146
 Tabla 45.- Configuración de soldadura a filete. Fuente: [47]

Tabla 46.- Propiedades mecánicas del electrodo E6011. Fuente: [48]

Anexo 8; Referente a la selección de tuberías y cálculo de caída de presión.

Calculo de diámetros mínimos de tubería.

𝑄 = 𝐴𝑥𝑉 8.1 [26]

donde:

Q= caudal que moviliza la bomba (𝑚3 /𝑠)

A= área interna de la tubería (𝑚2 )

V= velocidad de lujo en el interior de la tubería (m/s)

𝜋∗𝐷2
𝐴= 8.2 [26]
4

147
Donde:

A= área interna de la tubería (𝑚2 )

D= diámetro interno mínimo de tubería (m).

Tabla 47.- Características de la tubería de PVC reforzada con espiral de acero. Fuente: [49], Gentilmente
proporcionado por el proveedor “SERVIMANGUERAS”; Sangolqui Ecuador.

Cálculo del número de Reynolds

𝑉𝑥𝐷𝑥𝜌
𝑁𝑅𝑒 = 8.3 [26]
𝜂

donde:

𝑁𝑅𝑒 = número de Reynolds

V= velocidad de lujo en el interior de la tubería (m/s)

D= diámetro interno de la tubería (m).

148
𝜌 = densidad del aire a la temperatura de trabajo (kg/𝑚3 )

𝜂 = viscosidad dinámica a la temperatura de trabajo (Pa*s)

Tabla 48.- Propiedades del aire vs temperatura. Fuente: [26]

Cálculo del factor de fricción.

De acuerdo al libro “Mecánica de fluidos” de Robert L. Mott el factor de fricción se

calcula mediante la siguiente formula:

0.25
𝑓= 8.4 [26]
1 5.74 2
[log( 𝐷+𝑁 0.9 )]
3.7𝑥 𝑅𝑒
𝜖

donde:

𝑓 =factor de fricción.

149
D= diámetro interno de la tubería (m).

𝜖 =rugosidad del material (m).

𝑁𝑅𝑒 = número de Reynolds.

Tabla 49.- Valores de diseño de la rugosidad de tubos. Fuente: [26]

Cálculo de pérdidas primarias (debidas a la longitud de tubería).

De acuerdo al libro “Mecánica de fluidos” de Robert L. Mott las pérdidas primarias se

calculan mediante la siguiente formula:

𝐿 𝑉2
∆𝑃𝑝 = 𝑓𝑥 𝐷 𝑥 𝑥𝜌 8.5 [26]
2

donde:

∆𝑃𝑝 =pérdidas primarias.

𝑓 =factor de fricción.

L= longitud de la tubería (m).

D= diámetro interno de la tubería (m).

𝑉 = velosidad del fluido en el interior de la tuberia (m).

𝜌 =densidad del aire (Kg/𝑚3 ).

Cálculo de pérdidas secundarias (debidas a los accesorios).

De acuerdo al libro “Mecánica de fluidos” de Robert L. Mott las perdidas secundarias

se calculan mediante la siguiente formula:

150
 𝑉2
∆𝑃𝑆 = 𝐾𝑥 2
𝑥𝜌 8.6 [26]

donde:

∆𝑃𝑠 =pérdidas secundarias.

K= coeficiente de resistencia.

𝑉 = velosidad del fluido en el interior de la tuberia (m/s).

𝜌 =aceleración de la gravedad (Kg/𝑚3 ).

Tabla 50.- Valores típicos de coeficiente de resistencia para algunos accesorios. Fuente: [29]

151
Anexo 9; Referente al circuito de control y fuerza de accionamiento del motor de la bomba de vacío.

Figura 26.- Circuito de control y fuerza de accionamiento del motor de la bomba de vacío. Fuente: El autor.

152