Tesis I. M. 131 - Masapanta Chicaiza Jaime Gonzalo

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
TRABAJO ESTRUCTURADO DE MANERA INDEPENDIENTE PREVIO A LA

OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
TÍTULO DE TESIS
APLICACIÓN DE NORMAS EN EL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE

AUTOTANQUES PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN EN
LA EMPRESA “CONSTRUCCIONES ULLOA” UBICADA EN LA
CIUDAD DE LATACUNGA.
AUTOR
Jaime Gonzalo Masapanta Chicaiza
TUTOR
Ing. Jorge Guamanquispe
AMBATO – ECUADOR
2011
CERTIFICACIÓN
En mi calidad de director de tesis de grado, previo a la obtención del título de

Ingeniero Mecánico, con el tema: APLICACIÓN DE NORMAS EN EL PROCESO
DE CONSTRUCCIÓN DE AUTOTANQUES PARA EL MEJORAMIENTO DE LA
PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA “CONSTRUCCIONES ULLOA” UBICADA
EN LA CIUDAD DE LATACUNGA, elaborada por el señor Jaime Gonzalo
Masapanta Chicaiza, egresado de la Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica de la
Universidad Técnica de Ambato, certifico que la presente trabajo es original de su
autor, ha sido revisada en cada uno de sus capítulos, está concluida y puede continuar
con el trámite correspondiente.
Ambato, Octubre del 2011.
…………………………………………….
Ing. Jorge Guamanquispe.
Director de Tesis
II
AUTORÍA
El documento emitido en el trabajo de investigación sobre el tema “APLICACIÓN

DE NORMAS EN EL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE AUTOTANQUES
PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA
CONSTRUCCIONES ULLOA UBICADA EN LA CIUDAD DE LATACUNGA”,
como también los contenidos, ideas, análisis, conclusiones, recomendaciones y
propuesta, son de exclusiva responsabilidad del autor.
Ambato, Octubre del 2011.
………………………………………..
Jaime Gonzalo Masapanta Chicaiza
C.I: 050282380-0
III
DEDICATORIA
El presente trabajo se los dedico con toda mi gratitud y cariño a mis padres María y
Gonzalo, a mis hermanos y hermanas, y a la memoria de mi hermana Edith.
Que confiaron íntegramente en mí ya que me dieron todo su apoyo moral para

culminar con mis estudios y mi carrera, y así poder cumplir con una de mis metas.
IV
AGRADECIMIENTO
Principalmente expreso mi amor y gratitud a Dios y mis padres por darme la vida,
fuerzas y dedicación para seguir adelante en mis estudios, por concederme una
familia muy unida que con su carisma han inculcado cariñosamente el respeto la
obediencia, valores fundamentales para lograr mis metas y sueños exitosamente
Un agradecimiento especial al personal docente de la Carrera de Ingeniería Mecánica

por todos los conocimientos impartidos a lo largo del trayecto de mi carrera
educativa, de igual manera agradezco a mis amigos y compañeros de clase por
aquellos gratos momentos compartidos.
Particularmente y muy en especial a los señores Víctor y Edison Ulloa propietarios de

la empresa, quienes colaboraron con sus conocimientos que son de gran ayuda para
la culminación de mi proyecto, a quienes quedo eternamente agradecido.
V
ÍNDICE GENERAL
A. PÁGINAS PRELIMINARES PÁG.
PORTADA .............................................................................................................. I
CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR ...................................................................II
AUTORÍA............................................................................................................ III
DEDICATORIA .................................................................................................. IV
AGRADECIMIENTO .......................................................................................... V
INDICE GENERAL ............................................................................................ VI
INDICE DE FIGURAS ..................................................................................... XVI
INDICE DE TABLAS ...................................................................................... XIX
RESUMEN EJECUTIVO ................................................................................. XXI
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1.Tema de investigación....................................................................................... 1
1.2. Planteamiento del problema ............................................................................. 1
1.2.1. Contextualización.......................................................................................... 1
1.2.2. Análisis crítico .............................................................................................. 2
1.2.3. Prognosis ....................................................................................................... 3
1.2.4. Formulación del problema ............................................................................ 3
VI
1.2.5. Delimitación del problema ............................................................................ 3
1.2.5.1. Delimitación espacial ................................................................................. 4
1.2.5.2. Delimitación temporal................................................................................ 4
1.3. Justificación...................................................................................................... 4
1.4. Objetivos .......................................................................................................... 4
1.4.1. Objetivo general ............................................................................................ 4
1.4.2. Objetivos específicos…………………………………………………. 5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes investigativos ............................................................................. 6
2.2. Fundamentación filosófica ............................................................................... 6
2.3. Fundamentación legal ...................................................................................... 6
2.4. Categorias fundamentales ................................................................................ 7
2.4.1. Sistema de gestión de la calidad Iso 9001:2000............................................ 7
2.4.1.1. Política y objetivos de calidad............................ …………………………7
2.4.1.2. Mapa de procesos y sus interacciones ........................................................ 9
2.4.1.3. Análisis de datos ...................................................................................... 10
2.4.2. Sistema de gestión ambiental Iso 14001:2004 ............................................ 11
2.4.2.1. Requisitos del sistema de gestión ambiental. ........................................... 11
2.4.3. Respecto a la construcción .......................................................................... 12
VII
2.4.4. Tipos de tanques.......................................................................................... 12
2.4.4.1. Tanques montados.................................................................................... 12
2.4.4.2.Tanques semirremolques........................................................................... 14
2.4.5. Consideraciones constructivas de tanques .................................................. 15
2.4.6. Diseño de un tanque .................................................................................... 15
2.4.6.1. Volcadura de vehículos tipo auto – tanque .............................................. 17
2.4.6.2. Normativa en los dispositivos de protección ante volcamiento ............... 18
2.4.6.3. Diseño de los dispositivos de protección ante volcamientos ................... 18
2.4.7. Pasos a seguir para la construcción de auto tanques ................................... 19
2.4.7.1. Recepción de la materia prima ................................................................. 20
2.4.7.2. Ingeniería de detalles................................................................................ 22
2.4.7.3. Conformado de los materiales.................................................................. 27
2.4.7.4. Armado y soldadura ................................................................................. 30
2.4.7.4.1. Seguridad y gases de la soldadura ......................................................... 32
2.4.7.4.2. Control operacional .............................................................................. 36
2.4.7.4.3. Plan de manejo para la emisión de gases ……………………………..36
2.4.7.5. Pruebas ..................................................................................................... 38
2.4.7.5.1. Pruebas no destructivas ......................................................................... 38
2.4.7.5.2. Pruebas de soldadura ............................................................................. 39
VIII
2.4.7.5.3. Pruebas de presión................................................................................ 44
2.4.7.6. Pintura ...................................................................................................... 44
2.4.7.6.1. Aplicaciones para superficies de acero ................................................. 46
2.4.7.6.2. Reporte de inspección de pintura por equipo ........................................ 47
2.4.7.7. Sistemas de señalización .......................................................................... 47
2.4.7.7.1. Sistema estandarizado para la identificación de riesgo de incendio de

materiales peligrosos (NFPA 704) ........................................................................ 48
2.4.7.7.2. Modelo del rombo (NFPA) recomendado............................................. 51
2.4.7.7.3. Señaletica para un tanquero .................................................................. 51
2.5. Hipótesis......................................................................................................... 53
2.6. Señalamiento de variables .............................................................................. 53
2.6.1. Variable independiente................................................................................ 53
2.6.2. Variable dependiente................................................................................... 53
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1. Modalidad básica de investigación ................................................................ 54
3.1.1. De campo .................................................................................................... 54
3.1.2. Bibliográfica………………………………………………………………..54
3.2. Nivel o tipo de investigación.......................................................................... 54
IX
3.2.1. Exploratorio................................................................................................. 54
3.2.2. Descriptivo ................................................................................................. 55
3.3. Población y muestra ...................................................................................... 55
3.3.1. Población ..................................................................................................... 55
3.3.2. Muestra........................................................................................................ 55
3.4. Operacionalización de variables .................................................................... 57
3.4.1. Operación de la variable independiente: aplicación de normas .................. 57
3.4.2. Operación de la variable dependiente: procesos de construcción de auto tanques

para el mejoramiento de la producción. ................................................................ 58
3.5. Plan de recolección de información ............................................................... 59
3.5.1. Encuesta realizada a los obreros y personal administrativo de la empresa . 59
3.5.2. Formato para la toma de datos de la encuesta ............................................. 59
3.6. Plan de procesamiento de la información ...................................................... 61
3.6.1.Encuesta realizada a los obreros y personal administrativo de la empresa

............................................................................................................................... 61
3.6.2.Resultados de la encuesta ............................................................................. 61
3.7. Problemas encontrados en el proceso de construcción de auto - tanques ...... 62
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
4.1. Análisis de los resultados ............................................................................... 67
X
4.1.1. Inspección de la soldadura con líquidos penetrantes .................................. 73
4.1.1.1. Inspección con LP en la soldadura de filete en las tapas de un tanquero. 75
4.1.1.2. Inspección con LP en la soldadura de filete (preparado de bisel) en el cuerpo

de los tanqueros ..................................................................................................... 79
4.1.2. Proceso de pintura ....................................................................................... 82
4.2. Interpretación de datos ................................................................................... 85
4.2.1. Resultados del ensayo de LP en la soldadura de filete en las tapas de un

Tanquero ............................................................................................................... 85
4.2.2. Resultados del ensayo de LP en la soldadura de filete (preparado de bisel) en el

cuerpo de un Tanquero .......................................................................................... 85
4.3. Verificación de hipótesis…………………………………………………….86
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones .................................................................................................. 87

5.2. Recomendaciones……………………………………………………………88
CAPÍTULO VI
PROPUESTA
6.1. Tema de la propuesta ..................................................................................... 89
6.2. Datos informativos ......................................................................................... 89
6.3. Antecedentes de la propuesta ......................................................................... 89
XI
6.4. Justificación.................................................................................................... 90
6.5. Objetivos ....................................................................................................... 90
6.5.1. Objetivo general .......................................................................................... 90
6.5.2. Objetivos específicos .................................................................................. 90
6.6. Análisis de facti bilidad.................................................................................. 90
6.7. Fundamentación ............................................................................................. 91
6.7.1. Soldadura de recipientes sometidos a presión ............................................. 91
6.7.2. Posiciones de soldadura para tanques ........................................................ 91
6.7.3. Soldadura de arco ........................................................................................ 92
6.7.3.1. Tipos de soldaduras .................................................................................. 93
6.7.3.1.1. Soldadura de cordón.............................................................................. 93
6.7.3.1.2. Soldaduras ondeadas……………………………………………………94
6.7.3.1.3. Soldadura de filete................................................................................. 94
6.7.3.1.4. Soldadura de tapón ................................................................................ 95
6.7.3.1.5. Soldadura de ranura............................................................................... 95
6.7.3.2. Electrodos recomendados para soldar fuera de posición ......................... 97
6.7.3.3. Tipos de juntas ......................................................................................... 98
6.7.4. Soldadura con arco metálico y de gas (GMAW) ...................................... 100
6.7.5. Soldadura con arco de tungsteno y gas (GTAW)...................................... 101
XII
6.7.6. Características y amperajes recomendados de los electrodos para recipientes a
presión ................................................................................................................. 102
6.7.6.1. Alambres para soldar aceros al carbono por proceso MIG – MAG....... 104
6.7.6.2. Recomendaciones de almacenamiento de los electrodos ...................... 106
6.7.7. Análisis metalográfico .............................................................................. 106
6.7.7.1. Operaciones a seguir .............................................................................. 107
6.7.7.2. Resultados de la micro estructura del material base .............................. 108
6.7.7.3. Porcentaje de cada elemento de la micro estructura del material base .. 108
6.7.7.4. Resultados de la micro estructura del cordón de soldadura ................... 109
6.7.7.5. Porcentaje de cada elemento de la micro estructura del cordón de soldadura

............................................................................................................................. 109
6.7.7.6. Resultados de la micro estructura de la zona afectada térmicamente….110
6.7.7.7. Porcentaje de cada elemento de la micro estructura de la zona afectada

térmicamente ....................................................................................................... 111
6.8. Metodología ................................................................................................. 111
6.8.1. Unión y soldadura de los rollos o cuerpo del tanque ................................ 112
6.8.2. Soldadura de espejos y tapas ..................................................................... 112
6.8.3. Unión y soldadura de los espejos y tapas con el cuerpo del tanque.......... 113
6.8.4. Soldadura de la parrilla del tanque ............................................................ 114
6.8.5. Unión y soldadura del tanque con respecto al chasis…………………….114
XIII
6.8.6. Soldadura de brazos para guardafangos e implementos adicionales al tanque
............................................................................................................................ .114
6.9. Administración ............................................................................................. 115
6.10. Previsión de la evaluación.......................................................................... 116
1. Bibliografía .................................................................................................. 117

2. Anexos………………………………………………………………………118
XIV
B. MATERIALES DE REFERENCIA
ANEXOS. ................................................................................................................ 120
ANEXO PARTES, PIEZAS Y EQUIPOS UTILIZADOS PARA EL

ENSAMBLE DE LOS TANQUES ...................................................... 121
ANEXO A PROPIEDADES DE LOS TUBOS CEDULADOS. ............................ 127
ANEXO A1 TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS. ...................................................... 129
ANEXO A2 DISEÑO DE JUNTAS SOLDADAS. .................................................. 131
ANEXO A3 EFICIENCIA DE JUNTAS Y REDUCCIÓN DE ESFUERZOS,
SIMBOLOS DE SOLDADURA. ......................................................... 134
ANEXO B1 SISTEMA DE PINTURA. ................................................................... 138
ANEXO B2 ESPECIFICACIONES PARA LA PREPARACIÓN DE
SUPERFICIES. .................................................................................... 140
ANEXO B3 ESPECIFICACIONES PARA EL TRATAMIENTO PREVIO. .......... 141
ANEXO B4 PINTURAS. ......................................................................................... 142
ANEXO B5 RESISTENCIA QUÍMICA DE LOS MATERIALES DE
RECUBRIMIENTO. ............................................................................ 143
ANEXO C TIEMPOS DE PENETRACIÓN (LIQUIDOS PENETRANTES). ...... 145
ANEXO D1 EFECTO DE AJUSTE DESEABLE E INDESEABLE EN LA
PERFECCIÓN DE LA SOLDADURA. ............................................... 146
ANEXO D2 PROPORCIONES RECOMENDADAS DE LAS RANURAS PARA
LA SOLDADURA DE ARCO Y DE GAS. ......................................... 147
ANEXO E VELOCIDAD DE DEPOSICIÓN DE LA SOLDADURA Y
PORCENTAJES DEL RENDIMIENTO CON SU RESPECTIVO
FACTOR DE OPERACIÓN. ............................................................... 148
ANEXO F1 CONTROL DE LOS TRABAJOS DESPACHADOS EN EL 2009 ..... 150
ANEXO F2 CONTROL DE LOS TRABAJOS DESPACHADOS EN EL 2010. .... 154
ANEXO G PLANOS. ............................................................................................. 160
XV
ÍNDICE DE FIGURAS
N° FIGURA PÁG
Figura. Nº2.1 Mapa de procesos 9

Figura. Nº2.2 Tanque montado de 2000 galones, 3 compartimentos 13
Figura Nº2.3 Tanque montado de 2000 galones, 1 compartimentos con 13
bomba de succión
Figura Nº2.4 Tanque semirremolques de 10000 galones 4 compartimentos
(2500 cada una) 14
Figura Nº2.5 Tanque térmico de 10000 galones de 1 compartimento 15
Figura Nº2.6 Entrada para – hombre para los tanques 17
Figura Nº2.7 Vehículo auto – tanque con protección ante volcamiento 18
Figura Nº2.8 Diseño de los dispositivos de protección ante volcamientos 19
Figura Nº2.9 Ejes de tanque de 2000 galones 22
Figura Nº2.10 Longitud total del tanque y la distribución de cada
compartimento 23
Figura Nº2.11 Vista isométrica de las pérdidas que se producen mediante la
ovalación de las tapas 24
Figura Nº2.12 Ejes de un tanque de 10000 galones 25
Figura Nº2.13 Longitud total del tanque y la distribución de cada
compartimento 25
Figura Nº 2.14 Vista isométrica de las pérdidas que se producen mediante la
ovalación de las tapas para un tanque de 10000 galones 26
Figura Nº2.15 Vista frontal de un plasma CNC LINEACORD 20 - TD 29
Figura Nº2.16 Espejo o rompeolas cortado con el plasma CNC LINEACORD
20 - TD 30
Figura Nº 2.17 Máscara de soldar NTP 33
Figura Nº 2.18 Guantes para soldar NTP 33
Figura Nº 2.19 Coleto o delantal de cuero NTP 34
Figura Nº 2.20 Zapatos de seguridad NTP 34
XVI
Figura Nº 2.21 Protección de oídos NTP 35
Figura N° 2.22 Rombo de la NFPA para tanqueros 51
Figura Nº 2.23 Sistema de señalización de un tanquero modelo según la norma
INEN 52
Figura Nº 3.1 Porcentaje de los problemas en la planta 65
Figura Nº 3.2 Producción y accidentes laborales en la empresa 66
Figura Nº 4.1 Diagrama 1 tipo pastel 68
Figura Nº 4.11 (a) Soldadura de filete (b) aplicación del penetrante (c)
aplicación del revelador 75
Figura Nº4.12 (a) Soldadura preparaso de bisel (b) aplicación del penetrante
(c) aplicación del revelador 79
Figura Nº4.13 Produccion de tanques en los años 2009 y 2010 87
Figura Nº6.1 Proceso de soldadura por arco 94
Figura Nº6.2 Soldadura de cordón 96
Figura Nº6.3 Movimiento de la soldadura ondeada. 96
Figura Nº6.4 Soldadura de filete sencillo y de filete doble. 97
Figura Nº6.5 Placas preparadas para soldadura de tapón. 97
Figura Nº6.6 Soldadura de ranura corte trensversal. 98
Figura Nº6.7 Posisiones estandares para soldar 98
Figura Nº6.8 Posisiones del electrodo para soldadura de arco en posición
plana 98
Figura Nº6.9 Holguras usuales para evitar interferencia y dar mayor
visibilidad al soldador. 99
XVII
Figura Nº6.10 Junta a traslape. 101
Figura Nº6.11 Junta a tope 101
Figura Nº6.12 Junta de esquina 101
Figura Nº6.13 Junta de orilla. 102
Figura Nº6.14 Junta en T 102
Figura Nº6.15 Metodos de transferencia del metal en la soldadura de arco
metálico y gas. 103
Figura Nº6.16 Elementos y aspectos escencialesdel proceso de soldadura TIG 104
Figura Nº6.17 Montaje de carretes de soldadura MIG 106
Figura Nº6.18 Montaje de la muestra a ensayar en baquelita 109
Figura Nº6.19 Acero A36 100x con nital 2 a 32 seg., material base en el
proceso de soldadura 110
Figura Nº6.20 Acero A36 100x con nital 2 a 32 seg., cordón de soldadura. 111
Figura Nº6.21 Acero A36 100x con nital 2 a 32 seg., zona afectada
termicamente 112
XVIII
ÍNDICE DE TABLAS
N° TABLA PÁG
Tabla Nº2.1 Control de trabajos de cada uno de los tanques que se elaboran
en la empresa 21
Tabla Nº2.2 Cálculo del volumen de un tanque de 10000 galones de 4
compartimentos 26
Tabla Nº2.3 Cálculo del volumen de un tanque térmico de 10000 galones de
2 compartimentos 27
Tabla Nº2.4 Control de riesgos en el proceso de suelda 35
Tabla Nº2.5 Categorías de desechos 37
Tabla N°2.6 Pruebas de soldadura para recipientes bajo presión atmosférica 40
según la norma ASME Sec. VIII UW - 27
Tabla Nº2.7 Control operacional de los gases de pintura 45
Tabla Nº2.8 Peligros a la salud 49
Tabla Nº2.9 Peligros de inflamabilidad 49

Tabla Nº2.10 Peligros de reactividad 50
Tabla Nº 3.1 Operación de variable independiente 57
Tabla Nº3.2 Operación de la variable dependiente 58
Tabla Nº 4.1 Resultados de la encuesta realizada al personal de la planta 67
Tabla Nº4.2 Reporte de inspección visual de tapas del tanque 77
Tabla Nº 4.3 Reporte de examinación de líquidos penetrantes en las tapas del
tanque 78
Tabla Nº 4.4 Reporte de inspección visual del tanque 78
Tabla Nº 4.5 Reporte de examinación de líquidos penetrantes en el cuerpo
del tanque 81
Tabla Nº 4.6 Hoja de procedimiento de pintura para un tanque de 10000
galones. 86
Tabla Nº 4.7 Reporte de inspección de pintura por equipo. 84
XIX
Tabla Nº 4.8 Producción de tanques en los años 2009 y 2010 de la empresa
Construcciones Ulloa 87
Tabla Nº 6.1 Electrodos recomendados para soldadura fuera de posición 99
Tabla Nº 6.2 Electrodos y amperajes recomendados para aceros al carbono 105
Tabla Nº 6.3 Electrodos y amperajes recomendados para acero inoxidable 105
Tabla Nº 6.4 Diámetros de boquillas, alambre tanto para CO 2 como para
argón para aceros al carbono 107
Tabla Nº 6.5 Amperajes recomendados para aceros al carbono 108
Tabla Nº 6.6 Inversión final de proyecto 117
Tabla Nº 6.7 Costo final de proyecto. 117
XX
RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo tiene la finalidad de desarrollar un Sistema de Gestión

Integral para la empresa “CONSTRUCCIONES ULLOA” ubicada en la ciudad
de Latacunga provincia de Cotopaxi, el cual permitirá dar una ventaja
competitiva a nivel de las empresas que realizan la misma actividad. La
investigación partió de una serie de análisis en los procesos de fabricación de los
auto – tanques, las normas ISO 9001 establecen los requisitos necesarios para
alcanzar la satisfacción de los clientes a través de especificaciones definidas, una
política de calidad, objetivos que permiten validar con certeza los procedimientos
propuestos. Otra de las normas que contiene el presente proyecto es la norma ISO
14001, que tiene la finalidad de minimizar el impacto ambiental que se presenta
durante el proceso de producción, otro de los temas en mención es la disminución de
los riesgos y enfermedades profesionales que se presentan durante las actividades
laborales, por medio de un análisis de riesgos laborales, la evaluación de los mismos
es para contrarrestar incidentes y accidentes dentro de la planta, al final las
conclusiones y recomendaciones que permiten validar el trabajo propuesto.
XXI
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN
1.1.TEMA DE INVESTIGACIÓN
APLICACIÓN DE NORMAS EN EL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE

AUTOTANQUES PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN EN LA
EMPRESA “CONSTRUCCIONES ULLOA” UBICADA EN LA CIUDAD DE
LATACUNGA.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2.1. Contextualización
En épocas pasadas el tema de la calidad y la contaminación del medio ambiente

eran un problema en las empresas del país, esto ha influido para que se realicen
una serie de estudios técnicos para solucionar estos problemas, países como
Estados Unidos, España, México, entre otros están solucionando estos problemas
mediante la implementación de normas para que sus trabajos sean elaborados con
mayor énfasis en el proceso de construcción, también se tomo en consideración el
tema del medio ambiente debido a la contaminación que se produciría en el
proceso de construcción.
En la actualidad la mayoría de las empresas del país cuentan con normas de

calidad y normas para contrarrestar en un porcentaje la contaminación de medio
ambiente. La aplicación de los sistemas de gestión tanto de calidad como la del
medio ambiente ha logrado tener un enorme impacto en las empresas del país para
que surjan y sean reconocidas a nivel nacional y en algunos casos sean
reconocidas mundialmente por la calidad de sus productos procesados.
Actualmente en la provincia de Cotopaxi y en especial en la ciudad de Latacunga

existen grandes y pequeñas empresas industriales que se dedican a la construcción
1
de auto tanques pero sin tomar en cuenta las normas que deben seguir para que su
producto a fabricar tenga la calidad adecuada y con esto poder evita daños o
desperfectos en el producto terminado, pero en el transcurso del tiempo las
grandes empresas de la provincia ya cuentan con la aplicación de estas normas por
lo que su producto posee la calidad adecuada y el cliente involucrado se sienta
satisfecho y dando como resultado un crecimiento económico elevado.
Actualmente en la provincia de Cotopaxi y en especial en la ciudad de Latacunga

existen grandes y pequeñas empresas industriales que se dedican a la
construcción de Auto tanques pero sin tomar en cuenta las normas que deben
seguir para que su producto a fabricar tenga la calidad adecuada y con esto poder
evitar daños o desperfectos en el producto terminado, pero en el transcurso del
tiempo las grandes empresas de la provincia ya cuentan con la aplicación de estas
normas por lo que su producto posee la calidad adecuada y el cliente involucrado
se sienta satisfecho y dando como resultado un crecimiento económico elevado.
En los últimos tiempos ha tomado una relevante importancia la aplicación de

Normas de calidad y en las fábricas que existen en los alrededores de la ciudad
quieren contar con normas de calidad y de medio Ambiente y poder aplicarlos en
sus talleres.
En la ciudad de Latacunga se encuentra ubicada “CONSTRUCCIONES ULLOA”

que es una empresa industrial ecuatoriana dedicada a la fabricación y
equipamiento de tanques, auto tanques, semirremolques, para el almacenamiento
y transporte de combustibles líquidos y sólidos, también vehículos de rescate y
combate de incendios, la empresa posee una larga trayectoria de encontrarse en el
mercado, con la implementación de dichas normas la empresa alcanzará el
liderazgo total entre sus competidores y contribuir con el mejoramiento en su
producción dando como resultado una excelente satisfacción del cliente
involucrado.
1.2.2. Análisis Crítico
Dentro de las fortalezas es una empresa con larga trayectoria en la construcción de

tanqueros y afines que le ha permitido obtener un posicionamiento adecuado y
2
mayor participación dentro del mercado nacional, incrementando su producción
bajo requerimientos de utilidad y capacidad exigidos por el cliente.
Sin embargo para mantenerse dentro del mercado es primordial realizar un

análisis de las debilidades de la empresa y aplicar correctivos para superar
aspectos como los siguientes:
La empresa no cuenta con un sistema organizacional adecuado, su infraestructura

es idónea para el trabajo a realizar, sin embargo requiere de mayor alineación
laboral que permitirían mejorar la producción, reduciendo los tiempos de
fabricación y entrega en corto plazo, ofreciendo trabajos justo a tiempo
priorizando la calidad en sus productos.
1.2.3. Prognosis
Si no se realiza la implementación de normas en la empresa

“CONSTRUCCIONES ULLOA” ubicada en la ciudad de Latacunga, la calidad
del producto seria baja y dando como resultado una disminución en su
productividad.
1.2.4. Formulación del Problema
Una vez contextualizado el problema, planteado su análisis crítico y establecido la

prognosis, el problema es:
¿Cómo incide la ausencia de normas en el proceso de construcción de auto

tanques para el mejoramiento de la producción en la empresa
“CONSTRUCCIONES ULLOA” ubicada en la ciudad de Latacunga?
1.2.5. Delimitación del Problema
Para el desarrollo de esta investigación es ineludible delimitar el tiempo y el lugar,

es por ello que se procederá a la delimitación espacial y temporal.
3
1.2.5.1. Delimitación Espacial
El trabajo de investigación se lo realizara en los espacios físicos de la empresa

“CONSTRUCCIONES ULLOA” ubicada en la ciudad de Latacunga provincia de
Cotopaxi.
1.2.5.2. Delimitación Temporal
La aplicación de las Normas para el proceso de construcción se realizará en los

meses de Enero 2010 – Diciembre del 2010.
1.3. JUSTIFICACIÓN
El propósito del presente trabajo es concientizar y dar a conocer a todo el personal

que labora en ella de los múltiples peligros que se presentan o pueden presentarse
si no se tiene el conocimiento adecuado de las Normas ISO 9001, 14001.
Al tener un conocimiento de las Normas ISO 9001, 14001 se podrán evitar daños
o perjuicios que involucren al personal, maquinaria, empresa y país siendo estos
de manera económica, laboral y social.
Este proyecto tiene la finalidad de brindar conocimientos acerca de la calidad y al

mismo tiempo tener un conocimiento de la productividad para la empresa, siendo
de suma importancia para el propietario y todo el personal que labora en ella La
ventaja principal que abarca este proyecto influye en el avance de conocimientos
técnicos con lo cual las personas involucradas tengan una noción acerca de la
calidad del producto que se elabora en la planta.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo General
 Determinar los problemas en el proceso de construcción de Auto-tanques

mediante la implementación de Normas ISO 9001, 14001 para la empresa
“CONSTRUCCIONES ULLOA” ubicada en la ciudad de Latacunga.
4
1.4.2. Objetivos Específicos
 Ejecutar un diagnostico actual de la empresa.
 Realizar un estudio de la empresa en cuanto a su funcionamiento al no contar

con normas ISO 9001 – 2000 en el proceso de construcción.
 Promover un estudio en la empresa en cuanto al funcionamiento con las

normas ISO 14001 - 2004.
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS
No existen trabajos realizados sobre el tema en la Universidad Técnica de Ambato

en la biblioteca de la Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica.
2.2. FUNDAMENTACION FILOSÓFICA
La presente investigación se fundamentará en el paradigma crítico propositivo, ya

que las características de este paradigma permitirán ser flexibles en cuanto a
consideraciones de diseño y métodos de elaboración que a la presente
investigación compete.
Además permitirá una correcta interpretación, comprensión y explicación de las

variables involucradas en esta investigación para considerar las cualidades más no
las cantidades que en el desarrollo de dicha investigación se podrán encontrar y
producir durante el transcurso investigativo del tema.
Mediante el paradigma propuesto se podrá plantear alternativas de solución al

presente problema, siempre enfocándose a un desarrollo de fácil comprobación y
proporcionando una correcta comprensión.
Es propicio para la participación de los actores sociales, lo que permitirá que estos
se vean beneficiados con los resultados de dicha investigación, por tal motivo de
la presencia de actores sociales nace la obligación de que la investigación esté
sometida a cambios de ser necesario.
2.3. FUNDAMENTACIÓN LEGAL
Para el desarrollo del trabajo se realizará de acuerdo a las siguientes normas:
6
 Sistema de gestión de calidad ISO 9001 – 2000 que es una decisión estratégica
de la organización, la misma que está relacionada con la calidad de los
productos o servicios suministrados, objetivos particulares, economía de los
procesos el tamaño y estructura de la organización, la mejora continua y la
satisfacción del cliente.
 Sistema de gestión ambiental ISO 14001 – 2004 en la cual este sistema

permite a las organizaciones formular su política y objetivos en base a la
mejora de métodos de producción y servicios que promueven el cuidado del
medio ambiente, para un correcto desempeño de las actividades ya sea de
producción o de comercio.
2.4. CATEGORIAS FUNDAMENTALES
2.4.1. Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2000
“
La norma internacional promueve la adopción de un enfoque basado en procesos
cuando se desarrolla, implementa y mejora, para lo cual se busca conseguir la
calidad de los productos o servicios, para aumentar la satisfacción del cliente
mediante el cumplimiento de sus requisitos. La necesidad de considerar a los
procesos en términos de que aporten mayor valor, reducción de costos y tiempo,
el uso eficaz de los recursos y la obtención de resultados del desempeño."1
CONSTRUCCIONES ULLOA no cuenta con un adecuado direccionamiento

estratégico ni un sistema de gestión de calidad basado en normas internacionales,
imposibilitando el crecimiento de la empresa en forma técnica que le permita ser
más competitiva en el mercado.
2.4.1.1. Política y Objetivos de Calidad
“La política y objetivos de calidad es el compromiso de una empresa orientada a

satisfacer las necesidades de sus clientes, garantizando que el producto esté al
nivel de sus expectativas, mejorando continuamente y obteniendo mejores niveles
de calidad.
1
Iso 9000 – 2000, Sistemas de Gestión de calidad - Requisitos
7
Política de calidad.- Las empresas en la actualidad se orientan con estrategias
para su mejor desempeño, permitiéndoles ser más competitivas mediante la
política de calidad, que garantiza la eficiencia de los procesos mejorando
continuamente. La elaboración de la propuesta de la política de calidad, debe
asegurar de que cumpla lo siguiente:
 Que sea adecuada al propósito de la organización.

 Que incluya el compromiso de cumplir con los requisitos y de mejorar
continuamente la eficacia del sistema de gestión de la calidad.
 Proporciona un marco de referencia para establecer y revisar los objetivos de
calidad.
 Que sea comunicada y entendida dentro de la organización.
 Que sea revisada para su continua adecuación.
Objetivos de calidad.- El objetivo es brindar en forma coherente productos que

satisfagan los requisitos del cliente, buscando la satisfacción a través de la
aplicación eficaz de la gestión de la calidad, incluidos los procesos para la mejora
continua y el aseguramiento de la conformidad con los requisitos del cliente con
la finalidad de cumplir metas garantizando su presencia en el mercado.”2
Interacciones.- Es la sucesión lógica de cada uno de los procesos que se dan en la

organización, para las empresas el proceso inicial es:
El cliente realiza un contrato con la empresa, el mismo que se realiza a nivel de la

Gerencia, aquí se generaliza la construcción tomando en cuenta la necesidad del
cliente y las condiciones establecidas en el contrato, se emite la orden de trabajo
por parte de secretaría hacia bodega, la misma que suministra materia prima, para
luego pasar a producción donde se realizará el proceso de transformación de la
materia prima en producto terminado, pasando previo una inspección, si no existe
novedad alguna es entregado al cliente. Cabe mencionar que
CONSTRUCCIONES ULLOA realiza este procedimiento en base a su
2
Frank Voehl. Peter Jackson - David Ashto Iso 9000. (1997) (Guía de instrumentación para
pequeñas y medianas empresas), (Primera edición), Mexico: Editores S.A. de C.V.
8
experiencia puesto que no está definido técnicamente un proceso eficiente para la
misma.
2.4.1.2. Mapa de Procesos y sus Interacciones
El diseño de un mapa de procesos es útil para representar gráficamente como la

empresa espera alcanzar los resultados planificados para el logro de su estrategia o
política de calidad, los mapas constituyen un método para plasmar sobre el papel
el proceso natural del pensamiento. En este mapa de procesos encontramos la
interacción de los procesos estratégicos, procesos de realización y procesos de
soporte de CONSTRUCCIONES ULLOA como se muestra en la fig. 2.1.
Figura 2.1: Mapa de procesos de “CONSTRUCCIONES ULLOA.” (Elaborado por el

investigador).
9
2.4.1.3. Análisis de Datos
“
Es la actividad de transformar un conjunto de datos con el objetivo de extraer
información útil y facilitar la formulación de conclusiones, el análisis de datos se
utiliza no tanto para el descubrimiento de patrones ocultos en los datos, sino para
la verificación o rechazo de un modelo existente o para la extracción de
parámetros necesarios para el ajuste de un modelo teórico a la realidad.
El análisis de datos proporciona información sobre:
La MEDICIÓN, primera etapa del proceso, permite establecer los datos que se
convertirán en información y posteriormente en conocimiento a través del análisis
y la reflexión. Se debe establecer principalmente: qué medir (capacidad, costo,
confiabilidad y calidad), cómo medir (métodos, criterios, indicadores, metas
cuantificables y responsables) y cuándo medir (oportunidad). La medición se
debe realizar al sistema de gestión, sus elementos y sus productos y generar datos
confiables, los cuales deben ser ordenados y presentados de manera coherente y
consistente, como información para iniciar la etapa siguiente.
El ANÁLISIS debe establecer el “porqué” del estado actual y de los hechos. El

análisis debe estar orientado a estudiar las causas y razón de la variabilidad del
sistema y sus procesos (Variabilidad: Cualidad de variable. Variable: Magnitud
que puede tener un valor cualquiera de los comprendidos en un conjunto). Para
tomar decisiones basadas en el “conocimiento”, es necesario establecer la
naturaleza, el alcance y las razones de la variabilidad para reducirla, eliminar el
origen de las no conformidades y mejorar la calidad, el conocer la situación y sus
causas será la materia prima (insumo) para la etapa siguiente: las acciones de
mejora (acciones correctivas, acciones preventivas y mejoramiento continuo).
La MEJORA debe focalizarse en aumentar consistentemente la capacidad del

sistema de gestión para satisfacer a las partes interesadas, en especial a los
clientes, y en eliminar los orígenes de las no conformidades reales y potenciales
para prevenir su aparecimiento futuro. Las acciones de mejora deben monitorearse
para establecer que se cumplieron los nuevos objetivos. Una de las grandes fallas,
10
de las organizaciones, en el proceso de mejora es no hacer el seguimiento y
monitoreo sobre lo actuado, hay que actuar sobre el sistema, y no de manera
independiente sobre los elementos que lo componen.”1
2.4.2. Sistema de Gestión Ambiental ISO 14001:2004
“
El sistema de gestión ambiental permite a las organizaciones formular su política
y sus objetivos en base a la mejora de métodos de producción y servicios que
promueven el cuidado del medio ambiente, para un correcto desempeño de las
actividades en la producción.”3
En CONSTRUCCIONES ULLOA con la finalidad de garantizar la calidad de un

buen servicio y producción, así como el desarrollo económico en armonía con el
ambiente, amerita desarrollar acciones de prevención ambiental, analizando y
evaluando impactos negativos, que podrían estar siendo generados por las
actividades desarrolladas en la empresa y las consecuencias que pudieran estar
ocasionando hacia el entorno, de esta manera definir medidas preventivas para
minimizar o eliminar el impacto de sus operaciones.
2.4.2.1. Requisitos del Sistema de Gestión Ambiental.
Requisitos generales.- La organización debe establecer, documentar,

implementar, mantener y mejorar continuamente un sistema de gestión ambiental
de acuerdo con los requisitos de la norma ISO 14001:2004 y determinar cómo
cumplirá dichos requisitos.
Política Ambiental
La política ambiental es la que impulsa la implementación y la mejora del sistema

de gestión ambiental de una organización, de manera que pueda mantener y
mejorar su desempeño ambiental.
1
Iso 9000 – 2000, Sistemas de Gestión de calidad - Requisitos
3
Iso 14001 – 2004, Sistema de Gestión Ambiental – Directrices Generales sobre principios y
técnicas de apoyo
11
Contribuimos en el desarrollo industrial del país fabricando y equipando tanques,
auto tanques, semirremolques, para el almacenamiento y transporte de líquidos y
sólidos, también vehículos de rescate y combate de incendios, con un servicio
eficaz para satisfacer los requerimientos de nuestros clientes y el crecimiento de la
empresa. Trabajamos con personal competente comprometidos en la mejora
continua de los procesos de producción, previniendo la contaminación y
concientizando, sobre el uso adecuado de los recursos naturales; siempre
enmarcados en la normativa ambiental vigente.
2.4.3. Respecto a la Construcción
El presente trabajo abarca un procedimiento en la construcción de tanques para el

transporte de combustible, por lo que el estudio del Código de Estaciones de
Servicio Automotrices y Marítimas Edición 1996 dado por la NFPA comprende
exclusivamente al tema propuesto; por lo que no se aplicará a aquellas estaciones
de servicio, ni a aquellas partes de las estaciones de servicio, en donde se
despache gas licuado de petróleo, gas natural licuado o gas natural comprimido.
2.4.4. Tipos de Tanques
En la empresa CONSTRUCCIONES ULLOA, se realiza una serie de modelos de

tanques, ya sea para transporte de combustible, asfalto o agua, a continuación
damos a conocer los diferentes tipos de tanques que se fabrican con mayor
frecuencia en la empresa:
2.4.4.1. Tanques Montados
Son aquellos tanques que tienen capacidades de 1000 galones hasta 6000 galones
y son aquellos que van montados sobre un chasis cabinado. Estos tanques
comúnmente se elaboran para transportar combustibles sólidos o líquidos como se
muestra en la fig. 2.2, estos son utilizados normalmente para el abastecimiento de
combustible para diferentes estaciones de servicio, dicha fig. es un tanque de 2000
galones el mismo que tiene una distribución de 1000 – 500 – 500 galones
respectivamente, una de las características principales de estos tanques es la no
12
incorporación de bombas de succión como es el caso de los tanques para
transporte de agua.
Figura 2.2: Tanque Montado de 2000 Galones, 3 compartimentos (1000 – 500 – 500
respectivamente) (Fotos de propiedad de la empresa Construcciones Ulloa).
Los tanques para transporte de agua normalmente se les pueden acoplar una
bomba de succión como se indica en la fig. 2.3, ya que estos tiene la finalidad de
succionar agua desde un reservorio, ríos o piscinas. Estos tanques normalmente
son de un solo compartimento, en la fig. se puede observan un tanque de un solo
compartimento o cámara.
Figura 2.3: Tanque Montado de 2000 Galones, 1 compartimentos con bomba de succión
(Fotos de propiedad de la empresa Construcciones Ulloa).
13
2.4.4.2. Tanques Semirremolques
Estos tanques en su mayoría tienen la capacidad de transportar combustibles y

tienen como capacidad máxima de carga de 10000 galones, estos pueden ser
térmicos o normales. La diferencia entre estos tanque es que los tanques normales
de 10000 galones poseen válvulas que se les pueden incorporar en el lado derecho
del tanque para su respectiva descarga del combustible como se muestra en la fig.
2.4, y poseen de cuatro a seis ingresos para su respectivo mantenimiento del
mismo, en la fig. 2.4 se puede observara un tanque de 10000 Galones de cuatro
compartimentos que tiene una distribución de 2500 Galones cada uno, estos
tanques normalmente tiene una longitud de 11650mm.
Figura 2.4: Tanques Semirremolques de 10000 Galones 4 compartimentos (2500 cada una)
(Fotos de propiedad de la empresa Construcciones Ulloa).
Los tanques térmicos son conocidos por tener de uno a dos ingresos como
máximo para su respectivo mantenimiento como se muestra en la fig. 2.5, y
también un serpentín conformado por diez a doce líneas, conocidos también como
conductos ya que éstas son construidas por tubos de 2” de ced. 40. Estos tanques
son utilizados para el transporte de emulsión o comúnmente llamado asfalto, el
serpentín cumple una función muy importante el de enfriar el asfalto antes de
tener contacto con el mismo, la diferencia con los tanques de cuatro
compartimentos es el sentido de las válvulas ya que estos son ubicados en la parte
posterior el tanque, en la fig. 2.5 se muestra un tanque para asfalto de 10000
14
Galones el mismo que tiene un solo compartimento con dos ingresos para el
respectivo mantenimiento.
Figura 2.5: Tanque Térmico de 10000 Galones de 1 compartimento (Fotos de propiedad de

la empresa Construcciones Ulloa).
2.4.5. Consideraciones Constructivas de Tanques
Los tanques deben diseñarse y construirse de acuerdo con normas de ingeniería

establecidas por las asociaciones u organizaciones mundialmente reconocidas, en
el que incluyen recomendaciones del tipo de material a usar. Con respecto al
material a ser usado para la construcción del tanque (que será metálico, mientras
el externo es básicamente cubierto con lana de vidrio de 50 mm de espesor y
luego recubierto a eso con plancha de acero inoxidable de 0.7 mm en el caso de
los Tanques Térmicos, contando este tanque con espacios anulares para el control
de la capacidad del tanque) este propone que debe ser de acero o de un material no
combustible.
Los tanques deberán ser diseñados para trabajar bajo condiciones normales, por lo
que no excederá la presión de diseño del recipiente, estos tanques por tener un
ducto de venteo (espejos) se considerarán tanques atmosféricos.
2.4.6. Diseño de un Tanque
Todos los tanques semirremolques para transportar asfalto deben cumplir con el
criterio de doble contención, utilizando tanques de pared doble con un espacio
anular (intersticial) para contener posibles fugas del producto en el tanque
15
primario. Las empresas como fabricantes deberán garantizar la hermeticidad de
los tanques primario y secundario. El sistema de fugas debe detectar las mismas
de manera inmediata durante la vida útil del tanque y estará colocado conforme a
las indicaciones del proveedor del tanque.
Los tanques tendrán una o varias entradas para realizar la respectiva inspección y
limpieza en el interior del tanque y por lo menos cuatro entradas adicionales para
la instalación de los accesorios requeridos, las cuales podrán estar distribuidas en
la parte lateral derecha del tanque.
Los vehículos diseñados para transportar líquidos peligrosos a granel están

equipados con protecciones ante volcamientos. Con esto se evita que los
accesorios y válvulas en la parte superior de los toneles de los auto-tanques, se
dañen en caso de sufrir este tipo de percance.
En caso de falla de estos dispositivos de protección, las consecuencias pueden ser

graves, como presentarse derrames de sustancias tóxicas o inflamables. Al
respecto, en el contexto internacional se tiene la idea de que tales dispositivos
carecen de las características físicas necesarias para proveer una respuesta
suficiente y efectiva.
En el caso de vehículos tipo auto-tanque, empleados en el transporte por carretera

a granel de sustancias líquidas, su desempeño seguro es función de una multitud
de factores, ligados a las características especiales de estos vehículos y a sus
condiciones de operación, cuya seguridad vial depende en gran medida de las
condiciones de operación, como velocidad de tránsito y nivel de llenado del auto-
tanque. Al respecto, se ha demostrado que el movimiento del fluido en el interior
del contenedor con niveles parciales de llenado, provoca situaciones peligrosas,
caracterizadas por inducir la volcadura.
Para enfrentar esta situación, se han ido incorporando en sus diseños, diferentes
componentes que constituyen elementos de seguridad tanto activa como pasiva.
Como ejemplo de componentes de seguridad activa, están los rompeolas
transversales y longitudinales con que se equipa la mayoría de veces. Los
rompeolas se diseñaron para disminuir el oleaje de los líquidos en el interior de
16
toneles cargados parcialmente, proporcionando así una mayor estabilidad y
manejabilidad de los auto-tanques. Como elementos de seguridad pasiva, se
cuenta con las protecciones ante la ocurrencia de volcaduras, cuyo objetivo es
evitar que las conexiones, accesorios y válvulas en el domo de tales vehículos, se
golpeen durante una volcadura.
La fig. 2.6 Ilustra los accesorios que normalmente van montados en la parte
superior de los tanques, comprendiendo lo que se conoce como domo del tonel.
Estos elementos incluyen una entrada pasa-hombre, una tubería/válvula de alivio,
y un registro de verificación del nivel de llenado del tonel; se instalan en los auto-
tanques, uno a uno de los compartimentos con que esté equipado el tonel.
El diseño típico de protección ante volcaduras del domo de los auto-tanques,

cuyas características geométricas no están reguladas, sino únicamente su
resistencia ante cargas estáticas en diferentes direcciones.
Figura 2.6: Entrada pasa - hombre para los Tanques (Fotos de propiedad de la empresa
Construcciones Ulloa).
2.4.6.1. Volcadura de Vehículos Tipo Auto – Tanque
En el contexto de la seguridad vial, resulta de especial preocupación el fenómeno

de volcadura de camiones que transportan materiales líquidos peligrosos. En tales
situaciones, la falla de los elementos de protección suele ocasionar la fractura de
válvulas y conexiones, lo que potencialmente puede dar lugar a derrames tóxicos
y conflagraciones.
17
En la fig. 2.7 se ilustra el diseño de un Auto – Tanque con una protección ante
volcamiento, ya que el mismo es de suma utilidad para evitar las posibles fisuras
que se puede producir ante un volcamiento de estos Auto – Tanques.
Figura 2.7: Vehículo auto-tanque con protección ante volcamiento (elaborado por el
investigador).
2.4.6.2. Normatividad en los Dispositivos de Protección Ante Volcamientos
“
Las normas nacionales obligatorias que regulan el diseño de los toneles de los
auto-tanques, son adaptaciones de las versiones norteamericanas, carecen de
cualquier definición en cuanto a las características geométricas de este tipo de
protecciones; tales regulaciones no establecen estipulaciones acerca de los
espacios volumétricos protegidos, ya sea el área o la altura de tales protecciones,
por ejemplo, el nivel de deflexión o deformación de estos dispositivos.
2.4.6.3. Diseño de los Dispositivos de Protección Ante Volcamientos
La carencia de estipulaciones normativas que definan características geométricas

de los dispositivos de protección ante volcamientos, ha provocado que los diseños
varíen enormemente en la práctica, tanto en formas como en arreglos, existiendo
en general protecciones continuas y discretas. La fig. 2.8 ilustra ambos ejemplos:
 La parte (a) muestra un diseño de protección discreta.
 La parte (b) una protección continua.
18
En las regulaciones existentes, no hay ninguna observación en cuanto al tipo de
protección que debería emplearse en cierta aplicación.”4
Figura 2.8: Diseño de los dispositivos de protección ante volcamientos (tomada de

www.pemex.com).
2.4.7. Pasos a seguir para la Construcción de Auto Tanques
Para la fabricación de los diferentes tanqueros o auto tanques de acuerdo a las

Normas de Calidad ISO 9001 – 2000, del Medio Ambiente ISO 14001 – 2004 y
de la Salud y Seguridad Ocupacional OHSAS 18001:1999, recomiendan seguir
los siguientes procedimientos que damos a conocer a continuación:
4
Eugene F. Megyesy. (1997) Manual de recipientes a presión Diseño y Cálculo, (tercera edición),
México Editorial Limusa S.A
19
 Recepción de la Materia Prima.
 Ingeniería de Detalles.
 Conformado de Materiales.
 Armado y Soldadura.
 Pruebas.
 Pintura.
 Sistemas de Señalización.
2.4.7.1. Recepción de la Materia Prima
a. Abastecimiento de materiales.- Para el abastecimiento de la materia prima

según el Sistema de Gestión de la Salud y Seguridad Ocupacional OHSAS
18001:1999 recomienda realizar una programación, coordinación y ejecución
de todas las gestiones necesarias para la adquisición y el almacenamiento
adecuado de los repuestos, herramientas y material, requeridos para el
mantenimiento y procesamiento de acuerdo a los contratos.
b. Bodega de materia prima.- Es aquella sección donde se realiza los ingresos,

egresos, coordinación y un control adecuado en cada uno de los procesos ya
sea de construcción, mantenimiento y/o trabajos adicionales (como se indica
en la tabla 2.1), que se realizan en la planta, bodega también se encarga de
realizar lo siguiente:
 Asegurar que la infraestructura asignada para el almacenamiento y

preservación se encuentre en buenas condiciones.
 Realizar el despacho de los repuestos y material, adecuadamente.
 Mantener un control de las herramientas, utilizadas en los trabajos

realizados.
20
Tabla 2.1: Control de Trabajos de cada uno de los Tanques que se elaboran en la empresa
(Tabla elaborada por la empresa Construcciones Ulloa).
TANQUES EN CONSTRUCCIÓN POR SALIR EN EL 2010
FECHA DE NOMBRE DEL MODELO DEL SERIE DEL

ITEM ORDEN DE TRABAJO DESCRIPCIÓN DEL TANQUE
CONTRATO CLIENTE TANQUE TANQUE
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTORA
O1 09-044-002 29-sep-09 3000 G. 1
HERDOIZA
TMELAC03G1EN 09ª09M063
COMPARTIMENTO
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
O2 09-054-002 24-nov-09
10000 G. – 4
TRANSCOIV TSELAC10G4EU 09ª11M072
COMPARTIMENTOS
TANQUE
10ª01M001
10-001-001 HASTA SEMIRREMOLQUE DE
O3 10-001-009 10000 G. – 4
TRANSCOIV TSELAC10G4EU HASTA EL
10ª01M009
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO DE
LUIS A. MORENO
O4 10-002-001 31-dic-09 6000 G. – 4 TMELAC06G4EN 10ª01M012
V.
COMPARTIMENTOS
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE GEHOVANNY
O5 10-006-001 04-feb-10
10000 G. – 1 COMPART. CONDE
TSELAC10G1EU 10ª02M017
TÉRMICO
TANQUE MONTADO DE
SANTIAGO
O6 10-008-001 04-mar-10 4000 G. – 4 TMELAC04G4EN 10ª03M019
ANDALUZ
COMPARTIMENTOS
TANQUE ESTACIONARIO
DE 10000 G. – 1
7 10-009-001 06-mar-10
COMPARTIMENTO –
INELAM S.A. TECHAC10G1FN 10ª03M020
FIBRA
TANQUE ESTACIONARIO
DE 4000 G. – 1
O8 10-009-002
COMPARTIMENTO –
INELAM S.A. TECHAC04G1FN 10ª03M021
FIBRA
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
O9 10-010-001 23-mar-10
6000 G. – 4
ROBERT MAGNO TSELAC06G4EN 10ª03M022
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO DE
O10 10-011-001 24-mar-10 4000 G. 4 CARLOS AULLA TMELAC04G4EN 10ª03M024
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO DE
ABENDAÑO
O11 10-012-001 25-mar-10 6000 G. – 4 TMELAC06G4EN 10ª03M023
BRICEÑO
COMPARTIMENTOS
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE PETROLCENTRO
O12 10-013-001 05-abr-10
10000 G. – 6 C.A.
TSELAC10G6EU 10ª04M025
COMPARTIMENTOS
TANQUE
10-014-001 10- 10ª04M026
SEMIRREMOLQUE DE
O13 014-002 10-014- 06-abr-10
10000 G. – 1 COMPART.
PANAVIAL S.A. TSELAC10G1EU 10ª04M027
003 10ª04M028
TÉRMICO
21
Tabla 2.1: Continuación.
TANQUE
24-nov- SEMIRREMOLQUE DE SEGUNDO
O15 09-041-001 10000 G. - 4 ALTAMIRANO
TSELAC10G4EU 09A09M056
09
COMPARTIMENTOS
2.4.7.2. Ingeniería de Detalles
Para el desarrollo de la Ingeniería de detalles de acuerdo al sistema de gestión de

la calidad (SGC), que es una decisión estratégica de la organización, está
relacionada con la calidad de los productos o servicios suministrados, objetivos
particulares, economía de los procesos, el tamaño y estructura de la organización,
la mejora continua y la satisfacción del cliente.
Para la construcción de cada uno de los tanqueros se realiza lo siguiente:
 Cálculo de la capacidad total del tanque.
 Cálculo de cada uno de los compartimentos que tiene el tanque.
a. Cálculo de un Tanque de 2000 Galones
 Cálculo de la Capacidad Total de un Tanque de 2000 Galones
Antes de realizar la construcción de un tanque y de acuerdo a las normas de

calidad se debe realizar el cálculo de la capacidad total del tanque para que el
mismo tenga la aceptación de la gerencia de la planta, en la fig. 2.9 se puede
observar los diámetros de un tanque de 2000 galones, los mismos que serán de
suma utilidad para realizar los cálculos requeridos de dicho tanque.
Figura 2.9: Ejes de un Tanque de 2000Glns (elaborado por el investigador).
22
En la fig. 2.10 se determina la longitud ya sea total como de cada uno de los
compartimentos que conforman dicho tanque, el mismo que está considerado las
distancias para realizar el cálculo de cada uno de los compartimentos que posee el
mismo, en esta fig., también se puede observar ingresos para el mantenimiento
correspondiente del tanque.
Figura 2.10: Longitud total del tanque y la distribución de cada compartimento (elaborado
por el investigador).
Para realizar los cálculos adecuados se aplicarán las siguientes fórmulas:
A = 𝜋×𝑎×𝑏4 Ec. 1
V=𝐴×𝐿 Ec. 2
Donde:
 A: Es el área de la elipse.
 a: radio mayor de la elipse.
 b: radio menor de la elipse.
 L: longitud del Tanque.
 V: Volumen medida en m3, los mismos que serán transformados en Galones.
23
 Cálculo de cada uno de los Compartimentos que tiene el Tanque
Para el cálculo de cada unos de los compartimentos hay que tomar en cuenta las
dimensiones de cada una de ellas, las mismas que se pueden observar en la fig.
2.10, ya que cada compartimento debe tener un excedente de 40 a 50 galones
respectivamente de acuerdo a la norma NTC 5628, debido a que ésta norma
recomienda tener estos excedentes para cualquier tipo de tanque ya sea
estacionario o para transporte de combustible, ya que para este cálculo se ha
tomado en cuenta las mismas fórmulas que se utilizaron para el cálculo de la
capacidad total del tanque mediante la Ec.1 y Ec2:
 Volumen del primer compartimento de 1000Glns.

Para el cálculo del primer compartimento y el último compartimento se debe
considerar las pérdidas que se producen en el ovalamiento de las tapas, debido a
que las mismas tiene una pérdida de 18 galones por cada una, estas pérdidas se
obtienen mediante la graficación que se realiza a través de un software en tres
dimensiones como se indica en la fig. 2.11(a), en la fig. 2.11 (b) se observa el
volumen que se pierde por la ovalación de las tapas en m 3, ya que para el mismo
se realizará la transformación respectiva en galones.
(a) (b)
Figura 2.11: Vista Isométrica de las pérdidas que se producen mediante la ovalación de las
tapas (elaborado por el investigador).
Para obtener los resultados adecuados en cada uno de los cálculos realizados para
cada compartimento se tomará en cuenta la Ec.2.
24
b. Tanque Semirremolque de 10000 Galones
 Cálculo de la Capacidad Total de un Tanque de 10000 Galones
Para obtener el cálculo de la capacidad total de un tanque de 10000 galones, tanto

la capacidad de uno de sus compartimentos se obtiene con la Ec.1 y Ec.2.
Ya que las mismas son aplicadas para el cálculo de cualquier tanque, desde el
más grande hasta el más pequeño en capacidad.
Para los tanques de 10000 galones ya sea para transporte de combustible o

transporte de asfalto tendrán el mismo principio en cuanto se refiere a cada uno de
los cálculos, ya que los mismos poseen las mismas dimensiones en cuanto se
refiere a los diámetros como en su longitud por lo que los mismos se muestran en
la fig. 2.12.
Figura 2.12: Ejes de un Tanque de 10000Glns (elaborado por el investigador).
En la fig. 2.13 se determina la longitud ya sea total como de cada uno de los
compartimentos que conforman un tanque de 10000 galones para transporte de
combustible, también se puede observar la medida de los ingresos para el
mantenimiento correspondiente del mismo.
Figura 2.13: Longitud total del tanque y la distribución de cada compartimento (elaborado
25
Para obtener las pérdidas que se producen en el respectivo ovalamiento de las
tapas del tanque se obtienen mediante la graficación que se realiza a través de un
software en tres dimensiones así como también se lo realizó para el tanque de
2000 galones, en la fig. 2.14 (a) se indica la gráfica del mismo para saber cuánto
se pierde por el ovalamiento de las tapas, en la fig. 2.14 (b) se observa el volumen
que se pierde por la ovalación de las tapas en m 3, ya que para el mismo se
realizará la transformación respectiva en galones. Estos dos principios son los
mismos para un tanque que transporta asfalto.
(a) (b)
Figura 2.14: Vista Isométrica de las pérdidas que se producen mediante la ovalación de las
tapas para un tanque de 10000 galones (elaborado por el investigador).
En la tabla 2.2 tenemos los valores necesarios para la construcción respectiva del
tanque de 10000 galones, la misma que nos indicará la distribución, volumen
neto, pérdidas de galonaje, sobre volumen y volumen total del tanque que
transporta combustible.
Tabla 2.2: Cálculo del volumen de un tanque de 10000 glns. de 4 compartimentos (elaborado
Distribución Volumen Perdidas de galonaje Sobre Volumen

Neto en las tapas Del. y Volumen Total del
Post. tanque
2500 2609 52 55 10341
2500 2556 ------------------ 56 10341
2500 2556 ------------------ 56 10341
2500 2609 52 55 10341
26
En la tabla 2.3 tenemos los valores necesarios para la construcción del tanque de
10000 galones para transporte de asfalto, la misma que nos indicará la
distribución, volumen neto, pérdidas de galonaje, sobre volumen y volumen total
del tanque, ya que en este caso utilizarán los mismos principios para la
construcción de un tanque que transporta combustible.
Tabla 2.3: Cálculo del volumen de un tanque térmico de 10000 glns. de 2 compartimentos
(elaborado por el investigador).
Distribución Volumen Perdidas de Sobre Volumen

Neto galonaje en las Volumen Total del
tapas Del. y Post. tanque
5000 5166 52 5112 10341
5000 5166 52 5112 10341
2.4.7.3. Conformado de los Materiales
Para el conformado de cada uno de los materiales se debe tomar en cuenta las
normas del medio ambiente ISO 14001 y de la salud y seguridad ocupacional
OHSAS 18001, ya que estas normas están relacionadas con la contaminación
ambiental y de la seguridad del personal. “Ya que la ISO 14001 es una norma
aceptada internacionalmente que establece cómo implementar un sistema de
gestión medio ambiental (SGM) eficaz. La norma se ha concebido para gestionar
el delicado equilibrio entre el mantenimiento de la rentabilidad y la reducción del
impacto medio ambiental.”3 5
“
La norma de salud y seguridad ocupacional OHSAS 18001 ayuda a proteger a
una empresa y a sus empleados, es una especificación internacionalmente
aceptada que define los requisitos para el establecimiento, implantación y
operación de un sistema de gestión en seguridad y salud laboral efectivo, ya que
esta demuestra un claro compromiso con la seguridad del personal y puede
3
Iso 14001 – 2004, Sistema de Gestión Ambiental – Directrices Generales sobre principios y
técnicas de apoyo.
27
contribuir a que estén más motivados sean más eficientes y productivos, la cual
explica los requisitos de especificación y le muestra cómo trabajar a través de una
implantación efectiva.”
Para el conformado de cada uno de los materiales se debe tomar en cuenta los
siguientes procedimientos:
 Corte de plasma CNC.
 Cortadora Neumática.
a. Corte de Plasma CNC
Para realizar el respectivo corte se debe tener en cuenta principalmente el sistema

de gestión de salud y seguridad ocupacional, y el sistema de medio ambiente ISO
14001
El sistema de gestión de salud y seguridad es una norma orientada al control de la

seguridad e higiene de las organizaciones, promoviendo conciencia en la
prevención de accidentes y disminución de riesgos, estableciendo condiciones
seguras para las actividades que desarrollen las empresas, en beneficio del talento
humano expuestos a trabajos que conllevan riesgos. El objeto de este proyecto es
presentar el sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional de la
organización, de manera que sirva como referencia para su implantación,
desarrollo y sustento.
Para realizar los respectivos cortes en el plasma CNC, se debe tener en cuenta
todos los implementos de seguridad personal y la utilización adecuada de los
mismos, ya que al realizar el respectivo corte se producen rayos ultravioletas, u
ruido elevado en el transcurso del corte los mismos que son muy perjudiciales
para el personal que labora en ella.
“El sistema de corte combinado plasma/oxicorte modelo LINEACORD 20-TD es

empleado por la industria metalmecánica para realizar cortes sobre chapas de
variados materiales y espesores. Gracias a su extrema funcionalidad y precisión es
posible realizar trabajos de carpintería mediana y pesada, con un elevado grado de
calidad y bajo costo de ejercicio humano. El plasma CNC a su vez es de gran
28
ayuda para la empresa ya que en ésta se realizan cortes de gran magnitud con una
facilidad enorme, ya que los mismos no se podían realizar en la cortadora
Hidráulica.
En la fig. 2.15 se observa a una maquina CNC modelo LINEACORD 20-TD, ya

que en la actualidad esta CNC es de mucha ayuda para mejoramiento de la calidad
del producto dando como resultado una elevación en cuanto se refiere a la
producción de la empresa. Esta a su vez es utilizada para realizar trabajos
adicionales de la empresa con mucha rapidez y con una exactitud enorme.”5 6
Figura 2.15: Vista frontal de un plasma CNC LINEACORD 20-TD (tomada de manual de
instrucciones JC-20-TD PLASMA-OXICORTE).
En la siguiente fig. 2.16 podemos observar los trabajos que realiza dicha maquina,
y que es parte de un tanque de 2000 Galones, a esta se la conoce como espejo o
rompeolas.
5
Colimpo.- Manual de Instrucciones LC-20-TD PLASMA -OXICORTE
29
Figura 2.16: Espejo o Rompeolas cortado con el plasma CNC LINEACORD 20-TD.
b. Cortadora Neumática
Según la Norma OHSAS 18001, recomienda que el personal que manipula dicha
cortadora deba utilizar todos los implementos adecuados para seguridad tales
como guantes, orejeras, casco, zapatos de punta de acero, mascarilla, delantal de
cuero entre los principales, ya que en ésta se producen ruidos producidos por la
caída de las planchas o chapas cortadas por la misma, ya que son muy
perjudiciales para cada uno de los obreros y de las personas que circulan a su
alrededor.
En esta cortadora se realizan cortes pequeños para cada una de las necesidades de
los obreros que construyen los diversos tanques, estos cortes son comúnmente en
su mayoría lineales ya que en esta plegadora no se pueden realizar cortes
circulares, la capacidad máxima de corte para las chapas es de 12 mm de espesor.
2.4.7.4. Armado y Soldadura
“
Existen varias normas de soldadura dependiendo de la actividad que se realice,
pero para los tanques sometidos a presión, es considerado las normas de soldadura
API, ya que esta norma fue elaborada por un comité que incluyó representantes
del The American Petroleum Institute. (API), The American Gas Association, The
Pipe Line Contractors Association, The American Welding Society (AWS), The
American Society for Nondestructive Testing y otros organismos relacionados.
30
Esta norma presenta los métodos para la producción de soldadura de alta calidad
por medio del uso de procedimientos y soldadores calificados, así como de
materiales y equipos. La existencia de tales normas y programas está justificada
debido a la importancia con el aseguramiento de la calidad de productos,
estructuras e instalaciones complejas y costosas, tales como recipientes a presión,
caldera, puentes, grúas, plataformas, oleoductos y otras tuberías sometidas a
presión, que involucran riesgos de seguridad para trabajadores y para el público
en general.”7
4
 Soldadura de Recipientes Sometidos a Presión
“
Existen varios métodos para realizar juntas soldadas, en cada caso particular, de
acuerdo al tipo de junta, las Normas establecen requisitos basados en el servicio,
el material y la ubicación de la soldadura, los procesos de soldadura que pueden
aplicarse en la construcción de los recipientes a presión.
a) Tipos de juntas
Juntas permitidas por las Normas, su eficiencia y las limitaciones de sus

aplicaciones (Ver anexo A1).
b) Diseño de juntas Soldadas
Tipos de juntas en recipientes para varios servicios y con ciertas condiciones de

diseño (Ver Anexo A2).
c) Eficiencia de junta y reducciones de esfuerzos
Eficiencia de juntas en ciertos puntos y esfuerzo permisible reducido para usarse

en cálculos de componentes de recipientes (Ver Anexo A3).”4
4
31
2.4.7.4.1. Seguridad y Gases de la Soldadura
Las normas de Seguridad OHSAS 18001 se refieren a las áreas tales como
equipamiento eléctrico, de gases, protección de ojos y cara, protección contra
incendios, etc.
“
Una adecuada ventilación es importante para minimizar la exposición de los
soldadores a los humos, en la soldadura y corte de todos los metales. Además de
una buena ventilación los soldadores deben evitar aspirar los humos que se
desprenden del trabajo, colocándola de tal manera que la cabeza se encuentre
fuera de la columna de humo. La composición de los humos de soldadura varía
con el metal de aporte y el proceso.
La soldadura por arco también produce gases como ozono y óxidos de nitrógeno,
se ha manifestado preocupación en la soldadura con consumibles de aceros
inoxidables y aceros de alta aleación debido al cromo, y en menor grado al níquel,
presentes en los humos de soldadura.
En general se debe tomar en cuenta las precauciones de seguridad en cada uno de

los procesos de soldadura, a continuación algunas precauciones de seguridad
recomendadas.
 Protegerse la cara y los ojos con un casco y con lentes de filtro ahumados.
 Usar una ropa adecuada que proteja contra el arco y chispas.
 Uso de gafas protectoras cuando se realicen trabajos de cincelar o esmerilar.
 Asegurarse de que la zona de soldar éste bien ventilada para expulsar el humo
y los vapores.
 Mantener el piso del área de soladura limpio de restos y objetos que podrían
incendiarse o dañarse.
 Se debe pasar las mangueras y cables por donde no se dañen y no sean un
peligro de tropiezo.
 No apoyar el soplete GTAW en la mesa de trabajo, cuélguelo en un lugar done
el electrodo no haga contacto con el metal que pueda conectarlo a tierra.
 No se debe iniciar un arco en un cilindro de gas comprimido.
32
 Antes de soldar recipientes que hayan tenido material inflamable, asegurarse
de vaciar, limpiar y ventilar el recipiente para evitar un incendio o
explosión.”68
4
Equipos de protección personal para contrarrestar el impacto de emisiones por
soldadura:
a. Máscara de soldar.- Debido a que en el proceso de soldadura se emite rayos

infrarrojos, así como también emisión de gases, la norma salud y seguridad
ocupacional OHSAS 18001, recomienda utilizar implementos de protección
para los ojos, la cara, el cuello, ya que el mismo se puede observar en la fig.
2.17, de acuerdo a la norma ANSI 287.1 – 2003, ya que este es un casco
soldador o escudo de mano adecuado, de código K533, ya que este es
necesario para toda soldadura por arco.
Figura 2.17: Máscara de soldar NTP (tomada de la norma ANSI 287.1 - 2003).
b. Guantes de cuero.- Este tipo de guantes protege las manos y muñecas contra
quemaduras y cortes prematuros, de acuerdo al código 131A y según la norma
UNE EN 420 se puede seleccionar los guantes adecuados para el proceso de
soldadura como se ilustra en la fig. 2.18.
Figura 2.18: Guantes para soldar NTP (tomada de la norma UNE EN 420).
6
Ing. Wilmer Ramirez Instructor de Corte y Soldadura, Manual de Soldadura
33
c. Coleto o delantal de cuero.- este tipo de coleto de 90 x 60 es para protección
de salpicaduras o chispas producidas por la soldadura de acuerdo a la norma
UNE EN 420, en la fig. 2.19 se observa un coleto de cuero para la protección
personal de un obrero.
Figura 2.19: Coleto o delantal de cuero NTP (tomada de la norma UNE EN 420).
d. Zapatos de seguridad.- los zapatos de seguridad de código S3 SRA o

también conocidos como zapatos punta de acero sirven para la protección de
los pies, tobillos contra la caída de planchas de acero, planchones, tubos,
también son utilizados para evitar él atrape de salpicaduras, de acuerdo a la
norma UNE-EN ISO 20345:2005, como se muestra en la fig. 2.20.
Figura 2.20: Zapatos de seguridad NTP (tomada de la norma UNE - EN ISO 20345:2005).
e. Protección de los Oídos.- en la fig. 2.21 se observa un tipo de orejeras de

código 4531 V para la protección de los oídos contra ruidos excesivamente
altos de acuerdo a la norma UNE-EN 352-1:2003, los mismos que son muy
perjudiciales para el trabajador.
34
Figura 2.21: Protección de oídos NTP (tomada de la norma UNE - EN 352-1:2003).
 Control de riesgos en el proceso de suelda.- en la tabla 2.4 se redacta

algunas prevenciones que se debe tomar en cuenta en el proceso de soldadura,
para evitar posibles accidentes en la planta.
De acuerdo a este control de riesgos se podrá evidenciar cuan eficiente es en el

proceso de soldadura, ya que el mismo tiene como objetivo reducir los
posibles impactos generados por los gases en dicho proceso.
Tabla 2.4: Control de Riesgos en el Proceso de Suelda (elaborado por el investigador).
CONTROL DE RIESGOS EN EL PROCESO DE SUELDA
Objetivo Reducir los posibles impactos generados por los gases

producidos en los procesos de soldadura en el interior de la
planta.
Ejecución:
 Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases,

vapores, metales en polvo o polvos combustibles.
 Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o polvos, es necesario
mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
 Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una
operación arriesgada, porque al consumirse el oxígeno disponible, a la par
35
Tabla 2.4: Continuación:
con el calor de la soldadura y el humo restante, el operador queda expuesto

a severas molestias y enfermedades.
 El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando
suelda, como tampoco trabajar en un lugar húmedo.
2.4.7.4.2. Control Operacional
La empresa debe identificar y planificar las operaciones que estén asociadas con
los aspectos ambientales significativos identificados, de acuerdo con su política
ambiental, con el objeto de que se efectúen bajo las condiciones especificadas.
Los aspectos ambientales significativos que se han podido detectar en

CONSTRUCCIONES ULLOA, tienen que ver básicamente con el cumplimiento
del Plan de Manejo Ambiental, que responde a la problemática de impactos
ambientales en las operaciones de la planta, el mismo que busca prevenir,
controlar y mitigar acciones negativas al ambiente, mediante la conservación y
uso sostenible de los recursos naturales, y manejo de los desechos.
2.4.7.4.3. Plan de manejo para la Emisión de Gases
a. Caracterización de emisiones
 Los Humos Metálicos procedentes de los materiales a soldar (tanto del metal
base como del recubrimiento o material de aportación).
 Los Humos procedentes de recubrimientos de las piezas a soldar (pinturas o
productos derivados de sustancias desengrasantes, galvanizado, cromado,
etc.).
 Por otra parte, las altas temperaturas que se producen en la operación originan
la Ionización de los Gases existentes en el aire formándose Ozono y Óxidos
Nitrosos.
 Otros tipos de riesgos son los debidos a contaminantes físicos originados por
las Radiaciones.
36
b. Programa de manejo de desechos sólidos y líquidos
De acuerdo a su tipo, los desechos han sido clasificados como:
 Sólidos.
 Líquidos.
 Sólidos-Líquidos (bifásicos).
c. Categorías de Desecho:
Se ha definido un código de colores, correspondientes a las diferentes categorías

de desechos, el cual se indica en la tabla 2.5.
Tabla 2.5: Categorías de Desechos (elaborado por el investigador).
CATEGORÍAS DE DESECHOS Y CÓDIGO DE COLORES
Subcategorías: Reciclables y No Reciclables
Comunes Incluyen: Vidrio, papel, cartón, plástico, madera y desechos

sanitarios En caso de estar contaminados con hidrocarburos u
otros químicos, estos desechos pierden su categoría de comunes.
Orgánicos Residuos de comida.
Subcategorías:
Contaminados
Incinerables: Guaipes, EPP, filtros usados.
con
hidrocarburos No Incinerables: Suelo Contaminado.
Metales Ferrosos
- Chatarra Cables, despuntes, zunchos, colillas de electrodos, etc.
37
Metales No
ferrosos Aluminio, bronces, cobre, zinc, y otros metales no ferrosos.
Especiales
Pilas, lámparas, fluorescentes, baterías, etc.
2.4.7.5. Pruebas
2.4.7.5.1. Pruebas no Destructivas
Los tanques proporcionan una forma de contención secundaria que contienen una
cavidad interna (es decir, el espacio entre las paredes internas y externas del
tanque). Las PND son pruebas o ensayos de carácter no destructivo, que se
realizan a los materiales, este tipo de pruebas, generalmente se emplea para
determinar cierta característica física o química del material en cuestión.
Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en:
 Detección de discontinuidades (internas y superficiales).

 Determinación de composición química.
 Detección de fugas.
 Medición de espesores y monitoreo de corrosión.
 Adherencia entre materiales.
 Inspección de uniones soldadas.
Las PND son sumamente importantes en él continúo desarrollo industrial, en

CONSTRUCCIONES ULLOA ya se lo está implementando este tipo de pruebas
debido a un porcentaje elevado en la demanda del producto. Gracias a ellas es
posible determinar la presencia de los defectos en los materiales o en las
soldaduras de los recipientes a presión, en los cuales una falla catastrófica puede
representar grandes pérdidas de dinero, vida humana y daño al medio ambiente.
“
Las indicaciones, que son los resultados que se obtienen en cualquier método de
ensayo no destructivo es interpretar una indicación que consiste en decidir cuál es
38
la causa que la originó (por ejemplo, puede ser una hendidura, una porosidad, falta
de unión, o alguna simple discontinuidad superficial). La evaluación, que se hace
después de interpretar cuando ya se conocen las discontinuidades que existen, es
decidir sobre su efecto por lo que respecta a la utilidad de la pieza, es decir, si la
pieza puede ser aceptada, debe ser reparada o rechazada, para lo que normalmente
se dispone de criterios de aceptación y rechazo de acuerdo a normas, códigos o
especificaciones, aplicables al ensayo no destructivo de las piezas. Según la
Norma vigente UNE EN 473 sobre “Cualificación y certificación de los ensayos
no destructivos.” 7 9
2.4.7.5.2. Pruebas de Soldadura
“
Los procesos de soldadura aplicados al material deberán ser satisfactorios,
incluso para que los esfuerzos residuales no tengan consideración en el acero de
bajo carbono, para ello se usarán las especificaciones técnicas dadas por el código
ASME Sec. VIII- UW 27 normas para recipientes sometidos a presión.
El proceso de soldadura a utilizarse será tipo MIG, con alambre MIG ER 70S-6 o
a su vez se usarán electrodos revestidos E 6011 para raíz y E 7018 para acabado,
siempre que sea acero al carbono dado por UW-27 del código ASME Sec. VIII.
La soldadura será a tope, biselada a un ángulo de 60 grados entre las planchas de
acero. El método a usar para inspección de la soldadura será el de las tintas
penetrantes, tanto en el tanque interno como en la contención secundaria.
 Tipos de pruebas
Según las Normas ASME Sec.VIII- UW 27 para recipientes bajo presión

atmosférica se deben realizan las siguientes pruebas de soldadura como se muestra
en la tabla 2.6 para así poder detectar las posibles fisuras o fallas que puedan
existir en la soldadura de dichos recipientes. ”4
4
7
Francisco Ramirez Gómez, Manual de métodos de ensayos no destructivos, (cuarta edición)
39
Tabla 2.6: Pruebas de soldadura para recipientes bajo presión atmosférica según la Norma
ASME Sec. VIII UW – 27 (elaborado por el investigador).
Tipo de Prueba Abreviación en

Español
Inspección Visual IV
Líquidos Penetrantes LP
Pruebas Magnéticas PM
Ultrasonido UT
Pruebas
RX
Radiográficas
Pruebas
PE
Electromagnéticas
Pruebas
PE
Electromagnéticas
Emisión Acústica EA
Pruebas Infrarrojas PI
En la actualidad en CONSTRUCCIONES ULLOA ya se lo está implementando la

prueba de tintas penetrantes, ya que en años anteriores se producían fallas en los
tanques, motivo por el cual no se tenía un control en la soldadura, por lo cual la
constructora vio la necesidad de aplicar la prueba de tintas penetrantes para así
mejorar la producción y tener una mejor demanda de los productos que se realizan
en ella.
a. Inspección Visual
“
Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) más ampliamente
utilizada, gracias a ella, es posible obtener información inmediata de la condición
superficial de los materiales que estén siendo inspeccionados.
b. Partículas Magnéticas
Este método de Prueba No Destructiva, se basa en el principio físico conocido

como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el
acero y consiste en la capacidad de atracción entre metales.
40
De acuerdo con lo anterior, si un material presenta alguna discontinuidad en su
superficie, ésta actuará formando polos magnéticos, atrayendo cualquier material
magnético o ferro magnético que esté cercano a la misma. Son utilizados
pequeños trozos o diminutas Partículas Magnéticas, las cuales revelarán la
presencia de discontinuidades superficiales y/o sub-superficiales en el metal.
c. Prueba de Ultrasonido
El método de Ultrasonido se basa en la generación o propagación de ondas

sonoras a través del material. Un sensor, que contiene un elemento piezo-
eléctrico, convierte los pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones,
con una frecuencia imperceptible al oído humano. Estas vibraciones se propagan a
través del material, y cuando su camino es interrumpido por una interface, sufren
reflexión, refracción ó distorsión. Dicha interrupción se traduce en un cambio de
intensidad, dirección y ángulo de propagación, cambio que es detectado y
registrado a través de una pantalla o monitor especialmente diseñado para tal
finalidad.
d. Prueba Radiográfica
La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de

penetración que caracteriza a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de
emisiones es posible irradiar un material y, si internamente este material presenta
cambios internos considerables como para dejar pasar o retener dicha radiación,
entonces es posible determinar la presencia de estas irregularidades, simplemente
midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o
liberada por el material. Comúnmente, una forma de determinar la radiación que
pasa a través de un material, consiste en colocar una película radiográfica, cuya
función es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación.
e. Pruebas electromagnéticas
Las pruebas electromagnéticas se basan en la medición o caracterización de uno o

más campos magnéticos generados eléctricamente e inducidos en el material de
41
prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en
conductividad eléctrica pueden ser las causantes de la distorsión o modificación
del campo magnético inducido.
f. Emisión acústica
Este método detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera,
detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo:
existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las transformaciones de fase
en los metales, el crecimiento de grietas, la fractura de los frágiles productos de
corrosión, cedencia, deformación plástica, etc.
La detección de estos mecanismos es cuando una parte de la energía que se

liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elásticas
(sonido), es decir, emiten sonido (emisión acústica). La detección de estas ondas
elásticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-eléctricos, los cuales son
instalados en la superficie del material. Los sensores, al igual que en el método de
ultrasonido, convierten las ondas elásticas en pulsos eléctricos y los envía hacia
un sistema de adquisición de datos, en el cual se realiza el análisis de los mismos.
g. Rayos infrarrojos
La principal técnica empleada en las pruebas infrarrojas es la termografía

infrarroja. Esta técnica se basa en la detección de áreas calientes o frías mediante
el análisis de la parte infrarroja del espectro electromagnético. La radiación
infrarroja se transmite en forma de calor mediante ondas electromagnéticas a
través del espacio. De esta forma, mediante el uso de instrumentos capaces de
detectar la radiación infrarroja, es posible detectar discontinuidades superficiales y
sub-superficiales en los materiales.
Generalmente se emplea una o más cámaras que proporcionan una imagen

infrarroja (termo grama), en cual las áreas calientes se diferencian de las áreas
frías por diferencias en tonalidades.
42
h. Líquidos penetrantes
El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se basa en el principio físico

conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicación de un líquido, con
buenas características de penetración en pequeñas aberturas, sobre la superficie
limpia del material a inspeccionar. Para realizar lo anteriormente mencionado y de
acuerdo a la norma ASME Sec. VIII UW-27 para recipientes bajo presión
atmosférica se debe aplicar los siguientes líquidos para este tipo de prueba: 6 10
 Limpiador.
 Penetrante.
 Revelador.
Para realizar esta prueba en primer lugar se debe realizar una limpieza mecánica
los mismos que pueden ser desoxidantes, tiñer, etc., después de haber realizado la
limpieza mecánica se procederá aplicar el limpiador durante unos 2 minutos,
después de haber realizado la limpieza adecuada, se procede aplicar el segundo
líquido que es el penetrante, el mismo debe tener una duración de unos 30
minutos aproximadamente para que penetre en el área a tratar, y por último se le
aplica el tercer líquido que es el revelador durante unos 5 minutos para así poder
tener los resultados apropiados.
Una vez que ha transcurrido los 5 minutos, como para que el líquido penetrante
recién aplicado penetre considerablemente en cualquier abertura superficial, se
realiza una remoción o limpieza del exceso de líquido penetrante, mediante el uso
de algún material absorbente (papel, trapo, etc.) el cual absorberá el líquido que
haya penetrado en las aberturas superficiales. Por consiguiente, las áreas en las
que se observe la presencia de líquido penetrante después de la aplicación del
líquido revelador, son áreas que contienen discontinuidades superficiales (grietas,
perforaciones, etc.).
6
43
2.4.7.5.3. Pruebas de Presión
Una vez realizada la construcción del tanque, se procederá a realizar la prueba

hidrostática, estableciendo la presión máxima de trabajo permitida de los
recipientes. Aunque la norma UG - 100 establece la disponibilidad para
seleccionar una presión adecuada para cada uno de los tanques sometidos a
presión atmosférica. De acuerda a la norma UG – 100 sugiere presurizar el tanque
con una presión de 3 psi cuyo diámetro sea igual a 3660 mm y 5 psi para aquellos
tanques que no excedan los 3050 mm.
La Norma anteriormente mencionada recomienda realizar la prueba hidrostática

ya que esta se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en
vacío, para la detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa
por éstas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas,
fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algún fluido. La
detección de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la
seguridad o desempeño de distintos componentes reduciendo así enormemente su
confiabilidad.
Para realizar esta prueba es necesario llenar el tanque con agua hasta el nivel
máximo de diseño, se examinan las posibles fugas, fisuras, elongaciones, una vez
terminado la prueba hidrostática el tanque debe ser drenado completamente y
abierto para inspección. Se suministra una calibración volumétrica en los tanques
de acuerdo a los requerimientos que sugiere la norma “API Manual of Petroleum
Measurement Standards o el API STD 2555.
2.4.7.6. Pintura
En el transcurso del proceso de pintura todo el personal que presta sus servicios en
esta sección debe tener bien claro que tipos de implementos se debe utilizar para
poder contrarrestar los peligros hacia el personal que labora en sus alrededores, ya
que en esta sección se produce el rocío de cada componente que tiene la pintura el
mismo que puede ser muy tóxico y perjudicial para la vida humana.
44
Los trabajadores expuestos a pintura rociada debe contar con el equipo apropiado
para la realización de esta actividad, un diseño apropiado y una cabina con
ventilación para el spray de pintura, y el equipo de protección personal, ya que
estos parámetros nos ayudarán a contrarrestar en un porcentaje la contaminación
hacia el Medio Ambiente. El entrenamiento formal y programas de
mantenimiento ayudarán a que todos los equipos de pintura operen correctamente
y así poder evitar accidentes laborales en la planta.
 Control operacional de los gases de pintura
Mediante el control operacional de los gases se podrá evitar en un porcentaje la

contaminación del medio en el cual se labora, y al mismo tiempo poder
concientizar al personal que realiza esta operación. En la tabla 2.7 se hace
referencia acerca del proceso de pintura y de los procedimientos a seguir para este
tipo de proceso, para así poder evitar los probables o posibles accidentes
laborales.
Tabla 2.7: Control Operacional de los Gases de Pintura (elaborado por el investigador).
CONTROL OPERACIONAL DE LOS GASES

DE PINTURA
Objetivo Evitar la absorción de gases que se generan en la

aplicación de pintura mediante la utilización de
EPP?
Ejecución:
 El equipo de protección personal debe contener todos los elementos
requeridos (como evaluación del trabajador, selección apropiada de
respiradores con aire, prueba de ajustamiento, entrenamiento y
mantenimiento) para proteger completamente a los trabajadores contra
este peligro.
45
 El acabado de las piezas es más uniforme si se mantiene la pistola

perpendicular a la superficie a pintar y la presión de aire baja; de esta
forma se optimiza el consumo de pintura.
 Puede utilizarse el disolvente contaminado con pintura para operaciones
de prelavado.
 Cuando se mantienen cerrados los envases y bidones de disolventes de
limpieza se reduce considerablemente la emisión de compuestos
orgánicos volátiles durante la operación de pintado.
 La calibración y mantenimiento de equipos, como compresores, ahorra
energía y genera un producto de mayor calidad. También se ahorra
energía cuando se desconectan los equipos de la toma de corriente, si
existen largos periodos de tiempo en los que no se trabaja
2.4.7.6.1. Aplicaciones para Superficies de Acero
“
El objetivo principal de la pintura es la conservación de las superficies de acero,
según la norma SSPC (Steel Structures Painting Council) es aquella que nos dará
la pauta para seleccionar el sistema apropiado pintura y estimar la cantidad
necesaria de la misma para las diversas condiciones de servicio. El propósito de la
pintura, es retardar la corrosión, evitando el contacto de los agentes corrosivos de
la superficie del recipiente y por su acción inhibidora de la oxidación debida a las
propiedades electroquímicas del material de la pintura, las pinturas deben ser
adecuadas para resistir los efectos el medio, el calor, el impacto, la abrasión y la
acción de las sustancias químicas. El requisito principal para pintar con éxito una
superficie es el desprendimiento de las escamas de laminación, la suciedad, la
grasa, aceite y la materia extraña. La escama de laminación es una capa gruesa de
óxidos de hierro que se forma sobre el acero estructural al culminar la operación
de laminado en caliente.
46
A temperaturas inferiores a 500 ó 600 ºF, para obtener una buena superficie de
recubrimiento es recomendable realizar el tratamiento con fosfato caliente, caso
contrario arriba de los 500 o 600 ºF es conveniente limpiar la superficie a chorro
de arena. Para la cantidad requerida de pintura, teóricamente un galón de pintura
cubre 1600 pies cuadrados de superficie con una película de 1 milésima de
pulgada de espesor, estando húmeda. El espesor seco se determina por el
contenido sólido (no volátil) de la pintura, el cual puede hallarse en la
especificación de la etiqueta o en las indicaciones del fabricante. Para tener los
adecuados conocimientos acerca de qué tipo de pinturas se deben aplicar a este
tipo de tanque ver los anexos B1, B2, B3, B4, B5.” 4 11
2.4.7.6.2. Reporte de Inspección de Pintura por Equipo
Un reporte de inspección de pintura es el más recomendado para los tanques

sometidos presión atmosférica según la norma SSPC - PA2 que sugiere realizar
una inspección hacia el producto terminado. CONSTRUCCIONES ULLOA posee
los parámetros adecuados para realizar estos reportes los mismos que garantizará
el producto terminado dando como resultado satisfacción de los clientes
potenciales de la planta y así poder aumentar la producción en la misma.
2.4.7.7. Sistemas de Señalización
Dentro de las Fortalezas CONSTRUCCIONES ULLOA posee una larga

trayectoria en la construcción de tanqueros y afines, que le ha permitido obtener
un posicionamiento adecuado y mayor participación dentro del mercado nacional
con lo cual dicha empresa ha ido creciendo productivamente ya en la actualidad
se está implementado poco a poco normas con estándares internacionales de
acuerdo a la construcción de dichos tanqueros.
“Para realizar el sistema de señalización reglamentaria para todos los tanqueros

que se elabora en la empresa se tomará en cuenta la norma NFPA 704. Que se
4
47
refiere al sistema normativo para la identificación de los riesgos de de
incendio de materiales. Debido a la necesidad inmediata de información
concerniente a un material peligroso, se han desarrollado varios sistemas de
identificación de estos materiales. Todos ayudan a que los que participan en el
accidente se enfrenten con rapidez y seguridad a un problema que puede originar
peligros a la salud o al medio ambiente.
El primer sistema que se presentará es el propuesto por la asociación nacional de

protección contra incendios "National Fire Protection Association" (NFPA) y de
manera específica el sistema de normas para la identificación de riesgos de
incendio de materiales, NFPA 704, el cual se emplea para tanques de almacenaje
y recipientes pequeños (instalaciones permanentes). El segundo sistema se usa
exclusivamente para depósitos y tanques transportados en la comercialización de
los materiales peligrosos. El departamento de transporte (DOT) de los Estados
Unidos de América es responsable de este sistema, apoyado en los lineamientos
del sistema de clasificación propuesto por las naciones unidas. Su empleo se base
en el uso de placas y etiquetas.
2.4.7.7.1. Sistema Estandarizado para la Identificación de Riesgo de Incendio

de Materiales Peligrosos (NFPA 704)
El sistema de información se basa en el "rombo de la 704", que representa

visualmente la información sobre tres categorías de riesgo: para la salud,
inflamabilidad y reactividad, además del nivel de gravedad de cada uno. También
señala dos riesgos especiales la reacción con el agua y su poder oxidante. El
rombo ofrece una información inmediata, incluso a costa de cierta precisión y no
hay que ver en él más de lo que estrictamente indica. El sistema normalizado
(estandarizado) usa números y colores en un aviso para definir los peligros
básicos de un material peligroso. La salud, inflamabilidad y la radioactividad
están identificadas y clasificadas en una escala del 0 al 4, dependiendo del grado
de peligro que presenten como se muestran en las tablas 2.8, 2.9, 2.10,
respectivamente.
48
 Peligros a la salud (recuadro azul)
Tabla 2.8: Peligros a la salud (propiedad de www.suratep.com)
No DESCRIPCIÓN EJEMPLOS
4 Materiales que en muy poco tiempo pueden causar la Acrilonitrilo

muerte o daños permanentes, aunque se hubiera recibido Bromo, Paratión
pronta atención médica
3 Materiales que en un corto tiempo pueden causar daños Anilina

temporales o residuales, aunque se hubiera recibido Hidróxidos,
pronta atención médica Ácido Sulfúrico
2 Materiales que en exposición intensa o continua pueden Bromobenceno

causar incapacidad temporal o posibles daños residuales
a menos que se dé pronta atención médica Piridina
1 Materiales que en exposición causan irritación, pero Acetona Metanol

solo leves lesiones residuales, incluso si no se da
tratamiento
0 Materiales que en exposición al fuego no ofrecen

peligro más allá que el de un material combustible
ordinario
 Peligros de inflamabilidad (recuadro rojo)
Tabla Nº 2.9: Peligros de inflamabilidad (propiedad de www.suratep.com
No. DESCRIPCIÓN EJEMPLOS
4 Materiales que se evaporan rápida o completamente a 1.3 Butadieno

presión atmosférica y temperatura ambiente normal y se Propano, Óxido
queman fácilmente en el aire, punto de Ignición < de Etileno
22.8ºC, Punto de Ebullición < 37.8ºC
3 Líquidos y sólidos que pueden encenderse bajo casi Fósforo

cualquier temperatura ambiente, punto de Ignición ≥ Acrilonitrilo
22.8ºC, Punto de Ebullición ≥ 37.8ºC
2 Materiales que deben ser calentados moderadamente o 2-butanona

ser expuestos a temperatura ambiente relativamente alta
antes de que tenga lugar la ignición, punto de Ignición ≥ Querosina
37.8ºC, Punto de Ebullición < 93.4ºC
49
Tabla Nº 2.9: Continuación.
1 Materiales que deben ser precalentados antes que tenga Sodio

lugar la ignición, punto de Ignición ≥ 93.4ºC
Fósforo rojo
0 Materiales que no arderán
 Peligros de reactividad (recuadro amarillo)
Tabla Nº 2.10: Peligros de reactividad (propiedad de www.suratep.com)
No. DESCRIPCIÓN EJEMPLOS
4 Materiales que son capaces de detonar fácilmente o de tener Peróxido de

descomposición explosiva o reacción a temperaturas y presiones Benzoilo
normales
Ácido pícrico
3 Materiales que son capaces de tener reacción de detonación o Diborano

explosión pero requieren una fuerte fuente de ignición o deben
ser calentados confinados antes del inicio o reaccionan Óxido de
explosivamente con agua Etileno Nitro
Propadieno
2 Materiales que en sí son normalmente inestables y sufren Acetaldehido

fácilmente un cambio químico violento pero no detonan o
pueden reaccionar violentamente con agua o pueden formar Potasio
mezclas potencialmente explosivas con el agua
1 Materiales que en sí son normalmente estables, pero pueden Eter etílico

hacerse inestables a temperaturas elevadas o reaccionar con
alguna liberación de energía mas no violentamente Sulfúrico
0 Materiales que en sí son normalmente estables, incluso cuando

son expuestos al fuego y que no reaccionan con el agua.” 8 12
8
Suratep S.A. (2002) NFPA 704 “National Fire Codes”
50
Riesgos Específicos
 W: Reacciona con el agua.
 OXI: Material Oxidante.
2.4.7.7.2. Modelo del Rombo (NFPA) Recomendado
De acuerdo a las Normas de la NFPA 704 recomienda que para los tanques que
transportan materiales inflamables sugieran tomar en cuenta los siguientes
aspectos para el armado del rombo de seguridad como se indica en fig. 2.22.
Figura 2.22: Rombo de la NFPA para Tanqueros (propiedad de www.suratep.com).
2.4.7.7.3. Señaletica para un Tanquero
De acuerdo con las Normas INEN todo tanquero debe poseer su adecuada
señaletica, ya que estos tienden a transportar líquidos inflamables que son muy
peligrosos para la salud del ser humano. Con este tipo de señaletica se podrá
identificar qué tipo de combustible se está transportando y al mismo tiempo saber
la longitud del tanquero, la capacidad, la distribución, y el peligro de la
inflamabilidad del mismo. De acuerdo a la fig. 2.19 se puede observar una
señaletica modelo para los tanqueros que se elaboran en la planta, a su vez esta
señaletica modelo nos indicará las medidas adecuadas tanto para los tanques de
1000 hasta los 10000 galones.
51
Figura 2.23: Sistema de Señalización de un Tanquero modelo según la Norma INEN (propiedad de la empresa).
52
2.5. HIPÓTESIS
La aplicación de Normas incidirá positivamente en el proceso de construcción de

Auto tanques para el mejoramiento de la producción.
2.6. SEÑALAMIENTO DE VARIABLES
Aplicación de Normas en el proceso de construcción de Auto tanques para el

mejoramiento de la producción.
2.6.1. Variable Independiente
Aplicación de Normas.
2.6.2. Variable Dependiente
Procesos de Construcción de Auto tanques.
53
CAPÍTULO III
METODOLOGIA
3.1. MODALIDAD BÁSICA DE INVESTIGACIÓN
3.1.1. De Campo
Porque el investigador va a la realidad para recabar información sobre el problema

a ser investigado.
3.1.2. Bibliográfica
Se realizara este tipo de modalidad debido a que el investigador se apoyará en

fuentes primarias y secundarias para explorar de manera teórica – científica el
proceso investigativo.
3.2. NIVEL O TIPO DE INVESTIGACIÓN
En la estructuración del presente trabajo de investigación se emplearán los
siguientes tipos:
 Exploratorio.
 Descriptivo.
3.2.1. Exploratorio
Este tipo de investigación nos permitirá dar un sondeo a un problema poco

investigado o desconocido en un contexto particular.
54
3.2.2. Descriptivo
Este tipo de investigación nos permite dar una medición de relación entre
variables de los mismos, sujetos de un contexto determinado, es decir, compara
dos o más fenómenos, situaciones o estructuras.
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA
3.3.1. Población
En estadística e investigación se denomina población a todo un grupo de personas

u objetos que poseen una característica común, ya sean profesionales, operarios,
obreros, etc., que laboran en una planta.
La población sobre la cual versa la investigación está constituida por el personal

de la planta el mismo que está constituido por 35 personas en el presente año, ya
que estas representan nuestra población.
3.3.2. Muestra
El muestreo se realizará cuando el universo es demasiado grande o amplio y

resulta muy imposible realizar una investigación a todos los elementos, por esta
razón la investigación depende en gran parte de la selección acertada de la
muestra, el cual nos dará una visión clara para poder obtener conclusiones
exactas a partir de los resultados.
Para realizar una aplicación al tema propuesto se realizará una entrevista a todo el
personal administrativo y demás personas que laboran en la planta.
 El propósito y objetivo del proyecto en curso.-El nivel de confiabilidad con el

que se desea trabajar (recomendado entre el 95% y 99%).
 La probabilidad de ciertas características a investigar estén presentes (p) en la
población, frente a la probabilidad de que no esté (q).
 Primero habrá que obtener el valor de Z de tal forma que la confianza sea del
96%, es decir utilizando la función del EXEL se obtiene un valor de
Z=1,75068607.
55
𝑍 2 𝑝𝑞𝑁
𝑛= 𝑬𝒄: 𝟑
𝑁𝐸2 + 𝑍 2 𝑝𝑞
En donde:
Z es el nivel de confianza: 1,75068607

p es la variabilidad positiva: 50%
q es la variabilidad negativa: 50%
N es el tamaño de la población: 35 empleados
E es la precisión o el error: 4 %
n es el tamaño de la muestra.
56
3.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
3.4.1. Operación de la Variable Independiente: Aplicación de Normas
Tabla 3.1: Operación de la Variable Independiente (Elaborado por el Investigador).
CONCEPTUALIZACION DIMENSIONES INDICADORES ITEMS TECNICAS E

INSTRUMENT
OS
- Tener un - Realizar un ¿Cómo se - Encuesta

aumento en la control de podría
- Observación
calidad del calidad hacia los realizar un
visual
producto productos control de
calidad
La aplicación de - Aumento en la
adecuada?
normas son de suma demanda de los
importancia para el productos
mejoramiento en la
- Minimizar la - Controlar la - ¿Cuál - Encuesta
productividad de una
contaminació contaminación sería el
empresa - Charlas
n del medio en los procesos proceso
sobre la
ambiente de soldadura adecuado
contaminació
para
- Dar un uso n en el medio
minimizar
adecuado a los
la
gases a utilizar
contamina
para evitar la
ción del
emanación
medio
excesiva del
ambiente?
mismo
57
3.4.2. Operación de la Variable Dependiente: Procesos de Construcción de
Auto tanques para el mejoramiento de la producción.
Tabla 3.2: Operación de la Variable Dependiente (Elaborado por el investigador).
CONCEPTUALIZACION DIMENSIONES INDICADORES ITEMS TECNICAS E

INSTRUMENTOS
- Proceso de - Planes y ¿Aplicación - Encuesta al

construcción ordenanzas de normas personal de
Proceso de en forma de para la planta
Construcción de empírica contingencias aumentar la
Auto tanques para el por parte de calidad de
mejoramiento de la la planta los
producción en la productos?
empresa
“CONSTRUCCION
ES ULLOA” para
tener un aumento en
la demanda de los - Aumento en - Revisión - ¿Controlar - Encuesta
la mensual si la materia
productos - Charlas
producción relacionada a prima para
procesados sobre la
la detectar
calidad y
productividad daños o
contaminació
de la planta desperfecto
n del medio
s?
ambiente
58
3.5. PLAN DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
Metodológicamente, para la construcción de la información se opera en dos fases:
 Plan para la recolección de información.

 Plan para el procesamiento de información.
El plan de recolección de información contempla estrategias metodológicas

requeridas por los objetivos e hipótesis de investigación, de acuerdo con el
enfoque escogido. Definición de los sujetos: personas u objetos que van a ser
investigados. Selección de las técnicas a emplear en el proceso de recolección de
información.
3.5.1. Encuesta realizada a los obreros y personal administrativo de la

empresa
Para la realización de la encuesta se planificó con el Gerente de Producción y con

el Jefe de Planta realizar un cronograma ya que con el mismo se permitió
entrevistar a los operarios de la empresa sin que el tiempo destinado a esta
recopilación de la información afecte a la producción la planta.
3.5.2. Formato para la toma de datos de la Encuesta
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERIA MECANICA
ENCUESTA DIRIGIDA A LOS INVOLUCRADOS CON EL PROCESO DE

CONSTRUCCION DE AUTO – TANQUES EN LA EMPRESA
CONSTRUCCIONES ULLOA
1.- ¿Tiene Usted conocimientos acerca de las Normas ISO?
Si ( ) No ( )
59
2.- ¿Asistió Usted a conferencias sobre las Normas ISO?
Si ( ) No ( )
3.- ¿Conoce usted que existen empresas en la zona centro que trabajan con las
Normas ISO?
Si ( ) No ( )
4.- ¿Cree usted que las Normas ISO traerían beneficios a esta empresa?
Si ( ) No ( )
5.- ¿Con la implementación de Normas aumentaría la productividad positivamente

en la planta?
Si ( ) No ( )
6.- ¿Cree que se debería hacer un control al producto terminado?
Si ( ) No ( )
7.- ¿Estaría de acuerdo que se realicen charlas para que el personal tenga
conocimientos acerca de las normas que se le puede implementar a la planta?
Si ( ) No ( )
8.- ¿Si se llegara a realizar las respectivas charlas durante que tiempo se lo
realizaría?
Cada semana ( ) por 2 ( )o3( ) horas
Cada 15 días ( ) por 2 ( )o3( ) horas
Cada mes ( ) por 2 ( )o3( ) horas
9.- ¿Al implementar normas en la planta cree usted que los tiempos de trabajo
disminuirían?
Si ( ) No ( )
60
10.- ¿Con la aplicación de las Normas ISO, la empresa sería reconocida a nivel
nacional?
Si ( ) No ( )
3.6. PLAN DE PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN
Es necesario prever planificadamente el procesamiento de información a

recogerse
Procesamiento
 Revisión crítica de la información recogida; es decir limpieza de información
defectuosa: contradictoria, incompleta, pertinente, etc.
 Repetición de la recolección, en ciertos casos individuales, para corregir fallas
de contestación.
 Fabulación o cuadros según variables de cada hipótesis: cuadros de una sola
variable, cuadro con cruce de variables, etc.
 Manejo de información
3.6.1. Encuesta realizada a los obreros y personal administrativo de la

empresa
Después de la encuesta se cuantificó las respuestas de cada pregunta, se realizó el

resumen de los ítems para hacer una representación gráfica estadística de cada
uno.
3.6.2. Resultados de la Encuesta
Con los resultados de la encuesta se pudo contabilizar y añadir en el formato de

toma de datos, realizando un resumen del mismo tipo de preguntas, luego para
mayor comprensión se trasladó a diagramas de tipo pastel de cada pregunta con
sus respectivos porcentajes evaluados como se ilustra en el CAPITULO IV.
61
3.7. Problemas encontrados en el proceso de construcción de auto - tanques
CONSTRUCCIONES ULLOA es una empresa constituida para responder

perfectamente ante las nuevas perspectivas que se presentan como producto, el
amplio stock de materiales existentes, permitirán un desempeño ideal
respondiendo eficientemente a sus labores ejecutadas, manteniendo una sólida
posición por una empresa nacional prospera.
Pese a su experiencia y larga trayectoria la empresa no alcanzado el liderazgo total

entre sus competidores, por las cuales se pudo identificar las debilidades en la
construcción de los auto-tanques como se da a conocer en el siguiente listado:
 Entrega y recepción de planos.

 La inadecuada coordinación de los trabajos.
 Poco personal especializado en la construcción de los tanques.
 La no realización de pruebas.
 Entrega y recepción de planos
El problema que se pudo detectar fue la ausencia de planos, ya que los mismos
cumplen un papel importante en la construcción de los tanques por aquí se detalla
las dimensiones, peso, detalle del material, tipo de soldadura para cada una de la
secciones del tanque.
Cabe mencionar que sin los planos existía errores en los tanques como por
ejemplo las distancias inadecuadas entre espejos, distancias inadecuadas de las
válvulas, monholes o entrada pasa – hombre en los tanques, cantidad del material,
el tipo de soldadura.
Ya que sin las distancias adecuadas se obtenía un galonaje inadecuado y se

producían reclamos por parte de los clientes potenciales, otro de los
inconvenientes que se producían era el tipo de soldadura, por lo que se realizaba
procesos inadecuados con lo que se producían fisuras y grietas en la soldadura.
62
 La inadecuada coordinación de los trabajos.
Uno de los problemas que se producía en la planta era la mala coordinación en el

proceso de construcción de los tanques, ya que en este proceso el personal
seleccionado casi nunca terminaba su tarea de principio a fin, ya que al
intercambiar al personal no se seguía una secuencia en dicho proceso por lo que se
producía un retraso en la respectiva entrega del producto para los clientes, dando
como resultado una deficiencia en el aspecto laboral y perdidas de clientes
potenciales; ya que al producirse este problema se tenía una deficiencia en la
producción de los tanques y también un deficiencia en el ámbito económico.
Otra de las causas que se producía era la inadecuada coordinación en la salida de

la materia prima para la construcción de los tanques por parte del personal
seleccionado para este proceso, por lo que se realizaba una salida de la materia
prima en exceso.
 Poco personal especializado en la construcción de los tanques.
Uno de los problemas más preponderantes en el proceso de construcción de los

tanques en años anteriores fue la adquisición de un personal poco especializado en
construcción y ensamble de los tanques, dando como resultado productos erróneos
así como también demora en la respectiva entrega de los mismos.
Cabe mencionar que este problema se producía frecuentemente con el nuevo

personal que ingresaba a la planta, a través de los defectos producidos en la
construcción se vio la necesidad de realizar charlas referentes a la fabricación de
los tanques para todo el personal recientemente incorporado.
A través de este problema se producía perdidas en lo que se refiere a la materia

prima por el bajo conocimiento en la fabricación de algunos accesorios para los
tanques, ya que dicho personal tenía dificultades en lectura de planos, también
carecían de conocimientos en lo respecta a la seguridad personal.
63
 La no realización de pruebas.
Con la ausencia de las pruebas tanto de soldadura como la prueba de presión

existían problemas con mucha frecuencia tales como figuras y grietas en la
soldadura tanto en el cuerpo como en la soldadura de los espejos o rompeolas
interiores, ya que esto acarreaba devoluciones de cada uno de los trabajos que
suele realizar la planta, dando así perdidas en el ámbito laboral como en ámbito
económico, otra de las debilidades solía ser el poco conocimiento de este tipo de
pruebas por parte del personal encargado ya que carecían de conocimientos con
respecto a la realización de estas pruebas.
Al realizar un diagnostico en la planta se procederá analizar la situación de la

misma antes de la aplicación de las normas, ya que esto nos conllevará a
considerar los problemas que se obtenían antes de la aplicación de las normas en
la empresa en el proceso de construcción de los auto - tanques, por lo que se
procede analizar dichos problemas.
 Material base.- con la adquisición del material base en años anteriores se

tenía grandes inconvenientes ya que el mismo solía ser un material en mal
estado y no poseían los parámetros adecuados para la construcción de dichos
tanques como por ejemplo el espesor del material y la calidad del mismo.
 Material de Aporte.- como en el caso anterior el material de aporte que se

utilizaba para la construcción de los tanques no poseían los parámetros
adecuados para la elaboración de los mismos como sugiere la norma AWS
A5.1., para la fabricación de los tanques tanto para el transporte de agua como
de combustible.
 Ejecución.- en la ejecución de los procesos de construcción de los tanques se

observaba una variedad de inconvenientes por la ausencia de una coordinación
en dicho proceso, ya que no se tenía un seguimiento en el transcurso de la
construcción y ensamble de los tanques, por ejemplo en los procesos de
soldadura, ya que en el mismo no se ejecutaba pruebas en absoluto.
64
Con los problemas anteriormente citados se pudo diagnosticar con un porcentaje
aproximado mediante un cuadro estadístico como se ilustra en la siguiente figura.
Porcentaje de los problemas en la

planta
80
70
60
Procentaje
50
40
30
20
10
0
material base material de aporte ejecucion
Series1 75 60 65
Figura 3.1: Porcentaje de los problemas en la planta (Elaborado por el investigador).
Con la implementación de las normas en la empresa, sus productos fueron

reconocidos poco a poco a nivel nacional ya que la calidad del mismo obtuvo un
crecimiento aceptable, por que los procedimientos a seguir poseen un control
adecuado de acuerdo a las normas de construcción.
En años anteriores la empresa carecía de clientes potenciales ya que sus productos

no eran reconocidos localmente peor aun a nivel nacional por que los tanques no
tenían una calidad aceptable y los mismos no cumplían con los parámetros de
fabricación.
Cabe mencionar que la selección de la materia prima cumple un papel muy

importante en la calidad de los tanques ya que los mismos cumplen con las
normas de aceptación para la construcción de los tanques, en la siguiente grafica
se observa una disminución aproximada de los problemas que se solía producir
antes de la aplicación de las normas en la planta.
Dentro de las fortalezas en cuanto a la implementación de las normas en la

empresa se detecto un crecimiento en la producción debido a que sus productos
tiene un mejoramiento en la calidad, otra de las fortalezas es la disminución de los
65
accidentes laborales que sufría el personal al no contar con las normas de
seguridad, estos inconvenientes se pudo solucionar poco a poco gracias a las
charlas que se suele dar a todo el personal.
Producción y accidentes laborales en la

empresa
80%
70%
60%
Porcentajes
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Producción Accidentes Laborales
Después 75% 12%
Antes 39% 30%
Figura 3.2: Producción y accidentes laborales en la empresa (Elaborado por el investigador).
66
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
4.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Para realizar el respectivo análisis del proyecto se va a regir mediante los

resultados que se obtuvo de nuestra encuesta realizada en la empresa
“CONSTRUCCIONES ULLOA” a todo el personal que labora en ella. Mediante
estos resultados se procederá a realizar el respectivo análisis de cada una de las
preguntas de nuestra encuesta. En la presente tabla se indican los resultados de la
encuesta realizada al personal que tiene que ver directa o indirectamente con el
proceso de construcción de auto – tanques.
Tabla Nº 4.1: Resultados de la encuesta realizada al personal de la planta (elaborada por el

investigador).
Preguntas si no Cada Cada 15 Cada Total

semana días mes
1 7 28 35
2 7 28 35
3 17 18 35
4 23 12 35
5 20 15 35
6 28 7 35
7 30 5 35
8 10 17 8 35
9 17 18 35
10 27 8 35
67
1.- ¿Tiene usted conocimientos acerca de las Normas ISO?
De acuerdo a la encuesta realizada a los empleados de la planta el 80% de los

mismos opinaron que no poseen ningún conocimientos acerca de la normas ISO,
pero el 20% opina lo contrario, que cada uno ellos si poseen conocimientos
básicos de las Normas ISO, de acuerdo a estos resultados se podrá denotar y poder
tomar decisiones previas para que todo el personal sepa o tenga conocimientos
acera de las Normas ISO.
DIAGRAMA 1
(SI), 20%
(NO), 80
%
Figura 4.1: Diagrama 1 tipo pastel (Elaborado por el investigador).
2.- ¿Asistió usted a conferencias sobre las Normas ISO?
De acuerdo con los resultados de esta segunda pregunta tenemos que el 80% de
empleados dio su opinión que nunca asistió a conferencias sobre las normas ISO,
pero el 20% restante respondieron a la encuesta que si asistieron a conferencias
sobre las Normas ISO, ya que las mismas son de gran ayuda para el mismo
personal como para empresa.
DIAGRAMA 2
(SI), 20%
(NO), 80
%
68
3.- ¿Conoce usted que existen empresas en la zona centro que trabajan con
las Normas ISO?
De acuerdo con los resultados obtenidos en la encuesta para esta tercera pregunta
tenemos como resultado que el 51% de empleados encuestados opinan que si
existen empresas en la zona centro de que laboran con las Normas ISO, pero el
49% opinan que no tiene ningún conocimiento acerca de que existan empresas
que laboran con dichas normas.
DIAGRAMA 3
(NO)49 (SI), 51
% %
4.- ¿Cree usted que las Normas ISO traerían beneficios a esta empresa?
Los resultados obtenidos en esta cuarta pregunta es la siguiente, el 66% de las

personas encuestadas opinan que la aplicación de las Normas ISO en la planta
traerán beneficios para la misma, ya que dichas normas nos ayudarán a resolver
los posibles inconvenientes que existen en la empresa, pero el 34% de las
personas opinan lo contrario, que no se generarán beneficios para la empresa con
la aplicación de dichas normas.
DIAGRAMA 4
(NO), 34%
(SI), 66%
69
5.- ¿Con la implementación de Normas aumentaría la productividad
positivamente en la planta?
De acuerdo con la opinión de los encuestados, el 57% de las personas opinan que
con la aplicación de las Normas aumentaría positivamente la productividad en la
planta.
El 43% de los encuestados piensa que no aumentaría la productividad en la planta

con la implantación de las Normas ISO.
DIAGRAMA 5
(NO), 43%
(SI), 57%
6.- ¿Cree que se debería hacer un control al producto terminado?
Según los resultados porcentuales el 80% del personal encuestado sugieren que se
debe realizar un control adecuado al producto terminado antes de la respectiva
entrega al cliente.
El 20% restante del personal encuestado sugieren que no es necesario realizar un

control para el producto terminado.
70
DIAGRAMA 6
(NO), 20%
(SI), 80%
7.- ¿Estaría de acuerdo que se realicen charlas para que el personal tenga
conocimientos acerca de las normas que se le puede implementar en la
planta?
El 86% de las personas encuestadas sugieren que si es necesario realizar charlas

en la planta acerca de las Normas ISO ya que las mismas serán de para todos el
personal ya sea para los empleados como para el personal administrativo. El 14%
de las personas opinan lo contrario y sugieren que no es necesario realizar este
tipo de charlas en la planta.
DIAGRAMA 7
(NO), 14
%
(SI), 86%
71
8.- ¿Si se llegara a realizar las respectivas charlas durante que tiempo se lo
realizaría?
El 48% de los encuestados sugieren que si se llegará a realizar las respectivas

charlas éstas se realicen cada 15 días y que tengan una duración de 2 horas.
El 29% de los encuestados opinan que estas charlas se realicen cada semana y que
las mismas tengan una duración de 3 horas.
Pero el 23% de las personas restantes sugieren que las charlas se realicen cada
mes y que las mismas tengan una duración de 2 horas.
DIAGRAMA 8
(CADA
(CADA SEMANA), 29
MES), 23% %
(CADA 15
DIAS), 48%
9.- ¿Al implementar normas en la planta cree usted que los tiempos de
trabajo disminuirían?
El 51% de los encuestados opinan que si se llegara a implementar estas normas no

disminuirían los tiempos de trabajo, pero para que se produzca esto, dichas
personas opinan que se debe tener un control permanente hacia el personal. Pero
el 49% opina que con la implementación de las normas si es posible disminuir los
tiempos de trabajo.
72
DIAGRAMA 9
(NO), 51% (SI), 49%
10.- ¿Con la aplicación de las Normas ISO, la empresa sería reconocida a
nivel nacional?
El 78% opinan que la empresa sería reconocida a nivel nacional con la

implementación de las Normas ISO, ya que con las mismas se obtiene un
producto de mejor calidad. Pero el 22% piensa que a pesar de la implementación
de estas normas, la empresa no sería reconocida a nivel nacional.
DIAGRAMA 10
(NO), 23%
(SI), 77%
4.1.1. Inspección de la soldadura con Líquidos Penetrantes
Análisis de la soldadura con líquidos penetrantes mediante la norma ASME E165,

luego de realiza la inspección visual y verificando si es aceptable la soldadura se
procede a la inspección de LP, ya que esta prueba se identifica según la junta,
después de que se ha enfriado completamente la soldadura ya que esta debe estar a
73
una temperatura comprendida entre los 15º a 52ºC, para poder realizar el
respectivo ensayo, se realiza una pre limpieza mediante un cepillo de acero.
 Limpieza para el ensayo
La limpieza se lo realiza mediante un solvente de código SKC- S según la norma

ASTM E165 - 02 que recomienda realizar el secado a cada lado del cordón de
soldadura, mediante trapos para poder retirar los contaminantes orgánicos,
esperando un tiempo adecuado para que esté completamente seco el material a
tratar para así poder realizar el paso siguiente.
 Aplicación del penetrante
La aplicación del penetrante se lo realiza mediante un spray cuyo código es SKL –

SP1 de acuerdo a la norma ASTM E165-02 cubriendo completamente toda el área
de interés, después de la aplicación se deberá observar que el penetrante cubra en
forma homogénea la zona a inspeccionar, el tiempo de penetración se puede
determinar mediante las especificaciones de la Norma ASME V ART. 6 TABLA
T-672 (ver anexo C), en este caso se tomo un tiempo recomendado de 18min.
 Remoción del liquido penetrante
Luego de que se ha transcurrido el tiempo adecuado, se procede a la remoción del

penetrante por medio de un trapo con solvente.
 Aplicación del revelador
Después de realizar los dos pasos anteriores se procede a la aplicación del

revelador por medio de un spray cuyo código es SKD - S2 de acuerdo a la norma
AMS - 2644 ya que este forma una capa fina y homogénea que absorberá el
penetrante que entró en la discontinuidad, formando un nítido contraste entre la
película blanca formada por el revelador, y el penetrante rojo que emerge a la
superficie, el tiempo se puede determinar de igual manera mediante la Norma
ASME V ART. 6 TABLA T-672 (ver anexo C) en este caso se tomo un tiempo de
20 min.
74
4.1.1.1. Inspección con LP en la soldadura de filete en las tapas de un
tanquero
A este tipo de junta se realizo la prueba de líquidos penetrantes, utilizando el

mismo procedimiento anterior, en la fig. 4.1 (a) se puede denotar una soldadura de
filete en el cual se procederá a realizar el ensayo de líquidos penetrantes, en la Fig.
4.1 (b) se ilustra la soldadura de filete aplicado el penetrante, y en la fig. 4.1. (c)
se ilustra los resultados del ensayo aplicado el revelador en la soldadura de filete,
en el cual se tomarán un registro como se ilustra en la tabla 4.2.
Fig. 4.11: (a) Soldadura de filete (b) Aplicación del Penetrante (c) Aplicación del revelador
(elaborado por el investigador).
“Uno de los principales ingredientes de un buen sistema de calidad en soldadura,

es el establecimiento e introducción de un programa de inspección de soldadura
eficaz. Sólo con la evaluación completa de los requisitos de calidad de la
soldadura, los criterios de aceptación, el pleno reconocimiento de la inspección, y
los métodos de prueba que deben ser utilizados, de acuerdo con la norma ASME
sección V articulo VI.
Muchas características de una unión soldada pueden ser evaluadas en el proceso

de inspección, algunas relacionadas con las dimensiones, y otras relativas a la
presencia de discontinuidades. El tamaño de una soldadura es muy importante, ya
que se relaciona directamente con la resistencia mecánica de la unión y sus
relativas consecuencias. Las discontinuidades en los cordones también pueden ser
importantes. Estas son las imperfecciones dentro o adyacentes a la soldadura, que
pueden o no, dependiendo de su tamaño y / o ubicación, disminuir la resistencia
75
para la cual fue diseñada. Normalmente estas discontinuidades, de inaceptables
dimensiones y localización, se denominan defectos de soldadura, y pueden ser
causas prematuras de falla, reduciendo la resistencia de la unión a través de
concentraciones de esfuerzos dentro de los componentes soldados.
Los criterios de aceptación de la calidad de soldadura pueden provenir de diversas

fuentes, como por ejemplo los planos de fabricación que suelen mostrar el
613
tamaño de los cordones, su longitud y ubicación como se ilustra en el anexo F.”
6
76
Tabla Nº 4.2: Reporte de inspección Visual de Tapas del Tanque (Propiedad de la empresa
Conatrucciones Ulloa).
REPORTE DE INSPECCIÓN
INSPECTION REPORT
Cliente: CONSTRUCCIONES ULLOA Fecha: 27 – 10 - 2010

Client Date
Nombre del Proyecto: Fabricación de Tanques para transporte de combustible

Project Name
Nombre del Equipo: Tanques: 2000, 10000 Galones

Name of Equipment
Tipo de Investigación:
Inspection Type
Tapas del Tanque (Soldaduras Circulares y Longitudinales)
Resultado de la Inspección:
Inspection Result.
Capacidad Nº de Compartimentos Condición

2000 Galones 3 (500, 1000, 500) Aceptable
10000 Galones 4 (2500, 2500, 2500, 2500) Aceptable
Observaciones:
Remarks
Resultado de los dos tanques es Satisfactorio
77
Tabla Nº 4.3: Reporte de Examinación de Líquidos Penetrantes en las Tapas del Tanque
(Propiedad de la empresa Construcciones Ulloa).
REPORTE DE EXAMINACIÓN DE LÍQUIDOS PENETRANTES

LIQUID PENETRANTEXAMINATION REPORT

Client Date

Project Name

Name of Equipment
ETAPA DE EXAMINACION:
CODIGO APLICABLE: STAGE OF EXAMINATION.
APPLICABLE CODE.
ASME V
Preparado de Bisel: Después de Prueba Hidrostática
Prepared Edge After Hydro test
MATERIAL ASTM A36 Acabado de Soldadura: Otros
As Welded Others
PREPAR. DE Amolado: Maquinado Otros

SUPERFICIE: Grinding Machining Others
SURFACE PREPARATION
Tipo: Contraste de Color: Fluoresente:
Type Color Contrast Fluoresent
PENETRANTE: Aplicación: Con Brocha Spray:
Aplication Brushing Spraying
PENETRANT
Temperatura: 15º C Tiempo de Penetración: Minutos
Temperature Penetrant Time 18 Minutes
Penetrante Lavable con Agua: Revelado en seco:
Water Washable Penetrants Dry Developer
REMOCION: REVELADOR: Revelado Húmedo:
REMOVAL Penetrante Removible con solvente: DEVELOPER West Developer
Solvent Removable Penetrants
Tiempo Revelado
Developing Minutos
Time 20 Minutes
RESULTADO: SATISFACTORIO :
JUDGMENT SATISFACTORY
NO SATISFACTORIO :
UNSATISFACTORY
Observaciones:
Remarks
Resultado del ensayo de los tanques en Satisfactorio
78
4.1.1.2. Inspección con LP en la soldadura de filete (preparado de bisel) en el
cuerpo de los tanqueros
A este tipo de junta se procedió a registrar los parámetros de soldadura, en la fig.

4.2. (a) se puede notar una soldadura de filete en el cual se realizó un bisel para así
efectuar el ensayo de líquido penetrante, en la Fig. 4.2. (b) se ilustra el bisel
aplicado el penetrante, y finalmente en la fig. 4.2. (c) se puede notar al bisel
aplicado el revelador para observar los posibles errores, y los datos obtenidos del
ensayo se ilustran en la tabla 4.3., realizando la prueba de líquidos penetrantes.
Fig. 4.12: (a) Soldadura preparado de bisel (b) Aplicación del Penetrante (c) Aplicación del
revelador (elaborado por el investigador).
79
Tabla Nº 4.4: Reporte de inspección Visual del Tanque (Propiedad de la empresa
REPORTE DE INSPECCIÓN
INSPECTION REPORT

Client Date

Project Name

Name of Equipment
Tipo de Investigación:
Inspection Type
Cuerpo del Tanque (Soldaduras Circulares y Longitudinales y soldadura de accesorios y

partes)
Resultado de la Inspección:
Inspection Result.
Capacidad Nº de Compartimentos Condición

2000 Galones 3 (500, 1000, 500) Aceptable
10000 Galones 4 (2500, 2500, 2500, 2500) Aceptable
Observaciones:
Remarks
Resultado de los dos tanques es Satisfactorio
80
Tabla Nº 4.5: Reporte de Examinación de Líquidos Penetrantes en el cuerpo del Tanque
(Propiedad de la empresa Construcciones Ulloa).
REPORTE DE EXAMINACIÓN DE LÍQUIDOS PENETRANTES

LIQUID PENETRANTEXAMINATION REPORT

Client. Date

Project Name.

Name of Equipment.
ETAPA DE EXAMINACION:
CODIGO STAGE OF EXAMINATION.
APLICABLE:
ASME V
APPLICABLE CODE. Preparado de Bisel: Después de Prueba Hidrostática
Prepared Edge After Hydro test
MATERIAL Acabado de Soldadura: Otros

ASTM A36 As Welded Others
PREPAR. DE Amolado: Maquinado Otros

SUPERFICIE: Grinding Machining Others
SURFACE
PREPARATION
Tipo: Contraste de Color: Fluoresente:
Type Color Contrast Fluoresent
PENETRANTE: Aplicación: Con Brocha Spray:
PENETRANT Aplication Brushing Spraying
Temperatura: 15º C Tiempo de Penetración: Minutos
Temperature Penetrant Time 18 Minutes
Penetrante Lavable con Agua: Revelado en Seco:
Water Washable Penetrants Dry Developer
REVELADOR: Revelado Húmedo:
REMOCION: Penetrante Removible con solvente: DEVELOPER West Developer
REMOVAL Solvent Removable Penetrants
Tiempo Revelado
Developing Minutos
Time 20 Minutes
RESULTADO: SATISFACTORIO :
JUDGMENT SATISFACTORY
NO SATISFACTORIO :
UNSATISFACTORY
Observaciones:
Remarks
Resultado del ensayo de los tanques en Satisfactorio
81
4.1.2. Proceso de pintura
“La pintura retarda la corrosión evitando el contacto de los agentes corrosivos con
la superficie de los recipientes y por su acción inhibidora de la oxidación debida
de las propiedades químicas del material de la pintura.
El requisito principal para pintar con éxito una superficie es el desprendimiento

de las escamas de laminación, suciedad, grasa, aceite y agentes extraños, para
lograr una buena adhesión de la pintura es satisfactorio realizar una limpieza por
medio de productos químicos.” 4 14
Para la preparación de la superficie para un tanque de 10000 galones antes del

proceso de pintura y de acuerdo a la norma SSPC-PS, ya que esta recomienda
seleccionar el proceso para tener una superficie limpia sin agentes que provocan la
corrosión, en primer lugar se seleccionará el sistema de pintura, que para este
tanque se efectuará mediante la norma SSPC-PS numeración 3 del Anexo B1 que
se refiere al sistema de pintura a utilizar para este tanque, a continuación se
elegirá la preparación de la superficie que en este caso es la limpieza química
como se indica en el Anexo B2, para el pretatamiento se optará del Anexo B3 la
mano de lavado de acuerdo a la especificación SSPC-PT 4-64.
Para la selección de la pintura se elegirá de acuerdo a la referencia del Anexo B1

y el Anexo B4, ya que en este caso se seleccionará el tipo de material (primario de
plomo rojo, oxido de hierro y aceite de linaza fraccionado), así como también la
pintura de taller para vigas de acero.
Cabe destacar que para el acabado final de la pintura se elegirá la pintura

poliuretano de acuerdo a los colores que selecciona el cliente. En la tabla 4.6 se
ilustra una hoja de procedimiento de pintura para un tanque de 10000 galones. En
la tabla 4.7 se ilustra un reporte de inspección de pintura para dicho tanque.
4
82
Tabla Nº 4.6: Hoja de procedimiento de pintura para un tanque de 10000 galones (Propiedad de la empresa Construcciones Ulloa).
HOJA DE PROCEDIMIENTO DE PINTURA
Serie: TSELAC10G4LU Descripcion: 1 Tanque de 4 compartimentos 10000 galones
Cliente: CONSTRUCCIONES ULLOA Localización:
RECUBRIMIENTO EXTERIOR
Preparación de Superficie: SSPC-PS
Capa Genero Marca Cantidad Pintura (ltrs) Cantidad de Diluyente(ltrs)

Primera Desoxidante Condor 8 20 (Laca)
Segunda Wash primer Pintuco 8 0
Tercera Fondo Pu Thane 14 7 (Thane)
Cuarta Pintura Pu Thane 28 16 (Thane)
83
Tabla Nº 4.7: Reporte de inspección de Pintura por Equipo (Propiedad de la empresa
REPORTE DE INSPECCION DE PINTURA POR EQUIPO

PAINTING INSPECTION REPORT FOR EQUIPMENT

Client Date

Project Name
Nombre del Equipo: Tanque 10000 Galones

Name of Equipment
SISTEMA DE PINTURA.
PAINTING SYSTEM
Primera:___________________________
Interior del Cuerpo: Primer
Internal of Shell Final:_____________________________
Finish
Primera: Desoxidante (primera capa), Wash Primer (segunda capa)

Exterior del Cuerpo: Primer
External of Shell Final: Fondo Pu (tercera capa), pintura Pu (cuarta capa)
Finish
Primera: Desoxidante (primera capa), Wash Primer (segunda capa)

Accesorios: Primer
Appurtenances Final: Fondo Pu (tercera capa), pintura Pu (cuarta capa)
Finish
RESULTADO DE LA INSPECCION:
INSPECTION RESULT
1. Preparación de la Superficie: Limpieza Química (SSPC-SP 8-63)
Surface Preparation
2. Método de Aplicación: Pistola

Applyting Method
3. Inspección de Superficie Terminada: Buena

Visual Check or Finished Surface
84
4.2. INTERPRETACIÓN DE DATOS
Los siguientes resultados obtenidos, fueron analizados mediante una encuesta

realizada en la empresa “CONSTRUCCIONES ULLOA”, a todo el personal de la
misma, ya que dicho personal está conformado por los obreros y personal
administrativo.
Con las respuestas obtenidas por nuestra encuesta se puede determinar que el
proceso que se ejecuta actualmente en la empresa ha sido notablemente observado
y apreciado las deficiencias que existen en la empresa, llegando a considerar la
implementación de normas para el proceso de construcción de los auto – tanques.
4.2.1. Resultados del ensayo de LP en la soldadura de filete en las tapas de un

Tanquero
 Indicaciones reales.- en esta junta se ha observado por 20 minutos y no se ha

producido ningún defecto externo que pueda ocasionar algún fallo en la unión,
ya que se observó una buena penetración en la soldadura, según la norma API
12B E. para tanques cilíndricos para fluidos ya que esta norma detallada una
descripción de las partes de un conjunto, esta norma también detalla
dimensiones, espesores, composición química, resultados de ensayos, etc.
 Evaluación.- se inspecciono la soldadura de filete por lo que los parámetros

están bien y la soldadura es aceptable en ausencia de discontinuidades,
ausencia de grietas, fisuras, etc., de acuerdo a la norma API 12B E.
4.2.2. Resultados del ensayo de LP en la soldadura de filete (preparado de

bisel) en el cuerpo de un Tanquero
 Indicaciones reales.- se encuentra igual que las anteriores y se observó por

20 minutos y no se ha producido ningún defecto externo como grietas fisuras,
etc., según la norma anteriormente citada en el literal 4.2.1.
 Evaluación.- se inspecciono la soldadura de filete con lo que se ha preparado

un bisel por lo que los parámetros están bien y la soldadura es aceptable.
85
El experimento consistió en limpiar la junta soldada a tratar con el solvente ya que
este se lo realiza con trapos para retirar contaminantes orgánicos, este ensayo se lo
realiza a una temperatura comprendida entre los 16º a 52ºC aproximadamente, ya
que se encuentre totalmente limpio la junta soldada se procede aplicar el
penetrante durante unos 18 min aproximadamente, luego de que el tiempo de
penetración ha transcurrido se procede a limpiar con el solvente cuidadosamente,
a continuación se procede aplicar el revelador durante unos 15 a 20 para así poder
obtener los resultados deseados.
4.3. VERIFICACIÓN DE HIPÓTESIS
Para la verificación de nuestra hipótesis, tomaremos en cuenta principalmente los

resultados obtenidos de nuestra encuesta, ya que la misma nos ayudará a tomar
decisiones para la aplicación de las normas en la empresa.
De acuerdo con los resultados obtenidos se ha podido denotar que la producción

ha sido un factor muy importante para la aplicación de las normas en la empresa,
por lo cual en este ultimo año que se implemento las normas en la misma, se pudo
notar un mejoramiento en la calidad del producto, dando como resultado una
mejor demanda al producto terminado como se ilustra en los anexo F1 y F2. En el
siguiente cuadro estadístico se puede notar la cantidad de tanques despachados en
los años 2009 y 2010 respectivamente ya que en este último se tuvo un elevado
incremento en la construcción de los tanques con la aplicación de las normas.
86
Tabla Nº 4.8: Producción de tanques en los años 2009 y 2010 de la empresa Construcciones
Ulloa (Elaborado por el investigador).
Meses de Producción Producción

producción 2009 2010
Enero 2 7
Febrero 4 5
Marzo 4 6
Abril 7 9
Mayo 1 7
Junio 9 18
Julio 6 34
Agosto 3 26
Septiembre 5 8
Octubre 2 9
Noviembre 2 16
Diciembre 6 21
En la figura 4.13 se puede observar la producción de la empresa en cada mes, cabe
mencionar que en el año 2009 la mayor producción se produjo en el mes de junio
como se observa en la tabla 4.8, y en el año 2010 la mayor producción se obtuvo
en el mes de julio tomando en cuenta que en este año ya se empezó a implementar
las normas de fabricación.
Producción de tanques
2009-2010
45
40
35
30
Cantidad
25
20
15
10 Producción 2010
5 Producción 2009
0
Meses
Figura 4.13: Producción de tanques en los años 2009 y 2010 (Elaborado por el investigador).
87
Uno de los factores principales para el mejoramiento de la calidad del producto es
la recepción y entrega de planos para el personal de la empresa, cabe mencionar
que en años anteriores en la empresa no se receptaba ningún tipo de planos para la
construcción de los tanques, ya que sin la recepción de los mismos no se tenía un
dimensionamiento adecuado para cada uno de los tanques así como también un
galonaje inadecuado para cada una de las cámaras en los respectivos tanqueros, a
partir del año 2010 se empezó a realizar la respectiva entrega de planos al
personal que se encargaba de la construcción de los tanques ya que en estos
planos se detalla las dimensiones, distribución, detalle de soldadura, así como
también el peso unitaria y total de cada uno de los implementos que conforman
cada uno de los tanqueros, como se muestra en el anexo G.
En la actualidad estos planos también son entregados a los clientes potenciales

para que los mismos tengan una noción de cómo están conformados cada uno de
los productos que se elaboran en la empresa así como también las dimensiones de
acuerdo a las necesidades de los clientes.
Otro de los factores principales para el mejoramiento de la calidad del producto es

la realización de pruebas de soldadura como en este caso la empresa lo realiza la
prueba de tintas penetrantes, ya que con esta prueba nos ayuda a determinar las
posibles figuras o grietas que se pueden producir en el transcurso del proceso de
soldadura, en las tablas 4.3 y 4.5 se ilustra los reportes de examinación de líquidos
penetrantes en las tapas y cuerpo de los tanques ya que estos sectores son los más
vulnerables.
88
CAPÍTULO V
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
 Se realizará un estudio sobre las Normas ISO 9001, ISO 14001, así como los
Requisitos Generales para su implementación, concepciones de calidad, medio
ambiente, seguridad y salud ocupacional, analizando impactos y criticidad de
las actividades realizadas en la empresa, para dar respuesta a las necesidades
de todos los clientes, sociedad y trabajadores de la forma más rentable.
 Las propuestas y procedimientos realizados en este trabajo son para conocer,

tener un mejoramiento para poner en práctica y llevar a cabo un adecuado
funcionamiento del Sistema de Gestión de Calidad, control de impactos
ambientales del Sistema de Gestión Ambiental, los planes de acción
estructurados posibilitará la futura integración de calidad, medio Ambiente,
con la finalidad de mejorar la gestión empresarial, traduciéndose en beneficios
económicos y sociales.
 Se evidencia que para evitar o suprimir las barreras comerciales y

tecnológicas. Los Sistemas de Gestión de Calidad, Gestión Ambiental, son
imprescindibles para lograr la máxima eficiencia y competitividad de las
empresas permitiéndole establecer buenas relaciones comerciales con sus
clientes.
 El proceso de construcción de los tanques ha mejorado progresivamente

mediante la implementación de normas ya que la misma cumple un papel
preponderante en la producción de los tanqueros.
 Cabe destacar que con la implementación de las normas en la planta se ha

logrado disminuir los diferentes accidentes laborales que se originaban
anteriormente.
89
5.2. RECOMENDACIONES
 Comprobar los resultados obtenidos en el estudio realizado y difundir el uso

de las técnicas propuestas, analizando la posibilidad de su implementación,
considerando las modificaciones que pudieran ser necesarias, para contribuir a
mejorar la Gestión Empresarial.
 Continuar profundizando en las acciones a ejecutar para llegar en el menor

plazo posible a la integración de las funciones de calidad, medio ambiente,
Seguridad con un enfoque estratégico empresarial y de mejora continua.
 La empresa debe establecer y orientar sus métodos, políticas y objetivos, para

el perfeccionamiento de los sistemas de Gestión y certificación de la Normas
ISO 9001 de calidad, 14001 de Medio Ambiente, para alcanzar el liderazgo
dentro de su mercado de producción.
 La planta debe realizar un sistema de orientación del nuevo personal que

ingresa en la empresa para que el mismo tenga algunos conocimientos en lo
que respecta a la construcción de los tanqueros y así poder evitar los posibles
accidentes laborales.
90
CAPÍTULO VI
PROPUESTA
6.1. TEMA DE LA PROPUESTA
ANÁLISIS Y PROCESOS DE SOLDADURA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE

AUTOTANQUES PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN EN LA
EMPRESA “CONSTRUCCIONES ULLOA” UBICADA EN LA CIUDAD DE
LATACUNGA.
6.2. DATOS INFORMATIVOS
Los datos básicos de la implementación de normas en el proceso de fabricación de

Auto tanques no existen trabajos realizados sobre el tema en la Universidad
Técnica de Ambato en la biblioteca de la Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica.
6.3. ANTECEDENTES DE LA PROPUESTA
En pos del adelanto y desarrollo de la empresa CONSTRUCCIONES ULLOA en

la provincia y a nivel nacional, es notoria la necesidad al igual que otras empresas
contar con normas, la mayoría de las empresas locales se plantean como estrategia
competitiva mejorar sus productos mediante la implementación de normas.
En la provincia de Cotopaxi y una vez revisado los proyectos en la biblioteca de la

Universidad Técnica de Ambato se determina que no existen proyectos destinados
a establecer un control en los procesos de soldadura en los tanqueros para
transporte de combustible, por lo que es necesario realizar un control de calidad
de soldadura como propuesta de solución al tema de investigación.
91
6.4. JUSTIFICACIÓN
Es importante tener bien delineado un procedimiento de soldadura para cada uno

de los productos, especificando los parámetros y variables que debe tener presente
el soldador para poder realizar cada uno de los trabajos de soldadura de una
manera adecuada realizando juntas de soladura de calidad y de mayor
productividad.
Esto permitirá que la empresa CONSTRUCCIONES ULLOA siga alcanzando

niveles de calidad y que sea un ejemplo para las empresas tanto a nivel local como
provincial.
6.5. OBJETIVOS
6.5.1. Objetivo General
 Controlar los procedimientos para realizar los trabajos de soldadura en los

tanqueros para transporte de combustible.
6.5.2. Objetivos Específicos
 Establecer un control al producto terminado.
 Establecer la prueba de tintas penetrantes para poder determinar si la

soldadura se encuentra en perfectas condiciones.
 Realizar las pruebas metalográficas en los procesos de soldadura
6.6. ANÁLISIS DE FACTI BILIDAD
Para el análisis comparativo en el presente trabajo y de acuerdo con la aplicación

de las normas de soldadura como son la AWS, ASME, ANSI, ASTM, entre las
más importantes, así como también las normas de seguridad industrial ha
generado un impacto muy relevante en el proceso de construcción de los Auto-
tanques, ya que las mismas cumplen un papel muy importante para el aumento de
la producción y de la seguridad para el empleado que presta sus servicios en la
planta.
92
Con la aplicación de las normas de soldadura en el proceso de construcción se ha
podido disminuir en un elevado porcentaje los problemas que se tenía con
anterioridad, estas normas han sido de gran ayuda ya que las mismas poseen
parámetros para realizar una adecuada soldadura a cada uno de los tanques y así
evitar tener resultados erróneos en el transcurso de la construcción.
6.7. FUNDAMENTACIÓN
Una de las soluciones para optimizar cada uno de los procesos de soldadura es
verificar el mismo mediante la prueba de tintas penetrantes, en el caso de pintura
se realiza una hoja de control para poder saber la calidad y la cantidad de pintura
que necesita cada uno de los tanques, que en este caso se realizó el control para un
tanque de 10000 galones y así poder tener parámetros establecidos para el
producto terminado como se mencionó en el Capítulo III.
6.7.1. Soldadura de Recipientes Sometidos a Presión
“Existen varios métodos para hacer juntas soldadas, en muchos casos la

accesibilidad de la junta determina el tipo de soldadura, ya que antes de realizarla
se debe tomar en cuenta algunos parámetros, como por ejemplo limpiar el
material base antes de realizar la soldadura la misma que controlará la porosidad
según la norma AWS D1.3.
6.7.2. Posiciones de Soldadura para tanques
Mediante la Norma ANSI/AWS D1.1 Estructural Welding Coda Steel se ha

determinado las posiciones de soldadura para cada área de trabajo, las cuales
facilitarán el trabajo y por ende se seguirá mejorando el mismo.
El objetivo de las soldaduras es la realización de uniones íntimas entre dos piezas,

de un mismo material o de materiales diferentes, en general, el trabajo del
soldador o el operador es unir dos piezas de metal aplicando calor intenso, presión
intensa o ambas.
93
En los procesos de soldadura más comunes, existen diferentes fuentes de calor y
diversos métodos para controlar y enfocarlo, se han desarrollado más de 40
procedimientos de soldadura basados en el calor.” 4
 Soldadura arco metálico protegido.
 Soldadura con arco metálico y de gas (GMAW).
 Soldadura con arco de Tungsteno y gas (GTAW).
6.7.3. Soldadura de Arco
“La soldadura de arco o soldadura eléctrica, conocido también como el proceso de

soldadura SMAW es el proceso de más amplia aceptación como el mejor, el más
económico, y el más práctico para unir metales. El soldador selecciona el
electrodo (metal de aporte) que se ha de usar para producir el arco de acuerdo con
las especificaciones del trabajo, como se ilustra en la fig. 6.1.” 91
Figura 6.1: Proceso de Soldadura por arco (Tomada del manual de Soldadura Tomo I de
Horwitz).
4
9
Horwitz. (2002) Manual de Soldadura. Aplicaciones y Prácticas. (Tomo I), Colombia: Editorial
Linotipia Bolívar
94
El proceso SMAW se utiliza por su versatilidad en una amplia gama de
aplicaciones tanto en taller como en obra en la soldadura de materiales de espesor
superior a 1,5 mm. Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de
máquinas, estructuras, tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a
presión y calderería, etc. La selección de los electrodos tiene una influencia
decisiva en la calidad y el costo de la soldadura.
Para el soldador, es muy importante disponer de una correcta relación de

electrodos con finalidades específicas. En este sentido, los catálogos suelen
contener información de los diámetros, parámetros de uso, revestimientos y
precauciones sobre el almacenaje y funcionamiento de cada uno de sus productos.
6.7.3.1. Tipos de Soldaduras
En esta sección de armado se recomienda utilizar los siguientes diseños de juntas

que son los correspondientes al tipo de soldadura que se utiliza en la misma ya
que estos son procesos técnicos con el cual garantiza un mejor trabajo en
soldadura.
Existen cinco tipos básicos de soldadura:

 De cordón.
 Ondeada.
 De filete.
 De tapón.
 De ranura.
6.7.3.1.1. Soldadura de Cordón
“Este tipo de soldadura se lo realiza en una sola pasada, con el material de aporte
sin movimiento hacia uno u otro lado, esta soldadura se utiliza principalmente
para reconstruir superficies desgastadas, y en muy pocos casos se emplea para
juntas en la fig. 6.2 se ilustra este tipo de soldadura:
95
Figura 6.2: Soldadura de Cordón (Tomada del manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
6.7.3.1.2. Soladuras Ondeadas
Esta soldadura se logra haciendo un cordón con algo de movimiento hacia uno y
otro lado, en la fig. 6.3 se ilustra una soldadura de este tipo, esta soldadura es
utilizada primordialmente para la reconstrucción de superficies.
Figura 6.3: Movimiento de la soldadura ondeada (Tomada del manual de Soldadura Tomo I
de Horwitz).
6.7.3.1.3. Soldadura de Filete
Son aquellas soldaduras similares a las de ranura, en este caso este tipo de
soldadura se lo realiza con mayor rapidez que la de ranura, a menudo esta
soldadura se las prefiere por razones de economía, en la en la fig. 6.4., se observa
un relleno en los bordes de las placas unidas por uniones de esquinas,
sobrepuestas, en “T”.
96
Figura 6.4: Soldaduras de filete sencillo y de filete doble (Tomada del manual de Soldadura
Tomo I de Horwitz).
6.7.3.1.4. Soldadura de Tapón
Son aquellas que se utilizan principalmente para hacer las veces de remaches,
éstas se emplean para unir por fusión piezas de metal cuyos bordes por alguna
razón no pueden fundirse, en la fig. 6.5., se observan ranuras y huecos en la parte
superior que se rellena con material (metal) para fundir las dos partes.
Figura 6.5: Placas preparadas para soldaduras de tapón (Tomada del manual de Soldadura
Tomo I de Horwitz).
6.7.3.1.5. Soldadura de ranura
Este tipo de soldadura se emplean en varias combinaciones, dependiendo de la

accesibilidad, de la economía, del diseño, y del tipo de proceso de soldadura que
se aplique, en la fig. 6.6 se ilustra un ejemplo de soldadura de ranura, sin embargo
un soldador debe estar preparado para hacerlas en cualquiera de las posiciones
usuales de soldar: plana, horizontal, vertical y hacia arriba como se ilustra en la
fig. 6.7.
97
Figura 6.6: Soldaduras de ranura corte transversal (Tomada del manual de Soldadura Tomo
I de Horwitz).
Figura 6.7: Posiciones estándares para soldar (Tomada del manual de Soldadura Tomo I de
Horwitz).
A la soldadura que se efectúa en posiciones diferentes a la plana y en ocasiones a

la horizontal, se denomina soldadura hecha fuera de posición, como se muestra en
la figuras 6.8 y 6.9.
Angulo de 30º
(a) (b)
Figura 6.8: (a) Posición del electrodo para soldadura de arco en posición plana, (b) Posición
del electrodo para soldadura de arco de filete horizontal (Tomada del manual de Soldadura
Tomo I de Horwitz).
98
Figura 6.9: Holguras usuales para evitar interferencia y dar mayor visibilidad al soldador
(Tomada del manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
6.7.3.2. Electrodos recomendados para soldar fuera de posición
En la tabla 6.1 se ilustra una serie de electrodos que permitan una solidificación
más rápida del metal fundido y de la escoria, para contrarrestar el efecto de la
gravedad, este tipo de electrodos son los más comunes para la construcción de
tanques sometidos a presión según la AWS - ASTM.
Tabla Nº 6.1: Electrodos recomendados para soldadura fuera de posición (Tomada del
manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
Clasificación
de Electrodos Categoría Características Generales
según la de la
AWS - Soldadura
ASTM
Resistencia mínima a la Tensión 60000lb/pulg2
Congelante  El metal fundido de la soldadura se endurece

E6010 rápidamente
 Es adecuada para soldar en todas las posiciones
con corriente directa de polaridad invertida
 Posee un régimen de depósito y forma un arco
de profunda penetración
 Puede usarse para soldar todo tipo de juntas
 Diseñado especialmente para soldadura de
oleoductos, estructuras de acero y
principalmente recipientes a presión
99
Congelante Es muy similar a la E6010, con la excepción de

E6011 que puede usarse con corriente alterna y con
corriente directa
Seguidora Mayor rapidez de avance y soldaduras menores
E6012 que la E6010; penetración menor que la de la
E6010. Se usa principalmente para soldar de una
pasada en lámina metálica delgada y en las
posiciones plana, horizontal y vertical hacia
abajo.
Seguidora Similar a la E6012, con la excepción de que
E6013 puede usarse con cualquier polaridad.
De relleno Su uso principal se encuentra en las soldaduras de
E6027 varias pasadas, de ranura profunda y de filete, en
la posición plana o en filetes horizontales usando
cualquier polaridad.
De relleno y Utilizable con cualquier polaridad, se usa
E7014 congelante principalmente para soldaduras inclinadas y
cortas y para soldaduras de filete horizontal
De relleno y Adecuada para soldar aceros al carbono con
E7018 congelante contenido bajo y mediano (0.55% C máx.) en
todas las posiciones y tipos de juntas, es aquella
que tiene la mejor calidad y propiedades
mecánicas de todos los electrodos de acero dulce
De relleno Adecuada para soldadura en posición plana y
E7024 filetes horizontales
Similar al tipo E7018, se usa para filetes
E7028 De relleno horizontales y soldaduras de filete en ranura, en
posición plana.
6.7.3.3. Tipos de Juntas
Existen cinco estilos básicos de juntas:
 Junta a traslape.
 Junta a tope.
 De esquina.
 De brida.
 Junta en T.
100
a. Junta a traslape.- están formadas en esencia por dos piezas de metal
solapadas o traslapadas, que se unen por fusión mediante soldadura de puntos,
de filete, de tapón o de agujero alargado.
Figura 6.10: Junta a traslape (Tomada del manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
b. Junta a tope.- está comprendida entre los planos de las superficies de las dos
partes, las juntas a tope pueden ser simples, escuadradas, biseladas, en V, de
ranuras de una sola J, de ranura de una sola U, o dobles.
Figura 6.11: Junta a tope (Tomada del manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
c. Juntas de esquina.- son las soldaduras hechas entre dos partes, situadas a un
ángulo de 90º, están pueden ser de medio traslape, de esquina a esquina, o de
intersección completa y pueden prepararse para formar un solo bisel.
Figura 6.12: Junta de esquina (Tomada del manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
d. Juntas de orilla.- resultan de la fusión de la superficie adyacente de cada

parte, de manera que la soldadura quede dentro de los planos superficiales de
ambas partes. Estas pueden ser de una sola brida o de doble brida.
101
Figura 6.13: Juntas de orilla (Tomada del manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
e. Juntas en T.- estas pueden ser de un solo bisel o de doble bisel, los efectos
del ajuste deficiente debidos a la deformación y al agrietamiento como se
ilustra en el anexo D1.
Las proporciones de las ranuras para juntas a tope, de esquina, de brida y en T,

así como las de tapón, que recomienda la American Welding Society como se
ilustra en el anexo D2, la cual muestra los diseños y dimensiones típicos de las
juntas que se emplean parta los procesos de soldadura.
Figura 6.14: Juntas en T (Tomada del manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
6.7.4. Soldadura con arco metálico y de gas (GMAW)
El proceso GMAW (también conocido como MIG, o con metal y gas inerte) es en
esencia un proceso con polaridad inversa, en el cual el electrodo consumible,
sólido y denudo, es aquel que está protegido por la atmósfera, en general de
bióxido de carbono, de mezcla de argón, o de gases con base de helio.
La transferencia del metal por el proceso MIG se logra por el método del arco de
rocío y el método del corto circuito como se muestra en la fig. 6.10.
102
Figura 6.15: Métodos de transferencia del metal en la soldadura de arco metálico y gas
(Tomada del manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
De acuerdo a la AWS para el método de arco de rocío recomienda utilizar

electrodos de un diámetro de 0.045 a 0.125 de pulg. contra 0.020 a 0.45 de pulg,
que los que se utilizan en el método del corto circuito.
6.7.5. Soldadura con arco de Tungsteno y gas (GTAW)
En el proceso GTAW (También conocido como TIG, con tungsteno y gas inerte)
es proceso de arco que utiliza en electrodo de tungsteno prácticamente
inconsumible, y una atmósfera protectora de gas inerte suministrada en forma
externa, generalmente de helio, argón o una mezcla de ambos como se ilustra en
la fig. 6.11.
103
Figura 6.16: Elementos y aspectos esenciales del proceso de soldadura TIG (Tomada del
manual de Soldadura Tomo I de Horwitz).
Las técnicas de manipulación necesarias para soldar con dicho proceso son
similares a las que se requieren para la soldadura con gas consumible. La alta
densidad de corriente eléctrica producida por este proceso hace posible soldar a
mayores velocidades, con lo cual se pude obtener una mayor penetración que con
la soldadura a gas consumible o con la de arco metálico protegido, pero todo
depende del ajuste del equipo y de la apropiada preparación del metal base.” 910
6.7.6. Características y amperajes recomendados de los electrodos para

recipientes a presión
“
En la tabla 6.2 y según los ensayos realizados por la norma AWS A 5.1,
recomienda una serie de amperajes para cada tipo de electrodos así como también
para material base de distintos espesores de acero al carbono como se ilustra en
dicha tabla.
9
Horwitz. (2002) Manual de Soldadura. Aplicaciones y Prácticas. (Tomo I), Colombia: Editorial
Linotipia Bolívar
104
Tabla Nº 6.2: Electrodos y amperajes recomendados para aceros al carbono (Tomada por el
catálogo de productos de soldadura WEST - ARCO).
Electrodos Dimensiones Amperajes recomendados

2.4 x 300mm (3/32”) 50 – 80 A
AWS 3.2 x 350mm (1/8”) 90 – 120 A
E6010 4.0 x 350mm (5/32”) 120 – 155 A
4.8 x 350mm (3/16”) 150 – 180A
2.4 x 300mm (3/32”) 50 – 80 A
AWS 3.2 x 350mm (1/8”) 70 – 115 A
E6011 4.0 x 350mm (5/32”) 90 – 160 A
4.8 x 450mm (3/16”) 120 – 210 A
2.4 x 300mm (3/32”) 50 – 90 A
2.4 x 350mm (3/32”) 50 – 90 A
AWS 3.2 x 350mm (1/8”) 80 – 120 A
E6013
4.0 x 350mm (5/32”) 110 – 160 A
4.8 x 450mm (3/16”) 130 – 210 A
6.4 x 450mm (1/4”) 200 – 300 A
2.4 x 300mm (3/32”) 70 – 100 A
2.4 x 350mm (3/32”) 70 – 100 A
3.2 x 350mm (1/8”) 100 – 145 A
3.2 x 450mm (1/8”) 100 – 145 A
AWS
4.0 x 350mm (5/32”) 135 – 200 A
E7018
4.0 x 450mm (5/32”) 135 – 200 A
4.8 x 350mm (3/16”) 170 – 270 A
4.8 x 450mm (3/16”) 170 – 270 A
6.4 x 450mm (1/4”) 240 – 400 A
En la tabla 6.3 y de acuerdo a la norma AWS A 5.4, recomienda una serie de

amperajes para cada tipo de electrodos para aceros inoxidables.
Tabla Nº 6.3: Electrodos y amperajes recomendados para acero inoxidable (Tomada por el
catálogo de productos de soldadura WEST - ARCO).
Electrodos Dimensiones Amperajes

recomendados
2.4 x 300mm (3/32”) 40 – 70 A
AWS E308L – 16 3.2 x 350mm (1/8”) 70 – 100 A

4.0 x 350mm (5/32”) 100 – 135 A
4.8 x 350mm (3/16”) 130 – 180A
105
2.4 x 300mm (3/32”) 40 – 70 A

3.2 x 350mm (1/8”) 70 – 100 A
AWS E309 – 16
4.0 x 350mm (5/32”) 100 – 135 A
4.8 x 350mm (3/16”) 130 – 180 A
2.4 x 300mm (3/32”) 40 – 70 A
3.2 x 350mm (1/8”) 70 – 100 A
AWS E312 – 16
4.0 x 350mm (5/32”) 100 – 135 A
4.8 x 350mm (3/16”) 130 – 180 A
6.7.6.1. Alambres para soldar aceros al carbono por proceso MIG – MAG
Para tener una adecuada soldadura y evitar enredos provocados por un inadecuado
montaje de los carretes hay que tomar en cuenta las siguientes recomendaciones
según la norma AWS A.5.18.
Figura 6.17: Montaje de carretes de soldadura Mig (Tomada por el catálogo de productos de
soldadura WEST - ARCO).
 Al realizar el montaje del carrete se debe tener la precaución de cortar el

extremo adelante del punto de sujeción como de ilustra en la fig. 6.12.
 Si se realiza de una manera incorrecta, el alambre tenderá a desenrollarse,
provocando enredos al momento de utilizarlo debido al cruce de espiras.
 Utilice el diámetro adecuado de la boquilla de contacto de acuerdo al diámetro

del alambre y de gas a utilizar de acuerdo con la tabla 6.4, en la cual nos
indicará algunas especificaciones para tener una correcta utilización.
106
Tabla Nº 6.4: Diámetros de Boquillas, alambre tanto para CO2 como para Argón para aceros
al carbono (Tomada por el catálogo de productos de soldadura WEST - ARCO).
Diámetro interno Diámetro del alambre Diámetro del alambre

recomendado de la a utilizar Gas: CO2 a utilizar Gas: Argón
boquilla de contacto
0.040 0.030 --------------
0.045 0.035 --------------
0.050 0.040 0.030
0.055 --------------- 0.035
0.060 0.045 0.040
0.065 --------------- 0.045
0.075 0.062 --------------
0.082 --------------- 0.062
 Limpiar periódicamente la boquilla utilizando aire seco a presión para

eliminar los posibles residuos y contaminantes y también se debe asegurar la
adecuada alimentación del alambre.
 Ajustar la presión de los rodillos hasta obtener una permanente alimentación
del alambre.
 Mantener la tobera y el difusor de gas limpio y libre de salpicaduras, se

recomienda utilizar algún material anti salpicadura.
Para la fabricación de tanques sometidos a presión, carrocerías, reparación de ejes,

estructuras, etc., se recomienda utilizar un alambre WA 86 según la norma AWS
A 5.18, que por características es un alambre macizo con niveles altos de silicio y
magnesio, que le brindan excelentes características de desoxidación especialmente
cuando se va a soldar laminas oxidadas o en aceros efervescentes y le permiten
trabajar con elevados amperajes (Ver Anexo E).
El silicio adicional produce un charco más fluido y por tanto el cordón es más
plano, este tipo de alambre trabaja con CO 2, mezcla de Argón - CO2, o mezcla de
107
Argón – Oxigeno. De acuerdo con la tabla 6.5 se puede denotar algunas
especificaciones adicionales para este tipo de soldadura.
Tabla Nº 6.5: Amperajes Recomendados para Aceros al Carbono (Tomada por el catálogo de
productos de soldadura WEST - ARCO).
Dimensión Amperaje Empaque

Recomendado
0.76mm (0.030”) 60 – 160 A Carrete de 5 o 15 kg
0.90mm (0.035”) 80 – 220 A Carrete de 15 kg
1.02mm (0.040”) 90 – 280 A Carrete de 15 kg
1.14mm (0.045”) 100 – 340 A Carrete de 15 kg
1.6mm (0.62”) 250 – 500 A Rollo de 30 kg
6.7.6.2. Recomendaciones de almacenamiento de los electrodos
Todos los tipos de electrodos tienden ser afectados por la humedad, y en algunos
casos (E6010, 6011, 6012, etc.), la absorción de humedad provoca cambios en las
características de soldabilidad y apariencia del recubrimiento en otros, como
sucede en los electrodos de bajo contenido de hidrógeno, también se producen
mayores pérdidas en las características mecánicas del metal depositado con lo cual
puede presentar porosidades y otros defectos que lo dejan fuera de la aprobación
de las normas de inspección, ya sean estas mecánicas, visuales o radiográficas.”10
6.7.7. Análisis metalográfico
Para poder observar los resultados del acero en sus distintos procesos se pudo
realizar el análisis metalográfico en los laboratorios de la Facultad de Ingeniería
10
Catálogo de Productos de Soldadura WEST - ARCO
108
Civil y Mecánica en la Universidad Técnica de Ambato, ya que para estos ensayos
se tomo probetas en sus distintos estados, como por ejemplo:
 Cordón de soldadura.
 Material base.
 Zona afectada térmicamente.
6.7.7.1. Operaciones a seguir
a. Corte.- el tamaño de la muestra siempre debe ser tal que su manejo no

encierre dificultad alguna en su respectiva operación.
b. Montaje de Muestras.- con frecuencia la muestra por sus dimensiones no

permite manipular con facilidad para poder ser pulida directamente, sino que
es recomendable para este proceso montarle en baquelita mediante una prensa
montada en caliente durante un tiempo de 6mm como se muestra en la fig.
6.13
Fig. 6.18. Montaje de la muestra a ensayar en baquelita (elaborado por el investigador)
c. Desbaste.- después de haber montado en la probeta, se procede al respectivo

desbaste sobre un banco de portaligas, con las siguientes numeraciones 240,
320, 400 y 600 sucesivamente ya que el desbaste se lo realiza en un solo
sentido, cada etapa de preparación se debe realizar cuidadosamente para poder
obtener una superficie sin ralladuras.
d. Pulido.- la última aproximación a una superficie plana sin ralladuras se

obtiene mediante un disco giratorio húmedo cubierto con un paño cargado con
partículas abrasivas como es la alúmina (Al 2O3).
109
e. Ataque.- el ataque químico permite evidenciar la estructura del metal o
aleaciones mediante reactivos, para el respectivo ataque se utilizará el Nital
4% para aceros de bajo contenido de carbono atacando por un tiempo de
20seg., y el Nital 2% para cordón de soldadura y material base con un tiempo
de 32seg., a continuación se procede al lavado de la probeta con agua y se los
seca en corriente de aire que puede ser una secadora de cabello.
f. Determinación de las zonas del material.- el principal instrumento para la

realización de un examen metalográfico lo constituye un microscopio
metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos de
40X, 100X, 200X y 400X.
6.7.7.2. Resultados de la micro estructura del material base
Para realizar el análisis en el material base antes del proceso de soldadura se

realizo el ataque químico con el Nital 2 con un tiempo de 32seg, ya que esta se
realizó con un aumento de 100X y 400X en el microscopio para poder observar de
mejor manera la estructura en esta zona como se ilustra en siguiente fig. (a) y (b)
respectivamente.
Fig. 6.19: (a) Acero A36 100x, con Nital 2 a 32seg. (b) Acero A36 400x, con Nital 2 a 32seg.,
material base en el proceso de soldadura (Elaborado por el investigador).
6.7.7.3. Porcentaje de cada elemento de la micro estructura del material base
Al realizar el respectivo análisis al material base mediante un software, y dentro

de los resultados de la micro estructura, se obtiene los componentes que se
detallan a continuación:
110
 Se pudo encontrar un porcentaje del 29% de Perlita y un porcentaje del 71%
de Ferrita.
Con los resultados obtenidos se puede determinar la resistencia a la tracción

mediante la ecuación Ec. 4:
28 %𝐹𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 + 84(%𝑃𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎)
𝑅𝑇 = 𝐄𝐜. 𝟒
100
28 71 + 84(29)
𝑅𝑇 =
100
𝐾𝑔
𝑅𝑇 = 44.24 𝑚𝑚2
6.7.7.4. Resultados de la micro estructura del cordón de soldadura
Para este análisis se procedió a realizar el ataque químico con Nital 2 a un tiempo
de 32seg, y de la misma manera se observó los resultados con un aumento de
100X y 400X en el microscopio metalográfico como se observa en la fig. 6.15 (a)
y (b).
Fig. 6.20: (a) Acero A36 100x, con Nital 2 a 32seg., (b) Acero A36 400x, con Nital 2 a 32seg
cordón de soldadura (Elaborado por el investigador).
6.7.7.5. Porcentaje de cada elemento de la micro estructura del cordón de

soldadura
Al realizar el respectivo análisis del cordón de soldadura mediante un software, y

dentro de los resultados de la micro estructura, se obtiene los componentes que se
detallan a continuación:
111
 Se pudo encontrar un porcentaje del 29,8% de Perlita y un porcentaje del
70.2% de Ferrita.
Con los resultados obtenidos podemos determinar la resistencia a la tracción con

la ecuación Ec. 4:
𝑅𝑇 =
100
28 70,2 + 84(29,8)
𝑅𝑇 =
100
𝐾𝑔
𝑅𝑇 = 45 𝑚𝑚2
6.7.7.6. Resultados de la micro estructura de la zona afectada térmicamente
Por último en la zona afectada térmicamente se realizo los pasos anteriores, ya

que el ataque químico se los hiso de la misma manera como en los ensayos
anteriores, ya se realizo con Nital 2 con en tiempo de 32seg, a 100X y 400X para
tener una mejor visualización de estructura como se observa en la fig. 6.18 (a) y
(b).
Fig. 6.21: (a) Acero A36 100x, con Nital 2 a 32seg., (b) Acero A36 400x, con Nital 2 a 32seg,
zona afectada térmicamente (Elaborado por el investigador).
112
6.7.7.7. Porcentaje de cada elemento de la micro estructura de la zona
afectada térmicamente
Al realizar el respectivo análisis de la zona afectada térmicamente mediante un

software, y dentro de los resultados de la micro estructura, se obtiene los
componentes que se detallan a continuación:
 Se pudo encontrar un porcentaje del 23% de Perlita y un porcentaje del 77%

de Ferrita.
Con los resultados obtenidos podemos determinar la resistencia a la tracción con

la ecuación Ec. 4:
𝑅𝑇 =
100
28 77 + 84(23)
𝑅𝑇 =
100
𝐾𝑔
𝑅𝑇 = 41 𝑚𝑚2
6.8. METODOLOGÍA
El proyecto se desarrollo completamente en la empresa CONSTRUCCIONES

ULLOA ya que la mencionada financió en su totalidad para la realización de este
proyecto, se efectúan varias pruebas o ensayos con el objeto de establecer o no la
aprobación del producto que se elabora en la planta en mención.
El aspecto bibliográfico, se baso primordialmente en la interpretación de normas

de soldadura como son la AWS, ANSI, ASTM, ASME, entre las principales,
esencialmente para las pruebas de soldadura con las tintas penetrantes, así como
también las normas para el proceso de pintura como la SSPC- PT, SSPC - SP.
Para la construcción de un auto-tanques y en especial para un tanque de 10000

galones se debe realizar los siguientes pasos o procedimientos:
 Unión y soldadura de los rollos o cuerpo del tanque.
 Soldadura de espejos y tapas.
113
 Unión y soldadura de los espejos y tapas con el cuerpo del tanque.
 Soldadura de la parrilla del tanque.
 Unión y soldadura del tanque con respecto al chasis.
 Soldadura de brazos para guardafangos e implementos adicionales al tanque.
6.8.1. Unión y soldadura de los rollos o cuerpo del tanque
Para la unión de los rollos del tanque se recomienda aplicar la soldadura de ranura
como se ilustra en la fig. 6.7, mediante la utilización de los electrodos E6011 y
E6013 de 3.25 mm de diámetro y de 350 mm de longitud de acuerdo a la norma
AWS A 5.1.
Cabe destacar que el electrodo E6011 tiene como característica obtener una
soldadura de penetración, ya que para la utilización de este electrodo se
recomienda un amperaje de 110, de acuerdo al diámetro antes mencionado como
se ilustra en la tabla 6.2, ya que este electrodo es el más común para la soldadura
de los rollos o cuerpo del tanque.
En la tabla 6.2 se observa que para el electrodo E6013 de 3.25 mm, de diámetro y
350 mm de longitud recomienda utilizar un amperaje de 110 según la norma AWS
A 5.1, ya que este electrodo está diseñado para depositar cordones y filetes de
aspecto excelente de y buenas características mecánicas, debido a que este
electrodo posee un arranque rápido en frio y de fácil remoción de la escoria.
6.8.2. Soldadura de espejos y tapas
Para la soldadura de los espejos, la norma AWS A 5.1 recomienda utilizar el

electrodo revestido E6013 de 3.25 mm de diámetro y 350 mm de longitud, con un
amperaje de 110 como se muestra en la tabla 6.2, ya que este electrodo se utiliza
por sus buenas características mecánicas, con este electrodo se realizará una junta
a tope de doble cordón de soldadura, según la norma UW-12 como se muestra en
el anexo A1, cabe mencionar que para los espejos se utilizarán un acero A36 de
4mm. de espesor.
114
Para el proceso de soldadura de las tapas la norma UW-12 recomienda la junta a
tope ya que a la tapa se le debe realizar un bisel para tener una mejor penetración
de la soldadura, y para ello se utilizará el electrodo E7018 de 2.4 mm de diámetro
y 350 mm de longitud según la norma AWS A 5.1 por su bajo contenido de
hidrogeno, y es aquella que tiene una mejor calidad y propiedades mecánicas, para
la utilización de este electrodo se recomienda un amperaje de 100 amperios, como
se ilustra en la tabla 6.2, ya que su arco es sumamente estable y tiene poco
chisporroteo, cabe destacar para las tapas del tanque se utilizará el acero A36 de 6
mm de espesor.
6.8.3. Unión y soldadura de los espejos y tapas con el cuerpo del tanque
Para la unión de los espejos y tapas con el cuerpo del tanque se procede en primer
lugar a unir los espejos realizando la soldadura de filete de acuerdo a la norma
UW-12 como se ilustra en la fig. 6.4, ya que para este proceso de soldadura se
utilizará el electrodo E6013 como en los casos anteriores, este electrodo es
diseñado para depositar cordones y filetes con sobresalientes características
mecánicas, ya que el mismo es diseñado para soldar en distintas posiciones con un
amperaje recomendados por la norma AWS A 5.1 de acuerdo a la posición a
soldar, para soldar hacia arriba la norma anteriormente mencionada recomienda
soldar con un amperaje de 110 y para la posición hacia abajo se recomienda
aplicar un amperaje de 140 amperios.
Para la unir las tapas con el cuerpo del tanque se procede aplicar la soldadura de
filete utilizando el electrodo E6011 y con un amperaje de 110 recomendada por la
norma ANSI/AWS A5.1, a continuación se realiza un biselado a la unión de las
tapas con el tanque, para realizar el respectivo remate se utilizará un electrodo
E7018 con un amperaje recomendado de 100 amperios de acuerdo a la norma
AWS A 5.1, cabe mencionar que los amperajes recomendados se ilustra en la
tabla 6.2.
115
6.8.4. Soldadura de la parrilla del tanque
Para realizar este proceso se aplica la junta a tope de un solo cordón con tira de
respaldo que queda en su lugar después de soldar (en juntas circunferenciales) ya
que este se logra haciendo un cordón con algo de movimiento según la norma
UW-12 como se ilustra en anexo A1, de acuerdo a la norma ANSI/AWS A5.1, se
utilizará un electrodo E6013 de 3.2 mm de diámetro y 350 mm de longitud para
soldar en el exterior del tanque, con un amperaje de 110 como se menciona en la
tabla 6.2.
Para la parte interior de la parrilla se utilizará el electrodo E6011 con 110 de

amperaje recomendado por la AWS A 5.1 como se muestra en la tabla 6.2, ya que
para esta se aplicará la soldadura de ranura según la norma UW-12 como se ilustra
en la fig. 6.9.
6.8.5. Unión y soldadura del tanque con respecto al chasis
Para la soldadura del tanque con respecto al chasis se aplicará la soldadura de

filete según la norma UW-12, ya que para este se realizará el proceso de
soldadura mig. con un diámetro de alambre de 0.9 mm, y con un amperaje de 125
como se ilustra en la tabla 6.5, recomendado por la norma AWS A 5.18, ya este
proceso de soldadura se lo aplica en la fabricación de tanques, carrocerías,
estructuras, etc.
6.8.6. Soldadura de brazos para guardafangos e implementos adicionales al

tanque
Para la soldadura de brazos y otros implementos se lo aplicara la junta de esquina

como se muestra en la fig. 6.8 de acuerdo a la norma UW-12, para esta soldadura
se aplicará con el electrodo E6013 en la mayoría de casos, con 3.25 mm de
diámetro y 350 mm de longitud, de acuerdo a la norma AWS A 5.1, con un
amperaje de 110
116
6.9. ADMINISTRACIÓN
Tanto los implementos de seguridad industrial como los implementos para la

prueba de soldadura fueron completamente costeados por la planta en mención, a
continuación se redacta una tabla con los valores económicos invertidos.
Tabla Nº 6.6: Inversión final del proyecto (CONSTRUCCIONES ULLOA).
Detalle Cantidad Costo unitario Costo total

(USD) (USD)
Casco de seguridad 35 15 525
Guantes de cuero 35 4 140
Mascarilla con filtro 10 30 300
Tapones auditivos 35 1.50 52.50
Gafas 35 6 210
Delantal de cuero 35 4 140
Tintas penetrantes 1 150 150
TOTAL 1517.50
No obstante existen otros valores que corrieron a cargo del autor de este proyecto,
los mismos que se resumen en la siguiente tabla:
Tabla Nº 6.7: Costo final del proyecto (Autor)
Detalle Cantidad (USD)
Recolección de la información 50
Material bibliográfico y de escritorio 70
Equipo de computo 100
Impresiones y empastado 80
Transporte 250
Derechos de tutoría 116
117
SUBTOTAL 666
10% IMPREVISTOS 66.6
TOTAL 732.6
En consecuencia el costo total del proyecto tomando en cuenta tanto la inversión

de la planta financiadora como el gasto de autor fue de USD 2250 dólares
americanos.
6.10. PREVISIÓN DE LA EVALUACIÓN
Una vez implementado la prueba de soldadura en la planta mediante la inclusión

de las tintas penetrantes, se ha podido notar que existe una disminución en lo que
respecta a los problemas que existían en el proceso de soldadura en años
anteriores, ya que en los mismos no existía ninguna prueba para detectar las
posibles fallas en la soldadura.
En la actualidad la planta se encuentra en óptimas condiciones para poder

implementar nuevas pruebas a parte de las tintas penetrantes, ya que la misma
cumpliría un papel preponderante en lo que se refiere a la calidad del producción
que se elabora en la planta.
118
C. MATERIALES DE REFERENCIA
1. BIBLIOGRAFÍA
 Iso 9000 – 2000, Sistemas de Gestión de calidad - Requisitos

 Iso 14001 – 2004, Sistema de Gestión Ambiental – Directrices Generales
sobre principios y técnicas de apoyo
 Frank Voehl. Peter Jackson - David Ashto Iso 9000. (1997) (Guía de
instrumentación para pequeñas y medianas empresas), (Primera edición),
Mexico: Editores S.A. de C.V.
 Eugene F. Megyesy. (1997) Manual de recipientes a presión Diseño y Cálculo,

(tercera edición), México Editorial Limusa S.A
 Francisco Ramirez Gómez, Manual de métodos de ensayos no destructivos,
(cuarta edición)
 Suratep S.A. (2002) NFPA 704 “National Fire Codes”
 Horwitz. (2002) Manual de Soldadura. Aplicaciones y Prácticas. (Tomo I),
Colombia: Editorial Linotipia Bolívar
 Catálogo de Productos de Soldadura WEST - ARCO
 Texto Unificado Legislación Secundaria, Medio Ambiente
 Arp. colseguros. Protocolo de señalización
 Consejo de seguridad. Catalogo de señalización
Manuales
 Colimpo.- Manual de Instrucciones LC-20-TD PLASMA -OXICORTE

 Ing. Wilmer Ramirez Instructor de Corte y Soldadura, Manual de Soldadura
Pág. Web de Referencia
 www.pemex.com
 www.cimepi.com
119
2. ANEXOS
 Anexo.- Partes, Piezas y equipos utilizados para el ensamble de los tanques
 Anexo A.- Propiedades de los Tubos cedulados
 Anexo A1.- Tipos de juntas soldadas
 Anexo A2.- Diseño de Juntas Soldadas, juntas soldadas a tope de placas de

espesor desigual
 Anexo A3.- Eficiencias de Juntas y Reducción de esfuerzos, símbolos de
soldadura
 Anexo B1.- Sistema de pintura
 Anexo B2.- Especificaciones para la preparación de superficies
 Anexo B3.- Especificaciones para el tratamiento previo
 Anexo B4.- Pinturas
 Anexo B5.- Resistencia química de los materiales de recubrimiento
 Anexo C.- Tiempos de Penetración (Liquido Penetrante)
 Anexo D1.- Efecto del ajuste deseable e indeseable en la perfección de la

soldadura
 Anexo D2.- Proporciones recomendadas de las ranuras para la soldadura de
arco y de gas
 Anexo E.- Velocidad de deposición de la soldadura y porcentaje del
rendimiento con su respectivo factor de operación
 Anexo F1.- Control de los trabajos despachados en el 2009
 Anexo F2.- Control de los trabajos despachados en el 2010
 Anexo G.- Planos
120
ANEXO
Partes, piezas y equipos utilizados para el
ensamble de los Tanques
121
Espejo o rompeolas
Platinaje de los espejos o rompeolas
Tapas de un tanque
122
Rollos para el armado del cuerpo del tanque
Espejos para un tanque térmico
Unión de los espejos y rollos de para el armado de un tanque
123
Guardafangos posteriores metálicos
Sistema de descarga
Válvulas de descarga
124
Forrado de un tanque térmico
Entrada pasa - hombre
125
Señalética lateral de un tanque de 6000 galones
Señalética posterior de un tanque de 6000 galones
126
ANEXO A
127
ANEXO A: Continuación
128
ANEXO A1
ANEXO A1: Continuación
ANEXO A1
ANEXO A1
ANEXO A1
129
130
ANEXO A2
131
132
133
ANEXO A3
134
135
136
137
ANEXO B1
138
139
ANEXO B2
140
ANEXO B3
141
ANEXO B4
142
Anexo B5
143
ANEXO B5: Continuación
144
ANEXO C
Tiempos de Penetración (Liquido Penetrante Coloreado)
Tiempo de penetración
Estado en
minutos
Naturaleza del material o Tipo de discontinuidad Penetrante coloreado
proceso postemulsionabl
e
Porosidad 3-5
Moldeado
Fragilidad en frío 3-5
Forjado
Pliegues. 8-10
Aluminio Falta de fusión 3-5
Soldadura Porosidad 3-5
Grietas 8-10
Todos los estados
Grietas de fatiga \ 25-30
Porosidad 3-5
Moldeado
Forjado Pliegues 8-10
Magnesio
Soldadura
Falta de fusión 8-10
Porosidad 8-10
Grietas 8-10
Todos los estados
Grietas de fatiga 25-30
Porosidad 8-10
Moldeado
Forjado
Pliegues 8-10
Acero Falta de fusión 18-20
Soldadura Porosidad 18-20
Grietas 18-20
Todos los estados
Grietas de fatiga 25-30
Moldeado Porosidad 3-5

Forjado Pliegues 8-10
Bronces Latones
Soldadura Falta de fusión 8-10
Porosidad 8-10
Todos los estados Grietas 8-10 I
Plásticos Todos los estados Grietas 3-5
Vidrios Todos los estados Grietas 3-5
Falta de fusión 3-5

Herramientas de corte Porosidad 3-5
Grietas 18-20
Titanio y aleaciones
Todos los estados Cualquiera 18-20
resistentes a la
temperatura
145
ANEXO D1
Efectos de ajuste deseable e indeseable en la perfección de la soldadura
146
ANEXO D2
Proporciones recomendadas de las ranuras para la soldadura de arco y de gas
147
ANEXO E
Velocidad de deposición de la soldadura y porcentajes del rendimiento con su

respectivo factor de operación
Tipo de Corriente A
Electrodo
SMAW 120 200 250 300 400
E6011, E7024 1.50 1.80 2.25 2.92 4.05
E6011/12/13 1.12 1.50 2.02 2.47 3.37
E7018 1.57 2.02 2.70 3.15 4.50
E7024 1.57 2.25 2.92 3.60 4.95
E7028 1.57 2.47 3.37 4.27 6.30
GTAW 0.23 A 0.9 (Depende de la velocidad de alimentación de la varilla)
Tipo de Diámetro Corriente A
Gas mm
100 200 300 400 500
0.8 1.37 3.35 - - -
Ar 1.2 1.30 2.92 5.17 - -
1.6 1.30 2.47 4.50 6.30 8.10
2.4 - 2.25 3.60 5.17 6.70
3.2 - - 3.15 4.50 5.85
GTAW 1.2 0.90 2.47 4.50 8.10 -
Ar+5%02 1.6 - 2.40 4.50 6.30 8.50
2.4 - - 3.40 5.17 6.00
0.8 0.90 3.15 - - -
1.2 0.90 2.25 4.00 6.75 -
CO2 1.6 1.20 3.00 4.05 6.70 9.40
2.4 - 1.80 2.70 3.60 5.40
3.2 - - 2.25 3.37 4.50
Corriente A
Gas Diámetro 200 300 400 500 600 700 800
mm
1.2 4.20 7.20 - - - - -
1.6 2.40 5.17 7.65 - - - -
CO2 2.4 - 4.00 6.52 9.00 - - -
FCºAW 3.2 - 3.50 4.95 6.52 8.32 - -
Arco 2.4 - 5.17 8.1 11.7 - - -
Abierto 3.2 - - 7.65 10.3 1.32 - -
SAW 1.6 2.30 3.75 5.76 8.40 - - -
2.4 - 2.97 4.27 5.80 7.78 - -
3.2 - 2.56 3.82 5.22 6.75 8.50 10.6
4 - - 3.55 5.04 6.61 8.23 9.90
5 - - - 4.72 6.21 7.80 9.40
148
ANEXO E: Continuación
Proceso . Rendimiento del Material de Aporte
SMAW 60-70%
GTAW 90-100%
GMAW 90-95%
SAW 95%
Proceso Factor de Operación
SMAW 20-30%
GTAW 90-100%
GMAW 50-100%
149
ANEXO F1
Control de los trabajos despachados del 2009
CONTROL DE LOS TRABAJOS DESPACHADOS DEL 2009
FECHA DE
TERMINACI
ÓN NOMBRE DEL
ITEM
ORDEN DE FECHA DE DESCRIPCIÓN DEL CLIENTE MODELO DEL SERIE DEL
TRABAJO INICIO TANQUE TANQUE TANQUE
TANQUE
ROSARIO
01 08-036-001 25-sep-08 26-dic-08 SEMIRREMOLQUE DE TSELAC10G1EU 08A08M038
GUZMAN
10000 G. - TÉRMICO
TANQUE MONTADO
02 08-049-001 29-oct-08 07-ene-09 DE 6000 G. - 4 DISPETROL TMELAC06G4EN 08A10M070
COMPARTIMENTOS
TANQUES
08-051-001 ESTACIONARIO DE 08A11M073
03 08-dic-08 30-dic-08 FENAPET TECHAC12G1FN
08-051-002 12000 G. - 1 08A11M074
COMPARTIMENTO
TANQUE MONTADO
FANNY
04 08-050-001 24-nov-08 20-ene-09 DE 4000 G. - 3 TMELAC04G3EN 08A11M071
JARAMILLO
COMPARTIMENTOS
TANQUE
ESTACIONARIO DE GASOLINERA
05 08-026-001 19-ago-08 01-sep-08 TECHAC12G2FN 08A06M026
12000 G. - 1 CARRETAS
COMPARTIMENTO
TANQUE
ESTACIONARIO DE GASOLINERA
12000 G. - 2 CARRETAS
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO
07 09-006-001 23-ene-09 19-feb-09 DE 3000 G. - 3 JORGE RIVERA TMELAC03G3EN 09A01M010
COMP.
TANQUE SEMIRREM.
JORGE
08 07-010-001 11-jun-07 06-mar-09 ACERO INOXI. 10000 TSELAI10G4EU 09A01M016
JARAMILLO
G-4 COMPART.
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
09 08-044-002 13-oct-08 27-feb-09 PANAVIAL TSELAC10G1EU 08A09M064
10000 G. - 1
COMPART. TÉRMICO
TANQUE MONTADO
AUTOMEKANO
10 09-015-001 18-feb-09 10-mar-09 DE 1300 G. - 1 TMELAC1,3G1EN 09A02M017
CIA. LTDA.
COMPARTIMENTO
TANQUE MONTADO
11 09-002-001 02-ene-09 13-mar-09 DE 4000 G. - 3 MARZAM TMELAC04G3EN 09A01M002
COMPARTIMENTOS
TANQUE
SEMIRREMOLQUE RAMIRO
12 08-045-001 14-nov-08 02-feb-09 TSELAC10G5EU 08A09M065
10000 G. - 5 LANDETA
COMPART.
TANQUE MONTADO
PATRICIO
13 09-010-001 05-feb-09 31-mar-09 DE 4000 G. - 4 TMELAC04G4EN 09A01M015
MENA
COMPART.
150
Anexo F1: Continuación
TANQUE
12-ene- SEMIRREMOLQUE DE SEGUNDO
14 08-058-001 06-abr-09 TSELAC10G6EU 08A11M080
09 10000 G. - 6 CAIZA
COMPARTIMENTOS
TANQUE
01-abr- ZOILA
15 09-023-001 16-abr-09 ESTACIONARIO DE TECHAC06G1FN 09A03M027
09 ESPINOZA
6000 G. - 1 COMPART.
TANQUE MONTADO
18-dic- YESSENIA
16 08-061-001 20-abr-09 4000 G. - 3 TMELAC04G3EN 08A12M081
08 ESPARZA
COMPARTIMENTOS
TANQUE
17-feb- SEMIRREMOLQUE DE
17 09-002-002 13-abr-09 MARZAM TSELAC06G4EN 09A01M003
09 6000 G. - 4
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO
02-mar- EST. SER.
18 09-009-001 21-abr-09 DE 4200 G. - 3 TMELAC04G3EN 09A01M014
09 JEMMER
COMPART.
TANQUE SIND. CHOF.
12-feb-
19 09-005-001 28-abr-09 SEMIRREMOLQUE DE MORONA TSELAC10G4EU 09A01M009
09
10000 G. 4 COMPART. SANTIAGO
TANQUE
18-mar- ZOILA
20 09-018-001 03-jun-09 SEMIRREMOLQUE DE TSELAC06G4EN 09A03M021
09 ESPINOZA
6000 G. - 4 COMPART.
09-025-001 TANQUE MONTADO 09A04M031
23-abr-
21 09-025-002 04-jun-09 DE 3000 G. - 1 AUTOMEKANO TMELAC03G1EN 09A04M032
09
09-025-003 COMPARTIMENTO 09A04M033
TANQUE MONTADO
23-abr-
22 09-026-001 04-jun-09 DE 3000 G. - 1 IMBAUTO S.A. TMELAC03G1EN 09A04M039
09
COMPARTIMENTO
TANQUE MONTADO
02-jun-
23 09-030-001 19-jun-09 DE 3000 G. - 1 AUTOMEKANO TMELAC03G1EN 09A06M030
09
COMPARTIMENTO
TANQUE
05-may- SEMIRREMOLQUE DE EDISON
24 09-022-001 27-jun-09 TSELAC10,5G2EU 09A03M026
09 10500 G. - 1 FREIRE
COMPART. TÉRMICO
TANQUE
10-mar- SEMIRREMOLQUE DE INTRAFUEL C.
25 09-012-001 16-jun-09 TSELAC10G6EU 09A01M013
09 10000 G. - 6 LTDA.
COMPARTIMENTOS
TANQUE
CONST.
24-mar- SEMIRREMOLQUE DE
26 09-021-001 04-jul-09 TENECO C. TSELAC10G1EU 09A03M024
09 10000 G. - 1
LTDA.
COMPART. TÉRMICO
TANQUE MONTADO
17-jun- RODRIGO
27 09-014-001 15-jul-09 DE 6000 G. - 4 TMELAC06G4EN 09A02M020
09 ROJAS
COMPART.
TANQUE MONTADO
09-031-001 22-jun- 09A06M041
28 21-jul-09 DE 3000 G. - 1 AUTOMEKANO TMELAC03G1EN
09-031-002 09 09A06M042
COMPARTIMENTO
TANQUE
CONST.
24-mar- SEMIRREMOLQUE DE
29 09-021-002 14-jul-09 TENECO C. TSELAC10G1EU 09A03M029
09 10000 G. - 1
LTDA.
COMPART. TÉRMICO
151
TANQUE
28-feb- SEMIRREMOLQUE DE VICTOR
30 09-004-001 23-jun-09 TSELAC10G4EU 09A01M004
09 10000 G. - 4 GUANÍN
COMPARTIMENTOS
TANQUE
30-may- SEMIRREMOLQUE DE VÍCTOR
31 09-028-001 03-ago-09 TSELAC10G4EU 09A05M037
09 10000 G. - 4 VIVANCO
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO
14-abr- FRANCISCO
32 09-020-001 22-ago-09 DE 6000 G. - 4 TMELAC06G4EN 09A03M023
09 SALINAS
COMPART.
TANQUE
21-ene- SEMIRREMOLQUE DE RENÉ
33 08-056-001 28-ago-09 TSELAC10G4EU 09A08M048
09 10000 G. - 4 BUITRÓN
COMPARTIMENTOS
TANQUE
MARIA TERESA
07-jul- SEMIRREMOLQUE DE
34 09-029-001 04-sep-09 YANES TSELAC10G1EU 09A05M038
09 10000 G. - 1
DOMINGUEZ
COMPART. TÉRMICO
TANQUE
05-ago- SEMIRREMOLQUE DE
35 09-035-001 18-sep-09 PANAVIAL TSELAC10G1EU 09A08M046
09 10000 G. - 1
COMPART. TÉRMICO
TANQUE
23-jul- SEMIRREMOLQUE DE GUSTAVO
36 09-011-001 25-sep-09 TSELAC10G4EU 09A07M043
09 10000 G. - 4 LEÓN
COMPARTIMENTOS
TANQUE
10-ago- SEMIRREMOLQUE DE
37 09-035-002 28-sep-09 PANAVIAL TSELAC10G1EU 09A08M047
09 10000 G. - 1
COMPART. TÉRMICO
TANQUE MONTADO
16-sep- AUTOMEKANO
38 09-038-001 03-oct-09 DE 1300 G. - 1 TMELAC1,3G1EN 09A09M050
09 CIA. LTDA.
COMPARTIMENTO
TANQUE
03-mar- FANNY
39 09-008-001 08-may-09 SEMIRREMOLQUE DE TSELAC10G4EU 09A01M012
09 MALDONADO
10000 G. 4 COMPART.
TANQUE
14-jul- SEMIRREMOLQUE DE MARCELINO
40 09-024-001 24-oct-09 TSELAC10G1EU 09A04M063
09 10000 G. - 1 CASTRO
COMPART. TÉRMICO
TANQUE MONTADO
13-oct- CONSTRUCTO
41 09-044-001 05-nov-09 DE 3000 G. 1 TMELAC03G1EN 09A09M062
09 RA HERDOIZA
COMPARTIMENTO
TANQUE
01-sep- SEMIRREMOLQUE DE PATRICIO
42 09-037-001 12-nov-09 TSELAC10G1EU 09A09M049
09 10000 G. - 1 ESPARZA
COMPART. TÉRMICO
TANQUE MONTADO
05-nov- LETAMENDY
43 09-048-001 01-dic-09 DE 4000 G. - 3 TMELAC04G3EN 09A10M066
09 PALACIOS
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO
05-nov- CARLOS
09 ARAUZ
COMPARTIMENTOS
TANQUE
09-oct- SEMIRREMOLQUE DE JORGE
45 09-045-001 14-dic-09 TSELAC06G3EN 09A10M061
09 6000 G. 3 JARAMILLO
COMPARTIMENTOS
152
TANQUE MONTADO
04-ago-
46 09-034-001 16-dic-09 DE 1000 - 1 JOSÉ PARCO TMELAC01G1EN 09A07M045
09
COMPART.
TANQUE MONTADO
30-oct- ELIZABETH
09 ABRIL DILLON
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO AUTOMOTORE
08-oct-
48 09-042-001 22-dic-09 DE ACERO INOX. 2500 S DE LA TMELAI2,5G1EN 09A09M057
09
G. - 1 COMPART. SIERRA
153
ANEXO F2
Control de los trabajos despachados del 2010
CONTROL DE LOS TRABAJOS DESPACHADOS DEL 2010
FECHA DE
ORDEN DE FECHA DE DESCRIPCIÓN DEL NOMBRE DEL MODELO DEL SERIE DEL
ITEM TERMINACIÓ
TRABAJO INICIO TANQUE CLIENTE TANQUE TANQUE
N
TANQUE MONTADO
YOLANDA
01 09-053-001 20-nov-09 05-ene-10 DE 6000 G. - 4 TMELAC06G4EN 09A11M070
GRIJALVA
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO
SERGIO
02 09-056-001 07-dic-09 14-ene-10 DE 4000 G. - 4 TMELAC04G4EN 09A11M074
SÁNCHEZ
COMPARTIMENTOS
MILTON
03 VOLQUETA 03-nov-09 15-ene-10 VOLQUETA SM SS
JÁCOME
TANQUE MONTADO
VÍCTOR
04 09-057-001 14-dic-09 18-ene-10 DE 4000 G. - 3 TMELAC04G3EN 09A11M076
GUAJALA
COMPARTIMENTOS
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE GERMAN
05 09-055-001 01-dic-09 22-ene-10 TSELAC09G1EU 09A11M073
9000 G. - 1 COMPART. CASTRO
TÉRMICO
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
06 09-054-001 27-nov-09 21-ene-10 MIGUEL MENA TSELAC10G4EU 09A11M071
10000 G. - 4
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO COOP.
07 09-058-001 06-ene-10 17-feb-10 DE 4000 G. - 4 SULTANA DE TMELAC04G4EN 09A11M075
COMPARTIMENTOS COTOPXI
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE DARWIN
08 09-047-001 17-dic-09 23-feb-10 TSELAC10G1EU 09A12M077
10000 G. - 1 COMPART. BENALCAZAR
TÉRMICO
TANQUE MONTADO
DANILO
09 09-052-001 01-feb-10 25-feb-10 DE 6000 G. - 4 TMELAC06G4EN 09A12M078
TOLEDO
COMPARTIMENTOS
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
10 09-046-001 10-nov-09 29-ene-10 MIGUEL VEGA TSELAC10G5EU 09A10M065
10000 G. - 5
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO FRANCO
11 09-061-001 14-ene-10 01-mar-10 DE 6000 G. - 4 PALACIOS TMELAC06G4EN 09A12M080
COMPARTIMENTOS FAVIO
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE WILMAN
12 10-003-001 13-ene-10 06-mar-10 TSELAC10G5EU 10A01M013
10000 G. - 5 CASTRO
COMPARTIMENTOS
TANQUE
GEHOVANNY
13 09-059-001 14-ene-10 11-mar-10 SEMIRREMOLQUE DE TSELAC10G1EU 09A04M028
CONDE
10000 G. - 1 COMPART.
154
TANQUE MONTADO DE
MARTHA
14 10-005-001 18-feb-10 25-mar-10 4000 G. - 4 TMELAC04G4EN 10A02M015
FLORES
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO DE
ANGEL
15 10-007-001 18-feb-10 23-mar-10 4000 G. - 3 TMELAC04G3EN 10A02M018
CARRIÓN
COMPARTIMENTOS
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE JAVIER
16 10-004-001 01-mar-10 31-mar-10 TSELAC10G6EU 10A01M014
10000 G. 6 GODOY
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO DE MARCO
17 08-053-001 16-oct-08 15-abr-10 TMELAC02G2EN 10A04M039
2000 G. - 2 COMPART. RIVERA
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE SEGUNDO
18 09-041-001 21-sep-09 20-abr-10 TSELAC10G4EU 09A09M056
10000 G. - 4 ALTAMIRANO
COMPARTIMENTOS
TANQUE ESTACIONARIO
DE 10000 G. - 1
19 10-009-001 18-mar-10 06-abr-10 INELAM S.A. TECHAC10G1FN 10A03M020
COMPARTIMENTO -
FIBRA
TANQUE ESTACIONARIO
DE 4000 G. - 1
20 10-009-002 26-mar-10 06-abr-10 INELAM S.A. TECHAC04G1FN 10A03M021
COMPARTIMENTO -
FIBRA
TANQUE MONTADO DE
SANTIAGO
21 10-008-001 18-mar-10 24-abr-10 4000 G. - 4 TMELAC04G4EN 10A03M019
ANDALUZ
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO DE
CARLOS
22 10-011-001 31-mar-10 29-abr-10 4000 G. 4 TMELAC04G4EN 10A03M024
AULLA
COMPARTIMENTOS
TANQUE VERTICAL DE RPCVAC0,5G0N
23 10-022-001 27-mar-10 30-abr-10 RAD BRITO 10A05M046
PRESIÓN DE 500 G. N
TANQUE MONTADO DE
ABENDAÑO
24 10-012-001 08-abr-10 11-may-10 6000 G. - 4 TMELAC06G4EN 10A03M023
BRICEÑO
COMPARTIMENTOS
TANQUE
PETROVELCA
SEMIRREMOLQUE DE
25 10-010-001 05-abr-10 11-may-10 S.A. - ROBERT TSELAC06G4EN 10A03M022
6000 G. - 4
MAGNO
COMPARTIMENTOS
TANQUE MONTADO DE
OSWALDO
26 10-017-001 29-abr-10 31-may-10 6000 G. - 4 TMELAC06G4EN 10A04M040
ESPINOZA
COMPARTIMENTOS
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE PETROLCENT
27 10-013-001 19-abr-10 26-may-10 TSELAC10G6EU 10A04M025
10000 G. - 6 RO C.A.
COMPARTIMENTOS
TANQUE JONNY
SEMIRREMOLQUE DE FREIRE
28 10-006-001 12-mar-10 26-abr-10 TSELAC10G1EU 10A02M017
10000 G. - 1 COMPART. (GEOVANNY
TÉRMICO CONDE)
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
29 09-044-002 12-oct-09 11-jun-10 3000 G. 1 TMELAC03G1EN 09A09M063
RA HERDOIZA
COMPARTIMENTO
TANQUE MONTADO DE
2500 G. 1 AUTOMEKAN TMELAC2,5G1E
30 10-019-001 07-may-10 14-jun-10 10A04M043
COMPARTIMENTO - O CIA. LTDA. N
1560kg
TANQUE
CONSTRUCTO
SEMIRREMOLQUE DE
31 10-014-001 07-abr-10 03-jun-10 RA HERDOIZA TSELAC10G1EU 10A04M026
10000 G. - 1 COMPART.
PANAVIAL
TÉRMICO
155
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
3000 G. 1
32 10-015-001 21-abr-10 21-jun-10 RA HERDOIZA TMELAC03G1EN 10A04M029
COMPARTIMENTO (PESO
PANAVIAL
1940KG.)
TANQUE MONTADO DE
LUIS A. ROCA
33 10-016-001 18-may-10 22-jun-10 4000 G. 2 TMELAC04G2EN 10A04M041
P.
COMPARTIMENTOS
TANQUE
CONSTRUCTO
SEMIRREMOLQUE DE 10A04M027
34 10-014-002 07-abr-10 10-jun-10 RA HERDOIZA TSELAC10G1EU
10000 G. - 1 COMPART. 10A04M028
PANAVIAL
TÉRMICO
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
3000 G. 1
COMPARTIMENTO (PESO
PANAVIAL
1940KG.)
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
3000 G. 1
COMPARTIMENTO (PESO
PANAVIAL
1940KG.)
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
3000 G. 1
COMPARTIMENTO (PESO
PANAVIAL
1940KG.)
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE EDUARDO
38 10-018-001 06-may-10 30-jun-10 TSELAC10G6EU 10A04M042
10000 G. - 6 CAST
COMPARTIMENTOS
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE RENÉ
39 10-034-001 28-may-10 07-jul-10 TSELAC10G4LU 10A06M048
10000 G. - 4 BUITRÓN
COMPARTIMENTOS
TANQUE ESTACIONARIO GASOLINERA
40 10-029-001 30-jun-10 14-jul-10 DE 6000 G. 1 CARRIÓN TECHAC06G1SN 10A06M054
COMPARTIMENTO HERMANOS
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
ROY
41 10-023-001 10-jun-10 15-jul-10 10000 G. - 4 TSELAC10G4LU 10A05M047
CABRERA
COMPARTIMENTOS(6500
KG.)
TANQUE MONTADO DE
2000 G. - 2 AUTOMEKAN
42 10-024-001 14-jun-10 24-jul-10 TMELAC02G2LN 10A06M059
COMPARTIMENTOS(1350 O CIA. LTDA.
KG.)
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
43 09-054-002 08-ene-10 19-feb-10 10000 G. - 4 TRANSCOIV TSELAC10G4EU 09A11M072
COMPARTIMENTOS(6500
KG.)
TANQUE MONTADO DE
6000 G. - 4 RUBÉN
44 10-032-001 07-jul-10 26-jul-10 TMELAC06G4LN 10A06M057
COMPARTIMENTOS(3500 RODRIGUEZ
KG.)
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
45 10-001-001 01-feb-10 17-may-10 10000 G. - 4 TRANSCOIV TSELAC10G4LU 10A01M001
COMPARTIMENTOS(6500
KG.)
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
3000 G. 1
46 10-015-005 21-abr-10 08-jul-10 RA HERDOIZA TMELAC03G1EN 10A04M033
COMPARTIMENTO (PESO
PANAVIAL
1940KG.)
TANQUE MONTADO DE CONSTRUCTO
47 10-015-006 21-abr-10 14-jul-10 TMELAC03G1EN 10A04M034
3000 G. RA HERDOIZA
156
Anexo F2: Continuación.
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
3000 G. 1
COMPARTIMENTO (PESO
PANAVIAL
1940KG.)
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
3000 G. 1
COMPARTIMENTO (PESO
PANAVIAL
1940KG.)
TANQUE
CONSTRUCTO
SEMIRREMOLQUE DE
50 10-014-003 06-abr-10 30-jul-10 RA HERDOIZA TSELAC10G1EU 10A04M028
10000 G. - 1 COMPART.
PANAVIAL
TÉRMICO
TANQUE MONTADO DE OSWELL
4000 G. 3 EDUARDO
51 10-026-001 28-jun-10 02-ago-10 TMELAC04G3LN 10A06M051
COMPARTIMENTOS(2750 MENA
KG.) VÁSQUEZ
TANQUE MONTADO DE
2200 G. - 2 MARCO V. TMELAC2,2G2L
52 10-035-001 20-jul-10 11-ago-10 10A06M060
COMPARTIMENTOS(1550 RIVERA S. N
KG.)
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
53 10-001-002 02-mar-10 17-may-10 10000 G. - 4 TRANSCOIV TSELAC10G4LU 10A01M002
COMPARTIMENTOS(6500
KG.)
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
3000 G. 1
54 10-015-009 21-abr-10 09-ago-10 RA HERDOIZA TMELAC03G1EN 10A04M037
COMPARTIMENTO (PESO
PANAVIAL
1940KG.)
TANQUE MONTADO DE
CONSTRUCTO
3000 G. 1
55 10-015-010 21-abr-10 09-ago-10 RA HERDOIZA TMELAC03G1EN 10A04M038
COMPARTIMENTO (PESO
PANAVIAL
1940KG.)
TANQUE MONTADO
56 10-037-001 12-ago-10 27-ago-10 ACERO INOX. DE 3000 G. MAVESA TMELAI03G1LN 10A07M062
1 COMP.(PESO 1940KG.)
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
JORGE
57 10-033-001 30-jun-10 24-ago-10 10000 G. - 3 TSELAC10G3LU 10A06M058
JARAMILLO
COMPARTIMENTOS(7250
59KG.)
TANQUE MONTADO DE
4000 G. 3
58 10-038-001 13-ago-10 08-sep-10 ASSA TMELAC04G3LN 10A08M063
COMPARTIMENTOS(2550
KG.)
TANQUE MONTADO DE
59 10-040-001 16-sep-10 1000 G. 1 ASSA TMELAC01G1LN 10A08M065
COMPART.(1050 KG.)
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
60 10-001-003 28-may-10 30-ago-10 10000 G. - 4 TRANSCOIV TSELAC10G4LU 10A01M002
COMPARTIMENTOS(6500
KG.)
TANQUE DE ACERO
INOXIDABLE DE 2500 G. -
61 10-025-001 06-jul-10 22-sep-10 ASSA TMELAI2,5G1EN 10A06M049
1 COMPARTIMENTO(1400
KG.)
TANQUE DE ACERO
INOXIDABLE DE 2500 G. -
62 10-025-002 06-jul-10 22-sep-10 ASSA TMELAI2,5G1EN 10A06M050
1 COMPARTIMENTO(1400
KG.)
157
TANQUE MONTADO DE BOMBEROS

63 10-021-001 15-jul-10 28-sep-10 1000 G. 1 COMPART. DE TMELAC1G1LN 10A05M045
(1050 KG.) ARCHIDONA
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE ANDRÉS
64 10-031-001 02-ago-10 22-sep-10 TSELAC11G4LU 10A06M056
11000 G. - 4 COMPART. ORTÍZ
DE 2750 C/U(7250 KG.)
TANQUE ESTACIONARIO
DE 10000 G. - 2 MUNICIPIO DE
COMPART. FIBRA DE HUAMBOYA
VIDRIO
TANQUE MONTADO DE
4000 G. 4 JOSÉ PABLO
66 10-042-001 07-sep-10 07-oct-10 TMELAC04G4LN 10A09M067
COMPARTIMENTOS(2700 JARAMILLO
KG.)
TANQUE MONTADO DE
6000 G. - 4 VÍCTOR
67 10-044-001 20-sep-10 07-oct-10 TMELAC06G4LN 10A09M068
COMPARTIMENTOS(3700 TORRES
KG.)
TANQUE ESTACIONARIO
DE 10000 G. - 1 CONSORCIO
68 10-043-001 16-sep-10 13-oct-10 TECHAC10G1TN 10A09M070
COMPART. REVESTIDO BELLAVISTA
ACERO(4580KG.)
TANQUE ESTACIONARIO
DE 10000 G. - 1 MUNICIPIO
69 10-047-001 30-sep-10 14-oct-10 TECHAC10G1FN 10A09M073
COMPART. FONDEADO DEL TENA
(4070KG.)
TANQUE ESTACIONARIO
70 10-047-002 06-oct-10 19-oct-10 TECHAC10G1TN 10A09M074
COMPART. DEL TENA
TÉRMICO(4380KG.)
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE EDISSON R.
71 10-030-001 22-jul-10 05-oct-10 TSELAC10G1TU 10A06M055
10000 G. - 1 73COMPART. FREIRE A.
TÉRMICO(8750KG.)
TANQUE MONTADO DE
MARCELO
4000 G. 4
73 10-041-001 10-sep-10 14-oct-10 IVÁN FARFÁN TMELAC04G4LN 10A09M066
COMPARTIMENTOS(2700
INTRIAGO
KG.)
TANQUE MONTADO DE
4000 G. - 4 JUAN CARLOS
73 10-045-001 15-sep-10 03-nov-10 TMELAC04G4LN 10A09M069
COMPARTIMENTOS(2700 MACAS
kg.)
TANQUE MONTADO DE BOMBEROS
1100 G. - 1 DE SAN TMELAC1,1G1L
74 10-028-001 14-sep-10 15-nov-10 10A06M052
COMPARTIMENTO(1150 GABRIEL - N
KG.) MONTUFAR
TANQUE ESTACIONARIO
75 10-047-003 11-oct-10 09-nov-10 TECHAC10G1TN 10A09M075
COMPART. DEL TENA
TÉRMICO(4580KG.)
TANQUE ESTACIONARIO
76 10-047-004 20-oct-10 09-nov-10 TECHAC10G1TN 10A09M076
COMPART. DEL TENA
TÉRMICO(4580KG.)
158
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
ZOILA 10A09
77 10-048-001 29-sep-10 10-nov-10 6000 G. - 4 TSELAC06G4LN
ESPINOZA M072
COMPARTIMENTOS(5900
KG.)
TANQUE
SEMIRREMOLQUE DE
STALIN 10A11
78 10-059-001 28-may-10 26-oct-10 10000 G. - 4 TSELAC10G4LU
ALTAMIRANO M094
COMPARTIMENTOS(7250
KG.)
TANQUE ESTACIONARIO
79 10-047-005 29-oct-10 27-nov-10 TECHAC10G1TN 10A09
COMPART. DEL TENA
M077
TÉRMICO(4580KG.)
TANQUE MONTADO DE
6000 G. - 4 PETROLCENT 10A09
80 10-046-001 05-oct-10 29-nov-10 TMELAC06G4LN
COMPARTIMENTOS(3700 RO M071
KG.)
159
ANEXO G
PLANOS
160
m
o
.c
!
F -X C h a n ge
c u -tr a c k
W
1 2 3 4 5 6 7 8
O
N
y
bu
to
k
.d o
lic
PD
C
w
w
w 11650
S2 S2
A A
G H
B C D S3 E F
A MK 1650
1480 1465 1440 1440 1440 1440 1465 1480
2283
430
B B
2335
430
7
R150
4
2600 Ø555
792 8
2608
849 5
1220
1220 6
3
DETALLE DE PARED INTERNA
R150
220 2440
C c
160 2440
DESARROLLO TAPAS DESARROLLO ESPEJOS
1510 1510 1510 1510 500 1510 1510 1510
D
6772 1
1 1 1
PESO TOTAL EN (KGS.)
MK CANT DENOMICION DESCRIPCION MATERIAL P. UNIT P. TOTAL
A 1
C E G
1 1 7 LAM. 4 x 1510 x 6772 A - 36 2247.7
1 1 321.1
B 2 1 LAM. 4 x 1220 x 6772 A - 36 259.4 259.4
D F H
3 2 LAM. 6 x 1220 x 2440 A - 36 140.2 280.4
1220
4 2 LAM. 6 x 430 x 2335 A - 36 71 142
E 5 2 LAM. 6 x 220x 849 A - 36 8.8 17.6
6 7 LAM. 4 x 1220 x 2440 A - 36 93.5 654.5
PERFIL DE ENSAMBLE DE ANILLOS
7 7 LAM. 4 x 430 x 2283 A - 36 30.8 215.8
8 7 LAM. 4 x 160 x 792 A - 36 3.9 27.8
Acero ASTM A36
S.1 S.2 S.3
MIG E7018
t1
MIG
F X Masapanta Jaime
Desarrollo del tanque
t2
m
o
.c
!
F -X C h a n ge
c u -tr a c k
1-3
W
O
N
y
bu X < t1 & X < t2
to
k
.d o
lic
PD 1 2 3 4
C
w
w
w
m
o
.c
!
F -X C h a n ge
c u -tr a c k
W
N
O
y
bu
to
1 2 3 4 5 6 7 8
k
.d o
lic
PD
C
1188
w
w
w 2
295
S3
S3 S3 S3
S3
48 48 108
Ø Ext. 33
3
108
A 422
28
5 A
412
1 28
Ver Detalle "A"
2
2036 Ver Detalle "B"
2091
Esp. 4mm
DETALLE GUARDAFANGO
ØExt. 33
B B
426 4
6 130 210
Ø Int. 26.6
Ø Int. 26.6
95 175 7
Ø Ext. 33
Ver Detalle "C"
650 70 650 70
DESARROLLO ESCALERA DETALLE SOPORTES ESCALERA
DETALLE BRAZOS PORTA MANGUERAS
C 50 C
3
91
9 110 38 130
110 10
43 11
DETALLE "A" DETALLE "B" DETALLE "C"
1192
1 2 TUB. ø 1'' SCH. 40 x 2036 A - 53 - B 5.1 10.2
D 52 4
2 2 CODO 90º L.R. ø1'' SCH. 40 A - 234. WPB 0.34 0.67
8
187
21 192 3 2 TUB. ø 1'' SCH. 40 x 422 A - 53 - B 1.1 2.1
260
4 2 TUB. ø 1'' SCH. 40 x 426 A - 53 - B 1.06 2.1
5 2 LAM. 2 x 842 x 2990 A - 36 39.4 78.8
6 2 LAM. 4 x 720 x 175 A - 36 3.71 7.42
7 2 LAM. 4 x 720 x 210 A - 36 4.51 9.02
E 8 8 LAM. 4 x 1192 x 260 A - 36 9.7 19.5
DETALLE TAPA PARRILLA
9 5 LAM. 2 x 412 x 177 A - 36 1.14 5.7
10 10 LAM. 3 x 110 x 50 A - 36 0.12 1.2
11 10 LAM. 2 x 130 x 40 A - 36 0.08 0.81
Acero ASTM A36
S.1 S.2 S.3
MIG E7018
t1
F X
MIG
Masapanta Jaime
Accesorios del tanque
t2
m
o
.c
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2-3
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PD
C
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123 27 250
3
4
764 16 244
28 130
3 DETALLE MK
538
160 5
4
52
21
1
BRAZOS GUARDAFANGOS DELANTEROS
181
289
26
DESARROLLO PORTA GUIAS 70 35
2
DESARROLLO PARILLA
DESARROLLO GUARDACHOQUE
1 2 LAM. 2 x 710 x 538 A - 36 6.0 12.0
2 1 LAM. 6 x 2440 x 332 A - 36 38.2 38.2
3 6 LAM. 6 x 764 x 160 A - 36 5.75 34.5
4 10 LAM. 2 x 277 x 130 A - 36 0.84 8.4
5 2 LAM. 4 x 11600 x 289 A - 36 105.2 210.4
Acero ASTM A36
S.1 S.2 S.3
MIG E7018
t1
MIG
X Masapanta Jaime
Accesorios del tanque
t2
m
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F -X C h a n ge
3-3
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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

TRABAJO ESTRUCTURADO DE MANERA INDEPENDIENTE PREVIO A LA

APLICACIÓN DE NORMAS EN EL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE

En mi calidad de director de tesis de grado, previo a la obtención del título de

Ambato, Octubre del 2011.

El documento emitido en el trabajo de investigación sobre el tema “APLICACIÓN

Ambato, Octubre del 2011.

Que confiaron íntegramente en mí ya que me dieron todo su apoyo moral para

Un agradecimiento especial al personal docente de la Carrera de Ingeniería Mecánica

Particularmente y muy en especial a los señores Víctor y Edison Ulloa propietarios de

A. PÁGINAS PRELIMINARES PÁG.

1.2. Planteamiento del problema ............................................................................. 1

1.2.2. Análisis crítico .............................................................................................. 2

1.2.3. Prognosis ....................................................................................................... 3

1.2.4. Formulación del problema ............................................................................ 3

1.2.5.1. Delimitación espacial ................................................................................. 4

1.2.5.2. Delimitación temporal................................................................................ 4

1.4. Objetivos .......................................................................................................... 4

1.4.1. Objetivo general ............................................................................................ 4

1.4.2. Objetivos específicos…………………………………………………. 5

2.1. Antecedentes investigativos ............................................................................. 6

2.2. Fundamentación filosófica ............................................................................... 6

2.3. Fundamentación legal ...................................................................................... 6

2.4. Categorias fundamentales ................................................................................ 7

2.4.1. Sistema de gestión de la calidad Iso 9001:2000............................................ 7

2.4.1.1. Política y objetivos de calidad............................ …………………………7

2.4.1.2. Mapa de procesos y sus interacciones ........................................................ 9

2.4.1.3. Análisis de datos ...................................................................................... 10

2.4.2. Sistema de gestión ambiental Iso 14001:2004 ............................................ 11

2.4.2.1. Requisitos del sistema de gestión ambiental. ........................................... 11

2.4.3. Respecto a la construcción .......................................................................... 12

2.4.4.1. Tanques montados.................................................................................... 12

2.4.5. Consideraciones constructivas de tanques .................................................. 15

2.4.6. Diseño de un tanque .................................................................................... 15

2.4.6.1. Volcadura de vehículos tipo auto – tanque .............................................. 17

2.4.6.2. Normativa en los dispositivos de protección ante volcamiento ............... 18

2.4.6.3. Diseño de los dispositivos de protección ante volcamientos ................... 18

2.4.7. Pasos a seguir para la construcción de auto tanques ................................... 19

2.4.7.1. Recepción de la materia prima ................................................................. 20

2.4.7.2. Ingeniería de detalles................................................................................ 22

2.4.7.3. Conformado de los materiales.................................................................. 27

2.4.7.4. Armado y soldadura ................................................................................. 30

2.4.7.4.1. Seguridad y gases de la soldadura ......................................................... 32

2.4.7.4.2. Control operacional .............................................................................. 36

2.4.7.4.3. Plan de manejo para la emisión de gases ……………………………..36

2.4.7.5. Pruebas ..................................................................................................... 38

2.4.7.5.1. Pruebas no destructivas ......................................................................... 38

2.4.7.5.2. Pruebas de soldadura ............................................................................. 39

2.4.7.6. Pintura ...................................................................................................... 44

2.4.7.6.1. Aplicaciones para superficies de acero ................................................. 46

2.4.7.6.2. Reporte de inspección de pintura por equipo ........................................ 47

2.4.7.7. Sistemas de señalización .......................................................................... 47

2.4.7.7.1. Sistema estandarizado para la identificación de riesgo de incendio de

2.4.7.7.2. Modelo del rombo (NFPA) recomendado............................................. 51

2.4.7.7.3. Señaletica para un tanquero .................................................................. 51

2.6. Señalamiento de variables .............................................................................. 53

2.6.1. Variable independiente................................................................................ 53

2.6.2. Variable dependiente................................................................................... 53

3.1. Modalidad básica de investigación ................................................................ 54