UNIVERSIDAD AUTÒNOMA TOMÀS FRÌAS

FACULTAD DE TECNOLÒGIA

ELEMENTOS FINALES DE
CONTROL

INTEGRANTES : Hilda Amelia Baños Bolívar

Iver Ortega Mamani
Litzi Adriana Cruz Quispe
CARRERA : Ing.Mecatrónica
MATERIA : ETN 906
 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL
VALVULAS DE CONTROL
1. Generalidades: En el control automático de los procesos industriales la válvula
de control juega un papel muy importante en el bucle de regulación. Realiza la
función de variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez el valor
de la variable medida comportándose como un orificio de área variable. Dentro
del bucle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el
transmisor y el controlador, se compone básicamente del cuerpo y del
servomotor.
El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y está
provisto de rosca o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador
es quien realiza la función de control de paso del fluido y puede actuar en la
dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Esta unido a un
vástago que pasas a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el
servomotor.

2. Tipos de válvulas: Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño
del cuerpo y el movimiento del obturador.
Las válvulas de movimiento lineal en las que el obturador se mueve en la
dirección de su propio eje se clasifican como se especifica a continuación:
• Válvula de globo: Llamada así por disponer de un obturador en forma
de globo, se caracteriza porque el flujo de entrada o salida es
perpendicular al eje del obturador. Estos son: de simple asiento, de
doble asiento y de obturador equilibrado.
• Válvula de ángulo: La válvula en ángulo presenta un flujo de salida
perpendicular al flujo de entrada con un recorrido menos curvilíneo que
en una válvula de globo, por lo que permite obtener un flujo de caudal
regular sin excesivas turbulencias y es, además, adecuada para sustituir
a una válvula de globo cuando el fluido circula con sólidos en
suspensión o a excesiva velocidad provocada por una alta presión
diferencial de trabajo.
• Válvula de tres vías: La válvula de tres vías se emplea generalmente para
mezclar fluidos (válvulas mezcladoras) o bien para derivar, de un flujo
de entrada, dos de salida (válvulas diversoras).
• Válvula jaula: La válvula de jaula recibe esta denominación por la forma
de jaula que tiene, bien con los orificios dispuestos en una jaula fija en
cuyo interior desliza el obturador, en cuyo caso se denomina válvula de
jaula fija o bien con orificios en el obturador, en cuyo caso se denomina
válvula de jaula móvil.
• Válvula de compuerta: Esta válvula efectúa su cierre con un disco
vertical plano, o de forma especial, y que se mueve verticalmente al
flujo del fluido. Por su disposición es adecuada generalmente para control todo-
nada, ya que en posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la ventaja
de presentar muy poca resistencia al flujo de fluido cuando está en posición
de apertura total y, por lo tanto, se caracteriza por una baja caída de presión.
 • Válvula en y: Es adecuada como válvula de cierre y de control. Como
válvula todo-nada se caracteriza por su baja pérdida de carga y como válvula de
control presenta una gran capacidad de caudal.
• Válvula de cuerpo partido: Esta válvula es una modificación de la válvula
de globo de simple asiento teniendo el cuerpo partido en dos partes
entre las cuales está presionado el asiento. Esta disposición permite una fácil
sustitución del asiento y facilita un flujo suave del fluido sin espacios muertos en el
cuerpo. Se emplea principalmente para fluidos viscosos y en la industria alimentarla.
• Válvulas Saunders: En la válvula Saunders el obturador es una
membrana flexible que, a través de un vástago unido a un servomotor, es
forzada contra un resalte del cuerpo, que actúa de asiento, cerrando así el paso del
fluido. La válvula se caracteriza porque el cuerpo puede revestirse fácilmente de
goma o de plástico para trabajar con fluidos agresivos.
• Válvula de manguito: Funciona mediante el pinzamiento de dos o más
elementos flexibles, fundamentalmente se los utiliza en el manejo de
fluidos negros corrosivos, viscosos o conteniendo partículas sólidas en
suspensión.
Las válvulas en las que el obturador tiene un movimiento rotativo se clasifican en:
válvula de disco excéntrico rotativo (Camflex), válvula de obturador cilíndrico
excéntrico, válvula de mariposa, válvula de bola, válvula de macho, válvula de
orificio ajustable y válvula de flujo axial.

• Válvula de disco excéntrico (Camflex): La válvula puede tener un cierre estanco

mediante aros de teflón dispuestos en el asiento y se caracteriza por su gran
capacidad de caudal, comparable a las válvulas de mariposa y a las de
bola.
• Válvula de obturador cilíndrico excéntrico: La válvula es de bajo coste y es
adecuada para fluidos corrosivos o conteniendo sólidos en suspensión.
• Válvula de mariposa: El cuerpo de esta válvula está formado por un anillo
cilíndrico dentro del cual gira transversalmente un disco circular. La válvula puede
cerrar herméticamente mediante un anillo de goma encastrado en el cuerpo.
Estas válvulas se emplean para el control de grandes caudales de fluidos
a baja presión.
• Válvula bola: En estas válvulas, el cuerpo tiene una cavidad interna esférica que
alberga un obturador en forma de esfera o de bola (de ahí su nombre). El
tipo más común de las válvulas de bola es la válvula de bola
segmentada, llamada así por la forma de segmento esférico del
obturador.
• Válvula de macho: Es una válvula de bola típica. Se utiliza generalmente en
el control manual todo-nada de líquidos o gases y en regulación de
caudal.
• Válvula de orificio ajustable: La válvula es adecuada en los casos en que es
necesario ajustar manualmente el caudal máximo del fluido, cuando el
caudal puede variar entre límites amplios de forma intermitente o
continua y cuando no se requiere un cierre estanco. Se utiliza para combustibles
gaseosos o líquidos, vapor, aire comprimido y líquidos en general.
 • Válvula de flujo axial: Las válvulas de flujo axial consisten en un diafragma
accionado neumáticamente que mueve un pistón, el cual, a su vez, comprime
un fluido hidráulico contra un obturador formado por un material
elastómero. Se utiliza también para gases.
3. Cuerpo de la válvula
El cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la presión del fluido sin
pérdidas, tener un tamaño adecuado para el caudal que debe controlar y ser resistente a
la erosión o a la corrosión producida por el fluido.
El cuerpo y las conexiones a la tubería (bridadas o roscadas) están normalizados
de acuerdo con las presiones y temperaturas de trabajo en las normas DIN y
ANSI, entre otras.
Cabe señalar los puntos siguientes:
✓ Las conexiones roscadas se utilizan hasta 2".
✓ Las bridas pueden ser planas, con resalte, machihembradas y
machihembradas con junta de teflón.
✓ Las conexiones soldadas pueden ser con encaje o con soldadura a tope.
Las primeras se emplean para tamaños de válvulas hasta 2", y las
segundas desde 2 ½" a tamaños mayores.
4. Tapa de la válvula o casquete: La tapa de la válvula de control tiene por objeto unir
el cuerpo al servomotor. A su través desliza el vástago del obturador accionado por el motor.
Este vástago dispone, generalmente, de un índice que señala en una escala la posición
de apertura o de cierre de la válvula.
Para que el fluido no se escape a través de la tapa es necesario disponer una
caja de empaquetadura entre la tapa y el vástago. La empaquetadura ideal debe ser
elástica, tener un bajo coeficiente de rozamiento, ser químicamente inerte y buen aislante
eléctrico, con el fin de no formar un puente galvánico con el vástago que dé lugar a
una corrosión de partes de la válvula.
El mantenimiento normal de las válvulas con empaquetadura estándar consiste en
inspecciones periódicas y en un programa activo de mantenimiento de las válvulas que
manejan fluidos orgánicos volátiles. Con las nuevas empaquetaduras, si se llega como
máximo a fugas mayores de 500 ppm en sólo el 0,5% de las válvulas de la planta, la Norma de
Aire Limpio permite efectuar únicamente inspecciones anuales.
5. Partes internas de la válvula (Obturador y asientos)
Como partes internas de la válvula se consideran las piezas internas desmontables que están
en contacto directo con el fluido. Estas piezas son el vástago, la empaquetadura, el collarín de
lubricación en la empaquetadura (si se emplea), los anillos de guía del vástago,
el obturador y el asiento o los asientos.
En la selección del obturador y los asientos intervienen tres puntos principales:
✓ Materiales normales y los especiales aptos para contrarrestar la
corrosión, la erosión y el des-gaste producidos por el fluido.
✓ Características de caudal en función de la carrera.
✓ Tamaño normal o reducido que permite obtener varias capacidades de
caudal de la válvula con el mismo tamaño del cuerpo.
Materiales
El obturador y los asientos se fabrican, normalmente, en acero inoxidable porque este
material es muy resistente a la corrosión y a la erosión del fluido. Cuando la
velocidad del fluido es baja, pueden utilizarse PVC, fluorocarbonos y otros materiales
 blandos, solos o reforzados con fibras de vidrio o grafito. En algunas válvulas pueden
utilizarse obturadores y asientos de cerámica.
6. Corrosión y erosión en las válvulas (Materiales)
No existe, actualmente, ningún material que resista la corrosión de todos los fluidos,
por lo cual, en muchos casos, es necesario utilizar materiales combinados cuya
selección dependerá del medio específico donde deban trabajar.
Existen tablas que permiten seleccionar los materiales resistentes a la
corrosión, debiendo señalar que sólo constituye una guía sin ser una
recomendación exacta, ya que la gran variedad de condiciones de servicio puede
alterar las características de resistencia del material.
7. Características de la válvula
El obturador determina la característica de caudal de la válvula, esdecir,larelaciónqueexisteentrela
carrera del obturador y el caudal de paso del fluido.
• Características de caudal inherente
La característica de un fluido incompresible fluyendo en condiciones de
presión diferencial constante a través de la válvula se denomina característica
de caudal inherente y se representan mediante curvas. Las curvas características
más significativas son: apertura rápida, lineal e isoporcentual, siendo las más
empleadas estas dos últimas. Existen otras curvas características como las
parabólicas y las correspondientes a las válvulas de tajadera, mariposa, Saunders y
con obturador excéntrico rotativo.
En el obturador con característica lineal, el caudal es directamente
proporcional a la carrera según la ecuación:

q=K×l
En el obturador con característica isoporcentual, cada incremento en porcentaje de
carrera del obturador produce un incremento porcentual igual en el caudal. La

ecuación correspondiente es:

• Características de caudal efectivas
Hay que señalar que, en la mayor parte de las válvulas que trabajan en condiciones
reales, la presión diferencial cambia cuando varía la apertura de la válvula,
por lo cual, la curva real que relaciona la carrera de la válvula con el caudal, se
aparta de la característica de caudal inherente. Esta nueva curva recibe el
nombre de característica de caudal efectiva.
De un modo general, el caudal que pasa por la válvula corresponde a la
ecuación:

Si la característica es isoporcentual con rangeabilidad R = 50, qi= 0,02 ×50,

resulta:
• Selección de la característica de la válvula
Las curvas efectivas de las válvulas de control plantean un problema, el
de la selección de la curva adecuada que satisfaga las características del proceso.
Desde un punto de vista ideal, la característica efectiva de la válvula debe ser tal que
el bucle de control tenga la misma estabilidad para todas las variaciones de carga del
proceso. Un bucle de control es estable si la ganancia del bucle es menor
que 1.
La ganancia total de un bucle de control equivale al producto de las
ganancias del proceso, del transmisor, del controlador y de la válvula de control.
Estas ganancias las podemos denotar con diferentes ecuaciones.
Finalmente la elección se centra fundamentalmente en la válvula lineal
o en la isoporcentual. En general, podemos afirmar que la válvula más
empleada es la isoporcentual, en particular cuando el comportamiento
dinámico del proceso no es bien conocido o bien se sospecha que la
válvula está mal calculada por no ser fiables los datos del proceso que
han servido de base al cálculo, o bien existen cambios de carga importantes.
8. Servomotores:
Los servomotores pueden ser neumáticos, eléctricos, hidráulicos, digitales y
manuales, si bien se emplean generalmente los dos primeros por ser más
simples, de actuación rápida y tener una gran capacidad de esfuerzo. Puede
afirmarse que el 90% de las válvulas de control utilizadas en la industria son
accionadas neumáticamente.
• Servomotor Neumático
El servomotor neumático consiste en un diafragma con resorte que trabaja (con
algunas excepciones) entre 3 y 15 psi (0,2-1 bar), es decir, que las posiciones
extremas de la válvula corresponden a 3 y 15 psi (0,2 y 1 bar).
El servomotor puede ser de acción directa o inversa.
Será de acción directa cuando la presión de aire actúa en la cámara superior del
servomotor, es decir, cuando la fuerza sobre el diafragma es ejercida hacia abajo, con
lo que el vástago se extiende. Un resorte situado al otro lado del diafragma con un
punto de apoyo fijo en su extremo inferior, equilibra la acción del aire.
Será de acción inversa cuando la presión de aire actúa en la cámara inferior del
servomotor, es decir, cuando la fuerza sobre el diafragma es ejercida hacia arriba,
con lo que el vástago se contrae.
En la válvula existe un equilibrio entre estas diversas fuerzas que viene dado por la
siguiente fórmula:

• Servomotor eléctrico
Existen dos tipos diferentes de servomotores eléctricos, los dedicados al
control de clima (calefacción, ventilación y aire acondicionado) y los
proyectados para el control industrial. Los primeros se caracterizan por
su poco par y por el tiempo largo de accionamiento (1 minuto), mientras
que los segundos disponen de un par elevado y un tiempo de
accionamiento rápido (de 10 a 60 segundos).
 Servomotores para control de clima (HVAC - aire acondicionado)
Existen básicamente tres _ pos de circuitos eléctricos de control capaces
de actuar sobre el motor:
El circuito todo-nada. Consiste en un motor eléctrico unidireccional
acoplado al vástago de la válvula con una leva que fija el principio y el
final de la rotación del motor gracias a dos interruptores de final de
carrera S1 y S2.
El circuito flotante. Consiste en un motor eléctrico bidireccional con
interruptores de fin de carrera, acoplado al vástago de la válvula.
El circuito proporcional. Está formado por un motor bidireccional, un relé
de equilibrio y un potenciómetro de equilibrio.
Servomotores para control industrial
Tradicionalmente, las industrias han utilizado exclusivamente
servomotores neumáticos para las válvulas de control. Los actuadores
eléctricos han avanzado en tecnología en cuanto a velocidad, par
disponible, conexiones aptas para la señal de 4-20 mA c.c. El circuito
electrónico del servomotor compara la tensión del potenciómetro de
realimentación con la tensión de la señal de control.
• Válvula de solenoide
La válvula de solenoide o electroválvula es un dispositivo para controlar
el flujo de un fluido a su paso por una tubería. Consiste en dos partes
básicas, el solenoide y la válvula. El solenoide es una bobina que convierte
la energía eléctrica en energía mecánica para accionar, normalmente, la
válvula desde la posición cerrada a la abierta, es decir, en ausencia de
alimentación eléctrica la válvula está cerrada mediante un muelle y, al
excitar el solenoide, se abre (acción directa) por atracción del émbolo
unido al obturador.
• Servomotor hidráulico
Los servomotores hidráulicos consisten en una bomba de accionamiento
eléctrico que suministra fluido hidráulico a una servoválvula. La señal del
instrumento de control actúa sobre la servoválvula que dirige el fluido
hidráulico a los dos lados de un pistón actuador hasta conseguir,
mediante una retroalimentación, la posición exacta de la válvula.
• Servomotor digital
Los servomotores de válvulas digitales son controladores digitales que
disponen de compuertas neumáticas accionadas por electroválvulas que,
a su vez, son excitadas por la señal de salida binaria de un
microprocesador.
Los servomotores de válvulas digitales presentan varios aspectos de
interés:
✓ Configuración y calibración automática que ahorra mucho tiempo
frente a la calibración clásica de cero y multiplicación (span).
✓ Diagnóstico de la válvula mientras está en funcionamiento en el
proceso.
✓ Señal de salida 4-20 mA c.c. sobre dos hilos combinada con el
protocolo digital HART.
✓ Comunicaciones Fieldbus.
 Tipos de acciones en las válvulas de control
✓ Acción directa: con el servomotor desexcitado la válvula está
abierta.
✓ Acción inversa: con el servomotor desexcitado la válvula está
cerrada.
9. Accesorios
• Camisa de calefacción
Para los fluidos que exigen una temperatura mínima de trabajo (superior
a la ambiente), por debajo
de la cual se destruyen o se solidifican haciendo imposible el trabajo
normal del proceso, es necesario disponer de camisas en el cuerpo o bien
incluso en la tapa (tenga o no ésta fuelle de estanqueidad) para permitir
la entrada continua de vapor de calefacción.
• Volante de accionamiento manual
Se utiliza en los casos en que se exige la máxima seguridad de
funcionamiento de una instalación y el proceso debe continuar
trabajando, independientemente de las averías que puedan producirse
en el bucle de control; es necesario mantener un control de la apertura
de la válvula en condiciones de fallo de aire.
• Repetidor
El repetidor o booster) reduce el tiempo de transmisión de la señal en el
bucle de control. Los retardos en la transmisión del controlador a la
válvula son debidos a la resistencia interna del controlador, a la capacidad
y resistencia del tubo de conexión y a la gran capacidad del servomotor
de la válvula. El repetidor es esencialmente un convertidor P/P (presión
neumática a presión neumática), de razón 1:1, alimentado con aire con
un volumen de entrada muy pequeño y con una gran capacidad de
entrega de caudal de aire.
• Microrruptores de final de carrera y transmisores de posición
Están colocados en el yugo de la válvula y son excitados por una pequeña
palanca fi jada al vástago. Pueden ser electromecánicos y de proximidad,
y permiten la señalización a distancia en el panel de control, de la
apertura, del cierre o del paso por una o varias posiciones determinadas
del obturador de la válvula.
• Válvula de enclavamiento
Se utiliza cuando el proceso requiere el mantenimiento de la señal
neumática en el servomotor en el último valor que tenía antes de que se
produjera algún fallo en el suministro de aire.
• Válvula de Kv o Cv o carrera ajustables
Permite variar la capacidad volumétrica de la válvula. En estas válvulas,
el coeficiente Cv o Kv es ajustable con una relación que llega a 100:1,
manteniendo la misma señal de control de 4-20 mA c.c., o 0,2-1 bar, en
toda la carrera ajustada de la válvula, aumentando así la sensibilidad y,
por lo tanto, la resolución.
By-pass (manifold)
Cuando la válvula de control deja de funcionar por avería
(agarrotamiento, objeto extraño entre el obturador y el asiento, fallo de
 aire o de la señal de instrumentos), es útil el by-pass o manifold formado
por un conjunto de válvulas auxiliares, tuberías y accesorios, que permite
derivar el caudal de paso a una tubería en paralelo dotado de una válvula
manual de control, es decir, con una curva característica lineal o
isoporcentual adecuada para que el operario pueda realizar el control del
proceso.
El by-pass o manifold suele consistir en:
✓ Una válvula de bloqueo antes y otra después de la válvula de
control.
✓ Un “by-pass” o “derivación en paralelo” con válvula de
accionamiento manual alrededor del conjunto.
✓ Los codos, tes, reductores y accesorios que puedan ser necesarios
en el montaje.
• Posicionador
Las fuerzas de desequilibrio que actúan en la válvula de control influyen
en la posición del vástago de la válvula y hacen que el control sea errático
e incluso inestable. Estas fuerzas, que ya fueron estudiadas en los
servomotores neumáticos, son esencialmente las siguientes:
✓ Fuerza de rozamiento del vástago al deslizarse a través de la
empaquetadura, variable según el vástago esté en movimiento o
parado y según el estado de su superficie.
✓ Fuerza estática del fluido sobre el obturador, que depende de la
presión diferencial existente, o sea, del grado de abertura de la
válvula y de las presiones anterior y posterior a la misma.

10. Válvula inteligente

Aparecida gracias al desarrollo de los microprocesadores, contiene un
controlador digital y sensores de medición de temperatura, caudal y presión
montados en la propia válvula. El controlador digital controla la presión
manométrica antes o después del orificio de la válvula, y la temperatura o el
caudal, y envía la señal de salida al módulo del posicionador electroneumático
acoplado al actuador. Cada válvula tiene grabada en una memoria ROM la
variación del Cv correspondiente al intervalo 0%-100 % de abertura de la válvula
y el valor del factor de recuperación Cf, lo que permite conocer y controlar el
caudal que está pasando a través de la válvula gracias al microprocesador que
calcula el caudal utilizando las fórmulas correspondientes. El software permite
seleccionar la característica deseada de la válvula: lineal, igual porcentaje,
apertura rápida y la que pueda especificar el usuario.
11. Dimensionamiento de la válvula. Coeficientes Cv y Kv
Definiciones.
El primer coeficiente de dimensionamiento de válvula que se utilizó fue el
denominado Cv que, empleado inicialmente en Estados Unidos, se define como:
"Caudal de agua en galones USA por minuto a la temperatura de 60 °F (15,5 °C)
que pasa a través de la válvula en posición completamente abierta y con una
pérdida de carga de una libra por pulgada cuadrada (psi)."
En los países que emplean unidades métricas se suele utilizar, además, el factor
de caudal Kv define del siguiente modo:
 "Caudal de agua entre 5 °C y 30 °C en m3/h que pasa a través de la válvula a una
apertura dada y con una pérdida de carga de 1 bar (105 Pa) (1,02 Kg/cm2)."
• Fórmula general
La válvula se comporta, esencialmente, como un ori_ cio de paso variable que
permite la circulación de un cierto caudal con una determinada pérdida de carga.
Aplicando el teorema de Bernouilli:

• Procedimientos de ensayo La válvula de dos vías se instala en una estación de

ensayo, formada por un conjunto de tuberías, un depósito de compensación
de agua y una bomba que hace circular el agua en circuito cerrado. Las
tuberías son comerciales, con las superficies internas lisas.
• Pérdida de carga
La caída de presión o pérdida de carga ∆p de la válvula es función de la pérdida
total de la línea donde está instalada. Para seleccionar el valor de la pérdida de
carga ∆p de la válvula, deben evaluarse los factores que influyen en la presión
disponible para la válvula y el coste de la propia instalación, es decir, la bomba
de impulsión, si ésta existe, la tubería y la potencia consumida en la instalación.
• Caudal máximo
El caudal máximo de cálculo de la válvula de control debe ser el 115% del caudal
máximo si este dato es conocido y el 150% si el dato del proceso es aproximado.
Este aumento constituye un factor de seguridad para evitar que la válvula tenga
que regular en una posición extrema de completa apertura o próxima a ella.
Si se conocen los caudales normal y máximo, un criterio práctico es:
Caudal de cálculo = Caudal normal × 1,43
Caudal de cálculo = Caudal máximo × 1,1
• Densidad
En las fórmulas del caudal, el coeficiente de la válvula es proporcional a la raíz
cuadrada de la densidad.
Si en un líquido no se conoce la densidad real puede estimarse su valor con un
efecto casi despreciable en el cálculo de la capacidad de la válvula.
• Tamaño de la válvula
Cuando se selecciona una válvula existe el peligro de sobredimensionarla. En
efecto, al establecer la capacidad de la válvula un 15% o un 50% superior al
caudal máximo, y elegir su tamaño consultando las tablas del fabricante, se
escoge la correspondiente al Kv o Cv superior al que resulta del cálculo.
• Cálculo para líquidos
Generalidades
En los líquidos se aplica la fórmula general ya deducida, suponiendo inicialmente
que el flujo es turbulento.
Considerando que C puede significar Kv o Cv, según el valor de N1 (tabla 8.19),
se tiene:

Vaporización (flashing)
El líquido, de acuerdo con su presión y su temperatura, puede existir en estado
líquido o de vapor. A temperaturas inferiores al punto de ebullición es un líquido
 y a temperaturas superiores es un vapor. Por otro lado, el punto de ebullición
es función de la presión; cuanta más alta sea ésta, tanto mayor es la
temperatura del punto de ebullición.
Cavitación
En la estrangulación de la vena del líquido, llamada zona de vena contraída, si
en esta zona, la velocidad es suficiente, la tensión de vapor del líquido llega a
ser inferior a la presión del vapor saturado; forman burbujas de vapor que
colapsan (implosión). Este fenómeno de formación continua de burbujas de
vapor y su desaparición a la salida de la válvula recibe el nombre de cavitación.
La cavitación se inicia a presiones estáticas algo superiores a la tensión de
vapor del líquido. Las cavidades que nacen dentro del líquido, y que colapsan
súbitamente, limitan la capacidad de la válvula a partir de un determinado
caudal crítico y pueden generar ruidos y vibraciones excesivos, con el peligro
de causar daños mecánicos graves provocados por el impacto de las burbujas
de vapor en implosión con alguna parte sólida de la válvula o de la tubería; la
energía liberada por las burbujas es lo suficientemente grande como para
destruir el material o la superficie de protección en poco tiempo. La cavitación
debe evitarse y desaparece cuando la presión en la vena contraída es superior
a la tensión de vapor.
Flujo turbulento en líquidos
En condiciones de proceso en las que el líquido no vaporiza, el flujo es
turbulento provocado por los obstáculos que el líquido encuentra (codos,
forma interna de la válvula, etc.). Si el número de Reynolds es menor de
10.000, el flujo ya no es turbulento, sino que es laminar o está en una zona de
transición (viscosidad elevada, etc.).
Se presentan varias condiciones de funcionamiento:
✓ Condiciones subcríticas sin conos reductores (líquidos)
✓ Condiciones subcríticas con conos reductores (líquidos)
✓ Condiciones críticas sin conos reductores (líquidos)
✓ Condiciones críticas con conos reductores (líquidos)
Flujo no turbulento (laminar y de transición) en líquidos
Cuando la viscosidad del líquido es alta o la pérdida de carga es pequeña o el
valor de Cv o Kv es bajo, el flujo puede ser de transición o laminar y se
presenta cuando el número de Reynolds < 10.000.
✓ Flujo no turbulento sin conos reductores (líquidos)
✓ Flujo no turbulento con conos reductores (líquidos)
• Cálculo para gases y vapores
Generalidades
Los gases son fluidos en estado suficiente de sobrecalentamiento como para
que puedan aplicárselas las leyes de los gases perfectos (aire, oxígeno,
nitrógeno, argón, helio, etc.). El caudal de un fluido compresible (gas, vapor)
varía en función de la relación entre la presión diferencial y la presión absoluta
de entrada
Flujo turbulento en gases
✓ Condiciones subcríticas sin conos reductores
✓ Condiciones subcríticas con conos reductores
✓ Condiciones críticas sin conos reductores
 ✓ Condiciones críticas con conos reductores

Flujo no turbulento (laminar y de transición) en gases

✓ Flujo no turbulento sin conos reductores
✓ Flujo no turbulento con conos reductores
Los conos reductores alteran el flujo laminar en la tubería, pero al no existir
suficiente información sobre su influencia, se prefiere utilizar la fórmula del
flujo no turbulento para válvulas del mismo tamaño que la tubería, para el
cálculo de FR, aunque se obtengan valores inferiores de los reales.
12. Ruido en las válvulas de control
Generalidades
En las industrias de proceso intervienen muchos factores que contribuyen al
mantenimiento de altos niveles de ruido, entre los cuales, uno de los más
importantes es el generado durante el funcionamiento de las válvulas de
control instaladas en tuberías que transportan líquidos, gases y vapores. Las
leyes y normas aparecidas en la industria sobre el nivel de ruido admisible han
contribuido a desarrollar, con ímpetu creciente, el estudio de su reducción en
las válvulas de control. De este modo, es posible evitar problemas acústicos en
el proyecto de nuevas instalaciones. La reducción del ruido tiene dos efectos
beneficiosos, cumplir la ley de prevención de riesgos laborales y eliminar el
problema de altos niveles de ruido existentes dentro de las tuberías y
componentes mecánicos situados aguas abajo de la válvula de control, que
pueden llegar a destruirlos por vibración excesiva.
El cálculo del nivel de ruido de las válvulas de control es un problema que
actualmente no puede resolverse de forma precisa debido al desconocimiento
del valor de los distintos parámetros que intervienen. La predicción del nivel
de ruido se hace, empíricamente. Los términos más comúnmente empleados
son:
✓ Sonido: Forma de vibración que se propaga a través de medio elástico
tal como el aire, por medio de una alternativa compresión y liberación
de las moléculas a una frecuencia característica del medio.
✓ Frecuencia del sonido, en Hz: Número de ondas sónicas que pasan por
una posición en un segundo, o bien, número de veces con que la
presión sónica varía en un ciclo completo (compresión y liberación) por
segundo.
✓ Presión del sonido: La onda sónica tiene una presión que fluctúa, por
encima y por debajo de la presión atmosférica, y que produce la
sensación auditiva del sonido. La presión del sonido es el valor
cuadrático medio (valor eficaz) de los valores que la presión va tomando
al ir variando de un valor alto en la compresión a un valor bajo en la
expansión.
✓ Decibelio, dB. Número sin dimensiones que es la décima parte del Bel.
El Bel es el logaritmo en base 10 de la relación de dos potencias o
intensidades. En acústica, el decibelio relaciona el nivel de presión del
sonido o un nivel de potencia sónica con un nivel de referencia
seleccionado.
 ✓ Nivel de presión del sonido, spl (sound pressure level). Expresado en
decibelios, el nivel de presión del sonido es 20 veces el logaritmo en
base 10 de la relación entre la presión de este sonido y una presión de
referencia que se toma, generalmente, de 0,0002 microbars
✓ dB A. Nivel de presión medido en decibelios en la escala "A" de
frecuencia de un medidor de nivel de sonido. El circuito "A" simula, con
mucha aproximación, la sensibilidad del oído humano. Este es más
sensible entre 500 y 1000 Hz con una cresta entre 3000 y 4000 Hz.
Normalmente el nivel del sonido está referido a 1 metro de distancia
aguas abajo de la válvula y a 1 metro de distancia de la tubería.
✓ Atenuación: Debilitamiento o reducción del nivel de presión de sonido.
• Causas del ruido en las válvulas
La alta velocidad de los fluidos en las tuberías es una causa importante del
ruido en las válvulas. Sin embargo, no pueden darse reglas de velocidad por la
gran cantidad de variables que influyen. Tres son las causas principales del
ruido en las válvulas de control: vibración mecánica, ruido hidrodinámico y
ruido aerodinámico.
✓ La vibración mecánica: Es debida a las fluctuaciones de presión casuales
que se producen dentro del cuerpo de la válvula y al choque del fluido
contra las partes móviles de la misma. Estos fenómenos dan lugar a la
vibración del elemento correspondiente. La vibración mecánica que se
presenta con más frecuencia en la válvula es el movimiento lateral del
obturador con relación a las superficies de guía. El ruido de esta
vibración se parece a un golpeteo metálico y su frecuencia es
normalmente menor de 1500 Hz. Otra causa es la entrada en resonancia
de un componente de válvula vibrando a su frecuencia natural. El ruido
se reconoce por su característica altura de tono de alta frecuencia
comprendido normalmente entre 3000 y 7000 Hz. Se produce una alta
fatiga mecánica del material que puede llegar a destruirlo.
✓ El ruido hidrodinámico: Es producido al circular los líquidos a través de
la válvula, pudiendo encontrarse en varios estados: sin cavitación, con
cavitación, y con vaporización, estados que se representan en la curva
que relaciona el cociente de presiones y el nivel del ruido generado. La
cavitación puede provocar graves daños y problemas importantes de
vibración en las válvulas de control. Sin embargo, es fácil evitarla
seleccionando adecuadamente los límites en las condiciones de servicio.
✓ El ruido aerodinámico: Es la causa principal del ruido producido por la
válvula. Proviene del flujo turbulento del vapor, del aire y de otros
gases, siendo despreciable, prácticamente, en los líquidos. El ruido
aerodinámico puede producirse por obstrucciones en el flujo del fluido,
por expansión rápida o deceleración del gas a alta velocidad al salir de la
válvula, o por codos o curvas bruscas existentes en el sistema de
tuberías.
Los regímenes son el resultado de la conversión en energía sonora de una
parte de la energía potencial (de presión) en turbulencia. Los diferentes tipos
de regímenes resultan de diversos fenómenos sónicos entre las moléculas del
gas y los chorros (jets) de choque sónico, y son:
 ✓ Régimen I con flujo subsónico, con el gas parcialmente descomprimido.
✓ Régimen II flujo sónico con interacciones entre los chorros (jets) de
choque sónico y la mezcla de caudal turbulento estrangulado. La
recompresión del gas disminuye.
✓ Régimen III flujo supersónico sin recompresión isotrópica. Domina el
mecanismo de cizallamiento y turbulencia.
✓ Régimen IV en el que se forma un disco de Mach con disminución de los
chorros (jets) de choque sónico. El mecanismo dominante es la
interacción entre los chorros (jets) de choque y el flujo turbulento.
✓ Régimen V con un rendimiento acústico constante. Una disminución de
la presión de salida P2 no aumenta más el ruido.
• Reducción del ruido
La reducción del ruido en las válvulas de control se logra, bien atacando la
fuente de ruido, o bien atenuando la transmisión del sonido.
En el primer caso, el caudal del fluido se diverge o bien se alarga su recorrido.
Para la diversión del fluido en chorros se suele utilizar una válvula de bola o
rotativa con el obturador perforado o un obturador del tipo jaula, dotado de
múltiples orificios de forma variada parecidos a panales de abeja. Con un
cuerpo de tamaño adecuado, y con este tipo de obturador, es fácil disminuir el
ruido en unos 20 dB en comparación con una válvula de globo convencional
seleccionada sólo teniendo en cuenta su capacidad.
Para el alargamiento del recorrido se emplean conductos laberínticos. Un
conducto laberíntico complejo es el formado por un conjunto de discos con
canales incorporados o cortados que forman pasos múltiples. De este modo,
se reduce la velocidad y se aumentan las pérdidas por transmisión al
incrementar la frecuencia. La reducción del ruido es del orden de los 30 dB.
Si el tipo de válvula seleccionada o el silenciador, o ambos, no atenúan
suficientemente, es necesario aislar el ruido del exterior. Para ello, se disponen
aislamientos sobre las fuentes en forma de manguitos, cajas aislantes o bien,
incluso, cámaras y edificios especiales.
Otros elementos finales de control
En los procesos industriales altamente sofisticados, tales como hornos, tratamientos
térmicos, máquinas de extrusión, máquinas de hilar fibra sintética, etc., la regulación
precisa de la variable controlada (suele ser la temperatura) obliga a controlar la
potencia entregada a las resistencias finales de calefacción.
Estos elementos se comportan de forma parecida a una válvula de control: varían la
corriente en la línea de alimentación a la carga en la misma forma en que una válvula
cambia el caudal de fluido en una tubería.
1) Rectificadores controlados de silicio
Los rectificadores controlados de silicio o tiristores o SCR (Silicon Controlled
Rectidier) emplean rectificadores de silicio que bloquean el paso de la
corriente en sentido inverso, igual que los convencionales, pero además la
bloquean en sentido directo hasta que no se aplica una pequeña señal en el
cable de control o puerta. Para aprovechar el hemiciclo negativo se suele
utilizar otro elemento SCR en oposición o bien su equivalente, una unidad
triac. El sistema de encendido de ángulo de fase (phase angle fired) puede
aplicarse en el control de cargas resistivas e inductivas
 Las unidades SCR requieren un sistema de protección para limitar la corriente
de carga, en particular en el calentamiento de hornos donde el valor de las
resistencias de calefacción varía del estado frío al estado caliente o de
régimen. Las condiciones más desfavorables de funcionamiento se tienen en el
arranque, ya que acorta la vida útil del elemento calefactor y sobrecarga el
equipo de protección. El tiristor necesita también una protección contra
tensiones transitorias y fusibles como protección contra sobre corrientes. Los
rectificadores de silicio controlado van provistos de indicadores del porcentaje
de corriente de carga graduados del 0%-100%, de un conmutador automático
manual y de un mando manual para el ajuste de la carga.
Las características de aplicación de los SCR son las siguientes:
✓ Ganancia extremadamente alta con un límite de 10.000 o superior.
✓ Su linealidad es excelente, de ± 2% en todo el campo de medida.
✓ Su salida mínima es de 0 V. Ello indica que la potencia de alimentación a
la carga puede anularse completamente.
✓ Bajas caídas de tensión de modo que, a la carga, puede aplicársela del
96% al 99 % de la tensión de línea
✓ El tiempo de respuesta es corto, del orden de varios ciclos (1/50 s).
✓ Son de pequeño tamaño.
✓ Necesitan una protección contra corrientes transitorias.
✓ Su potencia nominal debe disminuirse si aumenta la temperatura de
servicio.
2) Bombas dosificadoras
Las bombas dosificadoras son accionadas por actuadores neumáticos o
electrónicos y utilizadas, principalmente, en el envío de cantidades precisas de
líquidos para mezclas, en casos tales como el control de pH, tratamiento de
aguas, adición de productos en la industria alimenticia, etc., aplicaciones que
se caracterizan por bajos caudales, altas presiones, altas viscosidades, etc.
3) Actuadores de velocidad variable
Los actuadores de velocidad variable gobiernan la velocidad de bombas
centrífugas, ventiladores, compresores, etc., variando así el caudal de fluido y
evitando la pérdida de energía que absorben las válvulas de control. Se
controla con la señal clásica de 4-20 mA c.c. o 0-10 V c.c. La señal de salida del
convertidor de frecuencia es una onda senoidal simulada que controla la
velocidad de un motor de inducción asíncrono.
La bomba es lenta en respuesta dinámica y su sistema de control es más caro,
así como sus eventuales reparaciones, y presenta impactos potenciales sobre
el sistema eléctrico de distribución debido a los armónicos que produce. Al
girar a pocas revoluciones, puede calentarse en exceso fácilmente y quemarse
por poca ventilación. Hay casos en los que el empleo de una bomba de
velocidad variable es adecuado, tal como en el control de fluidos corrosivos
que obligarían a usar aleaciones especiales en la válvula de control.
• Elementos finales (varios)
Otros dispositivos finales de control son los contactores, compresores,
motores eléctricos, compuertas y autotransformadores ajustables motorizados