“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

INFORME N. º0001–2022–LABORATORIO DE
TERMODINÁMICA/FIM-UNAP

PARA : GONZA TIQUE FERNANDO MISAEL

Docente de la facultad de Ingeniería de Minas

DE :

 ARCE APAZA JHON BRIYAN

Estudiante del curso de Termodinámica.

SEMESTRE: IV

REF. : Ciudad de Puno - UNAP

ASUNTO : Informe de reconocimiento de equipos termodinámicos

FECHA : Puno, 9 de junio del 2022

PRIMERO. - Nos concentramos en frente de la puerta del auditorio Magno de la

SEGUNDO. - realizamos el reconocimiento de equipos termodinámicos en el

TERCERO. - Adjunto el trabajo monográfico a continuación para su respectiva

RESUMEN
“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”
 “Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

INTRODUCCIÓN

La termodinámica se ocupa de los procesos en un enfoque independiente del tiempo. Las

producciones industriales y muchas otras actividades están obligadas a realizar una determinada

producción por unidad de tiempo. Se demostrará que el modelo de proceso estacionario es una

herramienta útil para relacionar las funciones termodinámicas con la velocidad del proceso. Las

limitaciones en el uso de funciones como la energía libre de Gibbs y la exergía se discuten con

respecto al sistema de energía existente. La calidad de los portadores de energía se discute

usando mecánica estadística. Las pérdidas de energía debidas al aumento de la intensidad del

proceso (la velocidad por unidad de volumen o superficie) se pueden analizar con la

termodinámica de procesos irreversibles o con datos de ingeniería. Cambiar las condiciones de

un proceso, como al aproximarse a la situación de equilibrio, conducirá a un aumento del tamaño

del equipo cuando el volumen de producción por unidad de tiempo se mantiene constante. Se

puede definir un mínimo de energía real cuando se tiene en cuenta la energía necesaria para

fabricar los equipos. Este mínimo no coincide con el límite termodinámico. Se explica la

importancia de la energía incorporada en los equipos para el desarrollo de políticas de

conservación.

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TORRE DE ENFRIAMIENTO
Las torres de refrigeración húmedas se utilizan a menudo en aplicaciones HVAC para

expulsar el calor a la atmósfera. El rechazo de calor se logra dentro de la torre mediante la

transferencia de calor y masa entre las gotas de agua caliente y el aire ambiente. Estos procesos

de transferencia de calor y masa y el coeficiente de rendimiento resultante a menudo se

malinterpretan y malinterpretan. Para desmitificar estos conceptos, se revisa el intercambio de

transferencia de calor y masa al nivel de las gotas de agua. A esto le sigue un análisis de una

torre tipo rociador idealizada para mostrar cómo el rendimiento de la torre de enfriamiento se ve

afectado por la altura de llenado, el tiempo de retención de agua y las tasas de flujo másico de

aire y agua. Finalmente, se examina el llamado coeficiente de desempeño de las torres de

enfriamiento.

GENERADOR DE VAPOR

Los generadores de vapor se definen como equipos tecnológicos cuya función consiste en

transformar la energía contenida en los combustibles mediante su combustión en energía térmica

y transferirla al agua para generar vapor, el cual se utiliza como tal o como sustancia de trabajo

en otras plantas o procesos [2]. Indiscutiblemente, cada día resulta más importante el control

óptimo y estricto de estos equipos, debido a que consumen en su operación diferentes tipos de

combustibles fósiles, entre los que se encuentran: gas-oil, diésel, fuel-oil, etc., los cuales

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presentan precios elevados en el mercado y además contaminan el medio ambiente [4,5]. Los

generadores de vapor se clasifican por el contenido de sus tubos en generadores de vapor de

tubos de agua y generadores de vapor de tubos de fuego [2,6]. Los generadores de vapor de tubos

de fuego se utilizan en plantas industriales cuya demanda de vapor no excede los 30 m3 /h [2],

en caso contrario resulta más conveniente utilizar generadores de vapor de tubos de agua [6]. En

la actualidad los generadores de vapor más utilizados son los de tubos de fuego debido a su

relativa simple estructura y operación [17,18]. Sin embargo, desde el punto de vista del

Memorias del Primer Taller Internacional de Análisis de Procesos ‟TIAP 96”, Ciudad de la

Habana, octubre 22-26, 1996 control este tipo de generadores de vapor es el menos estudiado y

el que presenta mayores problemas en la obtención de una elevada eficiencia energética [2]. El

comportamiento dinámico de los generadores de vapor de tubos de fuego se caracteriza por

presentar retardo de tiempo [17,18]. El retardo de tiempo constituye una limitante de los sistemas

control y debe ser considerado en las etapas de análisis y diseño de los controladores

[9,10,11,12]. El diseño de controladores efectivos de procesos con retardo de tiempo implica un

gran esfuerzo [13,14,15], debido a que introduce fase negativa, la cual reduce la frecuencia

crítica y el margen de fase, y por ende limita la máxima ganancia que se puede utilizar, así como

la velocidad de respuesta de los controladores [16,19,20]. Es notorio destacar que las calderas de

tubos de fuego se controlan actualmente mediante un módulo de control electrónico con una

lógica de control simple (on/off y PI), la cual no posibilita obtener los resultados de eficiencia

energética y de reducción de gases contaminantes al medio ambiente requeridos [2,6]. El

objetivo de este trabajo consiste en el diseño de un sistema de control efectivo de un generador

de vapor de tubos de fuego (basado en la aplicación de un autómata programable (PLC)

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fabricado en Cuba) que posibilite aumentar la eficiencia energética y reducir los gases

contaminantes del medio ambiente.

REACTOR TÉRMICO PARA JABÓN

Es un quipo enchaquetado.

1 Material:

A) Todas las partes y cubiertas de contacto: SUS 304 o SUS 316 pulidas;

B) chaqueta: SS304 o acero de cartón

2. Forma de calentamiento:

1) calefacción eléctrica,

2) Calefacción de aceite térmico,

3) calefacción a vapor o calefacción a distancia cero opcional.

3. Tipo de estructura:

1) reactor de calefacción de bobina externa,

2) reactor térmico de bobina interna,

3) reactor encamisado de calefacción.

Estructura y características:

El Reactor consiste principalmente en el cuerpo del reactor, la cubierta del tanque, la chaqueta, el

agitador, la transmisión, el dispositivo de sellado del eje y el soporte.

EQUIPO DE EXTRACCIÓN CONTINUA (Sólido-Líquido)

El Equipo de Extracción Sólido-Líquido, Controlado desde Computador (PC), "UESLC",

es un equipo a escala de laboratorio diseñado para estudiar la separación de un componente

soluble de un sólido por medio de un disolvente de forma continua multietapas y en

contracorriente.

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El equipo utiliza un sistema de extractor giratorio, de alimentación continua con caudal

en contracorriente y de múltiples etapas (pero también puede configurarse como un proceso de

una o dos etapas para fines de enseñanza) del tipo habitualmente usado en aplicaciones

industriales. Se pueden investigar los efectos de temperatura, múltiples etapas y velocidad de

alimentación.

El diseño del equipo está basado en la célula de extracción en rotación continua que se

utiliza a escala industrial, denominada "Rotocel". Es la parte principal del sistema de extracción

sólido/líquido y está dividida en compartimentos. La materia prima se alimenta a estos

compartimentos desde la tolva de entrada. El material pasa luego por debajo de tres difusores de

disolvente y el producto disuelto se recoge en tres compartimentos de drenaje. Se proporcionan

bombas para bombear el producto desde el compartimento de drenaje de una etapa al difusor de

la etapa siguiente. Al final del proceso, el material portador agotado irá a un recipiente de

recogida.

El portador sólido puede ser un material ligero y poroso. Puede impregnarse con una sal,

como bicarbonato sódico o bicarbonato potásico, que se extrae luego por el proceso.

EQUIPO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR

Una variedad de estrategias diferentes está disponible para los diseñadores de procesos y

equipos para mejorar la transferencia de calor industrial. Estos van desde el uso de formas

eficientes de intercambiadores de calor individuales hasta la utilización óptima de las unidades

individuales en una red, lo que generalmente se denomina "integración de procesos". Este

artículo intenta revisar estas estrategias con referencia a las formas convencionales y más

recientes de intercambiadores de calor de carcasa y tubos. En el contexto de una red de

intercambiadores de calor, la intensificación de la transferencia de calor del proceso

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(intensificación global), es decir, el diseño de la red para la máxima recuperación de energía, es

un primer paso importante. Esto debe combinarse con la intensificación de la transferencia de

calor en unidades/carcasas individuales (intensificación local). Los beneficios de la

intensificación global y local se ilustran con ejemplos de un intercambiador de calor con

deflector helicoidal (Helixchanger), como representante de una forma más reciente de

intercambiador de carcasa y tubos. Se discuten algunos aspectos relacionados con el uso de

intercambiadores de calor de flujo múltiple y, finalmente, se presenta un ejemplo de

optimización de un intercambiador de calor de placas.

INTERCAMBIADOR DE TURBO Y CORAZA

Un compresor de engranajes centrífugo turbo de una o varias etapas se usa ampliamente

en diversas aplicaciones industriales, como aceite y amp; plantas de separación de gas, químicas,

eléctricas y de aire. Se compone de una parte de compresión que incluye el desplazamiento del

aire, el impulsor y el difusor, el engranaje y el rodamiento, los sistemas de enfriamiento, aceite,

sellado y control. Intercambiador de calor tipo carcasa y tubos comúnmente usado para enfriar

gas comprimido o aire entre etapas o después de las etapas finales, y suministrar temperatura de

aceite como enfriador. En el sistema de enfriamiento del compresor, se requiere fuertemente para

compactar (miniaturización) y alta capacidad de transferencia de calor. Los aumentos de la

capacidad de transferencia de calor pueden reducir la potencia aerodinámica de compresión y la

potencia de bombeo, mejorar la estabilidad del sistema y compactar. Recientemente, el

nanofluido, que es una dispersión coloidal de partículas de tamaño nanométrico en un fluido base

como el agua, el etilenglicol, el propilenglicol y sus mezclas, etc., exhiben una mejora

significativa en su conductividad térmica. Por lo tanto, se espera que el uso de nanofluido sea un

material refrigerante avanzado en el sistema de enfriamiento del compresor. En este estudio,

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HTRI Xist se utilizó para el diseño térmico del intercambiador de calor, la conductividad térmica

del nanofluido se utilizó para la propiedad del material refrigerante. La conductividad térmica del

nanofluido aumentó un 9,3 % en comparación con la del agua. La tasa de transferencia de calor

general del lado de los tubos del intercambiador de calor aumenta en ~7 % en comparación con

la del fluido base. Conductividad térmica del nanofluido utilizada para la propiedad del material

refrigerante. La conductividad térmica del nanofluido aumentó un 9,3 % en comparación con la

del agua. La tasa de transferencia de calor general del lado de los tubos del intercambiador de

calor aumenta en ~7 % en comparación con la del fluido base. Conductividad térmica del

nanofluido utilizada para la propiedad del material refrigerante. La conductividad térmica del

nanofluido aumentó un 9,3 % en comparación con la del agua. La tasa de transferencia de calor

general del lado de los tubos del intercambiador de calor aumenta en ~7 % en comparación con

la del fluido base.

CALDERO

El presente trabajo de tesis realizado en el Laboratorio de Operaciones y Procesos

Unitarios de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Nacional del Centro del Perú,

se desarrolló con el objetivo de Modelar, simular y controlar un sistema digital para mantener el

nivel de agua dentro de los rangos mínimo y máximo en el caldero mediante la instalación de dos

sensores discretos de nivel y una válvula on/off que será accionada a través de un PLC. Se

propuso un sistema de control el cual consistió en instalar un tanque de hierro negro comunicante

al caldero, simulando en el programa Solid Word para comprobar la resistencia del material. Se

colocó el sensor de nivel máximo a la altura de 16.08 cm del tanque, altura que es óptima al ser

las dos terceras partes del caldero según revisión bibliográfica. El modelamiento matemático fue

empírico, realizándose de la siguiente manera: Se lleno de agua el caldero hasta la altura máxima

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ya establecida, se encendió el caldero, produciendo vapor, viendo que el nivel del agua bajara

unos 5 mm. en el visor del nivel, una vez que el agua llegara a la altura requerida se procedió a

encender la bomba y abrir la válvula manual haciendo que el nivel del agua regresara a su altura

inicial, observando en el manómetro cuanto era la caída que sufría la presión; repitiendo esto

unas 3 veces, bajando en cada corrida 5mm. más que en la corrida anterior. Obteniendo que la

altura óptima para colocar el sensor de nivel mínimo, fue de 69mm. en el visor de nivel y en de

13.2 cm. en el tanque. Una vez colocados los sensores se conectó una electroválvula en la

entrada de la alimentación de agua al caldero. Por último, se procedió a realizar el programa en

lenguaje Ladder para el PLC, el cual recibe las señales de los sensores y activa la electroválvula

y la bomba.

EQUIPO DE TRATAMIENTO DE AGUAS PARA CALDEROS DE VAPOR

Uno de los fines principales del consumo de agua, a nivel industrial, es su uso como

elemento de transferencia de calor en procesos de calentamiento. La forma tradicional de

suministrar energía calorífica a diversas zonas de un complejo industrial, es la generación de

vapor mediante el uso de calderas de diversos tipos (Kohan, 2000). El tratamiento del agua de

una caldera de vapor es fundamental para evitar problemas como corrosión, formación de

incrustaciones y depósitos, y arrastre de condensado. Estos problemas están relacionados con las

impurezas y contaminantes contenidas en el agua, como gases disueltos, sales y minerales

(González et al., 2000; Mathur, 2011). Mejía y Orozco (2008) muestran que el tratamiento

inadecuado del agua de caldera es responsable de un 30% de las fallas en calderas pirotubulares.

Como consecuencia, uno de los objetivos primordiales en la generación de vapor con calderas es

asegurar la calidad del agua de alimentación y del agua contenida en la caldera, logrando de esta

forma tres beneficios principales: maximizar la vida útil del sistema de generación y distribución

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de vapor, reducir los costos de mantenimiento y mantener una eficiencia térmica óptima. La

calidad de estas aguas se consigue cumpliendo con los requerimientos de las normas, que definen

los límites recomendados para los parámetros fisicoquímicos relacionados con el tratamiento de

agua. En la Tabla 1 se presentan los requerimientos recomendados del agua de alimentación e

interna de una caldera de baja presión (hasta 1 MPa) para prevenir problemas de incrustaciones y

corrosión.

HABLANDADOR DE AGUA (Osmosis Inversa)

 El agua fuente de pozo de la empresa EXSA S.A es usada en la generación de vapor y

adicionalmente para regadío de árboles del cerco vivo de sus dos plantas (emulsiones y

dinamitas. Esta presenta alta dureza (800 ppm), total de sólidos disueltos (4427.404 mg/l) y alta

concentración de boro (10.89 mg/l), las cuales pueden formar incrustaciones en las paredes de

los tubos de las calderas y torre de enfriamiento, mientras que la alta concentración del boro es

perjudicial para los árboles y vegetales, por ello se requiere el suministro de agua para sus

procesos térmicos y regadío, de alta calidad y parámetros adecuado de sales y minerales. En este

informe de tesis se realiza el diseño e instalación de un sistema de intercambio iónico y osmosis

inversa, para eliminar sales y minerales presentes en el agua tales como: iones de calcio,

magnesio, total de sólidos disueltos, boro y sílice. Dicho sistema quedó dimensionado con un

equipo ablandador de agua de 20 ft3 de resina catiónica, el cual produce 9600 gal/día de agua

blanda en un rango de calcio y magnesio (dureza) de 0 a 2 ppm. Mientras que el equipo de

osmosis inversa con 6 membras y 3 tubos de presión, produce 6.47 gal/min de agua permeada

con un total de sólido disueltos de 81.576 mg/l y una concentración de boro de 0.2 mg/l. Estos

parámetros son aceptables para trabajar en sus procesos térmicos y regadío.

BOMBA AXIAL

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Bombas centrífugas de flujo axial desarrollan estos equipos sin disponer de información

técnica respecto al alcance de su funcionamiento. Por esta razón se decide diseñar un banco de

pruebas para bombas centrífugas de flujo axial para un fabricante local, TIMN Cia. Ltda. con el

fin de determinar las variables: caudal, cabezal, potencia y rendimiento de sus turbo maquinarías.

Para este diseño se aplicó la normativa ANSI/HI 2.6-2000, la cual proporciona una idea de los

componentes e instrumentación del banco y mediciones requeridas en el ensayo. Además, para la

selección de elementos mecánicos se siguieron los procedimientos de los catálogos comerciales.

Por otro lado, se usó Autodesk Inventor v2019, para modelar y dimensionar el bastidor con sus

componentes mecánicos e hidráulicos. También, se empleó Fritzing y Eplan Electric para

desarrollar diagramas electrónicos y eléctricos. Se obtuvo un bastidor en acero ASTM A-36 de

dimensiones (3480x1200x1910) [mm]; tuberías, codos de 90 grados, tee, bridas y válvula

mariposa en PVC de diámetro 160 [mm]; dos poleas de 4 [in] con una sola ranura y una banda

A60; un eje de acero inoxidable AISI 304 de largo 1620 [mm]; una Chumacera FAG F16203; un

variador de frecuencia Robincon y un motor eléctrico trifásico de 2800 [RPM] que trabajan a 3

[HP] 220 [Vac]; contactor de 22 [A]; disyuntor de 3 polos 20 [A]; sensor de presión AUTEX de

30 [PSI], sensor por efecto Hall KY-024, sensor infrarrojo FC-03, un vatímetro PZEM004T.

Finalmente, el banco de bombas cumple con la normativa mencionada; el bastidor no falla según

la simulación de elementos finitos; y el costo final es un valor razonable en comparación a otros

existentes en el mercado exterior.

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