TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Y DUREZA
GRUPO 2

PARTICIPANTES :
JULIAN CAMILO ALVAREZ DIAZ - 2174069
JUAN MANUEL BONILLA CORREA - 2185024
EDUARDO DAVID CHAPARRO GALVIS -2174666
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Tratamiento térmico es el conjunto de materiales de aleaciones de metales y
enfriamiento, bajo condiciones bruscas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presión, alineación de los metales o las aleaciones en estado sólido o líquido,
con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia
y la elasticidad.
 TEMPLE

Principios teóricos: El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo

aumentar la dureza y resistencia mecánica del material, transformando toda la
masa en Austenita con el calentamiento y después, por medio de un
enfriamiento brusco (con aceites, agua o salmuera), se convierte en Martensita,
que es el constituyente duro típico de los aceros templados.
Explicación del ensayo: Se calienta el acero por encima de 760º C, se deja durante
un tiempo para que se equilibre la temperatura y luego se enfría súbitamente
hasta la temperatura ambiente sumergiendolo en agua o aceite.

Materiales a los que se les aplica el temple:

● Aceros al carbono.
● Aceros aleados.
● Aceros inoxidables.
● Metales en polvo.
● Hierro fundido.
● Hierro gris.
● Hierro dúctil y Hierro maleable.
Propiedades que se obtiene por el temple: Las propiedades alcanzadas permiten
una mayor resistencia al desgaste, a la fatiga, a los esfuerzos de tracción y
compresión, necesarias para las piezas de más elevado rendimiento en órganos
mecánicos y, sobre todo, en herramientas.
Los factores que intervienen en el proceso de temple son: el tipo de temple, el
calentamiento, la temperatura de austenización, la velocidad de enfriamiento y el
tiempo de sostenimiento.
 RECOCIDO
Es un proceso utilizado para reducir la dureza, aumentar la ductilidad y ayudar a
eliminar las tensiones internas.
Beneficios
Mecanizado más fácil, estabilidad dimensional, mejoramiento de las propiedades
mecanicas y electricas.
Aplicaciones y materiales
Los productos semiacabados, tales como piezas forjadas, láminas y alambres
trabajados en frío, piezas de fundición.
Explicación del ensayo: Se lleva a cabo por varios motivos:

● Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado.

● Para aliviar las tensiones internas inducidas por procesos anteriores.
● Para corregir una estructura de grano grueso.
● Para aportar elementos de aleación en una solución.
 TIPOS DE RECOCIDO
Recocido por recristalización: Se obtiene mediante calentamiento.
Recocido por normalización: Proporciona una estructura uniforme y de grano fino al
acero.
Recocido subcrítico/intercrítico: Se lleva a cabo a una temperatura ligeramente
inferior a la temperatura eutectoide (punto Ac1 y 723ºC para aceros al carbono).
Subcrítico no implica formación de austenita y el intercrítico implica la formación de
austenita y ferrita.
Recocido blando: Proceso de temperatura elevada, realizado en torno a la
temperatura eutectoide (A1).
 CEMENTACIÓN

Principios teóricos: La Cementación del Acero, también conocida como carburación

superficial es un Tratamiento Térmico que tiene por objeto modificar la composición
química de la capa superficial, enriquecida en carbono, con el objeto de conseguir que
las piezas de bajo nivel de dureza de núcleo puedan adquirir una dureza elevada de
superficie.
Explicación del ensayo: Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica
en carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura
de 900 °C. En estas condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolución el
carbono, que irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2
milímetros por hora de tratamiento.
● Cementación gaseosa.
● Cementación sólida.
● Cementación líquida.
Materiales a los que se les aplica el cementación:
Se aplica para engranes, piñones, cuñas o materiales expuestos a desgaste.
Propiedades que se obtiene por el cementación: tiene por objeto endurecer la
superficie de una pieza sin modificar su núcleo, originando una pieza formada por
dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo índice de carbono) tenaz y
resistente a la fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor concentración
de carbono) 0,2% de carbono.
Factores que influyen en la cementación: La composición del acero. La
composición del medio de carburante.
 NITRURACIÓN
Consiste en la difusión de nitrógeno en la superficie del acero en aleación especial,
con el fin de proporcionar un núcleo blando y una superficie dura, sin la necesidad
de un tratamiento adicional.
Beneficios
Dureza elevada, resistencia a la corrosión, ausencia de deformación, incremento de
resistencia a la fatiga.
Aplicaciones y materiales
Normalmente se aplican en aceros entre 0.2 y 0.6% C, aleados con Al, Cr, Mo y V.
● El contenido de C no influye en la dureza.
● El Al es el elemento más importante para la máxima dureza.
● El Mo aumenta la dureza de la capa, mejora la tenacidad del núcleo .
● El Cr y el V aumenta la profundidad de la capa dura.
Explicación del ensayo: Se aplica normalmente en piezas de acero previamente
templado y revenido para lograr un núcleo resistente, capaz de soportar las cargas
externas a que están sometidas y que se tramiten a través de la capa dura. El
nitrógeno que se incorpora al acero a 500-570°C, tiene, a esa temperatura, una
velocidad de difusión mayor que el carbono, disminuyendo con el incremento de la
temperatura.
 TIPOS DE NITRURACIÓN
Nitruración iónica: Es un método de endurecimiento superficial empleando
tecnología de descarga luminosa para introducir nitrógeno naciente (elemental) en
la superficie de una pieza metálica para su posterior difusión en el material.
Nitruración gaseosa: La nitruración gaseosa es un proceso termoquímico utilizado
para incrementar la resistencia al desgaste y la fatiga y la dureza de la superficie
mediante la disolución de nitrógeno y precipitaciones de nitruros duros.
Nitruración por baño de sal: se utiliza para mejorar la resistencia de los
componentes a la fatiga, al desgaste y a la corrosión.
 REVENIDO

Principios teóricos: El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura que se

realiza normalmente después de un proceso de temple neutro, temple doble,
carburación en atmósfera, carbonitruración o temple por inducción.
Explicación del ensayo:La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de
los requisitos y el grado de acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura superior.
El revenido se realiza normalmente en los hornos de revenido, que se pueden
equipar con gas protector opcional.
 MATERIALES A LOS QUE SE LES APLICA EL
REVENIDO
Aplicaciones y materiales
El revenido se puede dividir en tres grupos principales:
● Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los componentes de
cementación en caja y los aceros para herramientas de trabajo en frío Por lo general, el
requisito de dureza está alrededor de los 60 HRC.

● Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para muelles o
aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 45
HRC.

● Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros enfriados
rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero de
alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC, dependiendo del material.
Propiedades que se obtiene de Revenido: La dureza máxima de un grado de acero
obtenida mediante temple proporciona una solidez limitada. El revenido reduce la
dureza del material y aumenta la solidez. El revenido permite adaptar propiedades de
los materiales (relación dureza/resistencia) para una aplicación específica.
Factores que influyen en el revenido: Los factores que influyen en el revenido son los siguientes:
1. La temperatura de revenido sobre las características mecánicas.
2. El tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo límite la variación es tan lenta que
se hace antieconómica su prolongación, siendo preferible un ligero aumento de
temperatura de revenido).
3. La velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rápido).
4. Las dimensiones de la pieza (la duración de un revenido es función fundamental del
tamaño de la pieza recomendándole de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o
diámetro).
 CARBONITRURACIÓN
Es un tratamiento basado en una difusión termoquímica en la superficie de la pieza. Es
un enriquecimiento superficial simultáneo en carbono y la nitruración en nitrógeno.
Beneficios: La carbonitruración se aplica principalmente para producir resistencia al
desgaste. La difusión de carbono y nitrógeno aumenta la templabilidad del carbono
simple y los aceros de baja aleación.
Aplicaciones y materiales: La carbonitruración austenítica se aplica con éxito a los
componentes producidos en forma masiva en general, y a aquellos de dimensiones
más pequeñas que requieren una gran resistencia al desgaste.
Las aplicaciones habituales incluyen: engranajes, ejes, pistones, rodillos, cojinetes,
palancas de sistemas de acción mecánica, hidráulica y neumática.
Explicación del ensayo: El proceso se lleva a cabo a temperaturas inferiores, y
generalmente durante menos tiempo que la carburación; por lo tanto, los
componentes son menos propensos a la distorsión.
Se pueden aplicar medios de enfriamiento rápido menos severo, como el aceite, en
lugar del enfriamiento rápido al agua necesario para el acero dulce.
 TIPOS DE CARBONITRURACIÓN
Carbonitruración a baja temperatura (inferior a A₁): Con la que se consigue una
delgada capa superficial cuya estructura consiste en nitruros libres y martensita
conteniendo nitrógeno. Este tratamiento se utiliza sin transformación de núcleo.

Carbonitruración a temperatura alta (superior a A1) generalmente de 780 a

900ºC: La estructura de la capa está constituida por martensita conteniendo
nitrógeno y una fina capa de nitruros cuando la temperatura empleada está en
el margen bajo. En este caso hay transformación en el núcleo de las piezas.
 NORMALIZADO

Principios teóricos: La normalización tiene como objetivo proporcionar una

estructura uniforme y de grano fino al acero. El proceso se utiliza para obtener una
microestructura predecible y una garantía de las propiedades mecánicas del acero.
Explicación del ensayo: Durante la normalización el material se calienta a una
temperatura aproximadamente equivalente a la temperatura de endurecimiento
(800-920 °C). A esta temperatura se forman nuevos granos austeníticos.
Materiales a los que se les aplica el normalizado: se aplica en materiales que fue
sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como
preparación de la pieza para el temple.
Propiedades por el normalizado: La normalización permite que el acero obtenga una
estructura homogénea de grano más fino con propiedades predecibles y
maquinabilidad.
Factores que influyen: La temperatura de cristalización no debe sobrepasar mucho la
temperatura crítica.
● El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deberá ser lo más
corto posible.
● El calentamiento será lo más rápido posible.
● La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser adecuados a las
características del material que se trate.
 IMPLANTACIÓN IÓNICA
Se puede utilizar para mejorar el coeficiente de fricción, la resistencia al desgaste por
adherencia y la dureza de la superficie de polímeros y metales mediante el bombardeo
de la superficie con un haz de iones de alta energía.

Beneficios: La implantación iónica tiene una serie de ventajas, incluyendo:

● Endurecimiento de la superficie del material, que se hace muy resistente al desgaste

por adherencia.
● Reducción de la fricción.
● Aumento del límite de fatiga de hasta en un 30%.
● Resistencia a la corrosión.
Aplicaciones y materiales: Piezas metálicas y plásticas con propiedades metálicas
significativamente mejoradas.
● Dispositivos médicos: Anillos
● Prótesis médicas: Cartílago artificial
● Prótesis médicas: Rodillas, hombros, dedos, implantes dentales
● Piezas mecánicas: Anillos, piezas de fricción
● Metales: Aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio, aceros, metales
preciosos como el oro, etc.

Explicación del ensayo: La implantación iónica consiste en bombardear iones seleccionados en

una cámara de vacío (<10-4 mbar) sobre la superficie de un material, con una energía situada
entre 50 a 200 KeV. Los iones penetran violentamente la superficie del material, y a
continuación se detienen y pierden su energía, a lo que siguen cascadas de colisiones con los
átomos.
 ALIVIO DE TENSIONES
Principios teóricos:El Tratamiento Térmico involucra procesos de calentamiento y
enfriamiento que efectúan cambios en la estructura interna de un material con el fin
de modificar sus propiedades mecánicas y dejarlo apto para su uso.
Explicación del ensayo:La temperatura a usar en el tratamiento de eliminación de
tensión está normalmente comprendida entre 550 y 650 °C con un tiempo de
sostenimiento de una a dos horas dependiendo del tamaño de la pieza seguido de un
enfriamiento en el horno o al aire.
propiedades que se obtienen del ensayo: se lleva a cabo con el fin de minimizar las
tensiones residuales presentes en la estructura, reduciendo así el riesgo de cambios
dimensionales y/o fisuras en el tratamiento térmico o durante su uso.
Factores que influyen: Los niveles de temperatura se distribuyen uniformemente por
todo el material, desde el punto de fusión alcanzado en el lugar donde se está
soldando, hasta la temperatura inicial en las zonas no afectadas por el calor. Estos
niveles se llaman isotermas y tienen idealmente forma de elipses, cada elipse
representa la línea que une todos los puntos que tienen la misma temperatura en un
determinado momento.
 NITROCARBURACIÓN
La nitrocarburación es una variante del proceso de nitruración en la que se utiliza una
caja de menor profundidad. Este proceso se realiza principalmente para proporcionar
resistencia al desgaste a la capa de la superficie y para mejorar la resistencia a la fatiga.
Beneficios:
● Gran resistencia al desgaste.
● Excelente resistencia al desgaste por fricción.
● Mejora considerable de la resistencia a la corrosión.
● Buen acabado de la superficie.
Aplicaciones y materiales: Las ventajas del proceso incluyen la capacidad de endurecer
materiales que no han sido templados previamente; la temperatura relativamente baja
del proceso, que minimiza la distorsión.
Petróleo y gas, componentes de válvulas, componentes de bombas, equipos agrícolas,
automotriz, estampado.

Explicación del proceso: La nitrocarburación se lleva a cabo a temperaturas muy bajas

y comporta la difusión de nitrógeno y carbono en la superficie del acero al carbono,
con el objetivo de proporcionar una capa ligeramente más dura y un núcleo blando,
con una delgada capa de compuesto en la superficie.
 BORURACIÓN
Principios teóricos: La boruración es un método de endurecimiento termoquímico de
la superficie que se puede aplicar a una amplia gama de materiales ferrosos, no
ferrosos y cermet. El proceso implica la difusión de átomos de boro en la red del metal
base y la formación de un compuesto de boro intersticial duro en la superficie. El
boruro de la superficie puede presentarse como capa de una sola fase o de dos fases.
Explicación del ensayo: El proceso consiste en una reacción de dos pasos. La primera
etapa de reacción tiene lugar entre la sustancia o compuesto que aporta el boro y la
pieza, y depende del tiempo y la temperatura. Esto da como resultado una capa
delgada y densa de boruro. Esta reacción es seguida por la difusión, un proceso más
rápido.
Materiales a los que les puede hacer boruración: La boruración se lleva a cabo en
la mayoría de materiales ferrosos, con excepción de los aceros portadores de
aluminio y silicio, como aceros estructurales, cementados en caja, revenidos, de
herramientas e inoxidables, aceros moldeados, aceros dúctiles y sinterizados, así
como aceros templados al aire.
Propiedades que se obtienen de la boruración: La boruración proporciona una capa
de dureza uniforme desde la superficie hasta el fondo de la capa difusa. La dureza
obtenida es, en muchas ocasiones, superior a la obtenida con cualquier otro proceso
de endurecimiento de superficie.
 DUREZA
•Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el
material a su deformación plástica permanente superficial por
rayado o penetración. Siempre se cumple que la dureza de un
material resulta inversamente proporcional a la huella que queda
en su superficie al aplicarle una fuerza.
•En este sentido, se puede definir también a la dureza de un
material como aquella propiedad de la capa superficial del material
de poder resistir toda deformación elástica, plástica o destrucción
debido a la acción de esfuerzos de contacto locales originados por
otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de
determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones
residuales durante el contacto.
 ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL
Generalidades:
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la
profundidad de penetración de una determinada herramienta (indentador) en el
material bajo la acción de una carga prefijada. Se suele considerar también un ensayo
no destructivo, por el pequeño tamaño de la huella que deja sobre la superficie del
material ensayado.
• El número de la dureza Rockwell (HR)
• Para materiales duros (HB>200) à diamante en forma de cono de 120º de punta
redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200) à bola de acero templado de 1/8" y 1/16", y
también de 1/2" y ¼".
Definición del ensayo
Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo Rockwell se
emplea una máquina calibrada llamada durómetro
A continuación se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo el
ensayo de dureza Rockwell:
- En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material a
ensayar: limpiar, aplanar, pulir.
- En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en función del
tipo de material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador, y la escala, roja o
negra, que habrá que leer en el dial del reloj graduado de la máquina
 A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de la máquina, se deberá
aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y gradual sobre la superficie de la probeta. Esta
carga inicial será igual a 10 Kp si se trata de un ensayo de dureza general, y de 3 Kp para la dureza
superficial o de materiales finos. La aplicación de esta carga inicial (P0) tiene como finalidad:
• Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.
• Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.
• Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.
- Precisamente, para conseguir esto último, se hará coincidir el cero de la escala elegida (roja o
negra) del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la profundidad de penetración (aguja
grande).
- Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de la carga principal (P1) indicada en la tabla
anterior. El aumento de dicha carga, hasta su valor límite, deberá ser de manera lenta y gradual,
entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de manera uniforme y exenta de vibraciones.
Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a aplicar como el tipo de
indentador a usar viene definido por lo indicado en la tabla anterior.
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la determinación de la dureza
de la pieza con la carga total.
- La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un tiempo de 15 segundos o
hasta que la aguja del dial del durómetro indique que el valor de la dureza haya
alcanzado un valor estabilizado.
- Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero manteniendo la
carga inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su
elasticidad, lo que va a generar una elevación del penetrador hasta un determinado
punto, que se encuentra expresado en el dial del durómetro.
- Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer directamente en el
dial del durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra) según esté indicado en las
tablas.
Así, para leer el valor de dureza en la escala C del dial del durómetro, se deberá leer directamente en la escala negra del dial,
ubicada hacia el interior del dispositivo. Y para leer el valor de dureza en la escala B, se deberá leer directamente en la escala
roja del dial, ubicada hacia el exterior del dispositivo. La roja se emplea para el indentador de bola y la negra, para el
indentador de cono.
Para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell deberá atenderse a las siguientes restricciones:
- La temperatura de ensayo deberá ser de 23º C ± 5.
- La superficie de la probeta deberá estar plana, limpia y perpendicular a la bola o cono indentador.
- El espesor de la probeta deberá ser al menos 10 veces la profundidad de penetración del cono o de la bola indentadora.
- Cada vez que se realice un cambio de indentador en la máquina, la primera huella obtenida no se tendrá en cuenta, para
dar lugar a que el indentador se asiente.
- Se realizarán de 5 a 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del borde de la probeta y de una
huella al borde de la otra deberá ser mayor a 2,5 veces el diámetro de la huella.
Escalas de dureza Rockwell
Designación de la dureza Rockwell
Para designar la dureza Rockwell de un material se usa la siguiente nomenclatura:
n HR letra
donde:
n es el valor numérico de la dureza obtenida
HR es el identificador del ensayo Rockwell
letra después del identificador HR, seguirá una letra correspondiente al tipo de escala usada.
Ejemplo: 60 HR B
Se trataría de un material en el que se ha obtenido un valor de dureza de 60 en el ensayo
Rockwell y se ha usado la escala B.
Por otro lado, para la medida de una dureza superficial de 30 para un material en el que se
hubiera aplicado un esfuerzo de 30 kp con bola de 1/16 pulgadas, sería:
 CONCLUSIÓN
El método de ensayo Rockwell es muy rápido de llevar a cabo (menos de 30 segundos) y fácil de
realizar, y de una gran precisión, de manera que puede ser realizado por operarios no
especializados.
Es un tipo de ensayo apto para todo tipo de materiales y para toda clase de piezas (redondas,
planas, flejes, alambres…). Se usa para medir la dureza de materiales muy duros.
Al usar los indentadores más pequeños que el ensayo Brinell, las huellas que deja el ensayo
Rockwell son casi inapreciables y las muestras pueden ser más delgadas e incluso puede
realizarse después del rectificado.
Es un ensayo que no exige un pulido perfecto de las piezas a ensayar.
Las escalas de dureza Rockwell y Brinell se relacionan con tablas, como las que se muestran a
continuación en los anexos y tablas que se incluyen en este tutorial.
 Ensayo de dureza Vickers
el procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de base
cuadrada tal penetrador es aplicada perpendicularmente a la superficie cuya dureza se desea
medir, bajo la acción de una carga P, esta carga es mantenida durante un cierto tiempo,
después del cual es retirada y medida el diagonal d de la impresión que quedó sobre la
superficie de la muestra. Con este valor y utilizando tablas apropiadas se pueden obtener la
dureza vickers Qué es caracterizada por HV y definida como la relación entre la carga
aplicada (expresada en Kgf) y el área de la superficie lateral de la impresión
•el ensayo de dureza vickers es como el brinner un ensayo cuyo objetivo es la determinación de la
superficie lateral ese de la huella el penetrador es una pirámide de diamante de base cuadrada cuyo
ángulo en el vértice es de 136 grados
Especificaciones del Ensayo de Dureza Vickers
Las cargas que son aplicadas en el ensayo van a depender, si se hace un ensayo de
microdureza o macrodureza. Las cargas que son aplicadas en el ensayo de dureza Vickers
generalmente son ligeras. Sin embargo, también se aplican cargas pesadas en macro
Vickers.
Para ensayos de tipo “micro”, las cargas están entre 10 g – 1kg.
Mientras que para los ensayos de tipo “macro”, las cargas están entre 1 kg – 100kg.
Aunque algunas veces se puede alcanzar los 120kg.
El penetrador que se usa en el ensayo de dureza Vickers es de diamante y es piramidal con
un ángulo de 136°.
Estándares Para el Ensayo de Dureza Vickers

Los estándares en los cuales se explica y se define el ensayo de dureza

Vickers son las siguientes.
ASTM E 384. Para rangos de carga de microdureza entre 10gf hasta
1kgf
ASTM E 92. Para rangos de fuerza de macro entre 1kgf hasta 120kgf
ISO 6507- 1,2,3 para rangos de microdureza y macrodureza entre 10gf
hasta 100kgf.
Ventajas y Desventajas del Ensayo de dureza Vickers
Ventajas
Es un ensayo que se puede aplicar a cualquier material, ya que cubre todos los
rangos de dureza. Lo único que podría limitar al ensayo seria el tamaño de la
pieza a ensayar, debido a las dimensiones y capacidades del instrumento de
ensayo.
La cantidad de fuerzas o cargas que se pueden aplicar es muy grande. Por lo
tanto, se puede adaptar para los ensayos que se vayan a realizar.
Es un ensayo de dureza no destructivo lo que le da una ventaja frente al
ensayo de dureza Brinell. Eso le permite reutilizar las piezas para otros fines o
repetir los ensayos.
Ventajas y Desventajas del Ensayo de dureza Vickers
Desventajas
La mayor de las desventajas para el ensayo de dureza Vickers se encuentra en la
medición óptica del tamaño de la sangría o impresión. Ya que de ello va a
depender el resultado del valor de dureza correcto.
Es un proceso lento, ya que en algunas ocasiones puede tomar 30 segundos en
realizar el ensayo. Por otro lado, también se tiene que preparar la muestra.
Otra desventaja se encuentra en las maquinas que se usan para este ensayo, ya
que al momento de hacer conversiones es necesario multiplicar valores y pasar
de unas unidades a otras. Lo que resulta confuso al momento de su realización
especialmente en el área académica.
Dureza Brinell