RespuestasSoldadura 2

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Respuesta cuestionario 5.

1. Un circuito eléctrico es un camino cerrado a través del cual fluye la corriente


eléctrica, y que consta de una fuente de energía, cables conductores y dispositivos
eléctricos conectados en serie o en paralelo.
2. El voltaje es la diferencia de potencial eléctrico entre dos puntos de un circuito, y
se mide en voltios (V). El instrumento utilizado para medir el voltaje es el
voltímetro.
3. La corriente eléctrica se mide en amperios (A) y se utiliza un amperímetro para
medirla.
4. La caída de tensión es la disminución de voltaje que se produce a lo largo de un
conductor debido a su resistencia eléctrica. Esta disminución de voltaje puede
reducir la corriente de soldadura y producir un mal desempeño de la soldadura.
5. La corriente continua fluye siempre en la misma dirección, mientras que la
corriente alterna cambia de dirección periódicamente. La corriente alterna es
utilizada comúnmente para la alimentación de la energía eléctrica en las casas y
empresas, mientras que la corriente continua es utilizada en procesos industriales
y en aplicaciones que requieren una fuente de energía constante.
6. La electricidad estática se refiere a la carga eléctrica acumulada en un objeto sin
movimiento, mientras que la electricidad dinámica se refiere a la carga eléctrica en
movimiento, como la corriente eléctrica.
7. La tensión de vacío es la tensión eléctrica que se presenta en los terminales del
arco antes de establecerse la soldadura, mientras que la tensión de arco es la
tensión eléctrica que se produce en el arco durante el proceso de soldadura.
8. La polaridad se refiere a la dirección del flujo de la corriente eléctrica en el circuito.
En la soldadura por arco, la polaridad puede ser directa (electrodo positivo) o
inversa (electrodo negativo).
9. Al elegir la polaridad, se deben tener en cuenta factores como la polaridad
recomendada por el fabricante del electrodo, el tipo de material a soldar, el grosor
del material y el tipo de soldadura a realizar.
10. La capacidad de un generador de soldadura se determina por la cantidad de
corriente que puede proporcionar a una carga determinada.
11. Un transformador es un dispositivo que transforma el voltaje de entrada a una
salida de voltaje diferente, mientras que un grupo motor-generador de corriente
continua es un sistema que convierte la energía mecánica en energía eléctrica.
12. Un generador de intensidad constante con doble sistema de regulación es una
máquina de soldar que mantiene la corriente de soldadura constante, incluso
cuando la longitud del arco varía.
13. Una máquina con característica descendente es una máquina de soldar en la que
la corriente disminuye a medida que aumenta el voltaje.

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14. Una de las principales ventajas de los generadores de corriente alterna es que son
más eficientes y económicos que los generadores de corriente continua.
15. El rectificador de soldadura es quizás el más utilizado debido a su capacidad para
convertir corriente alterna en corriente continua, lo que proporciona una mayor
estabilidad en la soldadura y permite el uso de electrodos revestidos. Además, los
rectificadores de soldadura son más compactos y livianos que otros tipos de
equipos de soldadura.
16. No se debe mirar directamente al arco de soldadura sin la protección adecuada
para los ojos porque el arco produce una luz intensa y radiación UV que pueden
dañar la retina del ojo, causando ceguera temporal o permanente. La protección
adecuada para los ojos, como los cascos de soldadura con filtros especiales, es
necesaria para proteger los ojos del operador.
17. La pantalla de casco es preferible a la de mano para trabajos largos y continuos
porque permite al operador tener ambas manos libres para sostener el electrodo y
controlar el equipo de soldadura mientras se protege adecuadamente de la luz y la
radiación del arco de soldadura. Además, los cascos de soldadura modernos
están diseñados para ser cómodos y ligeros, lo que reduce la fatiga del operador
durante la soldadura.
18. Los factores que se deben considerar para elegir la tonalidad de cristal adecuado
son la corriente de soldadura, el tipo de electrodo utilizado, el grosor del material
que se está soldando y el tipo de soldadura que se está realizando. Para
corrientes más altas y electrodos más gruesos se requiere una tonalidad más
oscura del cristal de la pantalla de soldadura.
19. Los cristales coloreados se utilizan para ajustar la tonalidad de la pantalla de
soldadura en función de la corriente de soldadura y otros factores. Sin embargo,
estos cristales son más susceptibles a daños y deben ser protegidos con un cristal
transparente para evitar que se rayen o se rompan.
20. Es importante el empleo de gafas durante el picado de la escoria para proteger los
ojos del operador de los fragmentos de escoria y de los residuos de la soldadura.
Además, las gafas de seguridad proporcionan una protección adicional contra la
radiación UV emitida por el arco de soldadura y otros peligros asociados con la
soldadura
21. Los guantes de soldadura están diseñados para proteger las manos y los brazos
del soldador de las quemaduras y lesiones que pueden ocurrir durante el proceso
de soldadura. Además, pueden proteger las manos de la radiación UV y de la
exposición a productos químicos y otros peligros en el lugar de trabajo. Es
importante utilizar guantes adecuados para el tipo de soldadura que se va a
realizar.
22. Una buena pinza portaelectrodos debe estar hecha de materiales resistentes al
calor y a la corrosión, como el cobre o el bronce. También debe ser fácil de
manejar y tener un buen agarre para sostener el electrodo de manera segura y
firme durante el proceso de soldadura. Es importante que la pinza esté bien

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aislada para evitar descargas eléctricas y que tenga una buena conexión para
asegurar un buen flujo de corriente eléctrica.
23. La soldadura produce una gran cantidad de humo, gases y vapores tóxicos que
pueden ser peligrosos para la salud si se inhalan. Por lo tanto, es importante
soldar solamente donde hay una buena circulación de aire para que los gases y
vapores se disipen y no se acumulen en el área de trabajo. Si no hay suficiente
circulación de aire, se deben utilizar sistemas de ventilación o extracción de humos
para evitar la exposición a los gases tóxicos.
24. Si alguna conexión en el circuito de soldadura está floja, puede producir una
resistencia eléctrica adicional en el circuito, lo que puede provocar una caída de
tensión y una disminución de la corriente de soldadura. También puede generar
chispas y arcos eléctricos que pueden dañar los componentes del circuito,
provocar un cortocircuito o incluso provocar un incendio. Por lo tanto, es
importante asegurarse de que todas las conexiones estén firmes y bien ajustadas
antes de comenzar el proceso de soldadura.

Respuesta cuestionario 6.
1. La principal diferencia entre los electrodos desnudos y revestidos es que los
electrodos desnudos no tienen ningún tipo de recubrimiento, mientras que los
electrodos revestidos están cubiertos por una capa de material que protege el
metal fundido y mejora las características de la soldadura.
2. Los electrodos desnudos son poco empleados porque no proporcionan protección
contra la oxidación, no tienen la capacidad de controlar la transferencia de metal y
no mejoran las características de la soldadura. Además, son más difíciles de usar
y requieren un mayor nivel de habilidad del soldador.
3. El revestimiento del electrodo tiene varias funciones, como proteger el metal
fundido de la oxidación, estabilizar el arco eléctrico, controlar la transferencia de
metal y mejorar las propiedades mecánicas de la soldadura.
4. Para asegurar una cierta uniformidad en los electrodos, se establecieron normas
que definen las características de los mismos, como su composición química,
diámetro, longitud y tipo de revestimiento.
5. Los símbolos que se adoptan para la identificación de los distintos tipos de
electrodos están definidos en normas internacionales. Por ejemplo, el electrodo E-
6010 se utiliza para soldar aceros al carbono y su símbolo es E-XX10, donde XX
indica el valor mínimo de la resistencia a la tracción en kilopondios por milímetro
cuadrado.
6. Además de los símbolos de identificación, los electrodos también suelen llevar
marcas que indican su diámetro, longitud, polaridad y tipo de revestimiento. Estas
marcas se hacen generalmente en la parte superior del electrodo.

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7. El electrodo E-6010 es un electrodo revestido utilizado para soldar aceros al
carbono en posición plana y vertical descendente. Su revestimiento proporciona
una alta penetración y una rápida fusión del metal base.
8. Un electrodo para todas posiciones es aquel que se puede utilizar en cualquier
posición de soldadura sin afectar significativamente las propiedades de la
soldadura.
9. Para saber si un electrodo exige corriente continua o alterna, se debe consultar la
etiqueta o el manual del fabricante del electrodo. La mayoría de los electrodos
están diseñados para utilizarse con corriente continua, pero algunos se pueden
utilizar con corriente alterna.
10. Al seleccionar un electrodo para un trabajo determinado, se deben considerar
factores como el tipo de metal que se va a soldar, la posición de la soldadura, el
espesor del metal, las propiedades mecánicas requeridas y el tipo de corriente
disponible.
11. Los electrodos de pequeño diámetro se emplean para el soldeo en techo porque
permiten una mayor precisión y control en la transferencia de metal, y facilitan el
acceso a zonas de difícil acceso.
12. Para almacenar electrodos, se deben mantener en un lugar seco y protegido de la
humedad y la contaminación. Además, deben estar alejados de fuentes de calor y
de la luz solar directa.
13. La característica específica de los electrodos con polvo de hierro es que tienen
una mayor eficiencia en la deposición de metal y una mayor penetración en la
soldadura.
14. Los electrodos de bajo hidrógeno se emplean para soldaduras de alta calidad en
materiales como aceros inoxidables, aleaciones de níquel y aceros al carbono de
alta resistencia. Estos electrodos tienen un bajo contenido de hidrógeno en el
revestimiento, lo que minimiza la posibilidad de que el hidrógeno se infiltre en la
soldadura y cause porosidad.
15. Las principales características de los electrodos de gota caliente son que producen
una penetración profunda y una alta tasa de deposición de metal. Estos electrodos
son especialmente útiles para soldar metales gruesos, ya que generan una gran
cantidad de calor y funden el metal de base rápidamente.
16. Los electrodos de gota caliente se catalogan como tales debido a la gran cantidad
de material que depositan en el metal de base. La soldadura con estos electrodos
produce una gran cantidad de escoria y puede generar una mayor distorsión que
otros tipos de electrodos.
17. Los electrodos de gota fría se emplean para soldar materiales finos y para
soldaduras en posición horizontal o vertical descendente. Estos electrodos
producen una cantidad mínima de escoria y tienen un bajo contenido de hidrógeno
en el revestimiento, lo que minimiza la posibilidad de porosidad.

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Respuesta cuestionario 7.
1. La longitud de arco tiene una gran influencia sobre la soldadura, ya que afecta a la
transferencia del metal de aporte, la penetración y la estabilidad del arco. Si la
longitud de arco es demasiado corta, la transferencia de metal de aporte puede ser
deficiente y la penetración insuficiente. Si la longitud de arco es demasiado larga,
la estabilidad del arco puede verse comprometida y se pueden producir
salpicaduras excesivas.
2. Si fluctúa la tensión de arco, la longitud del arco puede variar, lo que puede afectar
la transferencia del metal de aporte y la estabilidad del arco. Esto puede resultar
en una calidad de soldadura deficiente y una apariencia irregular de la soldadura.
3. La corriente de soldadura debe ser la adecuada para cada trabajo para garantizar
una transferencia de metal de aporte adecuada, una penetración adecuada y una
apariencia de soldadura adecuada. Si la corriente es demasiado baja, la soldadura
puede ser insuficiente, mientras que si la corriente es demasiado alta, la soldadura
puede ser defectuosa o excesivamente caliente.
4. Antes de iniciar la soldadura, se deben comprobar varios aspectos, como la
limpieza de la superficie de la pieza de trabajo, la selección y estado del electrodo,
la tensión y corriente de soldadura adecuadas, la longitud de arco adecuada, la
posición de la pinza de masa y la preparación adecuada del área de trabajo.
5. Es importante sujetar el electrodo lo más cerca posible de su extremo para
asegurar una mayor estabilidad del arco y una transferencia de metal de aporte
adecuada. Además, esto reduce la posibilidad de que el electrodo se queme
rápidamente.
6. No debe situarse la pinza sobre la mesa con el generador conectado porque esto
puede dar lugar a una corriente de fuga peligrosa, lo que puede causar lesiones
graves.
7. Los métodos comunes para cebar un arco incluyen raspar el extremo del electrodo
contra la pieza de trabajo, tocar el extremo del electrodo contra la pieza de trabajo
y mantener una distancia corta entre el electrodo y la pieza de trabajo para inducir
un arco.
8. Separar el electrodo instantáneamente después de cebado del arco ayuda a
mantener la estabilidad del arco y asegura una transferencia de metal de aporte
adecuada.
9. Si el electrodo se pega a la pieza, se debe liberar el electrodo inmediatamente
moviendo la pinza de masa a otra parte de la pieza de trabajo. Además, es
importante evitar tocar el electrodo o la pieza de trabajo con las manos desnudas
para evitar quemaduras.
10. La longitud del arco recomendada varía según el tipo de electrodo y la posición de
soldadura, pero una longitud de arco típica es de 2 a 4 veces el diámetro del
electrodo.

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11. El ruido característico que emite el arco cuando la longitud y la intensidad son
adecuadas es un sonido constante y uniforme que puede compararse con el
sonido de un motor de coche.
12. El baño de fusión es la zona donde el metal base y el electrodo se funden y se
mezclan para formar la soldadura. La observación del baño de fusión puede
proporcionar información valiosa sobre la calidad de la soldadura y ayudar a
predecir posibles problemas en la soldadura.
Un baño de fusión estable y uniforme indica una buena soldadura, mientras que un
baño de fusión irregular y con salpicaduras puede indicar problemas de estabilidad
del arco o una técnica de soldadura inadecuada. También se debe prestar
atención a la forma del baño de fusión, ya que una forma adecuada indica una
técnica de soldadura adecuada, mientras que una forma irregular o desigual puede
indicar problemas de manipulación del electrodo.
En resumen, la observación cuidadosa del baño de fusión durante la soldadura
puede proporcionar información valiosa sobre la calidad de la soldadura y ayudar a
identificar posibles problemas antes de que se conviertan en defectos de
soldadura
Respuesta cuestionario 8.
1. Las pegaduras se producen cuando la soldadura se realiza con una temperatura
demasiado alta, lo que provoca que el metal base se funda y se adhiera al
electrodo. Esto disminuye la calidad de la soldadura, ya que no se logra una unión
completa y sólida entre las piezas soldadas.
2. Las mordeduras se producen cuando el electrodo se encuentra demasiado cerca
de la pieza a soldar, lo que provoca que se adhiera al metal base y deje una marca
en la soldadura. Para evitarlas, se debe mantener una distancia adecuada entre el
electrodo y la pieza y evitar detener el arco en el mismo lugar.
3. El cráter es una cavidad que se produce al final de cada pasada de soldadura,
donde se detiene el arco. Se produce porque el metal líquido se contrae al
enfriarse y se crea un espacio vacío en el extremo de la soldadura.
4. La profundidad de la penetración y el tamaño de las gotas dependen del tipo de
electrodo utilizado, la corriente de soldadura y la velocidad de avance del
electrodo.
5. Un arco demasiado corto produce un cráter muy pequeño y profundo, mientras
que un arco excesivamente largo produce un cráter amplio y poco profundo.
6. Los cinco factores esenciales para conseguir una soldadura de calidad son la
selección del electrodo adecuado, la corriente de soldadura adecuada, la
velocidad de avance del electrodo adecuada, el cebado del arco adecuado y el
control de la escoria.
7. Al seleccionar un electrodo, se deben considerar factores como el tipo de metal
base, la posición de soldadura, la calidad de la soldadura requerida, la corriente de
soldadura disponible y la técnica de soldadura utilizada.

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8. Una soldadura realizada con un arco demasiado largo presenta un cráter amplio y
poco profundo, con una apariencia ondulada y poco uniforme.
9. Si una soldadura tiene un cráter amplio y poco profundo, es probable que se haya
hecho con un arco demasiado largo.
10. Si el arco es demasiado corto, el electrodo se sobrecalienta y se funde demasiado
rápido, lo que puede provocar que se adhiera al metal base o que se produzcan
salpicaduras.
11. Una soldadura realizada con un arco muy corto presenta una apariencia elevada y
puntiaguda, con un cráter pequeño y profundo.
12. La longitud de arco adecuada depende del diámetro del electrodo, la corriente de
soldadura, la posición de soldadura y la técnica de soldadura utilizada. En general,
se debe mantener una longitud de arco corta para soldaduras en posición plana y
una longitud de arco más larga para soldaduras en posición vertical u horizontal.
13. La intensidad de corriente afecta la temperatura de la soldadura, la profundidad de
penetración y la apariencia de la soldadura.
14. La velocidad de avance del electrodo depende del espesor de las piezas que se
están soldando, la posición en la que se está soldando, el tipo de electrodo que se
está utilizando y las características de la fuente de alimentación. Es importante
mantener una velocidad de avance constante para obtener una soldadura
uniforme y evitar la formación de defectos.
15. Para realizar un empalme adecuado, es necesario fundir completamente el cráter
de la pasada anterior y fusionarla con la pasada siguiente. También es importante
limpiar la escoria y asegurarse de que el electrodo esté en la posición correcta
antes de continuar con la siguiente pasada.
16. Si el cráter está demasiado caliente y el baño tiene tendencia a desfondarse, se
debe reducir la longitud del arco y aumentar la velocidad de avance para enfriar el
cráter. También se puede utilizar un electrodo de menor diámetro y ajustar la
corriente de soldadura.
17. La escoria debe eliminarse completamente después de cada pasada utilizando un
cepillo de alambre o una herramienta de raspado. Si se deja la escoria en la
superficie de la soldadura, puede causar problemas de porosidad y reducir la
resistencia de la soldadura.
18. La pasada ancha es una técnica de soldadura en la que se utiliza un electrodo con
un diámetro mayor que el espesor de las piezas que se están soldando. La
finalidad de la pasada ancha es aumentar la velocidad de deposición y reducir el
número de pasadas necesarias para completar la soldadura.
19. La pasada ancha se utiliza en piezas de gran espesor o en situaciones en las que
se requiere una alta velocidad de deposición, como en la soldadura de tuberías.
20. La finalidad del recargue es aumentar la sección transversal de la pieza mediante
la adición de metal de soldadura en áreas específicas. El recargue se utiliza para

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reparar piezas desgastadas o para aumentar la resistencia de una pieza en áreas
de alta carga.
Respuesta cuestionario 9.
1. La misión del cordón de penetración en la soldadura horizontal es conseguir que la
soldadura penetre suficientemente en el material base.
2. El número de pasadas de relleno que deben depositarse en una unión en V
dependerá del tamaño de la junta, pero por lo general se suelen depositar dos o
tres pasadas de relleno.
3. La pasada de acabado es la última pasada que se deposita en la soldadura y se
emplea para conseguir una superficie de la soldadura plana y uniforme.
4. La soldadura en horizontal tiene ventajas en cuanto a la posición del soldador, ya
que resulta más cómoda y menos fatigosa que la soldadura en techo o en vertical.
Además, permite una mejor visualización de la soldadura y, en algunas ocasiones,
puede ser más rápida y económica.
5. Un cordón en ángulo a una sola pasada es un tipo de soldadura en la que se
deposita un solo cordón que sigue el ángulo de la junta.
6. En las uniones a solape, los bordes deben solaparse en función del tamaño de la
junta y del tipo de soldadura que se vaya a emplear. Normalmente, se suele
solapar entre 1,5 y 3 veces el espesor de la chapa.
7. Para evitar las mordeduras en las uniones a solape, se pueden emplear diferentes
técnicas, como reducir la velocidad de avance del electrodo, utilizar una corriente
de soldadura menor, aumentar la distancia entre el electrodo y la pieza, o emplear
un electrodo de menor diámetro.
8. La soldadura sobre ambos lados en una unión a solape presenta la ventaja de que
proporciona una mayor resistencia y durabilidad en la unión, ya que se deposita
más material de soldadura.
9. Debe recurrirse a la soldadura en varias pasadas en las uniones a solape cuando
el espesor de la chapa es demasiado grande para ser soldado con una sola
pasada.
10. En la soldadura de uniones en ángulo interior, deben tenerse en cuenta factores
como la posición del electrodo, la técnica de soldadura y la secuencia de
deposición de los cordones de soldadura.
11. Es imprescindible soldar por ambos lados en las uniones en T cuando la carga que
va a soportar la unión sea elevada, ya que esto proporcionará una mayor
resistencia y durabilidad a la soldadura.
12. Para una soldadura en ángulo exterior, se deben depositar dos o más pasadas,
dependiendo del tamaño de la junta y del tipo de soldadura.
13. Las uniones a tope se emplean cuando se desea obtener una unión plana entre
dos piezas.

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14. La principal diferencia entre las uniones a tope con y sin separación es que en las
uniones a tope con separación se deja un espacio entre las piezas que se van a
soldar, mientras que en las uniones a tope sin separación las piezas se colocan en
contacto directo.
15. Los bordes deben achaflanarse en las uniones a tope cuando el espesor de la
chapa es demasiado grande para ser soldado con una sola pasada.
16. En general, los bordes de las barras que se van a soldar a tope deben ser
biselados para permitir una mayor penetración del cordón de soldadura. El ángulo
de biselado dependerá del espesor de las barras y del tipo de soldadura a realizar.
17. Para soldar un tubo de pequeño espesor sobre una chapa gruesa, se debe colocar
el electrodo en posición vertical descendente, apuntando hacia la chapa. Es
importante tener en cuenta que se debe prestar atención a la polaridad utilizada y
a la intensidad de corriente para evitar sobrecalentamiento del material y una mala
calidad de la soldadura.
Respuesta cuestionario 10.
1. Es fundamental trabajar con un arco muy corto y una intensidad baja para el
soldeo en cornisa, porque esto ayuda a controlar mejor la penetración y el tamaño
del cordón, lo que a su vez reduce la posibilidad de que se produzcan
deformaciones o defectos en la pieza soldada.
2. Para evitar las pegaduras sobre el borde inferior al soldar en cornisa, se puede
utilizar una técnica de "arranque y parada", que consiste en empezar la soldadura
alejado del borde inferior y luego acercarse gradualmente a él. También es
importante trabajar con un ángulo adecuado y mantener una distancia constante
entre el electrodo y la pieza.
3. Para la soldadura en cornisa, el electrodo debe llevarse en una posición vertical u
horizontal, dependiendo de la orientación de la junta. En general, se recomienda
llevar el electrodo en una posición vertical para las juntas verticales y horizontales,
y en una posición horizontal para las juntas en ángulo.
4. Es recomendable un ligero balanceo lateral para la soldadura en cornisa porque
esto ayuda a distribuir mejor el calor y el metal fundido, lo que a su vez reduce la
posibilidad de deformaciones o defectos en la pieza soldada.
5. El número de pasadas en la soldadura en cornisa depende del tamaño de la junta,
la profundidad de la penetración y la anchura del cordón requerida.
6. En algunos casos, no se achaflana el borde de la pieza inferior en la soldadura en
cornisa cuando se trata de piezas de espesor delgado o cuando el ángulo de la
junta es pequeño y se puede obtener una buena penetración sin necesidad de
achaflanar.
7. La pasada de acabado se aplica para mejorar la apariencia de la soldadura y para
eliminar cualquier defecto o irregularidad que pueda haber quedado en el cordón
después de las pasadas de relleno. Se realiza con una intensidad baja y un arco
muy corto para evitar sobrecalentar la pieza soldada.

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