Lean Manufacturing.

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan
a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al

producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de
cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones
 Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’,

‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’) es un modelo
de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el
máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos
recursos necesarios, es decir, ajustados.
Las 7 mudas o desperdicios.
Tipos de desperdicio
 Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el
movimiento humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos
están relacionados con la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando así
a la calidad y la seguridad.
 Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando las
operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de
previsión, para stock, antes de que el cliente los pida.
 Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso
ya que esta acción no agrega valor y a veces resulta en un sobrecoste del
producto.
 Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una
operación a otra sin ser requeridos.
 Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como re trabajos,
reproceso, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a
algún defecto, sobreproducción o inventario insuficiente.
 Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos.

Se compone de todos los materiales, tiempo y energía involucrados en reparar
los defectos.
 Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la

producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que nadie
quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y
obsolescencias en los productos.
Los principios clave del lean manufacturing
son:
 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y
solución de los problemas en su origen.
 Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son
de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos
escasos (capital, gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.
 Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la producción.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información.
El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta
para la mejora continua. Este círculo de Deming también se
le llama PDCA (PHVA) por sus siglas en inglés.
 Plan (Planear): en esta fase el equipo pone su meta, analiza el problema y

define el plan de acción
 Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se

registra.
 Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
 Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere
alguna modificación para mejorar.
Circulo de Deming
 El kaizen es un proceso de mejora continua basado en acciones concretas,
simples y poco onerosas, y que implica a todos los trabajadores de una
empresa, desde los directivos hasta los trabajadores base.
 El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de
nuestra organización y tiene como prioridad revisar y optimizar todos los
procesos que se realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como
primer ventaja competitiva el siempre estar en cambio para mejorar y su
personal motivado realizando las actividades de kaizen.
 El Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la
fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en
cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica,
como entre distintas empresas.
 También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más
sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que
se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la
reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de
producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma
filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del
flujo.
 El Kanban se considera un subsistema del J.I.T.
 Kanban es un sistema basado en señales. Como su nombre sugiere, Kanban
históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin
embargo, otros dispositivos como marcadores plásticos, pelotas, o un carro
vacío de transporte también pueden ser usados para provocar el movimiento,
la producción, o el suministro de una unidad en una fábrica.
Just in Time
El método justo a tiempo, «JIT», (traducción del inglés Just in Time)
es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de
origen japonés. También conocido como método Toyota, permite
reducir costos, especialmente de inventario de materia prima, partes
para el ensamblaje, y de los productos finales.

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La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan

a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al

 Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’,

 Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos.

 Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la

 Plan (Planear): en esta fase el equipo pone su meta, analiza el problema y

 Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se

 Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.

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