LA PRESIÓN Y SU FORMA DE MEDIRLA

Maryori Silva Sepulveda - 2183098

Cristian Gonzalo Gamba Puentes - 2182315

Jose Arley Pabon Celis - 2182772

Andres Felipe Valderrama - 2195127

Carlos Jose Mancilla Diaz - 2182290

Mecánica de Fluidos - Grupo 4 - H1

Prof. Manuel Martinez

Universidad Industrial de Santander

Escuela de Ingeniería Mecánica

Bucaramanga

2021
 INTRODUCCIÓN

Si intentas con un martillo clavar un pino de boliche a una pared, tal vez no seas
capaz, pero si lo intentas con un clavo, utilizando la misma fuerza, este se
introducirá en la pared. Esto muestra que algunas veces no es suficiente con solo
saber la magnitud de la fuerza: también tienes que saber cómo está distribuida esa
fuerza en la superficie de impacto. De aquí y otros ejemplos definimos LA PRESIÓN
como la cantidad de fuerza ejercida por unidad de área.

En la mecánica de fluidos podemos hallar la presión de un objeto sumergido,

podemos analizarlo en base a la fórmula anterior y obtendremos que:

Donde p es la densidad del fluido, g es la gravedad y h es la altura es la profundidad

en el fluido. Estas fórmulas las utilizamos para poder hallar las presiones
teóricamente. Ahora está la pregunta ¿Cómo podemos hallar la presión de manera
experimental? ¿De dónde salió el valor de la Patm?

La medición de presión dentro de un recipiente se remonta desde muchísimo tiempo

atrás, hasta los tiempos de Galileo Galilei, que realizó una diversidad de
experimentos con aparatos de bombeo por presión.

Principalmente, se ve a Robert Boyle, quien usó un tubo que tenía forma de “J” que
estaba cerrado en un extremo con el objetivo de estudiar las relaciones que hay
entre el volumen y la presión de un gas.

Pero fue Eugène Bourdon, un relojero e ingeniero parisino, quien fue el inventor,
diseñador y desarrollador del Manómetro Bourdon una herramienta utilizada para la
medición de presión, y este manómetro es el que se sigue usando hoy en día.
Eugène Bourdon es fundador y creador de Bourdon Sedeme Company, la cual usó
para la creación y desarrollo de su manómetro. Sin embargo, el primer indicio de un
manómetro se dio con Evangelista Torricelli con su experimento que utilizó para la
medición de la altura de la columna donde contenía el mercurio.

Es por eso que en este informe estudiaremos ¿qué es el manómetro? y los

diferentes tipos de manómetro que hay, su funcionamiento y sus características
fundamentales.
 MANÓMETRO

Definición

Llamamos manómetro al instrumento capaz de medir la diferencia de presión entre

dos fluidos o entre dos puntos diferentes de un mismo fluido. Para ser precisos, el
manómetro es el instrumento utilizado para medir presiones mayores que la presión
atmosférica; para medir presiones inferiores, en cambio, se utiliza el llamado
vacuómetro o medidor de vacío.

Importancia

Los manómetros tienen una importancia mecánica en cuanto a la medición de la

presión de los neumáticos que poseen los autos, motos, bicicletas, entre otros. Lo
cual debe ser medido con frecuencia.

Es un utensilio de medición muy importante en la actualidad, sin él, no sería posible

obtener mediciones precisas sobre las presiones de los distintos materiales y
sustancias para realizar diversos trabajos. Desde aplicaciones en el área de la
salud, hasta el área ferretera, del área de contratistas y la industria aérea.

También tiene impacto en la fabricación de alimentos en lata, ya que éstos son

capaces de medir el vacío que hay dentro de ella con el alimento dentro. Esto es
mayormente observado con el uso de los manómetros detectores de vacío.

Tipos de manómetros

● Manómetro de vidrio en U
● Manometro de Bourdon
● Manometro de Presion Diferencial
● Manometros Digitales
● Sensores de Presión
 TIPOS DE MANÓMETROS

MANÓMETRO DE VIDRIO EN U

En los manómetros en U se sugiere la presión al desplazar un líquido. Para eso, se

llena hasta la mitad con agua u otro líquido un tubo de cristal con apariencia de U.
Cuando se crea una presión diferencial entre los dos lados de la U, entonces la
columna de líquido se desplaza hacia el lado con menor presión.

Los manómetros de un solo tubo, sirven de forma exclusiva para medir líquidos y no
trabaja para gas, se debe poner un líquido en el tubo U y por lo general se usa el
mercurio porque es sensible a las presiones. Después, en un radical de la U, se
debe llenar con el gas que se quiere medir y sellar

¿Dónde se utiliza el Manómetro en U?

Un tubo con apariencia de U conectado a un envase que tiene dentro un gas, se usa
comúnmente para medir la presión del gas.

¿Por qué lo llaman manómetro de mercurio?

Se le conoce también como manómetro de mercurio ya que en el instrumento se le

debe poner 2 tipos de líquido, y en 1 de ellos usualmente utilizan mercurio.

Se coloca un líquido en el tubo, generalmente un líquido sensible como el mercurio,

que es estable bajo presión. Un extremo del tubo en forma de U es llenado con el
gas a ser medido, generalmente es bombeado al interior del tubo para poder sellarlo
luego.

El manómetro de tubo en u mide la diferencia de presión entre dos puntos (P1y P2)
de allí su nombre.

Se usa para medir la diferencia de presión que hay entre dos recipientes o dos
puntos de un sistema dado. Manómetro de líquido, Dos líquidos manométricos
comunes son agua y mercurio, por eso algunos lo llaman manómetro de mercurio.
Ambos poseen un menisco bien definido y propiedades bien conocidas.

El fluido manométrico debe ser inmiscible con los demás fluidos con los que esté en
contacto.

Para obtener mediciones exactas es necesario medir la temperatura, ya que los

diversos pesos específicos de los fluidos manométricos varían con ella
En los manómetros de tubo en u se indica la presión al desplazar un líquido. Para
ello, se llena hasta la mitad con agua u otro líquido un tubo de cristal en forma de U.
Cuando se crea una presión diferencial entre ambos lados de la U, entonces la
columna de líquido se desplaza hacia el lado con menor presión. La diferencia del
nivel es la medida para la presión diferencial. El manómetro de tubo inclinado se
basa en el mismo principio del manómetro en U, con el líquido del manómetro.
MANÓMETRO DE BOURDON

Este manómetro surgió con la idea de sustituir a los barómetros de mercurio, los
cuales en la época eran muy utilizados en el campo industrial(Siglo XIX), poco
precisos y en muchas ocasiones peligrosos. Hubo algunos intentos que fueron
predecesores a Boundon en crear un manómetros mecánicos como Lucien
Vidie(Figura 1) pero no logró tener la recepción que se esperaba

Figura 1: Barómetro aneroide de Lucien Vidie

Bourdon obtuvo su patente en 1849 después de trabajar durante varios años

inspirado por su interés en los elementos de medición y su obsesión por las
máquinas a vapor, dada por el ministro de agricultura y comercio del gobierno
francés el cual fue titulado “Un sistema de manómetro sin mercurio denominado
manómetro metálico, aplicable a barómetros y manómetros”. Bourdon plantea los
principios de los cuales considera depende la acción del instrumento propuesto: las
relaciones de proporcionalidad entre el espesor de un tubo aplanado dispuesto de
manera circular y la variación de su radio de curvatura, por un lado, y el
desplazamiento de sus extremos y la magnitud de la presión aplicada por el otro.
Basado en la confirmación experimental de estas relaciones, Bourdon presenta su
primer modelo de manómetro con aplicación específica a la medición de la presión
de vapor.
En las figuras se representan las diferentes vistas del manómetro de Bourdon. En la
caja A se encuentra el tubo aplanado indicador de presión B, enrollado en una y
media circunvalación. Su extremo inferior está unido a un pequeño accesorio a que
parte de una llave de paso C conectada a la caldera de vapor por el tubo b. El otro
extremo, libre y perfectamente cerrado, lleva una aguja c dispuesta sobre las
divisiones de un dial d colocado en el interior de la caja. La vista exterior mostrada
en la Fig. revela una adición hecha por Bourdon con el propósito de comparar la
presión momentánea con la más alta registrada por el instrumento durante un
tiempo determinado. La aguja e, colocada en la parte anterior de la caja y utilizada
para este propósito, es manipulada manualmente por el operario encargado.

Funcionamiento:

El manómetro de Bourdon se basa en el funcionamiento del tubo de Bourdon. Este

es un mecanismo muy simple que consta de un tubo de forma semicircular. Uno de
sus extremos está cerrado, mientras que el otro se encuentra conectado a la fuente
de presión. Cuando la presión es aplicada por la parte del tubo abierta, este tiende a
enderezarse. Este movimiento es transferido a una aguja que se moverá en forma
proporcional a la presión dentro del tubo. Se resalta que la aguja se va a situar
delante de una plantilla con las indicaciones del valor de la presión según se
relacione con la posición que tenga la aguja.

Partes:

● Una aguja.
● Muelle Bourdon.
● Una terminal.
● Un tirante.
● Un segmento dentado.
● El movimiento.
● Un porta muelles.
MANOMETRO DE PRESION DIFERENCIAL

Un manómetro de presión diferencial es un indicador, diseñado para medir y mostrar

la diferencia de presión entre dos puntos de presión en un proceso. Por lo general
tienen dos entradas y cada una se conecta a los puntos de presión que se están
monitorizando. El manómetro de presión diferencial realiza el cálculo a través de
sistemas mecánicos internos para dar la lectura. Los campos de aplicación se
encuentran en refinerías, plantas petroquímicas y químicas. Son adecuados para la
monitorización de filtros, la medición de nivel en depósitos cerrados, la medición de
la presión en salas limpias, la medición de caudal de medios gaseosos o líquidos y
para el control de instalaciones de bombeo.

En manómetros diferenciales se aplican varios elementos sensibles y formas de

muelle (membrana, cápsula, muelle tubular etc. ). Así se cubren rangos entre 0 ...
0,5 mbar hasta 0 ... 1.000 bar y con cargas máximas en un lado, ambos lados hasta
400 bar.

Funcionamiento:

Las cámaras de medición de un manómetro se mantienen separadas mediante un

elemento sensible. Si las dos presiones están iguales, el elemento sensible queda
estático y no se indica ninguna presión. Una variación de la diferencia de la presión
provoca un desplazamiento del elemento flexible para indicar un valor de presión. La
transmisión del desplazamiento hacia la indicación se realiza mediante un
mecanismo conectado con la aguja de indicación.

Partes:

● Tirante
● Cámara negativa
● Membrana
● Fuelle
● Cámara positiva
● Entradas de las presiones
MANOMETROS DIGITALES

Los manómetros digitales son aquellos manómetros más utilizados como medidores
de presión portátiles en la industria y en muchas actividades relacionadas con la I+D
y el análisis técnico-científico. El manómetro digital es un dispositivo que integra en
un mismo elemento tanto el sensor de presión (eléctrico o electromecánico) y una
pantalla digital que dotan al instrumento de diferentes funciones interesantes para el
usuario (valores mínimos y máximos, cambio de resolución, cambios de unidad,…).
En función del sensor utilizado el indicador digital debe tener una tecnología de
medida integrada u otra.

Además de una adecuada Exactitud y Precisión para el proceso de medición de la

presión, cuando la trazabilidad de las mediciones realizadas con el Manómetro
digitales sea un requisito, es necesario que el Manómetro Digitales incluya un
Certificado de calibración emitido por un Laboratorio Acreditado por ENAC según
ISO 17025.

Los instrumentos de presión son instrumentos de medición comunes, que se utilizan

ampliamente en diversos campos. Puede mostrar intuitivamente los cambios de
presión en cada enlace de proceso, observar la formación de las condiciones en el
proceso de producto o medio, controlar la tendencia de seguridad en el proceso de
producción y construir una garantía de seguridad rápida y confiable a través de la
cadena automática o dispositivo sensor , que juega un papel importante en la
prevención de accidentes y en la seguridad de las personas y la propiedad. El efecto
se llama el "ojo" seguro.

El rango máximo (límite de marcación) de un manómetro digital montado en una

caldera o recipiente a presión debe estar en línea con la presión de trabajo del
equipo. El rango del manómetro digital generalmente es de 1.5 a 3 veces la presión
de trabajo del equipo, preferiblemente 2 veces. Si el número de medidores de
presión digitales es demasiado grande, cuanto mayor sea el rango del medidor de
presión digital, mayor será el valor absoluto del error y la desviación a simple vista,
lo que afectará la precisión de las lecturas de presión.

TIPOS DE MANOMETROS DIGITALES

(1) (2) (3)

1. Manómetro digital con registro de presión y temperatura AEP JET

a. El manómetro digital con registro de presión y temperatura JET del
fabricante AEP es una buena opción si queremos contar con un
manómetro registrador.
2. Manómetro diferencial digital
a. El manómetro diferencial digital DMM diff del fabricante AEP es un
manómetro digital de doble toma para la medida de presión diferencial
en extremos.
3. Sensor de presión con visualizador LED

El sensor de presión con visualizador LED DMM2 de AEP, es una versión

diferente, debido a que consta de una pantalla en led alimentado a 24Vdc, ya
que lo habitual en estos aparatos es encontrarlos con pantalla LCD
alimentados a pilas.
SENSORES DE PRESIÓN

La electrónica ha permitido desarrollar dispositivos para diferentes áreas de la

ciencia incluyendo sensores de presión o también llamados transductores de
presión, utilizan técnicas para convertir el efecto producido por la presión a otro tipo
eléctrico; el cambio de voltaje, resistencia o capacitancia. Son más pequeños, más
rápidos y más sensibles, confiables y precisos que los de sistemas mecánicos.
Pueden medir con una precisión de hasta una millonésima de 1 atm.

Hay gran variedad de transductores para presiones manométricas, absolutas y

diferenciales.

Los transductores de presión manométrica usan la presión atmosférica como

referencia, el lado posterior del diafragma está expuesto a la atmósfera y dan una
señal de presión cero sin importar la altitud.

Los transductores de presión absoluta se calibran para tener una señal de cero
cuando se usan en vacío.

Los transductores de presión con medidor de deformación funcionan mediante una

desviación del diafragma entre dos cámaras abiertas a las entradas de presión.
Cuando el diagrama se alarga en consecuencia del cambio de presión el medidor de
deformación se alarga y un circuito con puente de wheatstone amplifica la señal. El
transductor de capacitancia funciona similar, pero cuando se alarga el diafragma
mide el cambio de capacitancia en lugar de la resistencia.

Los transductores piezoeléctricos, llamados transductores de presión, se basan en

el principio de que un potencial eléctrico que se genera por la presión en sustancias
cristalinas llamado efecto piezoeléctrico, tiene una respuesta de frecuencia mucho
más rápida en comparación a los de diafragma y son adecuados para la aplicación
en las mediciones de alta presión, pero no son tan sensibles en bajas presiones
especialmente.

·
 ● Sensores utilizados en la medición de presión

Por lo general los sensores se clasifican según la técnica utilizada en la conversión

mecánica de la presión en una señal electrónica proporcional. Todas las tecnologías
tienen un solo objetivo, que es tr ansformar la presión aplicada en un sensor en
señal electrónica proporcional a la misma:

Piezo-resistivo (Strain Gauge)

Piezo-eléctrico

Resonante

Capacitancia Variable (Capacitivos)

Óptico

1) Piezo-resistivo o Strain Gage

La piezoresistividad se refiere al cambio de la resistencia eléctrica con la

deformidad/contracción como resultado de la presión aplicada. En su gran mayoría
son formados por elementos cristalinos (strain gage) interconectados en puente
(wheatstone) con otros resistores que suministran el ajuste de cero, la sensibilidad y
la compensación de temperatura. El material de construcción varía según el
fabricante y actualmente son comunes los sensores de estado sólido.

Desventajas: banda limitante de temperatura operativa, aplicable en bandas de

presión baja por generar una señal muy baja de excitación, muy inestable.

Actualmente existe el llamado “Film Transducer”, lo cual es construido con la

deposición de vapor o la inyección de elementos strain gage directamente en un
diafragma, lo que minimiza la inestabilidad debida al uso de adhesivos en las ligas
de los modelos “Bonded Wire”. La gran ventaja es que produce una señal
electrónica de nivel más alto, pero que en altas temperaturas son totalmente
vulnerables, pues la temperatura afecta el material adhesivo utilizado al pegar el
silicio al diafragma.

Diversas técnicas basadas en la fabricación de sensores de silicio piezorresistivo

(silicon substrate) vienen surgiendo, pero sus señales son susceptibles a
degradación debido a la temperatura y exigen circuitos complicados para
compensación, minimización del error y sensibilidad del cero. Son totalmente
inviables en aplicaciones sujetas a altas temperaturas por largos períodos, pues la
difusión degrada los substratos en temperaturas muy altas.
2)Piezo-eléctrico

El material piezoeléctrico es un cristal que produce una tensión diferencial

proporcional a la presión aplicada a él en sus caras: quartzo, sal de Rochelle, titanio
de bario, turmalina etc. Este material acumula cargas eléctricas en ciertas áreas de
su estructura cristalina, cuando sufren una deformidad física, por acción de una
presión. La piezoelectricidad fue descubierta por Pierre y Jacques Curie en 1880.

La relación entre la carga eléctrica y la

presión aplicada al cristal es
prácticamente lineal:

q = Sq x Ap

p - presión aplicada, A - área del

electrodo, Sq – sensibilidad,

q - carga eléctrica, C – capacidad del

cristal, Vo - tensión de salida

3) Resonantes

Poseen en general el principio de la tecnología conocida como “vibrating wire”. Un

resorte de hilo magnético es anexado al diafragma que, al ser sometido a un campo
magnético y ser recorrido empieza a oscilar. La frecuencia de oscilación es
proporcional al cuadrado de la tensión (expansión/compresión) del hilo. En el sensor
de Silicio Resonante no se usa hilo pero el silicio para resonar con diferentes
frecuencias que son funciones del tipo 1/f2 de la expansión/compresión. El sensor
es formado por una cápsula de silicio ubicada en un diafragma que vibra al ser
aplicar un diferencial de presión y la frecuencia de vibración depende de la presión
aplicada. Algunos sensores resonantes necesitan técnicas de compensación de
temperatura vía hardware/software complicadas, aumentando el número de
componentes, lo que significa más placas electrónicas en algunos equipos.

4) Capacitivos

El principio de la medición capacitiva se realiza mediante un cuerpo base cuya

membrana metálica, con recubrimiento metálico, constituye una de las placas del
condensador. La deformación de la membrana, inducida por la presión, reduce la
distancia entre las dos placas con el efecto de un aumento de la capacidad,
manteniendo igual la superficie y la constante dieléctrica. Este sistema permite la
medición de presión con elevada sensibilidad y por lo tanto la medición de rangos
muy bajos hasta unos pocos milímetros. Dado que la membrana permite una
deformación máxima hasta apoyarse a la placa estática resulta una elevada
seguridad contra sobrecarga. Las limitaciones prácticas están determinadas por el
material y las características de la membrana y las técnicas de unión y sellado.

Estos son los sensores más confiables y que fueron usados en millones de
aplicaciones. Se basan en transductores donde la presión aplicada a diafragmas
sensores produce una variación de la capacitancia entre ellos y un diafragma
central, por ejemplo. Esta variación es usada principalmente para variar la
frecuencia de un oscilador o usada como elemento de un puente de capacitores.
Esta variación de capacitancia es usada para variar la frecuencia de un oscilador. La
frecuencia puede medirse directamente por la CPU y convertida en presión. En este
caso no existe conversión A/D, lo que contribuye a la exactitud y a la eliminación de
drifts embutidos en las conversiones analógicas y digitales. Téngase en cuenta que
este principio de lectura totalmente digital es utilizado por Smart desde la década de
80, como la única compañía brasileña y una de las pocas en el mundo en fabricar
este tipo de sensor. Poseen respuestas lineales prácticamente insensibles a
variaciones de temperatura, siendo los más indicados a instrumentación y control de
procesos por su excelente performance en estabilidad, temperatura y presión
estática. Algunas de sus ventajas son:

Ideales para aplicaciones de baja y alta presión.

Minimizan el Error Total Probable y consecuentemente la variabilidad del proceso.

Ideales para aplicaciones de flujo.

Por su respuesta lineal, permite alta flexibilidad y exactitud.

5) Ópticos– Son todavía poco divulgados pero la evolución de la fibra óptica posee
marcos expresivos:

Fue inventada en 1952 por el físico indio Narinder Singh Kanpany.

1970: Corning Glass produjo algunos metros de fibra óptica con pérdidas de 20
db/km.

1973: Un enlace telefónico de fibras ópticas fue producido en los EE.UU.

1976: Bell Laboratories instaló un enlace telefónico en Atlanta, GA, de 1 km y probó

ser la fibra óptica prácticamente posible para telefonía.

1978: La fabricación de fibras ópticas comienza en varios puntos del mundo con
pérdidas inferiores a 1,5 dB/km.

1988: Primer cable submarino de fibras ópticas sumergido en el océano e inició la

supercarretera de la información.

2004: La fibra óptica mueve alrededor de 40 mil millones de dólares anuales.

2007: La fibra óptica brasileña cumple 30 años y el mercado de sensores de fibra

óptica de las Américas movió 237 millones de dólares.

2014: La estimación de facturación de sensores de fibra óptica para este año es de

1,6 mil millones de dólares en el mercado americano.

La sensibilidad de los sensores de fibra, o sea, el disturbio menos intenso que se

puede medir puede depender de:

Variaciones infinitesimales en algún parámetro de caracterización de la fibra óptica

usada cuando la fibra es el propio elemento sensor;

Cambios en las propiedades de la luz usada, cuando la fibra es el canal a través del
cual la luz va y vuelve desde el sitio bajo prueba.

Los sensores a fibras ópticas son compactos y presentan sensibilidad comparable a

los similares convencionales. Los sensores de presión son construidos con una
membrana móvil en una de las extremidades de la fibra. Algunas ventajas de estos
sensores son: alta sensibilidad, tamaño reducido, flexibilidad y resistencia, poco
peso, larga vida útil, larga distancia de transmisión, baja reactividad química del
material, son ideales para funcionar en ambientes de alta tensión, inmunidad
electromagnética, señales multiplexados, o sea, una única fibra puede producir
docenas de instrumentos, y puede medir vibración, presión, temperatura, flujo
multifásico, deformación, etc.
Una técnica utilizada en la construcción de sensores ópticos es el Interferómetro
Fabry-Perot, un dispositivo usado por lo general en mediciones de larguras de
ondas con alta precisión, donde esencialmente dos espejos parcialmente reflectores
de vidrio o cuarzo se alinean y se obtiene el contraste máximo y mínimo de franjas
entre ellos por variación mecánica. Esta variación de distancia también podría
generarse por presión y, con eso, tendríamos un sensor de presión.
 BIBLIOGRAFÍA

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https://sensores-de-medida.es/catalogo/sensor-de-presion-con-visualizador-led-integ
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https://femto.es/manometro-digital