Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Laboratorio de Ingeniería Mecánica I

Laboratorio N°2

Medida de Presión y Calibración de Manómetros

Nombres y Apellidos:

Sanchez Vallejos Joel Marcial

Código:

165539 – D

Docente:

Ing. Julca Orozco Teobaldo

Fecha:

05/11

Lambayeque – 2019
I. Características de los Instrumentos y Equipos:

 Calibrado de manómetros de peso muerto

 Pesas

 Termómetros

2
II. Objetivos

 Aprender a calibrar manómetros y medir presiones mediante un calibrador de

peso muerto.
 Conocer la variación de los valores tomados con el manómetro.
 Observar los errores cometidos según cómo vamos variando el peso en el
calibrador de peso muerto.
 Comparar los resultados obtenido mediante las curvas características.

III. Procedimiento

1. Ubicamos el calibrador de peso muerto en un espacio libre, donde se encuentre

equilibrado, donde no pueda sufrir cambios de posición natural.
2. Anotamos la temperatura de bulbo húmedo (TBH), para ello usamos un retaso de
tela húmeda adherida a la base del termómetro.
3. Anotamos la temperatura de bulbo seco (TBS)
4. Colocamos un peso inicial sobre el pistón y a una cierta altura para poder ver en
el manómetro la presión inicial obtenida, así seguimos midiendo con distintos
pesos en este caso hemos obtenido 10 mediciones.
5. Anotamos las medidas experimentales obtenidas en una tabla para luego realizar
los cálculos y posteriormente los gráficos pedidos
6. Una vez obtenido los valores entonces estamos listos para realizar el análisis.

IV. Fundamentos Teóricos

¿Qué es la presión?

La presión se define como una fuerza normal ejercida por un fluido por unidad de área.
Se habla de presión sólo cuando se trata de un gas o un líquido. La contraparte de la
presión en los sólidos es el esfuerzo normal. Puesto que la presión se define como fuerza
por unidad de área, tiene la unidad de newtons por metro cuadrado (N/m2), la cual se
llama pascal (Pa); es decir:

La unidad de presión pascal es demasiado pequeña para las presiones que se encuentran
en la práctica; por lo tanto, son de uso común sus múltiplos kilopascal (1 kPa = 103 Pa) y

3
el megapascal (1 MPa = 106 Pa). Otras unidades de presión de uso general en la práctica,
en especial en Europa, son el bar, la atmósfera estándar y el kilogramo-fuerza por
centímetro cuadrado:

El Manómetro:

Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y gases)

en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión
atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este tipo de manómetros se
les conoce también como "Manómetros de Presión".

Lo que realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la atmósfera) con
la de dentro del circuito por donde circula al fluido. Por eso se dice que los manómetros
miden la presión relativa.

La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica. La presión

manométrica es positiva para presiones por encima de la presión atmosférica, y negativa
para presiones por debajo de ella. La presión absoluta es la suma de presión manométrica
y presión atmosférica.

4
Tipos de Manómetros:
A) Manómetros de Columna de Liquido
Manómetros de tubo en U
El principio de la actividad del manómetro tipo U es sencillamente un tubo de
vidrio encorvado hasta dar la forma de la letra U y parcialmente se encuentra lleno
de líquido. Con las dos patas de la herramienta abiertas a la presión atmosférica o
es sometida a la misma presión original.

Por ejemplo si se emplea una presión en el lado izquierdo de la herramienta, el

líquido se devuelve por el lado izquierda y sube por el tubo derecho. El fluido se
mueve hasta que logra el peso seccional del fluido, equilibrando fielmente la
presión. Esto se denomina como balance hidrostático. La elevación del fluido de
una superficie a la otra es la elevación real del fluido que se enfrenta a la presión.

Manómetros de tubo inclinado

Muchas aplicaciones solicitan una medida más precisa en la baja presión, como
en las corrientes de aire la diferencia es muy baja. Para manipular mejor estas
aplicaciones el manómetro está preparado con un tubo de guía inclinado,
suministrando una mejor resolución. Esta habilidad puede permitir que a lo largo

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de esta escala represente una altura vertical. Con las subdivisiones a escala,
ofreciendo una lectura más exacta.

Manómetros de pozo
El manómetro de pozo es diseñado para obtener una lectura exacta dentro de un
pozo de fluido. Especialmente se usa en la industria petrolera para obtener la
presión de un pozo en perforación, esto evita que suceda una explosión repentina
por un mal control de presiones, la presión se emplea a un pozo de fluido
incorporado a un magnífico tubo indicador. A medida que el flujo procede en el
pozo, el fluido se traslada hacia la pata más pequeña del manómetro. Esto aprueba
la lectura directa usando una sola escala.

El manómetro de tipo pozo usa el balance de volumen donde el fluido trasladado

del pozo es igual al fluido añadido en la columna más pequeña. El diámetro interno
y el área interna se deben inspeccionar cuidadosamente para certificar la precisión
del instrumento. Aunque el manómetro de tipo pozo no desempeña con las
exigencias de un estándar primario se logra considerar como una manera de un
estándar secundario.

6
Manómetro tipo Campana

Es una campana invertida dentro de un recipiente que contiene un líquido sellante.

La campana está parcialmente sumergida en el líquido. La señal de mayor presión
se aplica sobre el interior de la campana invertida; la señal de menor presión se
aplica sobre el interior del recipiente que contiene el líquido. El movimiento
vertical de la campana es proporcional al diferencial de presión.

Manómetro de presión absoluta.

Este tipo de medidor comprende un vidrio de tubo en U parcialmente lleno de

mercurio, con la parte superior de una pierna evacuado y sellada. La presión a
medir se aplica a la otra pierna, y h se puede leer en unidades de mercurio
absolutas.

Barómetro Liquido

Un simple barómetro puede ser construido a partir de un tubo de vidrio que esté
cerrado en un extremo y abierto en el otro. La longitud del tubo debe ser mayor
que 30 pulgadas (76,2 cm). El tubo primero es llenado completamente de
mercurio, el extremo abierto temporalmente tapado, y después el extremo tapado
es colocado en un recipiente parcialmente llenado con mercurio.

7
 Cuando se quita el tapón, el mercurio en el tubo caerá en una cierta cantidad,
creando un vacío en la parte superior del tubo. La altura de la columna, como se
mide en la figura y expresada en pulgadas o en milímetros de mercurio, será
después proporcional a la presión atmosférica.

B) Instrumentos elásticos de medición de presión

Tubos Bourdon:

En la patente de su inventor 1852 E. Bourdon describió el tubo bourdon como un

tubo curvado o trenzado cuya sección de transferencia difiere de una forma
circular. En principio, se trata de un tubo cerrado en un extremo, con una sección
transversal interna que no es un círculo perfecto, y, si está doblado o deformado,
tiene la propiedad de cambiar su forma con las variaciones de la presión interna.
Un aumento de la presión interna provoca que la sección transversal se vuelva más
circular y que la forma se enderece, lo que resulta en el movimiento del extremo
cerrado del tubo, un movimiento comúnmente llamado desplazamiento de punta.
La deformación que sufre el tubo, debido a la presión aplicada, es altamente
repetitiva, pudiendo el sensor ser calibrado para producir precisiones que en
muchos casos alcanzan 0,05% . Tal como se muestra en la figura, el movimiento
del extremo libre del tubo Bourdon se convierte, por medio de engranajes y
eslabones, en un movimiento proporcional de una aguja o una plumilla del
indicador o registrador. El movimiento de tubo Bourdon también puede ser
acoplado electrónicamente a un transmisor. El material seleccionado para su
construcción determina tanto el rango como la resistencia del tubo a la corrosión.

8
a) Tubo Bourdon tipo “C”: se utilizan principalmente para indicación local
en medidores de presión, que están conectados directamente sobre
recipientes de proceso y tuberías.
b) Tubo Bourdon en Espiral: se construyen enrollando el tubo, de sección
transversal plana, en una espiral de varias vueltas en vez de formar un arco
de 270° como en el tipo “C”. Este arreglo da al espiral un mayor grado de
movimiento por unidad de cambio en la presión si se compara con el tubo
Bourdon tipo "C".
c) Tubo Bourdon Helicoidal: se construye de forma similar al tubo en espiral,
pero enrollando el tubo en forma helicoidal.

Ventajas
1. Bajo costo.
2. Construcción simple.
3. Cobertura de rangos bajos y altos.
4. Una buena relación precisión/costo.
5. Muchos años de experiencia en su aplicación.
Desventajas
1. Pérdida de precisión por debajo de 50 psig.
2. Usualmente requieren amplificación, la cual introduce histéresis.

9
 Aplicaciones: los tubos Bourdon se utilizan como instrumentos de
medición directa y como instrumentos de presión en ciertos tipos de
controladores

Fuelles:

Un fuelle puede definirse como un tubo flexible, el cual cambia su longitud de

acuerdo a la presión aplicada. Este cambio de longitud es mucho mayor que el que
se obtendría si se utilizara un tubo Bourdon de las mismas características. Este es
un tubo metálico de pared delgada con paredes laterales con circunvoluciones que
permiten la expansión y contracción axial.

En muchas aplicaciones el fuelle se expande muy poco, pero la fuerza que produce
es significativa. Esta técnica se emplea frecuentemente en mecanismos de balance
de fuerzas. Para producir una relación lineal entre el desplazamiento del fuelle y
la presión aplicada, es práctica común colocar un resorte dentro del fuelle, tal
como se muestra en la figura siguiente. La utilización de un fuelle con un resorte
tiene varias ventajas: el procedimiento de calibración se simplifica, ya que el
ajuste se hace únicamente sobre el resorte. Un resorte construido a partir de un
material estable presentará estabilidad por un largo tiempo, lo cual es esencial en
cualquier componente. Cuando se requiere medir presión absoluta o diferencial se
utilizan mecanismos especiales formados por dos fuelles, uno de los cuales actúa
como compensación o referencia.

10
Los fuelles pueden ser metálicos o no metálicos. Los rangos típicos, cuando se
utilizan fuelles de bronce o de acero inoxidable, van desde 0-100 mm Hg. (abs.)
hasta 0-60 in Hg. La mayoría de los fuelles están hechos de tubos sin costura, las
circunvoluciones o bien están formadas hidráulicamente o mecánicamente
laminadas. Los materiales utilizados son de latón, bronce fosforado, cobre al
berilio, Monel, acero inoxidable, e Inconel (fabricante).

Aplicaciones: los fuelles se utilizan en aplicaciones de medición de presión

absoluta y medición de presión diferencial. Además, son parte importante en
instrumentos tales como transmisores, controladores y registradores. Los
elementos de fuelle están bien adaptados para su uso en aplicaciones que requieren
movimientos largos y fuerzas altamente desarrolladas. Son muy adecuadas para
elementos de entrada analógica para registradores de amplio margen e indicadores
y para elementos de retroalimentación en los controladores neumáticos.

Diafragmas:

El principio de operación es similar al de los fuelles, pero su construcción es

diferente. El diafragma es un disco flexible generalmente con corrugaciones
concéntricas, tal como se muestra en la figura siguiente.

Los diafragmas pueden ser metálicos y no metálicos. Entre los materiales

comúnmente más utilizados se encuentran: bronce, cobre-berilio, acero
inoxidable, Monel, neopreno, siliconas y teflón.

Aplicaciones: los diafragmas se emplean en medición de bajas presiones y vacío;

y en mediciones de presión absoluta y diferencial.

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Calibrado de Peso Muerto:

Los medidores de peso muerto constituyen el estándar primario básico usado en todo el
mundo para la calibración precisa de manómetros, transductores de presión, etc. El equipo
es autónomo y portátil, de manera que es posible usarlo tanto en demostraciones en el
aula, como de calibrador maestro en el laboratorio. El equipo consiste en un sistema de
vasos comunicantes que trabaja con aceite bajo el principio de Pascal.

Sus partes principales son:

 Un émbolo
 Embolo tornillo
 Un pistón
 Un sistema de cañerías
 Juego de Pesa
Aplicaciones:
o Se utilizan para calibrar todos los tipos de medidores de presión, tales
como medidores de presión industriales, indicadores de motores y
transductores piezoeléctricos.

Ventajas:
o Es de construcción sencilla y fácil de usar
o Se puede utilizar para calibrar una amplia gama de dispositivos de
medición de presión.
o La presión del fluido se puede variar fácilmente mediante la adición de
pesos o cambiando la combinación de pistón cilindro.

Limitaciones:
o La precisión del medidor de peso muerto se ve afectada debido a la fricción
entre el pistón y el cilindro, y debido a la incertidumbre del valor de
constante gravitacional 'g'.

12
V. Datos Experimentales

13
VI. Cálculos y Resultados

Sensibilidad, Precisión, Incertidumbre

Los términos Sensibilidad, Incertidumbre, Precisión y Exactitud, suelen ser confundidos

al momento de analizar los resultados de una calibración o especificaciones de un
instrumento.

Vamos a definir cada uno de ellos.

a) Sensibilidad: Es la variación de la magnitud a medir que es capaz de apreciar el

instrumento. Mayor sensibilidad de un aparato indica que es capaz de medir
variaciones más pequeñas de la magnitud medida.

b) Exactitud: se define así a la proximidad entre el valor medido y el valor verdadero

de una magnitud a medir. La “exactitud en la medida” no es una magnitud y no se
expresa numéricamente. Se dice que una medición es más exacta cuanto más
pequeño es el error de la medición.

c) Precisión: es la proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos

en mediciones repetidas de un mismo objeto, bajo condiciones especificadas. La
precisión se puede expresar numéricamente mediante medidas de dispersión tales
como desviación típica, variancia o el coeficiente de variación bajo las
condiciones especificadas. La precisión, se utiliza para definir a la repetitividad
de medida.

d) Incertidumbre: es el parámetro asociado con el resultado de una medición, que

caracteriza la dispersión de los valores que podrían ser razonablemente atribuidos
al valor a medir. El valor de incertidumbre incluye componentes procedentes de
efectos sistemáticos en las mediciones, debido a componentes que se calcula a
partir de distribuciones estadísticas de los valores que proceden de una serie de
mediciones y valores que se calculan a partir de funciones de densidades de
probabilidad basadas en la experiencia u otra información.

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Errores Experimentales:

a) Errores accidentales o aleatorios: Son errores que surgen durante el propio

proceso de medición, debido a la imposibilidad (o falta de voluntad) por parte del
operador que realiza la medición, de controlar absolutamente todos los factores
que la afectan, como podrían ser, por ejemplo: variaciones bruscas de temperatura,
corrientes de aire, presencia de campos magnéticos, fluctuaciones en la tensión de
la línea eléctrica que afectan el funcionamiento de los instrumentos, etc. Estos
errores algunas veces actúan en un sentido y otras en el contrario, están presentes
siempre en un experimento y hacen que las lecturas sucesivas se dispersen del
valor verdadero de la cantidad, el cual suele tomarse como el valor medio de un
gran número de medidas fiables. Para su determinación, normalmente se utilizan
bandas de error simétricas en torno a su valor central, indicadas por un ± de la
incertidumbre. Los errores aleatorios pueden minimizarse repitiendo las medidas.
b) Errores sistemáticos: Los errores sistemáticos se producen cuando, por algún
factor externo, todas las medidas resultan desviadas en el mismo sentido. En este
caso, si este agente externo se puede identificar y medir, es posible restar su efecto
a los datos. Los errores sistemáticos suelen ser constantes a través de un conjunto
de medidas y provienen generalmente de un mal calibrado y un mal ajuste de
"cero" del dispositivo de medida. Los errores sistemáticos afectan la exactitud de
la medición.
c) Error de Paralelaje: El error de paralaje es uno que comete el ser humano al ubicar
algún instrumento cómo: un termómetro o un tubo precipitado, en un ángulo o
posición diferente para poder apreciar la medida exacta. Cuando resulta, que el
cambio de ángulo o posición altera de hecho la apreciación de la medida correcta.
Al fin y al cabo, todo se resuelve recordando que, cuando se trata de tomar
medidas se ha de colocar el instrumento de medición a la altura de nuestros ojos.

Calculo de Errores: Error Absoluto, Error Relativo

Bien sea una medida directa (la que da el aparato) o indirecta (utilizando una fórmula)
existe un tratamiento de los errores de medida. Podemos distinguir dos tipos de errores
que se utilizan en los cálculos:

a) Error Absoluto:

15
 Es la diferencia entre el valor tomado como exacto y el valor de la medida. Puede
ser positivo o negativo, según si la medida es superior al valor real o inferior. Sus
unidades son las mismas que las de la medida. Su fórmula es la siguiente:

𝐸𝐴 = 𝑉𝑡 − 𝑉𝑝
EA: Error absoluto.
Vt: Valor medido.
VP: Valor patrón.
b) Error Relativo:
Es el cociente entre el error absoluto y el valor exacto. Si se multiplica por 100 se
obtiene el tanto por ciento (%) de error. Al igual que el error absoluto puede ser
positivo o negativo, según lo sea el error absoluto, porque puede ser por exceso o
por defecto. El error relativo no tiene unidades. Su fórmula es la siguiente:
𝐸𝐴
𝐸𝑅 = × 100%
𝑉𝑝
ER: Error relativo.
EA: Error absoluto.
VP: Valor patrón.

Media, Varianza y Desviación Estándar:

a) Media:
La media aritmética, también llamada promedio, de un conjunto finito de números
es el valor característico de una serie de datos cuantitativos objeto de estudio que
parte del principio de la esperanza matemática o valor esperado, se obtiene a partir
de la suma de todos sus valores dividida entre el número de sumandos. Su fórmula
es la siguiente:
𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡 + ⋯ + 𝑡𝑛
𝑋̅ =
𝑛
b) Varianza:
Es una medida de dispersión definida como la esperanza del cuadrado de la
desviación de dicha variable respecto a su media. Está medida en unidades
distintas de las de la variable. Por ejemplo, si la variable mide una distancia en
metros, la varianza se expresa en metros al cuadrado. La desviación estándar es la
raíz cuadrada de la varianza, es una medida de dispersión alternativa expresada en

16
 las mismas unidades de los datos de la variable objeto de estudio. La varianza
tiene como valor mínimo 0. Su fórmula es la siguiente:

2
∑𝑛𝑖=1(𝑡𝑖 − 𝑋̅)2
𝜎 =
𝑛−1
c) Desviación Estándar:
Es una medida de dispersión para variables de razón (variables cuantitativas o
cantidades racionales) y de intervalo. Se define como la raíz cuadrada de
la varianza. Junto con este valor, la desviación típica es una medida (cuadrática)
que informa de la media de distancias que tienen los datos respecto de su media
aritmética, expresada en las mismas unidades que la variable. Su fórmula es la
siguiente:

∑𝑛𝑖=1(𝑡𝑖 − 𝑋̅)2
√𝜎 2 =√
𝑛−1

Ajuste De La Línea Tendencia

Dicha recta debe de cumplir la condición de que los puntos experimentales queden
distribuidos simétricamente a ambos lados y lo más próximos posible de la misma. Esta
condición se cumple si se obliga a la recta, de ecuación y = a x + b, cumpla con que la
expresión:

𝐶(𝑥, 𝑦) = ∑(𝑦𝑖 − 𝑎𝑥𝑖 − 𝑏)2

Tenga un valor mínimo. Derivando respecto a “a y b”, y haciendo ambas derivadas

iguales a cero, tras una serie de operaciones, se obtiene:

𝑁 ∑ 𝑥𝑖 𝑦𝑖 − ∑ 𝑥𝑖 ∑ 𝑦𝑖 ∑ 𝑥𝑖 𝑦𝑖 − 𝑁𝑏
𝑎= =
𝑁 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2 ∑ 𝑥𝑖 2

∑ 𝑥𝑖 2 ∑ 𝑦𝑖 − ∑ 𝑥𝑖 ∑ 𝑥𝑖 𝑦𝑖 ∑ 𝑦𝑖 − 𝑎 ∑ 𝑥𝑖
𝑏= =
𝑁 ∑ 𝑥𝑖 2 − (∑ 𝑥𝑖 )2 𝑁

17
VII. Gráficos:
A) Calibración y Ajuste:

Presion Media (psi)

PTm PRm

6.15 5.886387879
7.45 6.769434365
8.2 7.652480851
10.05 9.418573824
12.25 11.1846668
15.15 14.71685274
18.75 18.24903869
23 22.66427112
27.1 26.19645707
30.95 29.72864301

Calibracion y Ajuste
35

30
y = 2.7699x
29.72864301
Presion Real Media - PRm (psi)

25
26.19645707

22.66427112
20

18.24903869
15
14.71685274

10
11.1846668
9.418573824
7.652480851
5 6.769434365
5.886387879

0
6.15 7.45 8.2 10.05 12.25 15.15 18.75 23 27.1 30.95
Presion Teorica Media - PTm (psi)

18
B) Curva de Error:

Presion Media (psi) Errores Promedio

PTm Absoluto Realtivo (%) ER m
(psi) EA m
6.15 0.65831937
7.45 0.65831937
8.2 0.65831937
10.05 0.65831937
12.25 0.65831937
15.15 0.65831937
18.75 0.65831937
23 0.65831937
27.1 0.65831937
30.95 0.65831937

Curva de Error
1.4

1.2
1.221356988
Error Absoluto Medio - EAm

1 1.065333203
0.658319365
0.903542934
0.8

0.6 0.680565635
0.631426176
0.547519149
0.500961311
0.4
0.433147257
0.335728879
0.2 0.263612121

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Presion Teorica Media - PTm (psi)

19
C) Curva de Corrección:

Presion Media (psi) Errores Promedio

PTm Realtivo (%) ER m

6.15 5.26427434
7.45 5.26427434
8.2 5.26427434
10.05 5.26427434
12.25 5.26427434
15.15 5.26427434
18.75 5.26427434
23 5.26427434
27.1 5.26427434
30.95 5.26427434

Curva de Correccion
12

10
10.05350814
Error Relativo Medio - ERm (%)

9.524943588
5.26427434
8

7.154792795
6 6.704052944

4 4.478334199
4.108350951
3.449103561
2.943205757
2.745138087
2

1.481313375
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Presion Teorica Media - PTm (psi)

20
VIII. Observaciones

 Para el desarrollo del laboratorio se debe tener un claro conocimiento sobre el

principio de Pascal y los vasos comunicantes, fundamentales en varias áreas de la
mecánica, para evitar errores conceptuales.
 El manómetro que se poseía tenía sus unidades de medida en psi y bar, diferentes
a las del S.I, por ello se debe manejar los equivalentes correspondientes.

IX. Recomendaciones

 Antes de empezar con la toma de medidas, saber cómo se realiza el procedimiento.

 Mantener una luz entre la base de soporte de las pesas y la estructura que soporta
el pistón.
 Mantener alejado el calibrador de focos calientes, para evitar cambios en el fluido
interno.
 Permanecer atentos a la hora de tomar los valores, para reducir el error humano.
 Dejar el área de trabajo limpia y ordenada.

X. Conclusiones

 Se aprendió el manejo del calibrador de peso muerto

 Con la diferente toma de medidas se puede calibrar un manómetro.
 Teóricamente se conoció los diferentes tipos de manómetros
 Se hizo hincapié en el manómetro de Bourdon, su funcionamiento y estructura
interna.

XI. Bibliografía y Linkografia

Bibliografía:

 Mecánica De Fluidos Fundamentos Y Aplicaciones / Yunus A. Çengel – John

M. Cimbala

Linkografia:

 http://www.fuenterrebollo.com/Masoneria/gases.html
 http://www.sapiensman.com/tecnoficio/docs/doc57.php
 https://www.clasificacionde.org/tipos-de-manometros/
 https://www.areatecnologia.com/herramientas/manometro.html
 http://www.sapiensman.com/neumatica/manometros.php

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