Taller 3 – Jerarquización de

Activos y Componentes Críticos

Ing. Andrés Aránguiz Garrido

 Jerarquización de Activos y Componentes Críticos
Ejercicio 1 – Análisis Semicuantitativo de Riesgo
La siguiente figura corresponde al proceso productivo de una planta de celulosa que produce
celulosa Kraft. La planta tiene como producción anual por diseño 1.000.000 de Toneladas de
celulosa seca (ADT), esta producción incluye los tiempos perdidos por la parada anual asociada a
mantenimiento preventivo, y también las paradas de área menores. Durante el año 2019, la planta

Indicadores de producción y mantenimiento

sólo produjo 830.201 Toneladas, dentro de las cuales 15.203 toneladas fueron rechazadas por no
cumplir las consideraciones ISO de blancura.

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Ejercicio 1– Análisis Semicuantitativo de Riesgo
Además se tiene la siguiente data para el cálculo de Riesgo:
Área de Proceso Ai Fallas Catastróficas/Año Impacto operacional Flex. Operacional Costos Mant. Correctivo [Mill] SHA
Preparación Madera 92,40% 4 Sin Efectos 1 250 2
Cocción 98,10% 2 Parada de Planta 1 10 3

Indicadores de producción y mantenimiento

Lavado 97,50% 1 Detiene Proceso 2 23 5
Deglinificación 99,20% 3 Detiene Proceso 3 40 3
Blanqueo 98,11% 4 Imp. Niveles de Prod. 2 12 5
Máquina y línea de embalaje 99,40% 6 Detiene Proceso 4 104 1
Planta Química 98% 1 C. Operacional 1 20 4
Evaporadores 98,90% 3 C. Operacional 3 4 5
Caldera Recuperadora 99,30% 2 Parada de Planta 4 54 4
Caustificación 98,20% 4 Imp. Niveles de Prod 1 37 3
Horno de Cal 99,10% 1 Detiene Proceso 1 48 3

Determinar:
A) Efectividad total de los equipos (OEE: Overall Equipment Effectiveness)
B) Según el cálculo del OEE, ¿qué podría concluir acerca de esta planta?
C) Realice cálculo de riesgo según la fórmula vista en cátedra (Deberá adecuar algunas tablas a
este contexto operacional).
D) Genere Matriz Semi-Cuantitativa de Riesgo.
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Ejercicio 2 – Análisis Semicuantitativo de Riesgo

Para el mismo proceso visto en el ejercicio 1:

Indicadores de producción y mantenimiento

A) Desarrolle una nueva forma de calcular Riesgo, explique como seleccionó cada parámetro y
fundamente (Nota: Siempre considere el riesgo como Frecuencia por consecuencia)
B) Genere y fundamente la creación de tablas asociadas al nuevo cálculo de riesgo.
C) Definir valores para equipos Críticos, Semi-Críticos y No-Críticos.
D) Presentar una nueva Matriz Semi-Cuantitativa de Riesgo y comparar con la anterior (En caso de
que falten datos, usted es libre de crear la data o modificar la data “cualitativa” presente en el
ejercicio anterior.

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Ejercicio 3 – Diagrama de Dispersión Logarítmica
Generar el diagrama de dispersión logarítmica de acuerdo al modelo de indisponibilidad para la
clasificación de fallas de un área de astillado. Clasificación de Fallas
Cantidad Tiempo F/S
de Fallas (Minutos)
Transportadores de Cadena 76 25784
Considerando: Cintas Transportadoras 66 15168
Rotabarker 25 8834

Indicadores de producción y mantenimiento

Mantención Astillador 30 6686
A) Curvas Iso-KPI Falla en Transportador de Rodillos 7 1904
Falla en Motor 8 1788
Falla SSL 40 1734
B) Gráficas en escalas Normal y Logarítmica Falla en Correa de Transmisión 8 1524
Operaciones 1 1385
Falla de Rodamiento 3 1070
Falla Comunicación 19 987
Falta de Electrico para Normalizar Equipo 27 871
Falla Buggi 1 870
Falla Triturador de Corteza 7 860
Falla logica 10 721
Inspección 8 661
Falla de Sensor - Instrumentación 11 580
Falla en Carro Distribuidor 10 532
Reparacion estructural equipos 2 450
Falla LSH 7 292
Falla Detector de Metal 1 259
Falla VDF 1 250
Falla cables T° 1 243
Falla ZS 10 220
Falla U-H 1 155
Mantencion Red Incendio 2 148
Falla de Fusible 3 144
Falla en Canalon 1 100
Cámara de TV 2 94
Calibracion Pesometro 2 82
Falla de Cadena de transmisión 1 75
Instalacion Huinche 1 72
Falla de Lubricación Centr 2 45
Falla Energia 1 41
Falla Iluminacion 1 40
Falla QS 1 6
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Generación de Diagrama de Dispersión Logarítmica

Indicadores de producción y mantenimiento

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Ejercicio 4 – Diagrama de Dispersión Logarítmica
Generar el diagrama de dispersión logarítmica de acuerdo al modelo de costos de
mantenimiento para la clasificación de fallas de un área de astillado.
Considerando: Familia de Equipos
Cantidad de
Fallas
Costo

Indicadores de producción y mantenimiento

Transportadores de Cadena 136 $ 240.486.000
A) Curvas Iso-KPI Cintas Transportadoras 144 $ 126.658.614
Rotabarker 34 $ 68.525.000

B) Gráficas en escalas Normal y Logarítmica Triturador de Corteza

Tornillos
37
25
$ 41.627.000
$ 34.526.000
Motores 88 $ 21.852.000
Gastos Generales Mec 19 $ 19.570.000
Transportador de Rodillos 29 $ 16.895.000
Astillador 27 $ 16.171.315
Compuertas 5 $ 11.349.518
Central de Lubricación 16 $ 6.902.000
Unidad Hidráulica 10 $ 6.383.000
Harneros 14 $ 5.708.000
Descortezador 11 $ 4.949.969
Sensores 19 $ 4.869.379
Gabinetes 8 $ 4.849.056
VDF 27 $ 4.064.614
Estación de Operaciones 5 $ 3.912.695
Transformadores 9 $ 3.315.000
Rack 4 $ 2.265.000
Gastos Generales Mec 24 $ 1.586.000
Cámaras 19 $ 1.377.311
Mejorador de Astillas 2 $ 1.347.516
Grúa de Rechazo 4 $ 598.000
Unidad de Enfriamiento 4 $ 509.000
CCM 4 $ 505.655
Bomba 13 $ 429.029
Válvula Automática 6 $ 232.000
Iluminaria 1 $ 156.000
Estanque 1 $ 51.808
Alumbrado
Riser
1
2
$ 17.508
$ 70
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Ejercicio 5 – Diagrama de Dispersión Logarítmica
Generar el diagrama de dispersión logarítmica de acuerdo al modelo de criticidad para
una línea de producción de galletas.
Considerando:

Indicadores de producción y mantenimiento

A) Curvas Iso-KPI
B) Gráfica en escalas Normal y Logarítmica

Subsistema/Equipo MTTR [hrs] MTBF [hrs] Criticidad

Area de materias primas 30 578,95 87,00
Area de pesaje 35 478,94 103,00
Correa 1 de materias primas 15 500 132,00
Bomba de Agua 18 649,35 92,00
Máquina mezcladora 35 658,45 62,00
Horno 15 400 136,00
Desmoldeo 40 738,86 141,00
Rebanado 40 838,86 73,00
Empaquetado Individual 40 738,86 109,00
Empaquetado Final 40 957,59 168,00
Correa de productos terminados 20 751,87 196,00

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 Indicadores de Producción y Mantenimiento
Tarea Final
Instrucciones
- Conforme grupos de 6 estudiantes.
- Entregue desarrollados los ejercicios desarrollados en el taller.

Indicadores de producción y mantenimiento

- Genere un modelo cualitativo aplicable a una empresa productiva, en la cual trabaje un
miembro del equipo (Recordar: Debe incluir el flujograma y debe ser de autoría propia del
grupo).
- Ejecute el modelo cualitativo desarrollado en el punto anterior a una línea de producción,
sistema o subsistema de ésta.
Consideraciones:
- En caso de que no posea datos, intente obtenerlos con el personal de operaciones, sino suponga
datos lo mas cercano a la realidad.
- Puede considerar casos de subsistemas de su empresa, ej: Area de chancado y molienda de una
minera.
Condiciones de Entrega:
- 03 de diciembre 2020, 23:59 hrs.
- Entregables: Un informe en formato Word y cálculos en archivo Excel.