Libro Completo

Índice general
1. Introducción General 5
1.1. Papel de los materiales en las sociedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.1. Concepto de materia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.2. Los materiales en la historia de la humanidad . . . . . . . . . . . . . 6
1.2. La ingeniería y los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3. Tipos principales de materiales en la ingeniería . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4. Propiedades de los materiales e ingeniería de materiales . . . . . . . . . . . . 10
1.4.1. Propiedades de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4.2. Ingeniería de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5. Conocimiento integrado de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6. Estructura atómica de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6.1. Estructura atómica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6.2. Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.6.3. Enlaces atómicos y moleculares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.6.4. Tipos de enlace: Iónico o electrovalente, Covalente o Covalencia, Metálico 20
2. Estructuras Cristalinas 27
2.1. Redes Cristalinas. Bravais, Metálicas y Poliméricas . . . . . . . . . . . . . . 27
2.1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.1.2. Consideraciones para usar el modelo de red cristalina . . . . . . . . . 28
2.1.3. Red cristalina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.1.4. La celda unitaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2. Índices, Planos y Direcciones Cristalográficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.1. Posición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.2. Dirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.2.3. Planos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.4. Índices de Miller-Bravais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2.5. Densidad lineal, plana y volumétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.2.6. Empaquetamiento espacial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2.7. Factor de empaquetamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2.8. Intersticios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.2.9. Redes cristalinas en metales y cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.3. Defectos en la Estructura Cristalina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
1
2 ÍNDICE GENERAL
3. Imperfecciones en Sólidos 45
3.1. Defectos puntuales en redes cristalinas de metales . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.1.1. Vacancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.1.2. Defecto por impurezas intersticial y sustitucional . . . . . . . . . . . 46
3.1.3. Defecto de Shottky . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.2. Defectos Lineales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.2.1. Dislocación de borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.2.2. Dislocación helicoidal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.2.3. Dislocaciones mixtas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.3. Defectos Superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.3.1. Defectos superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.3.2. Defectos en bordes de grano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.4. Defectos Volumétricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.5. Cálculo de la composición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.6. Microscopía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.6.1. Pulido y ataque químico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.6.2. Observación microscópica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.6.3. Determinación del tamaño de grano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.6.4. Método de intersección lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.6.5. Método de comparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.7. Importancia de los defectos de las redes cristalinas . . . . . . . . . . . . . . . 59
4. Difusión 61
4.1. Primera y Segunda Ley de Fick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.1.1. Concepto de Difusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.1.2. Movimiento de átomos e iones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.1.3. Mecanismos de difusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.1.4. Energía de activación para la difusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.1.5. Primera Ley de Fick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.1.6. Segunda Ley de Fick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.1.7. Factores que influyen en el desempeño de la difusión . . . . . . . . . . 69
4.2. Endurecimiento por precipitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.3. Cementación y Nitruración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.3.1. Cementación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.3.2. Nitruración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.4. Otros usos prácticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.4.1. Sinterizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.4.2. Soldadura a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5. Propiedades de los Materiales 77

5.1. Propiedades Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.1.1. Elasticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.1.2. Resistencia a la rotura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
ÍNDICE GENERAL 3
5.1.3. Tenacidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.1.4. Resiliencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.1.5. Plasticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.1.6. Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.1.7. Propiedades Físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.1.8. Propiedades Químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
6. Deformación y Recristalización 105

6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
6.2. Mecanismos de Deformación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.2.1. Deformación por deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.2.2. Sistema de deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.2.3. Deformación por maclaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.3. Endurecimiento por deformación. Dislocaciones de borde y hélice . . . . . . . 111
6.3.1. Endurecimiento por reducción del tamaño del grano . . . . . . . . . . 112
6.3.2. Endurecimiento por disolución sólida . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
6.3.3. Endurecimiento por deformación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6.4. Recristalización. Trabajos en frío y caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
6.4.1. Temperatura de recristalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
6.4.2. Recocido total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.5. Fractura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7. Diagramas y Transformaciones 121

7.1. Soluciones sólidas. Diagramas con solubilidad total y parcial . . . . . . . . . 121
7.1.1. Aleaciones metálicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.1.2. Tipos de aleaciones metálicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7.1.3. Comparación con el cemento armado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.1.4. Tipos de Diagramas de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.1.5. Diagramas ternarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.2. Transformaciones fuera de equilibrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.2.1. Microsegregación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
7.2.2. Homogeneización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.2.3. Macrosegregación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4 ÍNDICE GENERAL
Capítulo 1
Introducción General
1.1. Papel de los materiales en las sociedades

1.1.1. Concepto de materia
Antes de profundizar en el conocimiento y utilización de los materiales es necesario entender
que es materia y una definición muy precisa es la siguiente : Materia es la realidad objetiva
que existe fuera e independientemente de la conciencia humana y es reflejada por esta última
por medio de los sentidos".
Además, se debe remarcar que la Materia es increable e indestructible, eterna en el tiempo e
infinita en el espacio, y siempre está en movimiento, el movimiento de la materia se manifiesta
de diferentes formas que va de lo simple a lo complejo: (mecánico, físico, químico, biológico
y social). Dando como consecuencia el desarrollo de la materia.
Cada uno de los niveles de movimiento de la materia tiene sus propias expresiones y constitu-
yen todo un sistema que es estudiado por diferentes ciencias, las cuales tienen sus conceptos
y leyes propias, así se tiene:
Materia inorgánica (colores, estructuras, cosmos)
Figura 1.1: El cosmos es una expresión de existencia de la materia.
5
6 CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN GENERAL
Biológicas (especies, células, etc.)
Figura 1.2: Globulos, células, algas son expresiones del nivel biológico de la materia.
Sociales (relaciones, personalidad, clases sociales, etc.)
Figura 1.3: La personalidad es una expresión del nivel social de la materia.
1.1.2. Los materiales en la historia de la humanidad
Desde inicios de la humanidad, el hombre requería de instrumentos y por lo tanto de mate-

riales para poder realizar sus actividades, de hecho la historia de la humanidad está estrecha-
mente relacionada con el uso de diferentes tipos de materiales, más aún el uso de diferentes
materiales posibilita el desarrollo de la sociedad, tanta es la importancia de los materiales
en la historia de la humanidad que se ha determinado con nombres de materiales las épocas
fundamentales de las sociedades, así se tiene la época de piedra, de bronce de hierro. En el
siguiente gráfico se puede distinguir el uso de los materiales en diferentes momentos de la
sociedad.
1.2. LA INGENIERÍA Y LOS MATERIALES 7
Figura 1.4: Uso y evolución de los materiales.
1.2. La ingeniería y los materiales

La relación de la ingeniería y los materiales es total, la ingeniería solo pudo ser tal el momento
que con bases científica utilizo los diferentes materiales, y su desarrollo ha estado siempre
relacionada con los materiales que se han ido produciendo, además, las necesidades que
tiene la ingeniería son las que permiten la transformación de los materiales existentes y la
producción de nuevos materiales.
La ingeniería es el arte y método de aplicar los conocimientos científicos en el diseño, pro-
ducción uso y reciclaje de bienes. Particularmente, la Ingeniería Mecánica es una rama de la
Ingeniería que aplica la termodinámica, la mecánica, las ciencias de materiales, la mecánica
de fluidos y el análisis estructural para diseñar, construir y mejorar nuevos procesos o ele-
mentos con el objetivo de mejorar el funcionamiento mecánico de dispositivos y estructuras,
desde el sistema de ventilación hasta plantas de manufactura.
Al determinar la función de un elemento se determina las propiedades que ese elemento debe
cumplir, en base a ello se considera los diferentes materiales que permite al elemento cumplir
con su función. Si se desea que sea un elemento que no conduzca la electricidad, se elegirá un
material aislante; si por el contrario la función de un elemento es la conducción eléctrica, se
elegirá un material conductor para la construcción del elemento; si es necesario que el material
tenga una gran capacidad de deformarse cuando se aplica una carga y que cuando se retire
esa carga vuelva a sus dimensiones originales se elegirá un material elástico; si el proceso de
producción de un elemento requiere ser deformado y que esa deformación se mantenga, se
elegirá un material plástico.
El desarrollo de la ingeniería está limitado y potenciado por los materiales existentes, las
necesidades de la ingeniería permiten inventar nuevos materiales o transformar los materiales
existentes de acuerdo a las propiedades que los retos ingenieriles exigen.
1.3. Tipos principales de materiales en la ingeniería

Existen diferentes criterios para clasificar a los materiales, una clasificación muy útil es con-
siderando su composición química, su estructura atómica y sus fases:
Metales ( Ferrosos y No ferrosos)
Polímeros ( Termofijos, Termoplásticos, elastómeros)
Cerámicos
Compuestos
Semiconductores
Otra clasificación es considerando la principal función que cumplen los materiales:
Estructurales
Aeroespaciales
Biomateriales
Electrónicos
Inteligentes
Ópticos
Magnéticos
Energéticos medioambientales
Todos los objetos son fabricados con alguno de estos materiales, tanto naturales (piedra,
caucho, seda, madera) como artificiales (aceros, plásticos, fibras sintéticas); La naturaleza
de un material, es decir sus propiedades, su comportamiento, dependen básicamente de su
constitución y su estructura interna.
La constitución involucra al conocimiento de los entes básicos que conforman la materia como
son: átomos, moléculas y la forma de unión de los mismos. (tipos de alcance). La estructura en
cambio tiene que ver con los cristalografía, agregados cristalinos o microconstituyentes, que a
su vez son determinados por el tipo de trabajo mecánico, tratamiento térmico o composición
1.3. TIPOS PRINCIPALES DE MATERIALES EN LA INGENIERÍA 9
química (ésta última al tratarse de aleación) a los cuales se han sometido. Es muy importante
la influencia de la estructura y el tipo de enlace que estén presentes, de tal manera que pueden
cambiar significativamente sus propiedades y presentación , un ejemplo de ello es el grafito de
un lápiz y el diamante, ambos están constituidos de átomos de carbono y tienen apariencia
y propiedades muy diferentes, esto se debe a la diferente estructura atómica presente en uno
y otro caso y el tipo de enlace atómico, en el diamante el enlace atómico es el covalente, el
cual le da una notable estabilidad, mientras que en el grafito además del enlace covalente
está presente el enlace de Van der Walls, el cual es mucho más débil.
Las propiedades de los materiales son variables pueden cambiar un factor que posibilita esta
variación es la temperatura, en la tabla se muestra el cambio que produce la temperatura a
diferentes materiales.
Figura 1.5: Influencia de la temperatura en la resistencia mecánica de materiales.
Su constitución y estructura determinan las propiedades de los materiales, por lo tanto,

cada uno de ellos tiene diferentes niveles de comportamiento ante los diferentes tipos de
solicitaciones (Mecánicas, físicas o químicas ) que puedan estar sometidas.
Cuando se desea seleccionar un material se parte de sus propiedades, y los principales criterios
de selección son:
Propiedades del material y su relación con la función que cumple
Primero se debe determinar claramente que función la pieza o elemento va a cumplir,

de acuerdo con la función que va a tener la pieza se debe analizar, su peso, resistencia
ante los esfuerzos exteriores, dureza, si va a resistir carga mecánica, transmitir calor o
corriente eléctrica, etc.
Facilidad de fabricación
Como generalmente se tiene el material con forma y dimensiones distintas a la de

la pieza requerida, se debe considerar cual es el procedimiento tecnológico que se debe
seguir para su construcción y si el material se presta para eso.
Costo
Una vez determinadas las propiedades que debe tener, que materiales se pueden utilizar
y como se puede producir, se debe analizar esas varias opciones considerando el costo
de producción.
Reciclaje
La ingeniería moderna debe considerar no solo la producción de un determinado ele-

mento, sino que se debe considerar todo el ciclo de vida del producto, por lo tanto, se
debe analizar la posibilidad de reciclaje de ese bien.
1.4. Propiedades de los materiales e ingeniería de mate-

riales
1.4.1. Propiedades de los materiales

Las propiedades de los materiales constituyen un conjunto de características que los diferen-
cian entre sí, que ponen de manifiesto sus cualidades propias, es decir, su comportamiento
frente a determinadas acciones exteriores. La principal clasificación se detalla a continuación:
Propiedades Mecánicas
Es la resistencia que opone la estructura de un material frente a determinadas ac-

ciones exteriores de tipo mecánico (tracción, compresión, torsión, impacto, cizalladura,
indentación, rayadura, etc.)
Las principales propiedades mecánicas son:
1. Elasticidad
2. Resistencia a la rotura
3. Tenacidad
4. Resiliencia
5. Dureza
6. Plasticidad
1.4. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES E INGENIERÍA DE MATERIALES 11
a) Maleabilidad
b) Ductilidad
Propiedades Físicas
Se considera este grupo a las características de los materiales ante fenómenos físicos
tales como los eléctricos, térmicos, energéticos, etc.
Entre los de importancia a nivel industrial debemos anotar los siguientes:
1. Peso específico
2. Densidad
3. Conductividad térmica
4. Capacidad calórica específica
5. Dilatación térmica
6. Conductividad eléctrica
7. Calor latente
8. Temperaturas de fusión y solidificación
9. Resistencia eléctrica
10. Efecto Joule
Propiedades Químicas
La principal propiedad es la Resistencia a la corrosión
1. Corrosión.- Es un ataque destructivo de los metales que puede ser de naturaleza

química o electroquímica. La corrosión química directa solo se verifica en con-
diciones extraordinarias que comprenden un ambiente altamente corrosivo o una
elevada T o ambos factores (ácidos, alcoholes, etc.)
1.4.2. Ingeniería de materiales

Los materiales, dependiendo de las necesidades de su utilización pueden ser transformados,
para ello es necesario tener un profundo conocimiento de su constitución y estructura, es
por ello que es muy importante conocer la Ciencia de Materiales, esta ciencia nos permitirá
diseñar cambios de los materiales y ejecutarlos, este último paso es la ingeniería de materiales.
Es decir, la Ciencia de materiales estudia la estructura de los diferentes materiales y la relación
que tiene con las propiedades que posee. Además, desarrolla y sintetiza nuevos materiales.
La Ingeniería de materiales, parte del conocimiento de la Ciencia de Materiales y en base a
ello determina como producir un producto con un determinado material. Ese conocimiento de
la Ciencia de Materiales permite que a un determinado material se le proporcione propiedades

requeridas para un determinado uso. La Ingeniería de Materiales permite también producir
un producto conociendo nuevos materiales.
1.5. Conocimiento integrado de los materiales

El estudio de los materiales no puede hacerse de manera aislada, un material se lo produce o se
los consigue para la producción de un determinado elemento que tiene una función específica
y por lo tanto unas determinadas propiedades. Para la producción de ese elemento se ha
partido de una composición específica, ese material tiene una determinada estructura, se lo
somete a un proceso determinado para obtener el producto deseado, en ese procedimiento se
transforma la estructura y por lo tanto se e influye en sus propiedades que se consiguen, por
ello es muy importante conocer el material, el proceso que se aplica y la función que va a
cumplir, es una estrecha interrelación que un ingeniero siempre debe analizar.
Figura 1.6: Relación entre composición, estructura, producción y propiedades.
1.6. Estructura atómica de los materiales

Partículas elementales de la materia
Se denominan así a los constituyentes del átomo; electrón, protón, positrón, denterón, fo-
tón, neutrón, mesón, hiperón, etc. Estos unidos entre sí forman el átomo, éste a su vez, las
moléculas y por síntesis molecular, las diferentes formas de la materia.
1.6.1. Estructura atómica

Un aspecto fundamental que se debe considerar es el hecho de que en el átomo el núcleo
tiene carga positiva que es equilibrada en gran medida por la carga negativa que tiene los
1.6. ESTRUCTURA ATÓMICA DE LOS MATERIALES 13
electrones que giran alrededor de este núcleo, esos giros no son uniformes, cada electrón tiene
sus propias características de giro el cual dependen de varios factores, siendo fundamental la
distancia a la que esté del núcleo, a tal punto que dependiendo de esta distancia se a creado
un modelo que considera diferentes capas y niveles donde se ubica a los electrones, siendo
este modelo muy cercano a lo que sucede en la realidad y sirve muy bien para comprender el
comportamiento de los átomos en los enlaces atómicos. El tamaño del núcleo comparado con
el total del átomo es de 10.000 veces menor. El número de electrones (protones) que tenga un
átomo determina el número atómico y, los electrones de la última órbita son los electrones de
valencia, es decir los electrones que pueden ser cedidos o compartidos en los enlaces atómicos.
El modelo atómico de Bohr no es suficiente para comprender el comportamiento de los átomos
y sus electrones, hay que incluir la teoría cuantica, la cual explica las posibilidades que tiene
un electrón para posicionarse en las orbitas del átomo, para poder ubicar un electrón es
necesario conocer sus números cuánticos. Existen cuatro números cuánticos para este efecto,
los cuales son:
n.- Es el número cuántico principal e indica la capa iniciando su identificación desde la capa
más cercana al núcleo (K,L,M,N..), cuando n = 1 corresponde a la capa K; sí n = 2 atañe a
la capa L, etc.
l.- El segundo número cuántico indica el subnivel y es un entero positivo menor o igual que
n - 1, si n = 3, l será 0, 1 y 2.
ml.- El tercer número cuántico indica el magnetismo y es igual o menor que l y puede ser
positivo o negativo, si l = 2, ml varía de la siguiente manera: +1,0 , -1.
ms.- El cuarto número cuántico indica la dirección del giro del electrón y puede ser +1/2 ó
-1/2.
Nivel Subnivel
K (n=1) 1s (l=0)
L (n=2) 2s (l=0); 2p (l=1)
M (n=3) 3s (l=0); 3p (l=1); 3d (l=2)
N (n=4) 4s (l=0); 4p (l=1); 4d (l=2); 4f (l=3)
O (n=5) 5s (l=0); 5p (l=1); 5d (l=2); 5f (l=3); 5g (l=4)
Tabla 1.1: Fruta disponible
Cada subnivel puede abarcar 2(2*l+1) electrones así:

El subnivel 1s abarcaría: 2(2*0+1) = 2 electrones.
El subnivel 2s podría tener: 2(2*0+1) = 2 electrones.
El subnivel 2p puede abarcar: 2(2*1+1) = 6 electrones.
El subnivel 3d abarcaría: 2(2*2+1) =10 electrones.
El subnivel 5f podría tener: 2(2*3+1) =14 electrones.

Un principio fundamental de la estructura atómica es el de exclusión de Pauli: .En el átomo
no hay ni puede haber dos electrones con los mismos números cuanticos"
En la siguiente tabla se presenta también la distribución de los electrones en las niveles y
subniveles:
Tabla 1.2: Número de electrones por nivel y subnivel.
Para facilitar el ordenamiento de los electrones es muy práctico utilizar el principio de Aufbau,
el cual resume el ordenamiento de acuerdo con la siguiente figura:
Figura 1.7: Principio de Aufbau para ordenamiento de electrones.
En la siguiente tabla se muestra el ordenamiento de diferentes elementos considerando su

número atómico.
Tabla 1.3: Ordenamiento de los electrones de diferentes elementos.

1.6.2. Conceptos básicos

Número atómico
Es la cantidad de protones que existe en un átomo, en el caso de átomos neutros el
número de protones es el mismo que el número de electrones.
Masa y peso atómico

La masa atómica se lo mide en unidades de masa atómica (amu) es la masa de un átomo
o ion específico. El peso atómico es el peso promedio de los isótopos de un determinado
elemento se lo mide en gr/mol. En una mol de una substancia existe 6,0022x1023 átomos
(Número de Avogadro) La relación entre amu y gr/mol es la siguiente:
1 amu/atom (o molécula) = 1 gr/mol
Por ejemplo, el peso atómico del Cu es 63,57 amu/atom, o 63,57 gr/mol.
Isótopo
Los elementos tienen diferentes orígenes, los átomos de un mismo elemento pueden
tener diferencia en su núcleo, cuando hay una variación en la cantidad de neutrones en
el núcleo de un determinado elemento se dice que son isótopos.
Electrones de valencia y electronegatividad

Se llaman electrones de valencia a los electrones que se encuentran en el último nivel,
son los electrones que tienen mayor posibilidad de interactuar con otros átomos.
Figura 1.8: Configuración electrónica del Argón y Potasio.
El Argón tiene 8 electrones de valencia, el Potasio 1 electrón de valencia.

La electronegatividad es la capacidad de un átomo de ganar electrones, los elementos
ubicados a la derecha de la tabla periódica tienen mayor electronegatividad, la electro-
negatividad depende del número atómico, de la cantidad de electrones de valencia y la
distancia en que estos electrones están del núcleo del átomo. Los metales se caracterizan
por tener una baja electronegatividad.
Ejercicios
1. Se sabe que el peso atómico del Plomo (PP b ) es 207,2 gr/mol, calcular la cantidad
de átomos que hay en un centímetro cúbico.
# At = (M / PP b ) x NA
M es la masa de plomo en 1 cm3 , dado que la δP b = 11,2 gr/cm3 , este valor será
11,2gr.
NA = 6,02x1023 at/mol.
Reemplazando se tiene:
# At = (11,2gr/ 207,2 gr/mol) x 6,02x1023 at/mol # At = 3,25 x 1022 at.
2. El Silicio tiene tres isótopos en las siguientes proporciones: 92,23 % de 28 Si de una
masa atómica de 27,9769 amu, 4,68 % de 29 Si de una masa atómica de 28,9765
amu, 3,09 de 30 Si de una masa atómica de 29,9738 amu. ¿Cuál es el peso atómico
del Si?
PSi = Σfi xMi
Donde PSi es el peso atómico del Silicio; fi La fracción porcentual de cada isótopo;
Mi la masa atómica de cada isótopo.
Por lo tanto:
PSi = [(92,23/100) x 27,9769 amu + (4,68/100) x 28,9765 amu + (3,09/100) x
29,9738 amu]
PSi = 28,0854 amu/at
1.6.3. Enlaces atómicos y moleculares

Tanto los enlaces atómicos como los moleculares son enlaces químicos, en los enlaces atómicos
existe una atracción entre los átomos debidos a la electronegatividad que tengan, puede ser
ente dos átomos con electronegatividad muy diferente en cuyo caso se formarán iones y
cationes y se atraerán entre ellos, o con una electronegatividad importante y muy cercana
de valores entre los átomos en ese caso compartirán los electrones, puede darse el caso de
una baja electronegatividad en este caso se formará una nube de electrones que será la forma
que permitirá que estén enlazados. En el caso de enlaces moleculares, estos son consecuencia
del enlace atómico ya realizado para formar la molécula, quedando cargas electrostáticas
latentes que permiten atraerse entre moléculas, dada la forma como se producen, los enlaces
atómicos son mucho más fuertes que los enlaces moleculares. La comprensión de muchas de las
propiedades de los materiales se aclaran con el conocimiento de las fuerzas interatómicas que
unen a los átomos. Si se consideran dos átomos aislados a grandes distancias, las interacciones
son insignificantes porque los átomos están demasiado separados para influir entre sí; sin
embargo, a distancias de separación pequeñas, cada átomo ejerce fuerzas sobre los demás.
Estas fuerzas son de dos tipos, atractivas (FA) y repulsivas (FR), y la magnitud de cada una
depende de la separación o distancia interatómica (r); La figura 1.8 es una gráfica esquemática
de Fuerzas versus r. El origen de una fuerza de atracción F depende del tipo particular de
enlace que existe entre los dos átomos, como se analiza en breve. Las fuerzas de repulsión
surgen de interacciones entre las nubes de electrones cargadas negativamente para los dos
átomos y son importantes solo para valores pequeños de r cuando las capas externas de
electrones de los dos átomos comienzan a superponerse. La fuerza neta FN entre los dos
átomos es solo la suma de los componentes atractivo y repulsivo; es decir
FN = FA + FR
Figura 1.9: Fuerzas de atracción y repulsión entre dos átomos y su correspondiente energía.
1.6.4. Tipos de enlace: Iónico o electrovalente, Covalente o Cova-

lencia, Metálico
1. Enlaces atómicos
Existen tres tipos de enlaces atómicos:
a) Metálico
Es el enlace en el cual los átomos del metal, que tienen baja electronegatividad,
ceden sus electrones a un ”gas de electrones” y asumen un ordenamiento regular.
Ejemplo: el Magnesio con número atómico = 12
Figura 1.10: Formación del ion magnesio 2+.

Figura 1.11: Enlace metálico.
Es característica de los metales tener 1, 2 o 3 electrones en la última capa. Lo

que permite que el enlace sea relativamente libre del núcleo y se forma un "gas
de electrones". Este modelo nos permite explicar propiedades de los metales tales
como:
1) Alta conductividad eléctrica

2) Ductilidad
3) Plasticidad
b) Iónico
Es un enlace en el cual el átomo con menor número de valencia cede electrones
convirtiéndose en ion positivo al átomo más estable, es decir, al que tiene mayor
número de electrones, este gana los electrones convirtiéndose en ion negativo. Los
iones positivos y negativos se enlazan por atracción electrostática debido a su
diferente carga, siendo el ion negativo el que se apropia de electrones para tratar
de completar la capa externa e intentar cumplir con la regla de Gilbert Newton
Lewis, que señala que los iones tienden a tener en sus últimos niveles de energía 8
electrones, adquiriendo así una configuración muy estable. Este enlace se realiza
entre metales y no metales.
Figura 1.12: (a) Esquema de la formación del ClNa, (b) Enlace iónico del ClNa.
Los no metales tienen un mayor número de electrones que los metales en su capa
externa, por lo que estos son los iones negativos, mientras que los metales suelen
ser los iones positivos al tener menor número de elctrónes y por lo tanto menor
electonegatívidad o menos número de electrones de valencia. Dado que este enla-
ce es de atracción electrostática, sus electrones están más adheridos y de ahí se
deducen propiedades tales como:
1) Conductividad eléctrica menor
2) Fragilidad
c) Convalente
Es la formación de enlaces en los cuales los átomos del mismo elemento o de dife-
rentes elementos comparten electrones, dando como resultado un fuerte enlace. Se
da principalmente entre no metales dado que tienen una fuerte electronegatividad,
y es difícil que uno u otro átomo ceda electrones. Este enlace es direccional, quiere
decir que la posición de un átomo con respecto a otro del enlace está determinada.
Estos aspectos determinan propiedades como alta dureza y baja conductividad.
Figura 1.13: Enlace covalente y su direccionalidad.

2. Enlaces Moleculares
Además, para completar los enlaces interatómicos se debe considerar dos enlaces mo-
leculares, el Enlace de Van der Walls y el Puente Hidrógeno.
a) Enlace Van Der Waals

Este es un enlace secundario entre moléculas debido primordialmente a la atracción
entre las cargas. Esta atracción se debe a la distribución asimétrica de las cargas
más que a los enlaces primarios. Nótese que se atraen las moléculas y no los iones
como en el caso del enlace iónico.
Ocurre hasta cierto punto en todos los materiales, pero es especialmente impor-
tante en los plásticos o polímeros. En estos materiales, los enlaces covalentes son
muy fuertes y únicamente se rompen bajo condiciones extremas, los que tienen
mayor importancia para la elasticidad típica en estos materiales son los enlaces
intermoleculares "Fuerzas de Van der Waals", que acompañan el deslizamiento y
finalmente se rompen.
Un ejemplo es la atracción entre las moléculas de agua y el suelo, esto es posible
debido a que en el H20 al formar los átomos de hidrogeno un ángulo de 109 grados,
se produce un desequilibrio en la molécula, la cual se carga negativamente a ese
lado, formándose de esa manera una molécula dipolar:
Figura 1.14: Enlace de Van Der Walls.
b) Puente Hidrógeno
Es una atracción entre moléculas que involucra un átomo de hidrógeno localizado
entre un par de otros átomos que tienen una alta electronegatividad. Este enlace
molecular es por atracción electrostática, es más débil que un enlace iónico o un
enlace covalente pero más fuerte que las fuerzas de Van der Waals
Figura 1.15: Puente hidrógeno.
3. Materiales y sus enlaces típicos
Es importante considerar que cada uno de los materiales típicos tienen un enlace prin-
cipal, sin embargo, en los mismos puede haber otro tipo de enlace. Tan importante es
la presencia de los enlaces que se puede hacer la clasificación más común considerando
su enlace.
a) Materiales metálicos
Materiales que se caracterizan por los enlaces metálicos.
b) Materiales cerámicos
Materiales que presentan enlaces iónicos, covalentes o ambos.
c) Materiales polímeros
Materiales que presentan primordialmente enlaces covalentes. También son impor-
tantes las fuerzas de enlace de Van Der Waals.
Si bien cada tipo de material tiene su enlace fundamental, existe coexistencia de
enlaces en diversos materiales, el siguiente gráfico ilustra sobre este particular:
Figura 1.16: (a) Tetraedro de enlaces, en cada esquina esta el 100 % de un determinado enlace.
(b) En el tetraedro se ha incluido en las aristas los materiales de acuerdo a la clasificación
más común.
Capítulo 2
Estructuras Cristalinas
2.1. Redes Cristalinas. Bravais, Metálicas y Poliméricas
2.1.1. Introducción
Todo material sólido puede ser clasificado considerando si tiene un determinado orden en
gran distancia de sus átomos o moléculas o si carecen de ellos, ese hecho determinará algunas
sus propiedades. Es común a los primeros denominarles sólidos cristalinos y a los segundos
sólidos amorfos.
Sólidos amorfos.- Son materiales en los que no constituye un sistema de distribución

espacial a gran distancia de sus átomos o moléculas, en estos materiales su cambio de
estado es posible que sea paulatino.
Sólidos cristalinos. - Son materiales en los que la distribución de sus átomos consti-
tuye un sistema de ordenamiento espacial a gran distancia, el esquema que permite
representarlo es la celda cristalina, la cual es el ordenamiento básico, este ordenamiento
unitario repetido en las tres direcciones constituye la red cristalina. Los metales son un
caso típico de este tipo de materiales, en estos se produce un salto para el cambio de
estado.
Red cristalina.- Es una distribución regular de los átomos en el espacio, estos se colocan
por millones en un mismo ordenamiento conformándola. Esta red cristalina tiene sus
límites, debido a la energía existente en los sólidos, de tal manera que se forma pequeños
aglomerados de una sola red, la cual se conoce como granos. En condiciones especiales,
cuando el crecimiento (solidificación) se inicia y se desarrolla sin ninguna interrupción
de la red, se forma un Monocristal, comúnmente el crecimiento se produce en diferentes
puntos formándose varios granos, en este caso se los conoce como materiales policristali-
nos, el tamaño de estos granos puede comprenderse si consideramos el tamaño ASTM4,
27
28 CAPÍTULO 2. ESTRUCTURAS CRISTALINAS
en este caso si observamos planarmente, en un milímetro cuadrado existen 124 granos.

Otra forma de visualizar es considerar que existen 1023 átomos/cm3.
Figura 2.1: Formación de granos en la solidificación de metales.
En este capítulo vamos a estudiar a los sólidos cristalinos y el modelo utilizado para entender
el ordenamiento de los átomos en el espacio, la ciencia a logrado interpretar con bastante
exactitud esta realidad, para ello se usa los conceptos de celda y red cristalinas.
2.1.2. Consideraciones para usar el modelo de red cristalina

Primera consideración
Existe una gran diferencia entre la masa del núcleo y de los electrones que están en
órbita en el átomo, esta es la razón que permite que, en la modelación de la teoría
de redes cristalinas, al átomo como una esfera, es decir, se puede considerar que los
electrones se mueven en el campo de los núcleos fijos, siendo cada átomo un núcleo fijo.
La relación entre la masa del electrón y la masa del núcleo atómico es la siguiente:
m/M = 10−3 donde: m = masa del electrón M = masa del núcleo
2.1. REDES CRISTALINAS. BRAVAIS, METÁLICAS Y POLIMÉRICAS 29
Figura 2.2: La masa del núcleo atómico es mil veces superior a la del electrón.
Segunda consideración
En el caso de los gases se puede relacionar por medio de la ecuación de Clapeyron la
variación de Presión, Temperatura y Volumen, indicando así el estado termodinámico
de un gas ideal.
Para los cuerpos sólidos es imposible tener una sola ecuación de estado. Únicamente se
puede tener considerando la presión o la temperatura constante:
a) V = f (T) con P = cte. dilatación de los cuerpos
b) V =f (P) con T = cte. deformaciones bajo acción de fuerzas externas.
Con estos criterios se concluye que los átomos se colocan en el cristal de tal modo que
su energía potencial sea mínima en el campo de las fuerzas de interacción y la propia
fuerza sea igual a cero. Se considera que la Energía potencial es: El trabajo que se puede
realizar sea por oposición o interacción. La fuerza de interacción entre dos átomos es
una función de la distancia entre ellos:
Relación: F= f(r)
Donde:
F= Fuerza de interacción
r= distancia entre dos átomos.
La Fuerza de atracción es igual a cero Cuando r = ∞
Crece la fuerza de atracción (F) cuando r= r1
Luego disminuye hasta cero (F= 0) cuando r = r0
Luego se repulsan hasta infinito F = −∞ cuando r >0
Figura 2.3: Fuerzas de interacción entre dos átomos, (b) energía presente determinadas por
las fuerzas de interacción.
En conclusión, a un átomo se lo puede considerar como una esfera y existe una distancia
en la cual la energía de atracción- repulsión es la más baja, por lo que a determinada
distancia las esferas se mantiene estables.
2.1.3. Red cristalina

Es una distribución regular determinada de los átomos en el espacio, se colocan por millo-
nes en un mismo ordenamiento formando una red cristalina. Esta red cristalina tiene en la
realidad sus límites, debido a la energía existente en los sólidos, de tal manera que se forma
pequeños aglomerados de una sola red, la cual se conoce como granos. Cuando el crecimiento
(solidificación) se inicia y se desarrolla sin ninguna interrupción de la red, es decir crece un
solo grano se conoce como: Monocristal, cuando el crecimiento se produce en diferentes pun-
tos formándose varios granos se conoce como: Policristalinos. En uno de estos granos existen
más de 1010 millones de átomos.
2.1. REDES CRISTALINAS. BRAVAIS, METÁLICAS Y POLIMÉRICAS 31
En la Figura 2.1 se señala el esquema de formación de granos cristalinos en el proceso de

solidificación, se inicia a una temperatura T1 en la que el metal esta en estado liquido, ahí
los átomos no tienen ningún ordenamiento; luego disminuye la temperatura a la temperatura
de solidificación T2, a esta temperatura (en los puntos fríos o en impurezas sólidas) se inicia
la solidificación (a), es decir a formar la red cristalina; a una temperatura T3 (b) inferior a
T2 continua el crecimiento de los granos; a una temperatura T4 (d) inferior a T3 los granos
se topan entre sí y se finaliza el crecimiento. Se debe recalcar que la red cristalina dentro del
grano tiene una sola orientación.
2.1.4. La celda unitaria
Existen 74 clases diferentes de celdas unitarias, por lo tanto, existe el mismo número de
redes cristalinas. A continuación, se presenta los 14 casos de arreglos cristalinos más comunes
determinados por Bravais:
Figura 2.4: Catorce estructuras cristalinas de Bravais.
Los arreglos cristalinos principalmente presentes en metales y cerámicos son:

Cúbico Cuerpo Centrado CC (BCC), en esta celda existen ocho puntos en las esquinas y
un punto en el centro. Cúbico Cara Centrado CCC (FCC), en esta celda existen los ocho
puntos en las esquinas y un punto en cada una de las caras del cubo. Hexagonal compacto
HC (HCP), en este arreglo unitario, existen 12 puntos en las esquinas del hexágono, un punto
en la cara superior e inferior y tres puntos entre la cara hexagonal superior e inferior.
Figura 2.5: Arreglos cristalinos unitarios comunes en metales y cerámicos.
2.2. Índices, Planos y Direcciones Cristalográficas
Señalamos que el sólido es un sistema ordenado de ubicación de los átomos en el espacio; se

debe por lo tanto especificar ese ordenamiento, para poder realizarlo se debe especificar:
a) Las coordenadas de las posiciones de los átomos
b) Direcciones dentro de la celda
c) Planos de la celda
2.2.1. Posición
Si se considera una celda unitaria de un paralelepípedo, se debe trazar los ejes de coordenadas,
el origen de este sistema de coordenadas es aleatorio, sin embargo, se lo debe mantener hasta
terminar el análisis, el valor estará determinado dependiendo de las dimensiones a0, b0 y, c0
ubicadas en los ejes x, y z respectivamente, dado el tamaño de los átomos que se ordenan en
estas estructuras, las dimensiones están en orden de los angstroms. Para tener una imagen de
estos tamaños se presentan unas equivalencias: 1 angstronm ( Å ) = 1x10-8cm = 1x10-10m.
Además, 1Å = 0,1nm
En la Figura 2.6 se señalan algunas posiciones. La forma de representarlas es directamente
el valor del parámetro y seguido de los otros parámetros, separados con una coma, de la
siguiente manera:1/2, 1, 0.
2.2. ÍNDICES, PLANOS Y DIRECCIONES CRISTALOGRÁFICAS 33
Figura 2.6: Posiciones en una celda unitaria.
2.2.2. Dirección
Las direcciones son de importancia en el estudio de la red cristalina, para especificarla se

utiliza los índices de Miller, cuando parten del origen se traza un vector desde allí hasta
el punto extremo, dentro de la celda unitaria, de la dirección, si este último no está en
coordenadas enteras, se prolonga el vector hasta un punto con coordenadas enteras, fuera de
la celda, se anotan los números dentro de corchetes. Por ejemplo, la dirección A es [100], la
dirección B es [111]. Para el caso de la dirección C se tiene dos aspectos, el primero que las
coordenadas no son enteras y el segundo que no parte del origen, en este caso, primero se
restan a las coordenadas del extremo las coordenadas del origen de la dirección, luego de ello
se elimina los quebrados. De la siguiente manera:
(0,0,1) – (1/2, 1,0) = -1/2, -1, 1
Se elimina quebrados multiplicando por 2: -1, -2, 2
Por lo tanto, la dirección C es: [122]
Figura 2.7: Dirección.

2.2.3. Planos
Tienen importancia debido a que son ciertos planos los que permiten la plasticidad de los
metales, por lo que identificarlos nos permite comprender mejor su comportamiento. Para
definirlos se utiliza los índices de Miller, se procede de la siguiente manera:
1. Se selecciona un plano de la celda unitaria que no pase por el origen.

2. Se anotan las intersecciones del plano con las direcciones x, y, z como múltiplos de a0,
b0 , c0
3. Se toman los recíprocos.
4. Se eliminan las fracciones.
5. Se representa en paréntesis.
Figura 2.8: Índices planares de Miller.
Para el plano A será:

1.- Corte con los ejes x,y,z se tiene: 1,1,1
2.- Los recíprocos: 1,1,1
3.- No hay fracciones
El plano A = (111)
Para el plano B será:
1.- Corta en: 1,2,∞
2.- Los recíprocos: 1,1/2,0
3.- Se elimina fracciones: 2,1,0
El plano B = (210)
Para el plano C será:

Primero se debe moverlo para que no pase por el origen, en dirección y se adelanta un
parámetro el origen. 1.- Se corta en: ∞,-1,∞
2.- Los recíprocos: 0,-1,0
El plano B = (010)
2.2.4. Índices de Miller-Bravais

Para definir en celdas hexagonales en lugar de los tres ejes: x, y, z, se toman tres ejes en el
plano xy, estos nuevos ejes forman entre sí un ángulo de 120 grados se los denomina: (a1, a2,
a3) y el cuarto eje el cuarto eje a4 es el anterior z. Para definir el plano A se anota (0001),
el plano B (1010), el plano C (1100). Para indicar la dirección se desarrolla usando tres o
cuatro ejes.
Figura 2.9: Índices Miller Bravais.
Para el plano A será:

1.- Corte con los ejes a1,a2,a3,a4 será: ,0,0,0,1
2.- Los recíprocos: 0,0,0,1

El plano A = (0001)
Para el plano B:
1.- Corta con los ejes a1,a2,a3,a4 será: ,1,1,-1/2,1
2.- Los recíprocos: 1,1,-2,1
El plano B = (1121)
2.2.5. Densidad lineal, plana y volumétrica

Dado que la unidad de la red cristalina es la celda unitaria, es importante conocer cuales son
las densidades existentes en los tres tipos de celdas cristalinas más comunes tanto en metales
como en cerámicos.
Densidad lineal
Para aplicar este criterio se considera un átomo como un diámetro, este concepto es
muy importante ya que cuando los planos se deslizan el uno sobre el otro, este se
desarrolla en la dirección del empaque más compacto. Ejemplos: En una celda BCC en
la dirección [100] la densidad será (1/2√at. + 1/2 at.)/a
√ = 1at./a.; en la dirección [110]
la densidad será (1/2 at. + 1/2 at.)/ 2a = 1at./ 2a
En una celda FCC en la dirección [100] la densidad será (1/2 at. + 1/2 at.)/a√= 1at./a.;
en la dirección [110] la densidad será (1/2 at. + 1at. + 1/2 at.)/a = 2at./ 2a
En una celda HCP en la dirección [0001] la densidad será (1/2 at. + 1/2 at.)/c = 1at./c
Figura 2.10: Celdas unitarias comunes en metales y cerámicos.
La densidad lineal en la dirección [100] aparentemente es la misma para las celdas BCC
y FCC sin embargo son diferentes dado que el valor del lado de la retícula a es diferente
en los dos casos, esto se debe a la diferente relación del radio con el valor de la longitud
en la retícula en cada una de esas celdas. Por medio de análisis√ geométrico se puede
calcular fácilmente que para BCC esta relación
√ es: a = 4ra / 3 mientras que para una
estructura FCC esta relación es: a = 4ra / 2, además, los valores de ra son diferentes
ya que dependen del átomo específico.
• Densidad planar
Para aplicar este concepto se considera al plano como un círculo, se identifica un
plano y se determina la cantidad de átomos o fracciones de átomo que existen
en dicho plano dentro de la celda unitaria, este concepto es muy importante ya
que cuando ocurre deslizamiento bajo esfuerzo (deformación plástica) ocurre en
los planos en los cuales los átomos están más densamente empacados.
Ejemplos: En una celda BCC en el plano (100) la densidad será: (1/2 at. x 4)/a2
= 1at./ a2 .
En el plano (002) la densidad será: ( 1at.)/( a2 ) = 1at./ a2
En una celda FCC en plano (100) la densidad será: (1/4 at. x 4 + 1at.)/a2 = 2at./
a2
En una celda HCP en el plano (0001) la densidad será:
√ √
(1/3atx6 +1at)/(3 3/2) a2 = 2at/ 3 a2
Figura 2.11: Celdas BCC, FCC y HCP .
• Densidad Volumétrica
Un átomo equivale a una esfera, es la cantidad de átomos o fracciones de átomo
que esta dentro de una celda unitaria, para BCC, FCC y HCP se presenta a
continuación:
BCC: (8x1/8at + 1at.)/a3 = 2at/a3
FCC: (8x1/8at + 6x1/2at.)/a3 = 4at/a3
HCP: Dado que el factor de empaquetamiento es similar al de FCC se concluye
que tiene la misma densidad volumétrica.
2.2.6. Empaquetamiento espacial

De las celdas más comunes en los metales, la celda FCC y HCP son las que tienen
planos más compactos y que corresponden al plano (111) de la celda FCC, considerando
esta compactación y observando detenidamente los dos tipos de celdas se concluye que
existen dos tipos de empaquetamiento.
• Agrupamiento
Cuando se considera la ubicación de los átomos en estos planos compactos, los
mismos que al apilarse toman una formación: AB AB AB se forma la celda HCP.
• Compacto
Cuando estos planos se apilan en una formación: ABC ABC ABC forman la celda
FCC.
Figura 2.12: Tipos de empaquetamiento.
2.2.7. Factor de empaquetamiento

Se refiere a la cantidad de espacio ocupado por los átomos dentro de la celda unitaria,
como ejemplo se calcula el factor de empaquetamiento de una celda FCC. Se sabe que
el volumen de la celda unitaria es a3; el volumen de un átomo es:
(4/3)x π (ra )3
Por lo tanto el factor de empaquetamiento (FE) será:
FE = [ (4at.)x((4/3)x π (ra )3 )]/a3
√
Se sabe que a = 4ra / 2
√
FE = [ (4at.)x((4/3) x π (ra )3 )]/ (4ra / 2)3 )
FE = 0,74
Figura 2.13: Resumen de valores y relaciones de celdas cristalinas.
2.2.8. Intersticios
El Factor de Empaquetamiento demuestra que existen espacios “vacíos” en cada una
de las celdas cristalinas, para FCC se ha calculado que ese valor es 0,74, para la celda
HCP es el mismo valor, para la celda BCC el valor es 0,68, los espacios “vacíos” se los
conoce como intersticios, en los tres tipos de celdas mencionados existen dos tipos de
intersticios octogonal y tetragonal, el nombre de ellos está determinado por la figura
geométrica que forman si se une los centros de los átomos circundantes del intersticio.
Estos intersticios tienen mucha importancia para la constitución de aleaciones en los
metales y para garantizar las estructuras cristalinas en las moléculas de los cerámicos.
Los átomos más pequeños pueden estar ubicados en los intersticios que dejan los átomos
de mayor tamaño.
Figura 2.14: (a) Intersticio tetraédrico (b) Intersticio octaédrico.
Existe 12 intersticios tetraédricos y 6 octaédricos en la celda BCC, en la celda FCC

existe 8 intersticios tetraédricos y 4 octaédricos.
Para determinar el tamaño de los intersticios y poder relacionarlos con los átomos
que podrían albergar en ellos, se relaciona los radios de los átomos con los radios
de los posibles átomos que podrían caber en el intersticio. Este cálculo se desarrolla
considerando la geometría de la siguiente manera:
En la celda BCC el radio del intersticio octaédrico será:
Figura 2.15: Calculo de la relación entre ri y r en celda BCC en intersticio octaédrico.
En esta misma celda, se puede desarrollar un cálculo similar y determinar que el inters-
ticio tetraédrico tiene la siguiente relación con el radio del átomo: ri = 0,291r. Siendo
en los dos casos ri el radio del intersticio y r el radio del átomo.
En la celda FCC el radio del intersticio tetraédrico será:
Figura 2.16: Calculo de la relación entre ri y r en celda FCC en intersticio tetraédrico.
En esta misma celda, se calcula que el intersticio octaédrico tiene la siguiente relación
con el radio del átomo: ri = 0,414r. Siendo en los dos casos ri el radio del intersticio y
r el radio del átomo. En la celda HCP las relaciones entre estos radios son las mismas
que en la celda FCC.
2.2.9. Redes cristalinas en metales y cerámicos

Se ha señalado que las principales redes cristalinas de metales y cerámicos son las celdas
BCC, FCC y HCP, es importante señalar que red cristalina tiene uno u otro metal o
cerámico. A continuación, se presenta ilustrativamente que tipo de celda tienen:
• La red cristalina BCC es típica del V, Cr, Mo,W. De hecho, esto determina que
estos metales sean los menos plásticos.
Figura 2.17: Red cristalina BCC.
• La red cristalina FCC es típica del Al, Ni, Cu, Ag, Pt, Au. Esto define que estos
metales sean más plásticos y tengan una mejor conductibilidad.
Figura 2.18: Red cristalina FCC.
• La red cristalina HCP es típica del Be, Mg, Zn, Zr. Esta red es la que define que
estos metales tengan cierta fragilidad.
Figura 2.19: Red cristalina HCP.

2.3. Defectos en la Estructura Cristalina

La ubicación de los átomos no es perfecta como se indica en la teoría, este es debido a
varios defectos que tiene la red cristalina, este hecho se puede demostrar con el siguiente
ejemplo:
Densidad real del Cu: δ = 8,96 gr/cm3
Calculo de la densidad teórica:
Celda = FCC
a0 = 3,61 Å
Por el Numero de Avogadro se sabe: 6,02*102 3 átomos/peso atómico están contenidos
en 63,5 Gr./peso atómico
La densidad volumétrica del FCC es # at = 4 átomos /celda unitaria
Se sabe que:
δt = Mx/V
Para calcular la masa se aplica la siguiente regla de tres:
6,02*102 3 átomos/peso atómico 63,5 gr./peso atómico
4átomos /celda unitaria Mx
De donde:
Mx = (4átomos/celda unitaria*63,5 gr/peso atómico) / 6,02*102 3 átomos/peso atómico
Además, se sabe que:
V = (3, 61)3 /celda unitaria
Reemplazando se tiene:
δt = [(4átomos/celda unitaria*63,5 gr/peso atómico) / 6,02*102 3 átomos/peso atómico]/[(3, 61)3 /celda
unitaria]
Cambiando de unidades y eliminando comunes se tiene:
δt = 4*63.5 gr / 3.613*10-24*6,02*102 3 cm3
δt = 8,98 gr/cm3
Se determina una diferencia de 0,02 gr/cm3 más de la cantidad calculada teóricamente,
esta pequeña diferencia existente demuestra que hay defectos en la red cristalina.
Estos defectos se deben a:
- Existencia de energía interna
- Movimiento permanente de los átomos
- Oscilaciones alrededor de la posición de equilibrio
2.3. DEFECTOS EN LA ESTRUCTURA CRISTALINA 43
- La Temperatura determina el grado de alteración de la periodicidad de la red (inter-

acción)
Todos estos factores, combinados o solos son los causantes de la existencia de imper-
fecciones en la red cristalina, siendo algunos de ellos fundamentales.
• Principales defectos
1. Defectos puntuales
a) Vacancias
b) Intersticios
c) Defecto de Shottky: "sitios vacantes"
d ) Defecto de Frenkel: "sitios vacantes y el átomo a lugares internodales o a
intersticios".
2. Defectos lineales (Dislocaciones)
a) Dislocación de borde
b) Dislocación helicoidal. - Los mismos aspectos que influyen en una dislo-
cación de borde influye en una dislocación helicoidal.
3. Defectos de Área. - Se producen en las fronteras de grano, tienen relación con
la formación misma del grano.
4. Defectos de Volumen. - Son defectos mayores tales como los microrechupes.
• Efectos del esfuerzo y temperatura en estructuras metálicas sencillas
La red cristalina no es un orden inmovible, en su intercalación con el medio puede
cambiar, esta particularidad permite la conformación de productos a partir de la
materia prima metálica. Particularidades de este hecho son:
1. Para lograr que las partes de una pieza metálica tengan la forma y propiedades
requeridas hay que someter a esfuerzos mecánicos.
2. Una vez en uso, estas piezas están sometidas a esfuerzo y calor y por lo tanto
influyen en su comportamiento.
3. Dentro de la pieza metálica, la resistencia del cristal que lo conforma depende
de la facilidad con que se desplazan las dislocaciones. Mientras menor sea la
desviación en el movimiento de las dislocaciones, tanto menor deberá ser el
límite de fluencia del cristal.
4. En este cristal, si hay más dislocaciones con diversos planos conduce a la
disminución de la movilidad de las dislocaciones.
Capítulo 3
Imperfecciones en Sólidos
3.1. Defectos puntuales en redes cristalinas de meta-

les
En este capítulo se explicará principalmente los defectos en las redes cristalinas de los
metales. No existen redes cristalinas perfectas, hay átomos que no están donde deberían
estar, otros que se han interpuesto, o incluso filas de átomos que no están en la posición
que corresponde, es mas, debido al proceso de solidificación incluso se puede encontrar
microrechupes que afectan a un grano a más. Estos defectos no siempre son negativos
para los sólidos que los tienen, se da el caso que algunos de estos defectos tienen su
utilidad. Primero se analizarán los defectos puntuales o adimensionales.
3.1.1. Vacancia
La vacancia es el defecto más simple, en la Fig. 1.3, el sitio de la red que debería estar
ocupado por un átomo está vacío, este defecto es común, más o menos está presente
en toda red cristalina. Mientras más vacancia mayor desorden, mayor entropía. Este
defecto tiene estrecha relación con la temperatura a la que se encuentra el material
cristalino. La cantidad de vacancias se las puede calcular con la siguiente relación:
N v = N exp(−Qv/kT )
Donde Nv es el total de sitios vacantes

N El total de sitios atómicos
Qv Es la energía requerida para producir la vacancia (J/mol o eV/atom)
k es la constante de Boltzman para los gases
T temperatura en grados Kelvin
45
46 CAPÍTULO 3. IMPERFECCIONES EN SÓLIDOS
De esta relación matemática se puede deducir que la cantidad de sitios vacantes tiene
una relación exponencial con la temperatura, para tener una idea se puede decir que a
temperaturas cercanas al punto de fusión de un metal o aleación metálica uno de cada
10000 sitios de la red estarán vacíos.
Este defecto aumenta con el aumento de T, es decir más vacancias determina más
energía interna. La existencia de las vacancias ayuda a la difusión
Figura 3.1: Defectos puntuales de vacancia y auto intersticiales.
3.1.2. Defecto por impurezas intersticial y sustitucional
El defecto con impurezas es cuando un átomo diferente al de la red se ubica en la red

incrustado en un intersticio o en lugar del átomo común de la red en su sitio se ha
ubicado el átomo diferente.
3.1. DEFECTOS PUNTUALES EN REDES CRISTALINAS DE METALES 47
Figura 3.2: Defectos de impurezas intersticial y sustitucional.
3.1.3. Defecto de Shottky

En este defecto también existen "sitios vacantes", esta presente únicamente en los
materiales cerámicos, al existir cationes y aniones en ciertos arreglos para mantener
la electroneutralidad del material se generan vacantes de iones de signo contrario para
anularse de forma estequiométrica produciéndose en otros espacios una vacancia. Es
nombrado así en reconocimiento del físico alemán que lo identificó. En los materiales
cerámicos existe otro defecto, llamado Frenkel, cuando un catión se separa de su lugar
y se ubica en un sitio internodal o intersticio, dejando un sitio vacante y produciendo
un defecto en el intersticio.
Figura 3.3: Defecto Shottky.

3.2. Defectos Lineales
3.2.1. Dislocación de borde
Son defectos que se producen en una dimensión, una dislocación de borde o arista se
forma en una red cristalina por la presencia de un medio plano adicional formando al
final de este medio plano una T. Si la T es invertida, indica una dislocación de arista
positiva mientras que la T normal, indica una dislocación de arista negativa. El medio
plano adicional de átomos es perpendicular a la hoja de este folleto. Mientras más
energía hay en un material, existen más posibilidades que existan más las dislocaciones
de borde, y se requiere menos esfuerzo para deformarlo, es decir el material se hace más
inestable, el enlace se vuelve más débil. En la red donde está la dislocación se presentan
dos zonas, una de compresión, donde está el medio plano insertado, y otra de tensión,
en la zona donde no hay presencia del medio plano.
Cuando se presenta esta dislocación los átomos alrededor de ella se desplazan, la dis-
tancia del desplazamiento se llama deslizamiento o vector de Burgers b, este es perpen-
dicular a la línea de la dislocación de borde.
Figura 3.4: Dislocación de borde y vector de Burgers.

3.2. DEFECTOS LINEALES 49
3.2.2. Dislocación helicoidal
Los mismos aspectos que influyen en una dislocación de borde influye en una dislocación
helicoidal, es también un defecto que se produce en una dimensión. Cuando en una
red cristalina se aplican esfuerzos cortantes hacia arriba y hacia abajo en las regiones
de la red que ha sido previamente separadas por un plano cortante, se produce una
distorsión similar a un tornillo, por el giro producido por los esfuerzos cortantes. La
línea que indica la distorsión helicoidal es la línea AB, estando el punto B en la parte
posterior del cubo mostrado en la Fig. 3.5.
Figura 3.5: Dislocación helicoidal.
3.2.3. Dislocaciones mixtas
En una red cristalina lo más común es que existan al mismo tiempo las dos dislocaciones
lineales. La mayoría de las dislocaciones en los cristales son de tipo mixto, y tienen
componentes de arista y helicoidales. En la línea de dislocación curvada AB de la
figura, la dislocación es helicoidal pura a la izquierda y dislocación de borde pura a la
derecha. Al existir los dos tipos de dislocaciones en el mismo cristal, al interior de este,
la dislocación es de tipo mixto.
Figura 3.6: El cosmos es una expresión de existencia de la materia.
3.3. Defectos Superficiales
Son defectos más grandes que los anteriores, pueden ser resultado de acumulación de
dislocaciones, se presentan en la superficie del material, en bordes de grano, en bordes
de maclas, en bordes de cambio de fase.
3.3.1. Defectos superficiales
El borde de la red cristalina es la superficie, en ella los átomos no están enlazados en toda
su capacidad, no tienen vecinos para enlazarse, eso determina que estos átomos tengan
un nivel de energía superior al de los átomos del interior. Esto determina que aumente
la energía superficial y por lo tanto las posibilidades de la existencia de defectos, es por
ello por lo que en la superficie existe mayor cantidad de defectos y se presenta con un
final irregular.
3.4. DEFECTOS VOLUMÉTRICOS 51
3.3.2. Defectos en bordes de grano

Toda microestructura está formada por miles de granos, los cuales se producen en el
proceso mismo de solidificación, en las fronteras comunes de estos granos se producen
imperfecciones, estas tienen relación con la formación misma del grano. Es de compren-
der que cada uno de estos granos tiene una red con su propia orientación, por lo que, en
varios granos vecinos, esta orientación será más o menos pronunciada, es decir forma-
rán, los planos de la red dentro de los granos, un mayor o menor ángulo, dependiendo
de ese ángulo habrá mayor o menor posibilidad de presencia de defectos, a mayor anulo
mayor posibilidad de defectos, a menor ángulo, podría parecer incluso solo como una
dislocación.
Figura 3.7: a) En los bordes de tres granos se aprecia la formación de defectos. b) observación
de una microestructura de un acero inoxidable.
3.4. Defectos Volumétricos

Para entender mejor los defectos superficiales y explicar los defectos volumétricos es
indispensable abordar el proceso de solidificación, particularmente en los metales.
La transformación de líquido a sólido ocurre en dos etapas. La primera, es la nucleación
de la fase sólida en la fase líquida, donde se genera una superficie sólido-líquida que
tiene una energía de superficie S-L (energía por unidad de superficie) y, la segunda, se
refiere al crecimiento de estos núcleos a medida que desciende la temperatura. Por lo
tanto, durante la solidificación coexisten ambas fases, sólida y líquida.
Para que pueda darse la nucleación debe existir un sobre enfriamiento, este será mayor
para una nucleación homogénea, es decir, aquella por la cual se forma un núcleo en el
seno mismo del líquido. Por otra parte, la nucleación heterogénea está caracterizada
por la formación de núcleos sobre superficies sólidas existentes como paredes del molde
o partículas sólidas en suspensión. El diagrama Temperatura (T) v/s tiempo (t) tendrá
la siguiente forma para la solidificación de un metal puro:
Figura 3.8: Diagrama Temperatura vs Tiempo para solidificación del metal puro.
Una característica importante de la cristalización de los sólidos es que a presión cons-

tante poseen una temperatura característica de equilibrio sólido/líquido, TE. solamente
a esta temperatura existe el equilibrio, por lo tanto, podemos decir que las energías li-
bres del sólido y del líquido son iguales. A una temperatura mayor a TE la fase líquida
posee una energía libre menor que la fase sólida siendo, por lo tanto, la fase estable.
Análogamente, a temperatura menor a TE la fase sólida posee una energía libre menor
que la fase líquida, luego, la fase estable es la sólida.
Cabe señalar que, si el líquido se enfría a una temperatura menor que TE no se produce
la cristalización en forma inmediata, se requiere de un cierto grado de sobreenfriamiento
para que el proceso de solidificación comience. Como se muestra en la Fig. 3.8
El líquido es enfriado hasta TE, corresponde a la zona a. El líquido debe ser sobre-
enfriado en una cantidad ∆T para comenzar la nucleación. El ∆T será mayor para
nucleación homogénea, (curva b), que, para nucleación heterogénea, (curva c).
Si continúa el crecimiento de los núcleos, se eleva la temperatura hasta TE, producto del
calor latente de solidificación, y de esta manera se mantiene constante esta temperatura.
Esto coincide con lo establecido en la regla de las fases de Gibbs. Cuando la solidificación
termina y ya no hay más calor latente entregado al sistema, la temperatura de sólido
comienza a descender, zona d.
Una vez que se ha producido el núcleo continuará el crecimiento alrededor del mis-
mo, si existen condiciones de transferencia de calor en las diferentes direcciones, este
crecimiento permitirá la formación de granos de acuerdo con lo que se muestra en la
siguiente figura:
3.4. DEFECTOS VOLUMÉTRICOS 53
Figura 3.9: 1) Inicio de la nucleación, 2) Crecimiento del grano, 3) Formación de los bordes
de grano.
En el desarrollo de este proceso de solidificación, considerando que en los metales existen

diferentes aleaciones, las cuales son más o menos simples de solidificar, se presentan
diferentes defectos, los más comunes son microporosidades e incrustaciones.
Microporosidades
Estos poros pueden ser debido a que en el proceso de solidificación se ha retenido gases,
los cuales, debido a la mayor presión existente en su alrededor, se mantienen incluso
cuando está solidificado, estos defectos son poros de una forma bastante esférica y
paredes lizas. Otro tipo de microporo es el producido por la contracción que se produce
en los metales en la transición de líquido a sólido, debido que no existe una suficiente
alimentación para compensar esta contracción se producen estos defectos, los cuales
se llaman microrechupes, este defecto son poros irregulares en su forma y superficie.
Otro defecto es cuando una micro porción de otro elemento, normalmente de mayor
temperatura de solidificación, se mantiene dentro de la red cristalina independiente de
los granos formados por la solidificación.
Figura 3.10: a) microporos, b) microrechupes, c) incrustaciones.

Los metales más utilizados son aleaciones, el uso de metales puros es muy especializa-
do, por lo que es importante relacionar el tipo de aleaciones con las posibilidades de
presentar microrechupes. Cada aleación metálica tiene sus propias características de
solidificación, las cuales dificultan o favorecen la contracción, formación de rechupes,
que se produce en el proceso de solidificación, estos se relacionan con los intervalos de
solidificación, que significa la diferencia de temperatura entre el inicio de la solidifica-
ción y el fin de solidificación, en la Fig 3.11 se visualizan dichos intervalos. La curva “a”
tiene una diferencia grande entre la temperatura de inicio de Solidificación y de fin de
solidificación, mientras que la curva “b” tiene un “estrecho” margen.
Figura 3.11: Rangos de solidificación de aleaciones.
Se distinguen tres casos diferentes de aleaciones en relación con sus intervalos o rangos
de Solidificación:
• Aleaciones con intervalo estrecho de solidificación

• Aleaciones con amplio intervalo de solidificación
• Aleaciones con amplio intervalo de solidificación
Las aleaciones sin rango de solidificación (aleaciones eutécticas) y con un estrecho rango
de solidificación son las menos propensas a producir microrechupes.
3.5. Cálculo de la composición

En aleaciones metálicas es importante conocer el porcentaje de los diferentes compo-
nentes, para ello hay dos formas de expresarlo, la una es en peso y la otra en porcentaje
3.6. MICROSCOPÍA 55
atómico. Para una aleación cuyos componentes sean A y B la forma de determinar el

porcentaje de A en peso es:
CA = [mA /(mA + mB )]x100
Donde:
CA = Concentración de A
mA = Peso o masa del componente A
mB = Peso o masa del componente B
Se sabe que mA + mB es el 100 % de la masa presente, por lo tanto, el cálculo de mB

es similar al de mA .
Para el cálculo del porcentaje atómico, primero se determina el número de moles de

la cantidad del componente y luego se aplica la misma formula determinada para el
cálculo del porcentaje en peso, para la transformación a moles del mismo componente
A se procede de la siguiente manera:
Nm (A) = mA /m0A
Donde:
mA = Masa en gramos
m0A = Peso atómico del elemento
También se puede representar estos porcentajes en número de átomos, dado que para
cualquier elemento un mol contiene el mismo número de átomos.
3.6. Microscopía
Los metales en estado solido son policristalinos, pequeños granos se forman cuando
el metal puro o aleado se solidifica, como se indica en la Fig. 3.9 (3). Estos granos
influyen en las propiedades de los metales, incluso la observación de estos granos puede
determinarse los procesos mecánicos o térmicos que se hayan realizado. Es por lo tanto
importante su observación y análisis. El tamaño de estos está en el orden de las micras
por lo que su observación debe realizarse con ayuda de microscopios.
Figura 3.12: Relación de tamaños de microestructuras.
El examen estructural de los granos cristalográficos es una poderosa arma tanto para
la investigación científica como para el control de calidad, debido a que hay una directa
relación entre estructura y propiedades. Para el análisis microscópico se utilizan mi-
croscopios ópticos, de transmisión electrónica y los de sonda de barrido. Las principales
aplicaciones de este análisis son:
• Entender correctamente la relación entre propiedades y microestructura.

• Diseñar aleaciones con nuevas propiedades.
• Determinar el tratamiento térmico que se ha realizado.
• Determinar el inicio de una fractura mecánica.
Los pasos que se realizan para realizar un análisis metalográfico son los siguientes:
3.6.1. Pulido y ataque químico
Para iniciar el proceso se debe disponer de una probeta de pequeñas dimensiones y

correctamente escogida, la superficie que se desea analizar debe ser pulida, luego se
utiliza un reactivo químico específico, dependiendo del tipo de aleación. La reacción
química de los granos, incluido de los metales puros, es influenciada por la diferente
orientación de la red de cada grano, se distinguen también surcos más obscuros en los
bordes de grano, dos factores que permiten diferenciar a los granos.
3.6. MICROSCOPÍA 57
Figura 3.13: Diferente reflexión de la luz de los granos.
3.6.2. Observación microscópica

Esta observación se lo realiza con ayuda de microscopios especializados, el más antiguo
de ellos es el microscopio óptico de reflexión de luz, un rayo de luz incide en la superficie
del espécimen a ser analizado, esto permite que con lentes de aumento se pueda observar
la microestructura. Puede también captarse fotografías para archivo y análisis más
detenido. El mayor aumento que puede realizar un microscopio óptico es 2000X.
Cuando se requiere aumentos mayores, debido a que la microestructura es muy pequeña,
se utiliza un microscopio electrónico. La imagen que se observa se forma utilizando un
haz de electrones. De acuerdo con la mecánica cuántica un electrón de alta velocidad se
vuelve onda, la cual puede ser observada con este microscopio, la longitud de esa onda
es inversamente proporcional a la velocidad. Se puede lograr longitudes de onda del
orden de los 0,003nm (3pm). El Haz de electrones es enfocado al espécimen y la imagen
formada con lentes magnéticos permite observar la geometría de los componentes de la
microestructura.
Otro microscopio, con aún mayor resolución, utilizado para el análisis microestructural
es el microscopio electrónico de transmisión (TEM), en este caso el haz de electrones
pasa a través de la muestra, esto permite observación de más detalles internos de la
microestructura. Los contrastes en la imagen observada son producidos por las diferen-
cias en la dispersión del haz. Para este análisis los especímenes deben ser una película
muy delgada, para asegurar que una fracción importante del haz traspase la muestra.
El has transmitido se proyecta, este microscopio permite aumentos de 106 X, por lo que
sirve para estudiar dislocaciones. Un microscopio de también de gran capacidad es el
microscopio electrónico de barrido (SEM).
Figura 3.14: a) Microscopio óptico, b) Microscopio electrónico.
3.6.3. Determinación del tamaño de grano

En el estudio de los metales es muy importante conocer el tamaño de grano de la micro-
estructura, dado que este parámetro influye en las propiedades de estos, por ejemplo,
si consideramos una misma aleación, con los mismos porcentajes de sus componentes,
la aleación que tenga un menor tamaño de grano tendrá na mayor resistencia mecánica
que la que tenga un grano más grande. Las formas de los granos no son uniformes, de-
bido a la variedad de procesos de producción utilizados, por lo tanto, lo que se realiza
para determinar el tamaño de grano es considerar un “diámetro” promedio, consideran-
do esta referencia, se expone las técnicas utilizadas para la determinación del tamaño
de grano:
• Método de interceptación lineal: Consiste en un conteo de intersecciones de límites
de grano con líneas rectas de prueba.
• Método de comparación: Se compara la estructura de los granos en estudio con
gráficos estandarizados, es importante que la comparación sea en el aumento del
estándar. Se realiza conclusión de granos por unidad de área.
3.6.4. Método de intersección lineal

Se selecciona un determinado aumento, el cual se utiliza en todo el ejercicio, se dibujan
líneas al azar sobre varias fotomicrografías de la microestructura en estudio, se contabi-
lizan los bordes de grano intersectados por las líneas y se procede a calcular L longitud
3.7. IMPORTANCIA DE LOS DEFECTOS DE LAS REDES CRISTALINAS 59
media con la siguiente formula:
L = LT /(P xM )
Donde:
P = La suma de bordes de grano interceptados por líneas
LT = Longitud total de todas las líneas
M = Aumento
3.6.5. Método de comparación

Desarrollado y utilizado por la American Society for Testing and Materials (ASTM), se
dispone de varias tablas estandarizadas que sirven de base para la comparación, estas
tablas tienen definido su tamaño de grano promedio a un aumento de 100X. Estas tablas
están numeradas desde 1 a 10, siendo estos números los que definen el tamaño de grano.
Para definir el tamaño de grano ASTM se procede a preparar la microestructura y se
lo observa al aumento ya definido, se toma una fotomicrografía y se lo compara con las
tablas, el tamaño que más se acerque será el tamaño de grano ASTM.
3.7. Importancia de los defectos de las redes cristali-

nas
Se ha definido los tipos de defectos que están presentes en las redes cristalinas, es
importante destacar que los defectos puntuales y lineales suelen ser de utilidad en
algunos procesos de obtención de artículos industriales y para realizar determinados
procesos.
Por ejemplo, los defectos puntuales son la vía que permite endurecer unos engranajes
de acero, dado que este artículo requiere una dureza superficial para resistir el desgaste
por el permanente contacto con sus pares, y al mismo tiempo una buena resistencia
mecánica, para combinar estas dos propiedades, se procede a producir de acero medio o
bajo carbono el engranaje, y cuando ya está construido se le somete alta temperatura en
un ambiente saturado de carbono, dado que los átomos de carbonos son más pequeños
que los del hierro y debido al aumento de la energía por la temperatura, los átomos
de carbono del medio saturado que rodea al engranaje, ingresan a los intersticios de la
red del hierro en la capa superficial del engranaje, logrando así que esa zona alrededor
de todo el engranaje aumenta el porcentaje de carbono y por lo tanto la dureza, el
reto de la pieza mantiene sus propiedades iniciales, a este proceso se lo conoce como
cementación.
Los defectos lineales permiten que el metal sea más plástico, los planos cristalinos pue-
den deslizarse ante esfuerzos externos, esto se facilita ante la presencia de dislocaciones.
Es importante por lo tanto entender los defectos de las redes en toda su amplitud,
deforman a la red cristalina y ese hecho puede ser aprovechado de acuerdo con las
necesidades de procesamiento y de propiedades que se requiera de las piezas.
Figura 3.15: Engranaje con una capa endurecida por difusión de carbono en la superficie.
Capítulo 4
Difusión
4.1. Primera y Segunda Ley de Fick
4.1.1. Concepto de Difusión
La difusión puede producirse en los estados gaseoso, líquido y sólido, en este texto se
centrará en la difusión al interior de los sólidos, principalmente el estudio está dirigido
a la difusión en los sólidos metálicos.
Se entiende por difusión en estado sólido a la transferencia de masa a nivel microscó-

pico, particularmente el transporte de átomos, por lo que la difusión es un fenómeno
cinemático de transporte de masa.
Para comprender este fenómeno se considera un par de metales en intimo contacto

(superficies totalmente pulidas y una presión ejercida para garantizar la junta), para
facilitar el movimiento de los átomos de un metal a otro se elige dos metales con radio
atómico semejantes, níquel (Ni) y cobre (Cu). Figura 4.1, a este par se lo calienta
hasta una temperatura por debajo de la temperatura de fusión de los dos metales, se
los mantiene a esa temperatura por un período suficiente de tiempo, al aumentar la
energía interna los átomos del Ni y del Cu se mueven e inician una migración en la zona
de contacto de los dos metales, los átomos de Cu se mueven hacia la pieza de Ni, y los
átomos de Ni hacia la pieza de Cu. Dentro de un tiempo en la zona de junta ya no se
tendrá metales puros, sino una diferente concentración de átomos de Cu en la pieza de
Ni, y viceversa, a este fenómeno se lo llama interdifusión o difusión de impurezas, esta
migración se puede realizar también en una pieza de metal puro, en ese caso se llama
autodifusión.
61
62 CAPÍTULO 4. DIFUSIÓN
Figura 4.1: inferior a la temperatura de fusión, (c) concentración de la difusión en el tiempo

t.
4.1.2. Movimiento de átomos e iones

En el capítulo 3 se ha mostrado las imperfecciones puntuales que pueden existir en
una red cristalina, estas imperfecciones pueden aumentar con el aumento de la energía
interna, los átomos pueden moverse a esas imperfecciones, que pueden ser una vacancia
o incluso pueden moverse a un sitio intersticial.
La posibilidad que los átomos o iones se muevan dentro de la red está directamente
relacionada con la temperatura, por el incremento de la energía térmica de ellos. La
taza del flujo de los átomos iones está relacionada con la temperatura, lo cual se expresa
con la ecuación de Arrhenius:
Ra = C0 exp−Q/RT
Donde
Ra es la taza del flujo de los átomos o iones, C0 es una constante que depende del
material y del mecanismo de movimiento, R es la constante de los gases (1,987207
cal/mol K), T es la temperatura absoluta (K), y Q es la energía de activación ( cal/mol)
de cada proceso en consideración, tiene relación con la cantidad de átomos o iones en
movimiento.
4.1.3. Mecanismos de difusión

Al ser la difusión una migración de los átomos, se entiende que es un movimiento del
átomo de una celda cristalina a una adyacente, hay un cambio de posición en la red
cristalina. Para que se produzca la difusión es necesario que en la red cristalina exista
un sitio al cual debe moverse el átomo y el átomo debe tener la suficiente energía para
separarse del sitio en el que está situado. Existen diferentes mecanismos de difusión,
para el estudio en esta asignatura se considerará la difusión en metales, en ellos existen
dos tipos de difusión, por vacancias e intersticiales.
4.1. PRIMERA Y SEGUNDA LEY DE FICK 63
Difusión por vacancias
En lugares vacantes de la red cristalina se ubican átomos que han alcanzado un nivel
energético que les ha permitido moverse, puede presentarse en autodifusión. Para que
este mecanismo se presente en interdifusión (átomos diferentes) es necesario que máximo
exista una diferencia de 15 % en el tamaño de los radios de los átomos o iones. Mientras
más energía térmica y por lo tanto vacantes exista, más facilidad para el desarrollo de
este mecanismo de difusión.
Figura 4.2: Difusión por vacancias entre átomos de Ni y Cu.
Difusión intersticial
El segundo mecanismo de difusión es por los intersticios, en los metales existen impu-
rezas como el carbono, oxigeno, nitrógeno, que tienen un radio mucho más pequeño
que el de los átomos de la red, estos se ubican en los intersticios, estos átomos más
pequeños se mueven de un intersticio a otro, igualmente se requiere de un aumento de
la energía térmica para que se produzca esta difusión.
Figura 4.3: Difusión intersticial.
4.1.4. Energía de activación para la difusión
Cuando un átomo se mueve de una posición a otra debe superar una barrera energética,
en la cual la cantidad de energía que requiere es máxima, en caso de no alcanzar ese
nivel energético, el átomo no podrá alcanzar el movimiento y no alanzará el nuevo sitio,
se mantendrá en su sitio original, de más baja energía. La energía que requiere para
superar esa barrera se la conoce como Energía de activación Q, la cual tiene unidades
de cal/mol. Cuando la difusión es por medio del mecanismo de vacancia, se requiere
mayores valores de Q que cuando es por difusión intersticial.
Figura 4.4: Energía de activación Q para difusión Substitucional e Intersticial.

4.1.5. Primera Ley de Fick

La difusión es un fenómeno de movimiento de masa a nivel microscópico, la cantidad
de masa transportada es en función del tiempo, Adolf Fick (1829 – 1901) fue el primero
en cuantificar el proceso de difusión.
La primera forma para analizarla es en estado estacionario, en la cual el flujo y el gra-
diente de difusión no cambia con el tiempo. Un parámetro fundamental es la velocidad
con la que se desarrolla el transporte de masa, esta velocidad se conoce como flujo de
difusión (J), es la cantidad de masa (átomos, iones) M que atraviesan una unidad de
área A en la unidad de tiempo t. Su expresión matemática es:
J = M/(At)
Las unidades, de J son kg/m2 s o atoms/m2 s

Sí se considera la variación de gradiente de concentración (dC/dx ) en la dirección del
flujo de la masa x, la expresión diferencial es:
J = −D(dC/dx)
Donde D es el coeficiente de difusión expresado en metros cuadrados sobre segundo, el

signo menos indica que el flujo de difusión es en la dirección contraria al gradiente de
concentración dC/dx. A esta expresión se la conoce como la primera ley de Fick.
Un ejemplo de difusión en estado estacionario se muestra en la figura 4.5, en la cual
una pieza delgada de un metal está sometida a diferente concentración en cada una de
sus caras, al estar sometida a un gas a dos presiones diferentes.
Figura 4.5: Difusión en estado estacionario.

Considerando que el cambio de concentración es lineal (Fig. 4.5), la fórmula del gra-
diente de concentración se representa de la siguiente manera:
∆C/∆x = (CA − CB )/(xA − xB )
Por lo que el flujo de difusión J será:
J = −D(CA − CB )/(xA − xB )
4.1.6. Segunda Ley de Fick

En la mayoría de las situaciones el flujo de difusión y el gradiente de difusión varían con
el tiempo, existiendo por lo tanto diferentes concentraciones del soluto en el solvente a
diferentes tiempos, en la figura 4.5 se muestra este hecho.
Figura 4.6: A diferentes tiempos a una distancia dada la concentración es diferente.
Esta realidad hace imposible usar las ecuaciones de estado estacionario, la ecuación que
expresa la situación en este nuevo estado, no estacionario es:
∂C/∂t = ∂(D∂C/∂x)x
Considerando que el Coeficiente de difusión D es independiente de la composición (As-

pecto que es correcto en la mayoría de los casos) esta ecuación quedaría expresada de
la siguiente manera:
∂C/∂t = D∂ 2 C/∂x2
Una solución práctica de esta ecuación es considerar un sólido de una dimensión semi
infinita en la que la concentración en la superficie se mantiene constante. En ese caso
se asume las siguientes condiciones:
1. Antes que inicie la difusión, todos los átomos del soluto todos están uniformemente
distribuidos en el sólido solvente a una concentración de C0.
2. En la superficie se considera que x vale cero.
3. El tiempo es igual a cero el momento de inicio de la difusión.
La condición inicial para posibilitar la solución de la ecuación es:

Para t = 0 se tiene: C = C0 para 0 ≤ x ≤ ∞
Las condiciones de borde se las define de la siguiente manera:
Para t ≥ 0 se tendrá: C = Cs (La concentración superficial constante antes definida a
x = 0 y, C = C0 para x = ∞).
Con estas consideraciones, la solución para la ecuación diferencial de segundo grado es:
(Cx − C0 )/(Cs − C0 ) = 1 − erf (x/(2(Dt)1/2 )
Donde Cx representa la concentración a una profundidad x después del tiempo t. La

expresión erf (x/(2(Dt)1 /2) es la función error gausiana. En la tabla 4.1 se dan varios
valores. Los valores de concentración C, C0 y Cs , en estas condiciones y a un tiempo
determinado, están representados en la figura 4.7.
Cuando se desea conseguir una concentración determinada de soluto C1, el lado iz-
quierdo de la ecuación anterior se convierte en:
(C1 − C0 )/(Cs − C0 ) = Cte.
En esa concentración del soluto C1 se tiene que:
x/(2(Dt)1/2 ) = Cte.
Figura 4.7: Desempeño de la concentración en las condiciones de solución de la ecuación

diferencial.
Tabla 4.1: Solución del error gausiano.

4.1.7. Factores que influyen en el desempeño de la difusión

Las características del material y la temperatura influyen determinante en el flujo de
la difusión. La temperatura influye determinantemente en el Coeficiente de Difusión D,
y este tiene diferentes valores para autodifusión y difusión en otro material, se expresa
en difusión de soluto en solvente, en la tabla 4.2 se presenta diferentes valores de este
coeficiente.
Tabla 4.2: Coeficientes de difusión D.
Para calcular el cambio del Coeficiente de difusión con la temperatura se utiliza la

ecuación:
D = D0 exp(−Qd /RT )
Donde:
D0 = Coeficiente de difusión independiente de la temperatura (m2 /s)
Qd = energía de activación ( J/mol ó eV/atom)

R = Constante universal de los gases, 8,31 J/mol.K ó 8,62 x 10−5 eV/atom K
T = Temperatura en grados K
Tomando logaritmos queda:
lnD = lnD0 − Qd /R(1/T )
Como D0 , Qd y R son constantes, la forma de esta ecuación corresponde a una recta

de la forma:
y = b + mx
Que pueden representarse en la siguiente gráfica:
Figura 4.8: Gráfica del logaritmo de D versus el recíproco de la Temperatura absoluta.

4.2. ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN 71
4.2. Endurecimiento por precipitación

El principal tratamiento de endurecimiento por precipitación es el envejecimiento de
aleaciones de aluminio, es un proceso en el cual la difusión de los átomos se expresa de
una manera clara, puede realizarse a aleaciones aluminio cobre que están en porcentajes
mayores a los de su máxima solubilidad, este tratamiento se ha vuelto importante
dado que la demanda de componentes más ligeros en la industria, especialmente la
aeronáutica ha impulsado en los últimos años el uso de aleaciones de aluminio.
Figura 4.9: Gráfica del logaritmo de D versus el recíproco de la Temperatura absoluta.
Para explicar el tratamiento térmico de envejecimiento, se considera la aleación XX

(4 % de Cu) de la figura 4.9, la cual está por debajo de los porcentajes de máxima
solubilidad, que corresponde a 5.5 % de Cu, se parte desde una temperatura T1, en la
cual se garantiza que la aleación XX esta únicamente conformada por la fase K, es decir
los átomos de cobre están totalmente solubles en la fase K del aluminio, luego se enfría
bruscamente a una temperatura de 200◦ C, al enfriar rápidamente no se da tiempo a que
se forme la fase θ correspondiente al cobre, es decir, los átomos de cobre permanecen
en la fase del aluminio, conformando una fase K sobresaturada, con una cantidad de
átomos de cobre que no corresponde a esa temperatura, se mantiene a esa temperatura
durante el tiempo necesario para que se produzca el tratamiento A esa temperatura
de envejecido los átomos únicamente se pueden difundirse a distancias bajas. Debido

a que la fase K sobresaturada no se encuentra estable, los átomos complementarios
de cobre se difunden en numerosas zonas de nucleación y desarrollan los precipitados.
Posteriormente si se sostiene la aleación de aluminio durante un tiempo determinado y
se va a tener como resultado el equilibrio. Este proceso dura unas horas y se llama enve-
jecimiento artificial. Si el enfriamiento brusco se realiza hasta la temperatura ambiente,
este proceso puede durar días y se conoce como envejecimiento natural. Es importante
determinar bien los tiempos, dado que puede existir un sobre envejecimiento. En la
figura 4.10 se representa este proceso.
Figura 4.10: Envejecimiento por precipitación: Envejecimiento de una aleación de aluminio.
4.3. Cementación y Nitruración

4.3.1. Cementación
Este es un proceso que se lo realiza a los aceros de bajo carbono (menos del 0.25 %)
que no está templado con el objetivo de enriquecer en carbono (a más del 0.8 %) en la
capa superficial. El material se austeniza en una atmósfera o en un ambiente rico en
C, el cual difunde hacia el interior de la pieza, permitiendo a la austenita disolver altos
porcentajes de éste.
Se somete el carbono elemental a altas temperaturas (900-950◦ C), para que se produzca
su difusión dentro del material de la pieza.
Gracias a la cementación la pieza tendrá dos capas: superficie cementada y núcleo
sin cementar. Después de la cementación la pieza se lo enfría rápidamente (temple) y
posteriormente un revenido a bajas temperaturas. Dado el bajo contenido de carbono
4.3. CEMENTACIÓN Y NITRURACIÓN 73
del núcleo, este no se transforma en martencita, por lo que alcanza las propiedades
anteriores a la cementación y enfriamiento brusco, la capa superficial que ha aumentado
su porcentaje de carbono si se convierte en martencita haciéndose por lo tanto resistente
al desgaste por rozamiento.
La pieza de acero cementada y enfriada bruscamente tiene las siguientes características:
• Superficie endurecida
• Núcleo con resistencia mecánica
El proceso completo de cementación tiene tres etapas: Etapa de sometimiento a una

atmósfera que contiene Carbono a una temperatura de entre 850 y 1050◦ C. Una segunda
etapa de enfriamiento brusco en la que se produce el temple de la superficie cementada.
Finalmente, la tercera etapa, el revenido, el cual sirve para aliviar tensiones internas y
reducir la sensibilidad al agrietamiento.
Figura 4.11: Proceso de cementado y enfriamiento brusco.
4.3.2. Nitruración
Otro proceso en el que la difusión juega un papel determinante es la Nitruración, es un
tratamiento termoquímico que se utiliza para endurecer la superficie, principalmente de
los aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman
nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Los cuales proporcionan una mayor
dureza.
Durante la nitruración, la pieza sometida va aumentando su dureza superficial por el
aporte de nitrógeno en su superficie, la cual está sometida a temperaturas de apro-
ximadamente 500◦ C en un ambiente saturado de vapores de amoníaco descompuesto
en nitrógeno e hidrógeno. En esta mezcla, el nitrógeno, más denso que el hidrógeno,
se desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en contacto con la pieza y
formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su superficie.
La difusión del nitrógeno y la formación de los nitruros es muy lenta, en 100 horas se
forma un milímetro de estos, finalizado la conformación de la capa dura, no se requiere
de temple. Tanto la temperatura como la concentración del gas en amoníaco, deben
mantenerse constante durante todo el proceso. Las partes de la pieza que no se desea
nitrurar se deben proteger con una solución de estaño y plomo al 50 %.
4.4. Otros usos prácticos
4.4.1. Sinterizado
La sinterización en fase sólida, es un proceso de transporte de átomos, que se realiza

a una temperatura por debajo de la temperatura de fusión de un metal, que permi-
te unir partículas metálicas previamente compactadas. Como resultado se obtiene un
solo cuerpo solido que puede ser más o menos poroso, dependiendo del grado de sin-
terización alcanzado. Las propiedades que se alcanzan son muy superiores a las de
las partículas solo compactadas, en algunos casos pueden lograrse propiedades de los
metales constituyentes de los polvos metálicos.
La sinterización en fase solida se realiza con polvos de un solo metal o en metales de

temperatura de fusión muy cercanos, este polvo metálico se lo compact a altas presiones,
obteniéndose la pieza en estado crudo, lego de ello inicia el proceso de sinterizado que
consta de tres etapas:
• Etapa inicial. En los puntos de contactos de los polvos compactados se forman pe-
queños puentes que unen a los mismos, la cantidad de puntos de contacto dependen
de a presión realizada y de la forma de los polvos.
• Etapa intermedia. En esta etapa se desarrolla los cuellos previamente formados,

afirmándose la formación de un solo bloque, los polvos pierden su geometría y
pasan a constituir ese bloque que tiene una porosidad intrínseca determinada por
ese proceso. Esta etapa es la más importante en la definición de la densidad que
tenga el futuro bloque.
• Etapa final. Es la más lenta de las tres etapas, e esta etapa se alcanzará la densidad
definitiva del bloque. En esta etapa la porosidad se cierra, es decir no hay contacto
entre los poros, por lo que, los gases producidos pueden quedar atrapados, aspecto
que debe ser considerado dado que afecta a las propiedades futuras.
4.4. OTROS USOS PRÁCTICOS 75
Figura 4.12: Formación del cuello por sinterización.
4.4.2. Soldadura a presión

Una suelda para unir metales es la soldadura aplicando altas presiones y temperaturas,
en esas condiciones se produce una difusión de átomos de un elemento al otro y vice-
versa. (Figura 4.13. Primero se presiona las dos piezas, de tal manera que la junta se
una lo máximo, de tal manera que haya una mayor área de contacto y una fragmen-
tación de las impurezas, en caso de existir. Seguidamente se aplica altas temperatura,
de tal manera que los átomos se difunden en los contactos de los límites del grano,
movimiento facilitado por la existencia de mayor cantidad de vacancias producto de la
alta temperatura, este proceso es rápido. Puede suceder que el grano crecido aísle a
los vacíos restantes de los límites del grano. Finalmente, se eliminan las vacancias y se
complementa el proceso.
Figura 4.13: Soldadura a presión y temperatura.

Capítulo 5
Propiedades de los Materiales
Las propiedades de los materiales constituyen un conjunto de características que los

diferencian entre sí, que ponen de manifiesto sus cualidades propias, es decir, su com-
portamiento frente a determinadas solicitaciones exteriores.
Las principales propiedades de los materiales son: Mecánicas, Físicas y Químicas.
5.1. Propiedades Mecánicas

Es la resistencia que opone la estructura interna de un material frente a determinadas
cargas exteriores de tipo mecánico (tracción, compresión, torsión, impacto, cizalladura,
indentación, rayadura, etc.)
Figura 5.1: Diferente tipo de solicitaciones mecánicas.
La resistencia mecánica de un material es el comportamiento interno de un cuerpo

en estado de equilibrio ante la aplicación de fuerzas externas. Por experiencia se sabe
que si aplicamos fuerzas de tracción un cuerpo este se deforma, se encuentra un límite
de aplicación de ellas que cuando se las retira, el cuerpo regresa a sus dimensiones
originales, en ese rango de aplicación de las fuerzas, el cuerpo se comporta de una
manera elástica. Si se sobrepasa el límite de este comportamiento elástico, aplicando
fuerzas más altas, cuando estas se retiran el cuerpo mantiene la deformación, el cuerpo
77
78 CAPÍTULO 5. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
se comporta de una manera plástica. Varios materiales no soportan cargas más allá de
su comportamiento elástico.
Se considera que se aplica una fuerza axial de tracción sobre el extremo de una viga
cilíndrica empotrada como se indica en la figura 5.1 (a), antes de la aplicación de la
carga, la longitud entre las marcas señaladas en la figura es L0 , una vez aplicada la
carga esa longitud es: L0 + δ
Figura 5.2: Análisis de esfuerzos en una viga circular empotrada.
= δ/L0 = ∆L/L0 = (L − L0 )/L0
En la figura 5.1 (b) se muestra el diagrama de equilibrio de la viga Rempotrada, allí

muestra la fuerza externa P, la cual es balaceada por la fuerza interna σdA, donde σ
es el esfuerzo normal en el plano de corte A, de tal manera que la ecuación de equilibrio
para la barra es:
Z
P = σdA
Se considera que el área se mantiene constante y el esfuerzo σ es una constante para

cada material, por lo tanto, esta ecuación se transforma en:
σ = P/A
El esfuerzo es igual a la fuerza aplicada sobre el área.

Se concluye que la fuerza aplicada sobre un área de terminada ejerce un esfuerzo en el
material, si este esfuerzo es superior al que puede resistir el material, este fallará. Estas
fallas pueden producirse por Excesiva deformación elástica (Modulo de elasticidad);
Excesiva deformación plástica (Límite elástico excedido); Fractura (Fractura frágil; por
fatiga; Fractura dúctil) o, una combinación de ellas.
5.1. PROPIEDADES MECÁNICAS 79
Para determinar el comportamiento exacto del material, se realiza ensayos de carga,

uno de ellos es el ensayo de tracción, para lo cual se utiliza probetas normalizadas del
material a ser estudiado y se somete a cargas externas, esto se realiza en la máqui-
na universal para ensayos de tracción, la cual se muestra en la Figura 5.2. Se aplica
progresiva y lentamente la carga sobre la probeta y se toma datos de todo el proceso.
Figura 5.3: Maquina Universal para ensayos de tracción y probeta de acero.
El diagrama que se obtiene del ensayo de tracción es la curva esfuerzo deformación,

muy útil para el conocimiento, uso y procesamiento de los materiales.
Figura 5.4: Maquina Universal para ensayos de tracción y probeta de acero.

Los puntos principales de esta curva son los siguientes: Sp = Límite proporcional (A) Se
= Límite elástico (B) Sf = Esfuerzo de fluencia (Inicio de fluencia (C); Fin de fluencia
(D) Sr = Límite de rotura (E)
La curva presentada en la Figura 5.4 corresponde a un material dúctil, la línea azul
representa el esfuerzo considerando que no hay cambio en el área de la probeta, esta
curva se le conoce como curva ingenieril, dada su amplio uso para conocer el comporta-
miento de los materiales en la zona elástica, la línea entrecortada en rojo corresponde
el esfuerzo tomando en cuenta el cambio del área debido a su dilatación.
En la curva se identifican claramente las zonas, elástica, de fluencia, de endurecimiento
y la zona de estricción.
En la zona elástica existe dos tramos, el uno que va desde el origen (0) hasta el punto
A, en el cual existe una relación lineal entre el esfuerzo σ y la deformación ε, en este
tramo se cumple la ley de Hooke que señala:
σ = Eε
Donde E (Mpa ó psi) es el módulo de elasticidad, el cuál es típico de cada material.

En este tramo la deformación que se produce es una deformación elástica, al material
se le aplica una carga y este se deforma una determinada cantidad, sin importar el
tiempo que se esté aplicando la carga, cuando se retira la carga el material regresa a
sus medidas originales, sin ningún tipo de deformación remanente. Cuando mayor es
E menor es la deformación elástica. Este módulo es muy utilizado en diseño mecánico
estructural.
En el tramo comprendido entre el límite proporcional (A) y el límite elástico (B) el
material se comporta también elásticamente, sin embargo, cuando se retira la carga el
material no regresa a su dimensión original, queda una deformación remanente, gene-
ralmente un calor de ε de 0.002. en este tramo no se aplica la Ley de Hooke.
Existen materiales, en los que no se puede distinguir claramente estos dos tramos, no es
una línea recta la zona elástica, estos materiales son tales como el concreto y la fundición
gris, es ese caso se debe hacer una aproximación para determinar la proporcionalidad. Es
importante también, señalar que algunos materiales se comportan de manera anelastica,
es decir, cuando se aplica la carga en la zona elástica por un tiempo determinado la
deformación elástica tiene un aumento.
La siguiente zona es la zona de plasticidad, en la cual, el material sometido a una
carga se deforma, y luego de retirar la carga, la deformación se mantiene, en algunos
materiales la transición de la zona elástica a la zona plástica está muy bien definida y
ocurre abruptamente en lo que se denomina un fenómeno de límite elástico. Seguido
a este se forma el punto de fluencia superior, luego una disminución del esfuerzo y la
definición de la fluencia inferior. El esfuerzo aumenta posteriormente hasta llegar al
Límite de rotura. El límite elástico para un metal es una medida de su resistencia a la
deformación plástica, sus valores varían, se puede tener valores de 35 MPa (5000 psi)
para un aluminio de baja resistencia y, 1400 MPa (200,000 psi) para aceros de alta
resistencia.
• Coeficiente de Poisson
Cuando una viga se deforma por fuerzas de tracción aumenta su longitud, pero
disminuye su ancho, estos cambios de pueden relacionar con la siguiente formula:
γ = −(εx /εz ) = −(εy /εz )
Donde γ es el coeficiente de Poisson, εx la deformación en el eje x, εy la deformación

en y, εz la deformación en el eje z, el signo negativo es debido que si hay alargamiento
en x,y habrá contracción de dimensiones.
Figura 5.5: Coeficiente de Poisson.
Las propiedades mecánicas más destacadas son las siguientes:

- Elasticidad
- Resistencia a la rotura
- Tenacidad
- Resiliencia
- Dureza
- Plasticidad a) Maleabilidad y b) Ductilidad
5.1.1. Elasticidad
Se denomina así a la capacidad que presentan determinados materiales para recobrar su
forma original después de haber sido deformados, una vez que ha cesado la acción que
causó su deformación. Existe en la zona elástica del diagrama esfuerzo – deformación.
Ya que no es ilimitada esta situación en cada material, con respecto al incremento de
carga, es conveniente determinar el límite elástico para cada material, a fin de prevenir
la deformación permanente del material.
En general, las partes componentes de una máquina, o de una estructura, trabajan
bajo el límite elástico, en cambio cuando se desea fabricar una pieza a partir de la
deformación del metal, por forja o laminación, es necesario que la fuerza aplicada sea
superior al límite elástico a fin de que la deformación sea permanente.
5.1.2. Resistencia a la rotura

Es la máxima carga por unidad de área que puede soportar un material sin romperse,
se identifica con el punto E en el diagrama esfuerzo – deformación. Se debe destacar
que, pasada la deformación alcanzada en este punto, la carga aplicada no tiene mayor
importancia, el material continuará deformándose hasta romperse.
5.1.3. Tenacidad
Es la capacidad que tienen los metales para absorber energía antes de romperse, los
materiales con alta tenacidad tienen gran capacidad de deformación. Mientras que, un
material es frágil cuando se rompe al haber rebasado el límite de elástico, sin haberse
deformado plásticamente (son poco tenaces, pero muy duros).
5.1.4. Resiliencia
Cantidad de energía que son capaces de absorber los materiales en la zona de elasticidad.
Se lo cuantifica con el módulo de resiliencia Ur , es la energía de deformación por unidad
de volumen requerida para estirar un material desde un estado descargado hasta el
límite elástico (B). Si se considera una deformación lineal se tiene:
Ur = σε
Considerando la Ley de Hooke, esta expresión se la puede representar por:
Ur = σ 2 /2E
5.1.5. Plasticidad
Es la capacidad que tienen los materiales para adquirir deformaciones permanentes.

Los metales tienen en general muy buenas propiedades plásticas.
Dado que los materiales plásticos pueden tener una mayor o menor facilidad para
adquirir deformaciones según éstas se produzcan por esfuerzos de tracción o compresión,
se utilizan los siguientes términos.
Puede expresarse por el porcentaje de deformación:
%EL = ((lf − l0 )/l0 ) ∗ 100
Ductilidad
Es la capacidad que tienen los materiales de adquirir deformaciones permanentes como

consecuencia de los esfuerzos de tracción; suele decirse también que la aptitud que
tienen los materiales para transformarse en hilos (estos son fabricados por estirado).
Figura 5.6: Comportamiento dúctil de un material.
Maleabilidad
Es la capacidad que presentan los cuerpos para adquirir deformaciones permanentes me-
diante esfuerzos de compresión. También suele definírsela como la aptitud del material
para ser deformado en forma de láminas.
Figura 5.7: Comportamiento maleable de un material.
Aplicaciones de estos dos conceptos podemos verlos en muchos productos de fabricación

por conformado mecánico (perfiles de construcción, chapa de acero para carrocería,
tubos, varillas, utensilios de cocina, protecciones de dulces, etc.)
5.1.6. Dureza
Es la resistencia que un material opone al ser penetrado o rayado por otro, para el
caso de ser penetrado, el elemento penetrador se llama indentador y tiene forma y
dimensiones normalizadas.
En realidad, la dureza a más de evitar un rápido desgaste no constituye una propiedad

fundamental de los materiales, sin embargo, es la muy importante por cuanto permite
relacionar entre sí las propiedades elásticas y plásticas de los materiales.
La dureza constituye uno de los medios más utilizados, por su sencillez y rapidez; para
la inspección y control de un determinado material o proceso de fabricación.
Los métodos para la determinación de la dureza pueden clasificarse en tres grupos:
Resistencia que oponen los cuerpos al corte, rayado y/ o a la abrasión.
En este grupo tenemos la escala MOHS (ampliada en numerología), formada por 10

materiales sucesivamente más duros en su orden.
1.- Talco; 2.- Yeso; 3.-Calcita; 4.- Fluorita; 5.- Apatita; 6.- Ortoclasa; Cuarzo; 8.- To-
pacio; 9.- Corindón; 10.- Diamante.
Figura 5.8: Escala Shore de dureza.
Resistencia que oponen los cuerpos a la penetración
Este método consiste en aplicar y comprimir progresivamente sobre la probeta y bajo

una carga estática conocida con un indentador de forma determinada (bola, cono o
pirámide).
A este tipo de medición de dureza corresponden los siguientes ensayos:
- Ensayo Brinnell (HB)
- Ensayo Rockwell (Rc)
- Ensayo Vickers (RV)

Tabla 5.1: Escalas de dureza a la indentación.
• Ensayo Brinnell
La indentación se efectúa a través de una bola de 10 mm y una carga de 3000
kg., durante 10 segundos para aceros y, 500 kg durante 30 segundos para los no
férreos.
• Ensayo Rockweell
Los penetradores para este ensayo tienen alguna variedad, igualmente las cargas
aplicadas, determinándose de esta manera algunas escalas así:
Indentadores: Bolas de acero de diámetro 1/18", 1/13", 1/4", y 1/2.o cono del
diámetro de 120º de abertura, con punta redondeada. Las cargas aplicadas usual-
mente son: 13, 30, 45, 60, 100 y 150 kg.
• Ensayo Vickers
Se utiliza un penetrador de diámetro tallado en forma de pirámide cuadrangular
de 136◦ entre caras.
Dureza elástica
Para la determinación de esta dureza se utiliza la escala SHORE la cual es determinada

a través de un escleroscópio (bola de acero que rebota en la pieza por impacto y una
regla graduada que mide la altura de rebote). Lo que en realidad se mide en este caso
es la resiliencia, es decir, la cantidad de energía que puede absorber el material en la
zona de las deformaciones elásticas.
Figura 5.9: Escleroscopio.
5.1.7. Propiedades Físicas
Es el comportamiento de los materiales ante fenómenos físicos tales como gravitacio-

nales, eléctricos, térmicos, energéticos.
Entre los de importancia a nivel industrial debemos anotar los siguientes:
1. Densidad
2. Peso específico
3. Conductividad térmica
4. Calor específico
5. Dilatación térmica
6. Conductividad eléctrica
7. Calor latente
8. Temperaturas de fusión y solidificación.
9. Resistencia eléctrica.
10. Efecto Joule
Densidad
Se entiende por masa, la cantidad de materia que contiene un cuerpo determinada y,

la densidad representa la cantidad de masa que contiene la unidad de volumen de un
cuerpo.
δ = M/V
Es conocido que entre peso y masa existe la siguiente relación:
P = Mg
P = peso del cuerpo
M = masa del cuerpo
g = 9.81 m/s2
Se debe precisar que la masa es una magnitud escalar y el peso es una magnitud
vectorial, es el resultado de la acción que la gravedad ejerce sobre una masa (M).
A continuación, se presentan de densidades de algunos materiales: Acero: 7.86 gr/cm3
Al: 2.70 gr/cm3
Cu: 8.96 gr/cm3
Pb: 1.36 gr/cm3
Sílice (Si02): 2.33 gr/cm3
Polietileno: 0.92 gr/cm3
Se debe destacar que la densidad está influenciada por:
•Radio atómico
•Número atómico
•Estructura cristalina
Peso específico. - (Ps)
Es el peso de la unidad de volumen de un cuerpo. Adquiere importancia cuando la

selección de materiales se le hace con el mínimo peso posible.
Unidades: N m3 ; Kg m3 ; grf cm3
Conductividad térmica
Expresa la capacidad de los cuerpos para transmitir energía calorífica a través de su

propia materia.
Esta propiedad condiciona la aplicación de muchos materiales; así, sí se desea un reci-
piente para transmitir calor se utilizará Cu o Al (Buenos conductores), en cambio si se
desea impedir su circulación se utilizarán materiales como la madera o plásticos (Poco

conductores de calor).
La cantidad de calor que atraviesa un cuerpo depende básicamente de los siguientes
parámetros:
a.- La diferencia de temperaturas (∆T ) entre el lado caliente y el lado frío.
b. -Del área de transferencia de calor (A), cuanto mayor sea esta, más cantidad de calor
podrá transmitir.
c.- Del espesor (s) a atravesar, la dependencia es inversa ya que mientras más grueso
es un cuerpo menos calor transmite en la unidad de tiempo, comparado con otro de
iguales características. d.- De la naturaleza del cuerpo, expresada en su coeficiente de
conductividad calorífica (k).
Se la define como la cantidad de calor que pasa a través de la unidad superficial (m2 )
de una placa cuyo espesor e es también la unidad (m), en la unidad de tiempo (h)
u cuando la diferencia de temperatura entre caras (de la placa) es también la unidad
(1◦ C).
Figura 5.10: Esquema de transferencia de calor.
De lo expuesto se desprende que el calor total que atraviesa una placa se puede calcular
mediante la siguiente fórmula:
Q = k ∗ A ∗ ∆T ∗ t/e
Q = Cantidad de calor total (Kcal)

A = Area de transferencia de calor (m2 )
∆T = Diferencia de temperaturas entre caras (1◦ C).
e = Espesor de la placa o distancia a ser atravesada por el calor en el cuerpo (m)
k = Coeficiente de conductividad térmica (Kcal/(s.m.◦ C))
Tabla 5.2: Coeficientes de conductividad calórica de algunos materiales.
Observando la tabla, se desprende que la conductividad térmica es alta para metales

puros y aleaciones, mientras que para materiales aislantes (no metálicos) es baja. En
general K varía con la temperatura; para los metales el valor de K disminuye al au-
mentar la temperatura, mientras que para la mayoría de los demás materiales sucede
lo contrario.
Calor específico (c)
Es la cantidad de calor necesario para elevar en una unidad (1◦ C) la temperatura de la

unidad de masa (kg) de un material.
c = Q/m.∆T
Tabla 5.3: Calores específicos de algunos materiales.
Donde:
Q = cantidad de calor (Kcal)
c = calor específico (cal/◦ C*Kgr)
m = masa del cuerpo (Kgr)
∆T = T2 - T1 (◦ C)
T1= temperatura inicial (◦ C )
T2= temperatura final (◦ C )
En general, el calor específico permite calcular la cantidad de calor que hay que comu-
nicar a un cuerpo para elevar su temperatura.
Este concepto es útil cuando se trata de calentar o enfriar materiales (tratamientos
térmicos, Fusión de metales, trabajo en caliente, etc.), siendo preciso en estos casos
calcular la cantidad de calor y el tiempo necesarios.
Dilatación térmica
Es la propiedad que poseen los materiales de aumentar sus dimensiones al elevar la

temperatura de los mismos. En la práctica, no interesa controlar el aumento en todas las
dimensiones, sino más bien el de una dirección en particular. En este caso el incremento
se determina a través del coeficiente de dilatación térmica lineal, que es el incremento

de longitud por unidad de longitud que experimenta un material por cada grado de
temperatura incrementando sobre la inicial.
Figura 5.11: Esquema de la dilatación térmica.
Lt = Lo + ∆L
∆L = α ∗ Lo ∗ ∆T
Lt = Lo ∗ (1 + α ∗ ∆T )(m)
LT = longitud total luego del incremento de temperatura (m)

Lo = longitud inicial (m)
∆T = incremento de temperatura (◦ C)
α = coeficiente de dilatación térmica (1/◦ C)
Tabla 5.4: Coefinetes de dilatación térmica lineal.

Calores latentes y temperaturas de fusión y solidificación
Calor latente de fusión (Qf )
Es la cantidad de calor que desprende un cuerpo para pasar a temperatura constante,

del estado sólido o líquido.
Tabla 5.5: Calores latentes de algunos materiales.
Temperaturas de fusión y de solidificación. - Para metales o substancias puras casi

coinciden ambos valores, en cambio en el caso de aleaciones o combinaciones, difieren.
En general, son las temperaturas a las cuales se inicia la operación de cambio de estado
de líquido a sólido y viceversa, respectivamente.
Conductividad Eléctrica
Representa la facilidad con que un material deja pasar la corriente eléctrica a través de
su masa. Como es sabido, la electricidad se conduce a través de un material mediante
el desplazamiento de electrones entre dos puntos con diferente potencia (caída de ten-
sión). De esta manera, los metales al poseer una mayor movilidad de electrones (nube
electrónica) son mejores conductores; en todo caso siempre existe cierta resistencia,
medida por la resistividad del material.
Figura 5.12: Esquema de conductividad eléctrica.
Resistividad o Resistencia Específica (Q)
Es la resistencia que se opone a la corriente continua entre dos caras paralelas opuestas
de una porción del material que tiene la unidad por longitud (m) y la unidad por sección
transversal (m2 ).
Resistencia eléctrica
La unidad práctica de resistencia eléctrica es el Ω (Ohmio) y es a su vez, la resistencia

a través de la cual la caída de potencial es de un voltio cuando la corriente es de un
amperio.
R = V /I
Tabla 5.6: Algunos valores de resistividad.
Efecto Joule
Debido a la dificultad que encuentran los electrones en su movimiento cuando éste se

produce, existe una pérdida en la energía de los propios electrones, que se manifiestan
en forma de calor (se calienta), fenómeno que se conoce como Efecto Joule.
Q = K ∗ I2 ∗ R ∗ t(Kcal)
Donde:
K = Constante de transformación.
I = Corriente eléctrica.
T = tiempo
Aplicaciones. - Los materiales generalmente utilizados para la transmisión y distri-
bución de la energía eléctrica son: Cobre, Aluminio, para la transformación de energía
eléctrica en calorífica son hierro, acero y aleaciones especiales (resistencias de calenta-
dores).
El conductor eléctrico más usado es el cobre. Tiene conductividad alta, su costo es
relativamente bajo, resiste bien la oxidación, se suelda fácilmente y posee buenas pro-
piedades mecánicas (resistencia a la tracción, tenacidad y ductilidad). Su resistencia a
la tracción y bajo coeficiente de dilatación lineal son las características que le permiten
ser utilizados como conductor en líneas aéreas de transmisión. El aluminio se emplea
mucho para líneas de transmisión de alta tensión, por cuanto su peso representa la
mitad comparado en el del cobre, para una misma conductancia. El Kantal se utiliza
por su baja conductividad eléctrica como elemento de calentamiento. El Grafito se usa

para producir calor debido a su alta resistividad.
5.1.8. Propiedades Químicas
La principal propiedad es la Resistencia a la corrosión, la cual es la resistencia a un

ataque destructivo de los metales que puede ser de naturaleza química o electroquímica.
La corrosión química directa solo se verifica en condiciones extraordinarias que com-
prenden un ambiente altamente corrosivo o una elevada T o ambos factores (Acidos,
alcoholes, etc.)
Resistencia a la corrosión química
Capacidad de los materiales a resistir ataques químicos y electroquímicos. La corrosión

química se da en ambientes relativamente secos. La homogeneidad o heterogeneidad
de la superficie usualmente no importa pues es un proceso progresivo. La corrosión
química es un proceso uniforme y lento y el ataque químico se da usualmente por los
gases atmosféricos como el dióxido de carbono, el oxígeno o en ambientes industriales
con la presencia de gases como el cloro.
Este tipo de corrosión se da primeramente al formar una capa de óxido sobre la super-
ficie del metal. Posteriormente el óxido actúa como electrolito transportando aniones y
cationes a través de las interfaces gas-óxido y óxido metal. Este mecanismo dinámico
produce el grosor de la capa de óxido y la rapidez de formación de dicha capa depende
proporcionalmente de la temperatura.
Factores que influyen en la resistencia a la corrosión química
Los factores que influyen son la estabilidad termodinámica, es decir, la tendencia a
formar la reacción que genere los productos más estables en un estado energético mí-
nimo. Esto se da en la formación de los compuestos de mayor estado de oxidación que
producen la capa sobre el metal.
Influye también la estructura de los defectos del metal que se convierten en zonas
susceptibles de corrosión al exponer una mayor superficie al gas oxidante.
Las características morfológicas del óxido formado son determinantes a la hora de eva-
luar la resistencia a la corrosión química pues una capa llena de poros permitirá una
mayor difusión de átomos de oxígeno a la superficie del metal incrementando la reacción
de oxidación.
La porosidad del material influye negativamente en esta propiedad pues en estos de-
fectos se concentrarán las primeras capas de óxido que incluso pueden llegar a cotas
profundas acelerando de esta forma el deterioro del material.
Finalmente, los elementos aleantes juegan un rol preponderante para evaluar la resis-
tencia a la corrosión de un material, debido a que elementos como el cromo, forma un
óxido que es mucho más estables.
En la figura 5.13 se observa que la capa de óxido formada por una aleación de aluminio
es mucho más estable y compacta, evitando la difusión de gases hacia su superficie y así
mismo contrarrestando el flujo de átomos de metal al óxido. Por otro lado, se observa
la capa corrosiva de un hierro al carbono, la cual es 10 veces más grande a la del óxido
formado por la aleación de aluminio.
Figura 5.13: Diferencias entre capas de óxido protectoras a) y no protectoras b).
Formas de medición de la resistencia a la corrosión química
Debido a que los átomos de oxígeno se combinan con los del metal, es evidente que
el peso de la pieza en estudio aumentará. Por lo tanto, se necesita una balanza para
evaluar el peso antes de someter a la pieza a corrosión y posteriormente registrar el peso
de la pieza luego del ensayo para por diferencia de pesos evaluar el grado de corrosión
química. Este pesó aumentará con la temperatura y con el uso de piezas de acero que
no contengan materiales aleantes como se observa a continuación en la Figura 5.14.
Figura 5.14: Efecto de la corrosión con la temperatura asociada a la ganancia de peso en

varios materiales.
Otra forma de medir el grado de corrosión química es mediante el uso de microscopios

ópticos que permitan tomar micrografías de secciones de pieza transversales para medir
los espesores de la capa de óxidos formados. O mediante el uso medidores de grosor
de capa que inducen un campo electromagnético para determinar el espesor de un
recubrimiento no metálico desde la base de un sustrato magnético. En la figura 5.15 se
observa una comparación del avance de la corrosión de varias aleaciones con el tiempo
versus el espesor de la capa de óxido formado.
Figura 5.15: Medición de espesores de capa de óxidos en función del tiempo, temperatura y
tipo de aleación sometida a corrosión química.
Características del óxido protector

Es importante aclarar que, para incrementar la resistencia a la corrosión química de los
metales, el objetivo no es evitar la formación de la capa de óxido, sino que esta capa, con
un espesor mínimo, sea capaz de detener los procesos de difusión son los controlantes
en la oxidación para pasivar la pieza, es decir, que la velocidad de oxidación sea mínima
de modo que el crecimiento de la capa de óxido sea imperceptible. Las características
que el óxido protector debe tener para incrementar la resistencia a la corrosión química
son las siguientes:
Estabilidad termodinámica. - Que como se había explicado, induce la reacción
química a formar productos termodinámicamente estables, en nuestro caso los óxidos.
Baja presión de vapor. - Para evitar la evaporación de óxido dejando la superficie
del metal expuesta.
Radio Pilling Bedworth mayor a 1.- Que permite que toda la superficie del me-
tal sea recubierta por el óxido protector formado esquesiométricamente por el metal
consumido. En caso que esta relación sea por ejemplo 0.9; un 10
Bajo coeficiente de difusión. - Si la capa de óxido tiene bajos coeficientes de difu-
sión, los procesos de oxidación serán mucho más lentos.
Alta temperatura de fusión. - De modo que la capa de óxido no se funda, exponiendo
el metal al ataque corrosivo.
Buena adherencia al sustrato. - Es decir que los coeficientes de expansión del
óxido sean muy próximos a los del metal para evitar resquebrajaduras, asi mismo, se
requiere plasticidad del óxido de modo que este se expanda y contraiga al ritmo del
metal evitando así grietas que hagan colapsar a la capa de óxidos.
Usos donde se requiere una alta resistencia a la corrosión química

En la fabricación de motores de combustión interna que usualmente soportan tempe-
raturas sobre los 400 ºC y que poseen ciclos de calentamiento enfriamiento, desafiando
a la capa de óxidos protectores a posibles problemas de adherencia. Partes internas de
maquinaria que requiera calentamiento, por ejemplo, de las estufas del laboratorio. En
la industria en el exterior de los serpentines de calentamiento de diferentes calderos y
reactores. En el exterior de tuberías que transportan fluidos de temperaturas mayores
a 96ºC En general en ambientes de trabajo donde no se requieran altas temperaturas
para trabajar, como tapas de alcantarillas, puertas metálicas y tuberías que transporten
gases o líquidos fríos. Exteriores de automóviles. Cerramientos metálicos recubiertos.
Piezas de maquinaria que no se sometan a temperatura extrema.
Resistencia a la corrosión electroquímica
La corrosión electroquímica es un proceso espontáneo que denota siempre la existencia

de una zona anódica (la que sufre la corrosión), una zona catódica y un electrolito,
y es imprescindible la existencia de estos tres elementos, además de una buena unión
eléctrica entre ánodos y cátodos, para que este tipo de corrosión pueda tener lugar.
La corrosión más frecuente siempre es de naturaleza electroquímica y resulta de la
formación sobre la superficie metálica de multitud de zonas anódicas y catódicas; el
electrolito es, en caso de no estar sumergido o enterrado el metal, el agua condensada
de la atmósfera, para lo que la humedad relativa deberá ser del 70 %.
Figura 5.16: Esquema del proceso de la corrosión explicada en dos pasos.
Ya que la corrosión de los metales en ambientes húmedos es de naturaleza electroquí-

mica, una aproximación lógica para intentar parar la corrosión sería mediante métodos
electroquímicos.
Los métodos electroquímicos para la protección contra la corrosión requieren de un

cambio en el potencial del metal para prevenir o al menos disminuir su disolución. La
protección catódica, en este sentido, es un tipo de protección (electroquímico) contra
la corrosión, en el cual el potencial del electrodo del metal en cuestión se desplaza en la
dirección negativa. Los principios de la protección catódica pueden ilustrarse mediante
un diagrama termodinámico potencial y pH.
Es importante mencionar los tipos de corrosión más comunes en los metales. El primer
tipo es la corrosión general o uniforme. Este tipo de proceso se produce con el adelga-
zamiento uniforme producto de la pérdida regular del metal superficial. A su vez, esta
clase de corrosión se subdivide en otras: atmosférica, industrial, marina, rural.
El siguiente tipo de corrosión es la corrosión localizada en donde la pérdida de metal
ocurre en áreas discretas o localizadas. Al igual que la General/Uniforme, la corrosión
Localizada se subdivide en otros tipos de corrosión.
• Corrosión por fisuras o “Crevice”

La corrosión por crevice o por fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades
o huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la
primera, o más comúnmente con un elemento no- metálico. En las fisuras de ambos
metales, que también pueden ser espacios en la forma del objeto, se deposita la
solución que facilita la corrosión de la pieza. Se dice, en estos casos, que es una
corrosión con ánodo estancado, ya que esa solución, a menos que sea removida,
nunca podrá salir de la fisura. Además, esta cavidad se puede generar de forma
natural producto de la interacción iónica entre las partes que constituyen la pieza.
• Corrosión por picadura o “Pitting”
Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y
el proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo
que afectan. Puede observarse generalmente en superficies con poca o casi nula
corrosión generalizada. Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde
la pérdida de metal es acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo
mucho mayor.
• Corrosión por Cavitación
Es la producida por la formación y colapso de burbujas en la superficie del metal
(en contacto con un líquido). Es un fenómeno semejante al que le ocurre a las
caras posteriores de las hélices de los barcos. Genera una serie de picaduras en
forma de panal.
• Corrosión Selectiva
Es semejante a la llamada Corrosión por Descincado, en donde piezas de cinc se
corroen y dejan una capa similar a la aleación primitiva. En este caso, es selectiva
porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quizá
la parte más nociva de esta clase de ataques está en que la corrosión del metal
involucrado genera una capa que recubre las picaduras y hace parecer al metal
corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños
en el metal al someterlo a una fuerza mecánica.
Figura 5.17: Esquema de los tipos de corrosión galvánica.
Aspectos que influyen en la corrosión

Existen varios factores importantes para la corrosión de metales. Estos factores se
resumen a continuación.
• El uso de una capa protectora entre metales diferentes evitará la reacción de los
dos metales.
• Tamaño relativo de ánodo y cátodo: Esto se conoce como .efecto de la zona".
Como es el ánodo el que se corroe más rápido, cuanto más grande sea el ánodo
en relación con el cátodo, menor será la corrosión. Por el contrario, un ánodo
pequeño y un cátodo grande hará que el ánodo se dañe fácilmente. La pintura y
el revestimiento pueden alterar las zonas expuestas.
• La aireación del agua de mar: El agua pobremente aireada puede afectar a los
aceros inoxidables, moviéndolos más hacia el final de una escala anódica galvánica.
• Grado de contacto eléctrico - Cuanto mayor es el contacto eléctrico, más fácil
será el flujo de corriente galvánica.
• Resistividad eléctrica del electrolito - Al aumentar la resistividad del elec-
trolito disminuye la corriente, y la corrosión se hace más lenta.
• Rango de diferencia de potencial individual entre los dos metales: Es
posible que los distintos metales podrían solaparse en su gama de diferencias de
potencial individual. Esto significa que cualquiera de los metales podría actuar
como ánodo o cátodo dependiendo de las condiciones que afectan a los potenciales
individuales.
• Cubierta del metal con organismos biológicos: Los limos que se acumulan
en los metales pueden afectar a las zonas expuestas, así como la limitación de
caudal de agua circulante, de la aireación, y la modificación del pH.
• Óxidos: Algunos metales pueden ser cubiertos por una fina capa de óxido que es
menos reactivo que el metal desnudo. Limpiar el metal puede retirar esta capa de
óxido y aumentar así la reactividad.
• Humedad: Puede afectar a la resistencia electrolítica y al transporte de iones.
• Temperatura: La temperatura puede afectar a la tasa de resistencia de los me-

tales a otros productos químicos. Por ejemplo, las temperaturas más altas tienden
a hacer que los aceros sean menos resistentes a los cloruros.
• Tipo de electrolito - La exposición de una pieza de metal a dos electrolitos

diferentes (ya sean diferentes productos químicos o diferentes concentraciones del
mismo producto) pueden causar que una corriente galvánica fluya por el interior
del metal.
Figura 5.18: El diagrama de Pourbaix para el sistema Fe – H2O permite ver que a potenciales
más positivos que –0.6 volts y pH menor que nueve, los iones ferrosos son la sustancia estable
por lo que el fierro deberá corroerse en estas condiciones suministrando iones Fe+2.
Figura 5.19: (Arriba) Efectos del pH en superficies extensas de hierro, (Abajo) Efecto de la
concentración de Oxígeno en la corrosión de metales.
Diferencias entre corrosión química y electroquímica

Con la corrosión química, normalmente se tiene límites dados por la difusión, de modo
que la corrosión en sí progresa cada vez más lentamente conforme pasa el tiempo y a
medida que crece la capa de óxido. Esto sucede especialmente si los productos químicos
que iniciaron la corrosión ahora están cada vez más diluidos. Cada nuevo evento de co-
rrosión tiende a comenzar como un pozo, y los pozos actúan como baterías. Las baterías
pueden agotarse y se agotan después de gastar su energía, que es la difusión a través
de la capa de óxido, por lo tanto, de distancia limitada. Por otro lado, con la corrosión
electroquímica, también se tiene algunos tipos de limitaciones de difusión, generalmente
dado en los electrodos. Pero al suponer una batería grande con un suministro eléctrico
constante, la energía que impulsa la progresión de la corrosión es inagotable, debido
a que a veces, el metal disuelto aumenta los coeficientes de actividad de la solución,
haciendo que la corrosión electroquímica avance cada vez más rápido. Entonces las dife-
rencias esenciales entre ambos tipos de corrosión se dan por la presencia o ausencia del
electrolito. En la corrosión electroquímica la humedad y el agua actúan como electrolito
que transporta los electrones y va desgastando el ánodo, mientras que en la corrosión
química simplemente se dan reacciones de oxidación catalizadas por la temperatura y
frenadas por la capa de óxidos formada.
Capítulo 6
Deformación y Recristalización
6.1. Introducción
En el capítulo cuarto se revisó los defectos que existen en las redes cristalinas, la
existencia tanto de dislocaciones de borde como helicoidales facilitan la deformación
plástica. Estas dislocaciones se mueven en la red cristalina ante la presencia de cargas
mecánicas. Considérese las cargas de corte mostradas en la figura 6.1, bajo estas fuerzas,
el plano A que forma la dislocación de borde se desplazara moviéndose paulatinamente
a las posiciones de los planos B,C,D consecutivamente, piénsese en el caso de que existan
más de estos planos formando dislocaciones, estos también se moverán y se tendrá una
deformación, que en ocasiones incluso pueden iniciar una microgrieta.
Figura 6.1: Movimiento de dislocación.
Existen dos mecanismos de deformación plástica, el uno es por el deslizamiento de las

dislocaciones, y otro por maclas.
105
106 CAPÍTULO 6. DEFORMACIÓN Y RECRISTALIZACIÓN
6.2. Mecanismos de Deformación

6.2.1. Deformación por deslizamiento
Es el primer mecanismo de deformación. Para el análisis se considera una barra formada
por un solo cristal, a la cual se aplica fuerzas de tensión F, el plano de deslizamiento
forma un ángulo θ con la fuerza aplicada, para producir el deslizamiento la fuerza debe
ser paralela al plano de deslizamiento, estos son los planos más densos de la red, la
fuerza normal no va a producir el deslizamiento puede producir maclaje o directamente
rotura.
Figura 6.2: Monocristal sometido a fuerzas de tracción.
De la figura 6.2 se puede concluir que:
F s = F cosθ
Partiendo que A es el área perpendicular de la barra, el área donde se aplica esta fuerza
será:
6.2. MECANISMOS DE DEFORMACIÓN 107
As = A/senθ
Por lo que el esfuerzo cortante será:
Ss = F s/As
Ss = F cosθ(A/senθ)
Ss = (F cosθ sen θ)A
Ss = (F/2A)sen2θ
Los planos más densos son los que requieren menor energía para el deslizamiento, por
lo que es en estos donde se desarrolla este movimiento, en la figura 6.3 se muestra un
esquema del plano (111) de una estructura FCC, correspondiente a la misma densidad
planar de una red HCP en su plano (OOO1). En este plano las direcciones preferentes
para el deslizamiento serán en las que los átomos están unidos, por lo que debe orientarse
en esa dirección el esfuerzo cortante que permite el deslizamiento (Sr s).
Figura 6.3: Determinación del esfuerzo cortante.
De tal manera que este esfuerzo será:

Srs = (F/2A)sen2θ cosλ
Este será el esfuerzo mínimo necesario para el deslizamiento. Cuando la deformación

avanza bajo la aplicación permanente de una carga axial, el plano de deslizamiento
y la dirección de deslizamiento tienden a girar sobre el eje de tensión total, como se
muestra en la figura 6.4.En a se muestra la aplicación de carga de tensión y se puede
ubicar los planos de deslizamiento en b hay una deformación significativa producto de
la sumatoria de las deformaciones en diferentes planos, en c la deformación es tanta
que hay una rotación alrededor del eje de tensión principal tanto de los planos como
de las direcciones.
Figura 6.4: Aplicación de carga de tensión a un monocristal.
En la figura 6.5 superior, se muestra el plano más denso (111) cuya intercepción con
el plano (001) es la línea ac, al mismo tiempo la dirección ac [110] es una de las
posibilidades de deslizamiento de los átomos contenidos en el plano (111), dado que es
en la dirección en las que se encuentran más cercanos. Corresponden al mismo criterio,
las direcciones que corresponden a los otros dos lados del triángulo dibujado del plano
(111). Es decir, dependiendo la carga que se aplique, el plano (111) tiene tres opciones
de deslizamiento.
6.2. MECANISMOS DE DEFORMACIÓN 109
Considérese no solo una celda, sino un conjunto de celdas, como se representa en la

figura 6.5 inferior, en este caso el deslizamiento se observa como el movimiento de un
conjunto de planos (111) sobre la familia de direcciones [110], las cuales están contenidas
en el plano del papel de este texto. Los planos (111) están perpendiculares a la dirección
[110], el recorrido en este caso es la unidad reticular. La carga aplicada se lo representa
con F en la dirección y sentido indicados. Sir Neville Mott señala que este deslizamiento
es similar a cuando se quiere mover una alfombra grande y pesada, para poder moverla
se puede hacer un pliegue en la alfombra y deslizarla hasta que el pliegue se aplane,
la alfombra se deslizará ese espacio, luego se puede continuar replicando el pliegue
permitiendo el movimiento de la alfombra. Cada vez que la dislocación se mueve atreves
del plano de deslizamiento, el cristal se mueve una distancia entre planos.
Figura 6.5: Superior e inferior, diagrama esquemático de deslizamiento de deslizamiento y

por maclaje de un cristal FCC.
6.2.2. Sistema de deslizamiento

El conjunto de plano de deslizamiento y dirección de deslizamiento se conoce como
sistema de deslizamiento. En el primer gráfico de la figura 6.5 se tiene por lo tanto tres
sistemas de deslizamiento, un plano y tres direcciones, este conjunto se repite cuatro
veces en la celda FCC, dado que hay cuatro conjuntos de planos (111), por lo que
en este tipo de celda existen 12 conjuntos de sistemas de deslizamiento, sobre planos
muy compactos. En la tabla 6.1 se muestra los esfuerzos cortantes necesarios para el
deslizamiento, claramente se puede observar que son los sistemas de deslizamiento en
la celda FCC en las que menos esfuerzo se requiere.
Tabla 6.1: Esfuerzos críticos en relación a los sistemas de deslizamiento de las celdas unitarias.
6.2.3. Deformación por maclaje
Principalmente en celdas HCP y BCC, el principal mecanismo de deformación es el

maclaje. Consiste en el movimiento de un conjunto de planos de átomos, unos una
fracción de distancia reticular hasta llegar a un plano que se mueve una distancia
reticular. En la figura 6.5 superior se identifican el plano de maclaje sobre y bajo el
cual se produce el movimiento de los planos de maclaje, la dirección de maclaje y el
plano (110), el cual es el que se considera que corresponde a la hoja de este texto, en
la figura 6.5 inferior se muestra el conjunto de planos de maclaje en el cual se puede
ver que el plano CD se mueve un tercio de la distancia reticular, el EF dos tercios y
el GH se mueve un espacio entero. Se debe notar que la distancia B‘C‘ es la misma
que la distancia A‘B‘ de tal manera que se tiene una nueva formación ordenada, pero
con distinta dirección en la zona del maclaje. Este deslizamiento comprende un gran
conjunto de átomos de los planos deslizados, por lo que al observar microscópicamente
es una línea gruesa. Hay dos tipos de maclajes que se deben destacara: a) Maclaje
mecánico, correspondiente a una deformación bajo cargas mecánicas, se desarrolla en
6.3. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN. DISLOCACIONES DE BORDE Y HÉLICE111
metales con celdas cristalinas BCC y HCP. b) Maclajes de recocido, metales de celda
FCC que han sido deformados y luego recalentados.
El deslizamiento se diferencia del maclaje en que en el primero los átomos se mueven
un espaciamiento atómico completo, mientras que en el maclaje se mueven una fracción
del espaciamiento atómico; al observar al microscopio el deslizamiento son líneas finas
continuas, en el caso del maclaje son bandas anchas y, en el deslizamiento los planos
que se mueven permanecen alineados, en el caso de maclaje hay un cambio de dirección
de los planos que están arriba con relación a los que están por debajo del plano de
maclaje.
Figura 6.6: Esquema de las apariencias de deformación por deslizamiento (a) y por maclaje
(b).
6.3. Endurecimiento por deformación. Dislocaciones

de borde y hélice
Se realiza el análisis de endurecimiento de los metales, en ciertos usos de aleaciones

metálicas, es necesario alcanzar una determinada dureza del conjunto de la pieza, en
otros casos se quiere eliminar el endurecimiento alcanzado por deformación mecánica,
por lo tanto, es importante conocer los mecanismos de endurecimiento que tienen los
metales. Las consideraciones que se realizan para la presentación de los mecanismos de
deformación que se detallan a continuación es que las aleaciones son de una sola fase.
6.3.1. Endurecimiento por reducción del tamaño del grano
En la figura 6.2 se representa a un monocristal, es decir a una pieza metálica formada

por un solo grano cristalino, lo cual es muy extraordinario, lo común es que se tengan
piezas metálicas formadas por millones de granos cristalinos, dentro de los cuales se ha
desarrollado la red cristalina típica del metal. Estos granos tienen un diferente alinea-
miento de la red cristalina. Cuando se somete la pieza a un esfuerzo, el deslizamiento
de los planos se dará de acuerdo a la orientación de la red en cada uno de los granos,
los bordes de grano se constituyen en barreras para la deformación, dada la diferente
orientación y a la mayor cantidad de defectos existentes en esa franja. Los tamaños
de estos granos pueden controlarse por la velocidad de enfriamiento, lográndose gra-
nos más pequeños con un enfriamiento más rápido, también se puede lograr con una
deformación mecánica seguida de un tratamiento térmico adecuado, conocido como
recristalización. Los granos más pequeños tienen mayor dureza y en general mejores
propiedades mecánicas.
Figura 6.7: Influencia del tamaño de grano en la resistencia mecánica.
6.3.2. Endurecimiento por disolución sólida
Otra forma para aumentar el endurecimiento y la resistencia mecánica de los metales

es incorporar otros átomos para formar soluciones sólidas sustituciones o intersticia-
les. A un metal puro se lo incluye impurezas en calidad de aleantes y se mejora sus
características mecánicas. Una de las razones de este aumento es que los átomos del
soluto deforman la red del solvente, dando como resultado una mayor dificultad para
el movimiento de las dislocaciones.
6.3. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN. DISLOCACIONES DE BORDE Y HÉLICE113
Figura 6.8: Influencia la inclusión de átomos de Ni en el cobre.
6.3.3. Endurecimiento por deformación
Se conoce de esta manera al endurecimiento que se alcanza por la deformación realizada

a los metales a una temperatura menor a la Temperatura de recristalización, por ello
también se le conoce como endurecimiento por trabajado en frío. Se suele relacionar
la cantidad de deformación con el nivel de endurecimiento alcanzado, por lo que es
importante definir el porcentaje de deformación, que se lo denomina como porcentaje
de trabajado en frío ( %CW):
%CW = [(A0 − Ad )/A0 ] ∗ 100
Donde A0 es el área original, antes de la deformación, Ad el área después de la deforma-

ción. Con el endurecimiento por deformación en fría se produce también un aumento
de otras propiedades mecánicas, sin embargo, se produce una drástica disminución de
la plasticidad.
Figura 6.9: Influencia de la deformación en frío en la resistencia a la tracción y ductilidad en

algunos metales.
6.4. Recristalización. Trabajos en frío y caliente

Cuando una probeta metálica es sometida a deformación plástica en frío una cantidad
de energía, de hasta el 10 % de la energía utilizada para su deformación se almacena en
el interior de la probeta como energía asociada a los defectos de la red producidos por
la deformación, el resto de energía se disipa en calor. Esta energía es la que produce una
deformación de los granos cuando han sido deformados por debajo de la temperatura
de recristalización.
6.4.1. Temperatura de recristalización

Se entiende por recristalización a la reconformación de los granos deformados por efecto
de deformación plástica. La temperatura de recristalización es el rango de temperatu-
ras en el cual un metal con un alto porcentaje de trabajado en frío se recristaliza por
completo en una hora. Cada metal o aleación metálica tienen su temperatura de re-
cristalización, la deformación realizada por debajo de esta temperatura se conoce como
trabajado en frío, y la deformación que se realiza por encima de esta temperatura se
lo llama trabajado en caliente. Si la temperatura de recristalización del plomo es T =
-4◦ C, por lo que a temperatura ambiente estará siempre siendo deformado en calien-
6.4. RECRISTALIZACIÓN. TRABAJOS EN FRÍO Y CALIENTE 115
te, mientras que de un latón con 5 % de Zinc la temperatura de recristalización es de

315◦ C, por lo que a temperatura ambiente estará siendo deformado en frío.
6.4.2. Recocido total
Es un proceso mediante el cual, una estructura cuyos granos han sido deformados por
efecto de trabajado en frío, se logra obtener la estructura de antes de la deformación y
por lo tanto recuperar sus propiedades originales, consiste en tres etapas: Recuperación,
recristalización y crecimiento del grano.
Recuperación
Se realiza a baja temperatura, no tiene incidencia en la microestructura, su objetivo es

alivianar tensiones internas producto de la deformación plástica den frío.
Recristalización
Cuando el metal ha alcanzado una temperatura adecuada, en los bordes de grano más
deformados, se inicia la formación de núcleos de nuevos granos, cuando estos alcan-
zan un tamaño definido se produce su crecimiento inevitablemente. Si esos núcleos no
alcanzan un tamaño apropiado se disolverán. Para que se produzca la recristalización
la deformación en frío debe haber alcanzado un porcentaje del 2 al 8 %, el porcentaje
que permita la recristalización se lo conoce como deformación crítica. En la figura 6.10
E1 es la energía almacenada debido a la deformación, el reordenamiento de la red no
podrá permitir solo con esa energía, es necesario alcanzar el nivel energético E2, el cual
es proporcionado como energía térmica. Solo al alcanzar ese nivel energético se podrán
formar los núcleos de los nuevos granos y estos podrán crecer.
A mayor cantidad de deformación previa se requiere una menor temperatura para

iniciar el proceso de recristalización. Así también el aumento de la temperatura de
recristalización favorece al crecimiento del grano.
Figura 6.10: Energía necesaria para la nucleación y crecimiento de los granos.
Crecimiento de grano
Los granos grandes tienen un menor nivel de energía que los pequeños, esto es por la
menor cantidad de área en la frontera de los granos, por lo que un menor estado de
energía será mientras más grandes sean los granos. Este hecho es el que permite el
crecimiento de los granos, y lo que impide es la rigidez de la red por la deformación
alcanzada. Cuando la temperatura aumenta la rigidez va disminuyendo y la velocidad
de crecimiento del grano se incrementa. A una temperatura determinada del proceso de
recristalización corresponde un determinado tamaño de grano, sin embargo, este puede
aumentarse aumentando el tiempo de permanencia a esa temperatura.
En la figura 6.11 se muestra la influencia del desarrollo del proceso de recocido de re-
cristalización en la estructura de la probeta deformada por trabajado en frio y en las
propiedades. Se inicia a la izquierda con los granos deformados como resultado de la
deformación plástica en frio. Como consecuencia de ello la resistencia a la tensión ha au-
mentado, igualmente, aunque no se encuentra en el gráfico, la dureza también aumenta.
Mientras que la ductilidad ha disminuido. Luego se realiza el proceso de Recuperación a
temperaturas inferiores a los 300 ◦ C, posteriormente se eleva la temperatura y a medida
que esto sucede va posibilitándose la formación de nuevos granos, con el aumento de la
temperatura los granos van creciendo, controlando este factor y el tiempo de permanen-
cia se podría alcanzar diferentes tamaños de grano. Al mismo tiempo que va cambiando
la microestructura se puede observar que las propiedades anotadas van variando, de tal
manera que a medida que crecen los granos, la ductilidad aumenta y la resistencia a la
tensión disminuye. Se debe también señalar que este proceso es una micro difusión de
los átomos, que es lo que permite la reconstitución de los granos.
6.4. RECRISTALIZACIÓN. TRABAJOS EN FRÍO Y CALIENTE 117
Figura 6.11: Relación entre el proceso de recocido, el tamaño de grano y las propiedades de
una probeta metálica.
Diferencias entre trabajado en frío y en caliente
Trabajado en caliente se conoce al proceso de deformación plástica que se realiza a

temperatura superiores a la temperatura de recristalización.
Cuando se desarrolla la deformación en estas condiciones, dos procesos tienen lugar al
mismo tiempo, por un lado, uno de endurecimiento debido a la deformación y otro de
reblandecimiento debido a la recristalización, por lo que el material puede conservar
sus propiedades iniciales.
El uso del proceso de trabajado en frio o en caliente depende de las propiedades que
se quiera alcanzar y de los recursos que se disponga, como ejemplo se puede señalar
que cuándo una aleación metálica se trabaja en caliente es difícil alcanzar tolerancias
muy precisas debido a la deformación térmica que se produce, por otra parte, si bien se
logra mejor precisión en los acabados, cuándo se trabaja en frío, los equipos que deben
ser utilizados son más costosos.
6.5. Fractura
Debido a cargas de tracción, compresión, corte o torsión sobre una pieza metálica a
temperaturas bastante inferiores a las de su punto de fusión se produce la separación
de la pieza en dos o más partes, a este fenómeno se le conoce como fractura. En este
estudio las cargas que se aplican se las considera en un solo eje, para así facilitar
su estudio. Existen dos tipos de fractura: dúctil y frágil. Esta clasificación se la hace
considerando el comportamiento del material antes de llegar a romperse, el primer tipo
corresponde a materiales que alcanzan una importante deformación antes de romperse,
y los segundos tienen una mínima o nula deformación.
Figura 6.12: Fracturas: (a) muy dúctil (b) dúctil y (c) frágil.
En la fractura muy dúctil se caracteriza por una gran deformación a tal punto que en
la zona de fractura el material parece un hilo, En la fractura dúctil se caracteriza por
tener una apariencia de copa y cono, una zona venosa donde se inicia la fractura y
una zona granular siguiente, la fractura frágil se caracteriza por una nula deformación
y la superficie de la fractura es granulosa, en materiales cerámicos, como el vidrio
la superficie de la fractura es liza. En los metales, cuando hay una acumulación de
dislocaciones, da lugar a la formación de una micro fisura, que al estar sometida la
pieza que lo contiene, a cargas, se desarrollara formando una fractura.
Figura 6.13: Mecanismo de formación de una micro fisura.

6.5. FRACTURA 119
Considerando esta condición, Griffith propuso que estas micro fisuras facilitan el desa-
rrollo de la fractura, al permitir superar las fuerzas cohesiva teórica entre los átomos.
Pueden existir también defectos en el interior de la pieza que igualmente faciliten el
desarrollo de la fractura en la pieza.
Estas microgrietas o defectos van en decremento de la resistencia a la fractura, debido
que si su geometría tiene una forma muy delgada facilita el desarrollo de una fractura,
igualmente la orientación de la micro fisura facilitará el desarrollo de la fractura.
Figura 6.14: Concentración de tensiones debido a defectos internos.
En la figura 6.14 a se señala la existencia de un defecto de forma elíptica, la existencia

de este defecto provoca una distribución diferenciada del esfuerzo máximo que puede
soportar la pieza, se considera la línea x-x, a medida que el sitio analizado se aleja
del defecto, el esfuerzo baja hasta ser el esfuerzo original, correspondiente al valor de
la fuerza sobre el área original y, cuando se acerca al defecto, es esfuerzo crece, como
se indica en la figura 6.14 b. A estos defectos se llaman concentradores de tensión. Se
considera el defecto de la forma y orientación indicada en la figura (elíptica), el esfuerzo
es perpendicular al eje mayor de la elipse. El esfuerzo en el extremo del defecto se puede
considerar que es:
σm = 2σ0 (a/ρt )1/2
Donde σ0 es el esfuerzo original, ρt el radio de la curvatura en el extremo del defecto y

a la longitud horizontal del defecto. Esta fórmula se puede representar de la siguiente
manera:
Kt = σm /σ0
Siendo Kt llamado factor de concentración de tensiones. El cual ayuda a determinar el

nivel de posibilidad que se produzca la falla debido a la existencia del defecto.
Capítulo 7
Diagramas y Transformaciones
7.1. Soluciones sólidas. Diagramas con solubilidad to-

tal y parcial
7.1.1. Aleaciones metálicas
Para analizar los diagramas de equilibrio se considerará las ALEACIONES METALI-
CAS, ya que es un caso muy específico de uso de los diagramas de equilibrio.
Las aleaciones metálicas se utilizan para mejorar las propiedades mecánicas u otras de
los metales, ejemplo: las propiedades del Fe se mejoran cuando usamos una aleación
Fe-C; igualmente las propiedades del Cu se mejoran al usar una aleación Cu-Zn (latón).
Es necesario presentar algunas nociones principales sobre aleaciones: componente, fase,
sistema.
Componente. - La substancias que forman una aleación metálica ej. Metal puro. -
Sistema con un componente. Cu Zn- Sistema con dos componentes, un metal y un no
metal.
Pueden ser metal:
Metal + Metal
Metal + No Metal
Metal + Composición Química.
Fase. - La parte homogénea del sistema de igual composición y separada de las demás
partes del sistema por la superficie interfacial.Ej:
Líquido; FCC; CCC, HCP; AnBm.
Sistema. - El conjunto de fases que se hallan en equilibrio en determinadas condiciones

exteriores (presión, temperatura).
121
122 CAPÍTULO 7. DIAGRAMAS Y TRANSFORMACIONES
7.1.2. Tipos de aleaciones metálicas

Soluciones sólidas
Se forman como resultado de la solidificación de soluciones líquidas homogéneas; en la

solución sólida una de las substancias que integran la aleación conserva su propia red
cristalina, las Soluciones Sólidas son más dúctiles y más fácilmente deformable. pueden
ser:
Substitucionales.- La fase de un componente se mantiene, los átomos del otro reem-
plazan átomos del primer componente. Ejemplo: Si se tiene 90 gr. De Cu. en estado
líquido y aumentamos 30gr. De Ni. Y se logra una solución liquida homogea, luego se
enfría el conjunto, en estado sólido se forma la red cristalina del Cu (FCC) y los áto-
mos del Ni. Reemplazan en diversos sitios a los átomos del Cu. Para que se produzca
esta solución es necesario que los átomos sean similares. Probabilidad de formación de
solución sólida: Diferencia de radios atómicos menor de 15
Intersticiales.- La fase de un componente se mantiene, los átomos del otro se ubican
en los intersticios que dejan los átomos del primer componente. Ejemplo: Si se tiene
98gr. De Fe. En estado líquido y se incluye 2gr. De C. Y se enfríe la solución, los átomos
de C. Se ubican en los intersticios que dejan los átomos de Fe, que cristalizan en FCC.
Esta solución puede ser entre:
Metal + Metal
Metal + No Metal
Metal + Compuesto Químico
Compuesto químico
Es un cuerpo cristalino homogéneo diferente a la red cristalina de los componentes A

y B. Tiene igual que metal puro un punto de fusión. Forman un compuesto: AnBm
Este compuesto puede ser entre:
Metal + Metal
Metal + No Metal
Mezcla mecánica
Se crea cuando dos componentes A y B no son capaces de disolverse en estado sólido y

no entran en una reacción química, ambos componentes mantienen sus cristales con su
respectiva fase, al igual que los compuestos químicos, estas mezclas son más duras que
las soluciones sólidas.
Pueden ser entre:
7.1. SOLUCIONES SÓLIDAS. DIAGRAMAS CON SOLUBILIDAD TOTAL Y PARCIAL123
Metal + Metal
Metal + Compuesto Químico.
7.1.3. Comparación con el cemento armado
El cemento armado tiene dos fases correspondientes a dos materiales, cada una de ellas
tiene sus propias características, estas son:
- concreto, el cual es principalmente resistente a la compresión.

- acero, el cual es principalmente resistente a la tracción y flexión.
Relación entre la estructura de un material y sus propiedades.
Naturaleza de sus componentes
Las propiedades del concreto y del acero determinan las propiedades del cemento ar-
mado, igualmente en una aleación metálica, por ejemplo el latón (Cu. + Zn).
Figura 7.1: Naturaleza de componentes.
Cantidad de los componentes
Si existe mayor cantidad de acero influirá en las propiedades finales del cemento armado,
lo mismo sucede en una aleación metálica.
Figura 7.2: Cantidad de los componentes.
Tamaño
El cemento armado sería menos resistente si las varillas de acero estuvieran concentradas
en un solo sitio, igualmente si los granos son más pequeños o más grandes influye en
las propiedades de las aleaciones metálicas.
Figura 7.3: Tamaño de los componentes.
Forma
Si las varillas de acero fueran cuadradas se presentarían concentración de esfuerzos y

sería más débil.
Figura 7.4: Forma de los componentes.
Distribución
Como estén ubicadas las fases influyen en las propiedades finales de la aleación o del
concreto, así si va a existir flexión el acero debe estar en la base.
Figura 7.5: Distribución de los componentes.
Orientación
Dependiendo de la orientación del concreto será la resistencia que tenga en una u otra
dirección.
Figura 7.6: Orientación de los componentes.
7.1.4. Tipos de Diagramas de estado
Las aleaciones metálicas normalmente tienen diferentes fases que coexisten y que apa-
recen en mayor o menor cantidad dependiendo de la composición de la aleación, es por
lo tanto necesario contar con un diagrama que permita visualizar este aspecto. Igual-
mente, las fases varían con la temperatura es por ello también necesario conocer su
variación. Para esto se construye los diagramas de equilibrio considerando que la alea-
ción está en condiciones de equilibrio cuando varía la Temperatura y la Composición.
No hay que olvidar sin embargo que en la práctica son metaestables.
Construcción de los diagramas de estado. - Se considera que disponemos de siete

tipos de aleación Pb. Con Sn:
a.- 100 %Pb
b.- 75 %Pb + 25 %Sn
c.- 50 %Pb + 50 %Sn
d.- 25 %Pb + 75 %Sn
e.- 100 %Sn
A cada aleación se la funde y luego se enfría y se toma la temperatura cada fracción de

tiempo construyendo así siete gráficos Temperatura vs. Tiempo, los valores obtenidos
se trasladan a un gráfico en el que las ordenadas son nuevamente la temperatura y la
abscisa la composición, tal como se señala en el gráfico, obteniendo así las zonas donde
cada una de las aleaciones están en estado liquido, cambiando de líquido a sólido y en
estado sólido, se delimita estas áreas y se obtiene el diagrama de equilibrio.
Figura 7.7: Construcción de diagrama de equilibrio.
Diagrama de estado de solubilidad ilimitada
Cu.+ Ni.; Ag.+ Au.; Ni.+ Au.; Fe.+ Cr.; Fe.+ Va.; Bi.+ Sb.
Figura 7.8: Diagrama de solubilidad ilimitada.
Diagramas eutécticos, completamente insolubles en estado sólido, o de mez-

clas mecánicas
Zn. + Sn.; Pb.+Ag.; Ni.+Cr.; Cr.+Mn.; Cu.+Bi.

Figura 7.9: Diagrama de insolubilidad total.
Punto Eutéctico. - En el proceso de enfriamiento en un punto se cambia de una fase

líquida a dos. En la figura 7.9 corresponde al punto donde cambia de líquido a sólido o
viceversa la aleación con el 40 % B.
Diagrama eutéctico con solubilidad limitada
Figura 7.10: Diagrama de solubilidad limitada.
Reglas de las fases (Williard Gibbs)
Los grados de libertad se calcula de la siguiente manera:

F= C-P+2
F- Grado de libertad
P- Número de fases en equilibrio
C- Número de componentes
Grado de libertad. - El número de variables que no son controladas por la naturaleza

en una situación dada o, en otras palabras, variables que nosotros podemos cambiar,
tales como T, % fases, etc.
Componentes. - Los materiales en los puntos finales, ejem: Al; Si
2. Variables normales existentes: T y P

Como P= cte
F= C-P+2
Ejemplo: En el diagrama Eutéctico de solubilidad limitada:
a) Campo de Líquido (L):
F= 2-1+1= 2
Por lo tanto, se necesita fijar dos variables componentes para definir a un líquido con
T y %, en este caso no se puede aplicar las reglas de las fases.
b) Campo de sólido y líquido (α + L):
F= 2-2+1=1
- Por lo que determinando una variable definimos la naturaleza de los componentes. En

este caso si se puede aplicar la regla de las fases.
c) Campo de sólido (α):
F= 2-1+1=1
Por lo tanto, se necesita fijar dos variables componentes para definir a un sólido (α)
con T y %, en este caso no se puede aplicar las reglas de las fases.
d) Campo α + β:
F= 2-2+1=1
Por lo que determinando una variable definimos la naturaleza de los componentes. En

este caso si se puede aplicar la regla de las fases.
Regla 1.- Para determinar las composiciones de las fases (análisis químico de las
fases). En un campo de dos fases dibujamos una línea horizontal, llamada línea de
coexistencia, a la temperatura deseada y que toque los campos de una sola fase. Bajamos
perpendiculares de los puntos donde la línea de coexistencia toca estos campos y se lee
las composiciones de las fases en el eje de las X, la composición liquida en el punto de la
línea de liquidus y, la composición de la fase sólida en la línea de los solidus. Ejemplo,
a una temperatura T2 a la composición indicada se obtiene:
- Líquido= 90 % Cu
10 % Ni
- Sólido = 30 % Cu
70 % Ni
Regla 2 o regla de la palanca inversa. - Se traza una línea horizontal en la

temperatura y composición deseadas hasta el límite de dicha área (Es necesario que sea
en un campo de dos fases), se divide la línea en dos tramos y se obtiene las cantidades
de líquido y sólido dependiendo del tramo que se elija, considerando que el porcentaje
de líquido corresponde al tramo que esta junto al campo de la fase sólida y viceversa.
Tal como se indica:
Hay que destacar la línea de solubilidad, para entenderla se considera en estado

sólido, los porcentajes del elemento A o B que pueden ser recibidos en el solvente.
Es necesario también reconocer las líneas de solidus primaria y secundaria.

Diagrama con un compuesto químico (o compuesto intermedio)
Figura 7.11: Diagrama con compuesto intermedio.
Diagrama combinados
Figura 7.12: Diagramas combinados.
7.1.5. Diagramas ternarios

Aunque los diagramas de fase binarios son invaluables en metalurgia, las aleaciones
de ingeniería generalmente contienen más de dos elementos de aleación. Estos se re-
presentan en diagramas de fase ternarios en los que están presentes tres elementos de
aleación. Dado que no es posible representar tres elementos de aleación en función de la

temperatura en dos dimensiones, una de las formas más útiles de presentar los datos es
tomar secciones isotérmicas. En una sección isotérmica típica, tal Como se muestra en
la figura 7.13, cada vértice del triángulo representa el 100 % de un componente, como
el metal A. La base del triángulo opuesto al vértice A representa el 0 %, y las líneas
paralelas a esta base representan porcentajes variables de A. Por lo tanto, el punto que
representa la aleación 1 se encuentra al 20 % de la distancia desde la base al vértice A.
Un análisis similar muestra que la aleación 1 contiene 60 % B y 20 % C.
Figura 7.13: Diagrama ternario.
7.2. Transformaciones fuera de equilibrio

Cuando se enfría demasiado rápido una aleación, no se logra que los átomos se difundan
y produzcan condiciones de equilibrio, produciéndose estructuras de no equilibrio en la
solidificación. En la figura 7.14 se muestra el diagrama Cu-Ni, se analiza qué sucede con
nuestra aleación Cu-40 % Ni en el enfriamiento rápido. El primer sólido, que contiene
52 % de Ni, se forma al alcanzar la temperatura de liquidus. Al enfriar a 1260◦ C, la
línea de unión nos dice que el líquido contiene un 34 % de Ni y el sólido que se forma
a esa temperatura contiene un 46 % de Ni. Dado que ocurre la difusión rápidamente
en líquidos, esperamos que la línea de unión prediga la composición del líquido con
precisión; sin embargo, la difusión en sólidos es comparativamente lenta. El primer
sólido que se forma todavía tiene aproximadamente un 52 % de Ni, pero el nuevo sólido
contiene solo un 46 % de Ni. Podríamos encontrar que la composición promedio del
sólido es 51 % Ni. Esto da un sólido de no equilibrio diferente al dado por el diagrama
de fase. A medida que continúa la solidificación, la línea de solidus de no equilibrio
continúa separándose de la solidus de equilibrio. Cuando la temperatura alcanza los
1240◦ C (el equilibrio sólido), queda una cantidad significativa de líquido. El líquido no se
solidificará por completo hasta que se enfríe a 1180◦ C, donde el solidus de desequilibrio
se cruza con la composición original de 40 % de Ni. A esa temperatura, el líquido que
7.2. TRANSFORMACIONES FUERA DE EQUILIBRIO 133
contiene 17 % de Ni solidifica, dando un sólido que contiene 25 % de Ni. Por tanto, el

último líquido en congelar contiene un 17 % de Ni, y el último sólido en formarse contiene
un 25 % de Ni. La composición media del sólido es 40 % de Ni, pero la composición no
es uniforme. La ubicación real de la línea de solidus de desequilibrio y la temperatura de
solidus de desequilibrio final dependen de la velocidad de enfriamiento. Las velocidades
de enfriamiento más rápidas provocan mayores desviaciones del equilibrio. El siguiente
ejemplo ilustra cómo podemos explicar los cambios en la composición en condiciones
de no equilibrio.
Figura 7.14: Segregación.
7.2.1. Microsegregación
La composición no uniforme producida por la solidificación en desequilibrio se conoce

como segregación. La microsegregación, también conocida como segregación interden-
drítica y extracción de núcleos, se produce en distancias cortas, a menudo entre las
dentritas. Los centros de las dendritas, que representan el primer sólido en formarse,
son ricos en el elemento de punto de fusión más alto de la aleación. Las regiones entre
las dendritas son ricas en el elemento de punto de fusión más bajo, ya que estas re-
giones representan el último líquido en solidificar. La composición y propiedades de la
fase (en el caso de las aleaciones de Cu-Ni) difieren de una región a la siguiente, y co-
mo resultado esperamos que la aleación tenga peores propiedades. La microsegregación
puede causar acortamiento en caliente o fusión del material interdendrítico de punto de
fusión más bajo a temperaturas por debajo del equilibrio sólido. Cuando calentamos la
aleación Cu-40 % Ni a 1225◦ C, por debajo del solidus de equilibrio pero por encima del
solidus de no equilibrio, las regiones con bajo contenido de níquel entre las dendritas
se solidifican.
7.2.2. Homogeneización
Podemos reducir la segregación interdendrítica y los problemas de acortamiento me-
diante un tratamiento térmico de homogeneización. Si calentamos la pieza fundida a
una temperatura por debajo del solidus de desequilibrio, los átomos de níquel en los
centros de las dendritas se difunden a las regiones interdendríticas; los átomos de cobre
se difunden en la dirección opuesta. Dado que las distancias de difusión son relati-
vamente cortas, solo se requieren unas pocas horas para eliminar la mayoría de las
diferencias de composición. El tiempo de homogeneización está relacionado con (10-6)
donde SDAS es el espaciado del brazo de la dendrita secundaria, Ds es la velocidad
de difusión del soluto en la matriz y c es una constante. Un pequeño SDAS reduce la
distancia de difusión y permite tiempos de homogeneización cortos.
7.2.3. Macrosegregación
Existe otro tipo de segregación, conocida como macrosegregation, que ocurre a una
gran distancia, entre la superficie y el centro de la pieza fundida, con la superficie
(que se solidifica primero) conteniendo un poco más que la cantidad promedio del
metal de mayor punto de fusión. . No podemos eliminar la macrosegregación mediante
un tratamiento de homogeneización, porque las distancias de difusión son demasiado
grandes. La macrosegregación se puede reducir mediante el trabajo en caliente. Esto se
debe a que en el trabajo en caliente, básicamente estamos rompiendo la macroestructura
del molde.
Bibliografía
[1] Callister, (2014). Materials Science and Engineering an Introduction, Ed Wiley,9E.

[2] Callister, W. D. (2007). Introducción a la ciencia e ingeniería de los materia-
les.Reverté.
[3] Askeland, D., & Wright, W. (2015). Science and Engineering of Materials. Cengage
Learning.
[4] Avner, S. H., & Aracama, L. L. (1992). Introducción a la metalurgia física (pp.117-
200). F. A. Bartolomé (Ed.). McGraw-Hill.
135

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Índice general

5. Propiedades de los Materiales 77

6. Deformación y Recristalización 105

7. Diagramas y Transformaciones 121

1.1. Papel de los materiales en las sociedades

Materia inorgánica (colores, estructuras, cosmos)

Figura 1.1: El cosmos es una expresión de existencia de la materia.

Biológicas (especies, células, etc.)

Sociales (relaciones, personalidad, clases sociales, etc.)

Figura 1.3: La personalidad es una expresión del nivel social de la materia.

1.1.2. Los materiales en la historia de la humanidad

Desde inicios de la humanidad, el hombre requería de instrumentos y por lo tanto de mate-

Figura 1.4: Uso y evolución de los materiales.

1.2. La ingeniería y los materiales

1.3. Tipos principales de materiales en la ingeniería

Metales ( Ferrosos y No ferrosos)

Polímeros ( Termofijos, Termoplásticos, elastómeros)

Otra clasificación es considerando la principal función que cumplen los materiales:

Figura 1.5: Influencia de la temperatura en la resistencia mecánica de materiales.

Su constitución y estructura determinan las propiedades de los materiales, por lo tanto,

Propiedades del material y su relación con la función que cumple

Primero se debe determinar claramente que función la pieza o elemento va a cumplir,

Como generalmente se tiene el material con forma y dimensiones distintas a la de

La ingeniería moderna debe considerar no solo la producción de un determinado ele-

1.4. Propiedades de los materiales e ingeniería de mate-

1.4.1. Propiedades de los materiales

Es la resistencia que opone la estructura de un material frente a determinadas ac-

La principal propiedad es la Resistencia a la corrosión

1. Corrosión.- Es un ataque destructivo de los metales que puede ser de naturaleza

1.4.2. Ingeniería de materiales

la Ciencia de Materiales permite que a un determinado material se le proporcione propiedades

1.5. Conocimiento integrado de los materiales

Figura 1.6: Relación entre composición, estructura, producción y propiedades.

1.6. Estructura atómica de los materiales

1.6.1. Estructura atómica

Tabla 1.1: Fruta disponible

Cada subnivel puede abarcar 2(2*l+1) electrones así:

El subnivel 5f podría tener: 2(2*3+1) =14 electrones.

Tabla 1.2: Número de electrones por nivel y subnivel.

Figura 1.7: Principio de Aufbau para ordenamiento de electrones.

En la siguiente tabla se muestra el ordenamiento de diferentes elementos considerando su

Tabla 1.3: Ordenamiento de los electrones de diferentes elementos.

1.6.2. Conceptos básicos

Masa y peso atómico

1 amu/atom (o molécula) = 1 gr/mol

Por ejemplo, el peso atómico del Cu es 63,57 amu/atom, o 63,57 gr/mol.

Electrones de valencia y electronegatividad

Figura 1.8: Configuración electrónica del Argón y Potasio.

El Argón tiene 8 electrones de valencia, el Potasio 1 electrón de valencia.

1.6.3. Enlaces atómicos y moleculares

1.6.4. Tipos de enlace: Iónico o electrovalente, Covalente o Cova-

Existen tres tipos de enlaces atómicos:

Ejemplo: el Magnesio con número atómico = 12

Figura 1.10: Formación del ion magnesio 2+.

Figura 1.11: Enlace metálico.

Es característica de los metales tener 1, 2 o 3 electrones en la última capa. Lo

1) Alta conductividad eléctrica

Figura 1.13: Enlace covalente y su direccionalidad.

a) Enlace Van Der Waals