Tesis de Policarbonato

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Unidad Profesional Zacatenco.
Sección de Estudios de Posgrado e Investigación
TESIS
“OBTENCIÓN Y CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE MATERIAL
COMPUESTO POLICARBONATO – FIBRA DE VIDRIO”
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
DOCTOR EN CIENCIAS EN INGENIERÍA

MECÁNICA.
PRESENTA:
M. en S. OMAR SOLORZA NICOLÁS.
DIRIGIDA POR :
DR. ORLANDO SUSARREY HUERTA.
DR. HILARIO HERNÁNDEZ MORENO.

MÉXICO, 2019
Caracterización físico-mecánica de policarbonato y fibra de vidrio.
Resumen
“Caracterización físico- mecánico de policarbonato y fibra de vidrio.”
Esta tesis presenta la caracterización física y mecánica de un policarbonato reforzado con
4 % de fibra de vidrio tejida orientada a 0/90 ° y ± 45 ° producido por inyección y
compresión e inserto de película. Se propone un método de fabricación utilizando dos
métodos convencionales, moldeo por inserción de película (FIM) y moldeo por
compresión (CM), para obtener muestras rectangulares del tamaño de 250 x 35 x 2,5 mm
de policarbonato reforzado con 4% de fibra de fibra de vidrio con orientaciones 90 / 0 °
y ± 45 °, para investigar, desorientación de las fibras. Se realizó un análisis por el método
de elementos finitos, utilizando Moldflow Synergy para determinar las condiciones
iniciales para predecir el comportamiento del polímero durante la etapa de compactación
y luego fabricar el molde.
La caracterización mecánica incluye pruebas de tracción con muestras que tienen

orientación de fibra a 0/90 ° ± 45 ° y muestras sin refuerzo, donde se obtuvo el módulo
elástico en las direcciones principales, la resistencia máxima, el módulo de corte y la
resistencia al corte. La alineación de la fibra, las fracciones de volumen y la densidad
fueron medidas; estos resultados mostraron una mejora del 141% en la resistencia a la
tracción para las muestras reforzadas con fibra de vidrio de 0 / 90º, en comparación con
las muestras sin refuerzo. El proceso de inyección-compresión de la película reduce la
desalineación de la fibra en un rango de 1.16 ° a 2.13 °, lo que corresponde a la primera
desviación estándar.
Este resultado demuestra el potencial del policarbonato tejido de fibra como material útil
para los polímeros termoplásticos. La producción de materiales compuestos por moldeo
por inyección-compresión de películas presenta la ventaja de ser fabricados con ciclos de
producción más rápidos que los termoestables.
Palabras clave: Simulación, propiedades mecánicas, FIM, propiedades físicas.
1
Abstract
“Mechanical characterization of polycarbonate reinforces with woven
glass fiber.”
This disertation presents the physical and mechanical characterization of a polycarbonate
reinforced with 4% woven glass fiber oriented at 0/90 ° and ± 45 ° produced by injection
and compression and film insert. We propose a manufacturing method using two
conventional methods, film insert molding (FIM) and compression molding (CM), to
obtain rectangular samples of the size of 250 x 35 x 2.5 mm of polycarbonate reinforced
with 4% fiber of fiberglass with orientations 90/0 ° and ± 45 °, to investigate,
disorientation of the fibers. A finite element method was performed, using Moldflow
Synergy to determine the initial conditions to predict the behavior of the polymer during
the compaction stage and then manufacture the mold.
The mechanical characterization includes tensile tests with samples that have fiber
orientation at 0/90 ° ± 45 ° and samples without reinforcement, where the elastic modulus
was obtained in the main directions, the maximum resistance, the cutting modulus and
the resistance to cut. The alignment of the fiber, the volume fractions and the density were
measured; these results showed an improvement of 141 % in the tensile strength for the
samples reinforced with glass fiber of 0 / 90º, in comparison with the samples without
reinforcement. The injection-compression process of the film reduces the misalignment
of the fiber in a range of 1.16 ° to 2.13 °, which corresponds to the first standard deviation.
This result demonstrates the potential of fiber-woven polycarbonate as a useful material

for thermoplastic polymers. The production of composite materials by injection-
compression molding of films has the advantage of being manufactured with faster
production cycles than thermostable ones.
Keywords: Simulation, mechanical properties, FIM, physical properties.
2
Agradecimientos.
Agradezco a mis padres Omar Solorza Feria y María Nicolas López, por el
apoyo y tiempo brindado en sus vidas.
A mi hermana Natalí, José y a Maricruz, por su motivación y su

incondicional apoyo dado durante el desarrollo de este trabajo.
A mi sobrino José e hija Alejandra, por convertirse en mi primera causa de

motivación para concluir.
Agradezco a Industrias Romfer S.A de C.V, especialmente a Néstor Romero

Partida, por brindarme su apoyo y proporcionarme los materiales y equipos
para el desarrollo de este trabajo.
A mis asesores Dr. Orlando y Dr. Hilario, por brindarme la oportunidad de

colaborar con ellos, las enseñanzas como ser humano ante los retos que ellos
mismos me ponían, la paciencia y confianza de ambos, por concluir mi
trabajo. Y su exigencia por hacer las cosas mejor cada día.
3
Índice
Resumen. 2
Abstract. 3
Agradecimientos. 4
Índice de Figuras. 5
Índice de Tablas. 7
Capítulo 1: Introducción. 8
Descripción del problema. 8
Solución propuesta. 10
Objetivos y Alcances. 10
Justificación. 11
Metodología. 11
Organización del trabajo. 12
Capítulo 2: Revisión del estado ciencia y la técnica. 14
2.1 Materiales Compuestos. 14
2.2 Policarbonato. 16
2.3 Conceptos básicos de mecánica de materiales compuestos. 19
2.3.1 Relación de masa y volumen. 19
2.3.2 Elasticidad y resistencia de los laminados. 20
2.3.3 Teoría de falla (Esfuerzos). 22
2.3.4 Teoría de falla (TSAI-WU). 22
Capítulo 3: Identificación de los parámetros del proceso 24
3.1 Identificación de las condiciones para procesamiento del polímero. 24
3.2 Diseño del herramental para fabricación. 28
3.3 Modelado. 34
3.4 Resultados. 38
Capítulo 4: Fabricación del herramental. 42
4.1 Etapas de fabricación. 43
4.2: Maquinado CNC. 45
Capítulo 5: Obtención del compuesto. 52
5.1 Compresión. 52
5.2 Inyección. 53
5.3 Resultados. 57
Capítulo 6: Caracterización Físico – Mecánica. 61
6.1. Caracterización Física. 61
6.2. Caracterización Mecánica. 63
6.3. Resultados. 65
Capítulo 7: Discusión de resultados. 70
Conclusión. 72
Trabajos a futuro. 73
Referencias 74
ANEXOS. 84
4
Índice de figuras.
Figura 1.1: Esquema de la metodología empleada. 13
Figura 2.1: Pirámide de pruebas. 20
Figura 3.1 Diagrama del proceso de compresión. 26
Figura 3.2. Proceso de moldeo por inyección-compresión. 26
Figura 3.3. Film Injection Molding. 28
Figura 3.4: Componentes de FIM y compresión. (1) Espécimen de 250 x 35 29
mm. (2) Película de policarbonato. (3) Policarbonato inyectado. (4) Fibra de
vidrio tejida orientada (90/0 °, ± 45 °).
Figura 3.5: Secuencias de FIM y compresión. (A) Inserción de película y tela de 30
fibra de vidrio en el molde; (B) Cierre del molde que deja una abertura para que
el policarbonato se llene; (C) Los cilindros hidráulicos comienzan a comprimir
el policarbonato; la compuerta se cierra; (D) Compresión y empaque; (E) El
molde se abre, el espécimen se libera.
Figura. 3.6: Dimensiones en milímetros de las platinas de una maquina 31
Battenfeld plus 350/075
Figura 3.7: Perfil de presión interna en cavidad [82]. 32
Figura 3.8: Condiciones de frontera para simulación de inyección. 33
Figura 3.9: Dimensiones de placas para herramental. 36
Figura 3.10: Medidas generales de la placa para simulación. 37
Figura 3.11: Medidas generales de la compuerta de inyección 38
Figura 3.12: Vista en sección del tipo de malla utilizada para inyección, 39
moldeo por compresión. (1) Punto de inyección (2) Canal caliente, (3)
Compuerta en abanico, (4) Parte de la muestra.
Figura 3.13: Diseño de molde (1) Cilindros hidráulicos de 5 toneladas, (2) 41
Parte macho que comprime la película y policarbonato, (3) Compuerta, (4)
Parte hembra (110 °C), (5) Inserto de película con tejido fibra de vidrio, (6)
policarbonato.
Figura 3.14: Tiempo de llenado de la pieza en 16%,32%,48%,64%, 80% y 100 41
%.
Figura 3.15: Volumen de la cavidad durante el llenado y compactación del 42
termoplástico.
Figura 3.16. Porcentaje del volumen de la cavidad. 42
Figura 3.17: Gráficos de presión durante el proceso de inyección-compresión 43
A) Presión en el lugar de la inyección: Trazado XY, B) Fuerza de cierre.
Figura 3.18: Velocidad de compactación. 44
Figura 3.19 Desplazamiento de actuadores neumáticos 44
Figura 3.20: Perfil de velocidad de llenado de la pieza 45
Figura 3.21: Deformación total de pieza, posterior al ciclo. 45
XY, C) Desplazamiento de pistón, D) Fuerza de cierre.
Figura 4.1: Etapas de maquinado para molde de inyección. 48
Figura 4.2: Placas de porta molde y cavidades en estado bruto. 49
Figura 4.3: Barrenado para refrigeración y conexión de agua ¼ NPT. 50
Figura 4.4: Maquinado de placa de cavidad. 51
Figura 4.5: Plano de manufactura para postes de alineación. 51
Figura 4.6: Simulación del programa de acabado para el punto de inyección y 52
cavidad lado fijo.
Figura 4.7: Cavidad lado fijo, concluida. 53
5
Figura 4.8: Corazón del lado móvil, Acero 4140 T, ajuste h6. 54
Figura 4.9: Esquema lado fijo del molde. 1) Pistones neumáticos, 2) Corazón 54
lado fijo.
Figura 4.10: Piezas terminadas para ensamble de herramental. 55
Figura 4.11: Vistas del herramental final, ensamblado. 55
Figura 4.12. Componentes generales del molde. 56
Figura 5.1: Herramental de compresión 57
Figura 5.2: Herramental abierto durante el proceso de compresión. 58
Figura 5.3: Pruebas de inyección. (A) Máximo volumen de inyección. (B) 59
Compactación 2 t. (C) Compactación 4 t. (D) Compactación 6t. (E)
Compactación 8t.
Figura 5.4: Se muestran burbujas en la primera etapa de llenado, debido a 60
presencia de agua.
Figura 5.5: Degradación por inyección y desorientación de la fibra. 60
Figura 5.6: Mala impregnación de la fibra. 61
Figura 5.7: Espesores muy elevados. 61
Figura 5.8: Inserto de película de policarbonato y fibra de vidrio. 61
Figura 5.9: Hoja de parámetros de inyección real. 62
Figura 5.10. Diagrama de distribución de probetas para orientación de fibra y 63
caracterización físico-mecánica.
Figura 5.11: Inspección visual de policarbonato reforzado con fibra de vidrio 64
tejida orientada en 0/90 ° y ± 45º.
Figura 6.1. Proceso de caracterización física de muestras de policarbonato 67
reforzadas con fibra de vidrio. (A) Muestras de policarbonato reforzado con
fibra de vidrio tejida. (B) Muestras sumergidas en agua. (C) Muestras
ponderados en crisol. (D) Crisoles colocados en un horno de mufla. (E) El crisol
con la fibra colocada en un deshumidificador. (F) Especímenes ponderados.
Figura 6.2. Probeta con galga para obtención de deformaciones. 69
Figura 6.3. Ensayo de tensión para probetas de policarbonato solo y 70
policarbonato reforzado.
Figura 6.4: Grafica esfuerzo máximo de ruptura vs deformación máxima de 72
ruptura de policarbonato sin refuerzo.
Figura 6.5: Grafica esfuerzo máximo de ruptura vs deformación máxima de 73
ruptura de policarbonato reforzado con vidrio del tipo telar orientado 0/90°.
Figura 6.6. Grafica esfuerzo máximo de ruptura vs deformación máxima de 73
ruptura de policarbonato reforzado con fibra de vidrio del tipo telar orientado ±
45°.
Figura 6.7. Grafica esfuerzo máximo de corte vs deformación máxima de 74
ruptura de policarbonato
Figura 6.8. Grafica esfuerzo máximo de corte vs deformación máxima de 74
ruptura de policarbonato reforzado con fibra de vidrio del tipo telar orientado ±
45°.
6
Índice de Tablas.
Tabla 2.1 Condiciones de proceso del Policarbonato [46]. 18
Tabla 3.1: Condiciones iniciales. 37
Tabla 3.2: Valores de malla. 38
Tabla 3.3: Llenado y compactación. 38
Tabla 3.4: Resultados de simulación. 42
Tabla 5.1: Orientación en grados para 0/90º. 60
Tabla 5.2: Orientación en grados para ± 45. 61
Tabla 6.3.1: Fracciones volumétricas. 66
Tabla 6.3.2: Medidas generales de las probetas. 66
Tabla 6.3.3: Propiedades mecánicas de policarbonato sin refuerzo. 68
Tabla 6.3.4: Propiedades mecánicas de policarbonato con refuerzo de fibra de 70
vidrio del tipo telar orientado 0/90°.
Tabla 6.3.5: Propiedades mecánicas de policarbonato con refuerzo de fibra de 70
vidrio del tipo telar orientado 0/90°.
7
Capítulo 1: Introducción
En este capítulo se describe el contexto en el que se desarrolla esta tesis, se empieza por
la descripción del problema, enseguida se propone la solución al problema planteado,
posteriormente, se establecen los objetivos y alcances de la tesis, así como la metodología
empleada, adicional a ello se ofrece en la última sección una descripción del contenido
de este documento.
1.1 Descripción del problema.

La necesidad de buscar fuentes sustentables de energía ha promovido el desarrollo y
empleo de los generadores eólicos, los cuales existen en diversos tipos y capacidades;
además, de que se ha incrementado la eficiencia de estos gracias, entre otras cosas, al
avance en las herramientas y técnicas para el diseño aerodinámico, pero también al
empleo de materiales con altas relaciones de resistencia y rigidez con respecto al peso, es
por ello, que en la actualidad, muchos de los aerogeneradores emplean componentes
fabricados en materiales compuestos poliméricos, tal es el caso de los grandes
aerogeneradores axiales, los cuales al presente prácticamente todos emplean palas en
materiales compuestos. La mayor parte de estos compuestos, tienen como matriz
polímeros termoestables, los cuales por su naturaleza no tiene punto de fusión, debido a
que su formación se debe a una reacción química irreversible, lo que limita, por un lado,
su reparación y por otro el reprocesamiento, reutilización o reciclado una vez que su vida
útil ha terminado, además de que la energía requerida para fabricación de un componente
requiere largos ciclos de curado, por lo que el consumo energético para la fabricación
puede ser relativamente elevado [1-3].
Por otro lado, los polímeros termoplásticos presentan, a diferencia de los termoestables,
un punto de fusión, lo cual representa una ventaja desde el punto de vista de la
manufactura, ya que el ciclo de polimerización está disociado del proceso de fabricación
de una pieza, en el cual se aprovecha su punto de fusión para darle forma al polímero,
esto normalmente se lleva a cabo empleando tiempos de procesamiento mucho más cortos
que para el conformado de una pieza termoestable [4]. Por ejemplo, una pieza
termoplástica puede ser elaborada en 45 s, con una temperatura de proceso de 250 °C,
contrario al curado de una pieza termoestable en donde se requiere aproximadamente un
ciclo de 2.5 h, a una temperatura de 210°C. [5]
El empleo de materiales compuestos de matriz termoplástica ha tenido avances en

diversas industrias, por ejemplo, la aeronáutica en donde ya se fabrican los bordes de
ataque de las alas de las más grandes aeronaves de transporte con termoplásticos, así como
en la industria automotriz, y en aplicaciones marinas [6-14].
La introducción de materiales compuestos de matriz termoplástica en los aerogeneradores

traería como beneficios: un menor consumo de energía para el conformado de las piezas,
que el empleado para fabricación de materiales compuestos de matriz termoestable,
facilidad de reparación ya que al disponer de punto de fusión se pueden emplear la unión
8
(soldadura) con el mismo material. Además de ello, al disponer de una matriz tenaz puede
imprimirle en los elementos importantes del aerogenerador tolerancia al daño y
resistencia a los impactos, ejemplo de esto pueden ser la fabricación de palas de
aerogeneradores en este tipo de materiales los cuales están expuestos a colisiones con
aves [15,16].
Dentro de los polímeros termoplásticos existen algunos que además de su alta ductilidad
presentan una alta resistencia, tal es el caso del policarbonato, estas características hacen
que este material tenga una amplia difusión para aplicaciones en donde se requiere
resistencia al impacto, adicionalmente sufre una menor degradación bajo radiación solar
[17-20]. El policarbonato termoplástico está involucrado en gran medida en el diseño y
la fabricación de componentes industriales, ya que pueden producirse de forma
económica en múltiples formas a través de procesos convencionales como la extrusión y
el moldeo por inyección. Este tipo de producción permite una fabricación más rápida y
mercados de gran volumen, incluso en transporte y producción automotriz [21,22].
Una de las combinaciones con altas perspectivas de aplicación industrial es el empleo de

matriz de policarbonato y refuerzo de fibra de vidrio, por ser estos ampliamente
disponibles en el mercado internacional; sin embargo, no se ha encontrado referencias
sobre los parámetros de fabricación de un material compuesto como este, empleado fibra
de vidrio en forma de tejido, ni tampoco reportes sobre caracterización físico-mecánica
con esta configuración. Se han encontrado referencias sobre el empleo de refuerzos en
forma de fibras cortas, lo que no es lo óptimo para el diseño de piezas estructurales, debido
a que no se tiene una orientación en las fibras. De entre las limitantes para la realización
de un compuesto policarbonato-fibra de vidrio en tela, se tiene el proceso de fabricación,
ya que la temperatura a la que se debe de procesar el policarbonato se encuentra en un
intervalo aproximado entre los 290 °C y 320 °C, además de que el tiempo que puede estar
expuesto a estas condiciones es muy corto, aproximadamente 20 s, de lo contrario, la
temperatura puede provocar una rápida degradación del material, que repercute en sus
propiedades de resistencia y tenacidad, lo cual ya no sería atractivo para aplicaciones
estructurales [23-28].
Los estudios existentes han reportado combinaciones de materiales óptimos para un mejor
desempeño estructural, pero aún hay una falta de información sobre el policarbonato
reforzado con fibra de vidrio tejida fabricada mediante moldeo por inyección. Por lo tanto,
este trabajo aborda una forma de ampliar los conocimientos y propuestas existentes en la
manufactura y obtención de policarbonato con fibra de vidrio del tipo telar por inyección
de polímero [29].
9
1.2 Solución propuesta.

En miras de avanzar en dirección de lo que se explicó anteriormente, se propone en este
trabajo la obtención de placas de material compuesto policarbonato-fibra de vidrio en tela,
de dimensiones representativas en tamaño de laminados que se pudieran encontrar en
estructuras fabricadas con este material. Además de ello las condiciones de fabricación
deben representar la tecnología actual disponible industrialmente, con el fin de que los
resultados de este trabajo puedan contribuir al escalamiento con miras a su
industrialización. Por otro lado, conocer las propiedades mecánicas que sirvan de base
para el diseño de estructuras, en este caso y como parte inicial se pretenden obtener las
propiedades elásticas y de resistencia.
1.3 Objetivos y Alcances

Como objetivo general, se tiene el de explorar un método para fabricar laminados en
material compuesto de policarbonato reforzados con fibra de vidrio tipo telar que, por un
lado, tenga posibilidades de ser escalado industrialmente y por otro, que incremente las
propiedades de resistencia, con respecto al policarbonato, así como obtener sus
propiedades mecánicas y físicas bajo un comportamiento de membrana.
Una vez que se declaró el objetivo global, este implica el logro de los siguientes objetivos
particulares:
1. Revisar el estado ciencia y tecnología.

2. Identificar el proceso para la obtención del MC.
3. Identificar los parámetros que permiten que el proceso sea viable.
4. Diseño y fabricación del herramental para la obtención del MC.
5. Obtener una serie de probetas representativas.
6. Realizar la caracterización física y mecánica.
El alcance esperado de esta tesis está en obtener un laminado de material compuesto a

base de policarbonato reforzado con fibra de vidrio para obtener sus propiedades físicas
(densidades y fracción volumétrica), propiedades mecánicas elásticas y de resistencia
bajo un comportamiento en membrana.
10
1.4 Justificación.
El propósito del presente trabajo es de crear un material compuesto de matriz
termoplástica amorfa(policarbonato) con refuerzo de fibra de vidrio en forma de tela
orientada a 0/90° y ±45° por el método de inserto de película e inyección-compresión e
identificar el comportamiento mecánico del material para el uso de palas de un
aerogenerador vertical, que actualmente la revisión del estado del arte muestra que no se
ha desarrollado alguna investigación.
1.5 Metodología.
La metodología que se emplea en esta tesis parte primero de una investigación
bibliográfica sobre los avances en la obtención de materiales compuestos de matriz
termoplástica, así como una investigación de campo sobre las técnicas actuales de
procesamiento de termoplásticos, esto con el fin de establecer el estado de la ciencia y la
técnica.
Posteriormente, una vez establecido el estado del arte, se identifican los procesos
susceptibles de ser empleados para la obtención de láminas de material compuestos de
policarbonato y fibra de vidrio en tela, con el fin de seleccionar el proceso más
conveniente, teniendo en consideración los aspectos tecnológicos actuales y que el
proceso seleccionado pueda ser escalado posteriormente a un nivel de industrialización.
Una vez seleccionado el proceso, se tienen que identificar los parámetros adecuados para
que se pueda llevar a cabo la obtención de las placas de material compuesto, entre estos
están aspectos importantes como son la temperatura y el tiempo de proceso. Además de
ello, es necesario diseñar el herramental adecuado para obtener la placa de material
compuesto.
Enseguida, es indispensable fabricar el herramental que se diseñó en el paso anterior, para

poder realizar unas primeras pruebas de validación y puesta a punto del proceso. Para,
finalmente, elaborar una cantidad suficiente de placas de material compuesto para extraer
las probetas necesarias y llevar a cabo la caracterización física como mecánica.
Las probetas extraídas se someten a ensayos para la obtención de las propiedades físicas
como densidad y fracciones volumétricas, así como para la obtención de las constantes
elásticas y las propiedades de resistencia para un comportamiento en membrana. Una vez
concluidos los ensayos y procesados los datos experimentales, se realiza el análisis
correspondiente y posteriormente se establecen las conclusiones de todo el trabajo. Un
diagrama de esta metodología se presenta en la Figura 1.1.
11
Figura 1.1 Esquema de la metodología empleada.
1.6 Organización del trabajo.

El presente trabajo se encuentra estructurado de la siguiente forma:
En el capítulo 1, se da una introducción al tema de trabajo, planteamiento de problema en

el cual se focaliza una solución propuesta, su objetivo general y alcances, así como sus
objetivos particulares a cumplir con la investigación realizada, la metodología que se
emplea en este trabajo, así como una investigación de campo sobre las técnicas actuales
de procesamiento de termoplásticos para cumplir con los objetivos.
En el capítulo 2, se ofrece un análisis sobre el estado del arte de los materiales compuestos
empleados en los últimos años, se muestra el paradigma actual de desarrollo de piezas en
materiales compuestos, desde el punto de vista normativo. Se describen las propiedades
mecánicas del policarbonato, así como el tipo de refuerzo (fibra de vidrio) que se emplea
en el presente trabajo. Se describen algunos avances tecnológicos para la fabricación de
material compuesto y las condiciones de proceso. Se hace mención de la caracterización
física de los materiales compuestos, caracterización mecánica y los criterios de falla por
resistencia usados en los materiales compuestos.
En el capítulo 3, se describen los procesos por los cuales se realizan los materiales
compuestos reforzados con fibras de vidrio con matriz termoplástica, posteriormente se
identifica el proceso susceptible de adaptar para la obtención del material que se propone,
se explica en que consiste el proceso y se explica por qué se selecciona como base.
12
Posteriormente se desarrolla el herramental para el proceso definido y se presentan los

cálculos necesarios para procesar el policarbonato.
En el capítulo 4, Se describe de forma breve, el proceso de selección de materiales para

la fabricación del herramental (molde). En este capítulo se describen las etapas por las
que deben pasar las piezas para la fabricación de moldes, desde la adquisición de materia
prima, rectificado, maquinado convencional y maquinado CNC, así como los ajustes y
ensamble de todos los componentes.
En el capítulo 5 se justifica el método de inyección-compresión insertando una película

delgada, haciendo mención del proceso de compresión e inyección de manera separada.
Se menciona los resultados exploratorios obtenidos por esos métodos, los que condujeron
a la puesta a punto del proceso final. Se describe la obtención del compuesto de manera
real, mostrando la hoja de parámetros de inyección y compresión. De entre los resultados
aquí mostrados se presentan las desviaciones en el alineamiento de las fibras con el
proceso seleccionado.
En el capítulo 6 se describe la caracterización físico - mecánica del material compuesto

en donde se presentan los resultados de las fracciones volumétricas, sus constantes
elásticas, así como las propiedades de resistencia obtenidas.
En el capítulo 7: Se discuten los resultados obtenidos, para tener la conclusión del trabajo
de investigación.
13
Capítulo 2: Revisión del estado ciencia y la técnica.

La metodología que se emplea en este trabajo parte primero de una investigación
bibliográfica sobre los avances en investigación en la obtención de materiales compuestos
de matriz termoplástica, así como una investigación de campo sobre las técnicas actuales
de procesamiento de termoplásticos, esto con el fin de establecer estado de la ciencia y la
técnica.
En este capítulo se hace una revisión bibliográfica sobre los materiales compuestos de
matriz polimérica, describiendo primero que es un material compuesto, matriz, refuerzo
y al combinarse crean un nuevo material. Posteriormente se describen algunas
aplicaciones de los materiales compuestos de matriz termoplástica, las técnicas actuales
de procesamiento, haciendo mención especial del policarbonato, enseguida se describen,
las fibras de vidrio y el uso que estas tienen en el sector energético. Por último, se describe
la filosofía actual del desarrollo de estructuras en material compuesto, además de los
procesos de caracterización mecánica y los criterios de falla por resistencia de los
materiales compuestos.
2.1 Materiales Compuestos.

Los materiales compuestos son materiales formados por la combinación de dos o más
materiales de naturaleza diferente, con propiedades mecánicas diferentes, en el cual uno
de ellos funciona como matriz (fase continua) y otro como refuerzo (fase dispersa). Sin
embargo, la combinación de estos dos materiales crea un material completamente nuevo.
Las propiedades del material compuesto de nuevo diseño son diferentes de los materiales
constituyentes originales que actúan de forma independiente [30].
La matriz es el componente de cuerpo de un material compuesto que rodea al refuerzo en

la estructura. Un compuesto puede tener una matriz metálica, cerámica o polimérica. Los
refuerzos son más resistentes y mejoran las propiedades de la matriz. Para aplicaciones
estructurales destacan los materiales denominados estratificados, en donde el material
compuesto resultante consiste en capas de refuerzos y la matriz, apilados de tal forma
para conseguir las propiedades mecánicas deseadas [30].
Los materiales compuestos de matriz polimérica se componen de fibras de alta resistencia

(fibra de vidrio, fibra de carbono), en una resina comúnmente termoestable, donde el
material inicial requiere de un catalizador para que lleve a cabo una reacción de
polimerización. Las matrices termoestables no tienen un punto de fusión, se debe
considerar que existe una relación entre la resistencia mecánica y su resistencia térmica.
Esta relación lleva a considerar el desarrollo de matrices que puedan ofrecer tanto
resistencia mecánica como resistencia térmica, esto lleva a desarrollar matrices
termoplásticas. Las matrices termoplásticas ofrecen ya procesadas, resistencia al impacto,
resistencia a flexión y compresión, resistencia química, baja absorción de humedad,
contienen punto de fusión, esto último permite que puedan ser soldados entre ellos y que
dichas matrices sean reutilizables. Sus desventajas son: tendencia a la fluencia a
temperaturas elevadas, requieren presiones elevadas para su moldeo [31].
14
Los materiales compuestos de matriz polimérica son flexibles y con una alta resistencia a
la intemperie y a la corrosión. Una de las principales ventajas de estos materiales es su
conformación durante la fabricación. Se pueden adaptar a superficies planas, curvas o
esculpir contornos, mostrando así una gran flexibilidad de diseño.
El comportamiento mecánico de los materiales compuestos depende de: tipo de fibra,

matriz, dirección de la fibra; número de capas, magnitud de las cargas, frecuencia de carga
y medio ambiente.
En la actualidad, estos materiales compuestos se utilizan en una amplia gama de

aplicaciones. En los sectores aeroespaciales y de automotriz, se utilizan principalmente
para la eficiencia del combustible debido a su bajo peso. Debido a las formas curvas de
los productos a estos sectores, los fabricantes también están tomando ventaja de su
flexibilidad de diseño y consolidación de las piezas que estos compuestos de polímeros
pueden proporcionar. En el sector energético, la creciente demanda de la energía eólica
ha llevado a un mayor interés para palas de turbinas a base de materiales compuestos de
matriz polimérica. La demanda de los combustibles fósiles, unido con el cambio climático
observado durante estos años han motivado la búsqueda de nuevas fuentes de energía
tales como la energía eólica, por lo que esta fuente de energía ha tenido un desarrollo
sustentable en los últimos años [32]. Recientemente, la práctica de reciclaje se ha
promovido con el aumento de la conciencia ambiental y el ahorro de recursos naturales.
Esto, junto con el alto costo del polímero y el alto costo de materia de desechos generados
durante la fabricación, hacen de este procedimiento una opción viable y atractiva [33].
Los materiales compuestos más frecuentemente usados son de matriz termoestable,

haciendo que su proceso de reciclaje sea poco o nulo [34]. Sin embargo, con la revisión
bibliográfica, se han encontrado materiales reforzados con matriz termoplástica, las
cuales se pueden reciclar. Materiales como los polipropilenos, poliamidas y ABS, son
materiales que su temperatura de transformación no sobrepasa los 300 °C [34,35], y se
han obtenido materiales compuestos con refuerzo de polietileno de alta densidad (HDPE)
y Polipropileno (PP) de los cuales hay evidencia de una adecuada adhesión fibra/matriz
[36].
Los materiales compuestos son susceptibles al daño debido al proceso de manufactura

que llevaron para ser un elemento y después una estructura, lo que los lleva a una etapa
de falla a condiciones de carga inesperada, fatiga accidental, impacto y degradación [36].
Estos daños son más complejos en comparación al de las estructuras metálicas. El daño
que se provoca en los materiales compuestos es una combinación de agrietamiento en la
matriz, rotura de fibras en tensión y/o compresión, esfuerzos cortantes en refuerzo-matriz
y en de laminación [37]. Estos daños en estructuras de materiales compuestos reducen la
su capacidad de carga, y el tiempo de su vida en servicio [37]. La reparación o
mantenimiento de los daños estructurales son inevitables para mejorar dicha integridad.
Sin embargo, este proceso no es rentable por su alto costo.
15
En los últimos años una serie de nuevos sectores industriales, tales como la industria
automotriz, electrónica, informática han empleado piezas compuestas con gran
durabilidad y características funcionales que puede sustituir a los materiales metálicos
convencionales ampliamente [38]. En el proceso de producción para reducir el costo de
piezas automotrices, el proceso de moldeo por inyección es la mejor solución [39]. La
rápida expansión de materiales compuestos en la industria de energía eólica, partes
aeronáuticas, partes metálicas reforzadas, piezas automotrices están siendo fabricadas por
este método [40].
El proceso de moldeo por inyección se utiliza ampliamente en la fabricación de plásticos,

ya que permite la producción de piezas complicadas, con precisión dimensional, un
tiempo de ciclo relativamente cortó [41]. El moldeo por inyección de fibra reforzada
combina las ventajas de procesamiento inherentes de moldeo por inyección de plásticos
con las características superiores de rendimiento mecánico de los materiales compuestos.
Las propiedades resultantes pueden “adaptarse”, ya que se pueden obtener diferentes
orientaciones de las fibras dependiendo de los requerimientos y a las condiciones de
proceso [42,43].
La distribución de la orientación de fibra juega un papel importante en las propiedades

mecánicas de piezas de materiales compuestos reforzados con fibra. Pontes et al. [42]
indicó que las propiedades mecánicas de piezas moldeadas por inyección de materiales
reforzados con vidrio son sensibles al proceso, debido a los desalineamientos producidos,
tanto por el flujo de polímero, como por las condiciones de carga durante el proceso.
Algunos programas de simulación comerciales permiten la predicción de la orientación
de las fibras inducida durante el proceso de inyección [43].
2.2 Policarbonato
Policarbonato (PC) es un material amorfo polimérico termoplástico con naturaleza
transparente, de alta ductilidad, resistencia al impacto y comparativamente peso ligero.
Lámina de policarbonato de propósito general conserva las propiedades de impacto
significativamente mejor que los termoplásticos, de gran consumo y de ciertos polímeros
de ingeniería (PMMA,ASA) [44], resiste la exposición a la radiación solar [44] y
mantiene un alto grado de transmisión de luz a través del tiempo [43].
La resistencia al impacto del policarbonato es de las mejores con respecto a los

termoplásticos, (65 kJ/m2) , por lo cual, es adecuada para aplicaciones como protectores
para la cara, gafas, ventanas y escudos de protección contra explosiones, cascos para el
uso con bicicletas, faros de luces en los automóviles, carcasas de celular y computadoras
por lo que la respuesta al impacto de la estructura del policarbonato se ha vuelto un tema
de interés [42,43].
El policarbonato requiere técnicas especiales para su procesamiento y difiere de la

mayoría de los termoplásticos [44]. El PC pierde rigidez muy rápidamente por encima de
188°C [44]. Tiene un rango de formación de alta temperatura muy estrecho (290-310°C.).
A temperaturas más altas, la humedad arrastrada puede resultar en ebullición y
degradación del material [45]. Por ello el material, debe secarse previamente al proceso
en un horno, para garantizar que no se producirá burbujeo durante el procesamiento [46].
16
Las condiciones de proceso mostrados en la tabla 2.1 del policarbonato reportados son:
Tabla 2.1 Condiciones de proceso del Policarbonato [46].

Temperatura de molde. 80-95 ºC
Velocidad de Inyección 15-50 mm/ s
Presión de sostenimiento 60 MPa (610 kgf /cm2)
Tiempo de sostenimiento 15 s aprox.
Tiempo de enfriamiento 20 s
Velocidad del tornillo extrusor 100 rpm
Sin embargo, para el policarbonato donde su temperatura de transformación y de proceso

se encuentra en los 290 °C y 320 °C, no se reportan un material compuesto
refuerzo/matriz, en donde la matriz sea del tipo telar con orientación específica, obtenido
con método de inyección/compresión [47]. Dentro de los trabajaos realizados con
materiales compuestos de matriz termoplástica se encuentran los siguientes:
F. C. Smith [48] en su investigación, reporta el policarbonato reforzado con tela de fibra

de carbón, en la cual utiliza películas de policarbonato, las cuales son atacadas por cloruro
de metileno, colocando la tela de fibra de carbón entre cada capa de las películas de
policarbonato, para posteriormente ser prensados durante un tiempo de 8 horas. Como
resultado obtiene una mala impregnación en ciertos puntos del laminado y debido a la
reacción química, se obtienen burbujas de aire en el laminado, que esto ocasionara una
falla mecánica en los puntos que contengan aire.
En otra investigación, A. D. Drozdov [49], Utiliza dos películas de policarbonato

reforzadas con pellets y fibra de vidrio, elaboradas por medio de extrusión. En este trabajo
se utilizan fibras unidireccionales y se observa variación en la temperatura del proceso,
250 °C y 290 °C. Otra variación se encuentra en el contenido de fibra y el tipo de
policarbonato que se utiliza; policarbonato virgen o nuevo, policarbonato reciclado y
policarbonato reforzado con 20 % de fibra de vidrio, dando como resultado que el
incremento en las propiedades mecánicas se obtiene con una mayor temperatura de
procesamiento, policarbonato nuevoy mayor contenido de fibra.
Srinivasan T et. al [50], reporta un material compuesto de policarbonato reforzado con

tela de fibra de vidrio, de 4 mm de espesor, 7 capas de tela de fibra de vidrio y 6 capas de
policarbonato de 0.5 mm cada una, utilizando método de compresión por medio de
prensas. Sin reportar orientación de las fibras y no se reportan las propiedades físico-
mecánicas del compuesto resultante. El proceso que se realiza es por medio de
compresión, y se realizan pruebas de taladrado en dicho material compuesto, por lo que
no se demuestra si hubo completa impregnación entre cada película de policarbonato.
Por parte de materiales con matriz de policarbonato reforzados con fibra corta por medio
de inyección se encuentran una considerable información. Los refuerzos de fibra a
menudo varían entre 0.20 y 0.40 mm de longitud, y las fibras más grandes alcanzan
longitudes superiores a 1 mm por citar algunos:
17
En algunos casos como el de Yung-Kuang et. al [51], en el que se usa inyección de

policarbonato con fibras de PTFE (politetrafluoroethileno), se reportan diversos tipos de
refuerzos en el policarbonato, sin embargo, se utiliza el proceso convencional de agregar
dichos refuerzos en los pellets, sin tener alguna orientación en especifica.
K. K Biswas [53] realizó el estudio del policarbonato reforzado con 10, 20 y 30 por ciento
de fibra corta para determinar la deformación a temperaturas de 90 a 130 °C. Obteniendo
como resultado que el porcentaje de fibra ayuda a evitar la deformación de la pieza. Mayor
contenido de fibra, menor será la deformación sin importar la temperatura a la que se
encuentre, por lo que se debe obtener el mayor contenido de fibra, dependiendo el método
de obtención del compuesto. Con su investigación, se puede definir que el incremento de
fibra de vidrio mejora las propiedades del compuesto, y estas fibras no son afectadas por
las temperaturas de proceso.
Parkar [54], reporta que una de las desventajas de agregar fibra de vidrio al policarbonato,
es que la viscosidad del material aumenta, haciendo que el polímero necesite de mayor
presión para poder desplazarse dentro de la cavidad. Otro de los factores es que pierde
transparencia, una propiedad importante de este material.
Por mencionar una última alternativa en el proceso para la obtención de policarbonato

reforzado por fibras, Myoung-Rae [55], agregó por separado las fibras de vidrio cortas al
policarbonato en estado de plastificación para poder obtener sus propiedades mecánicas,
en este proceso las fibras pueden mantener su longitud de mejor forma, previamente a ser
procesado, la desventaja de este proceso es que no se puede obtener una orientación de
fibra especifica.
Los procesos mencionados, sirven para definir el punto en el que se encuentra el estado
del arte para la manufactura de material compuesto con matriz de policarbonato y a partir
de ese punto desarrollar la investigación, por lo que se observó que, en la fabricación de
piezas con policarbonato, no existe un proceso que permita la orientación de las fibras
tejidas, por método de inyección-compresión.
El último paso del proceso antes de entrar a la producción es verificar y optimizar el

diseño, por lo que se requiere la elaboración de un gran número de elementos y
componentes, los cuales deben de ser ensayados a cargas estáticas y dinámicas.
El MIL-HDBK-17-1-2 [56] establece una metodología para el desarrollo de estructuras

en materiales compuestos, que tiene como base una pirámide de ensayos. Figura 2.1 que
se considera necesaria para la calificación y certificación de las estructuras en materiales
compuestos poliméricos.
18
Figura 2.1 Pirámide de pruebas [56].
Esta metodología busca obtener: Valores base del material y sus magnitudes para el
diseño, basado en el diseño/análisis de la estructura. Selecciona las áreas críticas para
subsecuentes pruebas, determina los modos de falla críticos. Selecciona las pruebas
ambientales que producirán la falla crítica del modelo, en el modo critico por resistencia.
Posteriormente la intensión es diseñar y probar una serie de especímenes, para cada
condición de carga, además de ello se diseñan y realizan una serie de pruebas que evalúen
las condiciones de carga con mayor posibilidad de falla, comparando los resultados
experimentales con los modelos analíticos y por simulación y se realizan los ajustes
necesarios. Posteriormente se diseñan los componentes estructurales y lleva a cabo
pruebas estáticas y de fatiga a escala natural para validar la integridad del componente
frente a las cargas aplicadas y compara con el análisis. Al aplicar este tipo de ensayos a
modelos de escala menor, reducirá el costo de las iteraciones de diseño, mientras se llega
al diseño final del producto [57].
2.3 Conceptos básicos de mecánica de materiales compuestos.

2.3.1 Relación de masa y volumen.
Previamente a la obtención de las propiedades de una lámina conviene establecer una

definición más precisa de los parámetros relativos a los contenidos de fibra y matriz. Un
19
parámetro de definición del material compuesto, que se utiliza ampliamente, es el

contenido volumétrico de refuerzo. Por lo que la lámina es caracterizada de esta forma,
donde 𝑉𝑓 es la relación de volumen, donde VolF, es el volumen de fibra, VolCom es el
volumen total del compuesto, 𝑊𝑓 la relación de peso de la fibra, donde Wfib es el peso de
la fibra y Wcom es el peso del compuesto., 𝑉𝑚 es la relación del volumen de la matriz donde
Vmat es el volumen de la matriz y Vcom es el volumen del compuesto, 𝑊𝑚 relación del peso
de la matriz, 𝑉𝑣 volumen de huecos.
Vol F (2.1)
Vf =
VolCom
wfib (2.2)
Wf =
Wcom
Vmat (2.3)
Vm =
Vcom
Wm=1-Wf (2.4)
Vv =1-Vf -Vm (2.5)
2.3.2 Elasticidad y resistencia de los laminados.
Gran mayoría de las estructuras de material compuesto, están hechas de láminas o placas
de cascaron delgado. Eso se debe a que la estructura es más eficiente en membrana o
cascarón delgado, aparte de que es más complicado producir cascaron de pared gruesa
[58].
La mayoría de las estructuras de material compuesto están diseñadas bajo condiciones de

membrana, debido a que el espesor es pequeño y el material es resistente. Por lo que
generalmente la falla del material no se da como en los metales, pero si en condiciones
de membrana.
Los modelos matemáticos de los materiales compuestos difieren del de los metales en tres
aspectos. Primero, las ecuaciones constitutivas de cada lámina son ortotrópicos. En
segundo, las ecuaciones constitutivas del elemento dependen de las suposiciones
cinemáticas de la teoría de cascaron utilizada e implementación en el elemento. Por
último, la simetría del material es tan importante como la simetría geométrica y carga al
utilizar condiciones de simetría en los modelos.
Nx N zk σx
( y ) = ∑ ∫ ( σy ) dz
N
Nxy k=1 Zk-1 σxy
20
Mx N σx Mx N σx Mx N σx
( My ) = ∑ ( σy ) zdz ( My ) = ∑ ( σy ) zdz ( My ) = ∑ ( σy ) zdz
k=1 σxy k=1 σxy k=1 σxy
Mxy Mxy Mxy (2.6)
Donde N es el número total de capas del estratificado y ZK-1 y Zk son las coordenadas en
la parte inferior y superior de la capa k, 𝜎𝜎 son los esfuerzos, NX, Ny, NXY, son las fuerzas
en el plano por unidad de longitud, Mx , My , Mxy [58].
Remplazando las ecuaciones constitutivas y resolviendo la integral obtenemos:
NX A11 A12 A16 B11 B12 B16 ∈0X

NY A12 A22 A26 B12 B22 B26 ∈0Y
NXY A A26 A66 B16 B26 B66 γ
= 16 XY (2.7)
MX B11 B12 B16 D11 D12 D16 κX
MY B12 B22 B26 D12 D22 D26 κY
(MXY ) [ B16 B26 B66 D16 D26 D66 ] (κXY )
V H H45 γYZ
( Y ) = [ 44 ]( )
VX H45 H55 γXZ
Donde
N (2.8)
̅̅̅̅) tk;
Aij = ∑ (Q i,j=1,2,6
ij k
K=1
N
̅̅̅̅) tkZ̅̅̅̅;
Bij = ∑ (Q i,j=1,2,6
ij K
k
K=1
N
t3k
̅̅̅̅) (t 2 +
Dij = ∑ (Q )
ij kz k 12
k
; i,j=1,2,6
K=1
N
5 4 t3k
̅̅̅̅
Hij = ∑ (Qij ) [tk - 2 (tkz̅2 + )]
4 k t k 12
; i,j=1,2,6
K=1
̅̅̅̅
Donde (𝑄 𝑖𝑗 ) son los coeficientes de rigidez en el plano en el sistema de ejes globales
𝑘
del plano para la capa k, 𝑡𝑘 es el espesor de la capa k y 𝑍𝐾 es la coordenada de la
superficie media de la capa. En resumen 𝐴𝑖𝑗 representa la rigidez de la placa, 𝐵𝑖𝑗 el
21
acoplamiento flexión – extensión, 𝐷𝑖𝑗 representa los coeficientes de flexión y 𝐻𝑖𝑗

representa la rigidez en corte transversal.
2.3.3 Teoría de falla (Esfuerzo máximo.)
De acuerdo a la teoría del esfuerzo máximo, este se da cuando al menos un esfuerzo es

mayor a la resistencia del material sobre la dirección que es aplicada la fuerza. El esfuerzo
se obtiene en los ejes principales del material (𝜎1 , 𝜎2 , 𝜏6 ) y expresado en la forma de tres
criterios.
Flt cuando σ1 >0 (2.9)

σ1 = { }
-Flc cuando σ1 <0
F cuando σ2 >0
σ2 = { 2t }
-F2c cuando σ2 <0
|τ6 |=F6 (2.10)

.
Donde 𝜎1 y 𝜎2 son los esfuerzos normales, 𝜏6 es el esfuerzo cortante los tres en el plano,
𝐹𝑙𝑡 es la resistencia a la tracción longitudinal del material, 𝐹𝑙𝑐 es la resistencia a la
compresión longitudinal del material, 𝐹2𝑡 es la resistencia a la tracción transversal, 𝐹2𝑐 es
la resistencia a la compresión transversal del material y para un estado de dos dimensiones
con 𝜏6 = 0.
2.3.4 Teoría de falla (TSAI-WU)
Esta teoría es factible para predecir los esfuerzos en condiciones generales, sin tener datos
previos obtenidos de forma experimental. La forma original propuesta de este criterio de
forma compacta es:
-1
2
1 B B 1 (2.20)
IF = = [- +√ + ]
R 2A 2A A
σ21 σ22 σ23 σ24 σ25 σ26 σ 2 σ3 σ1 σ3 σ1 σ2
A= + + + 2+ 2+ 2- - -
F1t F1c F2t F2c F3t F3c F4 F5 F6 √F2t F2c F3t F3c √F1t F1c F2t F2c √F1t F1c F2t F2c
(2.21)
B= (F-1 -1 -1 -1 -1 -1
1t -F1c )σ1 + (F2t -F2c )σ2 +(F3t -F3c )σ3
(2.22)
Para 𝐼𝐹 , es, índice de falla (Failure Index), que se define como la relación del esfuerzo
sobre la carga. Donde R es la inversa de IF y se predice que la falla ocurre cuando R≤1.
22
Donde los valores 𝐹3𝑡 y 𝐹3𝑐 son valores obtenidos por medio de ensayos o de la literatura
cuando se conoce el tipo de material compuesto a analizar y se haya realizado una
caracterización mecánica previa, como ejemplo el AS4D/9310 que es un material de fibra
de carbón unidireccional con matriz epóxica y sus valores son 57 MPa y 228 MPa. Con
esto se puede determinar el esfuerzo máximo a partir del cual el compuesto sufre daño o
falla. [59]
2.3.5 Teoría de falla (TSAI-HILL)
La ecuación de Tsai-Hill [60] asume que un material compuesto presenta una falla al
cumplirse la siguiente condición.
σx2 σxσy σy2 τxy2

- + + ≥1 (2.23)
Fx2 Fx2 Fy2 Fxy2
Dónde los valores de σx, σy y τxy corresponden a los esfuerzos presentes en un punto a
evaluar en el laminado y los valores de Fx, Fy y Fxy corresponden a los valores de
resistencia máxima en el eje x, el eje y y el plano xy. Si los esfuerzos normales son
positivos, el valor de resistencia máxima que se debe utilizar es el que corresponde a la
resistencia ultima en tensión, por otro lado, si los esfuerzos normales son negativos
entonces habrán de utilizarse los valores de resistencia ultima en compresión y el lado
derecho de la ecuación (2.23) corresponde al valor de la envolvente de falla.
23
Capítulo 3: Identificación de los parámetros del

proceso
En este capítulo se mencionan algunos procesos por los cuales se pueden procesar los
materiales compuestos, con matriz polimérica termoplástica y después se describe el
proceso más adecuado para desarrollar en el trabajo de tesis. Posteriormente, se diseña el
herramental para la transformación del policarbonato con refuerzo telar, mencionando los
cálculos esenciales para poder obtener una lámina de material compuesto.
3.1 Identificación de las condiciones para procesamiento del polímero.
La manufactura por moldeo por compuestos líquidos (LMC). Se apila material de

refuerzo, en un molde. El termoplástico es inyectado sobre la preforma, el vacío es útil
en la reducción de la porosidad residual, pero se debe aplicar cuidadosamente en algunos
sistemas de resina para evitar la volatilización durante la inyección. La succión, es la que
proporciona la presión necesaria para dar forma a la pieza. Este proceso está limitado ya
que se debe tener una cámara de vacío, y no se conoce si puede ser utilizado con
policarbonato, debido a que este puede sufrir degradación por el tiempo de residencia
durante el proceso [61].
El método por conformado a prensa se asocia simultáneamente con procesos de

deformación en caliente o con procesos de flujo. El moldeo de compuestos por uso de
compounds a granel o en ingles Sheet Molding Compound (SMC) la conformación
térmica radica en la diferencia de temperatura entre los moldes (unos 150°C y temperatura
ambiente). Al colocarla en el molde, la masa de moldeo empieza a calentarse por contacto
con la superficie inferior. Por el contacto entre la superficie superior del molde y las hojas
pre-impregnadas de material compuesto se inicia la fase de conformación, continuando
el incremento de temperatura de la masa de moldeo, que aumenta su fluidez. Sin embargo,
la temperatura del molde es una limitante, ya que materiales que tienen punto de fusión
bajo, tal como el polipropileno y el polietileno, pueden ser utilizados en ese proceso,
aquellos materiales que requieran que el molde se encuentre por encima de 250 °C no
pueden ser procesados. El policarbonato requiere de una temperatura entre 290 y 310 °C
para poderse procesar [62].
El termoformado es un proceso que consiste en dar forma a una lámina plástica por medio
de calor (120 ºC a 180 ºC) y vacío (600 a 760 mmHg) utilizando un molde o matriz
(madera, resina epóxica o aluminio). Un exceso de temperatura puede "fundir" la lámina
y la falta de calor o una mala calidad de vacío incurrirán en una pieza defectuosa y sin
detalles definidos [63].
A diferencia de otros procesos como la inyección, el soplado y el rotomoldeo, el

termoformado parte de una lámina rígida, de espesor uniforme, realizada por el proceso
de extrusión, y permite realizar pequeñas producciones por su bajo costo en el tipo de
molde, ya que puede realizarse desde madera hasta aceros, llegando a ser rentable en altas
24
producciones. Sin embargo, se requiere de sistemas adicionales que puedan elevar el

termoplástico a temperaturas de 290 a 310 °C, en este proceso solo se pueden conformar
una placa de refuerzo y una placa de matriz, en el caso de no utilizar pre impregnados, y
no se obtiene una adhesión completa entre refuerzo y matriz [64-70].
Las propiedades mecánicas y dimensionales de una pieza hecha por compresión, como se
muestra en la Figura 3.1, dependen del proceso de manufactura de la pieza. El diseño final
de la pieza está influenciado por el diseño de la cavidad del molde, colocación del
refuerzo, y las condiciones de proceso, como temperatura del compuesto, enfriamiento y
calentamiento del molde, velocidad de cierre del molde por mencionar algunas [71].
Figura 3.1 Diagrama del proceso de compresión.
La orientación del refuerzo y el flujo del termoplástico, están directamente relacionados

en el modo en que se llenara el molde. En este capítulo se describe como fluye el
termoplástico dentro del molde durante la compresión.
Antes de llenar el molde, se deben de considerar varios aspectos para preparar el material.
Aquí interviene la forma en que se corta la fibra, colocación y peso del refuerzo. Esto se
hace principalmente a mano, sin embargo, de forma industrial se utilizan robots para
reducir el tiempo de ciclo.
El proceso de moldeo por inyección-compresión, Figura 3.2, es una extensión del moldeo
por inyección convencional. Después de introducir una cantidad preestablecida de
polímero en una cavidad abierta, se comprime. La compresión también puede tener lugar
cuando se va a inyectar el polímero. La principal ventaja de este proceso es la capacidad
de producir piezas dimensionalmente estables, relativamente libres de esfuerzos
residuales, que, al enfriarse la pieza, puedan crear alabeos o deformaciones que
comúnmente se le conoce como “warping” en inglés, en una máquina de inyección con
menor capacidad de fuerza de cierre (típicamente de 20 a 50% menor a la capacidad de
cierre de una máquina de inyección.) [72].
Figura 3.2. Proceso de moldeo por inyección-compresión.
25
El utilizar el método de inyección - compresión reduce el error humano y la variación de

la pieza. Este proceso involucra 2 distintas fases, obtención del compuesto y después el
llenado del compuesto. En la primera etapa se calienta el material previamente a ser
comprimido, cuando se comprimen termoplásticos. La etapa de llenado se lleva acabo
cuando la parte superior del molde hace contacto con la parte inferior del molde. Una vez
que hace contacto la presión de la platina o placa superior de la máquina, comienza a
ejercer presión sobre ambos materiales (matriz y refuerzo) para crear la unión entre ambos
materiales. Esta fase termina cuando la parte superior deja de hacer contacto con la parte
inferior en cierto tiempo. Esta etapa ocurre cuando la pieza pierde cantidad de calor y la
pieza se considera fría [73] y estable dimensionalmente para soportar las cargas
originadas por la extracción del molde.
Cuando se procesan termoplásticos, la temperatura del molde debe encontrarse en la

temperatura de plastificación del polímero. Por lo que el molde debe tener resistencias
para alcanzar esta temperatura, sin embargo, también debe de contener líneas de
enfriamiento para reducir el tiempo de enfriamiento de la pieza. Esto debido a que los
termoplásticos se tienden de degradar si el tiempo de residencia es elevado, también se
ve afectado si la temperatura del molde es superior al rango de proceso del material
[74,75].
26
En el proceso de moldeo por inyección de inserto de película o Film Injection Molding

(FIM), Figura 3.3, el polímero que se encuentra en temperatura de proceso se inyecta en
la cavidad del molde donde una parte del molde, normalmente la parte inferior está aislada
con una película pre adherida. El FIM es una técnica rentable que elimina diversos
procedimientos de post procesamiento (serigrafía, pintura en aerosol, laminados, etc.) y
mejora la calidad de la superficie y la durabilidad. Muchos productos, tales como partes
interiores de automóviles, carcasas de teléfonos celulares, diseños de logotipos en
productos de plástico se producen utilizando el método FIM [76,77]. La adhesión entre
la película y el sustrato puede mejorarse utilizando este proceso, ya que la resina fundida
caliente inyectada puede adherirse parcialmente a la película [78].
Figura 3.3. Film Injection Molding.
La presión producida en este proceso es más uniforme que la presión en inyección

convencional, a lo largo de la pared de la cavidad y más baja durante la etapa posterior al
llenado, por lo tanto, produce menos esfuerzos residuales y cortantes, y menos alabeo de
las piezas, que en el proceso de inyección convencional. [79,80]
Un aspecto clave de esta investigación es la introducción de fibra de vidrio tejida como

refuerzo para un polímero termoplástico con orientaciones de fibra a 0/90º y ± 45º.
manteniendo las características principales del moldeo por inyección de película,
combinado con el moldeo por inyección de película y garantizando una desalineación
mínima de la fibra y la degradación del policarbonato durante el proceso de fabricación.
Figura 3.4
27
Figura 3.4: Componentes de FIM y compresión. (1) Espécimen de 250 x 35 mm. (2)
Película de policarbonato. (3) Policarbonato inyectado. (4) Fibra de vidrio tejida
orientada (90/0 °, ± 45 °).
El método que se propuso para llevar a cabo el estudio se muestra en la Figura 3.5 donde
muestra las secuencias de la FIM y el proceso de compresión. Posteriormente se muestra
a detalle los componentes del molde.
28
Figura 3.5: Secuencias de FIM y compresión. (A) Inserción de película y tela de fibra de
vidrio en el molde; (B) Cierre del molde que deja una abertura para que el policarbonato
se llene; (C) Los cilindros hidráulicos comienzan a comprimir el policarbonato; la
compuerta se cierra; (D) Compresión y empaque; (E) El molde se abre, el espécimen se
libera.
29
3.2 Diseño del herramental para fabricación

De acuerdo con la NORMA ASTM D3039 [81] para probetas de material compuesto, la
probeta debe medir 25 x 250 mm. Para el desarrollo del trabajo se diseñó un molde para
que se pudiera obtener una placa con dimensiones de 35 x 250 mm, que posteriormente
fuera cortada para obtener las dimensiones normalizadas.
Para obtener las placas (probetas) con esas dimensiones, se contó con una maquina
inyectora Battenfeld 350, cuya interfaz tiene las dimensiones mostradas en la Fig. 3.6:
Figura. 3.6: Dimensiones en milímetros de las platinas de una maquina Battenfeld plus
350/075.
La capacidad de fuerza de cierre de esta máquina es de 350 kN, con una capacidad
máxima de inyección de 38 cm3. Con una dimensión máxima de molde de 250 mm para
evitar interferencia con las barras de las platinas. Para el desarrollo, en la Figura (3.7) se
muestras las etapas durante el proceso de inyección y compresión.
30
Figura 3.7: Perfil de presión interna en cavidad [82].
La distancia del punto A al punto C representa la etapa de llenado, en la que el polímero

fundido entra en la cavidad del molde, mostrando un aumento en la presión interna de la
cavidad de forma gradual. La fase de llenado concluye en el punto C, donde todo el
volumen de la cavidad está lleno, pero sin ser comprimida. La etapa de compresión
comienza en el punto C y se prolonga hasta el punto D, en este último punto se muestra
la máxima presión interna Pmax, esta presión es la que definirá la fuerza de cierre
requerida. El tiempo desde el punto C al D es el tiempo en el cual el incremento de presión
es positivo sobre las cavidades, hasta el punto donde la compuerta se enfría por completo
y posteriormente la pieza se enfría, reduciendo la presión interna en la cavidad del
herramental.
3.2.1 Simulación.
La simulación de moldeo por inyección implica el uso de una computadora para resolver
un conjunto de ecuaciones y sus condiciones de contorno asociadas, que constituyen un
modelo matemático del proceso de moldeo. En términos generales, las simulaciones de
hoy conducen a una gran cantidad de datos calculados que se muestran con frecuencia
como diagramas de color de una determinada variable de interés, como patrones de
llenado, distribuciones de presión, contracciones, alabeo del componente o esfuerzos
causados al llenado. [83]
El moldeo por inyección es un proceso complejo, se requiere lidiar con el comportamiento

de un fluido compresible no newtoniano, temperatura variable y cambio de fase. Para la
31
simulación, se necesitan conocer algunas propiedades del material. Estas propiedades del
material cambian durante el proceso. Por lo tanto, la determinación de las propiedades del
material no es sencillo. Las pruebas de laboratorio para medir las propiedades de flujo se
realizan con frecuencia en condiciones que son muy diferentes a las encontradas durante
el proceso de inyección. El uso de estos datos en la simulación conduce a errores
comunes, que no son identificados hasta después de la inyección real [83].
Las propiedades del material requeridas para simular el moldeo por inyección dependen
de la simulación que se llevará a cabo. Para análisis de flujo (llenado, empaquetamiento
y enfriamiento) se requiere conocer la viscosidad µ, capacidad térmica del material c,
conductividad térmica k, la temperatura de transición vítrea Tg y los valores P, V y T
(presión, volumen y temperatura).
Para realizar una simulación se deben conocer las ecuaciones que gobiernan al proceso
de inyección. Estas ecuaciones son aplicables al flujo de un polímero en estado fundido
y se obtienen utilizando los principios de conservación de masa, momento (cantidad de
movimiento) y energía.
3.2.2 Condiciones de frontera.
Existen condiciones de frontera que son específicas para el moldeo por inyección y se
aplican tanto a las ecuaciones de conservación general como a las ecuaciones
simplificadas. Basados en la Figura 3.8, donde Σinj es la superficie por donde el flujo entra
a la cavidad, Σem el borde del molde, ΣW+ superficie superior del molde, ΣW- superficie
inferior del molde y Σmf es la superficie que define el frente del flujo. Dependiendo de la
geometría del molde y del número de cavidades pueden existir varios de estos.
Figura 3.8: Condiciones de frontera para simulación de inyección.
32
Para problemas generales de flujo, las condiciones de frontera en una superficie

generalmente se dan en términos de fuerzas de tracción o velocidades, o una combinación
de ambas. Las condiciones de contorno relacionadas con la presión se encuentran en
cualquier límite impermeable, el gradiente de presión en la dirección normal al flujo es
cero. Los límites impermeables son los bordes del molde, las paredes del molde y
cualquier inserción de molde. Por lo tanto:
∂p
=0 en Σem , ΣW+ , ΣW- (3.1)
∂n
Esto se refiere a que físicamente, el flujo no puede pasar por las paredes del molde o
insertos que este lleve. La velocidad de flujo de fusión q, o la presión p, se especifica en
la superficie donde la masa fundida entra en la cavidad como se muestra en la ecuación
3.2. Es decir
q=qinj en Σmf (3.2)
El software de análisis de flujo usualmente usa un índice de flujo específico en la fase de

llenado. Esto se obtiene dividiendo el volumen de la cavidad que se va a llenar por el
tiempo de llenado especificado por el usuario. Las condiciones de frontera de la fase de
empaque generalmente especifican una o varias presiones en los puntos de inyección. En
el software básico, esto puede ser constante. Sin embargo, para garantizar una densidad
del material más uniforme, la presión puede variar.
Suponiendo que la presión en el frente del flujo del material fundido que avanza en el
interior del molde corresponde a la presión atmosférica, la presión es cero en el frente de
fusión. Es decir
P= 0 en Σmf (3.3)
Si bien esta es una suposición razonable, dado que la mayoría de los moldes se ventilan
principalmente en la parte final de llenado, para permitir que escape el aire, existen
algunos procesos que pueden requerir que se cambie.
Las condiciones de frontera relacionadas con la temperatura son: el perfil de temperatura

a través del volumen de la cavidad, T (z), se entiende para la superficie a través de la cual
se inyecta la masa fundida. Esto es:
T(z) =Tinj(z) (3.4)
Donde Tinj(z) es la temperatura de inyección, la mayoría de los softwares de análisis de
flujo asume que la temperatura es uniforme en los puntos de inyección, en la práctica,
esto no es así, ya que la masa fundida se transporta rápidamente a la cavidad. Un área
donde esto puede ser crítico ocurre cuando un canal de inyección se usa para transportar
polímero en varias cavidades. Debido al calentamiento por cizallamiento en el canal y a
la temperatura de fusión alrededor de las esquinas, es posible que se produzcan
diferencias de viscosidad en las compuertas de las diversas cavidades y, por lo tanto, que
exista una variación en el llenado.
33
A pesar de la simplificación de las ecuaciones que gobiernan el fenómeno, continuidad

(Ec.3.5), momento (Ec. 3.6), energía (Ec. 3.7) las ecuaciones resultantes requieren de un
enfoque numérico para su solución. Los métodos numéricos que se emplean pueden ser
por medio de diferencias finitas, o por elementos finitos que se resuelven para obtener
aproximaciones al fenómeno real. Debe tenerse en cuenta que los métodos numéricos
empleados en productos comerciales están relacionados con la capacidad de
procesamiento.
Ecuación de continuidad.
∂p
+∇∙(ρv)=0 (3.5)
∂t
Donde 𝜌 es la densidad, t es el tiempo y v es el vector de velocidad.
Ecuación de momento.
∂
(ρv)+∇∙(ρvv)=-∇p+ρg+∇∙τ (3.6)
∂t
Donde g es la gravedad y 𝜏 es el esfuerzo cortante (Shear stress).
Ecuación de energía.
∂
(ρCp T)+∇∙(ρCp vT-k∇T)=ηγ̇ 2 +∆H (3.7)
∂t
Donde T es el perfil de temperatura, Cp es la capacidad calorífica, k es el coeficiente de

conductividad térmica, 𝜂 es la viscosidad del fluido, 𝛾̇ representa el rango en cual el
polímero no se degrada por el esfuerzo cortante y ∆𝐻 es la cantidad de energía generada.
Un software para uso en simulaciones de polímeros debe evaluarse por su precisión, la

complejidad para crear el modelo geométrico, la capacidad de obtener datos de los
materiales relevantes y los recursos computaciones para poder implementar el método
numérico.
El modelo de viscosidad de cross-WLF se aplicó para describir el comportamiento

reológico:
η0
η= η0 γ̇ 1-n
(3.8)
1+( * )
t
Donde:
A1 [T-(D2 +D3 p)]

η0 =D1 exp {- A } (3.9)
2 +D3 p+ [T-(D2 +D3 p)]
Donde n, t*, D1, D2, D3, A1, y Ã2 son coeficientes establecidos y obtenidos en la reología
de polímero, η, 𝛾̇ , T, y p son la viscosidad, velocidad cortante, temperatura y presión del
fluido.
La ley de Darcy se considera para la etapa de compresión, aunque no sea preforma. En

este estudio, la simulación se basa en las ecuaciones que rigen sin tener en cuenta el
34
término de dispersión. Una ecuación de balance de energía simplificada, que esta hace
referencia a la ecuación (3.7), donde ⍉ es la porosidad de la fibra y se puede expresar
como:
dT
ρCP ⃗ T=k∇2 T+⍉ΔHṁ
+ρr Cpr v⃗ *Δ (3.10)
dt
Se decidió utilizar el software Moldflow Synergy, debido a los conocimientos adquiridos

en años previos y experiencia trabajando con ese software, para la modificación y
determinación de malla.
3.2.1 Fuerza de cierre requerida.
Una de las primeras limitaciones es identificar si la capacidad de la máquina es adecuada

para la fabricación de la placa que se requiere. Para esto se debe determinar la fuerza de
cierre que opone la maquina inyectora durante la inyección del polímero. Esta fuerza de
cierre es de gran importancia, especialmente cuando se requiere de una prensa.
La fuerza de cierre es la fuerza que debe oponer la máquina a la presión que ejerce el
material sobre el herramental, esta fuerza evita que se dañe el herramental o que se abra,
provocando exceso de material en los bordes de la placa y mala compactación. Esta fuerza
restringe: el tamaño de molde, altura de molde, apertura de molde, método de sujeción a
la máquina, si el herramental cuenta con sistemas de calefacción o de refrigeración, se
debe saber por dónde se harán las conexiones. En la Figura 3.9 se muestra el tamaño de
placa que se requiere para posteriormente obtener las medidas de acuerdo con la norma
ASTM 3039 [82].
Figura 3.9: Dimensiones de placas para herramental.
La fuerza de cierre máxima típicamente ocurre al final de la fase de llenado, cuando la

presión de llenado está en su valor máximo, o al inicio de la fase de empaquetamiento,
cuando toda la cavidad del molde se presuriza a la presión de empaquetamiento.
Como la presión de empaquetamiento depende del proceso de moldeo y de la contracción

deseada, el valor exacto de la presión de empaquetamiento no se conoce hasta que el
molde se haya fabricado y operado. Por esta razón, un enfoque conservador es suponer
que la presión de llenado se ejercerá en todas partes en la cavidad con un valor
aproximado de 100 MPa [84,85]. La fuerza de cierre no es sencilla de predecir, por lo que
en muchos casos se realizan simulaciones numéricas, que consideren el enfriamiento del
35
polímero durante la fase de llenado y la variación de las presiones causadas por ese efecto
[85]. Sin embargo, pocas herramientas o software pueden predecir el flujo inducido para
este proceso especial, debido a la falta de fundamentos teóricos [86]. Para caracterizar
completamente el comportamiento del flujo en una cavidad de molde no uniforme o
compleja, se debe utilizar un cálculo tridimensional (3D), incluso si implica una gran
cantidad de cálculos.
Para determinar la fuerza de cierre, se realizó un análisis 3D por elementos finitos. Como
mencionó W.Cao et.al [86], hay poca información para respaldar el proceso de inyección
y compresión de manera analítica, por lo que no se dispone de la información necesaria
para realizar un análisis con FIM, con fibra de vidrio tejida, por eso el método fue
realizado por elemento finito y luego compararlo con resultados experimentales. Este
modelo fue realizado con el software de elementos finitos Moldflow Synergy, como se
menciona anteriormente.
3.3 Modelado.
Para realizar el análisis numérico, se debe obtener una geometría 3D, la cual es mallada
para aplicarle condiciones iniciales y de frontera la obtención aproximada de resultados.
En la Figura.3.10 se muestras las dimensiones de la placa, junto con las dimensiones de
la compuerta de inyección y la parte final de la boquilla de maquina inyectora. En la
Figura 3.11 se muestra una vista a detalle de la compuerta del polímero y de la boquilla
de maquina inyectora.
Figura 3.10: Medidas generales de la placa para simulación.
36
Figura 3.11: Medidas generales de la compuerta de inyección.
El modelo 3D se simula sin considerar el espesor de la película con fibra de vidrio tejida,
porque se considera que la presión y el flujo del polímero se encuentran inicialmente en
la parte superior de la fibra, y el volumen de la cavidad se considera, a partir de la fibra
de vidrio, al lado de la cavidad y con un espesor de 1,6 mm. Se considera que el resultado
agrega el espesor de la película y la fibra de vidrio tejida.
Como primer punto, se determinó el análisis, que es un análisis de inyección-compresión.

La ubicación de la inyección estaba en la parte inicial de la pieza, de modo que la malla
se hizo desde ese nodo (x=-141, y=0, z=0). El tipo de malla es diferente en la boquilla,
porque se determinó que esta parte se considera un canal caliente y luego se hizo un
refinamiento en la compuerta para analizar cómo el frente de flujo puede afectar la
orientación de la fibra de vidrio tejida causada por el flujo, degradación del polímero,
cortante (tensión creada entre las capas del flujo del polímero que se rozan entre sí) como
se muestra en la Figura 3.12
37
Figura 3.12: Vista en sección del tipo de malla utilizada para inyección, moldeo por
compresión. (1) Punto de inyección (2) Canal caliente, (3) Compuerta en abanico, (4)
Parte de la muestra.
Para el flujo del polímero, se utiliza una compuerta en abanico para reducir la velocidad
de la masa fundida cuando ingresa al corazón del molde, esto produce un flujo más lento,
una mejor orientación de la masa fundida y una mejor inyección, al permitir el ingreso
del material sin acelerar el flujo a la cavidad lo que afecta el resultado de las propiedades
mecánicas de la muestra [43].
La Tabla3.1 muestra las condiciones iniciales y la Tabla3.2 muestra los valores de malla
de la pieza una vez que se reparó la malla 2D y luego se realizó la malla 3D. En el caso
de los softwares de simulación de inyección de plástico, se tienen 3 tipos de mallas
únicamente, 1D conocidas como mallas tipo viga, que esta malla solo es utilizada en los
canales de refrigeración de la pieza. La malla 2.5D, la cual crea una malla únicamente en
la parte superior de la pieza, esta malla es utilizada para análisis de llenado rápido ya que
no es conveniente para modelos donde se requiere el análisis de compactación o de mejor
análisis de llenado. La malla 3D tetragonal, es usada para piezas en donde se requiere el
análisis de inyección y compactación, asi como las deformaciones causadas por diferencia
de temperatura (alabeos). La malla 3D tetragonal es única que puede simular el
comportamiento reológico del material durante el proceso de inyección. Por último, en la
Tabla3.3 se muestran los valores de llenado, compactación.
38
Tabla 3.1: Condiciones iniciales.

Volumen total 22.6316 cm3
Material PC (Makrolon 2407 Covestro)
Volumen inicial. 0.4557 cm3
Volumen por llenar. 22.1758 cm3
Volumen de compuerta y colada caliente. 0.3483 cm3
Temperatura de inyección. 320 °C
Temperatura de molde. 110 °C
Volumen de compuerta en abanico. 0.34 cm3
Tiempo de inyección. 1.6 s.
Área proyectada. 89.20 cm2
Tabla 3.2: Valores de malla.

Tipo de elemento. 3D Tetragonal
Capas (número de veces que se divide el espesor de la pieza). 8
Nodos 21290
1
Punto de inyección.
(x=-140, y=1,z=0)
Nodos en punto de inyección. 1 (n° 39,174)
Número de elementos. 105,651
Elementos tetragonales en pieza. 95,125
Elementos en el canal de inyección. 10,526
Tabla 3.3: Llenado y compactación.

Tiempo de enfriamiento. 20 s.
Dirección de compactación. +Z.
Carrera de pistones. 10 mm.
Tiempo de compactación. 15 s.
Fuerza de compactación. 10.0 Toneladas.
Presión de inyección. 14.9742 MPa.
Máxima fuerza de cierre. 10.5836 Toneladas.
Punto de cambio. 1.8529 s.
Presión en el punto de cambio. 20.0394 MPa.
Los detalles del diseño del molde se muestran en la Figura 3.13. La parte macho consiste
en una pequeña cavidad para sujetar el inserto de película durante el proceso de inyección,
sin mecanismo de fijación para el inserto de película, el espacio entre la parte macho y la
parte hembra permite que el policarbonato fundido continúe fluyendo durante la etapa de
compresión, y al espécimen liberado sin pines expulsores. Para la compresión, se
utilizaron dos cilindros hidráulicos simples. La parte hembra consta de una superficie
recta para evitar rebaba en la muestra durante la etapa de compresión. Se empleó una
resistencia térmica de cartuchos dentro de la parte hembra, para mantener la temperatura
del polímero en 110 ºC, esto permite que la masa fundida tenga la viscosidad más baja
sin degradación de la temperatura cuando llega a la cavidad y permite que el polímero
fluya durante la etapa de compresión. La temperatura del molde se controló con un
sistema periférico de enfriamiento de agua, para evitar el intercambio de calor directo
entre el molde y la máquina de inyección.
39
Figura 3.13: Diseño de molde (1) Cilindros hidráulicos de 5 toneladas, (2) Parte
macho que comprime la película y policarbonato, (3) Compuerta, (4) Parte hembra
(110 °C), (5) Inserto de película con tejido fibra de vidrio, (6) policarbonato.
3.4 Resultados.
Una forma de confirmar la correcta impregnación de las fibras de refuerzo es mediante la
realización de pruebas mecánicas. Una impregnación exitosa debería traer una mejora en
las propiedades mecánicas, mientras que lo contrario no mostrará cambios o incluso una
disminución de las propiedades mecánicas debido a los huecos y la baja unión de las
fibras a la matriz [87].
En esta sección, se muestran los resultados de la simulación numérica para determinar si

la máquina de inyección y los pistones permanecen dentro del rango de operación
requerido para obtener la placa de policarbonato reforzado con fibra de vidrio. Por medio
de simulaciones, la orientación de las fibras cortas (1-1.5 mm) se ha obtenido, sin
embargo, para materiales ortotrópicos como los de fibra de vidrio tejida, se ha
determinado la deformación, pero no la orientación de las fibras [88].
Como referencia del proceso, la Figura 3.14 muestra el tiempo de llenado de la probeta
en los tiempos 0.47 s, 0.94 s, 1.42, 1.89 s , 2.36 s y 2.84 segundos.
Figura 3.14: Tiempo de llenado de la pieza en 16%,32%,48%,64%, 80% y 100 %.
40
En la Figura 3.15, se muestra el volumen de la cavidad con respecto al tiempo, esta grafica
considera el volumen inicial sin el termoplástico, posteriormente la gráfica va cambiando
como el polímero fundido ingresa a la cavidad, hasta el punto donde se realiza la
compresión por medio de los actuadores neumáticos.
Volumen de cavidad.
120
100
80
cm^3
60
40
20
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Tiempo (s)
Figura 3.15: Volumen de la cavidad durante el llenado y compactación del

termoplástico.
Por otra parte, la Figura 3.16, muestra el porcentaje del volumen de la cavidad con
respecto al tiempo. Esta grafica hace referencia a la Figura 3.11.
Inyección
120
100
% Vol. Cav.
80
60
40
20
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Tiempo (s)
Figura 3.16. Porcentaje del volumen de la cavidad.
La Figura 3.17 muestra la presión en el lugar de la inyección, donde se aprecia que durante
la fase de inyección la presión máxima alcanzada es de 20 MPa, luego la presión
disminuye momentáneamente, apreciando el gráfico de la presión ejercida por los
pistones neumáticos. En 1.6 segundos, la presión en el punto de inyección aumenta
nuevamente hasta aproximadamente 15 MPa durante la etapa de compresión porque parte
41
del flujo se dirige de manera inversa al flujo de inyección, lo que nos lleva a considerar
que la muestra tendrá una mayor variación de espesor en las áreas cercanas al punto de
inyección. La fuerza máxima presión se obtiene en 1.6 segundos y es de 12.19 toneladas
porque esta fuerza de cierre es la que se opone a la fuerza ejercida durante la compresión.
Figura 3.17: Gráficos de presión durante el proceso de inyección-compresión A)

Presión en el lugar de la inyección: Trazado XY, B) Fuerza de cierre.
42
La velocidad de compactación de los actuadores neumáticos se muestra en la Figura 3.18,

donde se observa que la velocidad es de 10 mm/s en un instante, posteriormente en la
Figura 3.19, se observa el desplazamiento de los actuadores neumáticos en el tiempo 1.6
segundos de 10 mm, que posteriormente se mantienen en esa posición hasta que se
concluye el ciclo de enfriamiento.
Figura 3.18: Velocidad de compactación.
Figura 3.19 Desplazamiento de actuadores neumáticos.
La presión ejercida en el punto de inyección se puede observar de manera más grafica e

ilustrativa en la Figura 3.20, donde se observa el perfil de llenado de 25%, 50%,75% y
100% del ciclo de llenado y compactación. En la figura 3.18 se aprecia que al final del
ciclo las flechas de llenado tienden a cambiar de dirección debido a la presión ejercida
por los pistones, sin embargo, no se salen del molde debido a que el punto de inyección
ya se encuentra frio y evita la fuga del material, pero haciendo que el espesor de la pieza
en esa zona sea mayor al resto de toda la pieza.
43
Figura 3.20: Perfil de velocidad de llenado de la pieza.
En la Figura 3.21, se muestra la deformación de la pieza después de concluir el ciclo. Esta

deformación es causada por dos factores, temperatura y tiempo de enfriamiento. La
temperatura debido a la diferencia entre el lado fijo del molde y el lado móvil del molde
el cual se encuentra con menor temperatura. El tiempo de enfriamiento no puede ser muy
alto como se mencionó anteriormente debido a que puede llegar a degradarse. La
deformación de la pieza es 1.2 mm máximo, esta diferencia entre el punto de inyección y
el último punto de llenado, se ve claramente en la pieza física que en capitulo posterior
se mencionará.
Figura 3.21: Deformación total de pieza, posterior al ciclo.
En la Tabla 3.4 se muestran los resultados de la simulación, donde se observa que la

fuerza máxima requerida para realizar dichas pruebas es menor que la capacidad de la
máquina disponible, tanto para el volumen como para la fuerza de cierre.
44
Tabla 3.4: Resultados de simulación.

Peso total. 23.3219 g
Peso de muestra. 23.3260 g
Peso de compuerta. 0.3759 g
Presión de inyección. 20.00 MPa.
Fuerza de cierre. 12.19 Toneladas.
Fuerza de cierre. 1.67 s.
Presión en el punto de inyección durante la compactación. 14.97 MPa.
De estos resultados se concluye que la maquina pretendida se puede ser empleada

considerando la fuerza de cierre, capacidad de inyección y presión requerida en el proceso
de inyección.
45
Capítulo 4: Fabricación del herramental.

Una vez obtenidos los resultados de simulación, se comenzó a desarrollar la manufactura
del herramental. Previamente se definió que sería un herramental de prototipo, debido a
costos y cantidad de piezas que se obtendrían. Dos de los factores para determinar esto
fueron: funcionalidad, donde se revisaron detalles de ensamble de los componentes del
herramental, como fueron pistones, ajustes y tolerancias entre dichos componentes. Otro
parámetro fue el servicio, para ello se analizó el número de piezas que se pueden obtener
con dicho herramental, dependiendo del número de ciclos que se esperaría realizar de
aproximadamente (50 a 300 ciclos) [88].
La importancia de los moldes para inyección de polímeros es la capacidad de fabricar

herramentales que soporten altas temperaturas y de presiones durante el moldeo, esto es
lo que se determina la selección de los materiales, que generalmente son aceros debido a
su alta rigidez mecánica y buena conductividad térmica, por lo que han sido clasificados
como la mejor opción para la manufactura de moldes de inyección [88], debido a que sus
propiedades mecánicas pueden ser modificadas dependiendo el tipo de aleación,
tratamiento térmico, o estado superficial. Los requisitos principales que se consideraron
fueron: resistencia a la compresión a altas temperaturas (320 º C), resistencia al desgaste
debido a la fibra de vidrio, la tenacidad del material, buena conductividad térmica y sobre
todo, materiales que se puedan maquinar de forma convencional utilizando máquinas de
control numérico sin requerir procesos de electro erosión o rectificados que hacen que el
proceso de sea costoso [88, 89] y que no requieran tratamientos térmicos posteriores al
maquinado.
Para las cavidades del molde se utilizó un acero 4140 T (templado y revenido), este acero
es de grado maquinaria, Cromo-Molibdeno, con dureza de 28 a 34 HRC, buena resistencia
mecánica, por lo tanto, es adecuado para piezas y partes de maquinaria de uso general,
normalmente no requiere un tratamiento térmico adicional. Para el resto del porta-molde
se utilizó un acero al carbón A36 (ASTM A36), ya que dicho material es un acero
estructural de propósito general, normalmente usado para este propósito, una de sus
ventajas es el costo y la capacidad de ser maquinados.
46
4.1 Etapas de fabricación.

Para la fabricación del molde se tienen etapas como lo muestra la Figura 4.1
Figura 4.1: Etapas de maquinado para molde de inyección.
Durante la primera etapa el material fue adquirido con el proveedor, el cual entrego el
material en estado normal con medidas mayores (sobre espesores) como se muestra en la
Figura 4.2. Este material se verifica con sus hojas de especificación y certificado de
calidad para determinar su estado y como resultado de esta primera inspección aceptarlo
o rechazarlo.
47
Figura 4.2: Placas de porta molde y cavidades en estado bruto.
En la segunda y tercera etapa, las placas se limpiaron y posteriormente, se escuadraron

en una maquina convencional de fresado para obtener medidas aproximadas que no
afectan de forma directa al ensamble ni mecanismos del molde, en el caso de los insertos
y mecanismos se realiza maquinado y rectificado para obtener medidas finales y
posteriormente realizar ajustes y tolerancias mecánicas. En esta etapa se realiza el
rectificado de todas las placas debido a la precisión que se requiere en la fabricación de
moldes de inyección.
Durante el maquinado, las placas se dividen en el proceso, en la Figura 4.3 se muestra la

placa de refrigeración, esta placa evita la transferencia de calor del molde con la maquina
inyectora como a su vez mantener el molde a la temperatura de operación (85 °C) y con
48
eso evitar que el policarbonato regrese a su estado sólido. Este proceso se realiza de forma
manual, centrando las placas con un indicador de caratula debido a la precisión en la
manufactura. Se generan programas de forma manual con base en códigos G [Anexo 1],
dichos códigos son el lenguaje de las maquinadas CNC.
Figura 4.3: Barrenado para refrigeración y conexión de agua ¼ NPT.
4.2: Maquinado CNC.
La ventaja del maquinado CNC es la combinación de precisión y rapidez que se desea, el

tiempo es reducido, pero el factor costo se ve afectado por este, debido al factor
hora/maquina. Entre más cerrada sea la precisión del maquinado, tendrá mayor tiempo,
lo que elevara el costo del maquinado.
Las geometrías, que originalmente se tienen en software CAD, son importadas a un

software CAM (Manufactura Asistida por Computadora), para preparar la cantidad de
programas requeridos para las dimensiones finales. Esto se basa prácticamente en un
programa para desbaste, dejando sobre espesores de hasta 2 mm, con avance de corte de
1 mm/min y profundidades de 0.7 mm a revoluciones de 2000 rpm. Posteriormente se
realizó un programa de semi-acabado en el cual se reducen los diámetros a medidas
finales, dejando sobre espesor de 0.1 mm para verificar medidas, en este paso se aumentan
las revoluciones hasta 5000 rpm, reduciendo el avance a 0.3 mm/min y con profundidades
de 0.3 mm. Por último, se realizó un programa de acabado en el cual se obtiene las
medidas finales, para esto se utilizan las mismas herramientas del semi acabado, pero
aumentando las revoluciones a 10 000 rpm, con avance 0.1 mm/min longitudinales y
profundidad, esto con la finalidad de obtener buenos acabados superficiales, que no
interfieran en la calidad del producto final.
Una vez realizados los programas, se generaron los códigos G de forma automática en el
programa CAM, para ser modificados al tipo de maquina en el cual fue maquinado la
pieza o cavidad. En la Fig.4.4 se muestra la placa de cavidad lado móvil siendo maquinado
49
el registro del poste de alineación, para este caso, se utiliza códigos G normales con ciclos
enlatados o subrutinas para mayor velocidad, debido a que no se requiere crear un
programa CNC.
En la figura 4.5, se muestra el plano para manufactura de las cajas para registro y
orientación de las placas de cavidad. Cabe mencionar que, en la manufactura de cavidades
de moldes de inyección, las coordenadas se toman a partir del centro para evitar desfases
con la parte contraria del molde.
Figura 4.4: Maquinado de placa de cavidad.
Figura 4.5: Plano de manufactura para postes de alineación.
Los códigos NC que se generaron para realizar el maquinado, exclusivamente de las cajas
de los postes de registro son:
Cortador de ⍉6.35 mm con profundidades de corte de Z= -0.2 mm. En este caso se puede
meter ese cortador debido a que previamente se realizó un barreno de 7.14 mm para el
desahogo de la herramienta durante el maquinado.
G91G28Z0.0; Se desplaza en modo incremental, e ir a posición de home de la máquina.

G28G0; Se desplaza al home de la máquina, con velocidad máxima de la máquina.
50
G28X0.0; Se desplaza a la 0 pieza, con velocidad máxima de la máquina.

G92X200.0Y100.0Z30.0; Posición central de pieza con respecto a los ejes principales de
la maquina CNC. X=200, Y=100 es el origen de la pieza con respecto a las coordenadas
de la máquina.
G0G90X0.0; Coordenadas X=0 con respecto a la pieza.
G0G90Y0.0; Coordenadas Y=0 con respecto a la pieza.
S3000; Revoluciones del husillo a 3000 rpm.
M03; Encendido del husillo en sentido horario.
G0G90X0.0Y60.0Z10.0; Movimiento rápido de velocidad máxima de la maquina CNC a
coordenadas X=0, Y=60, Z=10.
G01G90Z0.0F200; Desplazamiento lineal con Z=0.0 con velocidad de 200.
M98P890001; Se llama a la subrutina que está en el programa 0001 y se va a ejecutar 89
veces, por lo tanto, (0.2) (89) =17.8
G01G90F500; Reducir velocidad de avance a 500.
G0G90Z30.0; Posiciona la herramienta en Z=30.
M05; Se detiene el husillo.
M09M30; Fin del programa.
Sub-rutina.
O0001; Nombre y número del programa.
G01Z-0.2F150; Desplazamiento lineal, con velocidad de avance de 150 con profundidad
de corte de 0.2 mm
G01X-6.35Y0.0F2000; Desplazamiento lineal en X=-6.35 con Y=0 y con velocidad de
2000.
G02X12.7Y0.0R6.35; Desplazamiento circular hacia la derecha de 12.7 mm
considerando un radio de 6.35 mm.
G02X-12.7Y0.0R6.35; Desplazamiento circular hacia la derecha de -12.7 mm con un
radio de 6.35 mm.
G01X6.35Y0.0; Desplazamiento lineal en X=6.35 mm, esto deja el cortador en su
posición inicial.
M99; Fin de la subrutina.
Para cavidades o puntos de inyección se generaron programas CNC, utilizando el

programa POWERMILL. En la Figura 4.6 se muestra la simulación tanto de la boquilla
como de la cavidad lado fijo.
Figura 4.6: Simulación del programa de acabado para el punto de inyección y cavidad
lado fijo.
51
Con esto se maquinaron las placas de la porta molde y cavidades del molde como se
muestra en la Figura 4.7.
Figura 4.7: Cavidad lado fijo, concluida.
52
Debido a que esta pieza no requiere de algún acabado especial, y al estar expuesta a la
fibra de vidrio, se omitió el pulido en las cavidades.
Ya concluido el maquinado de las piezas, se verifican las medidas finales para ajustar
dimensiones, tanto de componentes consumibles (resistencias, tornillos, postes, tazas…),
como de placas. Uno de los componentes afectados y que requieren de ajuste especial es
el corazón lado fijo, Figura 4.8 y mostrado en el esquema de la Figura 4.9 , parte macho
debido a que estará en constante movimiento realizando la compactación del polímero
durante la fase de compresión. Por esto se realizó un ajuste H7/h6 para permitir el correcto
deslizamiento del corazón sin permitir la fuga del material [90].
Figura 4.8: Corazón del lado móvil, Acero 4140 T, ajuste h6.
Figura 4.9: Esquema lado fijo del molde. 1) Pistones neumaticos,2) Corazón lado fijo.
En la última etapa, se reúnen todos los componentes del herramental, como son
consumibles y placas, Figura 4.10, para comenzar a ensamblar todos los componentes del
molde y obtener el conjunto del herramental. En la Figura 4.11 se muestran las tres vistas
del molde ya ensamblado y en la Figura 4.12 se describe de forma general los
componentes del molde.
53
Figura 4.10: Piezas terminadas para ensamble de herramental.
Figura 4.11: Vistas del herramental final, ensamblado.
54
Figura 4.12. Componentes generales del molde.
Por cuestiones de secreto de empresa, no está autorizada su reproducción parcial o total

del molde. Es por ello por lo que no se describe los mecanismos, funciones o
configuraciones de dicho molde.
55
Capítulo 5: Obtención del compuesto.

Realizado el herramental para inyección y compresión, se procedió a realizar las pruebas,
para la obtención del compuesto. Vale la pena mencionar que este proceso no fue la única
opción que se desarrolló, se exploraron varias otras, pero solo se describe aquí el método
por el cual se obtuvieron los resultados deseables. Dentro de esas opciones se encontraba
el proceso de compresión e inyección obteniendo resultados no deseados.
5.1 Compresión.
Basado en el trabajo de F. C. Smith [48], en el cual, se colocó fibra de vidrio entre 2
películas de policarbonato y siendo comprimidos por el herramental a 320 °C por 3
minutos y dejando enfriar por 48 horas. En la Figura 5.1 se muestra el herramental para
compresión.
Figura 5.1: Herramental de compresión.
En la Fig. 5.2 se aprecia que la fibra se destruye en varias partes de la probeta. El

policarbonato sufre degradación debido al tiempo de residencia, este tiempo es lo que
dura el material en su temperatura de proceso (320 ºC) que es aproximadamente 90 s
máximo. Mostrando una mala adhesión en la gran mayoría de la probeta, lo que
ocasionaría en los ensayos de tensión la fractura en ese punto.
56
Figura 5.2: Herramental abierto durante el proceso de compresión.
En la Fig. 5.2 se muestra el herramental, el cual fue modificado para tener resistencias
térmicas para elevar la temperatura del herramental a 320 ºC con un sistema de
refrigeración que se creyó beneficiaria en el enfriamiento de la pieza y así no sufrir de
degradación por temperatura, sin embargo, se obtuvieron resultados similares a los de
F.C. Smith [48], es decir que la pieza no tubo completa impregnación en toda la
superficie, gran parte del material sufrió degradación por el tiempo de residencia en
temperatura de proceso y al abrir el molde, la pieza se separó en más de dos partes,
haciendo que no fuera posible obtener ninguna muestra representativa para su
caracterización física o mecánica.
5.2 Inyección.
Durante el proceso de inyección se cuidaron de 6 factores importantes: a) Diseño de la
probeta rectangular, en donde ya se definió las dimensiones que la norma ASTM 3039
solicita. b) Selección de material, basados en la revisión del estado del arte (se definió el
uso de policarbonato). c) Diseño y fabricación de herramental, en esta etapa se diseñó el
herramental para inyección, posteriormente para inyección y compresión. d) La
fabricación del herramental se realizó en ambos casos para probar y modificar puntos de
inyección. e) Máquina inyectora, esta máquina ya se tenía definida, debido a la
disponibilidad del equipo por parte de la empresa, en este caso una máquina vertical
Battenfeld de 35 t de fuerza de cierre. Por último: f) El proceso de inyección, basados en
57
la simulación se continuo con realizar las pruebas de inyección y posteriormente las de

inyección –compresión.
La primera variable que se controló fue la cantidad de material y llenado de la cavidad

sin refuerzo como se muestra en la Figura 5.3.
Figura 5.3: Pruebas de inyección. (A) Máximo volumen de inyección. (B)

Compactación 2 t. (C) Compactación 4 t. (D) Compactación 6t. (E) Compactación 8t.
Como se muestra en la figura 5.3, se obtiene el volumen requerido para compactar el flujo
de policarbonato, que posteriormente se va compactando con diferentes cargas para
realizar las pruebas de forma segura y evitar dañar el equipo de inyección.
La siguiente etapa fue agregar refuerzo, sin embargo, como se muestra en la Figura 5.4,
el policarbonato absorbía humedad, aun si el material ya había sido deshidratado por 3
horas previas a ser colocado en la máquina de inyección, debido a que el ambiente no
estaba controlado y durante las pruebas eran días húmedos.
58
Figura 5.4: Se muestran burbujas en la primera etapa de llenado, debido a presencia

de agua.
Una vez controlada la atmósfera, se volvieron a realizar pruebas de inyección, sin

embargo, mostraron defectos como los que se muestran en la Figura 5.5, donde se aprecia
degradación del material por el tiempo de residencia en la unidad de inyección y mucha
distorsión de la fibra provocado por el arrastre que ocasionaba el policarbonato al ingresar
en la cavidad.
Figura 5.5: Degradación por inyección y desorientación de la fibra.
Otro defecto mostrado en el proceso de inyección fue la mala impregnación debido a que
el polímero no cubría en su totalidad a la fibra de vidrio, como se muestra en la Figura
5.6. Por otro lado, los espesores de la probeta eran muy elevados como se muestran en la
Figura 5.7, el proceso no presentaba repetibilidad, por lo que se optó a modificarlo.
59
Figura 5.6: Mala impregnación de la fibra.
Figura 5.7: Espesores muy elevados.
Basados en el proceso de inyección y compresión, se optó por crear un inserto que estaría
colocado dentro del herramental previo a la inyección. Este inserto, como se muestra en
la Fig. 5.8, estaría compuesto por una película de policarbonato adherida a una fibra de
fibra orientada de forma 0/90 º o +45/-45 ° (Dependiendo de la probeta). Con esto la
temperatura del polímero al ingresar a la cavidad, deformaría a la película de
policarbonato de tal forma que se adhirieran ambos materiales permitiendo a la fibra
permanecer entre los dos.
Figura 5.8: Inserto de película de policarbonato y fibra de vidrio.
60
5.3 Resultados.
Una vez que se llevaron a cabo, tanto la simulación, como la fabricación del molde, se
realizaron las pruebas físicas, en la Figura 5.9 se muestran los parámetros reales para el
proceso de inyección-compresión, donde se muestran los valores introducidos en la
máquina con respecto a la simulación realizada. mostrado.
Figura 5.9: Hoja de parámetros de inyección real.
Explicando los diagramas, hablando de porcentajes (Ver ANEXO 2) la tobera (A),

representa la velocidad de carga del material en porcentajes de presión (0-100 %), tiempo
de elevación (0-99.99 s), la velocidad de carga en porcentajes de máquina (0-100%). Para
inyección (B), N1 igual a 1 es el programa de cambio a presión posterior que depende del
tiempo, esto significa que después de la inyección comience la presión posterior o
sostenimiento comience. P1 es la presión de inyección máxima que puede alcanzarse dado
en porcentajes (0-100%). La presión posterior depende de t1 que es el tiempo de inyección
y el tiempo que debe transcurrir para pasar a la fase de compactación. V1 es la velocidad
de recorrido de inyección (0-100 %) y V2 es la velocidad de recorrido efectivo en la
presión posterior. S1 y S2 representan el recorrido de inyección y del recorrido del cambio
de presión.
Presión posterior (C), P1 es la presión posterior 1 efectiva durante el tiempo de presión

posterior. P2, es la presión posterior 2 efectiva durante el tiempo de presión posterior 2.
Los tiempos de dichas presiones están dadas por t1 y t2, el tiempo de enfriamiento t3 es
el tiempo que permanecerá cerrado el molde hasta que concluya el ciclo.
Dosificación o Descompresión (D), P1 es la reserva de material (0-100%), V1 es la

velocidad de dosificación, S1 es el recorrido de descompresión antes del proceso de
61
dosificación, S2 es el recorrido de dosificación y determina la cantidad del material a

dosificar (0-100%), S3 es el recorrido de descompresión del proceso de dosificación.
Calefacción (E), T0 es la temperatura en la tobera, que es el primer punto donde ingresa

el material en estado sólido, T1 representa la temperatura en la zona 1 que es la prefijación
directa de temperatura por medio de reguladores. T2 representa la zona 2 y T3 es la
temperatura en zona 3 o zona de reserva que el valor de entrada nominal debe ser 0. En
este caso se censan la real y la programada.
Compresión (F), P0 representa la presión inicial de los pistones hidráulicos, T0 es el
tiempo de compactación con la presión P0. X0 representa el recorrido de compactación.
Una vez que se concluyeron las pruebas y se descartó el proceso de inyección, se hicieron
los insertos, creando un ajuste (H7/m6) entre la placa del corazón y los insertos de
películas con fibra de vidrio, para inmovilizar las fibras y permitir que el policarbonato
fluya sin alterar la orientación de las fibras. Como se muestra en la Figura 5.10, la
orientación de las fibras con respecto al proceso de inyección no se aprecia arrastre de las
fibras con respecto al método convencional de inyección. La Tabla 5.1 y la Tabla 5.2
muestran las mediciones realizadas con un goniómetro.
En la Figura 5.10 se muestra un diagrama de distribución de las muestras obtenidas. El

número de muestras obtenidas, fueron obtenidas el mismo día tanto para las muestras de
policarbonato solo, como para las muestras con refuerzo. Aquí se observa como las
muestras se obtuvieron del molde, se es claro que las piezas aun tienen el punto de
inyección en forma de abanico y su medida es de 35 mm, por lo que posteriormente fueron
cortadas a la medida de 25 mm y se les desprendió el punto de inyección. Este numero
de probetas se separaron para diferentes propósitos tales como orientación de fibra y su
Figura 5.10. Diagrama de distribución de probetas para orientación de fibra y

Para determinar la orientación de las fibras, se midieron cinco muestras de cada grupo de
orientación de las fibras (0/90 º, ±45º) con un goniómetro en siete puntos diferentes
desde el punto de inyección hasta el último punto de llenado y compresión, de cada
62
probeta y los valores globales (media general, desviación estándar y coeficiente de

variación) de la alineación de las fibras.
Figura 5.11: Inspección visual de policarbonato reforzado con fibra de vidrio tejida
orientada en 0/90 ° y ± 45º.
Tabla 5.1: Orientación en grados para 0/90º.

Probeta P1-0-90º P2-0-90º P3-0-90º P4-0-90º P5-0-90º
1 0.00 90.00 0.00 90.00 3.00 90.00 3.00 91.00 0.00 89.00
2 0.00 90.00 0.00 90.00 3.00 92.00 4.00 89.00 0.00 89.00
3 0.00 90.00 0.00 90.00 3.00 91.00 4.00 93.00 0.00 90.00
4 0.00 90.00 0.00 90.00 4.00 91.50 5.00 92.00 0.00 91.00
5 0.00 9600 0.30 90.00 4.00 90.00 6.00 93.00 0.00 89.00
6 0.00 94.00 0.40 90.00 2.60 90.00 5.00 93.00 0.00 91.00
7 0.00 94.00 0.00 90.00 4.00 90.00 5.00 93.00 0.00 91.00
𝑥 0.00 92.00 0.10 90.00 3.37 90.64 4.57 92.00 0.00 90.00
s 0.00 2.58 0.17 0.00 0.60 0.85 0.98 1.53 0.00 1.00
CV 0.00 0.03 1.73 0.00 0.18 0.01 0.21 0.02 0.00 0.01
Promedio PT-0 PT-90
𝑥𝑇 1.61 90.93
sT 0.43 1.01
CVT 0.27 0.01
63
Tabla 5.2: Orientación en grados para ± 45.

Probeta P1-45º P2-45º P3-45º P4-45º P5-45º
1 44.00 -45.00 4.,00 -41.00 41.00 -42.00 37.00 -45.00 44.00 -42.00
2 44.10 -44.00 43.00 -41.00 41.00 -42.50 37.00 -46.00 44.00 -42.00
3 42.50 -42.00 43.00 -40.00 43.00 -42.00 38.00 -47.00 45.00 -42.00
4 44.00 -42.00 43.00 -42.00 45.00 -42.00 38.00 -47.00 45.00 -42.00
5 46.00 -44.00 40.00 -42.00 42.00 -42.00 39.00 -48.00 45.00 -43.00
6 46.00 -43.00 40.00 -41.00 45.00 -42.00 39.00 -48.00 4400 -43.00
7 46.20 -43.00 41.00 -40.00 45.00 -42.00 40.00 -47.00 44.00 -44.00
𝑥 44.69 -43.29 41.86 -41.00 43.14 -42.07 38.29 -46.86 44.43 -42.57
s 1.40 1.11 1.46 0.82 1.86 0.19 1.11 1.07 0.53 0.79
CV 0.03 -0.03 0.03 -0.02 0.04 0.00 0.03 -0.02 0.01 -0.02
Promedio PT +45 PT -45
𝑥𝑇 42.48 -43.16
sT 2.60 2.23
CVT 0.06 -0.05
64
Capítulo 6: Caracterización Físico - Mecánica.

Obtenidas las piezas, se obtuvo el contenido de fibra de vidrio, matriz y poros (huecos)
que pudiera tener la probeta. Posteriormente se procedió a obtener las características
mecánicas del material, para determinar si se obtuvo alguna mejora en las constantes
elásticas o su comportamiento es igual al del policarbonato por sí solo.
6.1. Caracterización Física.
Para las propiedades físicas, se utilizaron dos tipos de pruebas, el método de combustión
[91] para determinar las fracciones volumétricas y el método hidrostático basado en el
principio de Arquímedes para determinar el volumen y la densidad de la muestra.
En el proceso de la caracterización física se obtienen los valores de densidad ρ, fracciones

volumétricas de ambos refuerzos Vf, fracción volumétrica de la matriz Vm, y la fracción
volumétrica de la porosidad Vp.
Para la caracterización física, siete muestras fueron cortadas(A) (25 mm x 20 mm), como
muestra en la figura 6.1 para medir su masa tanto en agua como en aire. Para medir la
masa en agua (B), se sumerge la masa en agua, para esto se acopla un alambre en forma
de gancho donde es colocada la muestra y sumergida completamente, después se procede
a tomar lectura de la masa marcada en la báscula. Para medir su masa en aire, se coloca
la muestra en la báscula y se toma lectura. Con esto se puede obtener el empuje
hidrostático (FH) la cual se obtiene de la diferencia de la masa en aire maire y la masa en
agua magua.
FH =maire -magua (6.1)
Para obtener el volumen de la muestra Vmuestra, se divide el empuje hidrostático FH sobre

la densidad del agua(ρagua(20ºC)), que es de 0.99823 g/cm3.
FH
Vmuestra = ρ (6.2)
agua(20ºC
Con esto se puede obtener la densidad de la muestra ρmuestra dividiendo la masa en aire
maire, entre el volumen de la muestra Vmuestra.
maire
ρmuestra = V (6.3)
muestra
El proceso de calcinación se basa en retirar el contenido de matriz del compuesto, para

obtener la masa del refuerzo por medio de la combustión de la matriz (policarbonato) con
el oxígeno del aire. Para esto, se colocan las muestras (previamente pesadas y obtenido
su volumen) en crisoles este conjunto (probeta-crisol) se pesa, Figura 6.1 (C) para
introducirlos en un horno que alcance los 500 °C durante 3 horas para que se realice la
calcinación de la matriz (D). Posteriormente se retiran los crisoles del horno, asegurando
que ya no esté presente la matriz y se dejan enfriar (E) para volver a obtener las lecturas
de las masas, del crisol con el refuerzo (F).
65
Figura 6.1. Proceso de caracterización física de muestras de policarbonato reforzadas

con fibra de vidrio. (A) Muestras de policarbonato reforzado con fibra de vidrio tejida.
(B) Muestras sumergidas en agua. (C) Muestras ponderados en crisol. (D) Crisoles
colocados en un horno de mufla. (E) El crisol con la fibra colocada en un
deshumidificador. (F) Especímenes ponderados.
El contenido de refuerzo, el porcentaje en peso, el volumen de la matriz y el porcentaje

de huecos se calcularon de acuerdo con las siguientes ecuaciones.
M
Wm = ( Mm) 100 (6.1)
i
ρc
Vm =(Mm -Mi ) 100 (6.2)
ρm
Vv =100-(Vr +Vm ) (6.3)
Donde Mi es la masa inicial de la muestra, Mm es la masa final de la muestra, 𝜌𝑚 es la

densidad de la matriz, 𝜌𝑐 es la densidad del compuesto, Vr es el volumen de la fibra, Vm
es el volumen final de la matriz y Vv es el volumen contenido de poros.
66
6.2. Caracterización Mecánica.
Se realizaron pruebas mecánicas de los especímenes con el fin de obtener el módulo de

elasticidad E1, el módulo de corte G12 , esfuerzos máximos a tensión 1maxT y el esfuerzo
máximo de corte 12max de acuerdo con la norma ASTM D 3039 [82] y D3518 [92] que
consisten en ensayos de tensión.
Las muestras se cortaron en una máquina de fresado de 3 ejes, para dimensiones de 250
x 25 mm, con una herramienta de carburo de tungsteno solido de grado IC02. Se
necesitaron dos conjuntos de muestras, uno con la fibra alineada en las direcciones 0°/90°,
y el otro conjunto con una alineación de fibra ± 45º para obtener las propiedades
mecánicas en corte. Para obtener datos de deformación tanto longitudinal como
transversal cada muestra se acondicionó con dos galgas extensométricas, alineadas en
direcciones axial y transversal, como se muestra en la Figura 6.2. Las galgas
extensométricas (HBM 6/120 LY11) tienen resistencia nominal de 120 Ohm, coeficiente
expansión térmico de 93 ± 10 [10-6 / K] y un factor de galga de 2.05 ± 1,0%.
Se probaron cinco muestras de cada conjunto (Policarbonato, ± 45º, 0/90º), con una
velocidad de desplazamiento de 2 mm / min, de acuerdo con la norma ASTM D3039 [82],
en una máquina de ensayo universal Shimadzu AG-1 con una capacidad máxima de 100
kN. Antes de la prueba de tracción, cada muestra se midió en 5 secciones a lo largo de la
zona de prueba en ancho y espesor para obtener el área de la sección transversal media
A. Se coloca la muestra entre las mordazas de la máquina de ensayo, con el eje axial de
la muestra según la dirección de ensayo. Para el registro de deformación se utilizó un
indicador de deformación Vishay P3 [93]. Tanto la máquina de ensayo como el P3 se
configuraron para una velocidad de muestreo de 1 Hz y 2 Hz para la máquina de ensayos.
Este ensayo concluye en el momento que la muestra se fractura. Para obtener el esfuerzo
i que corresponde al valor de la probeta cuando se fractura, la carga Pi, que es la carga
máxima que soporto la probeta, se divide entre la sección inicial A de la probeta.
67
Figura 6.2. Probeta con galga para obtención de deformaciones.
Para obtener el módulo de elasticidad dirección axial E1, se emplea una definición de
módulo cuerda, que consiste en obtener la pendiente en la zona elástica, tomando dos
puntos, correspondiente a los valores en la deformación longitudinal de 1000 y 3000 με,
de acuerdo con la norma ASTM D3039 [82].
Para la relación de Poisson longitudinal-transversal ν12, se obtiene del valor negativo

de la división de la diferencia de deformaciones transversales entre la diferencia de la
deformación longitudinal, ambos en el mismo intervalo de 1000-3000 με. El esfuerzo
cortante máximo en el plano 12max, se cortaron cinco muestras con orientación (± 45º)
y se obtiene al dividir Pi entre dos veces el valor del área transversal. El módulo de
elasticidad de corte G12 se calcula obteniendo la pendiente que existe se en el rango de
1500 a 2500 με.
En la Figura 6.3 Se muestra como fueron colocadas las probetas en la máquina de ensayo,
hasta el punto de fractura. Aquí se aprecia que las muestras ya tienen adheridas las galgas
y de igual manera estas galgas por medio de cables ya están conectadas al P3. En primer
imagen de derecha a izquierda se observa la probeta de policarbonato solo, en la imagen
central se observa la probeta de policarbonato reforzada con fibras orientadas a 0/90° y
en la ultima imagen se observa la probeta ya ensayada de policarbonato reforzada con
fibras orientadas a -45/45°.
68
Figura 6.3. Ensayo de tensión para probetas de policarbonato solo y policarbonato

reforzado.
Para la tenacidad, que es la energía total que es capaz de absorber o acumular un material
antes de alcanzar la rotura en condiciones de impacto, se obtuvo el área bajo la curva de
esfuerzo máximo a tensión y deformación máxima. Esto debido a que el material que se
caracterizó es un policarbonato y como se menciona en el estado del arte, es un material
utilizado principalmente para protección o ciertos casos escudos de protección [43].
69
6.3. Resultados.
Los resultados de la caracterización física se muestran en la Tabla 6.3.1, donde aparecen
las fracciones volumétricas de fibra, matriz y poros, así como los valores medios, la
desviación estándar y el coeficiente de variación.
Tabla 6.3.1: Fracciones volumétricas.

Probeta Vf Vm Vp
Pc/ Fibra de vidrio 1 0.047 0.927 0.026
𝑥 0.041 0.942 0.017
s 0.006 0.011 0.007
CV 0.157 0.012 0.412
Para los ensayos mecánicos, primero se presentan las dimensiones de los especímenes
utilizados en la Tabla 6.3.2, área A, ancho b y espesor ec; a continuación, se presentan las
curvas esfuerzo - deformación para las probetas de policarbonato de la Figura 6.4, para
las muestras de fibra de vidrio / policarbonato 0/90 de la Figura 6.5 y para la fibra de
vidrio / policarbonato con una alineación de ± 45 °en la Figura 6.6.
Para el esfuerzo máximo de corte del policarbonato se muestran en la Figura 6.7 y para
el esfuerzo máximo de corte del policarbonato reforzado con una alineación de ± 45° en
la Figura 6.8.
Tabla 6.3.2: Medidas generales de las probetas.

ec b ec b A ec b A
Probeta. A (mm2)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm2) (mm) (mm) (mm2)
P1-0-90 2.82 25.05 70.64 p1-45 2.75 25.07 68.94 PPc-1 2.57 25.12 64.51
P2-0-90 2.43 25.04 60.85 p2-45 2.61 25.00 65.25 PPc-2 2.00 24.73 49.46
P3-0-90 2.91 25.45 74.06 p3-45 3.24 25.21 81.68 PPc-3 2.40 25.59 61.42
P4-0-90 3.26 25.33 82.58 p4-45 2.84 25.23 71.65 PPc-4 2.98 25.65 76.44
P5-0-90 2.82 25.19 71.04 p5-45 2.98 25.41 75.72 PPc-5 2.58 24.90 64.24
𝑥𝑥 2.84 25.21 71.49 2.88 25.18 72.43 2.49 25.20 62.61
s 0.26 0.16 6.97 0.21 0.14 5.67 0.32 0.37 8.60
CV 0.09 0.01 0.10 0.07 0.01 0.08 0.13 0.01 0.14
Los valores experimentales del módulo elástico E1, del módulo de corte G12, de la
resistencia máxima a la tracción lmaxT, de la resistencia máxima al corte ltmax y del
coeficiente de Poisson 12 se muestran en la Tabla 6.3.3 para policarbonato, Tabla 6.3.4
70
para policarbonato con 0/90 reforzado y Tabla 6.3.5 para policarbonato con refuerzo ±
45.
Policarbonato sin refuerzo
60
50
40
PPc-1
max (MPa)
PPc-2
30
PPc-3
PPc-4
20
PPc-5
10
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04
emax (mm)
Figura 6.4: Grafica esfuerzo máximo de ruptura vs deformación máxima de ruptura de

policarbonato sin refuerzo.
71
Policarbonato reforzado con fibra de vidrio del tipo telar

orientado -0/90°.
60
50
40
 max (MPa)
P1-0/90
30 P2-0/90
P3-0/90
20
P4-0/90
10 P5-0/90
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04
emax (mm)
Figura 6.5: Grafica esfuerzo máximo de ruptura vs deformación máxima de ruptura de

policarbonato reforzado con vidrio del tipo telar orientado 0/90°.

orientado ± 45°.
60
50
40 P1-45
 max(MPa)
P2-45
30
P3-45
20 P4-45
10 P5-45
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04
e max(mm)
Figura 6.6. Grafica esfuerzo máximo de ruptura vs deformación máxima de ruptura de
policarbonato reforzado con fibra de vidrio del tipo telar orientado ± 45°.
72
Policarbonato sin refuerzo.

30
20
τ12 (MPa)
10
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04
e max(mm)
Figura 6.7. Grafica esfuerzo máximo de corte vs deformación máxima de ruptura de

policarbonato.

orientado ± 45°.
30
20
τ12 (MPa)
10
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04
emax (mm)
Figura 6.8. Grafica esfuerzo máximo de corte vs deformación máxima de ruptura de

policarbonato reforzado con fibra de vidrio del tipo telar orientado ± 45°.
73
Tabla 6.3.3: Propiedades mecánicas de policarbonato sin refuerzo.
1maxT/ E1/ ∫1de1

Probeta E1(MPa) 1maxT(MPa) 12 G12(MPa) e1rup
( ( cm)/g) (  cm/g)
 (J cm3)
PPc-1 2235.8531 20.394 0.405 795.314 17.115 1876.345 0.009 0.095
PPc-2 3336.967 17.880 0.371 1216.588 15.005 2800.409 0.005 0.050
PPc-3 2457.158 31.801 0.340 916.338 26.688 2062.066 0.015 0.270
PPc-4 1914.646 12.265 0.380 693.283 10.292 1606.786 0.006 0.043
PPc-5 2539.965 23.106 0.378 921.505 19.390 2131.558 0.009 0.111
𝑥 2496.918 21.089 0.375 892.543 17.698 2095.433 0.009 0.114
s 528.278 7.201 0.023 196.391 6.043 443.335 0.004 0.092
CV 0.211 0.341 0.062 0.220 0.341 0.211 0.433 0.808
74
Tabla 6.3.4: Propiedades mecánicas de policarbonato con refuerzo de fibra de vidrio del tipo telar
orientado 0/90°.
1maxT/ E1/ ∫1de1
Probeta E1c(MPa) 1maxT(MPa) v12 e1rup
( ( cm)/g) (  cm/g)
  (J cm3)
P1-0-90 1838.98 52.07 0.34 41.934 1481.085 0.029 0.773
P2-0-90 3260.84 56.85 0.38 45.788 2626.221 0.025 0.960
P3-0-90 3021.81 50.42 0.50 40.610 2433.711 0.017 0.667
P4-0-90 1484.08 43.44 0.25 34.989 1195.252 0.026 0.564
P5-0-90 2200.77 51.47 0.25 41.453 1772.459 0.023 0.660
𝑥 2361.29 50.85 0.34 40.955 1901.746 0.024 0.725
s 760.52 4.82 0.10 3.881 612.506 0.004 0.150
CV 0.32 0.09 0.30 0.094 0.322 0.180 0.208
Tabla 6.3.5: Propiedades mecánicas de policarbonato con refuerzo de fibra de vidrio del tipo telar
orientado -45/45°.
G12c 12max 1maxT/ E1/ ∫1de1
Probeta e 1rup
(MPa) (MPa) ( ( cm)/g) (  cm/g) (J cm3)
P1-45 923.880 0.040 41.032 2202.624 0.025 0.775
P2-45 907.330 0.032 34.059 1441.535 0.025 0.592
P3-45 792.880 0.046 43.230 2434.689 0.030 0.899
P4-45 710.450 0.048 37.794 2134.575 0.030 0.867
P5-45 726.480 0.030 28.218 1334.986 0.021 0.446
𝑥 812.200 0.039 36.867 1909.682 0.026 0.716
s 99.500 0.008 5.945 490.270 0.003 0.192
CV 0.120 0.205 0.161 0.256 0.135 0.268
75
Capítulo 7: Discusión de resultados.

Por medio de la simulación CAE de inyección, se pudo determinar la fuerza máxima de
cierre de la maquina inyectora, la presión máxima en el punto de inyección, la velocidad
de recorrido de los actuadores neumáticos, así como la velocidad de compactación.
Dentro de ese proceso se observó que la temperatura del policarbonato no se pudo

establecer por debajo de 320 °C, porque no permitió que el flujo avanzara durante la etapa
de compresión, por lo que se encontró que uno de los policarbonatos que resisten la
temperatura de 320-325 ° es Makrolon [94].
Las muestras de policarbonato reforzado con una capa de fibra de vidrio tejida con una
orientación de 0/90 ° y ± 45 ° han demostrado una pequeña distorsión en la orientación
de la fibra. Para el caso de muestras de 0/90 °, la desviación máxima se muestra con 2.58
°, lo que representa una desalineación causada por la etapa de compresión, en esta etapa
el flujo que se encuentra cerca del punto de inyección tiende a estar a una menor
temperatura que la del resto del flujo, por lo que en el momento de realizar la
compactación cierto material tiende a regresarse a la boquilla del molde causando
alteración en las fibras. Esto también sucedió en 0º, donde la desviación estándar máxima
es de 0. 98º y las muestras a + 45 ° tienen una desviación estándar de 1.86 °, y para las
fibras a -45º tienen un valor de 1.11 °.
La orientación para las fibras de 45 °, son valores mayores a los de 0/90°, debido al factor
humano en la manipulación de las fibras después de ser cortadas, de igual forma al ir
preparando los insertos de película, la orientación de las fibras pudo haber aumentado.
Los valores promedio de la caracterización física indican un 4.10 % del contenido de fibra
de vidrio y un 94.2 % de matriz y un 1.7 % de porosidad.
Los resultados de las pruebas mecánicas indican que la relación de Poisson y el módulo
de elasticidad no presentan diferencias entre las muestras de policarbonato reforzadas y
no reforzadas. Por lo que las curvas de esfuerzo - deformación, para las probetas de
policarbonato tienen un esfuerzo máximo promedio de 20.11 MPa y las probetas
reforzadas con fibra de vidrio tiene un esfuerzo máximo de 50.66 MPa.
Los esfuerzos máximos cortantes para probetas de policarbonato tienen un esfuerzo

máximo promedio de 10.54 MPa y las probetas reforzadas con fibra de vidrio tiene un
esfuerzo máximo de corte de 22.84 MPa.
76
Conclusión.
Se exploró un método para fabricar laminados en material compuesto de policarbonato
reforzados con fibra de vidrio del tipo telar. Por medio de los métodos tradicionales de
inyección y compresión no son factibles para reforzar el policarbonato con fibras de vidrio
en tela [48], sin algún tratamiento químico en las fibras, debido a que en el proceso de
compresión la muestra se destruye, tanto fibras como el policarbonato, durante el
desmoldeo, sufre degradación por tiempo de residencia y con el proceso de inyección las
fibras son arrastradas durante la inyección al fondo de la cavidad, esto se debe a que las
fibras pierden la alineación deseada.
Por lo que se desarrolló el proceso de moldeo por inyección y compresión de inserto de

película o Film Injection Compression Molding (FICM), este método fue desarrollado
durante la investigación ya que no se encontró alguna referencia o desarrollo del proceso
por lo que se diseñó y manufacturo un molde de inyección con modificaciones para
incorporar la compresión e inserción de películas de policarbonato.
Durante la simulación, se pueden obtener valores tanto de inyección como de compresión

en el proceso. Sin embargo, en la simulación, no se puede determinar la adhesión parcial
o total entre los dos tipos de policarbonato. Por lo tanto, se deben realizar pruebas
mecánicas para determinar si hay alguna adhesión entre la fibra y el policarbonato, para
determinar si existe alguna mejora en las propiedades mecánicas [95].
Otro factor importante que la simulación no cuenta es cómo medir la orientación real de
las fibras tejidas colocadas durante la etapa de inyección y compactación. Cabe mencionar
que este factor se determinó en la máquina y se realizaron varias configuraciones para
obtener los resultados deseados.
La orientación de la fibra en una pieza terminada varía de una ubicación a otra, esto a
causa de la compactación, ya que el flujo cercano al punto de inyección tiende a regresarse
por lo que puede alterar la orientación de la fibra. El factor humano también afecta la
orientación de las fibras ya que no se tiene la precisión de manipular las fibras con las
manos. Las partes reforzadas con fibra son inherentemente más rígidas debido a la
presencia de fibras. En consecuencia, la orientación de las fibras en la pieza moldeada
reforzada se convierte en un desafío mayor.
Los resultados de las pruebas mecánicas indican que la relación de Poisson y el módulo
de elasticidad no presentan diferencias entre las muestras de policarbonato reforzadas y
no reforzadas. La resistencia a la tracción de las muestras de policarbonato reforzado
muestra un incremento del 141 % con respecto al policarbonato sin refuerzo.
Las curvas de esfuerzo - deformación, el esfuerzo para las probetas de policarbonato tiene
esfuerzo máximo promedio de 20.11 MPa y una relación de Poisson media de 0.37. Las
curvas de esfuerzo-deformación del ensayo de tracción de muestras de policarbonato
reforzado con fibra de vidrio con una orientación de fibra de 0/90 ° se muestran en la Fig.
6.4, el policarbonato reforzado muestra un esfuerzo máximo de 50.66 MPa a tensión, y
una relación de Poisson de 0.33 que muestra que no hay modificaciones notables en la
relación de Poisson.
77
Se obtuvo un aumento del esfuerzo máximo de 2.5 veces con respecto al policarbonato
solo y aumento de 2.16 veces el esfuerzo máximo de corte con respecto al policarbonato
solo.
78
Trabajos a futuro.
Proceso.
Las siguientes sugerencias de trabajos a futuro se proponen
• Agregar fibra de vidrio corta al proceso, para visualizar el comportamiento del

flujo y la interacción con la fibra de vidrio del tipo telar.
• Fabricar piezas con otras geometrías de mayor complejidad, tales alabes para
analizar su factibilidad.
• Cambiar materiales.
• Lograr simular por medio de insertos, la fibra de vidrio en el proceso.
Caracterización mecánica.
Los siguientes objetivos planeados son:
• Proponer un modelo matemático para entender la interacción de la fibra con el

policarbonato y explicar el aumento del esfuerzo máximo en los ensayos
realizados.
79
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switchover point for injection molding. Journal of Materials Processing Technology,
183(2-3), 419–424.
[83] Peter Jones. The Mould Design Guide.Smithers Rapra.2008. P.6
[84] Kennedy, P. , Zheng, R.Flow Analysis of Injection Molds 2E,2013
[85] Huang, M.-S. (2007). Cavity pressure based grey prediction of the filling-to-packing
switchover point for injection molding. Journal of Materials Processing Technology,
183(2-3), 419–424.
[86]W.Cao,Z.Min,S.Zhang,T.Wang,J.Jiang,H.Li,Y.Wang,C.Shen.Numerical Simulation
for Flow-Induced Stress in Injection/Compression Molding. Polym. Eng. Sci.2016
[87] Joao Azenha,1 Marta Gomes,2 Pedro Silva,3 Antonio J. Pontes 1, High Strength
Injection Molded Thermoplastic Composites, POLYM. ENG. SCI., 2018.VC 2018
Society of Plastics Engineers.
[88] Zhihao Zuo, Zhiliang Fan, Franco Costa, David Astbury, Warpage Simulation of
injection over-molding plastic on continuous fiber reinforced composites, SPE ANTEC™
Indianapolis 2016
[89] Kazmer, D, Injection Mold Design Engineering 2E, Hanser, Germany 2016.
[90]A.Chevalier, Dibujo Industrial, LIMUSA, Mexico 2002.
[91] ASTM International, D3800, Standard Test Method for Density of High-Modulus
Fibers.
[92] ASTM International, D3518, Standard Test Method for In-Plane Shear Response of
Polymer Matrix Composite Materials by Tensile Test of a ±45° Laminate Standard Test
Method for Density of High-Modulus Fibers.
[93] Strain Indicator and Recorder P3 , Vishay Precision Group,Micro-Measurements.

http://www.vishaypg.com/docs/11102/p3.pdf
[94]Makrolon 2407, Polycarbonate resins, Bayer MaterialSciencie-2006-07-18,ISO

7391-PC,MLR,49-18-9. plastics.bayer.com
[95] S.Takayuki, H.Daisuke, T. yoshitaka, O.Akio, N.Asami, Braiding pultrusion system

for continuos fiber reinforced thermoplastic composite. ANTEC 2010.
86
ANEXOS.
• Anexo 1
Códigos G
G-code es un lenguaje de programación para CNC que le indica a las máquinas dónde y
cómo moverse. La mayoría de las máquinas hablan un “dialecto” diferente de código g,
por lo que los códigos varían según el tipo, la marca y el modelo. Cada máquina viene
con un manual de instrucciones que muestra el código de esa máquina en particular para
una función específica.
El código G significa "código geométrico" y sigue algunas variaciones del patrón

alfanumérico:
N## G## X## Y## Z## F## S## T## M##
N: número de línea
G: movimiento
X: posición horizontal
Y: posición vertical
Z: Profundidad
F: Velocidad de avance
S: velocidad del husillo
T: selección de herramientas
M: Funciones varias
I y J: centro incremental de un arco.
R: Radio de un arco.
Los códigos alfanuméricos se utilizan para la programación, ya que son una forma
sencilla de:
Definir movimiento y función (G ##)

Declara una posición (X ## Y ## Z ##)
Establecer un valor (F ## y / o S ##)
Seleccione un artículo (T ##)
Encienda y apague algo (M ##), como refrigerante, husillos, movimientos de indexación,
bloqueos de ejes, etc.
Por ejemplo,
G01 X1 Y1 F20 T01 M03 S500
generalmente indicaría un movimiento de alimentación lineal (G01) a la posición XY

dada a una velocidad de alimentación de 20. Está usando la Herramienta 1, y la velocidad
del husillo es 500. Las diferentes funciones variarán de una máquina a otra, por lo que
para saber cuál es la significa m-code, el manual de instrucciones de la máquina deberá
ser referenciado.
87
Movimiento de la máquina
Todo lo que una máquina puede hacer se basa en tres tipos básicos de movimiento:
Movimiento rápido: un movimiento lineal a una posición XYZ lo más rápido posible
Movimiento de avance: un movimiento lineal a una posición XYZ a una velocidad de
avance definida
Movimiento circular: un movimiento circular a una velocidad de avance definida
Cada código G le dice a la máquina qué variación de estos movimientos básicos debe
realizar y cómo hacerlo.
X e Y son coordenadas cartesianas para la posición horizontal y vertical, y Z representa

la profundidad de la máquina. Estos números alfa seguirán el comando de movimiento /
función (G) para declarar la posición de la máquina.
A continuación, F determina la velocidad de avance (para movimientos de avance o

movimientos circulares), mientras que S determina la velocidad del husillo. T se utiliza
para seleccionar una herramienta. Otros números alfa utilizados en la programación
pueden incluir I, J y R, que tienen que ver con los centros de arco y los radios.
Codigos misceláneos
La línea de un programa también puede incluir códigos m, que generalmente son códigos
que le dicen a una máquina cómo realizar una acción. Si bien no se garantiza que sean
iguales en todas las máquinas, algunos códigos estándar comunes son:
M00: Parada del programa

M01: Parada opcional del programa
M02: Fin del programa.
M03: Husillo en sentido horario
M04: Husillo en sentido antihorario
M05: Tope del husillo
M06: Cambio de herramienta
M08: Inundación de refrigerante
M09: Inundación de refrigerante
M30: Fin del programa / regreso al inicio.
M41: Rango de engranaje bajo del husillo
M42: Gama de alta velocidad del husillo
Modalidad
Al igual que una luz permanecerá encendida hasta que se apague, las funciones de código
g (en los controladores que admiten la modalidad) permanecerán activas hasta que otro
código las desactive. En otras palabras, solo una función puede estar activa en un
momento dado. Para desactivar una función, simplemente seleccione una nueva función.
Ciclos enlatados
Los ciclos fijos son un tipo de condición modal que incorpora todos los movimientos para
completar una tarea común en un solo código.
Por ejemplo, muchas veces G81 es un código para una función de perforación básica. En
el caso de perforación básica, la herramienta tendría que ser 1) movida al punto de inicio
de la ubicación del orificio, 2) rápida al plano de separación, 3) alimentada a la
profundidad, y 4) rápida. ¡Eso sería cuatro líneas de código en el programa que tendrían
88
que repetirse para cada nueva posición de perforación! Con el ciclo fijo G81, solo es
necesario especificar las ubicaciones de los orificios después de la activación. Los ciclos
fijos como el G81 reducen significativamente la cantidad de código al incorporar
múltiples movimientos en un código.
Existen algunos otros ciclos fijos comunes para taladrar por picadura, taladrar a presión
y roscar.
Grupos de código modal

Los grupos de códigos modales permiten que haya múltiples códigos en una sola línea,
pero solo puede haber un código de cada grupo en una línea. Esto se debe a que los
códigos dentro de un grupo se anularán entre sí.
Los grupos modales para códigos g son:
Grupo 1 (movimiento): G00, G01, G02, G03, G80, G81, G82, G84, G85, G86, G87, G88,
G89
Grupo 2 (selección de plano - XY, YZ, ZX): G17, G18, G19
Grupo 3 (modo absoluto / incremental): G90, G91
Grupo 5 (modo de velocidad de avance): G93, G94
Grupo 6 (unidades - pulgadas / milímetros): G20, G21
Grupo 7 (compensación del radio de corte - CRC): G40, G41, G42
Grupo 8 (desplazamiento de longitud de herramienta - TLO): G43, G49
Grupo 10 (modo de retorno en ciclos fijos): G98, G99
Grupo 12 (selección de sistema de coordenadas de trabajo - WCSS): G54, G55, G56,
G57, G58, G59)
89
• Anexo 2
Datos de manual de mantenimiento de Maquina inyectora Battenfeld Plus 350 TM
90
91
92
93
94
95
96
97

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QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

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M. en S. OMAR SOLORZA NICOLÁS.

DR. HILARIO HERNÁNDEZ MORENO.

La caracterización mecánica incluye pruebas de tracción con muestras que tienen

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1.1 Descripción del problema.

El empleo de materiales compuestos de matriz termoplástica ha tenido avances en

La introducción de materiales compuestos de matriz termoplástica en los aerogeneradores

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1.2 Solución propuesta.

1.3 Objetivos y Alcances

1. Revisar el estado ciencia y tecnología.

El alcance esperado de esta tesis está en obtener un laminado de material compuesto a

Enseguida, es indispensable fabricar el herramental que se diseñó en el paso anterior, para

Figura 1.1 Esquema de la metodología empleada.

1.6 Organización del trabajo.

En el capítulo 1, se da una introducción al tema de trabajo, planteamiento de problema en

Posteriormente se desarrolla el herramental para el proceso definido y se presentan los

En el capítulo 4, Se describe de forma breve, el proceso de selección de materiales para

En el capítulo 5 se justifica el método de inyección-compresión insertando una película

En el capítulo 6 se describe la caracterización físico - mecánica del material compuesto

Capítulo 2: Revisión del estado ciencia y la técnica.

2.1 Materiales Compuestos.

La matriz es el componente de cuerpo de un material compuesto que rodea al refuerzo en

Los materiales compuestos de matriz polimérica se componen de fibras de alta resistencia

El comportamiento mecánico de los materiales compuestos depende de: tipo de fibra,

En la actualidad, estos materiales compuestos se utilizan en una amplia gama de

Los materiales compuestos más frecuentemente usados son de matriz termoestable,

Los materiales compuestos son susceptibles al daño debido al proceso de manufactura

El proceso de moldeo por inyección se utiliza ampliamente en la fabricación de plásticos,

La distribución de la orientación de fibra juega un papel importante en las propiedades

La resistencia al impacto del policarbonato es de las mejores con respecto a los

El policarbonato requiere técnicas especiales para su procesamiento y difiere de la

Tabla 2.1 Condiciones de proceso del Policarbonato [46].

Sin embargo, para el policarbonato donde su temperatura de transformación y de proceso

F. C. Smith [48] en su investigación, reporta el policarbonato reforzado con tela de fibra

En otra investigación, A. D. Drozdov [49], Utiliza dos películas de policarbonato

Srinivasan T et. al [50], reporta un material compuesto de policarbonato reforzado con

En algunos casos como el de Yung-Kuang et. al [51], en el que se usa inyección de

Por mencionar una última alternativa en el proceso para la obtención de policarbonato

El último paso del proceso antes de entrar a la producción es verificar y optimizar el

El MIL-HDBK-17-1-2 [56] establece una metodología para el desarrollo de estructuras

Figura 2.1 Pirámide de pruebas [56].

2.3 Conceptos básicos de mecánica de materiales compuestos.

Previamente a la obtención de las propiedades de una lámina conviene establecer una

parámetro de definición del material compuesto, que se utiliza ampliamente, es el

Vv =1-Vf -Vm (2.5)

2.3.2 Elasticidad y resistencia de los laminados.

La mayoría de las estructuras de material compuesto están diseñadas bajo condiciones de

Remplazando las ecuaciones constitutivas y resolviendo la integral obtenemos: