Instituto Politécnico Nacional.

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Unidad Ticomán.

Procesos de Manufactura Automotriz.

Ingeniería en Sistemas Automotrices.

Tratamientos térmicos (Heat treatment).

Docente: Ing. Diaz Salcedo Juan Manuel

Fecha: Lunes 28 de Febrero de 2022.

Integrantes: Cabrera Martínez Josué.

Cariño Moreno Duilio Norberto.

Lugo Ruiz Allen Federico.

Olvera Rodríguez Axel Enrique.

Portillo Padilla Edgar Julian.

Preciado Acua Diego Gabriel.

Rodríguez Martínez Josué.

Romero García Martín Alexis.

Romero Teniza David Alejandro.

Tecla Bautista Esteban.

 INDICE

Introducción 1

1. Definición. 2

2. Clasificación. 3
2.1 Tratamientos térmicos. 3
2.2 Tratamientos termoquímicos. 5

3. Materiales a procesar. 11
3.1 Aceros. 11
3.2 Aluminio 13
3.3 Bronce 14

4. Asociaciones internacionales y fabricantes nacionales 15

5.- Cálculo de los parámetros de corte 19

5.1 Temple y revenido 19
5.2 Normalizado 20
5.3 Recocido 21
5.4 Cementado 22
5.5 Carburizado 22
5.6 Nitrurado 23

6. MAQUINARIA. 24
6.1. PARTES DE LA MAQUINARIA. 24
6.2. MOVIMIENTOS CARACTERÍSTICOS. 25
6.3. CARACTERÍSTICAS. 25
6.4. COSTOS. 26
6.5. CIMENTACIÓN. 26
6.6. MATERIALES DE LAS PARTES MECÁNICAS. 26
6.7. VIDEOS. 27

7. HERRAMENTAL 27

8. Herramientas de corte y sus sistemas de fijación (portaherramientas). 29

8.1 Tratamiento térmico de aceros de herramientas de corte. 29
8.2 Directrices para el tratamiento térmico de herramientas de acero para trabajar en
caliente según la NADCA. 30
8.3 Videos. 31

9. Refrigerantes y lubricación 32
10. Control de calidad 35
10.1 Videos 37

11. Medio Ambiente (norma ISO 14000). 38

11.1 Norma ISO 14001:2015 38
11.2 Implementación de la Norma ISO 14000 39
11.3 Sistema de Gestión Ambiental 39
11.4 Implementación de la norma ISO 14000, en la planta que actualmente produce la parte
automotriz seleccionada. (Bielas y cigüeñales Ercoli). 40

12. Higiene y seguridad 40

12.1 Requisitos generales 41
12.2 Política de sistema de seguridad y salud ocupacional 41
12.3 Planificación 41
12.3.1 Identificación de Peligros, Riesgos y Determinación de Controles 42
12.4 Materiales peligrosos para la Seguridad y Salud 42
12.5 Mantenimiento de Equipos. 42
12.7 Preparación y respuesta a emergencias. 43
12.8 Medición de Desempeño y Monitoreo 43

13. CONCLUSIONES 44

REFERENCIAS 50
Introducción
La siguiente investigación abarca ampliamente el tratamiento térmico el cual es un proceso que
que mejora las propiedades de la pieza de trabajo, el cual se usa para la mejora de superficies
se realizan con el fin de perfeccionar propiedades mecánicas o físicas del material de trabajo.
Es el proceso más importante para la mejora de propiedades. Hablaremos de las
clasificaciones de este proceso resaltando las distintas técnicas que se emplean para este
proceso, así como la maquinaria que es ocupada, de esta misma detallaremos cuales son sus
principales componentes y cómo es que esta maquinaria trabaja para esto analizaremos sus
movimientos característicos así como también se mencionan los principales accesorios o
herramental que es necesario para un mejor desempeño de la maquinaria en las cuales se
incluirán específicamente las que son mayormente ocupadas para el desarrollo de piezas en el
sector automotriz.

Otro punto a tratar será la ciencia de los materiales en dos puntos primero analizaremos los
materiales con los cuales trabajará la máquina para efectuar el proceso de dichos elementos.
En base a eso se determinará qué aplicación se le puede dar a ese material. El otro punto a
tratar serán los materiales de los cuales están hechos las principales piezas de la maquinaria,
veremos qué requisitos son los que tienen que ser cumplidos para que la maquinaria trabaje
eficientemente.

Se mostrarán algunos de los cálculos más frecuentes para los diferentes tipos de tratamientos
térmicos, abordados según la información que encontremos en gráficas y tablas. La velocidad
de calentamiento, temperatura de mantenimiento y velocidad de enfriamiento dependen
completamente del tratamiento que se está realizando, así como del material al cual
sometemos a esas condiciones y de su volumen.

Se mencionan los procesos de lubricación para el enfriamiento de las piezas tratadas, así como
el control de calidad aplicado a las piezas sometidas al tratamiento térmico para verificar que
las propiedades mejoradas estén dentro de la calidad esperada, finalmente se tratan las
normativas que se tienen que tomar en cuenta tanto en el sistema de calidad como en
seguridad. Se mostrarán algunas de las normas ISO que rigen el proceso de tratamiento
térmico de metales, así como también algunas Industrias Nacionales dedicadas a este mismo
proceso.

1
1. Definición.
El tratamiento térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento controlado de
las aleaciones a diferentes velocidades. para efectuar cambios microestructurales en un
material, los cuales modifican sus propiedades mecánicas. Sus aplicaciones más comunes se
realizan sobre metales. [2] Estos tratamientos inducen las transformaciones de fase que
influyen en gran medida en propiedades mecánicas como la resistencia, dureza, ductilidad,
tenacidad y resistencia al desgaste de las aleaciones. Los efectos del tratamiento térmico
dependen de la aleación en particular, su composición y su microestructura, el grado de trabajo
previo en frío, así como las velocidades de calentamiento y de enfriamiento durante el
tratamiento térmico. Los procesos de recuperación, recristalización y crecimiento de grano son
ejemplos de tratamiento térmico, que comprenden cambios en la estructura del grano de la
aleación. [1]

Pueden realizarse operaciones de tratamiento térmico sobre una pieza de trabajo metálica en
varios momentos de su secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica
antes del proceso de formado (por ejemplo, para ablandar el metal y así ayudar a formarlo con
más facilidad mientras se encuentra caliente). En otros casos, el tratamiento térmico se usa
para aliviar los efectos del endurecimiento por deformación que ocurre durante el formado, de
manera que el material pueda someterse a una deformación posterior. También, el tratamiento
térmico puede realizarse durante la secuencia de manufactura, o casi al finalizar ésta, para
lograr la resistencia y dureza requeridas en el producto terminado. Los principales tratamientos
térmicos son el recocido, la formación de martensita en el acero, el endurecimiento por
precipitación y el endurecimiento superficial. [2]

2
2. Clasificación.

2.1 Tratamientos térmicos.

Los tratamientos térmicos de metales se clasifican en:

Recocido: El recocido es un tratamiento

térmico mediante el cual se persigue que el
material tratado pierda dureza, y así mismo
gane en flexibilidad y elimine las tensiones
creadas en el metal durante el temple. Esta
transformación se aplica sobre todo para
facilitar el mecanizado, mantenga una
estabilidad dimensional y se produzca una
mejora de sus propiedades mecánicas y
eléctricas. El proceso de recocido de metales
consiste en un elevado calentamiento del
material hasta el punto de austenización (entre 800ºC y 950ºC dependiendo del tipo de acero)
seguido de un enfriamiento más paulatino. Se aplica a materiales que ya han sufrido algún tipo
de tratamiento térmico o incluso los que vienen bonificados de serie, reduciendo así su dureza
prácticamente al mínimo. También el proceso de recocido tiene diferentes modalidades que
suelen clasificarse según la temperatura aplicada.

Tipos de recocido

● Recocido de eliminación de tensiones: Las tensiones en el material pueden eliminarse

mediante un recocido calentando el metal entre 550 y 650ºC y manteniendo la
temperatura durante 30-120 minutos. Después se enfría lentamente.
● Recocido de ablandamiento: Los metales de alto carbono (sobre 0,9%) son difíciles de
maquinar mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante cualquier
transformación en frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta
la pieza entre 650 y 750ºC tras lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas
antes de disminuir lentamente su temperatura. Se puede mantener una subida y bajada
alternativa de la temperatura en torno a los 723ºC.
● Recocido normal: Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se
compensan las irregularidades de las piezas producidas por deformaciones de la
fundición. El procedimiento consiste en calentar a temperaturas entre 750 y 980ºC,
conforme al contenido de carbono del material, tras lo que se mantiene la temperatura
para después dejar enfriar lentamente al aire.

Temple: El temple es un tratamiento térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro
fundido se fortalecen y endurecen. Estos metales constan de metales ferrosos y aleaciones.
Esto se realiza calentando el material a una cierta temperatura, dependiendo del material, y

3
luego enfriándolo rápidamente. Los procesos de temple descritos aquí son habitualmente
neutros, lo que significa que la composición química de la superficie de acero de las piezas no
se modificará durante el proceso. El temple directo por enfriamiento es la práctica más habitual
para el endurecimiento del acero.

1. El primer paso permite calentar en etapas hasta la temperatura de temple, que está
según el tipo de acero, entre los 800 y los 1.220 °C. A una temperatura de entre 730 y
900 °C (dependiendo del tipo de acero), se produce una transformación de la
microestructura en la austenita.
2. El segundo paso consiste en mantener a esta temperatura de temple y austenización,
para igualar la temperatura de las piezas y transformar la microestructura en austenita.
3. El tercer paso consiste en enfriar la pieza directamente desde la temperatura de
austenización, en un medio frío. Este tipo de medio de enfriamiento es normalmente
agua, sal líquida, aceite o nitrógeno a alta presión, dependiendo del tipo de acero y de
las dimensiones de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente
alta para evitar que el material regrese a la estructura blanda original. Algunos tipos de
temple dependiendo de que microestructura se desee son: Escalonado, Bainitico,
Martensitico.

Revenido: El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se
realiza normalmente después de un proceso de temple neutro, temple doble, carburación en
atmósfera, carbonitruración o temple por inducción, con el objetivo de alcanzar la proporción de
dureza y resistencia deseada. La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante
temple proporciona una solidez limitada. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la
solidez. El revenido permite adaptar propiedades de los materiales (relación dureza/resistencia)
para una aplicación específica.

El revenido se puede dividir en tres grupos principales:

● Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los componentes de
cementación en caja y los aceros para herramientas de trabajo en frío Por lo general, el
requisito de dureza está alrededor de los 60 HRC.
● Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para muelles o
aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 45
HRC.
● Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros enfriados
rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero de
alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC, dependiendo del material.

La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado de acero,

entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se realiza normalmente en los
hornos de revenido, que se pueden equipar con gas protector opcional. El gas protector
impedirá que la superficie se oxide durante el proceso, y se utiliza principalmente para
temperaturas de revenido más elevadas. Para algunos tipos de acero, el tiempo de

4
mantenimiento a la temperatura de revenido es de gran importancia; un tiempo de
mantenimiento más prolongado corresponderá a una temperatura de revenido superior.
Dependiendo del grado de acero y a determinados intervalos de temperatura, puede producirse
un fenómeno conocido como fragilización por revenido.

Normalizado: La normalización tiene como objetivo proporcionar una estructura uniforme y de

grano fino al acero. El proceso se utiliza para obtener una microestructura predecible y una
garantía de las propiedades
mecánicas del acero. Tras el
forjado, la laminación en caliente o
la fundición, la microestructura de
un acero es a menudo poco
homogénea y formada por granos
de gran tamaño y componentes
estructurales indeseables, como
bainita y carburos. Dicha
microestructura tiene un impacto
negativo en las propiedades
mecánicas del acero, así como en la
maquinabilidad. La normalización
permite que el acero obtenga una
estructura homogénea de grano
más fino con propiedades predecibles y maquinabilidad. La normalización se utiliza
principalmente en aceros al carbono y aceros de baja aleación, para normalizar la estructura
tras el forjado, la laminación en caliente o la fundición. La dureza obtenida tras la normalización
depende del análisis dimensional del acero y la velocidad de enfriamiento utilizada. Durante la
normalización el material se calienta a una temperatura aproximadamente equivalente a la
temperatura de endurecimiento (800-920 °C). A esta temperatura se forman nuevos granos
austeníticos. Los granos austeníticos son mucho más pequeños que los granos ferríticos
anteriores. Tras el calentamiento y un tiempo de inmersión breve, los componentes se enfrían
libremente en el aire (gas). Durante el enfriamiento se forman nuevos granos ferríticos, con un
tamaño de grano refinado. En algunos casos, tanto el calentamiento como el enfriamiento
tienen lugar bajo un gas protector, para evitar la oxidación y la descarburación.

2.2 Tratamientos termoquímicos.

Cementación: La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una

capa superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a
una temperatura adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la
superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido,
quedando la pieza con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.

El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza,

pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza

5
suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la
cementación, que endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar
así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono,
tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de
carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única
pieza compacta.

Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperaturas de 900 °C. En estas
condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en
la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento.

Una vez absorbido por la capa periférica del acero, comienza el proceso de difusión del
carbono hacia el interior de la pieza (el espesor de la capa cementada depende de la
temperatura y del tiempo que dure la operación).

La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico 3 correspondiente, de temple y revenido, y

cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su
porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un
segundo temple que endurece la parte exterior. La cementación encuentra aplicación en todas
aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una
gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.

Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:

1. Sólidos: Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se
colocan en la mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y
selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí
durante varias horas a una temperatura entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta
obtener la profundidad de la capa de difusión deseada. Como mezcla de cementación
se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal finalmente pulverizado, con un 20
% a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de bario (BaCO3),
carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actúan como
catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental,
necesario para la cementación. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementación
puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundición mezclada con silicato de
sodio (vidrio soluble).
2. Líquidos: Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de
sales fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente
cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de
sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes
adecuados, según los resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en
los cianuros provoca también la formación de productos de reacción (nitruros) de
elevada dureza pero limitados a una finísima capa exterior.

6
 3. Gaseosos: La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y
se aplica a la producción en masa de piezas cementadas.El proceso se realiza en
hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo
saturado tales como metano, butano,propano y otros. Al calentar a unos 900 ºC y 1000
ºC aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa el acero.

Nitruración: La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento

superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para
aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros
estables a la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza
buscada.

Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte

de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de
amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más
denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en contacto
con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su superficie.

La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por
cada 100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este
tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500
ºC, por cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración
del gas en amoníaco, deben mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso
de existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una
solución de estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les afecte.

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes

fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc.
También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga.

Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

● Nitruración gaseosa. La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera

controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en
presencia de amoníaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los
elementos de aleación del acero por el nitrógeno procedente de la disociación del
amoníaco.
● Nitruración en baño de sales. La nitruración en baño de sales se realiza a la misma
temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se introduce la
pieza en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en
estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del baño. Dadas las
bajas temperaturas a las que se opera, la carburación es muy pequeña, dando paso a la
nitruración. Así, se forma una capa cuya composición química es de un 25 % de
carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.

7
 ● Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta
se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC durante
12 horas.
● Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la
velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro
de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración.
Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto
del calor, el nitrógeno molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce la
difusión del nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación de nitruros. Otros
gases presentes y que actúan como soporte son el gas carburante, argón, etc.

Carbonitruración: La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer

superficialmente el acero, en este tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento
superficial simultáneo con carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies
extremadamente duras y un núcleo tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como
resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión.

Una ventaja significativa es que presenta muy poca deformación debido a que el nitrógeno
absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero. En este proceso se
consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de atmósfera
controlada.

Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de
sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por
medio de la disociación de amoniaco.

Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se sitúa entre las temperaturas de estos
dos procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en el acero, dependerá de la
composición del baño y también de su temperatura. Por el contrario, el aumento de nitrógeno
se reduce a medida que aumenta la temperatura.

El tratamiento de carbonitruración está subdividido en:

● Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).

● Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

Cianuración: La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la

cementación y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del
carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una
superficie dura y resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crítica
del corazón de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza en una
solución que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de
sodio, el enfriamiento se hará directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto

8
se obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de
una hora.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de
mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño
hacia el interior del metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos
nitrógeno.

Los baños de cianuro se usan

generalmente en los procesos de temple
de acero para impedir la descarburación
de la superficie. Sus principales ventajas
son: la buena eliminación de oxidación,
la profundidad de la superficie es
duradera, el contenido de carbono se
reparte homogéneamente y de gran
rapidez de penetración. También posee
ciertas desventajas como son: el lavado
de las piezas posterior al tratamiento
para prevenir la herrumbre, la revisión
de la composición del baño ha de ser de
forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que éstas son venenosas.

Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:

● A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el
enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada. La profundidad de
temple con este proceso varía de 1,5 a 6,5 mm este método se emplea en superficies
de piezas grandes por su deformación que es mínima. Para aceros al carbono el
contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque también puede templarse a
la llama aceros contenido de carbono más alto si se tiene cuidado de impedir el
agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos resultados con este proceso se
debe tener cuidado en la característica de la flama, la distancia a la superficie, su
velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por inmersión. Es necesario un
revenido para liberar el material de los esfuerzos, siendo suficiente por lo general una
temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus principales aplicaciones son: para el
temple de dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metálicas de rueda,
etc.
● Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento por
resistencia es útil para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas y de
fundición, pero en general su principal aplicación es para calentar partes de sección
transversal uniforme.

9
Sulfinización: La sulfinización es un tratamiento
termoquímico en el cual se introduce superficialmente
azufre al acero. El objetivo no es mejorar las
propiedades mecánicas sino mejorar su
comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en
piezas ya terminadas. Consiste en elevar la
temperatura de la pieza a 575°C aproximadamente en
un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y
azufre (estos dos últimos en menor cantidad), en
aleaciones férreas y de cobre.

Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta

no se corta, sino que se deforma y es arrastrada
acumulándose frente al ataque. La incorporación
superficial del azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe)
como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en
los bordes de grano lo que fragiliza al metal, lo cual
hace que disminuya el punto de fusión.

Después de la sulfinización las dimensiones de las

piezas aumentan ligeramente, aumentando su
resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.

10
3. Materiales a procesar.
Normas internacionales de designación, códigos que utiliza la norma para designar el material
en turno, propiedades mecánicas, composición química y diagramas esfuerzo deformación
característicos para cada material.

3.1 Aceros.

En virtud de su amplia gama de propiedades mecánicas, físicas y químicas, los metales y las
aleaciones ferrosas se encuentran entre los más útiles de todos los metales. Contienen hierro
como metal base y sus categorías generales son aceros al carbono y aleados, aceros
inoxidables, aceros para matrices y herramentales, hierros y aceros fundidos.[1]

Tradicionalmente, el American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive

Engineers (SAE) han denominado los aceros al carbono y aleados utilizando cuatro dígitos. Los
dos primeros dígitos indican los elementos aleantes y sus porcentajes; y los dos últimos indican
el contenido de carbono en peso. Las denominaciones de la American Society for Testing and
Materials (ASTM) son otro sistema de numeración que incorpora las denominaciones de AISI y
SAE e incluye especificaciones estándar para los productos de acero. Para los metales
ferrosos, la denominación consiste en la letra “A” seguida de números arbitrarios (en general
tres).[2]

Al sistema de numeración actual se le conoce como Sistema Unificado de Numeración (UNS,

por sus siglas en inglés) y ha sido ampliamente adoptado por las industrias de metales ferrosos
y no ferrosos. Consta de una letra que indica la clase general de la aleación, seguida de cinco
dígitos que denominan su composición química. Las letras utilizadas para denominación son:
G: para aceros AISI y SAE al carbono y aleados J: para aceros fundidos K: para aceros
diversos y aleaciones ferrosas S: para aceros inoxidables y superaleaciones T: para aceros
para herramientas. [1]

11
12
3.2 Aluminio

Las aleaciones de aluminio forjable se

identifican mediante cuatro dígitos más la
severidad de temple que muestra la
condición del material. El primer dígito
identifica el principal elemento de aleación.
1xxx—Aluminio comercialmente puro. El
segundo dígito en estas denominaciones
indica modificaciones a la aleación. Para la
serie 1xxx, el tercero y cuarto dígitos
representan la cantidad mínima de aluminio
en la aleación. [2]

Las denominaciones para las aleaciones de aluminio fundido

también constan de cuatro dígitos. El primer dígito indica el
grupo principal de la aleación, como sigue: 1xx.x—Aluminio
(99.00% mínimo) 2xx.x—Aluminio-cobre 3xx.x—Aluminio-silicio
(con cobre y/o magnesio) 4xx.x—Aluminio-silicio
5xx.x—Aluminio-magnesio 6xx.x—Serie no utilizada
7xx.x—Aluminio-zinc 8xx.x—Aluminio-estaño. En la serie 1xx.x, el segundo y tercer dígitos
indican el contenido mínimo de aluminio, al igual que el tercero y cuarto dígitos en el aluminio
forjable. Para las otras series, el segundo y tercer dígitos no tienen importancia numérica. El
cuarto dígito (a la derecha del punto decimal) indica la forma del producto. [1]

Sistema Unificado de Numeración.

Al igual que los aceros, ahora se identifica internacionalmente el aluminio y otros metales no
ferrosos y sus aleaciones mediante el Sistema Unificado de Numeración (UNS, por sus siglas
en inglés), que consta de una letra que indica la clase general de la aleación, seguida de cinco
dígitos que indican su composición química. [2]

13
3.3 Bronce

Las aleaciones de cobre pueden adquirir una

amplia variedad de propiedades mediante la
adición de elementos de aleación y por
tratamiento térmico para mejorar sus
características de manufactura. Las
aleaciones más comunes de cobre son los
latones y bronces. El bronce es una aleación
de cobre y estaño (es común el 90% de Cu y
10% de Sn), que hoy se usa todavía a pesar
de su antigüedad. Se han desarrollado
aleaciones de bronce adicionales, con base
en otros elementos distintos del estaño; entre
éstos se hallan bronces de aluminio, y
bronces de silicio. El cobre-berilio (o bronce
de berilio) y el bronce de fósforo tienen
buena resistencia y dureza en aplicaciones
como resortes y rodamientos.[1]

14
4. Asociaciones internacionales y fabricantes nacionales

● ASTM (American Society for Testing Materials)

Es una organización de normas internacionales que desarrolla y publica acuerdos

voluntarios de normas técnicas para una amplia gama de materiales, productos,
sistemas y servicios. Existen alrededor de 12.575 acuerdos voluntarios de normas de
aplicación mundial. Las oficinas principales de la organización ASTM international están
ubicadas en West Conshohocken, Pensilvania, Estados Unidos, al noroeste de la ciudad
de Filadelfia.

La reglamentación ASTM es la más popular internacionalmente para designar y regular

la calidad de aceros de construcción y estructurales que comercialmente se ofrecen
como productos terminados tales como: Barras de construcción corrugadas y lisas,
perfiles estructurales, perfiles comerciales, placas y láminas.

● BILTRA

Es una empresa fundada en 1966 situada en Galdakao (Vizcaya), dedicada al sector de

Tratamientos Térmicos. Ofrece servicios de Tratamientos Térmicos y termoquímicos.

Manejan una amplia gama de tratamientos térmicos como los son: nitruración,
cementación, nitro carburación, temple, temple inducción, temple aluminio, estabilizado,
bonificado y carbonitruración.

La calidad de BILTRA en tratamiento termico garantiza los más altos estándares

requeridos por las normas internacionales y del mismo modo a sus clientes.

La política BILTRA es ofrecer el máximo en todos los procesos, garantizando las

expectativas y necesidades del mercado.

15
● ISO (Organización Internacional de Normalización)

La Organización Internacional de Normalización es una organización para la creación

de estándares internacionales compuesta por diversas organizaciones nacionales de
normalización. Fundada el 23 de febrero de 1947, la organización promueve el uso de
estándares privativos, industriales y comerciales a nivel mundial.

Las normas ISO contribuyen a que el desarrollo, la producción y el suministro de bienes

y servicios sean más eficaces, seguros y transparentes. Gracias a estas normas, los
intercambios comerciales entre países son más fáciles y justos. Proporcionan a los
gobiernos un fundamento técnico para la legislación en materia de salud, seguridad y
medio ambiente. También contribuyen a la transferencia de tecnología a los países en
vías de desarrollo y, además, sirven para proteger a los consumidores y usuarios en
general, ante cualquier problema surgido de un producto o servicio, haciéndoles la vida
más sencilla.

Para los tratamientos térmicos, la norma ISO divide los grupos de materiales estándar
en 6 tipos distintos. Cada tipo cuenta con propiedades únicas de acuerdo a la
maquinabilidad y las preparaciones que plantean distintas exigencias sobre la
herramienta.

● MIESA

Es una empresa fundada en el año 1989. Su misión se centra en la prestación de

servicios In Situ y provisión de equipamiento para el montaje y el mantenimiento
industrial. Para MIESA cada proyecto es único y en ese contexto trabajan
constantemente para desarrollar soluciones innovadoras que respondan a las nuevas

16
 aplicaciones requeridas por los clientes. Cuentan con una dilatada experiencia para
validar la calidad del proyecto emprendido, con una garantía de ejecución segura,
ofreciendo un servicio integral a lo largo de todo el proceso.

Con respecto a tratamientos térmicos, cuentan con equipos especializados necesarios

para llevar a cabo una amplia gama de procesos de tratamiento térmico relacionados
con la soldadura: precalentamiento, tratamientos térmicos de alivio de tensiones,
tratamiento térmico de disolución de carburos, tratamiento térmico en horno portátil,
tratamiento térmico de grandes piezas, aplicación de calor para dilatar equipos y
carcasas, secado de refractarios, etc.

● DRAXTON

Grupo Industrial Saltillo es una compañía fundada en México hace varias décadas y se
ha convertido en un referente de calidad con 18 complejos instalados en México, 7 en
Europa y uno en China, los cuales dan soporte a las industrias como la automotriz y de
la construcción.

La compañía se dedica a la fundición de hierro y a la fabricación de sistemas de frenos,

chasis y motor que dan soporte a varias marcas automotrices.
Los productos que manejan son:
● Tren de motriz
○ Cigueñal
○ Tapones de cojinete
○ Volante
○ Colector de escape
● Frenos
○ Soportes
○ Freno de disco
○ Adaptador DIH
● Dirección del chasis
○ Nudillos
○ Viviendas
● Suspensión del chasis
○ Suspensión/Brazo de control
○ Soportes

● ALD VACUUM

17
 Como fabricante líder mundial de equipos de vacío para metalurgia de vacío y
tratamiento térmico, emplean aprox. 900 personas en 10 países.

ALD Vacuum Technologies suministra equipos y sistemas para el tratamiento térmico y

termoquímico de materiales metálicos en forma sólida y líquida. La competencia de la
empresa consiste, por un lado, en su dominio de la tecnología de procesos de vacío y,
por otro lado, en su know-how en el diseño de soluciones de sistema a medida para su
uso en estos campos.

El tratamiento térmico al vacío incluye hornos de vacío para el tratamiento térmico de

materiales metálicos. Este equipo se utiliza para el tratamiento térmico de herramientas,
piezas de alta precisión para motores e inyectores de combustible, así como para
transmisiones

● Linde

Cuanto se trata de encontrar procesos que fortalezcan sus piezas automotrices

metálicas, Linde ayuda a su empresa a tomar la delantera. El Tratamiento térmico
mejora la resistencia mecánica, la dureza y la durabilidad de los metales; trabajamos
con usted para construir las máquinas de manejo más resistentes. Ofrecemos un amplio
portafolio de aplicaciones de Tratamientos térmicos que mejoran la calidad y la
apariencia de sus productos automotrices, fabricando piezas altamente reproducibles y
dándole un mejor control sobre su proceso. También, podemos ayudarle a encontrar
métodos para tratar sus metales más eficientemente, ofreciendo siempre excelente
calidad.

18
5.- Cálculo de los parámetros de corte
Los cálculos que se deben realizar para cada tratamiento térmico los podemos sustituir
por información que encontremos en gráficas y tablas. La velocidad de calentamiento,
temperatura de mantenimiento y velocidad de enfriamiento dependen completamente
del tratamiento que se está realizando, así como del material al cual sometemos a esas
condiciones y de su volumen. [1]

5.1 Temple y revenido

Ilustración 5.10 Seguimiento de la temperatura en el temple ordinario.

https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/10-Temple_y_Revenido_v2.pdf

Ilustración 5.11 Temperaturas respecto a contenido de carbono del material en temple.

http://www.nzdl.org/cgi-bin/library?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-
1-00-0-0-11-1-0utfZz-8-00&a=d&c=gtz&cl=CL2.7&d=HASH014e32ed215adb38c797ca07.7

19
 Ilustración 5.12 Comparación de tonos del material dependiendo el uso que se le vaya a dar para el revenido.

http://www.nzdl.org/cgi-bin/library?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---0---0direct-10---40-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-
0-0-11-1-0utfZz-8-00&a=d&c=gtz&cl=CL2.7&d=HASH014e32ed215adb38c797ca07.7

5.2 Normalizado

Ilustración 5.13 Gráfica para temperaturas de normalizado.

http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/aceros%20estructuras%
20y%20tratamientos%20termicos.pdf

20
 Ilustración 5.14 Temperaturas comunes para tratamiento de normalizado.

http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/aceros%20estructuras%20y%20tratamientos%20t
ermicos.pdf

5.3 Recocido

Ilustración 5.15 Comparación de colores a distintas temperaturas.

http://www.nzdl.org/cgi-bin/library.cgi?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---0
0-0-1-00-0-0-11-1-0utfZz-8-00&a=d&c=gtz&cl=CL3.3&d=HASH014e32ed215adb38c797ca07.6

21
 Ilustración 5.16 Ejemplos de temperaturas para tipos de recocido en fundición gris.
https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/15-TT_Fundiciones_parte_b_v2.pdf

5.4 Cementado

Ilustración 5.17 Profundidad de capa y gradiente de carbono para diferentes tiempos SAE 3115

https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/12._Cementacion_(a)_v2.pdf

5.5 Carburizado

Ilustración 5.18 Parámetros para niveles de carburizado

https://www.redalyc.org/pdf/620/62041194017.pdf

22
 Ilustración 5.19 Combinación de los parámetros de capa efectiva en mm.

https://www.redalyc.org/pdf/620/62041194017.pdf

5.6 Nitrurado

Ilustración 5.20 Equilibrio entre el Hierro y el Nitrógeno

https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/13._Nitruracion_v2.pdf

Ilustración 5.21 Algunas durezas de diferentes aceros después del tratamiento.

https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/13._Nitruracion_v2.pdf

23
6. MAQUINARIA.
6.1. PARTES DE LA MAQUINARIA.

Se van a analizar de forma general los hornos para tratamientos térmicos, puesto que son muy
utilizados. Para el tratamiento térmico se utilizan básicamente dos tipos de hornos: por lotes y
continuos. Por lo general, utilizan sistemas de alimentación de energía mediante gas,
electricidad o petróleo. Para tratamientos térmicos se suelen utilizar dos tipos de hornos: por
lotes y continuos. Actualmente se están implantando hornos asistidos por ordenadores y
computadoras para el control de tiempos y temperaturas de producción, con el fin de
aprovechar al máximo el rendimiento de estos y mejorar la calidad de los productos. Los hornos
por lotes consisten en una cámara aislada, el sistema de calentamiento y las puertas de acceso
por la que se cargan las piezas que van a recibir el tratamiento térmico por lotes y de forma
individual. Existen las siguientes variantes:

• De campana. Suele tener forma redondeada y baja sobre las piezas a las que se va a
aplicar el tratamiento. Se suele utilizar para metales en forma de lámina.

• De elevador. En este caso, las piezas que van a ser tratadas se cargan en una
plataforma y son elevadas dentro del horno. Se suele emplear para tratamientos que necesiten
un enfriamiento rápido debido a que se puede colocar el contenedor de enfriamiento en la parte
inferior del horno.

• De fosa. Es un horno situado por debajo del nivel de piso, en el que se depositan las
piezas que van a ser tratadas. Se suele utilizar para piezas de grandes dimensiones.

• De caja. Consiste en una cámara con una o varias puertas de acceso por la/s que se
cargan las piezas a tratar. Es el más utilizado debido a la gran versatilidad que tiene.

Los hornos continuos se diferencian de los anteriores en que las piezas a las que se les va a
aplicar el tratamiento térmico están en movimiento a través de transportadores, como pueden
ser cadenas o bandas metálicas. Este tipo de hornos se suele utilizar para grandes cantidades
de material debido a que son programables para realizar ciclos completos de tratado térmico.
Dentro de los sistemas anteriores, existen hoy en día gran variedad de hornos: a base de sales,
por inducción, rotativos, etc. Cada uno tendrá unas características especiales en función de su
aplicación: fundición, tratamientos térmicos especiales, de alta temperatura, etc. [1]

6.1 Ilustración 1. HORNOS DE LOTES A GAS NATURAL CON TEMPERATURA MÁXIMA DE 260°C.

24
 https://www.reporteroindustrial.com/temas/Hornos-de-lotes-a-gas-natural-con-temperatura-maxima-de-260%B0C+10082811

6.2. MOVIMIENTOS CARACTERÍSTICOS.

El horno continuo con banda de fundición está construido por 6 unidades conocidas como
alimentación, calentamiento, enfriamiento, transportador, lavado y revenido. La unidad de
calentamiento está dividida generalmente por 3 secciones (precalentamiento, saturación y
difusión) y en su interior tiene una banda construida de eslabones fundidos. El alimentador
deposita el material en la banda de malla y lo va transportando a través de las 3 secciones de
calentamiento hasta depositarlo en la unidad de enfriamiento. Para obtener los tiempos de
austenización adecuados al espesor de las piezas o a la profundidad de las capas
especificadas de carburizado o carbonitrurado (hasta 0.5mm ó .020” de profundidad de capa),
se puede regular la velocidad de avance de la banda. La temperatura de operación es de
780-940°C. El tamaño de este tipo de hornos depende de su capacidad. Actualmente grupo
ETSA cuenta con dos hornos de este tipo, que pueden tratar piezas a granel con espesor
máximo de 1/2” para una capacidad de 400kg. por hora, para procesos de temple,
carbonitrurado y carburizado. [2]

Ilustración 2. 6.2. Movimientos característicos. Horno en movimiento (realizando el proceso de fundición). [2]

6.3. CARACTERÍSTICAS.

6.3. Ilustración 3. Características Horno Mufla, Tratamiento Térmico. [3]

Descripción: horno mufla para procesos térmicos. Horno ideal para usuarios que requieren
realizar trabajos pequeños en talleres y laboratorios.

Excelente para la industria del metal, vidrio de cuarzo, cerámica industrial, joyería, porcelana,
cerámica, cerámica ornamental y muchos más.

Este modelo es designado para esos usuarios que requieren hornos automáticos de alta
temperatura controlada desde los 100° C hasta 1,100° C (2,012°F), completamente listo y
equipado para conectarse a 110v *Medidas interiores* 8 1/2” ancho x 6 1/4” de alto x 9” de

25
profundidad *Medidas en pulgadas* Componentes: Control de temperatura digital, focos led,
apagador y contacto. Este modelo viene equipado con un interruptor de seguridad en la
compuerta del horno, cuando esta abre la corriente es desconectada. [3]

6.4. COSTOS.

6.4. Ilustración 4. Costos ($35,000.00)Horno Mufla, Tratamiento Térmico. [3]

6.5. CIMENTACIÓN.

Ninguna cimentación especial es necesaria ya que este tipo de maquinaria no necesita estar
fijada al suelo como las que anteriormente habíamos visto, por ejemplo, los hornos como el
“Horno Mufla 1200°c” se puede instalar en cualquier superficie plana ya que esta tiene sus
propias patas con gomas antiderrapante para no moverse durante el proceso, sólo hay que
procurar que la superficie tenga una buena sujeción. [4]

6.6. MATERIALES DE LAS PARTES MECÁNICAS.

Para un horno reducido en tamaño, capaz de alcanzar 1400ºC y poder realizar fundiciones de
metales de bajo punto de fusión a pequeña escala y tratamientos térmicos de materiales
ferrosos. Para ello emplearé los siguientes materiales:

• Perfiles de acero de 30x30.

• Ladrillos aislantes con alto contenido en alúmina.

• Resistencias de Kanthal A1 (1500ºC).

• Controlador PID de temperatura.

• Termopar tipo K.

• Chapa acero 1.5mm para la estructura. [5]

Aceros utilizados para la fabricación de perfiles estructurales (según normas astm) La norma
ASTM es la más utilizada internacionalmente para designar y regular la calidad de aceros de
construcción y estructurales que comercialmente se ofrecen como productos terminados tales,
como barras de construcción corrugadas y lisas, perfiles estructurales, perfiles comerciales,
placa y lámina. La norma garantiza básicamente las propiedades mecánicas mínimas y
soldabilidad de los aceros, dado que el uso de estos está orientado a la industria de la
construcción y estructuras metálicas diversas (remachadas, soldadas o empernadas). [6]

26
6.7. VIDEOS.

• https://www.youtube.com/watch?v=j_igRaq68OU

• https://www.youtube.com/watch?v=TGpe1ElrtYQ

• https://www.youtube.com/watch?v=75odBJNc3sg

7. HERRAMENTAL
❖ Horno de Vacío Estos tipos de hornos son totalmente automáticos, están construidos
con doble carcasa para permitir la circulación de agua
que sirve como aislante de temperatura entre la zona
caliente y el exterior. En el interior del horno (zona
caliente) se encuentra la unidad de calefacción
constituida por resistencias de grafito y también están
alojadas las boquillas que permitirán direccionar el
nitrógeno como medio de enfriamiento. [1]

❖ Horno Continuo 800 kg/h Los hornos continuos con banda están construidos por 6
unidades conocidas como alimentación,
calentamiento, enfriamiento, transportador, lavado y
revenido. La unidad de calentamiento está dividida
generalmente por 3 secciones (precalentamiento,
saturación y difusión) y en su interior tiene una banda
constituida por malla. [1]

❖ Horno Continuo 500 kg/hr Los hornos con banda de malla están construidos por 6
unidades conocidas como alimentación,
calentamiento, enfriamiento, transportador, lavado y
revenido. Para obtener los tiempos de austenización
adecuados al espesor de las piezas o a la
profundidad de las capas especificadas de
carburizado y carbonitrurado. [1]

❖ Horno Tipo Empujador Este tipo de

hornos continuos están construidos por 5 unidades,
calentamiento,

27
 enfriamiento, transportador, lavado y revenido. La de calentamiento se divide en 3
secciones: precalentamiento, saturación y difusión. Las cargas de material son
preparadas en canastas y colocadas sobre charolas que se introducen por un extremo a
la unidad de calentamiento, con ayuda de un empujador. [1]

❖ Horno de Fosa Este tipo de hornos tienen la ventaja de ser altamente productivos ya
que la temperatura de operación se distribuye en forma muy
uniforme logrando operar a diversas temperaturas con poca
pérdida de calor. Se puede utilizar una atmósfera controlada
que puede proteger contra la oxidación y la descarburación
en caso necesario o puede ser utilizado sin atmósfera para
otras operaciones. [1]

❖ Horno de Baño en Sales Este tipo de hornos pueden ser calentados por electricidad
(electrodos sumergidos o resistencias) o por gas. Pueden
contener las sales fundidas en crisoles de acero o de
tabique refractario. Estos hornos son muy versátiles ya
que se pueden utilizar para diversos rangos de
temperaturas, desde 140°C hasta 1230°C, además, se
pueden procesar piezas de distintos tamaños en base a
su capacidad. [1]

❖ Horno Integral Los hornos integrales utilizan una atmósfera

endotérmica controlada, además de utilizar una mezcla de
gases (aire + gas + amoníaco) para realizar los procesos de
temple, normalizado, carburizado y carbonitrurado. El control
del potencial de carbono, se realiza automáticamente por
medio de un controlador de %C a través de un sensor de
oxígeno que se encuentra en el interior del horno. [1]

28
 ❖ Pinzas para meter y sacar la pieza al horno, normalmente hechas de acero antioxidante
y utilizadas para horno de fusión

8. Herramientas de corte y sus sistemas de fijación

(portaherramientas).
Los aceros para herramientas son un material ampliamente utilizado para la fabricación de
herramientas de metal, polímero, cerámica y herramientas de compuestos que pueden
formarse por maquinado o conformación de plástico. Dado que el requisito fundamental para
una herramienta es la estabilidad de su forma, se espera que el material del que está hecho
pueda sostener la carga sin deformar el plástico y ser altamente resistente a la abrasión. Los
aceros para herramientas se clasifican de acuerdo con las aplicaciones. Troqueles, punzones,
matrices de estampado, rodillos de prensado y otras herramientas diseñadas para el
procesamiento en frío se hacen de acero de aleación de trabajo en frío como NCLV, NC10,
NC11LV, NZ3 (aunque en la práctica tanto el material como las herramientas se calientan
ligeramente durante el trabajo como resultado de la fricción o el trabajo de deformación). Los
troqueles de extrusión de grandes dimensiones, moldes de fundición de presión, mandriles,
punzones y otros elementos para el trabajo de plástico de otros materiales se calientan a
temperaturas más altas (en el rango de 250 a 700º C) están hechas de aleaciones de acero de
trabajo en caliente (como WCL, WCLV, WNLV, etc.). Se espera que este grupo de materiales
muestre un alto grado de dureza, resistencia a la abrasión, resistencia al impacto y buena
capacidad de endurecimiento. El tercer grupo está formado por aceros de alta velocidad (por
ejemplo, SW7M, SW18, SK5M) aplicados principalmente para maquinar metales a altas
velocidades (cortadoras, taladros, fresas).

En términos generales, todos los aceros de herramientas adecuadamente templados se

caracterizan por una elevada dureza, resistencia a la abrasión, poca deformabilidad y poca
susceptibilidad al sobrecalentamiento. Debido a que las cualidades básicas de los grados de
acero (resistencia a la abrasión, fuerza, resistencia a las grietas, ductilidad) dependen en gran
medida de la dureza obtenida, es que este parámetro atrae tanto la atención. Los procesos de
templado correctamente ejecutados, son de gran importancia para la dureza objetivo de los
elementos de acero y por lo tanto determina su idoneidad funcional.

8.1 Tratamiento térmico de aceros de herramientas de corte.

El tratamiento térmico de los aceros de herramientas consiste en un proceso de endurecimiento

seguido inmediatamente por un proceso de templado, lo que asegura la adecuada estructura
del material.

El templado de los aceros para herramientas de trabajo en frío debe garantizar que el acero es
de grano fino, resistente a la abrasión y al desgaste. Tales propiedades se consiguen al realizar

29
un proceso en el cual algunos de los carburos no se disuelven en la austenita. Por lo tanto, en
la práctica estos aceros se templan en aceite a temperaturas que van hasta 960° C.

Los aceros para trabajo en caliente se templan en aceite o en gas a temperaturas de hasta
1120°C y luego se templan a temperaturas de hasta 600°C La temperatura de austenización es
un compromiso entre la necesidad de limitar el crecimiento de granos de austenita y la
necesidad de disolver los carburos de la aleación. Dependiendo del tamaño de la herramienta,
el proceso de templado está dirigido a la obtención de una estructura de martensita (para
elementos más pequeños) o martensita con bainita (para las herramientas más grandes). A
esto le sigue doble templado a una temperatura por encima del punto de dureza secundaria
con el fin de reducir la austenita retenida y para aumentar la ductilidad y la resistencia a la
fatiga térmica. En ocasiones se introducen procesos complementarios, por ejemplo, la
aplicación de varios revestimientos (CVD, PVD) o nitruración, que además aumentan la dureza
de las superficies de trabajo de las herramientas tratadas y mejoran su resistencia a la abrasión
y a la corrosión.

Los aceros de alta velocidad se templan en aceite o en gas a temperaturas de hasta 1250°C y
después se templan a temperaturas entre 500-600°C.

Un tratamiento térmico correctamente realizado es decisivo para las propiedades mecánicas y

funcionales de las herramientas y la economía de su aplicación. Permitir cualquier irregularidad
conduce a un desgaste más rápido, a la deformación o defecto de los elementos funcionales o
en casos extremos, a daño (agrietamiento) en cuanto se someten a tratamiento de calor, lo que
provoca pérdidas económicas notables. Demás está decir que, la calidad adecuada y el estado
del material inicial son también muy importantes.

Las dificultades para garantizar la calidad de las herramientas de gran tamaño (moldes y
troqueles) han llevado a la creación de normas de procesamiento. Las más conocidas son las
publicadas por la NADCA (Asociación norteamericana de fundición) y las publicadas por los
líderes en la industria automotriz, entre otras las preocupaciones de Ford y General Motors.
Estas normas se aplican principalmente a la calidad del acero H13 (WCLV) y a sus
modificaciones: en relación con el control de calidad del material inicial, directrices para la
realización y el control de los procesos de tratamiento térmico (HT) y la investigación de los
resultados.

8.2 Directrices para el tratamiento térmico de herramientas de acero para trabajar

en caliente según la NADCA.

De acuerdo con la NADCA, el proceso de tratamiento térmico se debe realizar en un horno de

vacío con temple de gas a alta presión, mientras que las temperaturas de la superficie y el
núcleo de una pieza de trabajo procesada es vigilada y controlada (la ubicación exacta de los
termopares de carga de trabajo está predeterminada).

El calentamiento hasta la temperatura de austenización se efectúa gradualmente para que no

exista diferencia significativa en la temperatura. La primera parada en el calentamiento es a la

30
temperatura de aprox. 650° C y continúa hasta que la diferencia de temperatura entre el núcleo
y la superficie es inferior a 110 ° C (prácticamente muy por debajo de eso). La siguiente parada
es programada a los 850º C y continúa hasta que las temperaturas se igualan, siempre y
cuando la diferencia no exceda 14°C. Finalmente, la temperatura de austenización de 1030º C
se alcanza y es cuando inicia la homogeneización de temperaturas durante 30 minutos hasta
que las temperaturas se igualan (con una diferencia de temperatura aceptable por debajo de
los 14º C) o por un máximo de 90 minutos a partir de que la superficie llegó a 1030° C. Estas
directrices limitan las deformaciones térmicas y el crecimiento excesivo del grano austenítico.

Los troqueles se endurecen al templarse a la velocidad máxima hasta una temperatura de

150°C en el núcleo. La relación media de templado en la superficie hasta 540º C debe ser de al
menos 28°C/min. En el caso de troqueles de gran tamaño (de secciones transversales mayores
a 300 mm), se usa enfriamiento isotérmico a la temperatura superficial de 400-450°C cuando la
temperatura del núcleo se desvía a más de 100º C.

La parada isotérmica se termina cuando se produce una de las siguientes condiciones:

· La temperatura del núcleo difiere de la temperatura de la superficie en más de 100º C.

· La temperatura de la superficie cae por debajo de los 400°C.

· Han transcurrido 30 minutos desde el inicio de la parada isotérmica.

El templado continúa hasta que se obtienen 50º C en el núcleo, tras lo cual inicia
inmediatamente el revenido.

8.3 Videos.

https://www.youtube.com/watch?v=xihraKAokCs

https://www.youtube.com/watch?v=XNB8nHeIbKY

31
9. Refrigerantes y lubricación
El uso de refrigerantes en los tratamientos térmicos se da cuando se deja enfriar la pieza o
aleación a una temperatura adecuada para conseguir las propiedades mecánicas y físicas que
se pretenden con el tratamiento El enfriamiento o refrigeración se puede dar en 3 formas

a) Introduciendo la pieza en un baño de agua y/o aceite (refrigeración por medio de aceites o
agua)

b) Moviendo o no el líquido con la ayuda de agitadores (refrigeración por medio de aceites o

agua)

c) Dejar enfriar la pieza lentamente dentro del horno que ya está apagado (refrigeración por
medio de aire)

Temple: Se enfría rápidamente según las características de la pieza o aleación, en un medio

como agua y/o aceite.

Imagen Tratamiento de Temple

Revenido: Sólo se aplica en aceros posterior de templados, se distingue del temple

básicamente en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

Imagen Tratamiento de Revenido

Recocido: Después del calentamiento máximo que se requiere se procede con un enfriamiento
lento dentro del horno por medio del aire.

32
 Imagen Tratamiento de Recocido

Normalizado: Durante este tratamiento se deja enfriar en aire tranquilo, para obtener como
resultado una estructura uniforme

Imagen Tratamiento de Normalizado

En los tratamientos termoquímicos

Cementación: El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.

Posterior a la cementación se efectúa un enfriamiento rápido con el fin de obtener la dureza
superficial necesaria y que los aceros con bajo contenido de carbono alcancen una superficie
dura con un núcleo dúctil para que brinde a las piezas su máxima resistencia.

Imagen Cementación

Nitruración: Consiste en la adición de nitrógeno a la superficie, enriqueciendo la misma y

manteniendo el acero, a una temperatura de aproximadamente 550 ºC, ya sea en baño de

33
sales o en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado. Se alcanza de ésta
manera una dureza superficial muy alta con un mínimo de deformaciones, gracias a la baja
temperatura del tratamiento.

Imagen Nitruración

Carburizado: La refrigeración de este proceso se lleva a cabo mediante aceites o en agua

dependiendo las propiedades de dureza y tenacidad que se requieran. Se pueden aplicar
medios de enfriamiento rápido menos severo, como el aceite, en lugar del enfriamiento rápido
al agua necesario para el acero dulce.

Imagen Carburizado

34
10. Control de calidad

Temple y revenido de cigüeñales automotrices

Figura 10.1: ALFING. (s. f.). Tratamiento térmico de cigüeñales.

Temple

Primero se debe precalentar el cigüeñal uniformemente entre 595-650°C, después se procede

a llevar hasta la temperatura de austenización que va entre 830-860°C a una razón de ½ hora
por 1 pulgada de sección más 15 minutos por cada pulgada adicional. El enfriamiento se hace
regularmente en aceite o baños de sales

Revenido

El revenido se debe llevar a cabo inmediatamente después del temple a una temperatura entre
235-510°C, preferentemente dar doble revenido en un tiempo de permanencia de 2 horas en
cada revenido

Tabla 10.1 Curva de revenido Prezi. (s. f.). Proceso de fabricación de un cigüeñal.

35
Nitruración

La superficie de las uniones sobre la cual giran las bielas necesita de una alta resistencia al
desgaste, y para conseguir esta propiedad se debe realizar en algunos casos el proceso de
nitruración

La eficacia de nitruración varía con la química de la aleación de acero. Los mejores resultados
se producen cuando la aleación contiene uno o más de los elementos formadores de nitruro,
incluyendo cromo, molibdeno y vanadio, el calentamiento se realiza entre 510-530°C durante el
tiempo suficiente para desarrollar la profundidad de capa deseada.

Regularmente en cigüeñales de alto desempeño se tiende a obtener la capa de nitruración lo

más gruesa posible, la capa crece a razón de 0,6mm por cada 60 horas, creciendo hasta un
espesor máximo de 0,5 mm la capa blanca en la zona exterior, formada por nitruros, varía en
espesor hasta un máximo de 0.05mm.

Pruebas de dureza

Existen distintos métodos de ensayo de dureza para determinar la resistencia de los materiales:

Brinell

El método de dureza Brinell fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900,
siendo el método de dureza más antiguo. Es una escala de medición mediante el método de
indentación, el penetrador usado es una esfera de wolframio, aplicando distintas cargas
durante un tiempo determinado se obtiene la dureza en función del diámetro medio de la huella.
Se puede utilizar en una amplia gama de materiales y tamaños.

Figura 10.2 Medidor de dureza de Brinell Ensayo de dureza en materiales. (s. f.).

36
Rockwell
Este ensayo de cálculo de la dureza consiste en la medición de profundidad de penetración de
un indentador o penetrador en el material bajo la acción de una carga prefijada. Constituye el
método más usado para medir la dureza debido a que es el durómetro y el método es más
sencillo. Variando los penetradores (bolas de wolframio o Cono de diamante a 120º) y cargas
se pueden testar materiales en amplios rangos de dureza y espesores.

Figura 10.3 Medidor de dureza rockwell

10.1 Videos

Proceso de nitruración en metales

https://www.youtube.com/watch?v=XsWoJLAhUiU

Proceso de manufactura de un árbol de levas de la marca Comp cams (se muestra

muy brevemente el proceso de nitruración del árbol de levas)

https://www.youtube.com/watch?v=Y-xeeBy_hqc

37
11. Medio Ambiente (norma ISO 14000).
Las ISO 14000 son una familia de normas a nivel internacional, que se han utilizado para la
gestión de sistemas ambientales, resaltando que son una serie de normas que permite a las
empresas a nivel global, tener connotaciones en los impactos ambientales y así lograr medir
acciones que realizan según criterios aceptados en el ámbito mundial, (“Nuevas Normas ISO”,
2014), igualmente, en las normas citadas anteriormente se indica que “El estándar internacional
ISO 14001 es la primera norma de la serie ISO14000, en la que se especifican todos los
requisitos que tiene que cumplir un Sistema de Gestión Ambiental” De esta forma, la norma
sirve para controlar los factores que pueden resultar en impactos ambientales no deseados si
se dejan sin manejo, por lo tanto, las normas ISO 14000 pretenden ayudar a las organizaciones
del mundo en lograr los objetivos de desarrollo sostenible.

Estas normas, también forman parte de la serie ISO (Organización Internacional de

Normalización) de donde provienen las ISO 9000 e ISO 9001, las cuales se refieren a la calidad
total dentro de una empresa. Cada una de estas normas son requeridas ya que garantizan la
calidad de un producto. Es decir, es una forma de demostrar que todos los procesos que han
intervenido en su fabricación se realizan teniendo en cuenta las características previstas y
establecidas.

Existen diferentes beneficios para las empresas, pero también los hay para los gobiernos, los
consumidores y hasta para el planeta que habitamos.

En el caso de las empresas, los beneficios son los siguientes:

● Reducir costes energéticos, de agua y otros planes de ahorro y reducción.

● Mejorar el posicionamiento competitivo.
● Optimizar los procesos internos de trabajo.
● Eliminar limitaciones en el mercado global.
● Mejorar la imagen de la firma corporativa.
● Aumentar la confianza por parte de los clientes, potenciales clientes, proveedores,
colaboradores, etc.
● Motivar el esfuerzo colectivo y el trabajo en equipo.

11.1 Norma ISO 14001:2015

Según se manifiesta en la Icontec NTC ISO 14001, (2015), esta norma conforma el logro del
equilibrio entre el medio ambiente, la sociedad y la economía del país, por lo que es
considerada esencial para la satisfacción de las necesidades actuales sin colocar en riesgo la
capacidad de las generaciones venideras. En ese sentido, las empresas se han conducido a
adoptar el enfoque sistémico con relación a la gestión ambiental mediante la implementación
de un SGA, con el objeto de contribuir al pilar fundamental de la sostenibilidad ambiental. En
este contexto, la norma tiene unos requisitos específicos los que permiten que las empresas
consigan “resultados previstos que ha establecido para su sistema de gestión ambiental”.
(Icontec NTC ISO 14001: 2015, p. i). No obstante, la complejidad y el detalle del SGA depende

38
del contexto empresarial, “el alcance de su sistema de gestión ambiental, sus requisitos legales
y otros requisitos y la naturaleza de sus actividades, productos y servicios, incluidos sus
aspectos y los impactos ambientales asociados”. (Icontec NTC ISO 14001:2015, p.ii).

11.2 Implementación de la Norma ISO 14000

Almacenamiento de residuos ordinarios: es la acción del usuario de colocar temporalmente

los residuos sólidos en recipientes, depósitos contenedores retornables o desechables mientras
se procesan para su aprovechamiento, transformación, comercialización o se presentan al
servicio de recolección para su tratamiento o disposición final

Almacenamiento de residuos peligrosos: es el depósito temporal de residuos o desechos

peligrosos, en un espacio físico definido y por un tiempo determinado, con carácter previo a su
aprovechamiento y/o valorización, tratamiento y/o disposición final.

Aprovechamiento: es el proceso mediante el cual, a través de un manejo integral de los

residuos sólidos, los materiales recuperados se reincorporan al ciclo económico y productivo en
forma eficiente, por medio de la reutilización, el reciclaje, la incineración con fines de
generación de energía, el compostaje o cualquier otra modalidad que conlleve beneficios
sanitarios, ambientales, sociales y/o económicos.

Aprovechamiento y/o valorización de residuos peligrosos: es el proceso de recuperar el

valor remanente o el poder calorífico de los materiales que componen los residuos o desechos
peligrosos, por medio de la recuperación, el reciclado o la regeneración.

Prevención de la contaminación: utilización de procesos, prácticas, técnicas, materiales,

productos, servicios o energía para evitar, reducir o controlar (en forma separada o en
combinación) la generación, emisión o descarga de cualquier tipo de contaminante o residuo,
con el fin de reducir impactos ambientales adversos.

Reacondicionamiento: es un proceso técnico de renovación, en el cual se restablecen

completamente las condiciones funcionales y estéticas de un equipo usado, de tal forma que
pueda ser dispuesto para un nuevo ciclo de vida. Puede implicar además reparación, en caso
de que el equipo tenga algún daño.

Reciclaje: es el proceso mediante el cual se aprovechan y transforman los residuos sólidos

recuperados y se devuelve a los materiales su potencialidad de reincorporación como materia
prima para la fabricación de nuevos productos. El reciclaje puede constar de varias etapas:
procesos de tecnologías limpias, reconversión industrial, separación, recolección selectiva,
acopio, reutilización, transformación y comercialización.

11.3 Sistema de Gestión Ambiental

Este sistema de acuerdo con lo argumentado en la Norma ISO 14001, facilita a las entidades y
organizaciones el control sobre todas las actividades, productos y servicios que puedan causar
impactos en el medio ambiente, logrando minimizar dichos impactos generados durante su

39
ocupación. Por lo tanto, la gestión ambiental es una herramienta que permite que se controlen
todos los aspectos que pueden minimizar e incluso eliminar todos los impactos que generen las
actividades llevadas a cabo por la organización. Así, las empresas que se comprometen a
desarrollar un sistema de gestión ambiental deben asumir las responsabilidades enmarcadas
en la norma, para aumentar la eficacia de esta, y de este modo, asegurar el cumplimiento de la
política ambiental para alcanzar los objetivos ambientales, y por lo mismo, las compañías se
deben comprometer en la utilización sólo de los recursos requeridos y promover la mejora
continua del mismo. De este modo, las empresas amplían sus expectativas y de esta forma se
comprometen con iniciativas que ayudan a proteger el medio ambiente de daños y de la
degradación, en consonancia con el contexto de la organización.

11.4 Implementación de la norma ISO 14000, en la planta que actualmente

produce la parte automotriz seleccionada. (Bielas y cigüeñales Ercoli).

Tenemos la particularidad de atender personalmente a los preparadores para acordar cuál es la

biela más apropiada a su proyecto.

Ercoli utiliza acero forjado SAE 4340 con certificación de calidad ISO 9001, ISO/TS 16949 Y
ISO 14000.

Todas las bielas Ercoli se fabrican partiendo de acero forjado que luego son mecanizadas,
luego de cada tratamiento térmico las piezas son controladas para validar sus propiedades
mecánicas, lo que nos da la seguridad de su alta resistencia y calidad, gracias a la materia
prima de primera calidad y los rigurosos controles a lo largo del proceso de fabricación
podemos ofrecerle la mejor biela del mercado.

Logotipo ERCOLI. (s. f.). [Ilustración]. Bielas y cigüeñales ERCOLI. http://www.ercolicompeticion.com.ar/

12. Higiene y seguridad

El Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional que se implementara en la Empresa
metalmecánica, consiste en el involucramiento del personal en todo lo que concierne a temas
de seguridad y salud ocupacional para fomentar los entornos de trabajo seguros y saludables al
ofrecer un marco que permite a la Empresa identificar y controlar coherentemente sus riesgos
de salud y seguridad, reducir el potencial de accidentes, apoyar el cumplimiento de las leyes y
mejorar el rendimiento en general, va a permitir a la Empresa mejorar en el desarrollo de las
actividades diarias, minimizando la ocurrencia de alguna eventualidad de peligro con los

40
trabajadores, esto a su vez va a generar la aplicación de acciones correctivas, preventivas o de
mejoramiento necesarias. OHSAS 18001 es la especificación de evaluación reconocida
internacionalmente para sistemas de gestión de la salud y la seguridad en el trabajo.

12.1 Requisitos generales

El Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional de la Empresa Metalmecánica está basado en la

adopción de un enfoque a procesos para el cumplimiento de los requisitos de legislación
vigente aplicable de seguridad, la prevención de 61 lesiones y enfermedades ocupacionales en
sus colaboradores y una gestión en base a la metodología de mejora continua:

Consecuentemente la empresa metal mecanica:

● Debe identificar los procesos necesarios para el funcionamiento eficaz del Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional, y determinar la secuencia e interrelación de
estos
● Establecer métodos y criterios necesarios para asegurar la operación eficaz y el control
de los procesos definidos en los diferentes procedimientos del Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud Ocupacional. Planificar Verificar Hacer Actuar
● Asegurarse a través del responsable de cada proceso la información necesaria para el
apoyar la operación eficaz y supervisión de los procesos, y la identificación y gestión de
prevención de los riesgos.

12.2 Política de sistema de seguridad y salud ocupacional

La Empresa Metalmecánica dedicado al sector metálico define como política de gestión del
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional el diseñar, construir estructuras
metálicas de acero de acuerdo con los estándares nacionales e internacionales exigidos,
identificando, controlando o eliminando los peligros y riesgos que afecten a la seguridad y salud
de los trabajadores, contratistas y partes interesadas que intervienen en las obras a
desarrollarse.

Para el efecto, la Empresa Metalmecánica se compromete a:

● Prevenir lesiones y enfermedades y al mejoramiento continuo en la gestión y el

desempeño en seguridad y salud ocupacional en todas las partes interesadas.
● La Política del Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional de la Empresa
Metalmecánica, será revisada y aprobada por la Gerencia al menos una vez cada año,
esto con el fin de verificar su continua adecuación.

12.3 Planificación

Cuando se requiera realizar algún cambio en los procesos del Sistema, la documentación de
este es modificada de acuerdo con los lineamientos del procedimiento de Control de

41
Documentos y Registros. Para realizar la identificación de peligros y evaluación de riesgos se lo
hace a través del procedimiento Identificación de Peligros, Valoración de Riesgos y
Determinación de Controles. En los procedimientos del Sistema de Seguridad y Salud
Ocupacional de la Empresa Metalmecánica, está definido el responsable del proceso que se
está documentando.

12.3.1 Identificación de Peligros, Riesgos y Determinación de Controles

Se requiere que la organización establezca un procedimiento para la identificación continua de

peligros, valoración de riesgos (teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes y la
decisión de si los riesgos son aceptables o no) y determinación de controles eficaces para los
mismos teniendo en cuenta las actividades, procesos, productos y servicios.

El procedimiento debe incluir:

● Identificación de peligros.
● Estimación de los niveles de riesgo asociados, considerando la suficiencia de los
controles y determinando si los riesgos son aceptables o no
● Determinación o adecuación de controles de riesgo apropiados, donde se considere
necesarios.
● Descripción de las medidas de seguimiento y control de los riesgos.

Para el desarrollo del procedimiento se debe tomar en cuenta las actividades rutinarias
(operaciones normales) y no rutinarias de la organización (limpieza, mantenimiento, arranque o
parada del taller, etc.), y demás actividades vinculadas al personal de trabajadores que tenga
acceso al área de trabajo (empleados, contratistas, proveedores, visitantes, etc.), los requisitos
legales en sistema de seguridad y salud ocupacional aplicables, peligros identificados fuera del
lugar de trabajo que puedan afectar a la seguridad y salud ocupacional de las personas que
están bajo control de la organización.

12.4 Materiales peligrosos para la Seguridad y Salud

Se deben identificar los materiales que puedan afectar la seguridad y salud de los trabajadores.
Se deben definir lugares de almacenamiento que cumplan las condiciones adecuadas y las
hojas de seguridad deben estar disponibles en los lugares donde estos vayan a ser usados. El
personal debe contar con los equipos de protección personal necesarios para su manipulación.

12.5 Mantenimiento de Equipos.

Los equipos e instalaciones deben ser sometidos a revisión e inspecciones periódicas que
aseguren su correcto funcionamiento y evitar posibles accidentes. Para esto, en la Empresa
Metalmecánica se ha desarrollado un procedimiento de mantenimiento donde consta un
programa de mantenimiento que incluye equipos de protección, sistemas contra incendios,
alarmas, sistemas de ventilación, etc.

42
12.7 Preparación y respuesta a emergencias.

El sistema de seguridad y salud ocupacional establece requisitos para la evaluación potencial

de situaciones de emergencia y las necesidades de respuesta ante estas. La planificación de
las actividades a realizar para dar respuesta a una emergencia es un medio que posibilita la
disminución de pérdidas que puedan afectar a la organización si se presentaran. Para esto, se
ha establecido un procedimiento para responder las diferentes situaciones que puedan ocurrir
en caso de emergencia. Para la elaboración del procedimiento se ha tomado en cuenta la
identificación de peligros y evaluación de riesgos en los alrededores de la Empresa. Se ha
realizado un análisis de vulnerabilidad mediante el cual se identifican y valoran las posibles
situaciones de emergencia que puedan presentarse y las medidas que se deben tomar y el
personal encargado de tomar en cuenta estas medidas. Para elaborar el plan de emergencias
se tomó en cuenta la información sobre riesgos presentes, vías de acceso y evacuación,
medios de protección disponible en el taller, estado de las instalaciones, actividades
desarrolladas y número de personas a evacuar. El plan de emergencia será divulgado a todas
las organizaciones mediante capacitaciones, además se programará realizar un simulacro
anual con el fin de evaluar la efectividad del plan de emergencia.

12.8 Medición de Desempeño y Monitoreo

En el sistema de seguridad y salud ocupacional de una organización, la medición y seguimiento

de desempeño busca establecer parámetros que permitan verificar el cumplimiento de la
política y objetivos del sistema y la eficacia de los controles operacionales que se han
implementado. Para determinar el cumplimiento de la política y objetivos de sistema de
seguridad y salud ocupacional se ha establecido el formato de control de indicadores que
busca dar seguimiento al logro de objetivos y determina las causas más probables de las
desviaciones, si las hubiera, y nos ayuda a determinar compromisos de actividades que
remedien la desviación. Los indicadores son evaluados mensualmente (la mayoría) y sin
presentados a la alta dirección en reuniones formales (con acta). Además de revisar los
indicadores, también se presentan los resultados de las inspecciones realizadas por el comité
de SST en el Programa.

43
13. CONCLUSIONES

CABRERA MARTÍNEZ JOSUÉ

En este informe se trató un proceso de manufactura muy importante y con muchas aplicaciones
en la industria automotríz, y cómo mediante este podemos cambiar las propiedades mecánicas
de un elemento o aleación y acentuar las requeridas para la tarea que ese elemento realizará
a lo largo de su vida útil y como, de un mismo elemento o aleación podemos obtener
herramientas con propiedades tan diferentes que parece que son de otro material por completo,
mediante el tratamiento térmico se da pie a conocer la versatilidad del hierro, acero y otros
metales como el aluminio y el bronce sometidos a este tratamiento. También se explicaron las
partes de la maquinaria (Hornos para tratamientos térmicos), costos y las variantes que estos
tienen dando una explicación de las virtudes y ventajas que cada variante tiene.

Se abordó en el ámbito de herramientas de corte, el tratamiento térmico de acero y de

herramientas de corte y por qué se necesitan características superiores en estos aceros. Y
como el control de calidad en nuestra pieza seleccionada (Cigueñales automotrices) se lleva a
cabo en los subprocesos de temple, revenido, nitruración y las pruebas de dureza pertinentes
supervisando que estos procesos se hayan llevado a cabo y los resultados estén dentro de las
normas nacionales e internacionales establecidas así como de las herramientas certificadas
para verificar los resultados de dichos procesos.

CARIÑO MORENO DUILIO NORBERTO

El tratamiento térmico es otro más de los procesos de manufactura, es muy interesante el cómo
cambian las propiedades al someterlos a cambios bruscos de temperatura acompañados de
tiempo, presión o velocidad, pero incluso en este cambio, los tipos de tratamientos se adaptan
para diferentes funciones, como lo es adquirir dureza, resistencia o flexibilidad en los aceros
que es el metal más común en este proceso.

El beneficio de estos procesos es aumentar el rendimiento a largo plazo de las piezas

mecánicas de acuerdo con los requisitos de la aplicación, ahorrar tiempo y dinero, aumentar la
vida útil de las piezas, reducir el desgaste y reducir los costos. Se mejora significativamente la
conformabilidad y ductilidad del material, se mejora el rendimiento de las piezas y se evita la
inseguridad que pueden causar las piezas que no han sido tratadas térmicamente.

Este es un proceso muy complejo, pero si no fuera por el herramental que se ocupa esto fuera
muy nocivo para la salud y es que el trabajar con procesos de fundición expide gases que de
no ser controlados deterioran la salud del operador de la máquina, para esto usamos el
depurador de humos que funciona como un extractor comúnmente usado para las cocinas o los
baños. Cumple el mismo objetivo, con la diferencia de que los almacena en su interior.

44
E incluso existen otro tipo de instrumentos los cuales los usamos cotidianamente, pero son
adaptados o mejorados para una práctica más elaborada, como por el ejemplo el Pirómetro que
básicamente es un termómetro, pero este tiene la gran diferencia de que mide la temperatura a
más de 600 grados Celsius con la única finalidad de no entrar en contacto con nuestra pieza y
llevar un control sobre ella.

Al finalizar el reporte podemos concluir que en la manufactura nuestros principales objetivos

son: un compromiso de calidad sin descuidar la integridad del operador.

LUGO RUIZ ALLEN FEDERICO

Hay una variedad amplia de procesos de manufactura para dar forma a los metales, mejorar
sus propiedades, ensamblarlos y darles un acabado estético y protector. En este caso, el
tratamiento térmico es el proceso para mejorar sus propiedades mecánicas como la resistencia,
dureza, ductilidad, tenacidad y resistencia al desgaste de los materiales y sus aleaciones.
Pueden realizarse operaciones de tratamiento térmico sobre la pieza de trabajo en varios
momentos de su manufactura.

Por ejemplo, el acero AISI M-42 es sometido a recocido, temple (como medio de enfriamiento
aceite, aire) y revenido, teniendo como resultado un acero rápido para cortadores para fresar,
brocas, buriles y herramientas de corte de alta velocidad de alta producción. Mientras que un
acero AISI 4140 es sometido de igual forma a estos 3 tipos de tratamientos térmicos, pero con
distintas velocidades y temperaturas de calentamiento y enfriamiento, así como un distinto
medio de enfriamiento; dando como resultado un acero medio carbono aleado con
cromo-molibdeno, recocido, de alta templabilidad, para fabricación de tuercas, tornillos de alta
resistencia, seguidores de leva, ejes reductores y cinceles.

Por lo que se puede desprender que los efectos del tratamiento térmico dependen de la
aleación en particular, su composición y su microestructura, el grado de trabajo previo en frío,
así como las velocidades de calentamiento y de enfriamiento durante el tratamiento térmico.
Finalmente, es importante no dejar a un lado el control de calidad de las pruebas
correspondientes de las propiedades mecánicas de la pieza antes, durante y después del
proceso.

OLVERA RODRIGUEZ AXEL ENRIQUE

En este informe analizamos un aspecto de los procesos de manufactura, así como lo

analizado en clase, hablamos sobre los tratamientos térmicos como lo son el temple,
revenido, nitruración, etc., y los materiales tratados con este proceso para ser utilizados
en el herramental y para los productos finales realizados en los procesos de
maquinado, necesitan tratamientos térmicos o termoquímicos para modificar las
propiedades mecánicas de los materiales, esto es benéfico al momento de usar el
producto con estos tratamientos ya que presentan una mayor rigidez, resistencia a
esfuerzos y desgastes, entre otros.

45
Dichos materiales tratados permiten crear productos mejores que cumplan con las
normativas de calidad, ya que se contrarrestan los defectos de dichos materiales que
por su misma naturaleza u obtención tienen. En la industria automotriz como sabemos
un motor, es una máquina térmica sometida a muy altas temperaturas y a esfuerzos
que aunque se mantiene lubricado y en constante refrigeración, el contacto total entre
sus componentes no es omitido y su temperatura no es una temperatura baja en
muchos casos, por ello es muy importante el aspecto de tratar materiales para mejorar
sus propiedades como mayor dureza superficial para evitar excesivo desgaste,
resistencia a la temperatura generada por la máquina, ductilidad, tenacidad, etc., para
así tener una mayor vida útil de los componentes.

PORTILLO PADILLA EDGAR JULIÁN

En este informe se identifica que en la industria se utilizan diferentes materiales para cumplir
diferentes objetivos. Si bien, estos materiales en su forma natural (sin procesos) tienen
características mecánicas definidas, se necesitan procesos para modificar su estructura interna.
Estos procesos pueden ser térmicos o termoquímicos, un ejemplo sería el hierro, definido por
su porcentaje de carbono el cual no suele ser muy alto ya que a partir de un punto el material
se volvería quebradizo. La estructura interna se modifica (en un proceso de templado) dando
diferentes puntos de grano (austenita, martensita, ferrita, etc..), y así modificando las
propiedades, en este caso del hierro. Las máquinas y hornos donde se calienta la pieza deben
de tener un especial cuidado al momento de cumplir las normas de seguridad e higiene debido
a que en caso de accidente el operador puede resultar gravemente herido. Hay diferentes
herramientas diseñadas para trabajar en este tipo de entornos y condiciones. Es importante
también estar seguros de esta calidad ya que estas condiciones difieren mucho de otros
procesos más sencillos realizados en el área de trabajo.

PRECIADO ACUA DIEGO GABRIEL

Al término de este informe se puede concluir que los tratamientos térmico pueden procesar
materiales diversos tales como el Acero, los cuales en virtud de sus propiedades estos pueden
conformarse por hierro (como base de metal); otro de los materiales que tenemos para
procesar en este tratamiento térmico es el Aluminio del cual existen y se usan una gran
cantidad diversa de aleaciones, enseguida de este tenemos al Bronce el cual es un material
que puede adquirir una amplia variedad de propiedades después de ser sometido a un proceso
térmico. En cuestión de maquinaria al ser un proceso relativamente corto pero muy importante,
tenemos como maquinaria principalmente a los hornos, en donde se lleva a cabo cada uno de
los tratamientos térmicos solicitados dependiendo del material y las propiedades que se le
quieran atribuir a este mismo. Pasando a la parte del herramental podemos concluir que en
este proceso no se necesita de una gran cantidad de herramental pues la parte principal se
centra en el horno que se utiliza y las pinzas para poder ingresar y sacar el material a procesar.
Con respecto a la herramienta de corte, en este proceso no aplica debido a que el mismo
proceso no necesita de un corte o alguna modificación física en el material. Por último,
podemos concluir en la parte de control de calidad que es de las más importantes del proceso

46
debido a que gracias a esta podemos comprobar que los resultados obtenidos al final del
tratamiento sean los solicitados y de lo contrario hacer las modificaciones pertinentes en el
proceso de este tratamiento y así poder mejorar cada vez más los resultados que se obtienen
en cada proceso.

RODRÍGUEZ MARTÍNEZ JOSUÉ.

Con el desarrollo de este informe pude concluir que, los tratamientos térmicos y los
tratamientos termoquímicos son de gran importancia en la industria automotriz ya que se utiliza
para darle mayor dureza a ciertos metales que se utilizan en la fabricación de partes
automotrices, por lo tanto, esto es una herramienta muy útil y usada en la industria automotriz.
Este tipo de tratamiento sirve para aumentar las cualidades de un material, y dependiendo el
tipo de material, se va a generar distintas propiedades o características nuevas, siempre
mejorando la calidad del material o la pieza,

Estos tratamientos se deben llevar a cabo con precaución y siempre cuidando la integridad del
personal que los realiza debido a las altas temperaturas que se manejan durante el proceso,
para realizar correctamente todo este proceso, debemos conocer a la perfección nuestra
maquinaria, y herramienta a utilizar, para evitar cualquier accidente, debemos tomar en cuenta
la normativa, las reglas, conocer sus movimientos, tipos de maquinaria y herramienta, las
normas por las que se rigen y se basa, para así, poder obtener un producto de alta calidad, que
cumpla con todos los estándares de calidad, y cumpla los objetivos y funciones para las cuales
se diseñó esa pieza.

ROMERO GARCÍA MARTÍN ALEXIS.

El tratamiento térmico tiene una amplia variedad de aplicaciones, con calentar y enfriar un
material bajo ciertas condiciones se pueden hacer cambios estructurales que pueden servir
para darle un uso más específico a ese material.

El acero y sus aleaciones tienen una amplia variedad de propiedades mecánicas, físicas y
químicas, y gracias a estas el acero es muy útil en muchas aplicaciones y por lo mismo es muy
común, aparte de tener la propiedad de poderse alear con otros materiales para hacer aceros
para diferentes usos, al agregar un poco más de carbono a la aleación se puede conseguir más
dureza, y si se agregan otros metales se puede usar para aplicaciones más especializadas, el
aluminio por su parte tiene un peso mas bajo que el del acero, y se puede utilizar en otras
áreas, pero tiene la desventaja de ser demasiado dúctil por lo que casi siempre se opta como
elemento aleante y casi nunca como elemento puro, el bronce también tiene una amplia
variedad de propiedades mecánicas al añadir más elementos a la aleación.

Para los tratamientos térmicos se utilizan hornos para poder aumentar la temperatura del
elemento, los hornos pueden ser de gas, eléctricos o de petróleo y tienen diferentes tamaños y
configuraciones para diferentes tipos de piezas, el horno de campana es usado para piezas
laminadas, el horno de elevador se utiliza cuando el tratamiento demanda un enfriamiento

47
rápido, el de fosa se utiliza para piezas de gran tamaño, el horno de caja es el más utilizado en
la industria por su gran versatilidad.

Hay tratamientos térmicos y termoquímicos que dependiendo de lo que se requiera es el

método que se utiliza, el revenido solo se puede hacer a aceros templados, el recocido
aumenta la ductilidad y tiene un proceso de enfriamiento lento, el normalizado se utiliza para
conseguir una estructuras más uniforme, la cementación se usa para aceros con bajo
contenido en carbono y proporciona una superficie dura con un núcleo dúctil, la nitruración se
logra adicionando nitrógeno a la pieza, se consigue una dureza superficial muy alta y casi no se
obtienen deformaciones.

Uno de los ejemplos donde se utilizan los tratamientos térmicos en la industria automotriz es en
los cigüeñales, estos sufren un proceso de templado, revenido y a veces nitruración, se utiliza
un horno para calentar el cigüeñal, se enfría en aceite y se utiliza una máquina para nitruración
que a base de bajas presiones y bombardeos de amoniaco se consigue una alta resistencia al
desgaste y se pueden hacer pruebas de dureza con maquinas de Brinell o Rockwell

ROMERO TENIZA DAVID ALEJANDRO

El uso o manejo de los tratamientos térmicos es gran utilidad en la industria en general y en

específico en la industria de los vehículos automotores, ya que los componentes de un motor
de combustión interna están sometidos a fuerzas de torsión y flexión sumamente grandes, esto
requerirá que nuestros materiales a usar tengan una alta dureza y resistencia a deformaciones.

Estos tratamientos térmicos como el tratamiento térmico o termoquímico, son especialmente

usados en los componentes de los motores como son, pistones, cigüeñales, bielas, árboles de
levas y monoblock, en el caso de la transmisión se ocupan para lo que son los engranajes que
giran a una alta velocidad y el árbol de transmisión y por último en el caso de la fabricación de
los discos de freno.

TECLA BAUTISTA ESTEBAN

Los tratamientos térmicos son indispensables si se quiere mejorar las propiedades de una
pieza, estos tienen el poder de mejorar la resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad y resistencia
al desgaste de los materiales y sus aleaciones, esto nos ayuda a que nuestras piezas puedan
dar un mejor desempeño y prolongar su vida útil.

En el caso de las piezas del sector automotriz podemos decir de la transmisión en la cual se
aplica un proceso de temple para obtener la fuerza requerida, y otras se se endurecen en las
zonas que son más propensas al desgaste. Algunas de las piezas que son tratadas con
endurecimiento por inducción son los engranajes, cubos de las ruedas y discos de fricción.

En la zona del chasis la suspensión y la dirección deben ser sólidos, con una buena resistencia
al desgaste y a la corrosión, ya que están expuestos al agua y otros fluidos de la superficie de

48
la carretera. Los procesos típicos incluyen endurecimiento por inducción, nitrocarburación
ferrítica y enfriamiento rápido en horno continuo y revenido. Las piezas tratadas habitualmente
son barras de torsión, pernos de rótula, palancas de brazo, etc.

49
REFERENCIAS

Fuentes TEMA 1. DEFINICIÓN

● Kalpakjian, S. (2014). Manufactura, Ingeniería y Tecnología (5ta Ed). Pearson. [1]

● Mikell P. Groover, 2007, Fundamentos de Manufactura Moderna, tercera edición. [2]

Fuentes TEMA 2. CLASIFICACIÓN.

● Clasificacion de tratamientos termicos del acero (slideshare.net)

● Tratamiento térmico Recocido - Temples industriales Alcalá
(templesindustrialesalcala.es)

Fuentes TEMA 3. MATERIALES

● K. (2014). Manufactura, Ing Y Tec. Vol. 1 (7.a ed.). Pearson Educación. [1]
● Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. McGraw-Hill Education.
[2]

Fuentes TEMA 4. ASOCIACIONES INTERNACIONALES.

● https://www.miesa.com/
● https://blog.hackmetrix.com/iso27001-tu-primer-paso-hacia-la-proteccion-de-datos/?utm
_term=iso%20international%20organization&utm_campaign=Form_Diagn%C3%B3stico
_ISO&utm_source=adwords&utm_medium=ppc&hsa_acc=7523047029&hsa_cam=1591
0366749&hsa_grp=130195509537&hsa_ad=575585600141&hsa_src=g&hsa_tgt=kwd-3
61439242939&hsa_kw=iso%20international%20organization&hsa_mt=b&hsa_net=adwo
rds&hsa_ver=3&gclid=Cj0KCQiA09eQBhCxARIsAAYRiykdacicvoEODoFKwnRV8LJLND
Oqv3SIi0AQ8b19a_o028TogPjbZO0aAvGuEALw_wcB
● https://www.biltra.com/
● https://es.wikipedia.org/wiki/ASTM
● https://www.atraccion360.com/quien-es-draxton-la-empresa-que-invertira-en-san-luis-pot
osi
● https://www.draxton.com/
● https://www.ald-vt.com/
● Tratamiento Térmico | Linde México

Fuentes TEMA 5. CÁLCULOS DE LOS PARÁMETROS DE CORTE

● (N.d.). Edu.Ar. Retrieved February 23, 2022, from

https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/15-TT_Fu
ndiciones_parte_b_v2.pdf

50
 ● Metalografía y Tratamientos Térmicos. (n.d.). Edu.Ar. Retrieved February 23, 2022, from
https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/13._Nitrur
acion_v2.pdf
● Whitaker, S. (n.d.). Redalyc.Org. Retrieved February 23, 2022, from
https://www.redalyc.org/pdf/620/62041194017.pdf
● Metalografía y Tratamientos Térmicos. (n.d.-b). Edu.Ar. Retrieved February 23, 2022,
from

Fuentes TEMA 6. MAQUINARIA.

· Salgado, F. J. T. (n.d.). 2.1. Hornos. Juntadeandalucia.es. Retrieved February 27,

2022, from

http://agrega.juntadeandalucia.es/repositorio/25062015/5e/es-an_2015062513_913230

7/21hornos.html [1]

· Horno Continuo. (2019, December 3). ESPECIALIDADES TÉRMICAS.

https://www.especialidadestermicas.com/horno-continuo/ [2]

· Horno Mufla, Tratamiento Térmico. (n.d.). Com.mx. Retrieved February 27, 2022,

from

https://articulo.mercadolibre.com.mx/MLM-903617908-horno-mufla-tratamiento-termic

o-_JM?matt_tool=68652861&matt_word=&matt_source=google&matt_campaign_id=1

5696443669&matt_ad_group_id=130236951103&matt_match_type=&matt_network=g&

matt_device=c&matt_creative=571618467744&matt_keyword=&matt_ad_position=&m

att_ad_type=pla&matt_merchant_id=525230642&matt_product_id=MLM903617908&m

att_product_partition_id=1415689343751&matt_target_id=aud-1575562103163:pla-141

5689343751&gclid=CjwKCAiAvOeQBhBkEiwAxutUVAuG11tBiJhsz0SZiuDtRW-TWwR

OkwEfGW3sdHpi7ZtmnTwVWCQO0xoCUdcQAvD_BwE [3]

· (N.d.). Edu.Co. Retrieved February 27, 2022, from

https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/10392/DISE%C3%91O%20Y

51
 %20CONSTRUCCI%C3%93N%20DE%20UN%20PROTOTIPO%20DE%20HORNO%20PA

RA%20LA%20REALIZACI%C3%93N%20DEL%20PROCESO%20STIR%20CASTING%20

CON%20A.pdf?sequence=1&isAllowed=y [4]

· Horno de tratamientos térmicos - skygaps. (n.d.). Google.Com. Retrieved February

27, 2022, from

https://sites.google.com/site/skygaps/mecanica/horno-de-tratamientos-trmicos [5]

· Norma ASTM. (2020, February 17). Viga IPR. https://vigaipr.com/blog/norma-astm/

[6]

Fuentes TEMA 7. HERRAMENTAL

● https://www.especialidadestermicas.com/hornos-tratamiento-termico/ [1]
● https://www.bodycote.com/es/mercados/automotriz/cochescamiones-ligero
s/ [2]

Fuentes TEMA 8. HERRAMIENTAS DE CORTE Y SISTEMAS DE FIJACIÓN

(PORTAHERRAMIENTAS).

Wołowiec, E., & Kula, P. (2012). Tratamiento térmico de aceros para herramientas en hornos de
vacío con temple de gas. SECOWARWICK. Recuperado 23 de febrero de 2022, de
https://www.secowarwick.com/wp-content/uploads/2017/03/TP37-2012-Heat-treatment-of-tool-st
eels-in-vacuum-furnaces-with-gas-quench-vol-1-EN.pdf

Fuentes TEMA 9 LUBRICANTES Y REFRIGERACION

https://laboratoriodeforja2.wordpress.com/2017/01/31/normalizado/

https://www.durezaplicada.com.mx/recocido/

http://ferrepro.mx/temple-cementacion-y-nitruracion-tratamientos-termicos/

Fuentes TEMA 10. CONTROL DE CALIDAD.

52
 ALFING. (s. f.). Tratamiento termico de ciguëñales.

https://mafade.alfing.de/es/cigueenales-de-gran-tamano/tratamiento-termico.html

Prezi. (s. f.). Proceso de fabricación de un cigüeñal. Prezi.

https://prezi.com/ss8up_ozk88a/proceso-de-fabricacion-de-un-ciguenal-para-motor-dies

el

Ensayo de dureza en materiales. (s. f.). IngeMecanico.

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html

W. (2019, 17 julio). Tratamiento Térmico de Revenido. Censa Industrial.

https://censaindustrial.com/tratamiento-termico-de-revenido/

https://www.youtube.com/watch?v=XsWoJLAhUiU

https://www.youtube.com/watch?v=Y-xeeBy_hqc

Fuentes TEMA 11. Medio Ambiente (norma ISO 14000).

● ing. ambiental y sanitaria. (2015). ISO 1400.

https://ciencia.lasalle.edu.co/cgi/viewcontent.cgi?article=2182&context=ing_ambiental_s

anitaria

● Bielas - Ercoli Competición. (s. f.). Ercoli. Recuperado 23 de febrero de 2022, de

http://www.ercolicompeticion.com.ar/bielas.html

Fuentes TEMA 12. Higiene y seguridad.

● https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/21054/1/UPS-GT003428.pdf

53