Informe Práctico de Laboratorio - Pedro Camargo

INFORME PRÁCTICO DE ROTURA
DE PROBETAS DE CONCRETO
ASIGNATURA:
Arquitectura en Concreto
PRESENTADO POR:
Pedro Felipe Camargo Beltrán
PROFESOR:
Ing. Álvaro Sarmiento
2021-2
 OBJETIVOS
 Objetivos generales:
 Lograr un concreto con todas las características necesarias para que su uso,
calidad y resistencia garanticen resultados positivos en su implementación.
 Conocer el método para preparación del concreto a partir de materiales
básicos y herramientas esenciales en la mezcla de los elementos.
 Objetivos específicos:
 Establecer decisiones en el tipo de concreto que se quiere lograr y llevar a

cabo la práctica de la manera más acorde a las instrucciones impuestas por el
guía del laboratorio.
 Hallar aspectos positivos y negativos que puedan resultar de la fabricación del
concreto.
 Reconocer algunos materiales y herramientas de construcción primordiales
para llevar a cabo una obra.
 Analizar cómo puede repercutir en la fabricación del concreto las cantidades
de materiales en la dosificación del agua al mezclar resistencia, textura y
demás propiedades físicas.
 INTRODUCCIÓN
Con motivo de clase práctica de Arquitectura en Concreto, a continuación se encuentra el

informe de laboratorio en el cual se integra de manera muy coherente tanto los sucesos y
el contexto con el que se acondicionaron las pautas para llevar a cabo la práctica del
laboratorio, como las consecuencias y los resultados posteriores al experimento.
 RESÚMEN
Durante la clase de Arquitectura en Concreto, el profesor Álvaro nos envió un video

práctico para ver cómo se sacan las muestras de concreto en una obra de construcción en
México en el que se muestra el paso a paso de las pruebas de propiedades físicas que
puede lograr el concreto en moldes a través del tiempo y como su resistencia varía en 7
días, 14 días y 28 días.
 MATERIALES
 Arena  4 moldes metálicos de 30cm de

 Grava diámetro
 Cemento gris-Portland  Chipote
 Agua  Regla o enrasador
 Metro  Trapo
 Varilla de 60-70cm para apisonar  Mezcladora
 Pala de mano  Carretilla
 PROCEDIMIENTO
 Preparación del concreto:
1. Hacer una medición de la cantidad de arena necesaria para la preparación

de la mezcla siendo proporcional al volumen de agua y la masa de
cemento gris que se va a usar.
2. Meter a la mezcladora o trompo la grava y la arena.
3. Posteriormente, se mide y se agrega la cantidad total de cemento de
manera suave para evitar que se cree una nube de polvo.
4. Se pone a mezclar todo mientras se le va adicionando el agua para que el
concreto vaya volviéndose más elástico y moldeable.
5. Después de 2 minutos se detiene la mezcladora.
6. Tras la pausa, nuevamente se pone a mezclar durante otros 2 minutos.
7. Se verifican las condiciones del concreto para que no hayan grumos en la
mezcla y posteriormente se procede a la prueba de las probetas cilíndricas
de concreto o “testigo”.
 Pruebas del concreto- probetas cilíndricas de concreto o “testigo”
NOTA: Se recomienda usar 2 moldes para prueba de resistencia del concreto

a los 28 días, esto para obtener una mayor seguridad en la verificación de los
datos obtenidos del concreto.
1. En la carretilla transportar del concreto que fue mezclado posteriormente.

2. Con la pala de mano rellenar con el concreto mezclado en los 4 moldes
hasta llenar 1/3 de cada molde.
3. Con el chipote golpear a los costados de los moldes para que la mezcla
quede más asentada al interior de los moldes.
4. Con la varilla apisonadora de 60-70cm, hundirla en la mezcla de los
moldes para compactarla.
hasta llenar 2/3 de cada molde.
6. Repetir el paso 3 y 4 para proceder al llenado del último tercio de los
moldes.
hasta llenar la totalidad de los moldes.
8. Repetir el paso 3 y 4 para que la mezcla quede compactada en el molde.
9. Con el enrasador o la regla repasar la parte alta del molde de tal manera
que el concreto quede al ras quitando los excesos que sobrepasen la
altura del molde.
10. Con el trapo limpiar la parte externa de los moldes que hayan quedado
salpicados con la mezcla.
11. Poner las fichas de anotación sobre la mezcla de cada molde con la hora
de llenado de los moldes, el tiempo de verificación (7,14 o 28 días).
 Desmoldado
1. Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de

moldeadas. Hecho esto se marcará en la cara circular de la probeta las
anotaciones para poder identificar el molde. Luego de esto deben pasar al
curado.
 Curado
1. Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos

después de haber removido los moldes, almacene las probetas en
condiciones adecuadas de humedad, siempre cubiertas por agua durante
los días en el cual se va a realizar el ensayo de compresión a una
temperatura de 23 y 25 9C. Deben mantenerse las probetas en las mismas
condiciones de la estructura de origen (protección, humedad, temperatura,
etc.)
 MARCO TEÓRICO
El concreto u hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene
al añadir agua a un conglomerante. El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando
nos referimos al concreto, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el
más importante y habitual es el cemento portland. Los áridos proceden de la
desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las
mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño
sea superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se
llama árido fino o arena. El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del
concreto.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y
endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en el
fraguado y endurecimiento del hormigón. El cemento se hidrata en contacto con el agua,
iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan
en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de
consistencia pétrea.
Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad
del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde,
previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.
Características físicas del concreto

Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:
 Densidad: en torno a 2350 kg/m³
 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el

concreto ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que
alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de
la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo
global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la
temperatura y la humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,
humedad y otros parámetros.
 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una

semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total
de cálculo.
 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero,

pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso
simultáneo en obras de construcción; además, el concreto protege al acero de
la oxidación al recubrirlo.
Resistencia
En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del hormigón es

aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y
dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las
medidas de todos los elementos estructurales.
La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior, debiendo
cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo.
En la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los
hormigones que se colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck,
considerándose que con el nivel actual de la tecnología del hormigón, una fracción
defectuosa del 5 % es perfectamente aceptable.
La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por compresión
de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las
mismas amasadas puestas en obra. La Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la
siguiente serie de resistencias características a compresión a 28 días (medidas en
Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50. Por ello, las plantas de fabricación de hormigón
suministran habitualmente hormigón que garantizan estas resistencias.
Prueba de Slump:
Este ensayo se le hace al concreto fresco para determinar su consistencia y fluidez.
Cono de asentamiento o Slump (cono de Abrams). Es una prueba sencilla, fácil de hacer y
de bajo costo. Si se realiza siguiendo el procedimiento de manera rigurosa, constituye un
medio adecuado para controlar la uniformidad de las mezclas.
Exigencias de la prueba de rotura de probetas de concreto:
La exigencia del valor de resultado varía en función de los criterios de control a utilizar, la
frecuencia, la población sometida a control y el grado de incerteza que se determine.
(Ver EHE)
En todo caso la hoja de resultados del ensayo, como mínimo ha de contener los siguientes
datos:
 Designación y fecha de elaboración de la probeta.
 Forma y dimensiones de la probeta.
 Si son probetas testigo, la dirección de la carga respecto la dirección de
hormigonado.
 Sistemática y tiempo de conservación de la probeta.
 Edad del hormigón.
 Precisión de la máquina utilizada.
 Carga de rotura.
 Tensión de rotura en MPa.
 Tensión de rotura corregida teniendo en cuenta la esbeltez de la probeta, si es
el caso.
 Posibles defectos apreciados al hormigón o en la rotura de la probeta.
REGISTRO FOTOGRÁFICO
RESULTADOS:
En los análisis que se obtuvo en la probeta P-1, P-2, P-3 Y P-4 en la que se elaboró un concreto de
210kg/ cm2; la cual se determinó la resistencia a los 7, 14 y 28 días aproximadamente en la
prensa para determinar la resistencia del concreto.
RESULTADO DE LA PROBETA
 Características:  Diámetro:
 Fecha de moldeo.  Área:
 Fecha de rotura.  F´c kg/cm2
 Resistencia de diseño.  % de F´c
 Resistencia total
Nos arrojó una resistencia de Kg/ cm2. Lo cual nos llegó a la resistencia en % de kg/ cm2.
Los factores y agentes que afectaron con la resistencia fueron los respectivos análisis
granulométricos de los agregados; por lo cual la probeta cuando fue sometida a la compresión en
el laboratorio se desmorono destruyéndose por completo, por no contar con la buena calidad de los
agregados.
CONCLUSIONES
El presente documento cuyo objetivo era demostrar mediante ensayos de resistencia a la

compresión y ensayos de madurez que la adición de silicato de sodio en una mezcla de concreto
influía o no en la evolución de la resistencia de la mezcla. Para evaluar dicha evolución de la
resistencia se realizaron los siguientes procedimientos, inicialmente se caracterizaron los
materiales granulares teniendo en cuenta las Normas INVIAS y NTC, con el fin de diseñar una
mezcla para obtener una resistencia de 3000 psi; luego se adicionó a la mezcla dosificaciones de
3%, 5% y 10% de silicato de sodio líquido con respecto al volumen del cemento, se realizaron las
respectivas pruebas de resistencia de las cuales se obtuvieron los siguientes resultados: Según el
ensayo de resistencia a la compresión se puede determinar que la adición de silicato de sodio, si
genera un aumento de la resistencia del concreto, únicamente para los casos de concentraciones
de 3% y 5%. En el caso de la dosificación del 10% se evidencia una disminución de la resistencia
alcanzando a los 28 días un porcentaje del 10% por debajo del diseño de mezcla. A continuación
se hace referencia a los porcentajes que se obtuvieron con relación al concreto de muestra sin
aditivo.
En el ensayo de madurez podemos determinar que la única dosificación que no cumplió con la
resistencia requerida a los 28 días de curado fue el 10% de adición como en los ensayos de
resistencia a la compresión que tuvo la tendencia más baja. Del ensayo de madurez, se tiene como
resultado que la línea del 10% de concentración de silicato de sodio alcanzó el pico más alto en la
gráfica de temperatura Vrs tiempo para las primeras 10 horas de fraguado, es por esto que se
concluye y teniendo en cuenta que la retracción hidráulica ocurre antes del estado sólido del
concreto, este aumento de temperatura en las primeras horas provocó un desprendimiento de calor
que como resultado produce de disminución de la resistencia a los 28 días de curado. Durante el
proceso de mezcla se evidencian alteraciones con la medición del asentamiento ya que el aditivo
propuesto acelera el proceso de fraguado y disminuye con respecto a la concentración de silicato
de sodio. Una de las alteraciones que ocurren en el agua con la adición de silicato de sodio es la
difícil manipulación del concreto, ya que se convierte en una solución viscosa y difícil de mezclar
esto puede ser un determinante al momento de obtener resultados de resistencia y probablemente
una de las razones que la mezcla que tiene la mayor dosificación (10%) no haya obtenido los
mejores resultados. Teniendo como referencia dos estudios previos realizados con muestras de
suelos limo arenosos estabilizados con silicato de sodio de los autores Bernal y Leiton que se
relacionan en el presente documento como marco de referencia y que para estos dos casos el
aumento de la resistencia fue mayor al 200% con respecto a la muestra patrón, se puede concluir
que en el concreto influye pero no de manera significativa, aunque el silicato de sodio produjo un
aumento en la resistencia para las concentraciones de 3% y 5%, no se considera relevante la
variación, pues los porcentajes no superan el 10% con relación a la muestra sin aditivo, pero
debido a que este compuesto es de fácil adquisición y también muy económico con respecto a
otros aditivos en el mercado, puede ser una alternativa para el uso de fabricación de concretos
fundidos en sitio, más no para producción de concreto en grandes proporciones.
BIBLIOGRAFÍA
https://es.wikipedia.org/wiki/Concreto
https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/ensayo-de-asentamiento-del-concreto
https://www.youtube.com/watch?v=gIH8c_jRCCo
https://es.slideshare.net/edimejiacadenillas/practica-de-rotura-de-concreto-1
https://uaptecnologiadeconcreto.blogspot.com/2019/04/probeta.html
https://repository.udistrital.edu.co/bitstream/handle/11349/13335/BolívarFarfánGennethEliana2018.
pdf?sequence=1&isAllowed=y

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 Establecer decisiones en el tipo de concreto que se quiere lograr y llevar a

Con motivo de clase práctica de Arquitectura en Concreto, a continuación se encuentra el

Durante la clase de Arquitectura en Concreto, el profesor Álvaro nos envió un video

 Arena  4 moldes metálicos de 30cm de

 Preparación del concreto:

1. Hacer una medición de la cantidad de arena necesaria para la preparación

 Pruebas del concreto- probetas cilíndricas de concreto o “testigo”

NOTA: Se recomienda usar 2 moldes para prueba de resistencia del concreto

1. En la carretilla transportar del concreto que fue mezclado posteriormente.

1. Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de

1. Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos

Características físicas del concreto

 Densidad: en torno a 2350 kg/m³

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el

 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una

 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero,

En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del hormigón es

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