TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO CAMPUS

CERRO AZUL

INTEGRANTES:
Mar Castellanos Jefferson Herzael
DOCENTE:
Ing. Sergio Arrieta Vera
MATERIA:
Tec. Concreto
CARRERA:
Ingeniería civil
SEMESTRE:
Tercer
 INDICE

CONCRETO FRESCO

4.1. Conceptos fundamentales.

4.2. Proceso de fabricación, transporte,

colocación, compactación y acabado del
concreto en obra.

4.3. Pruebas de calidad.

4.4. Procedimiento de muestreo.

 INTRODUCCIÓN

El concreto fresco es aquel que acaba de ser mezclado. Por lo

tanto, es una mezcla trabajable. De hecho, existe una prueba
para medir la trabajabilidad del concreto, la cual es conocida
como “prueba slump” para la cual necesitarás contar con una
plancha base, un cono y una varilla de metal.

La prueba consiste en medir la altura de una masa de concreto

luego de ser extraída de un cono que ha sido usado como molde.
A más altura mejor trabajabilidad. ¿Has hecho esta prueba con el
concreto? Aquí te dejo una imagen que te ayudará a tener más
claro en qué consiste este procedimiento.

Recuerda que mientras menos altura tenga el concreto al hacer

esta prueba, menos trabajable será.
 4.1.- Conceptos Fundamentales.

Diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar la

cantidad de materiales (cemento, agua, agregados y aditivos)
que deben emplearse para
constituir un volumen
unitario de concreto fresco
cuya calidad sea tal que
cumpla con los requisitos
específicos para la
estructura que se pretende
fabricar para esto se
conviene apoyarse con los
siguientes lineamientos básicos
 Utilizar el tamaño más grande de grava compatible con las
dimensiones de la estructura, la separación del acero de
refuerzo, las condiciones de colocación del concreto y la
magnitud de la resistencia del proyecto.
 Obtener el concreto de la calidad específica al costo más
bajo posible. Como entre los componentes comunes del
concreto, el cemento es el mayor precio, existe la
tendencia a ampliarlo en la menor cantidad posible, pero
sin detrimento en las características requeridas.
Para establecer los conceptos fundamentales que se aplican
al diseño de mezclas de concreto conviene considerar
concreto fresco integrado por dos componentes principales: la
pasta de cemento y los agregados minerales.
En mezclas comunes, sin aire incluido, los agregados pueden
representar hasta un 80% del volumen, y la pasta del 20%
restante, sin embargo para admitirse, con ciertas
restricciones, que si los agregados son densos, sanos,
resistentes y bien graduados, las principales propiedades del
concreto endurecido dependen de las características de la
pasta, por otra parte, resulta aceptable suponer que las
propiedades de los agregados influyen directamente en la
cantidad de la pasta (con cierta viscosidad) qué se requiere
por volumen unitario.

Los siguientes aspectos son relevantes y se deben considerar

al empezar a mezclar, ya que gracias a ellos nos damos
cuenta de que la mezcla va por buen camino y darnos una
idea de los posibles resultados que podemos tener después de
que se seque nuestra mezcla:
Concreto Fresco:
Etapa del concreto que abarca desde que todos los materiales
incluyendo el agua del concreto, han sido mezclados, hasta
que el concreto ha sido colocado en su posición final y se ha
dado el acabado superficial y el curado inicial.
Fraguado del concreto:
Una vez que el concreto y el agua entran en contacto, se
inicia una reacción química que determina el paulatino
endurecimiento de la mezcla; mientras no exista agua en
contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del
concreto.
Fraguado inicial:
Es cuando la mezcla pierde su plasticidad volviéndose
difícilmente trabajable.
Fraguado final:
Conforme la mezcla continua endureciéndose, esta llegara a
su segunda etapa alcanzando una dureza apreciable que la
mezcla entra ya en su fraguado final.
 Curado:
Proceso que se utiliza para hidratar el concreto y retardar su
pérdida de humedad (Cubrir el concreto de modo que
permanezca húmedo).

Segregación:
Ocurre cuando los agregados grueso y fino, y la pasta del
cemento llegan a separarse. Puede darse durante el
mezclado, transportado, colado o compactado del concreto.
Sangrado:
Es una forma de segregación en la cual una parte del agua de
la mezcla tiende a elevarse a la superficie de un concreto
recién colado.
Concreto endurecido:
Es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del
estado plástico al estado rígido.

Este material de construcción es el más extensamente

utilizado por varias razones, primero, porque posee una gran
resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio deterioro,
además de que puede ser moldeado para dar una gran
variedad de formas y tamaños gracias a la trabajabilidad de la
mezcla, siendo esta de gran popularidad entre los ingenieros
civiles por su pronta disponibilidad en las obras y su bajo
costo.
Durante el proceso de fraguado y de endurecimiento del
concreto ocurre un cambio de volumen conocido como
contracción por secado y que generalmente se expresan en
unidades de longitud en vez de hacerlo en unidades de
volumen, debido a la comodidad y fácil manejo de las
unidades longitudinales.
Cualidades
CONSISTENCIA: La facilidad con que un concreto fresco se
deforma nos da idea de su consistencia. Los factores más
importantes que producen esta deformación son la cantidad
de agua de amasado, la granulometría y la forma y tamaño
de sus áridos.
DOCILIDAD: La docilidad puede considerarse como la aptitud
de un concreto para ser empleado en una obra determinada;
para que un concreto tenga docilidad, debe poseer una
consistencia y una cohesión adecuada, así, cada obra tiene un
concepto de docilidad, según sus medidas y características.
DENSIDAD: Es un factor muy importante a tener en cuenta
para la uniformidad del concreto pues el peso varía según la
granulometría, y humedad de los áridos, agua de amasado y
modificaciones en el asentamiento
Propiedades
Trabajabilidad: Es el mayor o menor trabajo que hay que
aportar al concreto en estado fresco en los procesos de
mezclado, transporte,
colocación y
compactación. La forma
más común para medir
la "trabajabilidad" es
mediante "la prueba del
slump". Los
instrumentos que se
necesitan son una
plancha base, un cono y
una varilla de metal.
Esta prueba consiste en medir la altura de una masa de
concreto luego de ser extraida de un molde en forma de cono.
Cuanto mayor sea la altura, el concreto será más trabajable.
De la misma manera, cuanto menor sea la altura, el concreto
estará muy seco y será poco trabajable
El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar una
muestra de concreto de una determinada tanda de la
mezcladora. Con esta muestra se llena el cono mediante tres
capas y se chucea con la varilla, 25 veces cada una.
Inmediatamente después se nivela el cono, se levanta
verticalmente y se le coloca al lado del concreto. Por último,
se mide la altura entre el cono y el concreto, colocando la
varilla horizontalmente sobre el cono.
Segregación: Ocurre cuando los agregados gruesos, que son
más pesados, como la piedra chancada se separan de los
demás materiales del concreto. Es importante controlar el
exceso de segregación para evitar mezclas de mala calidad.
Esto se produce, por ejemplo, cuando se traslada el concreto
en buggy por un camino accidentado y de largo recorrido,
debido a eso la piedra se segrega, es decir, se asienta en el
fondo del buggy.
Exudación: Se origina cuando una parte del agua sale a la
superficie del concreto. Es importante controlar la exudación
para evitar que la superficie se debilite por sobre-
concentración de agua. Esto sucede, por ejemplo, cuando se
excede el tiempo de vibrado haciendo que en la superficie se
acumule una cantidad de agua mayor a la que normalmente
debería exudar.
Contracción: Produce cambios de volumen en el concreto
debido a la pérdida de agua por evaporación, causada por las
variaciones de humedad y temperatura del medio ambiente.
Es importante controlar la contracción porque puede producir
problemas de fi suración. Una medida para reducir este
problema es cumplir con el curado del concreto.
Por otro lado, las propiedades del concreto en estado
endurecido son:
Elasticidad: Es la capacidad de comportarse elásticamente
dentro de ciertos límites. Es decir, que una vez deformado
puede regresar a su forma original.
Resistencia: Es la capacidad del concreto para soportar las
cargas que se le apliquen. Para que éste desarrolle la
resistencia indicada en los planos, debe prepararse con
cemento y agregados de calidad. Además, debe tener un
transporte, colocado, vibrado y curado adecuado.
Hay muchos tipos de concreto, pero para una casa
generalmente se usan los siguientes:

a. Concreto Ciclópeo

Este tipo de concreto se usa en los cimientos y en los

sobrecimientos:
Cuando se usa en los cimientos, la proporción recomendable
es de 1 volumen de cemento por 10 volúmenes de hormigón.
Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento, con 3
1/3 buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para
obtener una mezcla que permita un buen trabajo.
Adicionalmente, se debe incorporar piedra de zanja en una
proporción equivalente a una tercera parte del volumen a
vaciar. Las piedras tendrán un diámetro promedio de 25 cm.,
deben estar limpias y quedar completamente rodeadas de
concreto.

Proporción de concreto para f´c=100kg/cm2

Cuando se usa en los sobrecimientos, la proporción

recomendable es de 1 volumen de cemento por 8 volúmenes
de hormigón. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de
cemento, con 2 1/2 buggies de hormigón y la cantidad de
agua necesaria para obtener una mezcla pastosa que permita
un buen trabajo.

Adicionalmente se debe incorporar piedra de cajón en una

proporción equivalente a una cuarta parte del volumen a
vaciar. Las piedras tendrán un diámetro promedio de 10 cm,
deben estar limpias y quedar completamente rodeadas de
concreto.
Proporción de concreto para f´c=100kg/cm2

b. Concreto Simple

El concreto simple se usa para vaciar el falsopiso y contrapiso.

En el falsopiso, la proporción recomendable es de 1 volumen
de cemento por 12 volúmenes de hormigón. Esta proporción
se logra usando: 1 bolsa de cemento con 4 buggies de
hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una
mezcla pastosa que permita un buen trabajo.
Proporción de concreto para falsopiso
En el contrapiso, la proporción recomendable es 1 volumen de
cemento por 5
volúmenes de arena gruesa. Esta proporción se logra usando
1 bolsa de cemento con 1 1/2 buggies de arena gruesa y la
cantidad de agua necesaria que permita una mezcla pastosa y
trabajable.

Proporción de concreto para contrapiso

c. Concreto Armado

Se llama concreto armado a la unión del concreto reforzado

con las varillas de acero.
El concreto armado se usa para vaciar las columnas y techos.
La proporción recomendable para lograr una resistencia
adecuada para una casa de 2 ó 3 pisos es de 1 volumen de
cemento por 3 volúmenes de arena gruesa y 3 volúmenes de
piedra chancada. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de
cemento con 1 buggy de arena gruesa, 1 buggy de piedra
chancada y la cantidad de agua necesaria para obtener una
mezcla pastosa que permita un buen trabajo.

La cantidad de agua varía dependiendo del estado de

humedad en que se encuentre la arena y la piedra. Si están
totalmente secas, para una bolsa de cemento se necesitará
40 litros de agua. Pero si la piedra y la arena están
totalmente mojadas, bastará con unos 20 litros.

Proporción de concreto para f ' c=175kg/cm2

Con estas proporciones, la resistencia del concreto al cabo de
un mes, debe ser 175 kg/cm2. Esto sólo sucederá si el
concreto ha sido debidamente preparado, colocado y mojado
durante varios días después de su fraguado.

Consideraciones
 Es recomendable utilizar una mezcladora que garantice la
completa unión de todos los componentes. El mezclado a
mano con lampa no asegura una buena calidad.
 Igualmente, es importante compactar el concreto fresco,
con una vibradora. Si no se tiene este equipo, habrá que
hacerlo mediante un vigoroso chuzado, utilizando una
varilla de fierro y golpeando el encofrado con un martillo.
 Finalmente, es importante recalcar, que para que el
concreto desarrolle una resistencia adecuada, se requiere
mojarlo constantemente por lo menos durante los 7
primeros días.
4.2. Proceso de fabricación, transporte,
colocación, compactación y acabado del
concreto en obra.

Concreto premezclado:

El concreto premezclado se dosifica y se mezcla fuera de la

obra y se entrega en la construcción en estado fresco y no
endurecido. Para la construcción de obras muy grandes, las
cementeras cuentan con plantas de concreto premezclado, lo
cual es muy solicitado en las grandes construcciones por su
ahorro en tiempo y dinero.

El concreto premezclado se elabora a través de un proceso

mediante el cual se integran cemento, agregados, aditivos y
agua para formar una masa uniforme y homogénea. El
concreto premezclado no es un producto terminado, ya que
debe ser moldeado por el constructor o cliente quien le da a
este material en estado plástico su forma final en la
construcción.
 Este concreto tiene un alto control de calidad y lo
puedes solicitar de acuerdo a:

 La resistencia que demande tu estructura (por ejemplo;

100, 150, 200, 250 kg/cm2).

 El tamaño máximo del agregado (para los elementos de

concreto de la vivienda suele ser de ¾” o sea, 20mm)

 Revenimiento (que es la medida de trabajabilidad o

capacidad de la mezcla fresca para acomodarse dentro del
molde o cimbre), y que para los elementos de concreto de
la vivienda suele ser aproximadamente del orden 10 a 14 .

Su elaboración incluye:

 Dosificación: EL proceso de concreto se inicia cuando uno

de los clientes hacen un pedido. Sus
necesidades son procesadas en el
sistema y, con base a esta información,
el dosificador programa de manera
automatizada las cantidades de
materiales que deben ser agregados en la
olla o revolvedora para producir el tipo de
producto solicitado. El cemento, gravas,
agua y aditivos almacenados en silos,
barcos y tanques respectivamente son pesados y
depositados de acuerdo a la formulación requerida por los
clientes.
 Mezclado y transportación: Es muy importante que la
olla del camión revolvedor se encuentre completamente
limpia. El tiempo de mezclado
dependerá de las características del
concreto recurrido, se empieza a
registrar a partir de que los
materiales y el agua han sido
vaciados en ella y comienzan a
mezclar todos los elementos. Al
transportar el concreto, la olla debe
mantenerse en constante
movimiento con una velocidad aproximada de 2 a 6 vueltas
por minuto, ya que después de añadir el agua al cemento y
a los agregados, la descarga debe hacerse ene l menor
tiempo posible, dentro de los límites que marca cada caso
particular.

 Entrega: Una vez en la obra, la entrega del concreto

premezclado puede realizarse a trato
directo, cuando es descargado
directamente en el tramo de la
construcción de donde será llevado al
lugar colado por medio de carretillas o
botes. También se puede bombear
hasta el lugar donde será colocado en
la estructura mediante bombas de
plumas o estacionarias. Las primeras
permiten colocar el concreto
premezclado en lugares elevados de manera rápida y
eficiente, las segundas mediante el tendido de una tubería
especial, facilitan el acceso a lugares a los que no se puede
llegar con la revolvedora.
Transporte
Aunque no existe una forma correcta para transportar y
manejar el concreto, una planeación anticipada puede ayudar
en elección del método más adecuado evitando así la
ocurrencia de problemas. La planeación deberá de tener en
consideración tres eventos que en caso de que sucedan
durante el manejo de la colocación, podrían afectar
seriamente la calidad del trabajo terminado.
1.-Retrasos. El objetivo que persigue al planear cualquier
calendario de trabajo, es producir el trabajo con la mayor
rapidez contando con el mejor esfuerzo laboral y con el
equipo necesario para realizarlo. Las máquinas para
transportar y colocar concreto sonido modernizando. Es por
esto que se logrará la máxima productividad se planea el
trabajo para aprovechar el personal y el equipo disponible de
manera para que se reduzca el tiempo de retraso durante la
colocación del concreto.
2.-endurecimiento temprano y secado. El concreto comes
endurecerse en el momento en que se mezcla el cemento con
el agua pero el grado de endurecimiento que ocurre durante
los primeros 30 minutos normalmente no presenta
problemas; por lo general el concreto que se haya mantenido
en agitación se puede colocar y compactar dentro de la
primera hora y media posterior al mezclado. Con una
planeación adecuada se ve minimizar cualquier variable que
permita que el concreto endurezca hasta el grado de qué no
se pueda lograr una completa consolidación y se dificulta
efectuar el acabado.
3.- segregación. Una forma de segregación es la tendencia
que presentan el agregado grueso al separarse del mortero
cemento-arena. Esto tiene como consecuencia que parte de la
mezcla que tenga una cantidad demasiado pequeña de
agregado grueso y que el resto tenga agregado grueso en
excesivas cantidades. Esto puede caucionar, probablemente,
que la primer parte se contraiga más y se agriete y tenga una
menor consistencia a la oración. La segunda será áspera para
lograr una consolidación y un acabado total y será causa
frecuente de aplanamientos. Los métodos y equipos que
llegan a usarse para transportar y manejar el concreto no
deberán de ser causa de segregación.
La tabla siguiente muestra algunas formas de transporte del
concreto fresco:
 Colocación
Al colocar el concreto tenga mucho cuidado en no dañar o
mover las cimbras y el acero de refuerzo.
Se efectúa con recipientes, tolvas, carritos propulsados de
mano o con motor, conductos o tubos de caída, bandas
transportadoras, aire comprimido, bombeo, tubo-embudo. El
objetivo es colocar el concreto dentro de las cimbras sin
segregación por la caída y sin que se aplaste en ellas para
que no empiece a endurecerse por secciones.

La altura máxima recomendable para colocar el concreto es

de 1.50 metro Coloque el concreto tan cerca de su posición
final como sea posible.
Empiece colocando desde las esquinas de la cimbra o, en el
caso de un sitio con pendiente, desde el nivel más bajo.

Colocación del concreto en la parte alta de una forma

angosta

CORRECTO. Descarga el concreto en una tolva que alimenta a

su vez un chute flexible. De esta manera se evita la
segregación, el encofrado y el acero que el concreto los cubra.
INCORRECTO. Si se permite que el concreto del chute o del
buggy choque contra el concreto el encofrado o rebote contra
el encofrado y la armadura, ocurrirá segregación del concreto
y cangrejeras en la parte inferior.

Consistencia del concreto en formas profundas y

angostas
CORRECTO: Utilizar un concreto cada vez más seco (usando
un slump variable) conforme sube el llenado de concreto en el
encofrado.
INCORRECTO: Si se usa un slump constante ocurre exceso
de agua en la parte superior de la llenada, con pérdida de
resistencia y durabilidad en las partes altas.

Colocación del concreto a traves de aberturas

CORECTO: Colocar el concreto en un bolsón exterior al

encofrado, ubicado junto a cada abertura, de tal manera que
el concreto fluya al interior de la misma sin segregación.
INCORRECTO: Si se permite que el chorro de concreto
ingrese los encofrados en un ángulo distinto de la vertical.
Este procedimiento termina, inevitablemente, en segregación.

Colocación del concreto en columnas y muros mediante

bomba.
 COLOCACIÓN EN LOSAS
CORRECTO: Colocar el concreto contra la cara del concreto
llenado. INCORRECTO: Colocar el concreto alejándose del
concreto ya llenado. COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN
PENDIENTES FUERTES
CORRECTO: Colocar una retención en el exterior del chute
para evitar la segregación y asegurar que el concreto
permanece en la pendiente.
INCORRECTO: Si se descarga el concreto del extremo libre del
chute en la pendiente, ocurre segregación y el agregado
grueso va al fondo de la pendiente. Adicionalmente la
velocidad de descarga tiende a mover el concreto hacia la
parte inferior.
Colocación del concreto en pendientes suaves
CORRECTO: Colocar el concreto en la parte inferior de la
pendiente de modo tal que se aumenta la presión por el peso
del concreto añadido. La vibración proporciona la
compactación.
INCORRECTO: Si se comienza a colocar el concreto en la
parte alta de la pendiente, la vibración transporta el concreto
hacia la parte inferior.

Compactación

Se puede hacer sacudiendo o golpeando la cimbra o vibrando

el concreto para que adquiera una consistencia plástica,
permitiendo que el aire atrapado sea expulsado y no deje
oquedades en la estructura.
Cuando compactar: Debe hacerse al momento en que se
coloca el concreto, mientras se encuentra en estado
plástico. Nunca permita que el concreto se saque y se ponga
rígido pues este estará demasiado duro para compactarlo
Porque compactarlo o vibrarlo: El concreto compactado o
vibrado en forma apropiada es más denso, resistente y
durable. Los acabados al retirar las cimbras también serán
mejores.
Por cuánto tiempo compactar: Para un concreto de
trabajabilidad promedio (es decir, revenimiento de 8cm)
con un vibrador de un tamaño entre 2.5-7.5cm, el concreto
usualmente debe ser vibrado durante 5 y 15 segundos.

Métodos de compactación

Métodos manuales de compactación(varillado ligero):

Las mezclas plásticas pueden compactarse mediante varillado
(insertando una varilla de apisonamiento u otra herramienta
adecuada dentro del concreto), o bien apisonándolas con el
pie. En ocasiones se aplica el paleado para mejorar las
superficies en contacto con las cimbras; esto es, se inserta y
se saca repetidas veces una herramienta plana, similar a una
pala, en sitios adyacentes a la cimbra, apartando de esta las
partículas gruesas y ayudando a que las burbujas de aire
suban a la superficie.
Métodos mecánicos de compactación (vibrado)
Vibrado externo o vibración externa: El regleado nivela y
compacta losas delgadas de concreto y las capas superiores
de las losas más gruesas. Una regla enrasadora no
compactara el concreto muy bien se requiere de vibración
mecánica o manual para proporcionar así una compactación
adecuada.
Enrasado mecánico: El concreto se reglea DOS VECES. El
primer enrasado nivela el concreto burdo.
El segundo enrasado nivela y compacta mas el concreto.
Método: La enrasadora se empuja desde la parte superior de
las cimbreas por medio de dos trabajadores. Mantenga
siempre una pequeña cantidad o sobrecarga de enfrente de
am reglas de la enrasadora para evitar que se formen huecos
en la superficie, si se presentara un hueco, la enrasadora no
compactara el concreto.
La enrasadora mecánica compacta al momento en que se
vibra.
Vibrado interno o vibración interna: Se hace con un vibrador
mecánico o vibrador de flecha flexible (o de chicote), el cual
se pone dentro del concreto y lo vibra desde el interior.
Método: Ponga el vibrador dentro del concreto rápidamente.
Saque el vibrador lentamente, ya que si no se hace así
pueden dejarse huecos o punto débil mal compactado en el
concreto.
 Acabado del concreto en obra

Es la apariencia que se logra cuando a la superficie no se le

realiza tratamiento alguno. Se ve el concreto natural, con la
presencia de las marcas de las formaletas y los relieves,
texturas, formas y defectos que adopta el concreto.
Expuesto liso. La superficie no recibe acabado adicional
pero queda perfectamente lisa.

Con llana o alisado. A pesar de ser uno de los más

económicos, su producción requiere personal y equipo
especializado, además de un estricto control de calidad. El
grabado de formas o perfiles, que proporcionan efectos de
claroscuro, mejora los resultados finales.

Estampado. Ofrece durabilidad y belleza, mediante la

impresión de distintas texturas, con diseños como ladrillo,
piedras naturales y mosaicos. Es el procedimiento más
efectivo para producir diseños simulados.

Reglas para darle acabado al concreto

 NIVELAR el concreto utilizando una flota, llana o una

herramienta de borde definido tan pronto el material haya
sido compactado

 ESPERAR a que el concreto termine de exudar (sangrar)

 BORDEAR el concreto en su totalidad.

 INTRODUCIR JUNTAS al concreto rasurándolo.

 FLOTAR el concreto a mano o con maquina con la idea de
embeber los agregados gruesos.

 ALISAR o AFINAR el concreto de acuerdo a su utilización

final.

 TEXTURIZAR la superficie de concreto después de la

nivelación (para aceras, patios y pavimentos) o después del
alisado o afinado (para terminaciones interiores) con un
cepillo grueso o fino para obtener una superficie deslizante.

 NUNCA riegue agua o cemento sobre el concreto mientras

está dando acabado.

 CURAR el concreto tan pronto se concluya el acabado de la

superficie para proveer condiciones adecuadas para la
hidratación del concreto, lo cual llevara a la durabilidad y
resistencia solicitada para la superficie.

 EVITAR las quemaduras producidas por el concreto a la piel

siguiendo las prácticas adecuadas de seguridad.
 RECOMENDACIONES

Al colocar el concreto, se debe evitar:

 Retrasos

 Segregación

 Desperdicios

Los retrasos pueden causar que el concreto pierda fluidez, se

seque o pierda humedad y se ponga rígido. Estos
inconvenientes son un problema mayor en un día caluroso y/o
con viento. Para evitar esto, planee con anticipación y
verifique que el personal, herramientas y elementos a vaciar
estén listos.
Nunca agregue agua al concreto para hacerlo más trabajable.
Para recuperar este estado, se puede usar aditivo
superplastificante o usar una mezcla de pasta de cemento sin
alterar la relación agua-cemento; siempre y cuando, el
concreto no haya iniciado el fraguado.

La segregación ocurre cuando los agregados gruesos y finos,

y la pasta de cemento llegan a separarse. Este fenómeno se
puede dar durante la mezcla, transporte, vaciado o vibrado
del concreto. Esto hace que el concreto sea más débil, menos
durable y deja un pobre acabado de superficie.
El desperdicio es costoso, especialmente en trabajos
pequeños. Para minimizarlo, transporte y coloque
cuidadosamente.

Las etapas en las que se divide la colocación son: transporte,

vaciado y vibrado.

Transporte
El método usado para transportar concreto depende de cuál
es el menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra.

Algunas formas de transportar el concreto incluyen un camión

de concreto, una
bomba de concreto,
una grúa y baldes,
una canaleta, una
banda
transportadora, un
malacate o un
montacargas. En
trabajos pequeños,
una carretilla es la
manera más fácil
para transportarlo.

Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña

como sea posible para reducir los problemas de segregación y
desperdicio. De esta manera, se evita que el traslado hasta el
sitio de vaciado sufra cambios que afecten su calidad. Las
siguientes precauciones son para tener en cuenta:
 Evitar golpes y vibraciones excesivas.

 Planear muy bien los recorridos; utilizar rampas firmes y

caminos provisionales seguros.

 Las distancias de acarreo de la mezcla dentro de la obra

deben ser inferiores a 50 metros.

 Al llegar al sitio de colocación, se puede hacer un pequeño

mezclado manual dentro del recipiente para reducir una
posible segregación.

Vaciado

Durante el vaciado del concreto, se deben controlar todos los

factores que puedan segregar o separar los agregados de la
mezcla. Para evitar la segregación durante el vaciado se
recomienda:

 Colocar el concreto tan cerca de

su posición final como sea
posible.

 Empezar colocando el concreto

desde las esquinas de la cimbra
o, en el caso de un sitio con pendiente, desde el nivel más
bajo.
 Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m. Cuando
no se pueda efectuar, se debe hacer uso de canaletas o
tubos para evitar que la mezcla choque contra los refuerzos
y la formaleta. En el caso de usar canaletas, verifique que
la pendiente de ésta se encuentre entre el 30% y 50%.

Al vaciar el concreto tenga mucho cuidado de no dañar o

mover las cimbras, formaletas y/o el acero de refuerzo. Estas
cimbras y formaletas deben resistir la presión del concreto
que se vacíe en esta.

Vibrado

Durante el mezclado y vaciado, el concreto atrapa grandes

cantidades de aire formando espacios vacíos u hormigueros,
los cuales le restan resistencia al concreto. De esta forma, lo
dejan expuesto al
ataque de agentes
externos que lo pueden
deteriorar y afectan su
apariencia o acabado;
por tanto; es
fundamental eliminar el
aire atrapado con una
adecuada operación de
consolidación,
compactación o vibrado.
Entre los sistemas más usados tenemos:
 Vibrado interno
Se realiza con vibradores de inmersión o de aguja. Se emplea
principalmente para losas, vigas, columnas y estructuras de
poco espesor. Para pequeños vaciados, se puede chuzar el
concreto con una varilla pero debe hacerse cuidadosamente,
empleando una varilla de 3/8” de diámetro, lisa y con el
extremo de compactación redondeado.

Herramientas como el palustre también se pueden usar en

vaciados muy pequeños que requieran menor nivel de
resistencias.
Vibrado externo
Está compuesto, generalmente, por equipos que se fijan a la
formaleta para generar una secuencia de fuertes vibraciones
en todo el sistema formaleta-concreto. De esta forma, el
interior de la mezcla se reacomoda eliminando los espacios
vacíos. También se considera vibrado externo a los pequeños
golpes que se dan a la formaleta con un martillo de goma, lo
cual debe hacerse con cuidado y sólo como complemento del
vibrado interno.

Durante el proceso de vibrado, se deben tener en cuenta las

siguientes recomendaciones:

 Debe hacerse inmediatamente después del vaciado, antes

de que el concreto pierda plasticidad. Vibrar un concreto
que ya ha empezado a endurecer afecta notablemente su
capacidad estructural.
 El vibrado no debe usarse como método para desplazar el
concreto dentro de la formaleta.

 Este proceso debe ser suficiente pero no excesivo porque

produce segregación.

 Normalmente, un vibrado no debe durar más de diez

segundos en cada punto.

 El vibrado interno debe hacerse sin golpear el refuerzo, ya

que este transmite el movimiento a zonas que ya fueron
compactadas produciendo exceso de vibración.

 Los vibradores internos no deben inclinarse o acostarse;

deben permanecer verticales para garantizar una
distribución homogénea de las ondas de vibración.

 En estructuras de gran volumen de concreto, no es

suficiente un vibrado externo. En este caso, debe realizar
un vibrado interno complementario.

Durante todo el proceso de colocación, deben mantenerse las

siguientes recomendaciones:

 Las formaletas deben estar recubiertas internamente con

algún producto que facilite el desmolde.
 Para vaciados directos sobre el terreno, se debe humedecer
la superficie sin generar excesos o charcos.

 Cuando la mezcla ya ha empezado a endurecer, no se debe

colocar. Esta no se recupera agregando agua, cemento y
volviendo a mezclar.

 En climas cálidos, se recomienda que las herramientas y

utensilios que entran en contacto con el concreto
permanezcan a baja temperatura o humedecidos.

 No se debe dejar transcurrir mucho tiempo entre dos

vaciados consecutivos porque se generan juntas frías, lo
cual afecta el comportamiento estructural del concreto.

 Los aceros de refuerzo deben quedar sujetados firmemente

para que la caída del concreto no afecte su ubicación. El
refuerzo no debe quedar en contacto con las formaletas o
el terreno y debe quedar completamente embebido dentro
del concreto.

 Antes de iniciar el vaciado se deben verificar los planos, la

posición de elementos como tuberías, cajas y casetones,
diámetros, longitudes, cuantías, separaciones, espesores
de recubrimiento, amarres, anclajes y traslapos de los
hierros de refuerzo.
 4.3. Pruebas de calidad.

Las pruebas de aceptación de concreto se realizan para

conocer si cumplen las especificaciones de la obra, el concreto
debe cumplir con las propiedades de resistencia, consistencia,
flexibilidad y tensión.
Estas propiedades pueden variar en la elaboración y el tipo
de concreto que se va utilizar en la obra. Las pruebas más
vistas son las de resistencia y consistencia, pero existen otros
tipos de pruebas para conocer las propiedades del concreto.
Las pruebas del concreto fresco, permiten verificar la calidad
del mismo, con lo cual se garantiza la obra además resultan
como una voz de alerta interna que permiten al contratista
revisar sus procedimientos constructivos y plantear sus
mejoras.

Medición de temperatura del concreto fresco ASTM C 1064M

La temperatura es uno de los factores más importantes que
influyen en la calidad, el tiempo de fraguado y la resistencia
del concreto. Sin el control de la temperatura del concreto,
predecir su comportamiento es muy difícil, sino imposible

ASTM C 1064M (Método de ensayo estándar para la medición

de temperatura del concreto hidráulico recién mezclado)
Prueba de revenimiento ASTM C 143M
El propósito de la prueba de
revenimiento es determinar la
consistencia del concreto. Esta es una
medida de la fluidez o movilidad
relativa de la mezcla del concreto. El
revenimiento no mide el contenido de
agua o trabajabilidad del concreto.
Se le llama revenimiento a la diferencia
de altura que hay entre la parte
superior del moldé y la parte superior
del hormigón fresco, esta prueba se
realiza para evaluar la capacidad del
concreto en adaptarse con facilidad al encofrado que lo va a
contener.
La prueba verifica el asentamiento del hormigón consiste en
verter el concreto en un cono (Cono de Abrams), tiene una
medida estándar de 30cm de altura, 20cm de base y 10cm en
la parte superior, este molde metálico troncocónico, tiene una
base plana metálica que evita la absorción del agua. La
prueba se realiza con una varilla de 5/8 lisa metálica de punta
redondeada para la compresión.
En el proceso de la prueba se vierte en tres capas cada una
con un tercio de altura del cono 10 cm aproximadamente y se
apisona 25 veces con la varilla. Cuando se llene el cono con
un poco de desborde de concreto, se debe retirar el cono con
cuidado y lo más rápido posible (máx. 5 segundos).
El concreto se desplomará y utilizando la altura del cono se
medirá el desplome del concretó. Con la siguiente tabla se
puede validar la consistencia del hormigón y el método
compactación al que se debe someter en el momento de la
fundición. El procedimiento se explica ampliamente en la
norma ASTM C143-78 “Slump of Portland Cement Concrete”.
Esta prueba no es aplicable para concretos de alta resistencia,
sin asentamiento y no es aplicable a los hormigones no
plásticos que tiene un asentamiento menor a 1.5 cm (15mm)
y no cohesivos con asentamiento mayor a 22.5cm.

ASTM C 143M (Método de ensayo estándar para la

determinación del revenimiento en el concreto a base de
cemento hidráulico)
Determinación de la masa por volumen unitario ASTM C 138M
La prueba de la densidades una herramienta muy
importante para controlar la calidad del concreto recién
mezclado. Después de que se ha establecido una
proporción para la mezcla de concreto, un cambio en la
densidad indicara un cambio en uno o más de los otros
requisitos del desempeño del concreto.

ASTM C 138M (Método de ensayo estándar para determinar

por medio del método gravimétrico la pasa por volumen
unitario, volumen producido y contenido del aire del
concreto)
Prueba del contenido del aire ASTM C 231
En concretos diseñados para alcanzar de 20 a 35MPa,
conforme incrementa el contenido de aire (más de un 5%),
habrá una reducción correspondiente en la resistencia del
concreto.

ASTM C 231 (Método de ensayo para determinar por el

método de presión, el contenido de aire del concreto recién
mezclado)

Practica de elaboración elaboración de viga y cilindro ASTM

C 31

Detalla los procedimientos para el moldeo de los cilindros y

vigas de concreto. Los especímenes deben ser moldeados y
compactados de acuerdo con procedimientos estándar.
Luego deben ser curados bajo condiciones de temperatura
y humedad apropiadas. So no se siguen estos
procedimientos, los resultados de la pruebas de resistencia
no serán confiables.

ASTM C 31 (Practica estándar para la fabricación y curado

en campo de especímenes de concreto para su ensayo)
 Masa volumétrica y rendimiento

La prueba de la masa volumétrica es una herramienta

importante utilizada para controlar la calidad del concreto
recién mezclado. Después de que
se ha establecido un proporciona
miento para la mezcla de concreto,
un cambio en la masa volumétrica
indicará un cambio en uno o más
de los otros requisitos del
desempeño del concreto.

Una masa volumétrica más baja puede indicar:

1) que los materiales han cambiado,
2) un mayor contenido de aire,
3) un mayor contenido de agua,
4) un cambio en las proporciones de los ingredientes y/o,
5) un menor contenido de cemento. Inversamente, la masa
volumétrica más alta indicará lo contrario de las
características del concreto antes mencionadas.
Una masa volumétrica más baja que las proporciones de la
mezcla de concreto establecidas, en general indicará un
"sobrerendimiento"; esto significa que el contenido de
cemento requerido para un metro cúbico disminuye para
producir un mayor volumen de concreto. Por lo tanto, son de
esperarse resistencias más bajas, así como una reducción de
las otras cualidades deseables del concreto.
 La prueba de compresión

La prueba de compresión se realiza con cilindros de concreto

tomando una muestra del concreto utilizado en la obra y son
comprimidos en una prensa de laboratorio hasta ser
quebrados, se realizan pruebas en diferentes tiempos de
curado, la prueba de compresión es uno de los más utilizados
para controlar la calidad del concreto.

Los cilindros deben ser metálicos con unas dimensiones de 30

cm de alto y 15 cm de diámetro, en el momento de realizar
las pruebas, se debe ubicar en una superficie plana, sin
vibraciones, y en un
lugar fresco que no
se encuentre
expuesto al sol o
agua. Todas las
pruebas deberían ser
realizadas por una
misma persona, que
tenga el
conocimiento del
procedimiento y ser
supervisado por un profesional.
La prueba se realiza llenando el tres capas de concreto, cada
una llenando un tercio del cilindro (10cm), y se apisona 25
veces por sección, sin pasar de sección entre capas, con una
varilla con las mismas dimensiones de la prueba de
consistencia. En el momento de realizar la prueba no se
deben mover los cilindros por 24 horas y deben estar a una
temperatura entre 16 y 27 grados centígrados. En el
momento de retirar los cilindros no deben ser golpeados, se
marcarán con la fecha de la prueba y el lugar. Los cilindros se
deben llevar con cuidado hasta el lugar donde se realizará las
pruebas de resistencia.

Prueba de contenido de aire

El objetivo de este ensayo es determinar el contenido de aire
en el concreto recién mezclado, a partir de la observación del
cambio del volumen del concreto en un cambio en la presión.
Para realizar esta prueba se debe utilizar un medidor de
contenido de aire tipo A o B,
en el ejemplo hablaremos del
tipo A, para determinar el
aire en concreto fresco.
Consiste de una canasta
(vasija) cilíndrica de 7 litros
de capacidad, incluye un
manómetro grande, bomba
de aire y válvulas.

La toma de prueba es similar a las anteriores se llena la

canasta en tres capas de concreto con 25 apisonadas con la
varilla antes mencionada y se golpea suavemente con un
martillo de goma entre 10 y 15 veces uniformemente para
eliminar las burbujas de aire, luego se procede a tapar el
contenedor agregando agua hasta un nivel indicado, el agua
quedara entre el hormigón y la tapa, la cual permite expulsar
el aire contenido en el recipiente.
Se cierra la válvula de escape, se bombea aire con el objetivo
de encerar el equipo y luego se cierran las válvulas de purga
de agua. Luego se bombea nuevamente y se golpea
lateralmente una sola vez. El resultado en la lectura debe
estar en el 0.1% más cercano agregando el factor de
corrección en agregados.
Cuando se le agrega aire al equipo el concreto es aprisionado,
cuando se libera el aire el concreto debe volver a encontrarse
en unos niveles similares a los iniciales, la diferencia aceptada
es del 0.1% más la corrección de agregados, Esta prueba no
es aplicable a concretos de agregados ligeros y concretos
porosos.
Método de volumen

Generalmente ocupa del 1% al 3% del volumen de la

mezcla
Está en función de las proporciones, las caracteristicas
físicas de los agregados y del método de compactación
En algunas condiciones se incorpora aire adicional para
mejorar la durabilidad La inclusión de aire es necesaria en
concreto que estará expuesto a ciclos de congelación y
deshielo o a químicos des congelantes
Su principal objetivo:
Esta Norma Mexicana establece el procedimiento para
determinar el contenido de aire en el concreto fresco,
elaborado con cualquier tipo de agregado, ya sea pesa do,
celular o ligero con tamaño máximo de 38,1 mm por el
método volumétrico.
 4.4. Procedimiento de muestreo.

DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE UNA MEZCLA

DE CONCRETO FRESCO

1. Introducción

El presente ensayo está diseñado para determinar la temperatura del

concreto fresco y así verificar el cumplimiento por la norma ASTM-C-
1064, mediante de las instalaciones y materiales que nos brinda el
laboratorio de ingeniería

Es muy importante conocer la temperatura del concreto, puesto que en

temperaturas que varíen mucho a la ideal, es posible que el concreto
presente problemas de fraguado. Cabe resaltar que la temperatura del
concreto depende del aporte de temperaturas de todos los
componentes, además del calor de hidratación liberado por el cemento.
Asimismo, es necesario conocer que la temperatura ideal de concreto
es de 23°C.

2. Desarrollo

2.1 Definición del ensayo

La temperatura del concreto es medida de acuerdo con la norma ASTM

C 1064. La temperatura es medida para determinar la conformidad
con los límites de temperatura en una especificación y es una prueba
requisito para preparar los especímenes. Es permitido medir la
temperatura de concreto en el lugar cuando no se mide en relación
con pruebas de resistencia.
2.2 Normativa
 NTP. 339.184 HORMIGON (CONCRETO). Método de
ensayo normalizado para determinar la temperatura de
mezclas de hormigón (concreto). El control de la
temperatura esta regulada por a norma establecida, que indica
la manera de medir la temperatura del concreto con un
termómetro de 0.5 °C de precisión y que el tiempo que esté
introducido en la mezcla sea de 2 minutos como mínimo y 5
minutos como máximo.

 ASTM C1064 Método de ensayo estándar para la medición

de la temperatura del concreto de cemento hidráulico.
Esta no tendrá que ser necesariamente compuesta (tomada en
un mínimo en dos porciones en periodos dentro de 5 a 15
minutos, después del 10% y antes del 90% de la descarga del
concreto fresco) y verificar que se cumplan los tiempos que
marca la norma ASTM 172, en el caso de que no se pudiese dar
seguimiento a esta; la toma de temperatura se podrá verificar
en molde o siempre cuando se realice en una sección que nos
permita cumplir con las características adelante descritas.

2.3 Materiales, equipos e instrumentos

• Mezcladora de concreto

• Termómetro, blindado, con un rango de -5°C a 50°C.

• Pala para poder remover o quitar el concreto fresco de la

mezcladora.

• Recipiente o buggy, que albergue el concreto de tal forma que

cuando se introduce el termómetro, éste quede cubierto 3” de
mezcla en todas sus direcciones
2.4 Procedimiento

Se deberá contar con un recipiente de muestreo que permita por lo

menos una separación del sensor del aparato de medición de por lo
menos 7.5 cm en todos sus sentidos con el molde. En el caso de que
el tamaño máximo de agregado multiplicado por 3 sea mayor a los
7.5 cm, el molde tendrá que ser de mayor tamaño tal que cumpla con
una separación mínima de 3 veces el tamaño máximo de agregado;
según la norma en el caso de que el agregado se a mayor a 7.5 cm el
concreto puede requerir hasta 20 min. Para transferir calor del
agregado al mortero.

2.5 Datos y Cálculos

Los datos que se obtuvieron con el termómetro fueron los siguientes:

 Temperatura del ambiente: 22,9 °C

 Temperatura final del concreto: 24,3 °C

2.6 Presentación de Resultados

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO MUESTRA

Temperatura °C 24,3

2.7 Análisis e Interpretación de Resultados

Según lo obtenido, se puede afirmar que la mezcla conseguida en el

laboratorio está dentro del rango de aceptación permitido (10°C a
32°C). Cabe recalcar, que, para no tener problemas de fraguado, es
necesario que la temperatura de ambiente este en un intervalo de 5 a
28 °C, por lo tanto, la temperatura de ambiente en este ensayo es
aceptada.

2.8 Fotografía
 Fotografía 1: En esta
imagen se muestra la
temperatura del concreto
final establecida por el
termómetro: 24,3 °C

3. Aplicaciones en la Ingeniería Civil

Esta Norma Técnica Peruana para medir la temperatura de mezclas de

hormigón (concreto) fresco y puede ser usado para verificar la
conformidad con un requerimiento especificado para la temperatura
del hormigón (concreto) fresco en obra.

4. Conclusiones

 La temperatura del concreto obtenida en el ensayo es de 24,4

°C y la temperatura ambiente durante el ensayo es de 22,9 °C.
 Asimismo, es necesario conocer que la temperatura ideal de
concreto es de 23°C.
 Se determinó la temperatura dentro de los 5 minutos
posteriores a la toma de la muestra.
 Como el concreto no tiene agregado con tamaño máximo
nominal mayor a 3 pulgadas, no es necesario requerir 20
minutos antes que la temperatura se estabilice.

ENSAYO DE ASENTAMIENTO (CONO DE

ABRAMS)

Introducción El Hormigón a lo largo de su vida se presenta

bajo dos aspectos físicos muy diferentes, en primer lugar,
inmediatamente después del mezclado y por un breve lapso,
participa de las
propiedades de un líquido
más o menos viscoso y con
posterioridad alcanza el
estado aparentemente
sólido, en el que se
mantiene por el resto de su
vida útil. Definición: El
Hormigón es una mezcla
homogénea, compuesta por una pasta adhesiva de cemento
portland y agua que mantiene adheridas un conjunto de
partículas de materiales generalmente inertes, denominados
agregados. A estos componentes debe sumarse en todos los
casos la presencia de un volumen variable ocupado por
huecos o vacíos que contienen aire. Estados del Hormigón: El
Hormigón tiene tres etapas fundamentales dentro de su
elaboración: Primero, la Mezcla Fresca que es cuando se
mezclan todos los componentes (agregados gruesos y finos,
arenas y cemento portland). Segundo, el hormigón comienza
un proceso de hidratación, ni bien se mezcla el agua con el
cemento; este proceso se denomina Fraguado (de 4 a 10
horas).

Tercero, el hormigón comienza a endurecerse, y el proceso

continua por años hasta que se completa la hidratación de
todas las partículas de cemento (Mezcla Endurecida); para
ello es necesaria la presencia de agua, o sea que si el
hormigón en algún momento deja de estar en contacto con
agua, interrumpe su hidratación. Ensayo de Asentamiento con
Tronco de Cono de Abrams (Norma IRAM 1536). a) Se mezcla
los agregados, arena, cemento portland y agua en
mezcladora. b) Mientras los agregados y cemento se mezclan,
se limpia la chapa base, y se lo humedece para que la mezcla
no se quede adherida allí. c) Se colocar un Tronco de cono de
chapa (de 30 cm de altura y 20 cm de diámetro de base
inferior y 10 cm de diámetro de base superior) sobre la chapa
base de superficie lisa, plana y no absorbente. Se lo mantiene
afirmado contra el piso, apoyando los pies sobre las orejas
inferiores del dispositivo. d) Se procede a llenar el molde
Tronco-Cónico con la mezcla en tres capas de igual volumen,
compactadas con la varilla (de acero común liso de 16 mm de
diámetro y 60 cm de largo) mediante 25 golpes enérgicos por
capa, que atraviesan la capa a compactar, pero no las
inferiores. Cuando se llega a la base superior se enrasa con
cuchara dejando la superficie de hormigón lisa.

2. e) Se levanta el molde tomándolo por las manijas

superiores en forma constante hasta dejar libre totalmente la
mezcla en estudio. Esta operación se efectúa inmediatamente
después de completada la compactación y en forma vertical y
gradual. f) La medición del Asentamiento se efectúa girando
el cono, quedando la base inferior arriba, se coloca la varilla
apoyada sobre el molde, y con la regla se mide el descenso
producido en el punto central de la base superior con respecto
a la altura original. El valor determinado es el Asentamiento
(consistencia). g) Luego se pasa la cuchara de abajo hacia
arriba para saber si tiene finos en exceso. h) Para saber si la
mezcla se segrega, lo que se hace al asentamiento es
golpearlo con la varilla.
3. Se adapta especialmente al estudio de hormigones
plásticos, con valores de asentamiento comprendidos entre 2
y 16 cm. Fuera de estos dos limites los asentamientos
medidos no resultan confiables, en cuanto a su relación con
las propiedades de la mezcla. En términos generales se puede
decir que cuando menor sea el valor del asentamiento
medido, mayor será el esfuerzo necesario para compactar el
hormigón en obra. Nota: El ensayo completo, desde el llenado
hasta el retiro del molde, se realizara sin interrupciones y en
un lapso menor a 5 minutos. Medición del aire incorporado
naturalmente 1. Datos del recipiente (tara y volumen). 2. Se
coloca el recipiente en la balanza, y se programa al mismo en
0 kgs, para que cuando se pese nuevamente con el hormigón,
me de solo el peso del hormigón. 3. Se procede a
homogeneizar la mezcla por medio de la hormigonera, y se
humedece el recipiente y la cuchara para el llenado. 4. Se
llena el recipiente en tres capas, dando 25 golpes a cada capa
con la varilla. También se golpea suavemente al recipiente
con una maso de goma para que se eliminen los huecos
dejados por la varilla. 5. Una vez terminado se enrasa, sin
presionar hacia dentro. 6. Se pesa el hormigón y nos da una
diferencia de 1 kg/m3 con respecto.

4. Ensayo de resistencia a la rotura por compresión: Por lo

general se realiza el ensayo en probetas de forma cilíndrica de
esbeltez igual a 2 (altura de la probeta/diámetro de la base).
Se moldean las probetas de acuerdo a las Normas IRAM 1524
y 1534, el moldeo se efectúa colocando y compactando el
hormigón en forma similar a la empleada para el ensayo de
asentamiento que se realiza con el tronco de cono de Abrams.
Este procedimiento es válido solo para hormigones de 3cm o
mas de asentamiento; para mezclas más secas la
compactación deberá efectuarse por vibración , ya sea
mediante vibrador de inmersión (diámetro máximo del
elemento vibrante : 25mm para probetas de 15 x 30).
Curado: Las probetas se mantienen en sus moldes durante un
periodo mínimo de 24 hs. En ese lapso no deberán sufrir
vibraciones, sacudidas, ni golpes, se protegerá la cara
superior con arpillera húmeda, lamina de polietileno o tapa
mecánica y se mantendrá en ambiente protegido de
inclemencias climáticas (calor, frio, lluvia, viento). Una vez
transcurridas las primeras 24 hs, se procede a desmoldar e
inmediatamente se acondiciona la probeta para su
mantenimiento hasta el momento de ensayo. Durante este
periodo (7,14 o 28 días) deben mantenerse condiciones de
temperatura y humedad, según norma IRAM 1524 y 1534, la
probeta debe mantenerse en un medio ambiente con no
menos del 95% de humedad relativa, y en cuanto a la
temperatura , en los 21 ºC , con una tolerancia en más o
menos de 3 ºC para la obra y de 1 ºC para el laboratorio (o lo
que es lo mismo, en obra la temperatura puede oscilar entre
18 ºC y 24 ºC.

5. Probeta de hormigón para ensayo Encabezado: Previo al

ensayo de compresión, deben prepararse las superficies de
las bases del cilindro de manera que resulten paralelas entre
si y al mismo tiempo planas y lisas con las tolerancias de
norma. Esto se consigue en forma muy sencilla, efectuando el
procedimiento denominado encabezado , para el que en la
actualidad se emplea habitualmente una mezcla en base a
azufre, grafito y polvo calcáreo, la que calentada hasta la
fusión se coloca sobre una bandeja de acero pulido
endurecido; inmediatamente se apoya sobre esa mezcla
fundida la probeta en posición vertical (para lo cual el
dispositivo encabezador está provisto de guías). Como
consecuencia del contacto con la probeta, que está a
temperatura ambiente, la mezcla se endurece y se adhiere
firmemente a la base de la probeta, lo que permite de
inmediato repetir la operación con el extremo opuesto de la
probeta, y esta queda así en condiciones de ser sometida al
ensayo de rotura por compresión. Encabezadores de probetas
de 15 x 30 Azufre Ejecución de ensayo de rotura por
compresión: Se utilizan prensas con capacidad de 100 a 150
toneladas. Se mide la deformación de la probeta al aplicársele
cargas cada vez mayores. En algunas prensas hidráulicas
debe disponerse una tabla de conversión, que permita
calcular la carga aplicada. La velocidad de aplicación de la
carga sobre la probeta tiene influencia importante en el
resultado del ensayo; en efecto las cargas excesivamente
rápidas, al no dar tiempo a la deformación de todas las
partículas de la probeta, dan como consecuencia una carga de
rotura artificialmente elevada; en cambio la carga
excesivamente lenta provoca el efecto contrario. El ritmo de
la velocidad debe mantenerse entre 250 y 600 kg por
segundo para probetas de 15 cm de diámetro, a partir del 50
% de la carga de rotura. En cuanto a la exactitud de las
lecturas de la prensa, debe verificarse con una periodicidad de
entre 6 meses y 1 año según el uso, debiendo mantenerse el
error de lectura por debajo del 1%.

6. Ensayo de Compresión de probeta Se realizan ensayos a

compresión a testigos (extracción en obra) Extracción y
ensayo de probetas testigo ·Generalidades: Cuando sea
necesario determinar la resistencia del hormigón
correspondiente a una obra ya ejecutada, pueden obtenerse
probetas talladas directamente de la obra. Las probetas se
extraen mediante perforadoras tubulares, con las que se
obtienen testigos cilíndricos cuyas caras extremas se cortan
posteriormente con disco. Cuando se trata de pilares,
 conviene muestrear en el tercio superior de los mismos. El
pacómetro es el detector magnético de armaduras, aplicado a
la superficie del hormigón permite localizar la presencia y el
trazado de las armaduras hasta profundidades del orden de
los 10 cm. Dimensiones de las probetas: Las probetas
cilíndricas destinadas al ensayo de compresión tendrán un
diámetro " 10 cm y su altura como mínimo el doble del
diámetro. El diámetro no debe ser inferior al triple del tamaño
máximo del árido. Es conveniente que las probetas no se
extraigan antes de los 28 días. Sus bases de ensayo no deben
tener irregularidades grandes y deben ser perpendiculares al
eje de la probeta.
Preparación y conservación de las probetas: En el caso en que
la obra o estructura de la que se han extraído las probetas vaya
a estar sometido a humedad continuamente, o a saturación de
agua, las probetas talladas y refrentadas deben mantenerse
antes del ensayo durante 40 a 48 horas en agua. Evaluación de
la resistencia: La influencia de la edad, está ligada
fundamentalmente al tipo de cemento y al grado de maduración
del hormigón.
Si se desease estimar la resistencia a otra edad distinta de la
ensayada, habría que utilizar correlaciones específicas para
cada cemento; en su defecto, pueden emplearse valores
medios como los indicados en la tabla

1. ALCANCE

Este método de prueba cubre la determinación de la

densidad del hormigón fresco y señala las fórmulas para
calcular el rendimiento, contenido de cemento, y contenido
de aire del hormigón fresco. Rendimiento es definido como
el volumen del concreto producido por una mezcla de
materiales de características conocidas. (Párr.1.1).
 2. EQUIPO

2.1 Balanza.- Con una exactitud de 0.1 lb. (45g) o

dentro del 0.3% de la carga de prueba.(Párr. 4.1)

2.2 Varilla.- Tiene que ser recta, de acero, 5/8 pulgada

(16 mm) de diámetro y aproximadamente 24 pulgadas
(600 mm) de longitud, el final de la barra termina en una
punta redondeada hemisférica cuyo diámetro es de 5/8
pulgada.(Párr. 4.2)

2.3 Vibrador interior.- Los vibradores interiores pueden

ser rígidos o flexibles, preferentemente impulsado por
motores eléctricos. La frecuencia de vibración debe ser de
7000 vibraciones por minuto o más mientras se lo usa. El
diámetro externo o la dimensión lateral del elemento
vibrante será por lo menos 0.75 pulgadas (19mm) y no
mayor que 1.50 pulgadas (38 mm). La longitud del
elemento será por lo menos 24 pulgadas (600 mm) .(Párr.
4.3)

2.4 Recipiente.- Debe ser cilíndrico, de acero u otro

metal. La capacidad mínima del recipiente se determinará
de acuerdo al tamaño nominal máximo del agregado,
especificado en la tabla

1. Todas las medidas, excepto las medidas de los

recipientes, medidores de aire, los cuales son utilizados en
los ensayos ASTM C 138 deben estar en conformidad a los
requerimientos del método de ensayo ASTM C 29. Cuando
las mediciones de los

Recipientes u medidores de aire son utilizadas, estas deben

cumplir con los requerimientos del método de prueba ASTM
C 231. (Párr. 4.4).

2.5 Placa para enrasado.- Una placa rectangular llana

de metal, de por lo menos ¼ pulgada (6mm) de espesor o
una placa de acrílico de espesor de por lo menos ½ pulgada
(12 mm), con una longitud y anchura de por lo menos 2
pulgadas (50 mm) más que el diámetro del recipiente. Los
bordes de la placa serán rectos y lisos dentro de una
tolerancia de 1/16 pulgadas (2mm). (Párr. 4.5).

2.6 Mazo de goma.- Con una masa de 1.25 ± 0.50 lb.

(600 ± 200 g) para el uso con los moldes de 0.5 ft³ (14 L)
o más pequeños, y un mazo con una masa de 2.25 ± 0.50
lb. (1000 ± 200 g) para usar con los moldes más grandes
que 0.5 ft³. (Párr. 4.6).

3. MUESTRA.

Se obtiene la muestra de hormigón fresco de acuerdo con

la norma ASTM C 172. (Párr. 5.1)

4. PROCEDIMIENTO

1. Establecida la selección del método de consolidación del

concreto en el ensayo de revenimiento, a menos que el
ensayo tenga especificaciones bajo las cuales se lo debe
realizar. El método de consolidación puede ser de varillado
y vibración interna. Se varilla concretos con un
revenimiento mayor a 3 pulg. (75 mm). Varillar o vibrar
concretos con un revenimiento de 1 a 3 pulg. (25 mm a 75
mm.). Consolidar concretos con un revenimiento menor a 1
pulg. (25 mm) por vibración. Determinar la masa del
recipiente de medición vacío (lb. ó kg.). (Párr. 4.1 y 6.1).

2. Colocar el hormigón dentro del recipiente, en tres capas

de aproximadamente igual volumen (compactación por
varillado). (Párr. 6.2)

3. Compactar cada capa penetrando 25 veces con la varilla

en recipientes de
0.5 ft³ (14 L) o menores y 50 veces para recipientes de 1 ft
³ (28 L). (Párr. 6.2)

4. Compactar la capa inferior en todo su espesor, sin

impactar en el fondo del
recipiente. (Párr. 6.2)

5. Compactar la segunda y tercera capa en todo su

espesor, penetrando 1 pulg. (25mm) en la capa anterior.
Llenar la tercera capa manteniendo un exceso aproximado
de 3 mm (1/8 pulg.). (Párr. 6.2)

6. Distribuya las penetraciones uniformemente en toda la

sección transversal del recipiente, en cada una de las tres
capas. (Párr. 6.2)

7. Golpear firmemente de 10 a 15 veces los lados del

recipiente con el mazo, cada una de las tres capas, para así
llenar los vacíos y eliminar las burbujas de aire que podrían
quedar atrapadas en el concreto. (Párr. 6.2).

8. Vibración interna.- Llenar y vibrar el recipiente en dos

capas de aproximadamente igual volumen. Colocar todo el
concreto de cada capa en el interior del molde antes de
comenzar a vibrar la capa, en vibración de la primera capa
se debe evitar tocar el interior o los bordes del molde. En la
compactación de la segunda capa el vibrador debe penetrar
la capa anterior en aproximadamente 1 pulg. (25 mm.). La
duración de la vibración depende de la trabajabilidad del
concreto y de la efectividad del vibrador. (Párr. 6.3).

Nota 7. La vibración necesaria ha de ser aplicada tan

pronto como la superficie del concreto este relativamente
lisa.
Nota 8. La sobre vibración podría causar segregación de los
materiales.

9. Retire cualquier exceso de hormigón empleando una

llana o cuchara, o agregar una pequeña cantidad de
hormigón, para corregir alguna deficiencia después de
compactar la última capa. (Párr. 6.4)

10. Después de la consolidación enrasar el hormigón

con una placa de enrase para obtener una superficie lisa. El
enrase se realizará mejor presionando la enrasadora contra
la superficie del concreto del recipiente y se debe cubrir dos
terceras partes de la superficie y luego enrasar
nuevamente toda la superficie superior del recipiente.
(Párr. 6.5)

11. Limpiar todo el exceso de hormigón en la parte

exterior del recipiente y determinar la masa de concreto del
recipiente lleno, en kg. (Párr. 6.6)

12. Calcular la masa neta (lb. ó kg.). (Párr. 7.1)

13. Calcule la densidad del hormigón (lb./ft³ ó kg/m³)

 14. Registrar el resultado de la prueba
adecuadamente. (Párr. 7.1)

5. CÁLCULOS

Densidad (Peso unitario). - Calcule la densidad (D)

dividiendo la masa neta de hormigón para el volumen del
molde (Vm). Calcule la masa neta del hormigón (lb o kg)
substrayendo la masa del molde vacío (Mm) de la masa del
molde lleno de hormigón (Mc)

6. CONSIDERACIONES GENERALES

Numero de capas: 3

Compactación: 25 inserciones con una varilla.

Criterio de consolidación: Si el asentamiento es menor a 25

mm (1 pulg.) se debe vibrar, si el asentamiento está entre
25 y 75 mm (1 pulg. a 3 pulg.) se puede vibrar o varillar y
si el asentamiento es mayor a 75 mm (3 pulg.) se debe
varillar.

NORMA DE REFERENCIA: ASTM C 172, INTE 06‐01‐05

Esta práctica cubre la obtención de muestras representativas

de concreto fresco en el sitio del proyecto o cuando se
requiere desarrollar pruebas para determinar la calidad del
concreto fresco. Se establece el muestreo en mezcladoras
estacionarias, pavimentadoras, camiones mezcladores y otros
equipos con o sin agitación que se utilicen para transportar el
concreto mezclado en planta. También contiene la
preparación de muestras de concreto para su posterior
ensayo, cuando es deseable o necesario remover el agregado
de un tamaño especificado. Esto se realiza preferiblemente
por medio del tamizado en húmedo.

IMPORTANCIA Y APLICACIÓN

Este ensayo brinda el los requerimientos y procedimientos

necesarios para el muestreo del concreto recién mezclado
de diferentes contenedores utilizados en la producción o
transporte del concreto. Los requerimientos para
materiales, mezcla, contenido de aire, temperatura,
cantidad de especímenes, revenimiento, interpretación de
resultados, precisión y sesgo, están en cada norma
específica.

ESPÉCIMEN DE ENSAYO

No aplica puesto que esta práctica solo establece los

procedimientos para tomar muestras de concreto fresco,
que luego se utilizarán para hacer ensayos de control de
calidad (revenimiento, temperatura y contenido de aire) y
resistencia (cilindros o vigas).

RESUMEN PROCEDIMIENTO

El muestreo consiste en tomar una muestra representativa del

concreto que se está colocando en la obra (según tipo de
contenedor). Para los contenedores que no son
pavimentadoras, se deben tomar al menos dos porciones
espaciadas en un intervalo regular de tiempo a la mitad de la
descarga. Estas porciones se remezclan antes de iniciar los
ensayos. Cuando el muestreo es de una pavimentadora, se
deben tomar al menos 5 porciones una vez que se ha
descargado todo el concreto. El procedimiento para concretos
con agregados mayores que un tamaño específico, se utiliza
cuando el tamaño no es apropiado para realizar las pruebas.
Consiste en el tamizado del concreto fresco en una malla de
tamaño especificado para retener la porción de mayor tamaño
y poder realizar los ensayos pertinentes.

REQUERIMIENTOS PARA SOLICITUDES

Cuando se requiere un muestreo de concreto, se debe

solicitar a través del Coordinador de Laboratorios de
Infraestructura Civil. Se debe solicitar con una anticipación
adecuada paraque el laboratorio pueda programarlo
debidamente. En estos muestreos, se realiza el moldeo de 9
especímenes de concreto como mínimo. Se puede solicitar el
moldeo de menos especímenes pero sin variación de precio.
La prueba de revenimiento va incluida en este muestreo. Si se
requieren otras pruebas como contenido de aire y
temperatura, deben solicitarse por aparte.
 NORMA DE REFERENCIA: ASTM C 31, IT‐CA‐44

ALCANCE
Esta práctica cubre los procedimientos para preparar y curar
cilindros y vigas, como especímenes representativos de
muestras de concreto fresco de un proyecto de construcción.
El concreto empleado para fabricar los especímenes
moldeados debe ser muestreado después de que se han
hecho todos los ajustes en sitio para las proporciones de la
mezcla, incluyendo la adición del agua de mezcla y los
aditivos. Esta práctica no es apropiada para hacer
especímenes de concretos que no tienen un revenimiento
medible o que requieran otras formas o tamaños de
especímenes.

IMPORTANCIA Y APLICACIÓN
Esta práctica proporciona los requisitos normalizados para
fabricar, curar, proteger y transportar especímenes de
concreto para ensayo bajo condiciones de campo. Si los
especímenes son fabricados y curados de manera estándar,
los datos de ensayo de resistencia pueden ser empleados con
los siguientes propósitos: la aceptación por cumplimiento de
la resistencia especificada, la verificación de la adecuada
proporción de la mezcla para la resistencia y control de la
calidad. Si los especímenes son elaborados y curados en
campo, los datos de ensayo de resistencia pueden ser
empleados con los siguientes propósitos: determinar si la
estructura es capaz de ponerse en servicio, comparación con
otros resultados de especímenes curados de manera estándar
o con los resultados de ensayo de varios métodos de ensayo
en el sitio, el curado adecuado y la protección del concreto en
la estructura o el tiempo requerido para la remoción del
encofrado o apuntalamiento.

ESPÉCIMEN DE ENSAYO
No aplica pues más bien es una práctica para elaborar los
especímenes de ensayo. El objeto final por ensayar consiste
en cilindros o vigas. Los especímenes pueden ser cilíndricos
(cilindros estándar de 150x300 mm o de 100x200 mm).
Especímenes prismáticos (viga estándar de 150x150x500
mm).

RESUMEN PROCEDIMIENTO
La práctica consiste en preparar los especímenes,
consolidarlos, acabarlos, curarlos y trasportarlos al lugar del
ensayo. Se debe realizar el muestreo de la mezcla de
concreto de acuerdo con ASTM C 172. Se debe realizar la
prueba de revenimiento cada vez que se toman muestras. Si
es necesario, realizar pruebas de contenido de aire y
temperatura. El moldeo se debe realizar en una superficie
plana, rígida y libre de vibraciones. La consolidación se realiza
de acuerdo al tamaño del espécimen y al revenimiento. En
cada caso será consolidado por vibración o apisonamiento. La
superficie del molde debe ser enrazada con una llaneta o una
cuchara de albañilería. El curado consiste en mantenerlos sin
que pierdan humedad antes de la remoción de los moldes y
luego en una cámara húmeda hasta el día de la falla. El
transporte se debe realizar con cuidado, de modo que se evite
el daño del espécimen.
 4.5.- INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS

Parámetros y tolerancias que debe cumplir el concreto

hidráulico industrializado según norma: NMX-C-155-ONNCCE-
2004.
ACLARACION A LA NORMA MEXICANA NMX-C-155-ONNCCE-
2004, INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION-CONCRETO-
CONCRETO HIDRAULICO INDUSTRIALIZADO-
ESPECIFICACIONES , CUYA DECLARATORIA DE VIGENCIA FUE
PUBLICADA EL DIA 1 DE MARZO DE 2004 EN EL DIARIO
OFICIAL DE LA FEDERACION.
Dice:
5.2.1.1. El revenimiento

El concreto debe estar dentro de los valores permisibles,

durante los primeros 30 min medidos a partir de que llega a
la obra, a excepción del primero y último medio metro cúbico.
El periodo máximo de espera en el sitio de entrega es de 30
min, a la velocidad de agitación. En caso de que la entrega se
haga en equipo no agitador puede reducirse el tiempo de
espera, de común acuerdo entre el fabricante y el consumidor
Debe decir:
5.2.1.1. El revenimiento

El concreto debe estar dentro de los valores permisibles,

durante los primeros 30 min medidos a partir de que llega a
la obra, a excepción del primero y último medio metro cúbico.
El periodo máximo de espera en el sitio de entrega es de 30
min, a la velocidad de agitación. En caso de que la entrega se
haga en equipo no agitador puede reducirse el tiempo de
espera, de común acuerdo entre el fabricante y el consumidor
Dice:
5.3.4. Durabilidad

A efecto de garantizar la producción de concretos con un

mínimo de durabilidad y considerando que la resistencia
mínima a producir debe ser de 19,6 MPa (200 kgf/cm2), el
contenido mínimo de cemento por metro cúbico nunca debe
ser menor a 270 kg/m3 para concreto reforzado y 300 kg/m3
para concreto presforzado o postensado, de acuerdo con la
tabla A.2.a Requisitos de Durabilidad según la clase de
exposición de la NMX-C-403-ONNCCE.
Debe decir:
5.3.4. Durabilidad

Cuando en el proyecto se especifiquen requisitos de

durabilidad, a efecto de garantizar la producción de concretos
con un mínimo de ésta y considerando que la resistencia
mínima a producir debe ser de 19,6 MPa (200 kgf/cm2), el
contenido mínimo de cemento por metro cúbico nunca debe
ser menor a 270 kg/m3 para concreto reforzado y 300 kg/m3
para concreto presforzado o postensado, de acuerdo con la
tabla A.2.a Requisitos de Durabilidad según la clase de
exposición de la NMX-C-403-ONNCCE.
 CAPITULO V.

ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS.

5.1 CONCRETO EN ESTADO FRESCO.

5.1.1 TEMPERATURA.

En cada una de las dosificaciones desarrolladas se

elaboraron 6 cilindros de 10x20cm, 2 vigas de

15x15x50cm, 3 barras de contracción de

7.5x7.5x28.5cm y un anillo de contracción. Las

temperaturas obtenidas para cada una de las mezclas

fue la siguiente:

TIPO DE
RELACIÓN A/C. RELACIÓN G/A. TEMPERATURA
MEZCLA

DIMT 0.74 0.71 20º C.

DIMF 0.74 0.71 20º C.

DIMH 0.74 0.71 21º C.

Tabla 5.1 Resultados de temperatura en el concreto.

De acuerdo con los resultados obtenidos podemos

observar que no hay una diferencia significativa de

temperatura entre las distintas mezclas. La máxima

variación encontrada fue de 1º C, por lo que se puede

afirmar que se tomaron las medidas adecuadas para la

correcta elaboración de cada una de las mezclas, ya

que el parámetro aceptable para temperatura es de

17° C a 23° C, dentro del que se encuentran las

temperaturas obtenidas.

Debido a lo mencionado anteriormente se puede

decir que la temperatura y su variación no

representaron ningún problema en las propiedades del

concreto en estado
fresco y posteriormente del concreto en estado

endurecido, tomando en cuenta que la temperatura es

un factor que puede influir en la resistencia del

concreto y en la contracción por secado.

Fig. 5.1 Estación climatológica.

5.1.2 REVENIMIENTO.

Los resultados obtenidos de la prueba de

revenimiento se muestran en la siguiente tabla y se

comparan con los valores teóricos del diseño de cada

una de las mezclas. El revenimiento buscado fue de 14

cm. ± 2 cm., pudiendo observar que en todos los casos

no se pudo alcanzar el revenimiento de diseño, aún

cuando se ajustó el revenimiento agregando agua a

cada una de las mezclas.

Esto se debió principalmente a que el concreto

adicionado con fibras proporciona mayor cohesividad

a la mezcla y se obtiene un revenimiento menor, sin

embargo no afectó las propiedades de la mezcla, por

lo que el concreto presentó una buena consistencia y

trabajabilidad.
 REVENIMIENTO DE REVENIMIENTO
TIPO DE MEZCLA
DISEÑO OBTENIDO

DIMT 14 cm. ± 2 cm. 10 cm.

DIMF 14 cm. ± 2 cm. 6 cm.

DIMH 14 cm. ± 2 cm. 6 cm.

Tabla 5.2 Resultados de Revenimiento.

5.1.3 PESO VOLUMÉTRICO.

La siguiente tabla muestra los valores de peso

volumétrico obtenidos para cada una

de las mezclas.

PESO VOLUMÉTRICO PESO VOLUMÉTRICO

TIPO DE MEZCLA
DE DISEÑO (Ton/m³). OBTENIDO (Ton/m³).

DIMT 2.111 2.175

DIMF 2.111 2.098

DIMH 2.034 2.039

Tabla 5.3 Resultados de Peso Volumétrico.

Como se puede observar en la tabla el peso

volumétrico obtenido para cada una de las mezclas se

mantuvo muy cerca del valor del peso volumétrico de

diseño, por lo tanto, no es un factor que afecte la

contracción por secado en el concreto, y de acuerdo

con las Normas de Construcción del Distrito Federal

cuando el peso volumétrico en estado fresco del

concreto es igual o menor a 2.2ton/m³ se clasifican

como cementos Clase II.

5.2 CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO.

5.2.1 RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN SIMPLE. GRÁFICAS

DE DESARROLLO DE RESISTENCIA.

Desarrollo de Resistencia

350

300
f´c(kg/cm2).

250

200

150

100
0 3 7 28
50
Tiempo(días).
0
DIMT DIMF DIMH

Gráfica 5.1 Resultados de Compresión Simple en las tres mezclas.

Análisis de la Gráfica:

En esta gráfica se observa el comportamiento que

tuvieron las distintas mezclas que se ensayaron a

compresión simple a la edad de 3, 7 y 28 días. Los

valores que se muestran son las resistencias promedio

de cada una de las mezclas. Se observó que la mezcla

que obtuvo mayor resistencia a la compresión fue la

mezcla testigo.
 En las siguientes tablas se muestran los valores

alcanzados por cada una de las mezclas al ensayar dos

cilindros de 10x20cm a la edad de 3, 7 y 28 días,

teniendo una mejor apreciación de las resistencias

obtenidas por cada mezcla.

Desarrollo de Resistencia(DIMT).

350

300
f´c(kg/cm2)

250
ESPECIMEN 1
200
ESPECIMEN 2
150

100

50
0 3 7 28
0 Tiempo(días)

Gráfica 5.2 Resultados de Compresión Simple para la mezcla testigo.

Análisis de la Gráfica:

Esta gráfica nos muestra las resistencias a través

del tiempo que se obtuvieron para la mezcla testigo,

que nos va a servir para tener un punto de

comparación con las otras mezclas adicionadas con

fibras.
 Desarrollo de Resistencia(DIMF).

300

f´c(kg/cm2).
250
ESPECIMEN 1

ESPECIMEN 2
200

150
0 3 7 28
Tiempo(días).
100

Gráfica 5.3 Resultados de Compresión Simple para la mezcla con fibra.

50

Análisis de la Gráfica:

En esta gráfica observamos que hay un cambio

en las resistencias obtenidas para la mezcla

adicionada con fibra copolimérica en comparación con

la mezcla testigo, siendo de menor magnitud los

valores obtenidos para la mezcla con fibra.

 Desarrollo de Resistencias(DIMH).

140
120
f´c(kg/cm2). 100
ESPECIMEN 1
80
ESPECIMEN 2
60

40

20
0 3 7 28
0
Tiempo(días).

Gráfica 5.4 Resultados de Compresión Simple para la mezcla con hule de llanta.

Análisis de la Gráfica.

Esta gráfica nos muestra los valores obtenidos para la mezcla adicionada

con hule de llanta y se observa un comportamiento de resistencia menor al

mostrado por la mezcla testigo e incluso menor que la mezcla adicionada con

fibra, por lo tanto, de las tres mezclas que se diseñaron fue la que tuvo los valores

más bajos de resistencia a la compresión.

Porcentajes de Resistencia.

160%

140%

120% DIMT
DIMT
100%
DIMF
80% DIMF
60% DIMH

40% DIMH
3 7 28
20%
Tiempo(días).
0%
 Gráfica 5.5 Porcentajes de Resistencia.

Análisis de la Gráfica:

En esta gráfica podemos observar el comportamiento que tuvieron las distintas

mezclas a través del tiempo hasta alcanzar su máxima resistencia a la edad de 28 días,

los valores se dan en porcentaje de acuerdo a la resistencia alcanzada, tomando como el

100% al f´c de diseño que fue de 250 kg/cm². Como se puede observar la mezcla testigo

y la mezcla adicionada con fibra sobrepasaron el f´c de diseño y la mezcla adicionada

con hule de llanta no alcanzó el f´c de diseño.

Porcentajes de Resistencia.

160%

140%

120%

100% DIMT

80% DIMF
DIMH
60%

40%
3 7 28
20%
Tiempo(días).
0%

Gráfica 5.6 Porcentajes Promedio de Resistencia.

Análisis de la Gráfica.

En esta gráfica podemos observar más

detalladamente los porcentajes de resistencia de cada

una de las mezclas. Para la mezcla testigo el

porcentaje más alto fue de 145% obtenido por un f´c

=290kg/cm², para la mezcla adicionada con fibra se

alcanzó un porcentaje del 131% con un f´c

=261kg/cm² y para la mezcla de hule de

llanta se obtuvo un porcentaje del 58%, es decir solamente se alcanzó un f´c

=115kg/cm².

5.2.2 MÓDULO DE RUPTURA. GRÁFICAS

DEL MÓDULO DE RUPTURA.

MÓDULODERUPTURA.

35

30

25
Kg/cm2 DIMT
20 DIMF

15
DIMH
10
3 28
5
Tiempo(días).
0

Gráfica 5.7 Resultados del Módulo de

Análisis de la Gráfica: Ruptura.

Como se observa en la gráfica, el módulo de

ruptura es afectado de forma variable según el tipo

de fibra que se utilizó a través del tiempo. Al realizar

la prueba a tres días la mezcla testigo fue la que

mostró un mejor desempeño y a los 28 días la

mezcla adicionada con fibra polimérica obtuvo un desempeño mayor al mostrado por

las otras mezclas, como se puede observar en la siguiente gráfica.

MÓDULODERUPTURA.

40

30 DIMT
DIMF
kg/ cm2 20

10 DIMH
28

Tiempo( días) .

Gráfica 5.8 Resultados Máximos del Módulo de Ruptura.

5.2.3 VARIACIÓN DE LONGITUD EN BARRAS DE CONTRACCIÓN.GRÁFICAS

DE LA VARIACIÓN DE LONGITUD.

GRÁFICA DE LA VARIACIÓN DE LONGITUD EN LA MEZCLA TESTIGO.

Variación de Longitud (DIMT).

0.5

DIMT-A

0 0 5 10 15 20 25 30
DIMT-B
DIMT-C

-0.5

Tiempo(días).
-1

Gráfica 5.9 Variación de Longitud en la mezcla testigo.

-1.5

Análisis de la Gráfica:
 En esta gráfica se puede observar el desarrollo de

la variación de la longitud en las barras de

contracción, teniendo al principio un incremento de

su longitud al estar sumergidas en agua y después al

estar en el cuarto de curado los especimenes se

empiezan a contraer.

GRÁFICA DE LA VARIACIÓN DE LONGITUD EN LA MEZCLA CON FIBRA.

Variación de Longitud (DIMF).

0.5

DIMF-A

0 0 5 10 15 20 25 30
DIMF-B
DIMF-C

-0.5

Tiempo(días).
-1

Gráfica 5.10 Variación de Longitud en la mezcla con fibra.

-1.5

Análisis de la Gráfica:

Como en la gráfica anterior, se pueden observar

los valores que se obtuvieron a través del tiempo

para la mezcla adicionada con fibra copolimérica, y

como se puede ver en la gráfica las tres barras

mostraron un comportamiento muy similar en la

variación de su longitud.

GRÁFICA DE LA VARIACIÓN DE LONGITUD EN LA MEZCLA

CON HULE DE LLANTA.

Variación de Longitud (DIMH).

0.5
DIMH - A
0 5 10 15 20 25 30 DIMH - B
-0.5
0 DIMH - C

-1

Tiempo(días).

-1.5
Gráfica 5.11 Variación de Longitud en la mezcla con hule de llanta.

Análisis de la Gráfica:

Para la mezcla adicionada con hule de llanta se pueden observar los valores de

variación de longitud y su comportamiento a los 28 días, demostrando al final de la

gráfica un comportamiento estable de la contracción.
GRÁFICA COMPARATIVA DE LA VARIACIÓN DE LONGITUD EN LAS TRES

MEZCLAS.

Variación de Longitud.

1
Contracción(adimencional)

DIMT - A
0.5
DIMT - B
0 DIMT - C
0 10 20 30 DIMH - A
-0.5
DIMH - B
-1 DIMH - C
-1.5 DIMF - A
Tiempo(días). DIMF - B

DIMF - C

Gráfica 5.12 Comparativa de la variación de longitud en las tres mezclas.

Análisis de la Gráfica:

En esta gráfica tenemos los valores de las tres

mezclas para poder comparar el desempeño de las

mezclas adicionadas con fibra copolimérica y hule de

llanta contra la mezcla testigo. Como se puede observar

la mezcla testigo es la que sufrió una mayor variación de

longitud y la que contrarresto de manera más efectiva el

fenómeno de la
contracción fue la mezcla con hule de llanta, quedando la mezcla con fibra copolimérica

en medio de ambas.

5.2.4 PRUEBA DEL ANILLO DE CONTRACCIÓN RESTRINGIDA.GRÁFICA

DE LA PRIMER GRIETA VISIBLE.

Edad de la Primer Grieta Visible

8
Tiempo(días) M. Testigo=0

2
DIMT DIMF DIMH DIMM
1 Tipo de Mezcla.
0

Gráfica 5.13 Edad de la Primer Grieta Visible.

Análisis de la Gráfica:

En esta gráfica tenemos los valores obtenidos

para la prueba del anillo de contracción, tomando

como punto de partida el día en que aparece la

primer grieta visible en la mezcla testigo y que

aparece en la gráfica como día cero, y contando a

partir de este día el tiempo que tardaron las demás

mezcla en agrietarse, así tenemos que la mezcla que

tardó más tiempo en agrietarse fue la mezcla

adicionada con hule de llanta, siete días después de

que apareció la primer grieta visible en la mezcla

testigo a los diez días.

GRÁFICA DEL ANCHO MÁXIMO DE GRIETA.

Ancho Máximo de Grieta

120%
Ancho de Grieta
(M.Testigo=100%)

100%

80%

60%

40%

20%
DIMT DIMF DIMH DIMM
0%
Tipo de Mezcla.

Primer Grieta Visible A los 28 días

Gráfica 5.14 Ancho Máximo de Grieta.

Análisis de la Gráfica:

Como se puede observar en esta gráfica tenemos

los valores que se obtuvieron al medir el ancho de

grieta al aparecer la primera grieta visible y el ancho

de grieta a los 28 días. Para la mezcla testigo el

ancho máximo de grieta se toma como el 100% y de

ahí se compara con las demás mezclas, siendo la

mezcla de hule de llanta la que obtuvo el menor

porcentaje.

5.3 TEMPERATURA AMBIENTE Y HUMEDAD RELATIVA.

 La temperatura ambiente y la humedad relativa son factores que influyen

directamente en el fenómeno de la contracción lineal, el efecto de la humedad relativa

es determinante en la magnitud de la contracción, en tanto que el efecto de la

temperatura se orienta a modificar la velocidad a la que ocurre la contracción. De este

modo, las condiciones ambientales más desfavorables para la contracción son cuando se

da una baja humedad relativa y una elevada temperatura, ya que el concreto se contrae

más y con mayor rapidez.

A continuación se muestra una tabla con los valores más representativos que se

registraron de temperatura y humedad relativa al realizar las pruebas de laboratorio.

MÁXIMA PROMEDIO MÍNIMA

TEMPERATURA 28.5º C 17º C 4.5º C

HUMEDAD RELATIVA 65% 35% 12%

Tabla 5.4 Datos de Temperatura y Humedad Relativa.

Tabla.- Parámetros que debe cumplir el concreto en estado

fresco.
 CONCLUSIÓN

La importancia del concreto radica en su fácil maleabilidad,

que le permite adaptarse a multitud de tipos diferentes de
construcciones. Además, es resistente al fuego y muy
económico, lo que lo convierte en el material más valorado en
el mundo de la construcción. El concreto también es
resistente a la congelación y al agua, lo que unido a su bajo
coste hace de él en un elemento ideal para la elaboración de
pavimento, producto que requiere cantidades ingentes de
materia prima. También se usa en canales y presas por su
resistencia a las inclemencias meteorológicas y por la
flexibilidad del material resultante, anteriormente
mencionada.

La resistencia al desgaste del concreto es lo que lo convierte

en un producto líder en el sector puesto que no se ve
afectado por altas temperaturas, intensas lluvias, frío o
granizo. Esto da lugar a que sea utilizado en todas las partes
del mundo, algo insólito en el mundo de la construcción
puesto que la mayoría de los materiales varían de forma
sustancial en función de la parte del globo en la que se vayan
a usar.

Por último, cabe señalar que el concreto ha reemplazado a

otros materiales que estaban agotando nuestros recursos
naturales, por lo que su aparición supuso una revolución en el
mundo de la construcción pero también una excelente noticia
para nuestro planeta. Hay que tener en cuenta que la
fabricación de edificios, puentes o presas es la base del
mundo actual ya que la industrialización ha avanzado a pasos
agigantados en todos los países.
 REFERENCIAS
 https://www.noticias2d.com/2017/03/02/la-importancia-
del-concreto-en-la-construccion-diferencias-respecto-a-
hormigon-y-
cemento/#:~:text=La%20importancia%20del%20concr
eto%20radica,el%20mundo%20de%20la%20construcci
%C3%B3n.
 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/di
az_m_f/capitulo0.pdf
 https://www.monografias.com/trabajos4/concreto/concr
eto.shtml
 http://dof.gob.mx/nota_detalle.php?codigo=5049529&fe
cha=01/03/2005
 http://www.amciac.org/files_resources/1506/nmx-c-
155-onncce-2004.PDF
 https://www.lanamme.ucr.ac.cr/images/ensayos/3-
concreto/3.02-03.pdf
 https://normas.imt.mx/normativa/M-MMP-2-02-055-
06.pdf
 http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/9071/Capitulo4.p
df
 https://www.academia.edu/40129169/CONCEPTOS_FUN
DAMENTALES_CONCRETO_FRESCO
 TECNOLOGICO NACIONAL DEMEXICO
CAMPUS CERRO AZUL

Docente: Ing. Arrieta Vera Sergio

Alumno: Mar Castellanos Jefferson Herzael

Materia: Tec. concreto

Carrera: Ingeniería civil

Semestre: Tercer

Trabajo: Ensayo

Fecha: 02/11/21
 4.- CONCRETO FRESCO

INDICE

4.1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES.

4.2. PROCESO DE FABRICACIÓN,

TRANSPORTE, COLOCACIÓN,
COMPACTACIÓN Y ACABADO DEL
CONCRETO EN OBRA.

4.3. PRUEBAS DE CALIDAD.

4.4. PROCEDIMIENTO DE MUESTREO.

4.5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.

 INTRODUCCIÓN

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes,

agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y
agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada)
para formar una masa semejante a una roca pues la pasta
endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el
agua. Las características del concreto pueden variar en un
grado considerable, mediante el control de sus ingredientes.

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que

se trabaja en su forma líquida, prácticamente puede adquirir
cualquier forma. .Estacombinación de características es la razón
principal por la que es un material de construcción tan popular
para exteriores. Ya sea que adquiera la forma de un camino de
entrada amplio hacia una casa moderna, un paso vehicular
semicircular frente a una residencia, o una modesta entrada
delantera, el concreto proporciona solidez y permanencia a los
lugares donde vivimos.

Por tanto, para una estructura específica, resulta económico

utilizar un concreto que tenga las características exactas
necesarias, aunque esté débil en otras. Las propiedades del
concreto son sus características o cualidades básicas, las
propiedades principales del concreto son:

 Trabajabilidad
 Estabilidad
 Compactabilidad
 Movilidad
 Segregación
 Exudación
 Peso unitario
 Contenido de aire
 Asentamiento
 4.1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES.
Los conceptos fundamentales son aquellos aspectos dentro de
los cuales se hablan acerca de las propiedades importantes del
concreto fresco, como por ejemplo esos hablados en la
introducción, y no únicamente ello ya que también son diversos
aspectos que se toman antes, durante y después de que se
mezclan los componentes todos los materiales, incluyendo el
agua, del concreto han sido mezclados hasta que el concreto ha
sido colocado en su posición final y se ha dado el acabado
superficial y el curado inicial.

A continuación hablaré de unos conceptos que recuerdo;

 Segregación:

 Está definida como la descomposición mecánica del concreto

fresco en sus partes constituyentes cuando el agregado
grueso tiende a separarse del mortero.

 Exudación:

 Es definida como la elevación de una parte del agua de la

mezcla hacia la superficie.

 Peso unitario :

 El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos,

edificios y otras estructuras, tiene un peso específico
(densidad, peso volumétrico, masa unitaria)

 Contenido de aire :

 Esta prueba determina la cantidad de aire que puede

contener el hormigón recién mezclado.
 4.2. PROCESO DE FABRICACIÓN, TRANSPORTE,
COLOCACIÓN, COMPACTACIÓN Y ACABADO DEL
CONCRETO EN OBRA.
Como su nombre indica, en esta unidad se toman todos los
rasgos fundamentales dentro de la elaboración del concreto
fresco, ya que como cualquier otra cosa se requiere un estudio,
una elaboración, un traslado y entre otros apartados que hacen
que sean como tal, como ejemplo en el concreto fresco en esta
unidad voy a describir un poco sobre los apartados vistos en
esta unidad:

Proceso de fabricación: en mi investigación hablo de 3 rasgos

importantes dentro de la fabricación y son ejemplo: La
dosificación, el mezclado y la entrega que cada uno de ellos
significa que la dosificación: es el cálculo especifico de las
dimensiones que se habrá que tomar para llegar al punto
exacto del siguiente aspecto. El mezclado: Habla acerca de la
obtención de como su nombre indica, la mezcla y de la manera
en que esta sea revuelta para evitar su secado. La entrega: Es
la forma adecuada del traslado de un punto ya sea un poco más
extenso o cercano a otro evitando contratiempos y errores en la
mezcla.

Colocación: Habla de la manera más efectiva de vaciar la

mezcla dentro de la cimbra o incluso de los recipientes dentro
de los cuales la mezcla se va a utilizar.

Compactación: La finalidad de este proceso es que quede la

mayor cantidad de aire dentro de la cimbra y el mezclado,
haciendo que este abarque esos lugares vacíos ya sea moviendo
la cimbra con cuidado y vibrándola.

Acabados del concreto: Son los procesos que se ven al

finalizar cuando la mezcla ya está dentro de la cimbra o el lugar
donde Se requiere, dándole, la forma adecuada para su mayor y
mejor uso.
 4.3. PRUEBAS DE CALIDAD.
Las pruebas de calidad como su nombre indica son aquellos
procesos donde se hace muestra y prueba de que la mezcla
haya quedado de la manera deseada y así mismo verificar la
calidad de la mezcla y la certeza que esta tendrá dentro del uso
que se les tienen que dar.
Para llevar a cabo las pruebas se toman diferentes normas para
saber los aspectos que la mezcla toma y así saber si quedó de
buena, regular o mala calidad y saber si se puede implementar
en la obra o no.

A la hora de evaluar estructuras que requieran conocimiento de

las propiedades del hormigón y / o disposición de armaduras por
diferentes motivos, como que se vean afectadas por accidentes,
cambios de uso, o simplemente por comprender sus condiciones
actuales, es necesario encontrar personal técnico equipado con
equipos profesionales. ., Para que puedan obtener la información
necesaria que sustente la valoración anterior. La infraestructura
del desarrollo social es cada vez más compleja. Para prosperar o
mantener las actividades económicas y sociopolíticas con un nivel
de calidad suficiente y aceptable, se necesita una infraestructura
saludable; un mantenimiento adecuado puede prevenir el
deterioro, pero en el caso especial de la infraestructura civil,
existen muchos puentes, caminos y presas y otros factores han
superado sus condiciones de uso debido a factores como la
corrosión y la deformación.

Dentro de las pruebas se muestran la importancia de la

temperatura, el revenimiento entre otros aspectos que son
fundamentales a la hora de tomar las pruebas del mezclado y la
mezcla

En mi investigación hablo acerca de cada una de estas pruebas

y de la manera en que ellas influyen para saber la calidad de la
mezcla y de la manera en que se puede llevar a cabo de la
manera más correcta y así aprovechar más de este fundamental
apartado dentro de la construcción.
 4.4. Procedimiento de muestreo.
El muestreo consiste en obtener una proporción representativa
de una mezcla de concreto fresco tal y como es entregada una
obra, que se llevará a cabo inmediatamente después del
proceso de descargar el tambor del mezclado o del vehículo de
transportación. El muestreo incluye demás las operaciones de
llenado de los moldes en base a identificación y transporte de
las muestras.

El equipo para la ejecución del muestreo estará en condicionesde

operación limpio, Y completo en todas sus partes. Todos los
materiales por emplearse serán de alta calidad considerando
siempre la fecha de su caducidad.

Para determinar la calidad del concreto que se suministró

elabora y verifica el cumplimiento de las especificaciones del
proyecto y la normativa, deben realizarse pruebas especímenes
previamente elaborados.

Es de gran importancia la obtención de muestras de concreto

fresco, tal como se entrega en el sitio de la obra, que sean
verdaderamente representativas, para que las pruebas de
control de calidad arrojen resultados precisos y confiables, esto
se logrará mediante un procedimiento de muestreo y objetivo
sistemático.

El propósito de este procedimiento es el de establecer un

método sistemático para la atención de muestras
representativas del concreto, con la finalidad de qué las pruebas
inspecciones que se deriven de ellos muestran las condiciones
reales de la calidad del concreto que se está verificando.
 4.5. Interpretación de resultados.
Como su nombre indica la interpretación de resultados son
aquellos que van de la mano con el muestreo, ya que para
poder interpretar un buen resultado de la mezcla hay que
considerarse la manera en que esta fue procesada y de la
misma manera si su procesamiento fue adecuado los resultados
tomarán el mismo camino, pero para ello hay que revisar
números y hacer de la forma adecuada el muestreo para que
los resultados den de la manera más satisfactoria, dentro de mi
investigación hable de diversas formas de interpretación e hice
mención de una tabla especifica que nos muestra una manera
más exacta en la cual los resultados pueden ser mostrados.

Y para ello toma todos los parámetros obtenidos dentro del

mezclado ya que todo es importante para llegar a un resultado
obtenido como por ejemplo las proporciones, el traslado, el
tiempo de secado, entre muchos otros.

El proceso de ensayo in situ del hormigón fresco comienza con el

procedimiento de obtención y preparación de una muestra de
hormigón para ensayar. ASTM C 172 describe un procedimiento
estándar para obtener muestras representativas de cargas de
concreto en varios tipos de mezclado y / o equipo de mezclado.
Además, la norma también especifica cuándo debe iniciarse la
prueba para determinar el asentamiento y el contenido de aire,
así como un límite de tiempo específico para comenzar a lanzar
las muestras.

El mal hábito de los técnicos suele ser obtener muestras de

hormigón lo antes posible después de su llegada al lugar de
trabajo, lo que lleva a muestrear la primera parte del vertido de la
mezcla. Esta práctica viola las especificaciones de suministro de
concreto (ACI 301, ACI 318 y ASTM C 94).
 CONCLUSIÓN

El concreto cada vez está ganando más terreno en la

construcción, ha pasado de ser un mero elemento
estructural aser uno de los mayores protagonistas en las
viviendas. Hace unos años se intentaba recubrir el
hormigón con todo tipo de materiales para ocultarlo, pero
ahora ocurre todo lo contrario. Se trata como un
revestimiento más, incluso uno de los más demandados
actualmente.

Uno de los puntos fuertes de este material es que

prácticamente su puede hacer cualquier cosa con él, en
los últimos años las técnicas de encofrado han
evolucionado enormemente hasta el punto de poder
hacer muros curvos incluso inclinados. Por lo tanto es la
creatividad e imaginaciónde los arquitectos lo que pone
límites a las actuales viviendas.

En este ensayo hago mención de los aprendizajes

llevados dentro de la travesía de la unidad 4 de la cuál
puedo aprenderlos aspectos importantes dentro del
mezclado del concreto fresco.