Inspección visual

Los métodos de prueba no destructivos están diseñados para cumplir con una amplia gama de
estándares de la industria, regulaciones legales, especificaciones entre partes y requisitos del
cliente.

Görsel Muayene

La inspección visual es el método más utilizado entre los métodos de prueba no destructivos.
Incluso con equipos avanzados de medición e imágenes, la inspección visual o la inspección
visual se sigue utilizando como una herramienta útil para una variedad de aplicaciones. Los
defectos, inconsistencias y diferencias características en materiales, equipos y estructuras se
detectan de la forma más económica y rápida con este método. La calidad y la integridad en los
productos y procesos de las empresas se proporcionan de esta manera de manera rápida y
consistente.

Cuando se usa a menudo junto con otros métodos de prueba no destructivos, una inspección
visual brinda más confianza en que los productos están libres de defectos y discontinuidades.
En la inspección visual, los estándares y procesos más comunes de la industria se utilizan para
examinar de cerca y con cuidado los productos, sin importar cuán extensos o grandes sean.

Durante la inspección visual, se buscan una serie de características visuales diferentes,

dependiendo del tipo y función del material o equipo que se examina. Si bien los criterios de
inspección son diferentes para cada proyecto, algunas de las propiedades comúnmente
buscadas incluyen: abrasión, grietas, rayas, defectos superficiales, discontinuidades
superficiales, consistencia del material y uniformidad dimensional.

Las pruebas de materiales no destructivas ópticas o visuales se utilizan generalmente en

procesos de garantía de calidad o mantenimiento y reparación y se llevan a cabo durante la
producción en masa o como control final.

Básicamente, en el método de inspección visual, TS EN 13018 Ensayos no destructivos -

Inspección visual - Se cumple con la norma de reglas generales publicada por el Instituto Turco
de Normas. Esta norma europea describe principios generales para requisitos tales como el
estado de la superficie del material, la forma y la alineación de las superficies de contacto, con
el fin de determinar la conformidad de un material o producto con requisitos específicos..

Nuestra organización también proporciona servicios de inspección visual dentro del alcance de
los métodos de prueba no destructivos.

Prueba radiográfica
La prueba no destructiva es una técnica de prueba que se utiliza para evaluar las propiedades
de ese material, parte, producto, fuente o sistema sin afectar la integridad del material que se
examina bajo el procedimiento de prueba. Entre los métodos de prueba no destructivos, el
primer método utilizado en la industria es el método de rayos X o el método de prueba
radiográfico. En los primeros días, la industria no tenía mucho interés en este método de
prueba. Se utilizó por primera vez en medicina y se desarrollaron por primera vez dispositivos
médicos basados ​en esta técnica. Sin embargo, el único efecto secundario imprevisto en los
primeros días es que los rayos X son perjudiciales para la salud humana. Muchas personas
murieron a causa de esto antes de que comenzara la protección radiológica. Las primeras
aplicaciones técnicas de rayos X comenzaron en 1930 en Alemania.

Radyografik Test

Este método de prueba no destructivo requiere el uso de rayos X o rayos gamma para ver la
estructura interna de un material. Las ondas electromagnéticas que transportan alta energía
penetran en el material y la radiación que penetra en el material afecta la película sensible a la
radiación colocada en el otro lado del material. Esta película revela la imagen interior del
material a través del cual pasan los rayos X. Las áreas más oscuras de la imagen se
consideran un indicador de discontinuidades.

El método de prueba radiográfica se utiliza para detectar defectos internos y superficiales de

todo tipo de materiales metálicos o no metálicos. Los tubos de rayos X de iridio 192, selenio 75
y cobalto 60 se utilizan en la industria para producir rayos X.

Las ventajas de este método de prueba no destructivo son que puede detectar
discontinuidades internas y superficiales, requiere muy poca preparación de la superficie,
almacenamiento a largo plazo de los resultados de la prueba y puede aplicarse a muchos
materiales. Las desventajas son que la radiación emitida durante el procedimiento es muy
dañina para el cuerpo humano, el equipo es caro, los procesos de prueba son lentos, el
material de prueba no es accesible desde ambos lados y se determina la profundidad de las
discontinuidades.no es posible.

Prueba penetrante
Las pruebas penetrantes se iniciaron en la segunda mitad del siglo XIX. Mientras se realizan
estas pruebas, los materiales se recubren con aceite para detectar defectos en la superficie y
luego se limpian y se aplica polvo. Si hay un defecto en los materiales, el aceite penetra y el
polvo se vuelve más visible al adherirse al aceite en el defecto. Especialmente durante la
Segunda Guerra Mundial, la industria aeronáutica de rápido crecimiento comenzó a utilizar
cada vez más metales ligeros no magnéticos. Cuando no fue posible aplicar pruebas
magnéticas a estos materiales, se comenzaron a producir fluorescentes y tintes penetrantes.

Prueba penetrante

La prueba de penetración es uno de los métodos de prueba no destructivos que se aplican para
detectar defectos relacionados con la superficie. Es importante tener una superficie limpia y
lisa. No es posible percibir nada debajo de la superficie visualmente. Antes de realizar esta
prueba, la superficie debe estar completamente seca después de la limpieza previa mecánica y
química, y la suciedad como óxido, aceite o pintura debe eliminarse de la superficie, ya que
afectará negativamente a la prueba. La mayor ventaja de este método es que no tiene
restricciones sobre el material. Este método de prueba se puede aplicar sobre acero, cerámica,
vidrio y materiales similares.

El paso de la aplicación es la preparación de la superficie. La superficie no debe contener

suciedad, aceite o revestimientos. Se puede utilizar agua o disolvente de limpieza para eliminar
la suciedad. Pero la superficie debe secarse. El siguiente paso es la aplicación de penetrantes.
El penetrante se aplica a la pieza a ensayar mediante pulverización, brocha o inmersión. La
duración depende de las propiedades del material penetrante, la temperatura, el material y los
defectos que se encuentren. El siguiente paso es la limpieza de pentran. En este paso se
puede reutilizar agua o disolvente de limpieza. El cuarto paso del proceso es la implementación
del desarrollador. Una vez eliminado el penetrante no deseado, se aplica el revelador para
arrastrar el penetrante dentro de las discontinuidades y también para hacer un contraste.
Finalmente, el paso final es la evaluación. En este paso se debe medir y anotar el tamaño de
las discontinuidades. Cuanto mayor sea la fuga, más profunda será la discontinuidad.
DEFINICIÓN Y FUNDAMENTOS DEL ENSAYO.
El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que permite la
determinación
de discontinuidades superficiales en materiales sólidos no porosos. El procedimiento está
limitado a
discontinuidades que se encuentren abiertas a la superficie, si por el contrario el defecto es
subsuperficial no se puede detectar usando esta técnica.
El procedimiento se basa en que la aplicación de un líquido aplicado sobre la superficie limpia
de la
pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la superficie debido al efecto capilar, de
forma que,
al limpiar el exceso de líquido de la superficie, quede solamente el líquido introducido en las
discontinuidades. Al salir posteriormente ese líquido, ayudado normalmente por la acción de un
agente
denominado revelador, señala sobre la superficie las zonas en las que existen
discontinuidades.
El campo de aplicación más frecuente de estos ensayos es la inspección de metales no
ferromagnéticos
(aluminio y sus aleaciones, aceros inoxidables, cobres, bronces, latones, etc) Los metales
ferromagnéticos (aceros al carbono y aleados, etc) también se pueden inspeccionar por
líquidos
penetrantes pero normalmente suele ser más ventajoso emplear el método de ensayo no
destructivo de
partículas magnéticas, que es mucho más sensible en estos materiales.
En comparación con otros métodos de END la aplicación práctica del ensayo, en general, es
menos
compleja y no requiere el empleo de equipos complicados o costosos. No significa esto que su
ejecución se pueda realizar de forma menos cuidadosa. De hecho este ensayo es uno de los
más
antiguos y ya se llevaba a cabo en los talleres a principios de siglo XX, se cubrían las piezas
con aceite
y pasadas unas horas, tras limpiarlas y secarlas, se cubrían con lechada de cal, como
indicación de la
grieta se obtenía una mancha oscura sobre el fondo blanco de cal. El procedimiento permitía
detectar
grietas grandes, pero no resultaba adecuado para las pequeñas y presentaba el inconveniente
de falta de
uniformidad en los resultados. El mayor conocimiento de los principios físicos que intervienen
en el
proceso con líquidos penetrantes unido a las exigencias crecientes del nivel de calidad, ha
llevado al
perfeccionamiento del método. Hoy en día se dispone en el mercado de productos penetrantes
que
consiguen aumentar la sensibilidad, mejorar la calidad de la imagen de la indicación, disminuir
el
tiempo de ensayo o su uso en rangos de temperaturas diferentes a la ambiental.
____________________________________________________________ Ensayos no
destructivos: líquidos penetrantes
3
2. TÉCNICA DE INSPECCIÓN. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO CON LÍQUIDOS
PENETRANTES.
La realización del ensayo requiere efectuar secuencialmente las siguientes operaciones:
1. Preparación y limpieza previa de la superficie a ensayar.
2. Aplicación del líquido penetrante, tiempo de penetración.
3. Eliminación del exceso de penetrante de la superficie de ensayo.
4. Aplicación del revelador.
5. Inspección para interpretación y evaluación de las indicaciones.
6. Limpieza final.
2.1. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA PREVIA.
Antes de aplicar el líquido penetrante se debe eliminar de la superficie cualquier elemento
contaminante que pudiera dificultar, o incluso interferir, tanto en la penetración del líquido
penetrante
como en las indicaciones. La presencia en la superficie de la pieza de agua, aceites, restos de
ácidos o
álcalis, restos de recubrimientos como pinturas o barnices, óxidos u otras suciedades que se
adhieren a
la superficie, podría impedir la humectación y penetración tapando la apertura a la superficie de
las
discontinuidades, o podría incluso reaccionar químicamente con el penetrante, o absorberlo
produciendo indicaciones falsas. La elección de la técnica de limpieza adecuada dependerá
pues del
tipo de contaminante a eliminar. Las técnicas de limpieza recomendadas son:
1. Limpieza con detergentes. Los detergentes son compuestos no inflamables solubles en
agua.
Pueden ser alcalinos, ácidos o neutros, pero siempre tienen que ser no corrosivos para el
material de
las piezas. Es una técnica que se emplea principalmente para eliminar la suciedad de piezas
pequeñas que se sumergen en tanques. El tiempo de limpieza adecuado es de 10 a 15
minutos, a
temperaturas entre 75 ºC y 95 ºC, con agitación del líquido.
2. Limpieza con disolvente. Consiste en aplicar el disolvente directamente sobre la superficie,
puede
frotarse con trapos o papeles o bien sumergirse la pieza en tanques de disolvente durante un
tiempo
hasta la desaparición de la suciedad.
3. Limpieza con limpiadores alcalinos. Son soluciones no inflamables y solubles en agua y
contienen
detergentes especialmente seleccionados para eliminar varios tipos de suciedad. La soluciones
alcalinas en caliente pueden eliminar además óxidos. Estos productos se tienen que usar
siguiendo
las instrucciones del fabricante.
4. Limpieza con vapor desengrasante. Es la técnica más efectiva de limpieza de aceites, grasas
y otros
contaminantes orgánicos, sin embargo no sirve para eliminar contaminantes inorgánicos.
5. Limpieza por ultrasonidos. Esta técnica mejora la acción de la limpieza con disolvente o
alcalina
mediante la agitación por ultrasonidos del baño, con lo que se consigue reducir el tiempo de
limpieza.
6. Limpieza con decapantes. Son productos que se emplean para eliminar la pintura de la
superficie a
ensayar. El tipo de decapante ha de ser el adecuado para la pintura a eliminar.
7. Limpieza por medios mecánicos. Consiste en el empleo de cepillos de alambre, chorreado
de arena,
granallado, rascado, etc. En general no son recomendables dado que pueden hacer que se
cierren las
discontinuidades superficiales. No obstante, se utilizan en las industrias de calderería y
fundición
para el ensayo de piezas en bruto, sin mecanizar, en las que los defectos buscados son de un
tamaño
tal que no se considera que este tipo de limpieza pueda anular su detección, además hay
elementos
contaminantes como escorias superficiales que en la práctica no se pueden eliminar por otros
métodos. Antes de aplicar el líquido penetrante hay que preparar las superficies mediante
ataque
ácido.
8. Ataque ácido. Consiste en atacar la superficie metálica con una solución de ácido para
eliminar
cualquier metal que (procedente de rebabas del mecanizado, rectificado o procesos de
conformado,
o de una limpieza por medios mecánicos previa) tape las discontinuidades impidiendo la
entrada del
penetrante. Con el ataque ácido se consigue volver a abrir a la superficie las discontinuidades.
En la limpieza es muy importante que se hayan eliminado todos los restos de detergentes,
limpiadores,
disolventes o decapantes empleados. Así mismo es esencial que la superficie de las piezas se
seque
completamente después de la limpieza porque cualquier resto de líquido impedirá la entrada
del
penetrante. El secado puede realizarse en hornos de secado, con chorro de aire caliente o
dejándolas
secar a temperatura ambiente.
2.2 APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE.
Una vez que la pieza está limpia y seca se aplica el líquido penetrante. Según el tamaño y
número de
piezas a inspeccionar, se puede aplicar: por inmersión (para piezas pequeñas o de tamaño
medio,
manualmente o en instalaciones automatizadas), por pulverización con aerosoles (en controles
a pie de
obra, inspecciones en laboratorios, inspecciones unitarias) o pulverización con una pistola
acoplada a la
red de aire comprimido (para grandes superficies o piezas grandes) y por brocha (por ejemplo
cuando
no se quiere cubrir una superficie mucho mayor que la que se va a ensayar).
Tipos de líquidos penetrantes.
El líquido penetrante debe tener necesariamente un color de contraste y en función de la fuente
de luz
que se precisa para observación de las indicaciones que proporciona el ensayo, se clasifican
en:
• Liquidos penetrantes coloreados, contienen pigmentos que los hacen visibles con luz natural o
artificial blanca. El color más utilizado es el rojo.
• Líquidos penetrantes fluorescentes, necesitan para su observación una iluminación especial
llamada luz negra o ultravioleta.
• Líquidos penetrantes mixtos (fluorescentes- coloreados) mezcla de los dos anteriores.
Tiempo de penetración.
Un punto muy importante es establecer el tiempo que debe permanecer el penetrante sobre la
superficie
a inspeccionar, que será el necesario para que el líquido penetrante se filtre por una grieta, por
pequeña
que sea. Este tiempo se denomina tiempo de penetración y puede oscilar entre 5 y 60 minutos.
El
tiempo de penetración se establecerá en cada caso en función del material a ensayar, el tipo de
discontinuidad a detectar (por ejemplo, cuanto más fina es una grieta mayor tiempo de
penetración se
requiere) y las recomendaciones del fabricante.
2.3. ELIMINACIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE.
Una vez aplicado el penetrante y transcurrido el tiempo de penetración es necesario eliminar
todo el
exceso de penetrante (para tener la seguridad de que no se formarán indicaciones falsas) pero
de forma
que no se extraiga el penetrante introducido en los defectos. El modo de hacerlo dependerá del
tipo de
líquido penetrante usado. En función de la forma de eliminar de la superficie el exceso de
penetrante
se clasifican en:
• Líquidos penetrantes lavables con agua (autoemulsionables)
• Líquidos penetrantes postemulsionables, para su eliminación se requiere una etapa
intermedia
en la que se aplica un emulsionante, la mezcla penetrante-emulsionante ya se puede eliminar
por lavado con agua.
• Líquidos penetrantes eliminables con disolventes, el producto se denomina eliminador y
normalmente son particularmente formulados por cada fabricante para la eliminación de su
producto penetrante.
2.4. APLICACIÓN DEL REVELADOR
El revelado es la operación que hace visible el defecto al ojo humano. Actúa como un papel
secante
que extrae el líquido de la discontinuidad o defecto superficial y contribuye a aumentar la
visibilidad de
las indicaciones por ser de un color opuesto al penetrante y proporcionar un fondo sobre el que
contrasta el color del penetrante (generalmente blanco). Los reveladores pueden ser:
• Reveladores de polvo seco. Como primeros reveladores se usaron yeso o talco en forma de
polvo muy fino que aún hoy se utilizan aunque existen otros productos que proporcionan
mejores resultados.
• Reveladores acuosos, partículas de polvo seco para preparar en suspensión acuosa.
Reveladores no acuosos, polvo revelador en suspensión en un disolvente orgánico volátil,
envasado en botes de aerosol que se aplica por pulverización.
La aplicación del revelador debe hacerse de forma que se obtenga una capa muy fina y
uniforme sobre
la superficie a examinar. Se aplica según el tipo espolvoreándolo, por inmersión o por
pulverización. El
tipo de revelador y la forma de aplicación seleccionadas dependerán del número de piezas a
examinar,
el tamaño, si el proceso es manual o está automatizado, del acabado superficial de las piezas
(se
recomienda revelador seco para acabados rugosos y húmedo para acabado fino), etc.

2.5. INSPECCIÓN PARA INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES.

En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los resultados que se
obtienen
del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación si se usaron penetrantes que son visibles a
la luz
natural o blanca, con penetrantes fluorescentes sensibles a la luz ultravioleta se requerirá un
equipo de
luz negra y una cámara oscura. También en esta fase, las indicaciones hay que interpretarlas,
es decir
establecer la causa que la originó (por ejemplo, puede ser una grieta, un poro, falta de unión,
etc.). La
observación de la forma de las indicaciones junto con la experiencia y conocimientos del
operador es lo
que permite hacer dicha interpretación. Con este fin existen fotografías que se pueden utilizar
como
guía en la norma ASTM E 433 “fotografías de referencia para inspecciones por líquidos
penetrantes”.
Es necesario tener en cuenta que pueden aparecer falsas indicaciones (es decir, aquella que
no es
causada por una discontinuidad o defecto en el material) generalmente debidas al incorrecto
proceso de
eliminación del exceso de penetrante.
2.6. LIMPIEZA FINAL.
Tras la inspección se realizará una limpieza final de la pieza para volverla a su estado original.
Se
utilizarán, en general, los mismos sistemas de limpieza establecidos en 2.1.
3. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL ENSAYO POR LÍQUIDOS PENETRANTES.
Ventajas:
Es un ensayo no destructivo que permite ensayar toda la superficie de la pieza.
No importa el tamaño o la forma de la pieza.
No necesita equipos complejos o caros. En general, es un ensayo económico, de poco coste.
Puede realizarse de forma automatizada o manual, en taller o en obra.
Puede realizarse donde no hay suministro de electricidad o agua.
Se puede aplicar a una amplia gama de materiales.
Limitaciones:
Sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie y no puede detectar discontinuidades
subsuperficiales.
No se puede aplicar a materiales porosos.
Las superficies a ensayar tienen que estar completamente limpias (sin pinturas ni
recubrimientos
El ensayo por partículas magnéticas se basa en la aplicación de un campo magnético al
componente objeto de estudio, de tal manera que mediante la aplicación de un revelador en
forma de partículas ferromagnéticas finamente divididas, seamos capaces de detectar
discontinuidades superficiales y/ o subsuperficiales en materiales magnéticos.

En ipunto, contamos con los equipos y materiales necesarios para la realización del ensayo de
partículas magnéticas tanto por vía húmeda como por vía seca, ya sea empleando partículas
fluorescentes o coloreadas con o sin laca de contraste.

Realizamos el ensayo mediante las técnicas de magnetización circular o longitudinal a través

de las técnicas de ensayo de ensayo de magnetización entre cabezales, por conductor central,
conductor adyacente, corriente inducida, yugo electromagnético de corriente alterna y de
corriente continua e imán permanente.

Además, contamos con indicadores de campo magnético y probetas para el control del ensayo
además de poder asegurar la bondad del ensayo, equipos para la medición de la intensidad de
iluminación, gaussiémtros y sonda Hall para la medida del campo magnético y lámparas de luz
negra para su aplicación con partículas magnéticas fluorescentes.

Ensayo por Radiografía

En qué se basa un ensayo por radiografía industrial?
En los ensayos de radiografía industrial se proyectan haces de radiación electromagnética
ionizante. Estos haces pueden ser tanto de rayos gamma como de rayos X.

Se trata de un método de absorción diferenciada de la radiación por parte de la pieza que se

está ensayando. La radiación será absorbida por el material en mayor o menor medida en
función de la existencia o no de discontinuidades internas en la pieza.

Por ejemplo, si en una pieza existen poros, la radiografía, se observará más oscura dónde
existen estos defectos; por el contrario, si existe sobre espesor, en la radiografía se podrá
observar una zona más clara.

En función principalmente de la densidad del material (aunque también afecta el espesor), será
necesario aplicar una técnica u otra para que los rayos traspasen el material.

Una vez que la radiación atraviesa la pieza, el resultado se queda como registro en una
película radiográfica.

Inspección mediante partículas electromagnéticas

La inspección mediante partículas magnéticas es un método de ensayo no destructivo utilizado
tanto para el control superficial como sub superficial.
Esta técnica se utiliza en materiales ferromagnéticos permitiendo detectar grietas y otras
discontinuidades tanto superficiales como próximas a la superficie. La sensibilidad es máxima
en las discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente a medida que aumenta su
profundidad.

Si a una pieza de acero al carbono se la somete a la acción de un campo magnético y existe

una discontinuidad en su superficie cuyo plano sea perpendicular a las líneas de fuerza del
campo, éstas tenderán a salvar dicho plano como si se tratara de un obstáculo ya que tendrá
una permeabilidad menor que el acero. Si, en estas circunstancias, se extienden sobre la
superficie de la pieza partículas finas de material ferromagnético tenderán a acumularse en los
campos de fuga para facilitar el paso de las líneas de fuerza colaborando a restablecer el
equilibro del sistema y disminuyendo de esta forma la energía.