ENGRANAJES HELICOIDALES

Un engranaje helicoidal puede considerarse como un engranaje recto

común maquinado en un equipo de láminas delgadas donde cada una
de ella ha girado ligeramente con respecto a sus vecinas (Figura A).
En la (figura B) se muestra una transmisión por engranaje helicoidal,
con los dientes del engranaje cortados en una espiral que se envuelve
alrededor de un cilindro.

Los dientes helicoidales entran a la zona de acoplamiento

progresivamente y, por lo tanto, tienen una acción más suave que los
dientes de los engranajes rectos.

(Figura A) Las laminaciones de engranajes giradas se aproximan

a un engranaje helicoidal a medida que el espesor de las
laminaciones se aproxima a cero.

(Figura B) Engranaje helicoidal.

Así mismo los engranajes helicoidales tienden a ser menos ruidosos.
Otra característica positiva de los engranajes helicoidales (con relación
a los engranajes rectos) es que la carga que se transmite es un poco
más grande, lo cual implica que la vida de los engranajes helicoidales
sea más larga para la misma carga. Un engranaje helicoidal más
pequeño puede transmitir la misma carga que un engranaje recto más
grande.

Una desventaja de los engranajes helicoidales es que producen un

empuje lateral adicional a lo largo del eje de la flecha, el cual no se
presenta en los engranajes rectos. Este empuje lateral puede requerir
de un componente adicional, tal como un collar de empuje, cojinetes
de bolas o cojinetes de rodillos cónicos. Otra desventaja es que los
engranajes helicoidales tienen una eficiencia ligeramente más baja
que los engranajes rectos. La eficiencia depende de la carga normal
total en los dientes, que es más alta para los engranajes rectos.
Aunque la capacidad de soporte de carga total es mayor para los
engranajes helicoidales, la carga se distribuye normal y axialmente;
mientras que en un engranaje recto toda la carga distribuye
normalmente.

CLASIFICACIÓN DE ENGRANAJES HELICOIDALES

De acuerdo al montaje de los engranajes helicoidales se pueden

clasificar de la siguiente manera:

En la (figura C) vemos las tres clases de engranajes cilíndricos

helicoidales.

a. Engranajes a ejes paralelos.

b. Engranajes a ejes oblicuos.
c. Engranajes a ejes perpendiculares.
(Figura C) Clasificación de engranajes helicoidales

RELACIONES DE ENGRANES HELICOIDALES

Todas las relaciones que rigen a los engranes rectos se aplican a los
engranes helicoidales con algunas modificaciones ligeras que
consideran la torsión axial de los dientes causada por el ángulo de la
hélice. El ángulo de la hélice varía desde la base del diente hasta el
radio exterior. El ángulo de la hélice se define como el ángulo entre un
elemento del cilindro de paso y la tangente al diente helicoidal, en la
intersección del cilindro de paso y el perfil del diente. En la (figura C)
se define el ángulo de la hélice; asimismo se presentan las vistas
frontal y lateral.

Pasos De Engranes Helicoidales

Los engranes helicoidales tienen dos pasos relacionados: uno en el

plano de rotación, y el otro en un plano normal al diente. Para los
engranes rectos los pasos solo se describen en términos del plano de
rotación; pero existe un paso axial adicional para los engranes
helicoidales. En la (figura D) se presentan los pasos circular y axial de
los engranes helicoidales, los cuales están relacionados por el paso
circular normal
donde  = ángulo de la hélice, grados.
El paso diametral normal es

(Figura D) Engrane helicoidal. a) Vista frontal; b) vista lateral.

(Figura E) Pasos de engranajes helicoidales. a) Circular; b) axial.

 (Figura F) Parte de una cremallera helicoidal

El paso axial de un engrane helicoidal es la distancia entre los puntos

correspondientes sobre los dientes adyacentes, medida en forma
paralela al eje del engrane (figura D.b). El paso axial esta relacionado

con el paso circular por la expresión siguiente:

Número Equivalente de Dientes y Ángulo de Presión

Se demostrará   es el ángulo de presión

medido plano normal al diente. Que se tome  como un valor
estándar depende del método usado para cortar el diente. Los valores
estándar para la altura del diente y para la altura del pie del diente son
1/Pn y 1.25/Pn, respectivamente (en pulgadas), pero son comunes los
engranajes especiales con alturas del diente y del pie del diente no
estándar.

Como el producto de los pasos circular y diametral es (x) para los

pianos normal lo mismo que para el rotacional,

El diámetro del círculo primitivo de un engranaje helicoidal es,

Obsérvese que el paso axial, Pa, está definido en la (figura E) como la

distancia entre los puntos correspondientes sobre dientes adyacentes
medidos en la superficie de la superficie de paso en la dirección axial.
Por lo tanto,

Para lograr la superposición axial de los dientes adyacentes, . En

la práctica, se considera mejor hacer por lo común  y, en
muchos casos,  .

Sin considerar la flexión por deslizamiento, la carga resultante entre

los dientes que se acoplan es siempre perpendicular a la superficie del
diente. Entonces, con los engranes helicoidales, la carga está en el
plano normal. Por consiguiente, los esfuerzos flexionantes se calculan
en el piano normal, y la resistencia del diente considerada como una
viga en voladizo, depende de su perfil en el piano normal. Como este
es diferente al perfil en el plano de rotación, el factor de forma de
Lewis apropiado (Y) y el factor geométrico (/) deben basarse en el
perfil del diente en el piano normal.
La (figura F) muestra el cilindro primitivo y un diente de un engrane
helicoidal. El plano normal interseca el cilindro primitivo formando una
elipse. La forma del diente en el piano normal es casi (no
exactamente) la misma que la de un diente de engrane recto que
tenga un radio del
círculo primitivo igual al radio (Re) de la elipse. Por geometría
analítica,

El numero equivalente de dientes (también llamado el numero virtual o

formativo del diente), (Ne>) se define como el número de dientes en
un engrane de radio (Re):
(Figura G) Cilindro primitivo y diente de engranaje helicoidal

ENGRANAJES HELICOIDALES CRUZADOS

Los engranes helicoidales cruzados (llamados con más precisión

"engranes helicoidales con ejes cruzados") son idénticos a los otros
engranes helicoidales, pero están montados en ejes que no son
paralelos (figura H). La relación entre el ángulo del eje,  , y los
ángulos de hélice de los engranes en contacto 1 y 2 es:

Los engranes en contacto tienen, por lo común, hélices del mismo

sentido, pero si no, úsese un signo negativo con el valor más pequeño
de  . El ángulo más común entre flechas es de 90º grados. el cuál es
el resultado de que los engranes en contacto tengan ángulos dc
hélice. que sean complementarios. del mismo sentido.

La acción de los engranes helicoidales cruzados difiere en forma

fundamental de los engranes helicoidales en ejes paralelos en los que
los dientes que casan se deslizan sobre cada uno de los otros a
medida que giran. Esta velocidad de deslizamiento se incrementa al
aumentar el ángulo de flecha o eje. Para un ángulo de eje dado, la
velocidad de deslizamiento es menor cuando los dos ángulos de hélice
son los mismos. Los engranes helicoidales en contacto deben tener el
mismo Pn y  , pero no necesariamente los mismos P y   . Además,
la relación de velocidad no es necesariamente la relación de los
diámetros de paso; debe calcularse como la relación de los números
de dientes. Debido a su punto teórico de contacto, los engranes
helicoidales tienen capacidad muy baja para soportar carga, por lo
común, menos de 400 N de carga resultante por diente. La restricción
es el deterioro de la superficie, no la resistencia a la flexión. Para
incrementar la capacidad de carga, por lo común se usan relaciones
de 2 o más. Para incrementar la relación de contacto, por lo general,
se recomiendan valores bajos del ángulo de presión y valores
relativamente grandes de profundidad de diente.

(Figura H) Engranajes helicoidales cruzados

ALGUNOS ENGRANAJES HELICOIDALES

Engranajes cilíndricos helicoidales:

Engranaje cilíndrico helicoidal: son aquellos donde se ha creado un

ángulo entre el recorrido de los dientes con respecto al eje axial con el
fin se asegura una entrada más progresiva del contacto entre dientes y
dientes, reduciendo el ruido de funcionamiento y aumentado la
resistencia de los dientes de engranaje.
Aplicación: constituyen los engranajes mayormente utilizados en la
actualidad en aplicaciones donde es necesario la transmisión entre
ejes paralelos a altas velocidades. Ej: caja reductora de automóviles

Desventajas: la principal desventaja frente a los engranajes cilíndricos

rectos es la generación de fuerzas axiales debido al ángulo de su
hélice. Estas se pueden compensar mediante la utilización de
rodamientos especiales (para torques bajos) y de engranajes opuestas
en el mismo eje o engranaje bi-helicoidales (para torques altos)

Engranajes cónicos helicoidales

Engranajes cónico helicoidales: son utilizados para efectuar una

reducción de velocidad con ejes de 90 grados (perpendiculares).Se
diferencia de los cónico rectos en que los dientes no recorren un
sentido radial al centro del eje del engranaje .Presentan una mayor
superficie de contacto entre piñón (engranaje más pequeño) y una
corona (engranaje con mayor numero de dientes) ya que más de un
diente hace contacto a la vez. Este ultimo ayuda a un funcionamiento
relativamente más silencioso. Los engranajes cónicos requieren
mucho cuidado en el montaje, así como se recomienda siempre el
reemplazo de ambos engranajes (piñón y corona), debido a que son
más sensibles a errores de contactos en los dientes que otros
engranajes.
Aplicación: virtualmente todas las transmisiones posteriores de
camiones y automóviles fabricados en la actualidad

Los engranajes son parte crucial en los accionamientos de

motores y máquinas; aumentan el par de salida y ajustan el sentido
del giro o la velocidad. CLR, Compañía Levantina de Reductores,
tiene amplia experiencia como fabricante de engranajes de plástico
y engranajes de metal de múltiples formas y tamaños: rectos,
globoidales, engranajes planetarios y engranajes helicoidales;
con piñones de plástico y metal, bulón, o distinta variedad de dientes.
Por encima de todos ellos, los helicoidales y engranajes rectos suelen
ser los más extendidos en diferentes aplicaciones industriales.
¿Quieres conocer en profundidad sus diferencias y propiedades? Este
contenido puede ayudarte.
Engranajes rectos: ventajas e inconvenientes
Los engranajes rectos son la tipología de engranes más común, y
tiene la particularidad de que sus dientes están montados en ejes
paralelos. Se utilizan para grandes reducciones de engranaje,
velocidades pequeñas y velocidades medias. De esta forma,
los rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir el
movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.
VENTAJAS
 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de
potencia (del orden de 50.000 Kw).
 Son muy fiables.
 Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto
de accionamiento que cuente con engranajes rectos puede
ver la luz con mayor celeridad.
 Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.
 Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más
eficiente si se compara con un helicoidal del mismo
tamaño.
 Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce
empuje axial. De esta forma, los ejes de los engranajes se
pueden montar fácilmente con rodamientos de bolas.
INCONVENIENTES
 Ofrecen baja velocidad.
 No pueden transferir potencia entre los ejes no
paralelos.
 Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se
opera a altas velocidades.
 Los dientes del plato experimentan una gran cantidad de
estrés.
 No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga
distancia.
 Comparados con otros tipos de engranajes no son tan
resistentes.

BIBLIOGRAFIA

http://www.sitenordeste.com/mecanica/Engranaje-helicoidal.htm
https://clr.es/blog/es/engranajes-rectos-engranajes-helicoidales/