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MANTENIMIENTO
DE INFRAESTRUCTURA
RENFE
Dirección Técnica
Jefatura de Vía
N.R.V. 3-0-5.1.
CARRILES
AUSCULTACIÓN MEDIANTE ULTRASONIDO
1ª EDICIÓN: 21 de Octubre de 1993

RENFE
Dirección de Mantenimiento de Infraestructura
Dirección Técnica
Carriles
Auscultación mediante ultrasonido
N.R.V. 3 - 0 - 5.1.
1ª EDICIÓN: 21 DE OCTUBRE DE 1.993

N.R.V. 3-0-5.1.
CARRILES.- AUSCULTACIÓN MEDIANTE ULTRASONIDO
INDICE Página
1. Introducción..............................................................................................................................................1
1.0. Exposición general.........................................................................................................................1
1.1. Objeto de la Norma ........................................................................................................................1
1.2. Campo de aplicación .....................................................................................................................1
1.3. Vigencia del documento.................................................................................................................1
1.4. Documentación derogada..............................................................................................................1
1.5. Método de exposición del documento...........................................................................................1
2. Teoría de los movimientos vibratorios......................................................................................................1

2.0. Consideraciones generales............................................................................................................1
2.1. Ultrasonidos ...................................................................................................................................2
2.1.0. Consideraciones generales .................................................................................................2
2.1.1. Campo sonoro .....................................................................................................................2
2.1.2. Presión del sonido ...............................................................................................................3
2.1.3. Tipos de ondas ultrasonoras ...............................................................................................3
2.1.4. Transmisión de los sonidos .................................................................................................4
2.1.4.0. Consideraciones generales ..................................................................................4
2.1.4.1. Incidencia normal de las ondas sobre una superficie límite ................................4
2.1.4.2. Incidencia oblicuo de las ondas sobre una superficie límite................................4
3. Generadores de vibraciones ultrasonoras ...............................................................................................5

3.0. Consideraciones generales............................................................................................................5
3.1. Palpadores .....................................................................................................................................5
3.1.0. Consideraciones generales .................................................................................................5
3.1.1. Clases de palpadores ..........................................................................................................6
3.1.2. Características de los palpadores........................................................................................6
4. Métodos de ensayo por ultrasonidos .......................................................................................................7

4.1. Método de intensidad o de transmisión .........................................................................................7
4.1.1. Fundamento del método......................................................................................................7
4.2. Método de impulso y eco...............................................................................................................7
4.2.1. Fundamento del método......................................................................................................7
4.2.2. Constitución de los equipos de ultrasonido ........................................................................8
4.2.3. Ajuste de los palpadores de tipo vertical o normal..............................................................8
4.2.4. Límites de medición con palpadores de tipo normal.........................................................10
4.3. Método emisor-receptor (E.R.).....................................................................................................10
4.3.1. Constitución de un palpador E.R. ......................................................................................10
4.3.2. Ajuste de los palpadores tipo E.R......................................................................................10
4.4. Palpadores oblicuos o angulares.................................................................................................11
4.4.0. Consideraciones generales ...............................................................................................11
4.4.1. Fundamento de los palpadores angulares ........................................................................11
4.4.2. Ajuste de los palpadores angulares y de su equipo..........................................................12
4.4.2.0. Consideraciones generales ................................................................................12
4.4.2.1. Ajuste mediante el bloque patrón V1..................................................................13
4.4.2.2. Ajuste con el bloque patrón V2 ..........................................................................14
4.4.3. Empleo general de los bloques de calibrado ....................................................................15
4.4.4. Determinación de defectos con palpadores angulares .....................................................16
N.R.V. 3-0-5.1.
4.5. Modos de operar con los palpadores angulares ........................................................................ 16

4.5.0. Consideraciones generales............................................................................................... 16
4.5.1. Pareja de palpadores, emisor y receptor .......................................................................... 16
4.5.2. Pareja de palpadores, emisor y receptor, montados en tandem...................................... 16
4.5.3. Palpador emisor-receptor.................................................................................................. 17
4.5.4. Pareja de palpadores, emisores-receptores, montados en paralelo ................................ 17
5. Verificación de piezas metálicas por ultrasonidos................................................................................. 18

5.0. Consideraciones generales ......................................................................................................... 18
5.1. Elección del palpador y del equipo ultrasonoro ......................................................................... 18
5.2. Comportamiento de los defectos ................................................................................................ 19
5.3. Control ultrasonoro de comprobación de los carriles, en vía ..................................................... 20
5.3.0. Consideraciones generales............................................................................................... 20
5.3.1. Bloques de calibrado para carriles ................................................................................... 20
5.3.2. Visualización de defectos en la pantalla del equipo ......................................................... 21
5.3.2.0. Consideraciones generales ............................................................................... 21
5.3.2.1. Palpadores verticales, 0°, actuando como emisores-receptores ...................... 21
5.3.2.2. Palpadores angulares ........................................................................................ 21
6. Verificación de soldaduras aluminotérmicas en los carriles.................................................................. 22

6.1. Tipos de defectos ........................................................................................................................ 23
6.2. Importancia de los defectos en las soldaduras........................................................................... 23
6.3. Modo de actuar en la prospección.............................................................................................. 24
6.4. Defectos límites aceptables......................................................................................................... 24
7. Verificación de las reparaciones por recargue al arco eléctrico de la superficie

de rodadura de los carriles.................................................................................................................... 25
7.1. Método operatorio en la prospección ......................................................................................... 25
7.2. Defectos límites aceptables......................................................................................................... 25
I. Definiciones............................................................................................................................................ 27
II. Documentos relacionados con la presente Norma ............................................................................... 28

Norma.- CARRILES. N.R.V.
AUSCULTACIÓN MEDIANTE ULTRASONIDOS 3-0-5.1.
1. INTRODUCCIÓN
1.0. EXPOSICIÓN GENERAL
La verificación de carriles para comprobar que carecen de defectos que pudieran incapacitarlos para
prestar servicio en la vía del ferrocarril se lleva a efecto por medios no destructivos uno de los cuales es
su auscultación mediante ultrasonidos que se hace extensivo a sus soldaduras y a las reparaciones por
recargue de sus superficies de rodadura. La aplicación de este procedimiento, antes y después de
instalar los carriles en vía, queda expuesta en los apartados de este documento.
1.1. OBJETO DE LA NORMA
La Norma tiene como finalidad describir el modo de determinar los defectos que puedan existir en los
carriles, en sus soldaduras y en sus reparaciones por recargue al arco eléctrico, mediante ultrasonidos.
1.2. CAMPO DE APLICACIÓN
Las prescripciones del presente documento se refieren a la prospección de defectos superficiales o

internos de los carriles debidos: a su fabricación, a su uso, a la reparación de su superficie de rodadura
por recargue al arco eléctrico y a su unión por soldaduras de cualquier tipo.
1.3. VIGENCIA DEL DOCUMENTO
La presente Norma comenzará a regir el día de su publicación impresa.
1.4. DOCUMENTACIÓN DEROGADA
A partir de la fecha de entrada en vigor de la presente Norma queda sin efecto cualquier otro
documento editado con anterioridad que se oponga a sus prescripciones o a sus definiciones, al
menos en lo que a ellas se refiere. La derogación incluye, expresamente, lo concerniente al método de
auscultación por ultrasonidos contenido en la Norma NRV 3-3-2.0. en su 1ª Ed. Jul. 1982.
1.5. MÉTODO DE EXPOSICIÓN DEL DOCUMENTO
El documento comienza por exponer la Teoría de los ultrasonidos, continúa describiendo los aparatos
que los generan, examina la forma de contrastarlos y concluye analizando la forma y los métodos
empleados para detectar los defectos en los carriles, en sus soldaduras y en sus reparaciones por
recargue.
2. TEORÍA DE LOS MOVIMIENTOS VIBRATORIOS
2.0. CONSIDERACIONES GENERALES
Las ondas sonoras se generan por la vibración de un foco emisor y necesitan la existencia de medios
elásticos para propagarse. Cerca del foco, y tratándose de medios homogéneos, las superficies de las ondas
sonoras son esferas concéntricas con él; cuando se alejan suficientemente pueden asimilarse a ondas
planas, manteniendo su longitud de onda (Fig. 2.0.a.).
La perturbación inicial, originada por el foco en los medios en que se propagan las ondas, se transmite
a las partículas de estos medios difundiéndose en movimientos ondulatorios que se consideran
vibraciones de tipo sinusoidal. Van decreciendo en su amplitud cuando se encuentran con fuerzas de
suficiente magnitud que se oponen a su desplazamiento - como, por ejemplo, los efectos de
rozamiento - y transforman su energía en calor, amortiguando el movimiento. En caso contrario, el
sistema vibratorio se considera teóricamente libre y no amortiguado aunque, de hecho, siempre lo sea
debido a que lo amortiguan diversos factores.
N.R.V. 3-0-5.1. -2-
Las partículas de un medio elástico afectado por una vibración pueden oscilar en la dirección de ella o
bien en dirección perpendicular a la misma, es decir: pueden originar un movimiento ondulatorio
longitudinal o un movimiento transversal. Ambos obedecen a las siguientes ecuaciones fundamentales:
λ = c.T = c / f
e = c.t = (λ / T).t = λ.f.t (Fig. 2.0.b.) donde:
λ = longitud de la onda sonora (m). En los ultrasonidos suele expresarse en milímetros por su
magnitud; entonces, al aplicar las fórmulas, la velocidad, c, debe expresarse en mm/s y el
espacio, e, en milímetros.
f = frecuencia de esta onda, en Hercios = Hz = ciclos/segundo.
T = período de la onda (s).
c = velocidad del sonido en el medio considerado (m/s).
e = espacio recorrido (m).
t = tiempo (s).
Observaciones. 1.- Se hace notar que la frecuencia y la velocidad de propagación en las ondas
transversales son notablemente inferiores que en las ondas longitudinales. (Ver ap. 3.0.).
2.1. ULTRASONIDOS
2.1.0. CONSIDERACIONES GENERALES
Dentro del campo acústico quedan definidas tres zonas, tomando como base de medición la
extensión de percepción del oído humano:
- los infrasonidos, de frecuencia inferior a 16 Hz.

- los sonidos, dentro de la zona audible humana, con frecuencias comprendidas entre 16
Hz y 20.000 Hz.
- los ultrasonidos, con frecuencias superiores a 20.000 Hz y que pueden alcanzar hasta
cerca de 1.000 MHz, próximos a la frecuencia de las ondas luminosas.
Dentro de los ultrasonidos pueden distinguirse dos zonas: la correspondiente a las ondas
próximas, desde 20.000 Hz a 50.000 Hz, y la que comprende a las ondas lejanas, desde
esta frecuencia en adelante, donde se encuentran las ondas emitidas para los ensayos no
destructivos que abarcan el intervalo desde 0,05 - 0,50 MHz hasta 25 MHz, aunque las más
empleadas suelen ser de 1, 2, 4, 5 y 10 MHz.
Estos límites han quedado fijados por dos condiciones antagónicas:
- El mínimo defecto detectable en un medio tiene una dimensión igual o mayor que la
semilongitud de la onda ultrasonora empleada en su determinación y siendo esa longitud
igual a la velocidad de propagación de la onda en el medio dividida por su frecuencia,
cuanto mayor sea esta frecuencia menor puede ser el tamaño del defecto a detectar.
- Por otra parte, la penetración y la propagación de la onda en el medio están en relación inversa
con su frecuencia. Una frecuencia alta las obstaculiza y no puede emplearse en los sondeos.
2.1.1. CAMPO SONORO
El estudio del campo sonoro en los ultrasonidos es complejo; sus características dependen,
fundamentalmente, de las que posea su foco emisor constituido por el cristal de un mineral
o por una pieza cerámica piezoeléctrica.
En forma simplificada, puede decirse que este foco emite un haz sonoro cilíndrico que a cierta
distancia, Lo, se transforma en otro cónico con vértice en el propio foco (Fig. 2.1.1.). La distancia Lo
se conoce con el nombre de «alcance próximo, o cercano» y depende del diámetro, D, del
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cristal emisor y de la longitud de onda, λ, del movimiento vibratorio generado, parámetros que
quedan unidos por la fórmula simplificada: Lo = D2/4λ, que, en función de la frecuencia, f, del
movimiento y de su velocidad de transmisión, c, puede ponerse en la forma: Lo = D2. f/4c.
A partir de esta longitud, la forma del campo lejano queda determinada por la divergencia
que presenta, es decir, por su ángulo γ, de valor: sen γ = k.λ/D, donde K es un factor que
depende de la forma circular o rectangular del cristal emisor.
2.1.2. PRESIÓN DEL SONIDO
Las vibraciones se caracterizan por ejercer determinados esfuerzos que, en el caso del
campo sonoro, reciben el nombre de presión del sonido y conducen a provocar variaciones
en la densidad del medio en el que se propagan.
En los ultrasonidos, en las proximidades del foco emisor - llamado: campo próximo o cercano -
tienen lugar variaciones rápidas de presión del sonido debidas a las interferencias de las ondas que
se originan (Fig. 2.1.2.a.). Al final de este campo, a la distancia del alcance próximo, I = Lo, la presión
alcanza su máximo para ir decreciendo paulatinamente (Fig. 2.1.2.b.).
2.1.3. TIPOS DE ONDAS ULTRASONORAS
Como queda indicado, la propagación de las ondas ultrasonoras en un material requiere

que, éste, sea elástico para que sus partículas puedan experimentar las oscilaciones que le
son transmitidas. Estas oscilaciones dan lugar a movimientos que generan diversos tipos de
ondas o movimientos vibratorios que pueden dividirse en: tipos principales, formados por
ondas longitudinales y por ondas transversales, y tipos secundarios, constituidos por ondas
de flexión, tensión, dilatación y superficiales.
Ondas longitudinales.- Durante su propagación, el movimiento de las partículas del medio en

el que se transmiten es esencialmente paralelo a esta propagación. Las fuerzas que actúan son
las de compresión, que cesan periódicamente ocasionando relajamientos de su actuación por
lo que suele llamarselas «ondas de presión»; también se denominan «ondas de densidad»
debido a las fluctuaciones de densidad del medio al moverse, en él, los planos que las
contienen (Fig. 2.1.3.a.). Su longitud de onda queda determinada por la distancia entre dos
planos en los que las partículas se encuentran en el mismo estado de vibración. Las ondas
longitudinales se propagan en los medios sólidos y en los fluidos (líquidos y gases).
Ondas transversales.- En estas ondas, el movimiento de las partículas del medio en el que se
difunden es normal a la dirección de propagación. Las partículas se mueven hacia arriba y hacia
abajo en los planos que las contienen y estos planos permanecen a distancias constantes entre
ellos. Las oscilaciones transversales presentan un retraso en el movimiento de las partículas, entre sí
y en sus respectivos planos, que depende de su distancia al foco emisor y de aqui el nombre de
ondas de cizallamiento con el que se las conoce (Fig. 2.1.3.b.). Su longitud de onda viene
determinada por la distancia entre dos planos con sus partículas en igual estado de vibración, es
decir: que formen un vientre, por ejemplo, en ambos casos. Las ondas transversales se propagan
únicamente en medios sólidos.
Ondas secundarias.- Entre este tipo de ondas, las más importantes son las superficiales,
llamadas, también, de Rayleigh.
Se consideran como un caso extremo de las ondas transversales y pueden extenderse a lo

largo de superficies limitadas, estrechas, difundiendose algo por debajo de la superficie del
sólido en el que se irradian.
Suelen generarse en cristales cortados especialmente o mediante cristales de cuarzo de

corte usual y aplicados en la arista redondeada del material a examinar, lo que determina
ondas superficiales en los dos planos que constituyen la arista. Su ángulo de incidencia con
la normal a la superficie de transmisión depende del cristal que las genere pero no debe ser
menor que el indicado en la Fig. 2.1.3.c.
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Se desplazan sin atenuarse en el sentido de la propagación, disminuyendo su energía al

penetrar en el cuerpo por debajo de su superficie (Fig. 2.1.3.d.).
2.1.4. TRANSMISIÓN DE LOS SONIDOS
2.1.4.0. CONSIDERACIONES GENERALES
Las ondas ultrasonoras se transmiten en línea recta en los medios continuos y, al

alcanzar una interfase entre dos de ellos, se retractan cuando se propagan fácilmente
en ambos (como en el caso acero-agua) o se reflejan si lo hacen dificilmente (como
en el acero-aire) aparte de los fenómentos ocasionales de dispersión, interferencias,
etc. que se produzcan.
En la práctica, la propagación tiene lugar en medios finitos que poseen superficies de

terminación. Cuando limitan con el vacio, las ondas no pueden continuar
difundiéndose y se reflejan, circunstancia que es extensiva a los gases.
2.1.4.1. INCIDENCIA NORMAL DE LAS ONDAS SOBRE UNA SUPERFICIE LÍMITE
Cuando una onda sonora alcanza normalmente la superficie límite que separa los
medios 1 y 2, desde el primero de ellos se origina una reflexión en este medio y una
transmisión al medio 2 de tal forma que:
- las presiones en los dos medios, referidas al mismo punto, son iguales:
p1 = p2, siendo p1 = pi + pr y p2 = pt
- las componentes de la velocidad de las partículas, normales a la superficie en
los dos medios son, tambien, iguales: u1 = u2
Los factores de reflexión y de transmisión tiene los valores:
R = pr / pi y Tt = pt / pi (Fig. 2.1.4.1.)
2.1.4.2. INCIDENCIA OBLICUA DE LAS ONDAS SOBRE UNA SUPERFICIE LÍMITE
Considerados los medios 1 y 2 del apartado anterior, cuando una onda luminosa
incide oblicuamente en su superficie límite formando un ángulo con la normal en el
punto de incidencia, ocasiona una onda reflejada en el medio 1 y otra, transmitida al
medio 2, que se denomina refractada y que forma un ángulo β con la normal. En el
caso de una onda acústica, la onda incidente se refleja y se refracta igualmente pero,
a diferencia de la luminosa, se desdobla, en ambos casos originando:
- dos ondas reflejadas: una longitudinal, con ángulo de reflexión α'L,y otra
transversal, con ángulo de reflexión α't (Fig. 2.1.4.2.).
- dos ondas refractadas: una longitudinal, con ángulo de refracción βL y otra
transversal, con ángulo de refracción βt.
Entre estos ángulos y las velocidades longitudinal y transversal de propagación en

los respectivos medios: c1L; c2L; c1t y c2t, existen las relaciones:
sen α sen α' L sen α' 1 sen βL sen β t

= = = =
c 1L c 1L c 1t c 2L c2 t
Como puede verse en el ap. 4.4.1., al diseñar los palpadores angulares de emisión
de ultrasonidos, se amortiguan las ondas reflejadas y se trabaja solamente con la
onda refractada transversal.
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3. GENERADORES DE VIBRACIONES ULTRASONORAS
Cuando los elementos llamados piezoeléctricos se deforman bajo la acción de una presión exterior, tienen la
propiedad de originar cargas de signo contrario en sus caras opuestas dando lugar a una tensión eléctrica
entre ellas. Inversamente, al quedar sometidos a la acción de un campo eléctrico sufren una deformación y, si
este campo está producido por una corriente alterna, se deforman periódicamente, según su frecuencia,
generando ondas vibratorias cuyas características dependen de su naturaleza.
Este fenómeno, conocido por «efecto piezoeléctrico», fue observado primeramente en los cristales de cuarzo.
Puede explicarse considerando la molécula de SiO2 formada según el esquema de la Fig. 3.0.a. El átomo de
silicio, Si, posee cuatro cargas positivas, cuando se ioniza, que corresponden a las cuatro negativas de los
dos átomos de oxígeno, O2, y la molécula que forman es neutra. Al someterla a una presión en el sentido del
eje óptico X, los átomos se desplazan, la molécula se deforma de acuerdo con la Fig. 3.0.b. y aparecen las
cargas señaladas en sus caras (efecto longitudinal directo). Cuando se la somete a una compresión según el
eje Y, también se liberan cargas en las caras opuestas según la Fig. 3.0.c., pero de diferentes signos que en
el caso anterior (efecto transversal).
Para que el fenómeno inverso sea posible en el cristal, es decir: para que se deforme al ser sometido a un
campo eléctrico y emita una vibración, es necesario contarlo convenientemente de modo que sus cambios
de dimensiones correspondan a la frecuencia del campo eléctrico aplicado; entonces, la longitud de onda, λ,
excitada en el citado cristal, está relacionada con el espesor de éste, e, verificandose:
1
e = λ = c / 2f y f = c / 2e = (1 / 2e) E / ρ , donde:
2
c = velocidad de la onda generada en el cristal.
f = frecuencia de dicha onda.
E = módulo de elasticidad del cristal.
ρ = densidad del cristal.
Observaciones. 1.- La velocidad, c, y la frecuencia, f, de la onda en el cristal varían según se consideren en la
dirección X - ondas longitudinales - o en la dirección Y - ondas transversales - de acuerdo con lo indicado en
el ap. 2.0. En el primer caso, las vibraciones del cristal en el sentido de su espesor, es decir, en su dimensión
menor, ocasionan frecuencias más elevadas y velocidades mayores en tanto que sus vibraciones en longitud
tienen frecuencias y velocidades menores.
3.1. PALPADORES
La generación de ondas ultrasonoras se realiza por medio de dispositivos denominados

«palpadores» constituidos por una carcasa que contiene un foco emisor unido a un
generador de corriente alterna y dispuesto de modo que sus ondas puedan penetrar en los
elementos a comprobar.
El foco emisor suele estar formado por un cristal piezoeléctrico cortado en forma circular, de
diámetro variable entre 3 y 34 mm y de espesor también variable, cuya importancia en relación con
las ondas generadas ha quedado indicada. En su cara inferior está protegido por el material plástico
utilizado para propagar sus vibraciones y como un elemento de apoyo en el material a comprobar,
acción que se suplementa mediante un agente de acoplamiento que puede ser agua o grasa, según
la rugosidad del citado material.
La acción de propagación de las ondas a través de este material plástico se completa con la
de un material amortiguador que suele disponerse en la otra cara del cristal y que debe
cumplir dos funciones principales:
- Atenuar las vibraciones del foco, al cesar momentáneamente los impulsos de la corriente
eléctrica a la que está sometido, con el fin de obtener ondas de amplitud lo más semejante
posible.
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- Debilitar las ondas que provienen de ese foco y que se propagan en el interior del palpador,
para que no se reflejen hacia él ocasionando ecos o produciendo interferencias.
Posee, además, un efecto importante en las vibraciones del cristal. Cuando el amortiguamiento
es pequeño, se generan impulsos sonoros largos con frecuencias pequeñas; al aumentar este
amortiguamiento se producen impulsos más cortos con mayor frecuencia dando lugar a
palpadores con gran poder de resolución que permiten obtener medidas muy precisas en los
tiempos de recorrido de las ondas en los elementos comprobados, pudiendo discriminar unos
ecos de fondo de otros próximos a ellos.
3.1.1. CLASES DE PALPADORES
Queda indicado que existen diferentes clases de focos emisores constituidos por diversos
materiales y por cristales minerales piezoeléctricos. Los palpadores que se construyen con
ellos suelen designarse por un conjunto de siglas y de números que expresan algunas de
sus características. Habitualmente, la primera letra expresa la naturaleza del cristal emisor y
como más frecuentes existen:
B, cristal de titanato de bario.

Q, cristal de cuarzo.
K, cristal especial de sulfato de litio o de metabionato de plomo.
A continuación suele indicarse la frecuencia de las ondas originadas, siendo las más
utilizadas: 2 y 4 MHz.
Después, una serie de letras indican otras características:
S = palpador con suela protectora; M = palpador miniatura.

T = palpador sumergible en agua; SM = palpador subminiatura, etc.
Tales características dan lugar a dos tipos fundamentales de palpadores: el normal, o vertical, y
el angular. El primero emite ondas que inciden perpendicularmente a la superficie del elemento
a comprobar y el segundo las emite con un ángulo de incidencia determinado (Fig. 3.1.1. a y b).
El palpador puede utilizarse como receptor de las ondas reflejadas en el elemento a

comprobar durante los intervalos en los que el cristal no emite vibración mecánica. Basta
provocar, en él, una reacción inversa a la emisión, es decir: hacerlo entrar en vibración bajo
la acción de las ondas recibidas y transformar estas vibraciones en variaciones de tensión
eléctrica que se transmitan a una pantalla. Este principio no tiene, sin embargo, aplicación
sencilla ya que las vibraciones de inercia del cristal emisor impiden que el palpador detecte
claramente las ondas reflejadas de retorno y provocan una imagen algo confusa. Para
conseguir otra más nítida ha sido necesario montar un cristal emisor y otro receptor en una
misma carcasa (Fig. 3.1.1.c.). Estos palpadores suelen tener cristales con diferente
inclinación que permiten determinar los defectos con precisión (ap. 4.3.1.).
3.1.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS PALPADORES
Como principales particularidades de un palpador pueden citarse la sensibilidad y el poder

resolutivo.
La sensibilidad puede equipararse con el rendimiento del palpador, es decir: con la cantidad
de energía eléctrica que convierte en energía sonora. Cuanto mayor sea esta proporción
tanto mayor es la presión de la energía sonora originada y, en consecuencia, la que actúa
sobre un punto determinado, con lo que podrán detectarse discontinuidades de un menor
tamaño.
N.R.V. 3-0-5.1. -7-
El poder resolutivo puede definirse como la capacidad del palpador para separar ecos de
fondo procedentes de puntos con distintos espesores y muy cercanos los unos a los otros.
Cuando el palpador posee buen poder resolutivo separa perfectamente estos ecos en la
pantalla de recepción, según indica la Fig. 3.1.2.a.; si lo posee malo, al intentar hacerlo, los
ecos se ensanchan y la separación no es posible (Fig. 3.1.2.b.).
4. MÉTODOS DE ENSAYO POR ULTRASONIDOS
4.1. MÉTODO DE INTENSIDAD O DE TRANSMISIÓN
4.1.1. FUNDAMENTO DEL MÉTODO
Este método, ideado primeramente para la localización de defectos en los materiales, mide la
intensidad del ultrasonido después de haber atravesado la pieza a verificar. Un generador de alta
frecuencia excita el cristal de un palpador de tipo vertical que transmite la onda sonora a la pieza. Un
segundo palpador, del mismo tipo, la recibe en la cara opuesta a la penetración y la convierte en
onda eléctrica que se amplifica para recogerla en un instrumento de medición (Fig. 4.1.1.a.). Cuando
se trata de una pieza homogénea exenta de discontinuidades no existe reducción de la onda sonora
y el aparato medidor recoge la totalidad de la energía emitida; caso de existir alguna, hay una
disminución de energía que se acusa en la lectura de su escala.
El método puede utilizarse con el emisor y el receptor enfrentados - modalidad directa - o
bien actuando a través de una reflexión de la onda sonora en la superficie límite de fondo de
la pieza a comprobar (Fig. 4.1.1.b.). La modalidad constituye, en realidad, una variante del
método de impulso y eco descrito en el ap. 4.2. a continuación.
El método de intensidad presenta inconvenientes que han restringido su uso:
- Precisa emplear dos palpadores.

- En la modalidad directa, los palpadores deben quedar perfectamente enfrentados; en
caso contrario el receptor no recoge la totalidad de las ondas emitidas.
- Caso de no existir defecto debería captarse la energía total recibida, lo cual no es
siempre posible. Basta que no sea correcto el acoplamiento de un palpador para
producirse pérdidas de energía semejantes a las proporcionadas por un defecto.
- Empleando medidores eléctricos no es factible ubicar una discontinuidad en el elemento
a comprobar; solamente se aprecia su existencia.
Estas diferencias llevaron a sustituir los medidores eléctricos por pantallas en las que la
intensidad sonora se mide verticalmente en una escala mientras los tiempos transcurridos se
aprecian horizontalmente, desde la penetración de las ondas ultrasonoras en la pieza a
comprobar hasta su reflexión en su superficie límite de fondo o en discontinuidades
existentes (Fig. 4.1.1.c.).
4.2. MÉTODO DE IMPULSO Y ECO
4.2.1. FUNDAMENTO DEL MÉTODO
Se lleva a efecto utilizando un palpador de tipo normal al que se hace actuar como emisor de ondas
bajo la acción de un generador eléctrico de alta frecuencia y, al propio tiempo, como receptor de las
emitidas durante los intervalos en que cesa esta excitación haciendo que convierta las vibraciones
recibidas en señales eléctricas que se amplifican y representan en una pantalla (ap. 3.1.1.). Por esta
causa, ha sido denominada, también, método de emisión discontínua.
Como en el método de transmisión, la apreciación se realiza sobre la onda reflejada en la
superficie de fondo de la pieza a comprobar, o en cualquier discontinuidad que posea, y, en
la pantalla donde se manifiestan las señales, se obtiene:
- En escala horizontal, la posición de dichas señales en función del tiempo que tardan en
efectuar sus recorridos las ondas emitida y reflejada. Caso de que esta señal corresponda a
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un defecto queda situada, por tanto, después del eco, o impulso de emisión que se
origina al penetrar la onda en la pieza y antes del eco de la superficie límite de fondo, y se
puede determinar su ubicación con exactitud respecto a este último.
Es de advertir que cuando la suela del palpador tiene un espesor excepcional el eco o
impulso de emisión citado se desdobla en dos, en la pantalla: uno corresponde al
impulso de emisión, al penetrar el haz ultrasonoro en la suela, y el otro a un eco de
entrada, del haz, en la pieza a comprobar.
- En escala vertical, la intensidad de las ondas reflejadas formando los ecos citados
anteriormente: el correspondiente al eco o impulso de emisión; el del defecto y el del eco de
fondo.
Las Figs. 4.2.1.a., b, c, d, e y f indican diversos defectos en distintas piezas de comprobación.

Como se deduce de dichas figuras, un defecto puede tapar otro situado detrás de él e incluso
anular el eco de fondo cuando intercepta todo el haz sonoro; así mismo, la pantalla puede no
acusar el eco de un defecto o carecer del de fondo.
4.2.2. CONSTITUCIÓN DE LOS EQUIPOS DE ULTRASONIDO
El funcionamiento de un equipo generador de ultrasonidos, en la auscultación de un

elemento por el método de impulso y eco, puede definirse según el diagrama de la Fig.
4.2.2. y del siguiente modo:
Un generador de alta frecuencia transmite sus impulsos periódicos eléctricos a una unidad
base de tiempos conectada con la pantalla de un osciloscopio y a un circuito transmisor
puesto en comunicación con un palpador de tipo normal, o vertical, para verificar una pieza.
Para cada impulso del generador, la unidad base de tiempos origina un punto luminoso que
se encuentra inicialmente en la parte izquierda de la pantalla y que la barre horizontalmente
durante el proceso de auscultación de la pieza. Al propio tiempo, el cristal del palpador es
excitado produciendo un ultrasonido y dando lugar a un eco de emisión en dicha pieza a
comprobar. Este eco desplaza verticalmente el punto luminoso en el extremo izquierdo de la
pantalla y produce una señal cuya forma depende del contacto experimentado entre el
palpador y el elemento a comprobar. El ultrasonido generado se propaga en este elemento,
se refleja en su superficie límite de fondo y retorna al palpador donde vuelve a transformarse
en energía eléctrica, se transmite a un receptor amplificador y aparece de nuevo en la
pantalla desplazando verticalmente al punto luminoso situado, en ese momento, en su
extremo derecho dando lugar a otra señal de menor altura (eco de fondo). Cualquier señal
que se detecte en la pantalla, entre éstas dos, corresponde a un defecto, o «reflector»,
existente en la pieza a comprobar.
4.2.3. AJUSTE DE LOS PALPADORES DE TIPO VERTICAL O NORMAL
Para conocer con exactitud las distancias entre las discontinuidades existentes en un
material y sus ecos de emisión y de fondo es necesario ajustar la pantalla del equipo de
modo que su punto cero coincida con la superficie de la pieza y que el fondo de ésta
corresponde con el final de dicha pantalla, es decir: se precisa equiparar las dimensiones de
la pantalla a las del elemento a comprobar y, para conseguirlo, el equipo posee dos mandos
especiales: el de materiales y el de desplazamiento del punto cero de la pantalla.
Mando de materiales.- Permite sincronizar la velocidad de desplazamiento del punto

luminoso, que ocasiona los trazos en la pantalla, con la velocidad de propagación del
sonido en la pieza a comprobar.
Mando de desplazamiento del punto cero de la plantilla.- Tiene como finalidad hacer coincidir
este punto de la pantalla con la superficie límite de iniciación de la pieza a verificar.
N.R.V. 3-0-5.1. -9-
A este respecto debe tenerse en cuenta que, desde la superficie del cristal emisor a la ya
citada superficie de penetración en la pieza, existe un espacio ocupado por el material de
acoplamiento entre ambas que provoca un desplazamiento del eco de emisión hacia la
izquierda del cero de la pantalla en una medida desconocida (Fig. 4.2.3.a.). Para anularlo, se
hace necesario recurrir a los ecos múltiples de fondo que provocan las ondas y actuar sobre
piezas patrón de dimensiones conocidas que permitan determinar las distancias a las que
estos ecos se manifiestan en la pantalla.
Es preciso tener en cuenta que una pieza de caras paralelas sometida a la acción de un
palpador de tipo vertical, emitiendo perpendicularmente a ellas, proporciona varios ecos de
fondo correspondientes a la superficie límite opuesta a la cara de entrada ya que no todo el
sonido que se refleja en ella es recibido por el palpador sino que, en gran parte, vuelve a
reflejarse en dicha cara de entrada y retorna por igual camino que la primera onda,
reproduciendo el fenómeno de reflexión en la superficie de fondo un número de veces que
depende del poder de atenuación de la pieza comprobada. Los recorridos del sonido son los
mismos en cada ida y vuelta de las ondas y, como consecuencia, la distancia entre el eco de
emisión, o eco de entrada, y el primer eco de fondo, (una vez descontada la ya citada medida
desconocida) es igual a la existente entre dos ecos de fondo consecutivos y equivalentes al
espesor de la pieza. Sin embargo, estos ecos decrecen en altura, por atenuarse los sonidos
con los recorridos y por ser menor, cada vez, la energía reflejada, como queda indicado en la
Fig. 4.2.3.b. en las que se representan los ecos de fondo de una pieza, dibujada en línea llena,
correspondientes a superficies imaginarias equidistantes (2, 3, 4....).
Teniendo en cuenta que el desfase entre el eco de emisión y el punto cero de la pantalla es
desconocido, el ajuste del aparato se efectúa sobre ecos de fondo. Se parte de colocar el
palpador sobre una pieza patrón de espesor determinado - llamado campo de ajuste, o
campo - que equivalga a la mitad de la escala de su pantalla con lo que se obtiene, sobre
ella, dos trazas de ecos de fondo. Actuando alternativamente sobre el mando del punto cero
y el de materiales debe conseguirse que el primer eco de fondo aparezca en el centro de la
pantalla y el segundo sobre el final, con lo que el eco de emisión quedará ubicado sobre el
punto cero de la pantalla.
Con el fin de ajustar el segundo eco a la terminación de la pantalla, el mando de materiales posee
un mando basto con posiciones que corresponden a espesores de 10, 50, 250 y 1.000 mm y otro
fino que permiten encajar el eco entre estas distancias.
El equipo suele tener una escala de 10 divisiones y cada división puede estar subdividida a
su vez en 5 o en 10 divisiones, por lo que la escala de la pantalla puede tomarse como de
10, 50 ó 100 divisiones.
En el caso de que se utilice una escala de 50 divisiones, la equivalencia de éstas para

diferentes campos, será:
Campo de 10 mm, 10:50 = 0,2 mm por división

Campo de 1.000 mm, 1.000:50 = 20,0 mm por división
Ajustando el equipo a un campo determinado, la medición de espesor de las piezas a

comprobar y la determinación de la posición de los defectos que tengan se lleva a cabo fijando
la correlación entre la escala de la pantalla y el espesor de la pieza patrón utilizada para
ajustarla. Supongamos, por ejemplo, un equipo con escala de 50 divisiones ajustado en un
campo de 300 mm de espesor: cada división de la pantalla equivale a 6 mm. Para una pieza de
240 mm de espesor el eco de fondo se obtendrá en la división 40 y un defecto que salga en la
división 34 estará situado a 204 mm de profundidad desde la superficie de entrada.
La precisión de las medidas en un equipo de ultrasonido es de ±0,5 división pequeña de la

pantalla. Todo error superior es imputable al operador.
N.R.V. 3-0-5.1. - 10 -
4.2.4. LÍMITES DE MEDICIÓN CON PALPADORES DE TIPO NORMAL
En los palpadores de tipo normal, la caída del impulso de emisión ocupa, habitualmente, una
parte de la escala de la pantalla que comprende 10-15 divisiones y suponiendo un equipo con
pantalla de 50 divisiones y ajustado a un campo de 100 milímetros - con equivalencia, por
tanto, de 2 mm por división - no podrían efectuarse mediciones en el espacio 15 x 2 = 30 mm,
desde el cero de la pantalla. Si al comprobar una pieza aparecieran, en la pantalla del
palpador, 5 ecos de fondo en las divisiones 10, 20, 30, 40 y 50, el espesor de la pieza, medido
en el primer eco, seria de: 10 x 2 = 20 mm. Sin embargo, esta parte de la escala no podría
leerse debido a la caída del impulso emisor; será necesario apreciarlo en cualquier otro eco de
fondo para lo cual es preciso tener en cuenta el camino recorrido por las ondas que se duplica
en el segundo eco, se multiplica por 3 en el tercero, etc. es decir: la longitud total del recorrido
ha de dividirse por el número de veces que se ha repetido el eco. Por ejemplo: en el tercer eco:
el espesor de la placa sería: 30 x 2 : 3 = 20 mm, igual al leído en el primero. En el presente
caso, la lectura podría haber sido hecha en el segundo eco, donde no existe inerferencia con la
caída del impulso emisor, y su valor sería: 20 x 2 : 2 = 20 mm.
4.3. MÉTODO EMISOR RECEPTOR (E.R.)
4.3.1. CONSTITUCIÓN DE UN PALPADOR E.R.
El método de impulso y eco, ya descrito, presenta, diversas dificultades al actuar con un

cristal emisor-receptor. Pese a los dispositivos de amortiguamiento adoptados no pueden
anularse totalmente las oscilaciones de inercia del cristal emisor; persisten durante cierto
tiempo después de haber cesado el impulso eléctrico de excitación del cristal y, durante ese
tiempo, el cristal no puede detectar claramente ondas de retorno. Para resolver el problema
se ha concebido un palpador formado por dos cristales, uno emisor unido al generador de
alta frecuencia y otro receptor conectado a un osciloscopio y montados, ambos, en una
misma carcasa para facilitar su manejo, provista de una terminación de plexiglás cuya
dimensión corresponde al recorrido de las citadas oscilaciones de inercia del cristal emisor y
que desplaza completamente hacia la izquierda el eco de emisión impidiendo sus
interferencias al efectuar las mediciones. Además, los cristales se han colocado con
inclinación determinada de modo que sus haces sonoros se cortan en un foco en el que se
logra la sensibilidad máxima, como se indica a continuación.
En la Fig. 4.3.1.a. queda representado un palpador emisor-receptor E.R., con los haces
ultrasonoros emitido y reflejado. La Fig. 4.3.1.b. reproduce su curva de sensibilidad que
presenta el máximo a una profundidad determinada de unos 12 mm, siendo menor la
presión sonora antes y después de él. Este punto, llamado foco, como queda indicado,
puede observarse en la Fig. 4.3.1.a. y corresponde a la distancia a la que la discontinuidad
detectable de menor tamaño proporciona máxima altura de eco.
4.3.2. AJUSTE DE LOS PALPADORES TIPO E.R.
Para ajustar los palpadores de este tipo es necesario, ante todo, tener en cuenta dos singulari-
dades:
a) Debido a la inclinación que poseen los cristales para la emisión-recepción de las ondas,
los trayectos recorridos por el sonido, al recibirse el eco de fondo, son mayores que los
espesores de las piezas que se pretende comprobar y esta diferencia se acentúa cuanto
más cercano está el fondo de la pieza.
b) Para que el ajuste del palpador sea correcto no debe aparecer el eco emisor en la
pantalla puesto que existe un recorrido previo en la suela del palpador.
El procedimiento de ajuste es igual que para los palpadores de tipo normal y se utilizan los mismos
mandos para efectuarlo: el de desplazamiento del punto cero y el de material (ap. 4.2.3.). Sin
embargo, teniendo en cuenta las observaciones anteriores, no deben realizarse mediante ecos
N.R.V. 3-0-5.1. - 11 -
múltiples de fondo; solamente pueden utilizarse dos ecos de fondo valiéndose de espesores
de piezas diferentes para cada uno de ellos, concepto que queda aclarado mediante el
siguiente ejemplo:
Supongamos el ajuste de un palpador ER - con la escala habitual de 50 divisiones - en un campo de

10 mm; cada división de su escala valdrá: 10 / 50 = 0,2 mm. Su ajuste se realiza sobre dos piezas
-de idénticas características materiales- de 4 mm y de 8 mm de espesor.
Colocado el palpador sobre la primera pieza, el primer eco de fondo se lleva, mediante el mando de
desplazamiento del punto cero, sobre la división 20 de su escala, correspondiente al espesor 20 x
0,2 = 4,0 mm. Seguidamente, una vez colocado el palpador sobre la pieza de 8 mm de espesor, se
lleva el eco del fondo sobre la división 40 de su escala con el mando de materiales. A continuación
se coloca nuevamente sobre la pieza de 4 mm repitiendo la operación y volviendola a hacer sobre la
pieza de 8 mm actuando con ambos mandos hasta que los dos ecos queden perfectamente
situados en sus respectivas divisiones (Fig. 4.3.2.).
4.4. PALPADORES OBLICUOS O ANGULARES
La detección de defectos es posible, únicamente, si se encuentran orientados perpendicularmente al

haz sonoro emitido. Para localizar defectos inclinados con relación a la superficie de terminación de
la pieza es preciso utilizar palpadores que emitan haces sonoros inclinados que incidan
perpendicularmente sobre el defecto (Fig. 4.4.0.a.) lo que se consigue mediante los palpadores
oblicuos, llamados también, palpadores angulares (Fig. 4.4.0.b.).
4.4.1. FUNDAMENTO DE LOS PALPADORES ANGULARES
En el ap. 2.1.4.2. queda indicado el fenómeno de reflexión y de refracción de las ondas sonoras al
incidir oblicuamente sobre la superficiew límite de separación de dos medios y el desdoblamiento
que se produce en las respectivas ondas consecuencia de este fenómeno.
Al ser necesario investigar el estado físico interior de las piezas a comprobar debe
prescindirse de cualquier acción que puedan ejercer las ondas reflejadas y centrarse en el
comportamiento de las ondas refractadas, por propagarse dentro de esas piezas. Para
lograrlo, la disposición constructiva de los palpadores angulares permite absorber las ondas
longitudinales y transversales reflejadas, en el material amortiguador (Fig. 4.4.1.a.). Con ello,
se trabaja, únicamente con las ondas refractadas interiores y, de las fórmulas citadas en el
ap. 2.1.4.2., son aplicables, solamente, las que se refieren a ellas:
sen α sen β L sen β t

= = = (Fig. 4.4.1.b.)
c 1L c 2L c2t
En la práctica, se presentan dificultades para trabajar con las dos ondas, longitudinal y transversal,
por lo que es necesario eliminar una de ellas. Para hacerlo se recurre a la distinta velocidad de
propagación de las ondas sonoras en los medios que recorren. Estando el palpador oblicuo
constituido por una suela de material plástico como elemento de recorrido previo, de acuerdo con la
Fig. 4.4.0.b., y tratandose de investigar piezas de acero, las velocidades de propagación de las
ondas ultrasonoras en estos medios, son:
c 1 L = velocidad longitudinal de propagación en el plexiglás = 2.730 m/s

c 2 L = velocidad longitudinal de propagación en el acero 5.920 m/s
c 2 t = celocidad transversal de propagación en el acero 3.230 m/s
datos que determinan los ángulos de refracción de las ondas en el acero:

c 2L 5.920
sen βL = sen α = sen α = 2,168 sen α
c 1L 2.730
N.R.V. 3-0-5.1. - 12 -
c 2t 3.230
sen β t = sen α = sen α = 1,183 sen α
c 1L 2.730
De estas fórmulas resultaría:
Para α = 27,6° → sen βL = 1,00, es decir: βL = 90°

sen βt = 0,54, es decir: arc sen βt = 32,23°
Para α = 57,8° → sen βL = 1,83, valor imposible, aunque se cumple que: βL > 90°
sen βt = 1,00, es decir: βt = 90°
Con lo que se tendrá los siguientes ángulos límites para el acero:
a) Para un ángulo de incidencia de la onda, α = 27,6° sexagesimales, primer ángulo límite,

la onda longitudinal tiene un ángulo de refracción de 90° sexagesimales y queda en la
superficie del elemento a comprobar actuando, solamente, la onda transversal en el interior
de la pieza a comprobar.
b) Para un ángulo de incidencia de onda, α = 57,8° sexagesimales, segundo ángulo límite, la onda
transversal tiene un ángulo de refracción de 90° sexagesimales. No actúa ninguna onda en el interior
de la pieza a comprobar, en la que no puede efectuarse ninguna verificación con palpadores
angulares oblicuos; solamente se generan ondas superficiales.
De acuerdo con lo expuesto, el ángulo de incidencia para comprobar una pieza debe estar
comprendido entre los valores 27,6° y 57,8° sexagesimales, aunque, en la realidad, el
ángulo que se utiliza es el de refracción de la onda transversal que debe estar com prendido
entre 33,23° y 90° sexagesimales.
En general, los palpadores angulares al uso poseen ángulos de 35°, 45°, 60°, 70°, 80° y 90° que, no
debe olvidarse están diseñados para velocidades de propagación en piexas de acero. Si se
pretende utilizarlos en la verificación de otros materiales, ha de tenerse en cuenta la variación del
ángulo, debido a la velocidad de propagación de las ondas en ellos.
4.4.2. AJUSTE DE LOS PALPADORES ANGULARES Y DE SU EQUIPO
Como queda expuesto en diferentes apartados, todo ensayo a realizar en un material

requiere el ajuste previo del palpador y del equipo ultrasonoro a utilizar de acuerdo
con el espesor de la pieza que ha de verificarse. De no hacerlo así, pueden
cometerse errores de lectura en la pantalla.
El ajuste se lleva a cabo con bloques patrón de carácter universal, propuestos por el
Instituto Internacional de la Soldadura con objeto de obtener resultados uniformes y
comparables en cualquier lugar donde hayan de utilizarse ensayos por medio de
ultrasonidos. Debido a que la mayor parte de estos ensayos se efectúan en
materiales férreos, los bloques patrón están hechos en acero dulce, con un tamaño
de grano de estructura 5, o menor, en la escala de Mc Quaid-Ehn. Es de hacer notar
que, en algunos de ellos, se han introducido ligeras modificaciones aunque sin
alterar su finalidad fundamental.
Estos patrones corresponden, esencialemente, a los bloques de calibrado V1 y V2,

aunque existen otros como el patrón escalonado representado en la Fig. 4.3.2. o los
patrones para las confrontaciones de carriles que se indican más adelante.
Bloques de calibrado V1.- Quedan representados en la Fig. 4.4.2.0.a. donde pueden

apreciarse sus dos variantes. En la de la izquierda de la figura, el bloque posee una
N.R.V. 3-0-5.1. - 13 -
ranura recta, en el centro del cuadrante de 100 mm de radio, que permite obtener ecos de
fondo para ajustar el equipo de los palpadores angulares en la forma que se indica más
adelante; en la de la derecha, esta ranura queda sustituida por otra circular que permite
determinar mejor el punto de salida de la onda de esos palpadores y proporciona dos
campos de ajuste para la escala de tiempos.
Bloque de calibrado V2.- Queda representado en la Fig. 4.4.2.0.b. Está constituido por
dos sectores circulares de 25 mm y de 50 mm de radio respectivamente y centro común.
Dedicado este apartado al ajuste de los palpadores oblicuos, en el ap. 4.4.3. se

indica el modo general de verificar la escala de la base de tiempos, en equipos
ultrasonoros de ondas longitudinales y transversales mediante los bloques patrón y
sus principales usos.
4.4.2.1. AJUSTE MEDIANTE EL BLOQUE PATRÓN V1
El bloque se utiliza para los palpadores oblicuos y su ajuste requiere comprobar: el

punto en el que la onda sale del palpador y su ángulo de salida.
Punto de salida de la onda.- Este punto varía con el desgaste de la suela del palpador.
Para determinarlo se utiliza una escala que tiene el palpador en su carcasa (Fig. 4.4.2.1.a.)
y la que tiene el bloque V1 en el centro de su cuadrante (Fig. 4.4.2.1.b.).
Se coloca el palpador en este centro aproximadamente, según queda indicado en

esta figura, y se desplaza en ambos sentidos. Cuando se obtiene un eco de máxima
altura del eje del haz emitido es perpendicular al fondo circular de dicho cuadrante y
coincide, por tanto, con uno de sus radios. Se anota el punto de la escala del
palpador que corresponde a este haz y que debería estar en su centro (punto 13).
Debido al desgaste de la suela se tolera que se encuentre entre los puntos 13±2 ; en
otro caso, debe cambiarse la suela.
Como queda indicado en el apartado anterior, la ranura curva del bloque permite
determinar mejor el punto de salida del haz al no interferir con la escala de situación.
Angulo del haz emitido.- La pieza patrón V1 tiene marcados varios puntos en sus bordes
donde puede situarse el palpador para determinar el valor de este ángulo. Colocándolo,
aproximadamente, en el punto de ellos que corresponda a su ángulo nominal, se le
desplazará ligeramente en uno y otro sentido hasta determinar el eco máximo relativo a la
onda perpendicular a la superficie del orificio de la pieza patrón. La posición del punto de
salida de la onda, marcado anteriormente en el palpador, proporcionará el valor del
ángulo del haz en la escala del patrón (Fig. 4.4.2.1.c.). En la variación de este ángulo se
admite una tolerancia de ±2° con respecto al nominal; caso de que exceda de ella, deberá
cambiarse la suela del palpador.
Para ajustar el equipo ultrasonoro, el palpador se coloca en el centro del cuadrante

circular, en el punto de la escala que quedó determinado como punto de salida de la
onda. Seguidamente, se ocasionan ecos múltiples en este cuadrante, cuyo radio es
de 100 mm, y, actuando sobre los mandos de materiales y de punto cero, se sitúan
en sus posiciones correctas de la escala, de acuerdo con el campo que vaya a
utilizarse en el ensayo, actuando de igual forma como al ajustar los palpadores de
tipo normal (ap. 4.2.3.).
Los ecos múltiples aparecen, como queda indicado anteriormente, debido a la ranura
recta de 30 mm de longitud por 4 mm de profundidad que posee el bloque patrón de
la Fig. 4.4.2.0.a. En ella se refleja parte del ultrasonido procedente de la pared
circular de fondo mientras el resto entra en el palpador.
N.R.V. 3-0-5.1. - 14 -
Para ajustar el equipo es preciso tener en cuenta que son necesarios dos ecos de fondo y
que, debido a actuar en un trayecto de 100 mm, el campo mínimo de ajuste debe ser de
200 mm. Para él, cada división de la pantalla equivale a 200 mm: 50 = 4 mm y, por tanto,
el primer eco debe aparecer en la división 25 = 100 mm : 4 mm y el segundo, al final de
dicha pantalla, en la división 50 = 200 mm : 4 mm.
Observaciones. 1.- No debe olvidarse que los palpadores angulares trabajan con
ondas transversales mientras el mando de materiales del equipo ultrasonoro posee
indicaciones en milímetros ajustadas en velocidades de onda longitudinal. Como la
velocidad de propagación de la onda transversal es cercana a la mitad que la de la
onda longitudinal (ct : cL =3.230 m/s : 5.920 m/s, según el ap. 4.4.1.) el mando de
materiales deberá ponerse en un valor que abarque el doble del campo a utilizar, es
decir: en el valor 400 mm, para el ejemplo, ya que se tenia 200 mm de campo. En la
realidad debe ponerse en la posición 250, puesto que el mando de afinado sirve para
ajustar entre 250 mm y 1.250 mm.
4.4.2.2. AJUSTE CON EL BLOQUE PATRÓN V2
El bloque V2 se utiliza cuando es necesario efectuar ajustes de equipos en campos

menores de 200 mm.
El ajuste se realiza en forma similar al efectuado con el bloque V1. El punto de salida se
localiza determinando el punto de la escala del centro de sus dos sectores, en el que el
palpador ocasiona un eco de máxima altura para cualquiera de ellos. El ángulo real de
entrada del haz emitido se verifica colocando dicho palpador en la marca del bloque
correspondiente a su ángulo nominal y desplazándolo hasta conseguir el eco de
máxima altura sobre el taladro del patrón. Las tolerancias admitidas son iguales a las
del ensayo en el bloque V1 : ±2 divisiones de la escala central, para el punto de salida,
y ±2° para el valor del ángulo del haz emitido.
El ajuste del equipo ultrasonoro se realiza situando el palpador angular, una vez
calibrado, sobre el borde recto superior del bloque V2, con el punto de salida en el
centro de los dos sectores y procediendo de una de las dos formas que se indican a
continuación, según el campo que se pretende utilizar.
1.- El haz emitido se dirige hacia el sector de 25 mm de radio.- Este haz retorna
al punto de su penetración cuando se refleja en el fondo del bloque y penetra
parcialmente en el palpador originando un eco en la división de su pantalla
correspondiente a 25 mm mientras el resto, del haz, se refleja en la superficie plana
del bloque hacia el secotr de -50 mm de radio (Fig. 4.4.2.2.a.). Este resto se refleja
en el nuevo fondo circular, vuelve al punto de penetración y entra en el palpador,
también parcialmente, para quedar anulado por el material amortiguador en tanto
que la onda restante se refleja en la superficie plana del bloque y se dirige al sector
de 25 mm de radio (Fig. 4.4.2.2.b.) en cuyo fondo circular se refleja para retornar al
punto de penetración y entrar de nuevo en el palpador, también parcialmente,
dando lugar a un nuevo eco en la división correspondiente a 100 mm, puesto que
el recorrido total de la onda, desde su emisión, equivales a una primera parte de 25
mm x 2 = 50 mm en el sector pequeño, con la producción del primer eco, y de
otra segunda parte de: 50 mm x 2 + 25 mm x 2 = 150 mm en ambos sectores. Es
decir: se obtienen dos ecos en la pantalla, el primero en la división correspondiente
a 25 mm y el segundo en la correspondiente a 100 (Fig. 4.4.2.2.c.) que permiten
ajustar el equipo como en casos anteriores pero en un campo de 100 mm.
Es de observar que el haz de ultrasonidos continúa recorriendo el bloque y

originando ecos cada 75 mm en la pantalla, si tiene suficiente dimensión.
N.R.V. 3-0-5.1. - 15 -
2.- El haz emitido por el palpador se dirige hacia el sector de 50 mm de radio.-

El fenómeno se reproduce comenzando por este sector. En consecuencia, el
primer eco se ocasiona en la división correspondiente a 50 mm (Fig. 4.4.2.2.d.)
mientras el resto de los ecos se reflejan, también cada 75 mm, en las divisiones
correspondientes a 125 mm, 200 mm, etc. En este caso, el campo de ajuste del
equipo seria de 125 mm.
4.4.3. EMPLEO GENERAL DE LOS BLOQUES DE CALIBRADO
Los bloques pueden utilizarse para el ajuste de palpadores que emitan ondas longitudinales
o que generen ondas transversales pero, al ajustar los equipos ultrasonoros, es necesario
tener en cuenta que su mando de materiales está calibrado para velocidades longitudinales
y que la relación entre ella y la transversal, en el acero, es, aproximadamente,
91/50 (cL : ct = 5.920:3.230 = 90,99 : 49,464, según ap. 4.4.1.).
Queda indicada la utilización del bloque V2 para campos de ajuste menores de 200 mm
(100 mm y 125 mm) con palpadores oblicuos; a ellos debe añadirse el campo de ajuste de
25 mm que proporciona su espesor, de 12,5 mm, para ondas longitudinales.
Conviene reseñar alguno de los usos del bloque V1, especialmente los referentes a campos
de ajuste en las dos clases de ondas. En su determinación se sigue lo expuesto en el ap.
4.4.2.2. teniendo en cuenta que para obtenerlos es necesario que la pantalla manifieste dos
ecos de fondo y que está dividida en 10 partes.
Ondas longitudinales (Fig. 4.4.3.a.). De acuerdo con la posición del palpador, proporciona
los siguientes campos:
Posición A.- Recorrido de 25 mm.- Campo de 50 mm; primer eco en la división 25/5 = 5;
segundo eco en la división 50/5 = 10.
Posición B.- Recorrido de 100 mm.- Campo de 200 mm; primer eco en la división 100/20 = 5;
Posición C.- Recorrido de 200 mm.- Campo de 400 mm; primer eco en la división 200/40 = 5;
Ondas transversales.- Según la posición del palpador pueden utilizarse los siguientes
campos:
Posición D (Fig. 4.4.3.a.(a) ranura recta).- Campo de 200 mm; primer eco en la división
100/20 = 5; segundo eco en la división 200/20 = 10.
Posición D (Fig. 4.4.3.a.(b) ranura curva).- Actuando como en el bloque de calibrado V2 (ap.
4.4.2.2.) se obtienen dos campos:
- Haz ultrasonoro emitido hacia el sector 25 mm.- Campo de 150 mm; primer eco en la
división 25/15 = 1,6; segundo eco en la división 150/15 = 10.
- Haz ultrasonoro emitido hacia el sector 100 mm.- Campo de 225 mm; primer eco en la
división 100/22,5 = 4,4,; segundo eco en la división 225/22,5 = 10.
Posición E: Un haz de ondas longitudinales se propaga a través de los 91 mm de espesor

del bloque de igual modo que un haz de ondas transversales con un recorrido de 50 mm.
Ambas proporcionan un oscilograma semejante al de la Fig. 4.4.3.b.
Sensibilidad del palpador.- Ha quedado definida en el ap. 3.1.2. Se aprecia, comparativamente

entre palpadores, midiendo la máxima amplitud de eco que se produce en las siguientes
posiciones del palpador:
- Ondas longitudinales.
Posición F. Apreciando el eco con relación a la pieza de plástico que contiene el taladro.
Posición G. Apreciando el eco respecto al pequeño taladro de 1,55 mm de diámetro, del bloque.
N.R.V. 3-0-5.1. - 16 -
- Ondas transversales.
Posición H. Desplazando el palpador hacia ambos lados y determinando el eco máximo
respecto del mismo taladro (Fig. 4.4.3.c.).
Poder resolutivo del palpador.- También en el ap. 3.1.2. ha quedado definida esta
característica. La Fig. 3.1.2. indica la posición del palpador para determinar su citado poder de
resolución, lo que se logra desplazándolo ligeramente en ambos sentidos. Habitualmente se
utilizan los entrantes que posee el bloque V1 en la terminación de su sector circular (Fig.
4.4.2.0.a.).
4.4.4. DETERMINACIÓN DE DEFECTOS CON PALPADORES ANGULARES
Con este tipo de palpadores se determina la posición de los defectos de acuerdo con el ángulo de
emisión de su onda. Para evaluar su distancia al palpador en función de la longitud del trayecto
recorrido, I, es necesario tener en cuenta el ángulo de refracción, b, que forma el haz emitido con la
normal a la superficie de entrada de la pieza a comprobar en el punto de penetración. De la Fig.
4.4.4.a. se deducen las distancias horizontal y vertical entre este punto y el defecto:
distancia horizontal = d = I sen β
distancia vertical = profundidad del defecto = p = I cos β
Puede ocurrir que el haz toque al defecto después de reflejarse en la pared de fondo de la pieza,
habiendo recorrido el trayecto de longitud I = I1 + I2 según la Fig. 4.4.4.b. Se tendrá entonces:
distancia horizontal = d (I1 + I2) sen β = I sen β
profundidad del defecto p = 2e - I cos β
igualdad, esta última, que se deduce eliminando I1 y I2 entre:
I = I1+ I2 , e = I1 cos β , e = p + I2 cos β
4.5. MODOS DE OPERAR CON LOS PALPADORES ANGULARES
La detección de defectos con palpadores angulares puede llevarse a efecto trabajando con ellos
emparejados (uno emisor y otro receptor) operando con un sólo (emisor-receptor) o montando dos
palpadores de este tipo que actúen, alternativamente, como emisor y como receptor.
4.5.1. PAREJA DE PALPADORES, EMISOR Y RECEPTOR
En este apartado y en los siguientes se indican algunos ejemplos que corresponden a

piezas de escaso espesor con superficies límites paralelas, como son las chapas, por su
interés en la reflexión del ultrasonido en dichas superficies. En piezas con mayores
espesores, la propagación de la onda podría no alcanzar esas longitudes de recorridos.
Piezas sin defectos (Fig. 4.5.1.a.).- El receptor situado en las posiciones R1, R2, R3, etc.
acusa en la pantalla un eco de fondo que corresponde a los puntos A, B, C. Estos ecos son
equidistantes entre sí.
Piezas con defectos (Fig. 4.5.1.b. y Fig. 4.5.1.c.).- El receptor acusa el defecto además de
un eco de fondo cuando es menor que el haz; cuando es mayor que dicho haz sonoro, hace
desaparecer el eco de fondo de la pantalla.
4.5.2. PAREJA DE PALPADORES, EMISOR Y RECEPTOR, MONTADOS EN TANDEM
Dos palpadores angulares, uno emisor y otro receptor, quedan montados en tandem
cuando el que actúa como receptor capta las ondas emitidas por el otro y reflejadas en un
defecto vertical. Para este montaje suelen utilizarse palpadores de 45° en los que un sistema
de regulación permite reglar la distancia entre ambos para apreciar defectos a distintas
profundidades de la superficie límite de entrada.
N.R.V. 3-0-5.1. - 17 -
Piezas sin defectos (Fig. 4.5.2.a.).- No existe eco en la pantalla, salvo el de emisión, común
en todos los casos examinados.
Piezas con defectos (Fig. 4.5.2.b.).- El receptor acusa el defecto en la pantalla, por reflexión.
No existe eco de fondo, sólo el correspondiente al defecto.
4.5.3. PALPADOR EMISOR-RECEPTOR
Piezas sin defectos (Fig. 4.5.3.a.).- El palpador no acusa eco de fondo en la pantalla. Sólamente
podría acusarlo cuando la pieza fuera corta y el haz sonoro se reflejase en la esquina superior o en la
inferior de su superficie vertical de terminación, para ser captado por el palpador.
Piezas con defectos (Fig. 4.5.3.b.).- El palpador acusa el defecto, directamente, en la

pantalla. No existe eco de fondo.
En la posición de la Fig. 4.5.3.c., el palpador acusa, el defecto, por reflexión. No existe eco
de fondo.
Observaciones. 1.- El haz sonoro emitido por un palpador angular entre las posiciones 1 y 2 de la
Fig. 4.5.3.d. puede alcanzar cualquier punto de la sección vertical V señalada en dicha figura, que
puede corresponder a un extremo de la pieza o a una soldadura entre piezas de igual espesor. La
posición 1, llamada de «medio salto», está situada a la distancia: 1/2 s = e tg β, y, la posición 2,
denominada de «salto completo», queda a la distancia de: s = 2.e tg β.
4.5.4. PAREJA DE PALPADORES, EMISORES-RECEPTORES, MONTADOS EN PARALELO
Dos palpadores de igual tipo y ángulo de emisión de ondas, acoplados a un mismo equipo
ultrasonoro, trabajan en paralelo en las siguientes circunstancias.
- Las ondas emitidas por uno de ellos siguen el mismo trayecto que deben recorrer las
emitidas por el otro, en sentido contrario.
- Ambos palpadores actúan, alternativamente, como emisores-receptores. Las ondas se

comportan, entonces, como si se produjera una interrupción a mitad de su camino dando
lugar a una reflexión que se traduce, en su pantalla común, en una señal denominada
«eco de control» (EC).
El método de montaje en paralelo se utiliza con palpadores angulares o verticales. Para que
dos palpadores de este último tipo estén montados en paralelo deben disponerse en caras
opuestas y paralelas de la pieza a inspeccionar, actuando como emisores-receptores y
trabajando en transmisión directa, según la Fig. 4.5.4.a. Dos palpadores oblicuos de igual
ángulo de emisión quedan montados en paralelo cuando actúan como emisores-receptores,
disponiendolos sobre la misma cara de la pieza a comprobar y siempre que su superficie de
fondo sea paralela a ella (Ver Fig. 4.5.4.b.).
En estas condiciones, cuando la pieza está libre de defectos, según las citadas figuras, el
palpador ER1 produce un eco de emisión (EE1) y un eco de fondo (EF1) en tanto que el
(ER2) origina los ecos EE2 y EF2 que se manifiestan en las mismas divisiones de la pantalla
común que los anteriores por tener el mismo recorrido. Forman, así, dos ecos solamente:
uno constituido por los ecos de emisión, EE1 y EE2, y el otro por los ecos de fondo EF1 y
EF2; sin embargo, estas parejas de ecos no se superponen ya que no se manifiestan
simultáneamente en la citada pantalla. Entre ellos, en la división intermedia y equidistante de
ambos, se forma el eco del control EC.
Caso de existir algún defecto de la pieza, de tamaño igual o mayor que el haz de ultrasonido,
desaparecen los ecos de fondo EF1, EF2 y el eco del control EC y se manifiestan dos ecos, D1
y D2, que provienen de detección del defecto por cada uno de los palpadores (Ver Fig. 4.5.4.c.
y Fig. 4.5.4.d.). Estos ecos son simétricos respecto de EC, como consecuencia de que
N.R.V. 3-0-5.1. - 18 -
el recorrido de el haz de ultrasonido de uno de los palpadores aumenta, con relación al eco
EC, la misma longitud que disminuye el otro; sin embargo, sus tamaños son diferentes
siendo mayor el más próximo al eco de emisión.
Cuando el defecto es menor que el haz ultrasonoro, la pantalla refleja los ecos de emisión, de fondo
y de control juntamente con los dos ecos de defecto D1 y D2 citados anteriormente.
5. VERIFICACIÓN DE PIEZAS METÁLICAS POR ULTRASONIDOS
El control de defectos de las piezas metálicas y de sus soldaduras está basado, en gran parte, en la
competencia técnica del operador y en sus conocimientos para interpretar los resultados obtenidos en
las prospecciones. De hecho, las heterogeneidades que presentan no son identificables fácilmente:
pueden venir enmascaradas por ecos procedentes de la reflexión de las ondas ultrasonoras en las
paredes límites de la pieza, por otras singularidades del metal o por la orientación y el tamaño de las
citadas heterogeneidades; su determinación suele deducirse, frecuentemente de otras informaciones,
sea por conocimiento aproximado de su ubicación o bien por aplicación de otros ensayos
complementarios no destructivos.
El origen de los defectos de estas piezas industriales está ligado a los métodos empleados para
fabricarlas y a las tensiones experimentadas por el material durante su uso; ambas acciones dan lugar
a defectos sistemáticos que se ubican en zonas conocidas de antemano.
En la determinación de estos defectos intervienen dos tipos de factores:
1.- Las condiciones del ensayo, que han quedado referentes a lo largo de este documento y que
pueden desdoblarse en:
- Características del palpador: diámetro del cristal emisor, frecuencia de la vibración emitida,
campo acústico, divergencia del haz emitido, etc.
- Características del equipo ultrasonoro empleado: potencia de emisión, aplicación, amplitud de la
escala de tiempos, etc.
2.- El comportamiento del defecto, que abarca los datos referentes a: su naturaleza, forma, dimensiones,
etc. y que se expone en el ap. 5.1.
En la mayor parte de las verificaciones de piezas existe una correlación entre estos factores de la que
no puede prescindirse, hasta el punto de que, en ocasiones, es preciso efectuar tanteos con los
equipos ultrasonoros antes de poder utilizar el más adecuado para detectar un defecto.
5.1. ELECCIÓN DEL PALPADOR Y DEL EQUIPO ULTRASONORO
Como orientación general para elegir un palpador debe tenerse en cuenta que aquellos destinados a detectar
defectos tienen diferentes características que los empleados para determinar su ubicación y su tamaño. En
los primeros, el haz sonoro debe cubrir la mayor superficie posible de la pieza que se comprueba: son
aconsejables palpadores de baja frecuencia con haces de gran divergencia. Localizado el defecto, conviene
elegir un palpador de haz estrecho de gran intensidad para que refleje la mayor cantidad posible de sonido
hacia el receptor y para que la imagen de la pantalla sea lo más clara posible.
Por otra parte, ha de considerarse que el aumento de frecuencia en la onda vibratoria origina una
disminución de su longitud y de su penetración en tanto que aumenta el poder resolutivo y la
sensibilidad del palpador. Palpadores de frecuencia comprendida entre 5 y 10 MHz proporcionan
haces de alta sensibilidad y pueden detectar defectos pequeños no muy lejanos; frecuencias menores
comprendidas entre 2 y 5 MHz se consideran adecuadas para el examen de piezas de acero de grano
fino, como los carriles, donde conviene, también, longitudes de onda entre 1 y 2 mm. Utilizando
palpadores de estas particularidades, en dichos carriles pueden localizarse discontinuidades de 0,5
mm o mayores, con buen poder resolutivo y razonable sensibilidad, de acuerdo con el cristal emisor
elegido.
N.R.V. 3-0-5.1. - 19 -
Por lo que afecta a los equipos ultrasonoros, deben adecuarse a la técnica del palpador y deben
poseer mandos estables, fácilmente manejables y que permitan regular la energía de los impulsos
vibratorios y ampliar convenientemente las señales de la pantalla, la cual, a su vez, ha de tener una
longitud adecuada a las dimensiones de la pieza a examinar.
5.2. COMPORTAMIENTO DE LOS DEFECTOS
Las heterogeneidades de la pieza se determinan mejor cuando la onda ultrasonora incide en su centro
y perpendicularmente a su superficie ya que, entonces, es mayor la fracción de onda reflejada y el eco
se aprecia con más intensidad en la pantalla. Sin embargo es necesario que se manifieste claramente y
esto no ocurre algunas veces, por ejemplo cuando el defecto se encuentra muy cerca de la salida del
haz vibratorio, posición en la que, su eco, puede quedar enmascarado debido a la anchura del eco de
emisión de este haz (Fig. 5.2.a.). Cuando exista esta posibilidad debe elegirse un palpador que
produzca un eco de emisión de abertura estrecha.
También existe confusión al intentar determinar con precisión la ubicación y, sobre todo, el tamaño de
los defectos. La energía que estos reflejan decrece al aumentar la distancia, L, existente entre ellos y el
cristal receptor y sus ecos en la pantalla disminuyen en proporción directa con L, cuando son defectos
grandes, o con L2 si son pequeños. Así, el eco de un defecto pequeño puede tener igual tamaño que el
de otro grande. El hecho de encontrarse en diferente división de la pantalla y más o menos próximos al
eco de fondo de la pieza es el dato que indica la cuantía de su tamaño. Para conocerlo, es necesario
comparar sus alturas.
El estudio de la relación entre la altura del eco de fondo y las correspondientes a ecos de diversos
defectos ha llevado a establecer una clasificación en varios grupos, debida a Hetzler, que queda
representada en la Fig. 5.2.b. Depende de las variables:
EE = altura del eco de emisión, en la pantalla.

EF = altura del eco de fondo.
ED = altura del eco del defecto existente.
y los grupos se caracterizan por las siguientes particularidades:
- Grupo O: ED = 0. La pantalla reseña una zona de material sano entre el impulso de emisión y el eco
de fondo.
- Grupo I: ED/EF = 0,1. El débil eco intermedio ED es consecuencia de heterogeneidades pequeñas,
como: microporos o segregaciones débiles del material.
- Grupo II: ED/EF = 0,5. Las anomalías del material pueden ser debidas a líneas de inclusiones o de
segregaciones, a pequeñas oquedades o a alteraciones que correspondan al grupo anterior.
- Grupo III: ED/EF = 2. El eco ED proviene de un defecto considerable, por grieta o por fisura,
inclusiones no metálicas, poros, etc.
- Grupo IV: EF = 0. La desaparición del eco de fondo corresponde a defectos grandes y extensos
que pueden ocultar otros menores, detrás de ellos.
El tamaño y la orientación de los defectos pueden proporcionar imágenes que aleccionen al operador sobre
sus características. Como ejemplo puede citarse la Fig. 4.2.1. en la cual, la pantalla representa:
- posición c: defecto grande que suprime el eco de otro menor situado detrás de él y que anula el
eco de fondo.
- posición d: defecto grande orientado oblicuamente y no detectado aunque suprime, también, el
eco de fondo.
- posición f: representación de discontinuidades pequeñas.
En la posición «e» de esta figura se advierte la desaparición del eco de fondo debido a la falta de
paralelismo de las superficies límite de entrada y de fondo.
Debe hacerse notar, finalmente, que la pantalla proporciona diferentes representaciones según la forma
de los defectos detectados. La Fig. 5.2.c. indica ecos que corresponden a defectos existentes con
mayor frecuencia en piezas de fundición moldeadas.
N.R.V. 3-0-5.1. - 20 -
5.3. CONTROL ULTRASONORO DE COMPROBACIÓN DE LOS CARRILES, EN VÍA
El control ultrasonoro del estado de los carriles, en vía, constituye un método no destructivo
de detección de sus defectos internos con el fin de vigilar su evolución y de evitar la rotura
que, de otro modo, sobrevendría en dichos carriles. Tales defectos pueden originarse por el
proceso de fabricación de los citados carriles, por su uso y por las operaciones de soldeo y
de reparaciones por recargue al arco eléctrico alas que hayan sido sometidos y el
conocimiento de sus lugares de ubicación y de su proceso de evolución permite establecer
reglas sobre la forma de actuar, en el control, que garantizan la seguridad de los trenes y
disminuyen los gastos de mantenimiento. De igual manera se recurre a la inspección por
ultrasonido en las verificaciones a realizar inmediatamente después de efectuar soldaduras
aluminotérmicas, en vía o reparaciones por recargue en la superficie de rodadura.
El control por ultrasonidos debe llevarse a cabo por agentes que posean una formación
adecuada debidamente contrastada por RENFE y puede efectuarse mediante maquinaria
pesada o con aparatos ligeros.
La maquinaria pesada permite hacer un control ultrasonoro continuo para detectar

defectos de trayectos largos de vía en servicio durante operaciones programadas y conviene
que su actuación se complemente mediante un control ultrasonoro puntual realizado «in
situ». Está dotada de registros de las singularidades de la vía, puede inspeccionar sus dos
hilos simultáneamente y en ambos sentidos de la circulación y, de acuerdo con un baremo
de su importancia, procede a marcar, automáticamente, los lugares de tales defectos.
La técnica de control mediante aparatos ligeros permite localizar heterogeneidades en

trayectos cortos. Suele aplicarse para un solo hilo de la vía por medio de una pértiga de
auscultación o en ambos simultáneamente utilizando un carro bifilar. Ambos aparatos están
provistos de alarmas, sonora y luminosa, que señalan la presencia del defecto, pero carecen
de dispositivos para registrarlo.
Los aparatos ligeros pueden ser de dos clases:
1.- Equipos que proporcionan información mediante diodos. Detectan rápidamente los
defectos aunque, en alguna ocasión, se limitan a manifestar su posible existencia cuando no
pueden visualizarlos por sus medios.
2.- Equipos provistos de osciloscopio con pantalla, transportables en plataformas o en vehículos

ligeros. Detectan los defectos con mayor precisión que los anteriores aunque emplean más
tiempo en hacerlo. Estos aparatos ligeros quedan descritos en la Norma NRV 3-0-5.2.
5.3.1. BLOQUES DE CALIBRADO PARA CARRILES
Los aparatos ligeros de prospección puntual tienen, habitualmente, un reglado automático y

no necesitan calibración.
Por lo que se refiere a los equipos de ultrasonido montados sobre vagones, ajustan sus
instrumentos en la forma que queda indicada en diversos apartados pero, pueden hacerlo
de una forma rápida por medio de cupones de carril usado en los que se han simulado
algunas comprobaciones frecuentes por medio de perforaciones en la cabeza y el alma del
carril o mediante cortes de sierra en dicha cabeza y en las alas del patín.
Suele emplearse con cierta frecuencia el patrón portátil de la Fig. 5.3.1. constituido por acero
dulce, sin defectos internos, que posee forma escalonada de acuerdo con las alturas de los
perfiles más empleados y que va provisto de taladros (Ver ap. 7.3.).
N.R.V. 3-0-5.1. - 21 -
5.3.2. VISUALIZACIÓN DE DEFECTOS EN LA PANTALLA DEL EQUIPO
En el presente apartado se determina el origen y la permanencia que pueden tener

los diferentes ecos representativos de los defectos de un carril en la pantalla del
equipo de prospección.
Entre ellos, el eco de emisión tiene una presencia constante en todas las
verificaciones pero no así el eco de fondo de la pieza y de igual modo sucede con los
ecos de los defectos: pueden manifestarse o dejar de hacerlo según el tipo de
palpador utilizado para la detección y dependiendo de otros condicionamientos.
Por lo que se refiere al eco de fondo puede desaparecer por diversas causas:
- En forma eventual, por la presencia de una discontinuidad situada entre el

punto de entrada del haz sonoro y la superficie límite del fondo.
- Permanentemente: por una fuerte degradación de la onda ultrasonora debida a
un rechupe, una segregación de material o cualquier otra causa; por levantar el
palpador de la pieza a comprobar; por escasez o falta de líquido de
acoplamiento, por rotura de un elemento del equipo, etc.
5.3.2.1. PALPADORES VERTICALES, 0°, ACTUANDO COMO EMISORES-RECEPTORES
Los diferentes defectos que pueden determinar este tipo de palpadores producen los
siguientes ecos en la pantalla.
Carril carente de defectos.- Un eco permanente de fondo. La distancia entre este

eco y el de emisión proporciona la altura del carril.
Fisura horizontal en la cabeza del carril (Fig. 5.3.2.1.a.).- El defecto ocasiona la

desaparición del eco de fondo cuando es mayor que el haz sonoro y produce la
presencia de un eco propio, cercano al eco de emisión, que se repite en varios ecos
múltiples. Siendo menor que el haz, produce ecos análogos pero solamente disminuye la
intensidad del eco de fondo, en función del ultrasonido que intercepta.
Fisura horizontal en el acuerdo cabeza-alma.- Efecto en la pantalla semejante al

anterior aunque suele ocasionarse un sólo eco múltiple.
Fisura horizontal en el alma del carril (Fig. 5.3.2.1.b.). El eco del defecto aparece
en la pantalla más o menos cerca de la posición que debería ocupar el eco de fondo
según su ubicación y este suele desaparecer. Los defectos situados más abajo de la
mitad del alma no suelen producir eco múltiple.
Carril con taladro de embridado (Fig. 5.3.2.1.c.).- Cuando el haz sonoro, o gran
parte de él, incide normalmente a la superficie del taladro aparece su eco en la
pantalla y desaparece el de fondo del carril; no se visualiza el eco de ningún defecto
existente, entre el taladro y el patín, en la zona que comprenden las tangentes
verticales al perímetro de dicho taladro.
Caso de que la incidencia del haz sea oblicua, la pantalla no acusa el eco del taladro (Fig.
5.3.2.1.c. en puntos) ni el de fondo si el taladro intercepta todo el haz ultrasonoro.
5.3.2.2. PALPADORES ANGULARES
En el ap. 4.5. ha quedado reseñado el modo de actuar con este tipo de palpadores. Con
relación a él, conviene recordar que la propagación de la onda ultrasonora no se produce
en la longitud necesaria para alcanzar el número de reflexiones, en los carriles, allí
N.R.V. 3-0-5.1. - 22 -
indicados para las chapas. En ellos se utiliza la determinación directa del defecto o
por primera reflexión en la superficie de fondo del patín y de esta forma debe hacerse
para el montaje en tandem o en paralelo con una pareja de palpadores oblicuos.
Solamente es posible obtener mayor número de reflexiones para determinar defectos
verticales en la cabeza del carril.
Se indican algunos ejemplos para el uso de los palpadores angulares.
Palpador angular emisor-receptor.- (Fig. 5.3.2.2.a.).

Carril carente de defectos.- No existe eco de fondo (posición ER1).
Fisura transversal.- Ocasiona un eco del defecto por determinación directa (posición
ER2).
Fisura transversal.- Ocasiona un eco del defecto detectado por reflexión (posición ER3).
Fisura transversal en la cabeza del carril.- (Fig. 5 3.2.2.b.).- Las fisuras con inclinación
de 70°, son frecuentes en la cabeza de los carriles y se producen, en ambas direcciones,
por los esfuerzos de frenado de los trenes. Pueden detectarse con un solo palpador
emisor-receptor, disponiéndolo en una y en la otra dirección de emisión aunque se utiliza,
con más frecuencia, una pareja de palpadores del mismo ángulo de emisión, emitiendo
en direcciones opuestas, de acuerdo con la figura.
El defecto proporciona un eco que se desplaza en la pantalla con magnitud variable al

mover el palpador, de acuerdo con la cantidad de haz sonoro que refleja.
Fisura vertical en cabeza del carril (Fig. 5.3.2.2.c.).- Puede determinarse montando dos
palpadores angulares en tandem, uno como emisor y otro como receptor.
Fisuras transversales en el alma (Fig. 5.3.2.2d.).- Se detectan utilizando palpadores

oblicuos emisores-receptores de diversos ángulos: en la figura el ER1 para la fisura A
y el ER2 para la B.
Cuando estos estos palpadores se hacen funcionar en paralelo se obtienen los

defectos reseñados en la pantalla de la citada Fig. 5.3.2.2.d.
6. VERIFICACIÓN DE SOLDADURAS ALUMINOTÉRMICAS EN LOS CARRILES
El presente apartado se refiere a la determinación de defectos internos de las soldaduras aluminotérmicas

hechas en vía. Las soldaduras de este tipo efectuadas en taller deben verificarse con más rigurosidad dados
los mejores medios de los que se dispone y el grado de fiabilidad que se las concede; por lo que se refiere a
las eléctricas hechas a tope, deben realizarse observando las prescripciones de la maquinaria de soldeo
empleada y revisar los resultados mediante los diagramas obtenidos durante la operación.
Las consideraciones expuestas en los apartados que componen el ap. 5, son de aplicación para las
prospecciones de las soldaduras aluminotérmicas. Atención especial requiere el ap. 5.0. en lo que se refiere a
la interpretación de la información obtenida y en la conveniencia de ayudarse de otros medios no destructivos
para hacerlo adecuadamente y no debe olvidarse que dichas prospecciones han de realizarse por agentes
que posean conocimientos adecuados acerca de la materia y que hayan sido contrastados por RENFE (ap.
5.3.0.). Es de hacer notar, también, que el metal de aportación de la soldadura presenta una estructura de
grano algo mayor que la del acero del carril, por lo que debe cuidarse la elección del palpador y la del equipo
ultrasonoro.
En los apartados de la Norma se han expuesto los métodos empleados para determinar los defectos de las
piezas metálicas en general y de los carriles en particular, se han indicado los tipos de palpadores más
adecuados para conseguirlo y se han puesto de manifiesto los ecos que tales defectos ocasionan en la
pantalla del equipo ultrasonoro. El presente apartado especifica los defectos internos que pueden
presentarse en las soldaduras, su ubicación y el orden de importancia que poseen, con el fin de reducir la
operación de su detección a unos límites razonables.
N.R.V. 3-0-5.1. - 23 -
6.1. TIPOS DE DEFECTOS
Entre los defectos que pueden tener las soldaduras aluminotérmicas deben considerarse,
primeramente, aquellos que provienen de su condición de estructuras moldeadas y, en segundo lugar,
los que proceden de otras causas entre las cuales pueden citarse:
- Factores metalúrgicos de los carriles a unir: clase de acero, tratamientos térmicos, etc.
- Influencia del ambiente y del lugar de trabajo: lluvia, viento fuerte, iluminación, etc.
- Método de precalentamiento de carriles en el proceso de soldeo.
- lncorrecciones en las operaciones del soldeo.
Las consecuencias de estos condicionamientos han quedado expuestas en la Norma NRV 3-3-2.1.,
como defectos específicos de diversa importancia.
En resumen, las soldaduras pueden presentar los siguientes defectos que se manifiestan en las
pantallas según los ecos descritos en apartados anteriores:
- Defectos correspondientes a piezas moldeadas: Inclusiones gaseosas y sólidas; oquedades de

retracción; fisuras de diversos tipos; zonas de estructura porosa, etc. Su representación en la
pantalla queda reseñada en la Fig. 5.2.c.
- Defectos sin eliminar en los extremos de los carriles soldados.- Quedan reseñados en el ap.
3.3.1.1. de la NRV 3-3-2.1. Su representación en la pantalla corresponde a diversos ecos
reseñados en apartados precedentes.
- Deficiencias propias del método de precalentamiento de los carriles.- El soldeo con precalentamiento
normal suele ocasionar porosidades en la cabeza de la soldadura. Son admisibles siempre que su
número no sea superior a 4 y que su diámetro sea inferior a 2 mm (ap. 3.1. NRV 3-3-2.3.).
- Defectos ocasionados por incorrecciones en las operaciones del soldeo: fisuras, inclusiones
sólidas, faltas de fusión y de penetración, oquedades, insuficiencia del metal de aportación, etc.
(ap. 5.1.2. NRV 3-3-2.1.).
- Deficiencias experimentales de las soldaduras aluminotérmicas.- Defectos nº 421. Fisura

transversal del perfil y nº 422. Fisura horizontal del alma (Catálogo de defectos de los carriles y
ap. 5.1.4. NRV 3-3-2.1.).
6.2. IMPORTANCIA DE LOS DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS
Las soldaduras aluminotérmicas correctas carecen de defectos. Cuando los tienen, la experiencia
demuestra que algunos de ellos producen la rotura del carril en un plazo de tiempo relativamente corto
en tanto que otros la ocasionan con mayor lentitud o no dan lugar a ella. Basada en esta consideración,
la Norma NRV 7-3-7.1. califica estos defectos en eliminatorios y accesorios, incluyendo en el primer
grupo aquellos cuya presencia obliga a rechazar la soldadura y en el segundo a los que no llegan a
tener suficiente importancia para invalidarla aisladamente, aunque la acumulación de varios de ellos
puede obligar a rechazarla, también.
Siguiendo este criterio, puede indicarse que cualquier singularidad interna en el patín puede llegar a
ocasionar la rotura del perfil en tanto que pueden aceptarse defectos de mayor gravedad, como poros
menores de 2 mm de diámetro, en la cabeza e incluso la existencia de rechupe en el alma, siempre que
éste sea aislado.
De lo expuesto se deduce que una soldadura aluminotérmica debe auscultarse cuidadosamente:
- en la superficie de rodadura.
- en la cara superior de ambas alas del patín.
y con menor intensidad en el alma del perfil.

N.R.V. 3-0-5.1. - 24 -
6.3. MODO DE ACTUAR EN LA PROSPECCIÓN
Ajustado de los aparatos utilizados.- Es una operación obligatoria previa a la operación del sondeo.
Ha de realizarse en todos aquellos que no se calibren automáticamente.
Para ajustar los palpadores suele emplearse el bloque de calibrado de la Fig. 5.3.1. Para la auscultación
de la cabeza, el ajustado del palpador normal, 0°, ha de ser tal que colocado en la vertical de uno de
los taladros situados 30 mm por debajo de su superficie de acoplamiento, produzca un eco del 20-30%
de la altura total de la pantalla. Para auscultar el patín desde la cara superior de sus alas, la altura de
eco que produzca ese mismo palpador acoplado sobre la vertical del taladro dispuesto a 10 mm por
debajo de la superficie, debe ocupar la mitad de la altura de la pantalla.
Preparación de las superficies a inspeccionar.- Deben inspeccionarse ambos lados de la soldadura:

como mínimo en la zona de calentamiento y habitualmente en una longitud de unos 10 cm para
asegurarse de la carencia de defectos en la soldadura, y en los extremos de los carriles soldados.
La superficie de rodadura se limpiará, cuando sea necesario, utilizando tela de esmeril.
El alma y las superficies superiores de las alas del patín se limpiarán suprimiendo las rebabas que se
hayan formado mediante un buril o un martillo de soldador y evitando dañar al carril. La limpieza se
terminará con cepillo metálico y por tratamiento con tela de esmeril eliminando, a continuación, todas
las partículas con un paño seco.
Sondeo en la superficie de rodadura.- Se efectuará con un palpador vertical y a continuación con una
cabeza integrada por un palpador vertical y otro angular de 65°. En los dos casos se darán los
siguientes desplazamientos al palpador:
- siguiendo el eje longitudinal del carril.

- según dos ejes paralelos al anterior y situados a unos 15 mm a ambos lados de él.
Las tres inspecciones se realizarán en los dos sentidos longitudinales del carril.
Sondeo oblicuo alma-patín.- Se efectuará con un palpador de 60°-70°. El palpador se desplazará

paralelamente al eje longitudinal del carril y a distancias regulares, comenzando por el acuerdo alma-
cabeza y terminando en los extremos de las alas del patín. Los recorridos se efectuarán a ambos lados
de la soldadura.
6.4. DEFECTOS LÍMITES ACEPTABLES
La importancia de los ecos detectados y el modo de actuar, como consecuencia, se fijará mediante un
código a editar por la Jefatura Técnica de la D. de Mantenimiento de Infraestructura.
En principio, puede indicarse:
Cabeza del carril.- No se admite ningún defecto vertical interno de unión entre la soldadura y el carril.
Se admite una sola porosidad menor de 2 mm de diámetro en el soldeo con precalentamiento corto y
en el de cala ancha y 4 como máximo, del mismo tamaño, en el precalentamiento normal.
Patín del carril.- Se admite una sola porosidad menor de 2 mm de diámetro situada en su eje
longitudinal y siempre que no exista en la cabeza.
Alma del carril.- Puede admitirse una cavidad longitudinal siempre que no exista ningún otro defecto
en el carril.
N.R.V. 3-0-5.1. - 25 -
7. VERIFICACIÓN DE LAS REPARACIONES POR RECARGUE AL ARCO ELÉCTRICO DE LA

SUPERFICIE DE RODADURA DE LOS CARRILES
La prospección tiene como finalidad evidenciar los defectos que puedan existir en el metal base situado
inmediatamente debajo del depósito del acero de aportación o en la superficie de contacto entre ambos
aceros. Tales defectos se encuentran situados a una profundidad de 7 a 10 mm de la superficie
reparada y se manifiestan después del paso de 2-3 millones de toneladas de circulación.
El sondeo suele realizarse, como en la prospección de las soldaduras, utilizando un palpador vertical y
una cabeza formada por un palpador vertical y otro angular de 65°. Es frecuente el empleo de
palpadores ER, con foco muy próximo a su superficie de acoplamiento y con emisión de haces
estrechos.
Es conveniente que la prospección se complemente con un examen radiológico (NRV 3-0-5.6.).
7.1. MÉTODO OPERATORIO EN LA PROSPECCIÓN
Se indica a continuación la forma de realizar el sondeo con palpadores verticales y angulares. El

procedimiento es análogo al seguido para inspeccionar defectos en las soldaduras.
Ajuste de los aparatos.- Como en todos los sondeos, es una operación previa a la inspección. El
palpador vertical se ajusta colocándolo a plomo sobre el taladro del bloque de calibrado situado 10 mm
por debajo de su superficie. La altura del eco obtenido será igual a la mitad de la altura total de la pantalla.
Preparación de la superficie a inspeccionar.- El sondeo del recargue debe sobrepasarlo, al menos, en

1 cm en su comienzo y en su terminación. Cuando sea necesario, esta superficie se limpiará tratándola
con tela esmeril y suprimiendo, después, las partículas con un paño seco.
Sondeo del recargue.- Se realizará primeramente con el palpador vertical y luego con una cabeza
formada por un palpador vertical y otro angular de 65°. En ambos casos se darán dos pasadas
paralelas al eje longitudinal del recargue, equidistantes entre él y el borde de la superficie recargada y
que cubran toda la zona preparada para el trabajo, efectuándolas en ambos sentidos del carril.
7.2. DEFECTOS LÍMITES ACEPTABLES
La importancia de los ecos detectados y el modo de actuar posterior, se fijará en un código a redactar
por la Jefatura Técnica de la Dirección de Mantenimiento de Infraestructura.
En principio, puede indicarse:

- No se admiten defectos de unión entre el acero aportado y el base ni inclusiones, gaseosas o sólidas,
mayores de 2 mm.
N.R.V. 3-0-5.1. - 27 -
I. Definiciones
Se establecen las siguientes definiciones para los términos empleados en esta Norma.
Campo de ajuste.- Recorrido de una onda ultrasonora, en un bloque de calibrado, que se utiliza para
determinar la longitud equivalente de las divisiones de la escala de tiempos, en la pantalla de un
osciloscopio.
Efecto piezo-eléctrico.- Fenómeno mediante el cual ciertos cristales minerales, o algunos elementos
cerámicos, sometidos a la acción de una fuerza presentan cargas eléctricas en sus caras opuestas y,
recíprocamente, pueden entrar en vibración bajo la acción de un campo eléctrico alterno.
Elemento piezo-eléctrico.- Cristal mineral tallado, o elemento cerámico de material especial, que tiene la
facultad de transformar la energía eléctrica de alta frecuencia, que recibe, en energía vibratorio ultrasonora y
recíprocamente.
Frecuencia de un movimiento vibratorio.- Número de ondas del movimiento que se originan en la unidad
de tiempo.
Hercio, Hz.- Unidad de frecuencia en el Sistema Internacional. Es la frecuencia de un movimiento vibratorio

que realiza una vibración en un segundo.
Longitud de onda de un movimiento vibratorio.- Distancia entre los puntos de un sistema, sometido a un
movimiento vibratorio, que se encuentran en un mismo estado de vibración.
Onda acústica.- Movimiento oscilatorio que se genera por la vibración de un foco y que se propaga en
medios elásticos.
Palpador de ultrasonido.- Recipiente que contiene uno o más elementos piezo-eléctricos para la emisión y
recepción de ondas ultrasonoras. Puede actuar como emisor, como receptor o en ambas funciones
simultáneamente.
Período de un movimiento vibratorio.- Intervalo mínimo de tiempo que tarda, el movimiento, en reproducirse
íntegramente.
Reflexión de una onda vibratoria.- Fenómeno de cambio de dirección, en un mismo medio, que
experimenta la onda al incidir sobre una superficie límite de él.
Refracción de una onda vibratoria.- Fenómeno de cambio de dirección que experimenta dicha onda
cuando pasa de un medio a otro.
Reparación de defectos de los carriles por recargue al arco eléctrico.- Técnica por la que se compensa
los defectos de la superficie de los carriles, o de los aparatos de vía, mediante el acero de aportación
ocasionado por la formación de un arco eléctrico entre el electrodo suministrador y el carril o aparato a
reparar, seguida de un amolado y esmerilado posteriores.
Superficie límite.- Se denomina de este modo a la separación entre dos medios.
Traductor.- Suele denominarse de este modo al elemento que emite o recibe ondas ultrasonoras.
Generalmente está formado por una carcasa que contiene uno o más palpadores.
Transductor.- Se dice del elemento capaz de transformar una forma de energía en otra. Puede ser
irreversible, cuando solo transforma en un sentido, y reversible si lo hace en los dos. El nombre se aplica,
frecuentemente, a los elementos que transforman una corriente eléctrica de alta frecuencia en una vibración
ultrasonora y viceversa, como se hace en la presente Norma.
N.R.V. 3-0-5.1. - 28 -
II. Documentos relacionados con la presente Norma

NRV 3-0-0.0. Carriles.- Barras elementales. Ed. Feb. 1981.
NRV 3-0-3.1. Carriles.- Reacondicionamiento por recargue al arco eléctrico.
NRV 3-0-5.0. Carriles.- Métodos de ensayos no destructivos. Ed. 24-3-93.
NRV 3-0-5.2. Carriles.- Equipos ligeros de ensayos por ultrasonidos.
NRV 3-3-2.1. Juntas de carriles.- Soldaduras aluminotérmicas. Ed. 1-3-92.
NRV 3-6-7.1. Desvíos.- Recargue de corazones de aparatos de vía.
NRV 7-3-7.1. Calificación de la vía.- Soldaduras aluminotérmicas. Ed. 1-3-92.
NRV 7-3-7.3. Calificación de la vía.- Recargue de carriles.
NRV 7-3-7.4. Calificación de la vía.- Recargue de corazones de aparatos de vía.
NRV 7-3-8.0. Calificación de la vía.- Estado de los materiales de vía. Ed. Ag. 1984.

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MANTENIMIENTO

AUSCULTACIÓN MEDIANTE ULTRASONIDO

1ª EDICIÓN: 21 de Octubre de 1993

1ª EDICIÓN: 21 DE OCTUBRE DE 1.993

CARRILES.- AUSCULTACIÓN MEDIANTE ULTRASONIDO

2. Teoría de los movimientos vibratorios......................................................................................................1

3. Generadores de vibraciones ultrasonoras ...............................................................................................5

4. Métodos de ensayo por ultrasonidos .......................................................................................................7

4.5. Modos de operar con los palpadores angulares ........................................................................ 16

5. Verificación de piezas metálicas por ultrasonidos................................................................................. 18

6. Verificación de soldaduras aluminotérmicas en los carriles.................................................................. 22

7. Verificación de las reparaciones por recargue al arco eléctrico de la superficie

II. Documentos relacionados con la presente Norma ............................................................................... 28

1.0. EXPOSICIÓN GENERAL

1.1. OBJETO DE LA NORMA

1.2. CAMPO DE APLICACIÓN

Las prescripciones del presente documento se refieren a la prospección de defectos superficiales o

1.3. VIGENCIA DEL DOCUMENTO

La presente Norma comenzará a regir el día de su publicación impresa.

1.4. DOCUMENTACIÓN DEROGADA

1.5. MÉTODO DE EXPOSICIÓN DEL DOCUMENTO

2. TEORÍA DE LOS MOVIMIENTOS VIBRATORIOS

2.0. CONSIDERACIONES GENERALES

2.1.0. CONSIDERACIONES GENERALES

- los infrasonidos, de frecuencia inferior a 16 Hz.

Estos límites han quedado fijados por dos condiciones antagónicas:

2.1.1. CAMPO SONORO

2.1.2. PRESIÓN DEL SONIDO

2.1.3. TIPOS DE ONDAS ULTRASONORAS

Como queda indicado, la propagación de las ondas ultrasonoras en un material requiere

Ondas longitudinales.- Durante su propagación, el movimiento de las partículas del medio en

Se consideran como un caso extremo de las ondas transversales y pueden extenderse a lo

Suelen generarse en cristales cortados especialmente o mediante cristales de cuarzo de

Se desplazan sin atenuarse en el sentido de la propagación, disminuyendo su energía al

2.1.4. TRANSMISIÓN DE LOS SONIDOS

2.1.4.0. CONSIDERACIONES GENERALES

Las ondas ultrasonoras se transmiten en línea recta en los medios continuos y, al

En la práctica, la propagación tiene lugar en medios finitos que poseen superficies de

2.1.4.1. INCIDENCIA NORMAL DE LAS ONDAS SOBRE UNA SUPERFICIE LÍMITE

Los factores de reflexión y de transmisión tiene los valores:

2.1.4.2. INCIDENCIA OBLICUA DE LAS ONDAS SOBRE UNA SUPERFICIE LÍMITE

Entre estos ángulos y las velocidades longitudinal y transversal de propagación en

sen α sen α' L sen α' 1 sen βL sen β t

3. GENERADORES DE VIBRACIONES ULTRASONORAS

3.0. CONSIDERACIONES GENERALES

3.1.0. CONSIDERACIONES GENERALES

La generación de ondas ultrasonoras se realiza por medio de dispositivos denominados

3.1.1. CLASES DE PALPADORES

B, cristal de titanato de bario.

Después, una serie de letras indican otras características:

S = palpador con suela protectora; M = palpador miniatura.

El palpador puede utilizarse como receptor de las ondas reflejadas en el elemento a

3.1.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS PALPADORES

Como principales particularidades de un palpador pueden citarse la sensibilidad y el poder

4. MÉTODOS DE ENSAYO POR ULTRASONIDOS

4.1. MÉTODO DE INTENSIDAD O DE TRANSMISIÓN

4.1.1. FUNDAMENTO DEL MÉTODO

- Precisa emplear dos palpadores.

4.2. MÉTODO DE IMPULSO Y ECO