Odalis Chelin y Braggiant Hidalgo - TF - TESIS-2

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA DE GESTIÓN
MINERA
Tesis
“Evaluación del comportamiento físico – mecanico de las fibras de acero y

fibras de polipropileno en el shotcrete aplicado en el sostenimiento de labores
subterráneas en una mina mecanizada”
AUTOR(ES)
Chelin Martinez, Odalis Pierina (https://orcid.org/0000-0002-0317-6103)

Hidalgo Aguirre, Braggiant Jonattan (https://orcid.org/0000-0002-2838-6270)
PROYECTO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL BACHILLER EN

INGENIERÍA DE GESTION MINERA
ASESOR: PEHOVAZ ALVAREZ, HUMBERTO IVAN
Lima, septiembre 2020
LIMA – PERÚ
2020 - 02
1
CAPITULO I
1. IDENTIFICACIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA,

FUNDAMENTACIÓN Y JUSTIFICACIÓN.
1.1. IDENTIFICACIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

El problema que se ha identificado, es la disminución de la resistencia y durabilidad en el
shotcrete utilizado en el sostenimiento de labores mineras subterráneas, puesto a que se
encuentra sometido a una gran presencia e interacción de esfuerzos producto de las altas
presiones y a agentes químicos, los cuales son característicos del desarrollo de operaciones
mineras subterráneas. Estas, afectan significativamente el rendimiento del shotcrete, ya que
sobre exigen sus propiedades físicas y mecánicas. Por ello, evaluando lo mencionado, se ha
formulado la siguiente pregunta:
¿Cómo minimizar los problemas de resistencia y durabilidad del concreto lanzado
utilizado en el sostenimiento de labores subterráneas en una mina mecanizada?
Es así, que en países como Austria la durabilidad del hormigón es un amplio campo de
investigación y se han realizado importantes y notables contribuciones en los últimos años.
Dado que el hormigón es el material más utilizado en la construcción en todo el mundo,
cada paso que se da hacia estructuras más duraderas y sostenibles tiene beneficios tanto
económicos como medioambientales. En el caso del hormigón proyectado utilizado en
estructuras subterráneas de Austria, como túneles, se encuentra en contacto directo con las
rocas circundantes y las correspondientes aguas de filtración. Dependiendo de las
características de las soluciones naturales que interactúan, la disolución temprana del sólido
es cuestión de tiempo, por lo que se prefiere el hormigón proyectado reforzado con fibra, ya
que ha presentado grandes beneficios con respecto al rendimiento del shotcrete en
combinación con malla electro soldada.[ CITATION Gal191 \l 10250 ]
Asimismo, en Perú se viene considerando la aplicación de fibras, ya que entre los
beneficios estructurales que destacan, se encuentra un aumento en la seguridad, durabilidad
a largo plazo y capacidad estructural. En su mayoría, las fibras difícilmente se corroen, por
lo que se descarta todo tema de fatiga como resultado de una pérdida en su capacidad
estructural. Además, no se ven afectadas por la fragilidad presente en el concreto lanzado
de avanzada edad, entregan un menor costo total en comparación a otros sistemas
2
estructurales de sostenimiento, son más seguras y livianas para maniobrar que el acero;
reducen el desgaste en las bombas y mangueras; y disminuyen el daño por fuego y
exfoliación. [ CITATION Ela14 \l 10250 ]
Tabla 1: Ensayo de Viga
BarChip Modulo
Fuerza Residual UCS
Shogun 10 Age de
(CyL.)
Kg/m3 Ruptura 0.75 3
(#) (Días) (Mpa) (Mpa) (Mpa) (Mpa)
1 29 5.81 3.03 3.14 51.5
2 29 6.26 4.02 4.1 48
3 29 6.47 4.78 4.19
4 29 5.83 5 4.12
5 29 7.01 4.77 4.86
Mean 6.28 4.32 4.08 49.8
C.O.V (96) 7.9 188 15 5
Modulo de Ruptura (Mpa) a los 29 días

8
7.01
7 6.47
6.26
5.81 5.83
6
Modulo de Rotura
5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5
Bar Chip Shogun (10kh/m3)
Figura 1: Modulo de rotura
3
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
Realizar un análisis comparativo de las propiedades físicas y mecánicas de las fibras de acero
y las fibras de polipropileno en el shotcrete para la mejora de su durabilidad y resistencia.
2.2. Objetivos Específicos

 Estudiar las condiciones geomecánicas y geológicas de una mina subterránea
 Diseñar la dosificación de mezcla para la cantidad de probetas.
 Preparar la mezcla con la incorporación de fibras sintéticas y de acero.
 Ejecutar los ensayos de laboratorio de resistencia a la compresión.
 Evaluar el grado de influencia de las fibras de acero y fibras de polipropileno
incorporadas en el shotcrete para su aplicación como sostenimiento en labores
subterráneas.
3. HIPOTESIS
La incorporación de fibras de polipropileno y fibras de acero en la dosificación adecuada en el
concreto lanzado tendrá un alto grado de influencia, mejorando las propiedades físicas y
mecánicas que influyen en la durabilidad y resistencia del sostenimiento en labores mineras
subterráneas de una mina mecanizada.
4. INDICADORES DE LOGROS DE LOS OBJETIVOS
Tabla 2. Objetivos específicos e indicadores de logro.
Objetivos específicos Indicadores de logro

 Estudiar las condiciones  Informe de las áreas en las que es
geomecánicas y geológicas de una necesario el shotcrete de acuerdo al tipo
mina subterránea de fibra
 Diseñar la dosificación de mezcla
 Tablas de dosificaciones de mezcla
para la cantidad de probetas
 Preparar la mezcla con la  Grupo de doce probetas realizadas para
4
incorporación de fibras sintéticas y
los posteriores ensayos de laboratorio.
de acero.
 Ejecutar los ensayos de laboratorio  Informe de los resultados obtenidos en
de resistencia a la compresión. los ensayos de los dos grupos de

probetas.
 Evaluar el grado de influencia de las
fibras de acero y fibras de  Informe comparativo de los resultados
polipropileno incorporadas en el obtenidos en el desarrollo y análisis de
shotcrete para su aplicación como los ensayos que constaten las ventajas y
sostenimiento en labores desventajas de la aplicación de fibras de
subterráneas. acero y polipropileno.
5
CAPITULO III
1. METODOLOGÍA
2.1. Metodología del Objetivo Específico N°1
Para el cumplimiento de este objetivo, a continuación, se presenta la secuencia del diseño de
mezcla del concreto lanzado:
Figura 2: Flujograma para la metodología N°1
Para el inicio de la metodología del primer objetivo específico, se contará con el mapeo de una
mina subterránea, ya que el escenario de acción se desarrolla en labores de exploración. Así
mismo, se detallará las condiciones geomecánicas del Dominio1, Dominio2, Dominio 3 y
Dominio 4 de las labores en estudio. Además, con la ayuda del mapeo geomecánico, se
identificará el grado de inestabilidad que proporcionan las discontinuidades al macizo rocoso,
ya que están directamente relacionados. También, se analizarán cada parte del proceso del
mapeo geomecánico, con el fin de determinar los factores que impulsaron la elección del tipo
de sostenimiento, para así relacionarlos de acuerdo con la resistencia que se busca en este tipo
6
de labores. A continuación, se muestras las condiciones geomecánicas para determinar la
clasificación RMR e índice Q en los cuatro dominios.
7
CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA
PROYECTO : Diseño de sostenimiento de labores subterráneas de exploración - fase 1 HOJA: 01
EMPRESA : Sociedad Minera El Tunante EJECUTADO POR: HIPA FECHA: 24/10/2018
COORDENADAS : E: N: Cota: m.s.n.m. REVISADO POR: RRPA

EG-01
UBICACIÓN : El Emboque (Tope) Progresiva 0+150 m LITOLOGIA: Gneis Alterado
CARACTERISTICAS DE LAS DISCONTINUIDADES CLASIFICACIÓN RMR (ROCK MASS RATING, BIENIAWSKI, 1989)
Resistencia Picota R6 R5 R4 R3 R2 R1
Familia de discontinuidades Familia 1 Familia 2 Familia 3 Familia 4
de la Is(50) >10 Mpa 4-10 2-4 1-2 Se prefiere UCS
roca intacta UCS >250MPa 100-250 Mpa 50-100MPa 25-50 5-25 1-5
P u ntua c ión
P untua c ión
P u ntua c ión
P untua c ión
Dirección de buzamiento y 1
010/54 165/70 150/25 Resistencia a la compresión
buzamiento (DBz / Bz) 110
uniaxial (Mpa) σc
Persistencia 3 - 10 m 2 1-3m 4 <1m 6 VALORACIÓN 9
Condición de
discontinuid
Rugosidad Planar rugosa 1.5 Ondulada lisa 2 Ondulada rugosa 3 RQD 90-100% (20) 75-90% (15) 50-75% (10) 25-50% (8) <25% (5)
2
Abertura 1 - 5 mm 1 11.5 1 - 5 mm 1 12 1 - 5 mm 1 15 VALORACIÓN 16
Relleno Blando < 5 mm 2 Blando < 5 mm 2 Blando < 5 mm 2 Espaciamiento > 2 m (20) 0.6 -2 m (15) 200 - 600 mm (10) 60 - 200 mm (8) < 60 mm (5)
3
Meteorización Lig. meteorizada 5 Moder. meteorizada 3 Moder. meteorizada 3 VALORACIÓN 10
Espaciamiento (m) 0.45 0.60 0.25 0.60 0.25 0.20 0.25 0.40 0.20 0.40 0.14 0.20 0.25 0.25 0.15 Superficies Superficies
Superficies muy Superficies pulidas o
ligeramente ligeramente Relleno de falla
Espaciamiento promedio (m) 0.43 0.29 0.20 rugosas relleno de falla <5
rugosas, rugosas, suave >5mm de
Condición de las Discontinuas, no hay mm de espesor, ó
Número total de juntas m3 (Jv) Porcentaje de RQD (Según Palmstrom, 1982) separación<1mm, separación<1mm, espesor ó sepración
11 79 4 discontinuidades separación de , separación 1-5mm
paredes lig. paredes altamente > 5mm continuas
FOTOGRAFÍA paredes intactas continuas
Meteorizadas Meteorizadas (0)
(30) (10)
(25) (20)
VALORACIÓN 13
Totalmente seco Húmedo Mojado Goteando Fluyendo

Agua subterránea
5 (15) (10) (7) (4) (0)
VALORACIÓN 4
Ajuste por orientación de
Muy favorable Favorable Regular Desfavorable Muy desfavorable
discontinuidades para
6 (0) (-2) (-5) (-10) (-12)
Túneles y minas
VALORACIÓN -5
SISTEMA Q (ROCK TUNNELING QUALITY INDEX, BARTON 1974)

1 RQD 79 Familias Jn Rating + Random
2 Jn 9 Intacta 0.5 1
3 Jr 2.0 1 Set 2 3
4 Ja 6.0 2Set 4 6
5 Jw 0.50 3Set 9 12
ABACOS PARA LA VALORACIÓN, Y CALCULO DE RMR 6 SRF 1.0 >4Set 15 20
RESUMEN DE RESULTADOS DE CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA

RMR89 47
RMR76 46
Q' 2.94
Q 1.47
OBSERVACIONES
Valores para la resistencia a la compresión uniaxial. Valores para el RQD. Valores para el espaciado
Figura 3: Clasificación Geomecánica del Dominio 1

Fuente: Minetur (2018)
8

EG-02
UBICACIÓN : El Emboque (Galeria) hastial derecho Progresiva 0+138 m LITOLOGIA: Gneis Alterado
roca intacta UCS >250MPa 100-250 Mpa 50-100MPa 25-50 5-25 1-5
P u ntua c ión
P u ntua c ión
P untua c ión
P untua c ión
Dirección de buzamiento y 1
105/68 045/38 145/51 Resistencia a la compresión
uniaxial (Mpa) σc
Persistencia 1-3m 4 <1m 6 <1m 6 VALORACIÓN 7
Condición de
discontinuid
Rugosidad Ondulada rugosa 3 Planar rugosa 1.5 Planar rugosa 1.5 RQD 90-100% (20) 75-90% (15) 50-75% (10) 25-50% (8) <25% (5)
2
Abertura 0.1 - 1.0 mm 4 16 > 5 mm 0 8.5 1 - 5 mm 1 13.5 VALORACIÓN 10
Relleno Blando < 5 mm 2 Blando > 5 mm 0 Blando < 5 mm 2 Espaciamiento > 2 m (20) 0.6 -2 m (15) 200 - 600 mm (10) 60 - 200 mm (8) < 60 mm (5)
3
Meteorización Moder. meteorizada 3 Muy meteorizada 1 Moder. meteorizada 3 VALORACIÓN 8
(30) (10)
(25) (20)
VALORACIÓN 13

Agua subterránea
5 (15) (10) (7) (4) (0)
VALORACIÓN 10
6 (0) (-2) (-5) (-10) (-12)
Túneles y minas
VALORACIÓN -5

3 Jr 1.5 1 Set 2 3
4 Ja 6.0 2Set 4 6
5 Jw 1.00 3Set 9 12

RMR89 43
RMR76 37
Q' 0.97
Q 0.97
OBSERVACIONES

9

:
EG-03
UBICACIÓN El Emboque (Galeria) hastial izquierdo Progresiva 0+140 m LITOLOGIA: Gneis Alterado
P u n tu a c ió n
P u n tu a c ió n
P u n tu a c ió n
P u n tu a c ió n
Dirección de buzamiento y roca intacta UCS >250MPa 100-250 Mpa 50-100MPa 25-50 5-25 1-5
090/70 228/12 320/80 1 Resistencia a la compresión
uniaxial (Mpa) σc
Persistencia 1-3m 4 3 - 10 m 2 <1m 6 VALORACIÓN 5
Condición de
discontinuid
Rugosidad Ondulada lisa 2 Ondulada lisa 2 Planar rugosa 1.5 RQD 90-100% (20) 75-90% (15) 50-75% (10) 25-50% (8) <25% (5)
2
Abertura 0.1 - 1.0 mm 4 15 > 5 mm 0 5 1 - 5 mm 1 13.5 VALORACIÓN 13
Relleno Blando < 5 mm 2 Blando > 5 mm 0 Blando < 5 mm 2 Espaciamiento > 2 m (20) 0.6 -2 m (15) 200 - 600 mm (10) 60 - 200 mm (8) < 60 mm (5)
3
Meteorización Moder. meteorizada 3 Muy meteorizada 1 Moder. meteorizada 3 VALORACIÓN 9
(30) (10)
(25) (20)
VALORACIÓN 11

Agua subterránea
5 (15) (10) (7) (4) (0)
VALORACIÓN 10
6 (0) (-2) (-5) (-10) (-12)
Túneles y minas
VALORACIÓN -2

3 Jr 1.5 1 Set 2 3
4 Ja 6.0 2Set 4 6
5 Jw 1.00 3Set 9 12

RMR89 46
RMR76 42
Q' 1.84
Q 0.74
OBSERVACIONES
10
Del análisis de las condiciones geomecánicas, se concluye que los tipos de sostenimiento
apropiados y recomendados para los diferentes dominios identificados, desde el punto de vista
de control de caída de cuñas son las siguientes:
 Dominio geomecánico D1
Pernos helicoidales cementados de 2.4 m de longitud de 22 mm de diámetro, espaciado
sistemático de 1.3 a 1.5 m.
sistemático de 1.3 m; Shotcrete de espesor e = 2” (5 cm) y resistencia f´c=300 kg/cm 2 (30
MPa).
sistemático de 1.2 m; Shotcrete de espesor e= 3” - 4” (7.5 - 10 cm) y resistencia f´c= 300
kg/cm2 (30 MPa). El mayor espesor del shotcrete de (e= 3”-4”) es para estabilizar
principalmente la deformación y desprendimiento de la mala calidad de roca IV a (RMR=31-
40) presente en la periferia del túnel y no necesariamente para estabilizar las cuñas de rocas.
 Tiempo de auto-sostenimiento
Es difícil calcular el tiempo de auto-soporte de una excavación subterránea, ya que el tiempo
en el que una excavación se mantiene sin sostenimiento es función de varios factores (calidad
de roca, esfuerzos inducidos, presencia de fallas, radio hidráulico, daño a la roca, excavaciones
adyacentes, etc.).
Bieniawski ha elaborado una correlación empírica en función a la calidad de roca y a la
abertura en excavaciones subterráneas lineales; utilizando esta correlación es posible estimar
el tiempo de auto-sostenimiento para excavaciones de diversas aberturas.
Para el caso de los túneles de exploración se ha estimado los siguientes tiempos de auto-
soporte según calidad geomecánica sin uso de sostenimiento.
 Dominio D1 (RMR máximo = 51): 01 semana de auto-sostenimiento
 Dominio D2 (RMR máximo = 46): 02 días de auto-sostenimiento
 Dominio D3 (RMR máximo = 41): 15 horas de auto-sostenimiento
 Dominio D4 (RMR máximo = 17): Colapso inmediato
11
 Diseñar una dosificación de concreto que contemple proporciones de cada tipo de
fibra.
Para el cumplimiento de este objetivo, a continuación, se presenta la secuencia del diseño de
mezcla del concreto lanzado:
Para el inicio de la metodología, a continuación, se mencionarán todos los insumos

necesarios para cumplir el objetivo específico N°1. Entre ello tenemos:
 Cemento: Se ha utilizará el cemento IP, el cual cumple con los requerimientos

establecidos en la norma ASTM C-595.
12
Tabla 3: Características del Cemento
Fuente: ASTM C-595.
 Agregado Fino
El agregado fino utilizado para la presente investigación será extraído de la cantera de

MUSA.
 Agregado Grueso (Grava)
Se utilizaron los agregados provenientes de la cantera MUSA, el tamaño estándar del

agregado grueso se ciñe a la gradación N° 67 (ASTM C 33).
 Agua
Se usó agua potable.
 Fibras de acero
Las fibras metálicas que se utilizaron fueron las SIKAFIBER CHO 65/35 NB, las cuales
son fibras de acero trefilado de alta calidad para shotcrete o concreto proyectado,
especialmente encoladas (pegadas) para facilitar la homogenización en el concreto.
 Fibras de polipropileno
Las fibras sintéticas que se utilizaron fueron las Sika Fiber PP 48 las cuales son fibras de
polipropileno macro sintética estructural, diseñadas y usadas como refuerzo secundario
del concreto.
13
Tabla 4: Propiedades de los materiales a utilizar
P.esp. P.
Absorció Humedad
Elemento Seco Unitario M.F
n% %
Kg/m3 Kg/m3
Cemento 3150 1400
Arena 2700 1600 2.84 2.3 5.1
Grava 2600 1550 3/8" 1.1 0.3
Agua 1000
Fibra de
Acero 7850
Fibra de
Polipropilen
o 910
Siguiendo con el desarrollo del objetivo N°1, se procederá a medir y calcular la cantidad
necesaria de cada material. Para ello, se utilizará las tablas del comité ACI 211 (guía del
diseño de mezclas del concreto), y los criterios establecidos por la ACI 506 R (guía del
Shotcrete). El diseño de la mezcla, estará guiada por pasos para su mejor entendimiento.
 Primer Paso:
Estimar la cantidad de agua/m3 y el % de aire. Para ello, se empleará la Tabla ACI

211.
Para el diseño de concreto lanzado, se debe manejar un slump de 3 a 4 y el tamaño máximo de
agregado debe ser de 3/8” (GUIDE ACI 506 R)
Slump = 4 y T.M = 3/8”
Tabla 5: Cantidades aproximadas de agua para diferentes Slump, tamaño de agregado y
contenido de aire
Tamaño máximo del agregado

Slump
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 4"
Concreto sin aire incorporado
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 0
14
% Aire
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
Incorporado
Concreto con aire incorporado
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 218 205 197 184 174 166 154 0
% de Aire incorporado en función del grado de exposición
Normal 4.5 4.5 3.5 3 2.5 2 1.5 1

Moderada 8 5.5 5 4.5 4.5 4 3.5 3
Extrema 7.5 7 6 6 5.5 5 4.5 4
Con ayuda de la tabla del Comité ACI 211, se estima la cantidad de agua/m3 y el % de aire.
Agua = 228 Kg/m3
Aire = 3%
 Segundo Paso
Se debe establecer una relación de agua/cemento y calcular la cantidad de cemento en Kg.
Para el diseño del concreto lanzado (Shotcrete), la relación de agua/cemento es por lo general
baja (04), con el objetivo de que la resistencia sea mayor. Asimismo, un buen diseño de
concreto lanzado requiere una cantidad mayor de cemento: 360 a 500 kg/m3 (Guide to
shotcrete ACI 506 R). Para ello, se utilizará la Tabla del Comité ACI 211
Tabla 6: Condiciones especiales de exposición
Resistencia en
Relación w/c máxima, en
compresión mínima
Condiciones de exposición concretos con agregados
en concretos con
de peso normal
agregados livianos
Concreto de baja permeabilidad
a. Expuesto a agua dulce 0.50
b. Expuesto a agua de mar o
aguas solubles 0.45 260
c. Expuesto a la acción de
aguas cloacales 0.45
15
Concretos expuestos a procesos de congelación y deshielo en condiciones
húmedas
a. Bardineles, cunetas,
secciones delgadas 0.45
b. Otros elementos 0.50 300
Protección contra la corrosión

de concreto expuesto a la
acción de agua de mar, aguas 0.40 325
salubres, neblina, o rocío de
estas aguas
Si el recubrimiento mínimo se
incrementa en 15 mm 0.45 300
Como tenemos la relación de agua/cemento = 0.4. Se procede con lo siguiente:

Peso de Agua en Kg
Peso cemento en Kg=
Agua/Cemento
228 Kg
Peso cemento en Kg=
0.4
Peso cemento en Kg=570 kg
570 Kg
Volumen de cemento en m3= =0.180952381 m3
kg
3150
m3
 Tercer Paso
Establecer el porcentaje de dosificación de arena y grava.
Para ello, recurrimos a la Tabla del Comité ACI 211.
Tamaño Máximo = 3/8’’
Módulo de Fineza = 2.8
Tabla 7: Coeficiente de grava
Tamaño
máximo del Volumen de agregado grueso compactado en seco para
agregado diversos módulos de fineza de la arena
2.4 2.6 2.8 3
3/8 " 0.5 0.48 0.46 0.44
16
1/2 " 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4 " 0.66 0.64 0.62 0.6
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
11/2 " 0.75 0.73 0.71 0.69
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.82 0.79 0.78 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81
El coeficiente de grava ya fue establecido, por lo que el volumen absoluto se calcula se halla
multiplicando el coeficiente por el peso unitario en seco de la piedra y dividiendo por su peso
específico.
0.46 m 3
∗1550 kg
m3
Peso de grava= =713 kg /m3
m3
713 kg /m3
Vol . Absoluto de grava= =0.274230 m 3
2600 kg /m3
 Cuarto paso
Hacer un balance de pesos y volúmenes
La tabla 7, la cual desarrolla el balance de materiales, ejecuta la suma de los volúmenes de
agua, cemento, aire y agregado grueso, cuyo resultado será restado a 1 m3, el resultado nos
dará el volumen de agregado grueso, que será multiplicado por su densidad de 2700 kg/m3,
teniendo como resultado 853.80 kg de agregado fino.
Tabla 8: Balance peso y volumen de cada elemento para 1 m3 de concreto lanzado
ELEMENTO PESO EN KG VOLUMEN EN M3

Agua 228.00 0.22800
Cemento 570.00 0.18095
Aire 0.00 0.00059
Agregado
Grueso 713.00 0.27423
0.68378
Agregado 0.31622*2700=
Fino 853.80 1 – 0.68378 = 0.31622
1.00000
Ya obtenida la dosis de cada material, se procede con el diseño para cada tipo de fibra.
17
Para el diseño, se tiene en cuenta que por 1m3 de concreto lanzado se utiliza 50 kg de fibras de
acero, ya que es la que proporciona mejores niveles de resistencia a las condiciones
subterráneas. Por otro lado, la proporción de fibra de polipropileno será de 0.9% por 1m3, los
porcentajes de fibra de polipropileno pueden ir de 0.3% a 1%, se escogió 0.9% para que el
concreto tenga mayor resistencia a las condiciones subterráneas.
Para las mezclas de concreto con fibra de acero y polipropileno, los pesos y volúmenes de
agua, cemento, aire y agregado grueso serán los mismos. No obstante, el agregado fino tendrá
que ser modificado, ya que este se rige por la diferencia de los otros aditivos como se observa
en la Tabla N°7.
Tabla 9: Mezcla de 1 m3 de concreto con agregado de fibras de acero
ACERO
ELEMENT PESO EN VOLUMEN EN
O KG/M3 M3/M3
Agua 228.00 0.22800
Cemento 570.00 0.18095
Aire 0.03000
Agregado
Grueso 713.00 0.27423
Fibra de 50.0/7850.0 =
Acero 50.00 0.00637
0.71955
Agregado 0.28045*2700 1- 0.71955 =
Fino = 757.21 0.28045
1.00000
Tabla 10: Mezcla de 1 m3 de concreto con agregado de fibras de acero
POLIPROPILENO
ELEMENT PESO EN VOLUMEN EN
O KG/M3 M3/M3
Agua 228.00 0.22800
Cemento 570.00 0.18095
Aire 0.03000
Agregado
Grueso 713.00 0.27423
Fibra de
Polipropilen 0.009 * 910
o = 8.19 0.009
0.72218
18
Agregado 1 – 0.72218 =
Fino 750.11 0.27782
1.00000
Continuando con el desarrollo del objetivo, una vez lista las dosificaciones para 1m3 de
concreto lanzado con fibras de acero y fibras de polipropileno, se procede hacer los cálculos
específicos.
Contaremos con 12 probetas, cada mezcla con su respectiva fibra utilizará solo 6 probetas. Por
lo que ahora debemos calcular los insumos de la mezcla para el volumen de 6 probetas. A
continuación, se procede a calcular el volumen de acuerdo a las dimensiones de las probetas.
Figura 7: Dimensiones de probeta para ensayos
Tabla 11: Dimensiones de las probetas
Pulgadas Metros
Altura 8 0.2032
Diámetro 4 0.1016
Una vez conocidas las dimensiones de las probetas, se sigue con el cálculo del volumen:
0.1016 2
Voluemnde 1 Probeta=π∗ ( 2 ) ∗0.2032=0.001647407 m3
Voluemnde 1 Probeta=0.001647407 m3
19
Voluemnde 12 Probetas=0.001647407∗12=0.019768888 m 3
Voluemnde 12 Probetas=0.019768888 m3
0.019768888
Vol .6 probetas de Fibras de Acero= =0.009884444 m 3
2
0.01976888
Vol .6 probetas de Fibras de Polipropileno= =0.009884444 m3
2
Al conocer los volúmenes que cada mezcla ocupa, se realiza una regla de tres para estimar la
cantidad de cada material que será utilizado para estos ensayos con respecto a las dosis
involucradas para un 1m3 de concreto lanzado.
Tabla 12: Mezcla de 0.0098844 m3 de concreto lanzado con fibra de acero
PESO EN VOLUMEN
ELEMENTO
KG EN M3
Agua 2.254 0.0022537
Cemento 5.634 0.0017886
Aire 0.0002965
Agregado
Grueso 7.048 0.0027106
Fibra de
Acero 0.494 6.296E-05
0.0071124
Agregado Fino 7.485 0.0027721
0.0098844
Tabla 13: Mezcla de 0.0098844 m3 de concreto lanzado con fibra de polipropileno
PESO EN VOLUMEN
ELEMENTO
KG EN M3
Agua 2.254 0.0022537
Cemento 5.634 0.0017886
Aire 0.000 0.0002965
Agregado
Grueso 7.048 0.0027106
20
Fibra de
Polipropileno 0.081 8.896E-05
0.0071384
Agregado Fino 7.414 0.0027461
0.0098844

 Elaborar la mezcla con la incorporación de fibras sintéticas y de acero
Para el cumplimiento de este objetivo se determinará los pasos metodológicos a continuación:
Primero, se verificará que todos los instrumentos necesarios mencionados en el objetivo

específico N°2 se encuentren calibrados y en buenas condiciones para realizar los ensayos.
Debido a que el diseño de mezcla es susceptible a factores como temperatura, ventilación y
21
tiempo, se prepararan las probetas antes de la mezcla, con el objetivo de no tener
inconvenientes en el transcurso de los ensayos.
 Lista de materiales para el relleno de las probetas
 Varilla de acero  Cucharon de acero

 Martillo de goma  Probetas
Figura 9: Materiales para el relleno de probetas
 Lista de materiales para la mezcla de concreto lanzado
 Cemento Portland I  Agregado grueso (grava) de 3/8’’

 Agua  Arena fina
Figura 10: Insumos para la mezcla de Shotcrete
 Listado de Fibras
 Fibras de Acero
 Fibras de polipropileno
22
Figura 11: Fibras de acero y polipropileno utilizadas en las mezclas de shotcrete
Una vez que se cuenten con todos los materiales e instrumentos para la mezcla, se prepararán
moldes cilíndricos de 4 pulgadas de diámetro y 8 pulgadas de altura previamente. Estos
moldes deberán ser de policarbonato para evitar la oxidación durante el curado. Además, las
paredes laterales del molde se engrasarán con petróleo para reducir la resistencia a la fricción
de mezcla y probeta.
Figura 12: Engrasado de las probetas

El proceso que se visualiza en la Figura 12, se realizará para las 12 probetas en general, con el
objetivo de que la mezcla no se adhiera a las paredes de policarbonato.
23
Figura 13: Engrasado del resto de probetas
Debido a que se trabaja con fibras, para evitar la distribución desigual y la aglomeración de los
insumos, se optará por el método de “primero seco, luego húmedo”. Por ello, primero se
mezclará en seco durante 3 minutos las proporciones de cemento Portland, arena, grava y las
respectivas fibras. Transcurrido el tiempo se le adicionará el agua y se seguirá mezclando por
otros tres minutos, hasta que todos los componentes se logren incorporar correctamente. (Xue,
Yilmaz, Weindong & Cao. 2019)
Figura 14: Método de “Primero Seco, luego Húmedo”
 Mezcla seca de concreto lanzado
24
 Fibras de Acero: La figura 15, muestra la mezcla de cemento, agregado fino,
agregado grueso y fibras de acero
Figura 15: Materiales solidos de shotcrete con fibras de acero

 Fibras de Polipropileno: La figura 16, muestra la mezcla de cemento, agregado fino,
agregado grueso y fibras de polipropileno
Figura 16: Materiales solidos de Shotcrete con fibras e polipropileno
 Mezcla Húmeda de concreto lanzado
25
 Fibras de Acero: La figura 17, muestra la adición de agua a los componentes solidos
mezclados previamente tres minutos. Una vez incorporada el agua, se seguirá mezclando otros
tres minutos, hasta que todo quede homogéneo.
Figura 17: Mezcla de fibras de acero con agregado de agua
 Fibras de Polipropileno: La figura 18, muestra incorporación de agua a los elementos

sólidos. El agua, y los demás insumos se seguirán mezclando, para garantizar que la mezcla
sea lo más consistente posible.
Figura 18: Mezcla de fibras de polipropileno con agregado de agua
26
Una vez terminada las mezclas de fibras de acero y fibras de polipropileno, se seguirá con el
vaciado a las probetas con ayuda de los instrumentos de la figura 9. Se procederá a preparar 6
probetas por cada mezcla con adiciones de fibra, con el objetivo de obtener dos muestras para
ensayar los días en los que se sometan a los ensayos de compresión uniaxial.
Para dar inicio, cabe resaltar que el llenado de la probeta se realizará en tres capas, cada una de
10 cm de altura aproximadamente.
 Primera capa:
- Con ayuda del cucharon, coger una cantidad que cubra todo el cucharón.
- La cantidad seleccionada debe ser vaciada en la probeta
- Una vez la mezcla en la probeta, se debe compactar esta primera capa en todo su
espesor, mediante 25 inserciones (chuzeadas) con la varilla de acero, de tal manera que
quede uniforme.
- Una vez culminada la compactación de esta capa, se golpea ligeramente alrededor del
molde unas 10 veces con el martillo de goma para liberar las burbujas de aire que hayan
podido quedar atrapadas en el interior
Figura 19: Probeta con primera capa de Shotcrete
 Segunda Capa
- Colocar una segunda dosis de la mezcla y distribuirla de manera uniforme con ayuda del
cucharón de acero.
27
- Compactar la mezcla con 25 “chuzeadas” con la varilla de acero. Este debe ingresar una
pulgada en la primera capa.
- Para liberar las burbujas de aire, se debe golpear suavemente alrededor del molde unas diez
veces con el martillo de goma
Figura 20: Probeta con segunda capa de Shotcrete
 Tercera Capa:
- En la última capa, se añade suficiente dosis de la mezcla, para que el molde se llene.
- Se compacta esta última y tercera dosis también mediante 25 “chuzeadas” con la varilla de
acero, teniendo en cuenta que estén uniformes y distribuidas en toda la masa recién
colocada. Se debe tener en cuenta que cada “chuzeada” debe ingresar una pulgada de la
segunda capa.
- Por último, para liberas las burbujas de aire de la mezcla, se golpea con el martillo de goma
alrededor de la probeta 10 veces.
28
Figura 21: Probeta con tercera capa de Shotcrete
Una vez llenadas las 12 probetas, respetando las tres capas para cada una de ellas, se
procede a dejarlas reposar 1 día para que logren fraguar y poder ser transportadas al
laboratorio.
Figura 22: Probetas con las mezclas con los dos tipos de fibras
Para finalizar con el objetivo N° 2, una vez secas las mezclas en las probetas, se les colocará
un nombre o distintivo para que se logren diferenciar en el proceso de los ensayos.
29
Figura 23: Distintivo de las doce probetas
Para diferenciar mejor las probetas, se les puso los números de 7, 14 y 28 a las probetas de
shotcrete con fibras de acero. Por otro lado, se les colocó el nombre de A, B y C a las probetas
de shotcrete con fibras de polipropileno.
Figura 24: Probetas de shotcrete con fibras de acero
30
Figura 25: Probetas de shotcrete con fibras de polipropileno

 Ejecutar los ensayos de laboratorio de resistencia a la compresión.
31
La realización de las probetas elaboradas en el objetivo N° 2, nos dará paso para proceder con
los ensayos de laboratorio. Dos grupos de probetas, compuestas por seis probetas con la
incorporación de fibras sintéticas y seis probetas con la incorporación de fibras de acero, se
someterán a cargas en donde se obtendrá finalmente la resistencia a la comprensión de cada
una de ellas, este proceso de someter cargas en un solo sentido a un cuerpo es conocido como
ensayos de compresión uniaxial (UCS).
En primer lugar, se procederá a llenar la ficha técnica para poder entregar las probetas. En la
ficha, se colocará que probeta serán ensayada de acuerdo con los días de curado que posean.
Asimismo, también se colocará una resistencia promedio a la que deben llegar a los 28 días,
para este ensayo según la ACI 211 y ACI 506 R, nos indican que el valor mínimo de
resistencia a los 28 días es de 245 kg/cm2.
Figura 27: Ficha técnica para el ensayo de las probetas de shotcrete
32
Figura 28: Entrega de probetas al
laboratorio
Figura 26: Ensayo con probeta con fibra de polipropileno
33
Figura 27: Ensayo de probetas con fibras de ac
34
 Evaluar el grado de influencia de las fibras de acero y fibras de polipropileno
incorporadas en el shotcrete para su aplicación como sostenimiento en labores
subterráneas.

Con los resultados de los objetivos 1, 2 y 3 se identificarán los factores que podrían aumentar
la resistencia y durabilidad. Los parámetros (componentes de la mezcla) que posiblemente se
puedan mejorar, se utilizarán en los ajustes para el uso del shotcrete como sostenimiento en
labores subterráneas. Del objetivo N° 1, se evaluará los porcentajes de agregados y porcentajes
de fibras en la dosificación, para poder realizar las mejoras en los procesos. La metodología
usada en el objetivo N° 2, será replanteada en el caso las probetas no cumplan con el diseño de
la dosificación. Del objetivo N° 3, se determinará las resistencias y cargas máximas usadas en
los ensayos de laboratorio, con la finalidad de comparar resultados de los dos grupos de
probetas. Finalmente, con lo antes mencionado se podrá identificar los factores que permitirán
la posterior evaluación y comparación de la influencia de las fibras de acero y fibras de
polipropileno. Las ventajas y desventajas del uso de fibras se desarrollarán con la estadística
descriptiva, ya que, con el conjunto de técnicas numéricas, tablas y graficas se podrá extraer
las conclusiones más asertivas.
Tabla 14: Análisis de los Resultados por tipo de Fibra
35
Fibras de Acero Fibras de Polipropileno
• Las FA alcanzan el f’c de diseño • Las FP alcanzan el f’c de diseño

establecido por las normas ACI 506r-05 establecido por los estudios
(240 kg/cm2) en un tiempo de curado de geomecánicos (300 kg/cm2) en un
7 días. tiempo de curado de 14 días.
• Se debe reforzar con fibras de acero el • Se debe sostener los Dominios 2 y 3

Dominio 1, en donde se emplazan las con las fibras de FP, debido al intenso
rocas intrusivas, apoyando de esa forma fracturamiento de las rocas metamórficas
al soporte con pernos helicoidales. emplazadas en dichas zonas.
• La matriz de shotcrete con • La matriz de shotcrete con

incorporación de FA puede soportar incorporación de FP puede soportar una
una carga máxima de 268.91KN a los carga máxima de 271.89 KN a los 28
28 días. días.
• En la matriz de concreto con FA se • En la matriz de concreto con FP se
usaron las fibras Dramix 3D 45/35BL , usaron las fibras Sikafiber RC4020 de 22
implicando una inversión de 10 soles mm implicando una inversión de 30 soles
cada 600 gr aproximadamente. cada 600 gr aproximadamente.
3. MATERIALES, EQUIPOS, INSUMOS Y/O SOFWARE
36
Los materiales que se utilizarán son los siguientes:
 Componentes del concreto: Para la elaboración de la mezcla de concreto se utilizará cemento,

agua, arena, fibra de acero y polipropileno como elementos principales que con la ayuda de los
instrumentos de mezclado se obtendrá una mezcla homogénea para la elaboración de las probetas.
Figura 30: Compuestos del concreto
 Molde de probeta: Los moldes utilizados para la elaboración de las probetas que se usará en
el área de laboratorio deben ser de acero, hierro forjado u otro material no absorbente y que no se
adhiera con el cemento. Deben ser muy resistentes como para soportar las condiciones del trabajo de
moldeado y tener la forma de un cilindro recto de 4 pulgadas de diámetro y 8 pulgadas de altura.
Figura 31: Probeta para ensayos
 Cono de Abrams: El cono de Abrams es un instrumento metálico que se utilizará en el ensayo

que se le realiza al hormigón en su estado
fresco para medir su consistencia ("fluidez" o
"plasticidad").
37
Figura 32: Cono de Abrams
 Varilla apisonadora: Para poder compactar y moldear la mezcla se utilizará de una barra de
acero liso y circular, de 5/8" de diámetro y 60 cm. de longitud, así mismo, uno de sus extremos debe
ser redondeado.
Figura 33: Varilla apisonadora
 Cucharón de acero: Se usa para poder llenar de mezcla los moldes y para apoyar el proceso
de mezclado manual.
Figura 28: Cucharón de acero
38
 Martillo con cabeza de goma: Se usa un martillo con cabeza de goma para golpear
suavemente el molde y de esa forma liberar las burbujas de aire.
Figura 29: Martilla con cabeza de goma
 Máquina universal de ensayos:

Es una máquina semejante a una prensa, que se usará para someter materiales a ensayos de tracción y
compresión para medir sus propiedades (elasticidad, dureza, resiliencia, etc). La presión se logra
mediante placas o mandíbulas accionadas por tornillos o sistema hidráulico. Además, tiene como
función comprobar la resistencia de diversos tipos de materiales. Para esto posee un sistema que aplica
cargas controladas sobre una probeta y mide en forma de gráfica la deformación, y la carga al
momento de su ruptura. También, esta máquina asegura la precisión en la medición de la fuerza, lo que
garantiza la alta confiabilidad y eficiencia, exactitud y precisión, así mismo, registra y archiva todos los
parámetros de las muestras y todos los datos del ensayo, en tiempo real, incluidas las facilidades para
impresión de registros y reportes.
Figura 30: Máquina Universal
39
CAPITULO IV
1. RESULTADOS
Los resultados que se obtuvieron, fueron según los intervalos de tiempo pre-dispuestos por
cada conjunto de probeta. Es así, que este fue el cronograma de ensayos.
Tabla 15: Cronograma de ensayos
Periodo Prob. Prob.

(Días) Acero Polipropileno
7 7 A
14 14 B
28 28 C
 Para los 7 días de curado: Se ensayaron las probetas “7” y “A”, de los cuales se
obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 16: Resultados a los siete días de curado
Carga Esfuerzo fc
Carga Total Esfuerzo
Probeta Máxima Real (Kg/ % Llegado (diseño
(Kg) (Mpa)
(KN) cm2) )
7 20591.72 201.94 25.20 257.02 107.09% 240
A 17242.96 169.10 21.11 215.00 89.58% 240
Esfuerzo Real (Kg/ cm2) a los 7 días

258.00
257.02
252.00
246.00
240.00
234.00
228.00
222.00
216.00 215.00
210.00
7 A
Figura 31: Esfuerzo Real (Kg/cm2) a los siete días
40
Tabla 17: Tipo de falla a la compresión a los 7 días
PROBETA TIPO DE FALLA

7 Columna
A Cono y separación - Columna
Figura 32: Fallas adquiridas con la probeta “7” a los siete días
Figura 33: Fallas adquiridas con la probeta “A” a los siete días
En los primeros siete días, se observó que el concreto con incorporación de fibra de acero
gano más resistencia a comparación de la mezcla con incorporación con fibra de
polipropileno. Además, se observa que la mezcla con fibra de acero sobre paso la fc de diseño.
 Para los 14 días de curado: Se ensayaron las probetas “14” y “B”, de los cuales se
Tabla 18:Resultados a los 14 días de curado
41
Carga Esfuerzo fc
Carga Total Esfuerzo
Probeta Máxima Real (Kg/ % Llegado (diseñ
(Kg) (Mpa)
(KN) cm2) o)
14 23521.37 230.67 28.79 293.58 122.33% 240
B 24149.52 236.83 29.56 301.42 125.59% 240

302.00 301.42
301.00
300.00
299.00
298.00
297.00
296.00
295.00
293.58
294.00
293.00
14 B
Figura 34: Esfuerzo Real (Kg/cm2) a los siete días
Tabla 19: Tipo de falla a la compresión a los 14 días

14 Cono y corte - corte
B Corte
Figura 35: Fallas adquiridas con la probeta “14” a los catorce días
42
Figura 36: Fallas adquiridas con la probeta “B” a los catorce días
En los primeros catorce días, se observó que el concreto con incorporación de fibra de
polipropileno obtuvieron más resistencia, obteniendo así una ventaja considerable ante la
mezcla de shotcrete con incorporación con fibra de acero. Además, se observa que la mezcla
con fibra de polipropileno sobre paso la fc de diseño general y al de acero.
 Para los 28 días de curado: Se ensayaron las probetas “28” y “C”, de los cuales se
Tabla 20: Resultados a los 28 días de curado
Carga Esfuerzo
Carga Total Esfuerzo fc
Probeta Máxima Real (Kg/ % Llegado
(Kg) (Mpa) (diseño)
(KN) cm2)
28 27420.78 268.91 33.56 342.25 142.60% 240
C 27724.66 271.89 33.94 346.05 144.19% 240

346.50 346.05
346.00
345.50
345.00
344.50
344.00
343.50
343.00
342.25
342.50
342.00
28 C
Figura 37: Esfuerzo Real (Kg/cm2) a los veintiocho días
43
Tabla 21: Resultados a los 28 días de curado

28 Corte
C Cono y separación – Cono y corte
Figura 38: Fallas adquiridas con la probeta “28” a los veintiocho días
Figura 39: Fallas adquiridas con la probeta “C” a los veintiocho días
Finalmente, en los 28 días del curado se observa que la mezcla con incorporación de fibra de
polipropileno sigue manteniendo ventaja, ya que con el transcurso de los días a ganado mayor
resistencia en comparación a la mezcla con fibra de acero. Asimismo, se evidencia que la
mezcla con fibra de polipropileno a los 28 días sobre paso la fc de diseño general y al de
acero. Es así, que graficamos el comportamiento de ambas mezclas con las distintas adiciones
de fibras, con el objetivo de que se pueda apreciar su evolución y desarrollo durante todo el
periodo de días de estudio.
44
Tabla 22: Tiempo de curado según el tipo de fibras
TIEMPO DE CURADO
TIPO DE FIBRAS 7 14 28
F. Polipropileno 257.02 293.58 342.25
F. Acero 215.00 301.42 346.05
Esfuerzo Real en relación al tiempo de curado

Esfuerzo Real (Kg/cm2)
330.00
290.00
250.00
210.00
7 14 28
Tiempo de curado
F. Polipropileno F. Acero
Figura 40: Esfuerzo real en relación al tiempo de curado
2. DISCUSIONES
 En el trabajo de investigación, al realizar los ensayos en los primeros siete días, se
determinó que la mezcla con incorporación de fibras de acero llega rápidamente a sobre pasar
la fc de diseño establecida con un valor de 257 kg/m2, logrando demostrar la velocidad con la
que logra mejorar la resistencia del concreto a diferencia de las fibras de polipropileno que no
llegaron a la fc diseño, pues se obtuvieron un valor 215 kg/m2. Este comportamiento, es
similar a la del paper de [ CITATION Zha18 \l 10250 ], donde manejan grandes valores de
resistencia, con ensayos a los cinco días de curado, lo cual se debe a la incorporación de fibra
de acero ondulada, que es ligeramente superior al del tipo cortante recto, ya que aumenta la
gradualmente la capacidad de flexión hasta un 10% disminuyendo el agrietamiento y
fisuramiento del testigo.
 Con los ensayos realizados a los catorce días, el panorama anterior cambio, ya que si
bien es cierto con los ensayos anteriores la mezcla con incorporación de fibras de acero
demostró los beneficios proporcionados rápidamente al shotcrete, los resultados después de 14
45
días revelaron que la capacidad de resistencia, en el caso de la mezcla con fibras de acero
disminuye notablemente pues alcanzó un ligero aumento hasta los 293.58 kg/cm2, mientras
que en la mezcla con incorporación de fibras de polipropileno sucede todo lo contrario, ya que
aumentó notablemente la resistencia del shotcrete a 301.42 kg/cm2, y esto es similar al paper
de [ CITATION Cao19 \l 10250 ], donde en sus ensayos con probetas con adición de polipropileno
a los 20 días mejoraran la resistencia, lo cual redujo las grietas en las probetas, esto se debe a
que la fibras de polipropileno contribuye a la fuerza de unión entre la matriz y la fibra, lo cual
permite hidratar adecuadamente y llenar una fracción significativa del espacio entre la fibra y
la matriz.
 Al llegar al límite de días, aproximadamente a un mes de curado, el panorama de
anterior se mantiene, pues la mezcla con incorporación de fibra de acero sigue en desventaja
ante la resistencia suministrada a la probeta de shotecre con incorporación de fibras de
polipropileno, ya que la probeta “28” llego a una resistencia de 342.25 kg/cm2, mientras que
la probeta “C” logro un valor de 346.06 kg/cm2. Por ello, se puede decir que la fibra de
polipropileno logra mejorar la resistencia del shotcrete conforme pasen los días, a diferencia
de las fibras de acero, que con el paso los días disminuye esta capacidad notablemente. Este
comportamiento es similar a la del papaer de [ CITATION Zha12 \l 10250 ] , donde la observación
de campo que duro 3 años, se pudo contrastar que el concreto con adición de fibra metálica
mostró signos de agrietamiento y fue reparada más de una vez, mientras que el concreto
reforzado con fibras de sintética permaneció intacto, debido a que no aparecen signos de
agrietamiento, mostrando efectos de soporte satisfactorios, a lo que se concluyó que las fibras
sintéticas proporcionan mejores valores de resistencia a largo plazo.
 Conforme se dio el periodo de ensayos, la mezcla de concreto con incorporación de
fibras de polipropileno, mantuvieron un comportamiento de tipo de falla a la compresión a las
probetas de forma cortante, aunque en un principio fue de tipo en columna, esta fue tomando
este tipo de falla, culminando el último ensayo con un tipo de falla cortante, lo cual se le
atribuye a la resistencia que fue adquiriendo durante los días de curado. Asimismo, este
comportamiento coincide con el paper de [ CITATION Zha18 \l 10250 ], ya que en sus ensayos, las
probetas manejan una falla quebradiza cortante, debido a que las fibras de acero mejoran la
resistencia de forma inmediata y disminuye la capacidad de esta conforme los días, las grietas
46
del hormigón aparecen pero no se fracturan totalmente, por lo que la falla cortante que se
observa es producto del desprendimiento del concreto por acción de las fibras de acero.
 Conforme se ejecutó el periodo de ensayos, las probetas con mezcla de shotcrete con
incorporación de fibras de polipropileno, desarrollaron un tipo de falla a la compresión a las
probetas muy particular, de modo que adquirieron dos tipos de fallas, la de cono y separación,
y la de cono y corte. Al principio de los ensayos, las probetas presentaron un tipo de falla de
cono y separación, por lo que en el segundo ensayo se presentó un tipo de falla cortante,
siendo el último ensayo el resultado de ambas fallas. Asimismo, este resultado se asemeja a la
del paper de [ CITATION Gai19 \l 10250 ] , pues sus entre sus resultados las fallas de las muestras
de relleno cementado es en forma de cono, esto se debe a que las caras de los extremos
superior e inferior que reciben la presión están sustancialmente intactas con una parte media
delgada, pues la presión es transportada hacia el centro por las fibras, mientras más amplia sea
la longitud de las fibras, mejor será transportada la carga.
 Respecto a la carga máxima (KN) aplicada a las probetas de polipropileno, se observó
que alrededor de los ensayos esta carga fue incrementándose gradualmente conforme se
incrementaba el tiempo de curado, a los 7 días la carga máxima fue de 201.94 KN, a los 14
días 230.67 KN y a los 28 días 268.91 KN. Así mismo, para las probetas de acero los valores
de carga máxima fueron de 169.10 KN a los 7 días, a los 14 días 236.83 KN y a los 28 días
271.89 KN. Este análisis demuestra que se necesita mayor carga para las probetas de acero
para llegar al punto de rotura y estos resultados se asemejan a los expuesto en la investigación
acerca de la resistencia de las fibras de acero. (Wang & Niu, 2016).
 En relación con los resultados de resistencia de las probetas con los diferentes tipos de
fibra, se evidencia que si bien los valores más altos son los de las fibras de acero, esto no es un
indicador de ser los más óptimo, ya que como expuso (Bernard, 2015), para la aplicación de
refuerzos en el shotcrete se debe tener en cuenta varios factores como el tipo de labor
subterránea, condiciones geomecánicas y geotécnicas, presencias de aguas, entre otros.
47
3. RECOMENDACIONES
 En el proceso de diseño y elaboración de la mezcla de shotcrete para las distintas fibras
de acero y polipropileno, es recomendable seguir los lineamientos y especificaciones
de la ACI 506 R y ACI 211, para así garantizar la eficiencia y calidad del shotcrete,
para que este cumpla con los parámetros internacionales predispuestos del concreto
lanzado
 Antes de vaciar la mezcla, lubricar las probetas con petróleo, con el fin de garantizar
que se pueda desglosar fácilmente. Asimismo, la preparación de la mezcla una vez
liquida no debe exceder 1 hora, pues se corre riesgo que se pierda la consistencia y con
ella sus propiedades. Es así que, el almacenamiento de las probetas debe ser un espacio
seco, libre de humedad, para que el shotcrete mantenga las propiedades del cemento y
fibras.
 El proceso de toma de datos (Ensayos), debe ser realizado por personal capacitado y
experimentado, para así poder reunir información confiable con el objetivo de estudiar
mejor el comportamiento del shotcrete con incorporación de fibras.
 Realizar un correcto uso de los equipos e instrumentos cuando se elabore la mezcla y
se lleve a cabo los ensayos. Adicionalmente, se debe realizar la calibración del equipo
de acuerdo a los cronogramas establecidos a través de empresas especializadas en el
rubro.
4. CONCLUSIONES
En este proyecto de investigación, se realizó una serie de ensayos de laboratorio sobre mezcla
de concreto con incorporación de fibras de acero y fibras de polipropileno, para estudiar mejor
el efecto que tienen en la resistencia a la comprensión uniaxial. Las muestras tenían un tamaño
de 4 pulgadas de diámetro y 8 pulgadas de alto. Se realizaron 3 ensayos por tipo de mezcla, en
distintos periodos de tiempo.
De estos ensayos, se pueden extraer las siguientes conclusiones:
- La adición de fibras a la mezcla de concreto, logró un incremento en el porcentaje de

resistencia a la comprensión, ya que la ganancia de resistencia de las muestras reforzadas
con fibras mostró una tendencia creciente a medida que el tiempo de curado aumenta, lo
48
que demuestra que la incorporación de fibras metálicas como sintéticas favorecen el
rendimiento del shotcrete
- Las fibras demostraron buenas acciones inhibidoras con respecto a la fisuración y rotura,
pues no permitieron la propagación de grietas, mejorando la capacidad de distribución de
carga, viéndose reflejado en los tipos de rotura que presentaron cada de una de ellas, pues
las fibras de polipropileno mantuvieron una tendencia de rotura de cono y separación,
siendo evidente que desde un principio lograron disipar las cargas, mientras que las fibras
de acero empezaron con una rotura en columnas, finalizando con una rotura de corte, por
lo que se puede de decir que fue tuvo un avance progresivo con respecto a la distribución
de esfuerzos.
- La velocidad en la que cada fibra incrementa la resistencia del shotcrete es distinta, pues
las fibras de polipropileno incrementan gradualmente la resistencia del shotcrete,
volviéndolo trabajable en un periodo de aproximadamente 2 semanas, no obstante, esta
resistencia sigue aumentando. Por otro lado, las fibras de acero, incrementan de manera
inmediata la resistencia del shotcrete, pero luego de sobrepasar la fuerza de diseño, la
resistencia que proporcionaba a la mezcla empieza a ser cada vez menor. Por lo que se
puede decir, que con el pasar de los días la resistencia de la mezcla con fibras de
polipropileno aumenta, mientas que la mezcla con adición de fibras de acero disminuye la
resistencia que proporciona al shocrete.
- La mezcla con incorporación de fibra de polipropileno, es aquella que muestra mejores
ventajas a la minería subterránea del Perú, ya que sus propiedades cubren los temas de
agua ácida y fuerzas de compresión a la que el macizo rocoso es sometido. No obstante,
las fibras de acero pueden aplicarse a labores temporales que se encuentren más cerca de
la superficie, mientras que las fibras de polipropileno pueden aplicarse en labores
permanentes a grandes profundidades.
49
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Generales, A., Barton, D. E. L. Q. D. E., Generales, A., & Barton, D. E. L. Q. D. E. (2000).

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52

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA DE GESTIÓN

“Evaluación del comportamiento físico – mecanico de las fibras de acero y

Chelin Martinez, Odalis Pierina (https://orcid.org/0000-0002-0317-6103)

PROYECTO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL BACHILLER EN

ASESOR: PEHOVAZ ALVAREZ, HUMBERTO IVAN

Lima, septiembre 2020

1. IDENTIFICACIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA,

1.1. IDENTIFICACIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

Tabla 1: Ensayo de Viga

Modulo de Ruptura (Mpa) a los 29 días

Figura 1: Modulo de rotura

2.2. Objetivos Específicos

4. INDICADORES DE LOGROS DE LOS OBJETIVOS

Tabla 2. Objetivos específicos e indicadores de logro.

Objetivos específicos Indicadores de logro

de resistencia a la compresión. los ensayos de los dos grupos de

polipropileno incorporadas en el obtenidos en el desarrollo y análisis de

sostenimiento en labores desventajas de la aplicación de fibras de

subterráneas. acero y polipropileno.

Figura 2: Flujograma para la metodología N°1

EMPRESA : Sociedad Minera El Tunante EJECUTADO POR: HIPA FECHA: 24/10/2018

COORDENADAS : E: N: Cota: m.s.n.m. REVISADO POR: RRPA

Totalmente seco Húmedo Mojado Goteando Fluyendo

SISTEMA Q (ROCK TUNNELING QUALITY INDEX, BARTON 1974)

RESUMEN DE RESULTADOS DE CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA

Figura 3: Clasificación Geomecánica del Dominio 1

EMPRESA : Sociedad Minera El Tunante EJECUTADO POR: HIPA FECHA: 27/10/2016

COORDENADAS : E: N: Cota: m.s.n.m. REVISADO POR: RRPA

Totalmente seco Húmedo Mojado Goteando Fluyendo

SISTEMA Q (ROCK TUNNELING QUALITY INDEX, BARTON 1974)

RESUMEN DE RESULTADOS DE CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA

Figura 4: Clasificación Geomecánica del Dominio 2

EMPRESA : Sociedad Minera El Tunante EJECUTADO POR: HIPA FECHA: 27/10/2016

COORDENADAS : E: N: Cota: m.s.n.m. REVISADO POR: RRPA

Totalmente seco Húmedo Mojado Goteando Fluyendo

SISTEMA Q (ROCK TUNNELING QUALITY INDEX, BARTON 1974)

RESUMEN DE RESULTADOS DE CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA

Figura 5: Clasificación Geomecánica del Dominio 3

Fuente: Minetur (2018)

Figura 6: Flujograma para la metodología N°2

Para el inicio de la metodología, a continuación, se mencionarán todos los insumos

 Cemento: Se ha utilizará el cemento IP, el cual cumple con los requerimientos

Fuente: ASTM C-595.

El agregado fino utilizado para la presente investigación será extraído de la cantera de

Se utilizaron los agregados provenientes de la cantera MUSA, el tamaño estándar del

Se usó agua potable.

Estimar la cantidad de agua/m3 y el % de aire. Para ello, se empleará la Tabla ACI

Tamaño máximo del agregado

Concreto sin aire incorporado

Concreto con aire incorporado

% de Aire incorporado en función del grado de exposición

Normal 4.5 4.5 3.5 3 2.5 2 1.5 1

Agua = 228 Kg/m3

Tabla 6: Condiciones especiales de exposición

Protección contra la corrosión

Como tenemos la relación de agua/cemento = 0.4. Se procede con lo siguiente: