Carpeta y T° P° de AJUSTE 1° Año

ESCUELA TÉCNICA “Juana
ESCUELA Manso”BRIG.
TECNICA – 2021GRAL. PEDRO FERRE - 2020
Asignatura: TALLER
Programa de la Sección AJUSTE - 1º AÑO
Expectativas de Logros
Adquirir los conocimientos básicos e indispensables para realizar una

reparación e incluso la construcción de piezas mecánicas. Desarrollando
hábitos de trabajos y cordialidad entre sus pares.
UNIDAD 1:
Seguridad e higiene. Objetivos. Orden y limpieza. Elementos
de protección personal. Primeros auxilios: Heridas, Quemaduras y
Cuerpos extraños en los ojos. Materiales hierro, acero.
UNIDAD 2:
Concepto de ajuste mecánico. Morsas: Paralelas y para maquinas;
Articuladas y Mordazas.
UNIDAD 3:
Sistema de mediciones: Unidades de medidas. Pasaje de unidades.
Herramientas de medición: Medición con Calibre. Trazado mecánico:
Herramientas utilizadas en el trazado e instrumentos de comprobación.
UNIDAD 4:
Definición de Limado, Desbastado, Acabado. Lima. Grado de corte.
Picado. Formas de limas. Posición del operario. Dirección de limado.
UNIDAD 5:
Definición de aserrado. Arco de sierra. Forma correcta de efectuar
el corte. Normas de seguridad. Definición de taladrado. Máquinas de
taladrar. Brocas. Esmerilado y Pulido
METODOLOGIA DE TRABAJO
• Clases explicativas en el aula de conceptos teóricos.
• Clases prácticas de operaciones con herramientas de trabajo y
mediciones
• Lectura de los apuntes en el taller, con explicación de los
contenidos.
• Proyección de videos en el taller referido a la industria
– Asignatura: TALLER – AJUSTES 1

Docente: CHRISTIANO FABIÀN MACHUCA SOLE
Generalidades de Ajuste
Definición: Se entiende por Ajuste Mecánico, elaborar y acabar a mano una pieza
mecánica según sus formas y dimensiones establecidas previamente en
los croquis o planos. Así mismo, acabar o retocar a mano piezas
rebajadas previamente en máquinas. También, adaptar dos o más
piezas que deben trabajar unas dentro de otras.
Tipos de Ajustes: según la importancia del trabajo, se consideran y distinguen los

siguientes tipos: ajuste apretado, ajuste deslizante, ajuste suelto.
Tipos de operaciones: las principales operaciones que se realizan en los trabajos

de ajuste, cuyas denominaciones básicas son: preparaciones y
cortes con los materiales, trazado mecánico, aserrado, limado,
cincelado, rasqueteado, taladrado, roscado a mano, afilado,
remachado y esmerilado.
Principales útiles y herramientas del Ajustador Mecánico
Banco de ajustador
Para realizar su trabajo, el mecánico ajustador necesita un banco
de construcción sólida, alto de 80 a 90 cms. Puede ser sencillo o doble, de madera o
de metal, y también de madera revestida de chapa. Además, puede ser de uno o de
varios puestos de trabajo.
En el banco se fijan las morsas, que no deben estar demasiado juntas. Para
disponer de espacio, conviene colocarlas a 1.5 mts una de otra.
Debajo del tablero, sostenido por patas o soportes sólidos, se desliza
un cajón, a veces dos, para guardar las herramientas.
Morsas
Las morsas sirven para sujetar, en la posición más conveniente, las

piezas que se han de trabajar. Hay tres tipos principales de morsas, a saber:
• Articuladas: se componen de un brazo fijo y de otro que se abre en ángulo,
articulados en una clavija o pasador roscado, y además, del tornillo con
la

tuerca en forma de caja, del resorte y de la manija. Son de acero forjado, y

resultan muy resistentes, por lo cual se destinan a trabajos de cerrajería y de
forja. Por el contrario, no son apropiadas para trabajos de ajuste, porque sus
mandíbulas no se conservan paralelas al abrirse.
• Paralelas: al igual que las articuladas, constan de una mandíbula fija y
de otra móvil, y se construyen de fundición o de acero colado. Éstas últimas
son las más resistentes. La diferencia esencial entre estas morsas
y las articuladas, es que cualquiera sea la abertura de las
mandíbulas, las mordazas quedan siempre paralelas, y así sujetan en
perfectas condiciones las piezas de cualquier tamaño.
• Para máquinas: son del tipo paralelo, con mandíbulas más bajas y con un
tornillo de punta cuadrada, donde se enchufa la manivela para acercar
y apretar la mandíbula móvil.
Mordazas/Muelas
Se llaman mordazas/muelas las partes de las morsas que aprietan
directamente la pieza que se trabaja. Pueden ser fijas o postizas. Las primeras son
de acero estriadas o lisas, que van atornilladas a las mandíbulas de la morsa. Pero
cuando se han de trabajar piezas delicadas, y hay peligro de que las estrías rayen
las caras ya trabajadas de las piezas, se revisten con mordazas postizas de plomo,
zinc, cobre o carbón.
En las morsas para máquinas, las mordazas generalmente están templadas y
rectificadas. Para trabajos especiales, las mordazas pueden ser sustituidas por otras
de forma apropiada.
Empleo Y Mantenimiento De La Morsa

La morsa es el primer equipo con el cual se pone en contacto el
alumno mecánico. La morsa debe ser colocada a una altura proporcionada,
para que el aprendiz pueda trabajar con soltura y comodidad.
Normas Para Su Correcto Uso

Para obtener de las morsas el más alto rendimiento, y mantenerlas siempre en
óptimas condiciones de eficiencia, se observarán las siguientes normas:
a) Abrir completamente la mandíbula corrediza, y asegurarse de que las mordazas
están limpias de grasa, aceite y partículas extrañas;
b) Sujetar la pieza lo más bajo que sea posible, y en el centro de las mordazas;
c) Obsérvese que la superficie que se ha de trabajar quede paralela a las mordazas;
d) Apriétese entonces la pieza con un firme golpe de manija, que se empuñará por
una de sus extremidades;
e) No se golpee la manija para apretar más la pieza;
f) Las piezas pequeñas y los materiales blandos han de ser apretados con suavidad;
g) Las piezas pesadas y los materiales duros se ajustan con fuerza entre las
mordazas; pero sin exagerar, para no causar daño a la morsa;
h) Para quitar la pieza de la morsa, tómesela con la mano izquierda, y
empújese reciamente la manija con la derecha;
i) No se emplee la morsa paralela para trabajos que obliguen a esfuerzos violentos,
como doblar chapas gruesas, desbastar piezas con el cortafrío, etcétera.
j) Engrásense a menudo las guías, pero sin exceso, pues al mezclarse las limaduras
con la grasa y el aceite, quedarían adheridas a las partes vitales de la morsa.

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Para medidas lineales: son aquellos que tienen escalas milimétricas o

en pulgadas, y dan directamente el valor de una longitud.
Los hay para tomar medidas aproximadas, como el metro y las reglas, y otras
de mayor precisión, que pueden medir hasta las centésimas de milímetro, como los
calibres, micrómetros, etc.
Metros
Son cintas o varillas de distintos materiales, graduadas en centímetros y

milímetros.
En el taller mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por
una cinta de acero flexible de 1 o 2 metros de largo.
Estos metros se llaman flexómetros, y vienen arrollados en una cajita para su
mejor utilización.
Otros tipos de metros están formados por varillas articuladas de acero o de
madera, de 10 o 20 cms de largo.
Reglas graduadas
Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas
generalmente en milímetros y en pulgadas.
Se usan para comprobar medidas con mayor precisión de las divisiones
grabadas en ellas.
Calibres
Llamados pies de colisa, constan de una regla graduada en milímetros, en la
parte inferior, y en 16avos de pulgada en la superior, y doblada en escuadra por un
extremo. Sobre esta escuadra se desliza otra más corta (corredera), y provista de
una graduación distinta de la que lleva la primera.

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1. Mordazas para medidas exteriores. 2. Mordazas para medidas interiores. 3. Coliza para medida de profundidades. 4. Escala con divisiones en centímetros y
milímetros. 5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. 6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido. 7. Nonio
para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido. 8. Botón de deslizamiento y freno
Escuadras
Son instrumentos de comprobación y comparación que tienen un ángulo fijo entre

dos caras planas. Están construidas de acero, con su cara perfectamente escuadrada,
aplanada y pulida a mano. Se lo utiliza para la comprobación de ángulos
y comparaciones de superficies o caras planas y para el trazado en general. Tenemos
dos tipos de escuadras, las escuadras fijas o comunes, y las escuadras móviles o
falsas escuadras.
• Escuadras fijas o comunes, hay de diversos tipos y medidas, las más usadas
en ajuste son: 90º, 120º, 135º, 60º y 45º. Con estas escuadras podemos
comparar o comprobar solo un ángulo fijo. Viene de dos tipos, lisas o comunes y
con solapas o sombrero. Esta última de diferencia de las demás por llevar una platina
superpuesta en el brazo corto, lo que permite un mejor apoyo en la cara plana del trabajo
que vamos a comparar, realizando un mejor control, como así también nos facilita
el trazado mecánico.
• Escuadras móviles o falsas escuadras, están construidas por dos brazos
de acero perfectamente aplanado, escuadrado y pulido a mano. Estos brazos están
unidos y articulados en un extremo por un remache o tornillo, que nos permite fijar el
brazo de la escuadra en cualquier ángulo de abertura. Se utilizan para verificación de
ángulos de que no se pueden hacer con la escuadra fija, para
doel
detraza
un ángulo dado a una
pieza en construcción y para el trazado en general.
Compases
Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas.
Como elementos de comprobación se usan principalmente el compás de
espesor y el de interior. Se usan especialmente para comprobar paralelismos.

• Compás de espesor, es el instrumento más apto para comprobar superficies

paralelas. En este caso, el mecánico debe usarlo con gran sensibilidad
y delicadeza, y acostumbrarse a sentir el tacto por la presión de las puntas.
• Compás de interior, se usa para comprobar medidas internas, y
el paralelismo de las caras de los huecos. Pueden tener un resorte y un tornillo
micrométrico con tuerca cortada, que permite el desplazamiento instantáneo, y
aun cuando resultan más exactos, tienen menor radio de acción.
Trazado mecánico
Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una
pieza semi-trabajada o en bruto las líneas que limitan las partes que deben ajustarse
para darles las formas y medidas estipuladas en los planos o croquis de la pieza que
se desea realizar.
Puntas de señalar o trazar

Llamadas comúnmente puntas de trazar o marcar, es una varilla de acero
delgado que termina en una punta recta y otra doblada unos 90º, ambos afilados en
forma aguda, endurecidas por un pequeño temple. Se los utiliza para señalar o
marcar sobre toda clase de materiales.
Granete o punta de marcar

Es una varilla de acero de unos 18 o 20 cms de largo, similar al cortafierros,
con la diferencia que su boca o filo es un cono de unos 60º o 70º. Se lo utiliza para
marcar centros, identificación de un trazado mecánico, facilita la iniciación de un
agujereado con mechas evitando la desviación de las mismas.

El Martillo
Es una herramienta de percusión que se usa para dar golpes sobre los
materiales en frío o en caliente, ya sea para enderezar, curvar o estirar los mismos,
como así también para dar golpes sobre la cabeza del cortafríos, punzones, buriles,
granetes o puntas de marcar, etc.
Está construido de acero y su peso oscila entre 250 grs y 2 kg; llamándose
masas a los que superen dichos pesos. Sus partes principales son: cabeza y mango.
Cabeza: es la parte construida en acero y está compuesta por tres
partes llamadas cara, ojo y boca.
Cara o cotillo, es la parte con la que golpea el martillo, debe ser algo
convexo y no plana, para evitar que al golpear queden huellas en el trabajo
o material, como así también para que se formen rebabas en dicha cabeza.
Ojo, es el orificio donde se introduce el mango del martillo. Este debe tener
cierta conicidad hacia fuera para que, al poner la cuña de ajuste en el mango, éste
quede aprisionado en la cabeza, evitando que se escape el martillo del mango.
Boca, punta, cuña o pena del martillo, se desliza para hacer ceder al
material en un solo sentido y para el remachado en general. De acuerdo al formato
de su boca o pena, los martillos se clasifican en los siguientes tipos: martillos
de pena o curva, martillo de pena o en forma de bolita, martillo en forma de uña,
martillo de pena especial.
Mango del martillo, está construido por lo general en madera dura y es la
parte con la cual se maneja el martillo
LIMAS
Limado: Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas
cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones
deseadas.
Tiene dos pasos o características principales:
• Desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material.
Las huellas de la lima son visibles a simple vista.
• Acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y
dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.
La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido

de la precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del mecánico,
sea cual fuere la especialidad a la que luego se dedique.

La lima
Es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas
tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales.
Las partes principales son el cuerpo, la punta y la espiga, y sus
elementos característicos son el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.
Tamaño de limas:
Se entiende por tamaño de lima a la longitud de su parte estriada y se toma
desde el talón a la punta de la lima.
Esta longitud se expresa generalmente en pulgadas y viene desde 3 hasta 20
pulgadas, y a medida que la lima aumenta su longitud aumenta también su espesor.
Formas de limas:
Se entiende por forma de la lima a la figura geométrica de su sección
transversal y las más comunes son:
limas planas paralelas, de sección
Limado de caras planas. Son
rectangular con sus caras planas y sus
las mas usadas
bordes paralelos en todo su largo.
Limas planas terminadas en punta, de
sección rectangular con sus caras planas y Limado de caras planas en
desde la mitad a sus dos tercios de espacios reducidos o agujeros
longitud, sus bordes van disminuyendo en rectangulares.
ancho y espesor.
Se emplean para agujeros
Limas cuadradas, de sección
cuadrados, chiveteros, ranuras,
transversal cuadrada.
etc.
Se emplean para superficies
Limas redondas, de sección transversal
cóncavas, agujeros redondos,
redonda.
etc.
Se emplean en superficies
cóncavas y agujeros
Limas media caña, su sección transversal
muy grandes, como así
es de segmento circular.
también para el acabado de
superficies en ángulo menor de
60º
Lima triangular, con su sección triangular
equilátera o isósceles. Se usan en superficies de
ángulos agudos mayores a 60º.
Limas de formas especiales, para
trabajos de formas especiales, y entre
las más empleadas podemos citar Se emplean en
las siguientes: limas cuchillos, doble máquinas rotativas, para
cuchillos, media caña doble, etc. afilar herramientas o partes de
ellas
Picado de la lima, tallado o filo

TECNICA – 2021
GRAL. PEDRO FERRE - 2020
Es la distancia entre dos líneas de ese tallado o filo. Este tallado viene en dos filos.
• Picado simple, cuando los surcos paralelos que se forman con los dientes
están cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60º a 80º respecto del eje
de la lima.
• Picado doble, cuando sobre un picado simple se hace otro cruzado menos
profundo con un ángulo de 45º a 60º con respecto al eje de la lima.
Grado de corte de la lima

Depende del número de dientes que entran en un centímetro cuadrado de su
sección transversal, que pueden variar de 18 hasta 1200 dientes. Este grado
de corte varía de acuerdo al tamaño de la lima, de manera que una lima de
14” de largo, tiene un picado más grueso que una lima de 8” de largo.
Posición del operario

La lima se toma con la mano derecha, de manera que la parte redonda del
mango se apoya contra la palma de la mano, el dedo pulgar aprieta el mango por
arriba, mientras que los otros dedos lo encierran por debajo. La mano izquierda se
apoya en la punta de la lima, y la aprieta contra la pieza. Esta presión debe disminuir
a medida que la lima llega al término de su recorrido.
Al limar, el alumno/a se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de
la morsa. El tronco debe seguir el movimiento de la lima, cuando se desbasta. No
debe permanecer rígido, ni tampoco flexionar demasiado.
Dirección del limado

Para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando un
ángulo aproximado de 45º con su eje.

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Una vez limada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar
en sentido perpendicular a la dirección anterior.
Para limar correctamente:

a) agilidad en brazos y manos. b) fuerza y sentido del ritmo. c) constancia y voluntad.
d) Mango correctamente fijado e) exacta posición del cuerpo y f) elegir la lima adecuada para
y bien alineado. de las manos cada trabajo.
g) movimientos rítmicos y correctos del h) verificar a menudo el resultado del limado, con los
cuerpo y de los brazos. instrumentos de comprobación.

METALES
Metales más empleados en la industria mecánica
Entre los metales más utilizados en la industria mecánica, el primer lugar lo

ocupa el hierro, que en sus distintas formas entra en casi todas las construcciones
metálicas.
El hierro es un metal blanco, dúctil y maleable, cuyo punto de fusión es de
2530ºC, pero si contiene carbono puede bajar hasta menos de 1200ºC. Y antes de
fundirse se ablanda y puede ser trabajado en caliente con gran facilidad.
Conduce medianamente bien la electricidad y puede imanarse o desimanarse
fácilmente. Suele contener carbono en menor o mayor proporción y entonces varían
sus propiedades.
Productos siderúrgicos
Se denominan productos siderúrgicos las sustancias férreas, que han sufrido

un proceso metalúrgico de elaboración.
Son principalmente:
a) hierro
b) aleaciones de hierro con carbono: fundiciones y aceros
c) ferroaleaciones
Hierro puro: se llama hierro a un producto siderúrgico cuando no

contiene más que el elemento químico de este nombre o, aun conteniendo otros
elementos, estos solamente tienen carácter de impurezas. A 300ºC se rompe con
facilidad y a
900ºC fragua muy bien.
Fundiciones: se llaman fundiciones las aleaciones de hierro y carbono que

contienen de 2,2 a 6,7% de carbono. Además, pueden contener otros elementos.
La propiedad más importante de las fundiciones consiste en ser fácilmente fusibles,
lo cual permite la realización, por medio de moldes, de piezas a veces sumamente
complicadas.
Clasificación según el proceso de elaboración:
a) fundición de primera fusión o arrabio, es como sale de los altos hornos.

Se la emplea en forma de lingotes para refundir, o líquida, para la fabricación
del acero. Rara vez se emplea directamente para la obtención de piezas.
b) Fundición de segunda fusión, se obtiene fundiendo el lingote de primera
fusión, generalmente en un horno llamado cubilote. Es de suma importancia y muy
utilizada en el taller. Se emplea para obtener una infinidad de piezas para máquinas.
c) Fundición maleable, se llama así una fundición de hierro en la cual se ha
conseguido cierta ductilidad y maleabilidad, por medio de un tratamiento térmico.
d) Fundición endurecida, llamada también templada, es la que ha adquirido
una dureza mayor que la normal, por medio de un enfriamiento rápido.
Acero: es una aleación de hierro y carbono en la cual la proporción de este

último elemento es menor que en la fundición.

Generalmente contiene menos del 1,7% de carbono.

Clasificación según el método de obtención: aceros comunes y aceros
finos
Clasificación según su composición:

a) aceros al carbono, no contienen más elementos que hierro y carbono,
exceptuadas las impurezas
b) aceros especiales o aleados, contienen otros elementos como níquel,
cromo, etc.
Clasificación según sus aplicaciones:

a) Aceros comunes, se destinan para la construcción de edificios,
estructuras, puentes en general. Son aceros al carbono, y serán tanto más
duros cuanto más carbono tengan. Son más soldables y más resistentes a los golpes
los que poseen menos carbono.
b) Aceros finos de construcción, para fabricación de elementos y
piezas que exijan materiales de alta calidad
c) Aceros para herramientas
d) Acero moldeado, fundido, no son distintos de los aceros de construcción.

SISTEMA DE UNIDADES
Unidades de medida
Métricas En el Sistema Métrico Decimal (S.M.D.), la unidad es el metro (m),

que se subdivide en decímetros (dm), centímetros (cm) y milímetros (mm). Pero en
el taller mecánico, la unidad de medida es el milímetro; y por lo tanto, en los dibujos
de taller la unidad de medida se especifica tan sólo cuando éstas se dan en
unidades distintas del milímetro.
EJEMPLOS: 23 m; 32 dm; 534 cm; etcétera.
En el taller son muy empleadas las fracciones de milímetro, a saber: décimas
(0,1 mm), centésimas (0,01 mm) y milésimas (0,001 mm).
Esta última se llama también micrón, y se indica con la letra griega mu (μ =
0,001 mm).
EJEMPLO: El número 17,583 indica el valor de 17 mm, 5 décimas, 8
centésimas y 3 milésimas.
Inglesas En el sistema inglés de medidas, la unidad es la yarda, que

se divide en tres pies, y éste, en doce Pulgadas. En el taller de ajuste, para
este sistema se usa como unidad la pulgada, que equivale a 25,4 milímetros; se
abrevia con el signo (“), y se subdivide en ½”, ¼”, 1/8”, 1/16”, 1/32”, 1/64” y
1/128” de pulgada.
EJEMPLO: La cifra 2 3/8" se lee: dos pulgadas y tres octavos de pulgada.
Reducción de pulgada a milímetro y viceversa
a) para reducir pulgadas a milímetros, se multiplica el número de pulgadas por
25,4
b) para reducir milímetros a pulgadas, se divide el número de milímetros por
25,4

INSTRUMENTOS DE CONTROL
Verificación: verificar es lo mismo que comprobar que una cosa es cierta.

En ajuste, por verificar entendemos la operación que se lleva a cabo
para comprobar si las piezas, máquinas y aparatos se ajustan exactamente a
las indicaciones del pedido.
La finalidad de la verificación es conseguir que los productos resulten
de calidad.
CORTE Y AGUJEREADO DE MATERIALES
Aserrado
Es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta
de dientes múltiples llamada hoja de sierra, sostenida por el arco de sierra.
La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en
ambos extremos tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra.
a) Es de acero medio duro o aleado.
b) Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se
usa la sierra con las debidas precauciones
c) Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada
d) Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha,
es decir trabados, para que el surco resulte más ancho que el espesor de la sierra.
La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para

materiales blandos de 14 a 18 dientes. Para metales duros de 24 o 32 dientes. Para
perfiles delgados de 24 o 32. Para trabajos normales de 16 a 24 dientes.
La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en
el espesor de la pieza.
Arco de sierra
Es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de

planchuela de acero o de caño y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas,
a 90º entre sí.
Los mangos corrientes son de madera, rectos, como los de las limas. Los hay
también de metal o plásticos, en forma de pistola.
La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.
INSTRUMENTOS DE CONTROL
Verificación: verificar es lo mismo que comprobar que una cosa es cierta.

En ajuste, por verificar entendemos la operación que se lleva a cabo para
comprobar si las piezas, máquinas y aparatos se ajustan exactamente a las
indicaciones del pedido.
La finalidad de la verificación es conseguir que los productos resulten de
calidad.

CORTE Y AGUJEREADO DE MATERIALES

Aserrado
Es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta
de dientes múltiples llamada hoja de sierra, sostenida por el arco de sierra.
La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en
ambos extremos tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra.
a) Es de acero medio duro o aleado.
b) Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se
usa la sierra con las debidas precauciones
c) Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada
d) Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es
decir trabados, para que el surco resulte más ancho que el espesor de la sierra.
La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para

materiales blandos de 14 a 18 dientes. Para metales duros de 24 o 32 dientes. Para
perfiles delgados de 24 o 32. Para trabajos normales de 16 a 24 dientes.
La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en
el espesor de la pieza.
Arco de sierra
Es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de

planchuela de acero o de caño y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas,
a 90º entre sí. Los mangos corrientes son de madera, rectos, como los de las limas.
Los hay también de metal o plásticos, en forma de pistola.
La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.
Forma correcta de efectuar el corte

a) hacer una pequeña muesca con una lima sobre la raya donde ha de
empezar el corte
b) tomar la sierra con la mano derecha algo levantada
c) los primeros golpes o pasadas darlos con presión moderada
d) después de unos 25 golpes comprobar la tensión de la hoja
e) procurar que la línea de corte esté siempre visible
f) ejercer la presión sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante
g) hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud, y con unos 40 o
50 golpes por minuto
h) para cortes profundos insertar la hoja a 90º
Como prevenir la rotura:

Los dientes de la hoja y aún la misma hoja de sierra, suelen romperse por las
siguientes causas:
a) equivocada posición de la hoja
b) excesiva presión de trabajo

c) cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo

d) excesiva tensión de la hoja en el bastidor o viceversa
Normas de seguridad para el aserrado

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo
teniendo en cuenta las siguientes advertencias:
a) la rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las
manos.
b) cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano
izquierda.
c) la costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo
puede representar un peligro muy serio para ese mismo dedo, si no se sostiene el
arco bien firme con la mano derecha
El taladrado
Se llama taladrado la operación de ajuste que tiene por objeto hacer

agujeros cilíndricos, con formación de viruta, por medio de una herramienta giratoria
llamada broca o mecha.
Particularidades de la operación
Para obtener agujeros perfectos y económicos deben cumplirse los siguientes
requisitos:
a) taladros adecuados
b) herramientas eficientes
c) velocidades y avances proporcionados a las brocas y a los materiales
d) piezas y herramientas sujetadas convenientemente
Las máquinas de taladrar más difundidas son las siguientes:

a) portátiles
b) fijas normales
c) especiales

Cada una se caracteriza por las siguientes razones:

a) su capacidad de agujereado (potencia del taladrado)
b) máximo recorrido del husillo (profundidad de agujereado)
c) número de velocidades y avances (caja de velocidades)
d) dimensiones generales
Tipos de Taladros:
Taladros portátiles: de mano, efectúan

agujeros de diámetros pequeños en
posiciones poco cómodas
Taladros de mesa: con motor eléctrico y

polea escalonada por correa trapecial,
permiten efectuar agujeros de 0,5 a
15mm
Taladros de columna y de armazón: en

relación con las dimensiones del cabezal,
pueden tener mayor o menor número de
revoluciones por minuto y de avances
automáticos, con tope para detener la
broca a una distancia prefijada
Taladros radiales: para piezas

de grandes dimensiones
Taladros múltiples: de varios husillos,

que pueden hacer diversos agujeros
simultáneamente
Taladros horizontales: son

generalmente de husillos múltiples
simples o dobles.

Otras máquinas: además de los taladros, para agujerear se utilizan tornos,

fresadoras, alisadoras, etc. Todas estas máquinas tienen bomba para refrigeración
de la broca.
Herramientas empleadas en los taladros

La herramienta más importante entre todas las empleadas en los taladros, es la
mecha, llamada también broca espiral.
Suelen fabricarse de acero al carbono aleado, de acero rápido y
extrarrápido. Para materiales muy duros y altas producciones pueden tener los
cortantes de carburos metálicos.
En las mechas pueden distinguirse las siguientes partes:
a) cola, llamada también mango, cilíndrica o cónica, por la cual se fija a
la máquina
b) cuerpo, un poco más pequeño hacia la cola, para evitar el rozamiento de la
faja. Lleva dos ranuras a manera de hélice, las cuales por su forma y su
ángulo favorecen la expulsión de la viruta. Permiten el perfecto afilado de los
labios cortantes, facilitan la introducción del líquido refrigerante
c) boca, dicha también punta, donde se encuentran las aristas cortantes. En la
boca se distingue el filo transversal, que une los fondos de las ranuras en el vértice
de la mecha, y el filo principal llamado labio
Generalmente, las mechas se fabrican con tres ángulos de desprendimiento, a

saber: de 10-13º para materiales duros, de 16-30º para materiales normales, y de
35-40º para materiales blandos.
Como se sujetan las mechas

Las mechas se eligen de acuerdo con el diámetro del agujero, y se procura que el
filo sea adecuado al material con que se ha de trabajar. Las mechas se sujetan a los
portabrocas. Los de dos mordazas, que se aprietan con una llave, son más aptos
para diámetros mayores. Nunca deben forzarse los portabrocas. Si la mecha patina,
esto significa que no corta bien, o que avanza demasiado rápidamente.
Refrigeración de las mechas

Los principales refrigerantes que se emplean en las labores de taladrado, son los
siguientes:
a) para acero duro: aceite de corte o soluble (taladrina) concentrado 50/50
b) para acero dulce: taladrina con 20% de aceite
c) para aluminio y aleaciones livianas: querosén y agua de sosa
d) para latones, bronces y fundición: en seco, con chorro de aire comprimido
Como se sujetan las piezas

Todas las piezas para agujerear han de sujetarse firmemente a la mesa
del taladro, a fin de asegurar la precisión del trabajo, y para evitar que el aprendiz
pueda lesionarse.
Los taladros tienen en la parte inferior, perpendicular al husillo, una base llamada
mesa, que sirve para apoyar y sujetar las pieza
A) Normas generales para la utilización de las brocas

a) efectuar el afilado de las brocas a máquina y adoptar las velocidades y

avances establecidos.
b) asegurar rígidamente la cola de las brocas al mandril de la máquina
c) no apoyar directamente la punta de la broca sobre la mesa de la máquina
d) registrar el eje de la agujereadora en el sentido vertical, para evitar juegos
e) antes de iniciar el taladrado, asegurarse de que la pieza está bien sujeta
f) no sujetar nunca la pieza con las manos, usar morsas de buen ajuste
g) para sacar la broca del husillo, no se deben usar espigas de limas u
otros sustitutos similares
h) evitar que la broca caiga de punta sobre la mesa de la máquina, interponer un
trozo de madera blanda
i) es indispensable que las brocas trabajen bajo un abundante chorro de algún
líquido que facilite su acción cortante y asegure el enfriamiento.
j) es necesario retirar la broca de tanto en tanto para descargar la viruta, limpiarla
y lubricarla, evitando enfriamientos bruscos.

TRABAJO PRÁCTICO N° 01
Realizar el siguiente cuestionario
1.- Explique la definición de Ajuste y los tres (3) tipos de Ajusten que existen.
2.- ¿Para qué sirven las Morsas? Explique por lo menos dos (2) tipos de Morsas que
existen.
3.- ¿Qué son las mordazas?
4.- ¿Qué es el limado? ¿Cuáles son los pasos fundamentales?
5.- Explique: el tamaño de Lima, formas de Lima, picado y gano de corte.
6.- ¿Qué es el aserrado a mano?
7.- Explique cuál es la forma correcta de realizar un corte con la hoja de sierra y
cuáles son las principales causas de rotura de las mismas.
8.- ¿Qué es el trazado mecánico? Y ¿Que herramientas se utilizan?
9.- ¿Cuáles son los instrumentos de comprobación y medición utilizados en el
taller de ajuste? Explique cada uno.
10.- Explique que es el acero y como se clasifica su aplicación.


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ESCUELA TÉCNICA “Juana

Programa de la Sección AJUSTE - 1º AÑO

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Picado de la lima, tallado o filo

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Grado de corte de la lima

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Dirección del limado

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Para limar correctamente:

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Fundiciones: se llaman fundiciones las aleaciones de hierro y carbono que

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Generalmente contiene menos del 1,7% de carbono.

Clasificación según su composición:

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Métricas En el Sistema Métrico Decimal (S.M.D.), la unidad es el metro (m),

Inglesas En el sistema inglés de medidas, la unidad es la yarda, que

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