UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

Escuela Profesional de Ingeniería de Alimentos

Determinación de la cinética de secado de semillas de papaya

(carica papaya) en un secador solar

Por:
Wendy Naddya Chuco Lazaro

Asesor:
Ing. Enrique Mamani Cuela

Juliaca, diciembre de 2016

Área temática: otras ingenierías y tecnologías

Ficha catalográfica elaborada por el Centro de Recursos para el Aprendizaje y la Investigación

(CRAI) de la UPeU

TIA Chuco Lazaro, Wendy Naddya

2 Determinación de la cinética de secado de semillas de papaya (carica papaya) en un
CH576 secador solar / Autora: Wendy Naddya Chuco Lazaro; Asesor: Ing. Enrique Mamani Cuela
2016 - Juliaca, 2016.
75 páginas: anexos, figuras, tablas.

Tesis (Licenciatura) -- Universidad Peruana Unión. Facultad de Ingeniería y Arquitectura.

EP. Ingeniería de Alimentos, 2016.
Incluye referencias y resumen.
Campo del conocimiento: Ingeniería de Alimentos.

1. Secado. 2. Modelamiento. 3. Papaya.

 DEDICATORIA

El presente proyecto de investigación lo dedico a Dios y a mi madre. A Dios porque ha

estado conmigo a cada paso que doy cuidándome y dándome fortaleza para continuar, a mi

madre Hedy Irma Lázaro Ateste, quien a lo largo de mi vida ha velado por mi bienestar y

educación siendo mi apoyo en todo momento. Depositando su entera confianza en cada reto

que se me presentaba sin dudar ni un solo momento en mi inteligencia y capacidad. Es por

ella que soy lo que soy ahora.

v
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por bendecirme para llegar hasta donde he llegado, porque hiciste realidad este

sueño anhelado.

A mí asesor Ing. Enrique Mamani Cuela, por su esfuerzo y dedicación, quien con sus

conocimientos, su experiencia, su paciencia y su motivación ha logrado en mí que pueda

terminar mis estudios con éxito.

A mi familia por su apoyo incondicional en todos estos 5 años de formación académica.

También me gustaría agradecer a mis docentes, Ing. Enrique Mamani Cuela, Dr. Augusto

Pumacahua Ramos, Ing. Ana Mónica Torres Jiménez, Ing. Nancy Curasi Rafael, por sus

consejos, su enseñanza y más que todo por su amistad.

vi
 ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA ....................................................................................................................... v

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................ vi

ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................vii

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................. ix

RESUMEN .............................................................................................................................xii

ABSTRACT .......................................................................................................................... xiii

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 14

1.1. Objetivo General .......................................................................................................... 16

1.2. Objetivos Específicos .................................................................................................. 16

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO......................................................................................... 17

2.1. Papaya (Carica Papaya). ............................................................................................. 17

a) Composición química .................................................................................................. 17

2.2. Secado de semillas de papaya .................................................................................... 20

2.3. Tipos de secadores ..................................................................................................... 23

2.3.1. Secadero de dos plantas ........................................................................................... 23

2.3.2. Secadero de cabina, bandejas o compartimentos ..................................................... 24

2.3.3. Secadero de túnel ..................................................................................................... 24

2.3.4. Secadero de transportador ........................................................................................ 25

2.3.5. Secadero de tolva ..................................................................................................... 25

2.3.6. Secadero de lecho fluidizado ..................................................................................... 25

vii
2.4. Transferencia de calor y material ................................................................................. 28

2.5. Cinética de secado ...................................................................................................... 31

2.6. Modelo Matemático ..................................................................................................... 36

CAPÍTULO III: MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................................... 38

3.1. Lugar de ejecución ...................................................................................................... 38

3.2. Materiales .................................................................................................................... 38

3.2.1. Materia prima .............................................................................................................. 38

3.2.2. Materiales de proceso ................................................................................................. 38

3.2.3. Materiales de Laboratorio ........................................................................................... 38

3.2.4. Equipos ....................................................................................................................... 39

3.3. Metodología Experimental. .......................................................................................... 39

3.3.1. Descripción del Diagrama de Flujo.............................................................................. 40

3.3.2. Curva de secado y modelamiento matemático ............................................................ 41

3.3.3. Análisis de Humedad (AOAC, 925.10, 1990) .............................................................. 45

CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIONES ................................................................. 46

4.1. Curvas y tiempos de secado ......................................................................................... 46

4.2. Ajuste de modelos teóricos de secado ........................................................................... 48

4.3. Humedad inicial del fruto................................................................................................ 58

CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 60

5.1. Conclusiones ................................................................................................................ 60

5.2. Recomendaciones ......................................................................................................... 60

REFERENCIAS .................................................................................................................... 62

ANEXOS............................................................................................................................... 67
viii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Composición de la papaya ....................................................................................... 20

Tabla 2 Tratamiento de secado ............................................................................................ 41

Tabla 3 Modelos matemáticos .............................................................................................. 42

Tabla 4 Tiempos (cada 30 min) ............................................................................................ 47

Tabla 5 Constantes obtenidas para el modelo Lewis ............................................................ 48

Tabla 6 Constantes obtenidas para el modelo Page ............................................................ 50

Tabla 7 Constantes obtenidas para el modelo Hend-Pab .................................................... 51

Tabla 8 Constantes obtenidas para el modelo Logaritmico ................................................... 52

Tabla 9 Constantes obtenidas para el modelo Midilli ............................................................ 53

Tabla 10 Constantes obtenidas para el modelo Aprox diff .................................................... 54

Tabla 11 Constantes obtenidas para el modelo Peleg .......................................................... 55

Tabla 12 Ajuste de modelos matemáticos para el secado .................................................... 56

ix
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 Esquema de deshidratacion en capa delgada ( Dominguez, 1983) ......................... 27

Figura 2. Curva de secado a 50°C (Zuñiga, 2010) ................................................................ 28

Figura 3. Humedad en base seca en función del tiempo (Ramírez, 2009) ........................... 32

Figura 4. Diagrama de flujo para el secado de Semilla de Papaya (Carica Papaya) ............. 40

Figura 5.Tiempo para tratamiento sin goma y con goma ...................................................... 48

x
 ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo A - Tiempo ................................................................................................................ 67

Anexo B - Constantes obtenidas para el modelo Lewis ....................................................... 68

Anexo C - Constantes obtenidas para el modelo page ........................................................ 68

Anexo D - Constantes obtenidas para el modelo Hend-Pab ................................................ 69

Anexo E - Constantes obtenidas para el modelo Logaritmico .............................................. 69

Anexo F - Constantes obtenidas para el modelo Midilli ........................................................ 70

Anexo G - Constantes obtenidas para el modelo Aprox diff .................................................. 70

Anexo H - Constantes obtenidas para el modelo Peleg ........................................................ 71

Anexo I - Metodología experimental del secador solar ......................................................... 72

Anexo K - Fotografías ........................................................................................................... 73

xi
 RESUMEN

El objetivo del trabajo fue analizar la cinética de secado de las semillas de papaya en un

secador tipo cajón, los que fueron colocadas sobre una bandeja de acero con un peso de 231

g. Se realizó las medidas de la temperatura y la masa las semillas de papaya ( Carica Papaya)

en una balanza digital. Se determinó la humedad inicial de las semillas por el método estándar

(105 °C/24h).Seguidamente se determinó las humedades durante el secado por diferencia de

masa a cada 30 min; las humedades durante el secado fueron ajustados, mediante la

herramienta Solver de Excel (Windows 2010), a modelos exponenciales. Estos modelos

fueron: Lewis, Page, Herderson-Pabis, Logaritmico, Midilli, Aprox, dif,, Midilli, Peleg . Para

verificar cual modelo es la más apropiada al secado solar, fue utilizado el Coeficiente de

determinación (R2) y la media absoluta porcentual del error (MA%E),Los modelos que se

adecuaron mejor fueron Lewis 3.97 %, Page 4.28%, Henderson-Pabis 7.43 %, logarítmico 3.54

%,Aprox. Dif 2.79%, Peleg 8.33%.

Palabras clave: Secado, Modelamiento, Papaya.

xii
 ABSTRACT

The aim of this work is analiazar drying kinetics of papaya seeds in a box type dryer, were

placed on a steel tray with a weight of 572 gr. measures the temperature and mass papaya

seeds (Carica Papaya) on a digital scale was performed. It was determined the seed moisture

inicila by the standard method (105 ° C / 24h) .The moisture during the drying mass difference

every 30 min. Humidities during drying were adjusted by the Excel Solver tool (Windows 2010),

to exponential models. These models were Lewis, Page, Herderson-Pabis , Logaritmico,2

Terminos, Midilli, Aprox, dif, Peleg, lumped. To check which model is the most appropriate solar

drying on the first day, we used the coefficient of determination (R2) and the mean absolute

porcental error (MA% E) The models were adapted were better Lewis 3.97 %, Page 4.28%,

Henderson-Pabis 7.43 %, logarítmico 3.54 %,Aprox. Dif 2.79%, , Peleg 8.33%.

Keywords: Drying, Modeling, Papaya.

xiii
 CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

El secado es una operación que se encuentra en casi todos los sectores industriales, es la

operación unitaria más antigua, común, diversa e intensiva energéticamente (Kudra y

Mujumdar, 2009). Sin embargo, no todas las tecnologías de secado son necesariamente

optimas en términos de consumo de energía, calidad del producto deshidratado, seguridad de

operación, capacidad de controlar el secador durante posibles fallas en el proceso, o impacto

medio ambiental (Kudra y Mujumdar, 2009).

Varios tipos de secadores y métodos de secado, se utilizan comercialmente para eliminar

el contenido de humedad de una amplia variedad de alimentos. Si bien existen diferentes tipos

de secadores, la selección de ellos es específica para cada producto a secar en particular, ya

que depende de la forma, propiedades y características de cada producto, así como también

de sus rangos de operacion (Jayaraman y Das Gupta, 1992).

El secado solar de productos agrícolas es una de las aplicaciones potenciales más

importantes de la energía solar, ya que para ello se requiere calor a bajos niveles de

temperatura, donde la eficiencia de los colectores es mayor, y además, no es indispensable la

acumulación de energía. El secado solar natural en patios secadores es la forma más antigua

y difundida del empleo de la energía solar para el secado de productos agropecuarios. El

secado natural en los patios secadores ha ido disminuyendo progresivamente a favor del

secado en secadores mecánicos que utilizan energía convencional, dado fundamentalmente

por la disminución del tiempo de secado, lo que conlleva a eliminar la posibilidad de daño al

14
producto por secado lento y la disminución del costo de la mano de obra. (Fonseca Fonseca,

Bergues Ricardo, Abdala Rodríguez, Griñán Villafañe, & Hernández Gálvez, 2002).

Al utilizar secadores que emplean energía convencional se consume mayor cantidad de

ésta, y debe hacerse una inversión inicial generalmente alta, por lo tanto, cuando el secado se

efectúa en secadores que utilizan energía convencional puede suceder que el costo sea alto.

El aumento del precio de los combustibles en los últimos años ha originado el incremento del

interés en el aprovechamiento de la energía solar para el secado de productos agropecuarios,

y numerosos países entre los que se pueden citar Brasil, Argentina, Perú, etcétera, trabajan

en este sentido.

Por otra parte, se conoce que la productividad de un secador solar es inferior a la de un

secador que utilice energía convencional, por lo tanto, para ser competitivo con este último,

los costos iniciales y de operación deben ser menores, manteniendo una calidad en el producto

comparable a la de un secador térmico convencional. En el proceso de beneficio de diferentes

productos agrícolas se realiza, como paso imprescindible, el secado de semillas, el que se

efectúa en secadores térmicos convencionales, constituyendo esta operación uno de los

renglones de mayor consumo energético y con un peso apreciable dentro de los costos del

proceso. La producción de semillas es una actividad intrínsecamente rentable y considerada

estratégica para muchos países del tercer mundo. En nuestro país es también una de las

líneas priorizadas en el contexto de la investigación científica por su incidencia fundamental

en la alimentación humana.

15
1.1. Objetivo General

 Determinar la cinética de secado de las semillas de papaya (carica papaya) en un

secador solar.

1.2. Objetivos Específicos

 Determinar las curva de secado para las semillas de papaya.

 Determinar el modelo matemático que mejor describa la cinética de secado.

 Evaluar las condiciones de operación (humedad y temperatura), en el proceso de

secado.

16
 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1.Papaya (Carica Papaya).

En el Perú, la papaya (Carica papaya.) es una especie importante en la economía del

poblador amazónico debido a su fruta de alto rendimiento y valor nutritivo. Su cultivo presenta

una serie de ventajas como calidad de su fruto, desarrollo vegetativo corto y la cosecha

semanal luego de haber iniciado la producción, permitiendo el rápido retorno del capital

invertido. Según (Carbajal y Remuzgo, 2007).La papaya (carica papaya) en la actualidad es

uno de los frutos de mayor consumo en el país, debido principalmente a sus poderes digestivo.

Existen diversas formas de propagar la papaya, sin embargo, desde el punto de vista

comercial, el uso de semilla sexual es el más generalizado (Franciosi, 1992) a pesar de las

dificultades que se presentan al obtenerse plantas de diferente sexo y que a veces las plantas

resultantes no reproducen exactamente las características de la planta originaria (Ibar, 1979).

Las semillas son esféricas, pequeñas y negras. Están envueltas en una capa mucilaginosa

llamada sarcotesta o cubierta. Un fruto bien polinizado llega a tener de 300 a 700 semillas (2).

La papaya pertenece a un grupo de especies de plantas conocidas como plantas laticíferas.

Estas plantas contienen una serie de células ramificadas e interconectadas que forman una

matriz de tubos complejos

a) Composición química

La papaya es un fruto climatérico. El climatérico es un estado de auto estimulación, en el

que se produce un cambio de crecimiento a envejecimiento de los frutos, observándose un

incremento repentino en la actividad respiratoria, asi como cambios bioquímicos iniciados por
17
la producción auto catalítica de etileno (Rhodes, 1970) (Blakesley y col, 1979), determinaron

que la calidad organoléptica, el perfil de volátiles y el contenido lipídico dependía del estado

de madurez del fruto.

(Selvaraj y Col ,1982), analizaron en cuatro cultivares de papaya el contenido en azucares,

ácidos orgánicos, aminoácidos, vitaminas y minerales en frutos a distintos estados de

desarrollo, pero sin llegar a la madurez. El contenido en humedad variada en un 87 a 94%, el

carbohidratos de 2 a 12 %(Sacarosa 7-50%, glucosa 17-78% y fructosa 13-50% del contenido

total de carbohidratos), la materia seca aumentaba de un 7% a los 15 días de la formación del

fruto, a 13 % en la cosecha. Durante este periodo, hay una débil disminución del contenido de

solidos insolubles en alcohol, almidón y algunos minerales y un aumento en azucares. La

concentración de ácidos varía mucho de su formación a maduro. El contenido en hierro

aumentaba con el desarrollo del fruto, mientras que el potasio, fosforo y calcio no sufrían

apenas modificaciones. El contenido en vitamina C y A, así como en proteínas aumentaba con

la maduración.

El cambio más significativo que ocurre en la maduración del fruto es la aparición de

azucares, cuyo contenido y clase varía según el tipo de fruto, variedad y condiciones

climatéricas. Los polisacáridos se metabolizan en azucares, hay aumento de dulzor. Según

(Chan y Col, 1971), el azúcar predominante en la papaya madura es sacarosa (48,3%),

seguido de glucosa (29,0%) y fructosa (21%).

18
 El contenido en ácidos orgánicos de la papaya madura es más bajo que el de otras frutas

y esto contribuye a su agradable sabor dulce (Chan y Col 1971) En la papaya, a diferencia de

la mayoría de las frutas, se produce un aumento en el contenido de vitamina C a medida que

se desarrolla el fruto, alcanzándose el máximo valor en la madures (55 mg/100g de

producto).Durante la maduración la pulpa de papaya sufre un cambio de color verde o naranja.

Este proceso es debido a la perdida de clorofilas y ala síntesis de carotenoides (Mackinmey

,1996).Estos cambios de pigmentación se producen al sufrir los cloroplastos cabios

estructurales originándose los cromoplastos.

El contenido de azúcares en la papaya varía considerablemente, dependiendo de la

variedad y de las condiciones de cultivo. La composición de azúcares en papaya madura es

de 48.3% de sacarosa, 29.8% de glucosa y 21.9% de fructosa (Kalra et al., 1995). El pH de la

pulpa de papaya se encuentra entre 5.5 y 5.9. Contiene unos 106 compuestos volátiles. El

linalol, es el compuesto mayoritario y es causante del olor característico de la papaya fresca.

Otro gran componente es el benzil isotiocianato que tiene un leve sabor pungente. Otros

compuestos off-flavor que se encontraron en el papaya se identificaron como ácidos butínico,

hexanoico y octanoico, así como sus correspondientes esteres metílicos. Otros autores

reportan la presencia de 18 compuestos más, de los cuales se encontró que el butanoato de

metilo, es el responsable de olores suaves en algunas papayas.

La papaya contiene muchas enzimas, las cuales tienen gran importancia en la calidad y

estabilidad de los productos procesados de papaya. Estas enzimas incluyen a la papaína,

invertasa, estearasa, poligalacturonasa, miorinasa y la ácido fosfatasa (Kalra et al., 1995).

19
 Tabla 1

Composición de la papaya

COMPONENTES POR PORCIÓN DE 100GR

Calorias 23.10 - 25.80g

Humedad 85.90 -92.60g

Proteinas 0.081 - 0.34g

Grasas 0.05 - 0.96g

Hidratos de carbono 6.17 - 6.75g

Fibra Cruda 0.51 - 1.30g

Cenizas 0.31 - 0.66g

Calcio 12.90 - 40.80 mg

Hierro 0.25 -0.78 mg

Potasio 183.0 mg

Sodio 4.0 mg

Fosoforo 12.0 mg

NOTA: Tomada de (Nakasone y Paul, 1998 e Barreira et al, 1999)

2.2. Secado de semillas de papaya

El secado usualmente se define como el proceso de remoción térmica de sustancias

volátiles (humedad) hasta obtener un producto seco (Mujumdar, 2006). Es una operación

unitaria en la que se da el transporte simultáneo de calor y masa (Fito et al., 2001): La

transferencia de energía (principalmente como energía calórica) desde el medio circundante

para evaporar la humedad de la superficie y la transferencia de la humedad interna hacia la

20
superficie del sólido y su evaporación posterior (Mujumdar, 2006). La remoción de agua en

forma de vapor desde la superficie del sólido depende de condiciones externas de

temperatura, flujo y humedad del aire, área de la superficie del material expuesta y presión

mientras que el movimiento del agua a través del sólido depende de su composición física, la

temperatura y su porcentaje de humedad (Mujumdar, 2006). La transferencia de energía

puede ocurrir por convección, conducción o radiación, o en algunos casos por una

combinación de ellos (Mujumdar, 2006). A continuación se explica brevemente cada

mecanismo:

- Convección: El calor se transfiere al sólido que se está secando mediante una corriente

de aire caliente (u otro fluido) que además de transmitir el calor necesario para la evaporación

del agua es también el agente transportador del vapor de agua que se elimina del sólido (Fito

et al, 2001)

- Conducción: El calor de evaporación se proporciona a través de superficies calentadas

(en reposo o en movimiento) colocadas directamente con el material a secar. El calentamiento

de estas superficies se realiza normalmente 3 mediante vapor. El agua evaporada se elimina

mediante una operación de vacío o a través de una corriente de gas cuya función principal es

la de eliminar agua (Fito et al., 2001) Radiación: Es la denominación que se da a la transmisión

de la energía a través del espacio por medio de ondas electromagnéticas. Se basa en la

transferencia de energía radiante para evaporar la humedad del producto. La energía es

absorbida selectivamente por las moléculas de agua, por ende mientras el producto se seca,

se requiere menos energía. Incluye varias fuentes de radiación electromagnética con

longitudes de onda desde el espectro solar hasta microondas (0,2 m –0,2 mm). Dentro de esta

categoría se incluye el infrarrojo (Mujumdar, 2006).El estudio del secado es de trascendental

21
importancia en Ingeniería Química, debido a que es una operación unitaria básica, para el

manejo de productos sólidos. Entre las operaciones unitarias, el secado, en su forma más

primitiva es la primera de todas, pues el hombre desde que fue nómada, secó frutos utilizando

la energía solar, no obstante, formas más elaboradas del secado han surgido. En términos

generales, el término secado se refiere a la eliminación de líquidos, en cantidades grandes, de

un material sólido, por medio de vapor arrastrado por un gas. El líquido a remover, es

generalmente agua, no obstante hay otros. (Kudra y Mujumdar, 2009).

Según Jangam et al (2010) todas las variedades de alimentos necesitan, de alguna forma,

ser conservadas principalmente para reducir o detener deterioros, para mantenerlos

disponibles durante un periodo determinado de tiempo, para mantener propiedades

nutricionales por el mayor tiempo posible o para obtener productos con valor agregado. Entre

estas causas, el deterioro es la razón principal para el empleo de técnicas de preservación o

conservación.

El secado es una de las técnicas más antiguamente utilizada para la conservación de

alimentos. El secado al sol de frutas, granos, vegetales, carnes y pescados ha sido

ampliamente utilizado desde los albores de la humanidad proporcionando al hombre una

posibilidad de subsistencia en épocas de carencia (Fito et al., 2001). Es uno de los procesos

más rentables para conservar productos alimenticios, el cual se basa en la remoción de agua

mediante la aplicación de calor (Jangam et al., 2010). La operación de secado además

conlleva una apreciable reducción del peso y volumen de los alimentos que se deshidratan,

consiguiéndose así una importante reducción de los costes de transportes y almacenamiento

de estos productos (Fito et al., 2001).

22
 La operación de secado involucra una serie de cambios físicos, químicos y sensoriales en

el alimento que dependen de la composición de este así como de la severidad del método de

secado. Ejemplos de estos cambios son encogimiento, cristalización, despolimerización,

variación de color, sabor, textura, viscosidad, velocidad de reconstitución, valor nutritivo y

estabilidad en el almacenamiento.

Estos factores relacionados con la calidad del producto deben ser analizados cuando se va

a diseñar una operación de deshidratación de alimentos, para asi provocar un mínimo daño al

alimento, sin olvidarse de otros aspectos más tecnológicos relacionados con la eficacia y el

coste del proceso (Contreras, 2006). En el sector alimenticio es necesario mantener la calidad

del producto durante el secado además de reducir el costo del proceso. Debido a esto es

necesario desarrollar técnicas de secado innovadoras y rentables en este rubro (Jangam et

al., 2010).

2.3. Tipos de secadores

2.3.1. Secadero de dos plantas

Este secadero consiste básicamente en un edificio de dos plantas. En la planta baja se sitúa

un horno o quemador y en ella el aire caliente y los productos de la combustión ascienden, por

convección natural o forzada, y penetran a través del piso enrejillado de la segunda planta,

sobre el que se esparce el producto húmedo en forma de capa uniforme. El aire húmedo se

elimina por una chimenea situada en el piso superior. Es preciso rastrillar o voltear el producto

regularmente. Los principales inconvenientes son los largos tiempos de desecación y la falta

de control de las condiciones de desecación. Este tipo de secaderos se emplea principalmente

para desecar lúpulo, rodajas de manzana y malta (Chiou y Otros, 1991).

23
 2.3.2. Secadero de cabina, bandejas o compartimentos

Consiste en una cabina aislada provista interiormente de un ventilador para circular el aire

a través de un calentador; el aire caliente sale por una rejilla de láminas ajustables y es dirigido

bien horizontalmente entre bandejas cargadas de alimento o bien verticalmente a través de

las bandejas perforadas y el alimento. El secadero dispone de reguladores para controlar la

velocidad de admisión de aire fresco y la cantidad deseada de aire de recirculación. Resultan

relativamente baratos de construcción y de mantenimiento y son muy flexibles. Se utilizan

principalmente para desecar frutas y verduras. (Bett y Bobylston, 1992).

2.3.3. Secadero de túnel

Permite desecar frutas y verduras de forma semicontinua con una gran capacidad de

producción. Consiste en un túnel que puede tener hasta unos 24 metros de longitud con una

sección transversal rectangular o cuadrada de unos 2 por 2 metros. El producto húmedo se

extiende en capas uniformes sobre bandejas de listones de madera o malla metálica. Las

bandejas se apilan en carretillas o vagonetas dejando espacios entre las bandejas para que

pase el aire de desecación. Las carretillas se introducen de una en una, a intervalos adecuados

en el túnel de desecación. El aire se mueve mediante ventiladores que lo hacen pasar a través

de calentadores y luego fluye horizontalmente entre las bandejas, aunque también se produce

cierto flujo a través de las mismas. (Perren y Otros, 1996)

Los secaderos de túnel se clasifican de acuerdo al sistema utilizado:

 sistema concurrente

 sistema contracorriente

 sistema de flujo transversal

24
  túnel simple o de salida de aire central

2.3.4. Secadero de transportador

El principio de este tipo de secadero es similar al túnel de desecación pero el producto

húmedo es conducido a través del sistema sobre una cinta transportadora que sustituye a las

carretillas. Los secaderos de transportador se utilizan en la desecación de frutas y verduras

picadas de diferentes clases.

2.3.5. Secadero de tolva

Consiste en una caja con un falso fondo o base de malla metálica. Un ventilador hace pasar

el aire sobre un calentador y el aire caliente seguidamente asciende a través del producto a

velocidad relativamente baja. Este tipo de secadero se aplica principalmente al “acabado” de

productos vegetales desecados en otros tipos de secadero, reduciendo el contenido de

humedad desde alrededor del 15% hasta un 3% aproximadamente. (Moreira, 2001; Vitrac y

Otros, 2000)

2.3.6. Secadero de lecho fluidizado

El aire caliente es forzado a través de un lecho de sólidos de forma tal que los sólidos

queden suspendidos en el aire. El aire caliente actúa tanto como medio fluidizante como de

desecación. Pueden operar de forma discontinua o continua. Se ha aplicado bien

comercialmente o a escala experimental a una diversidad de productos con éxito variable,

como guisantes, alubias, zanahorias, cebollas, gránulos de patata, cubos de carne, harina,

cacao, café, sal y azúcar. También se utilizan lechos para aglomerar y revestir polvos secos.

(Moreira, 2008). Descripción del Secado:

25
 En el proceso de secado el agua del alimento es eliminada, en mayor o menor grado, y con

ello se consigue una mayor conservación microbiológica, además de retardar muchas

reacciones indeseables (Ibarz, 2005)

A pesar que los términos de secado y deshidratación se usan indistintamente, no debería

ser así, ya que se considera que un alimento está deshidratado si no contiene más de 2,5%

de agua, mientras que uno seco puede contener más de 2,5% de agua (Barbosa-Cánovas,

1996). A excepción de la liofilización, secado osmótico y secado a vacío, la eliminación del

agua del alimento se consigue de forma mayoritaria mediante una corriente de aire seco, que

elimina el agua de la superficie del producto hacia el seno de la corriente de aire. El proceso

de secado de alimentos no sólo rebaja su contenido en agua, sino que puede afectar otras

características físicas y químicas de los mismos, como son destrucción de nutrientes,

reacciones enzimáticas y no enzimáticas, entre otras (Ibarz, 2005) En el proceso de secado

es importante conocer los mecanismos involucrados en el movimiento del agua en el interior

y exterior del alimento. Este movimiento puede ser debido a fuerzas capilares, difusión del

agua por gradientes de concentración, difusión en la superficie, difusión del vapor de agua en

los poros llenos de aire, flujo debido a gradientes de presión y a la vaporización y condensación

del agua (Ibarz,2005). El esquema básico de deshidratación en capa delgada se muestra en

la Figura 1. Durante cada intervalo de tiempo, el aire pasa a través de la capa delgada, el

producto disminuye su contenido de humedad en ∆CH y el aire aumenta su razón de humedad

en ∆H debido a la remoción de la humedad. Simultáneamente, la temperatura del producto

aumenta en ∆TP y la temperatura del aire disminuye en ∆T como consecuencia del

enfriamiento evaporativo y el calentamiento del producto. (Domínguez, 1983).

26
 Figura 1. Esquema de deshidratación en capa delgada ( Dominguez, 1983).

Los sistemas más usuales emplean la convección como mecanismo de transferencia de

calor y el aire como vehículo de esta energía, por lo tanto la transferencia de calor dependerá,

en este caso, de la temperatura del aire, de su humedad, de su caudal, de la superficie

expuesta del alimento y de la presión (Vanaclocha, 2003). El proceso de secado está

normalmente dividido en tres fases: una fase inicial de precalentamiento, seguido de otra de

velocidad de secado constante y una o más fases de velocidad de secado decreciente. En la

Figura 2 se muestra la curva de secado obtenida cuando se representa el contenido de

humedad contra el tiempo de secado (Vanaclocha, 2003). En la Figura 2 se pueden distinguir

las siguientes etapas:

Etapa de pre-calentamiento: esta etapa transcurre mientras el producto y el agua en él

contenida se calientan ligeramente, hasta alcanzar la temperatura de bulbo húmedo. El

producto a secar al principio está frío, su presión de vapor es igualmente baja, por lo que la

velocidad de transferencia de masa es muy lenta. El gradiente de temperatura entre el aire

caliente y la superficie fría del producto es elevado, por lo cual la transferencia de calor es alta.
27
La cantidad de calor transferida a la superficie del producto es netamente superior a la cantidad

de calor arrastrada por la poca agua evaporada; existe un desequilibrio. El excedente de calor

se utiliza entonces en calentar la superficie del producto, lo cual produce una disminución del

gradiente de temperatura, que cesará cuando se alcance el equilibrio estacionario. Este

periodo es muy corto en comparación con el tiempo total de secado. (Vanaclocha, 2003).

Figura 2. Curva de secado a 50°C (Zuñiga, 2010).

2.4.Transferencia de calor y material

La fritura involucra simultáneamente los mecanismos de transferencia de masa y de calor

(Moreira, 2001). Al sumergir el alimento en el aceite caliente la transferencia de calor se realiza

por dos mecanismos: conducción y convección. La transferencia de calor por conducción, bajo

condiciones no estacionarias, tiene lugar en el interior del alimento. La magnitud de esta

transferencia está influenciada por las propiedades térmicas del alimento y éstas pueden

28
cambiar durante el 37 proceso. La convección ocurre entre el aceite caliente y la superficie del

alimento (Singh, 1995). La transferencia de materia durante la fritura está caracterizada,

principalmente, por el movimiento del agua en forma de vapor, del alimento al aceite, y por el

movimiento del aceite al alimento. Esta transferencia de materia es impulsada por la

transferencia de calor del aceite al alimento, por ello es inevitable describir ambos fenómenos

de transferencia de forma conjunta. Como resultado de los fenómenos de transferencia que

tienen lugar en la fritura, el producto final presenta dos regiones características: la costra o

superficie deshidratada, en la cual se producen los principales cambios, y el interior del

alimento donde la temperatura no sobrepasa la temperatura de ebullición del agua a esa

presión (Dobarganes y Otros, 2000; Singh, 1995). Cuando el alimento ingresa en el aceite

caliente, el calor de éste es transferido al alimento, el cual rápidamente se calienta y cuando

el agua alcanza su punto de ebullición empieza a evaporarse y pasa al aceite.

Por este motivo la fritura puede considerarse como un proceso de deshidratación (Stier,

2004) y el comportamiento de la cinética de transferencia de agua es similar al producido en

cualquier proceso de deshidratación, como puede ser el llevado a cabo utilizando aire caliente

(Baumann y Escher, 1995). Farkas y Otros (1996) distinguen tres periodos durante la fritura

atendiendo a la transferencia de calor y agua. Primero tiene lugar la etapa de calentamiento

del alimento. Esta etapa se inicia con la inmersión del alimento en el aceite caliente a alta

temperatura y termina cuando la superficie del alimento alcanza la temperatura de ebullición

del agua superficial. Como se indicó antes, el calor es transferido por convección natural desde

el aceite hacia la superficie del alimento y por conducción desde la superficie al interior del

mismo. Tiene una duración muy corta y se caracteriza porque todavía no se detecta la

presencia de burbujas de vapor de agua. Esta etapa se identifica con la de velocidad de secado
29
creciente. En la segunda etapa la cantidad de calor transferido es suficiente para que el agua

presente en la superficie del alimento alcance condiciones de ebullición; esto produce un

incremento en el coeficiente de transferencia de calor por convección, resultando un aumento

del calor transferido al alimento y, por lo tanto, la pérdida de agua del alimento también se

incrementa, ocasionando que se pueda observar como una explosión de burbujas de vapor.

En esta etapa empieza formarse la costra en la superficie del alimento y se identifica con la de

velocidad de secado constante. Se trata de una etapa muy breve o incluso inapreciable al

evaporarse el agua superficial muy rápidamente. La tercera etapa, también conocida como

etapa de velocidad decreciente, es la de mayor duración. Durante esta etapa la temperatura

del interior del alimento es cercana al punto de ebullición del agua existente en el mismo y se

elimina la mayor cantidad de agua de su interior. Dado que la costra sigue aumentando de

espesor, y por su baja conductividad térmica, disminuye la transferencia de calor y, por ende,

la salida de agua del interior del alimento. El fin de esta última etapa, conocido como punto

final de la ebullición, se produce cuando aparentemente ya no se aprecia la salida de burbujas

de vapor del alimento. Esto puede ser ocasionado por la reducción de la transferencia de calor

en la interface costra e interior del alimento, o por la eliminación total del agua del alimento. La

cinética de absorción de aceite por parte del producto es más compleja, porque mientras el

vapor esté presente en los poros del alimento, impedirá el paso del aceite al interior del mismo,

y sólo cuando disminuya la salida del vapor el aceite podrá transferirse al alimento, si bien

dependerá de las propiedades de permeabilidad de la costra formada en la superficie del

alimento. Así, cuando el alimento es retirado del aceite caliente y empieza el enfriamiento, la

presión del vapor disminuye y produce un efecto de succión, ayudando a que el aceite

depositado en la superficie del alimento pueda atravesar la costra (Vitrac y Otros, 2000).
30
(Moreira y Otros (1995) observaron que mientras transcurre el tiempo de fritura aumenta la

cantidad de aceite que se encuentra en la superficie del alimento (en su caso en tortillas de

maíz) y que el contenido final de aceite en el alimento se incrementa considerablemente en el

período de enfriamiento y está regido por fuerzas capilares. Los principales parámetros que

influyen en la pérdida de agua y la absorción de aceite son la temperatura y el tiempo de fritura

(Dobarganes y Otros, 2000; Moreira, 2001). Otros parámetros a considerar son la forma del

alimento y la relación entre el tamaño del producto y la superficie expuesta al medio

circundante.

Así, (Baumann y Escher ,1995) exponen que al incrementar la temperatura la velocidad de

deshidratación aumenta, reduciéndose el tiempo de fritura; en cambio, al aumentar el espesor

del producto se incrementa el tiempo. Para (Krokida ,2000) el transporte de agua y aceite es

más intenso cuanto mayor es la temperatura del aceite y menor el espesor de la muestra. Por

ejemplo, si el alimento se procesa en láminas, aquellas más gruesas presentan una menor

área específica, reduciéndose el área relativa disponible para perder el agua; también el

camino interno que tiene que recorrer el agua es más largo y se requiere más calor para

evaporar dicha agua, además la corteza que se forma impide que el agua salga con facilidad

(Costa y Oliveira, 1999).

2.5.Cinética de secado

En las experiencias de secado al representar la humedad del sólido frente al tiempo,

operando en condiciones de secado y circulando el aire sobre el objeto a secar, se obtienen

curvas del tipo indicado en la figura 2.30, en la que puede observarse que al principio la

humedad del sólido disminuye linealmente con el tiempo de secado (porción recta de la
31
representación), o lo que es lo mismo, durante este periodo la velocidad permanece constante.

(Ramírez, 2009)

Figura 3. Humedad en base seca en función del tiempo (Ramírez, 2009)

El secado transcurre a esta velocidad constante hasta que la humedad del sólido alcanza

un valor crítico (punto C), a partir del cual la velocidad de secado disminuye, llegando ésta a

ser nula cuando la humedad del sólido alcanza el valor de equilibrio (punto E), con el aire en

las condiciones constantes de operación, es decir cuando la humedad libre es cero. (Wang,

2006)

En la figura 1 se muestra la velocidad de secado por la pérdida de humedad del sólido

húmedo por unidad de tiempo. Se especifican las variables presentes tales como humedad

crítica (Xc), humedad de equilibrio 46 (X*), etc.; las cuales se emplean para elaborar la gráfica

de velocidad de secado frente a la humedad. (Fellows, 2000)

32
 En el período de secado a tasa constante, el agua se evapora de acuerdo al suministro de

calor para el sólido húmedo, por tanto, la transferencia de calor gas-sólido controla el proceso.

Como todo calor transferido es convertido en calor latente, puede representarse la tasa de

secado en la siguiente forma:

𝐡(𝐓𝐠− 𝐓𝐛𝐮 )
𝐍𝐚 =
𝛌

Donde Na es el flujo másico (Kg m-1 s -2), h el coeficiente de transferencia de calor en (W

m-2 K -1), Tg es la temperatura del aire (ºK), Tbu es la temperatura de bulbo húmedo del aire

(ºK),  es el calor latente de vaporización del agua (Kj Kg-1) a Tbu. Además, si se convierten

los datos a rapideces de secado expresadas como Masa (Kg evaporados /Tiempo * área

superficie húmeda) y graficando contra el contenido de humedad se obtiene un gráfico donde

se muestran las fases de secado, como muestra la figura 4. Al principio de la operación, la

superficie se encuentra húmeda, cada vez escapa vapor y llega agua al exterior del alimento,

se dice que la velocidad de secado es constante (B-C) en la figura 4. Luego cuando el alimento

alcanza el valor de la humedad critica (punto C) la película superficial de la humedad se reduce

y el secado del produce puntos secos sobre la superficie. Aquí empieza a descender la

velocidad de secado y se completa el periodo de secado superficial no saturado.

Si el contenido de humedad del alimento sólido al inicio es inferior al del punto crítico, no

hay periodo de velocidad constante (Treybal 2000). Para describir el proceso de secado en el

período de tasa decreciente, se utilizan modelos teóricos, semi-teóricos y empíricos. Esos

modelos son generalmente basados en el fenómeno de transferencia de masa, despreciando

33
el efecto de transferencia de calor (Kolawole 2006). Como el agua está contenida en el interior

del alimento, en poros e intersticios, la velocidad decrece hasta llegar a un segundo punto

crítico que marca el principio del segundo periodo de secado(C-D).En este periodo final la

velocidad de vaporización es prácticamente independiente de la velocidad del aire. El calor de

vaporización se introduce al sólido por conducción. La temperatura en la superficie del alimento

se acerca a la de bulbo seco del aire (Mc cabe 1991).

Un modelo teórico utilizado para interpretar el secado de alimentos en productos agrícolas

es la teoría de difusión de humedad como líquido o vapor, representada por la segunda ley de

Fick (Crank 1975):

𝛛𝐗
= 𝛁(𝐃𝐞𝐟𝐟 𝛁𝐗)
𝛛𝐭

Donde X es la humedad en base seca (Kg agua/Kg sólido seco), t es el tiempo (s) y Deff es

la difusividad efectiva (m2 s -1). Como el fenómeno de migración es complejo, se trabaja con

la difusividad efectiva, que engloba todos los efectos que pueden intervenir en ese fenómeno.

Las soluciones analíticas para la segunda ley de Fick se aplican a sólidos de forma geométrica

simples y constantes a lo largo del proceso. Considerando que el sólido sea una placa plana

con ambas superficies expuestas a lo largo del secado, difusividad constante, variación del

volumen despreciable y despreciando el efecto del gradiente de temperatura en el interior de

la muestra; se obtiene la siguiente solución analítica (Crank 1975; Treybal 1981):

∞
𝟖 𝟏 𝟐
𝝅𝟐 𝑫𝒕𝒆𝒇𝒇
𝑴𝑹 = 𝟐 ∑ 𝒆𝒙𝒑 [−(𝟐𝒏 + 𝟏) ]
𝒎 (𝟐𝒏 − 𝟏)𝟐 𝟒𝑳𝟐
𝒏=𝟏

34
 𝑿 − 𝑿𝒆𝒒
𝑴𝑹 =
𝑿𝟎 − 𝑿𝒆𝒒

Donde MR es la humedad adimensional, X es la humedad de la partícula en base seca en

el tiempo registrado, Xeq es la humedad de equilibrio en base seca, X0 es la humedad inicial

en base seca, Deff es la a difusividad efectiva, t es el tiempo y L el espesor de la muestra.

Para observar si existe influencia de la temperatura de secado sobre la difusividad del agua

desde el interior del producto hacia la superficie del mismo, se aplicó la ecuación de Arrhenius

(ecuación 4) con la cual se puede obtener la energía de activación (Ea), que representa la

energía para iniciar la reacción de difusión (S. Simal et al. 2005).

𝑫𝒘𝒆 = 𝑫𝟎 . 𝒆[−𝑬𝒂 𝑰𝑹𝑻]

Donde Dwe es la difusividad efectiva de agua (m2 ·s-1); Do es el factor de Arrhenius (m2

·s-1); Ea es la energía de activación (kJ·mol-1); T es la temperatura absoluta de secado (K) y

R es la constante universal de los gases (8.314 J mol-1 K -1). Para alimentos de alto contenido

de humedad como la mayoría de frutas la variación de volumen es grande y, por esta razón,

las soluciones analíticas no pueden ser aplicadas de forma exacta y deben ser consideradas

como aproximados de la solución real.

Algunos modelos semi-teóricos son basados en la teoría da difusión, asumiendo que la

resistencia ocurren una fina capa de la superficie de la partículas. Uno de los modelos más

utilizado es la ecuación empírica de Page, que es una modificación del modelo exponencial:

35
 𝑿 − 𝑿𝒆𝒒
𝑴= = 𝒆𝒙𝒑(−𝑲𝒕𝑩
𝑿𝟎 − 𝑿𝒆𝒒

2.6.Modelo Matemático

El modelo es un esquema teórico, generalmente en forma matemática, de un sistema o de

una realidad compleja, que se elabora para facilitar su comprensión y el estudio de su

comportamiento. Un modelo es, en definitiva, una herramienta de ayuda a la toma de

decisiones. Por esta razón, sus resultados deben ser inteligibles (comprendido y entendido) y

útiles, (Ramos at al., 2010). Existen diferentes métodos aproximados para solucionar

problemas de modelado de procesos, los cuales son descritos por ecuaciones matemáticas

algunas incluyen derivadas parciales por las razones del proceso; la falta de disponibilidad de

soluciones analíticas a las correlaciones o ecuaciones empíricas, hace que se requieran de

datos experimentales sobre todo para propósitos de diseño, así estos modelos o ecuaciones,

presentan simplicidad de solución, facilidad para determinar rápidamente un paramétrico, hay

tres categorías principales en las cuales modelado matemático puede describirse: un método

diferencial, método integral, y método estocástico.

(Jun y Irudayaraj, 2009) La solución de una ecuación no lineal o de una función

trascendente, como método, supone la búsqueda de un valor tal que satisfaga la ecuación o

función en cuestión. (Scenna, 1999), lo cual implica la optimización de tal solución. Los

métodos analíticos imponen demasiadas restricciones a las funciones objetivos. Además, no

siempre es posible resolver el sistema de ecuaciones analíticamente. Por este motivo se

desarrollaron los métodos numéricos, se han utilizado diversos modelos matemáticos para

36
describir la cinética de secado de productos agrícolas. Estos modelos son utilizados para

estimar el tiempo desecado de los diferentes productos en relación con las curvas de secado.

Existen tres tipos de modelos de secado usados para describir la cinética de secado en capa

fina de productos agrícolas. El modelo teórico, que solo considera la resistencia interna, la

transferencia de calor y el agua entre el producto y el aire caliente, los modelos semiteóricos

y los empíricos, que presentan una relación directa entre la humedad del producto y el tiempo

de secado. (Midilli et al., 2002). Entre los modelos semiteóricos tenemos los modelos de Page,

Page modificado, Henderson y Pabis, y Logarítmico, que se utilizan para la cinética del secado

de productos agrícolas, (Corrêa et al., 2007).

Los modelos empíricos no forman una perspectiva de los importantes procesos que

suceden durante el secado, aunque en algunos casos pueden describir las curvas desecado

para determinadas condiciones experimentales como el Wang y Singh, (Keey, 1972). Entre

estos modelos, el que más ha sido utilizado en estudios de cinética de secado de productos

agrícolas es el modelo propuesto por Thompson.

37
 CAPÍTULO III: MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Lugar de ejecución

El presente proyecto de investigación se realizó en la Universidad Peruana Unión Filial

Juliaca perteneciente a la Provincia de San Román en el Departamento de Puno, a 3825

m.s.n.m que cuenta con una humedad promedio de 54% y una temperatura entre 13 – 16 °C.

3.2.Materiales

3.2.1. Materia prima

La materia prima a utilizar son las semillas de papaya (Carica papaya) proveniente de la

Selva de Puno de la localidad de Sandia.

3.2.2. Materiales de proceso

 Bandejas

 Balanza capacidad de 30kg

 Reloj

 Termómetro y medidor Humedad digital Modelo An-2208

 Secador Tipo Cajón

 Mesa de trabajo

3.2.3. Materiales de Laboratorio

 Placas Petri

38
 3.2.4. Equipos

 Estufa de secado de aire forzado. Modelo 9030B.:+10°C-300°C

 Balanza analítica (modelo del cital).

3.3.Metodología Experimental.

La serie de procesos que se llevaron a cabo en el diagrama de flujo del proceso de secado

de las semillas de papaya (Carica Papaya) sobre el nivel de ajustes de diferentes modelos

matemático exponencial, usado en la predicción de los tiempos de secado de las semillas de

papaya (Carica papaya)

Al concluir los tratamientos de secado para las semillas de papaya, se procedió a realizar

las curvas de secado para cada modelo, las que relacionan la humedad de la semillas en

función del tiempo de secado (t). (Shi et al., 2008), utilizando el programa Solver de Excel

(Windows 2010) se ajustaran los datos obtenidos a siete modelos matemáticos: Lewis, Page,

Henderson- Pabis, Logarítmico, Dos términos, Midilli, Aproximado de la difusión y, Peleg.

39
 Recepcion

Acondicionamiento
Cantidad

231gr

Secado
Secador Tipo T=13-16 °C

Cajón

Pesado
Tiempo: Cada 30

min

Empaquetado Bolsas de Polietileno

Figura 4. Diagrama de flujo para el secado de Semilla de Papaya (Carica Papaya).

3.3.1. Descripción del Diagrama de Flujo

1. Recepción

La materia prima (Semillas de papaya) fue obtenida del mercado “Dominical “Juliaca. Esta

es provenientes de los productores de Sandia.

2. Acondicionamiento

Se extrae las semillas de papaya y se realiza el peso inicial de las semillas 231gr con

mucilago y sin mucilago, se colocan en bandejas de acero.

40
 3. Secado

Se colocan las semillas de papaya (Carica Papaya) en el secador tipo cajón, durante este

proceso existe perdida de humedad debido a la acción de la temperatura (15-28°C) y la

humedad ambiente que oscila e entre (25-38%).

4. Pesado

Cada media hora, se procede a pesar para obtener la curva de secado.

5. Empaquetado

Se acondicionan las semillas de papaya en bolsas de polietileno.

3.3.2. Curva de secado y modelamiento matemático

Tabla 2

Tratamiento de secado

Con mucilago (g) Sin mucilago (g)

Cantidad de semilla 231g 231g

La metodología a seguir para obtener la curva secada está basado en los modelos

matemáticos: Lewis, Page (Saeed et al, 2006), Henderson-Pabis (Kaya et aal ,2007),

Logarítmica (AKpinar y Bicer 2005), Midilli (Midilli et al ,2002), Aprox. Dif, Peleg.

Los que permiten describir la cineteca secado:

41
Tabla 3

Modelos matemáticos

Modelo Ecuación Referencia

Lewis 𝑴𝑹 = 𝒆𝒙𝒑(−𝒌𝒕) Karathamos (1999)

Page 𝑴𝑹 = 𝒆𝒙𝒑(−𝒌𝒕𝒏 ) Saeed et al (2006)

Henderson-Pabis 𝑴𝑹 = 𝒂 𝒆𝒙𝒑(−𝒌𝒕) Kaya et aal (2007 )

Logaritmico 𝑴𝑹 = 𝒂 𝒆𝒙𝒑(−𝒌𝒕) + 𝒄 AKpinar y Bicer (2005)

Midilli 𝑴𝑹 = 𝒆𝒙𝒑(−𝒌𝒕𝒏 ) + 𝒃𝒕 Midilli et al (2002)

Aproximado de la 𝑴𝑹 = 𝒂 ∗ 𝒆𝒙𝒑(−𝒌𝒕) + (𝟏 − 𝒂) ∗ 𝒆𝒙𝒑(−𝒌𝒃𝒕) Wang et al

difusión (2007)

Peleg 𝒕
𝑿𝑬𝒒 = 𝑿𝒊 −
𝒌𝟏 + 𝒌𝟐 𝒕

Donde a, b, c, k, g y hh y son parámetros de ajuste de los modelos tt, simboliza el tiempo

de secado y MRMR denota el cociente adimensional de humedad. MRMR relaciona la

cantidad de humedad libre en el tiempo (MM) con el contenido de humedad inicial como

estado de referencia (MₒMₒ). Para estimar las humedades libres se parte del valor del

42
contenido de agua en el equilibrio (M℮M℮) en este punto, la presión de vapor de agua al interior

del alimento habrá igualado la presión de vapor en la media secante.

𝐌 − 𝐌𝐞 𝐌 − 𝐌𝐞
𝐌𝐑 = 𝐌𝐑 =
𝐌𝐨 − 𝐌𝐞 𝐌𝐨 − 𝐌𝐞

El ajuste de todos los modelos se llevó a cabo minimizando la suma de los residuales al

cuadrado, a través de la siguiente expresión matemática

𝐑𝐒𝐒 = 𝚺(𝐌𝐑 𝐜𝐚𝐥 − 𝐌𝐑 𝐞𝐱𝐩 )𝟐

Siendo RSSRSS la sumatoria de los residuales, 𝐌𝐑 𝐜𝐚𝐥 𝐌𝐑 𝐞𝐱𝐩los valores calculados con

cada modelo y𝐌𝐑 𝐞𝐱𝐩 𝐌𝐑 𝐞𝐱𝐩 los valores experimentales reportados por los autores de los

artículos referenciados. Para el cálculo de los parámetros de ajuste y de la sumatoria de los

residuales se utilizó el software Excel 2007, por medio del algorítmico de regresión lineal de la

herramienta Solver.

a) LEWIS

𝑀𝑅 = 𝑒𝑥𝑝(−𝑘𝑡)

Donde:

K: Velocidad de secado

T: Tiempo (min)

b) PAGE

𝑀𝑅 = 𝑒𝑥𝑝(−𝑘𝑡 𝑛 )

Donde:

K: constante del modelo (1/h)

N: adimensional del modelo

43
T: Tiempo (min)

c) HENDERSON-PABIS

𝑀𝑅 = 𝑎 𝑒𝑥𝑝(−𝑘𝑡)

a: constante del modelo

K: constante del modelo (1/h)

t:Tiempo (min)

d) LOGARITMICO

𝑀𝑅 = 𝑎 𝑒𝑥𝑝(−𝑘𝑡) + 𝑐

a, k,c: constantes del modelo

t: Tiempo

e) MIDILLI

𝑀𝑅 = 𝑒𝑥𝑝(−𝑘𝑡 𝑛 ) + 𝑏𝑡

K, n,b: Constantes del modelo

t: Tiempo (min)

f) APROXIMADO DE LA DIFUSIÓN

𝑀𝑅 = 𝒂 ∗ 𝒆𝒙𝒑(−𝒌𝒕) + (𝟏 − 𝒂) ∗ 𝒆𝒙𝒑(−𝒌𝒃𝒕)

a: constante del modelo

T: tiempo

g) PELEG

𝑡
𝑋𝐸𝑞 = 𝑋𝑖 −
𝑘1 + 𝑘2 𝑡

44
 T: tiempo

3.3.3. Análisis de Humedad (AOAC, 925.10, 1990)

El contenido en agua de un producto se define convencionalmente como la pérdida de masa

que experimenta en condiciones determinadas. El producto se seca a 130°C bajo presión

atmosférica normal, durante una hora y media. Este método de desecación a 130°C se aplica

a los granos, harinas y otros productos derivados de los cereales, reducidos a partículas de

dimensiones inferiores o iguales a 1.700 µ, de las cuales, menos del 10% serán superiores a

1.000 µ y más del 50% inferiores a 500.

45
 CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1. Curvas y tiempos de secado

El secado de las semillas de papaya (Carica Papaya) se realizó en un Secador Tipo Cajón,

los cuales difieren no sólo en las tecnologías empleadas sino también en sus costos. El secado

natural aprovecha la energía solar, hecho que restringe su uso a las épocas del año en que

no hay lluvias, mientras que en el secado artificial se utilizan otras fuentes de energía, tales

como los combustibles fósiles (petróleo, carbón y gas) se realizó el análisis de humedad para

garantizar la calidad y estabilidad del producto final.

Para cada tratamiento de secado se utilizaron dos muestras de la semilla de papaya con

goma y sin goma para obtener las curvas de secado (tabla 1). Con el valor promedio de MR

en relación al tiempo (minutos), se obtuvieron las curvas de secado para cada tratamiento.

(Tabla 4) hasta obtener un producto con un porcentaje menor de 10 % de error.

Los tiempos de secado para cada tratamiento fueron:

46
Tabla 4

Tiempos (cada 30 min)

Tiempo

30

60

90

120

150

180

210

240

270

300

330

360

390

47
 SEMILLA SIN GOMA Y CON GOMA
900 30
800 28
700 26
24
600
22
500 Peso 20
400
18
300 Temperatura
16
200 Humedad
14
100 12
0 10
00:00 04:48 09:36 14:24 19:12
Título del eje
Figura 5.Tiempo para tratamiento sin goma y con goma

A partir de estos resultados se deduce que mientras mayores sean las temperaturas y

potencias aplicadas al proceso de secado, menores son los tiempos requeridos para

deshidratar las semillas de papaya (Carica Papaya). Estos resultados concuerdan con lo

obtenido por Shi et al. (2008), Toğrul (2005), Kumar et al. (2005), Hebbar et al. (2004),

Los que tienen mayor contenido de sólidos podrían presentar un más largo secado desde

trayectoria media atravesado por las moléculas de agua dentro de la muestra hasta el punto

de salida de aire haría más alto. No es lo que se observa en las muestras estudiadas. La

comparación de los tiempos de secado muestras fue cada 30 min por un día.

4.2. Ajuste de modelos teóricos de secado

Para cada experiencia de secado se determinó el ajuste de los datos experimentales a los

modelos de Lewis, Page, Henderson- Pabis, logarítmico, Midilli, Peleg, a través del coeficiente

de determinación múltiple R cuadrado (R2), (que varía entre 0 y 1) y los parámetros

estadísticos.
48
Tabla 5

Constantes obtenidas para el modelo Lewis

Lewis error MSRE MA%E

4 0 0 0

3.375312 0.083562519 0.006983 0.024159

2.850684 0.283514953 0.080381 0.090459

2.410089 0.269564259 0.072665 0.100597

2.040068 0.163395649 0.026698 0.074154

1.729314 0.127828389 0.01634 0.068831

1.468337 0.064130832 0.004113 0.041848

1.249161 0.023565854 0.000555 0.018516

1.065093 0.117040903 0.013699 0.123454

0.910508 0.049035866 0.002405 0.056921

0.780683 0.092371808 0.008533 0.134201

0.671654 0.048277424 0.002331 0.077445

0.580089 1.96524E-06 3.86E-12 3.39E-06

0.50319 0.011961837 0.000143 0.02322

Suma 1.334 0.235 0.834

49
Tabla 6

Constantes obtenidas para el modelo Page

Page error MSRE MA%E

4 0 0 0.00

3.531129 0.07 0.01 0.021

3.036327 0.10 0.01 0.031

2.581719 0.10 0.01 0.037

2.179424 0.02 0.00 0.011

1.830663 0.03 0.00 0.014

1.532433 0.00 0.00 0.000

1.279989 0.01 0.00 0.006

1.068007 0.12 0.01 0.127

0.891173 0.03 0.00 0.034

0.744482 0.06 0.00 0.082

0.623385 0.00 0.00 0.000

0.523846 0.06 0.00 0.097

0.442339 0.07 0.01 0.141

0.661 0.053 0.600

50
Tabla 7

Constantes obtenidas para el modelo Hend-Pab

Hend- erro MSRE MA%E

Pab

4.538321 0.538321 0.289789 0.13458

3.769707 0.310832 0.096617 0.089865

3.134199 2.43E-07 5.92E-14 7.77E-08

2.608746 0.070908 0.005028 0.026461

2.17429 0.029174 0.000851 0.01324

1.815071 0.042072 0.00177 0.022654

1.51806 0.014407 0.000208 0.009401

1.272485 0.000242 5.85E-08 0.00019

1.069438 0.121386 0.014735 0.128037

0.901554 0.040082 0.001607 0.046527

0.762743 0.074432 0.00554 0.108137

0.647972 0.024595 0.000605 0.039455

0.553076 0.027011 0.00073 0.046564

0.474614 0.040538 0.001643 0.078691

Suma 1.334 0.419 0.744

51
Tabla 8

Constantes obtenidas para el modelo Logarítmico

LOGARIT error MSRE MA%E

4.536504 0.536504 0.287837 0.134126

3.768527 0.309653 0.095885 0.089524

3.133491 0.000708 5.02E-07 0.000226

2.608381 0.071272 0.00508 0.026598

2.17417 0.029293 0.000858 0.013294

1.815123 0.04202 0.001766 0.022626

1.518229 0.014239 0.000203 0.009292

1.272727 2.27E-07 5.16E-14 1.79E-07

1.069724 0.121672 0.014804 0.128339

0.901861 0.040389 0.001631 0.046883

0.763055 0.074744 0.005587 0.10859

0.648278 0.024901 0.00062 0.039946

0.553369 0.026718 0.000714 0.046058

0.474889 0.040263 0.001621 0.078157

Suma 1.332 0.417 0.744

52
Tabla 9

Constantes obtenidas para el modelo Midilli

error MSRE MA%E

3.9844 0.0156 0.000243 0.0039

3.099658 0.359217 0.129037 0.1038537

2.548776 0.585423 0.34272 0.1867854

2.134604 0.54505 0.297079 0.2034031

1.809641 0.393822 0.155096 0.1787286

1.548984 0.308159 0.094962 0.1659317

1.336988 0.195479 0.038212 0.1275584

1.162911 0.109816 0.01206 0.086284

1.018972 0.07092 0.00503 0.0748062

0.899334 0.037862 0.001434 0.0439502

0.799507 0.111195 0.012364 0.1615476

0.715973 0.092596 0.008574 0.1485401

0.645935 0.065849 0.004336 0.1135152

0.587144 0.071992 0.005183 0.1397493

2.733 1.088 1.337

53
Tabla 10

Constantes obtenidas para el modelo Aprox diff

APROX error MSRE MA%E

DIFF

4 0 0 0

3.463765 0.004890129 2.39E-05 0.001414

2.987845 0.146354328 0.02142 0.046696

2.565456 0.114197311 0.013041 0.042616

2.190578 0.012885121 0.000166 0.005848

1.857866 0.000723159 5.23E-07 0.000389

1.562577 0.030109791 0.000907 0.019648

1.300503 0.027775361 0.000771 0.021823

1.067906 0.119854093 0.014365 0.126421

0.861472 2.53784E-09 6.44E-18 2.95E-09

0.678257 0.010054344 0.000101 0.014607

0.515651 0.107725869 0.011605 0.17281

0.371334 0.208752465 0.043578 0.359864

0.24325 0.271901339 0.07393 0.527808

0.467 0.051 0.279

54
Tabla 11

Constantes obtenidas para el modelo Peleg

PELEG error MSRE MA%E

4.000 0.000 0.000 0.000

3.418 0.041 0.002 0.012

2.932 0.203 0.041 0.065

2.519 0.161 0.026 0.060

2.165 0.039 0.002 0.018

1.857 0.000 0.000 0.000

1.588 0.055 0.003 0.036

1.350 0.077 0.006 0.060

1.138 0.190 0.036 0.200

0.948 0.086 0.007 0.100

0.777 0.089 0.008 0.129

0.622 0.001 0.000 0.002

0.481 0.099 0.010 0.170

0.353 0.163 0.026 0.316

SUMA 1.202 0.166 1.168

55
Tabla 12

Ajuste de modelos matemáticos para el secado

MODELO ECUACION R MA%E

LEWIS 𝐌𝐑 = 𝐞𝐱𝐩(−𝐤𝐭) 0.9920 3.97051

PAGE 𝐌𝐑 = 𝐞𝐱𝐩(−𝐤𝐭 𝐧 ) 0.9971 4.289146

HENDERSON- MR = a exp(−kt) 0.9889 7.438034

PABIS

LOGARITMIO 𝐌𝐑 = 𝐚 𝐞𝐱𝐩(−𝐤𝐭) + 𝐜 0.988 3.541231

MIDILLI MR = exp(−kt n ) + bt 0.957303 13.36749

APROXIMADO MR = a ∗ exp(−kt) + (1 − a) 0.996373 2.794633

DE LA
∗ 𝐞𝐱𝐩(−𝐤𝐛𝐭
DIFUSION
PELEG t 0.991463 8.339482795
X Eq = X i −
k1 + k 2 t

Los resultados que se resumen en la Tabla 3 , indican que los datos experimentales del

secado se ajustan mejora los modelos Lewis, Page,Henderson-Pabis,

Logaritmico,Aproximado de la difusión y Peleg ya que el valor obtenido del margen de error

fueron menores al 10 % mientras q el modelo Midilli tuvo como 13.36 % El valor de R2 obtenido

para los modelos es significativamente mayor (p<0,05) que el valor de R2 obtenido para los

56
modelos de Lewis ,Page Henderson –Logarítmico , dos términos, Midilli, Peleg Pabis. (Anexo

3). Estos resultados demuestran que los datos experimentales obtenidos se ajustan mejor a

los modelos mencionados en comparación a Midilli.

Toğrul (2005) obtuvo que el mejor modelo que describe la cinética de secado para rodajas

de zanahorias deshidratadas con infrarrojo fue el modelo de Midilli. Caglar et al. (2009)

obtuvieron sus propias ecuaciones para describir el secado de uvas durante el secado

infrarrojo. Con estos antecedentes es posible inferir que el modelo que mejor se ajuste a los

datos experimentales depende altamente del producto sometido al proceso de secado, así

como de las condiciones en que este se encuentre (entero, láminas o rodajas) además de las

condiciones propias establecidas en el proceso (temperaturas, potencias de infrarrojo y

velocidad del aire).

Parece que todos los modelos pueden Ser utiliza para representar el proceso de el secado

de la semillas de papaya (Carica Papaya), coeficientes determinación (R²) mayor que 0,99 y

desviaciones media cuadrática debajo de 0,2. Entre la modelos probaron la mejor (Anexos) la

que mejor se adecua, que mostraron los valores más altos y R ² desviaciones inferiores

promedio al cuadrado (DQM).

Martinazzo et al, 2007 dice que para estudiar el secado de hierba de limón a temperaturas

de 30, 25 y 20 ° C, obtenido para el modelo R² > 0,99 y error medio estimado de <0,04; Babalis

et al. (2006) para estudiar el secado figoda-India a temperaturas desde 35 Se utilizan para

ajustar los datos de la cinética secar el modelo de Henderson & Pabis, la obtención de R $ ²

$> 0,99; Reis et al. (2011) para modelos de ajuste de página, logarítmica, Midilli et al., Y

Henderson y más Pabis cinco modelos, los datos de secado cumari Pimienta a temperaturas

de 45, 55 y 65 ºC, se encontró, a los modelos anteriores, los valores R²> 0,99, verificando que
57
la Página valores de R2 siempre 0,99 y por encima Promedio de error estimado (SE)  0.012.

Se muestran los valores de parámetros, coeficientes de determinación (R²) y la media de las

desviaciones al cuadrado de los modelos Lewis, Página, Henderson & Pabis, Logarítmica y

Midilli et al., Datos ajustados secado de la formulación hecho con pulpa de las higueras Clavo

añadido 25% de almidón modificado.

Parece que todos los modelos pueden ser utilizados para representar el proceso de secado

de la semilla de papaya (carica Papaya) con una excelente precisión, que presentan, a

excepción de la Midilli et al., coeficientes de determinación (R ²) mayor a 13.36 %.

De acuerdo a los resultados obtenidos para cada tratamiento de secado (Tabla 3) se

observa que el valor (min-1) presente en los modelos de Newton, Page Modificado, Henderson

and Pabis y logarítmico tiende a aumentar a medida que se aumenta la temperatura. Este

resultado concuerda con lo obtenido por autores como Vega et al. (2007) y Puente et al. (2010)

en donde se comprueba que este parámetro cinético es dependiente de la temperatura.

También se encuentra este comportamiento en artículos de secado de arándanos con

infrarrojo (Shi et al., 2008) y de secado infrarrojo de subproductos de uva (Ruiz et al., 2009)

La misma tendencia a aumentar con la temperatura y la potencia de infrarrojo se ve para los

parámetros “n” del modelo de Page Modificado y “a” del modelo logarítmico Vega y Lemus.

(2006), señalan que estos parámetros podrían estar más ligados a la estructura del tejido del

alimento y a la velocidad del aire de secado, más que a la temperatura.

4.3. Humedad inicial del fruto

58
 La humedad inicial de las semillas de papaya fue de 80, 2-0,9 en términos porcentuales.

Este valor corresponde a 0,8021 gramos de agua por gramo de solido húmedo o a 4,0531

gramos de agua por gramo de solido seco. (Muñoz 2002) informo un resultado similar para la

humedad del fruto de Papaya

59
 CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

 Se determinó las curvas de secado en el secador tipo cajón permite reducir los

tiempos de secado en forma considerable en comparación al secado al aire libre, el

que alcanzó un máximo de 85 % comparando el secado al aire libre

 El valor de las constantes cinéticas (k y n) de los modelos matemáticos utilizados

muestran una tendencia a aumentar con la temperatura de secado y las potencias de

infrarrojo.

 Con respecto a Temperatura y Humedad, los valores de los parámetros a* y b*

mostraron una tendencia a disminuir (significativamente) a menores temperaturas de

secado se observan menores perdidas de Humedad en las semillas de papaya (Carica

papaya).

 Fue posible secar las semillas de papaya en forma satisfactoria utilizando un secador

tipo cajón , lo que constituye una alternativa para el secado de frutas, vegetales y otros

productos alimenticios que requieran extender su vida útil mediante la eliminación de

agua.

5.2. Recomendaciones

 Aplicar los ajustes de los modelos matemáticos para el secado de otras semillas

alimentarias.

 Comparar tipos secadores solares y mecánicos.

60
61
 REFERENCIAS

Aular, J., Ruggiero, C., & Durigan, J. (2001). Efecto de la aplicación de thiabendazole y del
tratamiento térmico sobre el pos cosecha de la parchita maracauyá. Bioagro, 13(2),
79-83.

Alvis, A., Caicedo, I., & Peña, P. (2010). Determinación del Coeficiente de Transferencia de
Calor. Información tecnológica, 21(5), 13-20.

Arballo, J. R. (2013). Modelado y simulación de la deshidratación combinada osmótica-

microondas de frutihortícolas (Doctoral dissertation, Facultad de Ingeniería).

Baumann, B., & Escher, F. (1995). Mass and heat transfer during deep-fat frying of potato
slices—I. Rate of drying and oil uptake. LWT-Food Science and Technology, 28(4),
395-403.

Barbosa-Canovas, G. V., Qin, B. L., & Swanson, B. G. (1996). Biological effects induces by
pulsed electric fields of high intensity. Tecnologias y seguridad de alimentos y otros
productos, edited by Rodrigo, M., Martinez, A., Fiszman, SM, Rodrigo, C., Mateu, A,
151-165.

Bett, K. L., & Boylston, T. D. (1992). Effect of storage on roasted peanut quality: descriptive
sensory analysis and gas chromatographic techniques. InACS Symposium series
American Chemical Society.

Belén-Camacho, D. R., Román, J. C., Pantaleón, D. G., Moreno-Álvarez, M. J., Martínez, C.

M., & Escalona, C. E. O. EFECTO DEL SECADO SOLAR EN LOS CONTENIDOS DE
HUMEDAD, CARBOHIDRATOS, CAROTENOIDES TOTALES E ÍNDICE DE.

62
Caro, W. J. P., Díaz, D., Garcia, P. G., Marin, C. E. M., & Castro, M. (2016). Aproximación al
Modelo de Estimación Para El Uso De Agua Del Rio Bogotá, Basado En El Análisis
De Vertimientos En Aguas Superficiales. Revista Científica, 3(26), 92-108.

Castro, A. A., Pimentel, J. D. R., Souza, D. S., Oliveira, T. V. D., & Oliveira, M. D. C. (2011).
Estudio de la conservación de la papaya (Carica papaya L.) asociado a la aplicación
de películas comestibles.

CORZO, O., Bracho, N., Pereira, A. & Vasquez, A. (2008). Weibull distribution for modeling
air drying of coroba slices. Food Science and Technology, 41 (10): 2023-2028.

Chenlo, F., Moreira, R., Torres, M. D., & Ferra, J. (2008). DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA
DE CASTAÑA EN MEDIOS ESTÁTICOS Y DINÁMICOS DE SAL, SACAROSA Y
GLUCOSA OSMOTIC
Costa, R. M., & Oliveira, F. A. R. (1999). Modelling the kinetics of water loss during potato
frying with a compartmental dynamic model. Journal of Food Engineering, 41(3), 177-
185.

DEHYDRATION OF CHESTNUT USING STATIC AND DYNAMIC MEDIA OF SALT,

SUCROSE AND GLUCOSE. CYTA-Journal of Food, 6(2), 117-129.

Dobarganes, C., Márquez‐Ruiz, G., & Velasco, J. (2000). Interactions between fat and food
during deep‐frying. European Journal of Lipid Science and Technology, 102(8‐9), 521-
528.

DEROSSI, A., Severini, C., & Cassi, D. (2011). Mass transfer mechanisms during
dehydration of vegetable food: traditional an innovative approach. En: EL-AMIN, M.
(2011). Advances topics in mass transfer. 1a ed. Rijeka. InTech. 305-354 p.

63
ERDOĞDU, B., Ekiz, I.H., Erdoğdu, F., Atungulu, G.G., Pan, Z. (2011). Industrial Applications
of Infrared Radiation Heating and Economic Benefits in Food and Agricultural
Processing. En: PAN, Z., & Atungulu, G.G. (2011).Infrared heating for food and
agricultural processing. Boca Ratón. CRC Press. 237-274 p.

Farkas, B. E., Singh, R. P., & Rumsey, T. R. (1996). Modeling heat and mass transfer in
immersion frying. I, model development. Journal of food Engineering, 29(2), 211-226.
Fellows, P. (2000). Food processing technology: principles and practice. Tecnología del
procesado de los alimentos: principios y práctica (No. TP370. F4518 2000).

FITO, P., Andres A., Barat J., Albors A. (2001). Introduccion al secado de alimentos por aire
caliente. Valencia, editorial U.P.V. 210 p.
Kudra, T., & Mujumdar, A. S. (2009). Advanced drying technologies. CRC Press.
AGUILA CHACON, C., & NAHUELHUAL MUNOZ, L. (2008).

Krokida, M. K., Oreopoulou, V., & Maroulis, Z. B. (2000). Water loss and oil uptake as a
function of frying time. Journal of Food Engineering, 44(1), 39-46.

Krishnamurthy, K., Khurana, H. K., Soojin, J., Irudayaraj, J., & Demirci, A. (2008). Infrared
heating in food processing: an overview. Comprehensive reviews in food science and
food safety, 7(1), 2-13.

Mujumdar, A. S. (2006). Handbook of Industrial Drying, Principles, Classification and

Selection of Dryers.

Moreira, R. G., Palau, J. E., Sun, X., & MERMELSTEIN, N. (1995). Deep-fat frying of tortilla
chips: an engineering approach. Food Technology, 49(4), 146-150.
NINDO, C., & MWITHIGA, G., (2011). Infrared Drying. En: PAN, Z., & Atungulu, G.G.
(2011).Infrared heating for food and agricultural processing. Boca Ratón. CRC Press.
89-99 p.
64
Sorolla, A. M. A., Grau, A. M. A., & Baviera, J. M. B. (2001). Introducción al secado de
alimentos por aire caliente. Universidad Politécnica de Valencia.

Singh, R. P., & MERMELSTEIN, N. (1995). Heat and mass transfer in foods during deep-fat
frying: Engineering aspects of deep-fat frying of foods. Food Technology, 49(4), 134-
137.
Stier, R. F. (2004). Frying as a science–an introduction. European Journal of Lipid Science
and Technology, 106(11), 715-721.

SETYAWAN, A. D., SUGIYARTO, S., & SUSILOWATI, A. (2013). Review: Physical, physical
chemistries, chemical and sensorial characteristics of the several fruits and
vegetables chips produced by low-temperature of vacuum frying
machine. EDITORIAL BOARD, 86.

TUNCEL, N., Yilmaz, N., Kocabiyik, H., Ozturk, N. & Tuncel, M. (2010). The effects of infrared
and hot air drying on some properties of corn (Zea mays). Journal of Food Agriculture
& Enviroment, 8 (1): 63-68.

Timmermann, E. O., Chirife, J., & Iglesias, H. A. (2001). Water sorption isotherms of foods
and foodstuffs: BET or GAB parameters?. Journal of food engineering, 48(1), 19-31.

Vitrac, O., Trystram, G., & Raoult‐Wack, A. L. (2000). Deep‐fat frying of food: Heat and mass
transfer, transformations and reactions inside the frying material.

VEGA, A. & Lemus, R. (2006). Modelado de la Cinetica de Secado de la Papaya Chilena

(Vasconcellea pubescens). Informacion Tecnológica, 17 (3): 23-31.

VEGA, A., Tello, C. & Lemus, R. (2007). Simulación matemática del proceso de secado de la
gracilaria chilena (gracilaria chilensis). Revista Chilena de Ingenieria, 5 (1): 55-64.

65
YAM, K., & PAPADAKIS, S., (2004). A simple digital imaging method for measuring and
analyzing color of food surface. Journal of Food Engineering, 61:137-142.

Wang, L., & Sun, D. (2006). Heat and mass transfer in thermal food processing. FOOD
SCIENCE AND TECHNOLOGY-NEW YORK-MARCEL DEKKER-, 150, 35

66
 ANEXOS

Anexo A - Tiempo

Tiempo Unidades

(min) (BS)

0 4.000

30 3.459

60 3.134

90 2.680

120 2.203

150 1.857

180 1.532

210 1.273

240 0.948

270 0.861

300 0.688

330 0.623

360 0.580

390 0.515

67
Anexo B - Constantes obtenidas para el modelo Lewis

LEWIS
4.500
4.000 Umidade (BS)
3.500
3.000
2.500 Lewis
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
0 100 200 300 400 500

Anexo C - Constantes obtenidas para el modelo page

PAGE Umidade (BS)

4.500
Page
4.000
3.500
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
0 100 200 300 400 500

68
Anexo D - Constantes obtenidas para el modelo Hend-Pab

Hend-Pabis
5.000
4.500
4.000
3.500
3.000
2.500
2.000 Umidade (BS)
1.500
Hend-Pab
1.000
0.500
0.000
0 100 200 300 400 500

Anexo E - Constantes obtenidas para el modelo Logarítmico

logaritm
5.000

4.000

3.000

2.000 Umidade (BS)

1.000 LOGARIT

0.000
0 100 200 300 400

69
Anexo F - Constantes obtenidas para el modelo Midilli

Midilli
4.500
4.000
Título del eje 3.500
3.000
2.500
2.000
Umidade (BS)
1.500
1.000 MIDILLI
0.500
0.000
0 100 200 300 400 500
Título del eje

Anexo G - Constantes obtenidas para el modelo Aprox diff

AproxDif
4.500
4.000
3.500
Título del eje

3.000
2.500
2.000
Umidade (BS)
1.500
APROXDIFF
1.000
0.500
0.000
0 100 200 300 400 500
Título del eje

70
Anexo H - Constantes obtenidas para el modelo Peleg

PELEG
4.500
4.000 Umidade (BS)
3.500
Peleg
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
0 100 200 300 400 500

71
 Anexo I - Metodología experimental del secador solar

Primero se adquirieron los materiales para su elaboración

 Madera
 Clavos
 silicona
 vidrio
 pintura (spray negro)
 Malla metalica
 Agarraderas
 lápiz
 cinta métrica
 martillo perforador

72
Anexo J - Fotografías

73
74
75