Facultad De Ingeniería

Escuela Profesional De Ingeniería Industrial

Curso : Estudio del Trabajo

Toma de tiempos en la producción de panetón en la

panadería “Don César” Trujillo

Alumno: Canchis López Daniel

Peña Pérez Jonatan
Quispe Mallma Héctor
Siaden Lazo Jorge

Profesor: Ing. Santos Santiago Javez Valladares

Ciclo : IV

2012
 ESTUDIO DE TIEMPOS

I. INTRODUCCION

El estudio de tiempos es una técnica utilizada para determinar el tiempo estándar

permitido en el cual se llevará a cabo una actividad, tomando en cuenta las demoras
personales, fatiga y retrasos que se puedan presentar al realizar dicha actividad. El
estudio de tiempos busca producir más, en menos tiempo y mejorar la eficiencia en las
estaciones de trabajo.
Es estudio de tiempos es una técnica de la Ingeniería Industrial que determina con la
mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo real de
una tarea determinada. Esta técnica sirve para calcular el tiempo que necesita un
operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método
preestablecido. El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un
trabajo es tan necesario en la industria, como lo es para el hombre en su vida social.
De la misma manera, la empresa, para ser productiva, necesita conocer los tiempos
que permitan resolver problemas relacionados con los procesos de fabricación.
En el presente trabajo se determinó los tiempos estándar durante el proceso de
embolsado y encajado de panetón de la panadería “Don César”.
II. EL SISTEMA WESTINGHOUSE

Este es uno de los sistemas de calificación más aplicados y antiguos,

desarrollado por la Westinghouse Electric Corporación. Considera cuatro
factores para la evaluación del desempeño:

 Habilidad
 Esfuerzo
 Condiciones
 Consistencia

2.1 HABIIDAD
Con el transcurso del tiempo la habilidad de un operario aumenta pues se
familiariza con el trabajo y llega a alcanzar un ritmo estable y eficiente de
desempeño, pero se da el caso en que la habilidad también puede
disminuir debido a un impedimento en las aptitudes del operario debido a
factores físicos o psicológicos como pérdida de la vista, pérdida de la fuerza o
coordinación muscular, entre otros. El sistema Westinghouse numera seis
grados o clases de habilidad que representan un grado de competencia
aceptable para la evaluación: malo, aceptable, promedio, bueno, excelente y
superior. El observador evalúa la habilidad que demuestra el operario y la
clasifica en una de estas seis clases, después se traduce la calificación a su valor
porcentual (V.P.), según lo ilustra la tabla del anexo 1 y los cuales van desde
+15% para la habilidad superior a -22% para la pésima.

2.2 ESFUERZO
El esfuerzo es considerado por el sistema Westinghouse como una
demostración de la voluntad para trabajar con efectividad. El esfuerzo Es
representativo de la velocidad con la que se aplica la habilidad, y el
operario puede controlarla en un grado alto. Las seis clases de esfuerzo para
asignar calificaciones son: malo, aceptable, promedio, bueno, excelente y
 excesivo, siendo los valores porcentuales de cada uno según la tabla del
anexo 1.

2.3 CONDICIONES
Las condiciones que se consideran en este sistema son las que afectan al
operario y no a la operación. Los elementos que afectan las condiciones de
trabajo incluyen temperatura, ventilación, luz y ruido. Los factores que
afectan la operación y que se encuentran en malas condiciones no se
consideran para la determinación del factor de desempeño. Las seis clases
generales de condiciones son: ideal, excelente, bueno, promedio, aceptable
y malo, siendo sus valores porcentuales equivalentes los que se muestran en
la tabla del anexo 1.

2.4 CONSISTENCIA
El último factor que afecta el factor de desempeño es la consistencia que
demuestra el operario al efectuar la operación repetidas veces. Si el tiempo
que se observa para un elemento es constante, habrá consistencia
perfecta. Esto se da en raras ocasiones, pues casi siempre se presentan
variaciones en la operación debido al deterioro de la vida útil de las
herramientas y equipos, al desgaste físico del operario y a las
equivocaciones en las lecturas de cronómetro al momento de realizar el estudio
de tiempos. Las seis clases de consistencia son: perfecta, excelente, buena,
promedio, aceptable, y mala, y sus valores porcentuales equivalentes se
muestran en la tabla del anexo 1.

III. La Organización Internacional del Trabajo. (OIT)

La OIT es la institución mundial responsable de la elaboración y supervisión de

las Normas Internacionales del Trabajo. Es la única agencia de las Naciones
Unidas de carácter “tripartito” ya que representantes de gobiernos,
empleadores y trabajadores participan en conjunto en la elaboración de sus
políticas y programas así como la promoción del trabajo decente para todos.
Esta forma singular de alcanzar acuerdos da una ventaja a la OIT, al
 incorporar el conocimiento “del mundo real” sobre empleo y trabajo.
Anexo 2.

IV. TIEMPO NORMAL

4.1 Definición
La definición de tiempo normal se describe como el tiempo requerido por el
operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con
velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o
circunstancias inevitables.

4.2 Generalidades
Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se
fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del
mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de
los que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se
desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin
de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute
el trabajo a un ritmo normal. El tiempo real que emplea un operario superior al
estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del
trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario
inferior estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para
igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un
operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la
actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar
verdadero en función de un operario normal.

4.3 Cálculo de tiempo normal

La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de
la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para
obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada
depende de los siguientes procedimientos:
1. Por fórmulas estadísticas
2. Por medio del ábaco de Lifson
3. Por medio del criterio de las tablas Westinghouse
4. Por medio del criterio de la General Electric

1. Por fórmulas estadísticas: Estos procedimientos se aplican cuando se

pueden realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de
éstas es limitado y pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal
representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas.
Determinación de las observaciones necesarias por fórmulas estadísticas, el
número N de observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj
representativo con un error de e%, con riesgo fijado de R%. Se aplica la
siguiente fórmula:

Siendo K = el coeficiente de riesgo cuyos valores son:

K = 1 para riesgo de error de 32%

K = 2 para riesgo de error de 5%

K = 3 para riesgo de error de 0.3%

La desviación típica de la curva de la distribución de frecuencias de los tiempos de reloj

obtenidos σ es igual a:

Siendo:

Xi = los valores obtenidos de los tiempos de reloj

x = La media aritmética de los tiempos del reloj

N = frecuencia de cada tiempo de reloj tomado

n = Número de mediciones efectuadas

 e = error expresado en forma decimal

2. El ábaco de lifson.

Es una aplicación gráfica del método estadístico para un número fijo de mediciones n =
10. La desviación típica se sustituye por un factor B, que se calcula:

Siendo S = el tiempo superior

I = el tiempo inferior

V. TIEMPO ESTANDAR

5.1 Definición

Es el patrón que mide el tiempo requerido para determinar una unidad de

trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la
habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener
día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que
un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a
un ritmo normal, lleve a cabo la operación.

5.2. Aplicaciones del tiempo estándar

1.- Para determinar el salario devengable por esa tarea específica. Sólo es
necesario convertir el tiempo en valor monetario.
2.- Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de
ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la
medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación
defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.
3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con
hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de
producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos,
sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su
departamento.
4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción
precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día
normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.
5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los
obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones
futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.
6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser
multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de
obra directa por pieza.
7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra,
presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas
operaciones serán semejantes a las actuales.
8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su
control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite
establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a
incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en
mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en
posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.
9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán
parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos
trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

5.3. Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar

1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos

ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un
mayor número de unidades en el mismo tiempo.
2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten
establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los
obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a
la velocidad normal, perciben una remuneración extra.

5.4. Cálculo el tiempo estándar

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los

elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos
elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio
transcurrido, por un factor de conversión.

Tα = (Mt) (C)

Dónde:

Tα = Tiempo elemental asignado

Mt = Tiempo elemental medio transcurrido

C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de

actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable.
Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de 0.90
con una tolerancia de 18, el Tα será:

Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148

Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto

decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como
0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el
tiempo asignado quedaría 0.149 min.
6. TOMA DE TIEMPOS.

6.1 Toma de tiempo de embolsado

Embolsado 24.6 segundos

Aromatizante 3 segundos
Colocar panetón 10 segundos
Echan aromita 3 segundos
Amarre 16,26 segundos
6.2. Toma de tiempo de encajado

Colocar 6 panteones en caja 3 segundos

VII. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE EMBOLSADO Y ENCAJADO DE PANETON.

Ingreso de panetón
Semana del área de enfriado o
1era. 2da. 3era. reposo.
Tareas
   Elaboración de
diagrama de
operaciones.       Colocan aromatizante.
1
3 seg.

Diagrama de recorridos
del embolsado.      
V III.
Colocan panetón dentro de
Fotos de las actividades. bolsa. 10 1
seg.
     

Toma de tiempos de las

actividades.
     

Calculo del tamaño de

Colocan aromatizante. 2
3 seg.
muestras.
     

Nueva toma de
tiempos.
      Amarre de bolsa. 1
Fotos de las actividades.
     

Elaboración de Informe.
Encajado 1
3 seg.
     

DIAGRAMA DE GANTT

Almacenamiento.16.261seg.
IX. CONCLUSIONES:

 El tiempo de embolsado está entre los 20 y30 segundos.

 Según el sistema Westinghouse, la destreza y el esfuerzo durante la jornada de
trabajo son aceptables, las condiciones de trabajo son ideales y la consistencia
es regular.
 El proceso que menos tiempo requiere es la aromatización.
 El proceso que más tiempo requiere es el amarre.
 El tiempo estándar es mayor en un 15,99 % q el tiempo normal.
A N E X O S
ANEXO 1: TABLAS DEL SISTEMA WESTINGHOUSE
ANEXO 2. La Organización Internacional del Trabajo. (OIT)
ANEXO 3. CALCULO DE TIEMPOS Y DE MUESTRA.
ANEXO 4. PLANO EN 3D DE LA ZONA DE EMBOLSADO Y ENCAJE