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Fecha de entrega
Resumen

En este informe se evidenciaba un caso práctico de electro-obtención dentro de una mina, en

donde se requería explicar el proceso de este, la problemática presentada en este requería
explicar el proceso con la composición de una celda de electo-obtención, se explicó lo que es
una nave de electro-obtención y de que se compone, las operaciones que se realizan dentro de
esta, problemáticas y variables que ocurren dentro de este proceso, así también datos que se
debían resolver con respecto a las variables de la electro-obtención.

Con respecto al desarrollo de estas se entregan los resultados expuestos en un Excel y así
también estos resultados se ven reflejados en un análisis de gráficos, se realizaron discusiones
sobre estos mismos y con respecto a la teoría se desarrolló de manera eficiente integrando la
explicación de una electro-obtención, la composición de una celda , así también ejemplos de
estas, la composición de una nave de electro-obtención en donde se contienen 264 celdas y
cada una de ellas están compuesta por 60 cátodos de acero inoxidable y 61 ánodos
compuestos de una mezcla de plomo, calcio y estaño, la problemáticas dentro del proceso
como la niebla acida que son vapores altamente tóxicos debido a la liberación de burbujas de
gas desde los electrodos, algunas variables dentro del proceso, como control de impureza,
dosificación de reactivo, densidad de corriente y temperatura, etc.

Párrafo N°3: Un resumen de las conclusiones presentadas en el trabajo centrándose en el objetivo

general???

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 Índice

Contenido
Resumen.......................................................................................................................................................................... 2
I. Objetivos..................................................................................................................................................................4
II. Introducción.............................................................................................................................................................5
III. Marco Teórico..........................................................................................................................................................6
IV. Datos y estadística..................................................................................................................................................34
V. Discusiones.............................................................................................................................................................41
VI. Conclusiones..........................................................................................................................................................42
VII. Referencias bibliográficas.......................................................................................................................................43

Índice de figuras.

Figura 1. Cosecha de cátodos de EO………………………………………………………………….

Figura 2. Reacciones provocadas por la energía eléctrica en el proceso de EO…………………
Figura 3. Celdas electrolíticas con electrodos……………………………………………………….
Figura 4. Celdas electrolíticas con ingreso de electrolito……………………………………………
Figura 5. Electrodos…………………………………………………………………………………….
Figura 6. ICCB equipotencial convencional tipo dogbone………………………………………….
Figura 7. ICCB equipotencial convencional tipo dogbone, vista superior……………………….
Figura 8. ICCB segmentada convencional tipo dogbone, vista superior………………………….
Figura 9. ICCB equipotencial doble contacto tipo dogbone, vista lateral…………………………
Figura 10. Configuración geométrica optima de las celdas en una nave electrolítica………….
Figura 11. Operaciones electro-obtención………………………………………………………….
Figura 12. Mecánicas, esferas de polipropileno……………………………………………………

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 Índice de tablas.

Tabla 1. Variables en el proceso de electro-obtención……………………………………….

Tabla 2. Datos expuestos y resueltos………………………………………………………….

Índice de gráficos.

Gráfico 1. Voltaje de fuente y Voltaje de celda v/s tiempo………………………………….

Gráfico 2. Amperaje de fuente y amperaje de celda v/s tiempo…………………………….
Gráfico 3. Temperatura v/s tiempo…………………………………………………………….
Gráfico 4. Concentración de Cu+2 v/s tiempo ……………………………………………….
Grafico 5. Concentración de H2SO4 v/s tiempo…………………………………………….
Grafico 6. Masa v/s tiempo……………………………………………………………………

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 1. Objetivos

Objetivo general.

 Desarrollar un documento o informe en donde se explican variables o procesos

dentro de la electro-obtención, así también cálculos relacionados con este
mismo.

Objetivos específicos.

 Explicar procesos y composición dentro de la electro-obtención

 Entregar variables y problemáticas dentro del proceso de electro-obtención
 Desarrollar un Excel con datos entregados por el docente, así también realizar
gráficos con un análisis de estos.

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 2. Introducción

Minera Escondida Limitada es una Sociedad de Responsabilidad Limitada, constituida el 14 de

agosto de 1985 que opera en Chile y tiene su sede en la ciudad de Antofagasta.

El yacimiento Escondida está ubicado en el norte de Chile, en el Desierto de Atacama, a 170

km. al sureste de la ciudad de Antofagasta y a 3.100 metros sobre el nivel del mar. Minera
Escondida produce concentrado de cobre mediante el proceso de flotación de mineral sulfurado
y cátodos de cobre mediante los procesos de lixiviación de mineral oxidado y de biolixiviación
de sulfuros de baja ley.

La infraestructura consiste en dos minas a tajo abierto (Escondida y Escondida Norte); dos
plantas concentradoras (Los Colorados y Laguna Seca) que producen concentrado de cobre;
una planta de electro-obtención que produce cátodos a partir de mineral oxidado y sulfurado;
dos mineroductos que transportan el concentrado de cobre desde la mina hasta una planta de
filtros ubicada en Puerto Coloso, al sur de la ciudad de Antofagasta. En Puerto Coloso, también
de propiedad de la compañía, opera una planta desaladora cuyo producto agua de mar
desalada de uso industrial- junto con el agua de filtrado, se transporta a la mina a través de un
acueducto.

Para obtener cobre de alta pureza (99,99%) se utilizan los procesos de Electro-refinación (ER) y
Electro-obtención (EW). La selección de uno u otro método depende de la composición de los
minerales de cobre (sulfuros u óxidos). En sulfuros se utiliza el proceso de ER y en óxidos el de
EW. En menor escala se utiliza la biolixiviación de sulfuros para EW. La producción de cobre
electro-obtenido se realiza mediante el proceso hidrometalúrgico de lixiviación, extracción por
solventes y electro-obtención (LX-SX-EW).

Una planta de EW de tamaño medio produce 160.000 toneladas de cátodos de cobre por año.
Este proceso utiliza 26.000 cátodos permanentes divididos en 4 circuitos eléctricos de 100
celdas cada uno. Se utilizan rectificadores de altas corrientes de 50kA para energizar cada uno
de los circuitos. Con esto se obtiene una densidad de corriente de 330A/m2 por cada una de las

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caras en los 65 cátodos de cada celda. El consumo específico de energía promedia
2.000kWh/ton

3. Marco Teórico

De manera industrial este proceso se lleva a cabo en estanques rectangulares de concreto

polimérico llamados celdas, en cuyo interior se disponen placas metálicas sumergidas en una
solución ácida. Estas placas corresponden, alternadamente, a cátodo y ánodo. En la actualidad,
la gran mayoría de las operaciones utiliza cátodos permanentes de acero inoxidable, en
detrimento de las láminas iniciales de cobre usadas hasta hace unos años.
Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace
circular una corriente eléctrica continua, desde ánodo a cátodo. El cobre en solución, en la
forma de ion Cu2+, es atraído por el polo negativo representado por los cátodos, migra hacia
éstos y se deposita en su superficie como Cu0.
Una vez transcurridos seis a siete días desde que los cátodos permanentes sin depósito de
cobre se ingresaran a la celda, se efectúa la cosecha de cátodos. Éstos son lavados con agua
caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina
despegadora, donde en forma automática se separan las hojas de depósito de ambas caras.
Con esto, el cátodo está listo para ser utilizado en un nuevo ciclo de depósito de cobre.

Figura (1)
cosecha de cátodos de EO

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En lo que son las celdas de EO ocurren reacciones electroquímicas de oxidación y reducción
provocadas por la energía eléctrica tal como lo muestra la figura (2)

Figura (2) reacciones provocadas por la energía eléctrica en el proceso de EO

Con respecto a procesos de laboratorio, en nuestro caso se refiere a cálculos realizados y la

teoría correspondiente a esta.

Michael Faraday estableció las reglas básicas relacionadas con la transferencia de carga. Éstas
se resumen en los siguientes puntos:
• La masa de la especie que reacciona en un electrodo es directamente proporcional a la
cantidad de carga eléctrica que pasó a través de este, así como también al peso de dicha
especie.
• La masa de la especie que reacciona en un electrodo es inversamente proporcional al
número de moles de electrones requeridos para que reaccione 1 mol de la especie en cuestión.

Considerando los puntos anteriores, Faraday propuso la siguiente ecuación:

m Q
=
PM z∗F

donde (m, g) corresponde a la masa que se deposita sobre el electrodo; (PM, g/mol), al peso
molecular de la especie reaccionante; y (Q, C), a la cantidad de carga eléctrica que pasó a
través del electrodo mientras se produce la reacción.

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Si, por un lado, se define Q en términos de la corriente aplicada (I, A) y del tiempo (t, s) durante
el cual se aplica dicha corriente; y, por otro, se define el equivalente (eq, g) como la razón entre
PM y z, la ecuación se puede reescribir de la forma siguiente:
m l∗t
=
eq F

que corresponde a la forma habitualmente usada de la ecuación de Faraday. Con esta

ecuación, se puede estimar la cantidad de masa de una especie que debiera reaccionar en un
electrodo, dada la corriente aplicada al sistema y el tiempo transcurrido.

La fórmula utilizada en nuestra tabla de datos es la siguiente:

PM Cu( g/mol)∗( A celda)∗tiempo ( s)

M (g)Faraday=
2(eq /mol)∗96500 (c /eq)

La eficiencia de corriente es un factor que determina el porcentaje de aprovechamiento de la

corriente en el proceso de electrolisis. Esta se define como la relación entre la masa obtenida
en una cosecha y la masa teórica que se debió obtener. La masa teórica en una celda de
electrolisis se obtiene mediante la Ley de Faraday:

M real cell
PI = ∗100
M Faraday

Donde M real representa la masa depositada en toneladas o masa teórica de una celda y
M Faraday corresponde a la cantidad de masa de la especie que debe reaccionar al electrodo,
con la corriente que se aplico al sistema y tiempo.

El consumo específico se define como la cantidad de energía necesaria para producir una
tonelada de cobre refinado.

U cell∗I cell∗t
W=
M cell∗1000

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donde U cell representa tensión de celda, voltaje promedio de una celda de electrólisis, I cell
representa la corriente impuesta (amperes), t es el tiempo (horas /días) y M cell a la masa
depositada o real cosechada de la celda de electrólisis.

Con respecto al rendimiento energético,

energia teorica Wt ∆ Eth

Pw= = = ∗Pi
energia real W Ubornes

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Electro-obtención.

Proceso electrometalúrgico que se realiza en celdas electrolíticas, donde se disponen

alternadamente un ánodo (placa de plomo o de acero inoxidable) y cátodos (placa de acero
inoxidable) dentro de la solución electrolítica previamente concentrada. Las placas metálicas
están conectadas formando un circuito en que la corriente entra por los ánodos (polo positivo),
viaja a través del electrolito y sale por los cátodos. El proceso de realiza mediante la aplicación
de una corriente eléctrica de baja intensidad, la cual provoca que los cationes de Cu, de carga
+2 (Cu+2) sean atraídos hacia el polo negativo o cátodo y se depositen sobre éste en forma
metálica y de carga cero (Cu0), con una pureza de 99,99% cobre.

Electro-obtención mina escondida.

La solución es depositada en una gran nave que tiene placas de acero inoxidable, que actúan
como moldes. Mediante la aplicación de corriente en amperes, las partículas de cobre se
adhieren a las placas madre. En 7 días se obtienen planchas de cobre o cátodos con un
99,99% de pureza.

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Qué es una nave de electro-obtención
Las naves de EO contienen 264 celdas y cada una de ellas están compuesta por 60 cátodos de
acero inoxidable y 61 ánodos compuestos de una mezcla de plomo, calcio y estaño el cual se
alternan en un ánodo y un cátodo respectivamente, y se conectan conformando un circuito
donde se hace transitar energía eléctrica, la cual entra por el ánodo y sale por el cátodo.

El Cu2+ es atraído por el polo negativo pegándose partícula por partícula en la superficie del
cátodo en forma metálica. El proceso dura de 6 a 7 días; el cobre se deposita en ambas caras
del cátodo con un espesor de 3-4 cm y con un peso total de 40 kg por cátodo.

Componentes de Nave de Electro-obtención.

Las celdas electrolíticas son donde ocurre el proceso de electrolisis a nivel industrial. Dentro de
estas celdas están los ánodos y cátodos son posicionados alternadamente, como se puede
apreciar en la Figura 4. Las celdas son posicionadas de forma contigua, para que la corriente
circule desde una celda a la celda siguiente mediante un sistema de distribución de corriente,
típicamente llamado barras intercelda.

Celda de electro-obtención.
La celda electrolítica es fabricada en cemento polimérico y sus dimensiones son de 6,5 m a 8 m
de largo dependiendo de la cantidad de electrodos, 1,2 m de ancho y 1,5m de profundidad.
Sobre las paredes de las celdas electrolíticas descansa el sistema de distribución de corriente o
barras intercelda. Sobre estas se depositan los cátodos de una celda y ánodos de la celda
siguiente. De esta forma, la corriente circula desde los cátodos de una celda a los ánodos de la
celda siguiente (Ver Figura 3). El electrolito ingresa desde el fondo de la celda a través de un

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sistema de cañerías y sale de la celda por rebalse por uno de los extremos de la celda (Ver
Figura 4).

Figura 3. Celdas electrolíticas con electrodos. Se detallan los componentes de la celda

electrolítica: cátodos (A); ánodos (B); sistema de distribución de corriente (C); pared de celda
(D); y puntos de contacto de ánodos y cátodos con el sistema de distribución de corriente (E).

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Figura 4. Celdas electrolíticas con ingreso de electrolito. Se detallan los componentes de la
celda electrolítica: ingreso del electrolito provenientes de la etapa de SX (A); burbujeo de
electrolito a la celda (B); y celda electrolítica (C).

Rectificador
El rectificador de altas corriente debe inyectar la corriente al proceso electrolítico. Por cada
cátodo que se tiene en una celda de electro-obtención se necesitan en condiciones normales
700A. Una celda electrolítica tiene entre 60 a 70 cátodos, por lo que el rectificador debe ser
capaz de inyectar 50kA. Por lo general, la corriente es inyectada por 2 rectificador de 6 pulsos
con tiristores en paralelo, con un reactor de interfase, de aproximadamente 6MVA cada uno.
Estos valores varían de acuerdo con cada faena.

Electrodos
El cátodo es de acero inoxidable, típicamente SS316 o SS316L, con una superficie sumergible
de aproximadamente 1m cuadrado. La placa de acero se adhiere al hangerbar que puede ser
de cobre sólido o bien un perfil de acero con un baño superficial de cobre [4] (Ver Figura 5 ).
Por otra parte, el ánodo dependerá del proceso. En el caso de ER el ánodo es de cobre y se
disuelve en el electrolito. En el caso de EW, el ánodo tiene una superficie aproximadamente de
0,95m2 y es típicamente de plomo, con aditivos como níquel para evitar el desgaste y dar
rigidez al ánodo. Esta placa se encuentra soldada al hangerbar. [5]

Figura 5. Electrodos (a) Ánodo simétrico de EW con hangerbar sólido. (b) Cátodos simétrico de
EW con hangerbar de alma de acero recubierto en cobre.

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Sistema de distribución de corrientes

El sistema de distribución de corrientes, llamado barras intercelda (ICBB), es lo que permite el

paso de la corriente de una celda a la siguiente. Actualmente en la industria se utilizan
principalmente 3 tipos de barras: barras convencionales continuas (tipo dogbone o centrales),
barras de doble contacto y barras segmentadas. Las barras equipotencial continuas tipo
dogbone son posicionadas sobre las paredes de las celdas electrolíticas. Sobre la barra se
posiciona un capping board cuya función es mantener la alineación de los electrodos y aislar
uno de los extremos del electrodo.

Barra Equipotencial Convencional

Este tipo de barra conecta todos los cátodos de una celda con todos los ánodos de la celda
siguiente (ver Figura 6). Desde el punto de vista eléctrico, la barra corresponde a un nodo. Las
corrientes que salen de una celda a través de los cátodos llegan al nodo e ingresan a los
cátodos de la celda siguiente Estas corrientes son redistribuidas de acuerdo con los parámetros
eléctricos de la celda siguiente. El sistema convencional equipotencial garantiza que entre todos
los cátodos y ánodos exista el mismo voltaje. Esta forma de conexión se llama “Conexión
Fuente de Voltaje”. De esta forma, la densidad de corriente que circula a través de los cátodos
variará en función de la resistencia entre el ánodo y el cátodo.

Barra Segmentada
Es una barra que conecta un ánodo de una celda con un solo cátodo de la celda siguiente (Ver
Figura 8) [7]. Esta configuración genera caminos de corriente y conecta los electrodos de una
celda con los electrodos de la celda siguiente. De esta forma, los voltajes entre electrodos de
una misma celda varían, lo que atenúa el efecto de la variación de la resistencia entre cátodo y
ánodo. Esta forma de conexión es llamada “Conexión Fuente de Corriente”

Barra Equipotencial Doble Contacto

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Está compuesta por una barra equipotencial convencional central. Además, tiene una barra
equipotencial auxiliar, que conecta los extremos aislados de los cátodos y otra barra
equipotencial auxiliar que conecta los extremos aislados de los ánodos (Ver Figura 9).

Capping Board
Los capping boards son elementos de concreto polimérico que se utilizan sobre la barra
Intercelda y cumplen la función de prestar la aislación necesaria entre los electrodos y la barra
intercelda cuando corresponda. Además, se utilizan para posicionar y espaciar de manera
correcta los electrodos lo que conlleva a una mejor distribución de corriente.

Figura 6. ICCB equipotencial convencional tipo dogbone, vista lateral de interconexión entre
electrodos y ICCB (A) Barra intercelda; (B) Ánodo; (C) Cátodo; y (D) pared de la celda
electrolítica.

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Figura 7. ICCB equipotencial convencional tipo dogbone, vista superior de interconexión entre
electrodos y ICCB (A) Barra intercelda; (B) Ánodo; y (C) Cátodo

Figura 8. ICCB segmentada convencional tipo dogbone, vista superior de interconexión entre
electrodos y ICCB (A) Barra intercelda; (B) Ánodo; y (C) Cátodo.

Figura 9. ICCB equipotencial doble contacto tipo dogbone, vista lateral de interconexión entre
electrodos y ICCB (A) Baseboard; (B) Ánodo; y (C) Cátodo; (D) Pared de celda electrolítica; y
(E) Barra intercelda.

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Las celdas contienen entre 60 a 67 ánodos y una cantidad de cátodos igual a la cantidad de
ánodos menos uno; aunque estos números pueden variar dependiendo del dimensionamiento
de la nave. En el plano eléctrico las celdas se encuentran conectadas en serie y los cátodos
están conectados en paralelo en cada celda. La energía necesaria para el proceso es
entregada por rectificadores en corriente continua (CC); con un voltaje de celda de 2 v y una
densidad de corriente cercana a los 280 A/m2, con una eficiencia de corriente de un 90% y
obtener un cobre de calidad de 99,99% de pureza.

Figura 10. Configuración geométrica optima de las celdas en una nave electrolítica

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Como se desarrollan las operaciones de electro-obtención.
La electro-obtención es particularmente interesante en el proceso de producción de cobre, ya
que prácticamente todo el cobre de uso industrial a nivel mundial requiere del grado de pureza
que alcanza cobre que ha pasado por este proceso. Básicamente, este proceso consiste en
recuperar el metal desde una solución de lixiviación debidamente acondicionada y depositarlo
en un cátodo, utilizando un proceso de electrólisis. Para ello se hace circular a través de la
solución electrolito, una corriente eléctrica continua de baja intensidad entre un ánodo y un
cátodo.
De esta manera, los iones del metal de interés (cationes) son atraídos por el cátodo (polo de
carga negativa) depositándose en él y las impurezas quedan disueltas en el electrolito y
también precipitan en residuos o barros anódicos. La electro-obtención es un proceso de una
gran importancia económica, ya que permite recuperar metales, como cobre, oro y plata, a
partir de recursos lixiviables que de otra forma serían inviables.

¿Como se realiza?

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 Figura 11. Operaciones electro-obtención

1. La solución electrolítica proveniente de la Lixiviación, y que contiene el sulfato de cobre,

se traslada a las denominadas celdas electrolíticas o de electro-obtención (especie de
pequeñas piscinas).

2. En estas celdas se disponen en su interior ánodos (+) por donde entra la corriente
eléctrica y cátodos (-) por donde sale la corriente eléctrica.

3. Luego, en las celdas se hace circular una corriente eléctrica de muy baja intensidad
entre el ánodo (polo positivo) y el cátodo (polo negativo).

4. Mediante la electrólisis, los iones de cobre (cationes) presentes en la solución de sulfato

de cobre son atraídos por la carga negativa del cátodo y se depositan en él.

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Variables que afectan el proceso de EO

Al igual que en la SX existen algunas variables que se deben considerar para poder realizar una
correcta depositación del cobre en los cátodos, para ellos las variables a considerar son las
siguientes:
• Control de impureza
• Dosificación de reactivo
• Densidad de corriente
• Temperatura

Todas estas variables serán consideradas junto a otras condicione para llevar a cabo un buen
proceso de EO y obtener como resultado final cátodos de cobre con un 99,99% de pureza y
láminas con una buena apariencia física las que serán comercializadas.

Otras variables que afectan el proceso .

Tabla 1. Variables en el proceso de electro-obtención.

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Para poder obtener buenos resultados y llevar a cabo el proceso de EO de la manera más
efectiva posible se debe tener en cuenta algunas condiciones y variables que son además de
suma importancia tenerlas en cuenta al momento de construir la celda de EO y son las
siguientes:

Control de impurezas: existe la presencia de un ion cloruro que debe estar en una
concentración menor a 30 ppm, en el ánodo se produce la oxidación anódica del ion Cl- a cloro
gas Cl2 y en el cátodo permite el desarrollo de corrosión en el de SS316 (fenómeno denominado
picadura), esto genera orificios en la superficie de este y entorpece el despegue del depósito de
cobre, obteniéndose cátodos y láminas de depósito doblados. Estos problemas pueden ser
minimizados mediante el uso de prácticas operacionales adecuadas y el control diario de la
composición química del electrolito que ingresa a la nave de EO.

Orgánico: El orgánico que está presente en el electrolito debe estar en una concentración
menor a 1 ppm de lo contrario este puede afectar la distribución del depósito de los cristales |de
cobre por lo que resulta un depósito quebradizo. El orgánico presente en la solución se adhiere
en la plancha de acero inoxidable y el resultado será una quemadura orgánica dando como
resultado una pobre presencia de cátodo de cobre.

Hierro (Fe): el nivel de operación de Fe en el electrolito debe estar por debajo de 1,5 gpL y
esto depende de la cantidad que se transfirió por el proceso de SX. Si el cátodo es de baja
calidad, el Fe será atrapado lo que lleva a un aumento de impurezas en el depósito. A pesar de
que la electrólisis del Fe3+/Fe2+ es parasitaria (causa pérdida del rendimiento) es menos
perjudicial que la formación de permanganato. Su presencia suprime la formación de este
compuesto.

Manganeso (Mn): un exceso de Mn puede provocar la formación de permanganato, e cual es

un fuerte oxidante que atacará la capa de óxido de plomo del ánodo, provocando una

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aceleración del consumo del ánodo y contaminación por Plomo y además atacará la fase
orgánica de SX, llevando a una rápida destrucción del extractante presente en el electrolito que
vuelve a la etapa de re-extracción conocido también como electrolito spent.

Dosificación de reactivo: las tasas de adición de reactivos son específicas para cada planta.
Cuando se agrega un reactivo este puede ayudar como agente suavizante para lograr un buen
depósito de cobre a alta densidad de corriente. Una adición significativa mayor o menor,
produce características de superficie no deseadas en el cobre depositado en los cátodos

En el electrolito se utilizan aditivos tales como: - Guarfloc, este aditivo tiene por
objetivo mejorar la calidad del depósito. - Pastas antisulfatantes, cuyo objetivo es mantener
limpios los contactos eléctricos y no agregar caídas de tensión al sistema. - Cobalto y cloro, que
tienen por finalidad reducir la corrosión de los ánodos de plomo y reducir la tensión de celda, en
el caso del primero.

Densidad de corriente: el rango de operación depende de la cantidad de cobre que ingrese

a la nave de EO y esta se varía cambiando la potencia del rectificador o la fuente de poder, por
lo general el rango es de 280 – 350 A/m2 obteniendo un cátodo de cobre de buena calidad.

Temperatura (Tº): es importante mantener la Tº tan constante como sea posible para
minimizar el desprendimiento de oxígeno de Pb del ánodo. El rango de Tº por lo general es de
45 – 50ºC, una menor Tº de 30ºC puede dar como resultado un grano más grueso y, por
consiguiente, un cobre catódico de mala calidad. Este rango se justifica por: costo de
calefacción, pérdidas de agua por evaporación y mayor efecto de neblina ácida.

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Parámetros operacionales.
Los parámetros operacionales corresponden a ciertos datos que se pueden considerar como
imprescindibles y orientativos para logar realizar un proceso.

PH
Es fundamental que el pH se mantenga entre un rango de 0 a 2,8, debido a que según el
diagrama de Pourbaix del cobre (Cu+2), esta especie se encuentra estable en ese rango de pH.

Temperatura.
La temperatura de la celda es importante que se mantenga constante en un rango de
temperatura determinado, para minimizar el desprendimiento de óxido de plomo del ánodo. Al
tener una temperatura menor a 30 °C se puede generar un grano más grueso y por
consiguiente un cobre catódico de menor calidad. La temperatura adecuada del electrolito de
avance debe estar entre 35 a 45°C con el fin de evitar resultados indeseados.

Densidad de corriente.
La densidad de corriente empleada es sumamente importante en el proceso y la cantidad a
utilizar depende de la concentración de cobre en el electrolito, con una baja densidad de
corriente entre 100 a 200 (A/m2) se reducen los efectos negativos producidos por el aumento
de la temperatura en la celda, pero se obtiene un cátodo con una baja cantidad de cobre.

Contenido de cobre en el electrolito.

El electrolito de avance o electrolito rico utilizado industrialmente en el proceso de electro
obtención, contiene habitualmente una concentración de entre 35 a 45 (g/l) de cobre. Al tener
una concentración menor a 30 (g/l) la calidad del cátodo de cobre será menor debido a que el
contenido de azufre incrementa en el cátodo. La presencia de una concentración mayor a 50

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(g/l), puede provocar la formación de cristales de cobre en las tuberías y pasivación de los
ánodos.

Dispersión de corriente
El índice de dispersión de corrientes es la relación que existe entre la desviación estándar y el
promedio de la corriente. Este índice toma valor 0 cuando la corriente a través de la celda es
igual al valor medio. Esto asegura depósito de cobre homogéneo en los electrodos.

Eficiencia de corriente
La eficiencia de corriente es un factor que determina el porcentaje de aprovechamiento de la
corriente en el proceso. Esto se define como la relación entre el peso obtenido en una cosecha
determinada y el peso teórico que se debiese obtener de esa cosecha. Esta relación está
directamente afectada por la dispersión de corriente que existe en una celda o un grupo de
celdas. Típicamente las plantas de electro-obtención tienen una eficiencia de corriente de 91%.

Consumo específico
El consumo específico se define como la cantidad de energía utilizada en el proceso para
producir una tonelada de cobre. En este caso la energía se mide en kilowatts-hora por tonelada.
Puede ser expresado en términos del voltaje medio de celda, la eficiencia de corriente y la
constante electroquímica equivalente del cobre (𝑘 = 1,18576 ∙ 10−3𝑇𝑜𝑛 𝑘𝐴 − ℎ).

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Problemáticas que surgen en las operaciones de electro-obtención y
cómo se tratan.

Dentro del electro obtención de Cu existen varios problemas como, por ejemplo:
 Arrastre de orgánicos.
 Corrosión de cátodos permanentes
 Neblina ácida
 Aditivos
 Corrosión de ánodos de pb
 Presencia de impurezas en el electrólito (Fe, Mn)

Neblina ácida.
Durante el proceso de electro-obtención de cobre, en las celdas, se producen cantidades
significativas de vapores altamente tóxicos debido a la liberación de burbujas de gas desde los
electrodos, oxígeno desde el ánodo de plomo e hidrógeno desde el cátodo de acero inoxidable.
Cuando estas burbujas de gas, ricas en electrolito, salen de la celda y estallan, generan un
aerosol ácido conocido como neblina ácida. Esta neblina ácida en altas concentraciones tiene
un efecto perjudicial, tanto para la salud del operador, como para el medio ambiente, por esta
razón se encuentra regulada por la legislación medioambiental. Para poder cumplir con la
normativa vigente se hace necesario disminuir considerablemente la emanación de neblina
ácida, donde actualmente se generan concentraciones de ácido en el ambiente superiores a
valores del orden de 10 a 20 mg/m3, muy por encima de lo permitido por la regulación
existente, que es de 1 mg/m3, más aún si se estima que en el futuro la regulación medio

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ambiental será más estricta, disminuyendo el límite de tolerancia biológica, para ocho horas de
exposición a la neblina ácida, desde 1,0 mg/m3 a sólo 0,1 mg/m3.

¿Cómo se trata?

En la actualidad para dar cumplimiento a la normativa ambiental vigente, la industria ha utilizado

distintos métodos para controlar la neblina ácida, como es el uso combinado de barreras
mecánicas, esferas de polipropileno, mantos de PVC, polietileno, ventilación forzada y la adición
de aditivos surfactantes al electrolito.
Esta innovación introduce el concepto de empatía coalescedora, entre una solución y una
superficie hidrofílica, logrando así que la solución arrastrada por el gas se adhiera a la
superficie de las EFAN evitando la neblina acida.

Beneficios que otorgan:

 Las esferas antinebulizantes (bolas plásticas huecas) EFAN permiten aumentar la

productividad, al poder pasar una mayor intensidad de corriente sin aumentar la neblina
ácida.
 Genera ahorros en consumo eléctrico, debido a que permite reducir el número de
ventiladores en funcionamiento.
 Reducción en consumo de combustible necesario para calentar el electrolito en los
intercambiadores de calor.
 Ahorros en mantención de equipos, al existir una menor exposición a la neblina.
 Elimina la neblina ácida en su origen, mejorando el medio laboral en las naves EW.
 No requiere de inversión en montajes y equipos.

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Figura 12. Mecánicas, esferas de polipropileno

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Arrastres orgánicos.
Desde la operación de SX (extracción por solvente) suele haber arrastre de orgánico al
electrólito de Electro obtención, donde este orgánico produce problemas de calidad catódica.
Existe varios tipos de solución, que sería utilizar celdas scavanger (de sacrificios) que recibe el
flujo de electrólito proveniente de SX (extracción por solvente) y concentran el orgánico, esto
produce una limpieza de electrólitos. También tener filtros para separar el arrastre, celdas de
flotación y procesos de oxidación.

Corrosión de cátodo permanentes

Los cátodos permanentes son de acero inoxidable y son atacados por aniones, por ejemplo:
Cloruro, Fluoruro, etc.
El efecto que se produce es picadura (pitting) de los cátodos, que luego causa problemas de
adherencia del cobre sobre el cátodo permanente (dicho ataque ocurre cerca de la interfaz
electrolito/aire), haciendo difícil el despegue y en ocasiones, produciendo la fractura de la hoja
de acero. La única solución que tiene este problema es mantener la concentración de cloruro
bajo 20 partido por millón en el electrólito, (mejorar la etapa de lavado en la solución por
solvente).

Aditivo
Los aditivos utilizados en electro obtención de Cu son CoSO4 y goma guar. El sulfato de
cobalto disminuye la corrosión de los ánodos de plomo y también la tensión de celda en
alrededor de 100 mV. La goma guar produce una deposición más homogénea sobre los
cátodos. El problema es la disminución de la provisión de aditivos durante la operación. El

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ánodo queda desprotegido y con menos calidad de depósito. La única solución que se le puede
dar es controlar la provisión de aditivos.

Corrosión de ánodo de pb
El ánodo de Pb opera en un rango trans pasivo, donde el protegido anódicamente (PbO2)
durante las operaciones de electro obtención, esto quiere decir que su velocidad de corrosión
es demasiado baja. 
Al momento de producirse interrupciones de corriente en la planta, se observa corrosión de
ánodos mucho mayor a la normal, acompañada de contaminación de los cátodos con plomo.
Las causas más frecuentes son al interrumpirse la corriente, ya que el ánodo deja de estar
protegido y su superficie se acopla espontáneamente las reacciones:
capa protectora (PbO2) +4H+ +SO4=+2e- ObSO4+2H 2O
ánodo (Pb) +SO4= PbSO4 + 2e-
Esta reacción es análoga al tener una batería plomo-ácido(auto) cortocircuitada (ambos polos
conectados con un cable). Ambas reacciones producen sulfato.
La previsión de corriente a las celdas, los ánodos están protegidos y corren a una velocidad
muy alta, el período se produce la contaminación de electrólito con plomo, que causa una
contaminación en los cátodos.
Para la corrosión de ánodo de Pb tiene como solución utilizar rectificadores de respaldo durante
las interrupciones de corriente, de una manera que los ánodos siempre se mantengan
protegidos. 

Presencia de impureza en el electrólito

Mostraremos dos presencias de impureza en el electrólito que sean FE y Mn.
la presencia de hierro (FE) en el electrólito: su reducción de Fe(hierro) +3 + e →Fe+2 esto reduce
la eficiencia de corriente catódica al utilizar gran parte de la corriente destinada a depositar el
cobre.
Presencia de Mn(manganeso) en el electrólito: En solución de Electro Obtención de Cu, El Mn
(manganeso) existe principalmente como Mn+2 Su oxidación en el ánodo puede ser a
permanganato (MnO4-) o dióxido de manganeso (MnO 2). El permanganato aumenta el poder
oxidante del electrólito. La consecuencia es que el cloruro se oxida a cloro gaseoso en solución,
generando corrosión en la planta. La solución que se le puede dar es mantener bastante bajo a
él manganeso en solución entre 10-30 partido por millón.

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 4. Datos y estadística

En este capítulo se presentan ejercicios y gráficos con respecto a los datos entregados,
también breves análisis sobre la información más destacada o representativa.

Tabla de datos resuelta:

Tabla 2, Datos expuestos y resueltos

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A continuación, se presentarán gráficos y análisis de estos mismos, relacionados con la tabla de
datos anteriormente mencionada, se realizarán las siguientes comparaciones de gráficos
siempre considerando en el eje x el tiempo:

 Voltaje de fuente y voltaje de celda v/s tiempo.

 Amperaje de fuente y amperaje de celda v/s tiempo.
 Temperatura v/s tiempo.
 Concentración de cobre v/s tiempo.
 Concentración de ácido sulfúrico v/s tiempo.
 Masas v/s tiempo.

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 Gráfico 1, Voltaje de fuente y voltaje de celda v/s tiempo.

Se aprecia en el figura N°1 que la tendencia, tanto del voltaje como del voltaje de celda, fluctúa
entre 2 y 2,5 volt. Según la teoría este voltaje se debe mantener en este rango ya que el
sistema demanda alrededor de 2,2 volt para conseguir un depósito metálico. Cercano a las 3
horas y media – 4 horas de proceso se produce una caída del voltaje de fuente, pero no afecta
el voltaje de celda.

Gráfico 2,

Se aprecia en el grafico Nº2 que el amperaje de fuente se mantiene estable en el tiempo en

todo el proceso desde el tiempo 00:00 hasta el 12:00, no asi el amperaje de celda que varia de
manera relevante durante el tiempo que dura el proceso, teniendo el rango mas alto en los
17980 A y su rango más bajo casi a los 17920 A , con esto se logra observar que durante todas
las horas tienen altos y bajos.

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 Gráfico 3, Temperatura v/s tiempo.

Se aprecia en el figura N°3 que la tendencia de la temperatura fluctúa entre 22 y 40 grados.

Según la teoría esta temperatura se debe mantener en un rango entre 35 a 45°, se deduce de
esto que ya a las 03:30 horas este tendría un rango adecuado y luego esta se mantiene en 40
grados, según este gráfico y mencionado anteriormente el resultado indeseado se daría entre la
hora 00:00 y 03:00.

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 Gráfico 4, Concentración de Cu+2 v/s tiempo.

Se aprecia en la figura N º 4 que la tendencia del Cu+2 fluctúa entre 32 y 40 g/l. Según la teoría
este contiene habitualmente una concentración de entre 35 a 45 (g/l) de cobre. Observando el
grafico y teoría mencionada anteriormente la concentración de cobre se encuentra en un rango
normal, con respecto al tiempo tiene una mayor baja de concentración de CU+2 en el tiempo
08:00.

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 Gráfico 5, Concentración de H2SO4 v/s tiempo.

Se aprecia en la figura N º 5 que la tendencia, de la concentración de ácido sulfúrico varía entre

175 g/l y 184 g/l, siendo 184 g/l el rango más alto, según la teoría la concentración de ácido
sulfúrico presente en el electrolito de avance debe estar en un rango de concentración de 150 a
180 (g/l), en este caso se aprecia que a la hora 08:00 este sube a un rango de 184 g/l teniendo
la posibilidad de que cause alguna neblina acida.

Gráfico 6, Masa v/s tiempo.

Se aprecia en el grafico Nº6 y se deduce que la masa al inicio tiene un crecimiento exponencial
en poco tiempo aproximadamente 30 minutos, luego de eso se estanca y comienza a
presentarse de una manera estable en el tiempo manteniendo un comportamiento uniforme.

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 5. Discusiones
 Comparando datos teóricos vs datos experimentales
 Compara los datos entre si

Gráfico 5. Concentración de H2SO4 v/s tiempo.

Si la concentración es mayor a 180 (g/l), la corrosión de la nave electrolítica y los ánodos es
mayor, además produce mayor cantidad de neblina ácida. En caso de que la concentración sea
menor a 150 (g/l), el cobre electro obtenido será blando y difícil de desmontar, además de
reducir la conductividad del electrolito y por consiguiente aumenta el consumo eléctrico y
disminuye la eficiencia del proceso, en este caso el resultado del gráfico es de 175 g/l y 184 g/l,
se verifica que entre la hora 07:00 y 08:30 este rango traspasa los 180 g/l y existe la posibilidad
de que se produzca una cantidad mayor de neblina acida.

Gráfico 4. Concentración de Cu+2 v/s tiempo.

Al tener una concentración menor a 30 (g/l) la calidad del cátodo de cobre será menor debido a
que el contenido de azufre incrementa en el cátodo. La presencia de una concentración mayor

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a 50 (g/l), puede provocar la formación de cristales de cobre en las tuberías y pasivación de los
ánodos, en nuestros datos experimentales se ve reflejada una tendencia del Cu+2 que fluctúa
entre 32 y 40 g/l, con respecto a la teoría en rango obtenido se encuentra normal basado en
nuestra teoría explicada anteriormente.

Gráfico 3. Temperatura v/s tiempo.

Según datos teóricos la temperatura se debe mantener entre 35 a 45 grados para minimizar el
desprendimiento de óxido de plomo del ánodo, al tener una temperatura menor a 30 °C se
puede generar un grano más grueso y por consiguiente un cobre catódico de menor calidad.
Con respecto a nuestros datos el rango de temperatura es de 22 a 40 grados, se aprecia en el
grafico que el resultado indeseado se daría entre la hora 00:00 y 03:00 así teniendo la
posibilidad de que se genere un grano más grueso y así también un cátodo de menor calidad.

Eficiencia de corriente.
A diferencia de lo que ocurre en EW, en la práctica industrial de la ER, las eficiencias de
corriente efectivas pueden ser muy altas entre 95 y 98%, ya que se trata de un proceso con
muy pocas reacciones secundarias que puedan hacer mal uso de dicha energía.
Se dice también que en una operación de electro-obtención con altas densidades de corriente y
con eficiencias de corriente por sobre el 90-92%, se obtienen cátodos de alta pureza química y
óptima calidad física. En nuestro caso se comparó la teoría con datos experimentales y se
difiere que debido a nuestro % final (93%) este seria un caso en donde si se obtendrán cátodos
de alta pureza.

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 6. Conclusiones
 Por cada objetivo se debe redactar una conclusión respaldada con números.
 Si presenta una conclusión cualitativa debe mencionar la cita donde se extrajo la idea para apoyar la
conclusión.

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 7. Referencias bibliográficas

1. CCM. (2003). operador de celdas de electro-obtecion .

2. Domic, E. (2005). Hidrometalurgia. En E. Domic.

3. Muñoz, L. G. (2017). Barra intercelda equipotencial de conectores.

4. PRADA, J. C. (2006). DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE UNA CELDA.

5. Ramírez, F. J. (2014). USO DE ENERGÍA SOLAR EN ELECTROOBTENCIÓN DE COBRE.

6. Sepúlveda., S. D. (2019). “EVALUACIÓN DE LOS EFECTOS QUE PRODUCEN LOS ARRASTRES DE.

7. Urrutia, J. M. (2017). CELDA DE ELECTRO-OBTENCIÓN DE COBRE A.

8. Villalobos, J. M. (2017). CONSTRUCCIÓN DE UNA CELDA DE ELECTRO-OBTENCIÓN.

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 8. Anexos

 Producción horaria, ton/hr:

M real hora cell

 Rendimiento o eficiencia de Corriente, %:

M real cell
I  ·100
M Faraday cell
 Rendimiento metálico, %:

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 M Depositada real cell
Rm  ·100
M Disuelta real cell

 Consumo especifico de energía, KWH/ton:

U cell ·I cell ·t
W
M cell ·1.000

 Rendimiento energético, %:

Energía Teórica W Eth

w   t   I
Energía real W U bornes

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Debe contener toda la teoría requerida para poder comprender el proceso metalúrgico. Esta puede
desarrollarse desde el proceso industrial y culminar explicando el desarrollo del laboratorio o
viceversa. Además, debe contener las ecuaciones requeridas para el desarrollo de los resultados
solicitados. Se recomienda a su vez incorporar imágenes que faciliten la explicación de los conceptos
técnicos.

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 Aspectos de forma y estilo
a) Considere como guía el presente documento, y los siguientes elementos (puede ser modificado):

 Formato: tiene dos opciones para entregar el informe: documento de Word o convertirlo en PDF.
 Papel tamaño carta. Márgenes estándar (superior e inferior de 2,5 cm. izquierdo y derecho de
2,5 cm).
 Párrafos: alineación justificada, interlineado sencillo.
 Tipo de letra o fuente: Arial o Calibri (Cuerpo).
 Tamaño títulos: 14 y en negrita
 Tamaño subtítulos: 12 y en negrita.
 Tamaño textos: 11 normal.

No olvides respetar las reglas ortográficas y de redacción

b) Para realizar un listado de las fuentes bibliográficas
utilizadas para la recopilación de información, con el título
“Referencias bibliográficas”, según Norma APA 6°
Edición. Se sugiere descargar la Guía para citas y
referencias bibliográficas según Norma APA, en el sitio
web de INACAP, en la Red de Bibliotecas:

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http://www.inacap.cl/tportalvp/red-de-bibliotecas-inacap
Recopilar también distintos insumos gráficos (imágenes, fotos, diagramas, entre otros) que permitan
complementar la información a presentar.

Una vez finalizado el informe, elimina las instrucciones y ejemplos.

Recuerda completar el pie de página y los datos de la portada con el nombre del Área
académica y nombre de tu carrera.

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