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UNIVERSIDAD NACIONAL
DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE
INGENIERIA CIVIL

CARRERA PROFESIONAL DE

INGENIERIA CIVIL

CLASES DE CONCRETO

CURSO:

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

DOCENTE:

Ing. LUZ MARIENE NIETO PALOMINO

PRESENTADO POR:
CUYO TTITO AUSBEL JOAB 130082
SEMESTRE :
2014-I
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CONCRETO PRETENSADO
El hormigón O Concreto pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del hormigón mediante
la introducción de tensiones artificiales de compresión antes de la aplicación de las cargas exteriores y que,
superpuestas con éstas, las tensiones totales permanentes, y para todas las hipótesis consideradas queden
comprendidas entre los límites que el material puede soportar indefinidamente.

Al salir una viga pretensada, del taller toda la sección trabajada a compresión y la repartición de esfuerzos
es un diagrama triangular (fig. 1a), teniendo un valor cero en el vértice superior y al fatiga máxima
admisible para el hormigón en la parte inferior. Este diagrama se logra mediante un detallado estudio de la
repartición de los alambres y empieza a tener efecto en el momento de transmitir al hormigón el esfuerzo
total de pretensado (operación de destensado).

Figura 1

Al entrar en servicio en la obra, en la viga tiene lugar unos esfuerzos de compresión y tracción (diagrama b
de fig. 1) que sumados con el esfuerzo de pretensado de la viga, resulta un diagrama cuya sección está
sometida íntegramente a compresión (diagrama c de fig. 1), obteniéndose, de esta manera un elemento
trabajando a flexión en el que se han eliminado totalmente los esfuerzos de tracción.

Algunas veces se aprovecha la resistencia a tracción del hormigón aceptando fatigas admisibles del orden
de 6 kg/cm2. No obstante, es costumbre no tenerlo en cuenta para mayor seguridad ya que dentro de los
ensayos a tracción del hormigón existe una notoria dispersión en los resultados (fig. 2)
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Figura 2 y 3

Asimismo, puede obtenerse un diagrama total en el que la parte inferior trabaja a compresión sin llegar a
alcanzar el valor cero (fig. 3), correspondiendo al momento útil de la viga. De esta manera se alcanza un
mayor coeficiente de seguridad a la fisura.

Figura 4

Cuando se va cargando sucesivamente la viga se rebasa la resistencia a tracción del hormigón rápidamente
la fisuración, ya que los alambres ofrecen poca resistencia por estar tensados hasta cerca de su límite
elástico. De ahí, pues, que el intervalo existente entre el momento útil de la viga y su momento de
fisuración es muy reducido.

La figura 4 muestra esquemáticamente el proceso de pretensado así como las consecuencias que de él se
derivan al aplicarlo a una viga. La fase 1 indica la longitud de un alambre sin tensar. Al aplicar un esfuerzo
de tensión, dicho alambre sufre un alargamiento (fase 2). Una vez en tensión se hormigona la pieza
quedando los alambres embebidos en la masa (fase 3). Cuando el hormigón está suficientemente
endurecido se procede al destensado, transmitiéndose el esfuerzo al hormigón por adherencia en la
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fabricación de vigas de dimensiones modestas, y por anclaje terminal, en los casos de vigas grandes. Con el
desentensado la pieza experimenta un acortamiento, complementado por una deformación plástica bajo el
esfuerzo transmitido (fluencia) y de un relajamiento del acero con el transcurso del tiempo (fase 4). Todos
estos fenómenos traen como consecuencia una pérdida de tensión en el acero que hay que reducir en lo
posible. Una precaución importante es de dejar bien anclados los alambres en las placas de los macizos de
amarre ya que un pequeño deslizamiento de la armadura se traduciría en una pérdida de tensión de capital
importante.

Las viguetas recibidas en obra, presentan, normalmente, una contraflecha debido a que la parte inferior de
la vigueta sufre un acortamiento mientras que en la parte superior no ha habido deformación alguna
puesto que el hormigón no está comprimido. Esta contraflecha es favorable, ya que al colocar la vigueta en
obra para efectuar el forjado, ésta desaparece debido al peso que sobre ella gravita. En sus condiciones
normales de apoyo, las viguetas no deben presentar una contraflecha superior al quinientosavo de su
longitud.

Figura 5

VENTAJAS DEL HORMIGÓN PRETENSADO

Son numerosas y entre las más importantes descuellan las siguientes:

 Eliminación de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresión bajo todas las hipótesis de
carga.
 Comportamiento elástico y utilización de la sección total.
 Permite salvar grandes luces con cantos muy reducidos.
 Ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente la armadura hasta cerca de su límite
elástico y, como consecuencia, una reducción en la cuantía.
 Aligeramiento de la construcción y, por tanto, reducción de las secciones de elementos sustanciales
como pilares y cimientos.
 Eleva la durabilidad de la construcción.
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Salta a la vista, la importancia que tiene el hormigón pretensado. No obstante, ofrece algunas desventajas
como la aplicación del pretensado en obras de pequeña y mediana importancias, así como en la fabricación
de elementos pretensados en serie donde se necesitan grandes inversiones de capital para efectuar las
instalaciones.

Concreto Post Tensado

DEFINICION:

El Postensado o preesfuerzo se define como un estado especial de

esfuerzos y deformaciones que es inducido para mejorar el
comportamiento estructural de un elemento.

Se esfuerzan los tendones después de que ha endurecido el

hormigón y de que se haya alcanzado suficiente resistencia,
aplicando la acción de los gatos contra el miembro de concreto
mismo.

La ventaja del postensado consiste en comprimir el hormigón

antes de su puesta en servicio, disminuyendo su trabajo a tracción, esfuerzo para el que no es un material
adecuado.

Por medio del preesfuerzo se aumenta la capacidad de carga y se disminuye la sección del elemento. Se
Inducen  fuerzas opuestas a las que producen las cargas de trabajo mediante cable de acero de alta
resistencia al ser tensado contra sus anclas.

La aplicación de estas fuerzas se realiza después del fraguado, utilizando cables de acero enductados para
evitar su adherencia con el concreto

 POSTENSADO
Contrario al pretensado el Postensado es un método de presforzado en el cual el tendón que va
dentro de unos conductos es tensado después de que el concreto ha fraguado. Así el presfuerzo es
casi siempre ejecutado externamente contra el concreto endurecido, y los tendones se anclan
contra el concreto inmediatamente después del presforzado. Esté método puede aplicarse tanto
para elementos prefabricados como colados en sitio. Generalmente se colocan en los moldes de la
viga conductos huecos que contienen a los tendones no esforzados, y que siguen el perfil deseado,
antes de vaciar el concreto, como se ilustra en la siguiente figura:
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 RNE E- 060.18
Los elementos preesforzados deben cumplir con los requisitos de resistencia especificados
en esta Norma.

En el diseño de elementos preesforzados deben contemplarse la resistencia y el

comportamiento en condiciones de servicio durante todas las etapas de carga durante la
vida de la estructura, desde el momento en que el preesforzado se aplique por primera vez.

Deben tomarse medidas con respecto a los efectos provocados por el preesforzado sobre
las estructuras adyacentes debidos a deformaciones plásticas y elásticas, deflexiones,
cambios de longitud y rotaciones. También deben considerarse los efectos por cambios de
temperatura y retracción.

Debe considerarse la posibilidad de pandeo de un elemento entre los puntos en que el

concreto y el acero de preesforzado estén en contacto intermitente en un ducto de mayor
tamaño que el necesario, al igual que la posibilidad de pandeo de almas y alas delgadas.

Al calcular las propiedades de la sección antes de la adherencia del acero de preesforzado,

debe considerarse el efecto de la pérdida de área debida a los ductos abiertos.
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 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

 Usos:
En losas postensadas, en las cuales se requiera un esfuerzo mínimo de compresión de 175
kg/cm2 para el tensado a 72 horas (tres días) y de 161 kg/cm2 a 48 horas (2 días).

 Recomendaciones de Uso:
 Cumplir con las normas y recomendaciones existentes para los procedimientos de
colocación,manejo, vibrado, protección y curado.
 Cumplir con las normas básicas del manejo de concreto certificado.
 Tener en cuenta prácticas de acabado o nivel superior del concreto en el elemento, con el fin de
minimizar rajaduras.
 Garantizar el sellado de formaletas y el uso de materiales que eviten deformaciones, con el fin de
disminuir desperdicios.
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 Ventajas:

 Calidad comprobada
 Rapidez en la construcción
 Reducción de los materiales de construcción hasta un 40% de hormigón y un 75% de acero.
 Rentabilidad por rendimiento en la obra
 Eficiencia en la utilización del concreto.
 Reducción de acero de refuerzo a cantidades mínimas.
 Aligeramiento de la estructura.
 Menor peso de estructura.
 Menos peso de cimientos.
 Disminuye los efectos de sismo.
 Precisión en diseño utilizando el “Método de Elemento Finito
 Dimensionar las fuerzas reactivas del presfuerzo con gran precisión.

 Precauciones:
Por ser un proceso realizado en obra, es importante prever:

 La falta de coordinación en el transporte de los elementos, puede encarecer el montaje

 Se debe planear y monitorear cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo en las etapas de
montaje y colados en sitio

CONCRETO LIGERO O ESTRUCTURAL

El concreto ligero (liviano) estructural es un concreto similar al concreto de peso normal, excepto que tiene
una densidad menor. Se lo produce con agregados ligeros (concreto totalmente ligero) o con una
combinación de agregados ligeros y normales. El término “peso ligeroarena” se refiere al concreto ligero
producido con agregado grueso ligero y arena natural.
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El concreto ligero estructural tiene una masa volumétrica seca al aire (masa unitaria, densidad) que varía de
1350 a 1850 kg/m3 (85 a 115 lb/pie3) y una resistencia a compresión a los 28 días que supera los 180
kg/cm2 o 17 MPa (2500 lb/pulg2).

Algunas especificaciones de obra permiten una masa volumétrica hasta 1920 kg/m3 (120 lb/pie3). Para
fines de comparación, el concreto de peso normal, que contenga arena, grava o piedra triturada normales,
tiene una masa volumétrica seca que varía de 2080 a 2480 kg/m3 (130 a 155 lb/pie3). ASTM C 567,
COVENIN 1975, NMX-C-105, NTC 4022, traen ensayos de masa volumétrica para el concreto ligero
estructural. Este concreto se usa principalmente para reducir la carga muerta (peso propio, carga
permanente) de los miembros de concreto, tales como losas en edificios altos.

Los agregados ligeros (livianos) estructurales se clasifican normalmente de acuerdo con su proceso de
producción, pues el proceso interfiere en sus propiedades. Los agregados ligeros estructurales procesados
deben atender a los requisitos de la ASTM C 330, IRAM 1567, NMX-C-244, UNIT-NM 35 o NTC 4045, los
cuales incluyen

Arcillas (Fig. 18-1), pizarras y esquistos expandidos en hornos rotatorios

Esquistos y pizarras expandidas en parrillas de sinterización

Ceniza volante peletizada o extruída

Escorias expandidas

Los agregados ligeros estructurales también se producen a través del procesamiento de otros tipos de
materiales, tales como escorias y piedra pómez naturales. Los agregados ligeros estructurales tienen una
masa unitaria significantemente menor que los agregados de peso normal, variando de 560 a 1120 kg /m3
(35 a 70 lb/pie3), comparativamente con 1200 a 1760 kg /m3 (75 a 110 lb/pie3) de los agregados de peso
normal. Estos agregados pueden absorber de 5% a 20% de agua por peso de material seco.
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CONCRETO ECOLOGICO
Las características del concreto ecológico hecho con aditivo Ecocreto Mr. es la de tener gran contenido de
vacíos en su estructura de composición del 15% al 30% que permite el paso del agua dentro del material sin
perder sus características de resistencia a la compresión y flexión.

Por no utilizar acero de refuerzo ni arena, su peso volumétrico es un 20% a 25% más ligero que el concreto
tradicional.

El concreto ecológico hecho con Ecocreto Mr. es resistente a los agentes agresivos contenidos en el agua,
ésto gracias a la función del aditivo Ecocreto Mr. que asegura la liga de los agregados.

El índice de fisuras en el concreto ecológico es de menos un 25% debido a la baja retracción por el índice de
vacíos contenidos en comparación a un concreto convencional.

Información Técnica
Resistencia a la Compresión180 a 300 kg /cm2 a los 28 días
Resistencia a la Flexión25 a 50 kg /cm2
Peso Volumétrico1,600 a 1,800 kg /m3
Permeabilidad100.0%
Absorción20.5% 
Revenimientode 0.0 cm. a 1.0 cm.
Cantidad de Agua en 1m2 SaturadoEspesor 6 cm.  / 13.75 lts
  Espesor 8 cm. /  18.00 lts

No lo afectan agentes externos como

Hidrocarburos AlifáticosAlcoholes
Hidrocarburos AromáticosAceites Vegetales
Solventes CloradosAceites Minerales
MIBK ( Metil Isobutil Cetona )Resistente a los rayos
MEK  ( Metil Etil Cetona )Ultravioleta
Acetato de EtilioResistencia a la salinidad
IsoforonaResistente a álcalis

CONCRETO PREMEZCLADO
El concreto es una mezcla de materiales cementantes, agua, agregados (usualmente arena y grava o roca
triturada). Existe el concepto erróneo de que el cemento y el concreto son la misma cosa. El cemento es un
ingrediente en forma de polvo que proporciona el pegamento para que los agregados se adhieran entre sí
en una masa denominada concreto. El concreto premezclado es aquel que es entregado al cliente como
una mezcla en estado no endurecido (mezcla en estado fresco).

El concreto premezclado es uno de los materiales de construcción mas populares y versátiles, debido a la
posibilidad de que sus propiedades sean adecuadas a las necesidades de las diferentes aplicaciones,
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así como su resistencia y durabilidad para soportar una amplia variedad de condiciones ambientales. Las
mezclas de concreto son proporcionadas para obtener las propiedades requeridas para determinada
aplicación. Deben tener la consistencia o el asentamiento (revenimiento) correcto para facilitar la
manejabilidad y la colocación, así como una adecuada resistencia y durabilidad para soportar cargas, las
condiciones ambientales que se anticipan y las condiciones de servicio. Las cantidades de diseño de los
insumos del concreto son pesadas con precisión y mezcladas, ya sea en una unidad mezcladora en planta o
en un camión mezclador (mezcladora, hormigonera). El concreto se entrega en un camión mezclador o una
unidad agitadora, lo cual mantiene

al concreto de forma homogénea hasta que es descargado en el lugar de la colocación (vaciado o colado). El
concreto permanece en estado plástico por varias horas según el tipo de mezcla y las condiciones durante
la colocación de manera que haya tiempo suficiente para ser vaciado y para darle acabado. El concreto
normalmente fragua o endurece entre 2 y 12 horas después del mezclado y continúa incrementando su
resistencia durante meses o aun a años si es adecuadamente curado durante los primeros días.

POR QUÉ SE UTILIZA EL CONCRETO PREMEZCLADO.

El concreto en su estado fresco, es una mezcla plástica que puede ser colocada virtualmente formando
cualquier forma deseada. as propiedades del concreto pueden ser adecuadas a las necesidades de casi
cualquier aplicación y para servir en una amplia variedad de ambientes extremos. El concreto es un
material de onstrucción muy económico que puede desempeñar su función por muchos años con un
mantenimiento mínimo, siempre que sea utilizada la mezcla adecuada relativa a la aplicación y prácticas
establecidas de construcción.
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FIBRAS ACRILICAS

Las fibras acrílicas han sido usadas para reemplazar la fibra de asbesto en muchos productos de concreto
reforzado con fibras. También se han agregado fibras acrílicas al concreto convencional a bajos
volúmenes para reducir los efectos del agrietamiento por contracción plástica
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SHOTCRETE
Hoy en día se viene utilizando con mucho éxito el Shotcrete o
concreto lanzado en el mundo, cuyo campo de aplicación es
variado como son: revestimiento y reparación de túneles,
estabilización de taludes, paredes de retención, sostenimiento
de rocas en labores mineras, etc. La industria moderna ha ido
reemplazando las estructuras hechas con materiales
tradicionales, en particular durante el siglo XX, tales como
piedra, madera y albañilería convirtiéndose, junto con el
acero, es el material de mayor uso en la actualidad.

Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite

efectuar un soporte rápido y efectivo de grandes áreas. Con
productos y un diseño adecuado de mezcla, en una sola aplicación se pueden obtener espesores de
shotcrete superiores a 300 mm. La adición de acelerante especializados puede lograr que el concreto
finalice su fraguado en pocos minutos y finalice su fraguado en pocos minutos y desarrolle altas resistencias
mecánicas en horas.

Uno de los múltiples desarrollos que ha tenido el concreto es el concreto lanzado o “shotcrete”,
inicialmente desarrollado para la actividad minera pero actualmente en expansión hacia el ámbito urbano
en la forma de sostenimiento de taludes.

La tecnología del shotcrete se ha desarrollado con dos métodos de aplicación diferentes, cada uno con su
propia línea de equipos, y procedimientos de fabricación y colocación: proyección por vía húmeda y
proyección por vía seca.

DEFINICION
El código ACI 506R-05 “Guía al shotcrete” en su acápite 1.4 define al shotcrete como

“concreto o mortero neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una superficie”.

Tomando un segundo enunciado para este material, la enciclopedia electrónica

Wikipedia publicada en Internet presenta una definición similar a las anteriores, sin embargo añade: “…El
shotcrete experimenta colocación y compactación al mismo tiempo debido a la fuerza con la que es
proyectado desde la boca de salida. Este puede ser impactado sobre cualquier tipo o forma de superficie
incluidas áreas verticales o invertidas”.

EVOLUCION DEL CONCRETO LANZADO

 1895: Desarrollo de la pistola original de cemento (Chicago, EUA)

 1907: Invento del rociado de concreto y mortero a alta velocidad por el doctor Carl E. A
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 1910: Patente en Estados Unidos. Registro del nombre gunite por la Cement Gun Co. de Allentown,
PA
 1920: Patente en Alemania
 1930: Introducción del nombre genérico de shotcrete por la American Railway Engineering
Association
 1940: Uso inicial de agregado grueso en concreto lanzado
 1945: Adopción del término shotcrete por el ACI
 1950: Creación del Comité ACI 506 Desarrollo de la pistola tipo rotatoria en Michigan
 1955: Introducción del método de vía húmeda
 1970: Primer uso práctico de concreto lanzado con fibra de acero por el US Army Corps of
Engineers
 1975: Primer uso de concreto lanzado con microsílica en Noruega
 1980: Primer uso de microsílica en Norteamérica (Vancouver, BC) Introducción de mezclas pre
embolsadas
 1985: Primer uso de aire incluido en concreto lanzado vía seca
 1998: Formación de la American Shotcrete Association.

REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (CALIDAD – DESEMPEÑO)

Para el diseñador del proyecto, el factor más importante es cumplir con las especificaciones de los
estándares para el trabajo de concreto Proyectado, mientras que el contratista hace un énfasis en un
método de producción e instalación que garantice la calidad la calidad requerida al mínimo costo. Por otro
lado, las autoridades, de Salud y seguridad demandan la máxima higiene y seguridad en obra durante las
operaciones de colocación del Concreto Proyectado (máxima resistencia inicial del concreto Proyectado
aplicado para la estabilización sobre cabeza, baja contaminación de polvo y mínimo riesgo en sustancias
toxicas o alcalinas).

APLICACIONES DEL CONCRETO LANZADO

Aplicaciones más comunes del concreto lanzado:

• Estabilización de taludes y muros de contención

• Cisternas y tanques de agua

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• Albercas y lagos artificiales

• Rocas artificiales (rockscaping)

• Canales y drenajes

• Rehabilitación y refuerzo estructural

• Recubrimiento sobre panel de poliestireno

• Túneles y minas

• Muelles, diques y represas

• Paraboloides, domos geodésicos y cascarones

• Concreto refractario para chimeneas, hornos y torres

RESISTENCIA INICIAL

Este es un prerrequisito para el concreto Proyectado sobre cabeza, particularmente para altos
rendimientos, cuando se aplican capas gruesas o cuando se lanzan en lugares con filtraciones de agua. La
curva de desarrollo de resistencia en los primeros minutos tiene una fuerte influencia en la generación de
polvo y en rebote. El desarrollo de la resistencia inicial se evalúa entre los 6 y los 60 minutos, luego las
medidas se hacen cada hora

RESISTENCIA FINAL

A menor cantidad de agua en la mezcla, menor porosidad de la pasta de concreto endurecido. Esto tiene un
efectivo ventajoso en la mayoría de las propiedades del concreto, especialmente para la resistencia para la
resistencia a la compresión. La cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento equivale a una
relación

A/C cercana a 0.25. El agua en exceso se evapora después de la aplicación y deja poros en la pasta del
concreto endurecido.
DURABILIDAD - IMPERMEABILIDAD
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Durabilidad significa baja impermeabilidad. La baja porosidad capilar es esencial para una alta
estanqueidad y se obtiene mediante la aplicación correcta del concreto proyectado con una baja relación
A/C y un concreto bien curado.

CONCRETO COMPACTADO O RODILLADO

El concreto compactado con rodillo (CCR) es un material constituido por agregados, cemento, agua (en
menor cantidad que para un concreto convencional) y aditivos (opcional). Su mayor uso ha sido en la
construcción de presas donde es necesario el empleo de concreto masivo. Así mismo, se ha utilizado en la
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construcción de pavimentos, pistas de aeropuertos, protección de las márgenes de canales y en la

construcción de fundaciones masivas.

En pavimentos existen antecedentes que datan del año 1930, cuando en Suecia se llevó a cabo una forma
de concreto compactado con rodillo. En E.E.U.U., en 1942 se llevó a cabo el proyecto carretero en Yakima,
Washington. Sin embargo, el mayor uso del CCR para la construcción de pavimentos en países como
Canadá y E.E.U.U., data desde 1980. Debido aello, la técnica de CCR se considera relativamente reciente y
su tecnología aún continúa evolucionando.

Actualmente en El Salvador, el Viceministerio de Obras Públicas ejecuta el proyecto Paquete II Carretera

“San Martín - San Rafael Cedros”, el cual incluye como parte de la estructura del pavimento, la construcción
de una capa de CCR de 20 cm de espesor, en un tramo de 14.52 kilómetros de longitud y dos carriles por
sentido.

Generalidades del CCR.

El CCR es conocido comúnmente en la literatura como una mezcla de concreto de cemento Portland de
cero revenimientos. Su espesor para uso en pavimentos comprende capas menores a 25 cm de espesor
compactado. Así mismo, es importante mencionar que la técnica del CCR no utiliza dovelas, acero de
refuerzo ni formaletas.

El CCR puede utilizarse como capa de rodadura; sin embargo, con el objeto de mejorar la regularidad
superficial del pavimento (IRI), puede utilizarse una sobre capa de mezcla asfáltica en caliente. Para el
Paquete II, se ha considerado la construcción de una capa de rodadura de mezcla asfáltica de espesor 5 cm.

Para disminuir el valor de IRI de un pavimento de CCR también puede emplearse el cepillado de la
superficie. Para ello, se requiere maquinaria especializada que contiene un cabezal de corte con discos
diamantados montados en forma paralela, los cuales desbastan la superficie. En función del costo de
implementación de dicha técnica, ésta puede presentar algunas ventajas respecto a la colocación de una
capa de mezcla asfáltica en caliente (ver numeral 5.0 de este informe).

Respecto a los componentes del CCR, los agregados pueden ser materiales procedentes o no de trituración
y comprenden agregados gruesos (grava) y finos (arena), los cuales constituyen aproximadamente del 75%
al 85% del volumen de la mezcla. El cemento a utilizar puede ser cemento Portland tipo I o tipo II, cuyo
contenido en la mezcla oscila entre un 10% y un 17% por peso seco de los agregados.

La relación agua-cemento, comparada con el concreto convencional, presenta valores bajos, en el orden de
0.40. El empleo de aditivos en el CCR, se da generalmente cuando se requiere más tiempo en el proceso de
tendido y compactación, por lo que se utilizan aditivos retardadores de fraguado.

Respecto a las propiedades ingenieriles del CCR, algunas fuentes de información técnica establecen que, de
acuerdo al contenido de cemento utilizado en la mezcla, éste puede lograr una resistencia a la compresión
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y a la flexión (a 28 días de edad) en el orden de 250 kg/cm2 hasta 350 kg/cm2 y de 35 kg/cm2 hasta 50
kg/cm2, respectivamente.

2VMOP Unidad de Investigación y Desarrollo Vial

La mezcla del CCR utilizada para el Paquete II, está compuesta por cemento portland tipo I (conocido
comercialmente como CESSA 5000), que cumple con la norma AASHTO M 85, agregados grueso y fino
procedentes de la trituración de material clasificado geológicamente como andesita, así como aditivo
reductor de agua y retardante (conocido comercialmente como Pozzolith 300R). La dosificación de la
mezcla es la siguiente:

 Cemento 300 kg/m3

 Agua 135 kg/m3
 Arena 1041 kg/m3
 Aditivo 0.56 lts/ m3
 Grava 1 (1” a 3/4”) 340 kg/m3
 Grava 2 (3/4” a 1/2”) 342 kg/m3
 Grava 3 (1/2” a 1/4”) 346 kg/m3

La relación agua-cemento de dicha mezcla es de 0.45, obteniéndose valores de resistencia a la compresión

y a la flexión (a 28 días de edad) en el orden de 500 kg/cm2 y 64 kg/cm2, respectivamente. Cabe indicar
que de acuerdo a las Especificaciones Técnicas del Paquete II, la resistencia a flexión mínima debe ser de 45
kg/ cm2

Concreto celular

A principios de los años 60, debido al gran crecimiento en la

industria de construcción se vio la necesidad de crear un nuevo
material liviano y aislante térmico para su uso en losas y techos.
En países como Austria y Alemania, comenzaron a buscar crear
dicho producto con la adición de espumas, y esto se puede
considerar como el inicio del concreto celular.

Actualmente se ha ido perfeccionando dicho producto y ha

llegado a ser utilizado a nivel mundial, este producto
originalmente es un mortero, pero se le conoce también como
concreto celular.

El concreto celular está compuesto de arena, agua cemento, espuma y tiene una densidad de entre: 350
kg/m3 y 900 kg/m3. Este material se utiliza especialmente para rellenos fluidos, protecciones térmicas, y
acústicas sobre terrazas y bloques prefabricados divisorios.
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Este material a su vez se divide en dos tipos:

 Concreto celular aligerado: Se compone de arena, agua, cemento y espuma. Tiene una densidad entre
1100 kg/m3 y 1400 kg/m3. Este producto se utiliza especialmente para la construcción de: muros de
carga, prefabricados en general, y colados en sitio con fines estructurales.
 Concreto celular aligerado estructural: éste se compone de arena, agua, cemento y espuma. Cuenta
con una densidad de entre 1400 kg/m3 y 1800 kg/m3. Este material se utiliza especialmente para todo
tipo de estructuras de carga, edificios, bodegas y demás estructuras convencionales.

El concreto celular se fabrica por medio de 2 tipos de métodos:

 Químicamente: En este método se añaden agentes químicos con el fin de buscar reacciones
formadoras de hidrógeno en la mezcla de mortero o concreto, este método se utiliza en plantas
industrializadas de alta producción, y consiste en adicionar compuestos de aluminio; el cual reacciona
con algunos componentes del cemento y forma hidrógeno el cual efervesce en la masa cementante. El
uso de este método se limita a plantas de prefabricado.
 Aire inyectado / Espuma perforada: Hay dos formas de inyectar el aire, la primera forma con aditivos
especiales incorporados de aire, los cuales se adicionan a la mezcla. Su principal uso es para rellenos sin
importar su resistencia. Y la segunda forma es mediante aire a presión “incorporado / encapsulado”
con el uso de una máquina y un aditivo. Este sistema cuenta con una fuerte contracción por secado por
lo cual su curado es de cuidado especial.

Algunas de las ventajas al utilizar el concreto celular comparándose con el uso del concreto convencional
son:

1. El concreto celular puede llegar a ser 4 veces más aislante del sonido que el concreto convencional.

2. El concreto celular también puede llegar a ser 6 veces más aislante térmico que el concreto normal.

3. El concreto celular tiene la misma edad de vejez que el concreto normal.

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Propiedades del concreto celular.

1. Absorción.

2. Resistencia al fuego.

3. Durabilidad.

4. Microclima

5. Montaje rápido.

6. Aislamiento acústico.

7. Compatibilidad ambiental.

8. Versatilidad.

9. Economía

10. Protección.

HORMIGÓN BLINDO
Utilizado en pavimento, esta compuesto por una capa inferior de hormigón ordinario y otra superior de
piedras embutidas, con una cara sensiblemente plana, la cual constituye la superficie e rodadura. •
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CONCRETO CON AIRE INCORPORADO

Uno de los grandes avances en la
tecnología del concreto fue el desarrollo del
concreto con aire incluido (incorporado) en
la mitad de la década de 30. Hoy en día, la
incorporación del aire se recomienda
para casi todos los concretos,
principalmente para mejorar la
resistencia a congelación-deshielo de
concretos expuestos al agua y a los
descongelantes. Sin embargo, la
inclusión de aire presenta otros
beneficios para el concreto fresco y el
concreto endurecido.El concreto con
aire incluido se produce con el uso de un
cemento con inclusor (incorporador) de
aire o con la adición de aditivo inclusor de aire durante el mezclado. El aditivo inclusor de aire estabiliza las
burbujas formadas durante el proceso del mezclado, realiza la incorporación de burbujas de varios tamaños
con la disminución de la tensión superficial del agua de mezcla, impide la coalescencia de las burbujas y
ancla las burbujas en el cemento y en las partículas de agregados.

Las burbujas de aire incluido no son como los vacíos de aire atrapado (aire ocluido), que ocurren en todos
los concretos como resultado del mezclado, manejo y colocación (colado) y que dependen en gran parte de
las características de los agregados. Las burbujas de aire intencionalmente incorporado son extremamente
pequeñas, con diámetro entre 10 y 1000 μm, mientras que los vacíos atrapados en el concreto
convencional son normalmente mayores que 1000 μm (1 mm). La mayoría de los vacíos de aire incluido
tienen de 10 a 100 μm de diámetro.

El concreto sin aire incluido con un tamaño máximo de agregado de 25 mm (1 pulg.) tiene un contenido de
aire de aproximadamente 11⁄2 %. La misma mezcla con aire incluido necesita un contenido de aire de 6%
(incluyendo vacíos “atrapados” mayores y vacíos “incorporados” menores) para resistir a las condiciones de
exposición a congelación severa.
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TIPOS DE AGUA QUE PUEDEN SER USADAS PARA LA FABRICACIÓN DEL CONCRETO

Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación con el aspecto
bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que básicamente se refieren a sus
características fisicoquímicas y sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del concreto.

 Se recomienda que el agua para la mezcla de concreto o mortero sea potable y que no tenga un
sabor pronunciado, para garantizar así el comportamiento adecuado de la estructura. Sin embargo,
aun dentro del agua potable se pueden encontrar disueltas altas concentraciones de sales, cítricos
o azúcares entre otros, que pueden ser perjudiciales para el concreto.
 Refiriéndose a las características fisicoquímicas del agua para concreto, no parece haber consenso
general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las sustancias e impurezas cuya
presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas sales inorgánicas
(cloruros, sulfatos), sólidos en suspensión, materia orgánica, dióxido de carbono disuelto, etc.

TIPOS DE AGUAS QUE NO PUEDEN SER USADAS EN LA PREPARACIÓN DEL CONCRETO

 En lo que sí parece haber acuerdo es en que no debe tolerarse la presencia de sustancias que son
francamente dañinas, como son grasas, aceites, azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de
algunas de estas sustancias, que por lo demás no es común, debe tomarse como un síntoma de
contaminación que requiere eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el agua.
 El exceso de impurezas en el agua de mezclado puede causar manchas o corrosión en el acero de
refuerzo de un concreto. Por lo anterior, es necesario especificar ciertos límites de compuestos tales
como cloruros, sulfatos, álcalis y sólidos dentro del agua de mezclado.

Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus características físico-químicas
son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que contenga alguna sustancia
saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla. Así, por ejemplo, el USBR considera que si el
agua es clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada como agua de mezclado o de
curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas.

Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se puede juzgar su aptitud como agua
para concreto mediante los requisitos físico-químicos contenidos en la Norma Oficial (ASTM C-94),
recomendados para aguas que no son potables. Para el caso específico de la fabricación de elementos de
concretos presforzados, hay algunos requisitos que son más estrictos en cuanto al límite tolerable de
ciertas sales que pueden afectar el concreto y el acero de presfuerzo.

En la tabla se reproducen los límites especificados en dichas normas, para las sales e impurezas que con
mayor frecuencia se hallan presentes en las aguas que no son potables, a fin de que no se excedan en el
agua que se utilice para la elaboración de concreto,
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Notas:

1. Las aguas que excedan los límites señalados para cloruros, sulfatos y magnesio, podrán emplearse
si se demuestra que la concentración calculada de estos compuestos en el agua total de la mezcla,
incluyendo el agua de absorción de los agregados, u otros orígenes, no excede dichos límites.
2. El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el concreto acusen un
contenido de materia orgánica cuya coloración sea inferior a 2, de acuerdo con el método de la
NOM C-88.
3. Cuando se use cloruro de calcio como aditivo acelerante, la cantidad de éste deberá tomarse en
cuenta para no exceder el límite de cloruros de esta tabla.
4. El carbonato de sodio, puede causar muy rápidos fraguados. Los bicarbonatos pueden también
acelerar o retardar el fraguado. En altas concentraciones, estas sales pueden reducir la resistencia
del concreto. Cuando la suma de estas sales exceda de 1,000 ppm, deben efectuarse los ensayos
sobre sus efectos en los tiempos de fraguado y relación de resistencia a 28 días.

Concentraciones de 20,000 ppm de cloruro de sodio son generalmente tolerables en concretos que estarán
secos y con bajo potencial de reacciones corrosivas durante su vida útil. Por el contrario, el agua usada en
concretos presforzados no se deben presentar concentraciones de ion cloro superiores a 500 ppm. Para el
caso de concretos de aluminio embebido o galvanizado, u otros concretos expuestos a humedad ambiente,
el agua no debe presentar concentraciones superiores a 1,000 ppm del ion cloro.

El agua de mezclado que contenga hasta 10,000 ppm de sulfato de sodio puede ser tolerada para su uso. Si
los sulfatos se presentan como S04, su cantidad está limitada a 3,000 ppm. Las concentraciones de sulfato
de magnesio deben ser menores de 25,000 ppm. Las sales de manganeso, estaño, zinc, cobre y plomo en el
agua de mezclado pueden causar reducciones significativas en su resistencia y grandes variaciones en sus
tiempos de fraguado. Otras sales activas como yodatos, fosfatos, arsenatos y boratos de sodio afectan el
desarrollo de la resistencia en concentraciones superiores a 10 por ciento del peso del cemento.
Generalmente, concentraciones de estas sales de hasta 500 ppm pueden ser tolerables para el agua de

TOLERANCIAS DE CONCENTRACIONES DE IMPUREZAS EN EL USO DE AGUA PARA CONCRETO

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