Balance de Lineas

Total
1008
32 720 37 180 39
Mg. LUIS R. LARREA COLCHADO

[email protected]
¿Qué son las Líneas de Ensamble?
 El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades
secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el
máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma
reducir o eliminar el tiempo ocioso.
 Son una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) sea

manual o automatizado, las cuales se ensamblan en secuencia lógica un
producto o varios.
¿ Conceptos Básicos ?
Línea de Fabricación o Proceso de Producción: Es el conjunto de

procedimientos destinados a transformar una materia en
producto terminado. Está formada por un número de estaciones
de trabajo y un tiempo predeterminado en cada una de ellas
Ejemplos:
* Fabricación de Azúcar * Fabricación de Textiles
* Fabricación de Lácteos * Fabricación de Petróleo
Línea de Ensamble: Se caracteriza porque la mano de obra gobierna

la producción. Significa la llegada de componentes individuales de una
determinada pieza al lugar de trabajo y la salida de estas partes
juntas (pieza armada) en forma de producto terminado o para ser
usados en otros ensambles más voluminosos.
Ejemplos:
* Fabricación de Automóviles * Fabricación de Electrodomésticos
En consecuencia casi todo producto que tiene varias partes
Estación de Trabajo:
Es la etapa del proceso productivo que se caracteriza por el tiempo

estándar. Está compuesto por máquinas y/o operarios.
Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una
cantidad dada de trabajo (una operación)
Cuello de Botella: Es la estación de trabajo más lenta del proceso

productivo y la que genera los tiempos muertos. Determina el ritmo o
velocidad de la línea de producción.

[email protected]
¿ QUE ES UN BALANCE DE LINEAS ?
Es una técnica de la Ingeniería Industrial que posibilita el balance o
equilibrio de las operaciones en las estaciones de trabajo para que en
función de tiempos iguales se logre la deseada tasa de producción.
El balance de líneas, busca determinar el número de máquinas,

trabajadores, etc.… que debe asignarse a cada estación de trabajo.
Para balancear una línea de producción, debe tenerse en cuenta el número

de productos que se fabrican o ensamblan, el balance de líneas puede ser:
✓ Balance de líneas para una Producción Simple.
✓ Balance de líneas para una Producción Múltiple.
¿ CUAL ES EL PROBLEMA DE LAS LINEAS DE PRODUCCION ?
La problemática de las líneas de producción va

ligada a los tiempos de producción de cada
operación o puesto de trabajo.
Tiempos iguales.
Tiempos diferentes.
Tiempos Iguales:
Esta situación se conoce como Balance Perfecto y no se tendrá tiempo
ocioso o de otra manera, no hay retraso en el balance.
Tiempos Diferentes:
En este caso los tiempos son diferentes, se presenta retraso del balance,
Cuando una línea está desbalanceada se tendrá capacidad ociosa en todas
las operaciones, a excepción de la operación CUELLO DE BOTELLA
Beneficios
1. Reducción de costos y estandarización.

2. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
3. Aumento de productividad general y motivación del
personal.
4. Eliminar inventarios y cuellos de botella.
5. Dar continuidad a los flujos de los procesos.
6. Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas
de trabajo.
7. Se involucra al personal en la eliminación de los 7
desperdicios más comunes (sobreproducción, tiempos de
espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos,
productos defectuosos).

[email protected]
INDICADORES DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
PRODUCCION
Es la cantidad de productos fabricados (Bienes / Servicios) : 1000 Escobas/dia;
20 Consultas/ Hora; etc) en un período de tiempo determinado, y se representa de
la siguiente manera:
Tiempo base (tb):

Tiempo en que se desea expresar la producción. (hora, día, semana, año etc.); a la
vez es Tiempo necesario de cada estación de trabajo para cumplir con una unidad
de producción deseada.
Ciclo ( C ) o Velocidad de Producción:
Representa el cuello de botella de la línea productiva y prácticamente viene a
ser la estación de trabajo que más tiempo se demora. El ciclo también viene
hacer el tiempo que se requiere para producir una unidad.
Tiempo Muerto ( δ )
Tiempo total perdido u ocioso de cada estación de trabajo.
ti = Li + mi δ = K.C −  t i
Numero de Estaciones de Trabajo ( K )
ti
k=
Donde: C
t i = Tiempo de operación en la estación de trabajo ( Li + mi )
L i = Tiempo de preparación en la estación de trabajo “i” (carga y descarga)
m i = Tiempo de maquinado en la estación de trabajo “i”
 ti = Tiempo Total estándar para fabricar una unidad de Producto
δ = Tiempo muerto
K = Número de estaciones de trabajo.
n = Número de maquinas por cada estación.
C = Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de producción
[email protected]
FACULTAD DE INGENIERIA, ARQUITECTURA Y URBANISMO
E.A.P. Ingeniería Industrial
EFICIENCIA
Capacidad de alcanzar los objetivos y metas programadas con el mínimo
de recursos disponibles (máquinas u operarios), logrando su optimización.
 ti
E= x 100
n .C
Ejemplo:
Se desean producir 1000 unidades de producto por turno de trabajo, con
una disponibilidad de tiempo de 480 minutos por turno, cuya:
 t = 40 + 50 + 55 + 55 + 44 + 30 = 274 seg
El ciclo de la línea será: T 480

C= =
P 1000
C = 0,48 minutos/unidad
Ejemplo
Tiempo de ciclo deseado: C = 60 seg/unidad

El tiempo total ( t) es la sumatoria de los tiempos de cada estación:
 t = 40 + 50 + 55 + 55 + 44 + 30 = 274 seg
Nº. de estaciones de trabajo:

K = 274 / 60 = 4.57  5 estaciones
Tiempo Muerto:
δ = (5 x 60) – 274
δ = 26 seg/unidad
Eficiencia:
274
E= x 100 = 91.3 %
5 * 60
[email protected]
BALANCE DE LINEAS PARA UNA PRODUCCIÓN SIMPLE:
Una industria que elabora un solo producto tiene las siguientes características en
un proceso productivo. Para la elaboración se necesitan cuatro (4) máquinas,
una en cada estación de trabajo. Los tiempos son como se indican:
Estación de Tiempo Manual Tiempo de

Trabajo (min) Maquinado (min)
E1 2.0 4.0
E2 1.0 5.0
E3 4.0 8.0
E4 3.0 6.0
a) Determinar los tiempos por cada estación

b) Graficar la línea de producción
c) A la vez determinar los siguientes indicadores: Producción por día, Tiempo
Muerto, eficiencia, tiempo base
[email protected]

[email protected]
δ = K.C −  t i
 Ti
E= * 100
n*C

[email protected]
Consideremos la siguiente situación Productiva de una empresa ’’X’’
a) Determinar los tiempos por cada estación

b) Graficar la línea de producción
c) Determinar los indicadores: Producción por Hora, Tiempo Muerto, eficiencia.
d) Suponer que la demanda del Proceso productivo aumente a 17 unid/Hora
debido a las exigencias del mercado, con los mismos datos del enunciado
proceder a calcular los indicadores..

[email protected]
a) Determinamos los tiempos por cada estación
b) Graficar la línea de producción:

[email protected]
δ = K.C −  t i
 Ti
E= * 100
n*C
Este ciclo representa la velocidad de producción o en si el tiempo máximo
que debe existir cuello de Botella (Ciclo). Por lo Tanto:
Las estaciones E1 , E2 , E3 , E7 y E8 ; No son necesario aumentarles mas

maquinas, pues el rango de tiempo de Ciclo en el proceso esta dentro de los
3.52 min.
Caso contrario sucede en la E4 , E5 el cual es necesario incluir una maquina
mas; por lo tanto el tiempo que se debe considerar son los siguientes:
6.6 7
E4 = = 3.3 min E5 = = 3.5 min
2 2
Pero en la E6 el cual es necesario incluir Dos maquina mas; por lo tanto el
tiempo que se debe considerar es el siguientes:
9
E6 = = 3 min
3
Grafica Inicial del Balance de línea
Grafica después del aumento de Producción

[email protected]
δ = K.C −  t i
 ti
E= x 100
n*C
BALANCE DE LINEAS MULTIPLE – ANALISIS PARA DOS
PRODUCTOS
Hasta el momento se analizo una producción simple, es decir cuando la fabrica

produce un solo Producto. Examinaremos el caso para dos productos.
Una fábrica metal mecánica elabora dos productos “A” y “B”. Ambos
productos son procesados en dos máquinas “M1” y “M2”. Los tiempos que
requiere cada producto en cada máquina para su proceso respectivo, son
como se indica:
Para este problema se plantea las siguientes ecuaciones:
Donde:
XA = Producción ajustada del producto “A” (Demanda de “A”)
XB = Producción ajustada del producto “B” (Demanda de “B”)
n1 = Número de máquinas 1
n2 = Número de máquinas 2
PA1 = Producción máxima de “A” en la máquina 1

PB1 = Producción máxima de “B” en la máquina 1
PA2 = Producción máxima de “A” en la máquina 2
PB2 = Producción máxima de “B” en la máquina 2
Determinar las Producciones máximas de cada producto en cada
máquina con un tB = 1 día = 480 min/día
XA XB
ci PAi ci PBi
M1 2 min/unid 5 min/unid
M2 3 min/unid 4 min/unid
Si consideramos que n1 = n2 = 1 máquina, y reformulando la ecuación nos

quedaría:
Observamos existen solo 2 ecuaciones, por lo que la solución quedaría
expresada en términos de algunas de ellas.
2 XA + 5 XB = 480 --- (1)

3 XA + 4 XB = 480 --- (2)
Resolviendo, algebraicamente (1) y (2):
*3 2 XA + 5 XB = 480 (1)
* -2 3 XA + 4 XB = 480 (2)
6 XA + 15 XB = 1440
- 6 XA - 8 XB = - 960
7 XB = 480
XB = 68.57 ; XA = 68.575
Por lo tanto la producción óptima sería: 68.575 unidades/día del

producto “A” y 68.57 unidades/día del producto “B”, pero solo haciendo
uso de una sola maquina por estación de trabajo
PRODUCTO A:
XA = 68.575 unidades/día
Calculo de Indicadores:
Datos: n = 2 maq. C = 3 min/unid K = 2 estaciones ∑ti = 5 min.
Tiempo muerto: min uto
 = (2)(3) − 5 = 1 δ = K.C −  t i
unidad
Eficiencia: 5  ti
E= x 100 = 83.33% E= x 100
(2)(3) k.C
Tiempo base:
PRODUCTO B:
XA = 68 unidades/día
Calculo de Indicadores:
Datos: n = 2 maq. C = 5 min/unid K = 2 estaciones T = 9 min. ∑ti = 9 min.
Tiempo muerto:
 = (2)(5) − 9 = 1
min uto δ = K.C −  t i
unidad
Eficiencia: 9  ti
E= x 100 = 90 % E= x 100
(2)(5) k.C
Tiempo base:
Programa de Producción: (Diagrama de Gantt)

[email protected]
El siguiente caso es Conociendo la producción ajustada, esperada o
estimada. Si XA = 100 unid/día y XB = 80 unid/día, tenemos:
Determinar los indicadores de manera individual para cada producto.

PRODUCTO A:
XA = 100 unidades/día
El número de máquinas adicionales y necesarias para cumplir con la

producción establecida sería 2 máquinas para la línea -1 y 2 máquinas para la
la línea - 2
Situación Inicial: Situación Propuesta:
δ = K.C −  t i
 ti
E= x 100
k.C
Ahora determinaremos los indicadores para el producto B.
XB = 80 unidades/día
Situación Inicial: Situación Propuesta:

δ = K.C −  t i
 ti
E= x 100
k.C

[email protected]
[email protected]
BALANCE DE LINEAS DE ENSAMBLE:
Se denomina proceso de ensamblaje a un proceso en el cual la
mano de obra gobierna la producción.
Balancear una línea de ensamble, consiste en determinar el
número de operarios que son necesarios para cumplir con una
producción requerida, tratando en lo posible de lograr la
máxima eficiencia y el mínimo tiempo muerto.
Existen diferentes métodos por el cual se puede desarrollar:
• Método del Candidato de Tiempo Mayor.
• Método del Peso Posicional .
• Método Heurístico o de Kilbridge y Wester
Método del Candidato de Tiempo Mayor.
En el siguiente cuadro se presentan las actividades con sus respectivos

tiempos de operación y la precedencia:
Tarea / Actividad Tiempo (seg.) Precedencia

A 40 Ninguna
B 30 A
C 50 A
D 40 B
E 6 B
F 25 C
G 15 C
H 20 D, E
I 18 F, G
Demanda de producción por Turno: 60 unidades /hora

Realizar el diagrama de Precedencia.
Determinar el número de estaciones, la eficiencia y las tareas que se
efectuarán en cada estación.
Calculamos el ciclo para cumplir con la producción deseada:
 t = 244 seg
Procedemos a Calcular el Numero de Estaciones.

k = 244 / 60 = 4.066 ti
k=
k = 4.066  5 estaciones C
Procedemos a realizar el diagrama de precedencia:
Tiempo S4
de Tiempo Tiempo
Estación Actividad Actividad acumulado Disponible
S5
S3 D
(seg.) (seg.) (seg.)
B 40 H
S1 A 40 40 20 S1
30 20
S2 C 50 50 10
E
B 30 30 30 A S2 F
S3 6
F 25 55 5
D 40 40 20 40
S4 C 25
G 15 55 5
I 18 18 42
I
50
S5 E 6 24 36
18
H 20 44 16 G
15
Respetando la precedencia de las actividades y que el ciclo no debe ser superior a 60
segundos/producto, por lo tanto la nueva línea de producción para producir 60 unidades/hora , seria:
Como se observa en los indicadores, la situación inicial, nos permite una mayor producción, pero el
tiempo muerto es mucho mayor y la eficiencia de la línea no es buena, lo que nos indica que no se están
aprovechando adecuadamente los recursos. A la vez nos podemos dar cuenta que se producirán 65
unidades /hr ; por lo tanto 65 – 60 = 5 unidades/hora almacenados, Por lo tanto para evitar estas unidades
almacenadas se debe Trabajar con menor tiempo base.
Tb = 60 unidades/hr * 55 segundos/unidad = 3300 seg/hr, es decir con este tiempo se producirán las 60
unidades que se requieren a la velocidad productiva de 55 segundos/unidad.
Una empresa metalmecánica fabrica andadores para niños, siendo el
ensamble final de las piezas que conforman el producto, un proceso en
línea. Las tareas (actividades) necesarias son las siguientes:
Tiempo
Tarea Precedencia
(min)
A. Colocado de garruchas en aro 1.60
B. Colocado de ruedas en garruchas A 0.40
C. Colocado de asiento de lona en horquilla
0.30
recta y horquilla doblada
D. Remachado de horquilla (recta y doblada) C 1.08
E. Colocado de horquilla al aro B, D 1.80
F. Colocado de cinta protectora alrededor de las
E 0.55
horquillas y aro
G. Colocado de bandeja de horquilla doblada F 0.20
H. Embolsado del producto G 0.40
Tiempo total = 6.33 min.
Para el año siguiente la empresa debe elevar su producción a 225
andadores por día, operando en un solo turno de 7.5 horas de trabajo
efectivo.
Se solicita:
a. Realizar el balance de línea, considerando que se pueden realizar

operaciones paralelas y respetando el diagrama de precedencia
b. Indicar el número de estaciones para este proceso.
c. Calcular la eficiencia y las tareas que se efectuarán en cada estación.

[email protected]
Calculamos el Ciclo durante el Proceso.
Según los datos tenemos que Tiempo Total estándar para fabricar una unidad
de Producto.  t = 6.33 min
Procedemos a Calcular el Numero de Estaciones.
k = 6.33 / 2 = 3.165 ti
k=
k = 3.165  4 estaciones C

[email protected]
Respetando la precedencia de las actividades
Tiempo de
Tiempo Tiempo y que el ciclo no debe ser superior a 2
Actividad
Estación Actividad acumulado Disponible
(min.) minutos/andador, por lo tanto la nueva línea
(min.) (min.)
de producción para producir 225
andadores/día , seria:
A 1.60 1.60 0.40
S1 B 0.40 2.00 --
C 0.30 0.30 1.70

S2 D 1.08 1.38 0.62
S3 E 1.80 1.80 0.20
F 0.55 0.55 1.45

S4 G 0.20 0.75 1.25
H 0.40 1.15 0.85
Como se observa en los indicadores, la situación inicial, nos permite una mayor producción, pero el tiempo
muerto es mucho mayor y la eficiencia de la línea no es buena, lo que nos indica que no se están aprovechando
adecuadamente los recursos.
A continuación se presenta un ejemplo de un proceso que consta de 8
actividades o tareas, el cual corresponde a una línea de ensamble que
opera 8 horas al día con una producción deseada de 240 unidades
diarias. La siguiente tabla contiene información acerca de los tiempos
de la tarea de este producto y las relaciones de precedencia:
Se solicita:
a. Realizar el balance de línea, considerando que se pueden realizar

operaciones paralelas y respetando el diagrama de precedencia
b. Indicar el número de estaciones para este proceso.
c. Calcular la eficiencia y las tareas que se efectuarán en cada estación.
Calculamos el Ciclo durante el
Proceso.
Según los datos tenemos que Tiempo Total estándar para fabricar una
unidad de Producto.  t = 420 seg
ti
Procedemos a Calcular el Numero de Estaciones. k=
C
k = 420 / 120 = 3. 5
k = 3. 5  4 estaciones
Tiempo Respetando la precedencia de las actividades
de Tiempo Tiempo
Actividad acumulado
y que el ciclo no debe ser superior a 120
Estación Actividad Disponible
(seg.) (seg.) (seg.) Segundos/unidad, por lo tanto la nueva línea
de producción para producir 240
A 60 60 60 unidades/día , seria:
S1
D 50 110 10
B 80 80 40 ▪ Tiempo de Ciclo = 120 seg
S2
C 20 100 20 ▪ Nro. Estaciones = 4
E 90 90 30
S3
F 30 120 ---
G 30 30 90
S4 H 60 90 30
Como se observa en los indicadores, la situación inicial, nos permite una mayor producción, pero el tiempo
muerto es mucho mayor y la eficiencia de la línea no es buena, lo que nos indica que no se están
aprovechando adecuadamente los recursos.
Tiempo Realizamos el diagrama de Operaciones mediante el
Tarea Precedencia
(min) diagrama de PERT
1 --- 0.46
2 --- 0.35
3 1 0.25 0.46 0.25
4 1,2 0.22
5 4 1.10
6 3 0.87 0.35
7 6 0.28
8 5 0.72
9 5,7 1.32
10 8,9 0.49
11 10 0.55
Tiempo total = 6.61 min.
Procedemos a ordenar las actividades del proceso productivo en forma descendente,
respecto al peso posicional. Luego agrupamos las actividades, de acuerdo al ciclo
que permitirá cumplir con la producción deseada
Método de Peso Posicional o Posiciones Ponderadas.
La Kia Motors, utiliza un sistema flexible de producción controlado por robots para
armar los carros que vende. En la operación de ensamblaje se deben completar las
tareas especificas que se muestran a continuación:

 t = 259 seg
[email protected]
Se solicita:
a. Realizar el balance de línea por el método de las Posiciones Ponderadas,

Indicar el número de estaciones para este proceso.
b. Calcular la eficiencia y las tareas que se efectuarán en cada estación.
c. Para el año siguiente la empresa debe elevar su producción a 360 unidades
por día, operando 6 horas de trabajo efectivo.

[email protected]
12
29 Realizamos el diagrama
34 de Operaciones mediante
47 el diagrama de PERT
Calculamos las posiciones ponderadas para cada unidad de Trabajo,
pero teniendo en cuenta el diagrama de Precedencia.

[email protected]
Procedemos a ordenar las actividades del proceso productivo en forma descendente,
respecto al peso posicional. Luego agrupamos las actividades, de acuerdo al ciclo
que permitirá cumplir con la producción deseada (c ≤ 60 segundos/unidad)
Orden / Tiempo
Peso Posicional
Tarea Segundos
A 208 12
C 149 19
B 148 22
G 126 29
F 109 12
I 97 21
D 89 47
E 63 14
K 54 34
H 49 07
J 42 22
L 20 20
[email protected]
Calculamos el Ciclo durante el Proceso. tB = 360 min/día
360 min
. 601 min
seg
C= dia
= 60 seg
360 unid unid
dia
Según los datos tenemos que Tiempo Total estándar para

fabricar una unidad de Producto.
 t = 259 seg
Procedemos a Calcular el Numero de Estaciones. ti

k=
C
k = 259 / 60 = 4.316
k = 4.316  5 estaciones
Orden / Tiempo
Peso Posicional
Tarea Segundos
A 208 12
C 149 19
B 148 22
360 min
. 601 min
seg
= 60 seg
G 126 29
C= dia
F 109 12
360 unid unid
dia
I 97 21
D 89 47
E 63 14
K 54 34
H 49 07
J 42 22
L 20 20
Tiempo de
Actividad Tiempo Tiempo
Estación Actividad acumulado Disponible
(seg.)
(seg.) (seg.)
A 12 12 48
S1 C 19 31 29
B 22 53 7
G 29 29 31
S2 F 12 41 19
E 14 55 5
S3 D 47 47 13
I 21 21 39
S4 H 07 28 32
J 22 50 10
S5 K 34 34 26
L 20 54 6
▪ Tiempo de Ciclo = 60 seg

▪ Nro. Estaciones = 5
[email protected]
La nueva línea de producción, sería:
Como se observa en los indicadores, la situación inicial, nos permite una mayor producción, pero el
tiempo muerto es mucho mayor y la eficiencia de la línea no es buena, lo que nos indica que no se están
aprovechando adecuadamente los recursos. A la vez nos podemos dar cuenta que se producirán 393
unidades /hr ; por lo tanto 393 – 360 = 33 unidades/hora almacenados, Por lo tanto para evitar estas
unidades almacenadas se debe Trabajar con menor tiempo base.
Tb = 360 unidades/hr * 55 segundos/unidad = 19800 seg/hr, es decir con este tiempo se producirán las
360 unidades que se requieren a la velocidad productiva de 55 segundos/unidad.
Para desarrollar este tipo de ejercicios se trata a la línea de ensamblaje como si fuese
un proceso de producción simple. (Método Analítico)
# Operarios por Tiempo estándar de Cada área

cada estación de =
Trabajo Eficiencia * Ciclo
# Operarios Totales Tiempo estándar Total

en la Línea de =
Producción Eficiencia * Ciclo
En una planta ensambladora de un producto de gran demanda diaria,
presenta 8 Operarios diferentes en su línea productiva.
3.84
 t = 15.37 min
La secuencia de las operaciones, esta representada por el siguiente

diagrama:
Se solicita:
a. Determinar la producción actual, la eficiencia y el tiempo Muerto, si se supone

que se esta realizando un balance de Línea para un Producción simple, el cual
labora un operario por estación.
b. Calcular el numero de Operarios necesarios para la línea de Producción,
cuando el mercado requiere de 700 unid/día, con una eficiencia de la línea del
95 %.
c. Determinar el numero de Operarios para cada estación de Trabajo, para
atender el pedido del mercado de la pregunta b. Además calcular el tiempo
muerto de cada estación de trabajo.
 Operarios = 24
Como se observa el nuevo ciclo sería 0.690 min/unidad, mayor a 0.685. Según esto no se lograría
la producción deseada de 700 unidades/dia, por lo tanto, se debe programar horas extras en las
estaciones # 2 o aumentar el número de operarios en uno más.

Balance de Lineas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Balance de Lineas

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Balance de Lineas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Total

Mg. LUIS R. LARREA COLCHADO

 Son una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) sea

Línea de Fabricación o Proceso de Producción: Es el conjunto de

Línea de Ensamble: Se caracteriza porque la mano de obra gobierna

Es la etapa del proceso productivo que se caracteriza por el tiempo

Cuello de Botella: Es la estación de trabajo más lenta del proceso

Mg. LUIS R. LARREA COLCHADO

El balance de líneas, busca determinar el número de máquinas,

Para balancear una línea de producción, debe tenerse en cuenta el número

La problemática de las líneas de producción va

1. Reducción de costos y estandarización.

Mg. LUIS R. LARREA COLCHADO

Tiempo base (tb):

El ciclo de la línea será: T 480

Tiempo de ciclo deseado: C = 60 seg/unidad

Nº. de estaciones de trabajo: