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    Ejercicios Balance de Linea

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    Cristian Paul Bolimbo Palga
    Este documento presenta varios ejercicios sobre balance de línea relacionados con el curso de Ingeniería de Métodos I impartido por Ricardo Linares Camacho. Los ejercicios incluyen calcular la eficiencia de una línea de 5 operadores, determinar el número de operadores necesarios para una línea de 8 operaciones, desarrollar una asignación de trabajo para 11 tareas con un requerimiento mínimo de producción de 90 unidades, y balancear líneas con diferentes configuraciones y tiempos de operación.

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    Cristian Paul Bolimbo Palga
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    Este documento presenta varios ejercicios sobre balance de línea relacionados con el curso de Ingeniería de Métodos I impartido por Ricardo Linares Camacho. Los ejercicios incluyen calcular la eficiencia de una línea de 5 operadores, determinar el número de operadores necesarios para una línea de 8 operaciones, desarrollar una asignación de trabajo para 11 tareas con un requerimiento mínimo de producción de 90 unidades, y balancear líneas con diferentes configuraciones y tiempos de operación.

    Descripción original:

    Ingeniería de Métodos

    Título original

    378740586 Ejercicios Balance de Linea

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    Este documento presenta varios ejercicios sobre balance de línea relacionados con el curso de Ingeniería de Métodos I impartido por Ricardo Linares Camacho. Los ejercicios incluyen calcular la eficiencia de una línea de 5 operadores, determinar el número de operadores necesarios para una línea de 8 operaciones, desarrollar una asignación de trabajo para 11 tareas con un requerimiento mínimo de producción de 90 unidades, y balancear líneas con diferentes configuraciones y tiempos de operación.

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    Ejercicios Balance de Línea

    Curso: Ingeniería de Métodos I

    Docente: Ricardo Linares Camacho

    1. Tenemos una línea con cinco operadores que ensamblan montajes de hule enlazados antes
    de entrar al proceso de curado. Las tareas específicas del trabajo podrían ser las siguientes:
    operador 1: 0,52 min; operador 2: 0.48 min; operador 3: 0.65 min; operador 4: 0.41 min;
    operador 5: 0.55 min. Calcular la eficiencia de la línea.

    2. Suponga que tenemos un nuevo diseño para el cual deseamos establecer una línea de
    ensamblado. Están involucradas ocho operaciones distintas. La línea debe producir 700
    unidades diarias, y debido a que queremos minimizar el almacenamiento, no deseamos
    producir más de 700 unidades/día. Las ocho operaciones involucran los minutos estándar
    siguientes con base en datos estándares existentes: operación 1: 1.25 min; operación 2: 1.38
    min; operación 3: 2.58 min; operación 4: 3.84 min; operación 5: 1.27 min; operación 6: 1.29
    min; operación 7: 2.48 min; y operación 8: 1.28 min. Calcular el número de operadores
    necesarios en la línea y para cada operación.

    3. Con base en los datos siguientes, desarrolle su asignación recomendada de trabajo y el


    número de estaciones de trabajo.

    Trabajo estimado
    Unidades de trabajo
    Tiempo unitario (min)
    0 0.76
    1 1.24
    2 0.84
    3 2.07
    4 1.47
    5 2.40
    6 0.62
    7 2.16
    8 4.75
    9 0.65
    10 1.45

    La producción mínima requerida por día es de 90 ensamblados. La matriz de precedencia


    siguiente fue desarrollada por el analista.

    Niebel (2009)
    4. En un proceso de ensamblado que involucra seis operaciones distintas, es necesario producir
    250 unidades en un día de 8 horas. Los tiempos de operación medidos son los siguientes:

    Operación Tiempo (minutos)


    A 7.56
    B 4.25
    C 12.11
    D 1.58
    E 3.72
    F 8.44

    ¿Cuántos operadores se requerirán para un nivel de eficiencia de 80%? ¿Cuántos operadores


    se deben utilizar en cada una de las seis operaciones?

    5. Un estudio revela los siguientes pasos en el ensamblado de una armadura (un pequeño
    triángulo de tres piezas pequeñas dentro de un triángulo grande de tres piezas mayores):

    La carretilla elevadora entrega 2 × 4 trozos de pino desde un área de almacenamiento


    externa (20 minutos).
    El operador de la sierra corta seis trozos de la longitud adecuada (5 minutos).
    El ensamblador núm. 1 recibe tres trozos pequeños y arma un pequeño triángulo (5
    minutos).
    El ensamblador núm. 2 recibe tres trozos grandes y arma un triángulo grande (10
    minutos).
    El ensamblador núm. 3 recibe uno de cada triángulo y los une para formar la armadura
    (20 minutos).
    El supervisor inspecciona la armadura terminada y la prepara para su entrega (5
    minutos).

    a) Realice un diagrama de flujo de procesos de la operación.

    b) ¿Cuál es el porcentaje del tiempo ocioso y la producción de una línea de ensamblado lineal
    desbalanceada?

    c) Balancee la línea de ensamblado mediante el uso de las estaciones de trabajo adecuadas.


    ¿Cuál es el porcentaje del tiempo ocioso y de la producción ahora?

    6. Dadas las operaciones y tiempos unitarios en minutos siguientes (núm. 1 = 1.5, núm. 2 = 3,
    núm. 3 =1, núm. 4 = 2, núm. 5 = 4), balancee la línea de producción con la finalidad de
    producir 30 unidades/hora.

    Niebel (2009)

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