Capítulo 1

Simulación de procesos en ingeniería química

1.1 Introducción

Capítulo 1

Simulación de procesos en ingeniería química

1.1 Introducción

La simulación de procesos químicos tiene como objetivo representar un proceso de

transformación química o física a través de un modelo matemático que implica el cálculo de
balances de masa y energía junto con el equilibrio de fase y con ecuaciones de transporte y
cinética química. Todo esto se realiza buscando el establecimiento (predicción) del
comportamiento de un proceso de estructura conocida, en el que se conocen algunos datos
preliminares de los equipos que constituyen el proceso.

El modelo matemático empleado en la simulación de procesos contiene ecuaciones algebraicas

diferenciales, lineales y no lineales, que representan las operaciones del equipo o del proceso, las
propiedades físico-químicas, las conexiones entre el equipo y las operaciones y sus
especificaciones. Estas conexiones se resumen en el diagrama de flujo del proceso.

Los diagramas de flujo de procesos son el lenguaje de los procesos químicos. Entre ellos se
revela el estado del arte de un proceso existente o hipotético. De este modo, los simuladores de
procesos se emplean para la interpretación y análisis de la información contenida en los
diagramas de flujo del proceso con el fin de prever fallas y evaluar el desempeño del proceso. El
análisis del proceso se basa en un modelo matemático integrado por un grupo de ecuaciones que
asocian variables de proceso como temperatura, presión, flujos y composiciones, con superficies,
configuración geométrica, setpoints de válvulas, etc.
 En la mayoría de los simuladores la solución del sistema de ecuaciones se realiza de forma
lineal, resolviendo cada unidad por separado y avanzando en el sistema una vez que se conocen
las variables requeridas para el cálculo de la siguiente unidad. Sin embargo, ese proceso es inútil
cuando hay reciclados de flujo en el sistema, ya que algunas de las variables a calcular son
necesarias para la inicialización del proceso.

Una solución alternativa para ese tipo de problemas consiste en tomar un chorro como chorro de
lágrimas. Eso significa asumir los valores iniciales de ese flujo para comenzar los cálculos;
posteriormente, en base a la información asumida, se resuelve cada una de las siguientes
unidades obteniendo nuevos valores para los parámetros del flujo lagrimal. Posteriormente, los
nuevos valores ayudan a repetir estos cálculos una y otra vez, hasta que la diferencia entre el
valor inicial y el calculado cumplen una tolerancia determinada; ese punto se conoce como
convergencia.

1.2 Simuladores de procesos químicos

Un simulador de procesos es un software que se utiliza para modelar el comportamiento de un

proceso químico en estado estacionario, mediante la determinación de presiones, temperaturas y
flujos. En la actualidad, los programas informáticos empleados en la simulación de procesos
tienen amplios conocimientos en el estudio del comportamiento dinámico de los procesos, así
como en los sistemas de control y su respuesta a las perturbaciones inherentes a la operación. De
la misma forma, ya se encuentran disponibles en el mercado software para realizar
dimensionamiento de equipos, estimación de costos, estimación y análisis de propiedades,
análisis de operabilidad y optimización de procesos; todas esas características se pueden observar
en Aspen Engineering Suite, y algunas de ellas se presentan en los últimos capítulos.

Los simuladores de procesos permiten:

• Predecir el comportamiento de un proceso

• Analizar de forma simultánea diferentes casos, cambiando los valores de las principales
variables operativas

• Optimizar las condiciones operativas de plantas nuevas o existentes.

• Seguimiento de una planta química durante toda su vida útil, con el fin de prever ampliaciones
o mejoras de procesos

La aparición y desarrollo de la informática digital determinó el avance de diferentes áreas del

conocimiento humano. La ingeniería química fue parte de ese desarrollo, particularmente en la
aplicación a la simulación de procesos. Los primeros intentos de modelado matemático se
remontan a la década de 1950 con el debut del lenguaje FORTRAN (FORmula TRANslates).
Posteriormente, en la década de 1970, aparece el primer simulador de procesos, conocido como
FLOWTRAN, que enmarcaría el inicio de una incesante labor de investigación realizada
principalmente por la academia, en algunos casos financiada por la industria, y encaminada a
hacer más rentable y rentable la operación del proceso. acceder a la evaluación de diferentes
alternativas en un tiempo relativamente corto.

Los simuladores de procesos se construyen en librerías de subrutinas o modelos, generalmente

desarrollados en FORTRAN, Cþþ o Visual Basic, que conforman algoritmos para la solución de
ecuaciones. Las subrutinas o modelos se conocen como "procedimientos", "modelos" o
"bloques". Para hacer un uso efectivo de los simuladores, los ingenieros de procesos deben
conocer las pautas y supuestos de los modelos proporcionados por cada simulador. Esas
suposiciones se describen en los manuales de usuario. Además, siempre es importante tener en
cuenta los criterios utilizados en la especificación del equilibrio de fase y los modelos utilizados
para tal fin, ya que la precisión de los resultados obtenidos de una simulación se ve afectada por
ellos.

Los simuladores de procesos comerciales y académicos más divulgados en la actualidad son,

entre otros: SPEED UP®, ASPEN PLUS®, DESIGN II®, HYSYM®, ASPEN HYSYS®,
CHEMCAD® y PRO II®.

1.3 Tipos de simuladores de procesos

Los simuladores de procesos se clasifican según la estrategia de simulación que utilizan para
establecer el modelo matemático que representa el proceso a simular. La estrategia de simulación
se refiere a la forma en que se aborda el problema de la solución del modelo. Generalmente, la
estrategia depende de la complejidad del modelo y del modo de cálculo. El primero, entendido
como las diferentes posibilidades existentes, desde modelos lineales hasta sofisticados modelos
con ecuaciones de transferencia de masa, energía y momento. El segundo, referido a la
información (variables de entrada) que es necesario especificar para resolver el modelo en
términos de la información restante (variables de salida).
Las subrutinas de un simulador de procesos son programas informáticos que se suministran
inicialmente con vectores que contienen la información correspondiente a los flujos de
alimentación del proceso y algunos de sus parámetros. La subrutina toma los vectores, interpreta
la información y busca el modelo apropiado para resolver el problema. Los resultados son,
básicamente, los flujos de productos del proceso. Así, las subrutinas permiten trabajar con dos
modos de cálculo en un simulador de procesos:
• Modo de diseño: de acuerdo con las condiciones requeridas del proceso, se utiliza un
desempeño deseado como punto de partida para encontrar las especificaciones del proceso o
equipo que permitan el cumplimiento de esas condiciones.
• Modo de calificación: de acuerdo con algunas especificaciones de diseño proporcionadas al
simulador, se evalúa el desempeño del proceso o equipo para cumplir con algunas condiciones
específicas del proceso.

Las dos estrategias fundamentales utilizadas en la solución de problemas de simulación son la

estrategia secuencial y la estrategia simultánea.

El concepto de simulación secuencial surge de la necesidad de calcular diferentes unidades de

proceso, que forman parte de un diagrama de flujo, en modo rating. En esta modalidad se deben
conocer algunos de los valores de los flujos de alimentación y las especificaciones de los
parámetros de cada una de las unidades. Como es imposible especificar todos los flujos que
ingresan a todas las unidades de forma simultánea, se hace necesario utilizar los valores de salida
obtenidos del cálculo en una unidad como información de entrada en la siguiente unidad. De esa
forma se establece un orden secuencial de cálculo para resolver una a una todas las unidades del
proceso. El simulador fija automáticamente el orden de cálculo, lo que garantiza que sea
coherente con el flujo de información. En casi todos los casos los cálculos comienzan en el
equipo para el que se conocen los valores de las corrientes de alimentación y los parámetros del
equipo. En la Fig. 1.1, el orden de cálculo típico en un diagrama de flujo se muestra con flechas.
El orden de cálculo normalmente coincide con la dirección del flujo másico y se modifica o
interrumpe

Fig. 1.1 Esquema de cálculo de un diagrama de flujo. Fuente: Autores

con la aparición de reciclados, que hacen obligatoria la implementación de un proceso iterativo.

Una simulación se vuelve más compleja a medida que aumenta el número de reciclados, por lo
que se vuelve más difícil de implementar de manera exitosa. Por ello, una segunda opción para la
solución del modelo consiste en tomar todas las ecuaciones a la vez y construir un modelo de
simulación único mediante la solución simultánea de todas las ecuaciones. De esta forma no es
indispensable evaluar todas las unidades del equipo a partir de los valores de entrada y sus
parámetros, permitiendo la manipulación de especificaciones de diseño o evaluación sin
distinción alguna.

1.3.1 Simuladores modulares secuenciales

Se trata de simuladores en los que cada unidad de proceso se representa con un módulo en el que
se incluye el modelo de operación y el algoritmo numérico utilizado para el cálculo de los flujos
de salida. Los módulos son totalmente independientes entre sí y el flujo de información para el
cálculo en la simulación coincide con el “flujo físico” en la planta. La ventaja de utilizar
módulos es que cada sistema de ecuaciones se resuelve utilizando su propia metodología.
El módulo de cada unidad de proceso debe contener rutinas con los modelos y procedimientos
para la solución de un conjunto de variables predeterminadas. Adicionalmente, cuando el
proceso a simular tiene varios reciclados provocados por corrientes de recirculación y
operaciones en contracorriente, el módulo ejecutador sigue una metodología compuesta por tres
etapas:
• Particionamiento: detección de reciclado
• Tearing: selección de corrientes de lágrimas, sobre las que se realiza el proceso iterativo
• Ordenamiento: establecimiento de una secuencia lógica para las unidades operativas
Los reciclados deben su existencia a todos aquellos procesos en los que se producen reacciones
reversibles y fenómenos competitivos. En los simuladores existen subrutinas específicas para el
cálculo de reciclados y la búsqueda de la convergencia. Entre ellos se establece un valor de
inicialización para el flujo de lágrimas, se ejecuta el cálculo y, finalmente, se comparan los
valores y se dan nuevos valores de inicialización hasta lograr la convergencia. Los métodos de
convergencia más conocidos en los simuladores son Wegstein, sustituciones sucesivas (o
iteración directa), Newton-Raphson y Broyden Quasi-Newton. El método de Wegstein se emplea
en aquellas situaciones en las que fallan las “sustituciones sucesivas” o se requiere un número
elevado de iteraciones, como se explicará en la Sec. 1.5.
Los reciclados constituyen una unidad extra en los diagramas de flujo de simulación. Cabe
señalar que debe existir un algoritmo de convergencia que permita el ajuste de los reciclados y,
por lo tanto, su cálculo debe realizarse por separado de las unidades de cálculo normales
asociadas a las operaciones unitarias. Generalmente, los reciclados no se instalan, es decir, no
deben especificarse como bloques de cálculo en una simulación. No obstante, como se verá más
adelante en la Secta. 1.6.2, en el caso específico de Aspen Hysys® se deben definir algunos
bloques que denotan los flujos de reciclaje sobre los que se ejecuta la iteración, es decir, los
flujos de lágrimas seleccionados para la solución del problema. Resumiendo, las principales
características de un simulador modular secuencial son las siguientes:
• Contiene bibliotecas y rutinas de cálculo
• Las variables de iteración están en los flujos de reciclaje
• Los modelos individuales se resuelven de manera eficiente
• Es fácilmente comprensible para ingenieros que no son “especialistas en simulación” debido a
la correspondencia existente entre el flujo másico y la secuencia de cálculo.
• Implica métodos de convergencia complejos (sustitución directa, Wegstein, etc.)
• La información ingresada por el usuario (relacionada con los flujos y el equipo) es fácilmente
verificable
• Los problemas de diseño son más fáciles de resolver (selección de parámetros)

1.3.2 Simuladores simultáneos o orientados a ecuaciones

En este tipo de simuladores se establece el modelo matemático que representa el proceso
construyendo un gran sistema de ecuaciones algebraicas. Aquí también pueden existir módulos
que representan unidades de proceso o subsistemas, pero estos no contienen métodos numéricos
para el cálculo de valores de salida; por el contrario, poseen la información necesaria para
proporcionar las ecuaciones que representan el modelo matemático.
El modelo de proceso se compone de la suma de los modelos de todas las unidades que
componen el proceso o planta en la simulación. Debido a la filosofía de compilación y
agrupamiento de todas las ecuaciones que construyen el proceso, este tipo de simuladores se
conocen como “Orientados a ecuaciones” o “Basados en ecuaciones”. El concepto de módulos se
mantiene aquí para facilitar la interacción con el usuario y permitir la especificación de la
información requerida para el problema.
El principal problema asociado al concepto de solución simultánea u orientada a ecuaciones es la
convergencia del sistema y la consistencia de las soluciones encontradas. Así, los sistemas
altamente no ideales que corresponden a los modelos de plantas químicas podrían, por ejemplo,
producir múltiples soluciones. Además, la solución numérica de problemas que constan de
grandes sistemas de ecuaciones requiere una inicialización adecuada; esto está cerca de una
solución que rodea (estado).
Resumiendo, las principales características de los simuladores orientados a ecuaciones son:
• Cada unidad está representada por las ecuaciones que la modelan. El modelo es la integración
de todos los subsistemas
• Desaparece la distinción entre variable de proceso y parámetros operativos. En consecuencia,
los problemas de diseño se simplifican
• Solución simultánea del sistema de ecuaciones algebraicas (no lineales)
• Mayor velocidad de convergencia
• Necesitan una mejor inicialización (cuanto mayor sea la complejidad del problema para
resolver, mejor será la inicialización que se proporcionará)
• A mayor complejidad, menor confiabilidad en los resultados y mayores problemas de
convergencia (soluciones sin significado físico)
• Más fácil de usar para "no especialistas"

1.3.3 Simuladores híbridos

Este tipo de simuladores utiliza una estrategia mixta de secuencial y simultánea. Cada iteración
consta de dos pasos: una solución del primer modelo que emplea una estrategia secuencial y la
actualización de los coeficientes lineales para encontrar una solución con una estrategia
simultánea.

La simulación comienza con un paso secuencial en el que las variables de salida se determinan a
partir de la información de entrada y los parámetros en una exploración inicial del diagrama de
flujo. Luego se inicia un paso simultáneo para la solución de modelos linealizados en un segundo
escaneo del proceso.

Algunos simuladores de alta aplicación industrial apelan a una estrategia híbrida para asegurar la
convergencia, incluso en los peores casos.

1.3.4 Aspen Plus® y Aspen Hysys®

Aspen Plus® y Aspen Hysys® son simuladores de procesos en estado estacionario que se
utilizan en la predicción del comportamiento de un proceso o un conjunto de operaciones
unitarias, a través de las relaciones existentes entre ellos. Las relaciones y conexiones que se
encuentran en el proceso determinan, sobre los balances de masa y energía, el equilibrio químico
y de fase y las tasas de transformación química. De esta forma, es posible simular el
comportamiento de plantas existentes o proyectadas, con el objetivo de mejorar las
especificaciones de diseño o incrementar la rentabilidad y eficiencia de una operación en
proceso.

Entre las principales funciones que se pueden encontrar en estos simuladores están:
• Generación de gráficos y tablas
• Realización de análisis de sensibilidad y casos de estudio
• Dimensionamiento y clasificación de equipos
• Ajuste de datos experimentales
• Análisis de propiedades de componentes puros y mezclas
• Estudio de mapas de curvas de residuos
• Optimización de procesos
• Estimación y regresión de propiedades fisicoquímicas
• Análisis dinámico de procesos
Aspen Plus® se ubica entre el grupo de simuladores que utilizan la estrategia secuencial, al igual
que otros simuladores como PRO II® y CHEMCAD®. Así, está compuesto por un conjunto de
unidades de simulación o programa (subrutinas o modelos) representadas a través de bloques e
iconos, a los que se les debe proporcionar la información pertinente para resolver los balances de
masa y energía. Sin embargo, es importante mencionar que en las últimas versiones de este
simulador se ha incluido la posibilidad de trabajar con la estrategia simultánea o orientada a
ecuaciones, permitiendo el modelado de sistemas y procesos mucho más complejos, altamente
integrados y con un elevado número de reciclados. . Aspen Hysys® es un simulador de procesos
ampliamente utilizado a nivel industrial, especialmente en el diseño conceptual y las etapas de
ingeniería de detalle, control, optimización y seguimiento de procesos en un proyecto. Las
aplicaciones más importantes de Aspen Hysys® corresponden a las industrias de procesamiento
de petróleo y gas, refinerías y algunas industrias de separación de aire. Todas estas prácticas
aprovechan esta arquitectura de simulador que permite la integración de los modelos de estado
estacionario y dinámicos en una única unidad. De esta forma, es posible conjugar las etapas de
diseño del proceso con el análisis riguroso del comportamiento dinámico y el control del mismo,
para evaluar de manera directa los efectos que las decisiones en el paso de diseño detallado
tienen sobre la dinámica. y controlabilidad del proceso.

1.4 Aplicaciones de la simulación de procesos

La simulación de procesos es una herramienta para ingenieros de procesos y químicos que se
puede utilizar en la ejecución de tareas repetitivas o en actividades de alta complejidad que
deben resolverse en tiempos relativamente cortos.
Las diversas aplicaciones que ha encontrado la simulación de procesos son resultado de la
necesidad de:
• Hacer un mejor uso de los recursos energéticos
• Minimizar los costos operativos y la emisión de corrientes de desechos que pueden ser
contaminantes
• Incrementar el rendimiento y la eficiencia del proceso
• Mejora de la controlabilidad del proceso
• Impulsar la enseñanza del diseño de procesos
Algunas de las principales aplicaciones de la simulación de procesos se describen a continuación.

1.4.1 Diseño asistido por computadora

La simulación en estado estable de los balances de masa y energía constituye en sí misma la
pieza central del diseño asistido por computadora. Las principales razones son: (a) los resultados
de los cálculos en la etapa de diseño son necesarios para etapas posteriores; (b) durante el diseño,
para cumplir con las restricciones económicas y operativas, la información cambia
dinámicamente, de tal manera que es necesario ajustar y actualizar el resultado de los balances de
manera continua; (c) se genera una cantidad de información tan grande que la única forma de
administrarla es si se consolida mediante las simulaciones de procesos y los casos de estudio
desarrollados con las simulaciones (Yee Foo et al. 2005).
 La simulación de procesos permite realizar un estudio de diferentes alternativas de proceso
(diagramas de flujo) con el fin de determinar en un tiempo razonable cuáles de ellas no son
factibles. Además, un simulador flexible desarrolla diferentes casos de estudio en la búsqueda de
una configuración óptima del proceso, posibilitando que el diseño pase rápidamente a etapas más
avanzadas. De la misma forma, se puede utilizar un simulador más flexible para concluir sobre
tecnologías rivales, diseñar o evaluar la configuración operativa más adecuada para un proceso o
planificar de la forma más económica los experimentos de laboratorio y planta requeridos para el
diseño.

1.4.2 Optimización de procesos

La optimización de los procesos químicos tiene su origen en la programación lineal de principios
de los años sesenta. Esta tarea tiene como objetivo fundamental la comparación de diferentes
alternativas para seleccionar la mejor según algunos criterios de respuesta del proceso. En un
proceso de optimización es importante identificar las características independientes que
conducen a diferentes resultados (variables independientes) y las variables que hacen posible la
medición de la excelencia relativa de una solución (variable dependiente). El conjunto de
interacciones entre las variables dependientes que conducen a una respuesta se conoce como
función objetivo, en la que los parámetros del sistema se relacionan entre sí.
De manera general, la optimización de un proceso trae consigo la minimización de los costos
operativos, el consumo de energía y las emisiones contaminantes, o la maximización de los
rendimientos y productividad operativa.

1.4.3 Solución de problemas operativos

Una planta de proceso nunca opera bajo las condiciones de operación de diseño, ya sea porque la
composición de las materias primas es diferente a la considerada inicialmente, porque las
condiciones ambientales no están contempladas en el diseño o porque la configuración de la
planta o algunos equipos se modifica como consecuencia de la disponibilidad de materiales o
costos. A menudo se utiliza un sobrediseño en las etapas de ingeniería para tener capacidad de
reserva para futuras modificaciones de la planta. La simulación de procesos permite predecir el
efecto de cambios en las condiciones de operación sobre otras variables de proceso y, de esa
manera, establecer puntos de control más favorables, mediante simulación dinámica. Asimismo,
simplifica la supervisión de las condiciones cambiantes en grandes períodos de tiempo; por
ejemplo, el deterioro del empaquetamiento aleatorio en una columna de destilación, el
ensuciamiento en intercambiadores de calor o la desactivación del catalizador.

1.4.4 Otras aplicaciones

La comercialización de procesos llave en mano exige la demostración —por las preocupaciones
— de las capacidades de las tecnologías que están comprando. Dichas demostraciones se realizan
mediante simulaciones de procesos, ya que es imposible encontrar prototipos o plantas piloto
similares al diseño a comercializar.
La enseñanza del diseño de procesos es una acción que puede resultar más enriquecedora cuando
se utiliza un simulador, ya que permite evaluar distintas alternativas y resolver diversos casos de
estudio sin recurrir a una gran cantidad de cálculos que hacen tediosa y poco práctica la tarea.
Adicionalmente, se logra la integración de la creatividad y la aplicación de conceptos de
ingeniería en la solución de cada uno de los casos de estudio.

Entre otras aplicaciones de la simulación se encuentran los estudios de modernización, la

validación de modelos mediante el ajuste de datos de proceso, la planificación de operaciones de
planta y los estudios de flexibilidad de diseño de un proceso.

1.5 Análisis de convergencia

Como se mencionó anteriormente, la estrategia de solución para un problema de simulación de
procesos se define por la forma en que se aborda el cálculo sobre el diagrama de flujo del
proceso. En esta tarea, una de las acciones más importantes es el establecimiento de la
simulación de la convergencia, lo que implica que todas las unidades de proceso, las lágrimas y
el balance de masa global han alcanzado la convergencia. Esto requiere la selección de la mejor
secuencia de cálculo y la identificación de las corrientes sobre las que se debe realizar el proceso
iterativo para lograr la convergencia. Algunos aspectos relacionados con las metodologías
disponibles para alcanzar la convergencia en las simulaciones de procesos y la forma de
determinar las corrientes lagrimales en un diagrama de flujo se discuten brevemente a
continuación (Babu 2004; Schad 1994; Towler y Sinnott 2008).
1.5.1 Métodos de convergencia (Babu 2004; Dimian 2003; Seider et al.2004)
Los diagramas de flujo que se resuelven mediante simuladores de proceso están compuestos por
corrientes de lágrimas, especificaciones de diseño y, en algunos casos, cálculos de optimización
que deben resolverse con métodos iterativos. Todo esto implica resolver sistemas de ecuaciones
algebraicas no lineales que tanto en los simuladores modulares como en los orientados a
ecuaciones comprenden la solución de las ecuaciones que describen las operaciones unitarias, las
propiedades físicas y las ecuaciones propias de la topología del diagrama (Babu 2004).
El cálculo de la convergencia de un diagrama de flujo se puede expresar matemáticamente como
la minimización de la función f (x) (Ec. (1.1)) que representa la diferencia entre los valores
estimados al comienzo de cada iteración y los valores calculados después de realizar una
seguimiento de la secuencia de cálculo en el diagrama de flujo. Dicho de otra manera, el objetivo
de la convergencia es encontrar un vector tal que una vez que se inicien los cálculos con esos
valores, se obtenga exactamente el mismo vector como resultado. Formalmente, se trata de
encontrar la solución de x¼g (x), donde x representa el vector de las variables inicializadas yg
(x) la función de cálculo sobre el diagrama, que cuando se aplica sobre x puede dar lugar a
valores diferentes (caso en el que no hay convergencia) o los mismos valores (lo que significa
que se alcanzó la convergencia).

Esto se puede expresar de la siguiente manera:

(1.1)

Los métodos de convergencia están destinados a lograr En esa dirección se han propuesto
muchas alternativas y están disponibles en simuladores de procesos. Cada uno de ellos se
describirá en breve.

El método de sustitución directa es el más sencillo de los métodos iterativos y consiste

básicamente en sustituir los valores estimados por los calculados según la ecuación

(1.2)
Teóricamente solo es posible lograr la convergencia cuando los valores del jacobiano de las
funciones residuales son menores a 1. Esta condición es difícil de alcanzar, por lo que este
método es lento, requiere un gran número de iteraciones y solo conduce a la convergencia
cuando el la inicialización se realiza con valores cercanos a la solución final (Dimian 2003;
Seider et al. 2004).
El método de Wegstein es aplicable a la solución de sistemas de ecuaciones que están por
defecto en la mayoría de los simuladores. Allí se realiza una extrapolación lineal de la sustitución
directa mediante la ecuación

donde q es un parámetro de aceleración cuyo valor varía entre -5 y 0, con la intención de dar
estabilidad a la iteración. Cuando q es 0, la ecuación. (1.3) se convierte en la ecuación. (1.2)
(método de sustitución directa). Este método es aplicable a la solución de problemas
multivariables con el supuesto de que no existe vinculación entre las variables, lo que no es del
todo cierto.
El método secante utiliza una aproximación lineal del jacobiano. En este caso, en comparación
con el método de Wegstein, el número de iteraciones se reduce en muchos problemas. Este
método se puede utilizar para problemas de una variable, discontinuos o de convergencia.

Otro de los métodos empleados para alcanzar la convergencia es el método de Broyden que
resuelve directamente la Ec. (1.1). En este caso, el jacobiano se actualiza mediante cálculos
algebraicos realizados directamente sobre los elementos de una matriz y no mediante la inversión
de la misma. Este método es útil para la convergencia de múltiples especificaciones de diseño,
corrientes de lágrimas o una combinación de ambos, especialmente cuando existe una gran
interdependencia entre las corrientes de lágrimas y las especificaciones de diseño.

El método de Newton es una modificación del método de Newton-Raphson para la solución

simultánea de ecuaciones algebraicas no lineales. Su implementación permite poner limitaciones
a las variables e incluye un método de búsqueda que mejora la estabilidad de la iteración. Este es
un método mucho más robusto que Broyden y se utiliza cuando el último no produce buenos
resultados. Sin embargo, está restringido a un número limitado de variables.
1.5.1.1 Métodos de tipo Newton
Considerando el problema general en la forma estándar , donde x es un vector de n variables
reales y es un vector de n funciones reales. Si existe una suposición para las variables , se
puede desarrollar una expansión en serie de Taylor alrededor de para extrapolar el punto de
solución Cada elemento del vector f () se puede escribir como:

son el vector de gradiente y la matriz de Hesse de la función ,

respectivamente. Si la serie se trunca en el segundo término, tenemos:

es un vector de dirección de búsqueda y la matriz J con elementos:

i y j son elementos de fila y columna, respectivamente. Esta matriz se llama jacobiana; si esta
matriz no es singular (tiene una inversa), p se puede resolver directamente y esta es una
aproximación lineal a la solución de ecuaciones no lineales.
Esta relación permite el uso de un algoritmo recursivo para encontrar el vector solución x *,
comenzando con una estimación inicial x0 y usando k como contador de iteraciones, la solución
se obtiene por:

Este método cuenta con algunas propiedades deseables de convergencia. Específicamente, una
tasa rápida de convergencia cercana a la solución, converge a una tasa cuadrática, para más
detalles consulte el texto de Biegler et al. (1999).
Sin embargo, esta rápida tasa de convergencia solo ocurre si el método funciona de manera
confiable. Y este método puede fallar en problemas de simulación de alta complejidad. Las
condiciones requeridas para la convergencia de este método son (Biegler et al. 1999):
• Las funciones f (x) y J (x) existen y están limitadas para todos los valores de x
• La suposición inicial x0 debe estar cerca de la solución.
• La matriz J (x) debe ser no singular para todos los valores de x
Se han desarrollado algunas mejoras para el método de Newton con el objetivo de superar estas
deficiencias. Estos se discuten a continuación.
Funciones limitadas y derivadas
Mediante inspección, las ecuaciones se pueden reescribir para evitar la división por cero y
funciones indefinidas. Además, se pueden incluir nuevas variables mediante ecuaciones
adicionales.
Cercanía a la solución
Rara vez es fácil asegurar un punto de partida "cercano" a la solución. Como resultado, a partir
de una conjetura pobre, es necesario controlar el tamaño del paso del método de Newton para
garantizar que se avanza hacia una solución. Por lo tanto, el paso de Newton se modifica para
que sea solo una fracción del paso predicho por la iteración de Newton:
donde α es una fracción entre cero y uno. Se establece una estrategia para elegir un tamaño de
paso automáticamente. Este enfoque ayuda a proporcionar una convergencia confiable para el
método de Newton. Este método se conoce como búsqueda de línea de Aramijo. Sin embargo,
este algoritmo no es perfecto, puede convertir la matriz J (xk) en singular si no se encuentra un
tamaño de paso después de algunas iteraciones, haciendo que todo el método falle. Sin embargo,
existen métodos adicionales como el método de Levenberg-Marquardt y el método dogleg de
Powell que son efectivos para la solución de problemas que están mal condicionados (su matriz
jacobiana es singular o casi singular).

Otra alternativa de solución son los métodos de continuación, a diferencia de los métodos
anteriores, estos no intentan resolver ecuaciones llevando f (x) a cero. A la inversa, en estos
métodos todas las funciones se evalúan en una estimación inicial f (x0) y luego se resuelve un
problema más simple, digamos: . Este problema no debería ser difícil de resolver
para el solucionador de ecuaciones en uso. Si hay éxito en la solución del problema con 0.9,
entonces este parámetro de continuación se reduce a 0.8 y se repite, reduciéndolo finalmente a
cero, resolviendo así la ecuación original. Estos métodos requieren un enfoque para seleccionar
parámetros de continuación adecuados y son computacionalmente costosos.

1.5.1.2 Métodos de primer orden

Esta familia de métodos se caracteriza por no evaluar ni aproximar la matriz jacobiana y su
simplicidad en la estructura. Su convergencia es lenta (a una tasa lineal). Estos métodos fueron
desarrollados por Biegler et al. en una forma de punto fijo donde x y g (x) son vectores
de n variables de flujo. Estos métodos se utilizan más comúnmente para hacer converger
corrientes de reciclaje, donde x representa una corriente de lágrimas adivinada y g (x) es el valor
calculado después de ejecutar las unidades alrededor del diagrama de flujo.
Métodos de sustitución directa

El método de punto fijo más simple es la sustitución directa. Aquí con una
estimación inicial x0. La convergencia de este método de propiedades para el caso n dimensional
se puede derivar del teorema del mapeo de contracciones. Para el punto fijo función, la
expansión de la serie de Taylor es
Y si no desaparece, es el término dominante cerca de la solución, x *, entonces:

Las expresiones normativas se pueden escribir como

De esta expresión se puede decir que la convergencia es lineal pero la velocidad está relacionada

con Usando la norma euclidiana, entonces que es el valor propio más grande de
Γ en magnitud. Ahora, por iteraciones recurrentes tenemos la siguiente relación.

Y una condición necesaria y suficiente para la convergencia es que Esta relación se

conoce como mapeo de contracciones. La velocidad de convergencia depende de qué tan cerca
es cero. Cuando se acerca a 1 el número de iteraciones aumenta
Sustancialmente

Métodos de relajación
Para problemas donde está cerca de uno, la sustitución directa es limitada y converge

lentamente. La función de punto fijo g (x) se puede modificar para que reduzca la idea
general es modificar la función de punto fijo para:

ω se elige adaptativamente dependiendo de los cambios en xyg (x). Los dos métodos de punto
fijo más comúnmente sedimentados o convergencia de reciclaje son el método de valor propio
dominante (DEM) y la iteración de Wegstein. El método Wegstein funciona bien en diagramas
de flujo donde los componentes no interactúan fuertemente (por ejemplo, reciclados individuales
sin reactores), los reciclados y los componentes que interactúan pueden causar problemas con
este método.

1.5.2 Problemas con los reciclados simples

Suponga que hay un proceso compuesto por cinco unidades interconectadas (a, b, c, dye) y con
una corriente de reciclaje como se muestra en la figura 1.2. En este caso se puede apreciar que es
necesario utilizar un chorro lagrimal, luego para poder calcular la unidad a se requieren los
resultados del chorro 5, valores que solo se pueden conocer después del cálculo de las unidades
b, cyd, que al mismo tiempo dependen de los resultados de la unidad a, es decir, del flujo 5.

Intuitivamente se puede afirmar que el chorro de lágrimas corresponde al chorro 5; cuando se

suponen valores para el flujo 5, se puede calcular la unidad a y luego la secuencia de unidades b,
cyd, de tal manera que se obtengan nuevos valores para el flujo 5. Con estos valores se
recalculan las unidades a, b, cyd. Ese proceso se repite hasta que el valor absoluto de la
diferencia entre el “último” y el “nuevo” valor para el flujo 5 sea menor que la tolerancia
establecida, es decir, hasta que se alcance la convergencia. De esta forma, se puede decir que el
cálculo correspondiente a los módulos que representan cada una de las unidades se suma en un
único bloque de cálculo correspondiente al método iterativo que permite alcanzar la
convergencia sobre el flujo lagrimal (Fig. 1.3). En este último caso, es evidente que para
interrumpir el ciclo no sólo se puede tomar el chorro 5 como chorro de lágrimas, sino que
también los chorros 2, 3 y 4 rompen el ciclo y se pueden tomar también como chorros de
lágrimas. Sin embargo, uno de estos flujos no se puede elegir arbitrariamente, ya que la primera
regla para ello es que el flujo debe estar preferiblemente antes de las unidades que requieren una
inicialización cuidadosa. Se puede observar que la unidad a debe inicializarse antes que cualquier
otra, y debido a que se definiría el flujo 1, solo sería posible tomar el flujo 5 como flujo lagrimal.

La complejidad del problema aumentaría si ahora se considerara un reciclaje que conecta la

operación e con la operación b; en ese caso se formaría un reciclaje adicional. Para la solución de
este problema se pueden utilizar dos corrientes de lágrimas: 5 y 7; además, es posible tomar el
par de flujos 2 y 6, así como el 2 y 7. No obstante, todas las soluciones presentadas necesitan la
convergencia simultánea de ambos flujos para resolver el problema. Otra alternativa para
solucionar el problema consiste en utilizar un solo chorro de lágrimas. Si se analiza el caso con
detenimiento se puede apreciar que los flujos 3 y 4 son comunes a ambos reciclados, y cuando se
elige uno de ellos como flujo lagrimal se interrumpen ambos ciclos de tal manera que es posible
calcular todo el sistema en una forma secuencial.
En conclusión, los problemas con los reciclados se pueden resolver secuencialmente usando
corrientes de lágrimas. Sin embargo, estos problemas no tienen una secuencia de solución única,
ya que es posible iterar sobre los ciclos usando diferentes configuraciones (Fig. 1.4).

1.5.3 Particionamiento y análisis topológico

Como se planteó anteriormente, es posible resolver una gran variedad de problemas utilizando
corrientes de lágrimas. Sin embargo, en la vida real, muchos sistemas no tienen pocos reciclados,
sino que, a la inversa, son sistemas complejos que constan de muchas etapas interconectadas
entre sí. El proceso de encontrar las corrientes de lágrimas en el sistema puede resultar
problemático y, por lo tanto, se requiere el uso de métodos más avanzados.
Como primera aproximación a este tipo de sistemas es posible simplificar el problema utilizando
particiones. Este proceso consiste en reducir la solución de un sistema complejo a la solución de
múltiples subsistemas que tienen flujos de entrada y salida independientes según su precedencia.
En este proceso, los subsistemas finales no pueden expresarse como subsistemas más simples.
Para ilustrar el proceso de partición se considera el sistema que se muestra en la Fig. 1.5. Se trata
de 12 unidades y 5 corrientes de reciclaje. Mediante el método de partición, que establece que
cada partición debe tener entradas y salidas independientes y no contener particiones más
simples, el sistema se puede descomponer en seis particiones, como se puede observar en la Fig.
1.6. De esta forma a partir de un problema de 12 unidades y 5 recicla, una de seis particiones, de
la cual la más compleja consta de cuatro unidades y tres

recicla, se obtiene. Como puede verse, con el proceso de particiones se puede conseguir una
simplificación muy útil para poder resolver sistemas mucho más complejos. En muchos casos,
incluso haciendo particiones, el problema resulta muy complicado y se hace necesario recurrir a
dos herramientas para conocer: el análisis topológico y la programación lineal.
Con esa función objetivo y algunas restricciones dadas para el sistema es posible optimizar la
solución de tal manera que se cumpla alguna de las siguientes condiciones: utilizar la menor
cantidad posible de corrientes lagrimales, tener un costo mínimo de las corrientes utilizando
factores de evaluación , o minimizando el número de veces que se calculan los reciclados. Sin
embargo, es necesario evaluar otro tipo de variables, como el equipo que tiene una inicialización
sensible, la dificultad para inicializar valores para los streams, la sensibilidad de las siguientes
unidades, entre otras.
En las siguientes secciones se presenta un ejemplo del análisis topológico mencionado.

1.5.4 Reciclos anidados

En la figura 1.7, se presenta un problema estándar en la simulación de procesos, conocido como
el problema de Cavett (Dimian 2003). Consiste en tres bucles anidados de mezcladores y
separadores de cenizas. De la misma manera, en la Tabla 1.1 se reporta la matriz de ciclos. En él
se han marcado con el número "1" las corrientes presentes en cada reciclaje Por ejemplo, el flujo
Z1 está presente en los bucles 1 y 2; por lo tanto, se ha señalado con "1" en ellos. El flujo S2 se
ha señalado en el bucle 2. La última columna de la tabla

muestra el número de bucles que ha sido “atravesado” por un flujo, de tal manera que la
información se puede utilizar para evaluar el desgarro del proceso. UN
Una opción obvia debe considerar tres corrientes de lágrimas para los tres reciclados. Por
ejemplo, los flujos R1, R2 y R3, que cruzan un bucle a la vez, podrían convertirse en una primera
alternativa. Otra posibilidad sería considerar los flujos R1, S2 y R3, donde S2 reemplazaría a R2.
Es importante mencionar que el diagrama de flujo también se puede resolver utilizando solo dos
corrientes de lágrimas, como Z2 y Z3, ya que cada una de ellas “rompe” dos bucles. De la misma
forma, R3 o S3 podrían usarse para reemplazar Z2. El hecho más importante a considerar aquí es
que todas las corrientes seleccionadas como corrientes de lágrimas deben estar presentes en
todos los bucles del diagrama. De esa forma se puede asegurar que el proceso de iteración
conduciría a la solución de los reciclados existentes. Adicionalmente, como ha demostrado la
experiencia, en general es más apropiado utilizar como rasgaduras las que vienen en las unidades
de cálculo del proceso o módulos de difícil inicialización.

Lo anterior indica que existen diferentes arreglos o combinaciones de corrientes que pueden ser
factibles; no obstante, cada uno de ellos puede comportarse de forma diferente en una
simulación. Se puede comprobar que cuando se emplea el método de sustitución directa, es decir,
la combinación de las corrientes R1, R2 y R3, el problema alcanza la convergencia más rápido
que cuando se usa la combinación Z1 y Z2, ya que a pesar de esta combinación tiene menos
desgarro. corrientes, el número de apariciones de ellos en los bucles (4) supera el número de
bucles en el problema (3).

1.6 Ejemplo introductorio

1.6.1 Descripción del problema
Como primera aproximación a los simuladores de procesos en estado estacionario, se propone un
problema simple que consiste en modelar un separador de fases con un reciclado, como se
muestra en la figura 1.8. El proceso comprende una corriente de gases calentados a alta presión,
que normalmente provienen de un reactor exotérmico, que se enfrían utilizando una corriente de
líquido frío reciclado. El líquido reciclado se utiliza para transferir calor por contacto directo
entre el efluente del reactor y el líquido, de tal manera que este último se vaporizaría y su calor
de vaporización es absorbido conduciendo al enfriamiento de los gases.
En ambos simuladores, los iconos se instalan en el diagrama de flujo del proceso y, a través de
ellos; se especifican los flujos de masa y energía en el proceso. La especificación de las
condiciones de operación se realiza en las hojas disponibles para tal fin, lo que permite
determinar los grados de libertad necesarios para resolver el problema de simulación.
1.6.2 Simulación con Aspen HYSYS®
Para comenzar con el modelado de este proceso, como primer paso, luego de abrir el simulador,
se hace clic en el botón Nuevo. Se abre una ventana con el nombre Propiedades, en la que se
especifica la información sobre métodos de propiedades, componentes y reacciones químicas.
Inicialmente se definen los componentes con los que trabajar. Para ello se agrega una lista de
componentes con el botón Agregar. Aquí aparece un menú que incluye una gran cantidad de
componentes disponibles en el banco de datos del simulador. Allí se seleccionan los
componentes presentes en la Fig. 1.8 (Fig. 1.9).

Posteriormente, se cierra la ventana de especificación de componentes y se selecciona el modelo

termodinámico, con el que se realizará el cálculo de los diferentes flujos y equipos. Al ir a la
pestaña Paquetes de fluidos, se puede agregar un nuevo paquete de propiedades usando el botón
Agregar y se muestra un menú donde se pueden seleccionar los diferentes modelos
termodinámicos; para este caso se emplea la ecuación de estado SRK (figura 1.10). Una vez
seleccionado el modelo, se puede cerrar la ventana.
Luego, es posible ir al entorno de simulación haciendo clic en el botón Simulación. En la figura
1.11 se muestra una imagen del entorno de simulación. Lo primero que se debe hacer aquí es
agregar un flujo de material de la paleta del equipo (flujo azul), para luego definir el flujo de
alimentación de acuerdo con las condiciones dadas en la Fig. 1.8; el nombre de la secuencia es
Feed. Para definir la composición es necesario ir a la pestaña correspondiente, hacer clic en el
botón Editar. En la ventana que se muestra se selecciona la opción Mass Flow y se introducen los
valores informados en la Fig. 1.12.

Después de definir la composición y las condiciones del flujo de alimentación (el nombre se
modifica en la celda Nombre del flujo), se vuelve azul oscuro, lo que indica que el flujo está
completamente definido. A continuación, se toma un mezclador (llamado Mezclador) de la
paleta de objetos, y el flujo de alimentación se conecta a la entrada del mezclador (para conectar
un flujo al
Se debe presionar la tecla Ctrl y la salida de la secuencia se lleva a la entrada del mezclador o
puede ser). Posteriormente se especifica la corriente que sale del mezclador. Esto se puede hacer
en el diagrama de flujo o en la ventana de especificación del mezclador en el cuadro Salida. Este
nombre de flujo es, por defecto, 1 (Figs. 1.13, 1.14 y 1.15).
De esta forma se calcula todo el sistema, es decir, el mezclador con los correspondientes flujos
de entrada y salida. Ahora el flujo 1 está conectado a un separador de fase (que en la paleta de
objetos tiene el nombre Separador). Un flujo de energía, Qsep, está conectado al separador de
fase (manteniendo presionada la tecla Ctrl, la púrpura
Fig. 1.13 Conditions of the feed stream. Source: Adapted from Aspen HYSYS®

se puede tomar el cuadrado del equipo). También se toman dos corrientes másicas de salida: una
de la parte superior del equipo (salida de gas, corriente de vapor) y otra de la parte inferior
(salida de líquido, corriente de líquido). La definición de las condiciones de funcionamiento de
este separador se realiza en una ventana de especificación.
Para ello se hace doble clic en el icono separador. Inicialmente se especifica la temperatura de
una de las corrientes salientes; en este caso se especifica 5 _C para la corriente de vapor. Este
valor se inserta en la pestaña Hoja de trabajo. También es necesario especificar una caída de
presión en la entrada de 75 psi, lo que se puede realizar en la opción Parámetros de la pestaña
Diseño. De esta forma, las condiciones de funcionamiento del separador de fases son 5 _C y 25
psi. A continuación, es necesario agregar una unidad para dividir la corriente líquida; esta unidad
se toma de la paleta de operaciones y tiene el nombre Tee. Se instala de tal manera que la salida
de líquido del separador es el flujo de entrada de la operación y se dan dos flujos de salida. Una
de estas corrientes es la corriente de Producto, mientras que la otra va a la bomba para ser
reciclada (corriente 2). Sin embargo, es necesario definir en qué proporción se debe dividir la
corriente; para eso, en la pestaña Parámetros la operación se ajusta a una proporción de 0.5.
Cambie el nombre de la operación a FS-1 (Figs. 1.16 y 1.17).

Aquí se incluye una bomba; a esta operación también se le debe agregar un flujo de energía
(Duty), y adicionalmente se debe definir un aumento de presión de 75 psia. La corriente de
energía especificada es necesaria para que el simulador calcule la energía necesaria para realizar
el cambio de presión. El flujo que sale del módulo es el flujo R.
Haciendo todo lo anterior, se debe calcular el sistema hasta este punto (Fig. 1.18).
En principio se podría pensar que para cerrar el reciclado bastaría con conectar el flujo R al
mezclador. Sin embargo, no se puede hacer de esa manera ya que no se incluiría ningún
algoritmo de cálculo para resolver el problema del reciclaje. Como se mencionó anteriormente,
en Aspen HYSYS® se debe instalar por separado un bloque de cálculo que represente el cálculo
de la convergencia sobre un flujo que hace parte de un reciclado, y es allí donde se encuentra uno
de los métodos iterativos mencionados en el Sect. 1.5.1 se ejecutan. Para lograr una
especificación adecuada del diagrama de flujo, una operación es
tomado de la paleta de objetos. A él se conecta el flujo R y se conecta un flujo R * como salida.
Esto se ilustra en la figura 1.19.
Finalmente, el flujo R * se conecta al mezclador MIX-100 y, después de algunas iteraciones,
todo el sistema converge. Los resultados de la simulación se pueden observar en cada flujo y
equipo. Los resultados de la convergencia se informan en la parte inferior de la pantalla en el
cuadro de texto blanco (Fig. 1.20).
1.6.3 Simulación con Aspen Plus®
Aspen Plus® es otro paquete de simulación que permite el cálculo de diferentes unidades
operativas. Cuenta con una gran cantidad de opciones y herramientas que lo convierten en uno de
los programas más potentes para la solución y análisis de diferentes procesos químicos y
bioquímicos.

Para la solución de este problema, primero se debe abrir el programa (la ruta a seguir es: Inicio>
Programas> AspenTech> Modelado de procesos> Aspen Plus> Interfaz de usuario de Aspen
Plus). Posteriormente, se puede acceder directamente a los archivos previamente trabajados allí,
a una simulación en blanco oa una plantilla. Para este caso se selecciona la plantilla. Con esta
opción, la simulación carga algunos archivos predeterminados que contienen grupos de unidades
y bancos de datos de modelos termodinámicos que son apropiados para el tipo de aplicación a
modelar. La ventana que se muestra posteriormente y que se puede ver en la Fig. 1.21 permite
seleccionar las unidades y el tipo de aplicación a realizar. Para este ejemplo, una simulación con
unidades en inglés (General con unidades en inglés). Note que en la parte superior derecha, el
simulador reporta información fundamental de la simulación con respecto a las unidades, método
de propiedad, base de flujo y reporte de composición de la corriente.
Después de hacer clic en el botón Crear, se abre una ventana para especificar componentes y
métodos de propiedad. En la barra de menú superior está disponible una sección con el modo de
ejecución. Se pueden seleccionar tres modos de ejecución:
• Análisis: análisis de propiedades de componentes puros y mezclas. También se utiliza para
evaluar la precisión de los modelos.
• Estimación: estimación de propiedades de componentes o faltantes que no están disponibles en
el banco de datos del simulador mediante estructura molecular.
• Regresión: cálculo de los parámetros del modelo mediante regresión de datos experimentales.

En la sección inferior izquierda de la pantalla se pueden identificar cuatro opciones: Propiedades,

Simulación, análisis de seguridad y análisis energético. Aquí comenzaremos haciendo clic en
Simulación para especificar el diagrama de flujo del proceso.
En este entorno se pueden apreciar múltiples opciones: en la parte inferior una barra con
diferentes unidades y tipo de arroyos que Aspen Plus® puede calcular; en las partes superiores,
bajo el menú Inicio opciones básicas (guardar, editar, ver, etc.). También están disponibles las
secciones para Especificación de unidades, Ejecutar la simulación, Resumen de la información
de entrada y salida, Análisis de proceso y Análisis de seguridad (Figs. 1.22 y 1.23).
Ahora se pueden seleccionar los diferentes equipos que formarán parte de la simulación. Estos
son: una operación de mezcla (Mezclador), un separador de fases (Separadores> Flash), un
divisor de flujo (Mezcladores / Splitters> FSplit) y una bomba (Cambiadores de presión>
Bomba). Es necesario aclarar que en esta selección de equipos, Aspen Plus® ofrece un conjunto

de ’
cuadros para un mismo aparato, entre los que se puede elegir. Las diferentes representaciones de
un mismo equipo no simbolizan necesariamente otros métodos de cálculo. De esta forma todas
las operaciones del problema inicial se pueden insertar en el Diagrama de Flujo Principal.
Después de tener todos los aparatos, deben acomodarse de la forma que se muestra en la Fig.
1.24. Para rotarlos se debe hacer clic derecho sobre el objeto, y en el menú desplegado se debe
seleccionar la opción Rotar Icono.
Posteriormente, es necesario insertar los streams involucrados en el proceso. Para eso se
selecciona el bloque correspondiente a Material Streams del panel inferior. Esta selección
permite ver un conjunto de flechas rojas y azules que entran y salen de las diferentes unidades,
como se muestra en la Fig. 1.25.
Las flechas rojas corresponden a aquellas corrientes que son obligatorias para el cálculo de la
unidad, mientras que las azules son corrientes opcionales. Para el mezclador se dan dos flechas
rojas, una entrada y una salida, ya que son las únicas requeridas para hacer los balances de masa
y energía de la unidad; eso significa que después de insertar estos flujos, se debe agregar un flujo
de alimentación adicional con una flecha azul. En estos casos puede ocurrir un error con
frecuencia, por lo que se recomienda mantener presionado el mouse en el clic izquierdo hasta
que la flecha cambie de color. Finalmente se puede mover hasta el punto en el que se desea la
entrada al equipo. Este procedimiento también se puede realizar para los flujos salientes (Fig.
1.26).
Una vez realizada toda la conectividad entre las unidades, el diagrama resultante se puede
observar en la Fig. 1.27.
Debe recordarse que Aspen Plus® permite la modificación de los nombres de los flujos y
equipos. Para eso se debe hacer clic derecho sobre el objeto y el
Se debe seleccionar la opción Renombrar Stream o Renombrar Bloque, según sea el caso.
También se puede hacer seleccionando la secuencia o el equipo y presionando Ctrl + M.
Posteriormente, se hace clic en el botón Siguiente. El simulador pregunta si el usuario desea
continuar con el siguiente paso. Cuando se selecciona Aceptar, el simulador muestra una
ventana, donde se pueden seleccionar los componentes. En la parte inferior aparece el botón
Buscar, que permite utilizar el navegador de componentes y agregarlos a la simulación. De esa
forma, se pueden agregar los componentes que se muestran en la figura 1.28. Una vez más, se
puede utilizar el botón Siguiente, por lo que se muestra la interfaz para la selección del paquete
de propiedades. Allí se pueden seleccionar diferentes tipos de procesos y métodos de propiedad
para su cálculo. En este caso, se elige el método SRK. La selección inicial califica como global
para el proceso seleccionado y se utilizará en la simulación de todas las operaciones unitarias.
Sin embargo, en algunas situaciones, hay operaciones que involucran sustancias con un
comportamiento particular que no pueden modelarse con el mismo método de propiedades. En
ese caso es necesario emplear un modelo específico para esa operación, generando un modelo
adicional. Los modelos adicionales se pueden cargar en la pestaña de referencia que se puede
encontrar dos pestañas a la derecha de Global. Estos modelos se pueden utilizar posteriormente
en una operación específica. \

Más tarde, cuando se hace clic en Siguiente, se muestra una nueva ventana. Allí se muestran los
parámetros binarios del sistema para cada uno de los componentes seleccionados. Siempre es
importante verificar que el simulador tenga en su banco de datos los valores correctos. Si no es el
caso, los resultados de los cálculos no serían satisfactorios (Figs. 1.29 y 1.30).

Cuando se presiona el botón Siguiente nuevamente, el simulador pregunta si el usuario desea

pasar a la siguiente etapa requerida entre diferentes opciones. Aquí se selecciona la opción Ir al
entorno de simulación. Se acepta esta opción y, de esa forma, el simulador solicita las
especificaciones del Stream Feed. En esa pantalla se deben introducir las especificaciones de la
misma forma que se muestra en la Fig. 1.31.

De nuevo se selecciona el botón Siguiente y ahora el simulador solicita la especificación de las

unidades. Primero, el divisor de flujo, donde se debe dar un valor de 0.5 en la celda de fracción
dividida para cualquiera de las corrientes. Verificar que la especificación se realice en el flujo
Producto, ya que posteriormente se realizará un análisis de sensibilidad sobre este flujo, y la
fracción dividida se debe dar como variable independiente.
Para el mezclador no se requieren modificaciones, por lo que se puede hacer clic directamente
en Siguiente. No hay ningún requisito de especificación ya que el simulador puede calcular las
condiciones de operación para ese equipo a través de los balances de masa y energía en las
condiciones de los flujos de entrada y salida. Nótese que inicialmente no se dan valores del flujo
R, por lo que se da allí un proceso iterativo cuando se realiza el cálculo de este equipo (Fig.
1.32).

Para la bomba solo se debe especificar una presión de descarga de 100 psia. Por último, para el
separador de fases, se da una temperatura de 5 _C y 25 psia. Cuando se selecciona Siguiente
nuevamente, el simulador pregunta si el usuario desea que se ejecute la simulación. Haga clic en
Aceptar. Ahora se puede apreciar un Panel de Control, donde se puede ver la secuencia de
cálculo utilizada por el simulador, así como el número de iteraciones, los errores y los avisos
encontrados en el cálculo (Fig. 1.33).

Inmediatamente después de iniciar el cálculo, aparece la ventana del Panel de control, donde se
puede seguir paso a paso el avance del algoritmo de cálculo, errores y advertencias. Cuando no
se encontraron errores informará que la simulación se realizó de manera adecuada con el
mensaje: No se generaron errores ni advertencias. Observe que se requiere un número
determinado de iteraciones para lograr la convergencia y que, como se mencionó anteriormente,
el simulador estableció una secuencia de cálculo en un paso definido como Orden de
Computación y que se puede encontrar en la Secuencia de Cálculo en la parte izquierda del Panel
de Control ( Figs. 1.34, 1.35, 1.36, 1.37 y 1.38).

De esa manera se resuelve la simulación y es posible acceder a la unidad y arrojar resultados con
la opción Data Browser, donde se puede encontrar la pestaña de resumen de Resultados y utilizar
para ver los resultados obtenidos después del cálculo. Cuando se presiona el botón para examinar
los resultados, aparece una pestaña que resume todos los resultados de los flujos y unidades, así
como la información de convergencia. En cada carpeta se pueden revisar los valores de las
condiciones de funcionamiento y propiedades termodinámicas. Se recomienda al lector verificar
los flujos de vapor y líquido que salen del separador de fases V-100, así como la cantidad de
calor que se requiere eliminar de ese equipo de acuerdo con la fracción de flujo dividida
especificada para la corriente de fondo de el separador de fases.
Para observar los resultados de la convergencia, siga la ruta: Convergencia> Convergencia> $
olver01 que está disponible en el lado izquierdo de la ventana.

1.7 Análisis de sensibilidad

En Aspen Plus® se incorpora un algoritmo para la selección de corrientes de lágrimas, de tal
forma que se seleccionan automáticamente. Sin embargo, no todas las veces la selección es la
mejor, y es preciso revisar y corregir la selección de esos streams, según sea el caso. En el caso
de Aspen HYSYS®, la selección de las variables de desgarro la realiza el usuario y está
determinada por la ubicación de las operaciones de Reciclaje en el diagrama. En la sección
anterior se simuló un proceso de enfriamiento y separación de una corriente de gas caliente
proveniente de una reacción altamente exotérmica. Como se mencionó, el objetivo de reciclar
parte del líquido que sale del separador de fases es enfriar por contacto directo los gases en la
alimentación. Ahora se realizará un análisis de sensibilidad para establecer el efecto que tiene la
fracción de flujo dividido (tamaño de reciclaje) sobre la temperatura a la entrada del separador de
fases y el calor a remover en ese equipo. Esta información puede ser importante para determinar
el punto de operación más eficiente para el reciclaje. Posteriormente se realizará una
especificación de diseño que permitiría establecer un flujo de gas a la salida del separador de
fases (Fig. 1.39).
1.7.1 Análisis de sensibilidad en Aspen Plus®
Para realizar un análisis de sensibilidad en Aspen Plus®, se debe acceder a la carpeta Data
Browser. Allí se mostrará el árbol de navegación con todas las carpetas correspondientes a la
simulación. Si la simulación ya se ejecutó, se puede acceder a los resultados y las carpetas
correspondientes aparecerán en azul. En el árbol de navegación se selecciona la carpeta Model
Analysis Tools / Sensitivity, y allí se puede ingresar la información sobre la variable a manipular
y la variable de respuesta.
Al hacer clic en el botón Nuevo, se crea un nuevo análisis de sensibilidad y Aspen lo nombrará
como S-1 por defecto. Ahora aparecerán tres pestañas llamadas Variar, Definir y Tabular, como
se puede ver en la figura 1.40.
En la pestaña Vary se pueden modificar las variables a manipular y el intervalo de variación. En
esta pestaña también se encuentran filtros para la definición de las variables y, adicionalmente, se
puede especificar el número de cálculos a realizar en el intervalo definido. En este ejercicio, la
variable a modificar es la fracción de reciclaje de la corriente de fondo del separador V-100 y el
intervalo de variación se define entre 0.1 y 0.95 usando incrementos de 0.05.
Posteriormente, en la pestaña Definir se declaran las variables de respuesta. Para ello se debe
presionar el botón Nuevo, luego una ventana como la que se presenta en la Fig. 1.41
Finalmente, de acuerdo con los nombres asignados a las variables de respuesta, la pestaña
Tabular permite especificar el orden en que se presentarán los resultados. Por defecto, la primera
columna se usa para presentar la información de la variable manipulada, por lo que las columnas
2 y 3 se usan para consignar la información de
variables T y Q, como se muestra en la figura 1.43. Ahora se ejecuta la simulación y se puede
realizar la revisión de los resultados.
En la carpeta Model Analysis Tool, donde se definió el análisis de sensibilidad, se puede
encontrar la opción Results que contiene la tabla de datos resultante (Fig. 1.44). Estas tablas se
pueden trazar con la opción Trazar en la barra de herramientas. Para hacer esto, se deben realizar
los siguientes pasos:
Fig. 1.45 Efecto de la fracción de reciclado sobre la temperatura de alimentación en el separador
de fases. Fuente: Adaptado de Aspen Plus®

Fig. 1.46 Efecto de la fracción de reciclado sobre el calor extraído del separador de fases. Fuente:
Adaptado de Aspen Plus®

Vaya al menú Trazar en la parte superior derecha de la pantalla y elija Personalizado.

• Marque VARY 1 como la variable del eje X y seleccione T como la variable del eje Y, y luego
presione OK.
• Ahora aparecerá una ventana como la ilustrada en la Fig. 1.45.
Una vez generados los gráficos para ambas variables de interés, los títulos y otras características
de presentación de la figura se pueden cambiar haciendo clic con el botón derecho en el área del
gráfico y eligiendo la opción Propiedades. En las Figs. 1.45 y 1.46 se presentan los resultados
obtenidos.
En la Fig. 1.45 se puede ver que los efectos más notables sobre la temperatura de alimentación al
separador de fases se obtienen cuando se utilizan fracciones de reciclado muy bajas o muy altas
de la corriente de fondo. Cuando se recicla una fracción alta de la corriente de colas
(correspondiente a una fracción baja extraída como producto), la temperatura de alimentación
disminuye como consecuencia de una mayor transferencia de calor. De la misma manera, para
reciclados bajos la temperatura de alimentación aumenta de manera importante. En el caso del
consumo de energía, no se evidencia un efecto directo cuando se cambia la fracción de reciclado.
Es cierto que, cuando se recicla una mayor cantidad de fluido, se observa una temperatura más
baja en la entrada del separador y, por lo tanto, se requiere un menor servicio de enfriamiento en
el separador. Sin embargo, el caudal a procesar en el separador de fases aumenta y, por tanto, la
energía consumida también lo hace. En consecuencia, se podría decir de forma preliminar que se
debería utilizar una corriente de producto correspondiente a una fracción de 0,8 (Figs. 1.45 y
1.46) para tener un consumo de energía relativamente bajo con una temperatura de alimentación
cercana a los 125 _F. De esa manera, se debe procesar un flujo mínimo en el separador de fases,
se puede lograr el preenfriamiento deseado y se obtiene un flujo mayor de producto. Una
evaluación más rigurosa debe incluir funciones de costos asociadas a los tamaños de los equipos,
las cantidades procesadas y el flujo total de productos.
1.7.2 Análisis de sensibilidad en Aspen HYSYS®
Ahora se realizará el mismo análisis de sensibilidad sobre el trabajo térmico y la temperatura del
separador de fases variando la fracción dividida en el divisor de flujo utilizando Aspen
HYSYS®. Para ello, la simulación desarrollada en la Secta. 1.6.2 se empleará. Una vez cerrado
el sistema de reciclaje, se calculan todas las unidades del proceso. Ahora siga en el menú Inicio,
en la opción Análisis presione el botón Estudios de caso, donde el análisis de sensibilidad se
define creando el Estudio de caso 1. Agregue las tres variables involucradas:
• Temperatura de la corriente 1
• Servicio térmico del separador V-100 (Stream QSep)
• Fracción de flujo del producto de la corriente
Para ello, primero seleccione el objeto; por ejemplo, el flujo 1, luego la variable Temperatura, y
luego hacer el mismo procedimiento para cada una de las variables. Se desplegará una ventana
como la que se muestra en la Fig. 1.47 para seleccionar las variables y luego aparecerá una
ventana con las variables especificadas (Fig. 1.48). El tipo de variables (independientes o
dependientes) y el intervalo de variación de las primeras se pueden definir en la parte inferior de
la pantalla.
En cuanto a las variables, la temperatura y el trabajo térmico son las variables dependientes y la
relación de flujo es la variable independiente. Como se mencionó en la parte inferior es necesario
especificar el intervalo de variación de las variables independientes. Para este caso se toma el
mismo intervalo implementado en el análisis de sensibilidad con Aspen Plus®. La figura 1.48
muestra cómo se debe especificar dicha información en la ventana mencionada. A continuación,
en la pestaña Resultados, presione el botón Ejecutar
para ejecutar el análisis del estudio de caso (Fig. 1.49) y luego seleccionar la forma en que se
deben informar los resultados.
Se puede elegir una de las siguientes opciones:
• Tabla: seleccionando esta opción, los datos se reportarán en una tabla donde en las filas están
las variables dependientes e independientes y en las columnas el escenario calculado.
• Transponer tabla: con esta opción los escenarios se presentarán en las filas y las variables en las
columnas.
• Gráfica de resultados: seleccionando esta opción, los resultados se presentarán gráficamente
con una o dos variables dependientes en el eje Y y la variable independiente en el eje X.
En las Figs. 1.50 y 1.51 se presentan los resultados proporcionados por el simulador. Observe
que en la parte inferior es posible cambiar las características de visualización de los resultados.
En la Fig. 1.51 se puede observar que los resultados son muy similares a los que se muestran en
las Figs. 1,45 y 1,46. En ambos simuladores los balances de masa y energía son similares ya que
se seleccionó el mismo paquete de propiedades termodinámicas. En general

Fig. 1.51 Efecto de la fracción de reciclado sobre la temperatura y calor removido para el caso de
estudio en Aspen HYSYS®. Fuente: Adaptado de Aspen HYS

las temperaturas calculadas y la distribución de los componentes en las corrientes se acercan

mucho entre sí. Las cantidades de calor extraído y los caudales calculados en ambos simuladores
no presentan diferencias mayores al 5%. Esas disparidades se pueden atribuir a los parámetros de
interacción utilizados por el modelo de propiedades en cada caso, a los algoritmos de
convergencia y a los parámetros y tolerancias definidos en cada simulador.
1.8 Especificaciones de diseño
El objetivo de una especificación de diseño es encontrar las condiciones operativas necesarias
para lograr una demanda específica del proceso o equipo. Estas especificaciones se realizan una
vez que es necesario refinar o detallar un diseño. En el caso de estudio, se requiere encontrar la
temperatura de operación a la cual es posible obtener un flujo superior de 850 lb / h del separador
de fases. Es importante recordar que inicialmente se fijó una temperatura de 5 _C, y eso permitió
un flujo de aprox. 4760 libras / h. Esto permite suponer que la temperatura requerida para
obtener el nuevo flujo es menor.
Para hacer la especificación del diseño en Aspen Plus® es necesario ir al navegador de datos, en
el cual se desplegará el árbol de navegación con todas las carpetas correspondientes a la
simulación. Si el cálculo se realizó con éxito, los resultados deben estar disponibles y marcados
en azul en las carpetas correspondientes. En el árbol de navegación se elige la carpeta
Flowsheeting Options. Allí se puede ingresar la información del manipulado y la variable de
respuesta. De la misma manera que en

el análisis de sensibilidad, hay dos pestañas llamadas Definir y Variar. Además, se puede
encontrar la pestaña Spec, en la que se puede definir el valor exacto de la variable de respuesta y
la tolerancia de cálculo. Para este ejercicio, el flujo másico de la corriente Vapor, que sale del
separador de fases V-100, se denomina Flujo. La variable manipulada es la temperatura del
separador de fases que variará entre 10 y 200 _F. La especificación de flujo se realiza como se
muestra en la Fig. 1.52.
Después de ingresar la información requerida, se ejecuta la simulación. En la carpeta de
resultados se puede ver que el valor ajustado para el flujo en la parte superior del equipo se
ajustó a 850 lb / h. De la misma forma, si en la carpeta Resultados> Resumen> Corrientes (Fig.
1.53) se puede encontrar que la temperatura de la corriente Vapor se estableció en _4.5 _C (23.9
_F), el mismo valor de la temperatura de operación en la fase separador.

1.9 Resumen
La simulación de procesos químicos es una herramienta fundamental en diferentes tareas de
diseño, control y optimización. Los ingenieros químicos y de procesos pueden desarrollar
cálculos complejos y evaluar diferentes alternativas y escenarios de operación en cortos períodos
de tiempo. De esa forma, los simuladores de procesos químicos se han convertido en una
herramienta fundamental en el aprendizaje de la ingeniería química, y su conocimiento y
comprensión aumentan las posibilidades de desarrollo en los campos de la ingeniería conceptual
y de detalle.
La solución de problemas de simulación a través de una estrategia secuencial implica utilizar
corrientes de lágrimas sobre las que se realiza el proceso iterativo. El número de corrientes de
lágrimas que permite la solución de un sistema no es necesariamente el número de reciclados en
él. Por ello, la selección de los chorros de lágrimas es un proceso cuidadoso en el que se deben
tener en cuenta múltiples variables, como es el número de reciclados, su organización, las
unidades involucradas, la sensibilidad de los chorros, etc.

P1.1 ¿Cuál es la importancia de definir adecuadamente las corrientes lagrimales en un proceso?

¿simulación?
P1.2 ¿Cuáles son las principales diferencias entre los modos Diseño y Calificación? Qué
¿Se requiere información para cada uno de estos modos?
P1.3 Para el diagrama de bloques que se muestra en la Fig. P1.1:
a. Realice el proceso de partición del diagrama de flujo para encontrar los grupos o particiones
irreductibles.
segundo. Para particiones de más de una unidad en a., Encuentre el número mínimo de corrientes
de lágrimas y su posición.
P1.4 Para el ejemplo introductorio, haga un análisis de sensibilidad del trabajo utilizado por la
bomba P-100 cambiando la fracción de flujo que se extrae como producto.
P1.5 Determine el flujo de benceno, como vapor saturado, 1 atm de presión, que es necesario
mezclar con una corriente de 200 lb mol / h de benceno líquido para aumentar la temperatura de
30 a 60 _F. Para una estimación inicial, tenga en cuenta que el calor de vaporización del benceno
es 13.200 Btu / lbmol y el calor específico es 0.42 Btu / lb _F.
P1.6 Una corriente de gas con un caudal de 100 lb mol / h, compuesta por metano, etano y
propano a 1 atm y 50 _F se alimenta a un separador flash. La composición molar de la mezcla de
alimentación es 10% de metano, 20% de etano y 70% de propano. Deseamos determinar la
posibilidad de operar el separador de fases a 200 psi y 50 _F, asegurando la presencia de dos
fases (líquida y vapor). Esto requiere establecer la presión del punto de burbuja y el punto de
rocío de la mezcla.
Si es posible operar a 200 psi, determine las composiciones de las corrientes de producto de
líquido y vapor, la fracción vaporizada y los requisitos de energía de la operación. La mezcla son
hidrocarburos apolares, se recomienda utilizar la ecuación de estado SRK (Soave Redlich-
Kwong).
P1.7 Para este ejercicio, se estudia la aplicación de un proceso de múltiples etapas de compresión
de gas reciclado múltiple. El proceso de configuración junto con las principales condiciones de
funcionamiento de cada uno de los equipos se muestra en la Fig. P1.2. La corriente de entrada
corresponde a una tasa de flujo molar de 2500 lb mol / h, a 50 _F y 80 psia. La composición
molar del gas de entrada se muestra en la Tabla P1.1. El objetivo es ejecutar la simulación y
observar las corrientes de lágrimas que utiliza el simulador para desarrollar el cálculo (en el caso
de Aspen Plus®). Luego, seleccione nuevas corrientes de lágrimas, reinicie la simulación y
verifique la eficiencia de la selección. Finalmente, realice la simulación en Aspen HYSYS®
utilizando solo dos operaciones de reciclaje para lograr la convergencia. Se puede hacer esto?
Justifica brevemente.
References
Babu BV (2004) Process plant simulation. Oxford University Press, New Delhi, Chap. 13
Biegler LT, Grossmann IE, Westerberg AW (1999) Systematic methods of chemical process
design. Prentice Hall, San Francisco, Chap. 8
Dimian AC (2003) Integrated design and simulation of chemical processes, 1st edn. Elsevier,
Amsterdam, Chap. 3
Schad R (1994) Don’t let recycle streams stymie your simulations. Chem Eng Prog 90(12):68–76
Seider WD, Seader JD, Lewin DR (2004) Product and process design principles, 2nd edn. Wiley,
Hoboken, Chap. 4
Towler G, Sinnott R (2008) Chemical engineering design, 1st edn. Butterworth-Heinemann,
Waltham, Chap. 4
Yee Foo D, Abdul Z, Selvan M, Lynn M (2005) Integrate process simulation and process
synthesis. Chem Eng Prog 25–29
Capitulo 2
Modelos termodinámicos y de propiedades
2.1 Introducción
Un modelo termodinámico es un conjunto de ecuaciones que permiten estimar las propiedades
de componentes y mezclas puros. Para representar los procesos químicos, sus modificaciones,
equipos o nuevos diseños, es obligatoria la selección de un modelo termodinámico que
represente con precisión las propiedades físicas de las sustancias que interactúan en dicho
proceso (Satyro 2008). No obstante, la importancia de algunas propiedades depende del objetivo
de la simulación en sí. Por ejemplo, si el objetivo es el dimensionamiento del equipo de
intercambio de calor, las propiedades de transporte son vitales, ya que afectan la dinámica del
equipo. Por tanto, si existe un error sustancial en el modelado de esas propiedades, se pueden
evidenciar problemas en el desempeño del equipo luego de su dimensionamiento, debido a que el
comportamiento real del aparato difiere del simulado (Agarwal et al. 2001a, b; Finlayson 2006).
Hay cuatro grupos principales de modelos termodinámicos disponibles: el ideal
modelo, los modelos de coeficientes de actividad, las ecuaciones de estado y los métodos
especiales. Los modelos de coeficientes de actividad son especialmente útiles para describir la no
idealidad en la fase líquida, mientras que las ecuaciones de estado se utilizan para calcular la no
idealidad en la fase de vapor. Sin embargo, en algunas condiciones, las ecuaciones de estado se
pueden extrapolar a la fase líquida y los modelos de coeficientes de actividad a la fase sólida.
Normalmente se emplean ambos métodos para determinar la fugacidad en la fase líquida.

En particular, las herramientas de simulación Aspen Plus® y Aspen Hysys® cuentan con un
asistente para ayudar al usuario en la correcta selección del modelo termodinámico teniendo en
cuenta algunos parámetros propuestos por Eric Carlson (1996), y que se comentan en un
apartado siguiente.
Las diferentes estrategias para calcular las propiedades físicas se describen brevemente a
continuación.

2.2 Modelo ideal

El modelo ideal es el más elemental de todos. Dado que no tiene en cuenta las posibles
interacciones moleculares, solo requiere información pura del componente y la composición de
la mezcla.
Cuando existe equilibrio de fases, se deben cumplir los criterios de igualdad de fugacidad entre
las fases, de tal forma que:

Desglosando cada término, se obtiene la siguiente ecuación:

donde la presión de saturación (presión de vapor para lograr el equilibrio vapor-líquido) se puede
calcular mediante correlaciones o mediante datos experimentales.
Como es bien sabido, la mayoría de las sustancias en condiciones normales de presión y
temperatura no tienen un comportamiento ideal en ninguna de las dos fases, por lo que es común
encontrar desviaciones importantes que invalidan el uso de este modelo.

2.3 Ecuaciones de estado

Las ecuaciones de estado son modelos que corresponden a correlaciones PVT (Presión-
Volumen-Temperatura) que permiten estimar las propiedades de una sustancia pura o de una
mezcla utilizando las Relaciones de Maxwell; en el caso de mezclas, se emplean reglas de
mezcla diseñadas para tal fin.
Las ecuaciones de estado más importantes son las ecuaciones cúbicas, ya que combinan la
simplicidad matemática con una buena aproximación de los valores teóricos de las propiedades
estimadas.
Algunas de las ecuaciones de estado más utilizadas son: (Dimian y Bildea 2014; Orbey y Stanley
1998).
2.3.1 Redlich – Kwong
Introducida en 1949, la ecuación de Redlich-Kwong (RK) supuso una mejora sustancial con
respecto a otras ecuaciones de su época. Sigue siendo foco de atención debido a su expresión
relativamente simple.
Aunque es mejor que la ecuación de Van der Waals, no proporciona buenos resultados para la
fase líquida y, por lo tanto, no se puede utilizar para los cálculos de equilibrio líquido-vapor. No
obstante, en tales casos se puede utilizar conjuntamente con expresiones concretas para la fase
líquida.
La ecuación de Redlich-Kwong es adecuada para determinar las propiedades de la fase de vapor
cuando la relación entre la presión y la presión crítica es menor que la mitad de la relación entre
la temperatura y la temperatura crítica.
El modelo correspondiente se presenta de la siguiente manera:

2.3.2 Soave–Redlich–Kwong

En 1972, Soave reemplazó el término de la ecuación de Redlich-Kwong con la expresión α

(T, ω), función de la temperatura y el factor acéntrico. La función α fue concebida para ajustarse
a los datos de presión de vapor de los hidrocarburos; esta ecuación describe con precisión el
comportamiento de esas sustancias. Se puede utilizar para representar correctamente las fases
líquida y de vapor.
A continuación se muestra el modelo con la corrección correspondiente:
Las ventajas de utilizar este modelo en un paquete de simulación (Aspen Technology Inc 2006)
son:
• Es una modificación del modelo Redlich – Kwong
• Resultados similares al modelo Peng-Robinson (PR) pero con un menor desarrollo
que en Aspen Hysys® se puede obtener
• Tratamiento especial para componentes clave
• Amplio banco de datos de parámetros binarios
2.3.3 Peng – Robinson
La ecuación de Peng-Robinson se desarrolló en 1976 para lograr los siguientes objetivos:
• Los parámetros tuvieron que ser extrapolados con respecto al factor acéntrico y las propiedades
críticas
• El modelo debe ser razonablemente preciso cerca del punto crítico, particularmente para los
cálculos del factor de compresibilidad y la densidad del líquido.
• Las reglas de mezcla no deben emplear más que un parámetro con respecto a las interacciones
binarias que deben ser independientes de la presión, temperatura y composición.
• La ecuación debe ser aplicable para todos los cálculos de todas las propiedades de los fluidos
en procesos que involucran el uso de gas natural. Generalmente la ecuación de Peng-Robinson
proporciona resultados similares a los de la ecuación de Soave, aunque es mejor predecir las
densidades de muchos componentes en la fase líquida, especialmente aquellos que son apolares.
El modelo mencionado anteriormente se presenta de la siguiente manera:
Las ventajas de utilizar este modelo en un paquete de simulación (Aspen Technology Inc 2006)
son:
Es el modelo más desarrollado en Aspen Hysys®
• Alta precisión en una amplia gama de temperaturas y presiones
• Tratamiento especial para componentes clave
• Amplio banco de datos de parámetros binarios
Note that the factors a, b and α are similar to those proposed by Soave–Redlich– Kwong (SRK),
but correcting the constants to improve its precision.

2.4 Modelos de coeficientes de actividad

Los modelos de coeficientes de actividad surgieron ante la incapacidad del modelo ideal para
representar adecuadamente el comportamiento de las mezclas. Estos modelos se basan en la
evaluación del exceso de energía de Gibbs libre.
Entre los modelos de coeficientes de actividad que se pueden encontrar en los paquetes de
simulación de procesos se encuentran los siguientes (Agarwal et al. 2001a, b; Dimian y Bildea
2014; Aspen Technology Inc 2006):
2.4.1 Modelo de Van Laar
El modelo de Van Laar se desarrolló sobre la base de la ecuación de Van der Waals para
soluciones regulares. Tiene la particularidad de ser un modelo simple, con pocos parámetros, que
permite un ajuste aceptable para aplicaciones de ingeniería. Adicionalmente, puede considerarse
como un modelo pionero en este tema y la base para posteriores investigaciones en el campo.
El modelo para un sistema binario se presenta a continuación:
Con base en lo anterior, las expresiones para los coeficientes de actividad se pueden deducir de
la siguiente manera:

Sin embargo, los parámetros de este modelo no dependen de la temperatura, algo corregido en
los siguientes modelos. En la formulación se puede incluir la presencia de dos fases líquidas.

2.4.2 Modelo de Wilson

En 1964, Wilson fue uno de los primeros contribuyentes en el desarrollo moderno de los
coeficientes de fase líquida, incluido el concepto de composición local, trabajando con sistemas
binarios.
Este concepto se debe a la interacción entre pares de sustancias, por lo que es necesario evaluar
la energía involucrada en la interacción de las moléculas a través de la siguiente expresión:

Estas energías se determinan cuando hay un exceso de sustancia 1 en presencia de sustancia 2 y

viceversa. Las posibles combinaciones de esas energías se designan como λ11, λ22, λ12 y λ21.
Posteriormente, Wilson definió que las constantes de su modelo deben ser función de las
energías mencionadas y propuso las siguientes relaciones:
De igual forma se obtuvieron las ecuaciones para la estimación de los coeficientes de actividad:

Este modelo, que involucra la energía implicada en las interacciones, incluye indirectamente el
efecto de la temperatura en los fenómenos moleculares responsables del equilibrio de fases. Sin
embargo, el modelo de Wilson no tiene en cuenta la presencia de dos fases líquidas, por lo que se
recomienda utilizar otro modelo para sistemas que reporten inmiscibilidad.

2.4.3 NRTL (dos líquidos no aleatorios)

El modelo NRTL fue desarrollado por Renon y Prausnitz en 1968. Es una extensión del concepto
de composición local que toma en cuenta la no aleatoriedad de las interacciones. La expresión
correspondiente para el exceso de energía de Gibbs libre es:

Los términos representan las diferencias entre las energías de interacción, .

Los parámetros de permiten la no aleatoriedad, con ayuda del parámetro α en la siguiente

forma:
El parámetro α puede considerarse ajustable; sin embargo, es mejor ajustarlo de acuerdo con los
siguientes valores sugeridos (Tabla 2.4):
Las ecuaciones que permiten el cálculo de los coeficientes de actividad son las siguientes:

De esta manera, el modelo NRTL requiere tres parámetros para un sistema binario.
2.4.4 UNIQUAC
UNIQUAC proviene de UNIversal QUAsi-Chemical, y fue desarrollado por Abrams y Prausnitz
en 1975. Mientras que para el modelo NRTL y Wilson se requiere información sobre la fracción
de volumen local, el método UNIQUAC usa la fracción de área de superficie local como
parámetro θij.
Cada molécula se caracteriza por dos parámetros experimentales: r, el número relativo de
segmentos en la molécula (parámetro de volumen) y q, el área de superficie relativa (parámetro
de superficie). Los valores de estos parámetros se obtuvieron principalmente mediante estadística
mecánica. Otra particularidad es que para mezclas con alcoholes es posible incluir un parámetro
q0 para mejorar la precisión de los cálculos en una tercera fase.
El cálculo del exceso de energía de Gibbs libre se ejecuta a través de dos aportes: un término
combinatorio que representa la influencia de parámetros estructurales como tamaño (parámetro
r) y forma (parámetro q), y un término residual, que considera la energía de interacción entre los
segmentos. . En el caso de un sistema binario, la expresión del exceso de energía de Gibbs libre
es la siguiente:
• Término combinatorio:

• Plazo residual:

Los parámetros involucrados en la ecuación se explican a continuación:

• Fracción de segmento promedio (ϕi):

• Fracción de superficie media (θi):

• Energía de interacción binaria

• Número de coordinación (z) que es igual a 10.

El modelo UNIQUAC es igualmente eficaz que el modelo de Wilson. Adicionalmente, como
valor agregado, permite, durante los cálculos, determinar las situaciones en las que se alcanza el
equilibrio líquido-líquido-vapor, es decir, la miscibilidad parcial en la fase líquida. En este caso,
es posible que se requiera información adicional del sistema. La calidad de los datos de
interacción binaria es crucial para obtener resultados suficientemente precisos; en ese sentido, se
debe prestar mucha atención durante la regresión de parámetros.

2.4.5 UNIFAC
UNIFAC proviene de UNIversal Functional Activity Coefficient, y es uno de los modelos
predictivos existentes. Es una extensión del modelo UNIQUAC en el que los parámetros se
estiman utilizando el método de contribución grupal. Es decir, se consideran los grupos
funcionales y los límites que componen la molécula para estimar cómo se comporta una
sustancia en presencia de otra.

En consecuencia, las ecuaciones de este modelo tienen la misma forma del modelo UNIQUAC, y
los parámetros se calculan mediante las siguientes fórmulas:
• Parámetros de área y volumen molecular del término combinatorio:

Donde es el número de grupos funcionales k en la molécula i y and son \ los

parámetros del grupo funcional

• El término residual se reemplaza por:
donde Γk es el coeficiente de actividad del grupo funcional k para la mezcla actual, y Γi k es el
coeficiente de actividad residual del grupo funcional k en una mezcla de referencia.
2.5 Modelos especiales
Regularmente, los modelos especiales no son de libre acceso. La industria petroquímica genera
correlaciones muy precisas para el cálculo del equilibrio vapor-líquido, líquido-líquido y vapor-
líquido-líquido para mezclas de hidrocarburos. Sin embargo, protegen dicha información para
evitar que sus competidores puedan utilizarla. Otras industrias, como la polimérica, también
desarrollan modelos específicos para determinadas aplicaciones con muy buena precisión (Sada
et al. 1975). En esta sección, se presenta un resumen de los modelos especiales disponibles en
Aspen Plus® como en Aspen Hysys®.
2.5.1 Sistemas poliméricos
La industria polimérica es una de las de más rápido crecimiento debido a las posibilidades de
innovación y su amplio espectro de productos con propiedades variables, diseñados para cumplir
con varios requisitos.
Para realizar simulaciones en materia de polimerización, Aspen Tech® cuenta con un
complemento para los entornos Aspen Plus® y Aspen HYSYS®, a saber,

Aspen Polymer Plus® (Aspen Technology Inc 2001), que cuenta con un banco de datos muy
completo con numerosos polímeros de aplicación industrial, así como los reactivos relacionados
y los intermedios involucrados en el mecanismo de reacción correspondiente. Además, incluye
un paquete de métodos de propiedades para calcular las propiedades físicas necesarias.
Estos métodos se explican brevemente a continuación.
Aspen Tech® gestiona tres tipos de métodos de propiedad para el cálculo de propiedades físicas;
el primero determina propiedades como volumen, viscosidad, etc., mientras que los dos restantes
son modelos de coeficientes de actividad y ecuaciones de estado.
2.5.1.1 Métodos de propiedad
A continuación se presenta una tabla que muestra los métodos más importantes y su aplicación
(Tabla 2.5):
2.5.1.2 Modelos de coeficientes de actividad
Estos métodos son básicamente los mismos explicados anteriormente. No obstante, para los
sistemas poliméricos, deben tenerse en cuenta los parámetros de las interacciones polímero-
polímero, segmento-polímero y segmento-segmento. En la Tabla 2.3 se enumeran los métodos
disponibles y su aplicación.
2.5.1.3 Ecuaciones de estado
Para el caso de las ecuaciones de estado sucede algo similar a lo discutido anteriormente: son los
mismos modelos descritos anteriormente, pero ahora considerando las interacciones con
intermediarios en las reacciones poliméricas, si están presentes. En la Tabla 2.4 se resumen los
principales modelos disponibles y su aplicación.

2.5.2 Sistema electrolítico

Existe una amplia gama de sistemas electrolíticos en la industria química, ya que muchas de las
sustancias empleadas tienen tendencia a disociarse por la presencia de agua, y muchas veces
dicha propiedad es fundamental para su función en el proceso (por ejemplo: ácidos y bases).
En consecuencia, es de gran importancia conocer los modelos disponibles para representar estos
sistemas, porque es significativo analizar y optimizar procesos que incluyen sustancias iónicas,
formación de complejos, precipitación de sales, ácidos débiles y fuertes, y bases débiles y
fuertes. Estos sistemas presentan características importantes que deben tenerse en cuenta para su
adecuada descripción y simulación. Entre esas características cabe destacar las siguientes:
• Se debe considerar la química involucrada en la dilución de los componentes.
• Hay múltiples especies en fase líquida
• La composición real y aparente difieren en gran medida entre sí
• Existe una alta no idealidad en la fase líquida
• Las propiedades son función de la presencia de iones y su concentración.
Para determinar las propiedades de estos sistemas, es preciso seleccionar entre los enfoques real
y aparente, ya que se puede hacer una corrección si se conoce la composición aparente para
calcular las propiedades de la solución real. Por ejemplo, una forma de calcular los coeficientes
de fugacidad se presenta de la siguiente manera:

Vale la pena resaltar que existen relaciones similares para las demás propiedades
termodinámicas.
Este método tiene algunas ventajas, porque los cálculos solo se hacen sobre los componentes
aparentes, simplificando el cálculo; sin embargo, existe una pérdida de precisión que puede
generar errores importantes en algunos sistemas. Por ejemplo, para determinar el equilibrio
vapor-líquido de un sistema electrolítico, la desviación no es importante porque, por definición,
los componentes reales son disociaciones de los componentes aparentes del sistema, y
considerando que estos son de baja volatilidad, no toman parte de tal equilibrio y este enfoque
conduce a una aproximación muy adecuada.
2.5.2.1 Métodos de propiedad
Otro aspecto relevante, para el caso de los polímeros, es la determinación de algunas propiedades
globales que son de gran utilidad en el cálculo de operaciones unitarias. En la Tabla 2.5 se
muestra un resumen de los métodos disponibles para el cálculo de sistemas electrolíticos.
2.5.2.2 Modelos de coeficientes de actividad
Para la simulación de sistemas electrolíticos, existen tres propiedades termodinámicas que son
fundamentales para el cálculo del equilibrio de fases y el equilibrio químico: coeficientes de
actividad, entalpía y energía de Gibbs libre. La entalpía es necesaria para la solución de los
balances de energía, y las otras dos propiedades están relacionadas con la estimación de flujos,
composiciones y estabilidad de fase para esos sistemas.
El estudio de la termodinámica electrolítica ha generado una gran cantidad de
Modelos semi-empíricos para cálculos de energía de Gibbs libre en exceso que permiten la
correlación y predicción del coeficiente de actividad por iones, coeficientes de actividad
promedio y coeficientes de actividad para moléculas y solventes. Los modelos más utilizados son
el NRTL electrolítico, la ecuación de Pitzer y el modelo de Bromley-Pitzer.
2.5.2.3 Modelo NRTL electrolítico
El modelo NRTL es un modelo versátil para el cálculo de los coeficientes de actividad. Esta
modificación permite el estudio de las contribuciones de cada uno de los efectos de forma
separada y el cálculo del coeficiente de actividad de cada componente de la mezcla. Cuando la
concentración de electrolitos es cero, este sistema se convierte en el modelo básico de NRTL,
explicado anteriormente.
El modelo NRTL electrolítico fue propuesto originalmente por Chen, y estaba dirigido a
soluciones acuosas; posteriormente se amplió a mezclas que implican otros disolventes. Este
modelo toma como estado de referencia una solución acuosa infinita y emplea los desarrollos de
Pitzer-Debye-Hu¨ckel y Born para calcular las interacciones entre las especies.

Esto lleva a
El término calculado con la fórmula de Pitzer-Debye-Hu¨ckel considera las interacciones de
larga distancia y se puede determinar de la siguiente manera:

El término calculado con el modelo de Born tiene en cuenta cómo se influye en el coeficiente de
actividad desde el estado de referencia (dilución acuosa infinita) hasta el estado del sistema. Se
calcula de la siguiente forma:
dónde
Radio de nacimiento
O directamente con la expresión:

Finalmente, el término calculado por contribución local se estima como se explica en el modelo
NRTL regular, y considera las interacciones binarias entre las especies presentes en el sistema.
2.5.2.4 Modelo Pitzer
El modelo de Pitzer se desarrolló sobre la base del modelo de Guggenheim, que tiene una buena
precisión en concentraciones bajas de electrolitos, pero difiere mucho en concentraciones altas (>
0,1 M). El modelo de Pitzer corrigió ese hecho sin utilizar ecuaciones de orden superior.
El modelo se puede utilizar para concentraciones de hasta 6 molal, pero no se puede utilizar para
mezclas de disolventes y electrolitos. Este modelo se basa en una aproximación de la teoría de
Debye-Hu¨ckel.
La ecuación general del modelo de Pitzer es la siguiente:
La función (I) es el término electrostático y representa las fuerzas electrostáticas de larga
distancia. La ecuación tiene dos parámetros: . El primero corresponde al segundo
coeficiente virial que tiene en cuenta las interacciones de corta distancia de los componentes,
mientras que el segundo da cuenta de las interacciones entre los solutos presentes. Para las
interacciones ion-ion, el segundo coeficiente virial depende de la fuerza iónica. Puede
despreciarse la dependencia de con la fuerza iónica. Estos parámetros son simétricos, es

decir,

2.5.2.5 Modelo Bromley – Pitzer

El modelo Bromley-Pitzer es un caso simplificado del modelo Pitzer, que es mucho más
inexacto. Utiliza los parámetros de interacción del modelo de Bromley. No se puede utilizar para
sistemas con un disolvente diferente al agua.

2.6 Integración de los modelos de actividad con ecuaciones de estado

Dado que el planteamiento de las ecuaciones del estado es la fase propia y la no idealidad de
ésta, y que el modelo de coeficientes de actividad que representamos en ninguna idealidad de la
fase líquida, es posible realizar un cálculo acoplado que permita aprovechar de los beneficios que
ofrece cada uno de estos métodos.
En Aspen Plus® se presentan algunos métodos integrados y se muestran en
Cuadro 2.6.
Para seleccionar uno de estos métodos es importante tener en cuenta todas las restricciones que
presentan los métodos descritos anteriormente y evaluar si la mezcla los cumple, para garantizar
que la aproximación sea la adecuada. Por ejemplo, el modelo de Hayden-O’Connell representa la
dimerización en la fase de vapor, como es el caso del ácido acético y el ácido propiónico. Para
este caso se puede realizar el mismo procedimiento que para la selección del modelo (Agarwal et
al. 2001a, b, Parte I-II).
2.7 Selección del modelo termodinámico
La mayoría de los manuales de usuario de los paquetes de simulación tienen un capítulo que hace
referencia a la importancia de la termodinámica en la simulación de procesos y cómo rige los
resultados obtenidos (Agarwal et al. 2001, Parte I). Sin embargo, estos capítulos generalmente no
se tienen en cuenta, hecho que debe modificarse. Aquí, en la estación, se presenta el árbol basado
en uno que se encuentra en la bibliografía (Carlson 1996).
En consecuencia, el modelo termodinámico adecuado es vital, ya que define si la situación real
se describe con precisión o no. Como el ingeniero puede usar los simuladores para describir
cómo ciertas sustancias interactúan entre sí bajo cambios de

temperatura y presión, calor y otras propiedades termodinámicas, es preciso que la simulación

dada represente las condiciones de funcionamiento reales más leales posibles.

2.7.1 Selección del modelo de propiedad

El modelo termodinámico también se denomina paquete de propiedades, porque son aspectos de
las ecuaciones que se utilizan para determinar las propiedades físicas de los componentes para
simular la referencia (Carlson 1996).
Para realizar una adecuada selección se proponen sus diversos parámetros a tener en cuenta, y
cada ingeniero tiene su propio criterio. Con el objetivo de realizar una selección adecuada y
responsable, se han publicado numerosos artículos y libros sobre este tema. El médico más
reconocido es el desarrollado por el ingeniero de símbolos de tecnología de Aspen, Eric Carlson,
quien resume algunos parámetros principales para la selección en varios árboles de decisión que
se muestran como la siguiente referencia (Agarwal et al. 2001, Parte I).
En la Fig. 2.1 se indican los primeros criterios a tener en cuenta para la selección de los modelos
termodinámicos. La polaridad es un aspecto importante, ya que determina el tipo de interacción
molecular que puede tener lugar entre las sustancias. Se puede deducir que si la polaridad es alta,
la interacción es fuerte. Se debe seleccionar la ruta polar, incluso si solo uno de los componentes
es polar. El segundo parámetro que se tiene en cuenta depende del primero; significa que la
mezcla es polar (o al menos uno de los componentes), debe considerarse ya que la sustancia no
es un electrolito. Este parámetro es relevante porque las mezclas electrolíticas están compuestas
por iones obtenidos de sales.
Su comportamiento genera la necesidad de incorporar rutinas de cálculo en equilibrio iónico,
cuando estas están disponibles. Las aplicaciones de este tipo de
las mezclas son varias: lavado de ceniza, neutralizaciones, producción de ácido y precipitación
de sal.
Para sustancias no polares, debe considerarse la existencia de pseudocomponentes.
Estos se emplean en mezclas no polares muy complejas, como es el caso del petróleo, en el cual,
al no poder identificar algunos componentes, se genera representación de un conjunto de
componentes, generalmente clasificados por propiedades similares, como punto de ebullición,
para reducir la número de ellos.
Las propiedades de estos pseudocomponentes se obtienen como el promedio de las propiedades
del componente.
En la Fig. 2.2, está presente el árbol de decisión posterior para una mezcla polar de no
electrolitos.

En la Fig. 2.3, se presenta un árbol de decisión adecuado para los parámetros relacionados con la
presencia de polímeros en la simulación. Cinco tareas principales
En general, se mencionan cinco tareas principales para la representación adecuada de las
propiedades físicas:
1. Seleccione un método de propiedad física adecuado
2. Validar las propiedades físicas
3. Describa adecuadamente los componentes que no están presentes en la base de datos y el
parámetros faltantes
4. Obtenga y use datos experimentales
5. Calcule cualquier parámetro que falte
Este proceso puede no ser secuencial y hasta cierto punto puede ser concurrente. Además de la
correcta selección del modelo, hay que implementarlo correctamente, porque hay situaciones,
como en el caso del molar parcial.

propiedades que el modelo no contempla y que pueden ser de importancia para el modelado de
una operación o proceso.
2.7.2 Selección del modelo de propiedades
Previamente se discutió la selección del modelo y algunos aspectos restantes se analizan a
continuación.
2.7.3 Validar las propiedades físicas
El primer paso en cualquier proyecto de simulación es verificar que las propiedades sean
representativas. Por lo tanto, el simulador debe generar tablas y gráficos con las propiedades
calculadas para cada uno de los componentes (independientemente de que estén o no en la base
de datos) y se comparan con información experimental y fuentes bibliográficas confiables.
Esta prueba también es importante para observar su comportamiento de propiedades físicas como
densidad, capacidad calorífica, entalpía, etc., con cambios de presión, temperatura, y
composición. También se puede observar su tendencia a la extrapolación de los valores.
De manera similar, dicha validación se puede realizar con los datos generados para el equilibrio
líquido-líquido (LLE), el equilibrio líquido-vapor (VLE) y el equilibrio vapor-líquido-líquido
(VLLE). Algunos simuladores pueden generar curvas de residuo para análisis de las operaciones
de destilación de mezclas ternarias.
Si se encuentran algunas discrepancias en las propiedades, se pueden observar las propiedades de
la sustancia pura para establecer qué componente es responsable del error. El número de fases
también debe seleccionarse adecuadamente para estimar el equilibrio adecuado para cada
situación. Por ejemplo, si se quiere modelar una columna de destilación utilizada para la
separación de una mezcla que presenta miscibilidad parcial, es preciso especificar si se pueden
producir o no dos fases líquidas y una fase vapor, por lo que el simulador incorpora el equilibrio
ternario en sus rutinas de cálculo.
2.7.4 Describir componentes adicionales a la base de datos
Todos los simuladores brindan la posibilidad de incluir componentes que no se encuentran en la
base de datos o en parámetros que faltan. Para estas situaciones se deben tener en cuenta los
siguientes aspectos:
• ¿Está el componente en las cantidades? Si no es así, ¿puede pasarse por alto en la simulación?
• ¿El componente forma parte del equilibrio líquido-vapor (VLE)?
• ¿Es el componente volátil?
• ¿El componente es polar o no polar?
• En caso de reacción química, ¿este componente compromete la reacción?
• ¿Qué propiedades deben describirse con precisión para el proyecto de simulación? Estas
preguntas pueden ayudar a decidir qué parámetros son importantes o no para el objetivo de la
simulación. Si estos parámetros no están disponibles y no se pueden encontrar en ninguna fuente
bibliográfica, se puede realizar una regresión de datos experimentales para estimarlos. Sin
embargo, siempre hay que comprobar si los parámetros están disponibles, ya que es peligroso
asumir que lo están, porque el simulador no proporciona ningún mensaje de advertencia.
Algunas propiedades son fundamentales para la simulación, como son el peso molecular, la
presión de vapor, la capacidad calorífica del gas ideal, entre otras. Es posible que se requieran
algunos parámetros adicionales según el modelo seleccionado. Dicha información aparece en los
manuales de usuario de los simuladores.
Algunos parámetros pueden suponerse teniendo en cuenta criterios correspondientes a la
naturaleza del componente. Por ejemplo, si un componente no es volátil y no se especifica su
presión de vapor, porque las constantes de la ecuación de Antoine no están disponibles:

En ese caso se pueden asumir los siguientes valores: valores, ya que de esa manera, al ser una
ecuación exponencial, su presión de vapor es prácticamente igual a cero, y esto representaría
adecuadamente el comportamiento del componente.
Si por alguna razón no se encuentra un componente en la base de datos, asegúrese de buscar
sinónimos. Para estar seguro, si la navegación es compleja, busque la fórmula química.
2.7.5 Obtener y utilizar datos experimentales
Cuando algunas propiedades importantes no están disponibles, no se pueden suponer o se
requiere una regresión de parámetros binarios, se debe realizar una búsqueda de información.
Dicha información se puede encontrar en diferentes fuentes, como colecciones de datos de
parámetros, revistas especializadas, manuales o información experimental propia. Dado que la
mayoría de las corrientes en una simulación son mezclas, no se debe subestimar la importancia
de las propiedades de la sustancia pura, ya que son la base para el cálculo de las propiedades de
la mezcla.
El orden recomendado para la búsqueda de información es el siguiente:
• Fuentes evaluadas críticamente
• Fuentes no evaluadas
• Datos experimentales
• Técnicas de estimación
También se debe tener en cuenta que en la mayoría de los casos los parámetros tomados de
diferentes fuentes no coinciden, y la mejor opción es considerar la experimentación realizada y
su grado de precisión como parámetro para la selección de la fuente.
Estime cualquier parámetro faltante
La regresión de datos es la herramienta de ingeniería más poderosa, aunque no es la mejor
opción. Muchos simuladores incluyen módulos para la regresión de datos. Los ejemplos más
comunes son la regresión de datos experimentales de equilibrio líquido-líquido (LLE) y
equilibrio vapor-líquido (VLE).
Como son muchos componentes existentes, es casi imposible tener los parámetros binarios de
todas las parejas. En muchos casos es necesario obtenerlos de la literatura o emplear datos
experimentales confiables para retrocederlos con una buena estimación.
Para realizar una buena regresión se debe elegir un método adecuado, así como una función
objetivo correcta, una desviación estándar admisible para los datos y unos valores iniciales
adecuados para los parámetros.
La información incompleta debe manejarse con cuidado. Con frecuencia el simulador informa
los parámetros, pero si falta alguno y el usuario no se da cuenta que, el simulador selecciona son
rutinarios y los estima, siendo posible que los valores obtenidos sean incorrectos.
2.8 Ejemplo de selección de modelo de propiedad
Cuando se selecciona el modelo termodinámico, es clave, cuando sea posible, comparar los datos
generados por el modelo con información experimental confiable. De esa forma se puede
observar si los datos representan correctamente o no el modelo. En el caso de que no se ajuste
correctamente al modelo, se puede seleccionar otro o, si la desviación es demasiado pequeña, se
pueden ajustar los parámetros utilizando los datos experimentales.
Para este ejercicio, los datos experimentales son reportados por Soujanya et al. (2010) para el
sistema metanol (1) agua (2) a la presión de 95,3 kPa. Las composiciones de metanol se
presentan como sigue (Tabla 2.10):
Ahora bien, la selección del modelo termodinámico para representar el sistema se puede hacer de
acuerdo con el árbol de decisiones propuesto por E. Carlson 1996. Nuevamente, el primer
criterio tiene que ver con la polaridad de los compuestos; por tanto, se elige el camino Polar.
Siguiendo este camino, se debe hacer la selección entre electrolitos y no electrolitos; para el caso
del estudio se elegirían no electrolitos. Posteriormente, en la Fig. 2.4, se puede observar que un
parámetro de selección es la presión, para lo cual se elegiría P <10 bar cuando se realiza este
proceso. Esto permite concluir que el sistema puede ser representado adecuadamente por los
siguientes dos modelos: NRTL o UNIQUAC. Ahora se utiliza Aspen properties® para generar
los datos con el modelo NRTL, para ilustrar el uso de estas herramientas.
Primero se abre el programa. Se puede encontrar en la siguiente ruta Inicio> Todos los
programas> Aspen Tech> Modelado de procesos V8.6> Propiedades de Aspen> Propiedades de
Aspen Desktop V8.6. Aparece una ventana similar a la que muestra Aspen Plus®. Seleccione
Archivo> Nuevo> En blanco y reciente> Caso en blanco.
Luego haga clic en Usuario con unidades métricas y Crear.
En la siguiente pantalla se seleccionan los componentes del sistema: metanol y agua. Vaya al
botón en la parte inferior con el nombre Buscar; luego escriba el nombre del componente o su
fórmula. Para seleccionar la sustancia, se debe hacer clic sobre ella y luego en el botón Agregar
compuestos seleccionados. Una vez seleccionadas todas las sustancias, cierre la ventana con el
botón Cerrar. Posteriormente, vaya al menú Configuración (Fig. 2.5).
Ahora aparece una ventana donde se puede incluir el título del proyecto. A continuación, donde
dice Fases válidas, se debe seleccionar Vapor-Líquido ya que los datos del equilibrio líquido-
vapor (VLE) son necesarios para compararlos con los datos experimentales. Presione el botón
Siguiente.
El siguiente paso es la especificación del modelo termodinámico seleccionado: NRTL. Para
iniciar sesión, vaya a la opción Filtro de método y seleccione TODOS. En Método base,
seleccione NRTL. Presione el botón Siguiente. Luego verifique que los parámetros del modelo
estén completos (que no haya celdas vacías).
Finalmente, aparece un cuadro de mensaje que pregunta si desea que el simulador realice la
rutina de cálculo correspondiente Ejecutar análisis de propiedades. Haga clic en Aceptar.
Aparece una ventana que muestra el siguiente mensaje: Configuración de propiedades de Aspen
completada (Fig. 2.6).
Una vez completado el cálculo, seleccione la pestaña Inicio, luego el menú Análisis y Binario.
Aparece una ventana útil para la construcción de un diagrama de fases. De él se puede extraer
información para la comparación posterior con datos experimentales (Fig. 2.7).
Donde aparezca Tipo de análisis, seleccione Txy. Verificar que en Composición se selecciona la fracción molar de
Metanol para comparar los valores con los datos experimentales disponibles. De la misma forma, en el apartado
Fases válidas se debe seleccionar la opción Vapor – Líquido. Introducir la presión del sistema

(95,3 kPa). Haga clic en Ejecutar análisis. Una vez generados los datos, aparece el Gráfico y se
debe volver a ejecutar el cálculo para obtener los informes correspondientes (Fig. 2.8).
El siguiente diagrama generado aparece utilizando el modelo termodinámico NRTL. En el Menú
de la izquierda se puede seleccionar Análisis y la opción BINRY-1 en Resultados aparece la
misma información de equilibrio pero en forma tabular, la cual se puede exportar a una hoja de
cálculo (Fig. 2.9).
Ahora los datos experimentales se incluyen en el mismo diagrama para observar si el modelo
representa con precisión el comportamiento experimental de la mezcla. Para el caso, exporte la
tabla y compárela con datos experimentales utilizando una hoja de cálculo tipo Microsoft Excel®
(Fig. 2.10).
Con la tendencia observada y su cercanía a los datos experimentales, se puede concluir que el
modelo representa adecuadamente el sistema. Sin embargo, a bajas concentraciones de metanol,
la fase líquida no se comporta como predice el modelo, por lo que, para obtener una mejor
aproximación, se aconseja un ajuste de parámetros.
Se recomienda al lector realizar este ejercicio utilizando el modelo UNIQUAC, comparar los
resultados con los datos experimentales y analizar cuál de los modelos ofrece una mejor
representación del sistema.
2.9 Ejemplo de diagrama de fase
Para la industria de Petróleo y Gas existen herramientas que permiten una adecuada descripción
termodinámica del estado tanto de mezclas líquidas (crudo) como gaseosas (gas natural), así
como de ambas fases coexistiendo. Este análisis es de vital importancia para la refinación de
petróleo y gas, y para la caracterización del pozo fuente.
Los diagramas de fases son fundamentales para observar el comportamiento del gas natural y del
petróleo. Para efectos de este ejemplo se tomaron las especificaciones de gas natural reportadas
por Ecopetrol S.A.1 (Cuadro 2.11).
En estas condiciones los parámetros reportados por Promigas S.A.2 del gas natural extraído del
pozo Ballenas se reportan en la Tabla 2.9.
Este gas natural fue tratado considerando la ausencia de agua y sulfuro de hidrógeno.Estos
compuestos deben ser removidos del gas antes de su comercialización por su corrosividad, su
acidez y porque estas sustancias disminuyen el poder calorífico del gas, por lo que este debe ser
tratado.
Para el tratamiento correspondiente, el diagrama de fases es de gran utilidad, ya que las líneas de
rocío y burbuja determinan los cambios líquido-vapor requeridos para la separación de los
compuestos no deseados.
2.9.1 Simulación en Aspen HYSYS®
Para la construcción de dicho diagrama de flujo, Aspen HYSYS® cuenta con una herramienta
llamada Envelope Utility, que se encuentra en la ruta en el menú Stream Analysis> Envelope en
la barra de inicio del simulador. Inicie una simulación en Aspen HYSYSR ingresando los
componentes reportados en la Tabla 2.9 y usando el modelo de propiedad Peng-Robinson
representa adecuadamente las mezclas de gas natural. Entrar en el entorno de simulación.
Cree un flujo de material con el nombre Gas La Creciente e ingrese la información reportada en
la Tabla 2.9. En cuanto a las condiciones de operación, se puede ingresar cualquier valor ya que
no es relevante para el análisis.
Ahora vaya a Stream Analysis> Envelope y selecciónelo, como se muestra en la Fig. 2.11.

Ahora haga clic en el botón Sobre para mostrar la ventana principal de la herramienta y
seleccione la secuencia a analizar y presione Agregar (Fig. 2.12).
En el cuadro Nombre se puede ingresar un nombre cuando la herramienta se utiliza varias veces
para diferentes flujos. Para este caso ingrese La Creciente.
Para ingresar a la corriente sobre la cual se realizará el análisis, haga clic en el botón Seleccionar
corriente y seleccione la corriente Gas La Creciente. Cuando se ingresa el flujo y se selecciona el
paquete de propiedades adecuado, toda la información requerida está completamente definida,
por lo que la herramienta realiza el cálculo automáticamente y reporta el estado del cálculo en
verde en la parte inferior de la ventana. Debería aparecer la información reportada en la Fig.
2.13.
Con el cálculo realizado por el simulador, se pueden estimar la temperatura y presión críticas de
la región de dos fases. Corresponden a las cajas de temperatura crítica de dos fases y presión
crítica de dos fases. Como el gas no presenta inmiscibilidad líquido-líquido bajo ninguna
condición de operación, no se reportan valores en los otros recuadros.
En el apartado de Maxima aparecen dos valores de gran importancia para el análisis del
diagrama de fase: Crincondentherm y Criconderbar, que representan dos puntos en el diagrama
de fase. Cricondentherm representa la temperatura máxima en la región cuando existen dos fases,
mientras que Cricondenbar representa la presión máxima de dicha región.
En la pestaña Rendimiento se puede observar el diagrama de fases de la corriente seleccionada.
En la parte inferior derecha se puede seleccionar el tipo de gráfico a visualizar. Para la aplicación
de gas natural, el diagrama P – T puede emplearse más ampliamente. En la Fig. 2.14 se presenta
el diagrama de fase visualizado en Aspen HYSYS®.
Además, los datos se pueden visualizar en forma tabular para importarlos últimamente a una hoja
de cálculo. Para el caso, seleccione la opción Tabla en la parte superior izquierda de la pestaña
Rendimiento. En esta ventana los datos correspondientes a la selección realizada en la ventana
anterior en la sección Tipo de Sobre. En la Fig. 2.15 se muestra
se muestra la ventana. En esta ventana se pueden seleccionar los datos correspondientes a cada una de las líneas que
conforman el diagrama: líneas de punto de rocío (Dew Pt), líneas de punto de burbuja (Bubble Pt), líneas isobáricas
(Isobar 1), líneas de isotermas (Isoterma 1), constante líneas de calidad (Calidad 1) y líneas de formación de
hidratación (Hidratar).
Con los datos disponibles en esta ventana es posible construir un diagrama de fases usando una
hoja de cálculo. Esta construcción se presenta en la figura 2.16.
2.9.2 Simulación en Aspen Plus®
Aspen Plus® cuenta con una herramienta similar para la construcción de diagramas de fase. El
mismo diagrama se construye ahora para comparar los resultados.
Por eso, se debe iniciar una nueva simulación en Aspen Plus® usando unidades inglesas. Dado
que no se requieren módulos para el cálculo, se debe seleccionar la opción Análisis en el menú
de la celda izquierda. Los componentes son los mismos que se ingresaron en Aspen HYSYS® y
el método de propiedad es Peng – Robinson.
Una vez introducida esa información, se debe ingresar un análisis bajo el Análisis de ruta que
aparece en rojo en el árbol de navegación. Para lograr esto, en la ventana que se muestra debajo
de la ruta mencionada, haga clic en el botón Nuevo. Aparece una ventana donde se debe
seleccionar la opción PTENVELOPE en la celda Seleccionar tipo, como se muestra en la Fig.
2.17. Haga clic en Aceptar.
Se muestra una ventana con la información del gas a analizar. Para ello seleccione la opción
Especificar flujo de componentes en la sección Sistema (Fig. 2.18). Dado que se debe ingresar un
flujo de componente, se toma una base de cálculo de 10,000 lbmol / h; de esta forma se obtienen
los caudales que se dan en la Tabla 2.10.
Ahora, a continuación en la pestaña Envolvente se pueden definir los valores iniciales de presión
y temperatura a utilizar en el cálculo y, si se desea, los cálculos dentro del envolvente. Por lo
tanto, en la tabla de Fracciones de vapor adicionales, se pueden especificar los valores que se
incluirán en el cálculo.
Una vez hecho lo anterior, la herramienta de Análisis está completamente especificada y el
cálculo se puede realizar usando el botón Siguiente. Los resultados se pueden encontrar en la ruta
Análisis> PT-1> Resultados, y se muestran en la Fig. 2.19.
2.9.3 Comparación de resultados
Como puede verse en las Figs. 2.15 y 2.19, los resultados proporcionados por ambos simuladores
son muy similares, ya que se utilizó el mismo modelo de propiedad. Esta herramienta constituye
una de las muchas que están disponibles para el diseño de sistemas de separación de mezclas o
para analizar el comportamiento de algunos arroyos bajo condiciones específicas de operación.
2.10 Ejemplo de ajuste de parámetros
2.10.1 Ejemplo de uso de un modelo de coeficiente de actividad
Cuando se requiere un modelo termodinámico para representar de manera precisa el
comportamiento real de una mezcla con una desviación mínima, generalmente es necesaria la
regresión de parámetros para ese modelo utilizando datos experimentales confiables.
Generalmente, el modelo representa precisamente un sistema, aunque pueden existir algunas
discrepancias importantes en un rango de composición.
Con el objetivo de explicar el funcionamiento de este procedimiento, se realizó un ejercicio con
los datos reportados por Gomis et al. 2005 se desarrolla utilizando la herramienta de regresión de
Aspen Plus®. Los datos de equilibrio informados en el ejemplo, para el sistema Etanol (1) Agua
(2) Ciclohexano (3), se presentan en la Tabla 2.11.
Primero se abre el programa. Esto se puede encontrar en la ruta: Inicio> Todos los programas>
AspenTech> Modelado de procesos V8.6> Aspen Plus> Aspen Plus V8.6. A continuación
aparece una ventana similar a la mostrada por Aspen Plus® al principio. Seleccione Plantilla
instalada y luego seleccione. Luego General con unidades métricas, en este caso se va a obtener
una regresión de datos. De esa manera, Aspen Plus® se puede utilizar de manera similar a Aspen
Properties® (Fig. 2.20).
A continuación, en el menú de la izquierda en la Configuración, aparecerá una ventana donde se
puede asignar un título para el proyecto. Más abajo, en Válida Fase elija Vapor-Líquido, ya que
el objetivo es obtener datos de equilibrio vapor-líquido (VLE) para compararlos con datos
experimentales. Presione Siguiente (Fig. 2.21).
Posteriormente, se seleccionan los componentes del sistema: etanol, agua y ciclohexano. Para
ello hay un botón en la parte inferior que dice Buscar; introduzca el nombre del componente o su
fórmula. Para elegir la sustancia, selecciónela y haga clic en
el botón Agregar. Una vez seleccionadas todas las sustancias, cierre la ventana con el botón
Cerrar. Luego haga clic en Siguiente.
Ahora se especifica el modelo termodinámico seleccionado, NRTL. Para ingresar, vaya a Filtro
de método y seleccione Todo. En Método base, seleccione NRTL. Presione Siguiente. Luego
verifique que los parámetros del modelo estén completos (que ninguna casilla esté vacía). En el
menú principal en la sección Tipo de ejecución, seleccione Regresión, ahora en el menú de la
izquierda aparecerán Datos, cree un nuevo caso y seleccione el tipo Mezcla. Después de eso,
seleccione la categoría Equilibrio de fase y en Tipo de datos seleccione TXY. Entonces los
componentes de

se seleccionan las mezclas conocidas; en este caso, se eligen los tres componentes de la lista.
Para el caso, haga clic en el botón con doble flecha o seleccione cada componente y agréguelo
normalmente. Finalmente, introduzca la presión del sistema en la parte inferior (101,3 kPa).
En la parte superior de la ventana hay tres pestañas: Configuración, Datos y Restricciones. La
pestaña Datos todavía está en rojo ya que no está completamente especificada; haga clic en él e
introduzca los datos de equilibrio. Nótese que cuando se introduce la composición de etanol y
agua, la composición correspondiente al ciclohexano se bloquea automáticamente, porque al ser
una mezcla ternaria ya está completamente definida. Verifique que las unidades de temperatura
sean consistentes con los datos experimentales (Fig. 2.22).
En el árbol, la categoría Regresión está en rojo; Haz click en eso. Luego haga lo mismo en
Siguiente y, más tarde, en Aceptar. En la ventana que aparece se debe seleccionar el método
NRTL en la sección Opciones de propiedad. A continuación, se deben agregar los datos
introducidos; para ello, en la lista Conjunto de datos, haga clic y agregue el paquete de datos D-
1. En la parte superior, haga clic en Parámetros.
Como el objetivo es la regresión de los parámetros del modelo NRTL, se debe tener en cuenta
cuántos parámetros tiene el modelo mencionado. En la pantalla de regresión se deben registrar
12 parámetros, ya que el modelo tiene tres tipos de parámetros (Aij, Bij, αij) y hay tres
componentes. En Aspen Plus®, los parámetros Aij se indican con el número 1 y los parámetros
bij con el número 2.
Para registrar los parámetros se debe especificar lo siguiente: en Tipo seleccionar parámetro
Binario, en Nombre / Elemento se debe seleccionar NRTL y al lado ingresar el número 1. Luego
se deben considerar los tres compuestos en todas las combinaciones posibles, creando un
parámetro para cada combinación con el número 1 (Etanol – Agua, Etanol – Ciclohexano, Agua
– Etanol, Ciclohexano – Etanol, etc.). Luego repita el procedimiento con el número 2, para
representar los parámetros Bij del modelo. Luego haga clic en Siguiente.
En este momento aparecen dos notificaciones, una indicando que todo está correctamente
definido y otra preguntando si el usuario quiere continuar con los cálculos. Luego, otras
notificaciones preguntan qué regresiones deben ejecutarse y cuáles no. Debe asegurarse que se
ejecute la regresión R-1.
Una vez realizados los cálculos correspondientes, se pregunta al usuario si los parámetros de la
base de datos deben ser reemplazados por los obtenidos de los datos experimentales. Haga clic
en el botón No, y luego verifique la confiabilidad de los datos usados en la regresión para
garantizar una buena selección de parámetros. En la pestaña Regresión se encuentra la opción
Resultados, donde se pueden observar los resultados de la regresión de datos, así como algunas
variables estadísticas útiles para determinar la precisión o el cálculo de los nuevos parámetros.
En la Tabla 2.12 se reportan los valores obtenidos de la regresión. Se recomienda al lector
realizar este ejercicio para retroceder parámetros con el modelo UNIQUAC y comparar con los
valores obtenidos. Se debe tener en cuenta la cantidad de parámetros que requiere dicho modelo.
Para más información sobre el modelo, Sect. 2.4 puede revisarse.
2.10.2 Ejemplo usando una ecuación de estado
Como se explicó anteriormente el procedimiento de regresión de parámetros mediante modelos
de coeficientes de actividad, ahora se realiza el mismo procedimiento para una ecuación de
estado, lo que permitirá comparar los modelos y establecer diferencias y similitudes de
significancia. Con el objetivo de realizar este análisis, se utilizan los datos reportados para el
sistema Dióxido de Carbono (1) Pentano (2) a una temperatura de 220 _F, empleando la
ecuación de Peng-Robinson. Los datos se presentan en la Tabla 2.13.
A continuación se presentan las diferencias con respecto al procedimiento descrito
anteriormente. No olvide especificar Regresión de datos como modo de simulador para poder
ingresar los datos experimentales.
Se elige el modelo termodinámico seleccionado (Peng-Robinson). Para el caso, vaya a Filtro de
método y seleccione Todo en Método base, seleccione PENG-ROB. Haga clic en Siguiente
Luego verifique que los parámetros del modelo estén completos (todas las casillas deben
contener información).
En el menú principal en la sección Tipo de ejecución, seleccione Regresión, ahora en el menú de
la izquierda aparecerán Datos, cree un nuevo caso y seleccione el tipo Mezcla, elija la opción
Equilibrio de fase, y en la sección Tipo de datos seleccione PXY. Luego se seleccionan los
componentes que forman parte de la mezcla; en este caso, los dos componentes de la lista. Para
ello, haga clic en el botón con doble flecha o seleccione cada componente y agréguelo
normalmente. Finalmente introduzca la temperatura del sistema en la parte inferior de la ventana
(220 _F).
Haga clic en la pestaña Datos e introduzca los datos de equilibrio. Nótese que cuando se
introduce la composición del dióxido de carbono, la del pentano se bloquea, porque al ser una
mezcla binaria, ya está completamente definida. Verifique que las unidades de presión sean
consistentes con los datos experimentales.
Como el objetivo es la regresión de los parámetros de la ecuación de Peng-Robinson, se debe
tener en cuenta cuántos parámetros tiene dicho modelo. No obstante, para este ejemplo, solo se
retrocede el parámetro de interacción binaria Kij.
Para registrar los parámetros, se debe especificar lo siguiente: en Tipo, seleccione Parámetro
binario; en Nombre / Elemento se debe seleccionar PRKBV y junto a él se debe introducir el
número 2. Luego considere como componente i el dióxido de carbono y el pentano como
componente j. Haga clic en Siguiente.
2.10.3 Comparación y análisis de resultados
Se puede observar que el proceso para los dos modelos de propiedad es básicamente el mismo.
Sin embargo, es importante conocer el modelo para establecer qué parámetros tiene, cuál es la
media de cada uno y cuáles se requeriría retroceder para ajustar el sistema de interés.
Se puede observar que el modelo UNIQUAC representa mejor el equilibrio Etanol-Agua-
Ciclohexano luego de realizada la regresión de los parámetros, superando la predicción y el
ajuste de los logrados con el modelo NRTL.
2.11 Componentes hipotéticos
Si bien existe una gran cantidad de compuestos cuyas propiedades se registran en la base de
datos de los simuladores, también existen casos en los que no se reportan algunas propiedades de
los componentes y, adicionalmente, se carece de información experimental para realizar una
regresión, siendo necesario el uso de componentes hipotéticos. Estos constituyen una poderosa
herramienta que, mediante diferentes métodos, permite la predicción de propiedades de
compuestos utilizando información reducida como estructura química, peso molecular,
temperatura y presión críticas, entre otros. De esa forma, el compuesto hipotético se puede
utilizar en simulación y se puede obtener una primera aproximación al comportamiento del
sistema.
Esta herramienta también es muy útil en el análisis de mezclas multicomponente. En este caso,
los componentes hipotéticos pueden usarse para predecir mezclas multicomponente con
propiedades relativamente similares. Un ejemplo de esta aplicación es el modelado de fracciones
de aceite, caso en el que existe una gran cantidad de componentes pesados en la mezcla en
proporciones muy bajas. Dichos componentes, con fines de simulación, pueden modelarse como
un componente hipotético que los agrupa a todos.
2.11.1 Uso en Aspen HYSYS®
Con el objetivo de ilustrar el uso de esta herramienta, se propone el modelado de las propiedades
del siguiente componente (Fig. 2.23).
Adicionalmente para poder comparar la precisión de los datos predichos por el simulador, es
necesario contar con algunos datos experimentales para esta sustancia (Tabla 2.14).
Para iniciar la simulación en Aspen HYSYS®, se debe abrir un nuevo archivo y luego se agrega
una nueva lista de componentes. En el menú de la izquierda se debe seleccionar la opción
Hipotética; de esta forma aparece una ventana como la siguiente (Fig. 2.24): En el menú
principal aparecen las opciones: Hypo Manager, que permite la administración de componentes o
grupo de componentes hipotéticos creados, en Componente

Listar un componente hipo, que permite la creación rápida de un componente hipotético (esta opción viene con la
configuración predeterminada para la creación de un hidrocarburo); y Quick Create a Solid Component, que permite
la creación rápida de un componente sólido. En este caso, se selecciona la opción Hypo Manager y se muestra el
siguiente menú (Fig. 2.25):
Este menú es muy similar a la lista de componentes (de hecho, se puede acceder a él sin pasar por la lista de
componentes); Allí se pueden agregar y editar componentes hipotéticos de las listas de componentes hipotéticos. Al
agregar una lista de componentes hipotéticos, se muestra la siguiente ventana (Fig. 2.26):

En esta ventana es posible seleccionar y modificar opciones como método de estimación de

propiedades de los componentes hipotéticos y la clase de componente a calcular. En esta ventana
se selecciona la opción Agregar hipo; se genera un nuevo componente, y sus datos serán
modificados posteriormente yendo a Componente agregado y haga doble clic.
Luego se despliega una ventana (Fig. 2.27) con parámetros como familia, fórmula química,
número de identificación, entre otros. Además, en este menú, es posible utilizar el método
UNIFAC para predecir valores basados en la estructura química del compuesto. Por otro lado, en
las pestañas inferiores, el usuario puede acceder a diferentes opciones que permiten modificar los
valores de temperatura de ebullición, variables críticas y capacidad calorífica específica
dependiente de la temperatura, entre otros. Ahora se accede a la opción Constructor de
estructuras (Fig. 2.28).
En este menú se pueden agregar los diferentes grupos del método UNIFAC para realizar el
cálculo predictivo. Después de cerrar esta ventana, la opción Estimar

Se selecciona Objetos desconocidos, opción con la que el simulador calcula las propiedades no especificadas para el
componente hipotético.
Posteriormente, los valores generados por el simulador deben compararse con datos experimentales confiables para
validar el uso de los componentes hipotéticos y su uso en un proyecto de simulación.
2.11.2 Uso en Aspen Plus®
Aspen Plus® cuenta con una poderosa herramienta para la estimación de propiedades,
herramienta basada en el método de estimación grupal de Joback. A continuación se muestra una
ilustración de cómo se utiliza esta herramienta.
Como primer paso es necesario crear un nuevo archivo en Aspen Plus®, y el tipo de cálculo
Estimación se selecciona en el menú principal; luego es necesario especificar el nombre del
componente cuyas propiedades se van a estimar, en este caso el 1,3-tiazol. Posteriormente, en la
ventana de estimación, se configura la simulación para estimar todos los parámetros inexistentes
del componente (Fig. 2.29).
Luego es necesario ir a la pestaña de Estructura Molecular, donde se configura la estructura
molecular del componente cuyas propiedades se estimarán; la estructura molecular del
componente debe establecerse de tal manera que coincida con la estructura del 1,3-tiazol (Figs.
2.23 y 2.30).
Hay otras formas que introducen una estructura para estimar sus propiedades; entre estos se
puede acceder a un archivo con extensión * .mol, que contiene la información de la molécula.
Estos tipos de archivos se pueden crear utilizando diferentes programas especializados o también
se pueden descargar de diferentes bancos de datos, como el NIST Chemistry Webbook.
Para importar el archivo * .mol es necesario ir a la pestaña Estructura y seleccionar Importar.
Opción de estructura; de esta forma aparecerá una ventana del navegador para buscar el archivo
* .mol e importarlo. Después de importar el _le, es necesario calcular los límites de la molécula;
de esa forma el simulador adapta la estructura * .mol de tal forma que se puedan evaluar y
estimar las propiedades.

Tras la aceptación, se prosigue con la ejecución de la estimación. En el panel de control es

posible que aparezca una serie de advertencias, esto debido a los diferentes métodos utilizados
para la estimación no cuenta con los parámetros para algunos límites. Posteriormente, los
resultados se pueden consultar en Estimación> Resultados. Allí aparecerá un conjunto de
propiedades calculadas para el componente, así como el método utilizado para la estimación
(Figs. 2.31 y 2.32).
2.12 Resumen
Se deben tener en cuenta varios aspectos para garantizar la correcta selección del modelo de
propiedades. Por ejemplo, la selección del número correcto de fases permite obtener resultados
coherentes al interpretar los resultados de un modelo. En consecuencia, la selección del modelo
adecuado y el uso de la información conocida permiten un acercamiento a la realidad, necesario
para el desarrollo de un buen proyecto de simulación.
El modelo no ideal no funciona en la mayoría de las aplicaciones debido a que no se tienen en
cuenta las interacciones moleculares entre los componentes responsables de las no idealidades de
los sistemas termodinámicos.
Por otro lado, las ecuaciones de estado que se utilizan habitualmente son ecuaciones cúbicas, que
combinan la simplicidad del cálculo con una adecuada aproximación de las propiedades de la
mayoría de las sustancias.
Un método integrado aprovecha un método de coeficiente de actividad y las ecuaciones de
estado. No obstante, se debe verificar que el método represente la mezcla correctamente.

2.13 Problemas
P2.1 Usando Aspen Properties®, calcule el equilibrio binario para la mezcla de etanol (1) agua
(2) a una presión de 1 atm y compárelo con los datos experimentales disponibles en la literatura
(Perry 1992). Recuerde seleccionar correctamente el paquete termodinámico para realizar un
análisis confiable
P2.2 Usando Aspen Properties® genere el equilibrio de fase para el sistema 2-propanol (1) agua
(2) usando el modelo de Wilson y compárelo con la siguiente información experimental (Perry
1992).

P2.3 Con base en el árbol de decisiones (Carlson 1996) que se muestra en el capítulo, seleccione
los modelos recomendados para los siguientes sistemas:
(a) Etano-Pentano-Agua
b) Acetato de etilo-Etanol-Agua-Ácido acético
(c) Cloruro de metilo – Etilenglicol
(d) Hidrógeno-Oxígeno-Agua
(e) Polietileno-Etileno
P2.4 ¿Qué desventajas puede presentar el modelo de Wilson para una mezcla de polos
sustancias?
P2.5 ¿Qué otra opción tiene para hacer cálculos de sustancias puras como agua, amoníaco y
algunos refrigerantes?
P2.6 ¿Qué características debe tener un grupo de componentes para ser ingresado como
pseudocomponente?
P2.7 En el sitio web de Promigas SA es posible encontrar información sobre la composición de
algunos gases naturales de los pozos colombianos. Con la información presentada en la tabla
P2.3, construya el diagrama de fase P – T utilizando la ecuación de Peng – Robinson como
paquete de propiedades.

P2.8 Ingrese el componente “ácido 6-aminohexanoico”, también conocido como “ácido 6-

aminocaproico” que no se encuentra en la base de datos usando datos experimentales. Compare
el punto de ebullición calculado con el informado en la literatura.
P2.9 Ingrese el componente Sacarosa encontrado en la base de datos utilizando datos
experimentales y compare los resultados con los datos disponibles en el simulador.
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Capítulo 3
Equipo de manejo de fluidos
3.1 Introducción
Muchas operaciones en ingeniería química involucran fluidos, ya sean líquidos o
gases. Por tanto, es importante conocer las diferentes opciones que permiten
transportar equipos y fl uidos de acondicionamiento dentro de un proceso. En
cualquier planta de proceso existen bombas y redes de tuberías, sistemas de
compresión de gas. El manejo de fluidos tiene una variedad de aplicaciones, desde
la inyección de agua en un pozo de petróleo hasta la distribución de vapor y otros
servicios en una planta química. El conocimiento fundamental de la mecánica de
fluidos es importante para comprender el diseño de los sistemas y equipos
mencionados anteriormente, ya que dependen de la operación de los otros procesos
y, de manera similar, asegura que el flujo y la presión sean apropiados. También es
importante conocer la potencia requerida para realizar las operaciones de
transporte, ya que esta información no solo afecta la operación desde el punto de
vista técnico; se traduce directamente en costos asociados dentro de la operación.
La simulación de procesos es relevante para estos sistemas. Por esta razón, este
capítulo ilustrará las distintas opciones que tienen los simuladores para calcular
equipos de manejo de fluidos.
3.2 Aspectos generales
Antes de presentar las herramientas de cálculo con las que cuentan los simuladores,
debe recordar los principios que están involucrados detrás del cálculo en sí. Esto
asegura un conocimiento adecuado del tipo de cálculo que realiza el simulador, e
igualmente introduce algunos criterios para evaluar los resultados y proponer
alternativas de diseño.

3.2.1 Antecedentes

El régimen por el cual se mueven los fl uidos generalmente se clasifica de la siguiente manera: fl
ujo laminar, que se refiere a un patrón de flujo sin una mezcla significativa de las partículas, y fl
ujo turbulento, que es un patrón de flujo aleatorio y una partícula mezclada al azar. Para
diferenciar se requiere introducir la definición de número de Reynolds:

donde V y L corresponden a las características de velocidad y longitud del fl uido, y θ a la

viscosidad cinemática del fluido. Para números de Reynolds, existe un régimen de flujo laminar
inferior a 2000; para un flujo turbulento de Reynolds 10,000 más alto, y entre estos dos valores
se conoce como régimen de transición. Aplicando un balance de energía de un fluido
moviéndose a lo largo de una línea de flujo que lleva a obtener una expresión conocida como
ecuación de Bernoulli:

donde V1 y V2 son las velocidades del fl uido en dos puntos especificados, la presión del fl uido,
la densidad del ρi y la altura del fl uido hi. Esta ecuación de la segunda ley de Newton no debe
confundirse con la ecuación de energía. También se incluyen varias simpli fi caciones:
• Flujo invisible, es decir, sin cizallamiento
• Flujo continuo
• Densidad constante
• Equilibrio a lo largo de una línea aerodinámica
La ecuación de Bernoulli se usa ampliamente en estudios de fluidos. Sin embargo, se debe tener
cuidado porque esta ecuación solo cumple con las restricciones mencionadas anteriormente.
Tampoco debe confundirse con la ecuación de energía, ya que los resultados de Bernoulli
provienen de la aplicación de la segunda ley de Newton en un diferencial de fluido.
Además de hacer un balance de fuerzas en una partícula de fluido, es posible realizar un balance
de energía en la misma partícula. Omitiendo el desarrollo matemático de esta, la ecuación
energética es:

donde HP y HT corresponden a la energía agregada y al sistema de remoción, respectivamente, y

hL representa las pérdidas de energía en el sistema. Las pérdidas vienen dadas por accesorios y
por fricción con el tubo; por lo tanto, simplemente trae pérdidas de presión de flujo, y si se
agregan algunos accesorios, estas pérdidas aumentan. El cálculo de la pérdida por fl ujo se
realiza con base en la siguiente ecuación:

donde L es la longitud de la trayectoria a través del fluido, D es el diámetro de la tubería y f es el

factor de fricción, que se obtiene mediante el diagrama de Moody u otras correlaciones
experimentales. Además, en el caso de pérdidas de carga por accesorios, la ecuación tiene la
siguiente forma:

donde K corresponde a un factor empírico en función del tipo de accesorio utilizado. Todas estas
correlaciones se pueden encontrar fácilmente en cualquier texto sobre mecánica de fluidos.
Mientras tanto, los simuladores se basan en la expresión diferencial del balance energético para
calcular pérdidas a través de una tubería.
El primer término del lado derecho de la ecuación. (3.6) corresponde al gradiente de presión que
es el resultado de la gravedad, donde ρm es la densidad del fluido y el ángulo de inclinación θ de
la tubería. El segundo término corresponde a las pérdidas provocadas por la fricción del fluido.
El último término representa el componente de aceleración angular en la caída de presión y es
proporcional al cambio en la velocidad del fluido v. Dependiendo de la situación, cualquiera de
estos términos puede ser más representativo al calcular las caídas de presión a través de la tubería
(Potter y Wiggert 2006) . Para realizar este cálculo, debe usarse un modelo muy preciso para
predecir la densidad del fluido, ya que esto está involucrado en el cálculo de todos los términos
de la ecuación. Si hay más de una fase, el simulador calcula la densidad a partir de la retención
de fluido en la tubería, utilizando la misma correlación que depende de las condiciones de
operación. De manera similar al cálculo de atraco, el simulador usa diferentes correlaciones para
determinar la cantidad del término de fricción. En este caso no existe una correlación que cumpla
con éxito todas las condiciones, ya que muchas de estas se han determinado para situaciones muy
específicas. La siguiente sección ilustra algunas de las correlaciones más importantes disponibles
en simuladores de procesos.
3.2.2 Tubería
Se utilizan diferentes correlaciones y modelos de cálculo, disponibles en simuladores de
procesos, para simular sistemas de tuberías. Sin embargo, no todas estas correlaciones permiten
al usuario obtener los mismos resultados y no funcionarán para todos los sistemas. Aunque los
principios que gobiernan la mecánica y la dinámica de fluidos son los mismos, se han
desarrollado diferentes correlaciones para obtener resultados más precisos al modelar sistemas
específicos. Los métodos informados en la Tabla 3.1 se han desarrollado para calcular la caída de
presión para un flujo de dos fases. Entre las condiciones específicas bajo las cuales se
recomienda su uso, algunos de estos modelos han sido desarrollados exclusivamente para flujo
horizontal o flujo vertical o ambos. También algunos de estos métodos se calculan en base al
caudal, de manera que se determina el régimen de caudal y de acuerdo con este resultado,
utilizando un mapa de caudal, se selecciona el modelo apropiado para el cálculo. De manera
similar, algunos modelos permiten el cálculo de retención de fluido para dos fases y otros lo
hacen para hacer una mezcla homogénea.
Estas correlaciones se han desarrollado para un flujo de dos fases. Cuando solo hay un flujo de
una fase, la ecuación de Darcy se usa para predecir la caída de presión de la línea. También es
posible conocer la transferencia de calor mediante estimaciones que utilizan información sobre el
diámetro y el material de la tubería junto con las condiciones internas y externas. Algunos de los
modelos (Guía de operaciones de Aspen Technology Inc. 2005b) en la Tabla 3.1 se analizan con
más profundidad en las siguientes secciones. También se muestra cómo se desarrollaron y las
consideraciones más importantes a tener en cuenta a la hora de utilizarlos.

3.2.2.1 Aziz, Govier y Fogarasi (Aziz y Govier 1972)

Este modelo considera que el caudal es independiente de la viscosidad de fase y el diámetro de la
tubería. Sin embargo, es proporcional a la raíz cúbica de la densidad del gas. A partir de este
enunciado, las velocidades super fi ciales del gas y del líquido se modifican de acuerdo con un
mapa de regímenes de flujo. Una vez que se determina el sistema, se selecciona la correlación
adecuada para calcular el gradiente de presión y otros parámetros como la tasa de flujo.
3.2.2.2 Baxendell y Thomas (Baxendell 1961)
El modelo de Baxendell y Thomas es el resultado de una extensión del modelo de Poettman y
Carpenter, que pretende incluir flujos mucho mayores. Se basa en un patrón homogéneo en el
que el factor de fricción de las dos fases se calcula mediante una correlación piloto. Es
conveniente utilizar este modelo en situaciones de flujo horizontal; esto se suma a los flujos
verticales considerados por el modelo de Poettman y Carpenter. Asimismo, esta correlación no
tiene en cuenta los diferentes regímenes de fl ujo que pueden ocurrir en un tiempo dado, y se
asume que el gradiente de presión es independiente de la viscosidad.
3.2.2.3 Beggs y Brill (1973)
Es el método utilizado por defecto en los módulos en las tuberías Aspen HYSYS, debido a la
versatilidad y las restricciones de cálculo, a diferencia de varios de los otros modelos que no
corresponden a sistemas con condiciones muy específicas.
El método se basa en el trabajo desarrollado para la mezcla aire-agua en diferentes condiciones;
este módulo se puede aplicar a condiciones de flujo inclinado.
Cuando se usa la correlación de Beggs y Brill, la tasa de flujo se determina usando el número de
Froude ® y el contenido del líquido entrante. El mapa de flujo (Fig. 3.1) se basa en sistemas de
flujo horizontal; Los regímenes dependen de la fracción de líquido de entrada, es decir, la calidad
de la corriente y, en consecuencia, definen cuatro regímenes, a saber, segregado, distribuido
intermitentemente y de transición. Cada uno de estos sistemas tiene sus propias características,
como se muestra a continuación:
• Flujo segregado: corresponde a un flujo estratificado y anular.
• Flujo intermitente: rico en líquido viscoso.
• La transición de flujo presenta un comportamiento intermedio entre el flujo segregado y el flujo
intermitente.
• Flujo distribuido: burbujas y neblina.
Una vez que se determina la tasa de flujo, se procede a calcular la retención de fluido a una
tubería horizontal mediante la correlación adecuada. Se aplica un factor de corrección si hay
alguna inclinación. Luego, con el factor de fricción de retención previsto para las dos fases y,
finalmente, se calcula el gradiente de presión.
Fig. 3.1 Mapa de flujo para el método Beggs y Brill

3.2.2.4 Duns y Ros (1963)

El modelo de Duns y Ros se basa en una investigación de laboratorio sobre el flujo vertical de
los sistemas de aire, aceite y agua. El modelo utiliza tres secciones de flujo, a saber:
• Región I: la fase líquida es continua.
• Región II: alternancia de fases líquida y gaseosa.
• Región III: la fase gaseosa es continua.
Según la región en la que se encuentre el fl ujo, se utiliza la correlación adecuada. Las regiones
se distinguen según dos grupos adimensionales, uno correspondiente a la velocidad del gas y otro
al contenido de líquido. Todas las correlaciones de este modelo se definen en términos de estos
grupos adimensionales.
3.2.2.5 Gradiente de presión de Gregory Aziz Mandhane (Gregory y Mandhane 1975)
Se utiliza un modelo elaborado para predecir la caída de presión para el flujo de dos fases.
Utiliza un mapa de flujo para establecer la tasa de flujo de una corriente. Después de conocer el
caudal, este método utiliza las correlaciones adecuadas para estimar los parámetros de la tubería.
3.2.2.6 Hagedorn y Brown (Hagedorn 1965)
Los datos de los sistemas sobre los que se realizó la construcción de este modelo para el flujo
ascendente de aire o mezclas aire-agua o crudo. La caída de presión se calcula usando un gráfico
de Moody de factor derivado, usando un número de Reynolds para dos fases, que en caso de
flujo monofásico debe reducirse al número de Reynolds para esta fase. Este modelo desarrolló
una curva en la que la fracción de vacíos está relacionada con los mismos parámetros
dimensionales para el modelo de Duns y Ros.
3.2.2.7 Modelos HTFS (Aspen Technology Inc. 2009)
Los dos modelos HTFS comparten un método de cálculo para calcular el gradiente de presión.
Sin embargo, difieren en el método para calcular el gradiente de presión estática. Para el modelo
homogéneo, se supone que la fracción vacía es una fracción homogénea, mientras que para el
otro modelo se calcula la fracción. Estos módulos han sido validados para flujo horizontal y
vertical en ambas direcciones.
3.2.2.8 OLGAS 2000 (Aspen Technology Inc. 2005b, Guía de funcionamiento)
Este modelo permite el cálculo del fl ujo en dos o tres fases. Es uno de los modelos más potentes
a la hora de simular operaciones de transporte en los modelos de la industria de petróleo y gas.
Para los cálculos, OLGAS 2000 tiene modelos para cada cuatro esquemas, a saber, flujo anular
estratificado y flujo disperso como lodo. El flujo multifásico es un proceso complejo entre las
diferentes fases involucradas considerando las propiedades del fluido, la geometría y las
condiciones del yacimiento, el pozo, la tubería y la planta de procesamiento. Para modelar esto,
el modelo OLGAS tiene la capacidad de manejar hasta fl ujos trifásicos y diferentes sustancias
como petróleo, gas y arena, entre otras. OLGAS predice el gradiente de presión, la retención de
líquido y la tasa de flujo. Ha sido diseñado a partir de pruebas que involucran flujo horizontal a
flujos verticales e inclinados.
3.2.2.9 Orkisewski (1967)
La correlación de Orkisewski es una relación para el fl ujo vertical ascendente basada en varios
métodos. En estas cuatro regiones de flujo, se utilizan diferentes correlaciones de acuerdo con las
reglas definidas. Entre las correlaciones utilizadas por Orkisewski, se incluye la correlación de
Duns y Ros.
3.2.2.10 Poettman y Carpenter (Poettmann 1952)
Este modelo asume que la contribución del término de aceleración en la caída de presión total es
insignificante y la caída de presión se puede calcular usando un modelo homogéneo. También
asume que la caída de presión se puede estimar usando una densidad homogénea de dos fases.
En el modelo, se propone un factor de corrección para calcular el factor de fricción basado en
datos experimentales para pozos ascendentes de gas en condiciones variables. Este modelo
asume que el gradiente de presión es independiente de la viscosidad.
3.2.2.11 Modo hidrodinámico tácito (Aspen Technology Inc 2005b, Guía de
funcionamiento)
Este módulo se utiliza principalmente para simular fl ujos multifásicos y para el diseño y control
de oleoductos y gasoductos. El módulo ofrece dos opciones para el cálculo: una para gas-líquido
y otra basada en la correlación de Zuber-Findlay. En este módulo se identifican tres regiones de
flujo:
• Estratificado: el modelo asume un balance temporal entre las fases presentes en la sección de
tubería.
• El flasheo de este tipo de fl ujo se resuelve como un problema de dos regiones. La fase gaseosa
es considerado como flujo estratificado, y el flujo de líquido se dispersa.
• Escasa: este es un caso especial de la región anterior.
3.2.2.12 Tulsa (Aspen Technology Inc 2005b, Guía de funcionamiento)
Este modelo propone un enfoque mecánico para predecir el fl ujo, la caída de presión y la
retención de fl uido en un fl ujo vertical ascendente durante dos fases. Se incluyen cinco
regiones, cada una con sus correlaciones específicas, en su mayoría basadas en modelos
existentes, como el método de Aziz y Hagedorn. El modelo Tulsa ha sido probado en más de dos
mil pozos y, en general, es reconocido por obtener resultados muy precisos.
3.2.3 Bombas
De la ecuación de balance de energía, hay dos términos que corresponden a la energía agregada y
el sistema se retira. Esta energía, expresada en la ecuación como altura, pertenece a un trabajo
dado por una bomba o una turbina tomada. Esto permite conocer el trabajo utilizado en ambos
casos por las siguientes expresiones: Para turbinas:

donde WP corresponde al trabajo y η a la e fi ciencia. De manera similar, existe un parámetro

adicional para el cálculo de la bomba conocido como altura de succión positiva neta (NPSH).
Este valor está relacionado con la diferencia entre la presión en un punto dado y la presión de
vapor del líquido, y es de vital importancia porque si se encuentra que la presión del fluido en un
punto es menor que la presión de vapor, ocurre un fenómeno de cavitación. NPSH se define de
dos formas diferentes. El NPSH requerido está relacionado con el valor mínimo para evitar la
cavitación dado por el fabricante y el NPSH disponible, que depende del líquido y las
características del sistema en el que operará (Kenneth 1989). Estos parámetros se pueden
calcular con las siguientes ecuaciones:
Para NPSH requerido:

donde Hz es el mínimo a la presión de entrada del rotor yv la velocidad.

Para NPSH disponible:

Donde Pa es la presión de succión, la altura de succión Ha, Pds caída de presión en la línea de
succión y Pv la presión de vapor a la temperatura de bombeo. Para evitar la cavitación, el NPSH
disponible debe ser mayor que el requerido. En el diseño de procesos, se calcula el NPSH
disponible y con un factor de 2 pies (según la práctica de diseño), se especifica el NPSH
requerido.
3.2.4 Compresores y expansores
Los compresores son equipos que se utilizan para aumentar la presión de una corriente de gas,
normalmente un gran caudal a baja presión para compresores centrífugos. De acuerdo con la
información ingresada en el simulador, el módulo compresor puede calcular las propiedades de
cualquier flujo o eficiencia del compresor. Estas operaciones también se utilizan para simular
algún tipo de bombas, para situaciones en las que las condiciones están cercanas al punto crítico
donde el fluido incompresible se vuelve compresible. Esto se debe a que el algoritmo de cálculo
de estos módulos tiene en cuenta la compresibilidad del líquido y permite un cálculo más
riguroso. Además, existen modelos para expansores. Estos funcionan en contra de los
compresores, ya que toman una corriente de gas a alta presión y obtienen una corriente de gas a
baja presión y alta velocidad como salida (Greene 1992). El proceso de expansión implica un
cambio en la energía interna de la energía cinética del gas, energía que se puede convertir en
trabajo. Se han desarrollado varios métodos para calcular estas unidades, basados en la
información disponible para calcular, como la condición actual y la posibilidad de una curva
característica. Por lo general, la solución de estas unidades se da en términos de flujo, cambio de
presión, potencia utilizada y e fi ciencia. En la Tabla 3.2 se muestran las estrategias más comunes
para el cálculo de estas unidades. Ambas unidades se rigen por los mismos principios
termodinámicos. La única diferencia es la dirección del flujo de energía: la compresión requiere
energía,

y la expansión libera energía. Para un compresor, la eficiencia isentrópica se define como la relación entre la energía
requerida para realizar el proceso isentrópico (ideal) con respecto a la energía utilizada.

En el caso del expansor, la eficiencia es la relación entre la energía realmente producida en

comparación con la energía que se liberaría si fuera un proceso isentrópico.

Al realizar el cálculo adiabático, los simuladores utilizaron una línea estrictamente isoentrópica
desde la presión de entrada a la de salida, en la que se obtiene un valor de entalpía. Con este
valor y la eficiencia conocida, el simulador calcula la entalpía de salida correspondiente.
3.3 Módulos disponibles en Aspen Plus
® ® Aspen Plus tiene diferentes módulos para estas operaciones de manipulación de fluidos;
todos ellos están en la pestaña Cambiadores de presión. Los diferentes módulos se resumen en la
Tabla 3.3.
 Bomba . Modifica la presión de una corriente líquida y proporciona resultados con la potencia
requerida. Suele utilizarse como bomba o turbina hidráulica.
Compr Hace los cambios de la presión de la corriente de gas y da los resultados a la potencia
requerida. Generalmente se utiliza como compresor o turbina.
MCompr Permite cambios de presión de flujo de gas en varios pasos con enfriamiento
intermedio y posibilidad de remoción de los líquidos condensados. Se utiliza para simular
compresores multietapa.
Válvula Modela la caída de presión a través de una válvula. Se puede utilizar para clasificar
válvulas dentro de la base de datos interna del proveedor.
Tubo Modelado de la caída de presión a través de una tubería. Este dispositivo corresponde a
un tubo de un solo diámetro con posibles accesorios
Tubería Modelado de la caída de presión a través de una tubería. Este módulo le permite
utilizar tuberías de diferentes diámetros y elevaciones entre con una gama de accesorios

3.4 Modules Available in Aspen HYSYS

® ® fluid handling modules are just below the modules for heat transfer equipment in the Object Palette. These
have different options compared to Aspen Plus Aspen HYSYS ® does not have multistage compressors, but have a
specific module for gas pipes (Table 3.4). modules. It is worth noting that Aspen HYSYS ®
Bomba
Aumenta la presión de una corriente líquida. Según los datos de entrada, se puede calcular la
presión de salida, la temperatura o la eficiencia.
Expansor
Se utiliza para reducir la presión de una corriente de gas para producir trabajo. Permite obtener
resultados sobre el trabajo realizado por esta operación o la caída de presión requiere la
obtención de una determinada cantidad de trabajo.
Tubería de gas
Compressor permite calcular y / o proporcionar resultados sobre la presión de salida, la
eficiencia y el trabajo. Puede calcular dos tipos de compresores modificando el método de
solución y los respectivos parámetros de entrada

Tubo
Calcula tuberías para fl ujos comprimibles. Se utiliza principalmente para cálculos de vapores
transitorios.
segmento
 Se utiliza para calcular tuberías con una o más etapas. Permite ingresar diferentes segmentos
de tubería y, como datos de entrada, selecciona automáticamente las condiciones en las que
debe operar
Válvula Desarrolle un balance de materiales y energía en la válvula. Suponga que la válvula
tiene una operación isentálpica. Permite dimensionamiento de válvulas
Alivio
Válvula
Posibilita modelar válvulas de alivio; se utiliza principalmente en el entorno dinámico

3.5 Ejemplo introductorio de manipulación de gas

3.5.1 Descripción del problema
Actualmente, el gas natural es una de las fuentes de energía más utilizadas a nivel mundial,
debido a sus ventajas frente a otras fuentes de energía. El transporte de gas natural a la planta de
procesamiento es vital porque sin esto la planta no podría procesar el gas obtenido para producir
productos finales. Por lo tanto, debe asegurar suministros suficientes para procesar y analizar,
mediante simulación, el desempeño de estos sistemas. Esta simulación tiene como objetivo
ilustrar una transmisión de gas natural además de los módulos de tuberías y algunas de las
diferentes opciones que existen en ellos. El sistema de simulación comprende una red de tuberías
distribuidas desde los cabezales de los pozos hasta la planta de procesamiento que incluyen
depuradores para eliminar los condensados que se formarán considerando los cambios de presión
y temperatura en el proceso de transporte.
En la Tabla 3.5 se presentan los datos de composición del gas que se utilizarán. En la Fig. 3.2 se
muestra la red de tuberías con elevaciones expresadas en metros.
Las distancias y las configuraciones se muestran en la Tabla 3.6.
Las condiciones de operación de cada pozo se informan en la Tabla 3.7. Todas las líneas no
tienen aislamiento. En los puntos de unión, se instalan depuradores para eliminar los líquidos
producidos en la red de tuberías.
En las líneas de salida del pozo, se instala un separador para remover líquidos y agua libre.
3.5.2 Simulación en Aspen HYSYS
® El objetivo de la simulación es ilustrar la red de transporte de tuberías mencionada
anteriormente. La siguiente figura muestra el diagrama de flujo de la simulación a realizar (Fig.
3.3).
Para esta simulación, el paquete termodinámico que se utilizará es Peng Robinson y la
composición del gas se muestra en la Tabla 3.5. Después de definir estos datos, se puede acceder
al entorno de simulación. Allí se pueden de fi nir las corrientes de proceso correspondientes a los
cuatro pozos que se muestran en la Fig. 3.2.
Para los pozos 3 y 4, no se conoce la presión. Sin embargo, estas presiones se calcularán además
teniendo en cuenta que las composiciones son iguales para todos los pozos de producción. Para
saturar el gas con agua, se recomienda utilizar el
Módulo saturador disponible en Aspen HYSYS
. Este módulo no se muestra en la paleta de objetos, por eso es necesario presionar el botón F12
para acceder al cuadro de diálogo UnitOps que muestra todos los módulos disponibles en Aspen
HYSYS ®.
En esta ventana del lado izquierdo se muestran los diferentes filtros para buscar más fácilmente
los módulos. Seleccione en el lado derecho el módulo Saturar con agua (Fig. 3.4). ®
En la pantalla del módulo, el flujo de entrada corresponderá al Pozo1, su flujo de salida es el
Pozo1 * y el flujo de agua, agua1. Utilice este esquema para las corrientes de pozos restantes. El
módulo muestra un mensaje de advertencia porque no se puede calcular la temperatura de bulbo
húmedo para una mezcla de dos fases, pero no es necesario este cálculo para la simulación
actual. Luego, es necesario saturar los arroyos de los pozos, Pozo2, Pozo3 y Pozo4 con agua
usando el módulo Saturar con agua (Fig. 3.5).
En la Fig. 3.6 se muestra la pestaña de especi fi cación, seleccione como flujo de alimentación el
flujo Well1. Crear como corriente de agua water1 y como corriente de producto Well1 *. Este
módulo calcula el requerimiento de agua para saturar el gas de entrada a la temperatura y presión
dadas; en este caso, representa la condición de salida real de cada pozo.
El módulo muestra una advertencia porque se encontraron dos fases y este módulo no puede
calcular una temperatura de bulbo húmedo para este sistema. Sin embargo, este cálculo no afecta
el propósito de esta simulación.
Después de instalar el módulo de saturación con agua para la corriente del pozo 1, instale un
módulo de saturación con agua para las corrientes de pozo restantes, como se muestra en la Fig.
3.7.
Estas corrientes necesitan un separador para eliminar líquidos y agua libre. En la paleta de
objetos, seleccione el módulo Separador. Instálelo en la hoja de fl ujo y seleccione como entrada
el flujo Well1 *. La salida de vapor es Well1 ** y la salida de líquido Cond1. No se requieren
especificaciones adicionales porque este separador opera adiabáticamente (Fig. 3.8). Instale un
separador para las corrientes de pozo restantes como se muestra en la Fig. 3.9.
El siguiente paso es especificar los primeros segmentos de tubería. En la paleta de objetos,
seleccione el módulo Segmento de tubería y arrástrelo a la ventana de la hoja de flujo. Una vez
seleccionado el módulo, asígnele el nombre Línea 1. La corriente de entrada será Pozo1 **, la
corriente de salida L1 y la corriente de energía, que representa la pérdida de energía debido a la
caída de presión y la transferencia de calor, QL-1 (Fig. 3.10 ).
En la pestaña Clasificación, se ingresará la geometría de la Tabla 3.7 y la Fig. 3.2. Presione el
botón Agregar segmento para agregar un nuevo segmento en este módulo. En esta ventana, se
pueden seleccionar los diámetros exterior e interior; para este caso, la tubería Schedule 80 se
selecciona con un diámetro exterior de 6.625 pulgadas y un diámetro interior de 5.761 pulgadas
(Fig. 3.11).
El siguiente paso es ingresar la longitud y el cambio de elevación de cada segmento. Las
longitudes se informan en la Tabla 3.7. Para cambios de elevación, vea la Fig. 3.2. En el módulo
de la Línea 1 ingrese los segmentos A, B y C de la Fig. 3.2 como se muestra en la Fig. 3.12.
the Rating tab, in the option Heat Transfer, found in the right section, the parameters for
evaluating heat exchange with the ambient must be entered (Fig. 3.13).
Then, heat transfer parameters must be specified in Heat Transfer option in Rating tab.
According to problem specification, piping has no insulation and is buried 1 m into the ground.
Also ambient temperature must be specified. To insert each condition the next options are
available:
• Heat Loss: Permits to enter a heat flow representing the heat loss across the piping
configuration.
• Overall HTC: Permits to enter overall heat transfer coefficients to calculate the heat loss
considering the inlet and ambient temperatures.
• Segment HTC: Permits to define different heat transfer parameters for each segment added.
• Estimate HTC: Permits to enter information to calculate heat transfer coefficients and heat loss
flow.
Select Estimate HTC option and activate the options: Include Pipe Wall, Include Inner HTC, and
Include Outer HTC. For this purpose, an ambient temperature of 85 _F is selected and entered in
the corresponding box. The remaining option, Include Insulation, is not required considering
pipe network does not have insulation. With this information, the module can calculate the
pressure drop and the gas outlet temperature. Please insert a Pipe segment module for segment
D. Viewing the liquid flow present in gas stream is important to evaluate the presence of
condensates. It is necessary to visualize some important process variables to take
decisiones sobre el diseño. Aspen HYSYS tiene tablas para mostrar estas variables para un flujo
en particular o todo el proceso. Para visualizar las variables de un arroyo es necesario hacer clic
derecho sobre el arroyo Pozo1 y seleccionar la opción Mostrar tabla, por defecto se muestra
Presión, Temperatura y Caudal pero si es necesario se pueden incluir otras variables como sigue.
Haga clic en el botón Agregar variable y seleccione la variable Flujo de líquido real. Por lo tanto,
muestra el flujo de líquido de la corriente del Pozo 1 (figura 3.14).
Repita este procedimiento con los flujos Well2, Well3 y Well4. La hoja de flujo resultante se
muestra en la figura 3.15.
La otra forma posible de ver variables importantes como flujo, temperatura y presión para toda la
hoja de flujo es usando los siguientes comandos:
• Shift + F: Muestra el fl ujo molar donde se informa el nombre de cada flujo.
• Shift + T: muestra la temperatura donde se informa el nombre de cada corriente.
• Mayús + P: muestra la presión donde se informa el nombre de cada corriente.
• Mayús + N: vuelve a mostrar el nombre de cada flujo.
En la Fig. 3.16 se muestra un ejemplo de estos comandos que muestra la presión de cada
corriente.
También hay una forma visual de ver las variables en la hoja de flujo de la simulación. En la
parte superior derecha de la pestaña Hoja de flujo / Modificar hay un icono y una lista de
selección que corresponden al cuadro de esquema de color. Haga clic en el botón y aparecerá una
ventana como la de la figura 3.17.
En esta ventana, se puede seleccionar una variable de proceso y una escala de color para usar en
la hoja de flujo de simulación. Para ello, en el campo Nombre de esquema, seleccione Agregar
nuevo. En esta nueva ventana, seleccione la variable Flujo de líquido real y haga clic en el botón
Aceptar (Fig. 3.18).
En la siguiente ventana se puede de fi nir la escala de colores que se utilizará. Considerando el
contenido líquido que se muestra en la figura 3.16, ingrese la información reportada en la figura
3.19 y cierre la ventana. La hoja de flujo se verá como la Fig. 3.20. Para restaurar el esquema de
color a los valores predeterminados, seleccione la opción Esquema de color predeterminado en la
lista de selección.
El siguiente paso en el ejemplo es mezclar los flujos L1 y L2 y agregar un separador adicional.
Nombra la corriente de mezcla como Mix1. Cree una tabla para el flujo Mix1 * que incluya el
flujo de líquido real. La hoja de flujo resultante se muestra en las Figs. 3.21 y 3.22.
Luego, inserte los módulos Línea 3 y Línea 4 con los segmentos E, F, G y H de la Fig. 3.2.
El siguiente paso es mezclar los flujos L3 y L4 y agregar un separador adicional. Nombra la
corriente de mezcla como Mix2. Cree una tabla para el flujo Mix2 * que incluya el flujo de
líquido real. La hoja de flujo resultante se muestra en la figura 3.23.
Luego, inserte los módulos Línea 5 y Línea 6 con los segmentos I, J y K de la Fig. 3.2.
El siguiente paso en el ejemplo es mezclar los flujos L5 y L6 y agregar un separador adicional.
Nombra la corriente de mezcla como Mix3. Cree una tabla para el flujo Mix3 * que incluya el
flujo de líquido real. Finalmente, instale la Línea 7 con el segmento L de la Fig. 3.2.
3.5.3 Análisis de resultados
En este ejemplo, se instalan seis separadores para eliminar los líquidos que se forman debido a la
caída de presión en las líneas. En la Tabla 3.8 se informan estos fl ujos.
El módulo de saturar con agua es una herramienta poderosa para saturar un gas y realizar
cálculos cuando es probable que se formen condensados líquidos.
De acuerdo con las caídas de presión y los fl ujos informados en la tabla 3.9, se muestra que el
aumento del fl ujo conduce a un aumento de la caída de presión. Sin embargo, Line6 tiene una
caída de presión menor en comparación con Line4. Esto se puede explicar con la información
reportada en la Tabla 3.6 donde los segmentos J y K suman 581 m (correspondientes al
longitud para el módulo Line6) mientras que los segmentos F, G y H suman 2636 m. Esto
demuestra que la longitud tiene un efecto creciente en la caída de presión, por lo que ambos
criterios (caudal y longitud) deben tenerse en cuenta cuando se realizan los cálculos hidráulicos.
3.6 Ejemplo introductorio de manipulación de líquidos
3.6.1 Descripción del problema
Para cualquier industria es necesario considerar la distribución de servicios. En el siguiente caso
se evalúa un sistema de tuberías existente para distribuir agua. También es posible evaluar el
desempeño de las instalaciones de bombeo. Básicamente, el sistema está compuesto por una
disposición de tuberías que se utiliza para distribuir el agua en diferentes puntos. Toda el agua es
bombeada por la bomba P1, como se puede observar en la figura 3.24. Los detalles técnicos y las
especificaciones de la hoja de flujo del proceso se analizan en la siguiente sección.
3.6.2 Simulación de procesos
La única sustancia involucrada es el agua; luego, se pueden seleccionar algunos de los paquetes
de propiedades de las tablas de vapor que comprenden Aspen Plus®.
El flujo 1 se define de acuerdo con la información de la tabla 3.10.
Luego se instalan las secciones de tubería. Algunas de las secciones se instalan como módulo
Pipe y otra como módulo Pipeline. Antes de instalar los módulos es necesario aclarar que al
instalar cada segmento, independientemente del módulo, en la pestaña Opciones Flash, se debe
especificar que el fl uido que pasa por los tubos tiene una sola fase, que en este caso corresponde
a Líquido Solo. Esto evita las advertencias al ejecutar la simulación. La primera de las secciones
pertenecientes a la sección 1 se instala como un módulo Pipeline. En este módulo es posible
ingresar la geometría de la tubería como un sistema de coordenadas o nodos y segmentos con
longitud y ángulo conocidos. Para este caso, seleccione la opción Ingresar coordenadas de nodo
en la opción Geometría de segmento (Fig. 3.25). En la pestaña Configuración también puede
especificar un cálculo alternativo. Por ejemplo, defina la secuencia de cálculo (hacia adelante o
hacia atrás), es decir, si las condiciones de salida se calculan con las condiciones de entrada
dadas. También el modelo en el que el simulador estima las propiedades a través de la tubería,
las opciones de transferencia de calor, entre otros. Después de seleccionar la opción para ingresar
la geometría como un sistema de nodo, en la pestaña Conectividad
se pueden especificar las coordenadas del nodo y los diámetros de línea. Las especificaciones se
informan en la Tabla 3.11.
Habiendo especificado, la sección 1 puede entrar en la bomba P1. Esto se calcula mediante una
curva de rendimiento. Para especificar que el método de cálculo incluye una curva de
rendimiento se debe seleccionar la opción adecuada, como se muestra en la Fig. 3.26.
Seleccionando el

opción Curvas de rendimiento, se activa la posibilidad de introducir las curvas de rendimiento en

el árbol de navegación. Para ingresarlo, seleccione el formato de la curva como Polinomios
considerando que los datos son de forma polinomial, donde su desempeño es de altura variable
(Cabeza) y de flujo variable correspondiente al flujo volumétrico (Vol Flujo). Estas
especificaciones se muestran en la figura 3.27.
Al tener la información de la curva de rendimiento, puede ingresar los mismos valores en la
pestaña Curve Data. La curva correspondiente al siguiente polinomio:

Cuando se especifican valores, se debe tener cuidado al seleccionar las unidades, ya que esto
puede dar lugar a errores de cálculo en la simulación.
La corriente de salida de la bomba pasa a través de un divisor de flujo cuya información se
presenta en la Tabla 3.12.

Para la sección 2, un módulo Pipeline también se usa de manera análoga a la sección 1 con los
parámetros presentados en la Tabla 3.13.
Para especificar la sección 3, se utilizará un módulo de tubería. Este módulo especifica solo una
tubería y también permite cambiar las alternativas de cálculo. Para esta simulación, estos no se
modifican. La Figura 3.28 muestra la interfaz del módulo de tubería y los parámetros
especificados se incluyen en la Tabla 3.14.
Ahora puede especificar los dos divisores de flujo restantes. La tabla 3.15 muestra las
especificaciones de los divisores de flujo.

Otras secciones de tubería también corresponden a un modelo de tubería y se especifican de

acuerdo con los datos reportados en la Tabla 3.16.
Así, se define toda la simulación y se puede ejecutar el cálculo.
El simulador puede mostrar algunas advertencias, las más comunes relacionadas con las fases
predeterminadas

considerado en el cálculo de la tubería correspondiente al equilibrio vapor-líquido. En este caso,

el fl uido que fluye a través de la tubería es solo líquido. Para solucionar esta advertencia, se
deben modificar las fases válidas (solo líquido) en la pestaña Opciones de Flash de cada módulo.
Las condiciones de los flujos de salida se informan en la Tabla 3.17.
3.6.3 Análisis de resultados
® Aspen Plus desarrolla cálculos de tuberías similares a los presentes en Aspen HYSYS ® le
permite configurar redes complejas de una manera más amigable mediante el módulo Pipeline,
ya que esto se puede introducir en redes de tuberías utilizando coordenadas de nodo. Para
comprobar el efecto de la curva de rendimiento sobre la bomba y las corrientes de salida, se lleva
a cabo un estudio de sensibilidad sobre la presión variando el caudal de la corriente de entrada al
sistema. Los resultados se muestran en la Fig. 3.29.
Como se muestra, la presión de la corriente 13 es la más afectada. Alternativamente, stream ®
módulos. Sin embargo, Aspen Plus 12 también se ve afectado, pero no en la medida en que tenga
que transmitir 13. Las transmisiones 14 y 15 tienen un comportamiento muy similar entre ellas.
Al revisar las rutas de cada uno de los arroyos, se puede observar que los arroyos 14 y 15 pasan
por secciones de tubería donde la relación flujo: diámetro tiende a ser constante, y verificando la
Eqn. (3.4), se puede deducir que los diámetros de la tubería son lo suficientemente altos como
para compensar el efecto del aumento de velocidad y factor de fricción. Además, estos dos
arroyos manejan los flujos inferiores, por lo que el flujo de estos arroyos no aumenta en la misma
cantidad que los demás.
Para las corrientes 12 y 13 hay una tendencia similar, pero es más evidente en el caso de la
corriente 13. Estas dos corrientes tienen las mismas relaciones que se presentaron con las
corrientes 14 y 15. Sin embargo, la tendencia parece ser más pronunciada (especialmente para el
caso del flujo 13). Esto se debe a los diámetros de tubería de estas corrientes, que son estrechos.
Al ser tan pequeño en comparación con los grandes fl ujos, según la ecuación. (3.4), se espera
que las pérdidas aumenten de forma más pronunciada en relación con el fl ujo.
3.7 Resumen
Los simuladores de procesos aquí estudiados cuentan con módulos muy similares que permiten
el cálculo de equipos para manejo de fluidos. Sin embargo, cada simulador tiene distintas
alternativas a la hora de introducir datos y mostrar resultados. Por un lado, Aspen Plus ® permite
un análisis teórico así como formularios de entrada de datos más específicos. Por otro lado,
Aspen HYSYS® está más orientado a realizar un cálculo práctico sin mostrar resultados
intermedios. En ambos simuladores es necesario considerar el módulo de cálculo y correlaciones,
ya que, según se determinó, cada uno cuenta con ventajas y restricciones. En general, estos
métodos proporcionan una muy buena aproximación a la realidad. De hecho, ahora se utilizan
principalmente para calcular líneas de petróleo y gas, oleoductos, entre otros. También se utilizan
módulos de bomba y compresor. Sin embargo, estos no permiten un diseño detallado. Estos
proporcionan estimaciones aproximadas que, en el caso del diseño del equipo, son un buen punto
de partida para cálculos detallados. No obstante, si se requiere información muy detallada sobre
el rendimiento de la bomba, es posible realizar una calificación detallada utilizando un software
especializado.

3.8 Problemas
P3.1 ¿La caída de presión a través de una tubería es constante en el tiempo? Explica en términos
de la ecuación de Bernoulli y los balances de energía.
P3.2 ¿Qué es una curva de rendimiento de una bomba? ¿Cómo se ve afectado el cálculo si no
está incluido?
P3.3 ¿Por qué existen diferentes correlaciones para flujo vertical, horizontal e inclinado?
P3.4 ¿Qué ventajas ofrece un mapa de flujo para seleccionar correlaciones adecuadas?
P3.5 Para el sistema de manejo de gas:
• Determine qué sucedería si se duplicara el flujo del pozo 3 y del pozo 4. ¿Ayudaría al sistema a
medida que se implementa? ¿Qué cambios serían necesarios? Explique.
• Realizar un análisis de temperaturas a través de todos los módulos de tubos. ¿Qué se puede
decir? Si se cambia el modelo de tasa de transferencia de calor, ¿afecta la caída de presión?
P3.6 Para el sistema de distribución de agua:
• En caso de duplicar el flujo de alimentación, ¿qué tubería se debe modificar? Explica tu
respuesta.
• ¿De manera similar o el análisis anterior, muestra el efecto de la presión de entrada en las
corrientes de salida?
P3.7 Construya la simulación del sistema de distribución de agua en Aspen HYSYS. Compare
con los resultados presentados en el ejemplo. ®

References
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Potter M, Wiggert D (2006) Meca´nica de fluidos, 3rd edn. Thomson, Mexico city
Capítulo 4
Equipo de intercambio de calor e integración de calor
4.1 Introducción
Los intercambiadores de calor juegan un papel importante en la ingeniería de procesos. Su
función principal es ajustar la condición termodinámica del flujo de entrada a una operación o
almacenamiento.
Para realizar un diseño minucioso del equipo necesario para esta operación, es necesario tener
suficientes fundamentos sobre los mecanismos de transferencia de calor, y también,
conocimiento sobre otros aspectos como normas de construcción, materiales y algunas reglas
heurísticas que permitan mejorar los parámetros de selección adecuados. desempeño en estas
operaciones.
Este capítulo presenta los aspectos generales necesarios para realizar un buen diseño de
intercambiador de calor, las herramientas de simulación disponibles y un análisis de su
implementación. Se enfoca principalmente en intercambiadores de carcasa y tubos debido a su
amplia aplicación, y las diversas herramientas computacionales existentes para desarrollar el
modelo matemático correspondiente. Sin embargo, tenga en cuenta que hay varios equipos que
se pueden simular con herramientas, ya que proporciona módulos para enfriadores, intercoolers,
turboexpansores, etc.
Para obtener información más profunda sobre los estándares, los materiales de construcción y la
teoría de la transferencia de calor, se puede encontrar en la sección de referencias sugerida al
final de este capítulo.
4.2 Tipos de programas disponibles
La simulación de equipos de transferencia de calor ha sido una herramienta muy utilizada en las
últimas décadas. Sin embargo, al principio había tres programas independientes: uno orientado a
la empresa involucrado en la fabricación de equipos (software de diseño), otro involucrado en la
ingeniería de procesos (programa de evaluación) y finalmente otro que realizaba cálculos para
predecir el rendimiento del intercambiador de calor ( programa de simulación).
Estos tres tipos de programas se desarrollaron de forma independiente porque las herramientas
no eran lo suficientemente sólidas, sino solo para una evaluación especializada. Posteriormente
en base a rutinas de cálculo en modo diseño, debido a que la complejidad computacional de
dichos programas es sustancialmente, se desarrollaron programas superiores. Y finalmente, los
tres métodos de cálculo se integraron en un solo programa. Un claro ejemplo de esta estrategia es
Aspen HTFS + (HTFS significa transferencia de calor y Fluid Flow Services) que, además de los
cálculos en los tres modos discutidos anteriormente, utiliza información experimental para
validar los resultados.
El programa centrado en el diseño de intercambiadores de calor puede emplear diferentes
estrategias para diseñar adecuadamente este equipo. Uno de ellos, el método factorial consiste en
examinar secuencialmente todas las geometrías posibles; otra es buscar una búsqueda evolutiva
encaminada rápidamente a la región más prometedora, es decir, hacia los diseños más cercanos
al óptimo, y la búsqueda dirigida hacia ella. Estas estrategias se pueden utilizar teniendo en
cuenta los estándares de construcción mencionados anteriormente. Con el tiempo, se mejoró la e
fi ciencia del método factorial al hacer algunas modificaciones para identificar qué cálculos son
más sencillos y, por lo tanto, realizar dichos estudios en primer lugar.
Otro aspecto muy importante en el diseño de intercambiadores de calor es la posibilidad de tener
parámetros para optimizar el costo. Por lo tanto, se selecciona la mejor geometría estándar que
cumpla con los requisitos al menor costo. Aspen HTFS + ® realiza cálculos mecánicos e
hidráulicos que permiten un diseño más detallado considerando vibraciones, ruido y problemas
de rendimiento durante la operación.
4.3 Aspectos generales
En los simuladores de proceso hay una variedad de módulos de intercambio de calor; sin
embargo, todos usan las mismas ecuaciones básicas. Sin embargo, existen variaciones en la
resolución de ecuaciones, las variables involucradas y las simplificaciones que se pueden realizar
para estimar el equipo de transferencia de calor (Butterworth y Cousins, 1976).
Los módulos de intercambiadores de calor se clasifican generalmente en simuladores de proceso
según el tipo de sustancias utilizadas en el intercambiador de calor y según los fenómenos que
tienen lugar en el interior (vaporización, condensación, intercambio de calor latente solamente,
etc.). Esta clasificación se puede resumir en las siguientes categorías:
• Intercambiador de calor: ambos lados en una sola fase y ambos flujos son flujos de proceso.
• Calentador: solo una fase, un flujo de proceso y, en el otro lado, una utilidad caliente.
• Refrigerador: un flujo de proceso; El enfriamiento se realiza con agua o aire.
• Condensador: una corriente de vapor se condensa utilizando aire o vapor.
• Enfriador: similar al condensador, pero en este, la condensación se produce a una presión o
temperatura subatmosféricas, por lo que la temperatura del servicio del refrigerante es diferente
al agua o al aire.
• Rehervidor: el intercambiador se utiliza en los fondos de las columnas de destilación; puede
utilizar un servicio u otro flujo de proceso en caliente.
En general, es posible de fi nir dos rutinas de cálculo: cálculos breves y cálculos detallados. El
cálculo breve se basa en estimar la cantidad de calor agregado o eliminado. Además, el cálculo
detallado se basa en la determinación del área, los parámetros geométricos y los coeficientes de
transferencia de calor. Luego, se ilustran las ecuaciones y los principios detrás de las diversas
rutinas de cálculo.
4.3.1 Cálculo de atajos (Holman 1999)
Ambos simuladores tienen este método; se utiliza principalmente para calcular el cambio de
condición termodinámica únicamente. Sin embargo, según el módulo se puede utilizar para
acceder a algunos cálculos adicionales.
En general, esta rutina de cálculo no involucra resultados geométricos o coeficientes de película;
sin embargo, a veces se utiliza para calcular el factor de corrección del MLDT. Se puede obtener
información sobre la carga de calor o el área de intercambio requerida utilizando un balance de
energía como se muestra a continuación:
Donde FT es el factor de corrección para MLDT, R es la relación entre las capacidades de calor y
el flujo y la efectividad térmica P * por unidad de área.

donde P es la efectividad total del intercambiador de calor y N el número de carcasas en serie.

El simulador resuelve las ecuaciones presentadas solo con un mínimo de datos de entrada. Esto
permite al ingeniero de procesos utilizar estos módulos cuando el intercambio de calor no es
importante en el análisis de simulación, o se analizarán en una etapa posterior.
4.3.2 Cálculo riguroso (Holman 1999)
El cálculo detallado permite estimar los coeficientes de película, caídas de presión, factor de
corrección FT para MLDT, entre otros, mediante métodos rigurosos y mapas detallados. Según
el simulador de modo de cálculo puede obtener diferentes resultados:
• Modo de diseño: Los arroyos se definen termodinámicamente y hay condiciones que cumplir.
El simulador se encarga de proponer y evaluar alternativas de alguna geometría para encontrar el
equipo óptimo que cumpla con los requerimientos energéticos.
• Modo de clasificación: Aquí hay una geometría y fl ujos ampliamente conocidos junto con una
o más condiciones que deben cumplirse. El simulador se encarga de evaluar si se cumple la
condición y cuáles son los parámetros mínimos a cumplir.
• En el modo de simulación tiene flujos de entrada y geometría claramente especificada. El
simulador da resultados sobre el rendimiento del equipo. También se permite modificar ciertos
parámetros, según se desee.
Antes de explicar en detalle cada uno de estos métodos, es necesario recordar lo que comprenden
una carcasa y un tubo de intercambiador de calor.
4.3.2.1 Geometría
Para un diseño efectivo, se encuentran disponibles varias reglas heurísticas que dependen
principalmente del tipo de intercambiador de calor y su aplicación. En el caso de los
intercambiadores de calor de carcasa y tubo, una de fi nición bastante clara de todos los
componentes mecánicos, como por ejemplo, requiere: tubos, deflectores, boquillas de carcasa,
carcasa y tapa, entre otros. Los intercambiadores de este tipo se dividen en tres secciones
principales: cabeza delantera, cabeza trasera y caparazón.
Existen varios métodos para clasificar la geometría de los intercambiadores de carcasa y tubos;
uno de ellos es según los estándares de TEMA (Mukherjee 1998; TEMA 1997), que están
codificados por diferentes letras que especifican las configuraciones de cuerpo y cabeza
disponibles. Esto permite diferentes configuraciones que cubren la mayoría de los requisitos de
las operaciones en la industria química, ya que cada configuración permite un comportamiento
específico de los fluidos más representativos utilizados industrialmente. Posteriormente se
muestra el código TEMA de los estándares correspondientes.
Sin embargo, puede realizar una simulación detallada para conocer los aspectos más
significativos de la geometría del intercambiador; estos se agrupan en tres categorías amplias: los
tubos, la carcasa y los deflectores. A continuación, se ilustran estas categorías.

Tubos
Antes de introducir el cálculo de los tubos es necesario ilustrar las diferentes con fi guraciones
que se pueden encontrar en los distintos intercambiadores según norma TEMA (1997). Los tubos
pueden clasificarse por la configuración mecánica en la que están dispuestos o el tipo de servicio
utilizado (Tabla 4.1). Mecánicamente, la clasificación también incluye el tipo de cabezal, porque
según la disposición de los tubos se debe seleccionar el adecuado. Los tubos se pueden encontrar
en tres formas:
• Tubos fijos: Esta con fi guración ha fijado el ajuste, tubos rectos en ambos lados mediante
láminas de tubos estacionarios soldadas. Algunos intercambiadores tipo TEMA con estos tubos
son: AEL, BEM, NEN, entre otros. La principal ventaja de esta disposición es su construcción de
bajo costo. Además si tienes un cabezal extraíble se puede hacer una limpieza fácil solo quitando
el cabezal. Sus principales desventajas son el mantenimiento ya que al estar fijado a la carcasa no
se puede limpiar mecánicamente esta parte del tubo; por lo que es muy difícil cambiar un tubo
dañado (Fig. 4.1).
• Tubos en U: como sugiere el nombre, esta con fi guración consiste en tubos doblados en forma
de U. En esta con fi guración solo se requiere una placa de tubos estacionaria; sin embargo, el
costo es el mismo porque es costoso producir tubos que se formen. Por tanto, el costo de los
tubos en U es similar al costo del tubo fijo. Una ventaja es que debido a su configuración no se
requiere instalar junta de expansión; de forma similar, es mucho más fácil seleccionar un cabezal
apropiado con el que retirar el haz de tubos, facilitando así la limpieza del lado de la carcasa. Sin
embargo, limpiar el lateral de los tubos es muy complicado porque la forma de U es necesaria
para utilizar equipo de limpieza con cabezal móvil. Estos tubos no deben utilizarse para servicios
con fl uidos muy sucios (Fig. 4.2).
• Cabezal flotante: Es la configuración más versátil y también la más cara. En este diseño, una de
las cabezas está relativamente fijada al caparazón, mientras que el otro extremo se deja libre para
“flotar” dentro del caparazón. De esta forma, las juntas de dilatación térmica no permiten y
también mecánicamente posible limpiar ambos lados de los tubos. Este diseño se puede utilizar
para aplicaciones donde ambos fluidos (los tubos y la carcasa) están sucios. Para aplicar este
diseño se recomiendan los cabezales TEMA S y T (Tabla 4.3).
El cálculo de los tubos y el diseño detallado son necesarios para especificar un intercambiador de
calor óptimo. En el simulador a menudo no se conocen todos, por lo que es necesario
comprender los parámetros involucrados. Por lo tanto, si es necesario, el diseñador puede hacer
suposiciones bien fundamentadas y evaluar los resultados. Los parámetros obligatorios son los
siguientes:
• Las velocidades de flujo de las dos corrientes, que determinan la transferencia de carga de calor
de acuerdo con la Ec. (4.1).
• Las temperaturas de entrada y salida, lo que también afecta al cálculo de la carga térmica.
• La presión de funcionamiento de ambas corrientes. Requerido especialmente en el caso de
gases, ya que la presión afecta la densidad y otros parámetros involucrados en la transferencia de
calor.
• La caída de presión de ambas corrientes. Es un factor sumamente importante. Corresponde
generalmente a líquido, a un valor entre 0,5 y 0,7 kg / cm (7 y 10 psi) que fluye a través de la
carcasa. En caso de líquidos viscosos, este valor puede ser mayor. Para 2 2 (1,4 psi) son los más
comunes. gases es de 0,05 a 0,2 kg / cm 2 (0,7 a 2,8 psi), 0,1 kg / cm
• Factor de ensuciamiento para ambas corrientes. Si no se conoce, se puede tomar de los
estándares TEMA o de experimentación previa. Este factor permite un mejor modelado de la
operación en el tiempo.

• Propiedades físicas de ambos fl uidos: Dado que se calculan coeficientes de transferencia

independientes; Es igualmente importante conocer las variaciones de las propiedades con la
temperatura y, si es necesario, se requieren simplificaciones o la selección de un método de
cálculo adecuado. Los simuladores emplean componentes grandes, por lo que es importante
verificar que estas propiedades sean lo más precisas posible a las reales.
• Tipo de intercambiador: No se puede definir a priori, pero se puede definir en base a los tipos
discutidos anteriormente, o el cálculo en modo diseño, si es necesario.
• El diámetro de la tubería: para reducir las pérdidas de presión al reducir el uso de accesorios o
aumentar el diámetro de la tubería. Se utiliza como criterio para dimensionar las boquillas.
• El tamaño máximo de la carcasa. Determina la longitud máxima del tubo y la posibilidad de
retirar el haz de tubos. A veces está limitado por el espacio disponible en la planta existente o
planificado para dicho equipo en caso de un espacio de diseño de proceso completo.
• Materiales de construcción: Estos determinan tanto el precio como la durabilidad del equipo.
Debe seleccionar correctamente el material para evitar reacciones adversas con fl uidos que
corren sobre el equipo.
• Consideraciones Especiales. Dependiendo del caso, se dan consideraciones adicionales tales
como escenarios operativos alternativos, operación intermitente, etc. Después de cumplir con la
mayoría de las especificaciones anteriores, se puede realizar el cálculo de los coeficientes de
transferencia de calor. Hay varias correlaciones desarrolladas para el cálculo y los simuladores
han implementado varias de ellas. Cada correlación está sujeta a ciertas restricciones y ha sido
desarrollada para un rendimiento óptimo en aplicaciones específicas, por lo que es importante
conocer la correlación utilizada por el simulador para mejorar o corregir los cálculos. De igual
forma, conviene consultar las restricciones y simplificaciones de cada mapa para determinar el
adecuado para cada aplicación. Si se necesita más información, se recomienda encarecidamente
utilizar la información de ayuda proporcionada en los simuladores. Sin embargo, puede aplicar
una ecuación básica para este cálculo, ya que muchas de las correlaciones anteriores tienen
formas similares:

Y usando la definición de cada uno de los parámetros es:

Conociendo esta ecuación es posible apreciar la relación que tienen las diferentes propiedades
con el coeficiente de transferencia de calor y proponer alternativas para mejorar o mejorar el
desempeño del equipo.
Además, existe un cálculo de la caída de presión. Este es un cálculo sencillo, ya que se realiza
con base en la ecuación de Ergun. En este caso, los coeficientes de pérdida de presión vienen
dados por la configuración de los tubos. Los simuladores incluyen métodos para calcular la caída
de presión y ciertas correlaciones para aplicaciones específicas.

Cáscara

Cáscara
El cálculo de esta parte del intercambiador es más complejo que los tubos, como en la carcasa
que también presenta un flujo cruzado. Para el armazón hay muchas disposiciones de flujo
posibles, dependiendo del tipo de armazón, la disposición del tubo y el tipo de deflector, entre
otros.
TEMA de fi ne diferentes arreglos basados en el fl ujo en el caparazón: E, F, G, H, J, K y X.
Cada uno de estos se explicará con más detalle a continuación (Ver Tabla 4.1).
• Shell tipo E: es un shell de un solo paso, el fluido entra en el shell por un extremo y sale por el
otro. Este es el tipo de caparazón más común y simple.
• Shell tipo F: Este caparazón consta de un deflector longitudinal, que divide el caparazón en dos
pasos. El fluido entra por un extremo, llega al otro extremo del paso, de allí pasa al siguiente y
luego sale al final del segundo paso. Esta configuración se utiliza en situaciones en las que se
presentan cruces de temperatura. Aquí se implementa el uso del factor FT para corregir el cálculo
MLDT.
• Carcasa tipo J: corresponde a una carcasa en la que hay tres boquillas, dos en un extremo y una
en el extremo opuesto. En este tipo de shell puede tener dos flujos de entrada de fluido con una
salida o uno de entrada con dos salidas.
• Carcasa tipo G: es una carcasa de fl ujo dividido, utilizada principalmente en calderas de
termosifón. Solo hay un soporte central y no deflectores. Este tipo de carcasa no se puede utilizar
para longitudes de tubo superiores a 3 m (10 pies), excede el límite para la longitud del tubo
soportado.
• Carcasa tipo H: básicamente consta de dos carcasas tipo G unidas lateralmente, por lo que hay
dos placas de soporte. También se utiliza en los hervidores de termosifón, y una de las
principales ventajas de la carcasa tipo G es la reducción sustancial de la caída de presión debido
a la ausencia de deflectores cruzados.
• Shell tipo X: este caparazón solo tiene flujo cruzado. Este fluido entra por la parte superior o
inferior de la carcasa, pasa a través de los tubos y sale por el lado opuesto. Para asegurar la
distribución del fl uido por toda la carcasa, se hacen arreglos para las boquillas.

En este tipo de coraza, la caída de presión es muy baja, por lo que este tipo de coraza se utiliza
principalmente para condensar vapor a presiones de vacío de baja presión.
• Tipo Shell K: generalmente utilizado para calderas tipo Kettle. Tiene espacio de carcasa para
vapor disponible. Otro factor de operación importante de la carcasa corresponde a la disposición
de los tubos, es decir, la forma en que se dispone la placa de tubos dentro de la carcasa. Para ello,
existen cuatro patrones:
• Triangular (30_): esto permite acomodar más tubos en un lugar que la disposición cuadrada.
También produce una mayor turbulencia que conduce a coeficientes de transferencia de calor
más altos. Por lo general, las asas de los escalones son 1,25 veces el diámetro del tubo. Esto no
siempre permite la limpieza mecánica, debido a la proximidad entre tubos, por lo que se
recomienda utilizar la disposición triangular solo para fluidos limpios.
• Triangular girado (60_): esto no ofrece varias ventajas a la disposición triangular; por lo tanto,
no es tan popular. • Cuadrado (90_) se usa generalmente para fluidos sucios a través de
aplicaciones de carcasa. Esto permite la limpieza mecánica.
• El cuadrado girado (45_) provoca un aumento de la turbulencia que la disposición cuadrada se
utiliza en situaciones donde el número de Reynolds tiene un valor por debajo de 2000. Estas
disposiciones deben seleccionarse teniendo en cuenta las dos corrientes en el intercambiador de
calor. Un ejemplo de esto podría ser seleccionar un cabezal fijo, con tubos muy estrechos en
disposición triangular, para una operación donde el fl uido de la cáscara esté bastante sucio, de
manera que esto no permita la limpieza mecánica del exterior de los tubos, lo que evitaría
ensuciamiento del intercambio de calor.

BAFFLES
Con respecto a los deflectores, hay tres variables importantes en su configuración: tipo de
deflector, espaciado y corte.
• Tipo de deflectores: los deflectores tienen diferentes funciones en un intercambiador. Sirven
para soportar los tubos a través del intercambiador de calor; mantener la carcasa con la velocidad
del fluido, la turbulencia deseada y evitar el mal funcionamiento debido a las vibraciones
inducidas por el fl ujo. Dos tipos principales de deflectores: placa y varilla; entre las placas hay
deflectores segmentados, de doble y triple segmentación.
• Espaciado: este valor corresponde a la distancia de centro a centro entre deflectores. Es uno de
los parámetros de diseño de intercambiadores más importantes. TEMA sugiere una quinta parte
del diámetro interno como espacio mínimo de la carcasa. Un espaciamiento muy pequeño da
como resultado problemas de limpieza mecánica y mala distribución del fluido. Un
espaciamiento demasiado grande da como resultado un fl ujo predominantemente longitudinal,
este fl ujo es menos e fi ciente que el fl ujo transversal para la transferencia de calor. Se
recomienda, a partir de los efectos del equilibrio de la transferencia de calor y la caída de
presión, se recomienda un espaciado entre los tipos de deflectores en un rango de 0,3 a 0,6 veces
el diámetro interno de la carcasa.
• Corte deflector: Este valor corresponde a la altura de remoción de la placa, a través de la cual se
permite el fl ujo de fluido de la carcasa. Esto se presenta como un porcentaje del diámetro interno
de la cáscara; este valor está normalmente entre el 15 y el 45%. Tanto para cortes grandes como
muy pequeños, la e fi ciencia de la transferencia de calor se reduce en la cáscara. Si estos ajustes
no permiten lograr el rendimiento deseado, puede pensar en diferentes acciones, como aumentar
los segmentos verticales verticales en lugar de los horizontales tipo deflectores y viceversa.
4.3.3 Modelos de cálculo
Hay varias formas de desarrollar el cálculo detallado de los intercambiadores de calor.
Cualquiera de los simuladores utilizados en este texto tendrá varios modelos:
• Ponderado simple
• Punto final simple
• Clasificación de estado estable simple
• Calificación dinámica
• Carcasa y tubo rigurosos
Cada uno de estos modelos tiene diferentes alternativas lo que los hace ideales para cierto tipo de
intercambiadores; además, cada uno toma consideraciones diferentes, aunque los principios son
los mismos. Es por eso que el método debe seleccionarse cuidadosamente.
Los modelos Weighted y End Point tienen un valor agregado, ya que puede especificar si las
pérdidas del intercambiador de calor se presentan para su inclusión en el cálculo del equipo.
También puede especificar si las pérdidas que ocurren en todo el intercambiador o esas pérdidas
pueden tener lugar en los extremos.
4.3.3.1 Modelo de punto final simple
Este modelo se basa en la ecuación básica para calcular la carga de calor en un intercambiador de
calor, donde es parte del coeficiente de transferencia de calor general, el área disponible para el
intercambio de calor y la temperatura media logarítmica.
Este modelo supone que el coeficiente de transferencia de calor general es siempre constante,
como el calor específico de ambos extremos del equipo. Aquí también se supone que ambas
curvas de calor son lineales. De manera similar, suponiendo que no hay cambios de fase y el
calor específico es constante. Por lo tanto, para problemas en los que no se puede suponer que las
curvas sean lineales, no se recomienda utilizar este módulo.
Finalmente, los parámetros necesarios para los cálculos utilizando este modelo son los
siguientes: las caídas de presión para ambos lados del intercambiador, el producto UA y la
geometría del intercambiador.
4.3.3.2 Modelo ponderado simple
El uso de este modelo para sistemas donde las curvas de calor exhiben un comportamiento no
lineal, como los sistemas de cambio de fase para componentes puros a ambos lados del equipo,
recomienda. Con este modelo, las curvas se separan a intervalos, y para cada una de ellas se
realiza un balance energético, de manera que se calculan los valores LMTD y UA para cada
intervalo y finalmente se suman para obtener el valor total del intercambiador.
El modelo ponderado está disponible solo para intercambiadores a contracorriente. Cabe señalar
también que el cálculo del factor de corrección FT no tiene en cuenta la geometría.
El uso del modelo ponderado requiere la siguiente información: las caídas de presión en ambos
lados del intercambiador, el producto UA y los detalles específicos de las curvas de
calentamiento. Este último parámetro incluye especificar el número de intervalos a calcular y los
supuestos que se tienen en cuenta en el cálculo.
4.3.3.3 Modelo simple de clasificación de estado estable
Este modelo corresponde a una extensión del modelo para incorporar un cálculo de evaluación
de punto final, por lo que utiliza los mismos supuestos. Este modelo requiere información muy
detallada sobre la geometría del equipo; si tiene esta información, le recomendamos que realice
el cálculo con este modelo. Está claro que el modelo está diseñado específicamente, como
sugiere su nombre, evaluando intercambiadores de estado estacionario.
4.3.3.4 Clasificación dinámica
En este modelo hay dos cálculos alternativos: básico y detallado. En caso de tener muy poca
información, por ejemplo, dos temperaturas y el producto UA o tres temperaturas, el
intercambiador de calor puede ser evaluado por el modelo básico. En caso de que tenga mucha
más información disponible, utilice el modelo detallado.
Este método tiene los mismos supuestos en el modelo para el modelo de punto final; de hecho, el
modelo básico es la adaptación dinámica de este último. Sin embargo, el modelo básico también
se puede utilizar para realizar cálculos en estado estacionario. El modelo detallado se basa en los
mismos supuestos del modelo ponderado para el estado estacionario, por lo que este modelo
también divide el intercambiador de calor en pequeños intervalos y realiza cálculos a través de
ellos. Para utilizar el modelo detallado se requiere la geometría del intercambiador de
información y, como en el caso del modelo básico, también se puede utilizar para calcular el
estado estacionario.
4.3.3.5 Carcasa y tubo rigurosos
En esta opción, el cálculo utilizando métodos más detallados que están disponibles habilita la
plataforma HTFS. Por este motivo, estos cálculos requieren una información y una geometría del
intercambiador muy específicas y detalladas, pero también ofrecen los resultados más rigurosos
entre los métodos disponibles para evaluar o diseñar un intercambiador de calor. Esto se puede
llamar a través de ciertos módulos en ambos simuladores. Sin embargo, HTFS tiene su propia
interfaz para el cálculo detallado del equipo, que se muestra en el ejemplo introductorio de este
capítulo.
4.4 Módulos disponibles en Aspen Plus
® ® Aspen Plus tiene varios módulos para calcular equipos de intercambio de calor. Estos
módulos permiten el intercambio de calor para desarrollar diferentes tipos de cálculo, con
diversas funciones, que incluyen ajustes a partir de las condiciones termodinámicas de una
corriente, cálculos detallados de intercambiadores de calor, caídas de presión, evaluación y
diseño de intercambiadores de calor, calderines para calcular el tipo de hervidor y
condensadores. , entre otros. Aspen Plus ® agrupa estas funciones en diferentes módulos de
cálculo. En la Tabla 4.2 se presentan breves descripciones de las funciones de cada uno de estos
módulos:
4.5 Módulos disponibles en Aspen HYSYS
®En la sección superior de la barra de tareas, ubicada debajo de los separadores de fase, se
encuentran los módulos del intercambiador de calor (Fig. 4.4). Existen, como en Aspen Plus,
intercambiadores de tipo termodinámico e intercambiadores detallados; Los intercambiadores
también incluyen procesos termodinámicos ® para GNL (Gas Natural Licuado), enfriadores de
aire y hornos. A continuación se presenta una breve descripción de los módulos de intercambio
de calor que se encuentran en Aspen HYSYS (Tabla 4.3) .®
4.5.1 Intercambiadores de calor termodinámicos
® ® A diferencia de Aspen Plus, Aspen HYSYS divide los intercambiadores de calor
termodinámicos en dos tipos: enfriador y calentador, según el servicio prestado. Para instalar este
tipo de intercambiador, arrastre el icono de la paleta de objetos al entorno de simulación, los
flujos de entrada y salida del material y el flujo de energía que representa el calor dado o recibido
para lograr las condiciones especificadas.
icono Nombre del modulo descripción
Intercambiador de Este módulo de intercambio de calor es uno de los
más versátiles y, por lo tanto, se utiliza mejor en
calor
Aspen Plus ®. Este modelo puede realizar cálculos
termodinámico. termodinámicos para una fase, y los cálculos
incluyen
Calentador
• Puntos de rocío o burbujas
• Quite o agregue una cantidad especi fi cada de calor
• Obtenga cálculos de subenfriamiento o
sobrecalentamiento
• Determine la cantidad de calor necesaria para
agregar o eliminar para lograr una determinada
fracción de vapor Este módulo permite especificar la
carga de calor utilizada para calcular a partir de otras
operaciones presentes. Así, este módulo puede
modelarse como refrigeradores o calefactores (solo
un lado). El uso más amplio es ajustar las
propiedades termodinámicas de una corriente
determinada.

Intercambiador de Este módulo es un intercambiador de calor de

múltiples fluidos; una de sus aplicaciones es para la
calor termodinámico
con fi guración de sistemas de GNL. El modelo
de GNL. MHeatX permite dos arroyos y los intercambiadores tienen
salida para agua clarificada. Este módulo
corresponde a varios calentadores interconectados; de
esta forma es más fácil llegar a la convergencia

Intercambiador de Este es uno de los módulos de cálculo más potentes

para intercambiadores de calor que tienen Aspen Plus
calor de carcasa y
®. Permite cálculos de intercambio de calor entre dos
tubos. HeatX corrientes; Estos cálculos pueden ser breves o
detallados, y además permiten el uso de interfaces
Hetran, Airborne y TASC para realizar cálculos y
diseños rigurosos de intercambiadores de calor. La
principal diferencia entre estos métodos de cálculo
que proporciona el módulo radica en cómo calcular el
coeficiente de transferencia de calor global

Los métodos que no involucran una interfaz externa

 son:
• El método corto es aquel en el que debe ingresar la
cantidad mínima de datos en comparación con otros
métodos de cálculo. No se obtienen resultados
geométricos ni coeficientes de película. Este método
de cálculo también puede especificar o calcular el
MLDT al intercambiador
• El método permite cálculos de evaluación
detallados y geometría de simulación del
intercambiador definido. Con este método la presión
cae, se calcula el factor de corrección para el MLDT
y los coeficientes de película.

Módulo HXFlux HXFlux se utiliza para realizar cálculos entre el

disipador y una fuente de calor, utilizando el
mecanismo de transferencia convectiva. La fuerza
impulsora para la transferencia de calor por
convección se calcula en función del LMDT

Requiere variables específicas entre: temperaturas de

entrada y salida, carga de calor, coeficiente de
transferencia de calor y área de transferencia de
calor. HXFlux calcula la variable desconocida y
determina el MLDT, utilizando un método
aproximado o riguroso
Tabla 4.3 Módulos de intercambio de calor disponibles en Aspen HYSYS

Nombre del módulo Description

Intercambiadores de calor Los intercambiadores termodinámicos

termodinámicos. Calentador, realizan el cálculo termodinámico de la
enfriador corriente de salida bajo la especificación de
dos de las tres especificaciones
termodinámicas de la corriente de salida, es
decir, presión (o caída de presión),
temperatura o entalpía (o carga de calor).

Intercambiador de calor Este módulo esencialmente realiza el mismo

termodinámico de GNL. cálculo que los calentadores-enfriadores, en
Intercambiador de GNL términos del cual se limita al cálculo
termodinámico de los flujos de salida, pero
con la peculiaridad de que un dispositivo
puede manejar múltiples flujos de proceso,
tanto calientes como fríos. Este equipo no
permite la instalación de corrientes de
energía, lo que significa que la transferencia
de energía se produce solo entre el proceso
de corrientes frías y calientes.

Intercambiador de calor de Este módulo se utiliza en el diseño detallado

carcasa y tubos. y la evaluación detallada de
Intercambiador de calor intercambiadores de carcasa y tubos bajo
diferentes métodos de cálculo.
 Intercambiadores de calor La unidad Air Cooler utiliza una mezcla
refrigerados por aire. Aire ideal de aire como medio de transferencia de
acondicionado calor para calentar o enfriar una corriente de
proceso

La configuración requerida para el módulo es notablemente elemental, requiriendo solo la

condición termodinámica de la corriente de proceso en la entrada y la salida. A continuación se
presenta una posible configuración de secuencia.
Una vez que haya conectado las corrientes, como se muestra en la Fig. 4.5, haga doble clic en el
módulo intercambiador; de esta forma se abre la ventana mostrada en la Fig. 4.6. En la sección
superior de la paleta de objetos, debajo de los separadores de fase se encuentran los módulos del
intercambiador de calor (Fig. 4.4); hay, como en Aspen Plus, intercambiadores de tipo
termodinámico e intercambiadores de detalle; Se incluyen procesos termodinámicos además de
GNL, intercambiadores de enfriadores de aire y hornos.
Esta ventana muestra los flujos de entrada, salida y energía, el paquete de propiedades utilizado
en el cálculo. Luego, la caída de presión se especifica en la opción Parámetros (Fig. 4.7).
En el cuadro Delta P, se especifica la caída de presión o se puede especificar ingresando la
presión de salida de la corriente. Ahora necesita configurar la temperatura del flujo de salida;
esto se puede hacer directamente en la pestaña Hoja de trabajo en la ventana de propiedades del
flujo de salida ®. Una alternativa es especificar también la carga de calor en la corriente de
energía.
4.6 Ejemplo introductorio
4.6.1 Descripción del problema
Con el fin de introducir el tema de diseño y equipos de simulación para intercambiadores de
calor, se propone desarrollar el ejemplo 12.1 del libro de Kern (1999) para abordar los paquetes
de simulación disponibles. La información del problema se presenta a continuación:
4.6.1.1 Calcular un condensador horizontal de n-propanol
Se requiere un condensador horizontal 1-2 para enfriar 60,000 lb / h de n-propanol puro,
proveniente del fondo de una columna de destilación que opera a 15 psi g, con un punto de
ebullición de 244 _F. Como refrigerante, se utilizará agua a un promedio de 85 _F. Se utiliza un
factor de ensuciamiento de 0,003 con una caída de presión permitida de 2 psi para n-propanol y
10 psi para agua. Debido a la ubicación del condensador, suponga que los tubos miden 8 pies de
largo. Los tubos son de ¾ pulg. ED, 16 BWG, dispuestos en un triángulo de 15/16 pulg.
Según Kern 1999, se obtiene un intercambiador con las especi fi caciones reportadas en la Tabla
4.4. Este flujo de agua se obtiene de 488 000 lb / h, con un cambio de temperatura de 85 a 120
_F. También se especifica que el agua fluye a través de los tubos y el n-propanol a través de la
cubierta.
Dado que Aspen Plus ® no tiene la capacidad de realizar diseños detallados, se evalúa el
rendimiento del equipo y luego se compara con un diseño detallado de Aspen HTFS + ® y
Aspen HYSYS ®.
4.6.2 Simulación en Aspen Plus
Para iniciar la simulación, debe de fi nir los componentes involucrados y el modelo
termodinámico correspondiente. Para obtener más información, vuelva al Cap. 2. Inserte un
modelo de bloque HeatX y conecte cuatro corrientes de material de la siguiente manera (Fig.
4.8):
Después de esto, se deben especificar las condiciones de las corrientes de alimentación, como se
describe en el problema. El siguiente paso es definir las conexiones de fl uidos. El modo de
cálculo está configurado al detalle. El fl uido caliente se conecta al lado de los tubos y se
especifica una fracción de vapor en la salida de 0. Además, el modo de cálculo se establece como
calificación. De esta forma se habilita la geometría del intercambiador de calor. Finalmente, se
establece un coeficiente de ensuciamiento de 0.0015 h ft R / Btu para ambos lados.

Esto se hace en la pestaña Coeficientes de película, como se muestra en la Fig. 4.9. La geometría
se ingresa en la pestaña Geometría en el lado izquierdo de la pantalla. Allí puede ingresar las
variables geométricas dadas en el problema; para ello el programa dispone de varias pestañas
para especificar cada uno de los parámetros geométricos del intercambiador; Bridas se refiere a
un lado del intercambiador de calor, es decir, en la carcasa se puede de fi nir en otras tuberías, y
en el otro deflector las últimas boquillas. Por lo tanto, puede especificar cada problema en el
simulador, por lo que debe tener una configuración de la siguiente manera (figuras 4.10, 4.11,
4.12 y 4.13):
Con estos datos ya especificados, tiene un intercambiador completamente de fi nido para ejecutar
la simulación. Una vez ejecutado, se puede ver en la pestaña Resultados térmicos, los resultados
de la evaluación del intercambiador. En este menú se muestran varias pestañas donde se puede
ver tanto un resumen del intercambiador, cálculos de balance de material respecto a la caída de
presión y los detalles del intercambiador (como el área requerida, el área actual, aparecen el
LMTD, etc.), entre otros (Fig. . 4.14).
4.6.3 Simulación en Aspen HYSYS
® ® Cree una simulación Aspen HYSYS donde se ingresan los componentes correspondientes y
el modelo termodinámico apropiado. Más adelante en el entorno de simulación, instale un
módulo de intercambiador de calor. El primer paso de la simulación es arrastrar el icono del
intercambiador de calor de carcasa y tubos al área de simulación y hacer doble clic en él; aparece
la ventana que se muestra en la Fig. 4.15.
En esta ventana se instalan los flujos de proceso, que pueden provenir de diferentes hojas de
flujo; también se proporciona la opción de seleccionar diferentes conjuntos de propiedades para
cada uno de los flujos de proceso; obviamente, esto es útil cuando los fluidos de intercambio de
calor tienen características significativamente diferentes, por ejemplo, enfriamiento con acetato
de etilo usando propano.
Una vez que la conexión es necesaria para definir completamente el intercambiador de flujos de
entrada utilizando los datos proporcionados por el ejercicio, se muestra a continuación (Fig.
4.16):
Una vez definidas las corrientes de alimentación, se realiza la selección del cálculo del modelo.
Esto se introduce en la sección Parámetros. Luego seleccione la opción deseada de la lista
desplegable Modelo de intercambiador de calor. En el simulador se pueden seleccionar los
modos: Rating, Design (End Point y Weighted), entre otros; para este caso, porque la geometría
ya está indicada por el modo de evaluación del ejercicio seleccionado, es decir, Clasificación de
estado estable (Fig. 4.17).
Una vez de fi nidos los flujos de entrada al equipo y el método de cálculo, debe ingresar los datos
geométricos del equipo; esto se hace en la pestaña Clasificación (Fig. 4.18).]
4.6.3.1 Entrada de datos geométricos
En la figura 4.18, la ventana de entrada de datos geométricos en Aspen HYSYS, que divide los
datos geométricos de entrada, se muestra en tres tipos: datos generales, de carcasa y de tubo; la
selección se cambia usando los botones en la parte superior izquierda de la ventana. ®

Los datos ingresados en cada ventana son:

• En general
Pasa la concha
Conchas en serie
Conchas en paralelo
Pases de tubo
Orientación del intercambiador de calor
Dirección del flujo del primer paso del tubo
Elevación
Tipo TEMA
• Cáscara
En esta ventana los datos geométricos se ingresan en dos secciones; uno de ellos son los datos de
la carcasa y el haz de tubos donde se ingresa la siguiente información.
Diámetro de la cáscara
Numero de tubos
Espaciado de tubos (paso)
Disposición del tubo
Factor de ensuciamiento de la cáscara
• Baf fl es
En la sección Shell deflectores, los datos ingresados se muestran a continuación (Fig. 4.19):
Tipo Baf fl e
Orientación Baf fl e
% De corte deflector
Espaciado de deflectores
• Tubo
En esta ventana se encuentran dos secciones donde se ingresan los datos, Dimensiones y
Propiedades del Tubo, como se muestra en la Fig. 4.20
En la sección Dimensiones
Diámetro (OD)
Diámetro interior (ID)
Espesor del tubo
Longitud del tubo
En la sección Propiedades del tubo
Factor de ensuciamiento del tubo
Conductividad térmica
Pared Cp
Densidad de la pared
Es importante destacar que no es necesario conocer algunos de los datos anteriores, porque el
simulador usa valores predeterminados. Al ingresar los valores que se pueden obtener del
planteamiento del problema, el estado de la simulación pasa OK indicando que se ha completado
el cálculo del intercambiador de calor sin advertencias.
Se puede ver un resumen de los resultados en la pestaña Rendimiento (Fig. 4.21), y los
resultados de las temperaturas de las corrientes se muestran en la pestaña Hoja de trabajo (Fig.
4.22).
4.6.4 Simulación en diseño y clasificación de intercambiadores Aspen
®El abordaje propuesto a este problema implica un diseño preliminar con la ayuda del software
Aspen Exchanger Design and Rating® para familiarizarse con el uso de esta herramienta, y una
posterior comparación con la información proporcionada en el mismo ejercicio. Esta
comparación también puede ser valiosa si se realiza a nivel hidráulico. Como primer paso, debe
abrir el programa. Se encuentra en la siguiente ruta: Programas> AspenTech> Diseño y
clasificación del intercambiador V8.4> Diseño y clasificación del intercambiador de Aspen
V8.4> Intercambiador de carcasa y tubo (carcasa y tubo). Una ventana donde se muestran los
módulos de software descritos anteriormente, entre otros espectáculos. Tasc + debe seleccionarse
porque se desea diseñar un intercambiador de carcasa y tubos. TASC ® se escribió originalmente
para el programa de diseño de condensadores, pero no tenía aplicación para equipos de cambio
de fase y evaporadores. El algoritmo de cálculo
utilizado fue relativamente simple, con la intención de acelerar los cálculos y reducir el tiempo
de cálculo (Fig. 4.23).
Posteriormente un árbol donde se despliegan dos opciones: Entrada y Resultados, seleccione la
primera opción. Aquí hay dos opciones adicionales que se muestran en rojo. A todos los datos
reportados en ese color les falta la información requerida para hacer el cálculo propuesto.
Seleccione la opción Definición de problema y luego Opciones de aplicación. En esta ventana
puede especificar los parámetros relacionados con la simulación del modelo y el fl uido en el
lado frío y caliente del intercambiador de calor. También puede seleccionar los estándares
utilizados para dimensionar el intercambiador de calor. Para este ejemplo, se utilizan los
estándares TEMA, que se aplican normalmente.
Con respecto al modo de simulación, existen tres opciones: diseño, calificación y simulación,
que se describen a continuación:
Modo de diseño: se utiliza cuando se requiere hacer un intercambiador de diseño dadas las
condiciones de funcionamiento. El simulador establece los parámetros geométricos para
optimizar los costos asociados a la instalación y operación de los equipos. Es el modelo
predeterminado en este módulo Aspen Exchanger Design and Rating
.
Modo de calificación: se utiliza cuando se tiene una geometría definida, por ejemplo, un equipo
que busca apalancamiento y las condiciones de operación requeridas. El simulador realiza
cálculos que le permiten calcular qué temperatura tendría el flujo del proceso, compararla con las
condiciones ingresadas y evaluar si cumple con el requisito (Fig. 4.24).
Modo de simulación: el modo de clasificación es similar, pero el simulador no realiza la
comparación entre el equipo existente (geometría definida) y las condiciones de funcionamiento.
Simplemente hace el cálculo con los datos de entrada y determina las condiciones de salida.
En este caso, se realiza un cálculo del modo Diseño considerando que es necesario diseñar el
equipo con las condiciones de operación dadas que se muestran en el ejemplo. Para cada lado del
intercambiador (caliente y frío) se deben especificar las condiciones de transferencia de calor.
Debe seleccionarse el agua como líquido frío; no recuerde ningún cambio de fase en este lado.
Seleccione Lado frío en la pestaña Aplicación y luego, Líquido, sin cambio de fase.
El siguiente paso es ingresar la información operativa; para ello seleccione la pestaña Procesar
datos. En esta ventana se pueden especificar los nombres de las corrientes, las condiciones de
entrada y salida (como temperatura, fracción de vapor, presión, caída de presión, etc.). La
información a ingresar se resume en la Tabla 4.5. Vale la pena señalar que la información que
falta aparece en púrpura, y cuando se especifican los datos mínimos, se reduce el número de
celdas de color púrpura y, finalmente, se dejan todas las celdas como se muestra en la figura
4.25.
Una vez ingresadas las condiciones de operación, se deben ingresar las composiciones para cada
una de las corrientes definidas. Para ello, seleccione la pestaña Property Data y luego la opción
Hot Stream (1) Composition. Luego, seleccione el botón Buscar banco de datos, y busque n-
propanol agregándolo a la lista de componentes con el botón Agregar. Finalmente, en
Composición ingrese un valor de 100, porque representa una composición porcentual basada en
la masa.
El siguiente paso es seleccionar la opción Propiedades de Hot Stream (1) en el árbol de selección
y hacer clic en Obtener propiedades. Cabe señalar que en este momento se estiman las
propiedades de transporte, estas propiedades son requeridas para el cálculo termodinámico e
hidráulico para evaluar el diseño. Estos cálculos se realizan en rangos de presión y temperatura
de acuerdo con las condiciones de operación ingresadas.
El mismo procedimiento se utiliza para definir la corriente fría, seleccionando las opciones de
Composición de la corriente fría (2) y Propiedades de la corriente fría (2). La composición de la
corriente fría es 100% agua (Fig. 4.26).
Se especificaron todas las condiciones necesarias para el diseño del intercambiador. Ahora, haga
clic en el botón Siguiente y el simulador comenzará a calcular y generará un informe como se
muestra en la Fig. 4.27. Se observa que el simulador realiza cálculos de intercambiadores y busca
reducir el costo total del equipo variando parámetros geométricos. Los resultados se informan en
la Tabla 4.6. El diseño resaltado es la sugerencia del paquete de simulación.
Haga clic en el botón Cerrar. Para volver a observar esta información, seleccione la pestaña
Resultados, luego Resumen de resultados y Ruta de optimización. Se puede obtener información
geométrica específica a partir de los cálculos realizados para encontrar el diseño óptimo.
Ahora se muestra cómo visualizar todos los aspectos importantes del diseño óptimo
seleccionado. Primero, observe la hoja de especificaciones del intercambiador de calor
seleccionado. Seleccione la opción Hoja TEMA, donde se informa en tablas de acuerdo con los
estándares TEMA. Esta hoja de especificaciones se puede utilizar con fines de compra (Fig.
4.28).
Now, in the Thermal/Hydraulic Summary folder, all thermal and hydraulic parameters calculated
for the optimum design can be obtained, as pressure drop, heat transfer coefficients, etc.
In the Mechanical Summary folder, detailed geometry information and drawings both general
and tube arrangement as shown in Figs. 4.29 and 4.30 can be observed. With this information
general equipment dimensions and some parameters, as tube length, arrangement, tolerance, etc.
can be modified to correct the design performed by simulator.
Otra ventana importante se encuentra en el Resumen de resultados, llamado Resumen de diseños,
que muestra qué diseños óptimos se encontraron con cada modificación en geometría, estándares
o material de construcción (modo Calificación) o condiciones de operación (modo Diseño).
 ’

Una vez que se completa el diseño, seleccione el modo Clasificación para ingresar la
información disponible de acuerdo con el ejemplo 12.1 y evaluar la geometría dada. Para ello,
abra la carpeta Entrada, luego seleccione Definición del problema y luego Opciones de la
aplicación. Cambie la opción Modo de cálculo de Diseño a Calificación / Verificación.
Cuando esta opción está activada, también se activa la opción Intercambiador de Geometría,
donde se ingresa la información geométrica. Para este ejemplo, el diseño realizado utilizó un
tubo de la misma longitud que los propuestos en el ejemplo, pero con una disposición de tubo
diferente. Respecto a que la disposición de los tubos es un parámetro a evaluar considerando el
comportamiento térmico e hidráulico en cada diseño de intercambiador de calor.
Para seleccionar los datos de geometría, seleccione la carpeta Geometría del intercambiador y
luego la opción Resumen de geometría, donde se especifican el diámetro de la carcasa, el
espaciado de los deflectores, la longitud del tubo y el número de pasadas a través de los tubos.
Por ahora, especifique el diámetro interno (DI) de 17.25 pulg. (Diámetro de diseño óptimo), con
una longitud de tubo de 8 pies y dos pasadas a través de los tubos (información de ejemplo).
Además, especifique un espacio entre deflectores de 8 pulg.
Observe que al ingresar el diámetro de la carcasa, el simulador de fi ne por defecto el diámetro
exterior. En esta ventana, se puede seleccionar la geometría del cabezal y la carcasa de acuerdo
con los estándares TEMA. La geometría y la disposición del tubo también se pueden modificar.
4.6.5 Análisis de resultados
® Ambos simuladores, Aspen Plus cuentan con una gran variedad de modelos para calcular
diferentes equipos de intercambio de calor. Algunos de estos módulos permiten evaluar
rigurosamente los intercambiadores de calor de carcasa y tubos. En el ejemplo anterior se
describió cómo evaluar equipos utilizando ambos simuladores, y con esta información evaluar
diferencias y similitudes en el cálculo.

En ambos programas, se pueden especificar todos los parámetros de geometría sin información
mecánica detallada y Aspen HYSYS mation; esto permite calcular la caída de presión, los
coeficientes de la película, entre otras variables importantes para la ingeniería química y de
procesos. A pesar de que esos módulos no pueden evaluar el costo, la vibración y las
dimensiones reales del equipo, los resultados se pueden exportar a Aspen Exchanger Design and
Rating, donde el cálculo se puede refinar.
Otra alternativa disponible es el proceso opuesto, es decir, ingrese la información directamente
en la interfaz Aspen Exchanger Design and Rating® y luego del cálculo, use el archivo generado
para incluirlo en Aspen Plus® para usar la información previamente generada para un software
especializado. Este proceso es útil cuando se simula un proceso completo con un nivel de detalle
medio o alto. ® ® o Aspen HYSYS Además, cuando hay un cambio en la simulación del
proceso principal, el cálculo del intercambiador se realiza externamente en Aspen Exchanger
Design and Rating y se importan los resultados de la simulación correspondiente.

Existen muchas diferencias al ingresar los datos y cómo calcular el equipo entre Aspen Plus ® ®
® y Aspen HYSYS. Uno de ellos es la especificación TEMA ®; en Aspen HYSYS puede
especificar el caparazón y las cabezas, mientras que en Aspen Plus ® solo puede especificar el
tipo TEMA del caparazón. De manera similar, en Aspen Plus ® el material de los tubos se puede
especificar en función de la información de las diferentes propiedades del material que se utilizan
comúnmente para esta función. Sin embargo, en Aspen HYSYS no se permite especificar el
material como, y en su lugar, se deben proporcionar las propiedades del material.
En términos de resultados entre simuladores, existen algunas diferencias. En Aspen Plus® se
obtuvo un área real muy cercana al valor obtenido en el intercambiador de ejemplo. En Aspen
HYSYS ® ®, los resultados tienen pequeñas variaciones, especialmente en el flujo de agua. Esta
diferencia se debe a la forma en que ambos simuladores calculan; Aspen HYSYS, para incluir la
restricción de n-propanol, calcula inmediatamente el fl ujo de agua necesario, dependiendo de la
cantidad de energía transferible, y no da la posibilidad de definir la temperatura final. Al
observar los resultados, hay una gran disminución en el flujo de agua y un aumento
correspondiente en la temperatura. Sin embargo, ambos simuladores permiten alcanzar la
especificación requerida para la salida de n-propanol.
Los simuladores difieren en los parámetros geométricos informados. Un ejemplo de esto es el
área mínima requerida; Aspen Plus ® ® ® informa ese valor, pero Aspen HYSYS omite este
parámetro. En general, Aspen HYSYS informa resultados finales y cálculos muy específicos,
mientras que Aspen Plus ® ® proporciona valores de otros parámetros que pueden conducir a
ajustes de diseño específicos.
Es imposible realizar un diseño geométrico detallado del intercambiador de calor de los flujos de
proceso de Aspen Plus ® ®; estos programas se limitan a evaluar con fi guraciones geométricas
dadas. En cambio, Aspen Exchanger Design and Rating o Aspen HYSYS ®, como se observó,
tiene herramientas para hacerlo.
El cálculo se desarrolla en Aspen Exchanger Design and Rating y considera varias variables
(modos de diseño, evaluación y simulación) de las que carecen otros módulos; entre estos se
implementan el análisis de costos, el análisis de vibraciones y varias reglas heurísticas. Este
programa permite un cálculo riguroso como el diseño mecánico del intercambiador de detalles,
algo muy cercano al equipo real, en gran parte porque el software fue diseñado para realizar una
evaluación detallada del diseño de los equipos de intercambio de calor existentes.
® Ahora se puede realizar un análisis de sensibilidad para observar el desempeño del equipo,
considerando que se trata de un condensador de columna de destilación. Haciendo un análisis
conceptual se puede considerar que un cambio en la presión superior puede afectar el consumo
energético y por tanto la cantidad de agua requerida. Además, se estudió el escenario en el que el
fl ujo de n-propanol varía debido a cambios operativos.
4.6.5.1 Cambio de presión superior
La presión máxima se establece en 15 psi g. Usando Aspen Exchanger Design and Rating ® es
posible variar la presión en un rango de 10 psi. Este cambio puede deberse a la acumulación de
vapores en la columna que pueden provocar un aumento de la presión o, por otro lado, una fuga
en el sistema que la haga disminuir.
La información que se muestra a continuación se obtiene haciendo modificaciones a la
simulación base explicada anteriormente, y se obtuvieron los siguientes resultados (Fig. 4.31).
Considerando el vapor saturado de la columna de destilación, la presión superior tiene un efecto notable sobre el
flujo de agua y el consumo de energía. La tendencia observada es consistente con la teoría porque, al aumentar
gradualmente la presión, el calor latente de una sustancia pura disminuye hasta ser cero para el punto crítico (figura
4.32).
Considerando el consumo de energía, no es un comportamiento completamente lineal ya que la relación entre la
presión y el caudal de agua no lo es así; recuerde que el comportamiento PV de una sustancia pura tiene forma de
cúpula.
4.6.5.2 Cambio de flujo de propanol
El cambio de la velocidad de flujo de n-propanol no es tan complejo como para predecir el cambio de presión; sin
embargo, puede causar problemas en el intercambiador de calor porque un flujo mayor debería aumentar el tamaño
del equipo, y un intercambiador de calor existente con geometría conocida sufrirá problemas de vibración forzando
el material de construcción (Fig. 4.33).
Aquí se puede ver que existe una relación directa entre el flujo de npropanol y el comportamiento del flujo de agua
puede inferirse del balance de energía en el intercambiador de calor (figura 4.34).
En el caso del consumo de energía, es posible observar una relación directa entre el balance de
masa del equipo y la ración entre el fl ujo de n-propanol y el calor que se debe eliminar para
cumplir con los requisitos.
Todos estos cálculos se pueden realizar manualmente; sin embargo, el simulador permite evaluar
el funcionamiento del equipo cuando se encuentra en el modo Checking-Rating o hace una
comparación entre las geometrías resultantes usándolo en el modo Design.
4.7 Integración del calor del proceso
4.7.1 Introducción
El uso óptimo de la energía es una gran preocupación para las plantas industriales, se ha
estimado que la mayoría de las empresas están usando un 50% más de energía de la que
necesitan (Alfa 2011). Se han desarrollado varias metodologías para tener un uso más eficiente
de la energía en el proceso. Estas metodologías comenzaron a surgir durante la década de 1970,
debido a los cambios industriales relacionados con la crisis del petróleo. Una de las respuestas a
este problema fue la integración de calor, basada principalmente en el análisis de pellizcos.
Desde su creación durante la década de 1970, la integración de calor ha sido ampliamente
utilizada entre los diferentes sectores de la industria de procesamiento y generación de energía en
los últimos años. Su enfoque es considerar las diferentes fuentes de calor y sumideros dentro del
proceso y proponer alternativas para intercambiar calor dentro del proceso, con el fin de hacer un
uso óptimo de la energía.
Hoy en día se ha ampliado el enfoque de esta tecnología, de tal manera que no se denomina
integración de calor sino integración de procesos. En este sentido, la Agencia Internacional de
Energía ha definido la integración de procesos de la siguiente manera: Métodos sistemáticos y
generales para diseñar sistemas de producción integrados que van desde procesos individuales
hasta sitios totales, con especial énfasis en el uso eficiente de la energía y la reducción de efectos
ambientales (Gundersen 2000).
Se han propuesto nuevas de fi niciones, ya que el objetivo de la integración de procesos ha
cambiado de simplemente integrar el uso de energía a llevar a cabo una integración similar para
las corrientes de masa en el proceso. En 2006, el programa finlandés de integración de procesos
definió la integración de procesos como planificación integrada y orientada al sistema, operación
y optimización y gestión de procesos industriales (Timonen et al. 2006).
La siguiente sección dará una descripción general de los conceptos y reglas involucrados en la
integración de calor, así como un ejemplo introductorio para usar una de las herramientas de
software disponibles, que es Aspen Energy Analyzer.

4.7.2 Principios teóricos

Antes de realizar cualquier diseño de red de intercambiadores de calor es necesario analizar el
proceso para tener pautas claramente definidas para llevar a cabo la optimización del sistema.
Según (Gundersen 2013) los elementos básicos en el análisis de procesos son:
• Definir objetivos de rendimiento antes del diseño.
• Calcular las curvas compuestas, que son una representación de cualquier "cantidad" de energía
que tenga una "calidad" (generalmente temperatura)
• La descomposición pellizcada, que divide el proceso en una región de déficit de calor y una
región de exceso de calor.
4.7.2.1 Objetivos, curvas compuestas y grandes curvas compuestas
Para ilustrar los pasos básicos del análisis de integración de procesos, se utilizará el siguiente
ejemplo. Un proceso tiene varias corrientes que deben integrarse térmicamente tanto como sea
posible. Los datos del flujo se registran en la siguiente tabla. Además, se debe utilizar agua de
refrigeración y vapor de alta presión como servicio de refrigeración y calefacción,
respectivamente.
Primero, deben establecerse los objetivos energéticos. Estos se refieren a los objetivos de calor y
los objetivos de la unidad. El proceso de focalización de fi nido por (Gundersen 2013) es el
siguiente: En cuanto a los objetivos de calor, tenemos que conocer la refrigeración y calefacción
externas mínimas para el sistema. En cuanto al objetivo de unidades, se refiere al número
mínimo de unidades necesarias para integrar el proceso, esto significa solo intercambiar calor
entre las corrientes de procesos sin lograr los objetivos de calor, y el número mínimo de unidades
necesarias para la máxima recuperación de energía, con esto número de unidades necesarias para
alcanzar los objetivos energéticos. Esto le dará los objetivos al diseñar una red de
intercambiadores de calor.
Para de fi nir los objetivos es necesario introducir una metodología conocida como cascada de
calor. Esta metodología requiere de fi nir la diferencia mínima de temperatura para que las
corrientes intercambien calor, este valor generalmente se conoce como ΔTmin. Generalmente se
define por un compromiso entre el área del intercambiador de calor (por lo tanto, el número de
unidades) y los costos operativos. Cuanto mayor sea el valor de ΔTmin, mayor será la fuerza
impulsora, esto conduce al uso de menos área para el intercambio de calor; sin embargo, el
consumo de servicios públicos aumentará y esto significará que los costos de energía serán
mayores. Por otro lado, cuando se reduce el valor de ΔTmin, la conducción será menor y la
transferencia de calor requerirá más área, pero también se reducirá la cantidad de servicios
públicos necesarios. El valor de ΔTmin se establece según la experiencia; sin embargo,
normalmente se mantiene entre 10 y 20 _C. Para algunas industrias, se puede elegir un valor de
ΔTmin más bajo. Las implicaciones y métodos para seleccionar el apropiado

El valor de ΔTmin se explica en detalle en las Secciones 2.4 y 3.7 de Kemp (2006). Algunos valores de ejemplo
registrados por (Umbach 2014) son:
• Refinación de aceite: 20–40 _C
• Petroquímica: 10-20 _C
• Químico: 10-20 _C
• Procesos de baja temperatura: 3-5 _C
Para el ejemplo que se muestra en la Tabla 4.7, se seleccionará una diferencia de temperatura mínima de 10 _C.
Habiendo configurado ΔTmin es posible realizar la cascada de calor. El primer paso va a definir los intervalos de
temperatura. Para ello, es necesario ajustar las temperaturas de las corrientes calientes (las que pueden “dar”
energía) y las temperaturas de las corrientes frías (las que “necesitan” energía). Este ajuste se puede hacer sumando
ΔTmin a la temperatura de entrada y salida de las corrientes frías y restando este valor para las temperaturas de
entrada y salida de las corrientes calientes o sumando la mitad y restando la mitad de las corrientes correspondientes.
. Después de ajustar las temperaturas, se pueden definir los intervalos de temperatura. Dentro de cada uno de estos
intervalos, el excedente total del déficit de calor de calor se puede calcular como la diferencia entre el calor diferente
requerido por las corrientes calientes y frías en cada intervalo. La siguiente ecuación muestra el cálculo para un
intervalo i.

Teniendo el balance de calor para cada intervalo, los balances de calor se sumarán desde el
intervalo superior al inferior. Con estos “valores agregados”, es posible determinar un valor de
calor que se debe agregar desde la parte superior de la cascada, lo que hará que el balance
energético agregado sea cero en algún momento. Esta temperatura se conoce como punto de
pellizco y es un valor muy importante para el diseño de redes de intercambio de calor. La tabla
4.8 contiene la cascada de calor realizada para el ejemplo.
De la cascada de calor registrada en la Tabla 4.8 hay tres resultados importantes. Los dos
primeros corresponden a los objetivos energéticos. En la última columna el valor en la parte
superior corresponde a la energía mínima requerida para agregar de los servicios públicos, así
como el último valor corresponde al "exceso" mínimo de energía en el sistema, que debe ser
eliminado por los servicios públicos.
El último de estos tres valores corresponde a la temperatura en la que el valor de la última
columna de la tabla 4.8 se vuelve cero. Este punto se conoce como punto de pellizco.

Este punto indica dónde el sistema necesita calefacción externa y dónde necesita refrigeración
externa.
Otra herramienta para determinar estos objetivos es la curva compuesta. Esta curva compara la
energía de las corrientes fría y caliente con su "calidad" (temperatura). La diferencia entre el
extremo de temperatura inferior de ambas curvas corresponde al calor mínimo de refrigeración y
las diferencias superiores corresponden al calor mínimo necesario. La figura 4.35 muestra las
curvas compuestas del ejemplo.
Cabe señalar que el punto de pellizco puede verse como el punto donde ambas curvas se acercan.
Esto significa que la fuerza motriz a la temperatura de pellizco es mínima.
Otra herramienta utilizada para la focalización corresponde a la curva compuesta Grand. Esta es
una mezcla entre ambas curvas compuestas, es muy útil para los casos en los que hay varias
utilidades disponibles. Para generar esta curva es necesario tener una temperatura modificada
para todas las corrientes, esto significa agregar ΔTmin / 2 a las corrientes frías y restar ΔTmin / 2
a las corrientes calientes. La gran curva compuesta del ejemplo se puede ver en la figura 4.36.
En el Capítulo 2 y 3 de Kemp (2006) y en el Capítulo 16 de Smith (2005), se puede encontrar
una explicación más detallada sobre la construcción de estas curvas y la cascada de calor. Una
vez establecidos los valores para los requisitos mínimos de energía, los únicos objetivos que
quedan por definir corresponden a los objetivos unitarios. El cálculo de estos valores es sencillo.
Para el número mínimo de unidades, el cálculo es el siguiente (Tabla 4.9):

En cuanto al número mínimo de unidades para la máxima recuperación de energía, el cálculo va

de la siguiente manera:
4.7.2.2 Reglas generales para el método de diseño de pellizco
Una vez que se han definido los objetivos y se ha encontrado el punto de pellizco del proceso, el siguiente paso es
comenzar con el diseño de una red de intercambiadores de calor para el proceso. Este método se explica con más
detalle en el Capítulo 4 de Kemp (2006) y el Capítulo 18 de Smith (2005).
El primer paso para el método de diseño de pellizco es separar dos redes, una arriba y otra debajo del punto de
pellizco. Esto significa que no se permite un intercambio de calor a través del punto de pellizco. Una vez que se han
definido estas dos regiones, se puede iniciar el diseño. Cabe señalar que no importa qué diseño se lleve a cabo
primero, por debajo o por encima del pinch. Sin embargo, el diseño de una red de intercambiadores de calor debe
iniciarse desde el primer momento.
Para los intercambiadores de calor de pellizco, existen algunas reglas establecidas para colocar los intercambiadores
de calor. Hay dos casos: uno para el caso que está por encima del pellizco y otro para el caso debajo del pellizco.
Para un intercambiador de calor de pellizco por encima del pellizco, las corrientes calientes deben llevarse a la
temperatura de pellizco sin enfriamiento externo. Al hacer coincidir las corrientes, la capacidad calorífica de la
corriente caliente debe ser menor o igual a la capacidad calorífica de la corriente fría (Umbach 2014).
En cuanto a las corrientes frías que están por debajo del pellizco, deben llevarse a la temperatura de pellizco sin
ningún calentamiento externo. En este caso, al hacer coincidir las corrientes, la capacidad calorífica de la corriente
caliente debe ser mayor o igual que la corriente fría. (Umbach 2014).
Sin embargo, cuando no se pueden lograr las condiciones de coincidencia, las corrientes se pueden dividir, de modo
que cumplan las condiciones de coincidencia.

4.7.3 Analizador de energía Aspen

Aspen Energy Analyzer (Aspen Technology Inc 2014) es el software que se incluye en la suite Aspen Engineering
que se centra en la integración energética. Este software permite al usuario diseñar, optimizar y tener una estimación
económica preliminar para redes de intercambiadores de calor.
Este software permite minimizar los costos de energía, ofreciendo un entorno optimizado para realizar el diseño de
redes de intercambiadores de calor de base, así como los casos de readaptación. Su interfaz cuenta con herramientas
para calcular los objetivos energéticos, los costos de capital y la inversión. Además, se puede integrar con Aspen
HYSYS, de modo que se pueda diseñar una red de intercambiadores de calor sobre una simulación de
funcionamiento estable. ® ® o Aspen Plus
4.7.3.1 Ejemplo: Red de entrada manual
Después de abrir Aspen Energy Analyzer, aparecerán las siguientes opciones. En la Fig. 4.37 se puede ver que justo
al lado del botón de guardar, hay tres opciones como sigue: Abrir el administrador de integración de calor, crear un
nuevo caso y crear un nuevo proyecto (Fig. 4.38).
El gestor de integración de calor permite ver y gestionar todos los casos y proyectos que se están utilizando. Un caso
es un pequeño estudio que permite al usuario definir los flujos que se integrarán. Un proyecto es una combinación
de varios casos (Fig. 4.39).
Estos datos se introducirán en la interfaz del proyecto. Una vez registrados los datos, el software mostrará
información adicional sobre el proyecto, como la curva compuesta y la gran curva compuesta del sistema (Fig.
4.40). En la pestaña de objetivos es posible ver el número mínimo de unidades y energía necesaria. La figura 4.41
muestra la pestaña de objetivos para este ejemplo.
Es muy importante considerar estos valores ya que marcarán los objetivos para el diseño.
Es posible hacer clic en el Escenario 1 y se mostrarán los diseños disponibles. Como se muestra en la Fig. 4.42.
En esta interfaz, es posible diseñar manualmente una red de intercambiadores de calor.
El analizador de energía Aspen permite al usuario incluir intercambiadores de calor, dividir flujos y optimizar la red.
La figura 4.43 muestra una red de entrada manual y sus objetivos.
4.7.3.2 Red propuesta por software y red optimizada
El siguiente paso en este ejemplo es utilizar el software para proponer una red de intercambiadores de calor y luego
mejorar esta red propuesta de software. Para utilizar esta función en Aspen Energy Analyzer, haga clic con el botón
derecho en la carpeta del escenario y elija la opción recomendar diseños (Fig. 4.44). Después de elegir los diseños
recomendados, se mostrará la siguiente ventana (Fig. 4.45).
Los diseños recomendados tienen varias opciones para personalizar. El primero es el número permitido de ramas
partidas, luego el número máximo de diseños (puede proponer más de uno). Adicionalmente cuenta con más
opciones para los diseños como cerillas prohibidas.
Para este ejemplo, la red propuesta se muestra a continuación (Fig. 4.46).
Para mejorar la red de intercambiadores de calor, Aspen Energy Analyzer cuenta con una
herramienta llamada vista de topología. Esta herramienta permite al usuario ver los bucles, las
rutas y la capacidad de control (Fig. 4.47).
Puede verse en la red del intercambiador de calor, que el intercambiador de calor E-103 está
transfiriendo calor a través de la pinza y tiene una función muy pequeña. Teniendo esto en
cuenta, un primer paso para mejorar esta red propuesta es quitar el intercambiador de calor y
compensar este deber a través del camino (Fig. 4.48).
A pesar de que el diseño recomendado no ofrece muchas ventajas sobre el propuesto
manualmente, se puede utilizar como punto de partida para futuras mejoras.
Además de hacer esto manualmente, Aspen Energy Analyzer cuenta con un optimizador
integrado, que permite al usuario seleccionar sobre qué criterios debe optimizarse la red y las
variables de optimización (Fig. 4.49).
Después de ejecutar el optimizador, la red resultante se muestra a continuación (Fig. 4.50).
Se puede apreciar que el optimizador reduce el trabajo para el intercambiador de calor E-102 a
cero, lo que significa que esa unidad debe retirarse. Esta conclusión también se logró al analizar
los caminos.
Este proceso de optimización, a través de rutas y utilizando el optimizador, también se puede
realizar para la red de entrada manual.
4.8 Resumen
Los módulos de intercambio de calor permiten alternativas de cálculo y son muy versátiles
cuando diferentes sustancias involucran varios tipos de procesos. Sus modelos de cálculo se
encuentran entre los más estudiados y aún se utilizan para calcular las diferentes variedades,
desde intercambiadores termodinámicos hasta diseños mecánicamente detallados.
Aspen Plus ® ® son muy útiles a la hora de realizar evaluaciones preliminares de equipos y su
desempeño en el proceso, lo cual puede ser bastante valioso en situaciones donde se utilizarán
equipos existentes. Por otro lado, cuando se requiere un diseño de intercambiador de calor
riguroso, el diseño y clasificación del intercambiador de Aspen y la interfaz Aspen HYSYS®
permiten realizar estimaciones rigurosas y confiables, además de permitir configuraciones
dependientes de la aplicación, donde los resultados del equipo obtenidos se pueden utilizar para
fines de construcción. Sin embargo, se puede considerar la integración entre Aspen Exchanger
Design and Rating® y uno de los simuladores de proceso para aprovechar las diferentes
características que ofrecen.
Los modelos presentados pueden llegar a ser muy precisos en sus resultados, de modo que el
diseño de equipos reales a partir de los datos calculados por Aspen Exchanger Design and ®
Rating
Puede ser hecho. Sin embargo, también puede causar problemas, ya que los diseñadores deben
tener el criterio suficiente para evaluar la validez de los resultados del simulador y las
modificaciones necesarias si se lleva a cabo un proyecto de diseño y construcción con datos
obtenidos de la simulación.
Aspen Energy Analyzer cuenta con muchas herramientas cuando se trata del diseño de redes de
intercambiadores de calor. Sin embargo, pueden dar lugar a resultados no óptimos. Para hacer el
mejor uso de esta herramienta es necesario tener un amplio conocimiento de los principios
involucrados en la integración del calor, así como las capacidades del software. Los criterios de
ingeniería deben estar por encima de las sugerencias del software para proponer redes que se
puedan implementar en casos reales.
4.9 Problemas
P4.1 ¿Cuál es el significado físico del factor FT incluido en el balance de energía del
intercambiador de calor con múltiples pasadas de tubos? ¿Cuál es su valor para un
intercambiador de tubos de un solo paso?
P4.2 ¿Qué valores puede tomar el coeficiente FT?
P4.3 ¿Qué variables deben tenerse en cuenta a la hora de elegir qué fluido pasa por los tubos y
cuál por la carcasa? Explica tu respuesta.
P4.4 ¿Cuál es el factor de ensuciamiento Rd? ¿Por qué debería incluirse en el cálculo? ¿Cambia
con el tiempo? Si cambia, explique por qué es importante estudiar cómo ocurre el cambio.
P4.5 El objetivo de este ejercicio es simular un intercambiador de calor que utiliza agua
para enfriar una mezcla de hidrocarburos utilizando tres métodos diferentes: dos calentadores
conectados con una corriente de calor, un módulo HeatX de cálculo corto y un módulo HeatX de
cálculo y cálculo detallado.
En la Fig. P4.1 se indica el diagrama de simulación; se han utilizado dos operaciones Dupl que
duplican las condiciones de las corrientes que ingresan al intercambiador en cada uno de los tres
métodos propuestos. Corrientes de entrada
• Corriente de hidrocarburos: 200 _C, 4 bar, 10.000 kg / h.
• Composición: 50% p de benceno, 20% p de estireno, 20% p de etilbenceno, 10% p de agua.
• Fases válidas: vapor-líquido-líquido.
• Agua de refrigeración: 20 _C, 10 bar, 60.000 kg / h agua 100%.
• Elija el paquete de propiedades apropiado para el lado frío y caliente del sistema.

Para cálculos breves de Heater y HeatX

• La corriente de salida de hidrocarburos debe ser un líquido saturado.
• No se consideró ninguna caída de presión para ambas corrientes.
Para el cálculo detallado de HeatX
1. Ingrese la información geométrica:
• Diámetro de la carcasa 1 m, pasa un tubo. Fluido caliente a través del caparazón.
• 300 tubos lisos, 3 m de largo, 31 mm de paso, diámetro interior (DI) de 21 mm,
diámetro exterior (OD) de 25 mm.
• Todas las boquillas de 100 mm.
• Cinco deflectores con un 15% de corte.
2. Calcular con el modo de clasificación; La especificación del intercambiador requiere que la
corriente de hidrocarburos salga como líquido saturado. Área requerida: _______ m 2 2 Área
actual: _______ m
Temperatura de la corriente de salida caliente: ________ _C
3. Cambie el cálculo al modo de simulación y vuelva a ejecutarlo.
Temperatura de la corriente de salida caliente: ________ _C
4. Cree curvas de calor con toda la información necesaria para el diseño térmico.
P4.6 Se requiere un intercambiador de calor para enfriar 60,000 lb / h de acetona con una
temperatura de 250 _F y una presión de 150 psia a 100 _F. Para llevar a cabo este enfriamiento,
se encuentran disponibles 185,000 lb / h de ácido acético, que está a 90 _F y 75 psia, y necesita
ser calentado. Hay cuatro intercambiadores de carcasa y tubos, 1– 2. Cada intercambiador tiene
un diámetro interno de carcasa de 21,25 pulgadas y contiene 270 Tubos planos cuyo diámetro nominal
es de ¾ pulg., acero al carbono BWG de calibre 14, disposición de tubo cuadrado con una pizca de 1 pulg., 16 pies
de longitud.
Los deflectores segmentados se cortaron al 25% y se separaron cinco entre sí. Determine si es posible que uno o más
de estos intercambiadores cumplan con los requisitos de enfriamiento de la corriente de acetona. Recuerde que si
dos, tres o cuatro de estos intercambiadores están dispuestos en serie, tal arreglo sería equivalente a tener un
intercambiador 2–4, 3–6 o 4–8, respectivamente. Si los intercambiadores de calor no son adecuados para realizar la
función requerida, diseñe un nuevo sistema de intercambio de calor.
Suponga un factor de ensuciamiento combinado 0.004 h ft _F / Btu. Finalmente realizar los comentarios oportunos a
la evaluación del sistema de intercambio de calor 2, de acuerdo con los resultados obtenidos en la simulación.

P4.7 Se deben condensar 70 kmol / h de vapor saturado a 1 atm y 101 _C, para poder utilizarlo posteriormente como
líquido decapado. Se encuentran disponibles hasta 700 kmol / h de etileno a 40 _C y 1 atm. Todo el vapor debe
condensarse y no se recomienda etilenglicol porque la temperatura de salida supera los 90 _C. En la planta se
sugiere utilizar un intercambiador de contracorriente vertical con vapor como fluido a través de los tubos. Para este
caso, la caída de presión no es un problema. . (b) Tome los resultados obtenidos en (a) y use la geometría en un
Aspen Plus (a) Realice un diseño de intercambiador de calor en la simulación Aspen HTFS + ® ® para evaluar el
diseño. (c) Tome los resultados obtenidos en (a) y use la geometría en una simulación de Aspen HYSYS® para
evaluar el diseño. (d) Compare los resultados.
P4.8 Una corriente de Freón-12 tiene un flujo de 100 kmol / ha 0 _C y 3 atm; debe ser vaporizado para su uso en una
operación posterior en planta. Está disponible para etileno a 70 _C y 2 atm. En planta se recomienda utilizar 80
tubos BWG, y además que la caída de presión debe ser la mínima posible. . (b) Tome los resultados obtenidos en (a)
y use la geometría en un Aspen Plus (a) Realice un diseño de intercambiador de calor en la simulación Aspen HTFS
+ ® ® para evaluar el diseño. (c) Tome los resultados obtenidos en (a) y use la geometría en una simulación de
Aspen HYSYS® para evaluar el diseño.
(d) Compare los resultados.
P4.9 Se requiere un intercambiador de calor para calentar 52,000 kg / h de 50% de etano, 25% de propano y 25% de
butano de 25 _C a 45 _C, la corriente ingresará al intercambiador a 3600 kPa y no debe alcanzar el punto de burbuja
en el intercambiador de calor. . La corriente se calentará con isooctano a 120 _C y 700 kPa con un caudal de 16 000
kg / h. Utilice un intercambiador de calor de carcasa y tubos de 1 a 2 con tubos de acero al carbono de 3/4 pulg., 16
BWG, 20 pies de largo y 1 pulg. paso cuadrado. El isooctano fluye por el lado de la cáscara. Suponga un factor de
ensuciamiento combinado D de 0.002 (h ft _F) / Btu. Diseñe un intercambiador de calor adecuado considerando un
factor 2 de sobrediseño del 30%
P4.10 El glicerol a 100,000 lb / h ingresa a la carcasa de un intercambiador de calor de carcasa y tubos de 1 a 4 a
300 ° F y se enfría a 140 ° F con agua de enfriamiento calentada de 80 a 130 ° F. Suponga que el coeficiente de
transferencia de calor total medio es 100 Btu / (ft h _F) y que la velocidad del lado del tubo es 5 ft / s. Utilice tubería
de ¾ pulg. 16 BWG (DE: 0,75 pulg. DI: 0,62 pulg. Dispuestas en una pinza cuadrada de 1 pulg.) 2 a. Calcule el
número de tubos, la longitud de los tubos y el coeficiente de transferencia de calor del lado del tubo.
segundo. Calcule el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa que permite un coeficiente de
transferencia de calor general de 100 Btu / (ft h _F)

P4.11 El agua está disponible como medio de enfriamiento para enfriar 30,000 kg / h de una corriente de gas con la
composición que se muestra en la Tabla P4.1 de 450 a 80 _C. Proponer un diseño preliminar de intercambiador de
calor de carcasa y tubos de 1–2. La temperatura de entrada del agua es de 25 _C y la temperatura de salida máxima
permitida es de 50 _C 2

References
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10.2.3 Producción continua
El proceso de producción continuo se encuentra ampliamente en la literatura. A continuación, se
muestra un diagrama del proceso típico empleado para la producción de Nylon 6,6. En la Fig.
10.13 se muestran las principales operaciones para la producción industrial de Nylon 6,6
industrialmente. Primero, la sal de nailon se bombea al evaporador donde se lleva

a la concentración apropiada para entrar al reactor. El almacenamiento se lleva a cabo en un

tanque y la sal de nailon se diluye para evitar una corrosión extensa.
Después de la evaporación, la sal ingresa al reactor tubular de aproximadamente 1000 m de
longitud con un banco de tubos helicoidales que varían en diámetro a lo largo del reactor para
compensar los efectos viscosos que prevalecen durante la reacción del crecimiento de la cadena
del polímero. Posteriormente, se lleva a cabo una segunda etapa de reacción en un reactor CSTR
en el que se separa agua y continúa el proceso de crecimiento de la cadena. Finalmente, la
mezcla viscosa resultante, cae por gravedad en una extrusora que da forma al producto mientras
se evapora el exceso de agua que no se eliminó previamente. A los efectos de este texto, el
análisis se limita al reactor y el análisis se realiza en torno al comportamiento de polimerización.
Para ello, se utiliza un modelo de reactor PFR (figura 10.14).
Las condiciones operativas del proceso deben optimizarse de antemano para obtener los mejores
resultados. Se realizó análisis de sensibilidad, además se utilizaron algunos datos experimentales
reportados en la literatura. En la Tabla 10.4 se informan los resultados para las condiciones de
operación.
Aspen Polymer Plus es muy robusto para el análisis del grado de polimerización y distribución
de la longitud de la cadena del producto de reacción. Para este análisis, se muestra el
comportamiento de la longitud de la cadena a lo largo del reactor, ya que es un indicador del
crecimiento del polímero.
En este gráfico se puede apreciar que la cadena crece a lo largo de la longitud del reactor,
alcanzando un valor suficiente para ser considerada resina. Si el reactor tuviera una mayor

tiempo de residencia (que se traduce en una mayor longitud) la cadena crecerá hasta que sea lo
suficientemente grande como para ser un factor limitante de su propio crecimiento. Este
comportamiento se observa en el cambio de pendiente de la curva que se presenta en la figura
10.15.
10.2.4 Producción por lotes
Para estudiar una operación de proceso por lotes, se seleccionó un tiempo de reacción de 12 h
para alcanzar un crecimiento suficientemente alto de la cadena de polímero. El diagrama de flujo
de la simulación se muestra en la figura 10.16. Instalar un modelo RBatch que calcula un reactor
discontinuo, que tiene como salida una corriente de vapor de agua VENT, y el otro con el
producto de la polimerización PROD1.
La corriente FEED2 tiene la misma composición y condiciones que la corriente de entrada que el
reactor PFR, ya que se evaluarán las dos alternativas para determinar cuál es aparentemente más
prometedora (Fig. 10.17).
En la pestaña Reacciones ingrese la información correspondiente a las reacciones.
Active la opción Sistema reactivo y seleccione el set de reacción R-1 que se introdujo en el caso
anterior. La ventana debe ser como se muestra en la Fig. 10.18.Activate the Reactive system
option and select the reaction set R-1 which was introduced in the previous case. The window
should be as shown in Fig. 10.18.
Ahora en la pestaña Stop Criteria se ingresan los criterios considerados para que la operación se
detenga. Para este estudio de caso, el tiempo se considera el criterio de parada; Ingrese la
información en la Tabla 10.5. Considere que se puede implementar otro criterio de parada como
la presión, cualquier concentración de sustancia en caso de que se deba estimar el tiempo de
reacción requerido para lograr una conversión dada, etc. (Fig. 10.19).
Finalmente, en la pestaña Operation Times, ingrese la información de tiempo para el reactor por
lotes; esto es tiempo de alimentación, tiempo de ciclo e información para el cálculo matemático.
La información que se debe ingresar se reporta en la Tabla 10.6.
Con esta información se de fi ne completamente el módulo del reactor por lotes. En la Fig. 10.20
se muestra la ventana Tiempos de operación completada.

Después de especificar el reactor por lotes, se realiza el cálculo correspondiente y se obtiene el

crecimiento de la cadena de polímero en función del tiempo del lote, como se muestra en la
figura 10.21.
10.2.5 Comparación de resultados
Para hacer una comparación objetiva entre los resultados, se debe generar un gráfico que muestre
el crecimiento de la cadena de polímero en términos de tiempo de residencia en el reactor de
PFR. Esto se puede comparar en un solo gráfico, compilando los resultados de los dos reactores
(figura 10.22). Este gráfico se puede obtener tomando los datos tabulados en la pestaña Perfiles
de los dos reactores y seleccionando el atributo del componente DPN NYLON-66.
Este gráfico puede corroborar lo que se observa cuando se estudian los fundamentos de los
reactores químicos; Los reactores continuos logran una mayor conversión para la mayoría de las
reacciones. El análisis puede extenderse a los polímeros y en este caso, puede tomar el
crecimiento de la cadena del polímero como un parámetro indicativo del rendimiento de la
reacción.
Sin embargo, cuando las cantidades de producción son pequeñas (<500 t / año) es más favorable
realizar la producción en un sistema por lotes. Para este sistema se observa que la diferencia
entre las longitudes de cadena después de 10 h no excedió el 25%. Esto puede ser aceptable
dependiendo de la aplicación de Nylon 6,6 para la que esté destinado el producto.
Además, la producción por lotes permite un costo fijo mucho mejor y una flexibilidad de
fabricación suficientemente grande cuando se trabaja con mercados y producciones pequeñas.
Esta es la razón por la que muchas industrias prefieren esquemas de producción por lotes.
Con los resultados observados en la figura 10.22 se puede concluir que es posible realizar la
fabricación de Nylon 6,6 utilizando reactores discontinuos. Incluso si eso implica una tasa de
crecimiento más lenta en la cadena de polímeros, debido a la reducción de los requisitos de
inversión de capital.
Programación adecuada de producción, operación en paralelo y plan de tiempo de reacción
dependiendo de las necesidades del cliente puede permitir que la producción por lotes sea mucho
más beneficiosa desde un punto de vista económico para una empresa.
En la figura 10.23, se muestra un modelo 3D básico de un reactor discontinuo diseñado para la
producción de resina Nylon 6,6.

Tenga en cuenta que la información operativa para el diseño del reactor fue completamente el
resultado de la simulación de Aspen Polymer Plus ®. Es evidente que la simulación puede ser
una herramienta poderosa para el diseño de procesos en la industria química.
Sin embargo, se requiere información adicional sobre las sustancias involucradas en la selección
de materiales, los fundamentos del control del proceso y se complementa con algunas heurísticas
para la toma de decisiones que pueden conducir a un diseño adecuado del equipo del proceso.
Sin embargo, en las primeras etapas es útil la asistencia de diseño proporcionada por las
herramientas computacionales.