Manual Catalogo Soldadura

Manual de Soldadura Manual de Soldadura
I
PRESENTACION
La soldadura es una de las tecnologías que más se ha

desarrollado en los últimos años. En la primera década de este nuevo
milenio se espera un avance aún mayor, por lo que se necesitará
contar con soldadores calificados, inspectores preparados para ejecutar
controles de calidad, ingenieros capaces de desarrollar procedimientos de
soldadura, etc. Por ello, con el objetivo de apoyar a los usuarios de
nuestros productos y con el afán de mantenerlos al más alto nivel
tecnológico, hemos decidido publicar nuevamente este manual Manual
Práctico de Soldadura, en su 6ta. edición, incluyendo en él, todos los
avances tecnológicos, así como la gama completa de nuestros
productos para soldadura.
En complemento a nuestra ya conocida línea de soldaduras

OERLIKON, nos hemos visto fortalecidos con el lanzamiento de
nuestra nueva línea de soldaduras EXSA, con la que presentamos
al mercado la línea más completa de consumibles para soldadura, entre
ellos una importante gama de aleaciones especiales, como por
ejemplo aleaciones de plata, cobalto y níquel, fierro-níquel, para
fierro fundido, etc. así como alambres tubulares de unión y recargue,
electrodos de corte y biselado, etc.
Ambas líneas de consumibles para soldadura, OERLIKON y EXSA,

están respaldadas por la certificación ISO 9002, obtenida en agosto de
1999 y renovada periodicamente, lo que permite a nuestros clientes
tener una total confianza en la calidad de nuestros productos.
Así mismo contamos, como es habitual, con las certificaciones de

afamadas empresas, como: Germanischer Lloyd, American Bureau
of Shipping y Lloyd's Register of Shipping.
2 3
CONTENIDO GENERAL
PARTE I : CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS
Capítulo I : Conceptos Generales de Soldadura
Capítulo II : Materiales de Aporte para Soldadura
Capítulo III : Técnica de la Soldadura por Arco
Capítulo IV : Soldabilidad de los Aceros al carbono y de Baja Aleación
Capítulo V : El Acero Fundido y su Soldabilidad
Capítulo VI : El Fierro Fundido y su Soldabilidad
Capítulo VII : Soldabilidad de los Aceros Inoxidables
Capítulo VIII : Recubrimientos Protectores
Capítulo IX : Soldabilidad de los Metales No Ferrosos
Capítulo X : Brazing y Soldadura Brazing
PARTE II : ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS
Capítulo XI : Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación
- Celulósicos Convencionales
- Celulósicos Especiales
- Rutílicos
- Hierro en Polvo
- Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple
- Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento
PARTE III : ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS
ESPECIALES Y MANTENIMIENTO
Capítulo XII : Soldaduras Especiales
- Electrodos para Fierro Fundido
- Electrodos Inoxidables Convencionales
- Electrodos Inoxidables Especiales
- Electrodo de Níquel y Aleaciones
- Recubrimientos Protectores Convencionales
- Recubrimientos Protectores Especiales
- Soldaduras de Cobre y Aleaciones
- Soldaduras de Aluminio y Aleaciones
- Electrodos de Corte y Biselado
Capítulo XIII : Varillas Desnudas y Revestidas para Brazing y Soldering
- Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing)
- Aleaciones de Estaño, Plomo y Plata en Varillas y Pastas
Metálicas (Soldering)
Capítulo XIV : Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento
- Varillas para Acero al Carbono
- Varillas de Hierro Fundido Gris
- Varillas de Carburo de Tugsteno
- Varillas de Cobre y Aleaciones
- Varillas de Stellite
- Fundentes Especiales para Soldadura Autógena
PARTE IV : SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS
Capítulo XV : Alambres Sólidos y Fundentes para Arco Sumergido
- Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación
- Alambres de Acero Inoxidable
- Fundentes para Arco Sumergido
Capítulo XVI : Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG
- Alambres Sólidos de Acero al Carbono
- Alambres Sólidos de Acero Inoxidable
- Alambres Solidos de Aluminio y Bronce al
Aluminio Capítulo XVII : Varillas Solidas para Proceso TIG
- Varillas Solidas para Aceros al Carbono
- Varillas Solidas para Aceros Inoxidables
- Varillas Solidas para Aluminio y
Aleaciones Capítulo XVIII : Alambres Tubulares
- Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono
- Alambres Tubulares de Acero Inoxidable
- Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
PARTE V : APENDICE Y BIBLIOGRAFIA
4 5
INDICE
PARTE I: CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS
CAPITULO I:
Conceptos Generales de Soldadura 22

1.1. LA SOLDADURA COMO UNION METALICA 22
1.2. NATURALEZA DE LAS SUPERFICIES METALICAS 22
1.3. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 22
1.4. CLASIFICACION GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 23
1.5. LA SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO 25
1.5.1. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO MANUAL CON
ELECTRODO METALICO REVESTIDO
1.5.2. NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACION AL ARCO ELECTRICO
a. El Circuito Eléctrico
b. El Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico
c. Voltaje y Amperaje
d. Clases de Corriente Eléctrica
e. Polaridad
f. Fenómenos del Arco Eléctrico para Soldar
1.6. MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO 27
1.6.1. CLASES DE MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO
a. Máquinas estáticas
b. Máquinas rotativas
1. Máquinas tipo transformador
2. Máquinas tipo rectificador
3. Equipos transformador-rectificador
1.6.2. CARACTERISTICA ESTATICA Y DINAMICA
1.6.3. CICLO DE TRABAJO
1.6.4. TENSION DE VACIO O DE CIRCUITO ABIERTO
1.6.5. CAIDA DE TENSION
1.6.5.1. Cables Recomendados para Soldar - Cuadro
1.6.5.2. Datos de los Cables - Cuadro
1.7. COMO COMPRAR UNA MAQUINA DE SOLDAR 30
1.8. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 31
1.8.1. DESCRIPCION DEL PROCESO
1.8.2. APLICACION
1.8.3. EQUIPO
La Máquina de Soldar
El Alimentador de Alambre
La Pistola
1.8.4. FLUJO PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
1.8.5. EL ALAMBRE
1.9. LA SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (OPEN ARC PROCESS) 33
1.9.2. CARACTERISTICAS DEL PROCESO
1.9.3. EQUIPO
La Pistola de Soldar
El Gas de Protección
1.9.4. ALAMBRE (electrodo)
1.10. SOLDADURA MIG/MAG 33
MIG
MAG
1.10.2. CARACTERISTICAS DEL PROCESO
1.10.3. EQUIPO
La Máquina de Soldar
6 7
La Pistola 2.2.3. NORMA AWS DE CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS PARA METALES NO-
El Gas Protector FERROSOS
Alambre de Aporte 2.2.4. CODIGO DE COLORES NEMA PARA IDENTIFICACION DE LOS ELECTRODOS
1.11. SOLDADURA TIG (ARCO DE TUNGSTENO CON GAS) 36 2.2.5. NORMA AWS DE ALAMBRES Y FLUJOS PARA ARCO SUMERGIDO
1.11.1. DESCRIPCION DEL PROCESO 2.2.5.1. NORMA PARA ALAMBRES DE ACEROS DULCES
1.11.2. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 2.2.5.2. NORMAS PARA FLUJOS
1.11.3. EQUIPO 2.2.6. NORMA AWS DE ALAMBRES DE ACERO DULCE PARA SOLDADURA AL ARCO CON
La Máquina de GAS
Soldar El Soplete 2.2.7. ALAMBRES SOLIDOS EMISIVOS Y TUBULARES - (Cuadro)
1.11.4. EL GAS DE PROTECCION 2.2.8. GASES PROTECTORES PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS - (Cuadro)
1.11.5. LOS ELECTRODOS 2.2.9. EFECTO DE LOS GASES SOBRE LA FORMA DEL CORDON - (Figura)
1.11.6. EL METAL DE APORTACION 2.3. FACTORES A CONSIDERAR PARA SELECCIONAR EL ELECTRODO MAS ADECUADO 51
1.11.7. SEGURIDAD DE SOLDADURA a) Clase de Equipo o Máquina de
1.12. LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA 37 Soldar b) Clase de Material a soldarse
1.12.1. DESCRIPCION DEL PROCESO c) Posición de la Soldadura
1.12.2. PROCEDIMIENTOS BASICOS EN LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA d) Espesor y Dimensiones de la Pieza de Trabajo
Soldadura por Fusión e) Aspecto deseado del Cordón
Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda f) Clase de Escoria y Adherencia al Metal
1.12.3. EXPLICACION DE LOS PROCEDIMIENTOS
g) Propiedades específicas que debe poseer el Cordón de Soldadura
1.12.4. LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES
h) Aprobación de los Electrodos
1.12.5. FUNDENTES
1.12.6. VARILLAS DE APORTACION
1.12.7. EQUIPOS CAPITULO III:
El Soplete Standard
Los Reguladores de Gas Técnica de la Soldadura por Arco 56
Las Mangueras de Gas 3.0. GENERALIDADES 56
Los Gases 3.1. POSICIONES DE LA SOLDADURA
Los Cilindros de Gas Posición plana
El Carro para los Cilindros Posición vertical
Las Precauciones de Seguridad Posición horizontal
1.13. RECARGUE DE SUPERFICIES POR PROYECCION Y DIFUSION 41 Posición sobrecabeza
1.14. CORTE DE METALES CON ELECTRODOS METALICOS 42 La Soldadura de Tuberías
1.14.1. APLICACIONES 3.2. PREPARACION DE LAS JUNTAS PARA LA SOLDADURA 58
1.14.2. ELECTRODOS Las Juntas
Ventajas Finalidad de la Junta
SUPERCORTE - Cortar y Perforar Elección del Tipo de Junta
CHAMFERCORD Y EXSACUT - Biselar y Acanalar 3.2.1. JUNTAS A TOPE
3.2.1.1. JUNTA A TOPE
CAPITULO II: 3.2.1.2. JUNTA A TOPE EN "V"
3.2.1.3. JUNTA A TOPE EN "DOBLE V" o "X"
Materiales de Aporte para Soldadura 44 3.2.1.4. JUNTA A TOPE EN "U" SIMPLE
2.0. GENERALIDADES 44 3.2.1.5. JUNTA A TOPE EN "DOBLE U"
2.1. SOLDADURA ELECTRICA MANUAL 44 3.2.1.6. OTROS TIPOS DE JUNTAS A TOPE
2.1.1. LOS ELECTRODOS METALICOS 3.2.2. JUNTAS "T"
2.1.2. FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO 3.2.2.1. JUNTA EN "T" CON BORDE PLANO
A)Funciones eléctricas 3.2.2.2. JUNTA EN "T" CON BORDE EN "V"
B) Funciones metalúrgicas 3.2.2.3. JUNTA EN "T" CON BORDES EN DOBLE "V"
C) Funciones mecánicas
3.2.2.4. JUNTA DE SOLAPE DE RINCON SIMPLE
2.1.3. COMPOSICION BASICA DEL REVESTIMIENTO
3.2.2.5. JUNTA DE SOLAPE DE RINCON DOBLE
Elementos o materiales ionizantes
Elementos generadores de gases protectores 3.3. INICIO DE LA SOLDADURA 61
Elementos productores de escoria 3.3.1. Cómo encender el Arco eléctrico
Elementos aportantes de materiales de aleación 3.3.2. Cómo ejecutar un Cordón de Soldadura
2.1.4. RESUMEN DE LAS FUNCIONES DE ALGUNAS MATERIAS PRIMAS - (Cuadro) 3.3.3. Cómo reanudar el Cordón
2.1.5. ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO 3.3.4. Cómo rellenar un Cráter al Final del Cordón
2.1.5.1. VENTAJAS DEL DOBLE REVESTIMIENTO 3.3.5. Movimientos oscilatorios comunes
2.1.5.2. NUEVOS ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO - 3.3.6. Cómo rellenar una Superficie plana
(Cuadro) 3.3.7. Cómo rellenar un Eje
2.2. NORMAS PARA LAS SOLDADURAS 46 3.4. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION PLANA 64
2.2.1. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS DULCES Y ACEROS DE BAJA 3.4.1. Juntas de Angulo en Posición Plana
ALEACION INTERPRETACION DE LA NORMA 3.4.2. Junta de Solape en Posición Plana
2.2.1.1. TIPO DE CORRIENTE Y REVESTIMIENTO SEGUN NORMA - (Cuadro) 3.4.3. Juntas a Tope en Posición Plana
2.2.2. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES 3.5. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION HORIZONTAL 65
8 9
3.5.1. Juntas de Solape en Posición Horizontal
8 9
3.5.2. Juntas a Tope en Posición Horizontal 4.1.1.1. Aceros al Carbono
3.6. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION VERTICAL 66 a) Aceros de bajo carbono
3.6.1. Métodos de Soldadura de Posición Vertical b) Aceros de mediano carbono
3.6.2. Juntas de Solape y de Angulo en Posición Vertical c) Aceros de alto carbono
3.6.3. Juntas a Tope en Posición Vertical d) Acero de herramientas
3.7. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION SOBRECABEZA 67 4.1.1.2. Aceros Aleados
3.7.1. Juntas de Solape y de Ángulo a) Aceros de baja aleación
3.7.2. Juntas a Tope b) Aceros de alta aleación
3.8. SOLDADURA ELECTRICA DE TUBERIA 68 4.2. DESIGNACIONES NUMERICAS DEL AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE -A.I.S.I.-
3.8.1. Ejecución de Juntas, con Rotación del Tubo PARA ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ALEADOS, GRADO MAQUINARIA 92
3.8.2. Ejecución de Soldadura a Tope, en Posición Vertical Ascendente Series - Tipos y Clases
3.8.3. Juntas a Tope, en Posición Horizontal Sistema AISI para la Denominación de los Aceros
3.9. SOLDADURA DE PLANCHAS CON ARCO ELECTRICO 69 Prefijo - Significado
Precauciones Sufijo - Significado
Electrodos OERLIKON recomendados 4.3. ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION 93
Recomendación general 4.3.1. ELECTRODOS CELULOSICOS
3.10. FACTORES FUNDAMENTALES PARA OBTENER UNA BUENA SOLDADURA 70 Características Generales de los Electrodos Celulósicos
• Electrodos apropiados para el trabajo Electrodos OERLIKON del Grupo Celulósico
• Amperaje correcto para soldar 4.3.2. ELECTRODOS RUTILICOS
• Longitud adecuada del Arco Características Generales de los Electrodos Rutílicos Electrodos
• Apropiado Angulo de Inclinación del Electrodo OERLIKON del Grupo Rutílico
• Apropiada Velocidad de Avance 4.3.3. ELECTRODOS DE HIERRO EN POLVO
3.11. DILATACION Y CONTRACCION DE LOS METALES EN LA SOLDADURA 71 Características Generales de los Electrodos de Hierro en Polvo Electrodos
3.12. SOPLO MAGNETICO 73 OERLIKON del Grupo Hierro en Polvo
iQué es el Soplo Magnético? 4.3.4. ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO
iQué es lo que causa el Soplo Magnético? Características Generales de los Electrodos de Bajo Hidrógeno Electrodos
Cómo reducir el Soplo Magnético OERLIKON del Grupo de Bajo Hidrógeno
3.13. NOCIONES DE INSPECCION DE LAS SOLDADURAS 74 a ) Básicos de revestimiento simple
3.14. CAUSAS DE FALLAS COMUNES EN LA SOLDADURA Y COMO SUBSANARLAS - (Cuadros) 75 b) Básicos de revestimiento doble
3.15. DEFECTOS QUE PUEDEN COMPROMETER LA RESISTENCIA DE LA UNION 78 4.4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO 95
Socavaciones 4.4.1. PROCEDIMIENTO DE SOLDAR
Porosidades 4.4.2. RECOMENDACIONES PARA SOLDAR ACEROS TIPO AISI
Fusión deficiente 4.4.2.1. Tipos AISI C 1008 al 1010
Mala penetración 4.4.2.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024
Escoriaciones 4.4.2.3. Tipos AISI C 1025 al C 1030
Grietas 4.5. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CONTENIDO DE CARBONO 96
3.16. SIMBOLOS DE SOLDADURA - SUS APLICACIONES 78 4.5.1. CLASIFICACION AISI - (Cuadro)
3.16.1. Forma Básica del Símbolo de Soldadura - (Figura) 4.5.2. PRECALENTAMIENTO
3.16.2. Símbolos de Soldaduras de Arco y de Gas - (Figura) 4.5.3. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO - (Cuadro)
3.16.3. Representación de Juntas o Chaflanes 4.5.4. POSTCALENTAMIENTO
3.16.4. Ubicación de las Dimensiones en los Símbolos de Soldadura - (Figuras) 4.5.5. SOLDABILIDAD
3.16.5. Ubicación de los Símbolos para las Caras a Ras y Convexas para Soldaduras con Chaflán. 4.5.6. ELECTRODOS QUE DEBEN UTILIZARSE PARA SOLDAR LOS ACEROS DE
3.16.6. Ejemplos de Acotado - (Figuras) MEDIANO Y ALTO CARBONO
3.16.7. Soldadura de Tapón y Ranura 4.5.7. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO RESULFURIZADOS
3.17. SUGERENCIAS PARA REDUCIR COSTOS 89 4.6. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION 99
• Clase de Material 4.6.1. ACEROS AL MANGANESO (MENOS DE 2% Mn)
• Forma de la Junta 4.6.1.1. CLASIFICACION SAE - (Cuadro)
• Presentación adecuada de las Juntas 4.6.1.2. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO - (Cuadro)
• Posición de Soldar 4.6.1.3. Soldabilidad
• Diámetro del Electrodo 4.6.1.4. Electrodos para Soldar Aceros al Manganeso
• Longitud del Arco 4.6.2. ACEROS AL NÍQUEL
• Tipo de Electrodo 4.6.2.1. CLASIFICACION SAE - (Cuadro)
4.6.2.2. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO - (Cuadro)
• Cabos o Colillas
• Longitud y Calibre del Cable 4.6.2.3. Soldabilidad
• Conexiones Flojas 4.6.2.4. Electrodos para Soldar Aceros al Níquel
4.6.3. ACEROS AL CROMO-NIQUEL
3.18. NORMAS DE SEGURIDAD 89
4.6.3.1. CLASIFICACION SAE - (Cuadro)
CAPITULO IV:
4.6.3.3. Soldabilidad
4.6.3.4. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo-Níquel
Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación 92
4.6.4. ACERO AL MOLIBDENO
4.1. EL ACERO 92 4.6.4.1. CLASIFICACION SAE - (Cuadro)
4.1.1. CLASIFICACION DE LOS ACEROS 4.6.4.2. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO - (Cuadro)
I0
El Acero Fundido y su Soldabilidad 110
4.6.4.3. CLASIFICACION SAE ACEROS AL CROMO-MOLIBDENO - (Cuadro) 5.1. EL ACERO FUNDIDO 110
4.6.4.4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO - (Cuadro) 5.2. LA SOLDADURA DE LOS ACEROS FUNDIDOS 110
4.6.4.5. CLASIFICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO- (Cuadro) 5.3. ACERO FUNDIDO AL 13 % DE MANGANESO 111
4.6.4.6. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO - (Cuadro) 5.3.1. MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS AL MANGANESO
4.6.4.7. CLASIFICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-MOLIBDENO - (Cuadro)
4.6.4.9. Usos y Características de Soldabilidad
4.6.4.10. Electrodos para Soldar Aceros al Molibdeno
4.6.5. ACEROS AL CROMO
4.6.5.4. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo
4.6.6. ACEROS AL VANADIO
4.6.6.2. Temperatura de Precalentamiento
4.6.6.4. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero
4.6.7. ACEROS ESTRUCTURALES AL CARBONO: ASTM
4.6.7.1. COMPOSICION QUIMICA - (Cuadro)
4.6.8. ACEROS DE BAJA ALEACION Y ALTA RESISTENCIA A LA TRACCION
4.6.8.1. COMPOSICION QUIMICA - (Cuadro)
4.7. SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE PROCESO
OXIACETILENICO
104
4.7.1. VARILLAS DE ACERO PARA SOLDADURA OXIACETILENICO - (Cuadros)
4.7.2. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
4.7.3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO MEDIANTE
EL PROCESO OXIACETILENICO
4.7.4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION
MEDIANTE EL PROCESO OXIACETILENICO
4.8. SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE LOS PROCESO
SEMIAUTOMÁTICOS CON PROTECCION GASEOSA
106
4.8.1. ALAMBRE PARA SOLDAR LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION
4.9. SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL
PROCESO DE SOLDADURA AUTOPROTEGIDA CON ALAMBRES TUBULARES 106
- El proceso de soldadura con alambre tubular y protección de CO2
- El proceso de soldadura con alambre tubular y sin protección gaseosa (arco abierto)
4.9.1. ALAMBRES TUBULARES
4.10. SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO
POR ARCO SUMERGIDO 107
4.10.1. EL FUNDENTE
• POP 100 (AWS F62)
• POP 185 (AWS F72)
4.10.2. EL ALAMBRE
4.10.2.1. DENOMINACIONES Y COMPOSICION DE ALAMBRES - (Cuadro)
4.10.3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO ALEADOS MEDIANTE
EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO
4.10.3.1. ALAMBRES Y FUNDENTES PARA SOLDAR LOS ACEROS DE BAJO CARBONO
4.10.4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO
SUMERGIDO
4.10.4.1. Alambres y Fundentes para Soldar los Aceros Aleados
CAPITULOV:
I2 I3
• Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo
5.3.2. MODIFICACIONES MICROESTRUCTURALES POR CALENTAMIENTO carbono
A TEMPERATURAS VARIABLES ENTRE 200 Y 800°C
5.3.3. ENDURECIMIENTO DEL ACERO AUSTENITICO POR DEFORMACION
5.3.4. SOLDABILIDAD
CAPITULOVI:
El Fierro Fundido y su Soldabilidad 114

6.0. GENERALIDADES 114
6.1. CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES 114
Por el aspecto de su
fractura Por su
microestructura
6.2. CARACTERISTICAS 115
6.2.1. FIERRO FUNDIDO BLANCO
6.2.2. FIERRO FUNDIDO GRIS
6.2.3. FIERRO FUNDIDO MALEABLE
6.2.4. FIERRO FUNDIDO NODULAR
6.3. SOLDABILIDAD DE LOS DIFERENTES TIPOS DE FIERRO FUNDIDO 117
6.3.1. PROBLEMAS TIPICOS AL SOLDAR EL FIERRO FUNDIDO GRIS
6.3.2. METODOS PARA LA SOLDADURA DEL FIERRO FUNDIDO GRIS
6.3.2.1. Método de Soldadura en Frío por Arco Eléctrico
• Limpieza del Material
• Realizar Cordones cortos y alternados
• Limpieza del Cordón de Soldadura
• Martillado
• Depositando un Cordón de Soldadura
• Enfriamiento Lento
6.3.2.2. Método de Soldadura con Precalentamiento
6.3.2.3. Método de Soldadura en Caliente
A. METODO DE SOLDADURA POR ARCO EN CALIENTE
B. METODO DE SOLDADURA CON GAS EN CALIENTE
a) Varillas de Aleaciones de Bronce
b) Varillas de Fierro Fundido
6.3.3. SOLDABILIDAD DEL FIERRO NODULAR
6.3.4. SOLDADURA MEDIANTE EL PROCESO SEMIAUTOMATICO DE ARCO ABIERTO
CAPITULOVII:
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables
124
7.1. CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124
1 ) AUSTENITICO
2 ) FERRITICO
3 ) MARTENSITICO
7.2. IDENTIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124
Designación numérica
7.3. ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 125
7.3.1. ACEROS INOXIDABLES CROMO-NIQUEL AUSTENITICOS - (Cuadro)
7.3.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS
7.3.2.1. Problemas de Tipo Físico
• Conductibilidad térmica
• Coeficiente de dilatación
• Punto de fusión
• Resistencia eléctrica
7.3.2.2. Problemas de Tipo Metalúrgico
COMO DISMINUIR EL EFECTO DE LA PRECIPITACION DE CARBUROS
I2 I3
PROTECTORES
• Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo 8.6. SOLDADURAS ESPECIALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 140
• Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura
estabilizados
• Empleo de soldadura que contiene molibdeno
• Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de precipitación
7.3.3. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
• Limpieza de la junta
• Alineamiento y apuntalado
• Abertura de raíz
• Uso de disipadores de calor
• Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma apropiada
• Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la
aportación del calor
• Mantener el arco lo más corto posible
7.4. ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS 127
7.4.1. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO FERRITICOS - (Cuadro)
7.4.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS
• Conductividad térmica
• La resistencia eléctrica
7.4.2.2. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura
7.5. ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS 128
7.5.1. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO MARTENSITICOS - (Cuadro)
7.5.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS
• La conductividad térmica
• Resistencia eléctrica
• Magnetismo
7.5.2.2. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura
7.6. SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL TRABAJO 130
7.6.1. CASOS ESPECIALES DE APLICACION DE ELECTRODOS INOXIDABLES
OERLIKON - (Cuadro)
7.6.2. ELECTRODOS OERLIKON PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS
INOXIDABLES - (Cuadro)
7.6.3. CARACTERISTICAS DE LOS ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON - (Cuadro)
CAPITULOVIII:
Recubrimientos Protectores 136

8.1. EL DESGASTE - SU NATURALEZA 136
• Abrasión
• Rozamiento metálico
• Corrosión
• Cavitación
• Choque o Impacto
8.2. SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL RECUBRIMIENTO PROTECTOR 137
8.3. MATERIALES DE APORTE PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE PIEZAS SUJETAS A
DESGASTE
137
8.3.1. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONVENCIONALES
CITODUR 350
CITODUR 600
CITODUR 1000
CITOMANGAN
TOOLCORD
8.4. ALGUNAS INDICACIONES PARA LA APLICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
138
8.5. EL COJIN O BASE AMORTIGUADORA 138
8.5.1. CUADRO DE ORIENTACION PARA LA APLICACION DE LAS
SOLDADURAS CONVENCIONALES PARA RECUBRIMIENTOS
II4 II
4 55
Brazing y Soldadura Brazing 156
8.6.1. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ACERO INOXIDABLE
8.6.2. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ALEACIONES ESPECIALES
8.6.2.1. Estructuras Resistentes al Desgaste
• Martensita
• Austenita
• Carburos en Red
• Carburos Dispersos
8.6.2.2. Recubrimientos Protectores Especiales
8.6.2.3. Cuadro de Orientación para la Aplicación de las Soldaduras Especiales
para Recubrimientos
Protectores - (Cuadro)
8.6.3. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA PROCESOS DE
SOLDADURA SEMI-AUTOMATICOS
8.6.3.1. Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
8.6.3.2. Recomendaciones para la Aplicación de los Alambres Tubulares
8.6.4. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA EL PROCESO DE
SOLDADURA AUTOMATICA, ALGUNOS PUNTOS DE VISTA EN LA
SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
8.6.5. SELECCION DEL FLUJO Y ALAMBRE PARA LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
- FLUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN
ACERO INOXIDABLE - ARCO SUMERGIDO - (Cuadro)
- CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS FLUJOS Y ALAMBRES
OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES - ARCO
SUMERGIDO - (Cuadro)
- AL AMBRE S TUB ULARES PARA RE CUBRIMIE NT OS
PROTECTORES - ARCO SUMERGIDO - (Cuadro)
- PARÁMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS - ARCO SUMERGIDO
- RECUBRIMIENTOS PROTECTORES - (Cuadro)
- ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO
- ALAMBRES TUBULARES DE ACERO - (Cuadro)
- ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE - (Cuadro)
8.6.6. LA TECNICA DE LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

8.6.7. TABLA PARA SELECCION DEL PROCESO POR RECUBRIMIENTO PROTECTOR
CAPITULO IX:
Soldabilidad de los Metales No Ferrosos 152

9.1. EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES - SU SOLDABILIDAD 152
9.1.1. CARACTERISTICAS
9.1.2. SOLDABILIDAD
• Aleación Aluminio-Manganeso
• Aleación Aluminio-Magnesio-Cromo
• Aleación Aluminio-Magnesio-Manganeso
• Aleación Aluminio-Silicio-Magnesio
• Aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio-Manganeso
9.1.3. ELECTRODOS PARA ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
9.1.4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (Algunas Reglas)
9.2. EL COBRE - SU SOLDABILIDAD
153
9.2.1. EL COBRE Y SUS CARACTERISTICAS
9.2.2. LATONES Y BRONCES
Latones
Bronces
Su soldabilidad
9.2.3. ELECTRODOS PARA LATONES Y BRONCES
• CITOBRONCE
• CITOBRONCE II
• CITOBRONCE AL
9.2.4. ALGUNAS REGLAS PARA LA SOLDADURA DEL COBRE Y SUS ALEACIONES
CAPITULO X:
II4 II
4 55
10.1. EXPLICACION DEL PROCEDIMIENTO 156 EXSA 106

INOX CW
10.2. NATURALEZA DEL METAL DE APORTACION 156
CITOCHROM 134
10.3. FUNDENTES 156 EXSA 137
10.4. METALES SOLDABLES MEDIANTE EL PROCEDIMIENTO BRAZING: VENTAJAS Y Electrodos de Níquel y Aleaciones 203
DESVENTAJAS DEL METODO 156 EXSA 511, EXSA 512, EXSA 521, EXSA 524
10.5. LA LLAMA OXIACETILENICA Y SUS APLICACIONES 158 Recubrimientos Protectores Convencionales 205
10.6. ALGUNAS REGLAS PARA LA TECNICA BRAZING 158 CITODUR 350
10.7. COSTO ESTIMADO PARA LA SOLDADURA OXIACETILENICA MANUAL 158 CITODUR 600
CITODUR 600 Mn
PARTE II: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS 159 CITODUR 1000
CITOMANGAN
CAPITULO XI: TOOLCORD
Recubrimientos Protectores Especiales 211
Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación 161
EXSADUR 43
Celulósicos Convencionales 162
ZUCARCITO
CELLOCORD P
EXSA 721
CELLOCORD AP EXSA 726 a, EXSA 726 b
PUNTO AZUL
Soldaduras de Cobre y Aleaciones 215
AZULITO
EXSA 206
CELLOCORD 70
CITOBRONCE
Celulósicos Especiales 165
CITOBRONCE II
CELLOCORD P - T
CITOBRONCE AL
CELLOCORD 70 - T
Soldaduras de Aluminio y Aleaciones 219
CELLOCORD 70 - GT
Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico 170 ALCORD 5 SI
ZELCORD 60 EXSA 4043
ZELCORD 70 Electrodos de Corte y Biselado 221
ZELCORD 80 CHAMFERCORD
Rutílicos 173 SUPERCORTE
OVERCORD M SUPERCORTE 11
OVERCORD ARCAIR
OVERCORD S
Hierro en Polvo 176 CAPITULO XIII:
FERROCITO 24
FERROCITO 27 Varillas Desnudas y Resvestidas para Brazing y Soldering 225
Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple 178 Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) 226
SUPERCITO EXSALOT 301, 302, 302L, 303, 303R, 305, 307, 307R, 308, 308L, 310, 314, 314R, 315, 315R, 315L
UNIVERS Aleaciones de Estaño, Plomo y Plata en Varillas y Pastas Metálicas (Soldering) 228
UNIVERS CR EXSALOT 611, 611P, 612P, 614P, EXSALOT 630-40/60, 630-50/50, 630-60/40
TENACITO 80 Varillas de Cobre y Aleaciones 230
TENACITO 110 EXSATIG 200, EXSALOT 204, EXSALOT 210, EXSALOT
Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento 183 210R, EXSALOT 700R
TENACITO 65 Fundentes Especiales para Soldadura Autógena 231
TENACITO 75 EXSAFLUX 200, EXSAFLUX 300, EXSAFLUX 400, EXSAFLUX 600, EXSAFLUX 600c
PARTE III: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS ESPECIALES Y MANTENIMIENTO 185 CAPITULO XIV:
CAPITULO XII:
Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento 233
Soldaduras Especiales 187 Varillas para Acero al Carbono 234
Electrodos para Fierro Fundido 188 EXSALOT A1C, EXSALOT A2C, EXSATIG 103
FERROCORD U Varillas de Hierro Fundido Gris 235
CITOFONTE EXSALOT 110
SUPERFONTE Varillas de Carburo de Tugsteno 236
EXSANIQUEL Fe EXSALOT 721, EXSALOT 728
Electrodos Inoxidables Convencionales 192 Varillas de Stellite 237
INOX AW
EXSALOT 726a, EXSALOT 726b
INOX AW + Cb
INOX BW ELC
CITORIEL 801 PARTE IV: SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS 239
INOX 309 ELC
EXSA 109 S CAPITULO XV:
Electrodos Inoxidables Especiales 198
INOX 29/9 Alambres Sólidos y Fundentes para Arco Sumergido 241
I6 I7
Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación 242
PS-
1
PS-
2
Alambres de Acero Inoxidable 245
PS 19/9 INOX
PS 20/10 Mo INOX
PS 13Cr INOX
Fundentes para Arco Sumergido
POP I00
247 PARTE I
POP I75
POP I80
POP I85
POP 70 Cr
POP 250 A
POP 350 A
POP 450 A
CAPITULO XVI:
Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG 259

Alambres Sólidos de Acero al Carbono 260
CARBOFIL PS-6 GC
Alambres Sólidos de Acero Inoxidable 261
EXSAFIL I99
EXSAFIL 2OI0 Mo
INOXFIL PS I3 Cr
INOXFIL I34
Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio 265
EXSAFIL 400, EXSAFIL 404, EXSAFIL 405,EXSAFIL 407
EXSAFIL 746
CAPITULO XVII:
Varillas Sólidas para Proceso TIG 267

CONCEPTOS
Varillas Sólidas para Aceros al Carbono
EXSATIG St 6
268
269
GENERALES
DE SOLDADURA
Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables
EXSATIG 199
EXSATIG 2010 Mo
Y PROCESOS
EXSATIG 134
EXSATIG 137
Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones 273
EXSATIG 400, EXSATIG 405, EXSATIG 407
CAPITULO XVIII:
Alambres Tubulares 275

Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono 276
EXSATUB 71
EXSATUB 74
EXSATUB 711
Alambres Tubulares de Acero Inoxidable 279
EXSATUB 308 L-O
EXSATUB 309L - G-
1
Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores 281
EXSATUB 350-O
EXSATUB 600-O
EXSATUB 1000-O
EXSATUB MnCr-
O
I8 I9
PARTE V: APENDICE Y BIBLIOGRAFIA 185
I8
Manual de Soldadura Manual
de Soldadura
CAPITULO I
Conceptos Generales
de Soldadura
20 2I
CAPITULO I
Conceptos Generales
de Soldadura
I.I. La soldadura como unión metálica
De este análisis surgen las dificultades, que se presen-
El primer paso hacia la comprensión de los procesos de tan para lograr una unión metálica adecuada al poner dos
soldadura lo constituye el análisis de los fenómenos, que cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la Soldadu-
intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies ra se ocupa de estudiar los medios prácticos, para producir
sólidas. uniones átomo a átomo a través de superficies metálicas
preexistentes y en un número suficiente para otorgar resis-
Para ello recordemos, que los metales están consti- tencia mecánica satisfactoria.
tuidos por granos. Cada uno de éstos es a su vez un arreglo
periódico especial de átomos, que da origen a lo que co- Los recursos empleados para lograr este objetivo nos
nocemos como retícula cristalina. permitirán hacer una clasificación de los procesos de
soldadura.
El tamaño medio de estos granos es variable y cada
grano está separado de sus vecinos por una zona de transi- I.3. Clasificación de los procesos de
ción, que se conoce como límite de grano. Los límites de soldadura
grano desempeñan un papel importante en la determina-
ción de las propiedades mecánicas de un metal. Una forma de lograr el contacto íntimo de dos super-
ficies metálicas para la producción de una soldadura, es so-
Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el
meter las mismas a una presión recíproca. Si ésta es de
interior de un grano, el mismo se halla ligado a sus vecinos
magnitud adecuada, será capaz de romper las capas de óxi-
por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos sólidos. Sin
do y humedad y deformar la superficie, logrando así el con-
embargo, resulta evidente que los átomos metálicos, que se
tacto necesario. Esto da origen a lo que se conoce como
encuentran en la superficie libre, no podrían completar sus
Soldadura por Presión.
enlaces. Si en estas condiciones ponemos en adecuado
contacto dos superficies de este tipo, se establecerán di-
Este proceso puede o no ser asistido por energía
chos enlaces, constituyendo la superficie así formada algo
térmica, pero debe tenerse en cuenta que, cuando así ocu-
equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de repro-
ducir este fenómeno en forma controlada, lo que da origen a rre, la temperatura del proceso debe mantenerse por de-
los procesos de soldadura. bajo del punto de fusión de los materiales que intervienen.
El principal efecto del uso de energía térmica es el de re-
I.2. Naturaleza de las superficies ducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan,
metálicas así como disociar los óxidos y volatilizar la humedad.
En la explicación anterior hemos considerado dos Otro camino para lograr la soldadura, es emplear
superficies metálicas planas, ideales como para que se es- energía térmica para fundir localmente los metales que se
tablezca un íntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las deseen unir y, de esta manera, lograr la eliminación de las
superficies metálicas raramente se encuentran en ese esta- capas mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la
do, lo que impide en la práctica la reproducción del proceso ya fusión y solidificación de los materiales en contacto. General-
descrito. mente, éste se conoce como Soldadura por Fusión.
Para comprender los procesos reales, es necesario
analizar las características de las superficies reales, tal como Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos
ocurren en la naturaleza. Cualquier superficie real exami- procesos de soldadura. Su campo de aplicación depende,
nada en la escala atómica es extremadamente irregular. Está entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de
constituida por picos y valles variables entre unos doscien- los requisitos que debe satisfacer la costura, y de la cons-
tos diámetros atómicos correspondientes a las superficies trucción. La multiplicidad de la ejecución de la costura,
más perfectas que el hombre puede preparar, hasta cien mil tanto en la forma como en el método y las aplicaciones,
diámetros atómicos para superficies desbastadas. ha conducido al desarrollo de muchos procesos en esta
Dado que estas irregularidades se encuentran distri- técnica. La selección del proceso más favorable, adecua-
buidas al azar, es sumamente improbable que poco más que do y económico de soldadura presupone el conocimien-
algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para to de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades.
que experimenten fuerzas de atracción sensibles.
En el presente Capítulo hacemos una breve descrip-
Otro impedimento, que se presenta para lograr la sol- ción de los procesos por Arco Eléctrico más empleados
dadura ideal, lo constituye la presencia inevitable de capas de en el país y también del proceso Oxi-Gas.
óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas.
22
I.4. Clasificación general de los procesos de soldadura
Fig. 2.- Esquema Demostrativo de la Estructura Granular y Cristalina de una Superficie Metálica
Fig. 1.- Carta Maestra de los Procesos de Soldadura (AWS)
23 24
I.5. La soldadura eléctrica por arco 1.- Generador de corriente (Fuente de poder)
2.- Cables de conexión
Es un proceso de soldadura, donde la unión es pro- 3.- Porta-Electrodo
ducida por el calor generado por un arco eléctrico, con o 4.- Masa o tierra
sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte. 5.- Electrodo
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, 6.- Pieza de trabajo
pudiendo llegar esta energía hasta una temperatura de El circuito se cierra momentáneamente, tocando con
aprox. 4 OOOºC. La energía eléctrica es el flujo de elec- la punta del electrodo a la pieza de trabajo, y retirándola
trones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una inmediatamente a una altura preestablecida, formándose
pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del de esta manera un arco. El calor funde un área restringida
circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y sal- del material base y la punta del electrodo, formando pe-
tan a través del espacio libre entre los dos terminales, pro- queños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida,
duciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o los cuales son transferidos al metal base por fuerzas elec-
voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A tromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales
través de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundién- y su solidificación a medida que el arco avanza, según
dose el metal a medida que se avanza. puede verse en la Fig. 5.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo contínuo de Fig. 4.- Partes del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico
electrones a través de un medio gaseoso, que genera luz y
calor. (ver partes a continuación)
Fig. 6
El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visi-

bles e invisibles, algunos de los cuales causan quemaduras,
ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos,
si es que no se les protege debidamente.
Fig. 3.- Diagrama del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico
I.5.I. Soldadura por arco eléctrico manual Fig. 5.- Fusión del Electrodo
con electrodo metálico revestido 1.- Alma del electrodo
Idea del proceso 2.- Revestimiento
La soldadura por arco eléctrico manual con electro- 3.- Gota en formación
do revestido o simplemente “Soldadura Eléctrica”, como 4 y 9.- Escoria líquida
la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión 5.- Arco
por fusión de piezas metálicas. 6.- Metal base
7.- Baño de fusión y cráter del metal base en fusión
Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco 8.- Escoria sólida
eléctrico establecido entre los bordes de las piezas a soldar y 10.- Cráter del electrodo
una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una 11.- Protección gaseosa
zona de fusión que, al solidificarse, forma la unión 12.- Transferencia del metal (gotas)
permanente. 13.- Cordón depositado
Principio de funcionamiento de la soldadura por 14.- Penetración
arco eléctrico
El equipo consta de:
25 26
expresar la magnitud de corriente eléctrica, la can-
Función del arco eléctrico tidad de electricidad por segundo. Todas las máquinas de soldar cuentan con
El arco es el principio físico de transformar la ener- La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo reguladores, que permiten variar el amperaje o
gía eléctrica en calor. Normalmente cumple la ley de Ohm. que se expresa en Amperios, y se mide con un intensidad de corriente eléctrica necesaria para
U = RxI instrumento llamado amperímetro. soldar.
Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de
corriente y U es la tensión o voltaje. La potencia del arco d) Clases de corriente eléctrica.-
es P= UxI expresada en Watt. Esta energía concentrada en Corriente alterna (CA).- El flujo de corriente
una pequeña área es la que se usa en todos los varía de una dirección a la opuesta. Este cambio de
procesospor arco eléctrico, para fundir tanto al metal base direc- ción se efectúa 100 a 120 veces por
como a los materiales de aporte. segundo. El tiempo comprendido entre los
cambios de direc- ción positiva o negativa se
I.5.2. Nociones de electricidad con rela- conoce con los nombres de ciclo o período (50
ción al arco eléctrico a 60 ciclos).
En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente
Para comprender mejor la aplicación del arco eléc- alterna de 220 voltios y 60 ciclos. Esta corriente es
trico a la soldadura, es necesario conocer ciertos princi- transportada por redes eléctricas monofásicas que
pios fundamentales relacionados con la electricidad. utilizan 2 cables, o bien es conducida por redes Fig. 9.- Polaridad Invertida
eléc- tricas trifásicas, que utilizan 3 cables de En algunas máquinas no es necesario cambiar los
a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un
transporta- ción. Las máquinas de soldar pueden cables en los bornes, porque poseen una manija o
flujo de electrones que circula por un conductor en
un circuito cerrado, denominado circuito eléctrico. utilizar tanto la corriente monofásica como la llave de conmutación que permite cambiar de pola-
trifásica. ridad con facilidad.
b ) El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La co- Corriente contínua (CC).- El flujo de corriente con- En una máquina de corriente alterna no es posible
rriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, serva siempre una misma dirección: del polo diferenciar los cables por sus conexiones de grapa y porta
donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando
negativo al positivo.
el borne de la máquina, donde se fija el cable de tierra su sentido o dirección.
o de trabajo (2). e) Polaridad.- En la corriente continua es importante
Como puede observarse en la Fig. 7, a partir del saber la dirección del flujo de corriente. La
punto (1) la corriente fluye al porta-electrodo y por dirección del flujo de corriente en el circuito de
éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta la soldadura es expresada en término de
electricidad a la pieza formando el arco eléctrico;
sigue fluyendo la electricidad por el metal base al POLARIDAD. Si el cable del porta-electrodo es
cable de tierra (2) y vuelve a la máquina. conectado al polo negativo (-) de la fuente de
El circuito está establecido sólo cuando el arco se poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el
encuentra encendido. circuito es denominado POLARI- DAD
DIRECTA o NORMAL.
Fig. 7.- Flujo Eléctrico

Fig. 8.- Polaridad Directa
c) Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un
tubo, si existe una presión que lo impulse; en la mis- Cuando el cable del porta-electrodo es conectado
ma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable
través de un circuito, si existe una «presión», que de tierra al polo negativo, el circuito es
impulse el flujo de electrones dentro de un conduc- denominado POLARIDAD INVERTIDA o
tor (máquina en funcionamiento). Esta “presión”, que INDIRECTA.
induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de
potencial, tensión o voltaje.
El voltaje se expresa en voltios y se mide con el vol-
tímetro; algunas máquinas de soldar poseen voltí-
metro y un regulador de voltaje.
La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide
por una magnitud en una unidad de tiempo (metros
cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para
25 26
Un soldador debe estar familiarizado con los efec- Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige -además • Una vez iniciado el arco, debe permitir una conver- Las motosoldadoras son máquinas utilizadas preferente-
tos de la polaridad en el proceso de soldadura. de la suficiente potencia- las características favorables y ne- sión automática e instantánea del voltaje en vacío a mente en los lugares que carecen de una red general de
cesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco
eléctrico, características que son indispensables para una electricidad.
Generalmente, el electrodo conectado al polo po- (voltaje de trabajo es el que proporciona la máquina
sitivo (polaridad invertida) permite una mayor pe- buena soldadura. cuando el arco está encendido; varía de 17 a 45
netración y el electrodo conectado al negativo (po- voltios). I.6.2. Característica estática y dinámica
laridad directa) da una mayor velocidad de fusión. Estas características son:
• Permitir la regulación de la intensidad de corriente o
Sin embargo, los componentes químicos del reves- • Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente de
timiento del electrodo pueden hacer variar los efec- amperaje necesario para soldar; ese amperaje varía
en vacío, que permita iniciar el arco (voltaje en vacío poder de soldadura, es entregar una corriente contro- lable a
tos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir según el diámetro, espesor de la pieza, posición del
es el que suministra la máquina antes de iniciar el arco; la tensión que demanda el proceso de que se trate.
las instrucciones del fabricante para conectar el elec- varía de 30 a 90 voltios). trabajo, diámetro del electrodo, etc.
trodo correctamente, ya sea al polo positivo o ne- • Asegurar una alimentación constante de corriente, que
Dependiendo de las características Voltaje- Amperaje,
gativo. permita mantener el arco estable.
las fuentes podrían ser:
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse Además de las características señaladas, una fuente
siempre la polaridad correcta para obtener los re- de poder o máquina de soldar debe reunir las condiciones • Fuentes de corriente constante.
sultados satisfactorios que se esperan: buena pene- de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estan- • Fuentes de tensión constante.
tración, aspecto uniforme del cordón, excelente re- do sometida a las más duras exigencias y según las condi-
sistencia de la junta soldada. ciones en que se desenvuelve la labor del soldador. La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers
Association) define a la primera como: “Aquellas que po-
I.6.I. Clases de máquinas de soldar por seen una característica Volt-Ampere descendente, entre-
arco eléctrico gando una corriente relativamente constante para cambios
moderados en la tensión de la carga”.
Las máquinas de soldar son clasificadas con diferen-
tes criterios. Adoptaremos la siguiente clasificación: Las fuentes de tensión constantes son, en cambio,
definidas como: “Aquellas, en que la característica Volt-
a. Máquinas estáticas Ampere es esencialmente horizontal, produciendo una
• Transformadores.
tensión relativamente constante para cambios moderados
• Rectificadores.
• Transformadores-Rectificadores. de la corriente de carga”.
b. Máquinas rotativas (convertidores) Estas características pueden observarse en la Fig. 11

• De Motor eléctrico.
• De Motor a combustión interna, pudiendo ser:
1. a gasolina.
2. a petróleo (Diesel).
Las máquinas estáticas son las que no poseen ele- .
mentos en movimiento continuo; excepcionalmente al-
gunas poseen un ventilador.
Las máquinas rotativas son las que sí poseen elemen-
tos en rotación constante.
Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los si-
guientes tipos:
I. Máquinas tipo transformador.- Proporcionan co-
rriente alterna para soldar.
2. Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas Fig. 11.- Fuente de Poder a Tensión Constante
transformadoras que, mediante rectificadores, Las curvas indicadas representan la característica “es-
Fig. 10.- Efecto de la Polaridad y del Tipo de Corriente transforman la corriente alterna a corriente continua tática” de las fuentes de soldadura. Las mismas tienen, como
para soldar. veremos, una gran importancia en relación con el modo de
f) Fenómenos del arco eléctrico para soldar.- En los
3. Equipos transformador-rectificador.- Estas máqui- operación del proceso de que se trate. No obstante, un arco
polos del arco, el voltaje varía según la longitud de
éste. Al rozar el electrodo con la pieza, el voltaje es nas proporcionan tanto corriente continua como eléctrico es, por su misma naturaleza, inestable. Por lo tanto,
cero y va aumentando a medida que la longitud del corriente alterna para soldar. Su construcción eléc- las características “dinámicas” de una fuente, es decir, la
arco se hace mayor, hasta que -por alejarse demasia- trica especial permite cambiar de una corriente a otra capacidad de respuesta de la máquina a rápidas
do el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina con sólo mover una llave de conmutación. variaciones de la corriente o tensión en el círcuito de carga,
vuelve a su “voltaje en vacío”, que es siempre tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y,
más elevado que el voltaje de trabajo. Las máquinas rotativas o convertidores están compues-
tas básicamente de un motor, que proporciona una deter- por lo tanto, del proceso de soldadura.
La intensidad de corriente o amperaje necesario para minada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produ-
fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza a soldar ce la corriente eléctrica apropiada para soldar. El motor Para cebar y mantener el arco se necesitan deter-
debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del puede ser: minadas tensiones e intensidades. Sus magnitudes se compor-
electrodo utilizado. La regulación o aumento del tan en el arco inversamente como deberían hacerlo según la
amperaje la hace el soldador. • Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica Ley de Ohm. Lo que se ha dado en llamar características del
proveniente de una red general de electricidad. arco (Fig. 12) decrece según una pendiente muy rápida y nos
I.6. Máquinas de soldar por arco eléc- • De combustión, sea gasolina o petróleo. muestra la tensión que se necesita para hacer pasar una
trico determinada intensidad a través del arco. La carac- terística
27 28
de que cae bruscamente significa, en la práctica, que para I.6.3 Ciclo de trabajo
cebar el arco se necesita, forzosamente, una ten- sión
mayor Uo que para la soldadura propiamente dicha. Es indudable, que no todos los procesos de
soldadura impondrán la misma demanda a una fuente.
Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de
arco (tiempo real de la soldadura) será mucho mayor
que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del
operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen
necesario frecuentes interrupciones. Por este motivo, es
usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el
porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina debe
suministrar corriente nominal a la carga. Este ciclo de
trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que,
por ejemplo para una fuente con un ciclo de trabajo del
60%, la misma debe ser capaz de entregar la corriente
nominal durante 6 minutos de cada 10. Para procesos
automáticos, el ciclo de trabajo se especifica
normalmente en 100%.
Fig. 12.- Fuente de Poder a Corriente Constante
Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de

considerarse tres etapas distintas: Funcionamiento en vacío,
cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del
dispositivo de soldar y la pieza existe una tensión de funcio-
namiento en vacío (Uo) aproximadamente igual a 75 vol-
tios y una intensidad igual a cero.
Al cebar (corto-circuito), desciende
prácticamente la tensión hasta cero (0) y la intensidad
alcanza cierto máximo bien determinado, que a
menudo se encuentra por encima del valor de la
corriente de soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la
tensión entre 15 a 45 voltios (tensión del arco) y la
intensidad se estabiliza en un valor que corresponde al de
la soldadura.
Fig. 13.- Características del Arco
Fig. 14. (Ver en la siguiente página)

De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de
adaptarse, en lo posible sin inercia, a las condiciones
rápi- damente variables del arco. Para todos los cambios
de carga que se efectuarán lentamente, es válida la
característica “estática”; en cambio, si ocurren
rápidamente, es decisiva la “dinámica”.
27 28
Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos de 10 minutos, en equipos de alta potencia (750 amp. o más) para soldadura automática o semiautomática suele emplearse I.6.5.I. Cables recomendados para soldar
una hora como base de tiempo.
m/pies Longitud de cable en el circuito - Ø A.W.G.
18/60 30/100 45/150 60/200 90/300 120/400
En estos casos, la máquina se ensaya durante una hora
Amp.
a la corriente nominal, para luego hacerlo durante tres ho- 100 4 4 4 2 1 1/0
ras al 75% de dicho valor. 150 2 2 2 1 2/0 3/0
200 2 2 1 1/0 3/0 4/0
Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de 250 2 2 1/0 2/0
los componentes de los equipos debe mantenerse dentro de 300 1 1 2/0 3/0
los límites aceptados. 350 1/0 1/0 3/0 4/0
400 1/0 1/0 3/0
Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una 450 2/0 2/0 4/0
máquina para soldar está basado fundamentalmente en la 500 2/0 2/0 4/0
corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha máquina
se destina a ser empleada con valores de corriente distintos de
los nominales, es posible determinar el nuevo factor de I.6.5.2. Datos de los cables
servicio para esas condiciones mediante la expresión:
Diámetro del Cobre Aluminio
Calibre Conductor /m /m
T = (In/I)2 .To
desnudo en mm
donde: 2 8,50 0,000532 0,000820
1 10,15 0,000406 0,000700
T = es el nuevo ciclo de trabajo 1/0 11,15 0,0003222 0,000528
In = corriente nominal para el ciclo (To) 2/0 12,45 0,000256 0,000420
To = ciclo de trabajo original en % 3/0 13,85 0,000204 0,000332
l = nueva corriente, con que será empleada la
5/0 16,15 0,000161 0,000263
máquina
No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una Otras causas de la caída de tensión y del excesivo
fuente depende fundamentalmente de la corriente que la calentamiento son el mal mantenimiento de los cables, co-
misma debe proveer al circuito de carga, se han estable- nexiones de masa y porta-electrodo. Existen las siguientes
cido normas con fines comparativos, que determinan bajo posibles fallas:
qué tensión debe ser suministrada dicha corriente.
• Rotura de cables.
I.6.4. Tensión de vacío o de circuito abierto • Conexiones flojas.
• Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debi-
En general, en una fuente de poder para soldadura do al polvo, oxidación o poca presión del muelle del
portaelectrodo, o bien contacto defectuoso por es-
es deseable disponer de una tensión de vacío elevada,
tas mismas causas en la conexión a masa.
para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razo-
• El uso de una pinza demasiado pequeña. Las pinzas
nes de seguridad, la misma se limita a valores que reduz-
están normalmente dimensionadas para 200, 250,
can el riesgo de electrocución. Las Normas NEMA, por
300, 350, 400 y 500 A.
ejemplo, limitan dicha tensión a 80 voltios para equipos
• Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco.
de soldadura manual, y a 100 voltios para equipos de sol-
• Mal contacto de la conexión a masa.
dadura semiautomática.
• El uso de masas de acero punteada ligeramente inca-
paces de conducir la corriente requerida.
I.6.5. Caída de tensión • Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que
puede sobrecalentar la pinza y elevar su resistencia
Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará el eléctrica.
voltaje de salida total, suma del voltaje del arco más las
caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y co- En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes ba-
nexión de masa, Puesto que la soldadura es siempre una jos aumentan la importancia de cualquier caída de tensión
insospechada.
operación de alta corriente, las caídas de voltaje son
muy pronunciadas. Particularmente los cables pueden
ocasionar una considerable pérdida de voltaje, debido a
I.7. Como comprar una máquina de
Fig. 14.- Fenómenos de la Soldadura con Transformador
su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 soldar
voltios es el máximo permisible. Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse
la fuente de corriente eléctrica que va a utilizarse, es decir a
la cual va a conectarse la máquina. Deben señalarse, pues,
los datos siguientes:
29 30
• Clase de corriente de la red general. El arco eléctrico que se forma produce el calor ne-
• El voltaje de la cesario para fundir el metal base, el alambre y el flujo, que
línea: 220 - 440 cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura.
voltios.
• En caso de una línea de corriente alterna: Como el arco es invisible por estar cubierto, el pro-
Línea monofásica o trifásica. ceso se denomina Soldadura por Arco Sumergido, no
observándose durante la operación de soldar ni el arco, ni
Amperaje Distancia en metros desde la máquina chispas o gases. El alambre es alimentado desde un rollo.
de soldar al punto de trabajo
46 53 61 69 I.8.2. Aplicación
1OO 1 1/0 1/0 2/0
15O 2/0 3/0 3/0 4/0 Las características ventajosas del proceso por arco
2OO 3/0 4/0 4/0 sumergido son:
25O 4/0 desde el punto de vista físico y fuente de poder debería tener un ciclo de
3OO metalúrgico. Físicamente, haciendo que • Alta deposición de metal. trabajo de 100%, porque las operaciones
35O la escoria proteja al baño de soldadura de • Penetración profunda. por arco sumergido son continuas y el
Sección de los Cables: la acción de los gases atmosféri- cos, • Cordones de buen acabado. tiempo normal de operación excede de 10
formando un cordón libre de poros e • Soldadura de calidad a prueba de minutos, período base para cumplir el ciclo
Designación rayos X.
impidiendo una pérdida de calor de servicio. Para la soldadura por arco sumer-
americana 2 1 1/0 2/0 • Escoria de fácil remoción.
demasiado rápida. Metalúrgicamente, gido con corriente continua puede emplearse
impidiendo pérdidas de elementos de • Aplicable a un amplio rango de una fuente de poder de tipo de voltaje
Sección aproximada
espesores.
en mm2 34 43 53 67 aleación, compen- sando o
Cavidad gaseosa constante o corriente constante. El tipo de
Alambre
agregándolos al metal depositado. voltaje constante es más común para alam-
La soldadura se realiza en lasFundente
bres de pequeño diámetro, mientras que el
Capacidad nominal de la máquina posiciones plana y horizontal. El proceso se
tipo de corriente constante es mayormente
de soldar, la cual generalmente se emplea para soldar aceros al carbono, aceros
usado para alambres de diámetro mayores.
expresa en términos de: de baja aleación y alta resistencia, aceros
Escoria templados y enfriados por inmersión y en En cualquiera de los casos, el ali-
Corriente suministrada por la máquina al
arco, a un determinado voltaje con carga Metal líquidomuchos tipos de aceros Escoria
inoxidables. Metal base
y para un ciclo de trabajo determinado. También se aplica para líquida
recubrimientos
duros y re- construcción de piezas. Son
Ejemplo: Máquina de 200 amperios a 30 soldables espesores desde el calibre 1/16
voltios, 60% ciclo de trabajo. hasta 1/2 pulg. sin preparación de
bordes; y con preparación de bordes en
Tipo de corriente de soldeo AC/DC: multipases, con un apropiado diseño de
Cuando no existe una red de corriente la junta y sin refuerzo, El espesor máximo
eléctrica general a la cual conectar la es prácticamente ilimitado.
máquina, debe comprarse una máquina Fig. 15. (Ver página siguiente)
que produzca su propia corriente eléctrica
mediante un dinamo, el que es movido por I.8.3. Equipo
un motor de com- bustión interna a
Los principales componentes del
gasolina o petróleo (Motosoldadora).
equipo para soldadura por arco
sumergido (ver fig. 15) son:
I.8. Soldadura por arco
sumergido • La máquina de soldar (fuente de
poder).
I.8.I. Descripción del proceso • El mecanismo de controles para
alimentación de alambre.
En sus fundamentos físicos es similar • Cabezal para soldadura automática,
a la soldadura de arco eléctrico manual. En pistola y conjun- to de cables para
su operación, el electrodo es reemplazado soldadura semi-automática.
por un alambre desnudo que, a medida que • Embudo para el flujo, mecanismo
se consume, es alimentado mediante un de alimentación; normalmente, un
mecanismo auto- mático. El arco es sistema para recuperación del flujo.
cubierto y protegido por un polvo • Mecanismo de avance para la
granular y fusible, conocido como soldadura automática.
fundente o flujo, el mismo que es un
La Máquina de Soldar.- Es una fuente
compuesto de silicatos y minerales.
de poder especialmente diseñada para
El fundente cumple el mismo papel este proceso. Se emplea tanto con
que el revestimiento de los electrodos, corriente continua como con corriente
alterna. Para cualquiera de los casos, la
3I 32
s i ontrolar con la conducción manual de la pistola. Para
u e la la soldadura auto- mática, la pistola
s n velocida generalmente está conectada al motor de
c d d de alimentación de alambre y la tolva se
o o avance encuentra fijada en la pistola .
n v y
tr o realizar I.8.4. Flujo para soldadura por
o lt otras arco sumergido
l a fun-
e j ciones La soldadura se realiza bajo una
s e necesari cubierta de material granulado fundible,
si c as, para que se denomina, flujo (POP).
r o que
v n entre en Protege el metal de aporte fundido de
e st operaci la contamina- ción de oxígeno e hidrógeno
p a ón un de la atmósfera y actúa a la
a n proceso
r t automá
mentad a e tico. vez como agente para limpiar y
or de c . purificar el depósito de soldadura.
o E La
alambr Adicionalmente puede ser usado para
n l Pistola.
e debe agregar elementos aleantes al metal
d si - Para
estar depositado.
u st operaci
adecua ones
c e Una porción del flujo es fundida
do para semiaut
ir m por el intenso calor del arco. El flujo
el tipo omática
e a fundido se enfría y solidifica, formando
de la s se
l d escoria en la superficie del cordón. La
fuente em-
a e parte superior no fundida del flujo
de l c plea una
poder puede ser recuperada y reciclada.
a o pistola
que se m n para
emplea Están disponibles diferentes
b tr aliment
grados y tipos de flujo para arco
. Las r o ar el
sumergido. Es importante hacer la
máquin e l alambre elección adecuada para el metal base a
as de c t y soldarse y que esté de acuerdo con la
soldar o a proporc composición química del alambre.
para n m ionar el
soldadu s b flujo.
ra por u i General I.8.5. El alambre
arco m é mente
sumerg i n viene Para la soldadura por arco
ido b p montad sumergido se usa alambre como
van l e o en la electrodo. Estos alambres son macizos y
desde e r pistola des- nudos, con excepción de un
200 a h m una delgado recubrimiento protector en la
a it tolva, superficie -generalmente cobre- para
1 200
c e que elevar la conductividad eléctrica e
Amp.
i i lleva impedir la oxidación. También existen
El a n una alambres tubulares con flujo interior. El
Alimen e i pequeñ alambre contiene desoxidantes
tador l c a especiales, que ayudan a afinar el metal
de a i cantida de aporte para producir soldaduras de
Alamb r a buena calidad. Además se puede
d de
re.- El c r incluir elementos aleantes en el
flujo
mecani o e alambre, para dar al metal de aporte
que es
smo , l resistencia adicional. La composición
dispend
para m a del alambre debe estar de acuerdo con el
ido
alimen a r metal base, pero tiene que ser
sobre el
- tación n c empleado también con el flujo
t o área de
de apropiado para arco sumergido.
e , soldadu
alambr
n c ra, de
e con
acuerdo
3I 32
I.9. La Soldadura por arco con • El sistema para avance del alambre y los con-
alambre tubular (open arc troles.
process) • La pistola y los cables.
• El alambre con núcleo de fundente.
I.9.I. Descripción del proceso
El Alimentador de Alambre.- El alimentador lleva el alam-
Es un proceso de soldadura, en el que la fusión se bre tubular automáticamente desde un carrete o bobina, vía
logra mediante un arco producido entre un electrodo tubular ensamblaje de cable y pistola, al arco. La velocidad de
(alambre consumible) y la pieza. La protección se obtiene alimentación del alambre determina la cantidad de co-
de un fundente contenido dentro del alambre tubular. Pro- rriente de soldar que se suministra al arco. De esta mane-
tección adicional de un gas suministrado externamente no ra, el control de velocidad de alimentación es, esencial-
es necesaria. mente, el ajuste de la corriente de soldar.
En la fig.17 se muestra el proceso, donde se observa el
alambre con núcleo de flujo, la envoltura de gas protector, el La Pistola de Soldar.- Se emplea una pistola y cables para
arco, el metal de soldar y la protección con la escoria. El conducir el alambre, el gas (cuando es necesario) y la
proceso puede ser semiautomático o automático, siendo el corriente de la fuente de poder al arco.
método semiautomático el de mayor aplicación.
Fig. 19.- Representación Esquemática de la Soldadura con CO2
El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del

arco depende del valor de la corriente. A bajas corrientes, la
transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas
(cortocircuito, globular). Cuando la corriente aumenta y se
usa 80% de Argón, estas gotas se reducen progresivamente
hasta que, a una determinada corriente que depende del
material y del diámetro del alambre, la transferencia se efec- túa
en finas gotitas o por pulverización (Spray).
Fig. 18. - Esquema del Circuito de Soldadura con Alambre Tubular

Fig. 17 .- Soldadura con Alambre Tubular
Están disponibles pistolas con cuello de cisne o pis- arco que se establece entre el extremo del alambre apor-
tolas con agarradera. Para ciertas aplicaciones se monta tado continuamente y la pieza a soldar. La protección se
I.9.2. Características del proceso obtiene íntegramente de los gases suministrados simultá-
un aditamento especial en la pistola, para proporcionar
Con la “protección exterior de gas”, las ventajas del pro- velocidades más altas de deposición. Esto incluye una ex- neamente con el metal de aporte.
ceso son: tensión aislada que, en cierto sentido, contribuye a un ren- Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales
• Soldaduras suaves y sanas. dimiento más efectivo del alambre. son en función del tipo de gas protector:
• Penetración profunda.
• Buenas propiedades para radiografía. El Gas de Protección.- El gas protector desaloja el aire • MIG: El cual emplea protección de un gas puro, iner-
alrededor del arco, previniendo la contaminación por oxí- te (helio, argón, etc.). Para metal no ferroso.
Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes geno e hidrógeno de la atmósfera.
ventajas: • MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2,
Fig. 18. (Ver página siguiente) como gas protector. Para metal ferroso.
• Eliminación del gas externo de protección.
• Penetración moderada. I.9.4. Alambre (electrodo) La tarea, que cumplen los gases protectores arriba
• Posibilidad de soldar en corriente de aire. mencionados, es la de proteger al arco, al baño de fusión y
• Metal depositado de alta calidad. Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular de al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de
Tiene las siguientes características: acuerdo a la aleación, composición y nivel de resistencia la atmósfera.
del metal base a soldarse. Están disponibles varios diáme-
• El operador puede ver el arco. tros para permitir la soldadura en diferentes posiciones. Los Este proceso de soldadura se muestra en al Fig. 19.
• La soldadura es posible en todas las posiciones alambres están disponibles en carretes y bobinas y están En ella se señala el alambre, la protección gaseosa, el arco
lo que depende del diámetro del alambre em- empaquetados en recipientes especiales para protegerlos de y el metal depositado. El proceso puede ser semiautomático o
pleado. la humedad. automático, siendo el método semiautomático el de mayor
• Se puede hacer cualquier tipo de junta en aplicación.
funsión al espesor de plancha. I.IO. Soldadura MIG/MAG
I.9.3. Equipo I.I0.I. Descripción del proceso
Los principales elementos del equipo requerido para En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida
el proceso son: como Proceso MIG/MAG, la fusión es producida por un
• La máquina de soldar (fuente de poder)
33 34
determinada velocidad de alimentación del alambre, la
I.I0.2. Características del proceso máquina de soldar suministrará la cantidad apropiada de
corriente para mantener el arco estable.
Este proceso permite:
• Excelente calidad de soldadura en casi todos los
metales y aleaciones empleados por la
industria.
• Mínima limpieza después de soldar.
• Arco y baño fundido claramente visibles para el
soldador.
• Fácil trabajo en todas las posiciones, lo que
depende del diámetro del alambre y de la variación
del proceso.
• Alta velocidad de trabajo.
• Excento de escoria.
• Cuando se hace uso de CO2, es para soldar aceros
al carbono y aceros de baja aleación, empleando el
alambre adecuado.
• Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es
para soldar sólo material no ferroso, aluminio-
cobre- magnesio, etc.
La razón del uso de Argón o Helio como gas
protector en estos materiales se debe al carácter oxidante
del CO2.
I.I 0.3. Equipo
Los componentes principales del equipo requerido

para el proceso se muestran en la Fig. 20 y son:
• La máquina de soldar (fuente de poder).

• Motor para la alimentación de alambre y
controles.
• Pistola o ensamblaje de cables para
soldadura semiautomática, la pistola para
soldadura au- tomática.
• Suministro de gas protector y controles.
• Alambres.
Fig. 20. (Ver página siguiente)
La Máquina de Soldar.- La fuente de poder es del tipo de

“voltaje constante” (VC). Las fuentes de poder de voltaje
constante no tienen control de amperaje y, por ello, no
pueden ser empleadas para la soldadura manual con elec-
trodos.
La corriente de soldar es determinada por la carga.

Normalmente se emplea, para este proceso, corriente
continua de polaridad invertida. Las máquinas están
disponibles desde 150 a 1 000 amperios.
El Alimentador de Alambre.- El sistema de

alimentación es de acuerdo con el suministro de
energía para voltaje constante. El sistema VC para
soldar depende de la rela- ción entre grado de
combustión del alambre y corriente para soldar. Dicha
relación es constante para un determinado diámetro,
composición de alambre y gas empleado. A
33 34
El gas protector, para la soldadura por arco metálico
a gas normalmente usado, es el argón, helio o una mezcla
para metales no-ferrosos; para aceros se emplea CO 2,
CO2 con argón y a veces helio para aceros inoxidables o
argón con pequeña cantidad de oxígeno para ciertos ace-
ros y aceros inoxidables.
Los gases protectores deben tener la especificación

“Welding Grade” (“grado para soldadura”). De esta ma-
nera se consigue un nivel específico de pureza y de conte-
nido de humedad.
Los grados de la presión de gas dependen del tipo de

gas empleado, del metal a soldar, de la posición de soldar,
velocidad de avance y de las corrientes de aire.
I.II.2. Características del proceso
Alambre de Aporte.- La composición del alambre para
soldadura por arco metálico a gas debe seleccionarse de Las características sobresalientes de la soldadura TIG
acuerdo al metal a soldar, a la variación dentro del proce- son:
Fig. 20.- Equipo para Soldadura MIG/MAG so MIG/MAG y la atmósfera de protección.
• Excelente calidad de la soldadura en casi todos los
La pistola y el conjunto de cables sirven para condu- metales y aleaciones empleados por la industria.
El tipo cuello de ganso es muy popular para la Los alambres están disponibles en gran variedad de
cir el alambre, la corriente para soldar y el gas protector • Prácticamente no se requiere ninguna limpieza pos-
soldadura con alambres finos, en todas las posiciones; y el diámetros, en carretes. Por lo general, están empaqueta-
hasta el arco. terior.
tipo mango de pistola se emplea generalmente con dos en recipientes especiales para protegerlos del deterio-
• Arco y baño de fusión son claramente visibles para
La guía de alambre se encuentra en el centro de la alambres más gruesos, en posición plana. ro durante el almacenaje.
el soldador.
FIG. 22. .- Proceso de Soldadura TIG
boquilla, y el canal de suministro de gas protector está dis- • No hay metal de aporte que atraviese el arco, de
Para la soldadura plenamente automática, se sue-
puesto en forma concéntrica a la guía. modo que no se producen salpicaduras.
le montar la pistola directamente en el motor de avan-
• La soldadura es posible en todas las posiciones.
La pistola debe mantenerse bastante cerca del traba- ce del alambre. Las pistolas automáticas tienen enfria- • No se produce escoria que podría quedarse atrapa-
jo par controlar el arco apropiadamente y producir una miento por aire o agua, lo que depende de su aplicada en la soldadura.
eficiente protección a través del gas protector. ción. En la soldadura CO2, con frecuencia se emplea un
Las pistolas para trabajos de servicio pesado a eleva- sistema de suministro lateral de gas para las pistolas El proceso TIG puede emplearse para aluminio,
das corrientes y las pistolas que emplean gas inerte y co- automáticas. magnesio, acero inoxidable, bronce, plata, cobre, níquel y
rriente mediana hasta alta, requieren enfriamiento por agua. aleaciones, hierro fundido, aceros dulces, aceros aleados,
El Gas Protector.- Desplaza el aire alrededor del arco
Las pistolas para la soldadura con alambres delgados no abarcando una amplia gama de espesores de metal.
para evitar la contaminación del metal fundido con gases
necesitan enfriamiento por agua.
de la atmósfera. La envoltura protectora de gas debe pro- También se emplea para pases de raíz en juntas sol-
Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del tipo teger eficientemente el área del arco para obtener un metal de dadas de tubos de acero, buscando la mayor eficiencia en
mango de pistola o con cabezal curvo (cuello de ganso). aporte de buena calidad. primer pase.
inoxi-
inoxidables
- tipos
carbono
y 4350
carbono
405, 410, 430

y 347
PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES Y

y 1050
y 1020
y martensíticos
aleación
ALEACIONES I.II.3 Equipo

301, 310, 316
mediano
baja 4130
1010bajo
AISI austeníticos
de 1030
Los principales componentes del equipo requerido

Hierro fundido y hierro gris
3145,
Oro, platino e iridio

AISI
Plata
elevada temperatura - tipos 17-
SAEdulce
DL y
Aluminio y aleaciones de
ferríticos
Cobre y aleaciones de cobre
Soldadura TIG para el proceso TIG (ver Fig. 23) son:

Magnesio y aleaciones de
I.II
Titanio y aleaciones de titanio
SAE
resistencia
Níquel y aleaciones de alto

2340, de
- tipos
PROCESO
Aceros
contenido de níquel
SAEAceros
Acero
(Arco de tungsteno con gas)

tiposAceros
(1) La máquina de soldar (fuente de poder).

-tipos
-tipos
Aceros
19-9
DE
dables
(2) La pistola y los electrodos de tungsteno.

16-25-6deyalta
I.II.I Descripción del proceso (3) Los alambres para metal de relleno.
aluminio
SOLDADURA
magnesio
Aleaciones
(4) El gas protector y controles.

La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un
Están disponibles varios accesorios opcionales, que
14, CuM,
proceso, en que la fusión es producida por el calor de un arco

Arco metálico protegido R R R R R R S S NA NR R NR NR NA que se establece entre un electrodo de tungsteno no-consumible incluyen un pedal para control remoto, permitiendo al sol-
Arco sumergido R R R R S S NR NR NA NR S NR NR NA dar controlar la corriente durante la soldadura y pudiendo
y la pieza. La protección se obtiene de un gas inerte (argón o
Soldadura TIG S S S R S S S R R R R R R R así efectuar correcciones y llenar cráteres. Así mismo están
helio).
Soldadura MIG S S S R S S NR R S R R S S S disponibles sistemas de circulación de agua de enfriamiento
Soldadura por Arco con presión R R R R S S NR S NR S S S S S FIG. 21. Tobera con Proceso con Gas Protector MIG/MAG para la pistola, un distribuidor para encendido del arco, etc.
La Fig. 22 muestra el esquema del proceso TIG. Ahí se indican
Soldadura por puntos R R R R S S NA R S S R NR S S el arco, el electrodo de tungsteno y la envoltura protectora de La Máquina de Soldar.-Para el proceso TIG se
Soldadura a Gas R R S S S S R S NR S S R R NA gas sobre la pieza de trabajo. La varilla desnuda de metal emplea una máquina de soldar (fuente de poder) de
Soldadura fuerte al horno R R S R/S S NR NR R NR S R S S S de aporte es aplicada manualmente, introduciéndola en el diseño especial. Puede ser un rectificador con CA/CC o un
Soldadura fuerte a soplete S S NR S S NR R R NR R R R R S arco y en el baño de fusión, como en el proceso oxi- gene- rador de corriente continua (CC) con una unidad de
R=Recomendado S= Satisfactorio NR= No recomendado NA=No aplicable acetilénico. Se puede o no emplear metal de aporte. alta frecuencia.
35 36
Ambos gases se mezclan en proporciones apropia- temperatura. Las aleaciones no ferrosas, que fluyen
das en un soplete proyectado y construido en forma tal, que a una temperatura máxima de 427°C, son utilizadas
el soldador tiene la posibilidad de regular por comple- to la en la soldadura blanda y aquellas, que lo hacen a una
llama, ajustándola a las necesidades del trabajo. temperatura mínima de 427°C, son para soldadura
fuerte. Indudablemente, la temperatura de trabajo
Se presenta una llama normal o neutra (Fig. 24), debe ser inferior a la temperatura de fusión del metal
cuando se alimenta con iguales volúmenes de oxígeno y base.
acetileno; si se aumenta la proporción de acetileno, se
logra una llama denominada carburante o reductora. Y Estas bajas temperaturas de trabajo permiten el uso
a la inversa, siempre con referencia a una llama neutra, si de este tipo de procedimientos de soldadura sobre
se aumenta la proporción de oxígeno, se obtiene una lla- materiales sujetos a cambios estructurales por efecto
ma oxidante. Ambas tiene características y aplicaciones de altas temperaturas.
precisas que es necesario tener presente.
I.I2.3. Explicación de los procedimientos
I.I2.2. Procedimientos básicos en la solda-
dura oxi-acetilénica Los procedimientos son primordialmente un proce-
so oxi-acetilénico. El intenso calor de la llama oxi-aceti-
En la soldadura oxi-acetilénica podemos diferenciar 2 lénica eleva la temperatura del metal base o pieza a un
procedimientos, que son los siguientes: grado tal, que permite que el metal en fusión, proveniente
del metal de aportación, fluya fácilmente, igual como el
tungsteno puro (los más baratos), tungsteno con 1-2 % de • Soldadura por Fusión.- Se llama así, cuando dos agua corre en una placa de vidrio limpio.
La selección de corriente CA o CC depende del ma-
torio (de larga vida -se emplean para aceros) o de tungs- piezas metálicas se juntan y cuando los bordes en
terial a soldar. Corriente alterna es recomendada para la
teno aleado con circonio (menor contaminación, mejor contacto se funden por medio de la llama oxi- El metal base no llega a fundirse, pero el metal de
soldadura de aluminio y magnesio; corriente continua se
calidad- se emplean para aluminio). Los diferentes tipos de acetilénica. Los bordes en fusión fluyen juntos hasta aportación fluye fundido sobre la superficie debidamente
recomienda para soldadura de aceros inoxidables, hierro
tungsteno son fácilmente reconocibles según un código de que cada uno se funde completamente, con o sin calentada y químicamente limpia, mientras que una delga-
fundido, acero dulce, cobre, níquel y aleaciones y plata. Una
color. Se presentan en varios diámetros y largos de 3 a 24 aportación de un metal en fusión proveniente de una da película de metal de aporte es arrastrada hacia el inte-
típica máquina de soldar TIG opera con un amperaje de 3 a
pulgadas. varilla de soldar. Después de que el metal se ha enfria- rior de las superficies por atracción capilar, permitiendo el
350 amperios, con 10-35 voltios y un ciclo de servicio de
do, el resultado será un solo trazo contínuo de metal. enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se
60%.
I.II.6 El metal de aportación solidifique; se producirá una liga de alta resistencia entre
También es posible hacer uso de fuentes de poder En la soldadura por fusión, el metal base y la varilla de metal base y metal de aporte.
normales de CA o CC, diseñadas principalmente par elec- Se puede o no emplear metal de aporte. Normal- soldar deben tener, en la mayoría de los casos, la mis-
trodos revestidos, adicionando un dispositivo para alta fre- mente es empleado, con excepción de casos en que se ma composición; por ejemplo, al soldar hierro fundi- La forma, en que el metal de aporte fluye o se difunde
cuencia. Sin embargo, los mejores resultados se obtienen suelda láminas delgadas. La composición del metal de aporte do se utiliza una varilla también de hierro fundido. De por encima del metal base, que se encuentra en las condi-
con una máquina de soldar especialmente diseñada para la deber ser adecuada para el metal base. Los diámetros de las igual manera será al soldar acero dulce, acero inoxi- ciones adecuadas, es conocida como mojado del metal
soldadora TIG. varillas de metal de aporte dependen del espesor del metal dable, cobre, níquel, aluminio, etc. base o humectación.
El soplete.- El soplete TIG sujeta el Fig. 23.- Máquina

electrodo base ypara
de Soldadura
de tungsteno de laProceso
corriente
TIGpara soldar. La alimentación del metal
y dirige el gas protector y la energía de soldar al arco. Las de aporte puede ser manual o automática.
pistolas pueden ser enfriadas por agua o aire, lo que de-
I.II.7. Seguridad de soldadura
pende del amperaje de la corriente para soldar. General-
mente se emplean las pistolas con enfriamiento para agua.
Para proteger la piel del soldador contra la exposición de
I.II.4. El gas de protección la luz brillante emitida por el arco, debe usarse apropiada
vestimenta de protección. Para proteger cara y ojos contra el
El Gas de Protección.- Un gas inerte, sea argón, helio o una arco se requiere una máscara; un vidrio de filtro en la misma
mezcla de ambos, protege el arco de los gases perjudiciales permite al soldador observar el desarrollo de la aportación
de la atmósfera. El argón es más usado, porque es fácil del material de soldadura, mientras sus ojos están protegidos
obtenerlo y, siendo más pesado que el helio, proporciona contra la luz brillante del arco, es importante el número de
mejor protección a menor grado de presión. Para la solda-
luna que se emplée, el cual estará en función del proceso de
dura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de
soldadura que se está utilizando.
15 a 30 pies cúbicos/hora. La posición sobrecabeza re-
quiere un caudal ligeramente mayor. Al soldar en áreas confinadas se requiere ventilación.
I.II.5. Los electrodos I.I2 La soldadura oxi-acetilénica

• Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda.- Hay pro- Esta humectación dependerá de la naturaleza de los me-
Los electrodos que se emplean para el proceso TIG I.I2.I Descripción del proceso cedimientos para unir piezas metálicas, sin necesi- tales a unir y de su estado superficial. Las películas de
son de tungsteno y aleaciones de tungsteno. Tienen un punto dad de llegar a la fusión del metal base y que, sin contacto entre el líquido y sólido deben estar libres de
de fusión muy elevado (6 170°F) y prácticamente no se En este proceso de soldadura, el calor necesario para embargo, producen juntas de alta resistencia. impurezas.
consumen. El electrodo no toca el baño fundido. En posi- calentar la pieza y el metal aportado y luego fundirlos
ción apropiada, el electrodo es sostenido encima de la pie- procede de una llama de alta temperatura, obtenida por la Estos procedimientos reciben las denominaciones En la práctica casi siempre se presentan las superficies en
za de trabajo, y es el calor intenso procedente del arco el que mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno, al- "Brazing" o Soldadura Fuerte y "Soldering" o Solda- estado "contaminado", es decir cubiertas de óxido o grasa
mantiene el baño en estado líquido. Los electrodos son de canzando temperaturas de 3 100°C. dura Blanda. La diferencia básica entre ambos es la que impiden el mojado.
37 38
Fig. 24.- La Soldadura Oxi-acetilénica
Los elementos que contaminan las superficies, pueden también una ligera interaleación de los elementos I.I2.4. Limpieza de las superficies • El soplete, boquillas y aditamento de corte.
ser gaseosos, líquidos o sólidos. constituyentes del metal base y del metal de aporte. • Mangueras de oxígeno y acetileno.
La limpieza de las superficies tiene por objeto elimi- • Reguladores de oxígeno y acetileno.
Para obtener resultados satisfactorios, es necesario re- nar los elementos extraños, que las recubren e impiden la • Un cilindro de oxígeno y un cilindro de acetileno.
• La acción del metal de aporte abre, hasta cierto pun-
cubrir o decapar las superficies con fundentes limpiadores. humectación o mojado del metal de aporte. • Un carro para los cilindros (opcional).
to, la estructura granulada del metal base, permitien-
do que penetre por entre los límites del grano. Tra- El Soplete Standard.- Puede ser de tipo combinado, usa-
La alta resistencia conseguida con este proceso se debe Se puede utilizar dos procedimientos:
a las siguientes razones: tándose, por ejemplo, de hierro fundido, parece que do para soldar y cortar. Los gases son mezclados dentro del
ocupa durante la soldadura el espacio libre dejado • Limpieza mecánica soplete. Una válvula de aguja con tornillo de mariposa
• Además de la acción de mojado en la zona de contacto por oxidación de algunas de las láminas o copos de • Limpieza química controla la cantidad de los gases que entran en la cámara
del metal base con el material de aporte, se produce carbono libre o grafitos de hierro fundido caliente. mezcladora. Para el corte una válvula tipo palanca con-
Esta limpieza debe también alcanzar a las zonas próxi- trola el flujo de oxígeno.
mas a la unión.
Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla
junto con el soplete para aplicaciones específicas de solda-
I.I2.5. Fundentes dura y corte. El equipo normal tiene tres o más boquillas.
Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamen-
En la soldadura por fusión, así como en el proceso te o hace imposible la fusión del metal base. Una boquilla
“Brazing”, se emplean determinados agentes limpiadores, demasiado grande puede tener como resultado la quema-
llamados fundentes. dura del metal base. Los fabricantes recomiendan ciertos
tipos de boquillas para metales y espesores específicos.
Los fundentes están destinados a disolver o escorificar
los óxidos, que se forman en la superficies de diversos Los Reguladores de Gas.- Mantienen la presión constan-
metales durante el calentamiento de los mismos, o bien te del gas, asegurando un volumen estable e igual calidad
para impedir la formación de dichos óxidos. de la llama. La mayoría de los reguladores son de dos
graduaciones y tienen dos medidores; uno indica la pre-
Los fundentes se presentan en forma de polvo, pasta sión en el cilindro y el otro la presión que entra en la
y, en algunos casos, como líquidos. manguera.
Estos fundentes tienen una temperatura de fusión más Las Mangueras de Gas.- Pueden estar separadas o unidas.
baja que la del metal de aporte; alcanzada esta temperatu- También pueden estar encintadas para evitar que se enre-
ra, humectan la superficie en un área grande y sirven a su den. La manguera verde (o azul) es para oxígeno y la roja (o
vez como punto de referencia (indicador de temperatura) naranja) para acetileno. Los niples de conexión del oxígeno
para la aplicación del metal de aporte. tienen las roscas hacia la derecha y los del acetileno hacia la
izquierda.
No existe un fundente universal para todos los usos,
por cuanto los óxidos de los diferentes metales y aleacio- Los Gases.- Para este proceso son oxígeno y, principal-
nes varían mucho con respecto a sus propiedades físicas y mente, acetileno. Para aplicaciones específicas se emplean
químicas. Cada metal base o cada varilla de aportación re- otros gases, incluso hidrógeno, gas natural, propano, etc.
quiere de un fundente especial, según sus propiedades ca- Sin embargo, por su mayor temperatura de 3100°C, el
racterísticas. acetileno se ha convertido en el combustible para todo pro-
pósito en este proceso. El acetileno es incoloro, pero tiene
Con respecto a los fundentes, la norma básica es: Usar un olor característico detectable.
siempre el fundente adecuado para el trabajo o varilla que
se emplée. La elección del fundente se hace consultando el Los Cilindros de Gas.- Para acetileno contienen material
Catálogo OERLIKON. poroso saturado con acetona. En vista de que el acetileno
libre no puede, con seguridad, ser comprimido a más de 15
Lbs/pulg2, se encuentra disuelto en acetona, que lo
I.I2.6. Varillas de aportación
mantiene estable y permite una presión de 250 Lbs/pulg 2.
La capacidad de los cilindros de oxígeno varía de 60 a
Según la naturaleza del metal base, los metales o 300 pies cúbicos, con presiones hasta 2 400 Lbs/pulg2.
aleaciones, utilizados como aporte en la soldadura fuerte,
pueden ser clasificados como sigue: El Carro para los Cilindros.- Además de proporcionar
movilidad, impide que los cilindros de gas se caigan y los
• Cobre puro. mantiene verticales. Debido a la acetona en los cilindros
• Aleaciones a base de plata. de acetileno, es necesario que siempre estén verticales.
Fig. 25.- Tipos de Llama y Aplicaciones más Comunes • Aleaciones a base de cobre.
• Aleaciones a base de aluminio. Las Precauciones de Seguridad.- Siempre son importan-
tes, cuando se trata de gas bajo presión, del oxígeno y de la
I.I2.7. Equipos llama. Cuando estos tres factores se encuentran combina-
dos, las precauciones de seguridad requieren consideración
El equipo para soldadura oxi-acetilénica incluye: especial.
39 40
I.I3. Recargue de superficies por • Economía.- Es aplicable sólo la cantidad I.I4. Corte de metales con Si comparamos con el corte oxiacetilénico, obser-
proyección y difusión requerida. El maquinado de acabado se reduce a electrodos metálicos vamos que este proceso está limitado al corte de aceros
un mínimo ahorrándose tiempo y material dulces simplemente; en cambio, con electrodos metáli-
Es posible cortar, perforar, acanalar y biselar metales, cos especiales para el caso es posible cortar, perforar, etc.
El procedimiento consiste en recubrir la superficie de
Seleccionando el tipo adecuado de aleación se puede fundiendo el metal mediante el intenso calor de un arco cualquier tipo de acero laminado, fundido o forjado, como
cualquier tipo de herramienta o componente metálico con obtener excelentes propiedades en las superficies contra las eléctrico que se establece entre un electrodo especial y la también las diferentes clases de hierro fundido y aceros
polvos metálicos de propiedades muy específicas, por medio más variadas formas de desgaste, como son: pieza. Un chorro de gas a gran presión, que emana de la
Fig. para
26.- este
Acción Capilar para el Mojado o Humectación inoxidables, así como el cobre, bronce, aluminio y cual-
de un soplete especialmente desarrollado propósito. combustión del revestimiento especial, choca con el baño quier metal o aleación no-ferrosa.
• Dureza en general. de metal fundido detrás del arco y lo expele. La velocidad
El soplete es alimentado por una mezcla convencio- • Dureza a alta temperatura. de corte varía según las condiciones de trabajo. SUPERCORTE
nal de oxígeno-acetileno. La aleación de recargue es polvo • Resistencia al desgaste por fricción intermetálica, aún Cortar y Perforar
metálico finamente pulverizado, el cual es arrastrado por la a altas temperaturas. La aplicación de estos electrodos se realiza utilizando
equipos convencionales de soldadura eléctrica manual, no Este electrodo OERLIKON permite cortar planchas
fuerza del gas y proyectado contra la superficie de la pieza a • Resistencia al desgaste en condiciones altamente de diversos espesores, accionándolo a lo largo de la línea
recargar, donde se funde, La unión del polvo de recargue abrasivas. requiriendo equipos o accesorios adicionales.
de corte como si fuera un serrucho.
con el metal base se produce por difusión de las moléculas • Resistencia a la corrosión, aún en medios en que los
aceros inoxidables son atacados.
I.I4.I. Aplicaciones Para efectuar el corte es necesario ejercer un movi-
de éste, cuando adquiere su temperatura de fusión en los
intersticios capilares y en la red cristalina del metal base. • Resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas. El proceso de corte con electrodos se utiliza para miento como se indica en la Fig. 28, de manera que el me-
cortar, perforar, eliminar secciones defectuosas, remover tal fundido y la escoria puedan escurrirse fuera de la zona
Su selección dependerá de: soldaduras antiguas, acanalar la raíz, preparar biseles y ra- de corte.
Las ventajas de este proceso son varias:
nuras para la soldadura en toda clase de metales ferrosos y Para perforar orificios de diámetros pequeños en
• Composición del metal base. no-ferrosos. El área de corte es pequeña y, como el metal
• Una liga perfecta sobre la pieza de trabajo.- Ob- • Condiciones de trabajo de la pieza. planchas delgadas, se establece el arco y se presiona el
se ha fundido y es rápidamente removido, el área circun- electrodo hacia abajo hasta producir el agujero, aumen-
teniéndose una densidad y dureza elevada en la su- • Aleación del polvo metalizador. dante no llega a altas temperaturas. Esto reduce la tenden- tando, de ser necesario, luego su diámetro (Fig. 29).
perficie de recargue. • Espesor máximo aplicado. cia a la distorsión y rajaduras.
• Técnica de recargue mas adecuada.
CHAMFERCORD y EXSACUT
• Sencillez.- Los sopletes son de fácil manejo. Han I.I4.2. Electrodos Biselar y Acanalar
sido diseñados para una vida útil de muchos años. El sistema de metalización por proyección y difu-
sión sirve tanto para recuperar piezas que han sufrido des- Existen dos tipos de electrodos para este proceso: Con este electrodo se bisela y acanala cualquier me-
gaste, como para proteger nuevas piezas antes que éstas • Uno para corte y perforado: SUPERCORTE tal o aleación metálica. También permite remover material
• Precisión.- El proceso puede ser realizado con muy • Otro para biselado y acanalado: CHAMFERCORD y
entren en servicio, de modo de prolongar su vida útil. fatigado o depósitos defectuosos de metal de aporte.
buena precisión sobre superficies planas o curvas, EXSACUT.
sobre bordes y sobre ejes. La aleación puede ser En general, los polvos metalizadores pueden ser apli- Para efectuar ranuras o canales, o bien para preparar
depositada desde capas muy delgadas hasta espeso- Los electrodos son fabricados desde 2,5 mm a 6,3 biseles, el electrodo se maneja con la técnica señalada en la
cados sobre aceros al carbono, aleado, inoxidable,
res de varios milímetros. mm de diámetro Fig. 30. Con un buen manejo debe obtenerse canales como
superaleaciones de níquel, fundición.
el que se indica en la Fig. 31.
Ventajas:
Con los electrodos de corte y biselado puede remo- Con la acción descrita en la Fig. 30, el metal fundido
y la escoria son empujados por el chorro de gases, como
verse acero dulce a una velocidad de hasta 10 kg por hora,
si fuera un cincel o escoplo.
mientras que con un disco esmerilador de alta velocidad
sólo se llega a 2 kg por hora máximo. En ambos electrodos -SUPERCORTE y
Frente al proceso de corte con electrodo de carbón, CHAMFERCORD- el núcleo metálico del electrodo no es
tiene la ventaja de no requerir de equipos adicionales de transferido en forma de gotas a través del arco para ser
aire comprimido y sus diversos accesorios, eliminándose depositado en el metal base, sino que es fundido y arrojado por
también el porta-electrodo especial que se requiere para el chorro de gases, conjuntamente con el material que está
el corte con carbón. eliminándose.
4I 42
CAPITULO II
Fig. 27.- Recargue de Superficies por Proyección y Difusión
Materiales de Aporte
para Soldadura
43
Manual de Soldadura Manual
de Soldadura
CAPITULO II
Materiales de Aporte para
Soldadura
2.O. Generalidades El Revestimiento, que se aplica en torno del núcleo me-

tálico, es un compuesto de composición química definida
Los materiales de aporte son propiamente los elec- para cada tipo de electrodo.
trodos, varillas, alambres, flujos, etc. que constituyen el
metal de aportación en la soldadura. 2.I.2. Funciones del revestimiento
Técnicamente sería muy confuso y muchas veces Cumple funciones indispensables y decisivas en la eje-
imposible seleccionar el material de aporte entre la gran cución y calidad de la soldadura. Estas funciones podemos
variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo, clasificarlas en:
proceso de soldadura y metal base, si no existieran ade-
cuados sistemas de normalización para estos materiales. A) Funciones eléctricas
EE.UU. tiene las Normas AWS; Alemania las Nor- • Permitir el empleo de la corriente alterna. Como es
mas DIN; Japón las Normas JIS; Inglaterra la Norma sabido, la corriente alterna cambia de polaridad 120
BS; Rusia la Norma GOST; Europa las Normas EN veces por segundo, creando en consecuencia una
gran inestabilidad en el arco. Este problema ha sido
La Norma Técnica de mayor difusión y de empleo solucionado, agregando al revestimiento algunos ele-
más generalizado es la establecida por la American Wel- mentos químicos que, al quemarse en el arco, pro-
ding Society - AWS (Sociedad Americana de Soldadura), ducen gases especiales ionizados que mantienen la
con la que normalmente una marca en cada país establece continuidad del arco. Cualquier electrodo para co-
rriente alterna puede ser empleado también con
las respectivas equivalencias de sus productos. Esta Nor-
corriente continua, pero no todos los electrodos
ma nos servirá de guía para un estudio esquemático de los
fabricados para corriente cotínua pueden ser utiliza-
materiales de aporte en los procesos de soldadura de mayor
das con corriente alterna.
empleo en el país. Una información detallada puede obte-
nerse por la AWS, Serie A5.X, que hasta 1 993 contaba • Facilitar el encendido del arco y mantenerlo con
con 22 especificaciones de materiales de aporte para sol- facilidad durante la ejecución de la soldadura.
dadura.
B) Funciones metalúrgicas
2.I. Soldadura eléctrica manual
• Proteger el metal fundido de los gases dañinos del
2.I.I. Los Electrodos metálicos aire. Algunos elementos del revestimiento forman,
al quemarse, una capa de gases que rodea al arco,
protegiendo a las finísimas gotas de metal que son
Constituyen un factor de gran importancia para ob-
proyectadas por el arco contra el contacto con el aire,
tener buenos resultados en la soldadura.
así como al metal fundido del charco de fusión. El
aire contiene oxígeno y nitrógeno en grandes can-
Están compuestos de un núcleo metálico y un reves- tidades, las que al combinarse con el metal fundido
timiento químico. forman óxidos y nitruros debilitándolo, haciéndolo
poroso, frágil y menos resistente a la tracción y al
El Núcleo es una varilla metálica con una definida impacto.
composición química para cada metal a que está destina-
do el electrodo. Los diversos elementos componentes del • Formar la escoria protectora del metal caliente. Cier- tas
núcleo, como el hierro, carbono, manganeso, silicio, fós- materias del revestimiento se funden y se mezclan
foro, azufre y otros, proporcionan diferentes propiedades y con el metal de soldadura y van recogiendo las
características a la junta soldada. impurezas del metal, haciéndolas flotar en la super-
ficie del metal fundido. Así se forma la escoria
El núcleo metálico constituye la base del material de que protege al cordón caliente, retardando su
aporte, que es transferido a la pieza en forma de gotas, enfriamien- to, para que no llegue a templarse por
impulsado por la fuerza del arco eléctrico. el contacto violento con el aire frío, permitiendo que
los gases escapen del metal.
44
• Compensar la pérdida de los elementos que, por ac- tes, bases, sustancias orgánicas y, por los efectos que pro- Da basicidad a la escoria - Agente
ción de la alta temperatura del arco eléctrico, tienden a ducen o por la función que desempeñan, podemos clasi- Calcita (CO3Ca) Da protección gaseosa - Estabiliza el arco oxidante
desaparecer durante el proceso de fusión. Los ele- ficarlos en 4 grupos principales: Magnesita (CO3Mg) Da protección gaseosa - Estabiliza el arco Da basicidad a la escoria
mentos de compensación mejoran muchas veces el
• Elementos o materiales ionizantes.- Que facilitan Dolomita (CO3)2Mg Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria
metal depositado y le dan características mecánicas
el encendido y mantenimiento del arco y permiten
superiores al metal base. MATERIAS ORGANICAS
que éste arda establemente, de modo tal que las gotas de
metal provenientes del electrodo fluyan hacia el Reductor - Da resistencia al re-
• Aportar elementos de aleación para obtener propie- Celulosa Da protección gaseosa
metal base de manera suave y uniforme. vestimiento
dades y características determinadas en el metal de-
positado. METALES
• Elementos generadores de gases protectores.- Que al
Ferromanganeso Forma escoria - Reductor Repone Mn al baño
C) Funciones mecánicas arder producen gases protectores del arco princi-
palmente CO2 y no permiten que elementos extraños Polvo de hierro Aumenta el rendimiento –––––
• El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente entren en la composición del metal fundido, lo que Ferroaleaciones y no-ferrosos Aportan elementos de aleación –––––
después que el núcleo metálico, formando una con-
cavidad; de forma tal que el revestimiento permita haría que éste pierda sus propiedades y características.
dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido Algunas veces actúan en forma de cubierta o escudo o
en la dirección deseada. también combinándose con el oxígeno y el nitrógeno. 2.I.5. Eléctrodos básicos de doble reves- 2.I.5.2. Nuevos electrodos básicos de doble reves-
Esta función que cumple el revestimiento es de gran timiento timiento
utilidad, sobre todo en posiciones forzadas. • Elementos productores de escoria.- Su misión
consiste en proteger el material fundido contra la TENACITO 60 CLASE E 7018 - G
• Permitir el depósito de cordones, “arrastrando” el El principio de trabajo de estos nuevos productos
entrada de oxígeno y nitrógeno del aire, lo que se AWS
electrodo. En muchos casos, el revestimiento estable- consiste en extruir sobre el núcleo metálico dos tipos dife-
consigue tapando el baño de fusión mediante una TENACITO 65 CLASE AWS E 9018 - G
ce contacto con la pieza, cuando se está soldando. En rentes de revestimiento, los que tienen funciones específi-
capa de escoria, que asimismo debe retrasar la so- TENACITO 70 CLASE AWS E 8018 - G
realidad, el revestimiento, que sobresale del núcleo, cas y complementarias, logrando un arco suave, sin pérdi-
establece la separación entre la pieza y el extremo del lidificación del material y, en consecuencia, prevenir TENACITO 75 CLASE AWS E 10018 - G
da por salpicaduras, escoria de fácil remoción y un buen
núcleo metálico y entonces el arco arde dentro de la un temple no deseado y, al mismo tiempo, facilitar la acabado del cordón, características que satisfacen los re-
concavidad formada por el revestimiento. efusión y expulsión de los gases del metal querimientos del soldador más exigente. 2.2. Normas para las soldaduras
fundido.
2.I.3. Composición genérica del revesti- 2.2.I. Norma AWS de electrodos para
• Elementos aportantes de materiales de aleación.- 2.I.5.I. Ventajas del doble revestimiento
miento aceros de baja aleación
Actúan en dos sentidos: o bien se mezclan con el
En el revestimiento de un determinado tipo de elec- metal fundido en forma de componentes de la alea- Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requie-
trodo pueden intervenir 10 o más componentes quími- cos. re entrar al campo de los «secretos» del revestimiento. To- Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CE-
ción metálica o bien actúan como desoxidantes y
Cada elemento tiene un efecto prefijado, o varios a la vez, memos como ejemplo el reencendido. Este depende bási- LLOCORD AP), E 7010 (CELLOCORD 70), E 7018
en el momento de soldar y en los resultados finales. desnitradores para mejorar la calidad de la aleación.
camente de su contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo (SU-
Propiedades como la resistencia a la tracción, la
(Fe). Un alto contenido de estos componentes garantiza el PERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos inter-
Los elementos, que intervienen en la composición de dureza, resistencia a la corrosión, etc. pueden ser
los revestimientos, son minerales, silicatos, ácidos, funden- reencendido, razón por la que los electrodos con revesti- pretar la Norma, guiándonos por las Tablas No. 1 y 2.
mejoradas mediante la incorporación de compue tos
miento rutílico o de hierro en polvo (relleno rápido) po-
metálicos en el revestimiento.
INTERPRETACION DE LA NORMA
2.I.4. Resumen de las funciones de algunas materias primas seen esta característica. • Soldar por puntos con electrodos básicos.
MATERIAS PRIMAS FUNCION PRINCIPAL FUNCION SECUNDARIA Los electrodos con revestimiento básico (bajo hidró-
MINERALES geno) no poseen porcentajes altos del rutilo y hierro en
polvo; por este motivo el encendido y reencendido sólo
Oxido de hierro Agente oxidante - Dá características de Estabiliza el arco
se logra con fuentes de poder que tengan una elevada ten-
acidez al revestimiento
sión en vacío (70 - 75 V). Adicionalmente podemos
Rutilo (TiO2) Forma escoria - Estabiliza el arco ––––– afir- mar que es imposible elevar a voluntad el Fe y el
Cuarzo (SiO2) Forma escoria ––––– TiO2, ya que éstos inciden en relación directa en los
FUNDENTES valores mecá- nicos. La tecnología desarrollada por
Fluidifica escoria - Da basicidad OERLIKON permite concentrar estos componentes en uno
Fluorita –––––
de sus dos revestimientos, logrando así los siguientes
Forma escoria Estabiliza el arco - Da resultados:
Caolín
resistencia al revestimiento
• Arco estable con electrodos de revestimiento básico
Talco Forma escoria • Soldar con C.A. y tensión en vacío relativamente
Feldespato Forma escoria baja (60 V).
Forma escoria - Da resistencia al reves- • Posibilidad de trabajar en posiciones forzadas y jun-
Amianto timiento tas estrechas, sin que -debido al bajo amperaje- exis-
ta tendencia a pegarse.
Estabiliza arco - Forma escoria - –––––
Silicato de potasio • Posibilidad de ajustar amperajes bajos en aceros
Anglo- mera
austeníticos, los que -debido a la baja conductividad
Silicato de sodio Forma escoria - Anglomera Estabiliza el arco de la austenita-conducen a un dominio mucho ma-
yor del baño de fusión.
45 46
a ) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.
b) Los primeros 2 dígitos -en un número de 4 dígitos- o 3 dígitos -en un
número de 5 dígitos- señalan la resistencia mínima a la tracción, sin
tratamiento tér- mico post soldadura:
E 60XX 62 000 lbs/pulg2 mínimo
E 70XX 70 000 '' ''
E 110XX 110 000 '' ''
c ) El último dígito, íntimamente relacionado con el pe- núltimo, es indicativo del

tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el
electrodo e identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado
según el mayor porcentaje de materia pri- ma contenida en el
revestimiento; por ejemplo el electrodo E-6010 tiene un alto contenido
de celulosa en el revestimiento aproximadamente un 30% o más; por ello
es que a este electrodo se le clasifica como un electrodo de tipo
celulósico. Similar cla-
sificación se da en los otros electrodos.
45 46
d) El tercer dígito indica la posición en la que se puede 2.2.2. Norma AWS de electrodos para El 6: Ejemplo E 310-16 “INOX CW” significa que el
soldar satisfactoriamente con un electrodo. Por aceros inoxidables electrodo tiene un revestimiento de titanio, que pue-
ejemplo, el número 1 en el electrodo E 6011 sig- de emplearse con corriente alterna o con corriente
nifica que el electrodo es apto para soldar en toda El sistema de clasificación de estos electrodos tam- continua. En caso de utilizarse la corriente continua,
posición (plana, vertical, sobrecabeza y horizon- bién es numérico. Antes de explicar el sistema es conve- debe conectarse el cable del porta-electrodo al polo
tal). El número 4 en un electrodo E 7048 indica que positivo (polaridad invertida).
niente aclarar, que los aceros inoxidables (planchas, tubos,
el electrodo es conveniente para posición plana y NOTA: El índice adicional ELC, que encontramos en
etc.) son identificados por un número señalado por la AISI
también para posición vertical descendente. algunos tipos de electrodos -ejemplo el “INOX BW
de acuerdo a su composición química, así por ejemplo el
acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero, cuya ELC”, cuya clase AWS es E 316-16 ELC-
2.2.I.I. Tipo de corriente y revestimiento según norma significa que el depósito del electrodo tiene un bajo
composición es de 25% de cromo y 20% de níquel
entre sus elementos principales. contenido de carbono (E: extra; L: bajo (low), C:
Clasifica Tipo de Revestimiento Posición de soldeo Corriente eléctrica carbono).
- ción según AWS
AWS La explicación del sistema es la siguiente:
Tomemos como ejemplo el electrodo Oerlikon 2.2.3. Norma AWS de clasificación de los
E 6010 Alta celulosa, sodio F,V,OH,H CC (+) “INOX AW”, cuya clasificación según AWS es E 308L- electrodos para metales no ferrosos
E 6011 Alta celulosa, potasio CA o CC (+) 16 y el electrodo Oerlikon “INOX CW”, cuya clasificación
E 6012 Alto titanio, sodio F,V,OH,H CA, CC (-) AWS es E 310-16. El sistema de clasificación de estos electrodos es sim-
E 6013 Alto titanio, potasio CA, CC (+) o CC (-) bólico, es decir que se indica el símbolo químico del ele-
E 6020 Alto óxido de hierro H-Fillete CA, CC (-) a El prefijo E significa que el producto es un electrodo mento o elementos metálicos predominantes en el análisis
F CA, CC (+) o CC (-) para soldar. del núcleo metálico del electrodo.
b Las 3 primeras cifras indican el número que corres-
E 7014 hierro en polvo, titanio F,V,OH,H CA, CC (+) o CC (-)
ponde a la Clase AISI de acero inoxidable, para el El sistema es el siguiente:
E 7015 bajo hidrógeno, sodio CC(+) cual está destinado el electrodo; de acuerdo a lo
E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F,V,OH,H CA o CC (+) indicado, el “INOX AW”, cuya clase AWS es el E Tenemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “CI-
E 7018 Bajo hidrógeno, potasio, hierro en polvo CA o CC (+) 308-16, está indicado para el acero Inox AISI 304 TOBRONCE”, cuya clase AWS es E Cu Sn A.
E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F,V,OH,H CC (+) y el “INOX CW”, cuya clase es E 310-16, está se- a El prefijo E significa que el producto es un electrodo
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Fillete, F CA, CC (+) o CC (-) ñalado para el acero inox AISI 310. para soldar.
E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo H-Fillete CA, CC (-) c El penúltimo número indica la posición en que puede b En el ejemplo E Cu Sn A “CITOBRONCE”, los sím-
utilizarse el electrodo. Así tenemos que el 1 en los bolos indican, que el electrodo está compuesto bá-
F CA, CC (+) o CC (-)
ejemplos señalados está indicando, que el electrodo sicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio, H-Fillete, F CA o CC(+)
es para todas las posiciones (E 308-15 y 310-16).
hierro en polvo
d El último número en los ejemplos 5 y 6 (E 308-16 y 2.2.4. Código de colores EXSA para iden-
E 7048 Bajo hidrógeno, potasio, F,V,OH,H CA o CC(+) E 310-16), señala el tipo de revestimiento, la clase de tificación de los electrodos
hierro en polvo F,V,OH,HV-Descen. corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma si-
guiente:
Según las normas AWS las posiciones de soldeo son: EXSA ha establecido un Código de Colores para
F = plana; H = horizontal; H - filete = filete horizontal; V-Descend. (V-down) = vertical cada clase de electrodos, con el fin de poder identificar y
descendente; V = vertical; OH = sobrecabeza. El 5: Ejemplo E 308L-16 “INOX AW” significa, comparar electrodos de diferentes marcas con cada Cla- se
Las normas AWS A5.1 y AWS A5.5 señala otras propiedades de estos electrodos, especialmen- que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que AWS existente.
te en cuanto a características físicas y a la composición química, que deben tener los depósitos debe utilizarse únicamente con corriente continua,
de soldadura efectuados con estos electrodos. conec- tándose el cable del porta-electrodo al polo Esta identificación se realiza a través de colores
positivo (polaridad invertida). distintivos, ubicados en los lugares que se indican en el
El sufijo (Ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura
esquema:
A1 0,5% Mo
B1 0,5% Cr, 0,5% Mo
B2 1,25% Cr, 0,5% Mo
B3 2,25% Cr, 1,0% Mo
B4 2,0% Cr, 0,5% Mo
B5 0,5% Cr. 1,0% Mo
C1 2,5% Ni
C2 3,25% Ni
C3 1,0% Ni, 0,35% Mo, 0,15% Cr
D1 y D2 0,25-0,45% Mo, 1,75% Mn
*G 0,5% mín. Ni; 0,3% mín. Cr; 0,2% mín. Mo;0,1% mín. V; 1,0% mín.
Mn
* (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G.)
47 48
2.2.5. Norma AWS de alambres y flujos para arco sumergido 2.2.7 Alambres macizos, emisivos y tubulares
La forma de interpretar la Norma es la siguiente: COMPOSICION QUIMICA - Porciento %
AWS
ALAMBR CARBONO MANGANESO SILICIO OTROS
E
EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05
EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 0,5
EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05
EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7

EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,05
EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
K
EM 13 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70
K
EM 15 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35
K
EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5
2.2.5.I. Norma para

y
alambres de
aceros de
bajo p
carbono o
r
El primer símbolo: Letra
E - Electrodo para arco ú
eléctrico. El segundo l
símbolo: Letras L - M y t
H representan el con- i
tenido de Manganeso. m
o
L - bajo contenido de ,
manganeso
M- l
media a
no
conte l
nido e
de t
mang r
aneso a
H-
alto K
conte
nido s
de i
mang g
aneso n
i
El tercer dígito: Uno o
f
dos números representan
i
el contenido de
c
Carbono medio.
a
2.2.5.2. Normas para
flujos q
u
e
49 50
e que significa Flujo. s c
l a
b) A
v c
p c
a i
r o
l ó
o n
o n
d t
r
u i
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- r
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n
t e
d
e
e d AWS Gas Corriente y Resistencia a
n i
o Clasificació Protector Polaridad la Tracción
u c m
s n
n i p
a GRUPOa A - ALAMBRE DE ACERO D BAJO CARBONO
d S E
a c
í E 60S-1
c a t Argón-1a5%O2
g
e o
i E 60S-2
r l , Argón-1a5% O2 C.C. 62 000
t ó
o a
o E 60S-3 CO2
s
s
c t e
, E 70S-4
a r -
E 70S-5 CO2 Polaridad
l a
q E 70S-6 Invertida 72 000
m c g
u
a c u
e E 80S-G No específica No específica
d i i
o ó d GRUPOS B - ALAMBRES DE BAJA ALEACION
r
n E 70S - 1B o CO2 CC-Polaridad
e
a Invertida 72 000
l p
y E 70S - GB d No específica No específica
r
e
S e GRUPO C - ALAMBRES
s
s EMISIVO
i u c
e
l uArgón-1a 5% O2 C.C.
i n E 70 U-1 ó Polaridad 72 000
e a
c - Argón Directa
s t
i p r
t ALAMBRES TUBULARES
o e o
. a E 70T-
c CO2 C.C.
n 1E
Para fundentes i d
70T-2
f í
a ) Se hace uso de l E 70T-
i g Ninguno Polaridad
un prefijo, la letra F, o 3E 72 000
49 70T-4 50
CO2
E 70T-5
Ninguno Invertida
i e a 20 a 20°F
F61- 50 000 22
t n 80 000 20 a 40°F
XXXX
o 20 a 60°F
F62-
s l
XXXX
a
F63-
a XXXX
d c F64-
i o XXXX
c m
i b F70- No requiere
o i XXXX 72 000 20 a 0°F
n n F71- a 60 000 22 20 a 20°F
a a XXXX 95 000 20 a 40°F
l c F72- 20 a 60°F
e i XXXX
s ó F73-
, n XXXX
F74-
XXXX
q p
u a
e r 2.2.6. Norma
a q
AWS de
r u
alambres de í
e d
acero de m
p e
bajo i
r t
e e
carbono c
s r para a
e m soldadura ,
n i al arco con
gas s
t -
u
a
n n Son dos tipos:
f
a a) Los electrodos o
e r sólidos (E XXS-X) r
l y los emisivos son m
l clasificados sobre a
e a la base de su
l s composición
d
e e
c p
t r p
r o r
o p e
d i p
o e a
d r
u a a
s d c
a e i
d s ó
o . n
y
AWS Resistencia a la Límite de Fluencia Elongación Charpy-V
FLUJOS Tracción psi (O,2%) psi en 2" % pie/lb. d
e
F60- No requiere
XXXX 62 000 20 a 0°F l
49 50
a 7 , i
s ) d
. s a
p o d
r b) Los b
o e
p r d
l
i e e
e
e
c
d l u
a t a s
d r o de Polo Positivo y Polo Negativo sobre la Penetración y la Forma de Costura.
Fig. 32.- Influencia
e o b
s d a e
o s n
m s
e e
c a
c
á d p
n o e l
i m l i
c p c
a u g a
s e a c
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t E e d
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0
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p T s
o - e e
s X m
i ) p s
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49 50
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a
l
d
e
p
o
s
i
t
a
d
o
(
v
e
49 50
2.2.8 Gases protectores para soldadura al arco con gas a) Clase de equipo o máquina de soldar d) Espesor y dimensiones de la pieza de trabajo
Los equipos de soldar de tipo Rectificador y de tipo Este factor se considera, cuando tiene que elegirse el
La norma Moto
AWS r -
específica los Gener
gases ador
protectores. propo
A continuación rcion
se detallan an
sucintamente
corrie
algunas
nte
características
de los más contí
empleados. nua.
En
camb
Gas io,
Protector los
equip
ARGON os de
tipo
Trans
HELIO
form
ador
ARGON y HELIO pro-
(20-80% a 50- porci
50%) onan
ARGON y CLORO corri
(Cl en trazas) ente
altern
NITROGENO a
para
solda
ARGON-25 a 30% N r.
Otros
equi-
ARGON-1 a 2% O2 pos,
como
los de
ARGON-3 a 5% O2 tipo
Trans
ARGON-20 a 30% CO forma
dor-
ARGON-5% O2 Rectif
-15% CO2 icado
r, dan
CO2 corri
ente
contí
nua
2.2.9.
o
Efecto de alter
los gases na.
sobre la Ahor
forma del a
cordón bien,
deter
mina
dos
electr
odos
5I 52
trabajan satisfactoriamente sólo con corriente contínua y sus resultados son diámetro del electrodo a influir en este aspecto.
negativos, cuando se emplean con corriente alterna. Tal es el caso de los emplear en un determinado Cordones de aspecto liso, uniforme
electrodos pertene- cientes a la Clase E XX10 y E XX15. trabajo. Las consideraciones y bien formado se obtienen con
Electrodos OERLIKON, que solamente trabajan con corriente contínua: para determinar el diámetro electrodos de hierro en polvo, en
El soldador siempre debe emplear la clase de corriente señalada para el tipo de

CELLOCORD P CHAMFERCORD
electrodo, recordando tam- bién que al usar corriente contínua, el electrodo debe
CELLOCORD 70 CITOCHROM 134
ser conectado al polo positivo (polaridad invertida) o al polo negativo
CELLOCORD P-T CITOBRONCE
(polaridad directa) según indicación de su clasificación AWS a la que el
CELLOCORD 70-T
electrodo pertenece, o según recomendación del fabricante. CELLOCORD 70 G-T • CITOBRONCE II
INOX AW CITOBRONCE AL
b) Clase de material a soldarse
INOX AW + Cb EXSA 206
Para soldar aceros de bajo contenido de carbono puede utilizarse cualquiera
de los electrodos que pertenecen a los Grupos: Celulósico, Rutílico, Hierro apropiado son las siguientes: especial con el “FERROCITO 24”
en Polvo o de Bajo Hidrógeno. y el “FERROCITO 27”.
Tratándose de aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción, que Los electrodos rutílicos también
• Espesor de la pieza:
presentan determinados problemas de soldabilidad, es necesario aplicar el presentan cordones de muy buena
Nunca seleccionar un diá-
electrodo adecuado para el tipo de acero o aleación. apariencia, en especial los que perte-
metro mayor que el espesor
De igual manera, en la soldadura de hierro fundido, de aceros inoxidables, de necen a la Clase E 6013, como el
de la plancha o per- fil a
metales no-ferrosos o en la aplicación de recubrimientos duros, es necesario “OVERCORD”, y el “OVERCORD
soldarse.
seleccionar el electrodo adecuado para el material que se va a soldar o S”. Sin embargo, un soldador con
• Tipo de unión: Junta a tope,
recubrir. práctica puede ejecutar cordones bien
en ángulo o solapa- do, etc.
• Tipo de chaflán o presentables en su forma y aspecto
c) Posición de la soldadura
preparación de la pieza: En con electrodos celulósicos, así como
La mayoría de los electrodos trabajan normalmente en las diversas
V, en X, en U, etc. también con electrodos de bajo
posiciones de trabajo, pero algunos
• Grupo del electrodo a hidrógeno.
emplear: Celulósico,
f) Clase de escoria y adherencia al
rutílico, de hierro en
metal
polvo, etc.
La clase de escoria que un
• Posición de soldar: Plana,
electrodo produce y su adherencia
horizontal, vertical o al cordón ejecutado puede influir en
sobrecabeza. la selección del electrodo, por las
• Clase de trabajo a razones siguientes:
realizarse: Soldadura de
unión o relleno de una • Una escoria gruesa permite un
junta preparada o bien de mejor enfriamiento de cordón,
una superficie evitando así que el metal
desgastada. depositado se endurezca
bruscamente por el violento
e) Aspecto deseado del cordón contacto del cordón caliente con
El valor de venta de ciertos el aire frío del ambiente.
productos depende de su g) Propiedades específicas que
apariencia; y el aspecto del debe poseer el cordón de
cordón de soldadura puede soldadura
2.3. Factores a considerar origen en una mala selección del de ellos están indicados sólo para Las propiedades específicas, a que
para selec- electrodo o bien en una posición plana y horizontal o nos referimos, son precisamente las
cionar el electrodo más deficiente aplicación del mismo, junto a plana únicamente. propiedades mecánicas que debe
adecuado una técnica inadecuada de soldar. Como ya vimos, al estudiar el tener el metal depositado.
significado de la Clase AWS a que En muchos trabajos se exige, que esas
Frecuentemente pueden presentarse Los resultados satisfactorios en una pertenece un electrodo, la posición propiedades mecánicas sean similares
dudas sobre la calidad de un electrodo, soldadura dependen en gran parte de la de trabajo del electrodo está o mejores que las del metal base o
cuando la unión soldada o propiamente adecuada selección del electrodo para el determinada por la penúl- tima pieza, pero en otros trabajos no
el cordón depositado no presentan trabajo a realizar. Esta selección puede cifra del número y es fácil existen mayores exigencias,
resultados satisfactorios. Sin embargo, se hacerse, teniendo en cuenta los determinar la posi- ción de trabajo buscándose únicamente una buena
puede comprobar que en la mayoría de los factores siguientes: de un electrodo, siguiendo la unión de las piezas.
casos dichos resultados pueden tener su indica- ción de la citada norma.
5I 52
Algunas de las propiedades, que se busca obtener en
Lloyd’s Register of Shipping, y/o American Bureau
los depósitos de soldadura, son:
of Shipping y/o Germanischer Lloyd. Estos
organismos técnicos señalan los tipos de electrodos y
• Resistencia a la tracción.
marcas, que pueden ser empleados en las
• Elongación.
construcciones navales. Un factor de selección de
• Tenacidad.
electrodos para construcciones navales es, pues, la
• Resistencia al impacto o golpes.
aprobación otorgada por estas instituciones, después
• Maquinabilidad, o sea la facilidad de trabajarse en
de rigurosas y minucio- sas pruebas.
torno, fresa, cepillo, etc.
• Resistencia al desgaste por abrasión o rozamien-
to metálico, etc.
Electrodos OERLIKON para construcciones nava-
les, aprobados por Lloyd’s Register of Shipping,
American Burean of Shipping y Germanischer
CAPITULO III
Conociendo las características de los electrodos y sus Lloyd.
diversas aplicaciones, es posible determinar correc-
• De alta penetración: CELLOCORD P
tamente el electrodo más adecuado para cada trabajo.
(Grado 3)
CELLOCORD
h) Aprobación de los electrodos
AP
Para lograr una mayor garantía en determinadas
(Grado 3)
construcciones metálicas, se exige que los electro-
• De mediana penetración: OVERCORD F
dos hayan sido aprobados previamente por una En-
OVERCORD M
tidad Internacional de Aprobaciones de reconocido
OVERCORD
prestigio. Tal es el caso para construcciones navales,
AGACORD
soldadura de tuberías de presión, calderas, etc.
• De hierro en polvo: FERROCITO 24
Tratándose de la construcción naval, en el Perú los
FERROCITO 27
electrodos a utilizarse deben ser aprobados por
(Grado 3)
• De bajo hidrógeno: SUPERCITO
(Grado 3)
Técnica
de la Soldadura por Arco
55
53
CAPITULO III
Técnica de la
Soldadura por
Arco
3.O. Generalidades
Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las

figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como apa-
posiciones, en las cuales puede realizarse una soldadura. La
recen en los trabajos de soldadura.
Fig. 1.- Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura
3.I. Posiciones de la Soldadura
Los trabajos de soldadura, o más propiamente la eje-

• Posición vertical.- Las planchas a soldar se encuen-
cución de los cordones, pueden realizarse en las posiciones
tran en posición vertical y los cordones también se
siguientes:
ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La
soldadura puede hacerse en forma ascendente y tam-
• Posición plana.- Es decir, sobre un plano horizontal.
bién en sentido descendente.
La ejecución de cordones en esta posición es más
fácil y económica. En lo posible, la pieza debe colo-
• Posición horizontal.- Las planchas están colocadas
carse de tal forma, que permita la ejecución de los
verticalmente y el cordón se ejecuta horizontalmente, tal
cordones en esta posición.
como indica la figura.
Fig. 2.- Soldadura en Posición Plana
56
eliminada
• Posición sobrecabeza.- Es decir, las planchas ta por debajo. Es una posición inversa de la posición plana.
están colocadas horizontalmente y la soldadura se
ejecu-
Fig. 3.- Soldadura en Posición Vertical
Fig. 6.- Soldadura de Tubos
3.2. Pre
convenientemente preparados. Las figuras
par
siguientes muestran las formas
ació fundamentales de juntas.
n
de Finalidad de la junta.- La finalidad de la
las preparación de la junta es asegurar la
junt penetración deseada en la soldadura y
as
Fig. 4.- Soldadura en Posición Horizontal
par
a la
sold
adu
ra
La juntas.-
La Junta
es la parte
a rellenar
de metal
situada
entre 2 o
más
planchas o
piezas,
que tienen
los bordes
Fig. 5.- Soldadura en Posición Sobrecabeza
57 58
La mejor junta es la que, con un
mínimo costo, satisface todas las
condiciones de servicio. Al seleccionar
la junta, deben tomarse en cuenta tres
factores:
• La carga y sus características, es

decir si la carga es de tracción o de
comprensión y si existe alguna
combi- nación de esfuerzos de
doblado, fatiga o choque.
med facilitar la
ias. operación
de soldar
con miras
• La E a obtener
sold n los una unión
adur trab de
a de ajos, excelente
tube que calidad.
rías. se
- Es reali Elección
una zan del tipo de
com en el junta.- Una
talle
bina cuestión de
r o
ción suma
en el
de impor-
cam
las po, tancia en
dife se el trabajo
rent pres de soldar
es enta por arco es
posi n la
cion situa selección
es. cion del mejor
es
y más
diver
sas, adecuado
tal tipo de
com junta a
o las utilizar en
po- cada
sicio aplicació
nes n
indi concreta.
cada
s,
así
com
o
posi
cion
es
inter
57 58
• La forma en que la carga es aplicada, o sea si su • Satisfactoria para todas las condiciones normales de 3.2.2.2. Junta en "T" con borde en "V"
acción es contínua, variable o instantánea. carga.
• Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm,
• El costo de preparación y de la ejecución, propia-
siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados.
mente dicha de la soldadura.
La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos que la junta a tope en V, pero en cambio es más costosa su
del alabeo, la comodidad para soldar y la uniformidad y
preparación.
apariencia de la soldadura.
3.2.I.4. Junta a tope en "U" simple
3.2.I. Juntas a tope
Fig. 8.- Junta a Tope

Fig. 11.- Junta a Tope en “U” Simple
3.2.I.I. Junta a tope
• Para trabajos de la más alta calidad.
• Satisfactoria para todas las cargas corrientes. • Apropiada para todas las condiciones de carga.
• Requiere fusión completa y total. • Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas
• Recomendable para espesores menores de 6 mm. de un espesor entre 12 a 20 mm. Fig. 18.- Junta en "T"con Borde en "V"
• Preparación sencilla. • Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde
Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o Fig. 14.- Junta en "X" Reducida plano, ya que las tensiones están mejor distribuidas.
• La separación de los bordes depende del espesor de
X, pero su costo de preparación es mucho más elevado.
las planchas.
• Empleada usualmente para planchas de 12 mm o
La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de menos, cuando las piezas pueden soldarse sólo por
El costo de preparación es bajo, sólo requiere el empareja-
un único cordón que se aplica al final por el lado opuesto. una cara.
miento de los bordes de las planchas a soldar.
3.2.I.5. Junta a tope en "Doble U" Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero
Fig. 15.- Junta en "V" Asimétrica con Apoyo para Soldaduras en Vertical
la preparación de los bordes es de un costo mayor.
3.2.2.3. Junta en "T" con bordes en doble "V"
• A a de
Fig. 16.- Junta en "V" Asimétrica para Soldadura Horizontal p s carga.
r • Aplic
o l able
p a en
i s planc
3.2.I.2. Ju a has
nt d c de 5
a a o a 12
Fig. 9.- Junta a Tope en "V" Fig. 16a.- Junta en "U" para Soldadura Horizontal mm,
Fig. 12.- Junta a Tope en "Doble U" a n
to p d no
p a i siend
r c o
e
a i muy
e corri
n o
t n ente
" aplic
V o e
arla
" d s
Fig. 19.- Junta en "T" con Borde en Doble "V" en
59 60
esp araci T que an
esor 3.2.2. J ”
ón las de
es es u c carg s
men n o
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. ho som • Usad uer
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60°. s los a un n ng
s. T
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La • Para "
ás o erzo pl di
preparació plan -
tipo corta an na
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s de • No nte ch le
junta es de
junt i requ long as s
más cara espe
a p iere itudi gr o
que para la sor
supe
estu o mec nal. ue tra
junta a
diad s aniz sa ns
tope rior De
os. d ado s, ve
simple. a 20 todo
i algu cu rs
mm, 3.2.I s los Fig. 20.- Junta en "T" con Borde en "J"
3.2.I.3. J no an al
siem .6. v tipos
u para do es
n
pre Otro e de
s la la .
y r junta
t prep s
cua tipo s s en El
a ara- pi
ndo s de T, maquina
a
junt o ción ez do es
t sea ésta
as a s de as más
o posi es la
tope d los p caro que
p ble que
e sold e bord u para la
es cons junta en
e ar e
de ume V, pero
n por s d Fig. 17.- Junta en "T" con Borde Plano
las may el
" amb o e
plan or consum
D os l n
chas cant o de
o so
lado - idad electrod
b . Se ld
s. d de os es
l usa ar
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rodo que en
V junt d toda p
s, lo la junta
" a u s or
que de bor-
o cons r las a des
" es
ume a pla m planos
X com
men nch
Fig. 13.- Junta en "V" Reducida b para
" pens
os e as os iguales
de ado espesor
elect n la
esp por es de
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s os
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3.2.2.I. Ju lme par
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Fig. 10.- Junta a Tope en Doble "V" o "X" “ gr
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59 60
3.2.2.4. Junta de solape de rincón 3.3.2. Cómo ejecutar un cordón de sol- La práctica continua de las indicaciones siguientes
simple dadura permitirá reanudar el cordón correctamente:
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6I 62
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6I 62
A continuación damos algunas indicaciones al
respecto:
• Depositar un cordón a lo largo de la pieza, siguien-

do una línea recta.
• Quitar la escoria antes de ejecutar el cordón si-

guiente.
• Depositar un segundo cordón paralelo al primero y

solapándolo en un tercio de su ancho.
• Depositar los cordones sucesivos en la misma

forma hasta obtener una superficie lisa de metal
depositado.
Fig. 31.- Juntas de Angulo en Posición Plana
rectos, sin movimiento transversal alguno, o con movimien-
• Luego de haber depositado la primera capa, debe
tos oscilatorios, como los arriba indicados.
removerse las escamas y el óxido de la superficie usando
una picota y cepillo de alambre.
• Depositar la segunda capa, cruzada a 90° con la pri-

3.3.5. Movimientos oscilatorios comunes mera, siguiendo siempre las indicaciones ya anotadas.
Cordones anchos y bien formados se consiguen mo- • Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor deseado.
viendo el electrodo de lado a lado en sentido transversal
mientras se avanza. Estos movimientos oscilatorios son
mostrados en la figura que sigue:
Fig. 27.- Rellenado de Cráter
Fig. 30.- Rellenado de un Eje

Fig. 28.- Movimiento Oscilatorios Comunes
3.3.6. Cómo rellenar una superficie plana

La reconstrucción de una pieza gastada o la re-
paración de un error de maquinado obligan muchas
veces a rellenar con una o más capas en una superficie
determinada.
Este relleno puede hacerse depositando cordones

63 64
Observar la disposición de las piezas y el ángulo de

3.3.7. Cómo rellenar un eje.
inclina- ción del electrodo.
Cuando se rellena un eje, previamente debe cono-

3.4.2. Junta de solape en posición plana
cerse con exactitud la clase de aleación con que está
fabricado, a fin de usar el electrodo y procedimientos
adecuados.
Observar la disposición y el ángulo de inclinación del
Deben tomarse las máximas precauciones, para evi- electrodo.
tar que el eje se deforme; y el empleo del método indicado
en la figura es parte esencial de esas precauciones.
Fig. 29.- Relleno de Superficies Planas
3.4. Soldadura eléctrica en posición

plana
Factores para lograr un buen cordón:
• Correcta regulación del amperaje.
• Angulo apropiado del electrodo.
• Longitud adecuada del arco.
• Velocidad correcta de avance.
3.4.I. Juntas de ángulo en posición plana
63 64
Fig. 32.- Juntas de Solape en Posición Plana

• Las últimas pasadas pueden hacerse con una oscila-
3.4.3. Juntas a tope en posición plana ción, como la indicada en la Fig. 34. 3.5.I. Juntas de solape en posición hori- 3.6. Soldadura eléctrica en posición
zontal vertical
Observar la inclinación (ángulo) del electrodo con res-
pecto a las piezas que se está soldando. La junta de solape de la Fig. A es similar al solape en Factores que deben considerarse para esta posición:
posición plana. La junta de solape de la Fig. B es similar al
solape en posición sobrecabeza. • Regulación de la corriente: Amperaje ligeramente
menor que en posición plana.
• Angulo del electrodo: El indicado en las figuras.
• Velocidad de avance: El avance será lento, pero el

movimiento oscilatorio debe ser más ligero.
3.6.I. Métodos de soldadura en posición

vertical
• Método ascendente: El cordón de soldadura se forma

ascendiendo, o sea se empieza en la parte inferior y se
termina en la parte superior de la unión.
Por este método se logra una mejor penetración y
Fig. A Fig. B
Fig. 35
mayor depósito de material por pasada.
3.5.2. Juntas a tope en posición horizontal • Método descendente: El cordón de soldadura se

realiza desde arriba hacia abajo. Este método se
emplea para soldar planchas delgadas, de menor
espesor que 5 mm.
La penetración y el depósito de material es menor.
3.6.2. Juntas de solape y de ángulo en posi-

ción vertical
• Método ascendente: Observar los movimientos re
comendados y los ángulos de inclinación del elec-
trodo a la pieza.
Fig. 33.- Juntas a Tope en Posición Plana

horizontal
Factores para lograr un buen cordón:
• Regulación de la corriente: Según el espesor del mate-

rial a soldar, clase de material, diámetro de electrodo,
etc., siendo el amperaje ligeramente menor que el usa-
do en iguales condiciones para posiciones planas.
• Angulo del electrodo: Seguir en ángulo de 65° - 80°.
• Longitud del arco: Es necesario mantener un arco

corto, no mayor de 1/8".
Recomendaciones Generales:
• El movimiento del electrodo debe ser moderado, a
fin de no sobrecalentar la plancha y evitar que el cor-
dón se chorrée.
• Los cordones deben ser de preferencia angostos y no

anchos, a fin de lograr un cordón de buen aspecto.
65 66
• Método descendente: Observar los movimientos
recomendados y los ángulos de inclinación del
electrodo a la pieza.
Fig. 37.- Método Ascendente
Fig. 34
Fig. 36.- Juntas de Angulo en Posición Horizontal
Fig. 38.- Método Descendente
3.6.3. Juntas a tope en posición vertical

• Método ascendente: Observar los movimientos re-
comendados, así como el ángulo de inclinación
del electrodo con respecto a la pieza.
65 66
• Método descendente: El movimiento del electro-
do, la longitud del arco y el ángulo de inclinación
del electrodo con respecto a la pieza siguen sien-
do, generalmente, los mismos como en las juntas
de solape.
Muchas veces se emplea este método para la última

pasada en planchas gruesas, dando así al cordón un
aspecto más liso.
* Ver ilustración “Juntas a Solape”(método ascendente)

sobrecabeza
Factores que deben tomarse en cuenta para obtener

una buena soldadura:
• Regulación de la corriente: Se indica un amperaje

ligeramente más alto que para posición vertical, a fin
de lograr una fuerza del arco que permita transferir el
metal del electrodo al metal base.
• Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras

de este acápite.
• Velocidad de avance: Más rápida que en posición

vertical, tratando de imprimir la misma velocidad
Fig. 39.- Método Ascendente
como para posición plana.
Recomendaciones Generales:
• Un arco corto y los movimientos adecuados evitarán

que el cordón se chorrée.
3.8.2 Ejecución de Soldadura a tope en
posición vertical ascendente
• Se recomienda ejecutar cordones rectos con prefe- La soldadura vertical ascendente de las tuberías es
rencia a cordones anchos. similar a la realizada en planchas, pero considerablemen-
te más exigente.
3.7.I. Juntas de solape y de ángulo
3.8. Soldadura eléctrica de tubería
Para lograr juntas perfectas se requiere gran habili-
Para este tipo de unión, el electrodo debe tener una La soldadura de tubería requiere para su correcta eje- dad y paciencia.
inclinación igual a la mitad del ángulo formado por las plan- cución de mucha destreza y paciencia.
chas a soldar, y una inclinación adicional en sentido de avan-
ce de aproximadamente 80° - 85°. Las tuberías conducen líquidos, gases y aún sólidos El método de depositar el cordón de la primera pa-
mezclados con fluídos y, por esta razón, las uniones solda- sada es como sigue:
(Ver Fig.40) das deben ser resistentes a la presión y sin fallas.
• Se quema en la misma junta un agujero de diámetro
3.7.2. Juntas a tope 3.8.I Ejecución de juntas, con rotación algo mayor que el del electrodo, para obtener sufi-
del tubo ciente penetración.
Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse en
Encontrándose el tubo en posición horizontal, el elec-
posición sobrecabeza. • Se oscila el electrodo dentro del agujero, para soca-
trodo debe mantenerse inclinado en dirección del avance,
tal como indica la Fig. La curvatura del tubo exige mante- var el borde superior en dirección de avance, mien-
Para estas juntas es preferible depositar varios cor- ner este ángulo. Si se inclina el electrodo demasiado, la tras el metal fundido deposita un cordón en direc-
dones angostos, y con unos pocos cordones anchos. fuerza del arco tiende a soplar el metal de aporte hacia ción opuesta.
afuera. El cordón se ejecuta a medida que el tubo va giran-
(Ver figura pág. siguiente) do sobre rodillos o patines. • SeguirFig.
este42.-
procedimiento hasta completar
Junta con Rotación de Tubo.el cordón.
67 68
3.9 Soldadura de planchas con arco
eléctrico
Fig. 41.- Juntas a Tope Precauciones
Las planchas de un espesor menor de 2 mm se lla-
man láminas. La mayoría es de acero dulce. Si son recu-
biertas de una delgada película de óxido de zinc se llaman
planchas galvanizadas.
Para la soldadura de estas planchas debe tenerse en
cuenta lo siguiente:
• El amperaje tiene que ser el adecuado: Un amperaje

demasiado bajo no encenderá el arco; un amperaje
demasiado alto perforará la plancha.
• La dilatación y contracción producen consecuen- cias
más serias; por esta razón deben aplicarse las reglas
dadas en 3.11 “Dilatación y Contracción de los
Metales en la Soldadura”, con el mayor cuidado.
• La preparación y presentación de las planchas debe
hacerse cuidadosamente. Las juntas siempre deben ser
bien presentadas y fijadas por puntos con exactitud,
antes de proceder con la soldadura.
Fig. 45.- Soldadura de Láminas
Los electrodos especialmente indicados para soldar
láminas son los siguientes:
Fig. 43.- Junta de Tubo en Posición Vertical Ascendente Electrodos OERLIKON recomendados:
3.8.3 Juntas a tope, en posición horizontal Clase AWS E-6012: OVERCORD M
La preparación de los bordes es igual como en el Clase AWS E-6013: OVERCORD

caso anterior.
OVERCORD S
• El cordón de la primera pasada es de arrastre o man-
teniendo un arco corto. Es posible soldar láminas mediante arco eléctrico hasta el
calibre 16, tal como indica la tabla siguiente:
• Los cordones siguientes son cordones rectos.
Calibre USA Espesor en mm Diámetro recomendado Amperaje sugerido

de las aprox. para el electrodo previo
Fig. 40.- Juntas de Solapa ensayo
y Angulo
láminas
11 3,03 1/8" 90 - 100
12 2,65 1/8" 80 - 100
13 2,30 3/32" 45 - 65
14 1,89 3/32" 25 - 45
16 1,51 1/16" 20 - 30
Estos electrodos permiten mantener un arco corto, con

el revestimiento casi rozando la plancha. La transferencia
del metal fundido proveniente del electrodo se produce en
forma de un rociado suave.
Recomendación general
En lo posible, las láminas a soldarse deben ser colo-

Fig. 44.- Juntas a Tope en Posición Horizontal
cadas en la forma que indica la figura.
69 70
de incrustaciones de escoria en la junta
Con este procedimiento de soldar, con la plancha en Espesor del Material a Soldarse soldada.
declive, se consigue:
1/16 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 3/8"
a a a a a a
• Mayor velocidad de deposición.
3/32" 5/32 1/4 3/8 1/2 3/4"
• Menor tendencia a perforar la plancha. " " " "
• La soldadura de la junta será más plana y de
Diámetro del Electrodo
mejor aspecto.
5/32" 3/16"
3/32" 1/8" 5/32" a a 1/4"
3.IO Factores fundamentales para ob-
3/16" 1/4"
tener una buena soldadura
• Longitud adecuada del arco
Los siguientes factores son determinantes para obte-
La longitud del arco, aunque no es posible
ner una buena junta en la soldadura eléctrica:
determi- narla en mm o fracciones de pulgada, se
mide por los resultados de deposición del metal, o
• Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien
sea por la forma del cordón y también por el
conservados.
comportamiento del arco.
• Amperaje correcto.
• Longitud adecuada del arco. Una longitud muy corta.- Produce cordones con
• Apropiado ángulo de inclinación del electrodo. sopladuras e inclusiones de escoria, de poca penetra-
• Apropiada velocidad de avance. ción, gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el
• Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa. electrodo muestra tendencia a pegarse al metal
base.
• Electrodos apropiados para el trabajo
Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y Una longitud muy larga.- Trae como
diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a consecuencia un apreciable aumento de
realizarse. salpicaduras; la penetra- ción es insuficiente, el
cordón presenta sobremontas y es de un ancho
Para determinar el tipo adecuado del electrodo, de- indeseable. Además, en muchos casos el
ben conocerse bien los “Electrodos OERLIKON para cordón resulta poroso.
Soldadura Eléctrica”. Esta determinación debe ha-
cerse siguiendo las indicaciones dadas en la última • Apropiado ángulo de inclinación del eletrodo
parte del Capítulo II, “Adecuada Selección del Elec- El ángulo de inclinación del electrodo con
trodo para los Trabajos a Realizarse”. respecto a la pieza de trabajo influye sobre la
forma y aspecto del cordón y también sobre su
• Amperaje correcto para soldar penetración; de ahí la necesidad de trabajar con un
La regulación de la máquina es de decisiva impor- ángulo de inclinación correcto.
tancia para obtener buenas juntas de soldadura.
Un ángulo demasiado cerrado.- Trae como con-
A cada diámetro de los electrodos corresponde secuencia una deposición excesiva de metal de
determinada escala de amperaje, desde un amperaje aporte, mala conformación del cordón y
penetración inadecuada.
mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador
debe encontrar el amperaje adecuado para su tra-
Un ángulo demasiado abierto.- Producirá
bajo, regulando la máquina entre amperaje míni-
ondula- ciones pronunciadas en el cordón con
mo y máximo señalado por el fabricante para cada
formación de crestas. El cordón resulta irregular,
tipo de electrodo.
porque por ac- ción del soplado la escoria es
expulsada y no recubre bien.
Un amperaje insuficiente.- Dificulta mantener el
arco, produce abultamiento del material y mala • Apropiada velocidad de avance
penetración. Una lenta o excesiva velocidad de avance del
electrodo produce defectos en la soldadura, razón
Un amperaje excesivo.- Tiene como consecuencia para buscar un avance apropiado que produzca
un cordón chato y con porosidades, produce recalen- buenas juntas soldadas.
tamiento del electrodo y mucha salpicadura.
Para determinar el diámetro apropiado del electro- Una velocidad muy lenta.- Produce
do, la siguiente Escala sirve de orientación: abultamiento del metal de deposición,
desbordándose sobre la plancha. Puede ser causa
69 70
En la preparación de la junta se deben observar los
Vistas en planta y proyección ángulos correctos para el achaflanado (a,b) la
vertical de cordones de
separación de bordes (c) y la altura de raíz o
soldadura depositados en
condiciones variables. talón (d), teniendo presente que estos valores
están en función del espesor de la pieza (e), tipo de
A Amperaje, voltaje y
velocidad normales electrodo y material base.
B Amperaje muy bajo
C Amperaje muy alto e) Ejecutar la soldadura por retroceso.- Si una junta larga
requiere un cordón contínuo, es posible reducir la
D Voltaje muy bajo
contracción soldando por retroceso. El sentido de
E Voltaje muy alto
F Avance muy lento
avance puede ser hacia la izquierda, pero cada
G Avance muy rápido cordón parcial debe ejecutarse de izquierda a
derecha, como indica la figura.
Fig. 46.- Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los Parámetros de Soldadura
Fig. 50
Una velocidad excesiva.- Produce un cordón del-

gado, de aspecto fibroso, con poca penetración, de-
ficiente fusión del metal y muchas porosidades.
3.II. Dilatación y contracción de los Fig. 51

metales en la soldadura
• Utilización de las fuerzas causantes de contracción
para reducir la deformación.
Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño
y se reducen al enfriarse. Este fenómeno se conoce como
dilatación y contracción, respectivamente. Durante el pro- Las siguientes reglas permiten cumplir con este ob-
ceso de la soldadura, el calor producido por el arco tiende a jetivo:
calentar la pieza y, por lo tanto, a dilatarla. Una vez termi- Fig. 47
nada la soldadura, la pieza se enfría y en consecuencia, tien- a ) Presentar las piezas fuera de posición.- Al presentar
b ) No debe depositarse material excesivamente.- Ya las piezas tal como indica la figura, o sea no
de a contraerse.
que no se produciría mayor resistencia en la junta; alineadas, luego de ejecutar el cordón la fuerza de
al contrario, la pieza se calienta más y se
La dilatación y contracción de las piezas que se suel- contracción las alineará.
emplea mas material de aporte y tiempo.
dan trae como consecuencia: Las figuras dan ejemplos para la aplicación de
esta regla.
• La deformación de las piezas soldadas.
• La formación de tensiones internas, que debilitan la
junta soldada.
No se puede evitar la dilatación y contracción, pero

es posible ayudar a prevenir sus efectos mediante la aplica-
Fig. 48
ción de las reglas siguientes:
c) Realizar soldaduras alternadas.- A menudo
• Reducción de las fuerzas causantes de la contracción. es posible depositar las 2/3 partes del metal de
• Utilización de las fuerzas que causan la contracción, aporte, obteniendo igual resistencia. Por ello, si
para reducir las deformaciones. es posible se prefiere una soldadura alternada
• Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de antes que una contínua.
otras fuerzas.
• Reducción de las fuerzas causantes de contracción. Fig. 52
Mediante la aplicación de las siguientes reglas
b ) Separar las piezas para equilibrar la contracción.- La
es posible disminuir el calentamiento de las pie-
separación de dos planchas, antes de soldarlas,
zas y sus efectos:
sirve para que se contraigan a medida que la
soldadura avanza, como indica la figura.
a) ) Utilizar el menor número posible de
pasadas o cordones.- Evitar depositar
Fig. 49
varios cordones con electrodos delgados
y preferir pocos cordones con electrodos de d ) Preparar la pieza adecuadamente.- Es posi-
mayor diámetro. ble reducir la intensidad de la contracción, pre-
parando la pieza en forma adecuada.
7I 72
Fig. 53
c) Curvado previo del lado opuesto al de solda-

dura.- La fuerza opuesta por las grapas contra- Fig. 54
rresta la tendencia del metal de soldadura a con-
• Equilibrio de las fuerzas de contracción con
traerse, obligándolo a estirarse. Al retirar las
otras fuerzas.
grapas, la fuerza de contracción alínea la pieza.
Las reglas indicadas a continuación pueden
ayudar a cumplir con este objetivo:
a ) Equilibrar las fuerzas de contracción con

otras fuerzas.- Un orden adecuado en la
aplicación de cordones equilibrará los
esfuerzos que se produzcan. Observe las
indicaciones dadas por las figuras.
b ) Aplicar la soldadura alternadamente para

evitar la contracción.- El ejemplo más
claro de esta regla se tiene en la soldadura
de un eje, que debe ser rellenado en la
forma indicada para evitar la
deformación.
Otras reglas son:
• Martillado del cordón.

• Empleo de grampas.
• Uso de montajes de sujeción.
• Empleo de machinas.
Fig. 55.- Soldadura Alternada
Fig. 56.- Soldadura de Ejes
7I 72
3.I2. Soplo magnético El espectro normal de las líneas de fuerza es distribui-
do en el extremo de la junta, donde el flujo se agrupa den-
¿Qué es el soplo magnético? tro del arco en vez de seguir por el aire más allá del extre-
mo de la junta. Un espectro diferente, parecido al de los
El soplo magnético es un fenómeno, que ocasiona extremos de la fig 59, es consecuencia de las concentra-
que el arco no se dirige hacia donde debiera, sino que se ciones del flujo en los extremos de la junta.
adelanta o atrasa y que también hace que la soldadura salpi-
que mucho. (Fig. 57) En estas zonas de concentración, las líneas de fuerza
se juntan y ejercen una fuerza sobre el arco, empujándolo.
Fig. 58.- Líneas de Flujo Magnético
Fig. 59.- Líneas de Flujo Magnético
Se produce una situación similar, cuando se dobla el Fig. 60.- Concentración de las Líneas de Flujo Magnético
conductor (Fig. 60). Las líneas de fuerza se agrupan y des-
vían el arco. A ésto se llama “Efecto de Masa” o “Efecto Cómo reducir el soplo magnético
de Tierra”, porque la dirección del soplo puede alterarse,
Para reducir el soplo magnético debe eliminarse sus
cambiando de posición la grampa de tierra.
causas, es decir eliminar o contrarrestar la intensidad de la
Fig. 57.- Soplo Magnético fuerza o reducir las concentraciones del flujo. Las siguien-
Al soldar, estos dos fenómenos ocurren simultánea- tes son algunas medidas correctivas, que pueden ser de
mente, aúnque debe notarse, que el efecto de masa es más utilidad para reducir o eliminar este fenómeno:
Los maestros soldadores, que conocen el soplo mag-
débil que las concentraciones terminales de las líneas de
nético, no necesitan una descripción, pues la experiencia de • Reducir el amperaje.
fuerza y disminuye aún más su efecto a medida que
soldar con la presencia de un soplo magnético es inolvi- • Soldar en dirección a un punto grueso de soldadura o
aumenta el tamaño del metal base.
dable. hacia un cordón ya hecho.
• Uso del método de soldadura por retroceso en las
El soplo magnético se produce, por lo general, al prin- soldaduras largas.
cipio o al final de las juntas, en las juntas esquinadas y chafla-
nes profundos especialmente cuando se usan amperajes al-
tos al soldar planchas gruesas. Dificulta mucho la soldadura,
reduce la velocidad de avance y disminuye la calidad de la
misma.
¿Qué es lo que causa el soplo magnético?
El soplo es producido por fuerzas magnéticas que

actúan sobre el arco, desplazándolo de su curso normal. En
todo elemento conductor de corriente se originan anillos
concéntricos, conocidos como líneas de fuerza o flujo mag-
nético. (Fig. 58).
Estas líneas o fuerzas prefieren seguir por un cuerpo

metálico en vez de por el aire; nunca se tocan y ejercen una
fuerza, cuando se aproximan unas a otras. Esta fuerza es
proporcional a la cantidad de corriente que lleva el con-
ductor.
73 74
• Colocar la toma de tierra tan lejos de la junta a sol- Inspección durante el proceso
dar como sea posible.
Comprende la comprobación de los aspectos si-
• Si el arco sopla en dirección contraria al avance,
ponga la conexión a tierra al final de la soldadura. guientes:
• Enrolle el cable de tierra sobre el trabajo y haga pasar
corriente por éste en sentido tal como para generar un • Preparación de los bordes.
campo magnético, que neutraliza el campo mag- • Tipo de electrodo usado.
nético generado por el soplo. • Diámetro del electrodo.
• Mantenga un arco tan corto como sea posible, para • Amperaje de la corriente.
que la energía del arco contrarreste el soplo.
• Velocidad de avance del electrodo.
• Si la máquina de soldar es del tipo que produce am-
bas corriente, la alterna y la contínua, cambie a la co-
Inspección de la junta soldada
rriente alterna.
Existen muchos métodos de comprobación o
Este último consejo requiere una explicación. La co- ensayo de las juntas soldadas. En este acápite trataremos
rriente alterna reduce considerablemente el efecto del so- únicamente la observación del aspecto del cordón.
plo del arco, eliminando prácticamente la fuerza del flujo.
Con corriente alterna, la corriente pasa por el punto neutro 120 Un buen aspecto de la superficie del cordón es deter-
veces por segundo. Esto significa, que las líneas del flujo
minado por los factores siguientes:
se producen y anulan 120 veces por segundo, reducién- do
en gran parte el soplo del arco y en muchos trabajos
hasta lo eliminan. • Ausencia de socavaciones serias.
• Ausencia de grietas.
3.I3. Nociones de inspección de • Cordón sin sobremontas.
las soldaduras • Sin poros superficiales e inclusiones de escoria.
• Cordón con ancho y ondulación uniformes.
Toda junta de soldadura debe ejecutarse correctamen- • Apropiado espesor del cordón.
te; quiere decir que la junta, además de cumplir eficiente-
mente su función, debe ser ejecutada con el menor costo Como veremos más adelante, cualquiera de es-
posible. El menor costo incluye economía en el tiempo de
tas fallas puede ser producto de los factores
ejecución de la soldadura y material de aporte, entre otros
siguientes:
factores.
La ejecución de una soldadura requiere no solamente • Polaridad inadecuada.

saber reconocer los procedimientos adecuados, sino tam- • Mala preparación de las planchas.
bién saber inspeccionar las juntas soldadas. • Amperaje inadecuado.
• Inapropiada velocidad de avance y otros factores.
El soldador debe ser capaz de juzgar una junta de
soldadura, reconocer sus defectos o fallas, como asimis- Una inspección visual eficiente de las juntas
mo las causas y soluciones. soldadas es producto de una adecuada capacitación para
la obser- vación durante el trabajo y al término de la
La inspección puede ejecutarse durante el proceso de junta soldada. Un soldador puede llegar a cierto grado
la soldadura y al terminar la junta soldada. de capacitación en la inspección, observando
cuidadosamente las diversas operaciones de soldadura
que realiza en su trabajo.
73 74
3. I4.Causas de fallas comunes en la soldadura y cómo subsanarlas
75 DEFECTO CAUSA CORRECCION
Soldadura porosa 1.- Arco corto, excepto con electrodos inoxidables o de bajo hidró- geno.
1.- Mantener el arco más largo.
2.- Tiempo insuficiente de fusión. 2.- Dé suficiente tiempo a la fusión, para que los gases se escapen.
3.- Demasiado amperaje. 3.- Amperaje adecuado.
4.- Material base sucio. 4.- Limpiar bien la superficie.
5.- Revestimiento húmedo. 5.- Secar el electrodo.
M
6.- Avance rápido. 6.- Velocidad adecuada al avance. an
ua
1.- Mucha velocidad de avance. 1.- Deje suficiente campo libre en el fondo.
Penetración y fusión incompleta
2.- Electrodo muy grueso. 2.- Seleccione el electrodo adecuado.
l
3.- Amperaje muy bajo. 3.- Use suficiente amperaje para obtener la penetración deseada. de
4.- Preparación defectuosa. 4.- Calcule correctamente la penetración del electrodo. So
5.- Corregir velocidad de avance. ld
6.- Limpiar junta de materias extrañas.
ad
Deformación y distorsiones 1.- Contracción del metal de soldadura. 1.- Suelde rápidamente. ur
2.- Sujete las piezas debidamente.
2.- Sujeción inadecuada de las piezas.
a
3.- Preparación defectuosa. 3.- Martille los bodes antes de la soldadura.
4.- Recalentamiento de la junta. 4.- Procure que no quede espacio excesivo entre las piezas.
5.- Haga uso del método adecuado.
6.- Use electrodos de alta velocidad y penetración moderada.
1.- Manejo indebido del electrodo. 1.- Emplée un movimiento uniforme de oscilación en la soldadura a tope.
Socavación
2.- Empleo de diámetro incorrecto del electrodo. 2.- Evite el empleo de electrodos de diámetros mayores.
3.- Amperaje excesivo 3.- Use amperaje adecuado.
4.- Evite soldadura excesiva.
5.- Sostenga el electrodo a una distancia segura del plano vertical al hacer filetes
horizontales.
DEFECTO CAUSA CORRECCION

76
Grietas 1.- Para eliminar juntas rígidas, adoptar un diseño de estructura y el método ade-
1.- Electrodo inadecuado.
cuado.
2.- Tamaño desproporcionado de la soldadura respecto al espesor de
la pieza. 2.- Adapte el diámetro del electrodo al espesor de la pieza.
3.- Soldadura defectuosas. 3.- Evite soldaduras de cordones en serie.

4.- Preparación defectuosa. 4.- Mantenga los bordes de la junta sin sujeción, el máximo tiempo posible.
5.- Unión rígida. 5.- Haga soldaduras resistentes de buena fusión. M
6.- Caliente las piezas previamente. an
7.- Procure que las juntas tengan una separación libre entre planchas, uniforme y ua
adecuada.
8.- Trabaje con el amperaje más bajo posible.
l
9.- Utilice electrodos de bajo hidrógeno. de
So
1.- Emplée electrodo de bajo hidrógeno para aumentar la ductilidad de la solda-
Soldaduras quebradizas 1.- Electrodo inadecuado. dura. ld
2.- Precalentamiento incorrecto.
2.- Precaliente a una temperatura de 149-260°C, si está soldando acero al medio ad
carbono. ur
3.- Metal endurecido por enfriamiento brusco. 3.- Haga un tratamiento térmico después de la soldadura.
4.- Haga soldaduras de capas múltiples.
a
Salpicacuras y chisporroteo 1.- Desviación del arco. 1.- Asegúrese de una buena conexión de la grampa a tierra.
2.- Amperaje demasiado alto. 2.- Ajuste el amperaje según necesidad.
3.- Arco demasiado largo. 3.- Ajuste el arco a la longitud adecuada.
4.- Electrodo defectuoso. 4.- Emplée el electrodo adecuado.
5.- Emplée polaridad adecuada.
6.- Seque el metal base.
5. Emplear movimientos uniformes.
6.- Emplée electrodos adecuados (CA)
2.- Limpie la pieza perfectamente (cepillo me
4.- Remover todo resto de escoria del cordón antes de a

4.- Limpie el extremo del electrodo.
1.- Gradúe la corriente en forma adecua
3.- Suelde en la misma dirección del soplo d
2.- Emplear el menor número de pases que se

1.- Emplear electrodos garantizados.
2.- Divida la masa en partes.
3.I5. Defectos que pueden 3.I6. Símbolos de soldadura -
3.- Emplée la corriente y velocidad recomendadas.

5.- Coloque debidamente la conexión a la polaridad.
2.- Obtenga un charco amplio de metal fundido.
3.- Evitar el sobrecalentamiento.

4.- Emplear altura correcta del arco amperajes y voltajes adecuados los recomendados por el fabricante.
1.- Permitir una pequeña luz a la junta tanto como sea posible.
3.- Las conexiones deben estar completamente limpias.
1.- Emplée Arco Mediano.

4.- Emplée arco corto.
2.- Emplear técnica recomendada.
3.- Martillar los depósitos.

comprometer la resistencia de Sus aplicaciones
1.- Utilice bloques de acero para cambiar el flujo magnético alrededor del arco.
la unión
La soldadura es un proceso o método de fabricación
Socavaciones: mecánica y requiere, por lo tanto, de medios para comuni-
Cuando son excesivas, comprometen la resistencia car al soldador, de parte del diseñador, el tipo de soldadura a
de las juntas soldadas; cuando son leves, son consideradas emplear.
como defecto de aspecto.
Para lograr esa comunicación, se ha preparado un sis-
Porosidades: tema de símbolos de los tipos de soldadura, que sirve para
Una porosidad aunque leve, ya es un defecto incon- indicar en los dibujos o planos de taller las soldaduras re-
veniente. Cuando la porosidad es numerosa, tiende a com- queridas.
prometer la resistencia de la estructura.
Los símbolos e instrucciones que presentamos en esta
Fusión deficiente:
lección han sido recomendados por la American Welding
Defecto que compromete gravemente la resistencia.
Society- AWS (Sociedad Americana de Soldadura) para uso
Mala penetración: industrial.
Compromete seriamente la resistencia de la junta.
Debido al reducido espacio en este Manual, sólo in-
Escoriaciones: dicamos los símbolos e informaciones que pueden aplicar-
Cuando son graves, comprometen la resistencia en se directamente para la soldadura eléctrica por arco.
forma muy seria. Las escoriaciones aunque leves desmejo-
4.- Acumulación de revestimiento en extremo del electrodo.
ran el aspecto. Dichos símbolos son ideográficos, es decir ilustran

el tipo de soldadura requerido; pueden ser combinados para
Grietas: indicar cómo deben construirse las uniones de soldadura
4.- Deficiente limpieza de cada cordón.
Tienden a comprometer la resistencia. Son el ene- múltiples.

1.- Electrodo de mala calidad.
1.- Corriente demasiado baja.
migo número UNO de las juntas soldadas.
2.- Secuencia incorrecta.

1.- Soldadura incorrecta.
2.- Pieza sucia.
3.- Corriente demasiado baja.
Sobrecalentamiento.
2.- Inadecuada manipulación del electrodo.
3.- Mala conexión a tierra.
1.- Arco demasiado corto.
2.- Inapropiado uso del electrodo.

1.- Los campos magnéticos causan la desviación del arco fuera de su curso.
3.- Juntas demasiado rígidas.

4.- Arco alto; amperaje y voltaje elevados.
3.-
Soldadura con tensiones residuales

Inclusiones de escoria
Arco difícil de iniciar
Soplo magnético del arco
Mala apariencia
Mediante estos símbolos es posible determinar:

• T
• La ubicación de la soldadura. ip
• o
d
e
77 78
soldadura (forma de la soldaduras, prepara- ción de la pieza y separación).
• Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de cada soldadura.
77 78
3.I6.I. Forma básica del símbolo de soldadura 3.I6.3. Representación de juntas o chaflanes
3.I6.2. Símbolos de soldaduras de arco y de gas
Tipos de soldadura
79 80
3.I6.4. Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura
Fig. 65.- Símbolo de la Soldadura Combinada Intermitente y Contínua
Fig. 62.- Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes
Fig. 66.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán en el Lado Próximo a la Flecha
Fig. 63.- Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Opuestas
Fig. 64.- Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Alternadas

Fig. 67.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la Flecha
8I 82
Fig. 68.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán de Ambos Lados de la Flecha
Fig. 69.- Soldadura en Angulo Contínuo
Fig. 70.- Longitud de una Soldadura en Angulo
Fig. 71.- Dimensiones de una Soldadura en Angulo de un solo Cordón
83 84
Fig. 72.- Dimensiones de Dos Cordones Iguales de una Soldadura en Angulo
Fig. 73.- Dimensiones del Cordón de Lados Desiguales en una Soldadura en Angulo
Fig. 74.- Soldadura Combinada Intermitente y Contínua (Lados Opuestos de Junta)
Fig. 75.- Símbolo de la Soldadura a Tope con Chaflán en el Lado Próximo a la Flecha
83 84
Fig. 76.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la Flecha
3.I6.5. Ubicación de los símbolos para las caras a ras y convexas para soldaduras con
chaflán
3.I6.6. Ejemplos de acotado
Fig. 77.- Símbolo para la Soldadura a Tope con Chaflán de Ambos Lados de la Flecha
85 86
3.I6.7. Soldadura de tapón y ranura
87 88
3.I7. Sugerencias para reducir costos senta pérdida, pues el calor generado es dañino. Los
cables excesivamente largos desperdician energía y
La soldadura constituye el método más económico producen caída de voltaje en los portaelectrodos; lo
para unir metales; sin embargo, siempre debe tratarse de mismo sucede cuando se suelda con los cables en
ahorrar tiempo y material para hacerla más ventajosa. estado enrrollado. Por las razones indicadas se re-
A continuación se dan algunas sugerencias que ayuda-

rán a reducir el costo de las soldaduras.
comienda usar los calibres apropiados y mantener
la longitud adecuada del cable. CAPITULO IV
• Conexiones flojas.- Las conexiones flojas o alam-
• Clase de material.- Siempre que sea posible, utilizar bres partidos muestran puntos calientes, que gastan
materiales fáciles de soldar y que no requieren pro- corriente inútilmente, por lo que deben repararse tan
cedimientos de soldeo complicados. pronto se encuentren.
• Forma de la junta.- En materiales de espesores grue- 3.I8. Normas de seguridad

sos, los biseles dobles economizan considerable can-
tidad de soldadura. Por supuesto, es necesario poder • Mantener el equipo de soldar en perfectas condicio-
soldar por ambos lados. nes, limpio y seco.
• Asegurarse que todas las conexiones eléctricas estén
• Presentación adecuada de las juntas.- Una separa- firmes limpias y secas.
ción demasiado grande entre los bordes de las piezas a • Desconectar la corriente eléctrica del equipo antes
soldar malgasta metal de soldadura. Para mantener la de limpiar y hacer ajustes.
resistencia de la unión no es necesario ejecutar un • Asegurarse que los cables, porta-electrodos y conexio-
cordón abultado. nes estén debidamente aislados.
• No cambiar la polaridad mientras que la máquina esté
• Posición de soldar.- Siempre que sea posible debe trabajando (arco encendido).
emplearse la posición plana. Es la posición más efi- • Mantener el área de soldar siempre limpia y seca.
ciente, porque permite el uso de electrodos más grue- • Retirar o proteger debidamente los materiales infla-
sos y la ejecución de la soldadura es más fácil y mables que se encuentren en el área de soldar.
có- moda para el soldador. • No soldar cerca de gases o líquidos volátiles o infla-
mables.
• Diámetro del electrodo.- Siempre que sea posible, • No soldar recipientes como barriles, tambores o tan-
ques hasta estar seguro de que no existe peligro de
utilizar el electrodo de mayor diámetro. Aportan
incendio o explosión.
mayor cantidad de material de soldadura y aumen-
Soldabilidad
• Colocar los cabos de electrodos en recipientes metá-
tan la velocidad de avance de la misma.
licos.
• Nunca producir un arco eléctrico dentro de cilindros de
• Longitud del arco.- Mantener el arco en longitud
de los Aceros al Carbono y Baja Ale

gas comprimido.
adecuada. Esto concentra toda la corriente de soldar
• Emplear siempre máscaras con lunas protectoras
en la junta y disminuye las salpicaduras.
apropiadas mientras se esté soldando.
• Usar anteojos protectores al remover la escoria.
• Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de
• Usar guantes de cuero y cubrir sus ropas con delan-
más alto rendimiento para reducir costos. Estos son
tal, mangas, etc. para protegerse contra los rayos del
los electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro en
arco y las chispas. Abróchese el cuello de la camisa.
polvo.
• Proteger a otras personas, que puedan estar en el área de
soldar, empleando cortinas de material apropiado,
• Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta que no reflejen los rayos del arco.
dejar un cabo de 2" como máximo. • Asegurarse de que exista adecuada ventilación en el
área de trabajo. Siempre es necesario bastante aire
• Longitud y calibre del cable.- Un cable de diámetro fresco, más aun cuando se suelda con plomo, zinc,
pequeño se calentará rápidamente. Este calor repre- cobre o cadmio.
89 9I
CAPITULO IV
Soldabilidad de los Aceros al
Carbono y de Baja Aleación
4.I. El acero propiedades y características que comúnmente no poséen

los aceros ordinarios al carbono.
El acero es básicamente una aleación de hierro, car-
bono y otros elementos; el carbono es uno de sus princi-
Los aceros aleados se pueden clasificar en 2 grupos,
pales elementos químicos, que influye considerablemente
según la suma total de los elementos de aleación que con-
sobre sus propiedades y características.
tengan, en la forma siguiente:
La soldabilidad de los aceros depende en alto grado
del porcentaje de carbono que contengan. A mayor can- a ) Aceros de baja aleación.- Son todos los aceros, cuya
tidad de carbono presente en la aleación se dificulta la suma total de elementos de aleación no sobre- pasan
soldadura, y a menor carbono aumenta la soldabilidad el 10%, siendo hierro el restante. Algunos de estos
del material. aceros son: acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320, 3120,
E2517, etc.
4.I.I. Clasificación de los aceros
b ) Aceros de alta aleación.- Son todos los aceros, cuya
• Aceros al carbono suma total de elementos de aleación sobrepasa el
• Aceros aleados 10%, llegando en algunos casos hasta porcentajes
superiores al 40%; tal es el caso de los aceros
4.I.I.I. Aceros al carbono inoxidables.
Son denominados simplemente aceros al carbono, 4.2. Designaciones numéricas del American
cuando no se especifican ni se garantizan otros elementos Iron and Steel Institute - A.I.S.I. - Para
aleantes que pudieran contener. Estos aceros obtienen sus aceros al carbono y aceros aleados, gra-
propiedades específicamente de su contenido de carbono. do maquinaria
Se clasifican, según el porcentaje de carbono, en:
El uso de números para designar diferentes composi-
ciones químicas (grados) en la clasificación de aceros nor-
a ) Aceros de bajo carbono.- Son todos los tipos de acero que
males, se explica a continuación. Las series de cuatro dígi-
contienen entre 0,05 y 0,30% de carbono. En nuestro
tos se refieren a aceros al carbono y aceros aleados en re-
medio son conocidos como aceros dulces o sim-
lación a los límites de sus componentes químicos. Estas se-
plemente como fierro dulce o fierro.
ries son esencialmente iguales al sistema originalmente
b ) Aceros de mediano carbono.- Son todos los tipos de utilizado por la Society of Automotive Engineers, Inc. - S.A. E. -,
acero que contienen entre el 0,30 - 0,45% de empleando los mismos números de identificación para
carbono. composiciones químicas similares, pero haciendo exten-
sivo este sistema para abarcar otros aceros grado maqui-
c) Aceros de alto carbono.- Son todos los tipos de naria. Las series de cinco dígitos se utilizan para designar
acero que poséen entre 0,45 y 0,90% de carbono. ciertos tipos de aceros aleados.
d ) Aceros de herramientas.- Son los aceros que poséen Los 2 primeros dígitos indican el tipo de acero, y los
entre el 0,90 y el 1,50% de carbono; generalmente dos últimos dígitos en las series de cuatro son indicativos, en
ya contienen otros elementos de aleación, que les términos generales, de la cantidad media entre los límites de
proporcionan o mejoran sus propiedades. contenido de carbono, por ejemplo: 21 representa un ran-
go de 0,18 a 0,23%; sin embargo, esta regla se
4.I.I.2. Aceros aleados modifica, intercalando números en el caso de algunos
aceros al carbono, así como por variaciones en el
Con este nombre genérico son conocidos todos los contenido de manganeso, azufre, fósforo, cromo y
aceros que, además de contener un determinado porcentaje otros elementos.
de carbono, silicio, manganeso, azufre, fósforo, fierro,
tienen otros elementos que hacen que el acero adquiera Los dos primeros dígitos básicos para las series de
cuatro en varios aceros al carbono y aleados y su signifi-
90 92
cado se muestran a continuación.
90 92
Series Tipos y Clases 2XX Aceros inoxidables al cromo-níquel-man- su empleo desde la fabricación de rejas y puertas hasta cal- La fuerza de los gases excava el material caliente
10xx Aceros al carbono no resulfurizados. ganeso. deros, estructuras, barcos, tolvas, carros transportadores de y permite que la mezcla fundida del metal base y del electro-
11xx Aceros al carbono resulfurizados. 3XX Aceros inoxidables al cromo-níquel. mineral, tuberías diversas, puentes, bases de máquinas, do penetre a una mayor profundidad.
12xx Aceros al carbono, refosforizados y resul- 4XX Aceros inoxidables al cromo. equipos agrícolas, equipos camineros, chasis, carroce-
furizados. 5XX Aceros de bajo cromo resistentes al calor rías, tanques, vagones ferroviarios, muelles, etc. Aclarado el efecto de la celulosa, comprendemos ahora
13xx 1,75% de manganeso. AISI (solamente) - Aceros de alta resistencia su relación con la penetración profunda, que es la carac-
23xx 3,50% de níquel. y alta temperatura. Para estos aceros, clasificados como aceros al carbo- terística predominante de estos electrodos.
25xx 5,00% de níquel. 60X Aceros de baja aleación martensíticos. no de baja aleación, EXSA S.A. - DIVISION
31xx 1,25% de níquel y 0,65 a 0,80% de SOLDADU- RAS fabrica una gran variedad de electrodos Características generales de los electrodos celulósicos:
61X Aceros endurecibles con martensita secun-
cromo. 33xx3,50% de níquel y 1,55% de cromo. para soldadura por arco eléctrico manual.
daria.
40xx 0,25% de molibdeno. • Penetración profunda.
62X Aceros al cromo martensíticos.
41xx 0,50 a 0,95% de cromo y 0,12 a 0,20% Todos estos electrodos los podemos clasificar en 4 • Arco potente y estable.
63X Aceros endurecibles con precipitación y trans-
de molibdeno. grupos principales, que son: • Calidad del depósito a prueba de rayos X.
formación semi-austenítica. • Solidificación rápida de los cordones, lo que permite
43xx 1,80% de níquel, 0,50 a 0,80% de
65X Aceros austeníticos endurecibles por al tra- • Electrodos celulósicos. su empleo eficiente en todas las posiciones de solda-
cromo y 0,25% de molibdeno.
46xx 1,55 ó 1,80% de níquel y 0,20 a 0,25% bajo en “caliente-frío”. • Electrodos rutílicos. dura.
de molibdeno. 66X Aleaciones austeníticas a base de hierro. • Electrodos de hierro en polvo. • Ideal para posiciones forzadas, aún en materiales su-
47xx 1,05% de níquel, 0,45% de cromo y 67X Aleaciones austeníticas a base de cobalto. • Electrodos de bajo hidrógeno. cios u oxidados.
0,25% de molibdeno. 68X, 69X Aleaciones austeníticas a base de níquel. • Escoria liviana.
48xx 3,50% de níquel y 0,25% de Cada grupo de electrodos posée determinadas ca-
molibdeno. 50xx 0,28 a 0,40% de cromo. Sistema AISI para la denominación de los racterísticas generales, como veremos más adelante al rea- Electrodos OERLIKON del grupo celulósico:
51xx 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 a 1,05% de Aceros Significado de las letras del prefijo y lizar un estudio comparativo de los diversos grupos. 52xx 1,00% de carbono - 0,50, 1,00 a 1,45% Pr
cromo. sufijo de cromo.
61xx 0,80 ó 0,95% de cromo y 0,10 a 0,15%
mínimo de vanadio.
86xx deno. bden nten

níquel, o. iend
0,50 a 98xx o
0,65% de
cromo 1,00 boro
y % de 1,00 .
0,2 mang % de XXB
0 anes níque UX
% o, l, X
de 0,45 0,80 Acer
mo % de % de os
lib níque crom cont
de l, oy enie
no. 0,40 0,25 ndo
0,55% de % de % de boro
níquel, crom moli -
0,50% de oy bden vana
cromo y 0,12 o. dio.
0,25% de % de X WX Ace
molibden moli X de
o. bden B herramientas
92xx o. U endurecibles
X al agua. SX
manganes X Ace
o 2,00% 0,55 herramienta
de silicio. % de A s resistentes
93xx níque c al golpe.
l, e Aceros de
níquel, 0,17 r herramienta
1,20% de % de o s
cromo y crom s endurecibles
0,12% oy al aceite.
de 0,20 c AX Ace
mo % de
o de
lib
moli herramienta
93 94
s B A d e A m l I a s ado en la determina o de se del arco, la
endurecibl c o hog i P i c industria, el tipo de la descri celulosa se
e p
es al aire. e ar C t r m E t abarcando revestimien máqui be en descompone
r a
Aceros de n abie o e o i x o to y a su na de detall en CO2 y
o r
herramien a h rto. m s b t i . vez las solda e vapor de
tas con p g
a
l o E g e a T caracterís- r. cada agua,
alto c r ero o a t d e s
ticas electr formando
carbono y a n bás s r a o n P ol
r generales E odo, de esta
alto o ico i a m c r d del grupo. s muy con manera una
b o
cromo. o d , c n a d i a import indic gran
X Aceros de n e fab i t c e a b r
e Cuan ante ación cantidad de
herramien o h ric ó i r l s a do una conoc de su gases que,
tas para á t
o ad n z o c soldador er las grupo al buscar
c a
trabajo en g o a - g s e planea
i d caract . rápida
caliente. a en q d a r o
d e r realizar un erístic salida por el
Aceros de o r hor u o t a b tr o trabajo, as de 4.3.I. Elec extremo del
herramien , a no í s a n r a s primero cada trod electrodo,
tas de alta f b elé m d c o e c
a al debe grupo, os produce un
velocidad i ctri i e a c
b c escoger el los celu efecto de
(a base e co. c s d a i i
ri grupo, sea casos lósi chorro,
de c r TS a e a u n ó a
éste de cos similar al
tungsten a t g p s c n r
. celulósico, aplica que produce
o). d o r r o t l b
o Ac V rutílico, ción E un cohete o
Aceros de . e e r e u o
e ero hierro en genera l jet.
herramien D A s g á n s n
n s C polvo o l y las
tas de alta h c t a c í i o revest
de a bajo difere
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93 94
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93 94
Electrodos OERLIKON del grupo rutílico: Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidróge- palmente por la clase de unión, posición de soldadura y Acero
no al soldar los aceros arriba mencionados, se fabrican costo. Carbono Manganeso Fósforo Azufre
AISI
• OVERCORD M Clase AWS E 6012 electrodos de bajo hidrógeno, que contienen una míni-
• OVERCORD Clase AWS E 6013 ma proporción de hidrógeno en su revestimiento. Todos los aceros de bajo carbono son soldables con C 1015 0,13-0,18 0,30-0,60 0,040 0,050
• OVERCORD S Clase AWS E 6013 arco eléctrico; pero si el contenido de carbono es dema- C 1016 0,13-0,18 0,60-0,90 0,040 0,050
Poséen, además, dos elementos en su revestimien- to, siado bajo, no resulta conveniente aplicar soldadura de C 1017 0,15-0,20 0,30-0,60 0,040 0,050
4.3.3. Electrodos de hierro en polvo que mejoran la calidad de la soldadura. Estos elementos alta velocidad, especialmente en aquellos aceros que tie- C 1018 0,15-0,20 0,60-0,90 0,040 0,050
son el carbonato de calcio y la fluorita. El carbonato de nen menos de 0,13% de carbono y 0,30% d manganeso, C 1019 0,15-0,20 0,70-1,00 0,040 0,050
El revestimiento de estos electrodos posée una canti- calcio, al arder, se descompone en óxido de calcio y gas en virtud a lo que tienden a desarrollar porosidad interna. C 1020 0,18-0,23 0,30-0,60 0,040 0,050
dad apreciable de hierro finamente pulverizado. Al soldar carbonico. El gas CaO se combina con las impurezas, C 1021 0,18-0,23 0,60-0,90 0,040 0,050
con estos electrodos, hasta 1/3 del metal depositado pro- como el fósforo y azufre, perdiéndose en forma de esco- 4.4.I. Procedimientos de soldar C 1022 0,18-0,23 0,70-1,00 0,040 0,050
viene del revestimiento y 2/3 del núcleo metálico. ria, quedando en consecuencia el metal depositado libre C 1023 0,20-0,25 0,30-0,60 0,040 0,050
de impurezas. El gas carbónico actúa como protector del Se emplean las técnicas normales de soldadura, ob- C 1024 0,19-0,25 1,35-1,65 0,040 0,050
La fabricación de estos electrodos favorece amplia- metal en fusión. La fluorita se descompone al arder en servando las recomendaciones de buena fijación de la pie-
mente a la industria, porque con su aplicación se logra una calcio (Ca) y fluor (F). El fluor se combina con el hidróge- za, superficies limpias, etc. Estos aceros se sueldan siguiendo las técnicas con-
mayor deposición del material en menor tiempo de labor no formando gas fluorhídrico (HF). Este gas de composi- vencionales. Se emplean los electrodos OERLIKON: CE-
Un precalentamiento no es necesario, aunque en cli- LLOCORD 70, FERROCITO 24, SUPERCITO, TENA-
del soldador; esta reducción del tiempo de trabajo trae como ción química muy estable se escapa y desaparece del ace-
mas fríos la plancha debe ponerse a temperatura de 25 - CITO 80, TENACITO 110, TENACITO 75.
consecuencia una reducción de los costos de la obra que se ro que se ha soldado, dejando de esta manera un depósi- to
30°C; en cambio, las planchas gruesas de un espesor ma-
realiza. casi libre de hidrógeno. Otra función del carbonato de
yor de 25 mm o juntas muy rígidas si requieren precalenta- 4.4.2.3. Tipos AISI C I025 al C I030
calcio y de la fluorita es el afinamiento del grano metálico
miento.
El mayor rendimiento, que se logra con estos elec- del depósito, quedando de esta manera un depósito de Estos aceros son usados en trabajos, donde se exige
trodos, es el resultado de la utilización más eficiente del metal más elástico. más resistencia a la tracción y más fluencia.
Es siempre recomendable no soldar planchas grue-
calor generado por el arco eléctrico. La alta temperatura
sas, cuando la temperatura esté por debajo de 0°C, a no ser
generada por el arco funde simultáneamente la pieza a sol- En la actualidad, las plantas siderúrgicas fabrican una que las planchas sean calentadas a más o menos 75°C. Acero
dar, la varilla del electrodo y también el hierro en polvo del gran variedad de aceros de baja aleación y la industria pe- AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre
revestimiento. Como consecuencia se deposita mayor can- ruana, al igual que la europea, japonesa y norteamericana, 4.4.2. Recomendaciones para soldar aceros
tidad de material por cada amperio que es utilizado por la cada día emplea mayor cantidad y variedad de estos ace- C 1025 0,22-0,28 0,30-0,60 0,040 0,050
tipo AISI
máquina de soldar, ahorrándose energía eléctrica. ros, siendo así necesario recurrir a los electrodos de bajo C 1026 0,22-0,28 0,60-0,90 0,040 0,050
hidrógeno, a fin de lograr soldaduras más resistentes se- C 1027 0,22-0,29 1,20-1,50 0,040 0,050
4.4.2.I. Tipos AISI C I008 al I0I0
Características generales de los electrodos de hierro guras y de mayor garantía. C 1029 0,25-0,31 0,60-0,90 0,040 0,050
en polvo: C 1030 0,28-0,34 0,60-0,90 0,040 0,050
Son aceros de baja resistencia a la tensión y dureza,
Características generales de los electrodos de bajo pero de gran ductilidad y fuerte resistencia al impacto. No
• Relleno rápido de las juntas. hidrógeno:
son aptos para soldar a gran velocidad, porque contienen Son aceros de buena soldabilidad, aunque en los ti-
• Penetración moderada.
carbono y manganeso (0,13% C, 0,30% Mn). Su ten- pos de más contenido de carbono puede presentarse una
• Arco suave y estable. • Penetración mediana.
dencia a la porosidad interna puede reducirse bajando la tendencia a la fisuración, prefiriéndose entonces soldar
• Buena calidad de la soldadura. • Propiedades mecánicas excepcionales.
velocidad de soldar en un 10%. con los electrodos de bajo hidrógeno, como SUPERCI-
• Escoria abundante que se desprende por sí sola al • Depósitos de muy alta calidad. TO, TENACITO 110, UNIVERS CR, TENACITO 80,
enfriarse.
TENACITO 65, TENACITO 75.
• Cordones de perfecto acabado, similares a los que se Electrodos OERLIKON del grupo de bajo hidrógeno: Acero
consiguen por soldadura automática. AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre
4.5. Soldabilidad de los aceros de me-
a) Básicos de revestimiento simple
C 1010 0,10 máx. 0,25-0,50 0,040 0,050 diano y alto contenido de carbono
Electrodos OERLIKON del grupo hierro en polvo: • UNIVERS Clase AWS E 7016
• SUPERCITO Clase AWS E 7018 C 1008 0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 0,050
• FERROCITO 24 Clase AWS E 7024 B 1010 0,13 máx. 0,30-0,60 0,07-0,12 0,060 Los aceros de mediano carbono son aquellos, que
• UNIVERS CR Clase AWS E 9016-B3
• FERROCITO 27 Clase AWS E 6027 contienen de 0,30 a 0,45% de carbono. A medida que
• TENACITO 80 Clase AWS E 8018-C3
aumenta la proporción de carbono, aumenta también su
• TENACITO 110 Clase AWS E 11018-G capacidad de templabilidad. Son utilizados principalmente
Para soldar este tipo de aceros se debe usar un arco
4.3.4. Electrodos de bajo hidrógeno para la fabricación de ejes, engranajes, chavetas, piñones,
b) Básicos de doble revestimiento corto, reduciendo la corriente, si fuese necesario. Se reco-
etc.
• TENACITO 65 Clase AWS E 9018-G mienda emplear los electrodos del tipo celulósico: CE-
Algunos aceros de mediano y alto carbono, los ace-
• TENACITO 75 Clase AWS E 10018-G LLOCORD P, CELLOCORD AP, así como los electrodos
ros de baja aleación y, en general, todos los aceros con alto Los aceros de alto carbono tienen de 0,45 a 1,70% C.
de tipo rutílico OVERCORD S.
contenido de azufre tienden a agrietarse o bien a presentar Es más difícil soldarlos que los de mediano contenido de
zonas frágiles en el depósito de soldadura. 4.4. Soldabilidad de los aceros de bajo carbono. Poséen mayor resistencia a la tracción y mayor
4.4.2.2. Tipos AISI C I0I5 al C I024
contenido de carbono dureza; son templables. Se emplean en la fabricación de re-
El agrietamiento es debido a que el hidrógeno del Son aceros recomendados para trabajos variados, sortes, brocas, mineras, sierras, etc.
aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento afecta al Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los como los que se requieren en tanques, tuberías, bases de
metal cuando está en estado semi-fluido. procesos conocidos, cuya elección está determinada princi- máquinas, etc. Los aceros de mayor contenido de carbono (>
0,65%) son utilizados, por su alta resistencia y dureza, en
95 96
la fabricación de herramientas, matrices, etc. En razón a su • Al estar caliente toda la plancha o pieza, se evita que El precalentamiento de la pieza y el empleo de electrodos punto de soldadura, deben emplearse directamente
mayor contenido de carbono, su soldabilidad con elec- las zonas frías absorban violentamente el calor de la de bajo hidrógeno, especialmente fabricados, reducen esta los electrodos de bajo hidrógeno: SUPERCITO,
trodos comunes es pobre, necesitándose emplear elec- zona soldada, enfriándola rápidamente y, en conse- tendencia al mínimo. El alto contenido de carbono contri- TENACITO 80, TENACITO 110, TENACITO 75.
trodos especiales. cuencia, produciendo zonas duras y quebradizas. buye también a la generación de poros y, en algunos casos,
de asperezas en la superficies de la soldadura. Estos electrodos de bajo hidrógeno son espe-
4.5.I. Clasificación AISI • Al estar caliente toda la plancha en el momento de cialmente indicados para prevenir fisuras debajo del
Por todos los motivos indicados, en la soldadura de cordón, debidas a fragilidad causada por la acción
terminarse la soldadura, el enfriamiento de toda la
Acero estos aceros deben observarse precauciones especiales, del hidrógeno: contribuyen a prevenir las fisuras en
pieza es uniforme en todo el conjunto y se produce
AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta la soldadura o cordón depositado.
en forma lenta, ya que no existe absorción de calor
una tendencia a zonas duras y quebradizas en las zonas ad-
de la zona soldada por las zonas frías del resto de la yacentes a la unión soldada.
1030 0,28-0,34 0,60-0,90 0,040 0,050 e) Si al usar los electrodos de bajo hidrógeno todavía
pieza.
1035 0,32-0,38 0,60-0,90 0,040 0,050 se presentan fisuras, se hace necesario el precalenta-
1037 0,32-0,38 0,70-1,00 0,040 0,050 Al soldar estos aceros, la temperatura de precalenta-
4.5.3. Temperaturas de precalentamiento miento de la pieza a temperaturas que varían según el
1038 0,35-0,42 0,60-0,90 0,040 0,050 miento se mantiene durante todo el proceso de soldadura y,
tipo de acero (grado de carbono) y según el espesor
1039 0,37-0,44 0,70-1,00 0,040 0,050 al terminar el trabajo, se debe enfriar la pieza en forma
Espesor de la pieza a soldar en mm de la pieza desde 70 a 800°F (21 - 427°C).
1040 0,37-0,44 0,60-0,90 0,040 0,050 lenta y uniforme hasta la temperatura de un ambiente ce-
1042 0,40-0,47 0,60-0,90 0,040 0,050 rrado, es decir sin corrientes de aire frío.
f) En los casos donde ocurren rajaduras o grietas y sea
1043 0,40-0,47 0,70-1,00 0,040 0,050 SAE 2 , 5 5 1O 25 5O 25O
impracticable el precalentamiento o imposible llevar-
1044 0,43-0,50 0,30-0,60 0,040 0,050 El enfriamiento lento de piezas pequeñas se puede
1030 ––– ––– 70°C 180°C 220°C 250°C conseguir, recubriendo éstas con arena, cal, asbesto, etc. lo a cabo por la naturaleza de la pieza, se recurre a los
1045 0,43-0,50 0,60-0,90 0,040 0,050 electrodos siguientes:
1046 0,43-0,50 0,70-0,90 0,040 0,050 1035 ––– ––– 140°C 220°C 260°C 290°C
1049 0,46-0,53 0,60-0,90 0,040 0,050 1040 ––– 130°C 240°C 290°C 320°C 330°C Cuando se presentan zonas duras, puede recocerse el
1045 60°C 240°C 300°C 340°C 360°C 370°C acero a una temperatura de 590 a 650°C o más. INOX CW 25% de cromo y
1050 0,48-0,55 0,60-0,90 0,040 0,050
1050 170°C 290°C 330°C 360°C 380°C 390°C 20% de níquel
1053 0,48-0,55 0,70-1,00 0,040 0,050
4.5.6. Electrodos que deben utilizarse para INOX 29/9 29% de cromo y
1055 0,50-0,60 0,60-0,90 0,040 0,050 1052 200°C 300°C 340°C 390°C 390°C 400°C
soldar los aceros de mediano y alto EXSA 106 9% de níquel
1060 0,55-0,65 0,60-0,90 0,040 0,050 1055 240°C 320°C 350°C 380°C 400°C 410°C
1064 0,60-0,70 0,50-0,80 0,040 0,050 1060 280°C 340°C 370°C 400°C 420°C 430°C carbono
Los tres electrodos son de acero inoxidable autentico,
1065 0,60-0,70 0,60-0,90 0,040 0,050 1065 320°C 370°C 400°C 430°C 440°C 450°C
cuyos depósitos no se endurecen. Las ventajas que se
1069 0,65-0,75 0,40-0,70 0,040 0,050 1070 330°C 380°C 410°C 440°C 450°C 460°C A continuación se dan algunas orientaciones para el
obtienen con las mismas de un electrodo de bajo
1070 0,65-0,75 0,60-0,90 0,040 0,050 1080 380°C 420°C 450°C 470°C 480°C 490°C empleo de los electrodos, según el caso o problemas que se
hidrógeno, con el agregado de que el depósito es
1074 0,70-0,80 0,50-0,80 0,040 0,050 1085 400°C 440°C 460°C 480°C 490°C 500°C presenten.
más dúctil y tenaz y no se endurece por enfriamiento
1075 0,70-0,80 0,40-0,70 0,040 0,050 1090 410°C 450°C 470°C 490°C 500°C 510°C
súbito.
1078 0,72-0,85 0,30-0,60 0,040 0,050 1095 420°C 460°C 480°C 500°C 510°C 520°C a ) Tratándose de planchas delgadas, de 2 mm o menos, se
1080 0,75-0,88 0,60-0,90 0,040 0,050 sueldan fácilmente y sin precauciones especiales con
1084 0,80-0,93 0,60-0,90 0,040 0,050 Cuando se sueldan planchas de grandes dimensiones g) Si tomando las precauciones indicadas aún siguen sub-
los electrodos siguientes: OVERCORD M,
1085 0,80-0,93 0,70-1,00 0,040 0,050 o piezas de gran volumen, que requieren precalentamien- sistiendo las fisuras, se recomienda precalentar la pie-
OVERCORD S, FERROCITO 27, UNIVERS,
1086 0,80-0,93 0,30-0,50 0,040 0,050 to, no es necesario precalentar todo el material; es suficiente za y soldar con los electrodos inoxidables arriba men-
SU- PERCITO
1090 0,85-0,98 0,60-0,90 0,040 0,050 la aplicación local y progresiva de calor en un área que cionados.
1095 0,90-1,03 0,30-0,50 0,040 0,050 comprende aproximadamente 100 mm a ambos lados del b) Si las piezas o planchas de acero de mayores espeso-
cordón de soldadura. res parecen fáciles de soldar, después de una prueba 4.5.7. Soldabilidad de los aceros al carbo-
de soldabilidad, se pueden emplear los procedimien- no resulfurizados
4.5.4. Postcalentamiento
Estos aceros, por el hecho de tener mayor con- tos normales de soldadura, utilizando los electrodos
tenido de carbono, se endurecen fácilmente al enfriar- Es un tratamiento, que consiste en aplicar calor a las abajo indicados: FERROCITO 24, UNIVERS, Estos aceros poseen un mayor contenido de azufre
se. Al soldar estos aceros se puede observar, que un piezas después de haber sido soldadas. Este tratamiento SUPERCITO. que los aceros comunes. Se usan extensamente en la fabri-
enfriamiento súbito de la plancha caliente puede dar puede tener varios fines, como son: regeneración de gra- cación de elementos, cuya maquinabilidad es la caracte-
origen a una zona muy dura y quebradiza en la región no, afinamiento de grano, alivio de tensiones, etc. Pero prin-
c) Cuando se tenga necesidad de emplear los electro- rística fundamental.
de la soldadura, muy especialmente en los aceros de cipalmente se aplica este tratamiento para lograr un alivio
dos de penetración profunda, como son los celulósicos
alto carbono. Para evitar tal efecto es necesario unifor- de tensiones. El alto contenido de azufre tiende a producir poro-
(CELLOCORD P, CELLOPORD AP Y
mizar el calentamiento de la plancha y retardar la velo- sidad considerable en las soldaduras y aumenta la suscep-
Como la temperatura del postcalentamiento está en CELLOCORD 70), el soldador debe aplicar una
cidad de enfriamiento mediante el precalentamiento y
función del espesor de la plancha, diseño de la junta, di- técnica de arco cor- to y moviendo el electrodo en tibilidad a rajaduras.
post-calentamiento de la misma.
mensión de la pieza y porcentaje de carbono, es conve- forma intermitente (acercándose a alejándose, sin
niente tomar como temperatura referencial los 650°C. interrumpir el arco). La necesidad de utilizar estos El empleo de electrodos de bajo hidrógeno permite
4.5.2. Precalentamiento electrodos puede presentarse en los trabajos de eliminar virtualmente la porosidad o fisuración, obtenien-
4.5.5. Soldabilidad posiciones forzadas o fuera de posición, tanto en obras do al mismo tiempo una mayor velocidad de deposición.
Consiste en llevar la pieza a una temperatura de- de montaje o reparaciones.
terminada, antes de iniciar la soldadura propiamente En los aceros de mayor contenido de carbono puede
presentarse una tendencia a las fisuras o rajaduras en el metal Los electrodos OERLIKON de bajo hidrógeno que
dicha. Se consiguen principalmente dos efectos, que
base, muy especialmente tratándose de planchas gruesas. d) Cuando se presentan problemas de fisuración y recomendamos para soldar este tipo de aceros, son:
posibilitan la ejecución de una buena soldadura:
rajaduras o zonas duras y quebradizas cercanas al
97 98
Acero 4.6.I.I. Clasificación SAE CELLOCORD 70, FERROCITO 27, UNIVERS, • Los electrodos E 6012 y E 6013 son usados muchas
AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre SUPER- CITO, TENACITO 110, UNIVERS CR. veces en planchas delgadas en los grados de bajo
Acero Composición, % por peso carbono, porque penetran menos que los electrodos
4.6.2. Aceros al níquel
C1110 0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 0,08-0,13 mencionados arriba y tienen un mejor aspecto (más
B1112 0,13 0,70-1,00 0,07-0,12 0,16-0,23 SAE C Mn Si
El contenido de níquel en estos aceros aumenta las convexo).
B1113 0,13 0,70-1,00 0,07-0,12 0,24-0,33 1320 0,18-0,23 1,6-1,9 0,20-0,35 propiedades elásticas del material, sin mayor alteración
C1115 0,13-0,18 0,60-0,90 0,040 0,08-0,13 1330 0,28-0,23 1,6-1,9 0,20-0,35 de otras características o propiedades mecánicas. • Cuando se presentan fisuras, se debe usar electrodos
C1117 0,14-0,20 1,00-1,30 0,040 0,08-0,13 1335 0,33-0,38 1,6-1,9 0,20-0,35 de bajo hidrógeno E XX 15, 16, 18. Estos son ge-
C1120 0,18-0,23 0,70-1,00 0,040 0,08-0,13 1340 0,38-0,43 1,6-1,9 0,20-0,35 El níquel en los grados indicados aumenta la resisten-
cia a la tracción y la dureza, sin considerable reducción de neralmente efectivos en reducir las fisuras y se pue-
C1132 0,27-0,34 1,35-1,65 0,040 0,08-0,13
la elasticidad; se ganan ventajas en tenacidad, ductilidad y den aplicar con poca penetración; el bajo contenido
4.6.I.2. Temperaturas de precalentamiento
SUPERCITO, UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACI- resistencia a la corrosión, sin sufrir disminución en la sol- de hidrógeno hace la junta menos frágil.
TO 65, TENACITO 75. Espesor de la pieza a soldar en mm. dabilidad correspondiente.
En los trabajos, donde el precalentamiento no sea
SAE 2,5 5 1O 25 5O 25O 4.6.2.I. Clasificación SAE
4.6. Soldabilidad de los aceros de baja práctico, los electrodos de bajo hidrógeno serán muy úti-
aleación Composición, % por peso les, porque en general pueden ser usados con unos 150°C
1320 ––– ––– ––– 150°C 210°C 240°C
1330 ––– ––– 130°C 230°C 260°C 280°C menos de precalentamiento que los demás electrodos,
SAE C Mn Si Ni
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros, cu- 1335 ––– 100°C 180°C 270°C 290°C 300°C como hemos anotado anteriormente.
2317 0,15-0,20 0,40-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75
yas propiedades y características son debidas a la presencia 1340 ––– 190°C 260°C 310°C 320°C 340°C
2330 0,28-0,33 0,60-0,80 0,20-0,35 3,25-3,75 4.6.2.4. Electrodos para soldar aceros al níquel
de otros elementos, además del carbono, denominados
2340 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 3,25-3,75
elementos aleantes, Aunque todos los aceros ordinarios al 4.6.I.3. Soldabilidad 2345 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 3,25-3,75 Los electrodos OERLIKON recomendados para sol-
carbono contienen pequeñas cantidades de manganeso (has-
Los aceros con el más bajo contenido de carbono 2515 0,12-0,17 0,40-0,60 0,20-0,35 4,75-5,25 dar este tipo de aceros son: CELLOCORD 70, OVER-
ta un 0,90% aproximadamente) y de silicio (hasta un
0,30% aproximadamente), no se consideran como ace- en este grupo pueden ser soldados generalmente con los CORD M, OVERCORD S, SUPERCITO, TENACITO 80,
ros aleados, ya que la función principal de estos elementos procedimientos standard, con bastante facilidad, pero es 4.6.2.2. Temperaturas de precalentamiento TENACITO 110, TENACITO 70, EXSA 8018 C2.
es actuar como desoxidantes, combinándose con el oxí- regla el precalentamiento, con precauciones especiales Espesor de la Pieza a soldar en mm.
geno y el azufre, reduciendo los efectos perjudiciales de en aceros con más de 0,25 % de carbono. 4.6.3. Aceros al cromo-níquel
estos elementos. SAE 2,5 5 1O 25 5O 25O
Los electrodos con molibdeno de la clase E7010-
Con la adición de elementos de aleación al acero se 2317 ––– ––– ––– 140°C 200°C 230°C En estos tipos de acero, la proporción entre el conteni-
A1 se usan en soldaduras, donde una tracción y un límite
pretende conseguir diversas finalidades, destacando entre 2330 ––– ––– 110°C 290°C 270°C 290°C do de níquel y el de cromo es aproximadamente de 2,5
de fluencia aproximados a los de la plancha sean requeri-
ellas, por su importancia, las siguientes: 2340 60°C 230°C 290°C 330°C 350°C 360°C partes de níquel por 1 parte de cromo. La adición de más de un
dos. En vista de que el E 7010-A1 es de alta penetración,
2345 180°C 290°C 330°C 370°C 380°C 390°C elemento de aleación al acero normal suele conferir a éste
• Un aumento de templabilidad. se debe cuidar de no mezclar excesivamente el metal de
depósito con el metal base. Si no se enfría lentamente la 2515 ––– ––– ––– 160°C 220°C 240°C algunas características de cada uno de ellos. Por tanto, el
• Mejorar la resistencia a temperatura ambiente. efecto del níquel, que da lugar a un aumento de la tenaci-
• Mejorar las propiedades físicas a cualquier tempera- plancha, la unión será dura y posiblemente también frágil;
4.6.2.3. Soldabilidad dad y ductilidad, se combina con el efecto del cromo, con-
tura, alta y baja. por tal razón es costumbre el precalentamiento de la pieza
• Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo de para soldar con este electrodo. Si el carbono contenido en estos aceros, con 3 a sistente en una mejora de la templabilidad y resistencia al
dureza o resistencia. 3,5% de níquel, no excede 0,25%, no es necesario trata- desgaste. Ahora bien, conviene tener presente, que el efecto
• Aumentar la resistencia al desgaste. En grandes estructuras con planchas relativamente miento térmico alguno. Si, por el contrario, tienen más de combinado de dos o más elementos de aleación sobre la
• Aumentar la resistencia a la corrosión. delgadas, tales como en construcción de equipos de ca- 0,25% de carbono, es preciso precalentarlos de 150 a templabilidad es normalmente mayor que la suma de los
• Mejorar las propiedades magnéticas. rros para ferrocarriles donde el precalentamiento no es efectos debidos a cada uno de ellos por separado.
315°C. Además, por tener tendencia a templarse al aire,
4.6.I.Aceros al nte en cuand icar dicho
manga todos o el acero como
neso los conte aleado. El
(menos acero nido manganeso
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Mn) debid mang notablement
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manganes se acero dureza de
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elementos como rior menor grado
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99 I00
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tendencia sE esto la que níquel cromo-
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electrodos epas cromo
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99 I00
4150 350°C 400°C 420°C 450°C 460°C 470°C
4.6.3.I. Clasificación SAE cromo, o con ambos simultáneamente. En el cementado 4.6.4.5. Clasificación SAE aceros al níquel - cromo -
aumenta la resistencia al desgaste de la capa dura y la tenaci- molibdeno
Composición, % por peso
dad del núcleo. Los aceros al cromo-níquel-molibdeno con
SAE C Mn Si Ni Cr un contenido medio de carbono presentan una templabilidad Composición, % por peso
3115 0,13-0,18 0,40-0,60 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 muy elevada y son muy utilizados en la industria SA C Mn Si Ni Cr Mo
3120 0,17-0,22 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 aeronáutica para la estructura de las alas, fuselaje y tren de E
3130 0,28-0,33 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 aterrizaje. 4320 0,17- 0,45- 0,20-0,35 1,65- 0,40- 0,20-0,30
3135 0,33-0,38 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 0,22 0,65 2 0,60
4.6.4.I. Clasificación SAE 4340 0,38- 0,60- 0,20-0,35 1,65- 0,70- 0,20-0,30
3140 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75
0,43 0,80 2 0,90
3141 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90
3145 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90
SAE C Mn Si Mo 4.6.4.6. Temperatura de precalentamiento
3150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90
3240 0,39-0,45 0,40-0,60 0,20-0.35 1,65-2,00 0,90-1,20 Espesor de la pieza
4023 0,20-0,25 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30
3310 0,08-0,13 0,45-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75 1,40-1,75 4027 0,25-0,30 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30 SAE 2 , 5 5 1O 25 5O 25O
4032 0,30-0,35 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30
4.6.3.2. Temperatura de precalentamiento 4037 0,35-0,40 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 4320 350°C 180°C 260°C 310°C 330°C 340°C
Espesor de la Pieza a soldar en mm 4042 0,40-0,45 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 4340 350°C 400°C 420°C 450°C 460°C 470°C
SAE 2 , 5 5 1O 25 5O 25O 4047 0,45-0,50 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
4063 0,60-0,67 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 4.6.4.7. Clasificación SAE aceros al níquel - molibdeno
3115 ––– ––– ––– 160°C 220°C 240°C 4068 0,64-0,72 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
3120 ––– ––– 100°C 220°C 250°C 270°C
3130 ––– 70°C 200°C 270°C 290°C 310°C 4.6.4.2. Temperatura de precalentamiento SAE C Mn Si NI Mo
3135 ––– 180°C 260°C 310°C 330°C 340°C Espesor de la pieza a soldar en mm
4615 0,13-0,18 0,45-0,65 0,20-0,35 1,65-2,00 0,20-0,30
3140 140°C 270°C 320°C 350°C 370°C 380°C 4620 0,17-0,22 0,50-0,65 0,20-0,35 1,65-2,00 0,20-0,30
SAE 2,5 5 1O 25 5O 25O
3141 150°C 280°C 330°C 360°C 380°C 390°C 4640 0,38-0,43 0,60-0,80 0,20-0,35 1,65-2,00 0,20-0,30
3145 250°C 330°C 360°C 390°C 400°C 410°C 4023 ––– ––– 70°C 180°C 230°C 250°C 4815 0,13-0,18 0,40-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75 0,20-0,30
3150 300°C 360°C 390°C 420°C 430°C 440°C 4027 ––– ––– 110°C 210°C 250°C 270°C 4820 0,18-0,23 0,50-0,70 0,20-0,35 3,25-3,75 0,20-0,30
3240 220°C 300°C 340°C 380°C 390°C 400°C 4032 ––– ––– 150°C 250°C 280°C 290°C
3310 150°C 280°C 320°C 360°C 370°C 380°C 4037 ––– 130°C 240°C 290°C 320°C 330°C
4.6.4.8. Temperatura de precalentamiento
4.6.3.3. Soldabilidad 4042 130°C 240°C 300°C 340°C 360°C 370°C
Espesor de la pieza a soldar en mm
4047 200°C 300°C 340°C 360°C 380°C 390°C
Los electrodos E 7010, 15, 16, 18 y aquellos de 4063 340°C 390°C 420°C 440°C 450°C 460°C
SAE 2 , 5 5 1O 25 5O 25O
mayor tracción pueden ser usados para obtener una resis- 4068 360°C 400°C 430°C 450°C 460°C 470°C
tencia a la tracción que se aproxime a la de la plancha de 4615 ––– ––– 70°C 190°C 230°C 250°C
los grados más bajos de carbono. 4.6.4.3.Clasificación SAE aceros al cromo 4620 ––– ––– 100°C 220°C 240°C 270°C
molibdeno 4640 130°C 270°C 320°C 350°C 370°C 380°C
Las planchas de mayor carbono (arriba de 0,40%) 4815 ––– ––– 105°C 230°C 250°C 260°C
no son tan fáciles de soldar, pero, si es necesario, se puede 4820 ––– ––– 190°C 270°C 290°C 310°C
hacer el trabajo con electrodos de acero inoxidable de los SAE C Mn Si Cr Mo
tipos 25/20 ó 29/9. La unión será tenaz y dúctil, pero la 4119 0,70-0,90 0,20-0,35 0,40-0,60 0,20-0,30
zona de fusión puede ser frágil; el hecho de que la 0,17-0,22 4.6.4.9. Usos y características de soldabilidad
4125 0,70-0,90 0,20-0,35 0,40-0,60 0,20-0,30
unión sea dúctil permite en general que ceda un poco, pero 4130 0,23-0,28 0,40-0,60 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
sin exigir demasiado doblamiento en la zona frágil. 4137 0,28-0,33 0,70-0,90 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 La adición de molibdeno en los aceros tiende a au-
4140 0,35-0,40 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 mentar la resistencia a la presión y temperaturas elevadas. Estos
4.6.3.4. Electrodos para soldar aceros al cromo- 4145 0,38-0,43 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 aceros son usados en trabajos que tienen que resistir altas
níquel 4150 0,43-0,48 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 temperaturas en el servicio, así como altas presiones.
0,48-0,53
Los electrodos OERLIKON más apropiados para sol- 4.6.4.4. Temperatura de precalentamiento El empleo más común de estos aceros es en la fabri-
dar estos tipos de acero son: SUPERCITO, UNIVERS, Espesor de la pieza a soldar en cación de tuberías de presión.
TE- NACITO 80, INOX CW, INOX 29/9, TENACITO mm
75. El molibdeno tiende, asimismo, a distribuir la fragilidad
SAE 2,5 5 1O 25 5O 25O del acero templado, razón por la que es muy empleado para
4.6.4. Acero al molibdeno obtener una dureza uniforme en secciones com- plicadas de
4119 ––– ––– 150°C 250°C 280°C 300°C piezas tratadas al calor.
4125 ––– 110°C 210°C 280°C 300°C 320°C
Este elemento ejerce una gran influencia en la templa- 4130 ––– 110°C 230°C 290°C 310°C 330°C
bilidad y, como el cromo, aumenta la resistencia y dureza En este grupo existen diferentes tipos de acero, como los
4137 150°C 280°C 330°C 360°C 370°C 380°C
de los aceros en caliente. El molibdeno se suele emplear aceros al carbono-molibdeno, al cromo-molibdeno, al níquel-
4140 250°C 330°C 360°C 390°C 400°C 420°C
con mucha frecuencia en combinación con el níquel o el cromo-molibdeno, y al níquel-molibdeno teniendo cada
4145 310°C 370°C 390°C 420°C 430°C 440°C
cual una aplicación diferente.
I0I I02
5140 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 0,70-0,90
Se recomienda precalentar las piezas de acero al 5150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,20-0,35 0,70-0,90
molibdeno para soldarlas, variando las temperaturas 5210 0,95-1,10 0,25-0,45 0,20-0,35 1,30-1,60
entre 378 - 482°C, según el espesor de la pieza y
según el contenido de carbono. A menor espesor y
menor contenido de carbono, también menor
temperatura de precalentamiento; y a mayores
espesores y contenidos de carbono, también mayores
temperaturas. Tal es el caso del acero A4068 que
requiere 750°F (300°C) para 1/4" de espesor, y
900°F (482°C) para 2" de espesor, ya que este acero
contiene un promedio de 0,68% de carbono.
Además, en estos aceros es necesario un lento

enfriamiento de la pieza, a fin de conservar las
propiedades físicas.
4.6.4. I0. Electrodos para soldar aceros al

molibdeno
UNIVERS Estos electrodos permiten

obtener SUPERCITO uniones soldadas de mayor
resis- UNIVERS CR tencia y garantía, porque
tienden TENACITO 110a reducir la fisuración que
podría TENACITO 80 presentarse durante o después
de la soldadura.
CELLOCORD 70 Es un electrodo que contiene molib-

deno, que, que lo hace
apropiado para soldar estos
aceros cuando po- séen menos
del 0,30% de carbono,
como es el caso de tuberías.
INOX CW Electrodos de acero inoxidable

recomendados para trabajos
de re-
INOX 29/9 paración, cuando el carbono
EXSA 106 sobrepasa 0,45%.
4.6.5. Aceros al cromo
El cromo aumenta la resistencia a la tracción, la

dureza y en cierto grado la resistencia a la corrosión
atmosférica de los aceros de baja aleación.
Cuando el carbono está por debajo de 0,18%,

los aceros al cromo son fácilmente soldables, con las
precauciones normales contra las fisuras. La aleación
de cromo y alto carbono causa endurecimiento y
necesita- rá precalentamiento y a veces post-
calentamiento para prevenir la fragilidad en los
depósitos de soldadura y zonas afectadas por el
calor.
4.6.5.I. Clasificación SAE

SAE C Mn Si Cr
5120 0,17-0,22 0,70-0,90 0,20-0,35 0,70-0,90
5130 0,18-0,33 0,70-0,90 0,20-0,35 0,80-1,10
I0I I02
4.6.5.2. Temperatura de precalentamiento Los aceros al cromo-vanadio, bajos en carbono, se 4.6.7.I. Composición química 4.6.8.I. Composición química
Espesor de la pieza a soldar en utilizan para cementación, fabricándose con ellos bulones
mm y cigueñales. Los aceros al cromo-vanadio, con un conte- Nombre
AST Carbono Manganeso Fósforo Azufre Silicio del C Cr Mn Si F Cu
nido medio de carbono, presentan una gran tenacidad y M acero
resistencia elevada, empleándose en la fabricación de ejes A 36 0,25-0,29 0,80-1,20 0,04 0,05 0,15-0,40 Cor-Ten 0,10 0,30-1,25 0,20-0,50 0,25-0,50 0,07-0,15 0,25-0,55
SAE 2 , 5 5 1O 25 5O 25O y muelles. Los aceros de este tipo, altos de carbono, se A 283 –– ––– 0,04 0,05 ––– Cromansil 0,15 0,50 1,35 0,75
caracterizan por su gran dureza y resistencia al desgaste, Man-Ten 0,25 1,10-1,60 0,07 0,05 0,20 mín.
A 515 0,20-0,33 0,90 0,035 0,04 0,15-0,30 Carb-Molib 0,30 0,30-0,60 0,10-0,20
5120 ––– ––– 70°C 180°C 230°C 250°C utilizándose para la construcción de rodamientos y herra-
5130 ––– ––– 170°C 250°C 280°C 300°C A 516 0,18-0,26 0,60-1,20 0,035 0,04 0,15-0,30 HS-1 0,14 0,12 0,70-0,90 0,15-0,20 0,30 máx.
mientas. HS-2 0,30 0,40-0,80 1,20-1,60 0,15-0,20 0,30
5140 ––– 230°C 280°C 330°C 340°C 360°C T-1 0,10-0,20 0,60-1,00 0,15-0,35 0,40 máx. 0,15-0,50
5150 270°C 340°C 370°C 400°C 410°C 420°C 4.6.7.2. Soldabilidad
El contenido de cromo-vanadio aumenta la resis-
5210 440°C 470°C 500°C 520°C 530°C 540°C tencia a la tracción y la dureza, proporcionando una es- Los aceros de los grados A 36, A 283, A 515 y A 516 4.6.8.2. Soldabilidad
tructura de grano fino, lo cual es de valor en ciertos grados de son fáciles de soldar con los procedimientos normales de La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta
endurecimiento del material. soldadura. resistencia a la tracción parece ser, a primera vista, un asun-
4.6.5.3. Soldabilidad to muy complicado. Sin embargo, a pesar del gran número
4.6.6.I. Clasificación SAE Los códigos de trabajo especifican, que el metal de- de análisis químicos diferentes, existen algunos procesos de
La soldadura de producción no es recomendable, positado por los electrodos debe tener las propiedades soldadura por arco que se emplean comúnmente para sol-
Composición, % por peso según las necesidades requeridas. Con los electrodos celu-
cuando el carbono excede 0,30%. En caso de necesidad, dar estos aceros.
cuando debe soldarse aceros con mayor contenido de car- SAE C Mn Cr V P.S. Si lósicos se puede soldar en todas las posiciones. Cuando se
tenga que soldar en posición plana y en bisel profundo, re- El problema se reduce a saber, qué procedimiento
bono del indicado, se puede usar los electrodos inoxida- c/u
quiriéndose alta velocidad de deposición y juntas de gran debe usarse o qué combinación de los métodos usuales
bles 25/20 y 29/9, que darán una junta dúctil, aunque la A6117 0,15- 0,70-0,90 0,70-0,90 0,10 0,040 0,20-0,35 calidad y bajo costo, deberá emplearse el FERROCITO 27. dará mejor resultado.
zona de fusión puede ser frágil, a no ser que se use un 0,20 Cuando las planchas pasan de 1/2" de espesor, es necesa- El consejo común para la soldadura de estos aceros es
precalentamiento y postcalentamiento lento. A6120 0,17- 0,70-0,90 0,70-0,90 0,10 0,040 0,20-0,35 rio el empleo de electrodos de bajo hidrógeno para redu- el empleo adecuado de los electrodos de bajo hidrógeno. El
0,22 cir o eliminar el precalentamiento. depósito de estos electrodos tiene una mayor resistencia al
Cuando se exige electrodos de penetración en los A6145 0,43- 0,70-0,90 0,80-1,10 0,15 0,040 0,20-0,35
impacto que el depósito de los electrodos comunes.
0,48 Las temperaturas correctas de precalentamiento (si fue-
aceros de alta resistencia a la tracción, se puede usar el elec- Cuando se presentan grietas o fisuras, el consejo es:
A6150 0,48- 0,70-0,90 0,80-1,10 0,15 0,040 0,20-0,35 se necesario) pueden calcularse en relación con la composi-
trodo E 7010-A1 (carbono-molibdeno), con precalenta- 0,53 "Precaliente la pieza y suelde con un electrodo de bajo hidró-
miento de acuerdo al tipo de acero. ción del metal, el espesor de la plancha y el diseño de la junta.
geno". El tipo de electrodo de bajo hidrógeno debe ser es-
4.6.6.2. Temperatura de precalentamiento cogido, teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del
4.6.7.3. Electrodos para soldar estos tipos de acero metal base; así, para un acero T-1 utilice un "Tenacito 110".
4.6.5.4. Electrodos para soldar aceros al cromo
Este material se endurece mucho al aire en los grados de Los electrodos CELLOCORD P, CELLOCORD AP
Los electrodos OERLIKON recomendados para 4.6.8.3. Electrodos para soldar estos tipos de acero
carbono indicados en el cuadro y por ello se recomienda y CELLOCORD 70 son empleados para soldaduras fuera
soldar los aceros al cromo son: un pre calentamiento entre 90°C y 425°C para lograr de posición. Los electrodos FERROCITO 24 y Los electrodos OERLIKON recomendados para sol-
resultados satisfactorios. FERROCITO 27 son empleados para soldaduras en dar estos tipos de acero son: SUPERCITO, UNIVERS CR,
CELLOCORD 70 (carbono-molibdeno) posición plana, para altas velocidades. TENACITO 80, TENACITO 60, TENACITO 65 Y
TE-
INOX CW 25 Cr - 20 Ni 4.6.6.3. Soldabilidad NACITO 70.
Si el porcentaje de carbono es elevado en algunos de
INOX 29/9 29 Cr - 9 Ni estos aceros, es preferible utilizar los electrodos UNI-
En los casos, en que se exija un deposito de soldadura
SUPERCITO Bajo hidrógeno similar a la composición del metal base, deberá usarse un VERS, SUPERCITO y TENACITO 80 para prevenir 4.7. Soldadura de aceros al carbono
UNIVERS CR Bajo hidrógeno las fisuras. y de baja aleación mediante pro-
electrodo que deposite metal del análisis exigido. Se debe
TENACITO 110 Bajo hidrógeno usar los electrodos de bajo hidrógeno, cuando no es exigido un ceso oxiacetilénico
Al soldar estos aceros se debe cuidar, que la tempe-
TENACITO 80 Bajo hidrógeno depósito con análisis químico similar al de la plancha. ratura del metal base no esté por debajo de 0°C. Este procedimiento es aplicable a los aceros al carbono y
TENACITO 60 Bajo hidrógeno Cuando se empleen precauciones contra las fisuras de baja aleación; principalmente se emplea cuando las
Asimismo, se debe tener el cuidado de eliminar la piezas a soldar son tuberías de diámetro reducido o plan-
TENACITO 65 Bajo hidrógeno y, a pesar de ellas, las soldaduras tiendan a rajarse, se debe
cascarilla de laminación que se presenta en su superficie. chas delgadas, cuyos espesores sean menores a 6 mm y
TENACITO 70 Bajo hidrógeno usar los electrodos de acero inoxidable austenítico, tipo
deban ser soldadas en posiciones forzadas.
25/20 ó 29/9. 4.6.8. Aceros de baja aleación y alta
4.6.6. Aceros al vanadio resistencia a la tracción 4.7.I. Varillas de acero para soldadura
Este tipo de aceros tiene una gran tendencia a formar 4.6.6.4. Electrodos para soldar estos tipos de acero oxiacetilénica
carburos, los cuales impiden el crecimiento de grano. La Estos aceros son fabricados en gran número, con TIPO EXSALOT A-1C
Los electrodos OERLIKON más apropiados para variados análisis químicos y son vendidos bajo nombres
adición de pequeñas cantidades de vanadio al acero, aproxi-
soldar estos tipos de acero son los de bajo hidrógeno y los
madamente de un 0,05%, favorece la obtención de lingo- comerciales específicos, como los indicados en el cuadro CLASE AWS RG - 45
de acero inoxidable austenítico, como: INOX CW, INOX
tes sanos, homogéneos y de grano fino. Este elemento, que sigue.
29/9, EXSA 106. ANALISIS QUIMICO C 0,12
cuando se encuentra disuelto, influye notablemente en la Si 0,10
Algunos de estos aceros son algo similares a los ace-
templabilidad, obteniéndose unas características mecáni- 4.6.7. Aceros estructurales al carbono: Mo 0,50
ros de baja aleación tipo AISI, pero no corresponden exac-
cas muy elevadas en los enfriamientos al aire. Para ello, ASTM tamente a dicha clasificación. RESISTENCIA A LA TRACCION
estos aceros se utilizan en la fabricación de grandes piezas
forjadas, tales como elementos de máquinas y motores que Estos aceros son los que se emplean comúnmente Estos aceros poséen una ductilidad bastante buena y una lbs/pulg2 45 000 - 50 000
para la fabricación de calderas, puentes, recipientes y alta resistencia a la tracción, aunque el contenido de carbono kg/mm2 31 - 35
posteriormente se normalizan.
otras estructuras. Todos estos aceros son fácilmente sol- es bastante bajo, lo que, sin embargo, ayuda a la
dables, tanto por soldadura manual como por el metodo soldabilidad.
automático. I03
I04
Características 8. Al llegar al borde final, retirar lentamente la llama. 4.7.4. Soldabilidad de los aceros de baja 4.8.I. Alambre para soldar los aceros al
9. Siempre que se use varillas de aleaciones de cobre, aleación mediante el proceso oxi- carbono y de baja aleación
Varillas de acero, no aleado, para uso general en
emplear el fundente adecuado a cada varilla. acetilénico
láminas, barras, tubos y diversos perfiles de aceros comu-
10. Leer siempre, antes de aplicar cualquier varilla, las ins- El alambre OERLIKON para soldar este tipo de ace-
nes. Util como material de unión o de relleno. Los puntos importantes a considerar al soldar estos
trucciones del fabricante.
aceros son esencialmente su aptitud al temple, de una par- ros al carbono y baja aleación es el CARBOFIL PS-6
TIPO EXSALOT A-2 C GC AWS ER 70S-6, alambre sólido para soldar bajo
4.7.3. Soldabilidad de los aceros al carbo- te, y, de otra su aptitud al crecimiento de los granos, fenó-
menos que se producen por el efecto del ciclo térmico atmósfera de CO2, cobreado. Se presenta en carretes
CLASE AWS RG - 6O no mediante el proceso oxiacetilénico
impuesto por el proceso oxiacetilénico. especiales, se- gún Norma DIN 8559.
ANALISIS C 0,14 El comportamiento durante la soldadura de los ace-
QUIMICO Si 0,46 Todo ello hace, que en la zona afectada por el calor
ros al carbono es influenciado, desde un punto de vista ope- del metal base se presente una heterogeneidad de estruc- 4.9. Soldadura de los aceros al carbono y
Mo 1,0
ratorio, por su tenor en carbono, y este tenor, a su vez, nos turas, lo que origina, a su vez, una heterogeneidad de pro- de baja aleación mediante el
RESISTENCIA A LA TRACCION proporciona como dato referencial la indicación, si el acero piedades de resistencia y ductilidad. proceso de soldadura autoprotegida
es "calmado" o "efervescente". con alambres tubulares
lbs/pulg2 60 000 - 65 000 Algunos de los aceros de baja aleación que son sol-
kg/mm2 42 - 46 La efervescencia se debe a la reducción, por el car- dables, dentro del grupo de los aceros de alto límite elás-
tico, son: El proceso de soldadura, que usa alambres tubulares,
bono, del óxido de fierro disuelto en el acero cuando está
Características está reemplazando a los electrodos revestidos en la solda-
en estado líquido; esto conduce a la formación de sopladu-
Varillas de acero de baja aleación apropiadas para soldar ras y porosidades. • Aceros al manganeso (Mn 1,2 a 1,5%; C menos del dura de los aceros al carbono y de baja aleación.
instalaciones de aire acondicionado, estructuras, tuberías de 0,15%)
gas y otros fluídos. El Mn reduce en parte el óxido de hierro, lo que dis- • Aceros al cromo (Cr 0,20 a 0,40%, menos del En la soldadura de estos aceros se emplean dos métodos:
minuye la tendencia del acero a la efervescencia. El Si actúa 0,15%)
TIPO EXSALOT A-2 Mo más enérgicamente, suprimiendo toda la efervescencia y • Aceros al cromo- (Cr. 0,8 a 0,12%; Mo 0,15 • El proceso de soldadura con alambre con protec-
convierte el acero en totalmente calmado. ción gaseosa.- Permite un alto rango de deposición,
CLASE AWS RG - 65 a molibdeno 0,30% y C 0,21 a 0,28%)
• Aceros al cromo- (Cr 1,25 a 1,50%; Mo 0,8 a soldaduras de calidad radiográfica, lisas y de pene-
Durante la soldadura, la efervescencia se produce más
ANALISIS QUIMICO C 0,12 molibdeno-vanadio 1%, V 0,2 a 0,3% y C 0,10 a tración profunda, con un metal depositado de alta
Si 0,10 fácilmente, cuanto más oxígeno esté presente (ocasionado
algunas veces por mala regulación de la llama oxiacetilénica: 0,16%) calidad.
Mn 1,0
Mo 0,5 llama oxidante; porque el soplete esté demasiado lejos de
las piezas a soldar o porque la soldadura se realiza demasia- Para soldar los aceros al Mn y al Cr se utilizan varillas • El proceso de soldadura con alambre tubular
RESISTENCIA LA TRACCION do rápida; esto hace que la llama no pueda reducir los óxi- tipo A-2 C/P o metales de aporte de la misma composición autoprotegido (arco abierto).- Con este método se
A dos), en cuyo caso el baño de fusión se solidifica en forma química que los aceros al Mn y Cr. logran soldaduras de más bajo costo que con el
más rápida. Particularmente se presenta este fenómeno en método anterior, por no requerir los accesorios para el
lbs/pulg2 67 000 - 72 000
kg/mm2 47 - 50 los aceros que tienen menos de 0,12% de carbono y bajo Para los aceros al Cr-Mo y Cr-Mo-V se debe emplear equipo adicional y el suministro del gas. Permite
tenor de elementos desoxidantes. varillas con una resistencia a la tracción mínima de 50 kg/mm2, penetraciones moderadas y se puede operar en co-
como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 Mo. rrientes de aire. Este método se emplea en los casos,
Características Se puede corregir este inconveniente, utilizando una Cuando el metal depositado va a ser solicitado a la donde no se exige calidad radiográfica. Para soldar
Para la unión de aceros de baja aleación, resistentes varilla de acero calmado que contenga silicio, como es el resistencia del metal base, se debe utilizar varillas de la los aceros de baja aleación se prefiere usar alambres
al calor. En la construcción y reparación de calderas y caso de la soldadura EXSALOT A-1 C. composición química similar a la del metal base. tubulares aleados, con protección gaseosa.
tuberías con temperaturas de servicio hasta 500°C.
Los aceros al carbono, con más de 0,25% de car- 4.8. Soldadura de aceros al carbono y de 4.9.I. Alambres tubulares
4.7.2. Procedimiento de Soldadura bono, son "calmados", por lo que los riesgos de sopladuras
baja aleación mediante los proce-
son raros; para soldar este tipo de acero se debe emplear un
sos semiautomáticos con protección Este tipo de material de aportación consta de una
metal de aporte calmado, como es el caso de la varilla
1. Biselar los bordes en caso necesario.
EXSALOT A-2 C. gaseosa sección tubular contínua que contiene diversos elementos
2. Todas las superficies o partes a unir deberán estar y compuestos, que ejercen acciones similares a las del
libres de todo elemento extraño que pueda perjudi- Cuanto mayor es el tenor de carbono, el acero es La baja entrada de calor que se da, empleando el pro- revestimiento en los electrodos, como son: formador
car la unión. más sensible al temple. Como la velocidad de enfriamiento ceso de soldadura MAG, presenta una mínima distorsión en de escoria, formador de gas protector, adición de elementos
3. Ajustar la llama del soplete a una llama neutra lige- es lenta en la soldadura oxiacetilénica, los riesgos de temple la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación; aleantes, etc. Su aplicación es variada y, debido a su
ramente carburante. son poco acentuados. además, siendo este proceso de alta velocidad, se permite gran rentabilidad, está alcanzando cada vez mayor
reducir el tiempo de soldadura en un 60% comparado con importancia.
4. Precalentar la pieza de trabajo o metal base, en caso
Una desventaja de este proceso es la permanencia el método convencional de la soldadura oxiacetilénica.
necesario, a la temperatura adecuada para aplicar la
de la pieza a temperaturas elevadas, ya que trae consigo el EXSA TUB 74 E 70T-4
varilla. Este proceso se emplea mayormente en planchas
fenómeno de sobrecalentamiento; éste genera el creci-
5. Fijar los bordes con puntos de soldadura. delgadas desde 1 mm. de espesor, para posiciones forza- EXSA TUB 711 E 71T 11 Autoprotegidos
miento de los granos, lo que resulta más evidente, cuanto
6. Soldar el “talón”. mayor es la masa de las piezas. Todo esto se deberá tener das, para soldar piezas de espesores diferentes, tuberías y
7. Soldar de derecha a izquierda o de izquierda a dere- muy en cuenta, cuando se trata de aceros con más de mayormente en toda industria de fabricación donde se EXSA TUB 71 E 71T-1 Con protección
cha, de abajo hacia arriba, según el caso. 0,25% de carbono. busca los mínimos costos. EXSA TUB 81 Ni1 E 81T1Ni1 gaseosa
I05 I06
4.IO. Soldadura de aceros al carbono y de Para la soldadura por arco sumergido con alambre, 4.I0.3. Soldabilidad de los aceros al carbo- 4.I0.4. Soldabilidad de los aceros aleados
baja aleación mediante el proceso por OERLIKON fabrica sus propios flujos para soldar, como no no aleados mediante el proceso mediante el proceso por arco su-
arco sumergido son: por arco sumergido mergido
• POP I00 (AWS F6XX-EXX) El método de soldadura por arco sumergido es muy Para la soldadura de los aceros de baja aleación, em-
La soldadura por arco sumergido es más rápida que
Es un flujo aglomerado de tipo básico, que permite extensamente empleado para la soldadura de los aceros al pleando el proceso de arco sumergido, se debe tener en
con electrodos revestidos y permite uniones de excelente
alcanzar una fuerte adición de manganeso y un redu- carbono en sus tipos bajos, medio y alto carbono. cuenta que tienen menor conductividad térmica y mayor
calidad y buena apariencia; es el proceso indicado para rea- cido aumento de silicio en el material depositado.
lizar soldaduras automáticas y semi-automáticas, principal- capacidad de dilatación que los aceros de bajo carbono.
La seguridad en la soldadura de estos aceros depen-
mente con los aceros al carbono y de baja aleación. • POP I85 (AWS F7XX-EXX) de mucho del contenido de carbono. Al aumentar el car-
Esto da lugar a mayores tensiones durante el enfria-
Es un flujo aglomerado de característica básica. Se bono en el metal base aumenta el peligro de fisuración. Las
miento. Con enfriamiento muy rápido se forman estructu-
4.I0.I. El fundente caracteriza por la adición de un alto porcentaje de fisuras pueden aparecer en la soldadura como fisuras en
caliente o en la zona de transición. ras duras, que pueden influir desfavorablemente sobre la
manganeso al depósito de soldadura, motivo por el capacidad de deformación de la unión soldada.
Aquí se ha de tener en cuenta que las propiedades cual se recomienda emplearlo en combinación con
alambres de baja aleación de manganeso. Por esto, los aceros de alto carbono no se pueden
tecnológicas de un cordón de soldadura por arco sumergi- soldar sin fisuras, si es que antes no han sido precalentados. Este tipo de acero es muy susceptible a la formación
do dependen notablemente de la combinación alambre- EXSA tiene también dos alternativas para soldar ace- de fisuras en la zona de transición.
La temperatura de precalentamiento aumenta con el espe-
flujo (POP) elegida, así como de los parámetros de la sol- ros convencionales, POP175 y POP180
sor de las planchas, y se debe reducir la velocidad de en-
dadura. Se ha de tener en cuenta sobre todo, que en la friamiento de las planchas soldadas. También se puede 4.I0.4.I. Alambres y fundentes para soldar los
soldadura de un solo pase el porcentaje del metal base en el 4.I0.2. El alambre mejorar notablemente la capacidad de deformación me- ace- ros aleados
volumen total del cordón puede ser de hasta el 70%. En la diante un tratamiento de revenido.
Los elementos, que conforman los equipos de arco La resistencia de la soldadura se consigue por alea-
soldadura multipase, el porcentaje del metal base apenas es
sumergido, permiten emplear un limitado número de diá- 4.I0.3.I. Alambres y fundentes para soldar los ción con determinados elementos, como el Mo y Mn, se-
notable. Según esto, en la soldadura de un pase se ha de
metros de alambre. El cambio de alambre puede exigir el aceros de bajo carbono
elegir alambres de alta aleación, así como polvos muy alea- gún las propiedades del acero y el destino para el que se ha
uso de una nueva pistola y alteración de los mecanismos
bles con manganeso; por el contrario, en la soldadura mul- De preferencia se debe emplear: previsto. La aleación de la soldadura puede proceder del
de alimentación.
tipase son decisivas las propiedades del material de sol- alambre o del flujo. En la práctica se comportan bien los
dadura pura de la correspondiente combinación alambre- PS-1 + POP 100 polvos básicos de bajo contenido de silicio, tales como el:
Solamente los diámetros de 1,6; 2,0; 2,5; 3,5 y PS-1 + POP 185
flujo. 4,0 mm son empleados en la soldadura semi-automáti- PS-1 + POP 180
ca. El diámetro de alambre de 1,6 mm es usado para PS-1 + POP 175 POP 100 + PS-1
La variación del contenido de manganeso, producida realizar soldaduras en filete a una alta velocidad en ace- POP 185 + PS-1
por el porcentaje de manganeso en el fundente, ejerce la ros con espesores desde 2 a 6 mm. Para los aceros de mediano y alto carbono se emplean:
mayor influencia sobre la resistencia que se puede obtener. La soldadura de unión debe realizarse no en bordes
PS-2 + POP100
Con un determinado tipo de alambre se puede conseguir El diámetro de 2,0 mm es empleado para soldadura rectos sino en V o en X; estos garantizan la mínima fusión
PS-2 + POP185
diferencias de la resistencia en el material de soldadura, uti- en filete, traslapada y a tope sobre planchas de 2,5 mm o PS-2 + POP180 del material base. Es preferible la soldadura de varias pa-
lizando, por una parte, flujo con alto porcentaje de manga- más, cuando la pistola es operada manualmente. El diá- PS-2 + POP175 sadas (multipase).
neso o, por otra parte, flujo con menor porcentaje de man- metro de 2,5 mm es usado principalmente, cuando la
ganeso. Además, también existe una cierta influencia por el pistola es operada mecánicamente. Este último diámetro
efecto de la aleación del flujo con respecto al silicio y al se puede operar manualmente, pero la tenacidad del alam-
carbono. Sin embargo, la repercusión sobre la resistencia bre tiende a dar mayor rigidez al cable y hace disminuir la
maniobralidad de la pistola.
es notablemente menor, comparada con el efecto de alea-
ción del manganeso en el flujo con respecto al silicio y al La soldadura totalmente automática obliga, gene-
carbono. ralmente, a emplear alambres desde 2 mm hasta 6 mm.
Los valores que se pueden obtener para la tenacidad, Para facilitar al consumidor la selección de un de-
principalmente la resistencia a temperatura ambiente o a terminado alambre, en la tabla siguiente se señala las
baja temperatura, dependen en forma decisiva del flujo uti- carac- terísticas para cada uno de los tipos de alambre de
lizado. Los flujos de soldar, desde el punto de vista metalúr- soldar.
gico, producen un alto contenido de oxígeno o inclusio-
4.I0.2.I. Denominación y composición de alambres
nes no metálicas, y con el aumento del contenido de oxí-
geno empeora la tenacidad.
(Valores nominales)
En general, se entiende por flujos ácidos y neutros Alambres Norma C Mn Si Mo

aquellos, que dan por resultado un material de soldadura
con valores de resiliencia bajos y medios; con los flujos PS-05 AWS EL 8 0,08 0,3 0,06
denominados básicos se obtiene, por regla general, altos PS-1 AWS EL 12 0,12 0,5 0,10
valores de resiliencia. PS-2 AWS EM 0,14 1,0 0,46
12K
PS-2 Mo DIN S2 Mo 0,12 1,0 0,10 0,5
I07 I08
CAPITULO V
El Acero Fundido
y su Soldabilidad
I09
eliminad
a
CAPITULO V
El Acero Fundido y su Soldabilidad
5.I. El acero fundido

TENACITO 65 CLASE AWS E 9018 - G
El término de acero fundido se aplica a aquellas pie-
zas, que se obtienen vertiendo acero en fusión a un molde TENACITO 75 CLASE AWS E 10018 - G
adecuado, de modo que el metal ya solidificado tenga la
forma requerida, sin que se necesite ninguna otra opera- EXSA I06 CLASE AWS E 312 - 16
ción de conformado o moldeo, exceptuando quizás el aca-
INOX CW CLASE AWS E 310 - 16
bado por maquinado de algunas de sus caras o superficies.
El acero fundido se asemeja al hierro fundido sola- Estos electrodos de bajo hidrógeno son indicados
mente en el proceso de fabricación de las piezas; no así en para prevenir fisuras y rajaduras en el cordón de soldadu-
su composición y características. ra. El hidrógeno proveniente del aire o el hidrógeno pro-
veniente del revestimiento, cuando no se emplean estos
tipos de electrodo, afecta al metal cuando está en estado
El acero fundido tiene los mismos componentes quí-
semi-fluído. Para contrarrestar ese efecto nocivo del hi-
micos de un acero laminado, sea de bajo, medio o alto
drógeno al soldar los aceros de mediano y alto carbono,
carbono, con la excepción de que es fundido y vaciado en
se emplean los electrodos de bajo hidrógeno, que básica-
moldes para obtener la forma deseada.
mente contienen un porcentaje mínimo de este elemento en
su revestimiento, además de contener otros elementos
El acero fundido tiene alta solidez, buena resistencia a como el carbonato de calcio y la fluorita, que con sus
los golpes, ductilidad y tenacidad considerables. Por poseer reacciones neutralizan el efecto nocivo del hidrógeno.
estas propiedades encuentra gran aceptación en la fabrica-
ción de muchas piezas. De ser necesario el precalentamiento de la pieza, éste
debe hacerse a las temperaturas apropiadas, según el grado o
El acero fundido se distingue del hierro fundido por: porcentaje de carbono presente en el acero y el espesor de
las piezas o planchas a soldar.
• Su superior tenacidad.
• El grano más fino que se observa en la fractura. El siguiente cuadro puede orientar al soldador en la
• El hecho de que, sometido al corte por cincel o cor- determinación de las temperaturas de precalentamiento.
tafrío, se observa una viruta más dúctil y contínua.
• El mayor brillo metálico que presenta. Espesor de la pieza a soldar en mm
% de
• El sonido diferente. 2,5 5 1O 25 5O 25O
Carbono
• La chispa que desprende al ser esmerilado.
• El aspecto y la forma de la pieza fundida, etc. 0,30 --- --- 70°C 180°C 220°C 250°C
0,35 --- --- 140°C 220°C 260°C 290°C
Los trabajos de soldadura, que normalmente se pre- 0,40 --- 130°C 240°C 290°C 320°C 330°C
sentan en piezas de acero fundido, consisten en la repara- 0,45 60°C 240°C 300°C 340°C 360°C 370°C
ción de piezas rotas o el relleno de agujeros u otros defec- 0,50 170°C 290°C 330°C 360°C 380°C 390°C
tos, que pueden producirse durante el proceso de colada de 0,52 200°C 300°C 340°C 390°C 390°C 400°C
la pieza. 320°C 350°C 380°C 400°C 410°C
0,55 240°C
0,60 280°C 340°C 370°C 400°C 420°C 430°C
Otra aplicación de la soldadura en aceros fundidos es
0,65 320°C 370°C 400°C 430°C 440°C 450°C
la reconstrucción de superficies desgastadas, utilizando ma-
0,70 330°C 380°C 410°C 440°C 450°C 460°C
teriales de aporte como recubrimiento protector.
0,80 380°C 420°C 450°C 470°C 480°C 490°C
5.2. La soldadura de los aceros fundidos
Los electrodos de acero inoxidable austenítico, que
Tratándose de aceros fundidos, se debe seguir las indi- indicamos para soldar los aceros fundidos de medio o alto
caciones dadas para soldar los aceros laminados de igual com- carbono, se utilizan en caso que se presenten rajaduras o
posición química, empleando de preferencia los electrodos grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposi-
de bajo hidrógeno y de acero inoxidable austenítico: ble de llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.
II0
eliminad
a
Los depósitos de los electrodos de acero inoxidable • Nunca precalentar; comenzar a soldar siempre con la • Cuando se aplica más de una capa de soldadura, con-
mencionados son más dúctiles y tenaces que los realizados pieza lo más fría posible. viene que los cordones de la segunda capa crucen
con electrodos de bajo hidrógeno y no se endurecen por un transversalmente los de la primera, y así sucesivamente.
enfriamiento brusco. • Si se utilizan electrodos de gran diámetro, tratar de
• Puede recurrirse a sistemas de enfriamiento forzado
reducir el aporte térmico, avanzando con las solda-
5.3. Acero fundido al I3% de manga- duras en forma rápida y constante.
durante la soldadura, con agua o aire, teniendo la pre-
neso caución necesaria para evitar que estos fluídos entren en
contacto con el metal de soldadura.
• El martillado suele aconsejarse para reducir tensio-
Este acero se caracteriza por tener propiedades muy
nes, pero debe aplicarse con criterio y sólo en solda- • En la soldadura de unión entre aceros iguales o con
diferentes a las que poseen la mayoría de los aceros de uso
dura de recargue. aceros al carbono debe ser utilizado el CITORIEL 801.
industrial.
Es de gran utilidad para determinadas aplicaciones, • La secuencia de soldadura debe determinarse de tal • Cuando se tenga que efectuar soldaduras de recar-
debido principalmente a su gran resistencia al desgaste y al manera que se evite calentamientos localizados, bus- gue sobre piezas de acero al Mn desgastadas, se re-
auto-endurecimiento que experimenta en la superficie como cando una adecuada distribución de las tensiones ge- comienda la aplicación de CITOMANGAN, previo
consecuencia de los fuertes golpes y rozamientos que soporta. neradas. cojín amortiguador de INOX AW.
Variación del alargamiento de un acero austenítico al Mn, cuando después de ser calentado a 1050°C es enfriado con velocidades variables.
5.3.I. Microestructura de los aceros al man-
5.3.4. S
ganeso 5.3.3. Endurecimiento del acero austeníti- o
co por deformación l
Para conseguir a temperatura ambiente una microes-
tructura austenítica de la máxima tenacidad, que es la que
d
El acero austenítico tiene la propiedad de endurecer-
corresponde a los mayores alargamientos, hay que calen- a
se por trabajo en frío más que ningún otro acero. El trabajo
tar el acero hasta la austenización completa (aprox. 1050°C) y b
en frío deforma los granos austeníticos y se forman líneas i
luego realizar el enfriamiento rápido, siendo casi siempre
de deformación en la microestructura. Experimentalmente l
necesario enfriar en agua.
se ha comprobado que, después de una reducción de sec- i
En cambio, cuando el enfriamiento es lento, al des- ción en frío de 80%, la dureza del acero incrementa de d
cender la temperatura, la austenita se transforma en otros 200 a 560 HB (unidades Brinell de dureza). a
constituyentes y la microestructura final aparece formada d
por austenita retenida, ferrita y carburos, en cantidades va-
riables, según la velocidad de enfriamiento, dando como
consecuencia valores de alargamiento porcentual inferiores
a los queobtenida
red de carburos, corresponden a la estructuraa 650°C
por calentamiento austenítica.
de una muestra previamente calentada a 1 050°C y enfriada en agua.
El mismo acero, luego de ser deformado en frío por estira- do, con una reducción de sección del 25%.
roestructurales por
5.3.2. calentamiento a
M temperaturas variables
o entre 200 y 800°C
d
i La mayoría de los aceros, al ser
f calentados a temperaturas por debajo de
727°C, se ablandan y por ende su tenacidad
Microestructura de un acero austenítico al Mn, calentado a1 050°C y luego enfriado en agua. i
aumenta. Los aceros austeníticos, al ser
c
calentados a temperatura creciente, se van
a volviendo cada vez más frágiles por efecto de la
c aparición de carburos, los cuales se precipitan en
i los límites de grano de la austenita.
o
n
e
s
m
i
c
a a t a c t
c b r c u e
e l i e o e s
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E
o m o t t t o
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e
n z o e
s
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t
v l a m e
e
i é n u n
t c y
CAPITULO VI
II3
CAPITULO VI Por el aspecto de su fractura:
El Fierro Fundido y su De acuerdo al aspecto que presenta las piezas fundi-

das después de rotas, se clasifican en:
Soldabilidad • Fundición gris (gris oscuro).
• Fundición blanca (blanco brillante).
• Fundición atruchada (grisáceo).
6.O. Generalidades
Hay que tener en cuenta que la velocidad de enfria-
Los hierros fundidos son aleaciones de hierro, carbo- miento tiene gran influencia sobre la formación de una u
no y silicio, en las que generalmente también están presen- otra fundición. Con enfriamiento lento se ve favorecida la
tes elementos como fósforo, azufre, manganeso, etc. Su formación de fundición gris; el enfriamiento rápido produ-
contenido de carbono normalmente es mayor al 2%, es- ce fundición blanca.
tando comprendido entre 2,5 a 4,5%. Se caracterizan
El tono gris que presentan las fundiciones grises y
por adquirir su forma definitiva directamente por colada,
atruchadas se debe a la presencia de una gran cantidad de
no pudiéndose someter estas aleaciones a procesos de
grafito laminar.
deformación plástica en frío ni caliente. No son dúctiles ni
maleables y además, tampoco son forjables ni laminables.
Por su microestructura:
6.I. Clasificación de las fundiciones De acuerdo a su microestructura, se pueden clasifi-
car en tres grupos:
Clasificaremos las fundiciones desde dos puntos de
vista: • Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra
a. de acuerdo a su fractura combinado formando cementita y que al romper pre-
b. de acuerdo a su microestructura senta fractura de fundición blanca.
eliminada II4
• Fundiciones en las que todo el carbono está en esta- La resistencia a la tracción de las fundiciones grises Características mecánicas típicas de las probetas normales de
do libre, formando grafito. es función de la estructura de la matriz, en la que se encuen- fundición gris en estado bruto de fundición*
tra el grafito disperso en forma laminar. presencia
de a Resistencia
• Fundiciones en las que parte del carbono está libre en Resisten Resistencia a Esta
Resistencia Módulo de elasticidad Límite
Si la composición química y la velocidad de en-
forma de grafito y parte combinado en forma de ce- Tipo - cia a la lafragilidad yalfalta en miles de kg/mm2 fatiga transversal de una
lapartículas
friamiento son tales que la cementita se grafitiza, la de depor carbonobarra de 1,2 BHN
mentita. ASTM tracción, compre- cizallamento
matriz presentará una estructura ferrítica, perlítica. La maquinabilidad pulgadas de
kg /mm2 sión, por torsión en
flexión estado
Tensión Torsión diámetro y 18 de
6.2. Características Ag/limita su kg/mmutili-
2 libre
alternada La fundición
mmzación
2 industrial, (grafito).
kg/mm 2 longitudgris
en kg.ferrítica, se
6.2.I. Fierro fundido blanco quedando caracteriza156porque
20 15,40 58,10reducido 18,20su 6,72 - 9,80 2,73 - 3,92 7,00 839,90
las láminas
25 18,20 67,90 22,40 8,50 - 10,36 3,22 - 4,20 8,05 987,45 174 de
La fundición blanca se caracteriza por la presencia empleo a guías de grafito 201 se
30 21,70 76,30 28,00 9,10 - 11,48 3,64 - 4,62 9,80 1146,35
del compuesto intersticial duro y frágil, denominado car- laminadoras, encuentran212sobre
35 25,55 86,80 33,95
buro de hierro o cementita y por el color de sus superficies molinos de bolas, 10,15 - 12,04 4,06 - 4,83 11,20 1293,90
granos de235 ferrita;
40 29,75 98,00estampas 39,90de 11,20 - 14,00 4,48 - 5,46 12,95 1441,45
fracturadas. Como fundición blanca contiene cantidades mientras que en la
50 36,75 114,80 51,10
estirar y bo- 13,16 - 15,96 5,04 - 5,60 15,05 1634,40 262
relativamente altas de cementita, esta fundición posée gran fundición gris
60 43,75 131,25quillas 61,95 de 14,28 - 16,45 5,46 - 5,95 17,15 1679,80 302
dureza y resistencia al desgaste, siendo muy frágil y difícil perlítica, las
de maquinar. extrusión, etc., en láminas de grafito
general piezas se hallan sobre
sujetas al des- fondo perlítico
gaste. (oscuro), con la
presencia de
También se algunos granos
usa en grandes de ferrita
Fig. 1.- Fundición Blanca
cantidades como (blanco).
material de
6.2.2. Fie
partida para la Las
fabricación de rro
fundiciones grises
fundición fun
se clasifican en
Fig. 3.- Fundición Gris Perlítica maleable. did
siete tipos según
o ASTM (números
constitución de la matriz puede variar de Perlita pura a gri
Para evitar 20, 25, 30, 35, 40,
Ferrita pura, pasando por una serie de mezclas de Per- s
Fig. 2.- Fundición Gris Ferrítica la formación de 50 y 60), los
lita y Ferrita en distintas proporciones.
grietas o fisuras cuales expresan en
durante el Este miles de libras por
desarrollo de una tipo de pulgada cuadrada la
unión soldada, fundiciones mínima resistencia
como es de uso a la tracción del
consecuencia de más di- material. La tabla
las tensiones de fundido. Su adjunta presenta
contracción, es nombre se la característica
esencial que tanto debe al típica de la
el metal base color gris fundición gris en
como el metal de que estado bruto de
aporte posean presentan fundición.
ductilidad. Al sus
carecer la superficies La resistencia
fundición blanca fracturadas, a la tracción tiene
de esta propiedad, las cuales gran importancia en
se entiende que manchan de la elección de la
soldar este negro los fundición gris para
material es dedos la fabricación de
dificultoso. cuando piezas, que en
estas su- servicio están
perficies sometidas de
rotas son manera indirecta a
frotadas, lo cargas estáticas
que es de tracción o
flexión. Entre éstas
debido a la
II5 II6
podemos resis que fundición se te distr • El s nódulos corriente r Cilindros para
tenci segu
mencion aa el obtiene al uno ibui ndo h irregula s de las b laminar,
ar, la mate aplicarle al o do. tipo fundicio o bombas, levas,
tracc a res del
soportes, ión; rial hierro dos es la nes l balancines.
este llam s carbono
válvulas, mate no fundido días ada maleabl e
t de • Fabricación
accesorio rial se blanco un y en “fun es son: s
se dició a revenid de
s de empl defo tratamiento prese n d
ea male o o están e armamentos.
montaje rma de ncia • In
para able c uniform
y pa- la plást recocido, de d
a h emente u l • Construcci
lancas. const icam calentán- óxid
m o distribu s e ón de
rucci ente dolo a una o
ón e d i- dos, t v numerosas
En y temperatur férri
de r a herramient
las que, a co, ri í como
bases i as
fundicion por comprendi que c a puede
o a y pequeñas:
es grises cons da entre oxid a s observ
banc a Lla- ves
la igui 850 y a el n , arse en
adas u c inglesas,
resistenci ente, 950°C, con carb a
de y la t i martillos,
a a la es el el objeto ono
máq ” c figura o g prensas de
compre- uinas meta de supe
, o adjunta m ü mano,
sión y l de descompon rficia
q n . o e tijeras,
tiene estru apor er la lmen
u u t ñ etc.
gran ctura tació cementita, te,
e n r a
importan s. n el quedando con
i l
cia y es que el carbono la s a
z e
mucho D nor libre en natur e e
: s
mayor esde mal forma de al o s
Fig. 4.- Fundición Maleable (Europea) C .
que la un men nódulos redu b tr a
punt te irregulares, cció ti u • Fab
j
o de debe denomina- n del e rica
c a
vista “abs dos porc ción
n t s
práct orbe normalmen entaj de
e u d
ico r” te carbono e del equi
p r e
pued las de mis l pos
e tens revenido. mo r a de
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estab ione Pueden en la o d tran
u
lecer s de originarse com l e e spor
se, cont dos tipos posic o f n te:
que racc diferentes ión n o t Rue
en ión : final. g n das
e
las orig En la den-
a d p
fund inad • El figur tada
n o o
icion as prime a s,
d f s
al ro es adju esla
es la t
o e bon
resis sold del nta e Maleable (Americana)
Fig. 5.- Fundición
e r es
tenci ar. tipo pued r
l rí En la de
a a “euro e i
r microestructu cade
la 6.2.3. Fie peo” vers ti o nas,
tracc rro que e el e c ra anterior, se r sopo
ión fun se fond c a observa la y rte
coin did obtie o o , Ferrita (con d de
cide o ne perlí c e fondo i los
con reali- tico f elev
ma i- n blanco) y
el zando y el e ado-
lea d l grafito r
límit el carb res.
ble ono
o a estriado (con e
e trata
reve , q fondo n
elást mient • Construc
E a u negro). c
ico, o nido ción de
ste v e i element
lo arriba unif
tipo e l Las a os de
que menci orm
en c aplicaciones l, máquina
signi onado eme o
las más á s:
fica duran nte e s
II5 II6
Propiedades de la fundición maleable El contenido de carbono en la fundición nodular es fundido en el mundo son de fundición gris; sin embargo, la enfriamiento, una gran proporción del carbono combina-
igual al de la fundición gris. Las partículas de grafito esfe- fundición maleable y la fundición nodular van ganando do queda retenido, resultando así un metal endurecido en la
Con estas fundiciones maleables se llega a conseguir cada día un mayor terreno en el campo de las fabricacio- zona de la soldadura. Este efecto perjudicial puede reducirse
roidal se forman durante la solidificación, debido a la pre-
la misma resistencia a la tracción que con los aceros dul- nes por fundición. retardando la velocidad de enfriamiento, con preca-
ces y un alargamiento algo menor, como se puede apre- sencia de pequeñas cantidades de algunos elementos for-
lentamiento de la pieza.
ciar en la tabla adjunta. madores de nódulos, como el magnesio y cerio. Desde el punto de vista de la soldabilidad podemos P indicar lo
r siguiente:
Resistencia o
a la atracción, Límite elástico Alargamiento, p
Tipo • La
kg/mm2 práctico, kg/mm2 % en 2 pulg. BHN i fundic
e ión
Ferrítica 35 - 42 22,4-27,3 20 - 10 110 - 156 d
Perlítica 45,5 - 84 31,5 - 70 16 - 2 163 - 269 blanca
a
d 6.2.4. presen
e ta
s muy
serios
d proble
e mas
para
l solda
a rla.
f • La
u fundic
n
ión
d
gris es
i
c soldab
i le con
ó los
n métod
os
m apro-
a piados
l para
e soldar
a fierro
b fundid
l o y su
e
ejecuci
ón es
un
hecho
corrie
nte
en la
indus
tria.
D
e • La
aqu fundic
í se ión
ded malea
uce ble
, tambi
que én es
este soldab
tipo le;
de pero
fun si no
dici se
II7 II8
Fig. 6.- Fundición Nodular
to , es C dura o al, encuentra des emple
ue se Las
m el ua materia puede en forma mecá o de
fundi
a n l de ocasio laminar; nicas varilla
cione
n d aporte present narse esto da de s de
s
la o en por la lugar a una algu aleaci
resis- nodu
s n pequeñ a es el contrac nos ones
tencia a la lares,
d o os - ción tipos de
tracción y al
e se cordon siguien al de cobre,
tenacidad igual
bi pr es, enfria fund o sea
mayor que que
d ac dejand te: ición la
rse la en la las
as ti o que nodu solda
pieza. fundición anter
pr ca la Cuando lar. dura
gris iores
e el pieza fuerte
Las ordinaria. , ha-
c pr se se (brazi
tensio cen
a ec enfríe ng).
nes uso
u al despué suelda intern de
ci en s de as • La
elem
o ta cada produ fundic
una ento
n m cordón cidas ión
s
es ie antes por la nodul
parte de alea
, nt de dilata ar,
ntes,
el o, continu ción que
la pieza con
ef de ar con y la viene
el
e be el emple
y, en fin
ct to siguien ándos
de
o - te, e cada
conse- modi
d m hasta día en
c ficar
el ar que la mayor
u algu
tr se operaci propor
e na
at la ón n ción
propi
a pr quede ci en
edad
m ec conclu a, nuestr
se mecá
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nt ci medio
al física
o ó O ie , es
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d .
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E
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-q d ro el
fu tabla
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b n a
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di conti
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l nuaci
pr ez o, an.
ón se
a a, el
e pued
ct ni m
porque en en
ic re s. grafi conti-
m ella aprec
a te aparece el to en nuidad de
grafito en form la matriz se iar
p ne A
forma algun
ar r a esferoidal l a interrumpe
o de enco esfer mucho as
a el
q glóbulos ntrar oidal menos que pro-
o el
minúsculo se el , la cuando se pieda
bt ec
II7 II8
contracció r s ente de asbesto, cal solda p dura dadu í u
n pueden 6.3.I. Pro
ser a o todo el en polvo o dura • Solda o se ra en o ra
anuladas, dura
ble calie
t l con- cenizas del s prod ) c
cuando se ma
produce u d junto calientes, o oxi- uce nte). . o
una di- fierro acetil s • S
r a con bien introdu- una n
lataci fundi énica d típi o L p
a d unifor ciendo la rápi
ón de do . e cos l a re
u midad. pieza en un da
toda gris • Solda al d soldad c
d r El horno dura solid
la f a ura al
u a enfriam caliente. al sol ifica
pieza En la i d oxi- e
r iento arco dar ción u
y soldadura e acetilé nt
a y lento y 6.3.2. M del fierro eléctr el del r nica es
luego r a
n unifor ét fundido gris ico fier hierr a mas
una con r m
t l me od los procedi- ro o a indica ie
contra preca o ocas l
e u puede o mientos fun da nt
cción más lenta iona a para
e obtener pa mient did o
igual, usuales f da r sol-
t g se, ra o o (s
es son: u por c dar
o o aisland la (sol- gri ol
decir el o piezas
d o la tores fabri n s -
precal efect e de
o e pieza La . En caci de llaves d l pequeñ
entan o
n de las fundición la ón inglesas, i C é as
do nodular se regri
e f corrient mine de palancas, d uand c dimens
toda utiliza tornillos gera
l r es de ría: esta o o se t iones.
la ampliame de banco, nte
p i aire o Para mpa suel r La
pieza nte en mangui- De de la i
r a de un la s y da el soldad
a una diversas tos, porta- todas las masa c ura por
o n ambien fabri matr fierr
tempe in- caci ices: herramient clases de relati o arco
- d te frío, o
ratura dustrias. ón Para as y fierro vam s eléctri
c o de fund
deter- Entre sus de la matrices fundido ente i co se
e prefere ido
minad aplicacion tamb obte diversas que se fría n prefier
s l ncia gris,
a, es más para el es- indican, que p e para
o e recubri ores nció el
mante important tampado se calcula circ r cuerpo
de n carb
n éndola es de piezas que el unda e s
niend grúa, ono
d t con podemos de acero, 90% de al c volumi
o pole - ya
e a plancha mencionar aluminio, a nosos
dicha as las piezas baño
m s sea l y de
tempe : motr bronces, fabricada fund
en e pare-
Fabricació ices, latones, s de ido,
estad n des
Características Dentro de (recalentami
n de vola etc. fierro sum
o t gruesa
mecánicas de los todas las clases ento piezas de ntes, ado
tipos fundamentales libre a s,
de fundición, Resistenciavaportractores o elástico
Límite jaula 6.3. S al m
de fundición Contenido Alargamiento o en previa
Tipo que estamos a la tracciónfuegopara práctico. s de BHN ol efect
nodular de aleación kg/ mm2 abierto). 2 % en mm2 estad i prepar
viendo, existen maqui-kg/mm mont d o e ación
o
Ferrítica tiposBajo de 38,5 Tampoco naria es 24,5 acar 25 130 a refri n de los
Alto que, 63,0 soldable el 49,0ga,
agrícola; 12 210 com
fundición bi gera t bordes
Perlítica Bajo 56,0 hierrocigüeñales42,0 etc. 10 200 bina
incluso nte o a unir.
li do-
Bajo
empleando los 91,0 fundido que 63,0 En
, pistones 7 275 del (
d se
medios
Alto 91,0 ha y estado culatas77,0sider 2 275 aire s E
apropiados, son expuesto
en la a disu o n la
úrgic en
pésimamente durante
industria a: d elve l soldad
cont
soldables y su muchoautomotri Para d en el
acto
- ura
soldabilidad es tiempo
z. aEn la cilind e meta d eléctri
con a
misión del humedad,
construcci ros lo l ca es
la d
soldador. Tales ácidos,
ón de de s fundi necesa
sold u
materiales son, así accesorios lamin di do. rio
adur r
por ejemplo, la piezaseléctricos: ación Al disting
fe a. A a
fundición corroídas
Cajas de , desa uir
fuertemente
r caus e fun-
quemada, o sea bombeo, puert parec
oxidados.
carcaza de e er el
a n damen
la que ha estado as de
mucho tiempo a motores, nt calor
del talmen
horn rápi
temperaturas elementos e de la f te la
os. do
elevadas de disyun- En la ti solda r soldad
II7 II8
Fig. 7
dadura en caliente) y la soldadura sin precalentamiento Otra alternativa es hacer el depósito de los cordones Deben depositarse cordones cortos en piezas rígi- das.
(soldadura en frío). La soldadura en caliente es de alta cortos mediante el procedimiento de “paso de peregrino” Igualmente es conveniente realizar el trabajo en po- sición
calidad, y la soldadura en frío debe tomarse como un (Fig. N° 8). semi-vertical ascendente en la forma que indica la Fig. 9.
procedimiento auxiliar, cuando por razones de trabajo el
precalentamiento no resulte factible.
La soldadura del fierro fundido tiene importancia sólo

en reparaciones; no se la utiliza para procesos de fabrica-
ción o de unión de piezas fundidas.
La industria economiza grandes cantidades de dinero,

utilizando la soldadura para reparación de piezas fundidas
rotas, desgastadas o simplemente dañadas. Fig.
8
6.3.2.I. Método de soldadura en frío por arco
• Limpieza del cordón de soldadura.- En cuanto se
eléctrico
termina de depositar un cordón de soldadura, se debe
eliminar los residuos de escoria antes de iniciar el
Este método se emplea para reparaciones de piezas
cordón siguiente. Fig. 9
y soldadura de fisuras, pero nunca para la construcción de
Para evitar los esfuerzos de contracción en la pieza
piezas nuevas. • Martillado.- Martillar el cordón mientras que esté durante su enfriamiento, que podrían romperla, el martillado
caliente, hasta que alcance la temperatura ambiente, debe hacerse en caliente.
Este método evita las deformaciones en piezas com- con la finalidad de que el cordón se estire, evitándose
plicadas, ya que pueden obtenerse depósitos maquinables, así los efectos de las tensiones de contracción y, a la En este método se emplean los mismos electrodos del
para lo cual se emplean electrodos especiales del tipo CI- vez, el agrietamiento de la pieza o la fisuración método en frío, como el CITOFONTE y SUPERFON- TE,
TOFONTE o SUPERFONTE, EXSANIQUEL Fe, que del cordón. electrodos de Ni, los que nos dejan un recubrimiento
per-
Como el martillado se realiza a una temperatura infe- homogéneo muy fino y perfectamente maquinable.
miten trabajar con bajos amperajes, dándonos depósitos
de soldadura libres de porosidad y rajaduras, con una resis- rior a la del rojo, el metal es trabajado en frío, con lo
cual la dureza aumenta, pero el calor aportado al de- 6.3.2.3. Método de soldadura en caliente
tencia a la tracción y una ductilidad mayor que la del metal
base, dado que no se forman carburos como en los elec- positar el cordón siguiente viene a contrarrestar este
efecto y conduce a la obtención de un grano fino en el La soldadura “en caliente” nos da mejores valores
trodos de alma de acero.
cordón martillado. mecánicos y una estructura más favorable, obteniéndose
Para soldar en frío es necesario seguir los siguientes depósitos de calidad, dado que el cordón de soldadura se
pasos: • Depositando un cordón de soldadura.- Debe de- mantiene más tiempo en estado líquido y facilita el despren-
jársele enfriar totalmente antes de depositar el cor- dimiento de los gases formados; pues, cuanto mayor sea el
• Limpieza del material.- Si las piezas a soldar dón siguiente. La temperatura no debe exceder aque- tiempo que tarde en solidificar, menor será la porosidad que
contienen aceite o grasa, previamente deben ser lla que la mano soporte al tocar la pieza (±/± 65°C). aparezca en el cordón. Asimismo, se trabaja sin peligro de
tratadas con un disolvente como el tetracloruro de fisuras, a la vez que se libera la pieza de las tensiones
carbono y después, antes de soldar, se debe • Enfriamiento lento.- Permitir que la pieza se enfríe
internas. Por todo eso es que se emplea, cuando es exigida una
calentarlas lo suficiente para que los posibles restos lentamente, poniéndola en un recipiente cubierto con
soldadura de alta resistencia o cuando la pieza está sometida,
de aceite se que- men. Al no hacer esto, con el calor cal, asbesto, ceniza, etc.
durante el trabajo, a constantes oscilaciones de temperatura.
del arco el aceite impedirá la realización de una La cal o ceniza debe ser precalentada, manteniendo
soldadura sana. la temperatura a unos 20 - 25°C (temperatura El método de soldar por arco “en caliente” se prefiere
ambiente). sólo para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas. En
• Realizar cordones cortos y alternados.- De no más de
Este es el método más empleado para la reparación cambio, las piezas delgadas y de poco peso se sueldan mejor
5 cm. de longitud, preferentemente sin movimien- to,
de piezas delicadas, como por ejemplo: blocks de con gas.
para evitar que la pieza se caliente excesivamente y
con electrodos de pequeño diámetro. Si la pieza se motores, culatas, carcazas, soldadura, engranajes, etc.
A. Método de soldadura por arco en caliente
calienta excesivamente por utilizar electrodos muy
gruesos o cordones muy largos, al enfriarse en el aire 6.3.2.2. Método de soldadura con precalentamiento
Consiste en:
lo hace con gran rapidez, originando fuertes tensio-
Para aplicar este método de soldeo, debe precalen-
nes de contracción que pueden romper la pieza o • Precalentar la pieza al rojo, de 450 a 650°C, con
tarse la pieza a 250°C, temperatura que se debe mantener
fisurar el cordón (Fig. N° 7). soplete o en un horno.
durante todo el proceso para evitar posibles fisuras, tanto
en el metal base como en el metal depositado.
• Durante la operación de soldadura, la pieza tiene que
El precalentamiento debe ser aplicado de acuerdo a ser mantenida a la temperatura de precalentamiento
las dimensiones de la pieza. Si ésta es de pequeñas dimen- hasta finalizar totalmente la reparación.
siones, debe aplicarse a toda la pieza; y si es grande, sólo
localmente, precalentando una área de 400 mm alrede-
dor de la costura.
II9 I20
• Soldar con cordones contínuos y sin martillado.
• Enfriar lentamente, dentro del horno o bajo cal,

ceniza o cubriendo la pieza con asbesto, hasta
que llegue a temperatura ambiente.
El electrodo a emplearse, cuando no se

requieren depósitos maquinables, es el FERROCORD
U, que nos da cordones libres de porosidad y con
mínima tendencia a rajaduras. Su metal de aporte se
combina en forma óptima con el metal base y tiene
características mecánicas superiores que éste.
Al tener que unir el fierro fundido con acero,

el electrodo indicado es el CITOFONTE, cuya
composi- ción del alambre es de 96% de níquel; da
un depósitos con una mayor ductilidad que la del
fierro fundido, permitiendo la unión con el acero,
que tiene mayor coeficiente de dilatación.
B. Método de soldadura con gas en caliente
Este método presenta grandes ventajas. Si se

realiza en las condiciones debidas, pueden obtenerse
uniones de la misma estructura, color y características
muy similares a las del metal base.
En vista de que el calor aportado puede dar lugar a

la formación de fundición blanca, es aplicado para
la repa- ración de piezas poco voluminosas, que
permiten fácil- mente un precalentamiento.
Para soldar el fierro fundido, se puede emplear

varillas de varios tipos de aleaciones:
a) Varillas de aleaciones de bronce
La ventaja del uso de las varillas especiales

EXSALOT 110, EXSALOT 210, EXSALOT 700R
radica en la baja temperatura de aplicación, no siendo
necesario fundir el metal base, ya que actúan por
capilaridad.
Para su aplicación se emplea el siguiente proce-

dimiento:
• Limpieza estricta de la superficie.
• Achaflanar con el electrodo de biselado

CHAMFER- CORD, EXSACUT, ARCAIR.
• Precalentar en horno o con soplete a

una temperatura de aprox. 300°C.
• Mantener la temperatura de precalentamiento

durante todo el proceso de soldadura.
II9 I20
• Aplicar el fundente en la zona de soldar.
6.3.3. Soldabilidad del fierro nodular
• Depositar cordones contínuos.
Este tipo de fundición no es soldable 100%, pero pue-
de obtenerse buenos resultados aplicando las mismas técni-
• Aplicar a una temperatura de un postcalentamiento
cas empleadas para soldar la fundición gris y observando
CAPITULO VII
uniforme en toda la pieza, 50°C por encima de la
rigurosamente las recomendaciones dadas al respecto.
temperatura de precalentamiento.
Cuando se emplea el proceso de arco eléctrico ma-
• Enfriar lentamente en horno, asbesto, cal ceniza, etc.
nual son recomendables los siguientes electrodos:
Las varillas más adecuadas para soldar son de una alea-
• OERLIKON INOX CW
ción de bronce tipo Tobín, como la A/AR 2210, de alto
• OERLIKON INOX 29/9 ó EXSA 106
rendimiento, buena fluidez y bajo costo, que produce de-
pósitos de alta resistencia y considerable ductilidad.
Estos electrodos debe aplicarse con el amperaje más
bajo posible y siempre tomando las precauciones indica-
b) Varillas de fierro fundido
das para la soldadura del fierro fundido.
Se emplean en la reconstrucción de piezas de fundi-
En nuestro medio industrial se han realizado diversas
ción gris. La temperatura de precalentamiento se encuentra en
pruebas con nuestros electrodos arriba señalados, dando
450 y 600°C.
buenos resultados, lo que comprueba la soldabilidad del
hierro fundido nodular, sin que represente un costo eleva-
Se suelda con varillas del tipo AWS RCI, RCI-A que
do. El único inconveniente que puede notarse es, que el
dejan un depósito limable y libre de poros, de igual color y
color del material depositado no armoniza completamente
estructura que el metal base.
con el metal base, cuando las superficies son maquinadas.
I2I I23
CAPITULO VII 2) FERRITICO

Tipo inoxidable al cromo
Soldabilidad de los
3) MARTENSITICO
Aceros Inoxidables Tipo inoxidable al cromo
7.O. Generalidades Esta variedad de tipos de acero inoxidable hace que,

para realizar la soldadura, se requiere también una gran
La designación «Acero Inoxidable es el término po- variedad de metales de aporte. OERLIKON tiene una línea
pular usado para especificar aquellos aceros aleados que completa de materiales de aporte, destinados a la soldadu-
tienen gran resistencia contra agentes corrosivos, como el ra de aceros inoxidables, cuyo depósito es de las mismas
agua, el agua marina, la atmósfera o el medio ambiente y las características o superiores que las del metal base. De
soluciones salinas, ácidas, etc. en diferentes grados de con- «características superiores» o «sobredimensionados» sólo
centración; las propiedades de estos aceros se obtienen por
puede hablarse en determinados casos; en otros no sería
aleación con distintos componentes, en especial el cromo,
indicado, porque este término es sólo aceptable desde el
así como el níquel, molibdeno, manganeso, silicio, cobre,
titanio, niobio, etc. punto de vista de la soldabilidad y resistencia mecánica, ya
que debe tenerse en cuenta en estos tipos de acero el efecto de
La resistencia a la corrosión proviene de una película los agentes corrosivos.
de óxido, que se forma en la superficie del metal y que
contiene notables cantidades de cromo. De no existir esta Por consiguiente, OERLIKON tiene sus electrodos
película, el metal queda expuesto a una corrosión rápida normalizados según AWS (American Welding Society) y DIN
como la del acero dulce. Este óxido protector debe contener (Deutsche Industrie Normen), lo que nos permite elegir el
como mínimo 12% de cromo. Tanto los aceros inoxi- electrodo más apropiado para cada tipo de metal base y
dables de estructura austenítica como los de estructura fe- proporcionar, a la vez, las características mecánicas y la com-
rrítica absorben oxígeno con la misma rapidez como el acero posición química del depósito de soldadura, información
dulce; pero esta velocidad disminuye rápidamente a medi- que nos permite ejecutar uniones y recargues satisfactorios.
da que se forma la capa de óxido, actuando ésta como inhi-
bidor del mismo, y su rotura -sea por medios físicos o quí-
7.2. Identificación de los aceros inoxi-
micos- da origen a una intensa corrosión localizada.
dables
7.I. Clasificación de los aceros inoxidables Las entidades “American Iron and Steel Institute” (AISI)
Los aceros inoxidables presentan composiciones quí- y “Society of Automotive Engineers” (SAE), en el interés de
micas diversas, que han sido desarrolladas de acuerdo a las normalizar los aceros inoxidables, han establecido el sis-
exigencias específicas de las condiciones de trabajo, lo que tema de clasificación que a continuación se indica:
dificulta un poco su clasificación bajo este punto de vista.
Pero, dado que la estructura de estos aceros depende de la Designación numérica
suma de los efectos de sus elementos componentes, pode-
mos clasificar los aceros inoxidabes, en base a su estructu- Se emplea el sistema numérico para identificar los tipos
ra, en tres grandes grupos: inoxidables y los resistentes al calor, conforme a cuatro
grupos generales. En los aceros de tres dígitos, el primero
1) AUSTENITICO: es indicativo del grupo a que pertenecen y los dos últimos
Tipo inoxidable al cromo-níquel se refieren al tipo. Para expresar modificaciones de los
Tipo inoxidable al cromo-níquel-manganeso tipos se agregan letras.
eliminada I24
7.3. Aceros inoxidables austeníticos sistencia es impartida por el cromo. La cantidad de cromo 7.3.2. Soldabilidad de los aceros inoxida- zonas empobrecidas en cromo, localizándose en los lí-
aleado en estos aceros varía de 12-30%, lo que depende bles austeníticos mites de grano.
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen el
del tipo específico de acero.
máximo tonelaje de aceros inoxidables de uso industrial. 7.3.2.I. Problemas de tipo físico Como disminuir el efecto de la precipitación de
Estos aceros inoxidables, que contienen cromo y níquel El contenido de níquel de estos aceros llega a cantida- carburos
como los principales elementos de aleación, son de es- des suficientes para desarrollar y mantener una estructura La soldadura por arco eléctrico aplicable a los aceros
austenítica a temperatura ambiente. La cantidad de níquel inoxidables austeníticos, para que tenga buenos resultados, • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y
tructura predominante austenítica. La ferrita, otro consti-
contenida en dichos aceros varía de 6-30%, lo que tam- debe seguir una técnica algo diferente de la empleada para electrodos inoxidables de bajo carbono.- En estos
tuyente mayor, está presente en menores cantidades, lo que
bién depende del tipo específico de acero. En algunos ace- los aceros comunes, teniéndose en consideración los si- aceros inoxidables tipo L -ejemplo AISI 316 L- y
depende del equilibrio de la aleación, especialmente en
ros inoxidables austeníticos, el manganeso presente es sus- guientes aspectos: materiales de aporte de soldadura con bajo conteni-
cuanto a la relación cromo-níquel.
tituido por níquel, siendo los efectos principales del níquel do de carbono tipo ELC -ejemplo INOX BW ELC-
Las propiedades de estos aceros dependen de las can- y/o del manganeso en estos aceros: • Conductibilidad térmica.- Los aceros inoxidables el bajo contenido de carbono (0,04% máximo) hace
tidades relativas de cromo y níquel presentes en el acero y austeníticos tienen una conductibilidad térmica sensi- que no se presente corrosión intergranular, debido a
se modifican por la adición de otros elementos aleantes, • Aumentar la resistencia a temperaturas elevadas. blemente menor que los aceros comunes. que no hay carbono suficiente para que se produzca
como columbio, titanio, molibdeno y tungsteno. • Aumentar la resistencia a la corrosión. la precipitación de carburos con el consiguiente
• Impartir un mejor equilibrio de las propiedades me- En el caso de los aceros de la serie 300 (aceros aus- empobrecimiento en cromo.
Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por su
cánicas, especialmente de la ductilidad. teníticos) se llega más rápidamente a temperaturas
excelente resistencia a la corrosión y oxidación. Esta re- • Empleo de soldaduras con alto contenido de cro-
más elevadas o a temperaturas altas concentradas en
A superfi
c cies
AISI SAE C Mn(Max. Si(Max.) Cr Ni P(Max.) S(Max.) Otros
) relativa
mente
201 0,15 Max. 5,5-7,5 1,00 16-18 3,5-5,5 0,06 0,03
reducid
202 0,15 Max. 7,5-10 1,00 17-19 4-6 0,06 0,03 N-0,25 (Max.) as.
301 30301 0,15 Max. 2,00 1,00 0,045 0,03 Cuando
16-18 6-8
se suel-
302 30302 0,15 Max. 2,00 1,00 17-19 8-10 0,03 da
302 B 0,15 Max. 1,50 2,0-3,0 17-19 8-10 0,045 0,03 plancha
s
303 30303F 0,15 Max. 2,00 1,00 17-19 8-10 0,045 0,15 Zr-o Mo-0.60 máx. delgada
Min s,
303 Se 0,15 Max. 2,00 1,00 17-19 8-10 Mo-0,75 (Max.)
Máx 0,06 existe
0,20 Cu-0,50 (Max.) el
Max. peligro
Se-0,15 (Min.)
0,20 de
30304 0,08 Max. 2,00 1,00 18-20 8-12 0,04 0,03 quemar
304
las o
304 L 0,03 Max. 1,50 2,00 18-20 8-12 0,04 0,04 perfor
305 30305 0,12 Max. 2,00 1,00 17-19 10-13 0,045 0,03 arlas.
308 70308 0,08 Max. 2,00 1,00 19-21 10-12 0,045 0,03 • Coefici
309 30309 0,20 Max. 2,00 1,00 22-24 12-15 0,045 0,03 ente de
0,08 Max. dilataci
309 S 2,00 1,00 22-24 12-15 0,04 0,03
ón.-
310 30310 0,25 Max. 2,00 1,50 24-26 19-22 0,045 0,03 Los
301 S 0,08 Max. 2,00 1,50 24-26 19-22 0,045 0,03 aceros
inoxida
314 0,25 Max. 2,00 1,5-3,0 23-26 19-22 0,045 0,03
bles de
316 30316 0,08 Max. 2,00 1,00 16-18 10-14 0,045 0,03 Mo-2,00-3,00 la serie
0,03 Max. 1,00 16-18 10-14 0,045 0,03 300 al
316 L 2,00 Mo-2,00-3,00
cromo-
317 30317 0,08 Max. 2,00 1,00 18-20 11-15 0,045 0,03 Mo-3,0-4,0 níquel
321 30321 0,08 Max. 2,00 1,50 17-19 9-12 0,045 0,03 Ti-5 x C.(Min) tiene
un
322* 0,12 Max. 2,00 1,50 16-18 6-8 0,045 0,03 Ti-1,00-Al-1,00 coefici
325** 30325 0,025 Max. 2,00 1,0-2,0 7-10 19-23 0,045 0,03 Cu-1,00-1,50 ente de
30347 0,08 Max. Cb-Ta-10xC(Min.) dilataci
347 2,50 1,50 17-19 9-13 0,03 0,03
Cb-Ta-10xC(Min.) ón
348 0,08 Max. 2,00 1,00 17-19 9-13 0,03 0,03 Ta-0,10(Max.) entre
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enunciados en el item anterior. Adicionalmente hay que humedad por el revestimiento de los electrodos puede 7.4.2. Soldabilidad de los aceros Dicha fragilidad se denomina "fragilidad de la fase sigma".
tomar otras precauciones para la obtención de una junta ocasionar porosidades y fisuraciones en el metal de- inoxida- bles ferríticos Su causa es la eliminación de la aleación Fe-Cr en los
soldada satisfactoria. positado. límites de los granos. Por calentamiento a 900°C se puede
7.4.2.I. Problemas de tipo físico anular la fase sigma. Tanto la "fragilidad de 475°C"
Dentro de estas recomendaciones podemos citar: • Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible como la "fragilidad de la fase sigma", pueden ser ocasiona-
para mantener en un mínimo la aportación del calor.- Igual que los aceros inoxidables austeníticos, los ace- das por el mismo calor de la soldadura.
• Limpieza de la junta.- Limpiar cuidadosamente la
Así mismo evitar la oscilación excesiva del electrodo, a ros de tipo ferritico presentan similares problemas de tipo
junta para eliminar residuos de material carbonoso u
fin de evitar el sobrecalentamiento localizado. físico que los anteriores. Para evitar que los aceros ferríticos al Cr se vuelvan
otras partículas extrañas que pueden alterar el conte-
frágiles, hay que tratar de disipar el calor de la soldadura lo
nido de carbono en el depósito de soldadura o con- • Mantener el arco lo más corto posible.- Para mejo- más rápido posible. Es necesario mantener las temperatu-
tribuir a la formación de inclusiones. Hay que tener • Conductividad térmica.- Los aceros ferríticos tie-
rar la calidad del depósito de soldadura y minimizar ras bajas en las capas intermedias, y los electrodos que se
especial cuidado de no utilizar martillos, escobillas, nen conductividad térmica de aproximadamente
las pérdidas de elementos aleantes. emplean no deben ser muy gruesos.
discos de esmeril u otras herramientas de limpieza 50% menor que los aceros no aleados. Por lo tanto,
que puedan dejar residuos carbonosos. cuando se suelda estos aceros, la alimentación del
7.4. Aceros inoxidables ferríticos calor debe ser menor que en el caso de los aceros no
Los aceros inoxidables ferríticos contienen, por lo
general, carburos que aumentan la sensibilidad del acero a
Así mismo se debe tener especial cuidado en remo- Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones de aleados. Por efecto del proceso de soldadura se lleva la corrosión intercristalina. En estos aceros existe especial
ver la humedad ambiental de las paredes de la junta, hierro, cromo y carbono con o sin adiciones pequeñas de el material base a temperaturas elevadas en zonas sensibilidad después de la soldadura.
a fin de prevenir la formación de poros. otros elementos; el cromo es el único elemento importan- concentradas y pequeñas.
• Alineamiento y apuntalado.- Una de las principales te. Estos aceros tienen la característica común de ser mag- Si existe peligro de la corrosión intercristalina, se hace
• Coeficientes de dilatación.- El coeficiente de dilata- necesario un breve recocido a 650°C después de la solda-
precauciones que hay que tener en cuenta es el alinea- néticos y de conservar su estructura ferrítica, sin que la mis-
ción de los grados de la serie 400 es aproximada- dura. En este caso es conveniente emplear aceros estabili-
miento y apuntalado, debido a las altas deformaciones ma sea afectada por el tratamiento térmico. El endureci-
mente igual o algo inferior al de los aceros comunes. zados con niobio y soldarlos con electrodos estabilizados
que presenta este material durante el proceso de soldeo. miento por trabajo en frío es bastante limitado. La resisten-
cia mecánica de estos aceros es relativamente alta y en es- con columbio. A menudo es posible soldar los aceros inoxi-
En caso de planchas menores de 6mm, apuntalar cada • La resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de dables ferríticos con metales de aporte austeníticos, los mis-
tado recocido son muy dúctiles. Su resistencia al ataque los aceros inoxidables ferríticos es de 6 a 8 veces
38mm, teniendo en cuenta la secuencia del apuntalado. mos que tienen mayor resistencia.
corrosivo es muy elevada, sobre todo a la oxidación pro- mayor que en los aceros comunes.
En caso de planchas mayores de 6 mm, apuntalar ducida a altas temperaturas. Si después de la soldadura se requiere un recocido, en
cada 100mm, igualmente teniendo en cuenta la se- 7.4.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedi- tal caso deberá emplearse electrodos de tipo austenítico
cuencia, con finalidad de evitar altas deformaciones. Los aceros inoxidables ferríticos tienen de 13-17 % mientos de soldadura. estabilizados. Debe tenerse presente, que tales metales de
de cromo (resistentes al calor hasta 29%) y un contenido aporte son susceptibles a la fragilidad de la fase sigma a tem-
• Abertura de raíz.- Fijarse que las aberturas de raíz Los aceros inoxidables ferríticos deben soldarse con
aproximado de 0,07% de carbono. peraturas entre 600 y 850°C y, además, hay una diferencia
sean las adecuadas para compensar la expansión tér- electrodos con revestimiento básico calcáreo de tipo INOX de color entre el metal base ferrítico y el metal de aporte
mica del acero inoxidable austenítico, la cual es 2 ó AW, INOX AW + Cb. Para evitar cordones frágiles, en lo austenítico.
3 veces mayor que la del acero al carbono, teniendo Los aceros inoxidables ferríticos encuentran amplio
posible debe soldarse con materiales de aporte austeníticos
presente, además, la uniformidad de la unión. Cuanto uso, gracias a su excelente resistencia a la oxidación y co-
(electrodos de serie E 3XX-15 y E 3XX-16), siempre que En la mayoría de los casos, los aceros ferríticos al cro-
más delgadas son las planchas, más estrecha debe ser rrosión. Estos aceros son especialmente adecuados para no haya razones contrarias, como la corrosión. Los aceros mo no deben soldarse exclusivamente con metales de aporte
la abertura de la raíz. casos, en que tales fuerzas destructivas tienen que comba- ferríticos son muy sensibles a las entalladuras. En la solda- austeníticos, ya que con frecuencia puede presentarse
tirse a temperaturas elevadas. Entre las muchas aplicacio- dura hay que fijarse, que la transición del cordón al material
• Uso de disipadores de calor.- Pueden usarse disipa- corrosión, debido a gases sulfurosos de combustión o ga-
nes industriales tenemos: base sea libre de entalladuras. Las entalladuras penetrantes o
dores de calor de cobre para remover el calor del ses de carburación. Hasta un contenido de 25% de cromo
los cordones demasiado elevados deben ser esmerila- dos,
área de soldadura y para ayudar a reducir al mínimo se puede aplicar metales de aporte austenítico-ferríticos de una
Partes de hornos, intercambiadores de calor, mol- si fuese necesario.
la distorsión. aleación del tipo CITOCHROM 134. En caso de aceros
des, equipo de procesamiento químico, equipos para la resistentes al calor con más de 30% de Cr, por lo menos la
A temperaturas mayores que 900°C comienza en los
• Usar electrodos de acero inoxidable que han sido industria alimenticia, soldadura de automóviles, trabajos primera capa debe soldarse con metal similar al de la pieza.
aceros ferríticos la formación de grano grueso; o sea, al
almacenados en forma apropiada.- La absorción de de arquitectura, trabajos de cerrajería, etc.
costado de los cordones de soldadura pueden fácilmente
presentarse zonas de grano grueso que son muy frágiles. 7.5. Aceros inoxidables martensíticos
7.4.I. Aceros inoxidables al cromo ferríticos
Esto se puede controlar, empleando electrodos de Los aceros martensíticos al cromo tienen un conteni-
AISI SAE C Mn Cr P Otros pequeño diámetro, de manera que tanto el metal base como el do de 13-17%Cr (la fundición de acero tiene como máxi-
(Máx) (Máx.) mo 30%) y un contenido de 0,10-1,00% C (la fundición
metal de aporte pueden bajar rápidamente de la tempe-
405 - 0,08 1,00 17-19 - Si-0,70-1,5 ratura de crecimiento de grano. de acero hasta 1,6%). Estos aceros tienen estructura trans-
Al-0,70-1,2 formable y pueden templarse.
430 51430 0,12 1,00 14-18 0,04 Si-1,00 máx.
Los aceros ferríticos con un contenido de 12% Cr o
S -0,03 Los aceros martensíticos con un máximo de 0,20 %
más tienen tendencia a la fragilidad en los rangos de tempe-
430F 51430F 0,12 1,25 14-18 0,06 Si-1,00 máx. de carbono pueden emplearse en estado recocido. Tienen
raturas de 400 a 550 °C (denominada “fragilidad de
P,S,Se- una estructura ferrítica o ferrítica-perlítica.
0,07máx. 475°C”). La causa de esta fragilidad es la formación de
Mo o Zr-0,60 composiciones complejas en el cristal de ferrita. Esta fra-
Los aceros al cromo con mas de 0,20% de carbo-
442 51442 0,20 2,00 18-23 0,045 Si-1,00 máx gilidad se elimina mediante el recocido a 550-700°C.
no se suministran en estado de recocido, pero requiere que
S -0,03 máx. Los aceros ferríticos con mas de 18% Cr adquieren para el trabajo sean templados.
446 51446 0,20 1,50 23-27 0,04 Si - 1,00 máx.
N - 0,25 máx. una fragilidad adicional a temperaturas entre 600-850°C.
I27 I28
Los carburos de cromo presentes en el metal reco- temperatura operativa y la condición corrosiva a que el los aceros inoxidables martensíticos con alto contenido dos para cada tipo de acero inoxidable, los aceros inoxi-
cido originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo acero está expuesto. de cromo pueden considerarse como una sola familia. dables tipo 301, 302, 303, 304 y 308 se sueldan todos
que reduce la resistencia a la corrosión. Independiente de la condición estructural, todos tienden a con el electrodo E 308L-16, en vista de que todos estos
Los aceros con bajos contenidos de cromo (10-14%) endurecerse durante la soldadura, porque estos aceros aceros están comprendidos bajo el tipo 18/8.
Los aceros al cromo con más de 0,20% de carbo- se emplean ampliamente en: poseen pronunciadas propiedades de endurecimiento al aire
no originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo y, además, se encuentran generalmente en estado en- Como reglas básicas en la selección del electrodo
que reduce la resistencia a la corrosión. • Destiladores en Refinerías de Petróleo, tubos aleados durecido; esto significa que tienen baja ductilidad. para soldar acero inoxidable se indica lo siguiente:
al cromo, pistones, varillas de bombeo, árboles de
Los aceros al cromo endurecibles de este tipo en- Al aplicar calor repentinamente a un área localizada • Asegurarse que el electrodo deposite un material de
bomba, etc.
cuentran amplio uso, gracias a su excelente capacidad de como sucede en la soldadura por arco, y luego enfriar esta análisis químico similar al del metal base.
resistencia al desgaste, la oxidación y la corrosión. Dichos Los aceros inoxidables martensíticos combinan bue- área rápidamente, pueden ocurrir rajaduras. El área calen-
aceros son especialmente aplicables para servicio a tempe- nas propiedades mecánicas con excelente resisten- • Por principio no es correcto, que los electrodos de
tada se contrae difícilmente por el enfriamiento y la falta de
raturas elevadas, gracias a que mantienen su resistencia a la cia a la corrosión, haciéndolos especialmente ade- ductilidad en el metal adyacente no puede soportar la ten- mayor resistencia puedan reemplazar a los electro-
tracción y su límite de fluencia a temperaturas moderada- cuados para aplicaciones tales como: sion de contracción. Por lo tanto, los aceros martensíti- cos dos de menor resistencia.
mente elevadas. Para mejorar las propiedades mecánicas de no son tan apropiados para soldarlos.
estas aleaciones se puede adicionar molibdeno. La se- • Alabes de turbina y revestimiento de asiento de • No siempre es posible emplear un electrodo estabi-
lección correcta de un acero al cromo es dictada por la válvulas. lizado, si el acero no es estabilizado.
Los aceros con un contenido de carbono hasta 0,2%
7.5.I. A • En
c ig
AISI SAE C Mn Si Cr Ni P S Otros ua
máx máx máx.
l
403* 0,015máx. 1,00 0,50 11,5-13,0 0,04 0,03
for
410 51410 0,15 máx. 1,00 1,00 11,5-13,5 0,04 0,03
414 51414 0,15 máx. 1,00 1,00 11,5-13,5 1,25-2,5 0,04 0,03 m
416 0,15 máx. 1,25 1,00 12,0-14,0 0,06 0,15mín. Mo-0,60máx a
416Se 0,15 máx. 1, 25 1,0 0 12,0-14,0 0,06 0,06 Se-0,15mín. qu
Zr-0,60máx. e
418** 0,15 máx. 2, 00 1,0 0 12,0-14,0 0,045 0,03 el
420 51420 0,15(o más) 1,00 1,00 12,0-14,0 0,04 0,03 an
420F** 51420F 0,30-0,40 2,00 1,00 12,0-14,0 0,20 0,15mín ter
. ior
422** 0,22 0,65 0,36 12,00 0,70 Mo-1,00 ca
W-1,00 so,
V-0,25
ta
422M 0,28 0,84 0,25 12,00 0,20 Mo-2,25
m
W- 1,70
po
V- 0,50
431 51431 0,20 máx. 1, 00 1,0 0 15,0-17,0 1,25-2,5 0,04 0,03 co
436** 0,15 13,00 2,00 W-3,00 se
440A 51440A 0,6-0,75 1,00 1,00 16,0-18,0 0,04 0,03 Mo-0,75máx. pu
440B 51440B 0,75-0,95 1,00 1,00 16,0-18,0 0,04 0,03 Mo-0,75 e-
400C 51440C 0,95-1,20 1,00 1,00 16,0-18,0 0,04 0,03 Mo-0,75 de
440F** 51440F 0,95-1,20 1,25 1,00 16,0-18,0 0,06 máx. 0,15mín Mo-Zr-0,75 máx sol
. da
501 51501 0,10(ó más) 1,00 1,00 4,0-6,0 0,04 0,03 Mo-0,40-0,65 r
502 0,10 máx. 1,00 1,00 4,0-6,0 0,04 0,03 Mo-0,40-0,65 en
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do
s
los
ca
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s
un
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in
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id
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I29 I30
l porque 7.5.2.Soldabilid coeficiente de dilatación del mismo i
e puede 7.6.I. Ca ad de valor o algo inferior al de los aceros• Res e
ocasio s comunes. i n
los
E o s e
nar aceros
s • La conductividad térmica.- es t n
pre- * * s inoxida
* similar a la de los aceros ferríticos. e
E cipita e - bles n
s u
s ción marten c
n
de p síticos i
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carbur e a
os. c 7.5.2.I. P
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I29 I30
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c u e r Aplicación Electrodo Apropiado
e s m INOX 29/9, EXSA 106
s s p- Soldar una pieza
c
de acero inoxidable con otra de acero al carbono.
t a u INOX CW, INOX 309 ELC
) e u s o
. j n- Soldar piezas de acero al manganeso. INOX AW
n n
e t CITORIEL 801
• M í d
t o- Soldar acerob de herramientas, aceros de mediano y alto contenido de carbono. INOX 29/9
a t e EXSA 106
i o a
g s d- Soldar fierroj fundido con acero inoxidable.
c CITOFONTE-EXSANIQUELFe
n t e
e o i o
t s a - Soldar aceros de aleación desconocida. INOX 29/9, EXSA 106
p v
i , l c INOX CW
o i - Soldar cualquier
s o acero inoxidable, excepto los aceros de bajo contenido de carbono. INOX CW
m s- Aceros en general
n INOX 29/9, EXSA 106
l s m t
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I29 I30
7.6.3. Características
- Cojín de duros.
para revestimientos los electrodos inoxidables OERLIKON INOX AW
INOX 309 ELC
- Piezas sometidas a temperaturas elevadas. INOX CW ELECTRODO CLAS APLICACION PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE
E SOLDADURA
INOX 309 ELC
AWS
- Soldar aceros al cromo molibdeno. CHROMOCORD 502
INOX AW E 308-16L Electrodo Austenítico que deposita cordones planos Reconstrucción de matrices y bordes de
- Soldar aceros de bajo carbono con aceros de baja aleación. INOX 309 ELC y lisos de muy buen acabado. Resistente hasta cucharones de draga.
- Soldar aceros de alta resistencia con aceros al manganeso. INOX AW 300°C de temperatura de trabajo. Base de recubrimiento protector. Unión de
- Cojín para recubrimientos muy duros en aceros para herramientas de corte. INOX 29/9 aceros inoxidables del grupo 18/8 y 19/9.
EXSA 106 INOX AW + Cb E 347-16 Depósitos de gran resistencia a la oxidación en la Para la construcción y reparación de equipos
- Como recubrimiento protector en aceros de mediano carbono (Soldadura de ejes). INOX BW ELC intemperie y bajo gases oxidantes de combustión en hospitales, lecherías, cervecerías y en la
hasta 800°C. Buena resistencia a la corrosión inter- industria alimenticia en general.
cristalina gracias a la presencia de columbio. Soldadura de piezas de intercambiadores de
7.6.2. Electrodos OERLIKON para la soldadura de los aceros inoxidables calor, partes de motor a reacción.
INOX BW E 316-16 Depósito de gran resistencia a la corrosión y Ideal para soldar aceros 18/12 Mo para
Ace Electrodos Denominación Número de Electrodos oxidación. El depósitos de éstos electrodos unión o recubrimiento de aceros que
Tipo AISI DIN Material DIN OERLIKON contiene Mo lo cual disminuye la tendencia a la trabajan en medios corrosivos reductores.
precipitación de carburos, resistente a la desin- Fabricación y mantenimiento de turbinas,
202 X 8 CrMnNi 18 9 1.4371 INOX AW
tegración intercristalina hasta 300°C. bombas, tanques. En la industria quími-
301 X 12 CrNi 17 7 1.4310 INOX AW ca, textil,etc.
302 X 12 CrNi 18 8 1.4300 INOX AW INOX BW ELC E 316L-16 Los depósitos de este electrodo presentan una Soldadura de aceros 18 Cr-12 Ni-2,5 Mo
303 X 12 CrNiS 18 8 1.4305 No apropiado para ser soldado excelente resistencia a la corrosión inter- ELC, excelente frente al ataque corro-
303 Se granular gracias al bajo contenido de carbono sivo intenso y a la corrosión por picadura
304 X 5 CrNi 18 9 1.4301 INOX AW y la presencia de Mo. (pitting), piezas sujetas al ataque de sa-
304 L X 2 CrNi 18 9 1.4306 INOX AW les o ataques de ácido en la industria
305 INOX 309 ELC química.
308 INOX AW CITORIEL E 307-16 Electrodo austenítico, cuyo depósito se auto- Ideal para lograr juntas de alta resisten-
801 endurece con el trabajo. Posee extraordinaria cia, sanas y homogéneas excentas de
309 X 15 CrNiSi 20 12 1.4828 INOX 309 ELC
tenacidad y gran resistencia a la fricción metálica. agrietamientos, en aceros al carbono de
309 S INOX 309 ELC
Soporta altas temperaturas de servicio sobre grandes espesores, aún en extremas
310 X 15CrNiSi 25 20 1.4841 INOX CW los 800°C. condiciones de rigidez. Para soldar diver-
310 S INOX CW sos tipos de aceros inoxidables. (AISI
314 ~ X 15CrNiSi 25 20 1.4841 INOX CW 2XX, 3XX, 4XX, 5XX). Para rellenar y
316 X 5 CrNiMo18 10 1.4401 INOX BW ELC soldar piezas de acero al manganeso,
316 L X 2 CrNiMo18 10 1.4404 INOX BW ELC partes desgastadas vías férreas, partes
de molinos y pulverizadores, etc.
317 X 5 CrNiMo 17 13 1.4449~ INOX BW ELC
321 X 10 CrNiTi 18 9 1.4541 INOX AW+Cb INOX 309 E 309-16 Electrodo con depósito de alto contenido de Soldadura de aceros al carbono con
elementos de aleación. Excelente para soldar acero inoxidable.
322 INOX BW ELC
en posición vertical ascendente. Tanques para soda caústica, revestimiento
347 X 10 CrNiNb 18 9 1.4550 INOX AW+Cb
de torres de cracking, extractores de
348 INOX AW+Cb vapor ácido.
405 X 7 CrAl 13 1.4002 INOX A+Cb INOX 309 ELC E 309L-16 Electrodo que da un depósito del tipo austeno- Apropiado para soldar elementos de
430 X 8 Cr 17 1.4016 INOX AW ferrítico que lo hace insensible a la fisuración acero dulce o tanques cerveceros de
403 X Cr 13 1.400 CITOCHROM 134 en caliente. su bajo porcentaje de ferrita dismi- acero inoxidable.
410 X 10Cr 13 1.4006 CITOCHROM 134 nuye los riesgos de fragilización por fase Tanques de tratamiento térmico con
414 CITOCHROM 134 sigma. para conducción de fluídos corrosivos.
420 X 20Cr 13 1.4021 CITOCHROM 134 CROMOCOR E 502-16 Electrodo de elevada resistencia a la fluencia Se usa en equipos y tuberías de refinería
431 X 32CrNi 17 1.4057 INOX AW+Cb 502 hasta 650°C. de petróleo.
Excelente resistencia a la oxidación en caliente. Para tuberías de vapor de alta tempe-
INOX AW
Adecuado alectrodo para las primeras capas de ratura y presión.
501 X 10Cr Al 7 1.4713 INOX 25-4*
raíz en aceros al Cr-Mo. Para soldar aceros al Cr-Mo.
502 X 10Cr Al 7 1.4713 INOX 25-4* INOX 29/9 E 312-16 Su alto contenido de ferrita en el depósito de Soldadura de aceros de pobre soldabili-
este tipo de electrodo lo hace totalmente in- dad en trabajos de mantenimiento, cuan-
Mayores informes sobre cada tipo de electrodo en el catálogo OERLIKON.
sensible a la fisuración en caliente y permite do se desconocen sus composiciones
* Electrodo a fabricar bajo pedido.
mantener su estructura mixta aún en los casos químicas. También se usa en aceros tem-
I3I de excesiva dilución con I32el metal base. El plables cuando no es posible precalentar.
metal
ELECTRODO CLAS PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE APLICACION

E SOLDADURA
AWS
depositado tiene una alta resistencia a la tracción Para soldar aceros; inoxidables de las
y excelente ductilidad aún a elevadas tempe- series (AISI 2XX, 3XX, 4XX, aceros
raturas lo que evita la penetración de ten- de alta templabilidad SAE 52100,
siones en la zona soldada. 61XX, 92XX.
Para soldar y rellenar ejes, matrices CAPITULO VIII
herramientas.
Resortes, hojas de muelles, cadenas im-
pulsoras sin fin. Cuerpos de maquinaria
pesada, etc.
INOX CW E 310-16 El depósito de estos electrodos presenta una Principalmente usado en tuberías, inter
alta resistencia a la oxidación a elevadas cambiadores de calor, tanques de alma-
temperaturas (1 200°C) y debido a que la cenamiento y en general en sitios que
estructura que presenta, es totalmente trabajan a alta temperatura.
austenitico; no es susceptible al temple. Unión de acero inoxidable y fierro dulce.
Reparación de matrices.
CITOCHROM E 410 Ni M Los depósitos realizados con este electrodo Para reconstruir accesorios de turbinas
134 o soportan medios altamente corrosivos aún a Pelton.
elevadas temperaturas(820°C). Tiene buena Para soldar aceros COR 134 y todo
capacidad a soportar desgaste por erosión y tipo de Hidroturbinas.
cavitación. Para soldar aceros tipos AISI 414-416-420
Relleno de piezas desgastadas por co-
rrosión causada por ácido.
CITOCHROM 410-15 Los depósitos de este tipo de electrodo son Especial para reparación y reconstruc-
Recubrimientos
13 de estructura martensítica y se endurecen al ción de cucharas, agujas y accesorios de
aire, presentan una elevada resistencia al ata- turbinas.
que corrosivo intenso en medios ácidos o de Para soldar aceros tipo AISI 403, 405,
altas temperaturas.
Presentan una buena resistencia a la cavitación.
406, 410.
Reconstrucción de turbinas Pelton para
la industria química y refinerías.
Protectores
I35
I33
CAPITULO VIII
Recubrimientos
Protectores
8.0. Generalidades
El recargue o recubrimiento protector consiste en el

La dureza (Rockwell o Brinell) del metal depositado
depósito de una o varias capas de soldadura de característi- cas
por un electrodo de recubrimiento protector es la, que
muy especiales en las superficies de piezas desgastadas o
generalmente se toma como indicación de las cualidades
deterioradas, evitándose de esta manera el costoso re-
de resistencia al desgaste. Sin embargo, lo que el grado de
emplazo de la pieza.
dureza realmente nos proporciona es una orientación so-
bre las propiedades del material depositado, ya que mate-
Gracias a las capas de recargue o recubrimiento pro-
riales diferentes con el mismo grado de dureza pueden te-
tector, que se aplican a las piezas mediante electrodos de
ner reacciones completamente distintas al someterlos a las
soldadura eléctrica, varillas de soldadura oxi-acetilénica,
diferentes condiciones de desgaste o de servicio.
alambres tubulares u otros procedimientos, es posible:
Muchos de los recubrimientos protectores poseen
• Recuperar piezas desgastadas o deterioradas.
efectivamente una gran dureza; de allí la expresión «re-
• Reparar elementos de máquina.
cubrimiento duro». Este término se ha hecho muy co-
• Proteger las superficies de las piezas o elementos
mún; sin embargo, no es correcta la expresión en todos los
sujetos a fuerte desgaste, prolongando su vida útil.
casos. Lo importante en una capa de recubrimiento es
• Construir piezas con materiales más baratos, aplican-
que tenga las propiedades necesarias, las cuales mu-
do el recargue protector sólo en las superficies que
chas veces no coinciden con valores de dureza particu-
requieren protección.
larmente elevados.
Los recubrimientos protectores se emplean, cuando
8.I. El desgaste - Su naturaleza
las piezas deben poseer una o varias de las propiedades
siguientes:
Desgaste es la pérdida de partículas metálicas de la
• La abrasión es producida por fricción de la pieza con superficie de una pieza por acción directa o por combina-
ción de una serie de factores.
rocas, arena, cascajo, tierra o cualquier materia no
metálica.
El estudio o investigación de estos factores nos per-
• Resistencia al rozamiento metálico, el cual es pro- mite determinar el tipo de desgaste a que está sujeta la pieza.
ducido por la fricción de la pieza con la superficie Entre estos factores tenemos:
metálica de otra pieza o elemento mecánico.
• Resistencia al impacto o choques bruscos e intem- • Abrasión.- Decimos que una pieza se desgasta por
pestivos. abrasión, cuando se encuentra en constante fric- ción
• Resistencia a la oxidación. con piedras, cascajo, arenilla, tierra, arena y otros
• Resistencia a la corrosión causada por acción de materiales sólidos no metálicos. La abrasión produce
sales, ácidos u otros elementos. erosión, molido, raspado o cavitación de la pieza,
lo que se traduce en un desgaste o deterioro de la
• Resistencia a calor elevado y variaciones de tempe-
misma.
ratura, etc.
Generalmente los recubrimientos protectores por
Por supuesto, cualquiera de las piezas puede reque- soldadura, que deben resistir el desgaste por
rir varias de las propiedades indicadas, de manera que el abrasión, deben ser de una gran dureza, pero en
material de recargue o recubrimiento protector deberá muchos casos estos deben ser lo suficientemente
poseer las distintas cualidades necesarias. tenaces para aumentar su resistencia a choques o
impactos a que están sujetas ciertas piezas, como
Normalmente no es posible encontrar un electrodo de es el caso de los dientes de las palas mecánicas.
recargue o recubrimiento protector, que reúna al máxi- mo
y en forma conjunta a todas las propiedades señaladas. Sin • Rozamiento metálico.-Cuando un metal roza con
embargo, sabiendo seleccionar el electrodo adecuado, otro metal, tarde o temprano sufre un desgaste de-
se llega a obtener un resultado satisfactorio. bido a que uno de los metales es más duro que el
otro. La presión del rozamiento y el calenta-
I36
miento subsiguiente siempre producen desgaste y a que está sujeta la pieza, así como de las exigencias de moderado. Su depósito es una excelente base amortigua- • Es necesario poner un cuidado especial en la remo-
éste será mayor, si es que la superficie no se protege con trabajo a que estará sometida. dora, o cojín, para recubrimientos de mayor dureza. ción de la escoria de la capa de soldadura ya termi-
capas de “recargue o recubrimiento protector” con nada, para evitar que la misma quede atrapada por
un electrodo apropiado. Esta determinación inicial se complementa con el es- CITODUR 600.- Excelente para proteger piezas sujetas las capas subsiguientes o contiguas.
• Corrosión.- Es el efecto de sufren las piezas cuando tudio de los aspectos siguientes: a desgaste por efecto combinado de la abrasión, roza-
son atacadas por líquidos o sólidos que actúan en for- miento metálico, golpes e impactos. • Si se emplea el procedimiento correcto para soldar,
ma química, como es el caso de ataques por sales, • Influencia de la abrasión, rozamiento, corrosión etc. Existe el eléctrodo CITODUR 600 Mn con característi- cas no habrá necesidad de recurrir al relleno o parchado
ácidos u otros agentes químicos. La corrosión es un en el desgaste o deterioro que sufre la pieza, es decir las similares en la minería del oro. de las capas depositadas. En caso de que sea necesa-
problema grave, que cada año causa grandes daños y causas secundarias o paralelas. rio hacer tal operación, debe hacerse mientras que el
perjuicios económicos a las empresas que usan o pro- • Necesidad de maquinado o forjado del depósito de CITODUR I000.- Sus depósitos soportan la abrasión y metal depositado esté aún caliente. Si se ha dejado
ducen productos químicos, como son la industria del soldadura. el rozamiento metálico severo, aún a temperaturas eleva- enfriar, antes de proceder a su remiendo, habrá que
jebe, cueros, textiles, fertilizantes, papeles, alimentos, • Composición y condición de la pieza a recubrir. das y en presencia de ambientes corrosivos. No deben calentar nuevamente la pieza, ya que en caso contra-
petróleo y la misma industria química. Las causas de • Si las características físicas de la pieza a recubrir no se someterse a golpes e impactos en ningún caso. rio podrían producirse grietas.
la corrosión son tan numerosas, que primero habrá alteran fuertemente por el calentamiento y/o enfria-
que determinar el uso final de la pieza, antes de po- miento brusco. CITOMANGAN.- Soporta desgaste por abrasión seve- • Emplear un arco corto sin tocar el baño de fusión.
der seleccionar el recubrimiento apropiado que debe • Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y ra, así como por fuertes golpes. Especial para piezas de
proteger la pieza. localizados, sin agrietarse o romperse. acero de 13% de manganeso. Su depósito se autoendure- • Los valores de amperaje, que se señalan para cada
• Espesor del metal a depositar, ya que debe evitarse la ce con el trabajo. diámetro de los diversos tipos de electrodos, deben
Los electródos de acero inoxinable y aleaciones deposición de demasiadas capas con determinados observarse estrictamente, y siempre que sea posible
similares se están utilizando en forma creciente para electrodos; en general nunca depositar más de 3 capas TOOLCORD.- Electrodo especial para reconstruir los deben utilizarse los valores de corriente o amperaje más
proteger las piezas contra la corrosión. de cualquier recargue o recubrimiento protector. filos de herramientas cortantes y también para fabricar bajos.
• Cavitación.- Es el desgaste que sufre el metal por herramientas de corte sobre cualquier tipo de acero.
La segunda fase en la selección del electrodo es ajus-
acción de líquidos que están en movimiento. Este • Al soldar con arco eléctrico existe la tendencia natural
tar las características y condiciones señaladas del trabajo a Puede aplicarse como recubrimiento protector en las
movimiento no siempre tiene un flujo laminar sino la que el borde depositado quede romo o redondea- do.
las características y propiedades de los electrodos. superficies sometidas a desgaste, ya que ofrece resistencia a
mayoría de veces tiende a tener un flujo turbulento Si esta circunstancia no es deseable, se pueden
que, al formar remolinos puede afectar el metal pro- la corrosión, al impacto severo, el rozamiento metálico y al utilizar barras limitadoras hechas con grafito o cobre
Para la persona responsable del trabajo es interesante
duciendo pequeñas cavernas. Cuando éstas se hayan calor. para dar forma al metal aportado.
saber, en qué medida los diversos electrodos cumplen con
formado, la turbulencia aumenta y también aumenta-
las exigencias requeridas. Se obtiene mayor dureza sometiendo el depósito a
rá la severidad del desgaste en la parte interna de la • Antes de aplicar los diversos tipos de electrodos, se
tratamiento térmico.
pieza. El ejemplo más notable lo encontramos en los recomienda leer siempre las intrucciones correspon-
8.3. Materiales de aporte para
álabes o paletas de turbinas hidráulicas. dientes, por cuanto su aplicación puede requerir de
recubrimientos protectores de 8.4. Algunas indicaciones para la apli- indicaciones más precisas y detalladas que las aquí
• Choques e impacto.- Los golpes súbitos y violentos piezas sujetas a desgaste cación de los recubrimientos dadas. Estas instrucciones se encuentran en el “Catá-
causan rotura, agrietamiento o desgaste de las pie- pro- tectores logo OERLIKON para soldaduras especiales”.
zas. El desgaste es resultado principalmente del efec- En el campo de los electrodos para recubrimiento
to de molido que ejerce el choque o impacto sobre la protectores, EXSA fabrica una gran variedad de tipos, tan- • Hay que poner atención para lograr una superficie 8.5. El cojín o base amortigüadora
superficie de la pieza. En el trabajo de las canteras es to convencionales como especiales. del metal base bien limpia, antes de depositar el ma-
muy común encontrar máquinas y piezas que re- terial de recargue. Es necesario remover la herrum-
bre, las escamas de óxido, las grasas y la suciedad Al aplicar un recubrimiento protector deben haber
quieren protección contra el impacto, como por Naturalmente existen electrodos EXSA, que cubren
que pueda tener. una relación entre el espesor del metal base y el metal de
ejemplo en el caso de un martillo de trituradora, dos o más tipos de desgaste, pero jamás se pretenderá que
aporte. Como regla general rige, que se debe aplicar el
donde el CITOMANGAN ha probado ser el pro- un solo electrodo cubra todas las diversas formas de des-
Esta limpieza se efectúa preferentemente mediante recubrimiento protector hasta unos 6 mm (1/4") de espe-
ducto más adecuado no sólo para resistir a golpes o gaste o exigencias que se presentan.
el esmerilado; pero si esto no fuera posible, podrá sor para obtener mejores resultados en cuanto a su dura-
impactos, sino también por depositar un metal sufi-
hacerse con cepillos de alambre. ción, ya que al utilizar espesores mayores podría ocasionar
cientemente duro para resistir el desgaste abrasivo. Por tal motivo, debe analizarse cuál es el factor de
desgaste más importante que debemos evitar, a fin de ha- una serie de rajaduras o grietas, que propiciarán el despren-
En la mayoría de los trabajos se presentan más de • Cuando hay que aplicar el recubrimiento protector a dimiento del metal depositado.
cer la selección más correcta del electrodo. En algunos ranuras o acanaladuras, rincones, a cantos relati-
uno de los tipos de desgaste y, por tal motivo, la casos habrá que sacrificar algunas de las características de vamente delgados, es necesario redondear sus bor-
selección correcta de un electrodo de recargue o resistencia. Por ejemplo, cuando el material está sujeto a Las piezas desgastadas en un espesor mayor que 6
des o puntas, para evitar un sobrecalentamiento lo-
recubrimiento protector debe hacerse con criterio de impacto combinado con abrasión como es el caso en las calizado o el requemado de bordes y cantos. mm (1/4") tienen que ser reconstruídas hasta su medida
la importancia e influencia de cada factor en el uñas de las palas, pondremos un electrodo que, aunque no original menos 6 mm. Esta reconstrucción debe hacerse
proceso de desgaste o deterioro de la pieza. resista tanto la abrasión, tampoco sea quebradizo y pueda • En la mayoría de los casos no se requiere un con electrodos, que depositan un material de menor dure-
resistir el impacto. precalentamiento de las piezas para depositar un za, como por ejemplo el SUPERCITO, TENACITO
8.2. Selección del electrodo más buen recargue. Sin embargo, el precalentamiento es 110, UNIVERS CR, TENACITO 80, o bien con un
adecuado para el 8.3.I. Recubrimientos protectores conven- deseable, cuando ha de soldarse aceros con un con- electrodo para recubrimiento protector de menor dureza,
recubrimiento protector cionales tenido de carbono mayor al 0,45%. La excepción como el CITODUR 350. Según el material a recubrirse,
de esta regla son los aceros fundidos con alto man- también puede ser necesario utilizar un electrodo de acero
La selección del electrodo adecuado se inicia con el CITODUR 350.- Aplicable cuando la pieza sufre desgaste ganeso, que siempre deben mantenerse fríos du- inoxi- dable, como el INOX AW que trabaja tanto con
reconocimiento de los factores que actúan en el desgaste por golpes e impactos, así como por rozamiento metálico rante la soldadura. corriente contínua como con corriente alterna. En los
diferentes
I37 I38
casos de empleo de los electrodos indicados, el material aleación, como material de reconstrucción, que a la 8.6. Soldaduras especiales para recu- • Cuando la función que desempeñará la pieza o las
depositado sirve, además como cojín o base de amorti- vez sirve de cojín o base amortiguadora, debe em- brimientos protectores condiciones en que trabaja, exigen un electrodo de
guación para materiales de mayor dureza, lo que evita, plearse uno de los siguientes electrodos: las características, que solamente ofrece un electrodo de
entre otros aspectos, que el material duro se desprenda, se raje 8.6.I. Recubrimientos protectores de acero inoxidable.
o astille en el trabajo. TENACITO 80, UNIVERS CR o CITODUR 350 acero inoxidable
para
La función del cojín o base amortiguadora puede ex- piezas, que luego serán recubiertas con electrodos de • Cuando la soldadura debe efectuarse con los amperajes
Determinados electrodos de acero inoxidable pue- más bajos, sin perjuicio de la buena función.
plicarse en la forma siguiente: una mayor dureza.
den ser utilizados, y en algunos casos deben ser necesaria-
mente empleados, como recubrimientos protectores.
• No siempre un material de gran dureza (ejemplo el Tratándose de aceros aleados, como en el caso de los Las extraordinarias propiedades mecánicas, que pre-
CITODUR 1000) se “adhiere” firmemente al metal aceros fundidos con alto manganeso, los electrodos sentan las soldaduras OERLIKON de aceros inoxidables
Estos electrodos se pueden recomendar, cuando la
base. Se requiere de un material de dureza intermedia recomendados como material de reconstrucción, y a la especiales, así como la facilidad de su aplicación y los más
pieza que va a recubrirse presenta una o varias de las si-
que sirva de “amarre o eslabón” entre uno y otro, es vez de “cojín o base amortiguadora”, son el guientes condiciones: bajos amperajes que requieren, permiten obtener una capa
decir entre el metal base y el material de recubrimien- to INOX AW o el INOX 309.
de depósito de recubrimiento protector de mayor efica- cia
de gran dureza, a fin de disminuir el efecto de dilu- • Cuando la composición química del metal base así lo y rendimiento, en muchos casos en que los electrodos
ción. De no ponerse el cojín amortiguador es muy 8.5.I. Cuadro de orientación para la apli- exige, es decir cuando la pieza es de acero inoxidable. protectores convencionales no dan los resultados que se
posible, que el material de mayor dureza tenga ten- cación de las soldaduras convenciona-
dencia a desprenderse antes o en el propio trabajo. esperan.
les para recubrimientos protectores • Cuando el metal base a recubrir es una aleación especial y
los electrodos para recubrimientos protectores
• Tal como su nombre lo indica, «cojín o base Una determinación cuantitativa exacta de las diversas convencionales no dan resultados satisfactorios. Estos electrodos son los siguientes:
amortiguadora» es el material de soldadura deposita- propiedades de un electrodo es prácticamente imposible, ya
do entre el metal base y la capa de mayor dureza; que sólo la dureza es verdaderamente mensurable; Por lo
tiende a absorber y amortiguar golpes, choques o Soldaduras Propiedades del depósito ElectrodosAplicaciones
CITODUR
o trabajos CITODUR
típicos que CITODU
tanto, las indicaciones dadas en la Tabla a continuación
impactos y que esta última capa estaría expuesta, OERLIKON Sus de soldadura OERLIKON 350 realizarse600
pueden I000
deben ser tomadas únicamente como orientación cualitati-
evitándose así que el deposito de raje, astille o des- va a base de números, cuyo significado es como sigue: componentes básicos
Elementos de C Mn C Mn C Mn
prenda.
OERLIKON INOX 29/9 Resistencia a la tracción, corrosión, calor,
aleación
des-en el depósito
Para soldar yCrrellenar
2,9% ejes, matrices,
Cr 6,8% he- Si Cr
5 - Muy bueno 2 - No recomendable EXSA 106 gaste, impacto y a las quebraduras. rramientas, resortes,hojas de muelles, ca- 36%
Tratándose de piezas de acero al carbono o de baja 4 - Bueno 1 - Contraindicado Cr 30 % Aplicable en aceros de cualquier grado de car- denas, tanques de presión, impulsadores,
3 - Regular Dureza
Ni 10 % bono, aceros de baja aleación y acero inoxi- C cuerpos de maquinaria
27-40 pesada,57-62
etc. 62-6
Rockwell
Mn 1,8 % dable AISI 312
C 0,12 % Para filos cortantes 2 3 2
Si 0,6 %
Resistencia a abrasión 2 4 5
OERLIKON INOX CW Alta resistencia al calor hasta 1 200°C Para intercambiadores de calor, repara-
Resistencia a roza-
(2 200°F). Resistencia a la fricción, impac- ción de matrices,3 reparación de4equipos
miento metálico 4
Cr 25 % to, corrosión y oxidación en cualquier tipo de minería, petróleo y ferrocarriles. Para
Ni 20 % de acero al carbono y de aceros de Resistencia
baja alea- a recubrir
golpes e aceros en general y aún hierro
C 0,10 % ción, así como acero inoxidable AISI 310. fundido.
impactos 5 4 2
Si 0,55 %
Resistencia a atmósfe-
CITORIEL 801 Para soldar y recubrir piezas de acerorasalcorrosivas
man- Para recubrir partes 2 desgastadas de2 vías fé- 5
ganeso. rreas, ranas, cambios y cruces; también
Cr 19,7 % Alta resistencia a la fricción metálica,Resistencia
a la trac- al para
calorlabios de baldes
2 de draga, dientes
3 de 5
Ni 7,5 % ción, al impacto, a la corrosión, abrasión y a excavadoras, partes de molinos y pulveri-
Maquinabilidad 5 2 2
Mo 2,7 % las altas temperaturas superiores a 800°C (1 zadores, válvulas y turbinas de agua.
Mn 1,7 % 472°F) Forjabilidad 5 5 2
C 0,8 %
Si 0,4 % Endurecimiento en el
3 3 3
propio trabajo
CITOCHROM 134 Resistencia al ataque corrosivo causado Especial para reparaciones y reconstruc-
tanto por ácidos como por altas tempera- ciones de cucharas, agujas y accesorios de
Cr 13 % turas superiores también por una cavitación turbinas, por ejemplo turbinas «Pelton».
Ni 4 % muy severa. También para industrias químicas y refine-
Mo 0,50 % El metal depositado es martensítico y se au- rías. Para aceros inoxidables tipos AISI 403,
Mn 0,68 % toendurece al aire. 405, 406, 410, 414, 461 y 420.
C 0,1 %
Si 0,1 %
I39 I40
8.6.2. Recubrimientos protectores de 8.6.2.2. Recubrimientos protectores especiales
aleaciones especiales
El éxito económico de los Recubrimientos Protec-
8.6.2.I. Estructura resistentes al desgaste tores Especiales depende a menudo de una aplicación se-
lectiva de las soldaduras relativamente caras a metales
La resistencia al desgaste de metales y aleaciones está relativamente poco costosos.
en función de la microestructura del metal. Esta, a su vez,
depende de la composición química y del ciclo térmico Para el criterio selectivo debemos tener presente:
impuesto.
• El mayor rendimiento de las soldaduras para
Las tres estructuras metalúrgicas más importantes, Recubrimientos Protectores Especiales, el mismo
presentes en los depósitos de soldadura para Recubrimien- que fluctúa entre 175% y 235%.
tos Protectores Especiales, son: Martensita, Austenita y Car- • El metal depositado está constituido por aleaciones
buros. Esta última estructura puede encontrarse en forma sofisticadas, capaces de soportar las más exigentes
dispersa o en forma de red. Así mismo tienen diferentes condiciones de trabajo.
propiedades, y nuestras soldaduras para Recubrimientos • Ciclo de producción de cada pieza, más económicos.
Protectores Especiales hacen uso de ellas para obtener la • Menores tiempos muertos por reparaciones.
mejor combinación posible de propiedades para los casos Fig. 2.- Microestructura de Austenita (X100)
• Funcionamiento de las piezas protegidas con solda-
específicos de aplicación. duras, más eficientes; y
• Carburos en red
• Tolerancias de fabricación más estrictas, por efecto
• Martensita La red de carburos se forma por precipitación a par- Fig. 4.- Fotomicrografía Mostrando Carburos Dispersos
de los recubrimientos protectores especiales.
tir de una fusión de alto carbono, originando así red con- Es la del condición que puede
tínua en el metal soldificado. Este tipo de carburo es una Es de recalcar que no siempre un alto valor de dure- estru carbo considerarse moderada.
za es un parámetro indicativo de buena resistencia a deter- ctura
estructura extremadamente dura y frágil, con baja resis- no. Las martensitas con más
minado tipo de desgaste, más importante es el tipo de es- más
tencia al impacto. En estos depósitos la estructura de carburo comú Los alto porcentaje de car-
tructura presente en el depósito de soldadura. depósi bono presentan
rodea la fase de matriz, que generalmente es austenítica. n y
más tos excelente resistenica a la
Los recubrimientos protectores OERLIKON están ampl marte abrasión por esme-
Los carburos en red aumentan la resistencia al des- enmarcados dentro de este nuevo concepto tecnológico iame nsítico rilado.
gracias a la estructura presente en su depósito. nte
usada s tie-
en los nen
depósitos mode
de rada
Recubrimi ductib
entos ilidad
Protectores y
; es resis- media
tente a na
todos los resist
tipos de encia
condicione al
s impac
suavement - to.
e abrasi- La
vas y marte
algunos nsita
ambientes ofrece
ventaj Fig. 1.- Microestructura
severame
nte as al
• Austenita
abrasivos. ser
usada La austenita es
La contra blanda y dúctil; se
martensita medio autoendurece rápida-
tiene una s de mente durante el trabajo
alta dureza, abrasi con impacto y posee
que ón buenas cualidades de
aumenta por resistencia a la abrasión
con el rayad por raspado. Los
incremento o, depósitos aus- teníticos
I4I I42
tienen un gast uro presente, 8.6.2.3. C de CARACTERISTICAS
PRODUCTO
núcleo e; pudiendo alcanzar el u las METAL U R G I C A S
tenaz y depósito por a sold ZUCARCITO • Aleación de carburos de cromo disper-
tam
dúctil, que saturación, las d adur Aleación de fierro sos en una matriz de martensita
bién
soporta propiedades del car- r as fundido al Cr, con • Su depósito es resistente a la abrasión,
son o espe contenido de Nb corrosión y moderado impacto.
una capa
efec buro que son: alta • Buena adherencia al metal base
superficial ciale
tivo dureza y baja d s diciones drásticas como son presencia
que se
ductilidad, lo que e para de agua, bagazo, jugo de caña,
endurece s
• Al aplicarse sobre masa de molinos
durante el cont ocasio- nará recu
trapiches le mejora su vida útil y deja un
trabajo. depósitos frágiles y o brim depósito de botones dispersos unifor-
ra la
susceptibles a r ient memente con una superficie áspera lo
abra i os
La rajaduras. que le incrementa el arrastre de la caña,
austenita sión e prot evita que esta patine y se pueda aumen-
es por n ecto tar la velocidad de giro incrementando
también esm la producción durante la molienda.
• Carburos
una fase eri- dispersos EXADUR 43 • Estructura austenítica con carburos de
muy lado Aleación especial al Cr, Nb- dureza en 2da. capa: 55HRc.
important sev Los carburos C, Cr, Nb Coeficiente de prueba a la abrasión:1.
e en dispersos están No maquinable.
ero,
depositos sie rodeados por metal
de alto mpr de ligamento. Un
carbono e porcentaje EXSA 721 • Electrodo tubular recubierto por inmer-
que relativamente alto Aleación especial con sión, relleno con partículas trituradas de
que
contienen puede estar carburos de Tungsteno carburos de tungsteno con tamaño
el
carburos contenido en un grano controlado y clasificado
y sirve carb malla.
uro depósito de • El metal depositado esta conformado
para
teng soldadura, antes que carburos de tungsteno uniformemente
impartir tribuidos en una matriz de aceros al car-
a la resistencia y
cierta bono, es no maquinable y se recomienda
may ductilidad del
ductilidad realizar un solo pase.
a los depósito alcancen los • Presenta máxima resistencia a la abrasión
or
mismos. valores del car- severa (abrasión pura)
dur
buro; la mayor • Es recomendable utilizar una cama cojín
Los eza de EXSA 106, Inox 29/9,
depositos dispersión del ELC,
que
austenític carburo en el Inox AW, en función del metal
el
os son depósito de
abra Fig. 3.- Fotomicrografía Mostrando Carburos en Red
excelente soldadura refleja las
sivo t res
s como propiedades del
. El a
cojines metal de liga, es c
amortigua aum
decir de la matriz. i
dores, ento ó
Son propiedades de
antes de de n
la matriz las que
aplicar la
contro- lan el
las capas resi p
duras empleo del carburo a
sten
sobrepue disperso. Al r
cia
stas. emplear adecuada- a
al
mente los depósitos
des l
con carburos
gast a
dispersos se obtiene
e es
mejores resultados a
pro
contra todos los p
por
tipos de desgaste, l
cion i
aún los
al a c
combinados.
la a
cant c
idad i
ó
de
n
carb
I4I I42
8.6.3. Recubrimientos protectores para pro- máquinas y vehículos accionados por cadenas, elimina- En el presente cuadro podemos apreciar la veloci- 8.6.4. Recubrimientos protectores para el
cesos de soldadura semiautomáticos ción de daños producidos por cavitación y erosión en dad del proceso , no sólo la velocidad de alimentación del proceso de arco sumergido
máquinas hidráulicas, fundiciones de acero, siderúrgi- alambre, sino también la velocidad de deposición de me-
cas, etc; todo ello debido a una velocidad de deposición
EXSA, dentro de su línea de productos para proceso tal de soldadura. La aplicación de recubrimientos protectores me-
de dos a cuatro veces mayor que la soldadura con elec-
de Arco Abierto, tiene el grupo de alambres tubulares para diante el proceso de Arco Sumergido a superficies
trodos revestidos.
soldar por el procedimiento sin gas protector. El núcleo de Todos los alambres tubulares aleados de arco abierto se metálicas, ofrece condiciones favorables desde un
estos alambres contiene substancias que producen por sí 8.6.3.I. Alambres tubulares para recubrimientos emplean con corriente contínua y polaridad invertida y punto de vista económico y metalúrgico; todo ello por
solas gas protector durante su desintegración en el arco protectores la continuidad del proceso, gran coeficiente de fusión,
operan dentro de una gran variedad de voltajes con cual-
voltaico. posibilidad de hacer múltiples combinaciones de
quier fuente de poder convencional.
El diámetro de mayor uso en nuestro medio es de alambres-fundentes para lograr una aleación ópti- ma a
Su campo de aplicación es muy variado y debido a su 2,8 mm y el peso de los rollos es en 20 kg. Estos rollos las necesidades de cada caso, pudiéndose lograr altas o
En general, cuanto más alta es la velocidad de enfria- bajas durezas, la Fig. 5 representa la dureza obtenida con
rentabilidad, este procedimiento está alcanzando cada vez vienen en bolsas de plástico, envasados al vacío en cáma-
mayor importancia, siendo sus principales campos de apli- ras de atmósfera controlada y protegidas exteriormente miento, mayor será la dureza. Hay que observar las pre- 4 flujos distintos de recubrimientos protectores.
cación el tratamiento contra el desgaste en la industria de la con una caja de cartón. cauciones normales referente al pre y post-calentamiento.
construcción, minería, en el tratamiento de gravas y mine-
rales, en la industria del cemento, reparación de piezas de Los tipos que se fabrican son:
Análisis Quím
Tipo de
Alambre
C Mn S
EXSATUB 350-O 0,09 1,30 0,

EXSATUB 600-O 0,60 1,4 0,
EXSATUB 1000 3,2 1,1 0,
Dureza del Depósito - R

Tipo de 1er. Pase 2do
Alambre
SAE-1O2O SA
EXSATUB 350-O 26
EXSATUB 600-O 52
EXSATUB 1000- 56
O
8.6.3.2. la aplicación de los alambres

R tubulares
e
c Para lograr buenas soldaduras se recomienda
o una exten- sión de alambre libre (“alambre
m electrizado”) de 35mm.
e
n
d
a
c
i
o
n
e
s
p
a
r
a
I43 I44
L l e a
la fisuración bajo el cordón. Sí
a a n d
aparecen fisuras en el metal
m t
depositado, estas se sitúan en la parte
t b o d
superior del cordón. Se puede evitar
a r e
estas fisuras con bastante seguridad.
b e d
l e d
• Utilizando alambres de alto
a d e
contenido de manganeso y
e l p
molibdeno.
q a o
• Empleando un fundente lo más
u 3 s insensible a la
e 5 e i
x c
s m t i
i m e ó
g n n
u d s
e e i y
s ó
h d n s
a e e
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s e e r
i l l e
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l e b l
c m r a
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n b c
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u q a ó
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a i l
- a d
e e
x l v l
t l e
e a l a
n . o r
- c c
C i o
s o d .
i n
ó
n u
nVelocidad del Alambre Amperaje de Velocidad de Deposición
Soldadura La soldadura por arco sumergido frente a otros pro-
d
e pulg/min
a cm/min (27 V) lb/h kg/h carbono.
deben
u
95 240 275 amp. 11 5
a m
130 330 325 amp. 15 6,8
I43 I44
165 420 375 amp. 19 8,6
200 510 425 amp. 23 10,4
fisuración, por ejemplo los fundentes básicos, los En general es recomendable precalentar toda la pieza a POP 70 Cr INOX 0,09 30 9 - 0,40 Mn 1,75 95HRB • Relleno de piezas de acero
mismos que dan un depósito muy tenaz e insensi- 260°C. Se dan casos en que el precalentamiento debe ser PS 29/9 al C y baja aleación sujetas a
ble a la fisuración; es conveniente, sin embargo, mayor en ciertas partes críticas de una pieza, sin embargo desgaste metal/metal o re-
efectuar ensayos previos para lograr la mejor esta operación presenta dificultades al desprender la esco- sistentes al calor.
combinación alambre-fundente para cada caso. ria de la pieza, cuando la temperatura sobrepasa los 650°C.
• Es necesario depositar, antes de la capa resistente POP 70 Cr INOX 0,37 13.5 -0.30 –– Mn 0,30 50HRC • Relleno de piezas sujetas a
al desgaste, una capa amortiguadora, de esta PS-13Cr fuerte desgaste, abrasión y
Una forma de alear el metal depositado es emplean-
manera se evita una transición brusca entre material cavitación.
do fundente para recubrimientos protectores especiales; son
base y recubrimiento protector anti-desgaste, sobre
fundentes aglomerados que contienen ferroaleaciones. Las
todo en los casos donde la composición del metal POP 70 Cr INOX 0,08 18 8 - 0,50 Mn 7,0 95HRB • Relleno de piezas para el tra-
base es muy distinta a la capa resitente al reacciones químicas en el arco son muy violentas y la PS-18/8 bajo en caliente.
desgaste. mayor parte de los componentes de aleación se depositan Mn
• Fundamentalmente, en el relleno de piezas de ace- en la soldadura. Con flujos o fundentes para recubrimien- Fig. 5.- Durezas Obtenidas con Flujos Oerlikon y Alambre PS 1
POP 70 Cr INOX 0,15 18 8 - 0,80 Mn 7,0 95HRB • Relleno de piezas sujetas a
ros al carbono, se recomienda que la primera capa tos protectores aleados se puede obtener la dureza que se
PS-18/8CMn desgaste abrasivo y
se mezcle muy poco con el metal base; la solda- desee.
cavitación.
dura debe tener una penetración plana y ancha.
• Relleno de piezas para el tra-
• Una seguridad adicional contra la fisuración en Las perspectivas económicas son múltiples, porque
bajo en caliente.
caliente se alcanza en la soldadura por arco su- se puede emplear en vez de alambres aleados caros, alam-
mergido con el precalentamiento. Esto debe ha- bres no aleados económicos.
cerse sobre todo en el caso de piezas de alto con- CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS FLUJOS Y ALAMBRES
tenido de carbono. La temperatura se puede de- 8.6.5. Selección del flujo y alambre para los OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES - ARCO SUMERGIDO
terminar con suficiente exactitud mediante la si- recubrimientos protectores (ver tablas Análisis Químico del Metal Depositado Durezas Rockwell C
ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS
guiente fórmula: adjuntas) Flujos Alambres Maquinabilida Aplicaciones
PROTECTORES
C% Mn% Si% EN Cr% Mo 1° P. 2° P. 3° P. d
Equivalente C = C% + Mn% + Ni% + Mo% + Cr ACERO INOXIDABLE %
% La selección del flujo más el alambre para ARCO SUMERGIDO
POP 250A PS-1 0,15 1,50 0,60 1,50 0,20 21-22 24-32 Buena Cojín amortiguador-
6 15 4 5 recubrimientos protectores depende del uso que se quiera Desgaste metal-metal
dar al relleno aplicado, o exigencia de servicio que
Equivalente C = 0,45; sin precalentamiento presta la pieza, pudiendo ser éstas exigencias las que se POP 350A PS-1 0,25 1,40 0,70 3,00 0,40 24-25 35-36* 37-42
Análisis
Conquímico
pastilla del Buena
metalresist.
depositado
indican en el acápite 8.0 del presente capítulo. • Durezas impacto excelente
alcanzadas sobre
carburada metal base
Equivalente C = 0,45-0,60; precalentar a 100-200°C resist.abrasión
SAE 1012
Equivalente C = 0,60; a más precalentar a 200-350°C
POP 450A PS-1 0,40 1,30 0,90 4,50 0,40 27-28 43-44 45-50 NoPARAMETROS DE
Excepcional resist.
maquinable abrasión SO
LD
POP 250A PS-2* 0,18 2,18 1,06 1,87 0,24 21 36 48 Mejor características
No de abrasión e A
POP 350A PS-2 0,21 2,14 1,13 2,86 0,44 40 47 49 impacto que usandoD
POP 450A PS-2 0,36 1,70 1,38 5,43 0,46 56 58 60 maquinable el alambre PS1
U
R
A
RE
C
O
M
EN
D
A
D
OS
A
RC
O
SU
M
ER
GI
D
O
R
E
C
I45 I46
U P
B R
R O
I T
M E
Análisis Químico del Metal Depositado
I
F lu jo s Alambre s C D ureza A p li ca ci on e s
E T
N C% Cr% Ni % M
O o % Otros
T R
POP 70 Cr INOX
O -0,025 20 10 - 0,50 Si 0,040 80HRB • Relleno de piezas de acero
E
PSS S Inox 19/9 tipo ELC, 18/8
19/9 Nb para servicio en
A temperaturas sobre los
l 400°C.
a • Aceros inoxidables al Cr, ex-
m cepto en atmósferas
b sulfurosas.
r • Aceros de mediano carbo-
e no.
s
POP 70 Cr INOX -0,02 18 11 2,60 Mn 1,4 82HRB • Relleno de piezas de acero
s PS Inox 18/8, excepto en at-
ó 19/12/3 mósferas fuertemente
l oxidantes.
i • Relleno de piezas de acero
d
inoxidable 18/8 Mo y 18/8
o
s Mo/Nb
• Relleno de piezas de acero
d Inox al Cr, excepto cuando
e hay riesgo de corrosión en
ambientes sulfurosos.
a
c
e
r
o
I45 I46
ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE
Corriente y Amperaje Velocidad

F l uj os Alambres ø(mm) Voltaje
Polaridad
POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 350-450 30 80-100 cm/min
PS 19/9 3,15 CC– y CA 400-500 34 50-90 cm/min
4 CC– y CA 450-700 34 50-70 cm/min
POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 350-450 30 80-100 cm/min

PS 19/12/3 3,15 CC– y CA 400-500 34 50-90 cm/min
4 CC– y CA 450-600 34 50-70 cm/min
5 CC– y CA 500-700 35 50-66 cm/min
POP 70Cr INOX

PS
29/9
POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 300-400 30-40 80-100 cm/min
PS-13Cr 3,15 CC– y CA 350-550 30-40 50-90 cm/min Fig. 7.- Efectos de la Polaridad en la Soldadura por Arco Sumergido
4 CC– y CA 450-650 30-40 50-70 cm/min
5 CC– y CA 500-750 30-40 50-66 cm/min
La dilución del metal base generalmente resulta sobre el
POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 350-450 30 80-100 cm/min primer pase de un depósito de recubrimiento protector, lo que
PS-18/8Mn 3,15 CC– y CA 400-500 34 50-90 cm/min es más pronunciado en la soldadura por arco sumergido, por lo
4 CC– y CA 450-600 34 50-70 cm/min que obliga a efectuar multipases para lograr las
5 CC– y CA 500-700 35 50-66 cm/min propiedades que se deseen.
POP 70Cr INOX 2,5 CC– y CA 350-450 30 80-100 cm/min Una forma de alear el metal depositado es empleando
PS-18/8CMn 3,15 CC– y CA 400-500 34 50-90 cm/min los flujos aleados con alambres no aleados de acero de bajo
4 CC– y CA 450-600 34 50-70 cm/min
5 CC– y CA 500-700 35 50-66 cm/min carbono o alambres aledos, todo ello en interés de lograr
determinada composición en el metal depositado.
8.6.6. La técnica de la soldadura de recu- Se obtiene un relleno de superficie lisa si los distintos
brimientos protectores cordones se sobreponen un 50%. El eje del alambre se Los flujos aglomerados aleados para recubrimientos
coloca directamente sobre la zona de transición del cordón protectores se fabrican:
La técnica de trabajo depende de la forma y tamaño soldado anteriormente.
de los elementos a rellenar. Las superficies planas exigen • De baja aleación.
otras condiciones que los cuerpos cilíndricos en estas úl- • De mediana aleación.
timas juega papel importante el diámetro. • De aleación medianamente alta.
• De alta aleación.
Cuanto mayor sea la intensidad y por lo tanto el
coeficiente de fusión, tanto mayores serán las pérdidas por Se pueden aumentar el contenido en elementos de
combustión de los elementos de aleación. Otro inconve- aleación y los % de carbono (usando alambres de acero
niente es la fuerte mezcla del metal de aporte y metal base dulce tipos PS de Oerlikon y flujos aglomerados aleados):
como consecuencia de la fuerte penetración . A ello se
añade el elevado aporte de calor en el metal base y las
tensiones residuales que actúan desfavorablemente sobre el • Disminuyendo el amperaje de soldadura.
material aleado, por esta razón no es raro que aparez- can • Incrementando el voltaje de arco.
roturas en piezas como rodillos, ejes y ruedas. Para • Aumentando en la pieza el % de elementos de alea-
Fig. 6.- Posición del Electrodo en la Soldadura por Arco Sumergido
eliminar las tensiones críticas debe ser en muchos casos ción.
Es de máxima importancia que las superficies a re-
precalentada la pieza. En igual forma se debe tener presen- • Dismunuyendo la velocidad de soldadura.
cargar se limpien cuidadosamente de toda suciedad. • Aumentando el diámetro del alambre.
te la velocidad de enfriamiento esta y la anterior conside-
ración dependen no sólo del tipo de alelación de la pieza • Incrementando el N° de capas de relleno.
sino también de las dimensiones y forma de las piezas. Como se dijo antes la fuerte penetración que es ca-
racterística de este proceso la podemos contrarrestar en
El espesor del relleno juega un papel importante. En algunos casos empleando el polo negativo conectado al
piezas pequeñas fuertemente desgastadas es necesario in- alambre, de esta forma se consigue a la disminución de la
terrumpir el proceso de soldadura. Se evita así una apor- penetracion una mayor área de fusión la Fig. 7 muestra la
tación excesiva de calor en la pieza que puede a su vez característica de esta aplicación.
generar elevadas tensiones con peligro de rotura total de la
pieza.
I47 I48
Para ello se puede combinar varios flujos aleados con
varios tipos de alambres que sumado a un rango
variable de parámetros de soldadura y procedimientos,
se puede lograr un amplio rango de propiedades en el
metal depositado.
El uso de un flujo aglomerado aleado, como

los POP desarrollados por OERLIKON, proporciona el
mé- todo más flexible y menos costos para controlar la
com- posición química del metal depositado en los
recubrimientos protectores.
El endurecimiento de un recubrimiento protector

(metal depositado) dependerá de 2 factores:
a.- Del análisis químico del metal depositado; el

mismo que puede ser alterado por:
• La posición de soldadura.
• La polaridad.
• El amperaje.
• El tipo de flujo o fundente.
• El número de pases superpuestos.
• La forma y tamaño de los cordones.
b.- Del rango de enfriamiento. Un rápido

enfriamiento generalmente resulta en una alta
dureza.
En conclusión, al soldar con flujos aglomerados

para recubrimiento protector, se debe coordinar
cuidadosamente todas las variables de soldadura para
obtener las propiedades óptimas.
I47 I48
8.6.7 Tabla para selección del proceso por recubrimiento protector
Proceso Variaciones de Modo de Forma de Aleación para Dilución de Deposición Deposito mínimo Aleación de Recubrimiento
I4 Básico Proceso Aplicación Recubrimiento Duro oldadura % (kg./h.) practicable (t). Pulg. Duro Aplicable
9
PROCESOS DE SOLDAURA POR FUSIÓN
Manual Varilla fundida desnuda o 1-10 0,4536-2,7216 1/32
GAS Gas con comburente de varilla tubular
COMBUSTIBLE oxígeno Automático Varilla fundida desnuda extra-lar- AleacionesbaseCo,NiyFe;compuestos
ga o alambre tubular de carburos de tungsteno (WC)
Gas con comburente de Manual 1-10 0,4536-1,3608 1/64 Aleaciones base Co,Ni y Fe;
oxígeno Polvo
compuestos de carburos de tungsteno M
ARCO
METALICO
Electrodo
revestido
Manual Varilla con revestimiento deflux/
varilla tubular
15-25 0,4536 - 1,3608 1/8 Base Co, Ni, Fe; compuestos deWC an
PROTEGIDO
Electrodo Compuesto Semi Automático Alambre tubular con nucleo de 15-25 2,2680 - 5,4432 1/8
Aleaciones base de Fe
ua
(auto protegido) Automático flux
Arco a gas tungsteno (TIG) Manual 10-15 0,4536 - 3,6288 3/32 Aleaciones a base de Co, Ni y Fe;
l
Alambre fundido desnudo o tu-
ARCO PROTEGIDO
bular com-
puestosdecarburodetungsteno
de
POR GAS Automático Alambre tubular desnudo
(8'); varilla fundida
So
desnuda, polvo WC c.
Varilla fundida o alambre
10-15 0,4536 - 3,6288 3/32 ld
tubular desnudo
ad
ur
Un solo alambre Semi-automático Alambre desnudo
ARCO Multi-alambre Automático sólido tubular 30-60 4,5360 - 9,0720 1/8 Base de Fe
SUMERGID Alambre desnudo sólido o 30-60 6,8040 - 11,3400 1/8
O Multi-alambre Automático tubular 15-25 11,3400 - 15,8760 3/16 Base de Fe a
Arco en serie Automático Alambre sólido 15-25 11,3400 - 15,8760 3/16 Base de Fe
ARCO Proceso abultado Automático Alambre desnudo sólido o hasta 68,0400
PLASM tubular con polvo metálico Base de Fe y Co
A Soldadura por arco plasma Automático Polvo con o sin gránulos de car-
buro de tungsteno 5-30 0,4536 - 6,8040 1/32 Aleaciones a base de Fe , co y Ni;
PROCESO DE RECUBRIMIENTO com-
puestosdecarburodetungsteno
Rociado por llama (spray) Semi-automático Polvo
Automático 1 3,6288 - 9,0720 0,005 Base de Fe, Co y Ni; compuesto
de carburo de tungsteno.
GAS COMBUSTIBLE
Revestimiento por pistola Automático Polvo 1 ––
0,001 Carburo de tungsteno con matrices
de detonación seleccionados; óxidos seleccionados
Semi-automático Polvo 1 0,002
ARCO PLASMA Rociado (spray) con plasma Base de Fe,Co y Ni compuestos
(Arco no-transferido) Automático 3,6288 - 9,0720 de carburo de tungsteno
M
an
ua
l
de
So
II
57
ld
5I ad
ur
a
CAPITULO IX
Soldabilidad de los
Metales no Ferrosos
9.I. El aluminio y sus aleaciones - Su

• Aleación aluminio-silicio-magnesio.- La resisten-
soldabilidad
cia de estas aleaciones está basada en el adecuado
tratamiento térmico. Al soldarlas, el efecto del ca-
9.I.I Características lentamiento y enfriamiento puede destruir sus ca-
racterísticas, debido a que altera el efecto del tra-
El aluminio es un metal liviano, muy resistente a tamiento térmico originalmente recibido. La sol-
la corrosión, de alta conductibilidad calorífica y eléctrica, muy dadura eléctrica con electrodo metálico es un pro-
maquinable y moldeable; posee muchas otras propiedades cedimiento, que se puede emplear bajo ciertas pre-
de gran importancia en la civilización moderna. cauciones para no calentar a pieza demasiado. Se
utiliza un electrodo de aleación aluminio-silicio.
Básicamente podemos distinguir dos tipos de aluminio:
• Aleaciones aluminio-cobre-magnesio-
a ) Aluminio laminado, en forma de planchas, láminas, manganeso.- La resistencia mecánica de estas
tubos, perfiles diversos y ángulos, que fundamental- aleaciones es incrementada al máximo por el
mente tienen las mismas características en cuanto a tratamiento térmi- co. No se suele soldarlas, ya que
soldabilidad. esta operación reduce su resistencia mecánica y su
resistencia a la corrosión. Sin embargo, cuando las
b ) Aluminio fundido, que se presenta en forma de pie- tensiones de servicio son bajas, se puede soldarlas
zas moldeadas de diferente conformación y que son por arco eléctrico.
propiamente alelaciones de aluminio y cuya
soldabilidad puede diferir de una pieza a otra. Además de las mencionadas existe una gran varie-
dad de aleaciones de aluminio para un gran número de
9.I.2. Soldabilidad productos y aplicaciones diversas, y para designarlas se
emplea un sistema standard de identificación.
Inicialmente se utilizaba el aluminio casi puro, cuya
aplicación industrial es muy reducida. Posteriormente se des- 9.I.3. Electrodos para aluminio y sus alea-
cubrió que, aleándolo con otros elementos, mejoraban sus ciones
propiedades o se ampliaban sus características, fabricándo-
se en consecuencia aleaciones diversas para numerosos fi- Para soldar aluminio y sus aleaciones soldables se
nes especiales. recomienda utilizar electrodos congrueso revestimien- to
de fundente. Este revestimiento del electrodo debe ser capaz
Actualmente encontramos una gran variedad de alea- de disolver todo el óxido de aluminio que pueda
ciones de aluminio, aparte del aluminio de alta pureza y del formarse durante la operación de soldadura.
aluminio comercial.
El revestimiento deberá formar, asimismo, una esco-
Dentro de las aleaciones de uso más general, tene- ria muy fundible que, cubriendo el cordón de soldadura
mos las siguientes: ejecutado, lo proteja contra la oxidación mientras se enfría.
• Aleación aluminio-manganeso.- Empleada
cuando se requiere una resistencia mecácnica 9.I.4. Procedimiento de soldadura
superior a la del aluminio puro comercial. Este Algunas reglas a tener en cuenta:
aluminio es soldable con electrodos de aleción
de aluminio y silicio. No es tratable térmicamente. • Para soldar aluminio con electrodos revestidos se
requiere una máquina de corriente contínua, usando
• Aleación aluminio-magnesio.- Este material po- polaridad invertida, con el electrodo en el polo
see caracteristicas mecánicas muy superiores a positivo.
las de la aleación aluminio-manganeso. Es más
• El diámetro adecuado del electrodo depende del
sensible a la aplicación del calor, y cuando la
calibre o espesor de la plancha o pieza.
soldadura se enfría, pueden producirse roturas
debido a la contracción. No obstante, con los • No es recomendable soldar planchas por arco eléc-
electrodos de aluminio-silicio y con una técnica trico cuando tienen menos de 1/8" de espesor.
apropiada se puede eliminar este inconveniente. No
• La elevada velocidad de fusión del electrodo de alumi-
es tratable termicamente
nio exige una gran velocidad de deposición, lo
que en ocasiones puede constituir cierta dificultad
I52
para
I52
alcanzar suficiente temperatura en la pieza. Por esta Cobre electrolítico.- Podríamos decir que es un cobre ganeso, cobre con aluminio, cobre con berilio, cobre con mendable aplicar cordones cortos e intermitentes.
razón puede ser necesario precalentar la pieza; en puro que contiene entre 0,01 a 0,08% de oxígeno, en níquel, etc. Conforme vaya aumentado el calor de la pieza, debe
algunos casos, según espesor, entre 204 y 216°C. forma de óxido cuproso. Esta pequeñísima cantidad de disminuirse el amperaje.
Un calentamiento deficiente se traduce en porosidad a oxígeno ejerce poca influencia sobre las propiedades eléc- En el comercio, las aleaciones más comunes son: el
lo largo de la línea de fusión, así como en una falsa tricas y físicas del metal, pero la suficiente para ocasionar bronce fosforoso, bronce al manganeso, bronce al alumi- • En piezas de espesores mayores se requiere
adherencia del metal de aporte al metal base. inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad. nio, bronce común, etc. precalentamiento entre 300° y 316°C. Este
• En uniones largas se recomienda una soldadura in- precalentamiento es indispesable, en vista de que el
El óxido cuproso tiene un punto de fusión ligeramen- La SOLDABILIDAD de los latones y bronces no
termitente. Si se trata de planchas delgadas, hay que calor inicial tiende a perderse en la masa, debido a la
te inferior al del cobre puro; por lo tanto, cuando el cobre constituye ningún problema serio. Los problemas que
disminuir paulatinamente el amperaje cada cierto alta conductibilidad calorífica del cobre.
electrolítico está llegando a la temperatura de fusión, el óxi- pueden presentarse son solucionados, obvservando las
número de deposiciones.
do cuproso ya se ha fundido, ocasionando como conse- precauciones normales indicadas para la soldadura del
• El electrodo se debe mantener en posición casi per- cobre. El empleo adecuado de electrodos especialmente • El precalentamiento de la pieza puede hacerse con
cuencia fragilidad en las zonas adyacentes a la fusión, lo que
pendicular a la pieza. fabricados para esta finalidad permite obtener soldaduras soplete oxi-acetilénico.
podría ser la causa por la que el metal se vuelva quebradi-
zo. de óptimas características mecánicas.
• El arco debe dirigirse de tal manera, que ambos bor- • Para asegurar una buena junta es necesario una buena
des de la junta de soldar se calienten adecuada y limpieza de la pieza, antes de empezar con la
El cobre electrolitico puede ser soldado por arco 9.2.3. Electrodos para latones y bronces
uniformemente. soldadura. Las películas de aceite o grasa se pueden
eléctrico con electrodo metálico, siempre y cuando se use
• La velocidad de soldar debe ser tal, que de como el tipo adecuado. • CITOBRONCE: Para uso general en bronces y latones. eliminar con una solución caliente de ácido sulfúrico
resultado un cordón uniforme. • CITOBRONCE II: Para bronce al Ni y Mn. al 10%.
• CITOBRONCE AL: Para bronce al aluminio.
Cobre desoxidado.- Para evitar los perniciosos efectos del
• Antes de empezar con un electrodo nuevo, debe eli- • Para soldar se debe emplear una elevada velocidad,
óxido cuproso, el cobre puede ser desoxidado me-
minarse la escoria del cráter en aprox. 1" de longitud Estos Electrodos OERLIKON poseen excelentes ca-
diante adición de fósforo, manganeso, silicio o boro. Este adecuada para obtener depósitos de buena calidad.
detrás de dicho cráter. Al comenzar con el nuevo racterísticas de soldabilidad y sus depositos reunen buenas
cobre se deja soldar con mucha mayor facilidad que el propiedades mecánicas.
electrodo, el arco debe encenderse en el crater del
cobre electrolítico y, a la vez, sus juntas son mucho más • La conductividad térmica y la dilatación del cobre
cordón anterior para luego retroceder rápidamente
resistentes y dúctiles, pero de menor conductibilidad eléc- Aparte del uso arriba señalado se pueden unir distintos son mayores que en los demás metales comercia-
sobre la soldadura ya depositada por 1/2", y una vez
trica. metales y aleaciones, aún cuando difieren grandemente en les. Por tal motivo, los esfuerzos residuales ocasio-
que el cráter está totalmente fundido de nuevo se
sus espesores. Observando las precauciones necesarias es nados por la soldadura y la posible deformación de
prosigue con la soldadura hacia adelante. la pieza son más fuertes que los que se presentan en
9.2.2. Latones y bronces posible unir los siguientes metales y aleaciones: Cobre, bron-
• En general, para eliminar la escoria se comienza por ce, latón, bronce fosforoso, fierro galvanizado y aceros; el acero. Por dichos factores es necesario tomar
romperla mecánicamente en trozos; despues se em- teniendo siempre presente que, debido a sus diferentes com- precauciones especiales para evitar la deformación
El cobre frecuentemente es aleado con otros meta-
papa la soldadura con una solución caliente de ácido posiciones, ofrecerán propiedades distintas. de la pieza.
les, como el zinc, estaño, níquel, aluminio, manganeso,
nítrico al 3% o con una solución caliente de ácido hierro, cadmio y plomo.
sulfúrico al 10% durante corto tiempo; finalmente 9.2.4. Algunas reglas para soldadura del • En muchos casos se hace necesario el empleo de
se enjuaga la soldadura con agua caliente. cobre y sus aleaciones respaldos de cobre o carbón al dorso de las juntas a
Latones.- Estos materiales constituyen las aleaciones co- soldar, para evitar que el metal fundido se escurra.
• Para evitar deformaciones, frecuentemente se em- merciales más comunes del cobre. Básicamente son alea- • Usar solamente máquina de corriente contínua, con
plean fijadores para sostener la pieza y placas de co- ciones de cobre con zinc; en ciertas ocasiones, para me- polaridad invertida. • La resistencia a la tracción del cobre disminuye a
bre en el dorso de la junta. jorar o alterar las propiedades, se adicionan pequeñas can- altas temperaturas; de ahí que se debe evitar movi-
tidades de otros metales. • En piezas de pequeño espesor usualmente no se re- mientos bruscos de la pieza al soldarla, los movi-
• Para soldar cualquier lámina, sea a tope, solapa o en quiere precalentamiento. En estas piezas es reco- mientos bruscos pueden ocasionar fisuras o roturas
“T”, en todo tipo de junta es necesario limpiar primera- La adición de zinc da como resultado un material más de la pieza.
mente la sección donde va a soldarse, si es posible con barato, de mayor dureza y resistencia que el cobre puro,
un agente limpiador, a fin de eliminar todo resíduo de conservando a la vez las tan apreciadas cualidades de ma-
aceite o grasa que pudieran perjudicar la soldadura. leabilidad, ductilidad y resistencia a la corrosión.
9.2. El cobre - Su soldabilidad Algunos de los latones más conocidos son: El latón
amarillo, el latón blanco, el latón rojo, etc.
9.2.I. El cobre y sus características
Bronces.- Estas aleaciones están constituidas básicamente
El cobre es un metal de un rojo caracteristico, posee resis-
de cobre y estaño. Sin embargo, la denominación bronce
tencia y ductilidad, así como alta conductibilidad eléctrica
se da a una gran variedad de aleaciones de cobre con otros
y calorífica, con excelentes condiciones para resistir la
elementos.
corrosión.
El cobre es uno de los metales que comercialmente En vista de la necesidad de contar en la industria con
se vende en forma más pura. aleaciones de variadas características mecánicas, que nor-
malmente no se encuentran en condiciones económicas en
Desde el punto de vista de la soldabilidad, trata- los metales puros, ha surgido una diversidad de aleaciones
remos aquí sólo dos tipos de cobre: El cobre electro- lítico de cobre con estaño, cobre con silicio, cobre con man-
y el cobre desoxidado.
I53 I54
CAPITULO X
Procedimiento
Brazing (Soldadura Fuerte)
I55
CAPITULO X
Brazing y
Soldadura Brazing
IO.I. Explicación del procedimiento
El Brazing incluye a un grupo de procesos de solda-

Los fundentes están destinados a disolver o arras-
dura que producen la coalecencia de los materiales ca-
trar los óxidos, que durante su calentamiento se forman
lentándolos a la temperatura Brazing en presencia de un
en la superficie de los diversos metales, para así evitar
material de aporte con una temperatura de fusión por
la formación de dichos óxidos.
encima de 450°C y por debajo de la temperatura de
fusión del metal base.
No existen un “fundente universal” para todos los
El metal de aporte es distribuido entre las superfi- usos, en vista de que los óxidos de los diferentes metales y
cies de la junta, las cuales se encuentran en estrecho aleaciones varían grandemente en sus propiedades físicas
contacto, por acción capilar. y químicas.
La soldadura Brazing utiliza también materiales de Cada metal base y cada varilla de aportación re-
aporte con temperatrura de fusión superior a los 450°C e quiere de un fundente especial, de acuerdo a sus propias
inferior a los de los materiales base a unir. características.
A diferencia del Brazing, en la soldadura Brazing el
metal aportado no es distribuido. Para la aplicación de los fundentes la regla funda-
mental consiste en: Usar siempre el fundente adecuado
El Brazing y la soldadura brazing pueden ser para el trabajo o la varilla a utilizarse. La elección del
aplicados utilizando una llama oxiacetilénica. fundente se hace consultando el Catálogo Oerlikon.
IO.2. Naturaleza del metal de IO.4. Metales soldables mediante el

aportación procedimiento Brazing: Venta-
jas y desventajas del método
Las varillas utilizadas para soldar mediante el y Bra-
zing y soldadura Brazing son de aleaciones de cobre y El Brazing y la soldadura Brazing puede emplear-
aleaciones de plata, principalmente. se para cualquier metal o aleación; permite soldar el
hierro fundido, el acero, cobre, bronce, latón, níquel y,
• La aleación de cobre.- Contiene generalmente un además, unir entre sí metales disímiles, como metales
alto porcentaje de este metal y un apreciable por- ferrosos con no ferrosos, etc.
centaje de zinc y es esta aleación la que produce
una combinación óptima de alta resistencia a la Entre las ventajas del método podemos anotar que,
tracción y gran ductilidad. por requerir una temperatura más baja, hay me- nor
deterioro por calentamiento del metal a soldarse y que
Como se requieren elementos adicionales en las
el procedimiento muchas veces es más rápido que la
varillas de soldar, o mejor dicho en el metal depo-
soldadura por fusión, con el consiguiente aho- rro de
sitado al fabricar las varillas éstas deben tener can-
tiempo y de consumo de gas para el trabajo. Las ventajas
tidades adicionales de estaño, hierro, níquel, man- más resaltantes pueden observarse en piezas, cuyas
ganeso, plata y silicio. propiedades se perderían a temperaturas elevadas o por
• Las aleaciones de plata.- Contienen, por lo gene- el propio calor de la operación de la soldadura por
ral distintos porcentajes de plata, cobre y zinc. Tam- fusión; igualmente las piezas finas quedarían afectadas en
sus propiedades mecánicas, forma de estructura, etc.,
bién se ha agregado en porcentaje variado elemen-
por el calor de fusión.
tos como cadmio, fósforo, estaño, etc., según las
necesidades de cada caso, para obtener determina-
das propiedades de mayor fluidez y soldabilidad y Entre las desventajas pueden señalarse la diferen-
poder destinarlas a determinadas aplicaciones. cia de color entre el metal depositado y el metal base;
la diferencia de propiedades que podría surgir entre el
IO.3. Fundentes metal base y el metal de aporte y, asimismo, la impo-
sibilidad de someter las piezas soldadas a temperatu-
ras más elevadas que el punto de fusión del metal de
En el Brazing y la soldadura Brazing se emplean de-
aporte.
terminados agentes limpiadores, denominados fundentes.
I56
IO.5. La llama oxiacetilénica y sus • Calentar la pieza de trabajo o metal base a la Las cifras dadas en la tabla a continuación se basan en geno, acetileno, y varillas usadas y el tamaño de la boquilla
aplicaciones temperatura adecuada para el uso de la vari- el trabajo de soldadores promedio bajo condiciones prome- dependerán ampliamente de la habilidad y velocidad del
lla. Si se aplica antes de que el metal base esté dio de trabajo, habiéndose, en consecuencia; incluido tole- soldador individual; por esta razón, las indicaciones han
Pueden usarse los tres tipos de llama oxiacetiléni- suficientemente calentado, el metal de aporte no rancias para pérdida de tiempo, etc. Las cantidades de oxí- sido dadas para estos factores.
ca para una gran cantidad de materiales. Con ayuda de correrá por la superficie de la pieza; por la Tabla es nada tilénica son la
posible la razón IO.6.
del
determinar
el tipo llam diagrama A
preferido a acompañante l
de la neutr sobre la llama g
llama. a, oxiacetilé- nica u
carb y sus n
Cuan urant aplicaciones. a
do un e y s
técnico la Las r
especifica llam características e
la a químicas de la g
soldadura oxid llama oxiace- l
oxia- ante. tilénica y su
a
cetilénica Un efecto
s
o un solda resultante sobre
p
soldador dor el metal fundido
a
comienza sabe pueden ser
r
un trabajo de variados en
a
de solda- los grado
l
dura tres considerable,
a
oxiacetilén tipos simplemente
t
ica, de mediante un
ajuste de la
é
ambos llam
mezcla
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deberían a,
oxígeno- n
darse pero
acetileno. i
cuenta con
c
que el frecu
trabajo Si la a
encia
puede relación B
no
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realizarse cuál no es de 1 : 1, a
empleando es la se produce una z
una de las llam llama neutra. i
tres a Esta es la n
llamas prefe llama que g
oxiacetilén rida mayormente
icas. para se emplea en la To
aplicación de d
Normalme un
la soldadura a
nte el mate
oxia- cetilénica. s
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oxiaceti- bien.
“carburante”, e
lénica y,
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preferida para f
consecuen stas
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cia, para brech
brazing con c
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muy aleaciones de i
significan
comu plata. e
poco o
s o cuen otro l na s momento. c habilidad Cromo-níquel: V ementario r
aqu tem lado, si a vari ó Si se usa a y 18-25%Cr; 7- a MAGNESI ventajoso, si e
12%Ni ri O- resulta el s
ellas ente la pieza s lla l llama l experienc
ll SOLDAD indicado u
part , la ha sido de o oxidante, i ia del • COBRE a URA
es limp calentad sold l manteniend d soldador, DESOXIDAD s l
Varillas de
de ieza i a un factor • O - d magnesio; t
a dema- ar. o o el
n • SOLDADURA e fundente; a
la mec siado, la c soplete d normal
s Varillas de m precalenta
piez ánic varilla * RECO a demasia- para cobre
t o miento de e
a o a de fundida MEN li do cerca a y muchas desoxidado; n fundiciones
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PARTE II
ELECTRODOS
Y VARILLAS
PARA ACEROS
I58 I59
CAPITULO XI
1.
Soldaduras para Aceros al Carbono
y de Baja
Aleación
I60
I6I
CELLOCORD P CELLOCORD AP
Celulósicos Convencionales Celulósicos Convencionales
Color de Revestimiento: Extremo : --
Gris claro Celulósico aplicado sólo con corriente continua Punto : --
Grupo : --
Gris claro Celulósico universal Punto : Azul
Grupo : --
Normas:
AWS/ASME: A5.1 - DIN 1913 ISO 2560 Normas:
91 AWS/ASME: A5.1 - DIN 1913 ISO 2560
91
E 6010 E 43 43 C 4 E 43 2 C 16
E 6011 E 43 43 C 4 E 43 2 C 16
Análisis Químico C Mn Si P S
del Metal 0,08 - 0,15 0,40 - 0,60 0,18 - 0,25 0,01 0,01 0,08 - 0,15 0,40 - 0,60 0,18 - 0,25 0,01 0,01
del Metal
Depositado (%): Depositado (%):
Características: Características:
• Electrodo de tipo celulósico de gran penetración. • Electrodo de penetración profunda y uniforme, diseñado para uso con corriente alterna o continua.
• Especial para posición vertical ascendente. • Su arco potente y muy estable produce depósitos de muy buena calidad.
• Ideal para soldadura de tuberías y multipase en estructuras de acero al carbono. • Es aconsejable:
• Para planchas galvanizadas hasta un espesor de 8 mm. - Para la ejecución de pases de raíz en el fondo de un chaflán, en las uniones a tope.
• Depósitos aprobados por rayos X. - Para la soldadura de unión en cualquier posición, en especial para vertical descendente, ascendente
y sobrecabeza.
Resecado:
Normalmente no necesita resecado.
Resecado:
Normalmente no requiere resecado.
Aprobaciones:
ABS, LRS, GL (Grado 3)
Aprobaciones:
ABS, LRS, GL (Grado 3)
Propiedades Mecánicas: ABS (Según AWS A5.1-
91)
Resistencia a la Límit Ch V Elongación en 2"
Tracción e -20°C
Propiedades Mecánicas:
Elástico Resistencia a la Límite Ch V Elongación en 2"
450 - 550 N/mm² > 360 N/mm² Tracción Elástico -20°C
65 000 a 80 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg² > 70 J 22 - 30%
450 - 550 N/mm² > 360 N/mm² > 70 J 22 - 30%
Posiciones de Soldar: 65 000 a 80 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg²
P, H, Sc, Va.
Corriente y Polaridad: Posiciones de Soldar:
P, H, Sc, Va, Fn.
Para corriente continua - Electrodo al polo positivo
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" Corriente y Polaridad:
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm Para corriente continua/corriente alterna - Electrodo al polo positivo / DCEP
Amp. mín. 50 80 100 140 190
Ø 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
Amp. máx. 80 130 200 230 250
1,6 mm 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
Amp. mín. 30 50 80 115 150 170
Aplicaciones:
Amp. máx. 45 80 110 150 170 250
• Aceros de construcción no aleados (estructurales).
• Para soldar aceros de bajo carbono, cuando se desea penetración profunda, poca escoria y
cordones no abultados. Aplicaciones:
• Soldadura recomendable para aceros no templables (aceros dulces), con un máximo de 0,25% C.
• Fabricación de muebles metálicos, catres, mesa, etc.
• Carpintería metálica.
• Carpintería metálica liviana.
• Estructuras y bastidores para máquinas.
• Fabricación de ductos de ventilación.
• Frabricación de tanques, reservorios y tuberías.
• Para la soldadura de todas las uniones o tope que requieren una buena penetración en el
• Construcciones navales.
primer pase.
• Para la ejecución de uniones de tubos de aceros de bajo carbono.
I62 I63
PUNTO AZUL AZULITO
Color de Revestimiento: Electrodo celulósico de penetración para la soldadura Extremo : --
Gris claro de estructuras livianas y trabajos de carpintería Punto : Azul
metálica en aceros de bajo carbono. Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo celulósico de alta penetración y gran Extremo : --
Gris claro rendimiento para la soldadura de aceros de bajo Punto : Azul
carbono Grupo : --
Normas:
Normas:
AWS/ASME/SFA-5.1- DIN 1913 AWS/ASME/SFA-5.1 - 91
91 E 6011
E 6011 E 43 32 C 4
Análisis Químico
C Mn Si P S Análisis Químico C Mn Si P S
del Metal
0,10 0,50 0,30 0,015 0,015 del Metal 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,15 - 0,30 0,015 0,015
Depositado (%):
Depositado (%):
• Electrodo de penetración uniforme, diseñado para uso con corriente alterna o corriente continua. • Electrodo celulósico diseñado para soldarse con corriente alterna o corriente continua.
• Presenta un arco estable y uniforme con gran facilidad en el encendido y el reencendido del • Posee un arco potente, una buena estabilidad del arco y el metal depositado solidifica con
electrodo, además, presenta fácil remoción de su escoria. rapidez, características que le permite soldar en todas las posiciones, obteniéndose cordones
• Presenta buena soldabilidad sobre surpeficies ligeramente contaminadas con óxidos. de soldadura de buena apariencia y alta penetración.
• El metal depositado solidifica con rapidez lo que le confiere facilidad para realizar soldaduras • Se catacteriza por su gran facilidad para el encendido y reencendido del electrodo, además,
en todas posiciones. presenta poca escoria y es de fácil remoción.
• Puede aplicarse con éxito sobre superficies ligeramente oxidadas.
Resecado:
Normalmente no requiere resecado. Resecado:
Normalmente no requiere resecado.
Resistencia a la Límite Ch V Elongación
Tracción Elástico -29°C
 414 N/mm²  331 N/mm²  30 J  22% Propiedades Mecánicas:
 60 000 lb/pulg²  48 000 lb/pulg²
Posiciones de Soldar:
P, Fh, H, Va, Vd,
Sc.
I64 I65
PUNTO AZUL AZULITO
Celulósicos
Corriente Alterna - Corriente Convencionales
Continua Electrodo al polo positivo Celulósicos Convencionales
Resistencia a la Límite Ch V Elongación
ØTracción 2,50mm (*) Elástico 3,25 mm-29°C 4,00 mm (*)
Longitud 350 mm 350 mm 350 mm
 414 N/mm²  331 N/mm²  30 J  22%
Amp. mín. 50 80 115
 60 máx.
Amp. 000 lb/pulg² 8 0  48 000 lb/pulg²1 1 0 150
Presentación Lata de 20 kg Lata de 20 kg Lata de 20 kg
Corriente y Polaridad:
P, Fh, H, Va, Vd, Sc.
(*) Se fabrica sólo bajo pedido
I64 I65
PUNTO AZUL AZULITO
Aplicaciones:Corriente Alterna - Corriente Continua Electrodo al polo positivo
Aplicaciones:
Ø Amp. •mín.
Diseñada
Amp.exclusivamente
máx. para la soldadura
Presentación
de unión de aceros de bajo carbono: perfiles, • Diseñado para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono o aceros dulces, como
2,90 mm 8 0 ángulos,1 platinas,
10 etc. de
Lata en 1el400
sector cerrajero.
varillas (Cuñetes de 35 varillas) perfiles, ángulos, platinas, barras, etc.
• Ideal para trabajos de fabricación de Carpintería Metálica en general y fabricación de estruc- • Ideal para trabajos de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas en
turas livianas. el sector cerrajero, con un límite de fluencia de 48 000 lb/pulg² fabricación de puertas, ven-
• Se recomienda para la fabricación de puertas, ventanas, portones, carrocerías, etc., con un tanas, portones, etc.
limite de fluencia de 48 000 lb/pulg².
I64 I65
CELLOCORD 70 CELLOCORD P - T
Celulósicos Convencionales Celulósicos Especiales
Rosado Celulósico de excelentes características mecánicas Punto : Azul
Grupo : Blanco
Color de Revestimiento: Celulósico para tuberías Extremo : --
Verde gris Primer pase Punto : --
Grupo : --
Normas:
AWS/ASME: A5.5 - ISO 2560
96 Normas:
E 7010-A1 E 43 2 C 16 AWS/ASME: A5.1 - 91 DNI 1913 ISO 2560
E 6010 E 43 43 C 4 E 43 2 C 16
Análisis
Químico del C Mn Si Mo P S
0,12 0,60 0,40 0,55 0,01 0,01 Análisis
Metal
Químico del
Depositado (%):
Metal
Depositado (%): C Mn Si P S Cu
0,10 0,42 - 0,70 0,30 máx 0,05 máx 0,05 máx 0,05máx
Características:
• Electrodo celulósico, cuyo depósito es una aleación de acero al molibdeno, lo que lo convierte en
el tipo apropiado para realizar soldaduras en toda posición, especialmente en aceros de alta
resistencia a la tracción. Características: • Electrodo de penetración profundo y uniforme.
• La diferencia al E 6010 convencional es la buena operatividad en la posición vertical descendente.
• Ideal para pasada de raíz en la soldadura de oleoductos, donde la alta velocidad, el control del
Resecado:
Normalmente no requiere recado. arco y la rápida solidificación de la escoria son suma importancia.
Resistencia a la Límite Ch V Elongación Resecado:
Tracción Elástico +20°C en 2" Normalmente no necesita resecado.
520 - 550 N/mm² > 400 N/mm²
Aprobaciones:
75 000 a 80 000 lb/pulg² > 58 000 lb/pulg² > 80 J  22 %
ABS, LRS, GL. Según AWS A5.1 - 91
Posiciones de Soldar: Resistencia a la Límite Ch V Elongación
P, H, Sc, Tracción Elástico - 29°C en 2"
Va. 430 - 470 N/mm² > 350 N/mm²
Corriente y Polaridad: 62 000 a 68 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg² > 40 J > 24%
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
Amp. mín. 60 75 90 140 190
P, H, Sc, Vd.
Amp. máx. 90 130 180 220 325
Aplicaciones: Para corriente continua - Electrodo al polo positivo
• Para soldar aceros al molibdeno, tipos SAE 4040, etc. Ø 1/18" 5/32"
• Para Soldar aceros aleados de baja aleación con menos de 0,30% de C. 3,25 mm 4,0 mm
• Soldadura de oleoductos, gaseoductos, tanques. Amp. mín. 85 140
• Fabricación de maquinarias, calderas, etc. Amp. máx. 130 175
Aplicaciones:
• Especial para tuberías de petróleo (oleoductos) de los tipos API 5L X 42, X 46, X 52, para pase
de raíz.
• Tanques de almacenamiento.
• Recipientes a presión.
• Tuberías en general.
I66 I67
CELLOCORD 70 - T CELLOCORD 70 - GT
Celulósicos Especiales Celulósicos Especiales

Verde gris pase en caliente Punto : --
Grupo : --
Gris relleno y acabados Punto : --
Grupo : --
Normas:
AWS/ASME: A5.5 - 96 ISO 2560 Normas: AWS/ASME: A5.5 - ISO 2560
96
E 7010 - A1 E 513 C 4
E 7010 - G E 413 C 16
Análisis Químico del C Mn Si Mo P S Análisis Químico del C Mn Si Mo Cu S
Metal Depositado 0,05 - 0,09 0,42 - 0,70 0,30 máx 0,40 - 0,60 0,025 máx 0,025 máx. Metal Depositado 0,05 - 0,09 0,42 - 0,70 0,45 máx 0,20 mín 0,10 0,025 máx.
(%): (%):
Características:
Características:
• Electrodo especialmente fabricado para depositar capas de relleno y acabado en soldaduras de
• Por sus especiales características y soldabilidad difiere del CELLOCORD 70 en que se puede
tuberías de oleoducto.
soldar tuberías en posición vertical descendente.
• La fuerza del arco mantiene la escoria alejada del cráter, permitiendo al operador observar su
• Excelente electrodo para segunda pasada o pase en caliente en la soldadura de tuberías a presión,
trabajo.
ya que lal potente acción del arco permite borrar todas las marcas «wagon track» y la escoria del
• Es un electrodo adecuado para toda posición de trabajo, en especial vertical descendente.
primer pase.
Resecado:
Resecado:
Aprobaciones: ABS, LRS, GL. Según A.W.S. A5.5 -
Aprobaciones:
ABS, LRS, GL. Según A.W.S. A5.5 -
96 Propiedades Mecánicas:
96
Resistencia a la Límit Ch V Elongació
Tracción e - 29°C n en 2"
Elástico
500 N/mm² > 400 N/mm²
Resistencia a la Límite Ch V Elongación 70 000 a 79 000 lb/pulg² > 58 000 lb/pulg² > 80 J > 24%
Tracción Elástico + 29°C en 2"
500 N/mm² > 400 N/mm²
70 000 a 79 000 lb/pulg² > 58 000 lb/pulg² > 40 J > 29%
P, H, Sc, Vd.
P, H, Sc, Corriente y Polaridad:
Va.
Ø 1/8" 5/32" 3/16"
3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Para corriente continua - Electrodo al polo positivo Amp. mín. 90 100 145
Ø 5/32" 3/16" Amp. máx. 150 200 230
4,0 mm 5,0 mm
• Para aceros
Amp. mín. 100 140 Aplicaciones:
API 5L X
Amp. máx. 190 230 42, X 46, X
52.
Aplicaciones:
• Para soldar aceros de baja aleación al molibdeno.
• Aceros de baja aleación con menos de 0,3% de carbono.
I68 I69
CELLOCORD 70 - T CELLOCORD 70 - GT
Celulósicos Especiales Celulósicos Especiales
• Para
tuberías de
acero al
molibdeno
(0,5% Mo).
• Para
tuberías de
pozos
petroleros.
• Para
tuberías de
dragado.
• Para aceros
API 5L X
42, X 46,
X 52. En
pases de
relleno y
acabado.
I68 I69
ZELCORD 60 ZELCORD 70
Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico
Color de Revestimiento: Electrodo celulósico especialmente diseñado para Identificación
Gris jaspeado aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión Marca en el
ascendente y descendente revestimiento
Normas:
Normas:
AWS A5.1 DIN 1913 DIN EN 499 AWS A 5.5 ISO (2560) EN 499
E 6010 E 43 33 C 4 E 32 2 C25 E 7010 – A1 E 51 33 C 4 E 38 2 C25
Análisis
Análisis
Químico del
Químico del
Metal
Metal
Depositado (%):
Depositado (%):
C Mn Si Mo P S
C Mn Si P S 0,10 0,40 0,20 0,40 0,020 0,012
0,10 0,6 0,2 0,02 0,012
Características:
Características:
• Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 6010. • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 7010-A1.
• Electrodo de rápida solidificación y escoria ligera. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza.
• Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición.
• Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición. • Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes.
• Buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. • Muy buena estabilidad de arco.
• Muy buena estabilidad de arco. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP.
• Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica.
• Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica. • Fabricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9002.
• Fabricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9002.
POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR
POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ, PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN
PARA PASE DE RAIZ, PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS
SOLDADURA DE TUBERÍAS.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Límite Ch V Elongación
Resistencia a la Tracción Límite Elástico Ch V Elongación en 2" Tracción Elástico - 30°C en 2"
480 N/mm2 410 N/mm2 70 J a - 20°C 28 % 560 MPa 450 MPa 45 J 25 %
100 J a +20°C
Posiciones de Soldar: P, H, Sc, Va, Vd.
P, H, Sc, Va., Vd.
• Grados API 5L X42, 5L X46, 5L X52.
• Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias.
CERTIFICACION: GERMANISCHER LLOYD. AWS A5.1:E 6010 • Tanques de almacenamiento.
Corriente alterna /CA ( Corriente continua electrodo al polo positivo / DCEP
Ø 1/8" 5/32" 3/16"
3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Amp. mín. 85 110 140
Amp. máx. 130 160 200
Principales Aplicaciones:
• Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding).
• Soldadura de reparación.
I70 I7I
ZELCORD 60 ZELCORD 70
Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico
Para corriente continua - Electrodo al positivo o negativo

Ø 1/8" 5/32" 3/16"
3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Amp. mín. 85 110 140
Amp. máx. 110 160 170
Principales Aplicaciones en Aceros:

• Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding).
• Grados API 5L X42, 5L X46, 5L X52 y 5L X56.
• Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias.
• Tuberías de baja aleación al Mo.
I70 I7I
ZELCORD 80 OVERCORD M
Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Rutílicos
Color de Revestimiento: Rutílico de buen acabado Extremo : --
Plomo Jaspeado y buena resistencia Punto : Blanco
Grupo : --
Normas:
Normas: AWS/ASME: A5.1 - DIN 1913 ISO 2560
AWS A5.5 ISO (2560) 91
E 8010 - G E 51 33 C 4 E 6012 E 43 22 R (C) 3 E 43 2 R 12
Análisis Químico del C Mn Si P S
Análisis Metal Depositado 0,08 0,55 0,40 0,01 0,02
Químico del (%):
Metal
Depositado (%): C Mn Si P S Ni Mo
0,13 0,80 0,20 0,018 0,012 0,70 0,30
Características:
Características: • Electrodo especialmente desarrollado para depositar cordones en uniones de filete en posición
• Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 8010-G. horizontal, cuando se requiere apariencia y acabado perfecto.
• Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza. • Debido a su fórmula perfectamente equilibrada, el arco es suave y silencioso, de fácil arranque en
• Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición. f río y remoción de escoria.
• Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. • Recomendable para soldadores de poca experiencia.
• Fácil manejo por su excelente estabilidad de arco. • Suelda en toda posición.
• Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP. • Soldadura de buena apariencia en vertical descendente para planchas delgadas.
• Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica.
• Fabricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9002. Resecado:
Normalmente no requiere recado. (resecar 1 hr a 100 - 110°C).
POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR
PARA PASE DE RAIZ, PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN Aprobaciones:
SOLDADURA DE TUBERÍAS. ABS, LRS, GL (Grado 1)
Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas:

Resistencia a la Límite Ch V Elongación Resistencia a la Límite Ch V Elongación
Tracción Elástico -30 °C en 2" Tracción Elástico +20°C en 2"
580 MPa 510 MPa 45 J 20 % 450 - 560 N/mm² > 360 N/mm²
Posiciones de Soldar: 65 000 a 80 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg² > 50 J > 22%
P, H, Sc, Va., Vd.
CERTIFICACION: GERMANISCHER LLOYD,AWS E P, H, Sc, Va, Vd.
8010
Corriente y Polaridad: Corriente y Polaridad:
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo negativo
Para corriente continua - Electrodo al positivo o negativo Ø 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
Ø 1/8" 5/32" 3/16" 1,6 mm 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm Amp. mín. 35 50 70 110 140 240
Amp. mín. 85 110 150 Amp. máx. 60 80 120 160 220 300
Amp. máx. 110 130 170
• Grados X56, 5L X60 y 5L X65.
API • Tanques de almacenamiento.
Principales Aplicaciones en Aceros: 5L • Recipientes a presión.
I72 I73
ZELCORD 80 OVERCORD M
Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Rutílicos
• Tuberías de alta presión. Aplicaciones:
• Carpintería metálica con láminas delgadas.
• Fabricación de muebles metálicos, puertas y ventanas.
• Recomendable como última pasada de acabado.
• En soldaduras donde se requiere buen acabado en posición vertical descendente.
I72 I73
OVERCORD OVERCORD S
Rutílicos Rutílicos
Canela y excelente resistencia Punto : --
Grupo : --
Plomo Jaspeado y buena resistencia Punto : --
Grupo : --
Normas:
AWS/ASME A5.1 - 91 DIN 1913 ISO 2560 Normas:
E 6013 E 43 22 R ( C) 3 E 43 2 R 2 AWS/ASME A5.1 - 91 DIN 1913 ISO 2560
E 6013 E 51 21 RR 6 E 51 1 RR 2
Análisis Químico del C Mn Si Cu S
Metal Depositado 0,08 0,50 0,40 0,01 0,02 C Mn Si P S
Análisis Químico
(%): del Metal 0,08 0,50 0,60 0,01 0,02
Depositado (%):
Características:
• Electrodo con revestimiento rutílico, cuyo arco es potente y muy estable; de fácil manejo en
diferentes posiciones. Características:
• El metal depositado es de óptima calidad, los cordones son de aspecto homogéneo y la escoria • Electrodo rutílico de revestimiento grueso para producir cordones y juntas en filete de extraordi
no interfiere con el arco en ningún momento, permitiendo mantenerlo corto y libre de chisporroteo. nario aspecto y con características mecánicas sobresalientes.
• Su velocidad de avance es alta y la cantidad de metal depositado corresponde al 70% del peso • El encendido del arco es inmediato al tocar con el electrodo la pieza a soldar y es excepcional
total del alambre. mente silencioso y suave.
• La penetración a bajo amperaje es inferior a la base que se obtiene con otros electrodos en
Resecado: iguales condiciones, lo que constituye una ventaja para soldar planchas delgadas.
Normalmente no necesita resecado. (resecar 1 hr a 100 - 110°C) • La remoción de escoria es sumamente fácil.
• Para disminuir el recalentamiento úsese el electrodo por «arrastre».
Aprobaciones:
ABS, LRS, GL (Grado 1) Resecado:
ABS (Según AWS A5.1- Normalmente no necesita resecado. (resecar 1 hr a 100 - 110°C)
91)
Resistencia a la Límite Propiedades Mecánicas:
Ch V Elongación
Tracción Elástico +20°C en 2" Resistencia a la Límite Ch V Elongación
450 - 550 N/mm² > 360 N/mm² > 60 J > 22% Tracción Elástico + 20°C en 2"
65 000 a 80 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg² 510 - 610 N/mm² > 380 N/mm² > 60 J > 22%
64 000 a 80 000 lb/pulg² > 55 000 lb/pulg²
P, H, Sc, Va. Posiciones de Soldar:
P, H, Va, Fh.
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo negativo Corriente y Polaridad:
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo negativo
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm Ø 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
Amp. mín. 60 90 140 180 250 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
Amp. máx. 85 120 180 240 370 Amp. mín. 45 55 90 140 190 240
Amp. máx. 60 85 160 190 260 320
Aplicaciones:
• Para soldaduras de una o más pasadas en chapas y perfiles de acero dulce. Aplicaciones:
• Tanques, ductos de aire acondicionado. • Especial para soldar planchas delgadas.
• Gabinetes refrigeradores. • Muebles de acero.
• Estructura metálica, etc. • Soldadura de última pasada para obtener un fino acabado.
• Vigas.
I74 I75
OVERCORD OVERCORD S
Rutílicos Rutílicos
• Industria naval.
• Maquinaria agrícola.
I74 I75
FERROCITO 24 FERROCITO 27
Hierro en Polvo Hierro en Polvo
Color de Revestimiento: Electrodo de alto rendimiento Extremo : --
Verde Claro Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo de alto rendimiento Extremo : --
Verde Oscuro y excelente acabado Punto : Plata
Grupo : --
Normas:
Normas:
AWS/ASME: A5.1 - 91 DIN 1913 ISO 3581 AWS/ASME: A5.1 - 91 DIN 1913 ISO 2560
E 7024 E 51 32 RR 11 160 E 51 3 RR 160 32 E 6027 E 43 43 AR 160 E 43 3 A 170 35
Análisis Químico
Análisis Químico del C Mn Si P S
del Metal C Mn Si P S
0,08 0,80 0,35 0,01 0,02 Metal Depositado 0,08 0,70 0,30 0,015 0,02
Depositado (%):
(%):
Características:
• Electrodo de revestimiento grueso, rico en hierro en polvo; especial para soldaduras rápidas y Características:
seguras. • Electrodo de arrastre de revestimiento grueso, con alto contenido de hierro en polvo.
• De arco suave, de gran rendimiento y con escaso chisporroteo, dando como resultado depósitos de • Este electrodo ha sido desarrollado para efectuar soldaduras de alta velocidad con alta deposición
óptima calidad. de material.
• Rendimiento aproximado 150 %. • Rendimiento aproximado 170%.
• El arco se inicia instantáneamente al simple contacto y es muy estable. • Sus cordones son de perfecto acabado, semejantes a los realizados por soldaduras automáticas.
• La escoria tiende a desprenderse por si sola.
Resecado: Resecado:
Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 100 -110°C
Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 100 - 110°C durante hora.
durante 1 hora.
Aprobaciones: Aprobaciones:
ABS, LRS,GL (Grado 3)
ABS, LRS,GL (Grado 1)
Resistencia a la Límite Ch V Elongación Resistencia a la Límite Ch V Elongación
Tracción Elástico +20°C en 2" Tracción Elástico - 20°C en 2"
490 - 560 N/mm² > 380 N/mm² > 60 J > 22% 440 - 560 N/mm² > 360 N/mm² > 60 J > 22%
71 000 a 81 000 lb/pulg² > 55 000 lb/pulg² 64 000 a 74 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg²
P, Fh, P, Fh.
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo negativo Corriente y Polaridad:
Ø 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo negativo
3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm Ø 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
Amp. mín. 130 180 200 300 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
Amp. máx. 160 220 280 350 Amp. mín. 130 180 200 300
Amp. máx. 160 220 280 350
Aplicaciones:
• Especialmente indicado cuando se busca, además de la calidad del depósito, rapidez en la Aplicaciones:
ejecución y alto rendimiento. - Tanques a presión - Puentes
• Construcciones metálicas. - Construcciones navales - Maquinaria agrícola
• Fabricación de tanques, calderas, puentes. - Prensas - Torres y bombas de perforación
• Soldaduras de filete. - Domos en calderas - Maquinaria minera
- Bases de máquinas - Grúas
- Chasíses pesados - Excavadoras, etc.
- Aplanadoras
I76 I77
SUPERCITO UNIVERS
Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple
Color de Revestimiento: Electrodo básico de bajo hidrógeno de Extremo : --
Gris extraordinarias características Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Excelente depósito en aceros fundidos al carbono Extremo : --
Gris Oscuro y de baja aleación Punto : --
Grupo : --
Normas: Normas:
AWS/ASME: A5.1 - DIN 1913 ISO 3580 AWS/ASME: A5.1 - 91 DIN 1913 ISO 2560
91 E 7016 E 43 55 B 10 E 51 4 B 24 (H)
E 7018 E 51 55 B 10 E 51 4 B 26 (H)
C Mn Si Análisis Químico del
del Metal
0,08 1,20 0,50 Metal Depositado 0,08 1,00-1,30 0,30 0,01 0,01
Depositado (%):
(%):
Características:
• Electrodo básico con bajo tenor de hidrógeno, que otorga al material depositado buenas propie- Características:
dades mecánicas. • Electrodo de revestimiento fuertemente básico, de altas propiedades mecánicas, que cubre las
• Su contenido de hierro en polvo mejora la soldabilidad, aumentando la penetración, deposición y clasificaciones AWS E 6015/16 y E 7015/16.
mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas posiciones. • Se realiza cuando ocurre rajaduras o porosidades en aceros de «análisis irregular», especialmente
• Rendimiento de 98%. en aquellos que tienen alto contenido de azufre.
Resecado: • El bajo contenido de hidrógeno evita los poros, fisuras, fracturas y permite a su vez obtener un
depósito maquinable que ofrece gran ductibilidad.
Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 250 - 350°C
durante 2 horas. Resecado:
Aprobaciones: Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 250 - 350°C
durante 2 horas.
ABS, LRS, GL (Grado 3Y)
ABS (Según AWS A5.1- Propiedades Mecánicas:
91)
Tratamiento Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación
Térmico Tracción -20°C en 2"
Sin 510-610 N/ mm² > 380 N/mm² > 140 J 24%
74 000 a 88 000lb/pulg² > 55 000 lb/pulg²
Alivio de Tensiones 480-580 N/mm² > 380 N/mm² > 140 J 24%
Normalizado 420-520 N/mm² > 290 N/mm² > 140 J 26%
* Para la calificación ABS según AWS la prueba de impacto es a -29°C - Calderas de alta Petroquímica. hasta 85 000 lb/pulg².
presión.
Posiciones de Soldar: azufre.
P, H, Sc, Vd. - Aceros aleados al
molibdeno.
Corriente y Polaridad: Piezas de
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo maquinaria pesada.
Ø 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" - Instalaci
2,0 mm 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm ones de
Amp. mín. 45 70 100 140 190 260 la
Amp. máx. 60 90 140 200 250 340 Industria
Petroler
Aplicaciones: a
• Para aceros de alto contenido de carbono, alta resistencia y baja aleación.
• Para aceros de alto contenido de azufre y fácil fresado.
• Para aceros laminados al frío. resisten
• Por sus características de resistencia a la deformación a altas temperaturas y su fácil manejo, especialmente cia a la
adecuado para: tracción
- Soldaduras de tuberías de vapor. - Moldes de artículos de caucho con alto y
I78 I79
Tratamiento Resistencia a la Límite Ch V Elongación
Térmico Tracción Elástico -20°C en 2"
SUPERCITO Sin UNIVERS
430-530 N/ mm² > 360 N/mm² > 160 J 2 6%
62 000 a 77 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg²
Alivio deBásicos
Tensiones de 400-500
Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Baja Aleación
N/mm² Revestimiento
> 360 N/mm² Simple
> 160 J 2 6 %
Normalizado 370-470 N/mm² > 260 N/mm² > 160 J 2 6 %
P, H, Sc, Vd.
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
Amp. mín. 60 80 140 190 230
Amp. máx. 85 150 190 250 410
Aplicaciones:
• Uso general en aceros de pobre soldabilidad, ya sean fundidos o laminados en frío.
• Para soldar aceros al manganeso (máx. 2%).
• Para soldar aceros al silicio (máx. 0,5%).
• Para soldar aceros al cromo (máx. 0,4%).
• Se ajusta a las especificaciones A-1 y F-4, Sección IX del Código ASME para calderas.
• Adecuado para pases de raíz en fabricaciones rígidas de sección gruesa.
I78 I79
UNIVERS CR TENACITO 80
Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple
Color de Revestimiento: Depósito de acero al Cr - Mo Extremo : --
Gris Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo versátil para soldar Extremo : Negro
Gris Oscuro Acero de alta resistencia Punto : Negro
Grupo : Verde
Normas:
Normas:
AWS/ASME: A5.1 - DIN 1913 ISO 3580 AWS/ASME: A5.5 - DIN 8529
91
96
E 9016 - B3 E Cr Mo 2 B 26 E 2 Cr Mo B 26 (H) E 8018 - C3 Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5
Análisis Químico
del Metal C Mn Si Cr Mo
Depositado (%): Análisis Químico del C Mn Si Ni Cr Mo
0,10 0,90 0,50 2,00 - 2,50 1,00
Metal Depositado 0,06 1,50 0,30 2,00 0,50 0,35
(%):
Características:
• La presencia de Cr Mo le otorga excelentes propiedades mecánicas. Características:
• Su composición química y bajo contenido de hidrógeno permite aplicarlo con mayor seguridad y • El material depositado corresponde en composición química de baja aleación al niquel.
confianza en diversos tipos de acero. • Metal depositado bastante resistente a las fisuras en frío y caliente.
• Sus sobresalientes características de soldabilidad permiten aplicar en multipase sin mayor interfe- • Sus depósitos son de excelente calidad radiográfica en cualquier posición.
rencia de la escoria.
Resecado:
Resecado: Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 300°C durante 2
Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 250 - 350°C horas.
durante 2 horas.
Tratamiento Resistencia a la Límite Ch V Elongación Térmico Tracción Elástico +20°C en 2"
Térmico Tracción Elástico -20°C en 2" Sin 750-850 N/ mm² >720 N/mm² > 110 16 - 20%
Sin 620 N/ mm² > 482 N/mm² — 17% 108 000 a 128 000 lb/pulg² >104 000 lb/pulg² J
90 000 lb/pulg² > 70 000 lb/pulg² Alivio de 680-780 N/mm² >660 N/mm² > 110 10 - 16%
Tensiones J
Alivio de Tensiones 575-675 N/mm² > 440 N/mm² > 120 J 20%
Normalizado 500 - 6 000 N/mm² > 350 N/mm² > 140 J 24% Posiciones de Soldar:
P, H, Sc, Va.
P, H, Sc, Va.
Corriente y Polaridad: Ø 3/32" 1/8" 5/32"
2,5mm 3,25 mm 4,0 mm
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo Amp. mín. 70 110 140
Amp. máx. 100 160 200
Ø 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
2,0 mm 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
Amp. mín. 50 65 80 110 190 230 Aplicaciones:
Amp. máx. 65 80 130 180 250 400 • Para soldar aceros tipo T1; T1A; T1B.
• Aceros de construcción de grado fino y altamente resistente, hasta 735 N/mm² de límite de
alargamiento mínimo.
Aplicaciones: • Aceros COR-TEN en sus diferentes grados.
• Para aceros refractarios de calderas y tuberías (hasta 600°C) • Para soldar varillas de acero para construcción
• Para soldar aceros de cementación y nitruración no tratados, hasta una resistencia de 980 N/mm² • Aceros N-A-XTRA 30, N-A-XTRA 75; HSB 77 V.
• Para soldar aceros DIN 17155: 10 Cr Mo 910; 10 Cr Si Mo V 17; 12 Cr Si Mo 8; 10 Cr V 63; 8 • Como cojín amortiguador o capa de base para recubrimiento protectores.
Ti 4; GS-12 Cr Mo 910.
• Aceros AISI: A-4418; A-4130; A-4135; A-4137; A-4142; A-4147; A-4150.
• Para soldar vías férreas.
I80 I8I
TENACITO II0 TENACITO 65
Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento
Color de Revestimiento: Depósitos de altísima Extremo : --
Gris Oscuro resistencia a la tracción Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo básico de alta resistencia, para soldar Extremo : --
Gris aceros de grano fino y de alta resistencia. Punto : --
Grupo : --
Normas:
Normas:
AWS/ASME: A5.5 - DIN 8529 AWS/ASME/SFA- DIN 8529
96 5.5
E 9018-G-H4 E SY 55 76 Mn 1 NiMo B H5
E 11018 - G Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5
Análisis Químico
del Metal C Mn Si Mo Ni Análisis Químico
Depositado (%): 0,06 1,50 0,25 - 0,50 0,20 1,00 del Metal
Depositado (%): C Mn Si Mo Ni
0,05 1,50 0,30 0,35 1,20
Características:
• Electrodo con contenido de hierro en polvo en su revestimiento. Características:
• Depósito de Bajo Hidrógeno, con alta resistencia a la tracción aún a temperaturas bajo cero. • Electrodo básico de alta resistencia a la fisuración, diseñado para soldar aceros estructurales de
• Empleo mejorado en distintas posiciones. grano fino y alta resistencia.
• Los cordones depositados responden a las Normas para inspección por Rayos X. • Presenta un arco estable, lo que le permite realizar con facilidad pases de raíz y soldaduras en
posiciones forzadas.
Resecado:
Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 300 - 350°C Tratamiento Resistencia a la Límite Ch V Elongación
durante 2 horas. Térmico Tracción Elástico +20°C -60°C (l=5d)
Sin 630 – 720 N/mm2 >560 N/mm2 160 J 70 J 20 – 24%
Propiedades Mecánicas: Alivio de Tensiones 620 – 720 N/mm2 >550 N/mm2 150 J 55 J > 20%
Resistencia a la Límit Ch V Elongación Normalizado 520 – 620 N/mm2 >350 N/mm2 >130 J > 22%
Tracción e +20°C en 2"
Elástico
820 - 882 N/ mm² 765 - 805 N/mm² > 110 J 15 - 18 % Posiciones de Soldar:
119 000 a 111 000 a P, Fh, H, Va, Sc.
128 000 lb/pulg² 117 000 lb/pulg²
Resecado:
Posiciones de Soldar: + Se debe usar sólo electrodos secos.
P, H, Sc, Vd. + En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar entre
300 a 350°C / 2 horas.
Tipo de Corriente y Polaridad:
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16"
Amp. mín. 75 90 110 160 230 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Amp. máx. 90 160 230 310 410 Amp. mín. 65 90 140 180
Amp. máx. 95 140 180 240
Aplicaciones:
• Para soldar aceros de alta resistencia a la tracción. Diámetros, Amperajes y Presentación:
• Para soldar aceros Tipo T1 A, T1B.
• Para aceros Siderperú Grado 60.
• Tijerales. Aplicaciones:
• Como base de recubrimiento protector. · Para soldar aceros estructurales de grano fino, aceros de mediano carbono y aceros de baja aleación y alta resistencia.
· Para soldar aceros al carbono resulfurizado del tipo C1110, C1112, C1113, C1115, C1117, C1132.
· Para soldar aceros del tipo SAE: 2317, 2330, 2340, 2345, 2515; tomar en cuenta requerimientos de preca-
lentamiento: 60 a 240°C, según el espesor.
· Para soldar aceros de baja aleación al Cr-Ni, al Ni-Mo y al Ni-Cr-Mo; tomar en cuenta requerimientos de precalen-
I82 I83
TENACITO II0 TENACITO 65
Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento
tam
ient
o:
70
a
380
°C,
seg
ún
el
esp
eso
r.
I82 I83
TENACITO 75
Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento
Color de Revestimiento: Depósito de alta resistencia y Extremo : --
Gris buena elasticidad Punto : --
Grupo : --
Normas:
AWS/ASME: A5.5 - DIN 8575
96
E 10018 - G - H4 E Y69 75 Mn2NiCrMo B H5
Análisis Químico del C Mn Si Cr Ni Mo

Metal Depositado 0,06 1,50 0,21 0,49 2,17 0,28
(%):
Características:
• Electrodo básico muy resistente a fisuraciones, diseñado para soldar aceros estructurales de gra
no fino y alta resistencia.
• Fácil de soldar en todas las posiciones.
• Los diámetros hasta 3,25 mm. Tienen, gracias a su doble revestimiento, a un arco muy estable y
son, por consiguiente, muy adecuados para pase de raíz y soldaduras en posiciones forzadas.
• Poca salpicadura (chisporroteo), muy fácil desprendimiento de escoria y cordón uniforme.
• Usar solamente electrodos secos.
Resecado:
Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 300 - 350°C durante
2 horas.
Térmico Tracción Elástico + 20°C en 2"
Sin 700 - 800 N/ mm² > 680 N/mm² > 120 J 18 - 22%
101 000 a 116 000 lb/pulg² > 98 000 lb/pulg²
Alivio de 680 - 780 N/mm² > 660 N/mm² > 120 J 18%
Tensiones
P, H, Sc, Va.
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
2,5mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
Amp. mín. 65 90 140 180 210
Amp. máx. 95 140 185 240 320
Aplicaciones:
• Para soldar aceros estructurales mejorados de grano fino, por ejemplo N-A-XTRA 65, N-A-
XTRA 70, T1, T1A, T1B, HSB 77 entre otros. En caso de elevada entrada de calor y/o recocido
para aliviar de tensiones (grandes espesores de pared) puede ser necesario usar el Tenacito 80.
• Para soldar aceros de construcción SIDER PERU, Grado 60.
• Para soldadura de aceros estructurales empleados en la reparación de equipos de remoción de
tierra.
• Para unión de planchas estructurales de baja aleación usadas en equipos mineros (tolvas, lápices,
placa de desgaste para cucharones, etc.)
• Para aceros fundidos de mediano porcentaje de C y de baja aleación.
• Para montaje de tijerales.
• Como cojín amortiguador sobre aceros de baja aleación, donde se aplicará un recubrimiento
protector.
I84
I85
CAPITULO XII
Soldaduras Especiales
I86
I87
FERROCORD U CITOFONTE
Electrodos para Fierro Fundido Electrodos para Fierro Fundido
Color de Revestimiento: Para hierro fundido Extremo : Naranja
Gris Claro Depósito no maquinable Punto : --
Grupo : Negro
Color de Revestimiento: Electrodo de Niquel Extremo : --
Marrón Oscuro para soldadura de fierro fundido Punto : --
Grupo : --
Normas:
Normas:
AWS A5.15-90 DIN 1913 AWS A5.15-90 DIN 8573
E St E 43 55 B 10 E Ni-Cl E Ni BG 23
del metal Análisis Químico del C Mn Si Ni
0,15 0,60 0,30 < 0,04 < 0,04
Depositado (%): Metal Depositado 0,30 0,10 0,15 Resto
(%):
Características:
Características:
• Electrodo cuyo depósito es de alto contenido de niquel.
• Electrodo con revestimiento básico para soldadura no maquinable en hierro fundido.
• Los depósitos de soldadura son maquinables.
• Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades.
• Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades y fisuras.
• El material depositado se alea en forma óptima con el metal base y posee altas características
• Material de alta ductibilidad, mayor a la de los fierros fundidos.
mecánicas.
• Para obtener soldaduras de óptima calidad es necesario limpiar, la superficie a soldar, para que
• Para obtener una buena liga es recomendable remover toda traza de pintura, grasa, lubricante o
esté exenta de pintura, grasa, aceite, etc.
restos de suciedad.
• Electrodo que utiliza bajos emparejes para su fusión.
• Se recomienda el martilleo después de cada cordón para disminuir las tensiones residuales en los
depósitos de soldadura.
• No es recomendable efectuar depósitos de soldadura continuados, sino cordones cortos y alternados.
Resistencia a la Dureza
Tracción HV
Propiedades Mecánicas: 297 N/mm² 160
Resistencia a la Límite Elástico Elongación
43 000 lb/pulg²
Tracción en 2"
370 - 480 N/mm² >260 N/mm² 26 - 28%
>37 Posiciones de Soldar:
53 000 a 70 000 lb/pulg² 500 lb/pulg²
P, H, Va , Sc
P, H, Sc, Va Resecado:
• Es importante el uso de electrodos secos.
Resecado: • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a
• Es importante el uso de electrodos secos. 200 °C/2 horas.
• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie, resecar a
200°C/2 horas. Corriente y Polaridad:
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16"
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Ø 3/32" 1/8" 5/32" Amp. mín. 50 80 110 150
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm • Se puede alta Amp. máx. y piezas
responsabilidad 8 0de gran espesor se1 puede
1 0 usar este electrodo
1 5 0 con la técnica
1 8del
0
Amp. mín. 50 80 115 emplear espichado.
Amp. máx. 80 110 150 como base
en
Aplicaciones: fundiciones
• Para unir aceros al carbono con fierro fundido. contaminad
• Para reparar bloques de motores y comprensoras. as, antes
• Para resanes de rejaduras y sopladuras, originales por problemas de fundición. aplicar
• Para reconstrucción de dientes de engranaje. electrodos
• Para relleno de áreas muy extensas, con la finalidad de bajar los costos de reparación en piezas de maquinable
fierro fundido. s.
• Para recuperar cajas de bomba de fierro fundido. • Para
trabajos de
I88 I89
FERROCORD U CITOFONTE
Aplicaciones:
• Para unir o rellenar piezas de fierro fundido gris, nodular o maleable.
• Para soldar carcazas, impelentes de bombas, compresoras, válvulas, cajas de reductores.
• Para recuperar bases de maquinaria y soportes.
• Para reparación de elementos de máquina, cárters, bancadas, culatas, etc.
• Recomendable para unir aceros estructurales o aceros fundidos con piezas de fierro fundido.
• Para recuperar engranajes y ruedas dentadas.
• Para matrices de fundición.
• Para reparar defectos y rajaduras en piezas de fundición.
I88 I89
SUPERFONTE EXSANIQUEL Fe
Color de Revestimiento: Electrodo de Niquel Extremo : Amarillo
Gris Oscuro Depósito maquinable Punto : Marrón
Grupo : Blanco
Color de Revestimiento: Electrodo especial de Ferro-Niquel maquinable Extremo : --
Plomo Oscuro para la soldadura en frío o caliente de hierro fundido Punto : --
gris, nodular o maleable Grupo : --
Normas:
Normas:
AWS/ASME: SFA - DIN 8573
5.15 AWS A5.15-90 DIN 8573
E Ni Fe-Cl E Ni Fe -1 BG 22
E Ni-Cl E Ni BG 1
Análisis Químico C Mn Si Ni Análisis Químico C Mn Si Fe Ni
del Metal 0,30 0,10 0,15 Resto del Metal 1,25 0,25 0,6 42,0 Resto
Depositado (%):
Depositado (%):
Características:
• Electrodo de fórmula mejorada, cuyo depósito de niquel ofrece alta maquinabilidad y valores Características:
mecánicos superiores a los del fierro fundido. • Electrodo especial de Ferro-Niquel lo que le provee altos valores mecánicos.
• El tipo de revestimiento especial permite soldar, con amperajes menores y mantener un arco • El metal depositado es resistente a la fisuración, maquinable y libre de poros. Se caracteriza por
suave, silencioso y estable. su excelente fluidez y arco estable. Ideal para soldadura del hierro fundido sin precalentamiento.
• Depósito con muy buenas propiedades mecánicas. • Presenta buena soldabilidad sobre superficies contaminadas y es recomendado para relleno.
• Alto rendimiento en material depositado en comparación con todos los electrodos convenciona • Se recomienda cordones de soldadura cortos (30 a 50 mm de longitud), para reducir la
les para fierro fundido. entrada de calor a la pieza y evitar sobrecalentamiento del electrodo.
• Electrodo de muy fácil manejo. Puede emplearse en todas las posiciones.
Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Límite Elástico Elongación Dureza

Resistencia a la Dureza Elongació Tracción en 2"
Tracción HV n en 2"
450-550 N/mm²  330 N/mm² 15% Aprox.180-200 HB
413 N/mm² 160 20
60 000 lb/pulg² %
Posiciones de Soldar: P, Fh, H, Va, Sc
P, H, Va, Sc
Resecado:
Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos.
• Es importante el uso de electrodos secos. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a
• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a 200 °C/2 horas.
200 °C/2 horas.
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo negativo
Para corriente continua - Electrodo al polo positivo Ø 3/32" 1/8" 5/32"
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm Amp. mín. 70 90 130
Amp. mín. 50 80 110 150
Amp. máx. 90 120 170
Amp. máx. 80 110 150 190
Aplicaciones:
Aplicaciones: • Para la soldadura de unión en frío o caliente del hierro fundido gris, nodular y maleable, incluso
• Para recuperar piezas de fierro fundido donde es importante el rendimiento del material depositado.
para fierros fundidos con alto contenido de fósforo.
• Para recuperar soportes de equipos mineros.
• Para la soldaduras de unión entre fierro fundido gris con acero.
• Para engranajes y ruedas dentadas.
• Para soldadura de mantenimiento y reparación de partes de maquinaria como: carcazas y tapas
• Para reparación de piezas de fundición de difícil soldabilidad.
de bombas, chancadoras, motores eléctricos, etc.; monoblocks, bastidores de máquinas herra
• En recuperación de matrices de fundición
mientas, mazas de trapiche, tambores de trefilación, ejes, etc.
• Recomendados para soldar hierros fundidos gris según DIN 1691: GG-12, GG-14, GG-18,
GG-22, GG-26, GG-30, nodular según DIN 1693: GGG-38, GGG-42, GGG-45, GGG-50,
GGG-60, GGG-70, y maleable según DIN 1692: GTS-35, GTS-45, GTS-55, GTS-65, GTS-
I90 I9I
SUPERFONTE EXSANIQUEL Fe
70.
I90 I9I
INOX AW INOX AW + Cb
Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodos Inoxidables Convencionales
Color de Revestimiento: Electrodo inoxidable del tipo rutílico con bajo Extremo : Amarillo
Beige porcentaje de Ferrita Punto : --
Grupo : Amarillo
Color de Revestimiento: Electrodo inoxidable austenítico estabilizado Extremo : Amarillo
Beige Punto : Azul
Grupo : Amarillo
Normas:
Normas:
AWS A5.4-92 DIN 8556
AWS / ASME A5.4-92 DIN 8556
E 308L - 16 E 19 9 L R 23 E 347 - 16 E 19 9 Nb R 26
Análisis Químico C Mn Si Cr Ni C Mn Si Cr Ni Cb
Análisis Químico del
del Metal 0,03 0,8 0,4 19,0 9,0 Metal Depositado 0,06 0,8 0,7 19,0 9,0 0,4
Depositado (%):
(%):
Características:
Características: • Electrodo que deposita un material estabilizado con columbio, que se usa para soldaduras de
• Material depositado de estructura austeno-ferrítica. unión o recargue en aceros tipo 18/8, 19/9 estabilizados con titanio.
• Electrodos para soldar aceros inoxidables no estabilizados del grupo 18/8 y 19/9. • Su depósito es resistente a la oxidación en la intemperie y bajo gases oxidantes de combustión
• El revestimiento rutílico proporciona un excelente acabado, además de facilitar la operación del hasta 800 °C.
soldeo, tanto en unión como en recargues. • La adición de columbio evita la pérdida de cromo en la unión, con lo que se conserva la resisten
• El material depositado es exento de porosidades. cia a la corrosión.
• En pulido al espejo los cordones depositados se confunden con el metal base 18/8 ó 19/9. • Muy buenas características mecánicas.
• En su revestimiento tienen elementos estabilizadores de arco que además facilitan su operación • Buenas características de soldeo, principalmente cuando se opera con arco corto.
con corriente alterna.
• Necesariamente debe soldarse con arco corto y con electrodos secos. Propiedades Mecánicas:
• El uso de este electrodo disminuye la posibilidad de precipitación de carburos. Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación
Tracción + 20 °C En 2"
Propiedades Mecánicas: 550-650 N/mm² > 350 N/mm² > 50 J > 35%
Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación
80 000 a 94 000 lb/pulg² > 50 000 lb/pulg²
550-650 N/mm² > 350 N/mm² > 50 J > 35%
80 000 a 94 000 lb/pulg² > 50 000 lb/pulg²
P, H, Va, Sc
Resecado:
P, H, Va , Sc
• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a
Resecado:
200 °C/2 horas.
Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo Ø 1/16" 5/64 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4"
Ø 1/16" 5/64 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 1,6 mm 2,0 mm 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
1,6 mm 2,0 mm 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm Amp. mín. 20 30 40 70 100 140 200
Amp. mín. 20 30 40 70 100 140 200 Amp. máx. 30 40 70 100 130 180 275
Amp. máx. 30 40 60 100 130 180 275
Aplicaciones: • En la o, lechero, textil, papelera, etc.
construc • En la industria química o petroquímica, donde no se presenta corrosión excesiva.
• Para soldar aceros inoxidables no estabilizados, tipos AISI 301, 302, 304, 308, 301 L, 302 L, 304 L, ción de • Para recuperar paletas y rodetes de turbinas Francis.
308 L. tanques,
• Recomendamos para la soldadura de piezas de acero al manganeso, donde es necesario obtener tuberías,
gran resistencia a la tracción. ductos,
• Para soldar cierto tipo de uniones en aceros disímiles. emplead
• Como base de algunos recubrimientos protectores. os en la
• En la reconstrucción de equipos de minería, como por ejemplo para reconstruir bordes de industria
cucharones de draga. cervecer
I92 I93
INOX AW INOX AW + Cb
Aplicaciones:
• Para soldar aceros estabilizados de los tipos AISI 321, 347.
• Para soldar aceros no estabilizados del tipo 18/8, 19/9, donde es necesario reducir la
posibilidad de corrosión intergranular.
• Para unir aceros de alto carbono con aceros dulces.
• Para fabricar o reparar intercambiadores de calor, reconstrucción de matrices para
materiales plásticos y para reparar piezas de motores a reacción.
• Empleado en la industria alimentarla, papelera, textil, etc.
I92 I93
INOX BW ELC CITORIEL 80I
Color de Revestimiento: Electrodo inoxidable del tipo austeno ferrítico Extremo : --
Gris de bajo % C Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo inoxidable 100% austenítico Extremo : --
Plomo Claro Punto : Blanco
Grupo : Amarillo
Normas:
Normas:
AWS A5.4-92 DIN 8556 AWS A5.4-92 DIN 8556
E 307 - 16 E 18 8 Mn R 26
E 316L - 16 E 19 12 3 L R 23
Análisis Químico del C Mn Si Cr Ni Mo
Análisis Químico del C Mn Si Cr Ni Mo 0,08 1,7 0,4 19,7 9,5 0,5-1,5
Metal Depositado
Metal Depositado 0,03 0,8 0,7 17,0 - 20,0 12,0-14,0 2,5 (%):
(%):
Características:
Características: • Electrodo austenítico de tipo 18/8 con 1,7% Mn.
• Los bajos tenores de carbono (0,03%) en los depósitos disminuyen la precipitación de carburos, • El contenido de Mn mejora la característica de resistencia a la fricción metálica, ya que origina
características importante en los inoxidables que van a estar expuestos a ácidos altamente un auto endurecimiento por el trabajo hasta 50 H RC.
corrosivos. • Depósito con excelente tenacidad, así como con alta resistencia al impacto, abrasión y corrosión.
• Su estructura es austeno-ferrítica, con lo que mejora la resistencia a la fisuración en caliente en los • Gran resistencia a la corrosión y al desgaste por altas temperaturas.
depósitos. • Muy buen acabado, sin chisporroteo y con pocas pérdidas por salpicaduras.
• El revestimiento rutílico permite un buen soldeo, mejorando el acabado y la fácil remoción de la
escoria. Propiedades Mecánicas:
Resistencia a la Tracción Límite Elástico Dureza HRc
Propiedades Mecánicas: Al depositarse Autoendurecido
Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación >510 N/mm² > 350 N/mm² 21 - 24 45 - 50
> 74 000 lb/pulg² > 50 000 lb/pulg²
560-660 N/mm² > 380 N/mm² > 50 J > 30%
81 000 a 96 000 lb/pulg² > 55 000 lb/pulg²
P, H, Va, Sc
P, H, Va, Sc
Resecado:
Resecado:
200 °C/2 horas.
200 °C/2 horas.
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16"
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo Amp. mín. 40 70 90 130
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" Amp. máx. 75 110 130 170
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm 6,30 mm
Amp. mín. 50 80 110 150 180
Aplicaciones:
Amp. máx. 60 100 140 180 210 • Diseñado para unir y recargar piezas de acero al manganeso.
• Usado para unir aceros al manganeso con aceros aleados o aceros al carbono.
• Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por fricción metálica, como vías férreas, ranas,
Aplicaciones:
• Para soldar aceros AISI 316 L, 317 L, 318 L. cambios y cruces.
• Para fabricar recipientes, ductos o tuberías que están expuestos a los ataques químicos por sales o • Para relleno de cadenas, catalinas (sprockets), tambores, coronas dentales.
ácidos, donde a la vez de resistencia a la tracción se requiere resistencia a la corrosión, oxidación • Para bordes de cucharas de draga, dientes de excavadoras, partes de molinos y pulverizadores.
y/o temperatura. • Muy usado en la industria papelera como base para los sinfines, transportadores de bagazo.
• Empleado en la industria química, farmacéutica, textil, etc. • Para la reparación de válvulas, turbinas de agua, etc.
• Usado como base para aplicar cierto tipo de recubrimientos protectores.
I94 I95
INOX 309 ELC EXSA I09 S
Color de Revestimiento: Electrodo inoxidable del tipo rutílico Extremo : --
Beige Estructura austenítica ferrítica Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo para la soldadura de aceros Extremo : --
Gris resistente a la corrosión. Punto : --
Inoxidable sintético de alto rendimiento. Grupo : --
Normas: Normas:
AWS A5.4-92 DIN 8556 AWS A5.4-92 DIN 8556
E 309L - 16 E 23 12 L R 23 E 309 Mo-26 E 23 12 3 MPR 36 160
Análisis Químico C Mn Si Cr Ni Mo
del Metal Análisis Químico C Mn Si Cr Ni Mo Fe
< 0,04 1,2 0,9 22,0 - 25,0 12,0 - 14,0 0,75 0,04 1,0 0,8 22,0 12,0 2,8 Resto
Depositado (%): del Metal
Depositado (%):
Características:
Características:
• Metal depositado de características similares a un AISI 309 L. • Electrodo con rendimiento de 160%
• Su depósito es de gran resistencia a la corrosión y soporta temperaturas elevadas. • El metal depositado es un acero austenítico al Cr-Ni-Mo no estabilizado, recomendado para
• Su estructura es austeno-ferrítica, por lo que es resistente a la fisuración en caliente. trabajar a temperatura entre - 120°C a + 300°C.
• Los depósitos de excelentes propiedades mecánicas se autoendurecen con el trabajo. • Resistencia a la oxidación en aire o en atmósferas oxidantes de gases de combustión hasta 800 °C.
• Buena resistencia a la corrosión.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación Dureza
Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación Tracción + 20 °C (I = 5d)
600 N/mm²  420 N/mm²  40 J  30% Aprox.160 - 190HB
570-640 N/mm² 360 - 440 N/mm² > 50 J > 30%
82 000 a 90 000 lb/pulg² 51 000 a 63 000 lb/pulg² Posiciones de Soldar:
P, Fh, H
P, H, Va , Resecado:
Sc • Es importante el uso de electrodos secos.
Resecado: • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a
• Es importante el uso de electrodos secos. 300 °C/2 horas.
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16"
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Amp. mín. 45 70 100 130
Amp. máx. 70 100 100 180

Ø 1/8" 5/32" 3/16"
3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Amp. mín. 110 150 190
Amp. máx. 150 225 290
Aplicaciones: • Para de cajas para carburación.

revestimient • Fabricación de tuberías para conducción de fluidos corrosivos.
• Para soldar aceros inoxidables AISI 309 L y cualquiera del tipo 18/8, donde se requiera alta o de torres
resistencia. de craqueo
• Para relleno de ejes de acero al carbono o de baja aleación, donde se necesita, además de buena (cracking).
solidabilidad, buena resistencia a la fricción metálica. • Fabricación
• Para soldar y recubrir aceros al manganeso. y
• Para unir aceros al manganeso con aceros de baja aleación o aceros el carbono. reparación
I96 I97
INOX 309 ELC EXSA I09 S
Aplicaciones:
• Para soldadura de unión entre aceros de mediano contenido de carbono, aceros aleados con
tratamiento térmicos, aceros inoxidables al Cr y aceros al manganeso.
• Ideal para la soldadura de unión entre acero de bajo carbono (ferrítico) y acero inoxidables
(austenítico).
• Soldaduras de recargue sobre aceros al carbono y aceros aleados.
• Para soldar los siguientes grados de acero según Wnr.: 1.4401, 1.4404, 1.4408, 1.4410,
1.4436, 1.4437.
• Recomendado para uniones en: cubos de dragar, plaqueado con planchas antiabrasivas de
tolva de camiones, relleno de ejes, nervio y pasadores de cadena de oruga, asientos de
corredera, conos de válvulas, asientos de válvulas, etc.
I96 I97
INOX 29/9 EXSA I06
Electrodos Inoxidables Especiales Electrodos Inoxidables Especiales
Color de Revestimiento: Electrodo inoxidable del tipo rutílico con Extremo : Verde
Plomo estructura Austeno-Ferrítica Punto : Rojo
Grupo : Amarillo
Color de Revestimiento: Electrodo austenítico - ferrítico para la soldadura Extremo : --
Celeste de aceros disímiles y aceros de difícil soldabilidad Punto : --
Grupo : --
Normas: Normas:
AWS A5.4-92 DIN 8556
E 312 - 16 E 29 9 R 23
AWS A5.4-92 DIN 8556

E 312 - 16 E 29 9 R 23
Análisis Químico Análisis Químico

del Metal
del Metal
Depositado (%):
• Electrodo cuyo depósito tiene una estructura austeno-ferrítica con Ferrita > 20%. Insensible a la Depositado (%):
• Electrodo austenítico-ferrítico con un contenido aproximado de 30% de ferrita.
fisuración en caliente.
Características: • El metal depositado es resistente a la fisuración, corrosión, impacto, calor, fricción metal-metal,
• El metal depositado presenta una alta resistencia a la rotura y es muy empleado para soldar aceros Características:
C es muy dúctil y tenaz.
0,10 de difícil soldabilidad y unir aceros disímiles. C • Fácil encendido del arco, forma cordones planos libres de salpicadura y con ausencia de mordeduras.
• El revestimiento rutílico permite obtener depósitos libres de poros y con buen acabado. 0,10
• Depósitos resistentes al impacto, calor, corrosión y a la fricción metálica.
• Los depósitos son maquinables. Resistencia a la Límite Elástico Elongación
Tracción en 2"
Propiedades Mecánicas: 736-840 N/mm² 588 - 683 N/mm² 20 - 24%
Resistencia a la Límite Elástico Elongación
Tracción en 2"
740-840 N/mm² 600 N/mm² > 25%
107 000 a 121 000 lb/pulg² 87 000 lb/pulg²
P, Fh, H, Va, Sc
Posiciones de Soldar: Resecado:

P, H, Sc, Va • Es importante el uso de electrodos secos.
Resecado: 300 °C/2 horas.
• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a Corriente y Polaridad:
300 °C/2 horas.
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16"
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" Amp. mín. 60 80 130 170
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm Amp. máx. 90 120 170 210
Amp. mín. 55 70 110 160
Amp. máx. 85 120 150 200 Aplicaciones:
• Para la soldadura de unión y recargue en aceros de mediano y alto carbono, aceros de baja
aleación, aceros herramientas, aceros bonificados, aceros al manganeso, aceros rápidos, aceros
Aplicaciones: de cementación y aceros fundidos.
• Para soldar aceros al carbono con problemas de soldabilidad. • Ideal para la unión de aceros disímiles, aceros de difícil soldabilidad y como cama cojín para
• Para soldar una gran variedad de aceros: herramientas inoxidables y aceros de difícil soldabilidad. recubrimientos protectores.
• Ideal para soldar aceros desímiles. • Recomendado para uniones de alta responsabilidad: fabricación o reparación de cucharas de
• Para recuperar ejes, matrices, herramientas, cadenas, engranajes, paletas de agitadores, cremalleras y equipos mineros, rellenos de ejes, reconstrucción de dientes de engranaje, soldaduras de muelles,
en general, piezas de alta resistencia. resortes, moldes de inyección, tornillos extrusores, etc.
• Como base para recubrimientos protectores especiales.
• Para reparar y como base de aceros rápidos.
• Muy usado en la industria siderúrgica para relleno de ejes, mandril, etc.
• Para soldar aceros tratados térmicamente, aceros de alta aleación, etc.
I98 I99
INOX CW CITOCHROM I34
Color de Revestimiento: Electrodo inoxidable 100% austenítico Extremo : --
Gris de gran resistencia al calor Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Tipo básico Extremo : --
Plomo Estructura Martensita Punto : --
Grupo : --
Normas: Normas:
AWS A5.4-92 DIN 8556
E 310 - 16 E 25 20 R 26
AWS/ASME: SFA - DIN 8556 ISO 3581
5.4
E 410 Ni Mo - 15 E 13 4 B 20+ E 13 4 B 20
Análisis Químico C Mn Si Cr Ni Análisis Químico
del Metal 0,10 2,5 0,5 25,0 20,0 del Metal
• Electrodo tipo básico para soldar y recubrir aceros al 13% Cr, y 4% Ni.
• El material depositado es martensítico y se endurece al aire.
• Gran resistencia del depósito a los desgastes por erosión y cavitación, así como a la corrosión
• Electrodo cuyo depósito es 100% austenítico. C por ácidos y altas temperaturas encima de los 800 °C.
• Los altos contenidos de Cr/Ni (25/20%) permiten obtener depósitos de alta resistencia al calor 0,04
• En caso de materiales base Cr-Ni. 13/4 se recomienda un precalentamiento de 150 °C y
hasta 1 200 °C a la fricción, impacto, corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero aleado. temperatura de interpase de 170 °C.
• Emplea muy bajos amperajes. • Se recomienda observar las especificaciones para el precalentamiento, postcalentamiento y
• Los altos contenidos de Cr/Ni, le confieren compatibilidad con aceros de cualquier tipo, tratamiento térmico del material base.
especialmente los ferríticos y martensíticos.
• Excelente característica de soldeo: arco estable, poco chisporroteo y salpicaduras.
• Alta resistencia mecánica.
• Fácilmente maquinable.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación
Tracción + 20 °C en 2"
Tracción + 20 °C en 2" 760-950 N/mm² > 580 N/mm² > 55 J > 15%
540-640 N/mm² > 300 N/mm² > 90 J > 20% 110 000 a 138 000 lb/pulg² > 84 000 lb/pulg²
• Para reparar piezas
78 000 a 93 000 lb/pulg² > 43 000 lb/pulg² de horno, ganchos, Posiciones de Soldar:
canastillas y cadenas
Posiciones de Soldar: para tratamiento
P, H, Sc , Va térmico.
Resecado:
• Para reparación de
Resecado: matrices.
• Es importante el uso de electrodos secos. • Como base de
• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a recubrimientos
200 °C/2 horas. protectores especiales.
• En la fabricación y Corriente y Polaridad:
reparación de
equipos mineros,
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" petroquímicos,
2,5mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm ferroviarios, textiles,
Amp. mín. 40 55 80 110 alimenticios, etc.
Amp. máx. 55 80 110 140
Aplicaciones:
• Para soldar aceros AISI 310. Aplicaciones:
• Para unir aceros inoxidables con aceros al carbono.
• Para soldar y recuperar piezas de acero fundido de difícil soldabilidad.
• Para recubrir aceros en general, que van a trabajar a temperaturas hasta de 1 200 °C
• Para fabricar y reparar tuberías, intercambiadores de calor, quemadores y tanques de
almacenamiento.
• Para reparar bombas, válvulas, ejes.
200 20I
INOX CW CITOCHROM I34
P, H, Sc, Va, Fh.
• Es importante el uso
de electrodos secos.
• En caso de que los
electrodos hayan
estado expuestos
excesivamente a la
intemperie, resecar
a 300 - 350 °C/2
horas.
Para
Ø
Amp. mín.
Amp. máx.
• Usado para
reconstruir
accesorios de
turbinas Pelton,
expuestos a
desgastes de
cavitación y/o
erosión.
• Para recuperar
piezas que han
sufrido desgaste
por corrosión a
causa de ácidos,
así como a las
altas
temperaturas.
• Especial para aceros
COR 134 y todo tipo
de hidro-turbinas.
• Diseñado para soldar
aceros tipos AISI 414,
416 y 420.
• Para aceros X4 Cr
Ni 13 4, G-X 5 Cr
NiMo 13 4, G-X 5
Cr Ni 13 6, G-X
CrNiMo 12 4, G-
X CrNiMo 13 4.
• Para reconstruir
turbinas tipo Francis
y Pelton.
200 20I
EXSA I37 EXSA 5II, EXSA 5I2, EXSA 52I, EXSA 524
Electrodos Inoxidables Especiales Electrodo de Niquel y Aleaciones
Color de Revestimiento: Electrodo de máxima resistencia al ataque corrosivo Extremo : --
Gris en medios ácidos y alcalinos Punto : -- Normas y Análisis químico del metal depositado (%):
Grupo : --
Producto Norma Análisis químico del metal depositado (%)
AWS DIN C Mo Cr Fe Mn Si Ti Nb W Ni Cu
Normas: +Nb
AWS A5.4-92 DIN 8556 EXSA 511 A5.11-97: DIN 1736:
E 385 – 16 E 20 25 5 L Cu B 20 + E Ni Cu-7 EL-Ni Cu 30 <0,03 - - 2,7 4,0 <1,0 0,6 - >62, Resto
Mn 0
Análisis Químico C Cr Ni Mo Cu Fe Mn EXSA 512 A5.6-84R: DIN 1733:

del Metal 0,025 20,0 25,0 4,5 1,5 El resto 1,6 E Ni Cu EL-Cu Ni 30 0,006 - - 0,8 1,7 - - - - 29,7 Resto
Depositado (%): Mn
EXSA 521 A5.11-97: DIN 1736:
Características: E Ni Cr Fe-2 EL-Ni Cr 15 Fe Nb 0,05 2,0 18,5 9,6 2,9 0,6 - 1,5 - Resto -
• Electrodo totalmente austenítico del tipo 20/25/5.
• Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos. EXSA 524 A5.11-97: DIN 1736:
• Depósito con extra bajo contenido de carbono. E Ni Cr Mo-3 EL-Ni Cr 20 Mo 9 Nb 0,04 9,5 21,5 4,0 [1,0 [0,7 - 3,0 - Resto -
• Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables.
• La temperatura de trabajo de la pieza no debe exceder los 150°C. EXSA 717 A5.11-97: DIN 1736:
H E Ni Cr Mo-4 EL-Ni Mo 15 Cr 15 W 0,02 14,5 14,4 6,5 - - - - 4,2 Resto -
Tracción + 20 °C en 2” Propiedades Mecánicas y Características:
580 N/mm² 400 N/mm² > 65 J >30%
84 000 lb/pulg² 58 000 lb/pulg²
Producto Resistencia Límite Elongació Ch V Dureza Características
a la tracción elástico n (20°C) (HB)
(N/mm2) (N/mm2) (l=5d)
P, H, Va, Sc
EXSA 511 400-500 300-350 30 % >120 J - El metal depositado es de libre
Corriente y Polaridad: de poros y resistente a produc-
tos químicos.
Para corriente o continua - Electrodo al polo positivo
Ø 3/32" 1/8" 5/32" EXSA 512 358 236 33 % 82 J - Desarrollados para la industria
2,5mm 3,25 mm 4,0 mm naval, plantas desalinizadoras,
Amp. mín. 60 A 80 A 90 A etc.
Amp. máx. 80 A 110 120
Aplicaciones: EXSA 521 560-630 420 34 % 67 J - Electrodo de Ni/Cr/Fe de alto
• Electrodo austenítico para la soldadura de todos los aceros que estén comprendidos entre 16% a rendimiento para recargues de
24% de Cr, 22% a 28% de Ni y 0% a 5% de Mo. aceros y unión de aleaciones de
• Ideal para la industria petroquímica, papelera, alimenticia, refinerías metalúrgicas, construccio- níquel sometidas a altas tempe-
nes marinas, etc. raturas y corrosión en medios
• Resistente a los ácidos sulfúricos, fosfórico, fórmico, acético, nítrico, clorhídrico e hidróxido ácidos.
de sodio y a la corrosión por picaduras, tensiones, rendijas, intergranular, galvánica y erosión.
• Soporta ataques de agua de mar. EXSA 524 760-800 420-520 30-35 % 55-80 J - Electrodo de Ni/Cr/Mo resis-
tente a la acción de agua de mar,
a la corrosión en medios ácidos
y alcalinos, corrosión inter-
granular, bajo tensiones, por pi-
caduras, bajo rendijas y altas
temperaturas.
EXSA 717 H 710 520 27 % - 375-420 Electrodo para unión y recargue

de piezas sometidas a altas tem-
peraturas, impacto severo, corro-
sión, oxidación y abrasión. Para
matrices que trabajan en caliente.
202 203
CITODUR 350
Recubrimientos Protectores Convencionales
Posiciones de Soldar: Color de Revestimiento: Electrodo básico Extremo : --
Plomo Claro Depósito maquinable Punto : Amarillo
EXSA 511 P H Va Sc Grupo : --
EXSA 512 P H Va Sc
EXSA 521 P H Va Sc
Normas:
EXSA 524 P H Va Sc
DIN 8555
EXSA 717 H P H - -
E 1 - UM - 400
Análisis Químico
Diámetros Polaridad del Metal
Corriente, Polaridad y Diámetros suministrados:
Producto 3/32” (2,50 mm) 1/8” (3.20 mm) Depositado (%): • Electrodo de revestimiento básico que deposita un acero de baja aleación.
Amp. Mín Amp. máx Amp. Mín. Amp. máx • Con buenas características en cuanto a deposición de material: poco chisporroteo, sin salpicaduras y
Características:
EXSA 511 60 80 90 120 DCEP con buena acabado superficial, exento de porosidades.
C • Electrodo de deposición, rápida que produce superficies tenaces, maquinables y de dureza
EXSA 512 - - 80 110 DCEP 0,2 intermedia, permitiendo resistir golpes y abrasión moderados.
EXSA 521 - - 110 140 DCEP, AC
• Los depósitos se autoendurecen con el trabajo en frío, obteniendo durezas de hasta 40 HRc.
EXSA 524 - - 70 110 DCEP
• Por su composición química este electrodo puede utilizarse en más de 3 pases, sin peligro de
EXSA 717 H - - 140 160 DCEP, AC desprendimiento o fisuraciones, en caso de ser usado como base o colchón.
Aplicaciones: EXSA 511 DUREZA

Electrodo especialmente diseñado para soldadura de
monel, aceros disímiles y plaqueado de aceros. ROCKWELL C 27 - 30
BRINELL 276 - 300
EXSA 512 Soldadura de unión y recargue de aleaciones similares de VICKERS 275 - 300
cupro-níquel, con contenidos de hasta 30% de níquel. Ideal
para unir cobre con aceros inoxidables.
EXSA 521 Soldadura de unión en fabricación de recipientes de pre- P, H
sión, calderas, armaduras, máquinas y aparatos. Soldadu-
Resecado:
ra de unión de materiales diversamente aleados y en ace-
ros al níquel resistentes al frío. • Es importante el uso de electrodos secos.
EXSA 524 Para unir y recubrir aceros resistentes a la temperatura. 200 °C/2 horas.
Aceros de díficil soldabilidad, aceros disímiles y
aleaciones de níquel como INCONEL e INCOLOY.
Ideal para aplicaciones entre 196°C hasta 550°C.
EXSA 717 H Matrices de estampado en caliente, bombas impelentes, Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16"
válvulas. Soldadura de elementos sujetos a influencias tér- 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
micas y químicas, así como a la abrasión y corrosión. Man-
Amp. mín. 90 110 130 180
tiene propiedades ante variaciones cíclicas de temperatura.
Amp. máx. 110 130 180 225
Aplicaciones:
• En general, para recuperar piezas que sufren desgaste por abrasión y golpes moderados, así
como por fricción metálica.
• Usado como base para la aplicación de algún recubrimiento protector.
• Muy usado en partes de equipos pesados que sufren desgaste para recuperación de sprockets
(catalinas), carriles, pistas de deslizamiento, etc.
• En la minería tiene una diversidad de usos, principalmente cuando se quiere bajar costos de
recuperación antes de aplicar los recubrimientos especiales.
• Con frecuencia usada en recuperación de ruedas de carros mineros.
• Dentro de las diversas aplicaciones tenemos:
• Reconstrucción de ejes, rodillos, orugas, ruedas dentadas y engranajes, impulsores de bombas,
rodillos transportadores.
204 205
CITODUR 600 CITODUR 600 Mn
Recubrimientos Protectores Convencionales Recubrimientos Protectores Convencionales
Color de Revestimiento: Electrodo de buena resistencia a la abrasión Extremo : --
Plomo Claro e impacto moderado Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo de buena resistencia a la abrasión e impacto Extremo : --
Plomo Claro moderado, diseñado para minería aurífera Punto : --
Grupo : --
Normas: Normas:
DIN 8555
E 3 - UM - 60 - 65 - T
DIN 8555
C E 3 - UMMn
- 65 Si Cr Mo V
0,5 0,3 0,4 7,0 0,5 0,5
Análisis Químico Elementos Químicos C, Cr, Mn, Mo,
del Metal V. del Metal
Características:
• Electrodo que deposita una estructura perfectamente equilibrada en donde predomina los carburos
Características: de cromo.
• Electrodo que deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente, confiriéndole la • Por su dureza los depósitos no son maquinables.
característica de buena resistencia a la abrasión con golpe moderado. • Diseñado para desgastes en piezas que trabajan al golpe y abrasión.
• Las elevadas durezas que se consigue (52 - 55 HRc) hacen que sus depósitos no sean • Aleación muy económica, si comparamos el costo/beneficio.
maquinables, pero si pueden ser forjados o templados. • Por el alto contenido de manganeso los depósitos pueden obtener mayor dureza por impactos severos.
• Buen rendimiento en material depositado, así como buen acabado, libre de porosidades. • Electrodos que trabajando con amperajes, altura de arco y velocidades de avance adecuadas
debe obtenerse las mejoras características como depósito.
Propiedades Mecánicas: • Electrodo especialmente desarrollado para bombas de lavaderos de oro.
DUREZAS
ROCKWELL C 52 - 55 Propiedades Mecánicas:
VICKERS 560 - 610 DUREZA
ROCKWELL C 54 - 62
BRINELL 500 - 680
Posiciones de Soldar: VICKERS 580 - 800
P, H
Resecado: vidrios, etc.

• Dentro de las variadas Posiciones de Soldar:
aplicaciones tenemos:
- Recuperación de
120 - 150 °C/2 horas. Resecado:
piñones de cadena,
Corriente y Polaridad: martillos, bordes
de yunques, árbol
de levas, rejas de
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo y negativo arados, parillas
Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" de zarandas, etc. Corriente y Polaridad:
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm • Gran aplicación en el
Amp. mín. 60 100 140 180 sector minero-aurifero.
Amp. máx. 85 120 160 225
Aplicaciones:
• En aquellos desgastes donde hay golpe combinado con abrasión severa.
• Como «soldadura preventiva» para recubrir equipos nuevos, que van a estar expuestos a desgastes
abrasivo con golpes. Aplicaciones:
• Cuando se quiere obtener mayores rendimientos en recubrimientos protectores especiales, puede
utilizarse como base.
• Con frecuencia aplicable en la industria minera para recuperación de equipos, principalmente en:
dragas y plumas, cuchillas de bulldozers, martillos, placas y conos trituradores, etc.
• Usado en la industria de cemento, ladrilleras, constructoras en general, fábricas de plásticos,
206 207
CITODUR 600 CITODUR 600 Mn
P, H
electrodos hayan
estado expuestos
excesivamente a la
intemperie, resecar
a 120 - 150 °C/2
horas.
Para
Ø
2,5
Amp. mín.
Amp. máx.
• Para desgaste
combinado: Impacto +
abrasión.
• Recomendable para
efectuar
mantenimiento
preventivos en
aquellas piezas que
van a trabajar en
condiciones de
golpe y abrasión.
• Gran aplicación en el
sector minero,
especialmente
diseñado para la
minería aurífera.
• Diseñado especialmente
para rellenar bombas
usadas en extracción de
minerales en ríos y
lodazales.
• Gran aplicación en
sector minero y de
construcción en
recuperar piezas de
equipos de
movimiento de
tierras.
• En la industria del
cemento, vidrio,
ladrilleras y plástico
tiene gran aplicación.
• Usado en la
recuperación de
piñones, cadenas,
yunques, parrillas de
zarandas.
206 207
CITODUR I000 CITOMANGAN
Color de Revestimiento: Electrodo para recargue Extremo : --
Plomo Negruzco Gran resistencia a la corrosión oxidación y desgaste Punto : Azul
Grupo : --
Color de Revestimiento: Deposito de Acero al Manganeso Extremo : --
Plomo Autoendurecible Punto : Rojo
Grupo : --
Normas:
Normas:
AWS A5.13-80R DIN 8555 AWS A5.13-80R DIN 8555
E Fe Cr-A1 E 10 - UM - 60 CGRZ E Fe Mn - B E 7 - UM - 200 KP
Análisis Químico C Mn Si Cr C Si Mn
del Metal 4,0 1,1 0,6 36,0 Metal Depositado 1,0 0,5 12,0 - 14,0
Depositado (%):
(%):
Características:
Características: • Electrodo que deposita un acero al manganeso con 12,0 - 14,0% Mn.
• Electrodo cuyo depósito presenta un alto contenido de carburos de cromo, por lo que se logra • Depósito austanítico de gran tenacidad, lo que permite absorber los golpes a que pueden estar
alta resistencia al desgaste, a la corrosión y oxidación. sometidas ciertas piezas durante el trabajo.
• Su depósito es una fundición blanca con alto contenido de cromo (36%), por lo que sólo es • Por las características de este material, necesariamente debe exponerse a golpe, para que llegue a
recomendable aplicar 2 pases para que el relleno no se fisure o desprenda. unadureza final elevada (55 HRc).
• En la mayoría de los casos, para obtener las buenas características deseadas, es recomendable • Es necesaria una buena aplicación cuando se usa en piezas de acero al manganeso, debido a la
usar una base apropiada para cada caso. posibilidad de fisuraciones en caliente y por las elevadas contracciones que presentan estos materiales.
• Gracias a su alto contenido de cromo, el depósito conserva la resistencia a la abrasión severa aún a • Cuando se trata de rellenos considerables, es necesario el empleo de cordones alternados, que
temperaturas elevados (1 000 °C). deben martillarse mientras estén todavía calientes, con la finalidad de aliviar tensiones.
• Los cordones que deposita son perfectamente lisos, libres de poros, salpicaduras e inclusiones de • Necesariamente las temperaturas de trabajo deben ser bajas.
escoria.
• El material de aporte no es maquinable, pero puede ser forjado y templano. Propiedades Mecánicas:
DUREZAS
Propiedades Mecánicas: Al depositarse Autoendurecido
DUREZA ROCKWELL C 19 - 28 50 - 60
ROCKWELL C 57 - 62 BRINELL 229 -282 -
VICKERS 700 - 800 VICKERS 230 - 285 525 - 700
• Para moldes y bordes
de cucharas que Posiciones de Soldar: Resecado:
Posiciones de Soldar: sufren desgaste por
P, H abrasión de escorias a
Resecado: temperaturas
• Es importante el uso de electrodos secos. elevadas.
• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a Corriente y Polaridad:
300 - 350 °C/2 horas.

Ø 3/32" 1/8" 5/32" 3/16"
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Aplicaciones:
Amp. mín. 90 110 150 190
Amp. máx. 110 140 190 250
Aplicaciones:
• Para recuperar y recubrir piezas que están expuestas a desgaste por abrasión severa sin golpe.
• Usado en las industrias minera, siderúrgica, construcción, agrícola y todas aquellas donde los
materiales están expuestos a desgaste abrasivo elevado.
• Los usos más frecuentes en la recuperación son: dientes, baldes y cubos de draga, sinfines de
transporte, paletas de mezcladoras, uñas de palas, dientes de escarificadores, bombas de arena, etc.
208 209
CITODUR I000 CITOMANGAN
P, H, Va, Sc
electrodos hayan
estado expuestos
excesivamente a la
intemperie, resecar
a 300 - 350 °C/2
horas.
Para
Ø
3,25
Amp. mín.
Amp. máx.
• Para
recubrimiento
de aceros que
van a estar
expuestos a
desgaste
abrasivo
combinado con
golpes
severos.
• Utilizado con
frecuencia en equipos
de minería,
movimiento de tierra,
construcción y
ferrocarril.
• Para unir y rellenar
piezas de acero al
manganeso (13%)
• Las aplicaciones
principales son:
• Relleno de dientes
de excavadoras,
mandíbulas de
trituradoras,
cilindros de
trapiche, corazón
de rieles, cruces
y desvíos, baldes
de draga, zapatas
para orugas, etc.
Observación: El éxito
de la aplicación
depende de la forma
como se deposite el
recubrimiento
protector.
208 209
TOOLCORD EXADUR 43
Recubrimientos Protectores Convencionales Recubrimientos Protectores Especiales
Color de Revestimiento: Deposito de acero Extremo : --
Plomo Herramienta Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo de máxima resistencia Extremo : --
Negro a la abrasión e impacto Punto : --
Grupo : --
Normas:
AWS A5. 13-80R DIN 8555 Análisis Químico C Cr Nb Mn
E Fe 5 - B E 4 - UM - 60 - 65 ST del Metal 3,5 22,0 8,0 1,1
Depositado (%):
Análisis Químico C Mn Si Cr Mo V W
del Metal Características:
0,9 0,5 0,5 4,2 4,48 0,9 1,1
• Aleación al C, Cr, Nb.
Depositado (%):
• Electrodo de bajo hidrógeno, cuyo depósito es un recubrimiento protector de excelentes
características.
Características:
• Electrodo de fácil aplicación en posición plana e inclinada ascendente.
• Electrodo cuyo depósito tiene las características y propiedades de un “acero rápido”. • También es aplicable en posiciones horizontal y vertical.
• Cuando la pieza a reparar con este material está expuesta a severo impacto, necesariamente el • Muy poca escoria, fácil de remover
depósito debe ser recocido a 560 °C, obteniéndose así un material en el que se combina • Es recomendable aplicar sólo 2 capas, ya que en otro caso podrían presentarse fisuras
máxima dureza con alta resistencia. transversales.
• Si las piezas no son sometidas a tratamiento térmico posterior, se recomienda mantenerlas, después de
soldadas, a una temperatura de 500-800 °C y dejarlas enfriar muy lentamente.
• Los depósitos mantienen su excelente resistencia a la fricción severa y abrasión aún a temperaturas
de 600 °C.
• Para obtener un alto rendimiento en cuanto a resistencia a golpe y abrasión debe usarse como
base el electrodo Inox 29/9 - EXSA 106. Propiedades del Metal
Depositado
2I0 2II
TOOLCORD EXADUR 43
Recubrimientos Protectores Convencionales Recubrimientos Protectores Especiales
Resistencia a la abrasión Resistencia al Impacto Rendimiento
Excepcionalmente Buena Moderada 190%
Propiedades Mecánicas: Estructura Propiedades

DUREZAS Austenita con carburos de Nb, Cr. Dureza en la 2ª. Capa: 63 HRc
Al depositarse Autoendurecido Coeficiente de prueba a la abrasión: 0,5
ROCKWELL C 50 - 65 64 - 66 No maquinable
VICKERS 525 - 840 815 - 870
Posiciones de Soldar: P, H
P, H, Va, Sc
Resecado:
• Es importante el uso de electrodos secos. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a
200 °C/2 horas.
Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo
Ø 1/8" 5/32" 3/16"
3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Ø 3/32" 1/8" 5/32"
Amp. mín. 85 115 140
2,5 mm 3,25mm 4,0 mm
Amp. máx. 100 140 185
Amp. mín. 75 100 130
Amp. máx. 85 120 170
Aplicaciones:
• Recubrimiento protector extra duro para ser empleado en partes sometidas a abrasión
Aplicaciones: extremadamente severa, con impactos moderados, hasta temperaturas que no excedan los
• Electrodo usado en cualquier tipo de acero expuesto a severos desgastes abrasivos combinados
con golpes. 450 °C.
• Para recuperar partes de máquinas herramientas sujetas a desgastes por fricción severa. • Para recuperar tornillos -prensa en la fabricación de ladrillos retractarios, ladrillos comunes,
• Por la característica de acero rápido es usado con éxito en la recuperación de «filos cortantes» de cemento, oleaginosas.
herramientas, matrices, tijeras, cinceles, etc. • Para reconstruir palas de mezcladoras.
• Para aplicaciones típicas en la industria minera, cementera, ladrillera, constructora, como: • Para tornillos transportadores.
- Recuperación de cizallas, brocas, dientes postizos y fijos de sierras, cuchillas de corte, martillo • Para reconstruir conos de trituradoras y chancadoras.
de perforadores, cuchillas de caña, filos sinfín, transportadoras de bagazo, herramientas especiales • En general empleado en la industria minera, agro-industrial, siderúrgica, cementera, ladrillera, etc.
para barrenar, etc.
2I0 2II
ZUCARCITO EXSA 72I
Recubrimientos Protectores Especiales Recubrimientos Protectores Especiales
Color de Revestimiento: Electrodo especial de alto rendimiento Extremo : --
Plomo desarrollado para reparación de masas Punto : --
de trapiche Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo tubular con contenido de carburos Extremo : --
Negro de tungsteno, para el recargue de piezas sometidas Punto : --
abrasión severa Grupo : --
Análisis Químico C Cr Nb Mn S Análisis Químico WC Fe

del Metal 3,20 6,37 0,81 0,74 0,02 del Metal 60 Resto
• Aleación de carburos de cromo dispersos en una matriz de martensita y ferrita. • Electrodo tubular recubierto por inmersión, relleno con partículas trituradas de carburos de
• Su depósito es resistente a la abrasión, corrosión y moderado impacto. tungsteno con tamaño de grano controlado y clasificado con malla.
• Presenta buena soldabilidad, un arco de soldadura potente y de buena estabilidad incluso en • Presenta buenas características de soldabilidad.
superficies irregulares y en movimiento. • El metal depositado esta conformado por carburos de tungsteno uniformemente distribuidos en
• Buena adherencia al metal base en condiciones drásticas como son presencia de agua, bagazo, una matriz de acero al carbono, es no maquinable y se recomienda realizar un solo pase.
jugo de caña, etc. • Presenta máxima resistencia a la abrasión severa (abrasión pura)
• Al aplicarse sobre masas de trapiches le mejora su vida útil y deja un depósito de botones dispersos • Es recomendable utilizar una cama cojín de EXSA 106, Inox 29/9, Inox 309 ELC, Inox AW, en
con una superficie áspera lo que incrementa el arrastre de la caña, evita que ésta patine y se puede función del metal base.
aumentar la velocidad de giro incrementando la producción durante la molienda.
Propiedades del Metal
Depositado:
Resistencia Eficiencia Resistencia Resistencia a altas Dureza en un
a la abrasión al corte al Impacto temperaturas solo pase
Excelente Excelente Bajo Hasta 450 °C 70 – 75 HRc
Posiciones de Soldar: P, Fh, H
P, Fh, H, Va
Resecado:
• Normalmente no requiere resecado. • Normalmente no requiere resecado.
Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo Para corriente alterna o continua - Electrodo al polo positivo
Ø 1/8" 5/32" 3/16" Ø 3,25 mm 4,0 mm 4,80 mm
3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm Amp. mín. 80 100 120
Amp. mín. 90 120 160 Amp. máx. 100 120 150
Amp. máx. 160 160 310
Aplicaciones:
• Para la soldadura de recargue de elementos de máquina sometidas a un fuerte desgaste por
Aplicaciones: abrasión: herramientas de perforación, triconos de perforación, estabilizadores, sondas saca
• Para la soldadura de relleno de trapiches de hierro fundido gris en la industria azucarera, también testigos, gusanos extrusores, gusanos transportadores, impulsores y carcazas de bombas de
se puede emplear para el relleno de martillos de molino, desfibradores de caña, etc. cemento, fresas cónicas y planas, etc.
• El trapiche puede ser recargado cuando el equipo esta parado o en funcionamiento, no requiere el • Ideal para la industria petroquímica, industria minera, industria de la construcción, industria
uso de una cama cojín. del cemento, plantas de coque, minas de carbón, etc.
2I2 2I3
EXSA 726 a, EXSA 726 b EXSA 206
Recubrimientos Protectores Especiales Soldaduras de Cobre y Aleaciones
Electrodos de recargue a base de cobalto para abrasión, corrosión y calor
Electrodo de cobre desoxidado, para unión y recargue de cobre puro
Normas : Normas:
AWS A5.6-84R DIN 1733
Norma E Cu EL - Cu
Producto AWS A5.13-80R DIN 8555
EXSA 726 a E Co Cr - C E 20 – UM – 55 - CRSTZ Cu Ni Mn Fe
EXSA 726 b E Co Cr - A E 20 – UM – 40 - CRSTZ
Metal Depositado 97,5 1,5 0,5 0,5
(%):
Dureza, Características y
Aplicaciones:
Producto Dureza Características y Aplicaciones Características:
• Presenta un arco estable y el baño de fusión es claro y fácil de observar.
(HRC)
• Fácil remoción de escoria.
EXSA 726 a 54 – 58 Electrodo de recargue base cobalto, para aplicaciones • El metal aportado queda libre de fisuras, poros y falsa fusión si ha sido aplicado el
donde hay abrasión o erosión severa, junto con calor y/o adecuado precalentamiento.
corrosión con impactos moderados. No maquinable.
EXSA 726 b 36 - 40 Electrodo de recargue base cobalto, para aplicaciones
Resistencia a la Tracción (N/mm2) Elongación en 2” (%)
donde hay abrasión metal-metal e impactos severos con
alta temperatura y/o en medios corrosivos. Presenta 280 34
buenas propiedades frente a la erosión y cavitación. Ideal
para filos de cuchillas de corte en caliente. Maquinable. Posiciones de Soldar:
P, Fh, H, Va
Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad:

P, H
Corriente continua – Electrodo al polo positivo
Resecado: Ø 1/8” 5/32” 3/16”
• Es importante el uso de electrodos secos. 3,25mm 4,0mm 5,0 mm
• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie, resecar a Amp. mín. 90 120 150
260°C/2 horas. Amp. máx. 110 140 170
Corriente, Polaridad y
Diámetros Suministrados:
Aplicaciones:
Corriente continua – Electrodo al polo positivo • Soldaduras de unión y recargue en cobre libre de oxígeno.
Diámetros • Plegado de aceros.
Producto
• Ideal para la recuperación de los porta electrodos en la industria del acero, resane de las piezas
1/8” (3,20 mm) 5/32” (4,00 mm)
de cobre, etc.
Amp. Mín. Amp. máx. Amp. Mín. Amp. máx.
EXSA 726 a 90 100 130 160
EXSA 726 b 90 100 130 160
2I4 2I5
CITOBRONCE CITOBRONCE II
Soldaduras de Cobre y Aleaciones Soldaduras de Cobre y Aleaciones
Color de Revestimiento: Electrodo de Bronce Extremo : Amarillo
Plomo Estructura Austeno-Ferrítica Punto : --
Grupo : Azul
Color de Revestimiento: Electrodo de Bronce Extremo : Amarillo
Plomo al Níquel - Manganeso Punto : --
Grupo : Azul
Normas: Normas:
AWS A5.6 - 84R DIN 1733
AWS A5.6 - 84R DIN 1733
E Cu Sn A EL - Cu Sn 7 E - Cu Sn - C EL - Cu Sn 7 Ni
Sn P Mn Cu Análisis Químico del Ni Mn Sn P Cu

Análisis
6,0 0,3 0,4 Resto Metal Depositado 2,0-3,0 0,1 - 0,5 5,0 - 7,0 0,09 Resto
Químico del
Metal (%):
Depositado (%):
Características:
• Metal depositado con altas propiedades mecánicas, de buena aplicación y arco suave. • Aleación de bronce al níquel y manganeso.
Características:
• El tipo de revestimiento proporciona máxima protección al extraño contenido en su núcleo. • Por su contenido de Ni/Mn, el material depositado presenta propiedades especiales y alto índice
• Empleando los adecuados métodos, se obtiene depósitos de buen aspecto, libres de poros y de rendimiento al someter el deposito a desgastes friccional.
perfectamente maquinables. • Excelente acabado de los depósitos en cualquiera de los metales aplicados.
• Para soldar, precalentar -si fuese necesario- hasta aprox. 260 °C. • Los depósitos son maquinables inicialmente y se autoendurecen con el trabajo.
• La buena operación de este electrodo depende del uso de los amperajes recomendados. • Siempre deben usarse electrodos secos.
• La excelente liga que tiene este material lo hace recomendable para recubrir una gran variedad de
aceros o fundiciones. Propiedades Mecánicas:
• Es necesario tener en cuenta la longitud del arco para obtener depósitos excelentes. Resistencia a la Tracción Límite Elástico Elongación en 2"
300-350 N/mm² 145-225 N/mm² 28 - 30%
Propiedades Mecánicas: 43 000 a 50 000 lb/pulg² 21 000 a 32 000 lb/pulg²
Resistencia a la Límite Elástico Elongación Dureza
Tracción en 2" HB
300-350 N/mm² 190-245 N/mm² 30 - 35% 70 - 100 Durezas
43 000 a 50 000 lb/pulg² 27 000 a 35 000 lb/pulg² BRINELL HB Al aplicarlo Autoendurecido
< 90 90 - 150
Posiciones de Soldar: ROCKWELL < 47 47 - 82
P, H, Va, Sc HRB
Resecado:
P, H, Va, Sc
Resecado:
200 °C/2 horas.
200 °C/2 horas.
Ø 3/32" 1/18" 5/32" 3/16" Corriente y Polaridad:
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm Para corriente continua - Electrodo al polo positivo
Amp. mín. 40 70 100 150 Ø 3/32" 1/18" 5/32" 3/16"
Amp. máx. 65 140 150 150 2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Amp. mín. 60 80 110 150
Aplicaciones: Amp. máx. 110 140 160 180
• Apropiado para unir o recubrir piezas de cobre o bronce.
• Muy usado para unir metales o aleaciones disímiles -aún cuando difieran en espesor- en especial Aplicaciones:
fierro fundido. • En general se emplea para unir o reparar cobre, latón bronce al niquel.
• Para soldar tubería, válvulas, hélices, tanques. • Excelente para unir cobre o aleaciones a fundiciones o aceros.
• En reparación de cojinetes, impulsos, chumaceras. • Puede usarse también para recargues de fundición gris o aceros de cualquier composición.
• Usado en trabajos ornamentales.
2I6 2I7
CITOBRONCE CITOBRONCE II
Soldaduras de Cobre y Aleaciones Soldaduras de Cobre y Aleaciones
• Para
recubrir
partes de
bombas
(cuerpos,
cojinetes,
ejes)
• Para
recuperar
piezas,
donde se
desea
obtener alta
resistencia
al desgaste
por
fricción
• Usado en
reparacione
s de
cucharas y
agujas de
bronce en
hidroeléctri
cas.
2I6 2I7
CITOBRONCE Al ALCORD 5 Si
Soldaduras de Cobre y Aleaciones Soldaduras de Aluminio y Aleaciones
Color de Revestimiento: Bronce al Aluminio Extremo : --
Plomo Gran resistencia a la corrosión Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo para Aluminio puro Extremo : Marrón
Marfil Punto : --
Grupo : --
Normas:
Normas:
AWS/ASTM A5.3 - 91 DIN 1732
AWS A5.6 - 84R DIN 1733 E 4043 EL - Al Si 5
E - Cu Al A2 EL - Cu Al 9
Análisis Químico Al Fe Cu
del Metal Análisis Químico Fe Si Al
9,0 - 11,0 1,5 Resto
Depositado (%): del Metal 0,8 5 94,0
Depositado (%):
Características:
Características:
• Electrodos de bronce al aluminio.
• Aleación de aluminio al silicio de buena fluidez.
• El material depositado presenta altos valores mecánicos y alta resistencia a la corrosión causada
• Su revestimiento hace posible mantener la longitud adecuada del arco, ofreciendo una magnifica
por agua marina.
estabilidad.
• Depósito de buen acabado en cualquiera de los metales que se aplique.
• Por la velocidad, con que se puede depositar, se reduce al mínimo las distorsiones y
• Depósitos maquinables que se autoendurecen con el trabajo, y de alta tenacidad.
perforaciones.
• Para usar este electrodo y obtener resultados excelentes es necesario el precalentamiento:
• Buena conductividad eléctrica.
Fierro o acero aleado : 95 - 149°C
• Requiere baja entrada de calor para fundir.
Bronce en general : 149 - 204 °C
• Es necesario precalentar la pieza de trabajo a temperaturas entre 150 - 250 °C para espe-
Latón de todo tipo : 204 - 260°C
sores > 10 mm.
• Temperatura de liga superior a 200 °C.
• Debe usarse los electrodos en forma casi perpendicular a la pieza y empleando arco corto.
Resistencia a la Tracción Límite Elástico Elongación en 2"
500-650 N/mm² 400-465 N/mm² 20 - 30% Propiedades Mecánicas:
71 000 a 90 000 lb/pulg² 28 000 a 34 000 lb/pulg² Resistencia a la Tracción Límite Elástico Elongación en 2"
120 N/mm² 80 N/mm² 15%
Durezas
17 000 a 12 000 lb/pulg²
Al aplicarlo Autoendurecido
BRINELL HB 135 - 145 > 227
ROCKWELL 77 - 80 P, H, Va > 98
HRB
Resecado:
P, H, Va, • Resecar 110 - 120 °C por 2 horas.
Sc
Resecado: inclusive aceros originado por agua marina.

inoxidables.
• Por su alta tenacidad es
• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a ideal para unir bronces
200 °C/2 horas. entre sí, aún en
Corriente y Polaridad: diferentes espesores.
• Para soldar ejes, hélices
Para corriente continua - Electrodo al polo positivo y otras piezas o partes
Ø 1/18" 5/32" 3/16" de máquinas de bronce
3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm al aluminio.
Amp. mín. 90 120 150 • Muy usado para
reconstruir ejes,
Amp. máx. 110 170 280
Aplicaciones: hélices y otras piezas o
partes de máquinas
• Usado para soldar, rellenar y reconstruir piezas de bronce al aluminio.
que sufren desgaste
• Es el electrodo con mejores características para unir cobre y sus aleaciones a metales ferrosos,
2I8 2I9
CITOBRONCE Al ALCORD 5 Si
Soldaduras de Cobre y Aleaciones Soldaduras de Aluminio y Aleaciones
Corriente y
Polaridad:
Ø 3/32" 1/18" 5/32" 3/16"
2,5mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Amp. mín. 60 80 110 150
Amp. máx. 90 110 150 190
Aplicaciones: • Utilizado en reparaciones de aluminio puro y aleaciones de aluminio al silicio, y aleaciones de

AI- Si-Mg con o sin adición de cobre, ya sea en estado fundido, extruido, forjado o laminado.
• Para construir caldera y tanques en la industria de alimentos.
• En la producción de enseres domésticos.
• Para reparación de piezas de aluminio en motores, cajas para aceite, porongos para la industria
lechera, etc.
• En la industria naviera es usado para la fabricación de cabinas y cámaras de refrigeración.
2I8 2I9
EXSA 4043 CHAMFERCORD
Soldaduras de Aluminio y Aleaciones Electrodos de Corte y
Color de Revestimiento: Biselado
Electrodo de aluminio al 5% de silicio de buena Extremo : Marrón
Marfil fluidez, para la soldadura del aluminio y sus Punto : --
aleaciones.
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo para biselar y Extremo : --
Beige ranurar cualquier metal Punto : --
Grupo : --
Normas:
Características:
AWS/ASME/SFA- DIN 1732 • Electrodo diseñado para biselar y achaflanar todos los metales, usando cualquier equipo
5.3
convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna.
E 4043 EL - AI Si 5 • No requiere equipo de oxígeno.
Análisis Químico
• De muy fácil aplicación. Debe colocarse en posición casi paralela a la pieza o plancha que se
del Metal Si Fe Cu Al
desea biselar, como se haría con un formón sobre madera.
Depositado (%): 4,5 - 6,0 0,8 máx. 0,30 máx Resto
• Avanzar continuamente para evitar un sobrecalentamiento y obtener un canal limpio, listo para
soldar.
Características:
• La profundidad del canal depende del ángulo en que se aplica el electrodo; a mayor ángulo de
inclinación, mayor profundidad.
• Aleación de aluminio al 5% de silicio de bajo punto de fusión.
• Su depósito es libre de poros y fisuras.
• Su arco es estable y presenta alta velocidad de fusión.
• El contenido de silicio le eleva su resistencia a la tracción, le reduce su temperatura de fusión
y le mejora sus características de soldabilidad incrementándole su fluidez. Para corriente continua - Electrodo al polo positivo
• Se recomienda llevar el electrodo perpendicular (90°C) a la superficie que se esta soldando.
Ø 3/32" 1/18" 5/32" 3/16"
2,5 mm 3,25 mm 4,0 mm 5,0 mm
Amp. mín. 150 180 300 340
Resistencia a la Límite Elástico Dureza Elongación
Tracción (I=5d) Amp. máx. 180 220 380 450 máx.
150 - 200 N/mm² 90 - 100 N/mm² 40 - 55 HB 15 - 25%
Posiciones de Soldar: Aplicaciones:

• Para biselar, escoplear, ranurar y acanalar cualquier metal, tanto ferroso como no-ferroso.
P, Fh, H, Va
• Para reparar secciones a soldar, eliminar depósitos viejos o defectuosos, ranurar rajaduras de
Resecado: motores o maquinaria pesada, sin necesidad de desmontarla.
• Con precauciones es usado para biselar piezas de fierro fundido y aceros inoxidables.
• Electrodo altamente higroscópico, es importante el uso de electrodos secos.
• Ideal para eliminar excesos de material soldado o remaches.
• En caso que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar
• En planchas de aceros al carbono convencionales es usado para eliminar pases de raíz defectuosos.
entre 110 a 120°C/2 horas.
• Para biselar piezas o planchas de aceros aleados que no pueden ser cortadas con máquinas de
Corriente y Polaridad: oxi-corte.
Ø Longitud Amperaje(A) Presentación
(mm) (mm) Min. Máx.
3,25 350 80 130 Lata de 5 kg
4,00 350 100 160 Lata de 5 kg
Aplicaciones:
• Para la soldadura de unión y relleno de Al puro, Al - Si y Al - Si - Mg, con un contenido de
silicio menor al 7%, con o sin adición de cobre, ya sean en estado fundido, laminado o
extruído.
• Permite soldar aleaciones de aluminio disímiles.
• Ideal para la fabricación y reparación de piezas de aluminio como porongos de leche, carters,
monoblocks, carcazas de motores eléctricos, cámaras de refrigeración, cabinas, compuertas,
moldes para plásticos, tuberías, tanques y muchas otras estructuras de aluminio.
• Se recomienda precalentar las piezas a soldar a una temperatura entre 150 a 200°C.
• Durante el soldeo mantener el arco lo mas corto posible y llevar el electrodo perpendicular a
la pieza de trabajo.
220 22I
SUPERCORTE SUPERCORTE II
Electrodos de Corte y Biselado Electrodos de Corte y Biselado
Color de Revestimiento: Electrodo para perforar y Extremo : --
Rosado cortar cualquier metal Punto : --
Grupo : --
Color de Revestimiento: Electrodo para biselar y ranurar Extremo : --
Negro aleaciones ferrosas y no ferrosas Punto : --
Grupo : --
Características:
Características:
• Electrodo diseñado para cortar y perforar todos los metales, usando cualquier equipo
• Electrodo para achaflanar, ranurar, cortar o taladrar todos los materiales industriales, incluso
convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna.
fundición de hierro y aluminio sin insuflar oxígeno y aire.
• No requiere equipos auxiliares.
• Electrodo especial de muy buena propiedad de soplado.
• El revestimiento especial evita que el electrodo se recaliente, pudiendo así resistir mauro
• El metal fundido es rápidamente soplado y esto garantiza un aspecto intachable
amperaje que el recomendado.
• Las ranuras son uniformes.
• De muy fácil aplicación; se aprovecha el flujo de los gases originado por el revestimiento extruido,
• El metal fundido y soplado se elimina fácilmente.
como también la presión de la mano.
• Trabaja tanto con corriente alterna como con corriente continua.
• Una vez encendido el arco, empuje y jale, tal como si estuviera cortando con un serrucho,
tratando de mantener un ángulo de 45° entre el electrodo y la pieza.
Corriente y Polaridad: Corriente y Polaridad:

Para corriente alterna y corriente continua - Electrodo al polo positivo
Ø 5/32" 3/16"
Material a Cortar Electrodo Amperaje
4,0 mm 5,00 mm
Hasta 1/18" 3/32" 2,5 mm 80 - 180
Amp. mín. 300 350
De 1/8 a 1" 1/8" 3,25 mm 150 - 250
Amp. máx. 400 500
De 1/4 a 1,1/2" 5/32" 4,0 mm 275 - 325
De 1,1/2 a 3" 3/16" 5,0 mm 350 máx
3" hasta más 1/4" 6,3 mm 275 - 500 Aplicaciones:
• Achaflanado y limpieza de grietas en hierros fundidos, acero, acero inoxidable, aceros al
manganeso, cobre, bronces, aluminio y otros metales industriales.
Aplicaciones: • Eliminación de cordones de soldadura defectuosos.
• Aplicable en toda posición sobre materiales difíciles o imposibles de cortar con equipo oxi- • Corte de piezas metálicas.
acetilénico, como por ejemplo fierro fundido, aceros inoxidables, níquel y sus aleaciones,
aluminio, cobre y sus aleaciones, etc.
• Para muescado, remoción de defectos, descabezar pernos y remaches.
• Perforación y corte en general.
222 223
ARCAIR
Electrodos de Corte y Biselado
Electrodo de carbón para corte y biselado por el proceso arco-aire
Características :
• Electrodo de carbón para trabajo económico de corte y biselado. El proceso arco-aire
comprimido con electrodos de carbón es ampliamente usado y puede ser más económico
que los procesos usuales de oxicorte.
Capitulo XIII
Presentación y
Amperaje de Trabajo:
Diámetro (Ø) x Longitud Amperaje (A)

Mín Max
ARCAIR ½” x 14” 600 1 000
ARCAIR 3/8” x 12” 400 600
Varillas
ARCAIR 1/4” x 12” 200 400
ARCAIR 3/16” x 12” 150 200
ARCAIR 5/32” x 12” 90 150
Desnudas y
Revestidas para
Presión de Aire
Comprimido:
5 – 6 bar
Aplicaciones : Soldadura oxi-

•
Puede ser utilizado para:
Preparación de juntas.
acetilénica
• Reparación de defectos superficiales e internos detectados por radiografía.
• Eliminación de defectos en piezas fabricadas por fundición.
• Corte de materiales que no puedan ser trabajados con los procesos convencionales de corte.
• Para el corte y biselado de aquellos metales que pudieran fundirse por acción del arco eléctrico.
• Es indicado especialmente para aceros de mediano carbono y aceros aleados, así como aluminio
y aleaciones de aluminio.
• La alta conductividad del cobre y sus aleaciones debe ser tomada en consideración al trabajarse
con estos materiales. Se recomienda por lo tanto, un precalentamiento de la pieza antes de iniciar el
trabajo.
224
EXSALOT 30I, 302, 302L, 303, 303R, 305, 307,
307R, 308, 308 L, 3I0, 3I4, 3I4R, 3I5, 3I5R,
Producto Características Presentación

Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) EXSALOT 301 Aleación de cobre fósforo al Varilla: 3,25 mm
Características, 5% de plata para soldadura au-
Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): tógena y TIG, autofundente so-
Aplicaciones y
bre cobre. Para uniones que
Presentación: trabajen sometidas a tempera-
Norma Análisis químico del metal depositado (%)
Producto (*) turas de hasta 150 °C.
AWS A5.8-92 DIN 8513 Ag Zn Si Cd Sn P Cu
EXSALOT 301 B Cu P - 3 L - Ag 5 P 5 - - - - 6 Resto EXSALOT 302, 302L Aleación de cobre fósforo al Varilla: 3,25 mm
15% de plata para soldadura
EXSALOT 302, 302L B Cu P - 5 L - Ag 15 P 15 - - - - 5 Resto autógena y TIG, autofundente Lámina: 015 x 20 mm
EXSALOT 303, 303R B Ag - 28 L - Ag 20 20 35 0,1 - - - Resto sobre cobre. Para uniones que
trabajen sometidas a vibración,
EXSALOT 305 B Ag - 2a L - Ag 30 Cd 30 21 0,3 21 - - Resto fatiga térmica o baja tempera-
EXSALOT 307, 307R B Ag - 2 L - Ag 34 Cd 34 Resto - 20 - - 22 tura (hasta 150 °C)
EXSALOT 308, 308L B Ag - 8 L - Ag 72 72 - - - - - Resto EXSALOT 303, 303R Aleación económica al 20 % Varilla: 2,50/ 3,25 mm
de plata, libre de Cadmio. Es
EXSALOT 310 B Ag - 1a L - Ag 50 Cd 50 17,5 - 17,5 - - Resto V. Revestida: 1,60 / 2,50 mm
insensible al recalentamiento
EXSALOT 314, 314R B Ag - 7 L - Ag 55 Sn 56 17 0,3 - 5 - Resto y presenta coloración seme-
jante al bronce.
EXSALOT 315, 315R, B Ag - 1 L - Ag 45 Cd 45 18 - 20 - - Resto
315L EXSALOT 305 Aleación al 30% de plata, de Varilla: 2,50 mm
(*) Donde: R= Varilla revestida con fundente (Longitud = 500 mm.) L= Lámina baja temperatura de trabajo.
Presenta buenas características
de fluidez y capilaridad.
Propiedades Mecánicas y Características:
EXSALOT 307, 307R Aleación al 34% de plata, Varilla: 1,60/2,50/3,25mm
Producto Resistencia Elongación Dureza Temp. Intervalo Peso Conductividad presenta buena capilaridad y
se recomienda su uso para V. Revestida:
a la tracción (l=5d) (HB) trabajo fusión específico Eléctrica
uniones que trabajen hasta 1,60/2,50/3,25mm
(N/mm2) (°C) (°C) (g/cm3) (Sm/mm2)
150°C. Ideal para la indus-
tria de refrigeración.
EXSALOT 301 250 >8 - 710 650 - 810 8,1 5
EXSALOT 302, 250 >10 - 710 650 - 800 8,4 7 EXSALOT 308, 308L Aleación al 72% de plata, de Varilla: 2,50/3,25mm
302L elevada conductividad
eléctrica, libre de zinc y Lámina:
EXSALOT 303, 380-450 25 125 810 690 - 810 8,7 10,6 cadmio, con buenas 1,00/2,00/3,00mm
303R características de fluidez. Ideal
EXSALOT 305 382-471 30 - 680 600 - 690 9,2 15 para la reconstrucción o reem-
plazo de contactos eléctricos.
EXSALOT 307, 400-480 25 - 640 610 - 680 9,1 15
307R EXSALOT 310 Aleación al 50% de plata, Varilla: 6,30 mm
con pequeño intervalo de
EXSALOT 308, 340-390 17 - 780 779 10 46,1
fusión lo que disminuye la
308L posibilidad de la volatización
EXSALOT 310 350-400 29 - 640 620 - 640 9,5 11 de lo elementos aleantes. Ideal
para soldar ro- tores de jaula
EXSALOT 314, 330-490 25 110 650 620 - 660 9,4 7 de ardilla.
314R
EXSALOT 314, 314R Aleación al 56% de plata, li- Varilla: 1,60/2,50/3,25mm
EXSALOT 315, 315R, 410-510 25 - 620 620 - 635 9,4 13,5 bre de cadmio, diseñada espe-
315L cialmente para la industria ali- V. Revestida:
menticia; presenta buena 1,60/2,50/3,25mm
fluidez. Su coloración es
Fuente de Calor: seme- jante al acero
• Soplete oxiacetilénico (llama carburante), soplete aire-gas, lámpara de soldar, horno con inoxidable.
atmósfera protectora, inducción de alta frecuencia. EXSALOT 315, 315R, Aleación al 45% de plata, de Varilla: 1,60/2,50/3,25mm
315L extraordinaria fluidez y
Fundente Utilizado: capilaridad, con pequeño V. Revestida:
intervalo de fusión, es la 1,60/2,50/3,25mm Lamina:
EXSAFLUX 300
aleación de menor temperatura
de trabajo. Presen- ta buena 020x20m
penetración en uniones
embonadas. En láminas se em-
plea para unir contactos eléctri-
cos, pastillas carburadas, etc.
226 227
EXSALOT 6II, 6IIP, 6I2 P, 6I4 P
EXSALOT 630-40/60, 630-50/50, 630-60/40
Aleaciones de Estaño, Plomo y Plata en Varillas y

Pastas Metálicas (Soldering) Características, Producto Características Aplicaciones
Aplicaciones: Soldadura blanda libre de cadmio Soldadura en acero, acero
EXSALOT 611, 611P
Aleaciones de Estaño, Plomo en Varillas, carretes y Pastas Metálicas (Soldering) y plomo con muy buenas pro- inoxidable, cobre y aleaciones
piedades de fluidez y mojadura. de cobre. Industria alimenticia,
La soldadura permanece bri- construcción de aparatos eléc-
Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): llante, aún después de largo tricos, artesanía y joyería. Se-
uso del objeto soldado. llado de grietas en hierro fun-
Norma Análisis químico del metal depositado (%) dido después de obturar con
Producto (*)
DIN 1707 Ag Sn Pb EXSALOT 612 P
EXSALOT 611, L - Sn Ag 5 3-5 Resto - Aleaciones para soldadura blan- Aleaciones de estaño-plomo
611P da con buena fluidez y para uniones en acero, acero
EXSALOT 630-40/60
EXSALOT 630-40/60 L - Pb Sn 40 - 39,5-40,5 Resto capilaridad. inoxidable, cobre y aleaciones,
(Sb) sometidas a pequeños
EXSALOT 630-50/50 L - Pb Sn 50 - 50 Resto EXSALOT 630-50/50 esfuerzos. fabricación de
(Sb) radiadores, montaje de
EXSALOT 630-60/40 L - Sn 60 Pb - 59,5-60,5 Resto tuberías, industria auto- motriz,
EXSALOT 630-60/40
(Sb) soldadura de mallas, industria
eléctrica y eléctronica.
(*) Donde: P= Pastas
EXSALOT 612metálicas
P L - Sn 60 Pb - 59,5-60,5 Resto
Contiene un fundente corrosi- Estañado y soldadura blanda
Propiedades Mecánicas y Características: vo y altamente activo. Las de cobre, latón, acero
EXSALOT 612 P
superficies estañadas son común , acero inoxidable,
Producto Resistencia Dureza Temp. Intervalo Peso Conductividad lisas y brillantes y ofrecen una fundición gris y níquel.
a la tracción (HB) trabajo fusión específico Eléctrica buena protección contra la Construcción de ca- rrocerías,
corrosión. estañado de cubiertas de
(N/mm2) (°C) (°C) (g/cm3) (Sm/mm2)
cojines, estañado de lá- minas
EXSALOT 611 45 15 221 - 7,3 7,5 de cobre, obturación de grietas
EXSALOT 611, 611P - - 221 220 - 240 7,3 - de fundición antes de sellar
con EXSALOT 611
EXSALOT 630-40/60 27,5 11 - 183 - 235 9,3 6,2
Contiene polvo de estaño puro Estañado y soldadura blanda
EXSALOT 630-50/50 28,5 12 - 183 - 215 8,9 6,7 (libre de plomo) en mezcla con de cobre, latón, acero común,
EXSALOT 614 P fundente muy activo y corrosi-
EXSALOT 630-60/40 29,5 13 - 183 - 190 8,5 7,1 acero inoxidable. Usado en la
vo. Las superficies estañadas industria alimenticia y en arte-
EXSALOT 612 P 29 13 185 183 - 187 8,5 7 per- manecen brillantes y sanía.
EXSALOT 614 P - - 232 187 - 232 7,3 - ofrecen buena protección a la
corrosión.
Presentación: Producto Características Aplicaciones
EXSALOT 611 Ø 3,15 x 0,5 kg (carrete) Utilizar fundentes
EXSAFLUX 600 ó
EXSAFLUX 600c.
EXSALOT 611 P Envase de 1 kg Puede diluirse en agua.
EXSALOT 630-40/60 Ø 3,15 x 0,5 kg (carrete) Utilizar fundentes

Ø 6,30 x 5,0 kg (varillas) EXSAFLUX 600 ó
EXSAFLUX 600c.

Ø 3,15 x 0,5 kg (carrete) EXSAFLUX 600 ó
Ø 6,30 x 5,0 kg (varillas) EXSAFLUX 600c.

Ø 3,15 x 0,5 kg (carrete) EXSAFLUX 600 ó
Ø 6,30 x 5,0 kg (varillas) EXSAFLUX 600c.

228 229
EXSATIG 200, EXSALOT 204, EXSALOT 2I0, EXSAFLUX 200, EXSAFLUX 300, EXSAFLUX 400,
EXSALOT 2I0 R, EXSALOT 700 R EXSAFLUX 600, EXSAFLUX 600c
Varillas de Cobre y Aleaciones Fundentes Especiales para Soldadura Autógena
Varillas de cobre y aleaciones para proceso oxiacetilenico y TIG Fundentes para Soldadura Autógena
Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): EXSAFLUX 200

Producto (*)
AWS DIN 8513: Ag P Mn Cu Sn Si Zn Ni
EXSATIG 200 A5.7-84: ER Cu - - 0,02 - Resto - - - -
EXSALOT 204 A5.8-92: B Cu P - 2 Cu P 8 - 8 - Resto - - - -
EXSALOT 210, A5.8-92: RB Cu Zn - A L - Cu Zn 40 - - - 58-62 <0,5 0,1- Resto -
0,5
EXSALOT 210
R
EXSALOT 700 A5.8-92: RB Cu Zn - D L- Cu Ni 10 Zn - - - Resto - 0,2 41 11
R 42
(*) Donde: R = Varilla revestida con fundente

PropiedadesMecánicas:
Producto Resistencia Límite Elongación Dureza Temp. Intervalo Conductividad

a la tracción de fluencia (l=5d) (HB) trabajo fusión (°C) eléctrica
(N/mm2) (N/mm2) % (°C) (Sm/mm2)
EXSATIG 200 200-280 >80 >18 >60 - 1068 -1078 30-45
EXSALOT 204 250 - 5 - 710 710-740 2.5
EXSALOT 210, 350 - 35 110 900 890-900 15
EXSALOT 210 R
EXSALOT 700 - - - 180-220 910 890-920 -
R
Características, Aplicaciones Producto Características y Aplicaciones Presentación

y Presentación:
EXSATIG 200 Varilla de cobre desoxidado para sol- Diámetro : 3,25 mm
dadura autógena y TIG de cobre puro. Envase : Lata de 5 kg
Su depósito es fácilmente maquinable y
se debe evitar mantener las uniones a
altas temperaturas para evitar el reblan-
decimiento del material base.
EXSALOT 204 Aleación económica de cobre fósforo Diámetro : 2,50 mm
para soldadura autógena y TIG, 3,25 mm
autofundente sobre cobre. No contiene Envase : Lata de 5
Ag. Para uniones que trabajan hasta 200 kg
°C. Pre- senta buena fluidez y
capilaridad.
EXSALOT 210, Varilla de bronce especial para unión y Diámetro : 2,50 mm
EXSALOT 210 R recargue por proceso de soldadura au- 3,25 mm
tógena de aplicación universal. Presenta 4,00 mm
buena fluidez y es insensible al sobreca- Envase : Lata de 5
lentamiento. kg
EXSALOT 700 R Varilla patentada de bronce al níquel para Diámetro : 3,25 mm

unión y recargue sobre bronces, aceros y 4,00 mm
hierros fundidos. Resistente al desgaste 5,00 mm
fricción metal-metal y agua de mar. Envase : Tubo cartón
Su depósito es tenaz y maquinable. de 1kg
Fundente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico:
230 23I
Normas:
Producto Norma
AWS A3.0 DIN 8511
EXSAFLUX 200 FB 3 - D F - SH - 2
EXSAFLUX 300 FB 3 - F F - SH 1
EXSAFLUX 400 FB 1 - A F - LH 1
EXSAFLUX 600 - F - SW 12
EXSAFLUX 600c - F - SW 21
Características, Aplicaciones:
Producto Características y Aplicaciones

EXSAFLUX Fundente en pasta para la soldadura con varillas de bronce; tam-
200 bién es aplicable con varillas de fierrro fundido y stellite, es alta-
mente higróscopico y presenta buenas propiedades de humecta-
bilidad y limpieza.
EXSAFLUX 300 Fundente en polvo para soldadura con varillas de plata, especial-
mente diseñado para trabajar con todas las aleaciones de plata de
EXSA, facilitando la fluidez del material de aporte y garantizando
uniones perfectas.
EXSAFLUX 400 Fundente en polvo para soldadura con varillas de aluminio, es alta-
mente hidroscópico y corrosivo.
EXSAFLUX 600 Fundente líquido para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo,

estaño-plata. Es altamente corrosivo y muy activo.
EXSAFLUX Fundente en pasta para soldaduras con aleaciones de estaño-plo-

600c mo, estaño-plata. Soluble en agua.
Presentación:
Producto Presentación Notas

EXSAFLUX 200 Frasco de 250 gr Intervalo de temperatura
trabajo: 750 - 1 050 °C
trabajo: 550 - 850 °C
trabajo: 550 - 660 °C
EXSAFLUX 600 Frasco de 250 gr -
EXSAFLUX 600c Lata de 50 gr -
230 23I
232 233
EXSALOT A1C, EXSALOT A2C, EXSATIG EXSALOT II0
I03 al Carbono
Varillas para Acero Varillas de Hierro Fundido Gris
Varillas de acero al carbono y baja aleación para soldadura autógena y proceso TIG Varilla de fierro fundido para soldadura autógena de hierro fundido gris y maleable
Normas:
Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%):
AWS A5.15-90 DIN 8573
R CI G kt Fe C - 1
AWS DIN 8513 C Mn Si Mo N i Cr Fe Análisis Químico C Mn Si P Fe
EXSALOT A5.2-92: R 45 DIN 8554: G I 11 0,12 0,50 0,10 - - - Resto del Metal 3,3 0,5 3,0 0,6 Resto
A1C Depositado (%):
EXSALOT A2C A5.2-92: R 60 DIN 8554: G I 11 0,14 1,0 0,46 - 0,45 - Resto
EXSATIG 103 A5.28-96: ER 80S- DIN 8575: SG Cr Mo I 0,1 0,6 0,60 0,60 - 1,50 Resto
Características:
• El metal depositado tiene una estructura y color similar al hierro fundido gris.
Propiedades Mecánicas: • El deposito es fácilmente maquinable y queda libre de poros.
Producto Resistencia Límite Elongación Ch V Resistencia a la Tracción (N/mm2) Dureza (HB)
a la tracción elástico (l=5d) 20 °C 245-294 >200
(N/mm2) (N/mm2)
EXSALOT A1C 310 - 345 >260 > 25 % > 30 J Fuentes de Calor:
EXSALOT A2C 414 - 448 >310 > 25% > 50 J Soplete oxiacetilénico con llama neutra
EXSATIG 103 600 - 700 >500 > 24 > 95 J
Fundente Utilizado:
Características, Aplicaciones Producto Características Presentación
y Presentación:
Varilla cobreada para solda- Diámetro: EXSAFLUX 200
EXSALOT A1C
(*) dura autógena de aceros de 2,50 mm
bajo carbono. Presenta muy 3,15 mm
buena fluidez. Ideal para Envase: Lata de 5 Aplicaciones:
aplicaciones metálicas ligeras kg
que no van ha ser sometidas a • Para soldadura de hierro fundido gris o maleable, y uniones disímiles entre hierro fundido gris
grandes solicitaciones con acero.
mecánicas. • Para soldar monoblocks y multiples de escape, bancadas, carters, ruedas dentadas, carcazas,
zapatas de freno y resane de defectos de fundición.
EXSALOT A2C (*) Varilla cobreda para soldadura Diámetro:
autógena de aceros de bajo car- 2,50 mm Presentación:
bono y aceros de baja aleación 3,15 mm
sometidos a altas solicitaciones Envase: Lata de 5 • Diámetro: 4,00 y 5,00 mm.
mecánicas. Su depósito es libre kg • Envase: Lata de 5 kg.
de poros. Ideal para soldaduras
de tuberías de calderos y tube-
rías de alta presión.
Varilla cobreada de acero al Cr- Diámetro:

Mo para proceso TIG. El 2,50 mm
EXSATIG 103 (**)
metal depositado es resistente a 3,20 mm
elevadas temperaturas (más de Envase: Tubo de Cartón 5 kg
550 °C). Su depósito es
maquinable, libre de poros y
fisuras. Ideal para soldar tuberías
(*) Utilizar llama neutra de calderos.
(**) Utilizar polaridad directa en el proceso TIG
234 235
EXSALOT 72I , EXSALOT 728 EXSALOT 726 a, EXSALOT 726 b
Varillas de Carburo de Tungsteno Varillas de Stellite
Varillas con carburos de tungsteno para soldadura autógena de recargue Varillas de base cobalto para abrasión, corrosión y alta temperatura
Composición básica: Normas :

Producto Composición básica Producto Norma
EXSALOT 721 Fe, W, C. Varilla tubular de acero rellenos con granos AWS A5.13-80R DIN 8555
de carburo de tungsteno. El contenido de tungsteno es EXSALOT 726 a R Co Cr - C G/WSG 20 GO – 55 - CRSTZ
aproximadamente del 60%. EXSALOT 726 b R Co Cr - A G/WSG 20 GO – 40 - CRSTZ
EXSALOT 728 60 – 65% de carburo de tungsteno (WC) distribuidos
en matriz de bronce al níquel. Propiedades Mecánicas:
Características técnicas: Producto Intervalo de fusión (°C) Dureza (HRC)

EXSALOT 726 a 1 250 - 1 300 54-58
Producto Dureza del carburo de tungsteno (HRC) Temp. trabajo (°C) EXSALOT 726 b 1 300 - 1 400 36-40
EXSALOT 70 - 75 -
721
Características, Aplicaciones y Presentación:
EXSALOT 728 70 - 75 910
Producto Características y Aplicaciones Presentación
Características, Producto Características Aplicaciones Varilla base cobalto para soldadura Diámetro : 3,20 mm
EXSALOT 726 a
Aplicaciones: autógena o TIG de recargue. Ideal Envase : Tubo de Cartón 1 kg
EXSALOT 721 Aleación para recargue, tenaz y Recargue de piezas sometidas a
muy resistente al desgaste. Los gra- fuerte desgaste por abrasión, ins- para aplicaciones donde hay abrasión
nos de carburo de tungsteno depo- talaciones mecanizadas de car- o erosión severa, junto con calor y/o
sitados sobre una base de acero bón, coque y escorias, barrenas corrosión con impactos moderados.
muy tenaz, quedan distribuidos uni- percutoras, trituradores, conos No maquinable.
formemente durante la soldadura, machacadores, así como aristas
obteniéndose superficies lisas. que han de soportar un fuerte
desgaste. Industria de la construc-
ción, petroquímica, coquerías, EXSALOT 726 Varilla base cobalto para soldadura Diámetro : 3,20 mm
minas de carbón y minas en b autógena o TIG de recargue. Ideal Envase : Tubo de Cartón 1 kg
general. para aplicaciones donde hay abrasión
metal-metal e impactos severos con
EXSALOT 728 Partículas de carburo de tungsteno Recargue superficial de herra- alta temperatura y/o en medios co-
de distinta granulometría con una mientas para perforación en la rrosivos. Presenta buenas propieda-
inmejorable resistencia al desgaste minería e industria petrolera: es- des frente a la erosión y cavitación.
abrasivo, las cuales están tabilizadores, fresas cónicas y pla- Ideal para filos de cuchillas de corte
distribuidas sobre una aleación nas, coronas, barrenos, etc. en caliente. Maquinable.
especial resistente a la
corrosión.
Fuentes de Calor:
Presentación: Soplete oxiacetilénico (llama carburante), TIG.
Producto Presentación Notas
Fundente Utilizado en proceso oxiacetilenico:
EXSALOT 721 Diámetro: 3,20 mm Usar llama carburante.
Envase: Lata de 5
kg EXSAFLUX 200
EXSALOT 728 Según tamaño de partículas: Esmerilar la superficie de traba-
EXSALOT 728 2/4 : 2-4 jo y depositar una capa base de
mm 1 ó 2 mm. De espesor de
EXSALOT 728 4/6 : 4-6 mm EXSALOT 700 R, sobre la cual se
EXSALOT 728 6/8 : 6-8 mm procede a aplicar inmediatamente
Envase: Lata de 5 kg el recargue EXSALOT 728.
Usar llama ligeramente oxidante.
236 237
PARTE IV
SOLDADURAS
PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y
SEMIAUTOMATICOS
238 239
Alambres Solidos
para Arco Sumergido
240
24I
PS - I PS - 2
Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación
Norma Técnica:
Norma Técnica:
AWS A5.17-89 DIN 8557 AWS A5.17-89 DIN 8557
EL-12 S1 EM-12K S2
Análisis químico C Mn Si Análisis Químico C Mn Si

del alambre (%): 0,12 0,5 < 0,10 0,10 1,0 < 0,15
del Alambre
(%):
Características: • Es un alambre cobreado usado en el proceso de arco sumergido en combinación con los flujos
• Este alambre es usado en el proceso de arco sumergido con los flujos POP de Oerlikon Características:
POP de Oerlikon.
• El alambre tiene un recubrimiento galvánico superficial (cobreado), que protege el alambre contra la • El alambre viene con un recubrimiento galvánico superficial (cobreado).
oxidación, mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste de los elementos propulsores del Este protege el alambre contra la oxidación, mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste
alambre. de los elementos propulsores del alambre.
• Las características del metal depositado en la soldadura por arco sumergido son definidas por el • Es un alambre de mediano contenido de manganeso.
alambre y volltaje. Este último (el voltaje) influye decisivamente en el grado de aleación obtenido • Al igual que el PS-1, las características del metal depositado son influenciadas por el alambre, el
cuando se trabaja con fundentes para recubiertos protectores. fundente, el metal base, la velocidad de soldadura, amperaje y voltaje.
Aplicaciones:
• Este alambre se usa en combinación con los flujos. • Este alambre se usa en combinación con los flujos.
Aplicaciones:
Para unión Para recubrimiento protector
Para unión Para recubrimiento protector
POP 100 POP 250 A POP 100 POP 250 A
POP 185 - POP 185
POP 121 TT
Forma de Suministro • En
• En diámetros de 2mm, 2,5mm, 3,15mm, 4mm, 5mm y 6mm, embobinados en rollos de 20 kg diámetros
y 50 kg. P
r • En de 2mm,
Forma de Suministro e bol 2,5mm,
s sa 3,15mm,
e de 4mm, 5mm
n plá y 6mm,
t stic embobinad
a o, os en rollos
c en de 20 Kg y
i vas 50 Kg.
ó ad
n os
al
vac
ío
y
pro
teg
ido
s
en
caj
as
de
car
tón
.
Presen
• En b
242 243
PS - I PS - 2
242 243
PS I9/9 INOX PS 20/I0 Mo INOX
Alambres de Acero Inoxidable Alambres de Acero Inoxidable
Norma Técnica: Norma Técnica:
AWS A5.9-93 DIN 8556 AWS A5.9-93 DIN 8556
ER-308L UP X2 CrNi 19 9 ER-316L UP X2 CrNi 19 12
Análisis Químico C Si Mn P S Cr Ni Mo Co Cu N Análisis Químico C Cr Ni Mn Mo

<0,06 0,4 1,0 <0,025 <0,015 19,0 9,0 < 0,5 < 0,20 < 0,20 < 0,06 del Alambre <0,0025 18,0 11,0 2,6 2,5
del Alambre (%):
(%):
Características:
• Es un alambre de acero inoxidable de bajo contenido de carbón que se emplea en la soldadura • Es un alambre de acero inoxidable austenítico de bajo contenido de carbón, empleado en la
Características:
por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr. soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.
Parámetros de Soldadura:
Diámetro (mm) Amperaje Voltaje
0,8 80 - 115 26
1,0 124 - 173 28
1,6 160 - 223 28
2,0 250 - 350 30
2,5 350 - 450 30
3,15 400 - 500 34 1
4,0 450 - 700 34 0
5,0 700 - 1 000 35 k
g Aplicaciones:
Polaridad invertida (C.C.

+) y
A
p 1
li • El PS 19/9 INOX se emplea 5
c para la unión por soldadura k
a de los aceros inoxidables g
c austeníticos tipos: .
i - DIN 8556 : X5 CrNi
o 18 9 Presentación:
n X12 CrNi
e 18 8
s: Aceros al manganeso 12 -
14% Mn
- En aceros laminados en
la construcción de
recipientes para la
industria química y sirve
además para el relleno
de piezas como
P soldadura de
r protección.
e
s
e
• En diámetros de 0,8mm,
n
1mm, 1,6mm, 2,0mm,
t
2,5mm, 3,15mm,
a
4,00mm, 5,0mm.
c
i • Presentación en bolsa de
ó plástico, envasado al vacío
n y protegido en caja de
: cartón.
• Los diámetros de 0,8, 1,0
y 1,6 mm se suministran
en carretes de plástico de
244 245
PS I9/9 INOX PS 20/I0 Mo INOX
PolarP
idad O
inverP
tida
(C.C.
+) 7
0
•E C
s r
t
e p
a
a r
l a
a
m s
b o
r l
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i d
ó a
n b
l
e
c s
o
n
t
i
e p
l o
f :
l - C
u r
j
o
1
8
244 245
PS I3Cr INOX POP I00
Alambres de Acero Inoxidable Fundentes
Flujos por Acero al Carbono para Arco Sumergido
y Baja Aleación
AWS A5.9-93 DIN 8556
Norma Técnica: ER-420 UP X8 Cr 14 N
AWS A5.17-89 o DIN 32 522: BAB
r
F6A0 - EXXX B AB 1 76 AC 10 M
m
a
T
é
c
n
i
c
a
:
A
C
n 0,03
ál A
is n
is á
• Es un l
Q alambre de i
u acero s
í inoxidable i
m al cromo s
que se
ic emplea en la
Q
o soldadura
u
d por arco
í
e sumergido
m
en
l i
combinaci
A c
ón con el
o
l flujo POP
a 70 Cr.
d
m e
b l
r
M
e e
( t
% a
): l
d
C e
a p
r o
a s
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t t
e a
rí d
st
o
i
c :
a
s:
246 247
Con los alambres
PS-1 PS-2
C 0,05 - 0,08 0,05 - 0,08
PS I3Cr INOX Si POP 0,3
I00 - 0,5 0,3 - 0,5
o ación Mn corriente
0,09 - 1,2 1,1 - 1,3
P del continua
a •E metal como
b
l base. con
á
Tiene corriente
s
altas alterna
P i
propied con
O c
ades de amperaje
P o
resisten s de hasta
,
cia a la 1 000A,
e
1 tensión. utilizand
m
0 • Es o un solo
Corriente continua, p
apropiad alambre.
polaridad directa.0 l
o para Cuando
e
soldadur se
A e a
as de emplea la
p s d
una o corriente
• Alambre o
más continua,
inoxidable
u pasadas; el
empleado
soldadura n e el alambre
sumergido. n cordón será
que se conecta
• Para el f obtiene do al
protector g
u es polo
de acero e
al desgaste. n n
uniform positivo.
d e y libre
• Relleno protector
e de e de
rodillos r
n entallad
laminadores a
t uras; la
caliente. l
e escoria
• Relleno protector e
de válvulas es fácil
n de
asientos de a
válvulas. despren
g
l der. Se
l
a pueden
o
s realizar
m
soldadur
e
as
r s circulare
a o s de
d l poco
o d diámetr
a o, sin
d d que se
e u escurra
r la
a escoria
t s líquida.
i • El fundente
p tiene baja
o d densidad y
e correspondi
entemente
a un bajo
l a
grado de
u c consumo.
m e • Es
i r adecuad
n o o para
a soldar
t e tanto en
246 247
PS I3Cr INOX POP I00
•P P op
i r ie
•E da • En
Aplicaciones:
l de diámetr
s os de
P M 2,5
r ec mm,
án 3,15
ic mm,
as AlambreMateriales Resistencia Límite
Uniónde mediante
Elongación Resistencia al impacto
Unión mediante
4,0
d mínima a fluenciapor
soldadura mm, en 50mm soldadura
multicapas CharpyenV dos
(Joules)
capas -
e la N/mm² 5,0 ( % ) soldadura filete
l tracción
Aceros estructurales N/mm²
en general Alambre
mm. Alambre
PS-1
St 37-2, U St420-520
37-2 > 360PS-1 > 24 > 90 > 50 > 35
PS-2
PS-2 • En
M R St 37-2, St500-600
37-3 > 420PS-1 > 24 > 90 > 60 > 30
PS-2
rollos de
e St 44-2, St 44-3, St 52-3 PS-2 PS-2
20 Kg y
t Tuberías de acero 50 Kg.
a St E 210-7, St E 240-7 PS-1 PS-2
l St E 290-7, St E 320-7
• Presenta
PS-2 PS-2
ción en
St E 360-7 PS-2 PS-2
D bolsa de
St 35, St 35-4, St 35-8 PS-1
plástico, PS-2
e St 45, St 4504, St 45-8 PS-2 PS-2
envasad
p St 52, St 52-4 PS-2 PS-2
o al
o Aceros para Calderas vacío y
s HI, HII PS-1 PS-2
protegid
i 17 Mn, 4, 19 Mn 5 PS-2
o en PS-2
t Aceros estructurales de grano fino caja de
a St E 255 cartón.
PS-2 PS-2
d St E 285 PS-2 PS-2
o St E 315 * Producto PS-2 PS-2
St E 355 que será PS-2 PS-2
( fabricado
v exclusivamen
a te según
l pedido
o
r
e
s
t
í
p
i
c
o
s
)
:
246 247
POP I75
Conservación: Fundente aglomerado para soldaduras de unión por el proceso de soldadura de Arco Sumergido (SAW)
• Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco. Si es necesario quitar la humedad,
resecar a 300°C - 350°C.
Norma Técnica:
Resecado: Fundente / Alambre AWS / ASME / SFA 5. DIN 32522 / 8557
• Es importante el uso de fundentes secos. 17
• El fundente debe ser conservado a 150°C. POP 175 / PS - 1 F7A0 - EL 12 UP Y 38 32 S1 BAR 188
• En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 300°C POP 175 / EL - 12 F7A0 - EL 12 UP Y 38 32 S1 BAR 188
- 350°C por 2 horas. POP 175 / PS - 2 F7A2 - EM 12K UP Y 42 32 S2 Si BAR
188
Presentación: Análisis
Químico del
• En bolsas de plástico, selladas y protegidas con bolsas de papel grueso; cada bolsa contiene 25 Kg. Metal
• En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas de ajuste hermético. Depositado (%): Tipo de alambre C Mn Si P S
PS - 1 0,05 1,30 0,50 <0,025 <0,020
EL – 12 0,05 1,30 0,50 <0,025 <0,020
PS - 2 0,05 1,40 0,60 <0,025 <0,020
Aprobaciones:
Características:
LRS G.L. ABS. • Fundente activo para pases limitados de soldadura
PS1/POP100 D, BF, 1T, 3M 2T/3M IT/3M • Para usos generales, incluyendo proceso semiautomático
PS2/POP100 D, BF, 1YT, 1YT/3YM 1YT, 3YM • Alta velocidad de deposición.
3YM • Buena resistencia a la porosidad y pase sobre óxidos
• Fácil remoción de escoria y buen acabado del cordón
NOTA
en un p
de acer
(1”) de
P
r
o Tipo de alambre Resistencia a la Tracción Límite de fluencia Impacto ISO-V (J)
p (N/mm2) (N/mm2) +20°C 0°C -20°C
i PS - 1 >510 >400 80 40 27
e EL - 12 >510 >400 80 40 27
d
PS - 2 >550 >450 90 42 31
a
d
e
s
m
e
c
á
n
i
c
a
s
d
e
l
248 249
POP I75
en general:
m - St 37-2, U St 37-2, R St 37-2
e
t • Para soldar balones de gas
a
l • Tuberías de acero:
d Con alambre PS - 1 ó EL-

e 12
p St E 210-7, St E 240-7
o St 35, St 35-4, St 35-8
s X 42
i
t
a • Aceros para calderas:
d
o
:
Aplicaci
ones:
•P
a
r
a
s
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r
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c
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r
o
s
e
s
t
r
u
c
t
u
r
a
l
e
s
248 249
POP I80
• Aceros estructurales de grano fino:
Flujo para Acero al Carbono y Baja Aleación
Con alambre sólido PS - 2
St E255, W St E 255 St E 285, W St E 285 St E 315, W St E 315 St E 355, W St E 355 St E 380, W St 380 Norma Técnica:
St E 420, W St 420 AWS A5.17-97
POP 180/PS - 1 POP 180/PS - 2 F7 A0 – EL12
Análisis Químico Con los alambres

del Metal PS-1 PS-2
Depositado: C 0,07 0,06
Mn 0,98 1,38
Conservación: Si
• El fundente debe ser conservado en 0,36 0,44
lugar limpio y seco P 0,028 0,031
• Los envases abiertos se deben
S 0,015 0,016
Carac
Re conservar en horno a una temperatura
terísti
sec de 150°C
cas:
ad
o:
• Usar siempre fundentes secos

• En caso de que él fundente haya
estado expuesto a la intemperie y
captado humedad, resecar a 300°C
Pre por 2 horas.
sen
tac
ión
: Propi
• En bolsas pláticas selladas al vacío y
edade
protegidas con bolsas de papel
s
grueso. Cada bolsa contiene 25 kg.
mecá
nicas
del
metal
depos
itado
(valo
res
típic
os):
Apli
cacio
nes:
250 25I
POP I80
e n Alambre Resistencia mínima Límite de Elongación Resistencia
a la tracción N/mm² fluencia en 50mm impacto
N/mm² (%)
• E d
PS-1 510 450 28 27 J a –18 °C
l o
• P EL - 12 510 450 28 27 J a –18 °C
s
r PS-2 600 524 27 33 J a –29 °C
• E
s
• L a
a l
• P
u a
m
b
r
e
s
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.
• E
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i
l
i
z
a
d
o
p
a
r
a
r
e
c
o
n
s
t
r
250 25I
POP I85
Conservación:
• Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco. Flujo para Acero al Carbono y Baja Aleación
• Con la bolsa abierta se debe conservar a una temperatura de 120 °C para evitar que se humedezca.
Norma Técnica:
Resecado: AWS A5.17-89 DIN 32 522: BAR Tamaño de grano según
• Es importante el uso de fundentes secos. F7 A0 - EXXX B AR 1 88 AC 10 DIN EN 760: 2-20
• En caso de que el fundente se encuentre humedecido por exposición a la interperie se debe SKM
Análisis Con los alambres
resecar como mínimo a 300 °C por 2 horas.
Químico del PS-1 PS-2
Metal C 0,04 - 0,08 0,04 - 0,08
Presentación:
• En bolsas de plástico, selladas y protegidas en bolsas de papel grueso; cada bolsa contiene 25 Kg. Depositado: Mn 1,2 - 1,6 1,4 - 1,8
Si 0,5 - 0,8 0,5 - 0,8
Características: • El POP 185 es un fundente aglomerado de tipo aluminato-rutílico adecuado para soldar tanto
con corriente alterna como con corriente continua con amperajes de hasta 1 000 A, utilizando un
solo alambre. Debe utilizarse con polaridad invertida, alambre conectado al polo positivo (+).
Recomendado para soldar aceros estructurales, aceros de calderas, aceros de tuberías y de grano
fino con un límite de fluencia de hasta 355 N/mm² en la construcción de tuberías y recipientes de
presión.
• La escoria es de muy fácil desprendimiento y el depósito resultante es de un excelente acabado.
• Por su particular comportamiento, se pueden realizar soldadura en multipase.
• Adecuado para soldaduras en ángulo interior (filete) por el fácil desprendimiento de escoria y
evacuación de gases.
• El depósito es insensible a la formación de poros durante la soldadura sobre la superficie con
impurezas, como la cascarilla de laminación. El fundente tiene un bajo peso específico por su
excelente granulación; debido a esto mejora su deslizamiento y rendimiento.
• Debido a la baja densidad del fundente, rinde mayor longitud de soldadura depositada.
• Por la alta deposición de Si y Mn es posible combinar este fundente con loso alambres PS-1 y PS-2.
• Es adecuado para soldadura rápida con el proceso de arco sumergido con dos alambres, así
como para la soldadura en tándem y de multialambre.
Propiedades Mecánicas Alambre Resistencia mínima Límite Elongación Resistencia al

del Metal Depositado a la tracción defluencia en 50mm (%) impacto
(valores típicos) N/mm² N/mm² Charpy V
PS-1 500 - 600 > 400 > 24 > 50
PS-2 530 - 630 > 420 > 22 > 50
Aplicaciones: Materiales Unión mediante Unión mediante

soldadura por multicapas soldadura en dos capas
- soldadura filete
Aceros estructurales en general Alambre Alambre
St 37-2, U St 37-2 PS-1 PS-2
R St 37-2, St 44-2, St 44-3, St 52- PS-2 PS-2
3
Tuberías de acero
St E 210-7, St E 240-7 PS-1 PS-2
St E 290-7, St E 320-7, St360-7 PS-2 PS-2
St 35, St 35-4, St 35-8 PS-1 PS-2
St 45, St 45-4, St 45-8 PS-2 PS-2
St 52, St 52-3 PS-2 PS-2
X 42 PS-1 PS-2
X 46, X 52, X 56 PS-2 PS-2
X 60, X 65, X 70 PS-2
Aceros para calderas
HI, HII PS-1, PS- PS-1, PS-2
2
17 Mn, 4, 19 Mn 5 PS-2 PS-2
Aceros estructurales de grano fino
St E 255 PS-2 PS-1, PS-2
St E 285 PS-2 PS-1, PS-2
St E 315 PS-2 PS-2
252 253
POP 70 Cr
Conservación:
• Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco. Flujos para Aceros Inoxidables
Resecado: Norma Técnica:

DIN 32 522: BFB
• Es importante el uso de fundentes secos.
• El fundente debe ser conservado a 150°C. B FB 5 7484 DC 8 K
• En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 300
- 350°C por 2 horas. Análisis Químico Alambre Cr Ni
del metal PS 19/9 > 18% > 9%
Depositado en %: PS 25/20 25% 20%
Presentación: PS 13 Cr 12/14% 0
• En bolsas de plástico, selladas y protegidas en bolsas de papel grueso; cada bolsa contiene 25 Kg.
• En cilindros de 100 kg y 200 kg con tapas de ajuste hermético. Características:
• El POP 70 Cr es un flujo aglomerado, de característica básica, que, al emplearlo con alambre al
Aprobaciones: cromo y cromo níquel, limita tanto las pérdidas de estos elementos como la adición de carbono
LRS G.L. ABS. en el metal depositado.
PS1/POP185 D, BF, 1T, 3M 1T/2M IT/2M • Fácil desprendimiento de escoria, especialmente para soldar filetes.
PS2/POP185 D, BF, 1YT, 1YTM 1YT, 2YM • Es adecuado para soldaduras de una o más pasadas, tanto en unión como en relleno de piezas
2YM con alambres adecuados.
• Se utiliza en corriente continua (+) hasta 800 A aproximadamente.
• Produce cordones planos y limpios, libres de entalladuras de transición con el material base.
Pro
Aplicaciones:
• En soldaduras de unión de
aceros 18/8, 18/12 y 25/20
cromo-níquel, resistentes a
la corrosión, a los ácidos y
al calor elevado,
respectivamente;
asimismo, para aceros al
13% cromo.
Granulometría:
- 8 x 48, según TYLER
- DIN 32 522: 2-20
Cons
• Impr
debe
de n
Prese
• En b
por
• Cad
254 255
POP 250 A POP 350 A
Fundentes para Arco Sumergido Fundentes para Arco Sumergido
Flujos para Recubrimientos Protectores

DIN 32 522 DIN 32 522
B CS 3 97 C Cr Mo AC 8 BCS 3 97 C Cr Mo AC 8
Análisis Químico del Alambre C Si Mn Cr Mof

Alambre C Si Mn Cr Mo Análisis Químico del
metal Depositado en %: PS-1 0,15 0,5 1,5 1,5 0,2 PS -1 0,25 0,5 1,7 3,0 0,4
Alambre Depositado en %:
• El POP 250 A es un fundente alcalino aglomerado, usado en recubrimientos protectores junto
con el alambre PS-1, cuyos depósitos son de alta resistencia al impacto; el depósito es • El POP 350 A es un fundente alcalino aglomerado, usado con el alambre PS-1. Se le
maquinable y de bajo costo. emplea como recubrimiento duro, protector sobre piezas sujetas a desgaste por alto impacto y
• Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del moderada abrasión.
tipo PS-1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS-
• El efecto de realeación en el metal depositado depende fundamentalmente de los parámetros de 1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min.
soldadura. • Se pueden emplear con corriente continua y alterna.
• Se pueden emplear con corriente continua y alterna.
Propiedades Mecánicas Alambre Durezas Capa

Propiedades Mecánicas Alambre Durezas Capa del Metal Depositado: Brinell Rockwell C
del Metal Depositado: Brinell Rockwell C PS-1 350 - 450 37 - 42 3a.
PS-1 250 - 350 24 - 32 > 35 %
Aplicaciones
• Ruedas de carros metaleros.
Aplicaciones: • Cadenas de tractores de oruga.
• Ruedas de carros metaleros. • Ruedas guía.
Ruedas de grúas puente • Rimers.
Carriles • Rodillos transportadores.
Polines • Partes de acoplamientos, extremos de vástagos de émbolos, partes de dragas.
Ejes
Rodillos. Granulometría:
Granulometría: • 8 x 48, según TYLER

• 8 x 48, según TYLER
Conservación:
Conservación:
• Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco. • Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco.
• Si es necesario, para quitar la humedad, resecar a 300°C. • Si es necesario, para quitar la humedad, resecar a 300 °C.
Presentación:
Presentación:
• En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso; cada bolsa
contiene 25 Kg. • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso; cada bolsa
• En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas. contiene 25 Kg.
• En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas.
256 257
POP 450 A
Norma Técnica:
DIN 32 522
BCS 3 97 C Cr Mo AC 8
Análisis Químico del Alambre C Si Mn Cr Mo

Alambre Depositado en PS-1 0,40 0,5 1,3 4,0 0,4
%:
Características:
• El POP 450 A es un fundente alcalino aglomerado, usado con el alambre PS-1. Se le emplea
como recubrimiento protector de alta dureza en piezas sujetas a muy alta abrasión.
• Los óptimos parámetros de soldadura se logran usando un alambre de 4mm de diámetro del tipo
PS -1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min.
• Se puede emplear tanto la corriente (+) como la alterna.
Alambres solidos
Propiedades Mecánicas Durezas
Alambre Capa
del Metal Depositado: Brinell Rockwell C
para Proceso MIG

PS -1 430 - 550 45 - 50 3a.
Aplicaciones:
• Piezas que necesitan alta dureza.
• Cuchillos de moto niveladoras.
• Mantles de chancadoras primarias.
• Ruedas guía.
• Rodillos que trabajen a alta abrasión.
Granulometría:
• 8 x 48, según TYLER
Conservación:
• Este fundente debe ser almacenado en lugar limpio y seco.

• Si es necesario, para quitar la humedad, resecar a 300°C.
Presentación:
• En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso; cada bolsa contiene
25 Kg.
• En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas.
258 259
CARBOFIL PS-6 GC EXSAFIL I99
Alambres Sólidos de Acero al Carbono Alambres Sólidos de Acero Inoxidable
AWS A5.18-93 DIN 8559 AWS A5.9-93 DIN 8556
ER 70 S - 6 SG2 M2 Y 46 65 ER 308L SG X Cr Ni 19 9
Análisis Químico Análisis Químico

del Alambre en del Alambre en %:
%: Cr Si Mn P S Cu C Cr Ni Mo Si Mn
0,074 0,858 1,4 - 1,8 0,010 0,011 0,006
0,025 20 10 0,5 0,4 1,8
• Alambres con alto contenido de manganeso (Mn) y silicio (Si), que permite soldar con corriente Características:
Características: • Alambres inoxidables austeníticos al cromo níquel con bajo contenido de carbono para ser em-
alta cuando se emplea gas CO2. pleado con el proceso MIG. El bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de la precipita-
• Son adecuados para soldar sobre aceros con suciedad y cascarilla de laminación en cantidad ción de carburos de cromo y aumenta la resistencia a la corrosión intergranular.
moderada.
• La calidad del cordón de soldadura depende del grado de impurezas de la superficie que se va a
soldar.
• Se puede emplear también en posiciones forzadas mediante el uso de transferencia por Parámetros
cortocircuito. de Soldadura: Diámetro (mm) Amperaje Voltaje Tipo de Arco
• Permite incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del depósito de soldadura. 0,6 40 - 60 17 - 20 Corto Circuito
0,8 60 - 100 18 - 21 Corto Circuito
1,0 75 - 140 18 - 21 Corto Circuito
1,2 150 - 190 25 - 28 Arco Spray
Propiedades mecánicas
Unid. Resistencia a la Límite Elástico Elongación 1,6 175 - 250 25 - 28 Arco Spray
del metal depositado :
(valores típicos) tracción en 2"
Lb/pulg² 72 000 60 000 22 Polaridad invertida C.C. (+)
MPa 500 420 % Gas protector: Ar + 2% CO2
3
A 0 Aplicaciones:
p • Aceros estructurales no 0
li aleados: °
c St 33, St 37, St 44, St 52- C
a 3, St 50-2*, St 60-2*. .
c • Aceros estructurales de
i grano fino:
o Presentación
St E 255, St E 285, St E
n 315, St E 355, W St E
e 255, W St E 285
s
• Tubos:
:
St 37,0; St 37, 4; St 44,0;
St 44,4; St 52,0; St 52,4;
St 35,8; St 45,8; St
E210,7; St E 240,7;
St E 290,7; St E 320,7; St
E 360,7.
• Aceros navales A, B, C,
D, E
• Aceros fundidos GS-38,
GS-45, GS-52
• Como aplicación especial
este alambre puede ser
empleado en el proceso de
arco sumergido en
combinación con nuestro
flujo POP 185 o POP 182
para la reconstrucción de
muñones y cigüeñales de
acero fundido o forjado.
• Según el espesor,
precalentar desde 150°C a
260 26I
CARBOFIL PS-6 GC EXSAFIL I99
i n e plásticos con 10 Kg p tegido con cajas de
e di de capacidad, r cartón.
3 á embolsado al vacío y o
•E 0 m
l 0 et Aprobaciones:
E r
X o
c ABS GL
S s
o 3S 3S Dvu
A d
n e
F
0,
I 1 6 Presentación:
L 8 m • En diámetros de 0,8mm, 1,0mm, 1,2mm, 1,6mm embobinados en
m carretes de 15 kg.
1 d ,
9 e 0,
9 C 8
s r m
e y m
e ,
m 8 1,
p 0
l m
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e ,
a
n 1,
p
í 2
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l c r
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b t c
l a a
e b r
s i r
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e i t
l z e
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s d
e o
r d
260 26I
EXSAFIL 20I0Mo INOXFIL PS I3 Cr
Alambres Sólidos de Acero Inoxidable Alambres Sólidos de Acero Inoxidable
AWS A5.9-93 DIN 8556 AWS A5.9-93 DIN 8556
ER 316L SG X2Cr Ni Mo 19 12 ER 410 SG X3 Cr 13
Análisis Químico
Análisis del Alambre en C Cr Mn Si S
Químico del C Cr Ni Mo Mn %: 0,03 13,17 0,43 0,22 0,004
Alambre: 0,02 18 11 2,5 2,6
Características: • Los depósitos de esta aleación con 12% de Cr son endurecibles al aire. El pre y post-
Características: • Los cordones de soldadura depositados con EXSAFIL 2010 Mo tienen alta resistencia a la calentamiento es importante para conferir al depósito las características requeridas para la
corrosión, y su bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de formación de carburos de adecuada ductilidad necesaria en las diferentes aplicaciones de ingeniería.
cromo y corrosión intergranular aún a temperaturas de 350°C.
Parámetros de
P Soldadura:
Diámetro (mm) Amperaje Voltaje Tipo de Arco a
0,8 60 –100 18 – 21 Corto Circuito
1,0 75 - 140 18 - 21 Corto Circuito
1,2 150 - 190 25 – 28 Arco Spray
Polaridad invertida C.C. (+)

Gas protector: Ar + 2% CO2,
Ar + 2% CO2
A
p
li • El EXSAFIL 2010 Mo se
c emplea para soldar aceros
a con alta resistencia a la
c corrosión excepto cuando
i hay presencia de sales o
o
ácidos sulfurosos.
n
• Unión de aceros 18% Cr
e
– 8% Ni tales como AISI
s:
308 – 308L
• Unión de aceros AISI 316 –
316 L.
• En diámetros de 0,6 mm,

P 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm
r y 1,6 mm.
e • Presentación en carretes
s
de plásticos con 10 Kg. de
e
n capacidad, embolsado al
t vacío y protegido con
a cajas de cartón.
c
i
ó
n
:
262 263
EXSAFIL 400, EXSAFIL 404, EXSAFIL 405, EXSAFIL 407
INOXFIL PS I34
Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio
Alambres Sólidos de Acero Inoxidable
Alambres de Acero Inoxidable
Alambres macizos de Aluminio y aleaciones para soldadura por proceso
N
N or
AWS A5.9-93 DIN 8556: o m
a
ER 410 NiMo SG X2 CrNi 13 4 y
A
ná
lis
is
A Q
n
d uí
e mi
co
de
l
M
eta
l
De
po
Norma Análisis químico del metal depositado (%) sit
Producto (*) ad
AWS A5.10-92 DIN 1732 Fe Mg Si Cu Zn Ti Mn Cr Al o
EXSAFIL ER 1100 SG–Al <0,4 <0,3 0,02 0,06 0,1-0,2 Resto (%
400 99,8 ):
EXSAFIL ER 5356 SG–Al Mg 4,5-5,6 C Si 0,05-0,15
Mn 0,1-0,5
Cr <0,3
Mo RestoNi S
404 5 0,02 0,43 0,38 12,33 0,5 4,5 0,0
EXSAFIL ER 4043 SG–Al Si 4,5-5,5 Resto
405 5
Cara
cterí • El INOXFIL PS 134
stica deposita un metal
s: que tiene buena
resistencia a la
corrosión por agua,
vapor y aire
marino.
• Sus excelentes
valores de impacto
Producto Resistencia Elongación
garantizan un Intervalo Límite de Conductividad
a la depósito
(I=5d) (%)de soldadura
fusión (°C) fluencia eléctrica
Tracción de alta calidad. (N/mm2) (Sm/mm2)
(N/mm2)
EXSAFIL 400 Parámetros de35
69 – 88 Soldadura:
- 42 658 39 - 59 34 – 36
Diámetro (mm) Amperaje Voltaje Gas I / min EXSAFIL 404 215 - 255 17 – 25 575 - 630 > 100 -
1,0 80 - 200 22 - 27 12 EXSAFIL 405 118 - 147 10 - 17 573 - 625 >49 21
1,2 100 - 250 26 - 30 12 EXSAFIL 407 >167 s Mecánicas
4-8 del 573
Metal- 585 >78 21
1,6 190 -360 30 - 34 15 Depositado:
Precalentamiento y Tratamiento
Térmico:
Propi
edade
264 265
Aplicacion t
Producto , Características y AplicacionesP Presentación
P A
es: EXSAFIL
e 400 Alambre de aluminio puro, para la r sol- Carrete : 0,8mm x 6 Kg
o p dadura por proceso MIG de aluminio e Carrete : 1,0mm x 6 Kg
r l puro. Precalentar las piezas a 150 s °C Carrete : 1,2mm x 6 Kg
s i
í en un ancho de 15 mm. Ideal para e sol-
i c dar en toda posición. Recomendable n
Límite Resistencia a Dureza
Fluencia la tracción Brinell Impacto s a para anodizar. t
c c
(N/mm²) (N/mm²) (HB) Charpy a
t
EXSAFIL 404 i Alambre de aluminio al Mg para la csolda- Carrete : 0,8mm x 6 Kg
640 - 780 950-1100 350-370 85-150 i
i o dura por proceso MIG de aluminios i al Carrete : 1,0mm x 6 Kg
Mg y aleaciones sometidas a grandes Carrete : 1,2mm x 6 Kg
o n ó es-
c e fuerzos mecánicos. Precalentar las npiezas Carrete : 0,8mm x 0.5 Kg
n a 150 °C en un ancho de 15 mm. Ofrece Carrete : 1,2mm x 0.5 Kg
s :
• Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase a
e buena resistencia a la corrosión y al ata-
en caso de piezas gruesas 150°C - 175°C. Máximo s y que por agua de mar. Recomendable para
calor de entrada (heat input), 15 000 J/cm. s anodizar.
• Tratamiento térmico 580-620°C (AWS A5.4-92). Gases Recomendados:
EXSAFIL 405 Alambre• deAraluminio
+ 2% dealCO5%2 de Si para Carrete : 0,8mm x 6 Kg
• El INOXFIL PS 13/4 es un alambre de acero d la soldadura
• Ar +por 2% proceso
de O2 MIG de Carrete : 1,0mm x 6 Kg
inoxidable para ser usado con el proceso MIG en aluminio fundido y aleaciones hasta con Carrete : 1,2mm x 6 Kg
la unión y/o recubrimiento de aceros inoxidables e P 7% de Si. Precalentar las piezas a 150 Carrete : 0,8mm x 0.5 Kg
mantensíticos del tipo AISI 410NiMo, DIN X5 r • Embobinado en de 15 mm. CambiaTipo
°C en un ancho de deCarrete :1,2mm
corriente x 0.5 Kg
, Polaridad,
CrNi 13 4, G - X CrNi13 4, G - X5 CrNi 13 6 e carretes
color de
con10elKg y
anodizado. Fuente de Poder y Gas de
• Aceros inoxidables ASTM CA6 N M S s 13,6 Kg, según Protección:
• Aceros inoxidables DIN: e 407
EXSAFIL 8559,deenaluminio al 12% de Si para Carrete :1,2mm x• 6Corriente
Alambre
DDIN Kg
X5 CrNi 13 4 o n la soldadura
diámetros de 0,9por proceso MIG de alumi- Continua
G t mm,nio1,0mm,
fundido y aleaciones con mas de –
l a 7% dey Si.
1,2mm Precalentar las piezas a 150
1,6mm. Electrodo
- d c °C en un ancho de 15 mm. al polo
i positivo,
X a ó Voltaje
5 n Constante
r : , Ar
C : 99.95%
r mín
N P
i
,
1
3
F
4
h
G
,
-
X
5 H
,
C
r
N V
i a
1
3
C
6 a
• Aceros inoxidables martensíticos, ferríticos,
laminados, forjados o fundidos. r
• Ruedas Pelton, turbinas a vapor, sistemas de
a
generación de vapor, bombas.
c
264 265
EXSAFIL 746
Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio
Alambre de bronce al aluminio multialeado para soldadura MIG
Norma Técnica:
AWS/ASME/SFA- DIN 1733

5.7
ER Cu Mn Ni Al SG-Cu Mn 13 Al

Metal Depositado
(%): Al Fe Ni Mn Cu
7,0 – 8,0 2,0 – 4,0 1,5 – 3,0 11,0 – 14,0 Resto
Características:
• El metal depositado es resistente a la corrosión y ataque de agua de mar.
• Recomendable para piezas que trabajan sujetas simultáneamente al ataque de agua marina,
cavitación y erosión. Presenta buenas propiedades frente al desgaste, fricción metal-metal.
• Alambre MIG con excelentes características de soldabilidad.
Propiedades Mecánicas
del Metal Depositado:
VARILLAS SOLIDAS
Resistencia a la tracción Límite elástico Elongación Dureza (HB)
(N/mm2) (N/mm2) en 2” (%)
PARA
759 462 27 215
PROCESO TIG
Posiciones de Soldar: P, Fh, H.
Tipo de Corriente , Polaridad, Fuente de Poder y Gas de Protección:

• Corriente Continua – Electrodo al polo positivo, Voltaje constante, Ar 99.95% mín.
Aplicaciones:
• Soldadura de unión y recargue en piezas de bronce, bronce al aluminio, bronce al aluminio mul
tialeado con alto contenido de manganeso y piezas fundidas de bronce que están sometidas al
desgaste.
• Ideal para la fabricación y reconstrucción de hélices, bombas, compuertas de válvulas, bridas y
accesorios en general para la industria naval e industria química.
• Recomendado también para la soldadura de unión de otros bronces al aluminio de alta resis
tencia, espesores gruesos y en donde se requiera una junta resistente al fisuramiento.
• Para realizar soldaduras de unión y recargue sobre aleaciones de cobre, aceros no aleados,
aceros de baja aleación y hierro fundido.
• Precalentar la zona a soldar como máximo a 200 °C. La temperatura de interpase no debe
exceder los 220 °C.
Presentación:
• En diámetro 1,2 mm (3/64”) embobinado en carrete de 12,50 kg.
266
EXSATIG St 6 EXSATIG I99
Varillas Sólidas para Aceros al Carbono Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables
Norma Técnica:
Varillas Cobreadas para Soldar Aceros al Carbono
N
A
o
n
C Ni Cr á
< 0,025 10 19 l
i
s
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s
q
u
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c
o
d
e
l
a
l
a
m
b
r
e
d
e
p
o
s
i
t
a
d
AWS ASME SFA A5.18- DIN 8559: o
93: :
ER 70 S-6 WSG 2 - IY 42 54
Análisis cterísticas: lla de acero al carbono con alto

Químic contenido de manganeso y silicio
o del para soldar por proceso TIG.
Alamb • Presenta buena soldabilidad,
re proporcionando un charco limpio
Deposit con buena visibilidad.
ado en • Su depósito es libre de poros y
%: fisuras.
•V
• Ideal para soldar en toda
a posición.
r
i
Cara
268 269
EXSATIG St 6 EXSATIG I99
Límite de Resistencia a Resistencia al impacto Elongación
Carac s 1 p • Argónfluencia
puro la tracción Charpy V (25°C) (Lo=5d)
terísti d 8 o • Helio.
(N/mm²) (N/mm²) Joules %
cas: • Varilla para proceso TIG e 1
cuyo depósito es un acero Par > 320 550 - 650 > 80 >35
h 0 P
inoxidable austenítico de bajo a
a X la re
carbono (ELC) del tipo Cr- s • Diámetro : 1,60; 2,50 y 3,15 mm.
st 5 Sol • Se usa para
Ni e • Envases : Latas de 5 kg.
a da los aceros
• Los depósitos tienen una 3 C nt
bili inoxidables
resistencia a temperaturas
Límite de fluencia Resistencia
5 r a la tracción Elongación Charpy a
da V (J) estabilizado
hasta de 350°C expuestos al 0 (%) d ci
s o no
aire y a gases oxidantes < 420 ó
° 500N - 640 > 22 >de:
80 estabilizado
producto de combustión n:
C i s de la
hasta 800°C. , • Aceros familia
DIN: X6 CrNiTi 18 10 ta 1 estructurales: Cr/Ni: AISI
DIN: X5 CrNiNb 18 9 m 8 St33, St 37-2 a 304, 308,
DIN: X6 CrNiNb 18 10 bi 1 52-3, St 50-2*, 321, 347,
é 2 60-2*, DIN 17
etc.
Pa n 100.
DIN: X5 CrNi
r lo X • Acero de caldaria: 18 8, X5 CrNi
a s 2 HI, HII, 17 Mn 18 10, X5 CrNi
m 19 Mn5*, DIN 18 12, X2 CrNi
t at C 17155 St 37.0 19 11.
e er r St 52.0, DIN
m ia 1628/1630
p le N St 35.8, St 45.8, • Argón puro
e s. i 17175 St 55*, St
r X 55.4*, DIN 1629
a 5 1 StE 210.7 a StE • En varillas
t 360.7, DIN 17172 desnudas de
C 9
u De la serie API: 500 mm,
r 1
r X 42, X 46, API- envases de 5
N 1
a STANDAR Kg.
i
P • Aceros de grano Diámetros:
r fino 0,8 mm, 1,0
P
c r StE 255 a StE 355, mm, 1,2
o o DIN 17102 mm, 1,6
p WstE 255 a WstE 355 mm, 2,0
i TstE 255 a TstE 355 mm, 2,5
e • Acero naval A, mm, 3,25
d
a D, E. mm.
A
d • Aceros fundidos: (Necesaria
p e GS.38, GS-45, GS- mente se
s 52. debe
M consultar
e * Precalentar entre stock)
c 150°C y 300°C.
á
n
i G os:
c a
a s
s e
s
d R
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l e
c
M o
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t e
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D a
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268 269
EXSATIG 20I0 Mo EXSATIG I34
Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables

AWS ASME SFA A5.9- DIN 8556: AWS ASME SFA A5.9- DIN 8556: UNS Number
93: 93:
ER 316L SG X2 CrNi 19 12 ER 410 Ni Mo SG X2 CrNi 13 4 S41086
Análisis
Químico del
Análisis Químico
Metal
del Metal Depositado: C Si Mn Cr Mo Ni S P Cu
Depositado:
C Mo Ni Cr 0,02 0,43 0,38 12,33 0,5 4,5 0,007 0,015 0,06
< 0,025 2,8 12,0 19,0
Características:
Características:
• Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable martensítico de bajo carbono
(EELC) del tipo Cr-Ni 13-4.
• Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable austenítico de bajo carbono (ELC) del
• El EXSAFIL 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosión por agua, vapor
tipo Cr-Ni-Mo.
y aire marino.
• Sus excelentes valores de impacto garantizan un depósito de soldadura de alta calidad.
• Resistencia a temperaturas de hasta 350°C.
del Metal Depositado: Límite de Resistencia a la Dureza Brinell Resistencia al Elongació
fluencia tracción (N/mm²) (HB) impacto Charpy V n en 2"
(N/mm²) (+ 25°C) Joules
Límite Resistencia a Resistencia al impacto Elongación
de fluencia la tracción Charpy V (25°C) (Lo=5d) 640 - 780 950 - 1 100 350 - 370 95 - 150 16 - 22%
(N/mm²) (N/mm²) Joules %
> 320 550 - 650 > 80 >35 Precalentamiento y
tratamiento térmico:
Aplicaciones: • Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas; 150°C - 175°C.
Máximo calor de entrada (heat input), 15 000 J/cm.
• Se usa para los aceros inoxidables estabilizados o no estabilizados de la familia Cr/Ni:
• Tratamiento térmico 580 - 620°C (AWS A5.4 - 92)Ç.
AISI 316, 316L
DIN: X5 CrNiMo 17 12 2; X2 CrNiMo 17 13 2; X2 CrNiMo 18 14 3 Aplicaciones:
• El EXSATIG 134 es un alambre de acero inoxidable adecuado para ser usado con el proceso
X5 CrNiMo 17 13 3
TIG en la unión y o recubrimiento de aceros inoxidables martensíticos del tipo AISI; 410NiMo,
X6 CrNiMoTi 17 12 2; X10 CrNiMoTi 18 12
DIN; X5 CrNi 13 4, G - X CrNi 13 4, G - X5 CrNi 13 6.
X10 CrNiMoNb 18 10; X10 CrNiMoNb 18 12 • Aceros inoxidables ASTM CA6 N M.
Gases Recomendados: • Aceros inoxidables DIN:
X5 CrNi 13 4
• Argón puro.
G - X5 Cr Ni 13 4
Presentación: G - X5 Cr Ni 13 6
• Aceros inoxidables martensíticos, ferríticos, laminados, forjados o fundidos.
• En varillas desnudas de 500 mm, envases de 5 Kg. • Ruedas Pelton, turbinas a vapor, sistemas de generación de vapor, bombas.
Diámetros: 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm, 1,6 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,25 mm.
(Necesariamente se debe consultar stock)
Gases Recomendados:
• Argón puro.
Presentación:
•E
n
v
a
r
i
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l
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s
270 27I
EXSATIG 20I0 Mo EXSATIG I34
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1
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:
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8
m
270 27I
EXSATIG I37 EXSATIG 400, EXSATIG 405, EXSATIG 407
Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones
Varilla de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos para proceso TIG Varillas de Aluminio y aleaciones para soldadura oxiacetilénica o TIG
Normas: Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%):

AWS A5.9-93 DIN 8556
ER 385 SG X 2 Ni Cr Mo Cu 25 20
Análisis Norma Análisis químico del metal depositado (%)
Producto (*)
Químico del AWS A5.10-92 DIN 1732 Fe Mg Si Cu Zn Ti Mn Cr Al
Metal EXSATIG ER 1100 SG–Al 99,8 0,15 - 0,15 - - - - - >99,8
Depositado (%): 400
C Si Cr Ni Mn Mo Cu Fe EXSATIG ER 4043 SG–Al Si 5 <0,4 - 5,0 - - *0,1 - - Resto
<0,025 0,2 20 25 2,5 4,8 1,5 Resto 405
EXSATIG ER 4047 SG–Al Si 12 <0,4 - 11-13,5 - - - *0,5 - Resto
Características: Propiedades Mecánicas:
• Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos.

Producto Resistencia Elongació Intervalo Límite de Conductividad
• Depósito con extra bajo contenido de carbono.
• Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables. a la Tracción n (l=5d) fusión fluencia eléctrica
(N/mm²) ( %) (°C) (N/mm2) (Sm/mm2)
Propiedades Mecánicas: EXSATIG 400 69 – 88 35 - 42 658 39 - 59 34 – 36
EXSATIG 405 118 - 147 10 - 17 573 - 625 49 21
Resistencia a la Límite Ch V (+ 20 °C) Elongació EXSATIG 407 >167 4-8 573 - 585 >78 21
Tracción Elástico (J) n En 2”
(N/mm²) (N/mm²) (%)
560 380 55 35 Posiciones de Soldar: P, Fh, H, Va
Presentación: Características, Aplicaciones

• Varilla de & 2,50 mm, envase de 1 Kg. y Presentación:
• Varilla de & 3,25 mm, envase de 1 Kg.
Producto Características y Aplicaciones Presentación
Aplicaciones:
• Ideal para la industria petroquímica, papelera, alimenticia, para construcciones marinas, etc. EXSATIG 400 Varilla de aluminio puro para soldadura Varilla : 1,60 / 2,50 / 3,25
• Resistente a los ácidos sulfúricos, fosfórico, fórmico, acético, nítrico, clorhídrico e hidróxido de autógena o TIG de aluminio y aluman. mm.
sodio y a la corrosión por picaduras, tensiones, rendijas, intergranular, galvánica y erosión. Su depósito es maleable y anodizable.
• Soporta ataques de agua de mar. EXSATIG 405 Varilla de aluminio al 5% de Si para Varilla : 1,60 / 2,50 /
soldadura autógena o TIG de 3,25 mm.
aluminio fundido y aleaciones hasta
con 7% de Si. Es posible hacer
uniones en aluminio puro sin fundir
el metal base. Cambia
de color con el anodizado.
EXSATIG 407 Varilla de aluminio al 12% de Si
para soldadura autógena o TIG de Varilla : 1,60 / 2,50 / 3,25
aluminios con mas de 7% de Si y mm.
aleaciones de aluminio con menos
de 2% de elementos aleantes.
Presenta peque- ño intervalo de
fusión y buena fluidez. No es
anodizable.
Fuentes de Calor:
• Soplete oxiacetilénico (llama carburante), TIG.
Fundente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico:
EXSAFLUX 400
272 273
ALAMBRES TUBULARES
274 275
EXSATUB 7I EXSATUB 74
Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono
Norma Técnica:
Descripción: El producto EXSATUB 71T-1 es un alambre tubular para toda posición, diseñado para brindar óptimas
propiedades mecánicas al trabajar con CO2 o mezcla de Argón/CO2 como gas protector.
N A
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s
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b
r
e
D
e
p
o
s
i
t
a
d
AWS/ASME/SFA-5.20 o
E 71T-1 :
Características: cto EXSATUB 71 produce 20%
Anál menos de humos, 50% menos de
isis salpicaduras que alambres
Quí tubulares equivalentes. En
mico comparación con alambres
del tubulares autoprotegidos, brinda
Met buenas propiedades frente al
al •E impacto a baja temperatura y la
Dep l apariencia del cordón es
osita p insuperable.
do r • La transferencia del metal de
(%): o aporte es suave y la remoción de
d escoria es fácil, lo cual facilita el
u depósito de cordones en
276 277
EXSATUB 7I C EXSATUB
Si Mn 74 P S Al
p ara arco abierto autoprotegido. D 0,20 0,25 1,3 0,007 0,002
plástico 1,1
selladas al vacío.
os Está diseñado para cubrir las e • Estructura y
ic Características: necesidades de operación donde p conjuntos
ió •E es impracticable el uso de o relacionados
n l equipos de protección externa. s con
v E Los componentes internos son i
er X cuidadosamente balanceados t
ti S para lograr una operación a
ca A estable, resistente a las fisuras d
l T y fácil remoción de escoria. o
as U • Este alambre tubular es :
ce B diseñado para una óptima
n 7 eficiencia con mayor longitud
d 4 de alambre saliente que
e aquellos alambres tubulares A
e
nt con protección externa del p •E
s
P li l
e. u alambre electrodo. • Sobr
o c
n • Los cordones de soldaduras son e
sP a
a lisos, planos y con buena acero c a
humectación de los bordes de la i,
l c s de i l
a junta. EXSATUB 74 es bajo o a
i
m resistente a la porosidad o y n m
b cuando se suelda sobre una n medi e b
r moderada capa de suciedad y e ano s: r
e laminilla, y está habilitado para s conte e
p ser manipulado sobre bordes nido
desnivelados. d de
• El contorno de la Características de Operación: e carb E
soldadura en El alambre ono X
filete es plano a EXSATUB 74 ofrece S en S
ligeramente las siguientes o A
cond
convexo con características de l T
icion
buena operación: d U
a es
humectación en - En filete B
r dond
los bordes de la horizontal, el
: e no
junta. Este alambre es
se 7
alambre tolera dirigido hacia
requi 1
cascarillas y la pieza
ere
óxidos ligeros inferior a un
altas
sobre el material ángulo de 45 e
prop
base. grados s
ieda
aproximada t
des
Propiedades Mecánicas: mente y á
de
separado de
resis
la pieza
tenci
vertical igual d
a al
a un i
imp
diámetro del s
acto.
alambre. e
- Puede soldar en T ñ
posición plana y i a
filete horizontal • Corriente Continua d
sin gas protector Electrodo al polo o
en simple o positivo / CC(+)
Resistencia Límite Elongació Reducción • Voltaje
multipases. Ch V Constante (de
Presentación
n preferencia) ó p
a la Tracción Elástico de área 22°C -18°C :
Propied Diámetro (mm) • Amperaje Constante a
(l=5d) 1,60
Presentación con alimentador de r
ades Después 593(Kg)
N/mm2 524 N/mm2 1527% (carrete) ó 27,27
67%(rollo)89alambre.
J 43 J
Mecánic Gas de protección 100% CO2, Ar/CO2 (80/20 ó 75/25) a
de soldado 86 000 76 000
as del Amperaje (Amp.) 210 220 240 275 300 350
lb/pulg2 lb/pulg2
Con alivioVoltaje (V)
Metal 24 25 26 28 2D8 29
s
Velocidad de alimentación2 3 0 2 2 3 1 5 3 4 8 4 5 5 5i 4 1 6 4 5
de tensiones, 572 N/mm
del alambre (cm/min) 276 503 N/mm 28% 68% 43 J 27 J 277
Velocidad de deposición (kg/hr) 2,2 2,5 3,5 3,9 4,2 5,3
Rendimiento (%) 87 87 86 88 87 87
EXSATUB 7I EXSATUB 74
o a i t e
l s d p a s
d e e o s ,
a b s ,
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e
p l
276 277
EXSATUB 7II EXSATUB 308 L-O
Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Alambres Tubulares de Acero Inoxidable
Norma Técnica:
Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de
AWS A5.20-89:
calidad AISI 308L (Extra Low Carbon - ELC).
E71 T - 11
Análisis Químico
Normas:
del Alambre AWS/ASME/SFA-5.22
Depositado:
C Si Mn P S Al E 308LT0-3
0,25 0,40 0,65 0,007 0,004 2,4 Análisis químico
Características:
del metal
• El EXSATUB 711 es un alambre tubular autoprotegido diseñado para soldaduras en todas las depositado (%): C Mn Si Cr Ni
posiciones para aplicaciones en un solo pase y multipase sobre aceros de bajo carbono. 0,015 1,5 0,6 20,2 9,7
• Es excelente para uso en un solo pase o multipase en juntas a solape, filete y soldaduras a tope en
toda posición sobre aceros de bajo carbono.
Características:
• La acción del arco es suave, y la escoria, que cubre completamente todo el ancho del cordón, es • Alambre tubular de acero inoxidable autoprotegido, diseñado para aplicarse mediante el pro
de fácil remoción. Tiene pocas salpicaduras. ceso de Arco Abierto (Open Arc).
• El aspecto del cordón y el de los bordes de las soldaduras son lisos y no requieren gas de • Los cordones de soldadura son planos con ausencia total de mordeduras, excelente acabado y
protección. libre de poros.
• Presenta excelente soldabilidad, la transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de
escoria es fácil.
• Se obtiene altos índices de deposición horaria, alta eficiencia de fusión y alta productividad.
Unidad Resistencia a la Límite elástico Elongación
tracción en 2"
lb/pulg² 65 000 a 88 500 62 500 a 65 000 24% Propiedades Mecánicas:
MPa 600 a 629 431 a 448 Resistencia a la Límite Elástico Elongación Ch V
Tracción (l=5d) -60 °C
Aplicaciones: 600 N/mm2 400 N/mm2 34% 35 J
87 000 lb/pulg2 58 000 lb/pulg2
• Es excelente para fabricaciones metálicas en general, sobre aceros de bajo carbono, en espesores
de 1,6 mm o más, donde hay exigencia de soldadura en posiciones forzadas. Posiciones de Soldar: P, Fh, H Tipo
Presentación:
de Corriente,
• En diámetros de 1,6 mm, 2,0mm y 2,5 mm presentado en rollos de plástico de 11,3 Kg (25 lb) Polaridad y • Corriente Continua - Electrodo al Polo Positivo / CC(+)
y contenido en bolsas de plástico selladas al vacío. Fuente de Poder: • Voltaje Constante (de preferencia) o
• Amperaje Constante con alimentador de alambre.
* Consultar con el departamento técnico sobre otras presentaciones.
Diámetros,
Amperajes y
Presentación: Diámetro (mm) 1,60 2,40
Presentación (kg) 15 (carrete) 25 (rollo)
Amperaje (A) 150 280 200 350
Voltaje (V) 21 28 22 28
Velocidad de deposición (kg/hr) 2,6 4,9 4,2 6,7
Rendimiento (%) 81 84 80 83
Aplicaciones:
• Para la soldadura de unión y relleno de aceros inoxidables estabilizados y no estabilizados
del tipo AISI 301, 302, 304, 304L, 308, y 308L. Ideal para soldar aceros inoxidables del
tipo AISI 321 y 347.
• Ideal para labores de fabricación, reparación y mantenimiento sobre aceros austeníticos al man-
ganeso, aceros de baja aleación, aceros de alta aleación y soldadura de unión de aceros al manga-
neso con planchas antiabrasivas (T1, T1A / B, Corten, T21, Hardox 400 / 500, XAR 400 / 500,
etc.), en tolvas, chutes, molinos, tanques, carretas, lampones, cucharas de palas y de cargadores
frontales, etc., en la industria minera, ladrillera, cementera y otras.
• Recomendado como “cama cojín” para la posterior aplicación de recubrimientos duros.
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EXSATUB 309L G-I EXSATUB 350-O
Alambres Tubulares de Acero Inoxidable Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de Descripción: Deposito de baja aleación, para reconstrucción de componentes de acero al carbono.
calidad AISI 308L (Extra Low Carbon - ELC). Puede ser empleado como base económica para recubrimientos duros o como reconstrucción dimensional y colchón
de componentes sujetos a fuertes cargas compresivas.
Normas:
AWS/ASME/SFA-5.22 Análisis químico
E 309LT1-1/4 del metal
depositado (%): C Mn Si Cr Mo
Análisis Químico 0,15 2,0 0,5 1,6 0,35
del Metal
Depositado (%): C Si Cr Ni Características:
0,07 0,8 23,0 13,0 • Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción de componentes de acero al carbono.
Características:
• Ideal como cama cojín para la aplicación de recargues duros ó para reconstrucción dimensional.
• El producto EXSATUB 309LG-1 produce 20% menos de humos, 50% menos de salpicaduras • Por su elevada resistencia a la compresión puede ser usado como colchón de piezas sujetas a
que alambres tubulares equivalentes. En comparación con alambres tubulares autoprotegidos, fuertes cargas compresivas.
brinda buenas propiedades frente al impacto a baja temperatura y la apariencia del cordón es • Maquinable con herramientas de acero rápido ó metal duro.
insuperable. • No recomendable para uniones.
• La transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil, lo cual facilita el Propiedades
depósito de cordones en posición vertical ascendente. del metal
depositado Resistencia a la Resistencia Dureza
• El contorno de la soldadura en filete es plano a ligeramente convexo con buena humectación en Resistencia
los bordes de la junta. Este alambre tolera cascarillas y óxidos ligeros sobre el material base. Abrasión al a la Compresión (HRB)
Impacto:
Propiedades Mecánicas: Moderada Excelente Excelente 280-320
Resistencia a la
Límite Elástico Elongación Reducción Ch V Posiciones de Soldar: P, H, Fh
Tracción A5 [%] de área 20°C -18°C * Vertical ascendente ó descendente hasta 45°
Después 593 N/mm2 524 N/mm2 27% 67% 89 J 43 J
de soldado 86 000 lb/pulg276 000 lb/pulg2 Tipo de Corriente y
Con alivio 572 N/mm2 503 N/mm2 28% 68% 43 J 27 J Polaridad:
de tensiones, 83 000 lb/pulg2 73 000 lb/pulg2 • Corriente Continua - Electrodo al polo positivo / CC(+)
8 horas a 600°C Diámetros,
Amperajes y
Posiciones de Soldar: P, Fh, H, Va, Vd, Sc Tipo Presentación: Diámetro (mm) 1,60 2,00 2,40
Presentación (kg) 15 (Carrete) 15 (Carrete) 15 (Carrete)
de Corriente, Amperaje (A) 150 - 350 200 – 400 200 – 450
Polaridad, Fuente de Voltaje (V) 26- 30 26 – 30 26 – 30
Poder y Gas de Longitud de alambre electrizado 25 - 50 25 – 50 25 – 50
Protección: •Corriente Continua - Electrodo al polo positivo / CC (+)
– Stick out (mm)
• Voltaje Constante (de preferencia) o
Gas de protección Ninguno Ninguno Ninguno
• Amperaje Constante con alimentador de alambre.
Aplicaciones:
Diámetros, Amperajes y
Presentación: Diámetro (mm) 1,60 • Utilizado para rellenos o recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste metal-metal y abra-
Presentación (Kg) 15 (carrete) ó 27,27 (rollo) sión moderada.
Gas de protección (12 - 15 l/min) 100% CO2, Ar/CO2 (80/20 ó 75/25)
Amperaje (Amp.) 210 220 240 275 300 350 • Reconstrucción de componentes y partes rodantes de tractores y equipos de movimiento de tierra
Voltaje (V) 24 25 26 28 28 29 y minería, ejes y engranajes de acero, ruedas de puentes grúa, rodillos de siderurgia, ruedas de
Velocidad de alimentación carros mineros, partes de dragas y mezcladoras, acoples de trenes.
del alambre (cm/min) 302 315 348 455 541 645
Velocidad de deposición (kg/hr) 2,2 2,5 3,5 3,9 4,2 5,3
Rendimiento (%) 87 87 86 88 87 87
Aplicaciones:
• El alambre EXSATUB 309LG-1 está diseñado para soldaduras en toda posición, en un solo pase
y/o multipase.
• Empleado en las uniones disimiles sobre aceros de bajo y de mediano carbono y aceros de baja
aleación.
280 28I
EXSATUB 600-O EXSATUB I000-O
Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción y recargue. Deposita carburos de cromo distribuidos unifor-
memente en una matriz martensítica, presenta buena resistencia a la abrasión sumada a altas cargas compresivas y Descripción: Alambre tubular para el proceso de arco abierto, deposita una fundición con alto contenido de carburos de
de impacto y mantiene la duraza hasta temperaturas de 500 °C. cromo. Recomendado para la aplicación de piezas sujetas a severa abrasión e impacto entre bajo y moderado.
Análisis Químico
Análisis Químico
del Metal del Metal
C Mn Si Cr Mo W C Cr Mn Si
0,5 2,5 0,6 6,0 1,6 1,3 5,0 27 3,0 1,8
Características:
Características:
• Alambre tubular para reconstrucción y recargue por el proceso de Arco Abierto. • Alambre tubular de recargue para el proceso de Arco Abierto.
• El deposito mantiene la Dureza hasta los 500 ºC y es no maquinable. • Aleación con alto contenido de carburos de cromo primarios dentro de una matriz austenítica
• Los espesores del deposito deben ser limitados. dúctil
• Se requiere precalentar para obtener depósitos libres de fisuras, el nivel de precalentamiento es • Limitado a 3 pases, sin embargo, múltiples pases pueden ser aplicados con la técnica de capas de
función del tamaño, geometría y composición química del componente recubierto. blindaje empleando un acero inoxidable como capa intermedia.
• Grandes recubrimientos deben ser tratados para alivio de tensiones. • El metal depositado es no maquinable y no forjable.
Propiedades
del Metal • La presencia de fisuras transversales a los cordones es normal y sirven para aliviar tensiones.
Propiedades
Depositado:
del Metal
Resistencia a la Resistencia al Dureza a Resistencia Dureza Depositado: Resistencia Resistencia Resistencia Dureza con 3
abrasión impacto altas a la (HRC) a la abrasión a la corrosión al impacto pases en
temperaturas compresión Aceros al Carbono
Buena Mediana Hasta 500ºC Excelente 52 - 56 Excelente Buena Moderado 58 - 62 HRC
Posiciones de Soldar: P, H, Fh
* Vertical ascendente o descendente hasta 45° Posiciones de Soldar: P, H, Fh
*Vertical ascendente ó descendente hasta 45°
Tipo de Corriente y
Polaridad: • Corriente Continua - Electrodo al polo positivo / CC(+) Tipo de Corriente y
Polaridad:
Diámetros, Amperajes y • Corriente Continua - Electrodo al polo positivo / CC(+)
Presentación: • Voltaje Constante (de preferencia) o
Diámetro (mm) 1,60 2,00 2,40 • Amperaje Constante con alimentador de alambre.
Amperaje (A) 150 - 350 200 - 400 200 - 450 Diámetros, Amperajes y
Voltaje (V) 26- 30 26 - 30 26 - 30 Presentación: Diámetro (mm) 1,60 2,40
Longitud de alambre electrizado - 25 - 50 25 - 50 25 - 50 Presentación (kg) 15 (Carrete) 15 (Carrete)
Stick out (mm) Amperaje (A) 150 - 350 250 - 450
Gas de protección Ninguno Ninguno Ninguno Voltaje (V) 24 - 35 26 - 35
Rendimiento (%) 90 90
Aplicaciones: Longitud de alambre electrizado - 25 - 50 25 - 50
• En piezas que trabajan a altas cargas compresivas y abrasión moderada o desgastes metal - metal, Stick out (mm)
combinados con choques mecánicos (impacto) y/o choques térmicos. Gas de protección Ninguno Ninguno
• Reconstrucción de rodillos de laminación, ruedas de puente grúa, mandriles de extrusión en
caliente, martillos de trituradoras, tijeras de cizallas, poleas, etc.
Aplicaciones:
• Utilizado para recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste abrasivo generado por tierra,
arena ó minerales abrasivos.
• Cono de chancadoras, industria del cemento, cuerpos de bombas de dragas, partes de dragas de
arena, tornillos extrusores y transportadores, partes de molinos, equipos mineros y de movi-
miento de tierra, campanas de altohorno, martillos de caña de azucar, rodillos y mesas de moli-
nos de carbón, martillos de coque, etc.
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EXSATUB MnCr-O
Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
Descripción: Alambre tubular autoprotegido, aleación austenítica Cr – Mn con excelente resistencia al impacto, puede ser
utilizado en la soldadura de los aceros al manganeso, en la reparación de componentes ferroviarios
Análisis Químico
del Metal
Depositado (%): C Mn Si Cr
0,4 14,0 0,75 14,5
Características:
• Alambre tubular multiproposito para recargue y unión.

• Depósito austenítico que presenta excelentes propiedades de endurecimiento que dependerá de
las cargas de impacto a las cuales el componente este sometido.
• Para recargue de secciones que trabajan con altos impactos y cargas compresivas.
• Puede ser usado sobre aceros ferriticos y austeniticos incluido el Acero al Manganeso (Hadfield).
Propiedades
del Metal
Depositado: Resistencia al Resistencia Dureza
Impacto a la Corrosión Al depositarse Endurecido en el l trabajo
(HRB) (HRC)
Excelente Buena 210 - 240 45-55
Posiciones de Soldar: P, H, Fh
* Vertical ascendente ó descendente hasta 45°
Tipo de Corriente y Polaridad:

• Corriente Continua - Electrodo al polo positivo / CC(+)
Diámetros, Amperajes y
Presentación: Diámetro (mm) 1,60 2,00 2,40
Amperaje (A) 150 - 350 200-400 250 - 450
Voltaje (V) 24 - 35 26 - 35 26 - 35
Longitud de alambre electrizado -
Stick out (mm) 25 - 50 25 - 50 25 - 50
Gas de protección Ninguno Ninguno Ninguno
Aplicaciones:
• Utilizado en rieles y cambios de dirección de ferrocarriles, rodillos y martillos de molinos, tritu-

radoras y chancadoras, rodillos de siderurgia y todos los componentes que requieran alta resis-
tencia al impacto.
284 285
Tabla de Elementos Químicos Importantes
Número Peso Densidad Punto de Fusión Punto de
Elemento Símbolo
Atómico Atómico (20°C) (°C) Ebullición (°C)
13 Aluminio Al 26,9815 2,7 658 2057

51 Antimonio Sb 121,75 6,68 630 1380
33 Arsénico As 5,72 615 subl
74,9216
16 Azufre(rómb) S 2,07 112,8 444,6
56 Bario Ba 32,064 3,5 710 1140
83 Bismuto Bi 137,34 9,8 271 1560
5 Boro(crist.) B 208,980 3,33 2300 2550
35 Bromo Br 10,811 3,14 7,3 58,78
48 Cadmio Cd 79,909 8,64 321 767
20 Calcio Ca 112,40 1,55 850 1240
6 Carbono(grafito) C 40,08 2,25 3652 subl
17 Cloro Cl 12,01115 1,507*) 100,5 34,6
27 Cobalto Co 35,453 8,9 1492 2900
29 Cobre Cu 58,9332 8,92 1084 2336
24 Cromo Cr 63,64 6,92 1920 2480
50 Estaño Sn 51,996 7,2 231,8 2270
38 Estroncito Sr 118,69 2,6 757 1150
9 Flúor F 1,695**) 218 188
87,62
15 Fósforo(blanco) P 1,82 44,1 280
31 Galio Ga 18,9984 5,9 29,5 1983
1 Hidrógeno H 30,9738 0,09**) 262 252,8
26 Hierro Fe 69,72 7,86 1535 3000
3 Litio Li 1,00797 0,534 179 1336
12 Magnesio Mg 55,847 1,74 657 1107
25 Manganeso Mn 6,939 7,2 1221 1900
80 Mercurio Hg 24,312 13,55 38,8 356,58
42 Molibdeno Mo 54,9381 10,2 2622 4800
28 Níquel Ni 200,59 8,9 1453 2900
7 Nitrógeno N 95,94 1,25**) 210,5 195,8
79 Oro Au 58,71 19,25 1063 2600
8 Oxígeno O 14,0067 1,429**) 218,7 182,68
46 Paladio Pd 11,97 1555 2200
196,967
47 Plata Ag 10,5 960 1950
78 Platino Pt 15,9997 21,45 1773 4300
82 Plomo Pb 106,4 11,34 327 1620
19 Potasio K 107,870 0,86 63.5 760
34 Selenio Se 195,09 4,26 220 688
14 Silicio(crist.) Si 207,19 2,4 1414 2355
11 Sodio Na 39,102 0,97 97,7 880
81 Talio Tl 78,96 11,84 303 1457
52 Telurio Te 28,086 6,24 452 1390
22 Titanio Ti 22,9898 4,4 1800 3000
74 Tungsteno W 204,37 19,3 3380 5900
92 Uranio U 127,60 19,0 1689
23 Vanadio V 47,90 6,07 1726 3000
53 Yodo I 183,85 4,93 113,6 184,35
30 Zinc Zn 7,1 419,4 907
238,09
50,942
126,9040
65,37
• Referido a la masa atómica del carbono(C=12)
* A la temperatura de 33,6ºC]
** 9/L (en condiciones normales)
286 287
Propiedades de los Metales Almacenaje y reacondicionamiento de los electrodos
de mayor consumo
Metal Peso Graved. Punto Resist. Resist. Elon- Dureza Módul Conduc- Conduc- Resist. Coefi-
o pié específ. Fusió a punto a la gación Brinel o tividad tividadespecíf. ciente Clasificación Productos Envase abierto Electrodos afectados por humedad
Aleación cúb. n ºF cedente tracción l Elástic térmica electric.eléctric expan-
. I0° AWS OERLIKO mantenimiento Reacondic. Recocido
Btu/pie % Ohms sión
psi h/F/pulg Cobre cmf FxI0- N en horno Paso I Paso 2
6
. Celulósicos
Rutílicos Cellocord P/70
165 2,72 1220 5,000 13,000 35, 23 59,0 17,6 13,8 80ºC±15 115ºC±15
Aluminio, 99% 10,2 1570 Cellocord AP
Antimonio 417 6,67 1166 30 11,2 4,0 6,7 EXX10 60 ºC±15 Dos horas Una hora
EXX11 Overcord F/M
Arsénico 367 5,72 1497 4,5 2,14 Agacord/Overcord/S
Bismuto 612 9,8 520 9 4,6 1,3 670 7,47 EXX12 Total: 3 horas
Latón,amarillo 535 8,6 1660 18,000 40,000 60, 60 14,0 26,0 40, EXX13
Bronce,Aluminio 481 7,7 1905 30,000 76,000 55, 125 15, 173 15,0 80, 16,5
Bronce,Manganes 522 8,38 1598 25,000 60,000 30, 100 15, 700 25,0 42, 11,7 Hierro en Polvo 80ºC±15 115ºC±15
o EXX14 Ferrocito 24 Dos horas Una hora
Bronce,Tobín 535 8,6 1625 24,000 54,000 40, 100 15, 810 25,0 42, 11,9 60ºC±15
EXX24 Ferrocito 27/27G
Cadmio 540 84 1610 9,200 20, 20 7,1 34,0 16,6 EXX27 Total: 3 horas
Cromo 419 6,7 2740 350 55,0 4,5
Cobalto 550 8,8 2700 35,000 125 16,0 12,4
Cobre 557 8,93 1981 10,000 32,000 40, 30 15,8 2680 100,0 10,4 9,8 80ºC±15 371ºC±55
Hierro en Polvo
Everdur 534 8,57 1866 20,000 55,000 50, 95 15,0 9,6 Dos horas Media hora
Bajo Hidrógeno Supercito/Tenacito 80 204ºC±30
Oro 1204 19,3 1945 17,000 45, 25 13, 2000 71,0 14,6 7,8
Inconel 534 8,57 2540 35,000 85,000 45, 150 30, 420 7,8 100, 7,2 EXX18
Total: Dos horas y media
Hierro, fundido 450 7,22 2300 25,000 0,5 180 13, 310 2,9 400 6,0
Hierro, maleable 462 7,42 2300 37,500 57,000 22, 110 12,5 6,6
Hierro, puro 490 7,86 2795 19,000 38,000 45, 67 30,1 470 17,5 57, 6,8 80ºC±15 316ºC±55
Bajo Hidrógeno
Hierro, forjado 480 7,76 2750 27,000 40,000 14, 97ó105 29,0 418 15,0 87, 6,7 Univers/CR 204ºC±30 Dos horas Media hora
EXX15
Plomo, químico 710 11,4 620 1,900 2,500 50, 5 2, 240 8,0 124, 16,4 EXX16
Plomo,Telurio 707 11,34 620 2,200 3,000 45, 6 2, 240 8,0 124, 16,4 Total: Dos horas y media
Magnesio,99% 108 1,74 1240 13,000 25,000 4, 40 6,5 1090 37,0 27, 14,3
Manganeso 475 7,3 2246 130,000 60, 200 35,0 29, 12,8 Bajo Hidrogeno 80ºC±15 371ºC±55
Molibdeno 651 10,3 4532 100,000 140,000 147 50,2 35,0 29, 3,1 Alta Resistencia Tenacito 110 204ºC±30 Dos horas Media hora
Monel 551 8,84 2400 35,000 75,000 40, 125 26, 180 3,6 290 7,8 EXXX15
Nicromio 517 8,19 2460 50,000 70,000 5, 170 135 1,5 675 13,7 EXXX18 Total: Dos horas y media
Níquel,99% 556 8,91 2650 8,500 46,000 28, 85 30, 575 18,8 57, 7,4
Plata Níquel I8 546 8,75 2030 20,000 58,000 40, 90 18,5 230 8,3 17,5 10, Bajo Hidrogeno
Platino 1330 21,4 3218 10,000 24,000 24, 25 24, 480 15,0 64, 4,9 Doble Revestimiento Spezial 80ºC±15 371ºC±55
Silicio 147 2,34 2588 16,5 1,6 650, 3,5 E 7016 Tenacito 60
204ºC±30 Dos horas Una hora
Plata 655 10,5 1762 8,000 23,000 50, 30 10,5 2900 106,0 9,6 10,6 E 7018-G Tenacito 65
Acero,0,I5C 490 7,85 2700 40,000 60,000 35, 130 30,0 460 14,5 72,0 6,7 E 9018-G Tenacito 70 Total: Dos horas y
Acero,0,30C 490 7,85 2600 52,000 84,000 24, 170 30,0 460 14,5 72,0 6,7 E 8018-G Tenacito 75
Acero,0,50C 490 7,83 2500 72,000 98,000 26, 201 30,0 460 14,5 72,0 6,7 E 10018- media
Acero,Manganeso 495 7,93 2450 75,000 118,000 22, 300 29,0 6,7 G
Acero,Níquel(2330) 490 7,85 2600 84,000 105,000 25, 217 30,0 6,7
Aleaciones
Acero, fundido 490 7,85 2600 40,000 72,000 26, 140 30,0 400 16, 60, 6,7
Especiales
Acero Inox.(304) 495 7,93 2550 35,00 85,000 55, 160 29,0 2,0 460, 9,3 80ºC±15 177ºC±30
Estalo (fundido) 458 7,28 450 1,710 3,130 70, 5,9 7,1 455 13,5 69, 11,7 Inoxidables Citofonte
Inocnel Una hora Una hora
Titanio 281 4,5 3270 230 12,1 4,0 Citobronce/II/AL 110ºC±25
Tungsteno 1191 19,1 6152 500,000 51, 31,0 33,1 2,2 Monel/Níquel
Latones Total: Dos horas
Vanadio 380 6,0 3182 5,6
Zinc 447 7,14 786 20,000 60, 35, 18,5 30,0 34 18,0 Bronces
Superficies duras
371ºC±55
Flujos para No requiere
• Elongación en 8 pulg. POP-100/180/250/ 177ºC±25 Una hora
Arco Sumergido
350/450
Everdur-nicromio: Marcas registradas
Total: Una hora
NOTA: En aceros de alta resitencia, grupos de electrodos inoxidables y en los revestimientos de Clase, 15 y 16
puede permitirse una mayor diferencia para los requerimientos de la temperatura máxima para el recocido que la
indicada.
288 289
Datos Promedio de Costos para la Soldadura Oxiacetilénica del Tabla de Comparación entre Dureza Rockwell, Brinell Shore Vickers
Hierro y Acero y Resistencia a la Tracción
Rockwell Dureza Resistencia a tracción kg/mm2
Vickers
Espe- Preparación Diám Perfor. Oxígeno Pies C- Ace- Pies C-ub.por Libras de Velocidad Brinel la
HV Shore
sor de Junta sin . Boquill por ub.por pie tileno pie linear Varilla pies por 2 l HB Acero al Acero
HRC HR HRA kg/mm
hora linear por kg/mm2 carbono aleado
Acero Separación Eléctr a soldado. Por Hora Por pie Hora I50 kg 62,5 60 kg
soldado. hora =0,36 HB =0,34 HB
. tamaño
Pulg. 67 84 83,9 900 775 106 287 264
66 83,4 870 752 101 275 256
1/64 a Tope recto 1/32 75 0,7 0,03 0,7 0,03 26,0-30,0 65 83 82,8 840 735 99 264 249
1/32 a Tope recto 1/32 75-60 1,0 0,05-0,04 1,0 0,05-0,14 22,0-25,0 64 82,3 815 710 96 255 241
1/16 a Tope recto 1/16 60-56 2.4 0,13-0,11 2,3 0,13-0,11 0,23-0,27 0,013 18,0-21,0 63 82 81,8 790 690 93 248 235
62 81,2 760 670 91 240 228
3/32 a Tope recto 3/32 60-54 5,1 0,36-0,30 4,9 0,36-0,30 0,42-0,51 0,030 14,0-17,0 61 81 80,7 221
60 80,2 730 652 88 234 214
1/8 a Tope recto 1/8 56-53 8,8 0,80-0,68 8,5 0,77-0,65 0,58-0,69 0,053 11,0-13,0 700 635
59 80 79,6 85 227 208
3/16 90ºuna sola V 3/16 53-49 17,7 2,36-2,08 17,0 2,27-2,00 1,13-1,28 0,150 7,5-8,5 690 620 83 220
58 79,1 205
1/4 90ºuna sola V 3/16 49-44 27,0 4,50-2,86 26,0 4,33-3,72 1,59-1,86 0,265 6,0-7,0 57 79 78,6 670 600 80 215 196
5/16 90ºuna sola V 1/4 44-40 33,0 7,40-6,05 32,0 7,11-5,82 1,87-2,28 0,414 4,5-5,5 56 78,1 650 580 78 210 194
3/8 90ºuna sola V 1/4 43-36 45,7 11,42-9,13 44,0 11,0-8,80 2,39-2,98 0,597 4,0-5,0 55 78 77,5 630 571 75 205 188
54 77,0 610 555 73 200 184
1/2 60ºuna sola V 1/4 40-36 58,2 11,65-9,70 56,0 11,2-9,33 2,90-3,48 0,637 5,0-6,0
53 77 76,5 590 540 72 195 180
5/8 60ºuna sola V 5/16 36-32 73,8 21,10-16,42 71,0 20,30-15,79 3,06-3,92 0,872 3,5-4,5 52 76,0 575 530 71 186 175
3/4 60ºuna sola V 5/16 32-30 91,5 36,60-26,16 88,0 35,20-25,17 3,27-4,57 1,307 2,5-3,5 51 76 75,4 560 515 69 178 170
50 74,9 540 500 68 174 165
49 75 74,4 525 487 67 170 160
48 73,8 510 475 65,5 165 156
47 74 73,3 490 462 64 161 152
Peso Aproximado del Metal de Soldadura en Juntas en 46 72,8 480 447 148
62 157
"V SIMPLE" de 60º y 90º 45 73 72,3 465 436 60 153 144
44 72 71,7 450 424 59 149 141
Metal de Metal de 43 71,2 137
Peso de Metal de Soldadura en Longitud de Peso de Metal de Soldadura en Longitud de 42 70,7 440 413 57 145 133
Espesor Soldadur I" de Junta de 60° en V, en Lbs. Soldadura
I" de Junta en V de 90° en V, en Lbs. 41 70,2 425 406 55 141 130
Metal a en Lg. en Lg.
69,7 415 398 54 137
40 70 127
Pulg. I" V de 1" V de 39 69,1 400 382 53 134 125
60° Pulg 3 90° Pulg.3 38 69 68,6 390 377 52 131 120
Fierro Acero Hoja de Fierro Acero Níquel Hoja de 37 68,1 380 369 50 127 118
Acero Níquel Acero
Armco Inoxid. Bronce Armco Inoxid. Bronce 36 68 67,6 370 353 49 125 115
35 67,0 360 345 48 122 113
1/4 0,035 0,0098 0,0099 0,0101 0,0112 0,0105 0,062 0,0174 0,0176 0,0179 0,0198 0,0187 34 67 66,5 350 339 47 119 110
3/8 0,080 0,0224 0,0227 0,0232 0,0255 0,0240 0,140 0,0392 0,0397 0,0405 0,0446 0,0421 33 66,0 345 331 46 116 108
1/2 0,144 0,0403 0,0408 0,0417 0,0459 0,0432 0,250 0,0700 0,0709 0,0723 0,0796 0,0751 32 65,6 330 323 45 114 105
5/8 0,225 0,0630 0,0638 0,0651 0,0716 0,0876 0,390 0,1092 0,1105 0,1128 0,1241 0,1172 31 65 65,0 320 316 4.5 111 103
30 315 310 44 109 100
3/4 0,324 0,0907 0,0918 0,0937 0,1031 0,0973 0,562 0,1574 0,1593 0,1625 0,1789 0,1689 29 310 305 43 107 98
7/8 0,441 0,1235 0,1250 0,1275 0,1404 0,1325 0,765 0,2142 0,2168 0,2211 0,2435 0,2298 28 305 299 42 103,5 96
27 295 290 41 101,5 93,5
1 0,577 0,1616 0,1635 0,1668 0,1837 0,1734 1,000 0,2800 0,2833 0,2890 0,3182 0,3004 26 91
1 1/8 0,729 0,2041 0,2066 0,2107 0,2320 0,2190 1,265 0,3542 0,3584 0,3656 0,4026 0,3801 25 285 282 40 99 89
24 280 276 39 96,5 87
1 1/4 0,901 0,2523 0,2553 0,2604 0,2867 0,2707 1,562 0,4371 0,4425 0,4515 0,4971 0,4690 270 268 38 94
23 85,5
1 1/8 1,090 0,3052 0,3088 0,3151 0,3469 0,3275 1,890 0,5292 0,5355 0,5463 0,6014 0,5678 22 265 262 37 92,5 83
1 1/2 1,296 0,3634 0,3678 0,3752 0,4131 0,3899 2,250 0,6300 0,6375 0,6503 0,7160 0,6760 21 260 257 36,5 90,5 81,5
1 3/8 1,523 0,4265 0,4315 0,4402 0,4847 0,4578 2,640 0,7382 0,7480 0,7530 0,8401 0,7932 20 255 252 36 87,5 79,5
19 245 245 35,5 86,5 78
1 3/4 1,768 0,4945 0,5003 0,5094 0,5620 0,5306 3,062 0,8574 0,8675 0,8850 0,9744 0,9200 18 240 240 35 84,5 76
1 2/8 2,028 0,5679 0,5746 0,5861 0,6454 0,6094 3,515 0,9842 0,9958 1,0159 1,1185 1,0560 17 235 234 34 82,5 74
2 2,306 0,6462 0,6539 0,6673 0,7345 0,6934 4,000 1,1200 1,1332 1,1560 1,2728 1,2018 16 230 229 33,5 80,5 72,5
15 225 223 33 78,5 71
2 1/4 2,920 0,8176 0,8273 0,8439 0,9292 0,8773 5,062 1,4174 1,4341 1,4630 1,6108 1,5209 14 69,5
220 218 32 76,5
2 1/2 3,806 1,6097 1,0216 1,0422 1,1475 1,0834 6,250 1,7500 1,7707 1,8083 1,9888 1,8778 13 215 213 31 75 67,5
2 3/4 4,383 1,2217 1,2361 1,2610 1,2884 1,3109 7,562 2,1174 2,1423 2,1954 2,4063 2,2720 12 66
11 210 209 30,5 73,5 65
3 5,198 1,4549 1,4721 1,5017 1,6534 1,5611 9,000 2,5200 2,5497 2,6010 2,8638 2,7040 10 205 204 30 71,5 63,5
9 200 199 29,5 70 62
Los datos de las Tablas arriba indicados, consideran el metal «V» desde un solo lado de la Junta si el metal tiene “V” desde 8 195 195 29 69 61,5
7 191 191 29 67,5 60,5
ambos lados de la Junta, el volumen y peso del metal de soldadura requerido es la mitad de las cifras arriba 187,5 187 28,5 66
indicadas. 185 184 28 65
180 181 27,5 64
177,5 178 27
Estos factores de conversión representan el promedio de los ensayos de varios institutos con diferentes materiales y
equipos de ensayo. Por eso; no deben y pueden ser considerados más que como valores aproximados de comparación.
290
Tabla de Conversión de Temperaturas
0 a I00 I00 a I000 I000 a 2000 2000 a 3000
C F C F C F C F C F C F C F C F
-17,7 0 32 9,9 50 122,0 38 100 212 260 500 932 53 1000 1832 815 1500 2732 1093 2000 3632 1371 2500 4332
-17,2 1 33,8 10,4 51 123,8 43 110 230 265 510 950 543 1010 1850 820 1510 2750 1098 2010 3650 1376 2510 4550
-16,6 2 35,6 11,1 52 125,6 49 120 248 271 520 968 549 1020 1868 827 1520 2768 1104 2020 3668 1382 2520 4568
60 140 284 282 540 1004 560 1040 1904 838 1540 2804
-15,5 4 39,2 12,1 54 129,2 65 150 302 288 550 1022 565 1050 1922 812 1550 2822 1115 2040 3704 1393 2540 4604
-15,0 5 41,0 12,6 55 131,0 71 160 320 293 560 1040 571 1060 1040 849 1560 2840 1120 2050 3722 1398 2550 4622
-14,4 6 42,8 13,2 56 132,8 76 170 338 299 570 1058 576 1070 1958 453 1570 2858 1126 2060 3740 1404 2560 4640
-13,9 7 44,6 13,7 57 134,6 83 180 356 304 580 1076 582 1080 1976 860 1580 2876 1131 2070 3758 1409 2570 4658
-13,3 8 46,4 14,3 48 136,4 88 190 374 310 590 1094 587 1090 1994 864 1590 2894 1137 2080 3776 1415 2580 4676
-12,7 9 48,2 14,8 59 138,2 93 200 392 315 600 1112 593 1100 2012 871 1600 2912 1142 2090 3794 1420 2590 4694
-12,2 10 50,0 15,6 60 140,0 99 210 410 321 610 1120 598 1110 2030 876 1610 2930 1149 2100 3812 1427 2600 4712
-11,6 11 51,8 16,1 61 141,8 100 212 413 326 620 1148 604 1120 2048 882 1620 2948 1154 2110 3830 1432 2610 4730
-11,1 12 53,6 16,6 62 143,6 104 220 428 332 630 1166 609 1130 2066 887 1630 2966 1160 2120 3848 1438 2620 4748
-10,5 13 55,4 17,1 63 143,4 110 230 446 338 640 1184 615 1140 2084 893 1640 2984 1165 2130 3866 1443 2630 4766
-10,0 14 57,2 17,7 64 147,2 115 240 464 343 650 1202 620 1150 2102 898 1650 3002 1171 2140 3884 1449 2640 4694
-9,4 15 59,0 18,2 65 149,0 121 250 482 349 660 1220 626 1160 2120 904 1660 3020 1176 2150 3902 1454 6650 4802
-8,8 16 60,8 18,8 66 150,8 127 260 500 354 670 1238 631 1170 2138 909 1670 3038 1182 2160 3920 1460 2660 4820
-8,3 17 62,6 19,3 67 152,6 132 270 518 360 680 1256 637 1180 2156 915 1680 3056 1187 2170 3938 1465 2670 4838
-7,7 18 64,4 19,9 68 154,4 138 280 536 365 690 1274 642 1190 2174 920 1690 3074 1193 2180 3956 1471 2680 4856
-7,2 19 66,2 20,4 69 156,2 143 290 554 371 700 1292 648 1200 2192 926 1700 3092 1198 2190 3974 1476 2690 4874
-6,6 20 68,0 21,0 70 158,0 149 300 572 376 710 1310 653 1210 2210 931 1710 3110 1204 2200 3992 1483 2700 4892
-6,1 21 69,8 21,5 71 159,8 154 310 590 382 720 1328 659 1220 2228 937 1720 3128 1209 2210 4010 1488 2710 4910
29 -5,5 22 71,6 22,2 72 161,6 165 330 626 393 740 1364 670 1240 2264 948 1740 3164 1215 2220 4928 1494 2720 4928
675 1250 2282 953 1750 3182
2 -4,4 24 75,2 23,3 74 165,2 171 340 644 399 750 1382 681 1260 2300 959 1760 3200 1226 2240 4064 1505 2740 4964
-3,9 25 77,0 23,8 75 167,0 177 350 662 404 760 1400 686 1270 2318 964 1770 3218 1231 2250 4082 1510 2750 4982
-3,3 26 78,8 24,4 76 168,8 182 360 680 410 770 1418 692 1250 2336 970 1780 3236 1237 2260 4100 1516 2760 5000
-2,8 27 80,6 25,0 77 170,6 188 370 698 415 780 1436 697 1290 2354 975 1790 3254 1242 2270 4118 1421 2770 5018
-2,2 28 82,4 25,5 78 172,4 193 380 716 421 790 1454 704 1300 2372 981 1800 3272 1248 2280 4138 1527 2780 5036
-1,6 29 81,2 26,2 79 174,2 199 390 734 426 800 1472 708 1310 2390 986 1810 3290 1253 2290 4154 1532 2790 5054
-1,1 30 86,0 28,8 80 176,0 204 400 752 432 810 1490 715 1320 2408 992 1820 3308 1259 2300 4172 1538 2800 5072
-6 31 87,8 27,3 81 177,8 210 410 770 438 820 1508 719 1330 2426 997 1830 3326 1264 2310 4390 1543 2810 5090
0 32 89,6 27,7 82 179,6 215 420 788 443 830 1526 726 1340 2444 1093 1840 3344 1270 2320 4208 1549 2820 5108
0,5 33 91,4 28,2 83 181,4 221 430 806 449 840 1544 734 1350 2462 1004 1850 3362 1275 2330 4226 1554 2830 5123
1,1 34 93,2 28,3 84 183,2 226 440 824 454 850 1562 737 1360 2480 1014 1860 3380 1281 2340 4244 1560 2840 5144
1,6 35 95,0 39,3 85 185,0 232 450 842 460 860 1580 741 1370 2498 1019 1870 3398 1286 2350 4262 1565 2850 5162
2,2 36 96,8 29,9 86 186,8 238 460 860 465 870 1598 748 1380 2516 1025 1880 3416 1292 2360 4280 1571 2860 5180
2,7 37 98,6 30,4 87 188,6 243 470 878 471 880 1616 752 1390 2534 1030 1890 3434 1297 2370 4298 1576 2870 5198
3,3 38 100,4 31,0 88 190,4 249 480 896 476 890 1634 1400 1400 2552 1036 1900 3452 1303 2380 4316 1582 2880 5216
3,8 39 102,2 31,5 89 192,2 254 490 414 482 900 1652 765 1410 2570 1041 1910 3470 1308 2390 4334 1587 2890 5234
4,4 40 104,0 32,1 90 194,0 487 910 1670 771 1420 2588 1047 1920 3488 1315 2400 4352 1593 2900 5252
4,9 41 105,8 32,6 91 195,8 493 920 1688 776 1430 2606 1052 1930 3306 1320 2410 4370 1598 2910 5270
5,5 42 107,6 33,3 92 197,6 498 930 1706 782 1440 2624 1058 1940 3324 1326 2420 4388 1604 2920 5288
6,0 43 109,4 33,8 93 199,4 504 940 1724 787 1450 1642 1063 1950 3342 1331 2430 4406 1609 2930 5306
6,6 44 111,2 34,4 94 200,2 510 950 1742 793 1460 1660 1069 1960 3560 1337 2440 4424 1615 2940 5324
7,1 45 113,0 34,9 95 203,0 515 960 1760 798 1470 1678 1074 1970 3578 1342 2450 4442 1620 2950 5242
7,7 46 114,8 35,5 96 204,8 520 970 1778 804 1480 1696 1080 1980 3596 1343 2460 4460 1626 2960 5360
8,2 47 116,6 36,1 97 206,6 526 980 1790 804 1490 2744 1085 1990 3644 1333 2470 4478 1631 2970 5378
8,8 48 18,4 36,6 98 208,4 532 990 1814 1093 2000 3632 1339 2480 4496 1637 2980 5396
9,3 49 120,2 37,1 99 210,2 538 1000 1832 1364 2490 4514 1642 2990 5414
37,7 100 212,0 1649 3000 5432
N
W/m2
POTENCIA
DENS. DE
(MM)
MEDIDA LINEAL
(litro/min)
FLUJO
(.M)
ELECTRICA
RESISTIVIDAD
(kg/h)
DEPOSICIÓN
RADIO DE
(A/mm2)
CORRIENTE
DENSIDAD DE
(mm2)
área
PROPIEDAD
VELOCIDAD LINEAL
(W/m. K)
TERMICA
CONDUCTIVIDAD
(PA)
LA TRACCIÓN
RESISTENCIA A
(PASCAL)
PRESION (gas
29 OT y
(mm/s)
PROPIEDAD
3 A: líq
La uid
s o)
uni
da
des
má
s
us
psi
N/mm2
psi
W/m2
W/pulg2
mm
mm
pie
pulg
cm3/min
litro/min
cm3 min
galón/min
galón/h
pie3/h
.m
cm
kg/h
1b/h
A/mm2
A/in.2
mm2
pulg2
mm/s
pul/min.
Pa
Pa
Pa
N/mm2
lb/tf2
Pa
(um Hg at OºC)
(mm Hg at OºC)
torr
Pa
ual
cal/cm.s. C
Pa mi Pa Pa
PARA CONVERTIR DE
PARA CONVERTIR DE
lb/t
es cro f2
est
án
da
das
en
los
par
pulg
mm
1t min
psi
Pa
N/mm2
Pa
Pa
W/pulg2
W/m2
pie
mm
pie3/h
pie3/h
1t/min
1t/min
lt/min
cm
.m
1b/h
kg/h
A/in.2
A/mm2
pulg2
mm2
A
pulg2
mm/s
W/m.K
N/mm2
lb/ft2
Pa
Pa
micron
Pa
tor Pa psi Pa A
N/
r m
m2
6,894
1,000 000 x 106
6,894 757 x 103

6,45 600 x 10-4
1,550 003 x 103
3,280 840 x 10-3

3,937 008 x 10-2
3,048 000 x 102
2,118 880 x 10-3

2,118 880
1,000 000 x 10-3
3,785 412
6,309 020 x 10-2
4,719 475 x 10-1
1,000 000 x 102
1,000 000 x 10-2
2,2*
6,451 600 x 102
1,550 003 x 10-3
1,550 003 x 10-3

26,451 600 x 102
MULTIPLICAR POR
2,362 2205
4,233 333 x 10-1
4,184 000 x 102
1,000
2,088
1,450
1,000
4,788
7,500 64
1,3322 x 102
2,088 543 x 10-2
MULTIPLICAR POR
2,540 000 x 10
0,45*
1,333 22 4,788 026 x

x 10-1 101
757
000
543
377
000
026
7,500 64 1,450 377 x

x
x
x
x
x
x
x 10-3 10-4
103
10-6
10-2
10-4
106
101
1,000 000 x
Tabla de Equivalencias: Pulgadas - Milímetros
PROPIEDAD PARA DE A MULTIPLICAR POR
Fracciones Pulgadas Fracciones de Pulgadas Fracciones de Pulgadas Milímetros CONVERTIR
de decimales Milímetro Pulgada Decimales Milímetros Pulgada decimales
pulgada s caballo de fuerza W 7,456 999 x 10-1
(550 pie lb-f/s)
Fractional Decimal Milimetro Fractional Decimal Milimetro Fractional Decimal Milimetro caballo de fuerza W 7,460 000 x 102
Inch Inch Inch Inch Inch Inch POTENCIA (eléctrico)
1/64 ,016 0,40 23/64 ,359 9,13 11/16 ,688 BTU min W 1,757 250 x 10
17,46 caloría W 6,973 333 x 10-2
1/32 ,031 0,79 3/8 ,375 9,53 45/64 ,703 16,86
3/64 ,047 1,19 25/64 ,391 9,92 23/32 ,719 18,26 pie x lb-f/min W 2,259 697 x 10 -2
1/16 ,063 1,59 13/32 ,406 10,32 47/64 ,734 18,65
5/64 ,078 1,98 27/64 ,422 10,72 3/4 ,750 PRESION Y lb-f/pulg2 Pa 6,894 757 x 103
19,05
3/32 ,094 2,38 7/16 ,438 11,11 49/64 ,766 ESFUERZO Bar Pa 1,000 000 X 105
7/64 ,109 2,78 29/64 ,452 11,51 25/32 ,781 19,45
1/8 ,125 3,18 16/32 ,469 11,91 51/64 ,797 19,84 atmósfera Pa 1,013 250 x 105
9/64 ,141 3,57 31/64 ,484 12,30 13/16 ,813 20,24
5/32 ,156 3,97 53/64 ,828 20,64 Celsius,tc K tk = tc+273,15
11/64 ,172 4,37 1/2 ,500 12,70 27/32 ,844 21,03 Farenheit, tF K tk =(tf+459,67)/1,8
3/16 ,188 4,76 33/64 ,516 13,10 55/64 ,859 21,43 TEMPERATURA Rankine, tR K tk =tR/1,8
13/64 ,203 5,16 17/32 ,531 13,49 21,83
7/32 ,219 5,56 35/64 ,547 13,89 7/8 ,875 Farenheit, tF °C tc =(tF-32)/1,8
15/64 ,234 5,95 9/16 ,563 14,29 57/64 ,891 22,22 Kelvin,tk °C tc =tk-273,15
1/4 ,250 6,35 37/64 ,578 14,68 29/32 ,906 22,62
17/64 ,266 6,75 19/32 ,594 15,08 59/64 ,922 23,02 VELOCIDAD RPM rad/s 1,047 198 x 10-1
9/32 ,281 7,14 39/64 ,609 15,48 15/16 ,938 23,42 ANGULAR grados/min rad/s 2,908 882 x 10-4
19/64 ,297 7,54 5/8 ,625 15,88 61/64 ,953 23,81
5/16 ,313 7,94 41/64 ,641 16,27 31/32 ,969 RPM deg/min 3,600 000 x 102
24,21
21/64 ,328 8,33 21/32 ,656 16,67 63/64 ,984 24,61 pulg/min m/s 4,233 198 x 10-1
11/32 ,344 8,73 43/64 ,672 17,07 1,000 25,00 VELOCIDAD pie/min m/s 5,180 000 x 10-3
25,54
LINEAL pulg/min mm/s 4,233 333 x 10-1
pie/min mm/s 5,080 000
Tabla de Conversiones
millas/hora Km/h 1,608 344
PROPIEDAD PARA CONVERTIR DE A MULTIPLICAR POR
pulg3 m3 1,638 706 x 10-5
pulg2 m2 2 6,451 600 x 10-4 pie3 m3 2,831 685 x 10-2
pie2 m 9,290 304 x 12-2 yarda3 m3 7,645 549 x 10-1
yarda2 m2 2 8,361 274 x 10-1 pulg3 mm3 1,638 706 x 104
AREA pulg2 mm 6,451 600 x 102
VOLUMEN pie3 mm3 2,831 685 x 104
pie2 mm2 9,290 304 x 104
acre m2 4,046 873 x 103 pulg3 litro 1,638 706 x 10-2
pie3 litro 2,831 685 x 10
DENSIDAD lb - masa/pulg3 kg/m3 2,767 990 x 104 galón litro 3,785 412
lb - masa/pie2 kg/m3 1,601 846 x 10
ENERGIA DE pie x lb-f J 1,355 818

TRABAJO, CALOR pie x poundal J 4,214 011 x 10-2
Y ENERGÍA DE BTU J 1,054 350 X 10-3
IMPACTO Calorías J 4,184 000
Watt x Hora J- 3,600 000 X 103
FUERZA Kilogramo fuerza N 9,086 650

libra fuerza N 4,448 222
pulgada m 2,540 000 x 10-2

pie m 3,048 000 x 10-1
LONGITUD yarda m 9,144 000 x 10-1
vara m 5,029 210
milla km 1,459 390 x 10
libra masa kg 4,535 924 x 10-1

MASA tonelada (metrica) kg 1,000 000 x 103
tonelada (corta, 2 000 lb. masa) kg 9,071 847 x 102
slug kg 1,459 390 x 10
294 295
Tabla de Conversión entre N/mm2 vs lb/pulg2 Tabla de Comparación de Durezas
N/mm 2
lb/pulg2 N/mm2 lb/pulg2 N/mm2 lb/pulg2
10 1450 510 73950 6,9 1000
20 2900 520 75400 17,2 2500
30 4350 530 76850 34,5 5000
40 5800 540 78300 51,7 7500
50 7250 550 79750 69,0 10000
60 8700 560 81200 82,8 12000
70 10150 570 82650 96,6 14000
80 11600 580 84100 110,3 16000
90 13050 590 85550 124,1 18000
100 14500 600 87000 137,9 20000
110 15950 610 88450 151,7 22000
120 17400 620 89900 165,5 24000
130 18850 630 91350 179,3 26000
140 20300 640 92800 193,1 28000
150 21750 650 94250 206,9 30000
160 23200 660 95700 220,7 32000
170 24650 670 97150 234,5 34000
180 26100 680 98600 248,3 36000
190 27550 690 100050 262,1 38000
200 29000 700 101500 275,9 40000
210 30450 710 102950 289,7 42000
220 31900 720 104400 303,4 44000
230 33350 730 105850 317,2 46000
240 34800 740 107300 331,0 48000
250 36250 750 108750 344,8 50000
260 37700 760 110200 351,7 51000
270 39150 770 111650 358,6 52000
280 40600 780 113100 365,5 53000
290 42050 790 114550 372,4 54000
300 43500 800 116000 379,3 55000
310 44950 810 117450 386,2 56000
320 46400 820 118900 393,1 57000
330 47850 830 120350 400,0 58000
340 49300 840 121800 406,9 59000
350 50750 850 123250 413,8 60000
360 52200 860 124700 420,7 61000

370 53650 870 126150 427,6 62000
380 55100 880 127600 434,5 63000
390 56550 890 129050 441,4 64000
400 58000 900 130500 448,3 65000
410 59450 910 131950 455,2 66000
420 60900 920 133400 462,1 67000
430 62350 930 134850 469,0 68000
440 63800 940 136300 475,9 69000
450 65250 950 137750 482,8 70000
460 66700 960 139200 489,7 71000
470 68150 970 140650 496,6 72000
480 69600 980 142100 503,4 73000
490 71050 990 143550 510,3 74000
500 72500 1000 145000 517,2 75000
296 297
296 297
BRINEL ROCKWELL VICKERS
HB HRB HRC HV
359 37,0 360
368 38,0 370
376 38,9 380
385 39,8 390
392 40,7 400
400 41,5 410
408 42,4 420
415 43,2 430
423 44,0 440
430 44,8 450
45,5 460
46,3 470
47,0 480
47,7 490
48,8 500
49,0 510
49,8 520
50,3 530
50,9 540
51,5 550
52,1 560
52,7 570
53,3 580
53,8 590
54,4 600
54,9 610
55,4 620
55,9 630
56,4 640
56,9 650
57,4 660
57,9 670
58,4 680
58,9 690
59,3 700
60,2 720
61,1 740
61,9 760
62,7 780
63,5 800
64,3 820
65,0 840
65,7 860
66,3 880
66,9 900
67,5 920
68,0 940
296 297
Tabla de Conversión para Caudal de Gas Medidas Inglesas vs
Medidas Métricas BIBLIOGRAFIA
pies3/hr Caudal l/min pies3/hr Caudal l/min pies3/hr Caudal l/min pies3/hr Caudal l/min
2,12 1 0,472 55,12 26 12,271 108,12 51 24,069 161,12 76 35,868
4,24 2 0,944 57,24 27 12,743 110,24 52 24,541 163,24 77 36,340
59,36 28 13,215 165,36 78 36,812

• Manual de Soldadura EXSA-OERLIKON Edición 1 995.
6,36 3 1,416 112,36 53 25,013
8,48 4 1,888 61,48 29 13,686 114,48 54 25,485 167,48 79 37,284 • Catálogo EXSA - OERLIKON Electrodos y varillas para aceros.
10,60 5 2,360 63,60 39 14,158 116,60 55 25,957 169,60 80 37,756 • Catálogo EXSA-OERLIKON Soldaduras Especiales.
12,72 6 2,832 65,72 31 14,631 118,72 56 26,429 171,72 81 38,228
• ASM-HANDBOOK
14,84 7 3,304 67,84 32 15,102 120,84 57 26,901 173,84 82 38,700 Welding Brazing and Soldering.
19,96 8 3,776 69,96 33 15,574 122,96 58 27,373 175,96 83 39,172 • Filler Metal Specifications American Welding Society.
19,08 9 4,248 72,08 34 16,046 125,08 59 27,845 178,08 84 39,644
• Welding Handbook.
21,20 10 4,719 44,20 35 16,518 127,20 60 28,317 180,20 85 40,113
American Welding
23,32 11 5,191 76,32 36 16,990 129,32 61 28,789 182,32 86 40,587
25,44 12 5,664 78,44 37 17,462 131,44 62 29,261 184,44 87 41,060 Society.

27,56 13 6,135 80,56 38 17,934 133,56 63 29,733 186,56 88 41,532 • Handbuck Schwi Bzusatzwerkstoffe.
29,68 14 6,607 82,68 39 18,406 135,68 64 30,205 188,68 89 42,003 • Manual de soldaduras Semiautomáticas MIG/MAG EXSA-OERLIKON.
31,80 15 7,079 84,80 40 18,878 137,80 65 30,677 190,80 90 42,475
33,92 16 7,551 86,92 41 19,350 139,92 66 31,149 192,92 91 42,947
36,04 17 8,023 89,04 42 19,822 142,04 67 31,621 195,04 92 43,419
38,16 18 8,495 91,16 43 20,294 144,16 68 32,097 197,16 93 43,891
40,28 19 8,967 93,28 44 20,766 146,28 69 32,564 199,28 94 44,363
42,40 20 9,439 95,40 45 21,238 148,40 70 33,036 201,40 95 44,835
44,52 21 9,911 97,52 46 21,710 150,52 71 33,508 203,52 96 45,307
46,64 2 2 10,383 99,64 47 22,182 152,64 72 33,980 205,64 97 45,778
48,76 2 3 10,855 101,76 48 22,653 154,76 73 34,452 207,76 98 46,251
50,88 2 4 11,327 103,88 49 23,125 156,88 74 34,924 208,88 99 46,723
53,00 2 5 11,799 106,00 50 23,597 159,00 75 35,396 212,00 1 0 0 47,195
Busqueel caudal a ser convertido en las columnas centrales. Si el caudal está en pies3/hr, lea la conversión a l/min en la
columna de la derecha. Si el caudal está en l/min lea lea la conversión a pies3/hr en la columna de la izquierda.
Ejemplo:
2 pies3/hr = 0,944 l/min
2 l/min = 424 pies3/hr
298 299
300 29I

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Manual de Soldadura Manual de Soldadura

La soldadura es una de las tecnologías que más se ha

En complemento a nuestra ya conocida línea de soldaduras

Ambas líneas de consumibles para soldadura, OERLIKON y EXSA,

Así mismo contamos, como es habitual, con las certificaciones de

Conceptos Generales de Soldadura 22

El Fierro Fundido y su Soldabilidad 114

Soldabilidad de los Aceros Inoxidables

Recubrimientos Protectores 136

8.6.6. LA TECNICA DE LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

Soldabilidad de los Metales No Ferrosos 152

10.1. EXPLICACION DEL PROCEDIMIENTO 156 EXSA 106

Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG 259

Varillas Sólidas para Proceso TIG 267

Alambres Tubulares 275

Fig. 1.- Carta Maestra de los Procesos de Soldadura (AWS)

El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visi-

Fig. 3.- Diagrama del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico

Fig. 7.- Flujo Eléctrico

b. Máquinas rotativas (convertidores) Estas características pueden observarse en la Fig. 11

Fig. 12.- Fuente de Poder a Corriente Constante

Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de

Fig. 13.- Características del Arco

Fig. 14. (Ver en la siguiente página)

El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del

Fig. 18. - Esquema del Circuito de Soldadura con Alambre Tubular

I.I 0.3. Equipo

Los componentes principales del equipo requerido

• La máquina de soldar (fuente de poder).

La Máquina de Soldar.- La fuente de poder es del tipo de

La corriente de soldar es determinada por la carga.

El Alimentador de Alambre.- El sistema de

Los gases protectores deben tener la especificación

Los grados de la presión de gas dependen del tipo de

405, 410, 430

PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES Y

ALEACIONES I.II.3 Equipo

Los principales componentes del equipo requerido

Oro, platino e iridio

Cobre y aleaciones de cobre

Soldadura TIG para el proceso TIG (ver Fig. 23) son:

Níquel y aleaciones de alto

(Arco de tungsteno con gas)

(1) La máquina de soldar (fuente de poder).

(2) La pistola y los electrodos de tungsteno.

(4) El gas protector y controles.

proceso, en que la fusión es producida por el calor de un arco

El soplete.- El soplete TIG sujeta el Fig. 23.- Máquina

I.II.5. Los electrodos I.I2 La soldadura oxi-acetilénica

2.O. Generalidades El Revestimiento, que se aplica en torno del núcleo me-

c ) El último dígito, íntimamente relacionado con el pe- núltimo, es indicativo del

EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7

2.2.5.I. Norma para

El soldador siempre debe emplear la clase de corrien- te señalada para el tipo de

Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las

Fig. 1.- Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura

3.I. Posiciones de la Soldadura

Los trabajos de soldadura, o más propiamente la eje-

Fig. 2.- Soldadura en Posición Plana

Fig. 3.- Soldadura en Posición Vertical