Módulo FUNDAMENTOS DE LA LOGISTICA

Nombre y apellidos ÁNGEL SANZ DELEGIDO

Fecha entrega 6 de Junio de 2020

CASO PRACTICO.

Enunciado

Wheeled Coach, el mayor fabricante de ambulancias del mundo, fabrica miles de modelos
diferentes que cambian continuamente. El hecho de que este negocio funcione
personalizando el producto en función de cada cliente implica que existen múltiples
opciones y diseños especiales, lo que potencialmente constituye una pesadilla a la hora de
realizar la programación de los inventarios. Wheeled Coach (una empresa subsidiaria de
Collins Industries) se enfrenta a estos problemas, y resuelve gran parte de ellos de manera
satisfactoria mediante un sistema de MRP. Sin embargo, como en la mayoría de las
instalaciones que utilizan la MRP, la resolución de un problema plantea otros nuevos.

Uno de los temas nuevos que tuvo que afrontar el director de la fábrica, Lyon Whalen, fue
la aparición de un exceso de inventario. Los directivos descubrieron una cantidad
sustancial de inventario disponible que no había sido montado en ningún producto
acabado.

Este exceso de inventario se había descubierto gracias a los nuevos niveles de ajuste en el
inventario que requería el sistema MRP. La otra razón para el descubrimiento eran las
nuevas series de informes de inventarios generadas por el sistema de pedidos de la MRP,
IBM MAPICS, utilizado por Wheeled Coach.

Uno de esos informes indica dónde se utilizan los artículos y se conoce como informe
“dónde se utiliza”. Resulta interesante el hecho de que muchos artículos del inventario no
se extrajeron de las listas de materiales para los artículos actuales. En algunos casos, la
razón de por qué algunas partes estaban en almacén sigue siendo un misterio.

El descubrimiento de este exceso de inventario condujo a renovar los esfuerzos para

asegurar que las listas de materiales fueran precisas. Con un trabajo sustancial, la exactitud
de las listas de materiales aumentó, y el número de notificaciones de cambios de
ingeniería disminuyó.
De manera similar, se mejoró la precisión de las órdenes de compra, prestando especial
atención al número de piezas y a las cantidades pedidas. Por otro lado, aumentó la
precisión del departamento de recepción y del almacén, ayudando todos a cumplir con la
programación, los costes y, finalmente, con las fechas de expedición y la calidad.

Al final, Lyon Whalen concluyó que las cantidades residuales de exceso de inventario eran
resultado, al menos en parte, de los rápidos cambios en el diseño de las ambulancias y en
la tecnología. Otro motivo eran los cambios efectuados por los clientes después de haber
determinado las especificaciones y haber sido pedidos los materiales. Estos excedentes
posteriores aparecían porque, aunque el tiempo de fabricación de Wheeled Coach era de
únicamente 17 días, muchos de los artículos que se pedían requerían mayores plazos de
entrega.

Se pide

Considerando la exposición realizada de WHEELED COACH y con la información disponible

de la empresa, trata de responder a las cuestiones que se plantean a continuación:

1.- Basándote en los conocimientos adquiridos expresa, de manera argumentada, tu

opinión sobre por qué el ajuste del inventario es un tema tan importante en WHEELED
COACH.

2.- Describe al menos 3 soluciones que podrías sugerir para tratar de resolver de una
forma eficaz el problema de los excedentes de inventario en WHEELED COACH.

Recomendaciones a seguir para su correcta resolución

 Para contestar a la segunda cuestión se recomienda investigar en red o en cualquier
otro tipo de fuente, formulas o sistemas de producción que podrían ayudar a
WHEELED COACH a resolver su problema de excedentes en su inventario.
 Averiguar qué es un sistema MRP, cómo funciona y si existen sistemas o software
que funcionan como MRP’s.
 Investigar en red cómo las grandes empresas solucionan los cambios rápidos en el
diseño de sus productos y sobre todo en los procesos productivos.
 LA EMPRESA

Wheeled Coach esta englobada dentro de Rev Group que se dedica a la

fabricación de todo tipo de vehículos especiales: autobuses, ambulancias,
bomberos, recreación, barredoras y camiones de jardín.

Desde el comienzo en 1973, Wheeled Coach ha estado atento al futuro;

siempre trabajando con clientes para mejorar las ambulancias y los vehículos
de rescate de hoy. El objetivo ha sido hacer que los vehículos de emergencia
sean más seguros tanto para el paciente como para la tripulación y, al mismo
tiempo, hacerlos más eficientes. Comenzando con la primera ambulancia tipo
camioneta en la industria, los desarrollos de productos han sido constantes.

Ya sea una sola unidad o una flota completa, Wheeled Coach diseña vehículos
de emergencia para emergencias médicas, rescate y bomberos para las
necesidades específicas. Todos están construidos en Florida Central con el
único fabricante registrado en la industria ISO 9001: 2008. Y con un grupo
dedicado de piezas y servicio postventa, sus vehículos y tripulaciones están
listos para la primera línea.

Dedicado a la innovación constante, ha desarrollado: Decelerador controlado

per4max; Sistema de iluminación de tapa de esquina; Cool-bar; Sistema de
mitigación cero rpm; Sistema de seguridad safepass; Top entersafe; Sistema
de puerta duraseam; Sistema de armario duralite

Como el fabricante de ambulancias más grande del mundo, Wheeled Coach

transporta una variedad de vehículos fabricados específicamente para su
industria. Ya sea que se encuentre en la industria de EMS, bomberos, rescate o
defensa, Wheeled Coach fabrica un vehículo específicamente para cada
cliente.
Posee cuatro tipos de vehículos que después personaliza con cada cliente:
Wheeled Coach ofrece una seríe de servicios que se engloban dentro de Rev
Group; con el lema: SERVICIO INIGUALABLE ... EN CADA PASO DEL CAMINO,
UN COMPONENTE CLAVE DE NUESTRO MODELO DE NEGOCIO.

Postventa: REV Group cuenta con 13 centros técnicos regionales, cada uno
ubicado estratégicamente en todo Estados Unidos.

Además tiene una red de distribuidores de piezas genuinas del mercado de

accesorios. Las piezas originales REV se han hecho famosas por su calidad y
rendimiento, otros fabricantes confían en estos componentes del mercado de
accesorios.

GESTIÓN DE STOCK

El stock de una organización es el volumen de existencias (productos,

materiales, etc.) que posee.

El nivel de existencias de una organización afecta a todas las áreas clave de la

misma:
Todo ello, supone una fuerte inversión de capital para la empresa. Por ello, es
vital importancia que todas las mercancias esten en continuo movimiento: en
el proceso productivo, una vez que la materia prima es extraída del medio
natural, debe ser transformada e incorporada al proceso de fabricación de un
producto final listo para la venta.

En todo este ciclo, hay aspectos que deben estar perfectamente gestionados y
coordinados:
Las funciones que desempeñan el stock en cualquier empresa la empresa:

• Evitar la escasez, protegiéndonos ante la incertidumbre de la demanda o

ante un posible retraso en el suministro de los pedidos.

El hecho de que haya una rotura de stock puede traer consigo que haya
rotura de stock lo que ocasiona una serie de inconvenientes graves para
las empresas:
  Perdida de ventas
 Perdida de imagen
 Perdida de confianza de los clientes

• Aprovechar la disminución de los costes a medida que aumenta el

volumen de compras o de fabricación. Nos podemos beneficiar de
determinados descuentos por volumen de compra. Estos descuentos se
perderían al realizar pedidos pequeños, aunque más continuos

• Lograr un equilibrio entre las compras y las ventas para alcanzar la

máxima competitividad y rentabilidad, regulando, mediante el
almacenaje, el flujo de adquisiciones y entregas.

• Comercial. La acumulación de stocks es una garantía de que podremos

cubrir la demanda de un producto; dicho de otro modo, un motivo para
almacenar es tener el artículo disponible cuando lo demande el cliente.
Hay que tener cuidado con esto, pues un stock excesivo puede conllevar
unos mayores costes de almacén, que repercutirán en el precio de venta
y, en consecuencia, en la demanda. Con el paso del tiempo, las
existencias pierden valor, debido tanto a los extravíos, como al deterioro,
y a la obsolescencia de las mismas; siendo este último punto de especial
relevancia en las empresas que dependen en gran parte de la introducción de
nuevos productos, o productos de tecnología pionera y por tanto, con
fuerte carga de “caducidad tecnológica”.

Este último apartado, se engloba la empresa objeto de estudio Wheeled

Coach quien siempre ha apostado por una innovación permanente.

La disyuntiva que nos planteamos a la hora de gestionar el stock es que hay

que tener suficiente stock para cubrir la demanda, pero, por otro lado,
el coste de gestionar el stock debe ser el más bajo posible, siempre y
cuando resulte rentable.
Es importante tener en cuenta los siguientes factores:

• Nivel de servicio: También la gestión de stock influye en el servicio al

cliente. Si, a causa de una rotura de stock, parte de la demanda queda
insatisfecha, es probable que esos consumidores busquen ese mismo
producto en la competencia. Al hablar de nivel de servicio nos referimos
a la satisfacción que proporciona la empresa a sus clientes.

Tener un buen nivel de servicio significa que los clientes encuentran el

artículo que buscan en el momento en que lo buscan.

La decisión de qué nivel de servicio se quiere dar estará en función de la

imagen que pretendamos tener. Es obvio que un nivel de servicio alto
conlleva unos mayores costes de almacenamiento y de pedidos.

• Los costes: Ya hemos explicado que tener gran cantidad de producto en

el almacén, si bien aseguraría un buen nivel de servicio, lleva asociados
unos costes. Para que la gestión de stock sea la adecuada, estos costes
deben ser óptimos, de tal manera que nos garanticen la máxima
rentabilidad.

Los costes asociados a la gestión de stocks son varios. Por un lado, está
lo que cuesta poner los artículos en el almacén. Este coste viene a ser la
suma del coste de adquisición (es decir, el monto que figura en la
factura) más el coste de emisión de pedidos. Por otro lado, hay que
tener en cuenta lo que cuesta mantener los artículos almacenados: el
coste de almacenaje, que incluye los gastos que genera el local (alquiler,
 limpieza, mantenimiento), las instalaciones y elementos de manipulación
(estanterías, maquinaria), la mano de obra, etcétera.

También se consideran costes de gestión lo que se deja de ingresar a

causa de una rotura, aunque, como ya hemos visto, estos resultan
difíciles de calcular.

• La demanda: Toda gestión de stocks está fundamentada en un

conocimiento lo más real posible de la demanda. Se necesita hacer
previsiones de las ventas que vamos a realizar y, en función de cómo
sean esas ventas, tendremos una gestión de stock u otra. No es lo
mismo gestionar el stock para cubrir una demanda que se mantiene
constante a lo largo del año que para cubrir una demanda estacional,
donde todas las ventas se concentran en ciertas épocas del año. La
demanda, a su vez, depende de múltiples factores, entre ellos el precio
(hay menor demanda cuanto más caro es el producto), la competencia,
el marketing (habrá más demanda cuanto más se promocione el
producto) o la situación económica de los consumidores.

Por tanto, la demanda nunca será estática y, en consecuencia, una

empresa no puede mantener una producción continua para todos sus
productos. Las empresas tendrán que elegir entre mantener existencias
de materias primas, de componentes del producto final necesarios para
el proceso de producción en curso, de componentes parcialmente
terminados del producto final, o de productos totalmente terminados y
embalados. Esto es lo que se denomina, Stock según el material:

Esto también nos lleva a la conclusión que habrá que mantener, por
consiguiente, cierto nivel de existencias para reducir la incertidumbre de la
demanda de productos terminados, y el suministro de materias primas. Así
tendríamos diversos stocks según su función:
 El stock de una empresa no es siempre el mismo, por ello existe esta
variedad de tipos de stock. Como indicábamos arriba, es muy conveniente
que esté en continuo movimiento, marcado por las ventas, las compras o
adquisición de nuevas existencias.

Uno de los objetivos de la gestión de stock es minimizar los costes que tiene
la empresa, por ello, es fundamental se necesitará definir perfectamente una
serie de variables a tener en cuenta

 Las mercancías a pedir.

 La fecha del pedido.
 El lugar del almacenamiento.
 La manera de evaluar el nivel de los stocks.
 El modo de reaprovisionamiento.

Son diversos los cálculos a realizar para tener siempre un nivel de stock
adecuando para conseguir los objetivos de la empresa y mantener el equilibrio
entre nivel de servicio y costes: calcular la cantidad óptima de stock que evite
tanto la falta de existencias como el exceso de mercancía almacenada.

Aquí es donde entra en juego varios índices que hay que considerar en toda
gestión de un stock:

 VOP (volumen óptimo de pedido), es decir, la cantidad de unidades que

debe solicitar la empresa en cada pedido para que los costes sean
mínimos.
 Cuando la demanda es relativamente estable, se puede fijar una
cantidad mínima de stock que sirva de referencia para saber cuándo hay
que reponer mercancía: PUNTO DE PEDIDO. Para calcularlo habrá que
relacionar el plazo de entrega, el stock de seguridad y la demanda media
diaria
  STOCK DE SEGURIDAD: Existencias previstas para hacer frente a un
incremento puntual de la demanda o a un retraso en la entrega del
pedido. El nivel de seguridad de existencias, stock de seguridad, se
podrá fijar con un criterio correcto, cuando sea posible predecir la
demanda y el plazo de producción.
 INDICE DE COBERTURA: indica por cuánto tiempo las existencias con
las que cuenta la empresa podrán cubrir la demanda y se calcula a partir
del consumo medio o ventas medias.
 INDICE DE ROTURA: Indica el porcentaje de referencias que se quedan
sin stock en un periodo de tiempo

Una de las primeras consideraciones a tener en cuenta para establecer el nivel

de stock es la evaluación de cada producto, atendiendo a factores como su
valor de venta, la frecuencia de la misma, o los beneficios que genera, entre
otros. Este análisis ayudará a determinar la cantidad de producto a mantener
en existencia y el lugar de su ubicación.

Un sistema de clasificación de los productos bastante extendido es el

denominado método ABC (ya descrito brevemente en unidades didácticas
precedentes, y que será explicado con más exhaustividad en otros módulos de
la obra). Los resultados derivados de este método de clasificación se
representan gráficamente obteniendo la denominada curva de Pareto o curva
ABC, en la que inmediatamente se observa lo siguiente:

Categoría A. En torno al 20 % de la mercancía supone el 80 % de las compras.

Requiere mayor vigilancia, ya que es la que concentra el mayor valor del stock,
con lo que los registros deben ser exactos, completos y detallados. Se suele
realizar inventario de forma periódica unidad por unidad para evitar errores.

Categoría B. El porcentaje siguiente representa el 30 % del stock, y se

corresponde con el 15 % aproximado de las compras. Requiere menor control
por parte de la empresa, ya que rota menos, por lo que se suele actualizar el
inventario por lotes, no por unidad.

Categoría C. El 50 % de los artículos que menos rotación tienen representan el

5 % de las compras. El control de este stock es sencillo porque apenas rota y
con el simple recuento visual de las cajas se revisa el inventario.
Observamos que este sistema, nos permite saber que existencias necesitan un
mayor grado de control. Es necesario que las empresas realicen inventarios
para tener una foto de las existencias que poseen: Un inventario es una
relación de los bienes de que se disponen, clasificados según familias y
categorías y por lugar de ocupación.

Las empresas tienen la obligación de realizar inventario, y es necesario que

éste se ajuste a la realidad, ya que una sobrevaloración del mismo (decir que
tenemos más de lo que existe en la realidad) hace que el valor de una
empresa sea mayor, mientras que una infravaloración hará que los impuestos
que tengamos que pagar sean menores.

El principal problema que tenía Wheeled Coach fue la programación de los

inventarios, lo cual resolvió de manera satisfactoria mediante un sistema MRP.
Sin embargo, se encontró con otros problemas, entre ellos: la aparición de
exceso de inventario.

Los problemas más habituales que genera el sobre stock son:

1. Obsolescencia y caducidad. Las empresas no pueden vender artículos

caducados y los obsoletos son de difícil salida.
2. Problemas de flujo de efectivo. Las empresas utilizan los cobros
procedentes de las ventas para pagar las existencias. El exceso de inventario
no genera dinero en efectivo, ni saldos pendientes de clientes, lo que significa
que una empresa puede tener problemas de liquidez. Esta situación podría
conducir a un incremento del endeudamiento, aumentando los gastos por
intereses

3. Gastos adicionales para eliminar el exceso de inventario, derivados de la

destrucción, transporte, etc.

4. Los anuncios de liquidación de stocks generan una imagen negativa y

devalúan los productos de la compañía, cuyos clientes pueden acostumbrarse
a precios de liquidación de existencias.

5. Problemas de espacio y costos de almacenamiento, el exceso de stocks

ocupa un espacio que cuesta dinero. Si optimizamos nuestros stocks y
ocupamos el espacio necesario, ahorraremos dinero en espacio de
almacenamiento, personal, suministros, seguros, etc. Además el
almacenamiento de productos obsoletos, puede dificultar que este espacio lo
ocupen otros productos más fáciles de vender.

6. Reducción de márgenes, ya que las empresas normalmente terminan

ofreciendo sus productos en exceso en oferta a un menor precio para inducir a
los consumidores a comprarlos, pudiendo incluso realizar ventas a precios por
debajo del costo que pagaron por ellas.

7. Distorsión de la información contable y pago de impuesto de sociedades.

Las compras que supongan un incremento de inventario al cierre del ejercicio
no se pueden deducir en el impuesto de sociedades, ya que solo se puede
deducir el gasto de los consumos de existencias, es decir, el de las que han
sido vendidas. El asiento de variación de existencias, es un asiento corrector
de gastos, que supone la compensación con una cuenta de ingresos de la
diferencia entre las existencias iniciales y finales de un ejercicio. Hay que tener
mucho cuidado con este punto, ya que si no somos conscientes de que
estamos incrementando nuestros stocks, podemos pensar que daremos un
resultado y este verse notablemente incrementado con el asiento de variación
de existencias, con el consiguiente incremento y desembolso del impuesto de
sociedades.

Estas desventajas las podemos comprobar como se pusieron de manifiesto en

el caso de Wheeled Coach.
El desajuste del inventario tenia incidencia directa en diferentes tipos de
sobrecostes que afectaban a todas las áreas de la empresa:

DEPARTAMENTO INCIDENCIA
Financiero Alto capital invertido en existencias,
las cuales habían caído en la
obsolescencia
Compras Lista de materiales desajustadas para
las necesidades de producción.
Desajustado el Volumen Optimo de
Pedido
Logística Recepción y almacenamiento de la
mercancía. Coste de almacenamiento;
manipulación; espacio.
Administración Exceso de mercancía genera un
mayor número de operaciones
administrativas
Producción Diferencia entre el tiempo de
producción y tiempo de suministro de
 alguno de los materiales.

Como hemos mencionado, en Wheleed Coach para resolver este problema de

inventario utilizó un sistema MRP.

¿QUE ES UN MRP?

El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de requerimientos de

material, es un sistema que se basa en la planificación del proceso de
producción y el control de inventarios para poder gestionar la forma más
eficiente posible. El principal objetivo del MRP es la administración de la
producción de una empresa con el objetivo de tener las necesidades de
materiales en el momento exacto para producir los productos. Los MRP’s
suponen una forma de planificar las necesidades de materiales que va a
necesitar la producción de acuerdo a: las listas de materiales, programa
maestro de producción, y los registros del inventario
  El MPS o programa maestro define la cantidad de artículos a producir en
el horizonte de tiempo establecido. A nivel general, las cantidades de
artículos terminados en un MPS se definen a partir de dos fuentes de
demanda: La demanda pronosticada y la demanda de los clientes que
hacen pedidos específicos para una fecha deseada.
 La lista de materiales detalla las cantidades de insumos, materiales y
componentes de los que consta cada artículo. Este puede cambia
según el diseño del artículo.
 El registro de inventarios contiene las cantidades disponibles y las
pedidas, así como el tiempo estimado para su arribo. Se ve modificado
por las transacciones de inventario.

MPS o Programa Maestro

El MPS es la definición de las cantidades y momentos para fabricar artículos

específicos en un horizonte determinado.
Lista de materiales

También conocido como BOM o bill of materials, la lista de materiales es el

detalle de componentes, piezas o materiales que estructuran el producto
terminado.

En un BOM, los artículos que están por encima de un nivel, se denominan

padres; los que están abajo se llaman hijos. El nivel superior es el nivel 0 y a
medida que desciende, va aumentando el nivel. Cada material tiene entre
paréntesis la cantidad necesaria para fabricar una unidad de su padre superior.
Fíjate en la imagen: El artículo A está compuesto por 3 unidades del artículo B
y 1 del C. A su vez, el artículo B está conformado por 3 unidades del artículo
D, 1 del E y 2 del F. Al otro lado, El C está conformado por 4 unidades de G y 1
unidad de H.

Registros de inventario

La tercera variable para el MRP. Los registros de inventario son el resultado de

las transacciones de inventario:

 Generación de nuevos pedidos

 Recepción de pedidos
 Cancelación de pedidos
 Devolución de inventario de baja calidad
 Pérdidas por desperdicio o vencimiento
 Ajuste de fechas de arribo de pedidos

Las transacciones de inventario son eventos de inventario que deben quedar

registrados, de tal forma que al ver el registro podamos identificar el saldo
disponible de materia prima para elaborar el MRP.
Ventajas

Las ventajas de aplicar los sistemas MRP son varias, pero básicamente se
refieren a la capacidad de controlar los procesos y, de esta forma, mejorar la
eficiencia de los mismos. Es posible enumerar los siguientes casos:

• Controlar la gestión de inventarios. Este punto es imprescindible para no

realizar un gasto superfluo o infrautilizar recursos que, a medio plazo,
influyen en la cuenta de resultados.

• Reducir la necesidad de insumos a lo estrictamente necesario.

• Conseguir que un sistema funcione a pleno rendimiento.

• Contribuir a la planificación de los procesos de producción.

 Tener niveles de stock ajustados a fin de disminuir los costes: Integra el

nivel previsto de demanda con el proceso de producción, consiguiendo
minimizar los niveles de existencias, previamente al inicio del proceso de
producción.
El MRP aplicado en Wheeled Coach

Con la aplicación de MRP se detecto que Wheeled Coach tenía problemas de

exceso de inventario debido a:

 Requisito de precisión de stock más alto para la estructura de

planificación de requisitos de material. Esto se debe a que la planificación
de recursos materiales requiere listas de materiales precisas (BOM) y
registros de inventario. Por lo tanto, la inexactitud puede conducir a un
exceso de inventario. Como imprecisiones de uno o más datos, las
fuentes afectan los sistemas MRP

 Otra causa fue el resultado de una última sucesión de informes de

existencias causados por la estructura de planificación de recursos
materiales MAPICS de International Business Machines adquirida por la
empresa. Esto se debe a que a medida que se implementaron las listas
de materiales computarizadas, se determinó qué elementos deberían
estar en el inventario. Por el contrario, la mayoría de los artículos de
inventario no figuraban en las listas de materiales para ningún producto
actual debido a la inexactitud y errores de las listas de materiales. Esto
condujo a una doble verificación de la precisión de las listas de
materiales. Como corregir las listas de materiales puede ayudar a
determinar qué se requiere para la compra y tener artículos disponibles
para el proceso de producción. Es por eso que la compañía adaptó las
listas de materiales para ayudarlo a corregir la inexactitud.

 Otra causa del exceso de inventario fue ocasionada por transformaciones

rápidas en el esquema y la maquinaria de la ambulancia.

 Además, algunos artículos de exceso de inventario fueron ocasionados

por cambios en las especificaciones de los clientes después de que
Wheeled Coach había realizado pedidos. Esto fue así como se indicó en el
estudio de caso de que, a pesar de que el tiempo de producción de
Wheeled Coach dura solo 17 días, la mayoría de los artículos comprados
necesitaban tiempos de entrega más largos. Esto es evidencia del
esfuerzo de la organización para diseñar y ensamblar productos
personalizados que cumplan con las preferencias y especificaciones del
cliente, entre otras demandas. Otras razones se deben a los requisitos
de pedidos mínimos, errores de compra y recepción.

SOLUCIONES PARA EL EXCESO DE INVENTARIO

La eliminación del exceso de inventario es el gran reto que afronta Wheleed
Coach:

Venta directa

Wheeled Coach haría una venta del producto obsoleto al Grupo quien, a su
vez, podría dar salida a todo la mercancía excedente, a través de las siguientes
vías:

 Venta a través de los centros regionales de Rev Group

 REV Group ofrece uno de los programas de venta de repuestos para

distribuidores más innovadores del país. El programa REV Dealer Partner
recompensa a los concesionarios comprometidos a transportar y vender
REV Genuine Parts. Los concesionarios pueden aprovechar los servicios de
envío de REV para un servicio de vehículos más rápido, así como otros
beneficios escalonados.

 Ventra a través de E-Store de Rev Group

Al mismo tiempo, se podría realizar una acción de llamar a los clientes que han
comprado los modelos que llevan incorporadas que se encuentra en el exceso
de stock para ofrecer una revisión y analizar si es necesaria reemplazar alguna
de las piezas.
Venta a través de subasta

Wheeled Coach se asociaría con una empresa especializada en la gestión de

material industrial y de consumo, que utiliza la metodología de subasta para
proceder a la venta, tanto del producto terminado, como de los equipos y
maquinaria obsoleta…excedentes del inventario

La subasta aumenta la concurrencia de interesados y permiten obtener el

precio más alto que el mercado está dispuesto a pagar, maximizando el
retorno obtenido.

Los factores que permiten obtener precios finales más elevados mediante la
subasta son:

• Aportación de nuevos potenciales compradores por la empresa

especializa. Por un lado, la empresa especializada aporta los compradores de
su propia base de datos. Además, con las campañas de comercialización y
marketing adecuadas, se consiguen nuevos potenciales compradores que
participarán en la subasta.

• Posibilidad de participación en la subasta de los clientes habituales de la

empresa propietaria de los activos.

• Fijación de un precio de reserva sobre los productos que se van a

vender. Este precio de reserva, garantiza un mínimo para la empresa por
debajo del cual no se venden los productos.
• El propio sistema de subasta fomenta la competencia entre los
compradores interesados y hace que los precios finales se incrementen más
que en una venta directa.

Los plazos de venta estarán programados y pactados previamente entre la

compañía y la empresa especializada. En función del plazo requerido por la
compañía, se planificarán las fechas de venta y se preparará un tamaño de
lote “optimo” en función del tiempo de comercialización disponible.

En lo referente a los costes asociados a la venta, únicamente habrá que tener

en cuenta la comisión de venta pactada entre Wheeled Coach y la empresa
especializada. Al tratarse de un modelo de venta “ a éxito”, el pago de este
porcentaje sobre la venta a la empresa especializada, solo se efectuará, si tras
la finalización de la subasta se han alcanzado los objetivos de precio
planteados y firmados inicialmente entre ambas empresas.

En referencia al control de la información y de los productos vendidos, la

empresa especializada debe informar a Wheeled Coach en los términos y
plazos que se hayan fijado previamente. Lo ideal para que el control y la
información sobre la venta sean los adecuados, es que la empresa
especializada presente informes de resultados tras la finalización de cada
subasta y un informe mensual que resuma el total de productos vendidos y
cobrados durante el mes en curso.

Por último, Wheeled Coach tendrá la posibilidad de aumentar su cartera de

clientes, ya que con la comercialización y las campañas de marketing
realizadas, atraerán a nuevos compradores. Además, con la venta de estos
activos que ya no son útiles para la compañía, y que sí que son útiles para
otras empresas, habrá una mejora en la imagen social de la empresa.

Lista de materiales
Será averiguar qué se puede sustituir en las unidades posteriores por los
artículos que figuran en las listas de materiales (BOM). Esto planteará un
desafío, ya que es difícil sustituir el exceso de componentes en las unidades y
sus listas de materiales relacionadas a medida que se ensamblan. Por lo tanto,
requerirá astucia e innovación por parte de aquellos involucrados en hacer
tales alternativas y mantener listas de materiales

Sistema híbrido MRP/JIT

Este sería el mayor desafío de Wheeled Coach, introducir un sistema de

producción JIT.

Tras estudiar el caso, es viable ello porque se dan los siguientes

condicionantes:

 Empresas con producto estandarizado en lo esencial, pudiendo ser

diversificado en lo accesorio. En Wheeled Coach existen 4 tipos de
ambulancias, personalizadas en los accesorios de cada una de ellas

 Empresas con pocas fases de fabricación, cuyas líneas de producción son

relativamente cortas.

 Empresas con una posición dominante sobre sus empresas proveedoras,

en el sentido de que les pueden exigir suministros al día.

 Fabricación en lotes pequeños. Sólo se fabrica lo estrictamente

necesario, cuando se necesita.

La pregunta si puede coexistir con el sistema MRP, si recogemos las

potencialidades de cada uno de ellos, su utilización conjunta puede llegar a ser
enormemente beneficiosa para las empresas. Y existen varios argumentos que
así lo fundamentan:
En esencia, ambos métodos comparten objetivos básicos, como la
minimización de costes, la reducción de inventarios o la consecución del
máximo servicio al cliente.

No todas las empresas desarrollan un tipo de producción al que podríamos

denominar puro, bien de tipo repetitivo, o bien por lotes, dado que a veces,
pueden existir en una misma empresa productos que deben ser fabricados de
forma repetitiva y otros que requieren operaciones por lotes. Además, el
concepto de lote puede reducirse tanto que se asemeje a una fabricación
repetitiva.

Ambos sistemas pueden llegar a ser complementarios; de esta forma, el MRP

II puede aportar al JIT:

Potentes herramientas de planificación, tanto para determinar el Programa

Maestro de Producción, como para calcular las necesidades de componentes a
suministrar por los proveedores.

Una ordenación de los pedidos de los clientes y conformar con ellos tasas
equilibradas de producción.

Los cálculos sobre la capacidad necesaria a instalar en los distintos centros de

trabajo para adaptarse a las futuras tasas de fabricación.

La planificación y control en el área productiva antes cualquier modificación de

ingeniería que pueda sufrir el producto.

Los beneficios de su actuación on-line en aspectos como el control de las

operaciones o los aspectos contables.

Con los cambios oportunos, las ventajas de su contabilidad integrada, sin duda
más eficiente que cualquier sistema contable informático individualizado.

Por su parte, el JIT, podría complementar a MRP:

Utilizando el sistema Kanban en la gestión de talleres.

Simplificando sus listas de materiales, al agrupar en células de trabajo la

obtención de subconjuntos procedentes de varios componentes. De esa forma
solo aparecería en la lista de materiales el subconjunto mencionado.

Con la fabricación a través de células, donde toda la secuencia de operaciones

se realiza en un área muy reducida y de fácil control visual. Ello simplificaría la
programación de MRP en distintos aspectos: fechas de lanzamiento de
órdenes, estados de los inventarios, etc. Utilizando el enfoque JIT pueden
conseguirse los mismos resultados con sólo comunicar las necesidades del
output final al supervisor de la célula, siendo éste el responsable de la
terminación en plazo de los productos necesarios.

Reduciendo considerablemente los costes generados con MRP para el control

de producción, las compras, el Programa Maestro de Producción, las
previsiones, el proceso y seguimiento de órdenes de clientes, etc.

La realidad demuestra que muchas empresas que han optado por un sistema
JIT, cuando ya estaban utilizando un sistema MRP, han seguido utilizándolo
para planificar los programas de entrega de los proveedores y la operación
final de montaje.

Continuar utilizando MRP para la programación de pedidos a proveedores.

Programar únicamente el montaje final, normalmente utilizando la

programación maestra basada en tasas. Si la demanda no es lo
suficientemente continua se utilizará el PMP tradicional de MRP.

Utilizar el sistema Pull mediante Kanbans para mover los subconjuntos en el

flujo de producción y para pedir los materiales a los almacenes y proveedores,
eliminando los stocks de seguridad intermedios.

El proceso de implementación del JIT con MRP puede hacerse empleando el

sistema Kanban, que daría las órdenes de fabricación y movimiento de
materiales y subconjuntos, o bien a través de un módulo de fabricación
repetitiva, el cual sustituiría al clásico módulo de gestión de talleres del MRP II.
En este caso, las órdenes de fabricación no procederán de los Kanbans, sino de
la programación lote a lote derivada del MRP. El trabajo de las células sería,
pues, "empujado" (sistema Push) por MRP, que daría lugar a la obtención de
unos stocks disponibles para las operaciones siguientes. Sin embargo, la
utilización de los mismos se derivaría de un sistema de tirón (Pull) desde el
montaje final hacia abajo en función de las necesidades reales.

Esta ultima solución supondría una nueva filosofía dentro de la empresa y un

proyecto de gran envergadura pero que tendría innumerables beneficios para
Wheeled Coach.
Al mismo tiempo, tendría dos macro ventajas de todo sistema JIT

• Disminución de costes de los stocks.

• Mayor calidad y rapidez de entrega. Nivel de servicio

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