ALMACENES

MODULO II: ESPECIALIZACIÓN EN
ADMINISTRACIÓN LOGÍSTICA:
ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES
El siguiente material ha sido tomado del libro:
MANUAL DE GESTIÓN DE ALMACÉN

(Balanced Life S.L. / 2012)
Antonio Iglesias
Manual de Gestión de Almacén 1

• Introducción a la Gestión de Almacén
1
1.1.- EL ALMACÉN
Este eslabón de la cadena logística se ha convertido en uno de los más importantes,
consecuencia de su incidencia en el servicio al cliente y en los costes operativos de la empresa,
para empezar nuestro camino en este manual vamos a realizar una breve definición del
concepto de almacenaje:
DEFINICIÓN
Función de la logística que permite mantener

cercanos los productos a los distintos
mercados, al tiempo que puede ajustar la
producción a los niveles de la demanda y
facilita el servicio al cliente
1.2.- INCIDENCIA EN LA EMPRESA.

El almacén es un punto en el que confluyen intereses de diferentes departamentos de la
empresa, los cuales necesitan de un adecuado funcionamiento del mismo para poder cumplir
con sus objetivos, entre las áreas que presentan un mayor interés en el funcionamiento del
almacén cabe destacar:
 Marketing/ Comercial.- Su objetivo es disponer de puntos de almacenaje lo mas

cercanos al cliente, con la cantidad suficiente de stock de producto terminado para
con ello conseguir el mejor nivel de servicio al cliente tanto en tiempo como en
cantidad.

 Financiero .- Su objetivo es disponer del menor número de puntos de almacenaje, con
los stocks más bajos posibles para conseguir una optimización de costes y con ello la
mejor rentabilidad empresarial
 Producción.- Al igual que Marketing persigue disponer del stock suficiente de materia
prima y del espacio suficiente en almacenes que permita que no exista en ningún
momento problemas en el funcionamiento del proceso productivo.
1.3.- OBJETIVOS.
Teniendo en cuenta, los objetivos que persigue la Logística y los objetivos que persiguen los
departamentos que se relacionan con la función de almacenaje, deberemos establecer unos
objetivos generales de partida tanto para el diseño del almacén como para la posterior gestión
del mismo:´
 Objetivos relacionados con el coste:
o Aprovechar el espacio. El almacén debe disponer en todo momento de la
superficie ajustada a las necesidades del inventario y a los procesos de
manipulación que en el mismo se desarrollan.
o Optimizar los tiempos de manipulación. Debemos disponer de los recursos
adecuados de manipulación y almacenaje, así como tener un diseño de
almacén que favorezca este objetivo.
o Facilitar el control de los inventarios. Hay que establecer unas reglas de juego,
unos criterios de gestión y apoyarnos en unos sistemas de información
adecuados a nuestras necesidades para garantizar la variable básica de la
gestión de un almacén.
o Ajustar los niveles de inversión a las necesidades del producto/ cliente. La
evolución de los elementos de almacenaje, manipulación, hardware etc. que
podemos utilizar en almacenes ha evolucionado mucho, cada empresa debe
ajustar estos elementos a sus necesidades y a su capacidad financiera
 Objetivos relacionados con el servicio:
o Disminuir el número de errores en el servicio al cliente. El factor básico en
cualquier empresa es el cliente, no cometer errores en los pedidos que nos
realizan permiten avanzar en la consecución de uno de los grandes objetivos
de las compañías que es la fidelización del cliente.
o Mantener la rotación de stocks a un nivel que no genere ni excesos ni roturas
del mismo. Al cliente hay que darle una respuesta rápida necesitamos
controlar el inventario y disponer en todo momento de las cantidades en
específico que nos solicite dentro de nuestros almacenes.
o Capacidad de adecuarse a la evolución de las necesidades de los clientes/
productos. La evolución de los mercados es continua, el cliente va cambiando
y el almacén en todos sus aspectos desde infraestructuras a procesos
operativos se debe ir adecuando a las necesidades de los mismos.
Una vez que nos hemos fijado este conjunto de objetivos como punto de partida vamos a
desarrollar los factores a tener en cuenta para un adecuado funcionamiento de la cadena

logística empresarial en el aspecto de almacenaje, intentándonos responder a una serie de
preguntas:
 ¿Por qué necesitamos un almacén?
 ¿Qué opciones dispone la empresa?
 ¿Dónde debo situar mis puntos de almacenaje?
 ¿Qué elementos de almacenaje y manipulación debo utilizar?
 ¿Qué metros cuadrados necesito para desarrollar de forma adecuada la función de
almacenaje y manipulación?
 ¿Cómo puedo gestionar mi almacén?
 ¿Cuáles son los procesos de manipulación a desarrollar en el mismo?
 ¿Qué posibilidades me ofrecen los sistemas de información hoy en día?
 ¿Cómo puedo controlar todo el funcionamiento de mi almacén?
 ¿Cuáles son las características de los recursos humanos y las habilidades que
necesitamos para su gestión?
 ¿Qué factores de seguridad debemos tener en cuenta?
Y como no de cara a los gerentes de las compañías vamos a responder en último lugar a una
pregunta hoy en día básica en lo que se refiere a la gestión de esta fase de la cadena operativa
de la empresa:
 ¿El almacén y sus procesos operativos deben ser propios o externos?

• Función y Tipos de Almacén
2
2.1. FUNCIÓN DE LOS ALMACENES ¿Por qué necesitamos un almacén?

Los motivos por los que habitualmente una empresa dispone de almacenaje propio o
subcontratado pueden ser varios y totalmente diferentes, en función de las características de
la empresa, por el proceso operativo de la misma, la gama de productos y las características
de los clientes. Los motivos más genéricos por los que habitualmente una empresa dispone de
espacios dedicados al almacenaje son:
 Desequilibrios entre oferta y demanda.- Escasos son los productos cuya demanda
coincide, en tiempo y cantidad, con su oferta. La evolución de la gestión empresarial con
la vista puesta en la calidad de servicio al cliente (menores tiempos de entrega, entrega
de todos los productos solicitados y en la cantidad exacta) genera a muchas empresas la
necesidad de almacenar los productos de cara a conseguir:
o Reducir las demandas insatisfechas que pudieran producirse por problemas en
el transporte, falta de previsión de los proveedores, y otras eventualidades.
o Optimizar los tiempos de respuesta en la entrega de mercancías.
Ejemplos
Empresas cuya demanda, ya incierta, presenta carácter estacional.
Empresas con proveedores que generan variaciones importantes en
el precio de los productos, aconsejando realizar compras
especulativas que compensen los costes generados por su obligado
almacenamiento.
Empresas cuyo proceso productivo obliga a fabricar series muy
largas que el mercado no absorbe de una forma rápida
 Reducción de costes.- El coste logístico cada vez tiene una mayor incidencia en el
coste total de la empresa, en algunas ocasiones la existencia de puntos de almacenaje
puede generar una optimización del coste logístico de la empresa, podemos analizar
dos situaciones:
o Reducción de costes de aprovisionamiento .- La disminución que se consigue

en el precio de compra de la mercancía y en los procesos administrativos a
realizar es superior al incremento de coste que implica mantener stock (
financieros + espacio) y en los procesos de manipulación e incluso transporte
que debemos realizar.
o Reducción de costes de mala calidad de servicio.- El beneficio tanto
cuantitativo como cualitativo que tiene la empresa por el incremento de
ventas que se genera por disponer de un almacén cercano al cliente es
superior a los costes de espacio, administrativos ,manipulación y transporte en
los cuales incurrimos.
Ejemplos
 Empresas con amplio presencia en un territorio que recibe pequeñas
cantidades de proveedores en cada uno de los puntos.
 Empresas en las cuales la rapidez de servicio es un factor fundamental
para generar ventas y fidelizar al cliente.
 Complemento al proceso productivo.- Los procesos de producción obligan en
ocasiones a disponer de almacenes por diferentes motivos:
o Necesidad de procesos de maduración del producto elaborado o controles de
calidad a realizar al mismo que obligan a una paralización temporal en
nuestras instalaciones. En este caso no hay ningún análisis es una obligación
o Necesidad de mantener materias primas por obligación consecuencia de las
características del servicio que nos presta elproveedor, el coste de parada de
la cadena productiva es suprior a los costes logísticos en los que incurrimos.
o
Ejemplos
 Empresas de alimentación que necesitan madurar el producto
(quesos, vinos, etc).
 Empresas con baja capacidad de compra o en un mercado dominado
por los proveedores..
CONCLUSIÓN
No debemos olvidar que en la mayoría de las

ocasiones, los almacenes no producen valor
añadido al producto, por lo cual deben perseguir
conseguir optimizar los costes de funcionamiento
o mejorar el servicio al cliente.
2.2. TIPOS DE ALMACENES ¿Qué opciones dispone la empresa?

La empresa tiene que analizar y valorar el tipo de almacén que necesita en función de
diferentes criterios, no solo teniendo en cuenta aspectos relacionados con la cadena logística,
esta es una decisión estratégica y en ella se deben ver involucrados todos los departamentos
de la empresa, los aspectos que se deben analizar son los siguientes:

2.2.1.- NIVEL ESTRATÉGICO / FINANCIERO
Las primeras opciones a valorar sobre el tipo de almacén que necesita nuestra empresa estan
situadas en el nivel estratégico y estarán marcadas por este aspecto y por las características de
la inversión. Debemos decidir según:
 La visión estratégica de esta actividad y el coste del almacenaje y la manipulación. La
empresa en función de estos dos aspectos puede optar por encargarse de la función
de almacenaje o bien delegarla en una empresa externa.
o ALMACEN PROPIO.- La empresa tiene hecha una inversión en espacio y en
equipo destinada al almacenamiento de sus mercancías. Las ventajas e
inconvenientes de esta situación:
VENTAJAS INCONVENIENTES
 Rentabilidad, si su utilización es  Volumen elevado de inversión
intensiva. (Terreno, instalaciones, etc)
 Mayor control de las operaciones,  Pueden aparecer problemas
que ayuda a asegurar un mayor de espacio, con el crecimiento
nivel de servicio. de la actividad
 Flexibilidad en el empleo futuro de  Problemas para la venta en el
los espacios. caso de ser un almacén con
una elevada superficie.
 Puede servir como base de otras
actividades complementarias  Inflexibilidad para ajustarse a
(Oficina de ventas, Centro de la la evolución del mercado,
flota de vehículos, Departamento tanto en clientes, como en
de compras, etc.). productos).
o ALMACEN SUBCONTRATADO (Operador Logístico).- En la actualidad existen
empresas cuyo negocio consiste en ofrecer servicios de almacenamiento.
Pueden distinguirse dos grandes tipos de almacenes de servicios en alquiler:
aquellos que simplemente son alquilados en función de los volúmenes ocupados
y aquellos que ofrecen gran variedad de servicios complementarios. (Esta opción
se desarrollara más en detalle a lo largo de este manual)
 No exigen inversión fija  No sirve como base de otras actividades

complementarias
 Costes variables bajos debido a su
utilización no sistemática.  Menor control sobre los procesos
operativos
 Ubicación flexible
 Menor capacidad de evolución ante los
cambios del mercado o de los productos

NOTA DE INTERÉS
Tal y como se refleja en el capítulo sobre subcontratación

logística, la empresa deberá realizar un estudio detallado para
ver cual es la opción que más le interesa.
 Las características de adquisición o de uso: Este desglose se abre en el caso de que la

empresa haya optado por disponer de la función de almacenaje en propiedad,
realizándola en sus propias instalaciones o que estas se encuentren bajo su
responsabilidad:
o ALMACEN PROPIO.- La empresa tiene hecha una inversión en espacio y en
equipo destinada al almacenamiento de sus mercancías. Las ventajas e
inconvenientes son similares al caso anterior.
o ALMACÉN EN ALQUILER.- La empresa realiza el arrendamiento de una nave
construida y generalmente no equipada, que destinara a la función de
almacenaje, casi como si fuese propio. En el caso de no estar equipado la
empresa deberá acometer la inversión en todos los elementos necesarios
tanto de manipulación como de almacenaje para un adecuado funcionamiento
del mismo.
 No exigen inversión fija  No encontrar naves con las
características adecuadas.
 Flexibilidad.
 No disponer de localización óptima
 Coste fijo
 Menor capacidad de evolución ante
los cambios del mercado o de los
productos
o ALMACÉN EN LEASING.- Esta opción se presenta como una alternativa
inmediata a las anteriores, dado que el usuario viene obligado a contratar el
alquiler del almacén durante un período predeterminado de tiempo, se pierde
flexibilidad en cuanto a la posibilidad de cambio de ubicación del almacén; pero
permitiendo controlar tanto el espacio del almacenamiento como las
operaciones que se realizan.
NOTA DE INTERÉS
Esta decisión implica realizar un análisis financiero detallado de

las diferentes opciones y tener muy claro también los diferentes
tiempos de ejecución de la puesta en marcha de cada uno de los
proyectos que puede hacer inviable la mejor opción financiera
por aspectos relacionados con el servicio al cliente.

2.2.2.- NIVEL ORGANIZACIÓN INTERNA / SERVICIO AL CLIENTE
Una vez tomada la decisión oportuna, entran en juego las otras áreas de la empresa con las
que hemos señalado que la función de almacenaje mantiene una relación estrecha como son
Marketing/ Comercial y Producción. En este caso debemos decidir que tipo de almacén
necesitamos en función de :
 El proceso operativo de la empresa, y los productos que fabrica. El ciclo operativo de
la empresa nos puede llevar a disponer de almacenes dedicados a diferentes tipos de
productos. Las posibilidades que nos aparecen en este caso son las siguientes:
o ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS.- Los que suministran los productos que un

proceso productivo ha de transformar. Normalmente se encuentran próximos a
los talleres o centros de producción.
o ALMACÉN DE PRODUCTOS SEMIELABORADOS.- Suelen estar situados entre dos
talleres y su proceso productivo no está enteramente finalizado.
o ALMACÉN DE PIEZAS DE RECAMBIO.- Pueden estar segregados de los de
productos acabados, si bien las piezas o conjuntos almacenados también están
destinados a la venta.
o ALMACEN DE MATERIAS AUXILIARES.- Los que suministran al proceso
productivo materiales para que éste se pueda llevar a cabo.
o ALMACÉN DE PRODUCTOS TERMINADOS .Son los que más nos interesan
dentro del campo de la logística de distribución que estamos estudiando. Los
productos almacenados están destinados a ser vendidos.
NOTA DE INTERÉS
Deberemos conocer perfectamente nuestra gama de productos, y el ciclo

operativo de la empresa para poder decidir el tipo de almacenes que
vamos a necesitar..Estos almacenes pueden estar todos incluidos en la
misma nave pero sus criterios de organización y funcionamiento serán
diferentes por las características físicas de los productos y los procesos
operativos que sobre los mismos tenemos que realizar.
 La situación y características de los clientes y del tipo de servicio que debamos

prestarle. La localización de nuestros clientes, sus características y el tipo de servicio
que debamos prestarle , genera que nos aparezcan otros tipos de almacenes. Entre
estos tipos podemos destacar:
o ALMACEN CENTRAL. Contienen productos terminados en espera de ser
distribuidos. Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fábrica,
constituyendo el primer escalón del sistema logístico. Los centros productivos
reaprovisionan este almacén, saliendo sus productos hacia los REGIONALES,
LOCALES.
o ALMACEN REGIONAL O LOCAL Tienen por misión el mantenimiento de los
stocks del sistema logístico. Se suelen clasificar en:
 De stock normal.

 De stock estacional.
 De stock excepcional (stock especulativo).
o ALMACEN TEMPORAL O DEPOSITO.. Tienen una actividad más dinámica que
los almacenes de campo e incluso que las plataformas. Están dedicados, casi
siempre, al paso de productos perecederos.
o ALMACEN TRANSITO O PLATAFORMA Fundamentalmente creados para
atender a las necesidades de transporte, compensan los costes de
almacenamiento con mayores volúmenes transportados.
NOTA DE INTERÉS
En este caso debemos realizar un análisis entre los costes

operativos de las diferentes opciones (espacio, manipulación,
stock, transporte) y los costes de mal servicio al cliente..
2.2.3.- NIVEL OPERACIONES ALMACÉN.

El último factor de decisión y por tanto característica que le podemos poner a los tipos de
almacenes que tiene la empresa, estará en función del proceso operativo interno que vendrá
marcado por las características físicas de la nave y el producto y los criterios de gestión que
establezcamos para su funcionamiento.
o ALMACÉN CONVENCIONAL. Sistema clásico de almacenamiento con
estanterías de acceso manual servidas por carretillas.
o ALMACÉN EN BLOQUE. Sistema de almacenamiento sin ningún tipo de
estructura de soporte, los pallets cargados se apilan uno sobre otro.
o ALMACÉN COMPACTO. Sistema de almacenamiento, cuya característica
principal, es la de no tener espacios entre pasillos, pudiendo introducirse las
carretillas dentro de las estanterías.
o ALMACÉN DINÁMICO. Sistema de almacenamiento móvil. Formados por
bloques compactos, sin pasillos. Su principal característica es el deslizamiento
de los palets desde el punto de entrada a la estantería, hasta el de salida.
Sistema FIFO
o ALMACÉN MOVIL. Sistema de almacenamiento que se caracteriza por el
movimiento de toda la estructura de estanterías . Esto permite abrir un pasillo
entre cualquiera de ellas, manteniendo el resto compacto.
o ALMACÉN SEMIAUTOMÁTICO Y AUTOMATICO. Estos sistemas se caracterizan
por el movimiento automatizado de las zonas de almacenamiento. Ello
permite el acceso a cualquier producto almacenado desde el punto de control.
o ALMACÉN AUTOPORTANTE. Estos almacenes se caracterizan por la doble
función de las estanterías. Una es la de almacenar los diferentes productos, y
la otra es la de hacer de soporte del edificio.

• Localización del Almacén
3
3.0.- ¿Dónde debo situar mis puntos de almacenaje?

Antes de ponernos a definir cualquiera de las características anteriores hay una pregunta
previa que se deben realizar todas aquellas empresas que necesitan un almacén, esta pregunta
tan importante es la localización en la que debemos situar nuestro almacén, pues esta decisión
va a tener una importancia elevada en los factores:
 Costes operativos.
 Servicio al cliente.
Para poder dar una respuesta adecuada a este proceso debemos afrontar dos etapas
claramente diferenciadas:
3.1.-LOCALIZACIÓN DE LA ZONA GENERAL.-
En esta etapa, nuestro objetivo es definir una zona mas o menos amplia que nos permita a
continuación pasar a realizar un análisis detallado de las diferentes opciones de naves,
operadores logísticos o terrenos que se presentan en la misma, en esta etapa influyen por
tanto de manera fundamental factores cuantitativos como son :
o Costes de transporte, espacio, manipulación, etc.
o Objetivo del nivel de servicio que queremos prestar a los clientes.
Esta etapa es de complicada resolución por la cantidad de variables con las que debemos
jugar, y por las posibles combinaciones que nos pueden aparecer tanto en coste como en nivel
de servicio a los clientes.
Existen diferentes modelos matemáticos que nos van a ayudar a simular diferentes hipótesis ,
el proceso de trabajo que deberemos seguir será el siguiente:
 Recogida de la información que utilizan los modelos. Entre ella cabe destacar:
o Situación de los clientes, para ello necesitamos conocer la localización
geográfica exacta de los actuales de cara a los futuros o potenciales,
necesitaríamos disponer de las zonas concretas dónde está centrado el plan de
expansión del departamento de Marketing.
o Volumen de demanda por zona o cliente. Es necesario establecer una
previsión de ventas tanto para los clientes existentes, como futuros.
o Costes operativos:
 Costes de transporte. por punto de destino.
 Costes de espacio, impuestos, subvenciones por zona a analizar de
localización del almacén.
 Otras variables a considerar como puedan ser costes de manipulación,
costes de mantenimiento, etc.
Para realizar los cálculos de costes podemos jugar con datos estándar o
históricos o también podemos realizar nuestra propia simulación, para ello n el
anexo nº 1 del manual presentamos una alternativa de cálculo de costes
logísticos.
 Aplicación del modelo.-Dos son los modelos comúnmente empleados para ubicar un
almacén en la red logística:
o Método Gráfico de Weber: Este método soluciona la ubicación de almacenes
en una red de distribución, de forma que la suma de los costes de transporte
se minimicen. El factor considerado como más importante para la ubicación de
un nodo en la red, es el coste de transporte, que puede considerarse no lineal.
Este método tiene en cuenta inicialmente:
 Demanda de los productos.
 Situación de puntos origen/ destino.
 Tarifas de transporte.
La operativa comienza situando sobre un plano los puntos origen O1 y destino D1 y D2 de

los productos. Centrados e estos puntos, se representan círculos concéntricos con los
distintos costes de transporte. Estos costes son el resultado de multiplicar las tarifas por el
volumen e mercancías transportado.
Debe notarse que el radio de los círculos no crece de forma constante, lo que indica la no
linealidad de los costes de transporte.
El método propone buscar puntos de coste total igual, que uniéndolos forman curvas
isocoste. Estas curvas van convergiendo en un punto, de coste total mínimo, que será la
solución del problema.
NOTA DE INTERÉS
Este método de Weber nos ofrece un mapa de costes, con el que
se pueden ensayar variadas ubicaciones del almacén,
dependiendo de otros factores como: costes del terreno, costes
laborales, de recursos, etc. Si existe un número elevado de
cálculos implicados exigen la utilización de un potente
ordenador..

o Método del Centro de Gravedad: El método de Weber sólo considera los
costes de transporte, pero no el volumen de la demanda. El método del centro
de gravedad se basa en la consideración de que la mejor situación de un
almacén es el Centro de Gravedad de la demanda por los costes del
transporte.
Si en una cuadrícula se representan las coordenadas de los puntos de origen y
destino (Xi, Yi), las coordenadas del centro de gravedad (X0, Y0) se
determinarán a partir de los datos siguientes:
 Vi = Volumen transportado desde/ al punto i.
 Ci = Coste del transporte desde/ al punto i.

NOTA DE INTERÉS
Hay que considerar que las coordenadas Xi, Yi no son
independientes entre sí, puesto que son los catetos de un
triángulo rectángulo cuya hipotenusa es la distancia entre los
puntos.
Una mejora sustancial de este método, pero con cálculos más complejos, se obtiene al
considerar los diversos niveles de servicio al cliente asociados a las distancias entre
almacenes y puntos de destino, buscando, entonces, aquellos puntos de ubicación que,
además de minimizar los costes de transporte, maximicen los niveles de servicio al cliente.
NOTA DE INTERÉS
De los dos métodos descritos aquí y de otros que puedan crearse,
hay que considerar, obviamente, que no existe ningún modelo
que pueda contemplar todas las posibles variables; pero las
soluciones obtenidas deberán considerarse como buenas
directrices y sólo útiles en la medida que se conozcan sus
ventajas y limitaciones.
3.2.- ELECCIÓN DEL PUNTO CONCRETO DE ALMACENAJE.

Esta etapa se realizará una vez finalizada la anterior que nos da como resultado una zona más
o menos amplia dónde nos debemos ubicar. Es un análisis con un carácter más cualitativo y
sobre naves o terrenos concretos, de cara a localizar un punto que este dotado de las
condiciones y medios más adecuados, dentro de lo posible, para cumplir con las funciones
objeto de su búsqueda.
A continuación señalamos todas aquellas condiciones generales de una nave o un terreno que
debemos tener en cuenta en el momento de la construcción de un nuevo almacén, o de
encontrar un almacén ya construido para nuestro uso.

 Factores externos. En este bloque analizaremos todos aquellos aspectos relacionados
con las zonas anexas a la nave o al terrenos que estemos analizando:
o Localización.- Consideramos aquí el tipo de zona donde ha de ubicarse el
almacén. Cada posible situación tiene sus ventajas e inconvenientes y de la
consideración de todas ha de surgir la decisión final. Las circunstancias son
muy diferentes de situarlo en:
 En un edificio independiente en:
 Centro de ciudad.
 Polígono industrial
 En un edificio anexo diseñado para usos industriales con mayor o
menor nivel de servicios.
o Accesos.- El almacén va a ser punto de recepción y expedición de mercancías .
Estas mercancías generalmente se mueven externamente utilizando camiones
de diferentes características que será necesario tener en cuenta. Estas
características afectaran en lo que se refiere:
 Largura de los camiones, lo cual exige unas condiciones de
maniobrabilidad.
 Peso de los camiones que en ocasiones puede suponer mas de 40
Toneladas de peso total, con lo que el deterioro de estos accesos
pudiera llegar a ser importante de no contar con ello a priori.
o Comunicaciones .- Las comunicaciones afectan básicamente al transporte final
de distribución, puesto que al de larga distancia prácticamente no le afectara,
ya que estas distancias en kilómetros, que es el factor básico en este tipo de
transporte, nunca llegara a ser de consideración.
Sin embargo, en el de distribución, este aspecto es básico puesto que en gran
parte de las ocasiones, los receptores de mercancía están localizados en
ciertas zonas o, cuando menos salidas de las ciudades. De nosotros situar el
almacén en el lugar erróneo el tiempo de distribución a estos clientes y
retorno del almacén puede frenar la agilidad de nuestros vehículos con la
consiguiente repercusión en los tiempos de utilización de los mismos y sus
consecuencias en costes.
Las comunicaciones no solo se refieren al transporte de las mercancías sino
también a las facilidades de acceso al personal que ha de estar en contacto con
este almacén, tanto porque:
 Es su centro de trabajo.
 Otras personas como vendedores necesitan conocimiento de lo que
allí se produce.
 Intercambio de documentaciones como es el envío de albaranes,
situaciones de stocks, movimientos, etc.
o Espacio.- Nos estamos refiriendo en este primer punto a la superficie total de
la que va a ser necesario disponer al objeto de poder construir el almacén.
Se han de tener en cuenta en estos momentos no solo las necesidades
actuales o lo que es lo mismo, el presente, sino lo que es en este momento
más importante, las necesidades futuras.

La superficie del almacén ha de estar delimitada con visión de futuro y a un
plazo suficientemente lógico.
Se pueden dar dos circunstancias e estos momentos y que serían:
 Que se tratara de localizar el espacio con lo que se partiría de la
situación ideal creando desde cero, sin ningún tipo de restricción
operativa.
 El otro caso es que ya dispusiéramos de un terreno y debiéramos
buscar la forma de hacer este mas aprovechable con lo que la solución
sería más complicada.
o Ampliaciones .- El espacio del almacén consta de dos grandes zonas:
 Superficie construida.
 Superficie sin construir.
El coste del espacio construido es sensiblemente superior al que está sin
construir y por lo tanto resulta mucho mas interesante desde el punto de vista
de los costes mantener el espacio sin construir en previsión de futuras
ampliaciones que afrontar los costes que se derivan de la obra en su totalidad
desde un principio.
Aparte de este aspecto puro de coste, hay otro importante que es la
incertidumbre de que siempre esta cargada cualquier previsión, con lo que si
ese desarrollo estimado no se produce como estaba previsto, habremos hecho
una inversión desmesurada sin ninguna contrapartida.
Con respecto a las ampliaciones no solo hemos de tener en cuenta que espacio
destinamos a este punto sino también porque zona se efectuaría esa
ampliación.
NOTA DE INTERÉS
El mejor sistema sería diseñar el almacén en toda su dimensión
en base a las necesidades futuras de movimiento para después
recortarle de acuerdo con las necesidades al plazo que queremos
cubrir en un principio. a razón de ello no es otra que, si vamos a
necesitar mayores espacios de almacenamiento será como
consecuencia de unos mayores tráficos y por tanto las distintas
zonas del almacén se verán influenciadas en su dimensión. Así
seria necesario aumentar las zonas de muelles, entradas, salidas,
etc., cosa que será factible de acuerdo con la forma en que se
efectúe la ampliación.
Por otra parte, habrá que mantener la operatividad del almacén,
no incrementando desmesuradamente las medias a recorrer
dentro del mismo, etc.

o Coste .- Este es un aspecto que marca cualquier decisión antes de ser tomada.
El aspecto coste como tal es muy complejo y es el resultado final de una serie
de consideraciones. No obstante, en ocasiones, este factor se convierte en
esencial en su aspecto cuantitativo con lo que esa posibilidad de analizar el
verdadero alcance del coste, considerando todos los componentes que lo
conforman con sus respectivos pesos específicos, etc., se desvanece ante una
pretendida realidad que puede desencadenar una serie de decisiones
desacertadas, cuando el hecho cierto sería una imposibilidad de llevar la
empresa con garantías
 Factores internos. Estos factores se analizarán en el caso de que nuestro proceso de
búsqueda se centre en una nave ya construida, o se tendrán en cuenta de cara al
diseño de un nuevo almacén, los factores a tener en cuenta son los siguientes:
o Dimensiones.- La forma del espacio construido, necesita de un detallado
estudio en orden a lograr las economías que de una decisión acertada en este
sentido cabe esperar.
Se da una clara relación entre las distancias a recorrer dentro del almacén para
realizar las distintas operaciones que en el se efectúan y el coste de
manipulación, así como la rapidez y fluidez con que estas se llevan a cabo.
De la misma manera las posibilidades de realizar una implantación correcta
para el almacén, vendrá muy determinada por esta construcción fija que
tenemos en el hecho de disponer de un espacio cerrado y de dimensiones fijas.
o Altura.- Dependiendo del tipo de productos a almacenar y los niveles de Stock
a mantener para las distintas referencias, el adecuar el almacén a una altura
acertada puede permitirnos un mejor aprovechamiento del espacio disponible
con una relación tonelada por metro cuadrado muy elevada.
Para hacer este aprovechamiento máximo, no solo se ha de tener en cuenta la
altura total de la nave sino que esta sea lo mas diáfana posible, cuidando la
colocación de cerchas, etc. que limiten esa altura
o Columnas.- Tanto en su número como en su disposición y distancias entre
ellas, tienen una repercusión clara en el aprovechamiento de los espacios.
En la realización de la implantación del almacén estos elementos son
totalmente determinantes, puesto que el diseño de pasillos y colocación de
estanterías o bloques, vendrá condicionado por dichas columnas.
La disposición de un almacén sin ninguna columna es en este sentido el ideal.
Sin embargo, esto puede llegar a representar un extra-coste dependiendo de
la necesidad de acudir para ello a módulos no comunes en la construcción o
incluso a los almacenes autosoportados. El equilibrio coste - beneficio será el
que decida en este punto.
La propia dimensión de las columnas es determinante en cuanto a la aparición
de espacios totalmente inservibles con las repercusiones que de ello se
suceden.
o Tipo de techo.- De una toma de decisión en este sentido pueden derivarse una
serie de ventajas e inconvenientes como sería la claridad y la propia
conservación de los productos sometidos por otra parte al efecto de las
temperaturas.
Asimismo, las condiciones de trabajo están claramente influenciadas por el

tipo de techumbre adoptada y este es un aspecto que como todos los de tipo
social, es muy a considerar en estos momentos.
o Claridad .- En este punto influyen básicamente:
 Los puntos de luz que han de ser colocados con la posterior colocación
de estanterías y bloque con sus pasillos correspondientes.
 Ventanales y Translúcidos, estas aperturas al exterior han de cuidarse
evitando que se facilite el acceso al interior por ellas, pero su
disposiciones necesaria cara a la claridad del almacén.
o Puertas.- Nos referimos a las puertas tanto de acceso normal de camiones y
personas como las de emergencia. El numero de estas puertas y disposición es
el punto a delimitar tanto por necesidades propias como por imperativos de la
ley.
La apertura de una puerta cuando menos supone abrir una zona de paso que
impedirá el almacenamiento en ella. Por tanto, hemos de evitar la colocación
excesiva de puertas que, además, han de ser lo suficientemente sólidas que
dificulten el acceso por parte de las personas a nuestros productos.
o Tipo de suelo.- El tiempo de vida de las maquinas empleadas para el
movimiento de mercancías, depende en gran medida de estos suelos, así
también como de su coste de mantenimiento y nivel de averías con sus
repercusiones.
De igual manera, un suelo desigual repercute en la cuantía de roturas, tanto en
el propio transporte interior como en el propio almacenamiento.
La limpieza depende en gran medida del tipo de suelo del que se dispone y
este aspecto que es importante siempre, es indispensable en ciertos tipos de
producto en cuyo caso no solo influye la regularidad del suelo sino otros
puntos como por ejemplo la aplicación de placas antipolvo.
o Muelles .- Aquí entra en juego su numero y tipo a utilizar. El numero ha de ser
determinado en base al movimiento que se va a tener, tratando de evitar con
ello colapsos en la carga y descarga con repercusiones de tipo económico y
también sobre el servicio.
El tipo a utilizar ha de ajustarse tanto al volumen de movimiento como a las
características de los camiones y del producto. Se ha de considerar la
disposición de las puertas respecto a estos muelles en el momento de decidir
la colocación de los mismos.
Si estos muelles son exteriores, normalmente será necesaria la colocación de
una marquesina que proteja de las inclemencias del tiempo las operaciones de
carga y descarga. La longitud del voladizo y su altura, así como la disposición
de las columnas que sustentan esa marquesina serán a tener en cuenta para
evitar incomodidades en la operativa que allí se produce.
o Servicios .- Hay una serie de servicios que debe tener el local donde vayamos a
implantar el almacén cabe destacar:
 Instalación eléctrica. El consumo de fuerza y alumbrado en almacén
suele ser considerable, aumentando en la medida en que se disponga
de cámaras de conservación o congelación.
 Línea telefónica. Es importante para no quedarnos incomunicados o

tener que corregir esta incomunicación con elevados costes y tiempo
de consecución de la misma.
 Agua. Importante para el uso personal así como para la construcción
del sistema contra incendios en muchos casos.
CONCLUSIÓN
Normalmente el problema de determinar la mejor
ubicación de los almacenes es muy complejo
puesto que las variables son elevadas y algunas
desconocidas; pero los métodos cuantitativos
ofrecen buenas directrices generales, siendo los
factores intuitivos y la experiencia los que deben
complementar las deficiencias de los métodos
matemáticos.
3.3.-Sistema de ponderación de criterios para la elección del punto concreto de almacenaje.

El proceso de elección del punto concreto de almacenaje se puede realizar con diferentes
criterios, en este anexo vamos a definir una de las muchas posibilidades que podemos utilizar
para un adecuado funcionamiento del proceso de elección:
 Definir los objetivos que se persiguen en lo referente a las características que debe
cumplir el punto de almacenaje en los aspectos señalados a continuación:
CRITERIO Objetivo
Factores externos
Localización
Accesos
Comunicaciones
Espacio
Ampliaciones
Coste
Factores internos
Dimensiones
Altura
Columnas
Tipo de techo
Claridad
Puertas
Tipo de suelo
Muelles
Servicios

 Realizar una visita a las diferentes potenciales localizaciones, puntuando entre 0y 10
todos los criterios que se establecen para el análisis según se acerquen o se alejen al
objetivo definido:
CRITERIO Nave1 Nave 2 Nave 3 Nave 4 Nave 5

Factores externos
Localización
Accesos
Comunicaciones
Espacio
Ampliaciones
Coste
Factores internos
Dimensiones
Altura
Columnas
Tipo de techo
Claridad
Puertas
Tipo de suelo
Muelles
Servicios
 Elaborar un cuadro con los diferentes criterios de selección, estableciendo un peso a la

importancia de cada uno de ellos, de al forma que la suma de todos los coeficientes de
ponderación sea igual a 100.
Coeficiente
CRITERIO Ponderación
Factores externos 40
Localización 4
Accesos 8
Comunicaciones 7
Espacio 5
Ampliaciones 5
Coste 11
Factores internos 60
Dimensiones 5
Altura 7
Columnas 8
Tipo de techo 4
Claridad 10
Puertas 6
Tipo de suelo 7
Muelles 10
Servicios 3

 Multiplicar el coeficiente de ponderación por la nota que hemos establecido a cada
uno de los criterios en las diferentes localizaciones, totalizar tanto a nivel global como
a nivel parcial por factores externos e internos:
CRITERIO Nave1 Nave 2 Nave 3 Nave 4 Nave 5

Factores externos
Localización
Accesos
Comunicaciones
Espacio
Ampliaciones
Coste
Factores internos
Dimensiones
Altura
Columnas
Tipo de techo
Claridad
Puertas
Tipo de suelo
Muelles
Servicios
TOTAL

Elementos de manutención
4
4.0.- ¿Qué medios de almacenaje y manipulación debo utilizar?

La necesidad que hoy en día tienen todos los almacenes de conseguir objetivos relacionados
con el coste y con el servicio a clientes, ha generado que el sector relacionado con los
elementos de manutención haya tenido en los últimos años una evolución constante
persiguiendo optimizar la utilización del espacio, y disminuir los tiempos de manipulación en el
almacén.
Antes de pasar a respondernos la pregunta que encabeza el presente capítulo, vamos a
analizar de una forma somera las diferentes posibilidades que nos ofrece el mercado en lo
referente a este tipo de elementos, realizando un análisis en cuatro grandes bloques:
 Soportes de cargas.
 Estanterías para almacenamiento de mercancía.
 Maquinaria para el manejo de cargas.
 Otros elementos de manutención.
4.1.- SOPORTES DE CARGAS.
DEFINICIÓN
Elementos en los que se posicionan las mercancías
durante los procesos de almacenaje,
manipulación y transporte de las mismas
La definición de este tipo de elementos por cada empresa vendrá marcada por los siguientes
factores:
 Relacionados con el producto.
o Volumetría.
o Peso.
 Relacionados con el almacenaje, manipulación y transporte.

o Capacidad de apilamiento.
o Frecuencia de pedido.
o Volumen de pedido.
Cada empresa definirá en función de estos factores sus elementos de carga, pudiendo incluso
realizarse diseños a medida de las necesidades del cliente, los elementos que de forma más
habitual podemos encontrar son los siguientes:
 Paletas - Euronorma DIN 15141.- El actual desarrollo de la manipulación de cargas
y su distribución se basan en el concepto de carga unitaria, por tanto convierten a
este elemento en uno de los elementos básicos para el soporte de cargas.
DEFINICIÓN
La paleta es una plataforma rectangular horizontal utilizada

como base para apilar, almacenar, manipular, y transportar
cargas en general. La altura sobre el suelo de esta plataforma
permite su manejo mediante medios mecánicos, que en forma
de horquilla se introducen bajo dicha plataforma.
NOTA DE INTERÉS
Si bien el 85 % del parque mundial de paletas son de madera,
existen paletas de plástico, metálicas y mixtas.
Los tipos de paletas que podemos encontrar en el mercado son muy variados
tanto en sus medidas con en sus formas.
A continuación presentamos una tabla con las posibilidades más habituales de

medidas de pallets, aunque debemos señalar que en Europa se esta imponiendo la
medida conocida como europallet (800x 1200x 144).

370 500 144
600 800 144
800 800 144
1000 144
1200 144
1000 1000 144
1200 144
Etc. Etc. Etc.
Los diferentes formatos de pallets que nos podemos encontrar, tienen una
incidencia clara en los procesos de manipulación, pues no todos los formatos de
pallets se pueden manipular con toda la maquinaria de almacén. A continuación
establecemos un pequeño desglose de los formatos más habituales:
dos entradas / doble cara/ reversible cuatro entradas/ doble cara/ reversible
dos entradas / doble cara/ reversible cuatro entradas/ doble cara / reversible

dos entradas/ doble cara/ no reversible cuatro entradas/ doble cara/ no
reversible
dos entradas/ doble cara/ no reversible cuatro entradas/ doble cara/ no

reversible
dos entradas/ cara única/ no reversible cuatro entradas/ doble cara/ no

reversible
dos entradas/ cara única/ no reversible cuatro entradas/ doble cara/ no

reversible
 Contenedores de Manutención.-
DEFINICIÓN
Elemento utilizados para estabilizar el conjunto paleta y carga

para efectuar su manipulación o almacenamiento con seguridad
para la carga y para el entorno.

Aun sin detenernos en su descripción enumeramos los métodos más comunes:
o Inclusión de la carga en un convertidor o caja paleta, metálico
o Utilización de una paleta con cerco, o laterales desmontables
o Paleta con caja de cartón de diversos espesores según la carga
o Flejado con fleje de plástico o de metal, colocando cantoneras para no
afectar la carga
o Fundas de plástico retráctil por calor
o Fundas de plástico estirable, por tracción
o Malla de plástico que permiten la aireación de la carga
o Cintas autoadhesivas
o Colas o hot-melts que impiden a las cajas de cartón resbalar unas sobre
otras, formando un cuerpo compacto, pero que se pueden separar sin
dañar ni el grafismo de la envoltura
o Jaulas de madera a la medida de cada carga
Contenedor de malla..- Fondo de chapa perfilada,

laterales de malla. Manejables por los cuatro lados con
carretilla elevadora y transpaleta. Dimensiones
especiales bajo consulta.
Contenedor metálico. El contenedor robusto con

partes especialmente diseñadas para soportar una
estiba de 5 m de altura, y con fondo y laterales
reforzados con pliegues para asomar una gran
cantidad de carga. Para transporte, estiba y
almacenaje de piezas.
Paleta irregular.- Concebida para estiba de materiales

de formas irregulares. Dimensiones:1.000 x 800.1.200
x 800.1.200 x 1.000

Contenedor volquete Metálico, apilable, resistente y
basculante. Resuelve la manutención de chatarras,
virutas, escombros, arenas, basuras y materiales
similares. Con un acoplado a su carretilla elevadora o a
su grúa, junto con el dispositivo que engancha a
nuestro contenedor, convierte su almacenaje, su carga
pesada y su transporte, en algo tan racional como
cómodo.
Contenedor granel.El contenedor especial para polvos

y gránulos fluidos que reemplaza bidones o sacos. Es
de considerable facilidad de maniobra. Está provisto
de doble entrada de horquillas para carretillas
elevadoras, y puede manejar mediante transpaleta
plataforma elevadora o grúa.
Soporte para bidones
Panel con varillas
Panel con malla
Panel tubular
4.2.- ESTANTERIAS
DEFINICIÓN
Son construcciones, generalmente metálicas formadas por

bastidores, vigas, estantes y arriostramientos con diferentes
soluciones por los fabricantes para adaptarlas perfectamente al
producto y espacio disponible.

NOTA DE INTERÉS
Actualmente las estanterías ya no pueden considerarse como

un medio de almacenamiento estático, cuya misión es optimizar
el espacio disponible.
Las estanterías pueden ser de muy diversos tipos, según estén destinadas a soportar grandes
pesos , a alojar bultos livianos pero voluminosos , exijan o no carretillas elevadoras,
transelevadores, estén las cargas paletizadas o no.
Las diferencias halladas en el diferente diseño de las estanterías están relacionadas con:
 El peso del material utilizado.
 El modo en que se construyen los componentes
 El modo en que los componentes se conectan entre si
A continuación señalamos algunas normas básicas a tener en cuenta en el momento de

implantar las estanterías de almacenaje:
 Serán rectilineos y no estarán interrumpidos por columnas o materiales
 Permitirán las comunicaciones directas entre las diferentes zonas del almacén,
puertas y puntos de almacenaje
 Subdividirán el área de almacenamiento en diversos sectores, aprovechando para
separar unas mercancías de otras según convenga.
 Se diferenciaran entre pasillos principales y secundarios. Las anchuras estarán en
función de los medios de transporte empleados y si en ellos se han de realizar
operaciones de estiba o no.
 Si el equipo de manutención es muy automatizado se intentaran disponer las
estanterías a lo largo del edificio. No hacerlo así obligaría a realizar cambios de
pasillos innecesarios.
 Se evitan colocar pasillos junto a la pared. El ancho necesario para un pasillo de un
lado útil, es el mismo espacio que para dos; si solo se utiliza uno, se pierde espacio
innecesariamente.
 Las estanterías que se coloquen en un área deberán estar siempre orientadas en un
solo sentido (longitudinal o transversal) . El cambio de sentido representa perdidas
de capacidad y mayores costes de desplazamiento.

NOTA DE INTERÉS
Algunos aspectos a tener en cuenta para el diseño de

almacenes.
 Para diseñar con eficacia un almacén, hay que
considerar las diferentes características de las
mercancías a almacenar, siendo necesaria su
clasificación en categorías definidas, estudiando para
cada una de ellas el tipo de soporte, equipo de
almacenamiento y de manejo que exigen.
 En el diseño de las estanterías es muy conveniente
realizar primero un diseño ideal, tomando como punto
de partida el edificio vacío , de forma tal que las
estanterías vayan de pared a pared, como si no
existieran columnas y otros obstáculos.
 Después de haber elaborado el mejor diseño posible en
función del espacio disponible , la disposición de las
puertas, deben añadirse las columnas y otros
obstáculos, intentando variar el diseño lo menos
posible al adaptar los obstáculos.
 En la elección de estanterías hay que tener siempre
presente el factor seguridad de forma que el riesgo de
accidentes sea nulo.
 Para evitar el balanceo de las estanterías o, en el peor
de los casos, su caída, es preciso estudiar todos los
posibles puntos débiles y dotarlas del sistema de
arriostramiento necesario.
Como hemos señalado anteriormente nos podemos encontrar con un sinfín de estanterías que
se podrán utilizar en función de los aspectos señalados con anterioridad:
 Estanterías Ligeras. La estantería ligera es la solución habitual para empresas en las
que hay que almacenar varios artículos y las cantidades no requieren la utilización de
pallets o para otra serie de elementos que se deben archivar en una empresa.
o Características generales.
 Diseñadas para almacenar objetos de tamaño pequeño y de peso por
unidad menor a 30 kg.
 Las estanterías ligeras se fabrican en una amplia variedad de
construcciones; pueden estar soldadas entre sí, de cierre automático o

emplear clips de sujeción de las vigas a las columnas verticales.
 La mayoría de las construcciones combinan varios métodos de
sujeción, con los bastidores soldados formando una sola unidad,
instalando posteriormente las vigas en la zona de montaje.
 Pueden utilizarse para almacenar productos no paletizados, lo que
implica (des)cargar manualmente.
 Habitualmente las estanterías ligeras son de perfil ranurado y tablero
de aglomerado.
o Aplicaciones Este tipo de estantería permite:
 Un acceso directo a todas los productos..
 Poder mover un producto sin desplazar los demás.
 Se puede acceder a los niveles de carga desde el suelo o desde
plataformas (pasillos superiores) colocadas entre las estanterías y
soportadas por la misma estructura.
 Es un sistema de almacenaje ideal cuando hay muchos productos
diferentes o cuando la rotación es escasa.
o Modelos. Las diferencias entre marcas son nulas, solo vendrán marcadas por
la capacidad de carga que admite y algunas aspectos en la construcción. A
continuación presentamos algunas tipos de estanterías.
 PICKING.- Están diseñadas para bodegas donde la mercancía no se
coloca en pallets, sino que se mueve manualmente desde la
estantería, de ahí el nombre de picking. Las estanterías de picking son
adecuadas para cargas medias y pesadas. Con posibilidad de instalar
estructuras en altura o a diferentes niveles con pasillos elevados. Fácil
montaje sin tornillos.

 Estantería sin tornillos. Se utiliza para el almacenaje manual de cargas
medias o pequeñas. Las estanterías pueden soportar cargas de hasta
600 Kg. por nivel, dependiendo de sus dimensiones. Para mayor
flexibilidad, los niveles de carga se pueden ajustar cada 1.5 cm. Los
entrepaños son de madera y sus dimensiones son las indicadas en las
especificaciones del producto. Almacenaje manual o automático, así
como entreplantas y posibilidad de añadir múltiples accesorios
(separadores, cajones, puertas, tabiques, etc. ).
 Angulo ranurado. Su facilidad de montaje y gama de accesorios hace

que su campo de aplicación sea desde el doméstico hasta instalaciones
complejas en el sector industrial y de servicios.

 Estantería paletización.- La estantería de paletización es la solución habitual para
empresas en las que hay que almacenar varios artículos.
 El sistema se compone de dos elementos base: bastidores y vigas, con
lo que se forman las estanterías siendo totalmente desmontables,
ensamblándose entre sí con toda facilidad, formando un conjunto
rígido y estable, permitiendo la fácil modificación de los niveles de
carga.
 Todos sus elementos están fabricados en acero laminado en frío y
pintados por procedimiento electrostático y secado en horno.
 El rack selectivo se puede combinar con estanterías ligeras de picking
para la preparación manual de órdenes.
 Diseñadas para almacenar mercancías paletizadas, y, por tanto, las
operaciones de (des)carga se efectúan mediante carretillas o
transelevadores.
 Las vigas de carga horizontal están sujetas de forma tal que no puedan
desconectarse por elevación accidental.
 Es conveniente que la parte posterior de la estantería lleve topes para
las paletas, independientemente de los arriostramientos y evitar así,
que se desplacen al empujarlas. Los pies se anclarán al suelo, y
tendrán unas protecciones para evitar golpes de las carretillas,
transpaletas, etc
 Las cargas se depositan directamente sobre las vigas sustentadoras,
debiendo estar uniformemente repartidas a lo largo de la longitud de
las vigas, a fin de evitar concentraciones peligrosas de carga.
 Un acceso directo a todas los pallets almacenadas.
 Poder mover un pallet sin desplazar los demás.
 Absoluta flexibilidad de carga, tanto en términos de peso como de
volumen.
 Especialmente diseñado para el almacenamiento de cargas
paletizadas, contenedores e incluso cargas de picking.
o Modelos. Las diferencias entre marcas son nulas, solo vendrán marcadas por
algún tipo de accesorio que se añada a la estantería por las características
específicas del producto a almacenar. A continuación presentamos algunas
imágenes gráficas de este tipo de estanterías.

 Estantería para pallets. Sistema Compacto.- Permite una alta densidad de
almacenamiento, puesto que en este sistema no se han diseñado pasillos, colocándose
las paletas unas detrás de otra. Los principales sistemas utilizados para conseguir esta
capacidad:
o Características generales Sistema DRIVE IN.

 Este sistema está formado por conjuntos de estanterías, que forman
calles interiores de carga, con carriles donde se apoyan las paletas. La
carretilla entra en las calles con la carga elevada por encima del carril
donde va a ser depositada. El número de pasillos necesarios en este
sistema es mínimo y por tanto el espacio disponibles se utiliza al
máximo (60-80%). Es idóneo para almacenar cargas homogéneas cuya
rotación no sea un factor determinante.
 Su estructura esta formada por bastidores laterales, sin travesaños,
sobre los que se van colocando las paletas, apoyadas sobre sus bordes,
en unos raíles salientes que van desde la parte frontal a la parte
posterior de los bastidores.
 Situadas contra una pared o de espaldas a otra estantería, no
existiendo ningún límite por lo que respecta a su profundidad
 Almacenamiento un pallet detrás de otro empezando a cargar por la
parte superior y posterior de los bastidores.
 Método de almacenamiento LIFO (Last In First Out).
 Maquinaria, carretilla retráctil que, al no encontrar los travesaños,
puede moverse en toda la profundidad de la estructura (Drive-in)
moviéndose por debajo de las cargas.

o Características generales Sistema DRIVE TROUGH.
 Estructura En este sistema, es la misma que el anterior; pero permiten
acceder a las paletas por ambos lados.
 Almacenamiento, igual que el anterior. Método de almacenamiento
FIFO (First In First Out).
 Maquinaria, carretilla retráctil que, al no encontrar los travesaños,
puede moverse en toda la profundidad de la estructura moviéndose
por debajo de las cargas.
o Características generales Sistema DINÁMICO.
 Estructura, carriles sobre los que se apoyan las paletas poseen unos
rodillos que permiten el movimiento de las mismas. Este movimiento
puede obtenerse por:
 Acción de la gravedad.
 Simple deslizamiento sobre rodillos libres.
 Acción de rodillos motorizados
 Suspensión sobre colchón de aire, siendo este último sistema
uno de los más sofisticados que existen actualmente en el
mercado.
 Altura máxima suelen ser de unos 10 mts. con una profundidad
máxima de 30 mts.
 Almacenamiento, las paletas se cargan por un lado de las estanterías,
extrayéndose por el opuesto, de esta forma, a medida que se van
retirando las paletas situadas en la salida, las contiguas se van
moviendo hacia la posición de salida.
 Método de almacenamiento FIFO.
 Puede utilizarse también para la manipulación de cajas en
preparación de pedidos.

 Una utilización máxima del espacio, esto implica que es un elemento

que se puede pensar en utilizar en almacenes con problemas de
espacio y con una serie de referencias con alto nivel de stock.
 Son ideales para almacenar productos cuya rotación no es un factor
esencial.
 Se recomiendan para bodegas donde exista un alto número de tarimas
(mínimo de 8 a 12) por cada artículo.
 Sólo se requiere un mínimo número de pasillos para que el
montacargas maniobre, por lo que la mayor parte del espacio
disponible se puede destinar a almacenaje.
o Modelos. Como hemos señalado en el apartado de características generales
en este tipo de estanterías disponemos de diferentes modelos. A continuación
presentamos algunas imágenes gráficas de este tipo de estanterías.
Sistema Drive in / drive trough
Sistema Dinámico
 Estantería para pallets. Pasillo estrecho.- Son un tipo de estanterías diseñadas para
una maquina muy específica como es un transelevador, o las trilaterales (bilaterales)

 Estructura son estanterías fijas con pasillos que solo permiten el
movimiento de la carretilla que los sirve.
Almacenamiento, pueden distinguirse dos grandes clases:
 Servidas por carretillas de mástil, provistas con cabezales
bilaterales o trilaterales, pueden alcanzar alturas de 12/15
mts. y las limitaciones vienen impuestas por :
o Sistema de guiado
o Necesidad de un piso perfectamente nivelado y liso.
o Son necesarios sistemas complementarios de visión
remota para conocer si se está apilando exactamente
a las alturas convenientes.
 Servidas por transelevadores poseen una disposición similar a
las anteriores, pero alcanzando unas alturas de 20/25 mts.,
con pasillos de unos 100 mts. de longitud y sólo 1 m. de
anchura.
Suelen estar totalmente informatizados y realizar trabajos de picking
en tal caso el operario se eleva con la cabina.
 Una utilización máxima del espacio, tanto en pasillos como en alturas.
 Necesita definir zonas específicas para que las carretillas que realizan
el proceso de almacenaje recojan la mercancía ya que estas solo
funcionan en el pasillo.
 Se necesita establecer una operación adicional entre zona de entrada/
salidas y zona de almacenaje.
o Modelos. A continuación presentamos una imagen gráfica de este tipo de
elementos:
 Estantería móvil.
 Estanterías convencionales instaladas sobre plataformas rodantes o
sobre carriles.
 El movimiento de las estanterías se consigue mediante motores
eléctricos sincronizados, requiriéndose unos 30/60 segundos para
abrir un pasillo. El control puede ser remoto o en la pared externa de
la estantería.

 Almacenamiento al dejar el espacio de un solo pasillo, se consigue el
acceso a todas las estanterías, pudiendo abrir el pasillo donde se
precise.
 El conjunto de estanterías puede quedar perfectamente cerrado con
llave, formando un bloque.
 El ahorro de espacio es del orden del 10/15% respecto al almacén de
estanterías fijas.
 Las limitaciones vienen impuestas por:
 Calidad del sistema de deslizamiento sobre raíles en el suelo
 Lentitud de la selección de la carga.
 Maquinaria, las mismas carretillas que las que cargan o
descargan los camiones.
o Aplicaciones Este tipo de estantería:
 Se suelen utilizar para almacenar materiales que exigen acceso
individual, con tasa de rotación normal,.
 Disminuye productividad en determinadas operaciones de
manipulación en el almacén, como por ejemplo picking
 Su característica de máxima utilización del volumen del almacén, la
hace aconsejable para aquellas instalaciones donde el costo del suelo
es elevado, o se requiere ampliar la capacidad del almacenamiento
manteniendo el mismo local. Así mismo se hace imprescindible en
CÁMARAS FRIGORÍFICAS o de CONGELACIÓN.
elementos:
 Estantería autoportante (high bay)

 Es un tipo de almacén en que las estanterías, además de estar
calculadas para soportar las paletas, soportan el conjunto del edificio,
las paredes externas y el techo.

 En realidad, las estanterías conforman la nave de almacenamiento. La
altura de estos almacenes puede alcanzar los 50 mts. Están servidos
por transelevadores controlados informáticamente.
 La inversión que requiere es muy elevada, y en consecuencia, deben
aportar soluciones muy económicas de funcionamiento.
 Están calculadas para soportar los cerramientos laterales y de techo,
así como otros elementos necesarios que forman un edificio almacén.
o Aplicaciones Este tipo de estantería:
 Se suelen utilizar en empresas con altos volúmenes de mercancía y
con fuertes problemas de espacio
 Disminuye productividad en determinadas operaciones de
manipulación en el almacén, como por ejemplo picking
elementos:
 Estantería móviles de producto a operador:

o Características generales. CARRUSEL HORIZONTAL.
 Almacén compacto compuesto por módulos de estantería que se
desplazan horizontalmente hasta el puesto de trabajo.
 El movimiento de los estantes se realiza a través de un resistente perfil
dispuesto horizontalmente.
 Los soportes para bandejas y estantes móviles pueden mover cargas
hasta 25 mts.
 Alta productividad en la preparación de pedidos: entre 300 y 900
líneas hora/operario.
 Centralización del puesto de trabajo: eliminación de desplazamientos.
 Reducción de recursos humanos, (75%) en estas operaciones.
 Preparación multipedido con picking y packing directo.
 Eliminación de errores por el propio sistema de trabajo. Posible uso
del código de barras si el producto lo contiene.
 Eliminación del uso del papel: visualización de las tareas con control
informático.
 La centralización del puesto de trabajo permite equiparlos con
elementos como impresoras de etiquetas y albaranes, lectores de
código de barras, básculas, etc. Y completarlo con una mesa de
preparación multipedido.

o Características generales. CARRUSEL VERTICAL.
 Sistema de estantes con capacidad de desplazamiento vertical.
 Movido por un motor controlado por un microprocesador y conectado
a un ordenador que gestiona la información.
 El operador, sin moverse de su sitio, selecciona el artículo deseado por
su código en el ordenador y éste controla el movimiento. El stock se
actualiza cuando el operario finaliza la orden.
 Los estantes pueden ser abiertos o cerrados, dependiendo del
producto a manipular. Es un sistema muy adecuado para pequeños
materiales y artículos frágiles o de valor.
 Se utilizan para preparación de órdenes de montaje y fabricación,
especialmente en electrónica.
 Todas las bandejas giran hasta colocar la requerida en la ventana de
trabajo
 Máxima utilización del espacio útil: Al usar toda la altura disponible del
almacén se reduce la superficie utilizada.
 Acceso rápido a los productos: Bajo el principio "Producto a Operario",
se eliminan los desplazamientos y las búsquedas. La bandeja se
desplaza hasta el operario por el recorrido más corto.
 Protección de los productos: Al quedar cerrado, se evitan el polvo y los
golpes, quedando además el acceso restringido.
 Puesto de trabajo ergonómico y eficiente: El operario trabaja ante un
mostrador a una altura cómoda, no siendo necesarios elevadores ni
escaleras aportando seguridad.
 Posibilidad de gestión informatizada: Para un perfecto control y
optimización de accesos.
o Características generales. TORRE DE EXTRACCIÓN.
 Las bandejas permanecen estáticas y un sistema de extracción las
recoge y acerca a la ventana de trabajo.
 Máxima utilización del espacio útil: Al usar toda la altura disponible del
almacén se reduce la superficie utilizada.
 Sistema flexible: Posición de bandejas ajustable cada 25 mm.
Ubicación según la altura del producto.
 Acceso rápido a los productos: Bajo el principio "Producto a Operario",
se eliminan los desplazamientos y las búsquedas. La bandeja se
desplaza hasta el operario.
 Protección de los productos: Al quedar cerrado, se evitan el polvo y los
golpes, quedando además el acceso restringido.
 Puesto de trabajo ergonómico y eficiente: El operario trabaja ante un
mostrador a una altura cómoda hasta donde le llegan las bandejas.
 Posibilidad de gestión informatizada: Para un perfecto control y
optimización de accesos.

o Aplicaciones Este tipo de estanterías
 Se suelen utilizar en empresas con altos volúmenes de mercancía y
con fuertes problemas de espacio
 Las referencias además en la mayoría de las ocasiones dispondrán de
pocas cantidades en stocks.
 El volumen y peso de las referencias como norma general también
suele ser bastante bajo
elementos:
 Carrusel horizontal
 Carrusel Vertical
 Torre de extracción

NOTA DE INTERÉS
Estanterías especiales.-Para el almacenamiento de objetos con

dimensiones irregulares, se adaptan perfectamente a las
necesidades de cada producto.
"Cantilever" o de viga voladiza y que consisten en una
estructura vertical de la que salen brazos de soporte.
Se utilizan para objetos largos como barras, tubos,
perfiles, etc. se utilizan las estanterías denominadas. Al
no existir columnas verticales en el pasillo, pueden
aceptar cargas de cualquier longitud.
También existen estantes para el almacenamiento
vertical de bidones, bobinas, etc.
4.3.- MAQUINARIA PARA EL MANEJO DE CARGAS

Los aparatos de manutención empleados en las actividades del almacén forman parte del
sistema de almacenaje, por tanto, nunca deberán considerarse aisladamente sino en relación
con:
 El tipo de unidades de carga a manejar.
 El método de almacenamiento.
 Las estanterías utilizadas.
Es imprescindible que las características de los tres componentes citados estén perfectamente
equilibradas. Los aparatos de manutención pueden dividirse en tres grandes clases:
4.3.1.- APARATOS PARA EL MANEJO DE CARGAS UNITARIAS EN SUELO.

 Transpaleta Manual. Equipo básico de funcionamiento sencillo, eficaz y económico
para la manutención de cargas unitarias sobre paletas.
o Características generales:
 Compuesto de una horquilla de dos brazos paralelos y horizontales
unidos a un cabezal provisto de ruedas. En el cabezal se articula una
barra-timón que sirve como mecanismo de dirección.
 La horquilla se eleva unos centímetros mediante el accionamiento
manual con el timón, de una bomba hidráulica, soportando así la carga
 de la paleta hasta que ésta pierde contacto con el suelo y permitir, con
ello, ser trasladada y depositada de nuevo en el suelo.
 La capacidad de carga de las transpaletas manuales suele oscilar entre
los 1.500 Kgs. y los 3.000 Kgs

o Aplicación. Transporte esporádico de paletas situadas a nivel de suelo y a
distancias cortas Es muy utilizada como elemento auxiliar de otros aparatos de
manutención. Aunque dada su tracción manual no está indicado su uso
cuando deban superarse pendientes.
o Variables a tener en cuenta en el proceso de selección.- A la hora de realizar
la selección de una transpaleta manual deberemos analizar las siguientes
variables:
VARIABLES CARRETILLA
Altura elevación (mm):

Longitud de horquilla (mm):
Ancho de horquilla (mm):
Ancho (mm):
Altura máxima (mm):
Peso (kg):
Centro de carga (mm):
Longitud total (mm):
Capacidad de carga (kg):
Elevación horquillas (mm):
VARIABLES MANIPULACIÓN
Velocidad descenso (seg/pallet):
Velocidad traslación (min/pallet por 100 metros
Velocidad elevación (seg/pallet):
o
o Modelos.- Aunque en este tipo de carretillas no existen excesivas diferencias,
ni muchos modelos a continuación presentamos algunos ejemplos de
maquinas existentes actualmente en el mercado.
Transpaleta manual
o Hay una gran variedad disponible, por ejemplo con ruedas bogie para suelos
desiguales, varias medidas de horquillas, ruedas especiales, freno de mano, etc.
o Su estructura de acero ultraligero es extraordinariamente resistente, con juntas
soldadas y extremos de horquillas reforzados que aseguran la máxima durabilidad
hasta en las aplicaciones más exigentes.
Transpaleta bajo perfil.
o Su diferencia de la anterior viene marcada por la altura de la horquilla y la altura
desde el suelo
Transpaleta de elevación rápida

o Disponen entre 3 y 5 posibilidades para la elevación de las horquillas

Transpaleta manual radio-guiada autónoma
o Esta transpaleta de preparación de pedidos permite realizar todas las
operaciones en tiempo real y sin papel.
o Permite a cada operador recibir y transmitir a distancia toda la información
necesaria, a través del terminal de radio embarcado en la transpaleta y del
sistema central informatizado.
o Gracias a un sistema de alimentación específicamente estudiado, la
transpaleta tiene una gran autonomía: también está equipada con un lector
industrial de código de barras.
 Transpaleta Eléctrica. Su concepto es muy similar a la manual, pero,el movimiento de

traslación es autopropulsado mediante un motor eléctrico. Se aconseja su introducción
cuando el parque de las manuales es superior a 5 unds. O las distancias a recorrer las cargas
o la frecuencia aumentan. El accionamiento del sistema de elevación de la carga puede ser
o también propulsado por el motor eléctrico.
 La energía del motor de tracción eléctrico, es suministrada en la mayoría de los casos por
unas 10 horas, aunque es posible conectarlas a la red con un cable en lugares de trabajo
reducidos.
 La velocidad de traslación es reducida, no sobrepasando los 6.8 Km./h.
 La capacidad de carga nominal oscila entre los 1000 y los 4000 Kgs.
 Debido al motor eléctrico y a las baterías, su tara suele ser de 250 a 300 Kgs.
o Aplicación. Transporte esporádico de paletas situadas a nivel de suelo y a distancias cortas
Es muy utilizada como elemento auxiliar de otros aparatos de manutención.
o Variables a tener en cuenta en el proceso de selección.- A la hora de realizar la selección
de una transpaleta eléctrica deberemos analizar las siguientes variables:
 Altura elevación (mm):
 Ancho (mm):
 Radio de giro (mm):
 Altura máxima (mm):
 Peso (kg):
 Nº de ruedas:
 Longitud total (mm):
 Capacidad de carga (kg):
 Ancho de vía lado carga (mm):
 Distancia de la carga (mm):
 Ruedas :
 Altura bajada (mm):
 Ancho pasillo (mm):
 Altura timón (mm):
 Ancho de horquilla (mm):
 Medidas horquillas (mm):
o Ancho de vía lado tracción (mm):
Modelos.- En el mercado actualmente coexisten diferentes modelos, a

continuación señalamos algunos ejemplos.

Transpaleta eléctrica
o Herramienta apta para
o Trabajar en lugares de distribución con pallets o rolltainers,
o Para transporte de materiales en instalaciones de producción,
o Especialmente para todo tipo de trabajos desempeñados en
espacios limitados o con mucha actividad.
Transpaleta eléctrica con plataforma.

o Dispone de una plataforma con diferentes opciones ( Plataforma abatible o
no, protecciones laterales o traseras, et.)
o Es interesante cuando las distancias de desplazamiento comienzan a
crecer,
Transpaleta eléctrica con conductor semimontado

o Concebida para aplicaciones que requieren el transporte de
mercancías a alta velocidad, que además precisan altos niveles de
maniobrabilidad y máxima seguridad para el conductor.
o Cuenta con un escalón de fácil acceso al compartimento del conductor.
Un respaldo ergonómico ajustable garantiza una posición de
conducción cómoda y eficaz
Transpaleta eléctrica con conductor montado

o Para operaciones intensivas en largos recorridos.
o Compartimento del conductor ergonómico, diferentes tamaños de
horquillas
 Apilador. Máquinas que permiten, además del transporte horizontal, su elevación.

Puede considerarse como una transpaleta provista de un mástil elevador, sobre el que
se desliza la horquilla.
 Dirección Facilidad de manejo para maniobrar en espacios reducidos.
 Timón Disposición ergonómica de los elementos de maniobra. Las
teclas para el claxon, la elevación y descenso pueden manipularse sin
cambiar de mano.
 Accionamiento Mando electrónico

 Mástil de elevación Mástil de elevación de visión libre en versión
telescópica, telescópica de gran elevación libre extra y triple.
 Sistema hidráulico
 Elevación inicial. Aumenta la altura libre sobre el suelo a 140 mm,
permitiendo circular sobre suelos irregulares.
 Dispone de diferentes accesorios
o Aplicación. Transporte y elevación/ descenso de paletas a distancias cortas y

alturas no excesivamente elevadas Es muy utilizada como elemento auxiliar
de otros aparatos de manutención.

la selección de un apilador deberemos analizar las siguientes variables:
 Ancho (mm):
 Radio de giro (mm):
 Largo de horquilla x ancho del portante (mm):
 Nivel de ruido (dB):
 Peso (kg):
 Centro de carga (mm):
o Modelos.- En el mercado actualmente coexisten diferentes modelos, a

continuación señalamos algunos ejemplos.
Apilador de conductor acompañante
o Herramienta apta para trabajar en distancias cortas y alturas bajas.
o Utilizado para descarga y carga en almacenes sin muelles
o Especialmente para todo tipo de trabajos desempeñados en espacios
limitados.
Apilador con plataforma.

o Dispone de una plataforma con diferentes opciones ( Plataforma abatible o
no, protecciones laterales o traseras, et.)
o Es interesante cuando las distancias de desplazamiento comienzan a
crecer,
4.3.2.- CARRETILLAS ELEVADORAS.

Las carretillas elevadoras se diferencian fundamentalmente de las transpaletas y apiladores
por los siguientes factores:
 Una carretilla es una máquina compleja que reúne las ventajas de los apiladores y de
las transpaletas, pero ampliando sus capacidades.

 Aunque las formas constructivas son muy variadas, el chasis, en todas ellas está
diseñado para alojar el motor, las baterías y el puesto del conductor.
 Carretilla contrapesada o frontal. Maquinas que permiten tanto el transporte
horizontal como la elevación de paletas. Dentro de este tipo de carretillas elevadoras
debemos tener en cuenta que:
o Pueden ser accionadas por motores térmicos (Diésel, gas) o eléctricos. La
emisión de los gases de escape de los motores térmicos hace que sean
inutilizables para maniobrar en recintos cerrados. De otra parte, el motor
eléctrico es más silencioso.
o Sus ruedas de gran diámetro les permiten desplazarse sobre suelos
relativamente irregulares, aunque normalmente se utilizan ruedas neumáticas
para interiores y superelásticas para exteriores.
o La fuerza ejercida por la carta en su zona delantera está contrapesada por la
propia carretilla, más un lastre dispuesto detrás del eje trasero.
 La máxima altura de elevación suele situarse sobre los 6 - 7 metros
precisando, a causa de su diseño, pasillos anchos, si bien existen
algunas máquinas de tres ruedas que tienen radios de giro un poco más
pequeños.
 La capacidad de carga es muy amplia y se sitúa entre los 1000 y los
4000 kilogramos.
 El mástil elevador, situado entre los dos brazos portantes, presenta
diversas modalidades constructivas. Puede estar construido por un
tramo sencillo compuesto de dos o tres tramos telescópicos que se
deslizan cada uno por el interior del otro.
 Además de la posibilidad de alargamiento del mástil, este puede estar
dotado de un cierto movimiento giratorio sobre su base o de un
desplazador lateral que permita la introducción de la paleta en su
hueco sin necesidad de mover la carretilla.
o Aplicación.. Transporte y elevación/ descenso de paletas tanto en exteriores
como en interiores. Es una maquina utilizada para operaciones de descarga y
almacenaje en aquellos almacenes que no presentan muelles y cuyo
movimiento implica que el parque de máquinas elevadoras no sea muy
elevado.
la selección de una carretilla contrapesada o frontal deberemos analizar las
siguientes variables:
 Longitud de horquilla (mm):
 Ancho de horquilla (mm):
 Ancho (mm):
 Peso (kg):
 Centro de carga (mm):
 Número de ruedas
 Voltaje
 Altura de la cabina
 Elevación horquillas (mm):

a continuación presentamos algunos ejemplos de maquinas existentes
actualmente en el mercado.
Carretilla elevadora diesel

Carretillas elevadoras con transmisión hidráulica, doble pedal de aceleración, desplazador
lateral integrado en el plato porta-horquillas (de 4 rodillos), puesto conductor amortiguado,
dirección hidráulica, servofreno, distribuidor de 3 vías, luz de freno y marcha atrás, tubo de
escape vertical, display multifunción con panel de control y ruedas superelásticas. Gran
variedad de elevaciones.
Carretilla elevadora de gas propano
Carretillas elevadoras de gas propano con transmisión hidráulica, 2 variedades de motor (3
ó 4 cilindros), desplazador lateral integrado en el plato porta-horquillas, puesto de
conducción amortiguado, dirección hidrostática, distribuidor de tres vías, servofreno, cuenta
horas, tubo de escape vertical, luces de freno y marcha atrás, y ruedas superelásticas. Gran
variedad de elevaciones.
Carretilla protegida
Carretillas protegidas para trabajar en atmósferas con riesgo de explosión (Zona I Vbf // Eex
d II B 120 C), N. 3.51-11449/86.
Carretilla elevadora eléctrica

Carretilla electrónica con recuperación de energía, dos motores de tracción y excitación
independientes, distribuidor de 3 vías, desplazador lineal integrado en el plato porta-
horquilla, dirección hidráulica hidrostática, doble pedal de aceleración, pedal de freno, luz
de freno y marcha atrás, avisador acústico marcha atrás, asiento Grammer MSG 12, ruedas
superelásticas y reloj cuenta horas e indicador de descarga de batería. Gran variedad de
elevaciones.
 Carretilla retráctil. Maquinas que permiten tanto el transporte horizontal como la

elevación de paletas. Es cada vez más empleada, sobre todo en el interior de los
almacenes para la manipulación de paletas, tanto por su lado corto como por el largo.
 La máxima altura de elevación suele situarse sobre los 9 - 10 metros precisando, necesitando
menos pasillo que la carretilla contrapesada o frontal.
 Del chasis, se prolongan horizontalmente los dos brazos portantes, en cuyos extremos se
hallan las ruedas delanteras. Estas ruedas son normalmente de nylon, lo que hace no
recomendable el uso de este tipo de carretillas en superficies que no estén muy bien
pavimentadas.
 La economía de espacio que puede obtenerse empleando una carretilla retráctil, frente a
una convencional, puede llegar a ser del 30% y ello debido solamente al menor espacio
requerido para la manipulación de las paletas.
 La capacidad de carga es muy amplia y se sitúa entre los 1000 y los 3000 kilogramos.
 El mástil elevador, situado entre los dos brazos portantes, presenta diversas
modalidades constructivas. Puede estar construido por un tramo sencillo
compuesto de dos o tres tramos telescópicos que se deslizan cada uno por el
interior del otro.
 Además de la posibilidad de alargamiento del mástil, este puede estar dotado
de un cierto movimiento giratorio sobre su base o de un desplazador lateral
que permita la introducción de la paleta en su hueco sin necesidad de mover
la carretilla.
o Aplicación. Transporte y elevación/ descenso de paletas en interiores. Es una
máquina que no debe utilizarse en exteriores de almacén aunque en algunas
ocasiones nos encontremos con que se utiliza lo cual incrementara casi
seguro sus costes de mantenimiento.
la selección de una carretilla retráctil deberemos analizar las siguientes
variables:
 Altura elevación (mm):
 Longitud de horquilla (mm):
 Ancho de horquilla (mm):
 Ancho (mm):
 Altura máxima (mm):
 Peso (kg):
 Centro de carga (mm):
 Longitud total (mm):
 Número de ruedas
 Capacidad de carga (kg):
 Voltaje
 Altura de la cabina
 Elevación horquillas (mm):

Carretilla retráctil Reflex
Cada máquina está configurada con precisión para ajustarse a la aplicación en
cuanto a la combinación de batería, chasis y mástil. Todas las carretillas de la
gama cuentan con potentes y comprobados motores de corriente alterna (AC),
capaces de brindar velocidad y ritmo de ACi, equipados con frenos de rueda de
soporte que, por tanto, ofrecen una velocidad máxima mayor, con o sin carga. En
dicha gama se equilibran la productividad y la seguridad. Un gran número de
avanzadas características de seguridad se combinan con un sistema de frenado
potente y sensible, que garantiza la productividad sin presentar riesgo de lesiones
a los operarios ni daños a bienes ni equipos. Los motores CA son mucho más
sencillos que sus equivalentes CC y precisan muy poco mantenimiento. Su sistema
de frenado es también muy sencillo; electrónico y regenerativo. No utiliza las
tradicionales zapatas de freno, lo cual también incide en una reducción de costes
de mantenimiento.
 Los equipos estándar incluyen; dirección electrónica progresiva de 360º,
frenos electrónicos con frenado automático, elevación de horquillas muy
rápida que, debido a la “amortiguación” electrónica, se efectúa sin balanceo
de los mástiles ni “rebote” de las horquillas. Control de desplazamiento
lateral para la colocación lateral precisa de las horquillas. Control de
movimiento lento integrado en el conmutador de dirección para
movimientos de avance y retroceso precisos. El sistema de cabina basculante
opcional de BT, reduce significativamente el riesgo de tensiones en la espalda
y el cuello, proporcionando una gran visibilidad para operaciones rápidas y
seguras. La altura a partir de la cual bascula/recupera es programable. Diseño
de mástil para total visibilidad inventado por BT y considerado imprescindible

por todos los operarios profesionales.
Retráctil
Retráctil con panel de control LED luminoso con indicador de posición de ruedas,
rotación automática de la rueda a 90º y función RESET, control electrónico en la
tracción y en la elevación, carretilla 4 vías, dirección hidráulica mediante volante,
altímetro y preselector de altura, inclinación de las horquillas, desplazador lateral
integrado, display con cuenta horas e indicador de descarga de batería y equipo
electrónico (S.H.F.C.) que controla suave y gradualmente la energía requerida por
el motor, reduciendo el consumo.
 De serie incluye el botón de emergencia. Gran visibilidad del extremo de las
horquillas y gran variedad de elevaciones.
 Carretilla trilateral. Maquinas que permiten tanto el transporte horizontal como la

elevación de paletas. Es cada vez más empleada, sobre todo por la reducción de
espacio que proporciona, como por la altura a la que es capaz de elevar la mercancía.
 Chasis convencional
 Mástil telescópico no retráctil.
 Horquilla que puede girar y desplazarse simultáneamente a derecha e
izquierda 90º. Mediante esta posibilidad, las paletas pueden recogerse
de uno u otro lado del pasillo sin precisar ningún movimiento adicional
de la carretilla.
 No necesita girar en el pasillo para recoger o depositar su carga en el
hueco que corresponda.
 Pasillo necesario 1,50 m.
 La máxima altura de elevación suele situarse sobre los 18 metros .
 La capacidad de carga es muy amplia y se sitúa entre los 1000 y los
1500 kilogramos.
 Es conveniente equiparlas con un sistema de control visual remoto
que permita al operario seguir con precisión la maniobra de introducir
la horquilla en la paleta o de la paleta en su hueco de estiba. Sin estos
equipos, la maniobra se realizaría de manera lenta y peligrosa.
 Una alternativa a estos equipos de control visual remoto es la de
elevar al operario juntamente con la carga.
 Además la mayoría de los modelos poseen un sistema de guiado,
mediante carriles deslizantes o filoguiadas, cuando se desplazan a lo
largo de los pasillos, consiguiendo así una mayor seguridad y precisión
en sus posicionamientos.
o Aplicación.. Transporte y elevación/ descenso de paletas en interiores. Es una

maquina que no puede utilizarse en exteriores de almacén y siempre necesita
de maquinas de apoyo que le acerquen los pallets a los pasillos de trabajo.

la selección de una carretilla trilateral deberemos analizar las siguientes
variables:
 Altura elevación (mm):
 Longitud de horquilla (mm):
 Ancho de horquilla (mm):
 Ancho (mm):
 Altura máxima (mm):
 Peso (kg):
 Centro de carga (mm):
 Longitud total (mm):
 Número de ruedas
 Capacidad de carga (kg):
 Voltaje
 Altura de la cabina
 Elevación horquillas (mm):

Carretilla trilateral Om-Pimespo mod.
Carretillas trilaterales gama DUAL (hombre arriba) y gama ETL (hombre abajo).
Con control electrónico de la tracción y la elevación (MasterDrive), sistema CAN-
BUS y personalización de los parámetros. Versión con guías mecánicas o filoguiado
y con corriente continua o alterna. Gran variedad de elevaciones. Opcionales:
trabajo en cámara frigorífica y cargas de características especiales.
Carretilla elevadora
Diseñada para la manutención de pallets en pasillos muy estrechos, la nueva línea Veflex
AC de BT ofrece prestaciones excepcionales y distintos sistemas de horquillas. La carretilla
Veflex AC estándar tiene un sistema de horquillas estilo torreta tradicional con horquillas
giratorias. La carretilla Veflex alternativa está equipada con horquillas telescópicas para la
manutención de pallet lateral a gran velocidad. Para obtener la mejor configuración para su
aplicación, cuenta con tres opciones distintas de longitud y anchura de chasis. La potencia
de la corriente alterna (CA) supone una operación a gran velocidad (hasta 12 km/h),
frenado y descenso regenerativos, un bajo consumo de energía y costes de mantenimiento
reducidos. La máquina también puede desplazarse a mayor velocidad en las operaciones a
altura debido a que el sistema Optipace de gestión de las prestaciones garantiza un
frenado suave y progresivo. Las prestaciones son totalmente programables, incluyendo la
sensibilidad del sistema de frenado electrónico progresivo. Usted puede seleccionar el
auto-frenado, y así los frenos se activan automáticamente cuando se suelta el acelerador.
 Sus características de serie son; control de rendimiento BT, control hidráulico BT,
control de acceso del conductor BT, control con la punta de los dedos, freno de
aparcamiento automático, indicador del sentido de marcha, controles de dirección
dobles, función de comprobación de peso, pedales tipo automóvil, pantalla digital,
registro histórico de fallos, control Optipace BT, asiento y pedales ajustables, consola
control BT ajustable, horquillas de anchura ajustable, tejadillo panorámico, sistema
de detección de conductor, dirección electrónica progresiva de 360º, indicador de
altura electrónico, facilidad de acceso para mantenimiento, diagnóstico de fallos a
bordo y frenos electrónicos con frenado automático.
 Carretilla trilateral para el almacenaje de unidades de carga en almacenes con un
alto índice de ocupación volumétrica y pasillos muy estrechos. El operario a bordo
de la carretilla se eleva con la cabina para realizar mejor las operaciones de estocaje..

La capacidad de carga es de 1500 kg. y la elevación desde el suelo puede llegar hasta
más de 12000 mm. (versión Tx). La carretilla está equipada con función
MASTERDRIVE, un sistema de gestión centralizado de la carretilla para optimizar las
prestaciones, los consumos y los niveles de confort y seguridad.
 Transelevadores Maquinas que permiten tanto el transporte horizontal como la
elevación de paletas. Es cada vez más empleada, sobre todo por la reducción de
espacio que proporciona, como por la altura a la que es capaz de elevar la mercancía.
Generan un aprovechamiento integral del espacio de los almacenes
Construidos esencialmente por una viga vertical guiada por un carril
superior y otro inferior situado a lo largo del pasillo.
Por la viga, se desplaza la cabina del operario con las horquillas.
 Máquina está cautiva sobre un pasillo, si bien existen construcciones
en las que mediante un sistema de transferencia, permite trabajar en
varios pasillos.
 Manejo de manual, semiautomática o automática; si bien, en este
último caso son más adecuados para el manejo de paletas con carga
completa.
 Las cargas que deban manejarse fuera de su área , requieren máquinas
complementarias.
 Para las operaciones de (des)carga de las paletas, se disponen en
lugares fijos, requiriendo precisión en este posicionamiento.
Las cargas no deben sobrepasar, el galibo y deben ser lo estables
como para mantener su forma original .
 Sistema rápido y cómodo, pero sólo es eficaz cuando se considera
todo el conjunto como un sistema completo de almacenaje.
Pasillo de 1 m.
4.3.3.- APARATOS PARA LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS

A esta categoría pertenecen las carretillas de interior con puesto de conducción elevable, que
se utilizan para las actividades de toma manual de los pedidos.
 Características generales:
o Las máquinas que se emplean en estas manipulaciones tienen como misión
principal situar al operario, de manera rápida y segura, delante de cada uno de
los lugares del pasillo donde se hallan los artículos deseados, para que los
separe y extraiga.
o Otra función asignada a estas máquinas es alojar, durante todo el recorrido,
los artículos que se han ido recogiendo. El espacio disponible para este
depósito temporal, limita la capacidad de recogida y los recorridos del
operario.
o Una forma útil de clasificar estos aparatos es que la que atiende a la altura
máxima de recogida. Así se tendrán:
 Preparadoras de bajo nivel. Permiten que el operario alcance objetos
situados hasta una altura de 2,5 mts.
 Preparadoras de nivel medio. Hasta un nivel de 6 mts.
 Preparadoras de nivel alto. Hasta los 12 mts.
 Modelos.- A continuación presentamos diferentes modelos de preparadores de
pedidos, tanto de bajo nivel como de medio y alto nivel
Preparador de pedidos de bajo nivel Om-Pimespo mod. Logo 2-40)
 Preparador de pedidos horizontal para picking a bajo nivel del almacén (nivel
suelo y primer piso), idóneo para el transporte de varios palets o
contenedores de ruedas. La capacidad de carga es de 2000 kg. Carretilla muy
veloz que, con el paso corto, suaviza los cambios de dirección. Se utiliza como
transportador interno y/o para cargar camiones desde el muelle.
 Preparador de pedidos horizontal con plataforma elevable para picking a bajo
nivel del almacén (nivel suelo y primer piso), idóneo para el transporte de
varios palets o contenedores de ruedas. La capacidad de carga es de 2000 kg.
Carretilla muy veloz que, con el paso corto, suaviza los cambios de dirección.
Se utiliza como transportador interno y/o para cargar camiones desde el
muelle.
 Preparador de pedidos horizontal con volante para picking a bajo nivel del
almacén (nivel suelo y primer piso), idóneo para el transporte de varios palets
o contenedores de ruedas. La capacidad de carga es de 2000 kg. Carretilla
muy veloz que, con el paso corto, suaviza los cambios de dirección. Se utiliza
como transportador interno y/o para cargar camiones desde el muelle.
 Preparador de pedidos horizontal con volante y plataforma elevable (de serie
1000mm desde el suelo, 1200 opcional) para picking a bajo nivel del almacén
(nivel suelo y primer piso), idóneo para el transporte de varios palets o
contenedores de ruedas. La capacidad de carga es de 2000 kg. Carretilla muy
veloz que, con el paso corto, suaviza los cambios de dirección. Se utiliza como
transportador interno y/o para cargar camiones desde el muelle.
Preparador de pedidos de medio nivel Om-Pimespo mod. MODO 1)
 Carretilla de almacenaje con capacidad de carga 1000 kg y altura máxima de
picking 3500 mm. Disponible en dos versiones: Estándar o "LX" equipada con
dirección eléctrica, display LCD y válvula proporcional. Para satisfacer todas
las necesidades del picking la carretilla puede fabricarse con una versión de
horquillas fijas o con elevación adicional de las horquillas.
Preparador de pedidos de medio/ alto nivel Om-Pimespo mod. MODO 2)
 Carretilla de almacenaje con capacidad de carga 1000 kg y altura máxima de
picking 6700 mm. Este preparador de pedidos esta equipado con dirección
eléctrica y un display LCD. Para satisfacer todas las necesidades del picking la
carretilla puede fabricarse con una versión de horquillas fijas o con elevación
adicional de las horquillas.
Preparador de pedidos de alto nivel Om-Pimespo mod. MODO 3)
 Carretilla de almacenaje con capacidad de carga 1000 kg y altura máxima de
picking 9000 mm. Este preparador de pedidos esta equipado con dirección
eléctrica y un display LCD. Para satisfacer todas las necesidades del picking la
carretilla puede fabricarse con una versión de horquillas fijas o con elevación
adicional de las horquillas.

4.3.4.- Aparatos para Trabajos a Bajas Temperaturas.-
Dados los mayores costos de construcción y de explotación de las cámaras y la especial
preparación que requieren los aparatos que deben maniobrar en condiciones rigurosas y que a
su vez los hace más caros, sería deseable que los rendimientos de trabajo bajo esas
condiciones fuesen mayores, si cabe, que los normales.
Los factores que condicionan el trabajo de los hombres y de las máquinas son dos:
o Las bajas temperaturas
o La humedad causada por la condensación. La condensación se origina cuando la
carretilla sale al exterior de la cámara y, por estar más fría que la temperatura
ambiente, sobre ella se deposita el vapor de agua existente en la atmósfera. Esa
humedad es la que genera la mayoría de los problemas.
Características generales
o Las máquinas para trabajar a bajas temperaturas deben estar diseñadas tanto para
proporcionar confort al hombre que las maneja como para poder funcionar de
forma segura y continuada.
o El habitáculo que forma la cabina del conductor debe poseer un sistema de
calefacción que lo haga confortable. Las ventajas serán de doble cristal con
circulación interna de aire caliente para impedir la formación de escarcha sobre
ellas. Los asientos estarán tapizados con material impermeable para evitar que
penetre la humedad en ellos.
o Puesto que será frecuente hallar zonas con el suelo resbaladizo, el sistema de
tracción deberá estar equipado con dispositivos antideslizante.
o Todos los órganos de mando y control deberán estar diseñados para poder ser
utilizados por operarios equipados con guantes gruesos y botas. Los botones,
palancas y pedales serán gruesos y convenientemente separados entre sí para
permitir su accionamiento fácil y discriminado. Pedales y suelos de la carretilla
estarán cubiertos con productos antideslizantes.
o Los sistemas de accionamiento neumático no son adecuados para el trabajo a
bajas temperaturas ya que la humedad del aire, al condensar sobre válvulas y
actuadores, los bloquea. Son preferibles los sistemas hidráulicos con circuitos
sellados y empleando aceites que mantengan la viscosidad a esas temperaturas de
trabajo.
o Los cilindros deberán estar cromados y los retenes y juntas serán de caucho
especial con silicona para evitar que la goma se vuelva quebradiza. Las grasas
empleadas serán a base de siliconas o de molibdeno.
o Las bajas temperaturas reducen la capacidad de la batería y con ello la autonomía
de la carretilla. Se deberá procurar que la descarga no alcance, en ningún caso, el
80% de su capacidad.
o Es conveniente disponer de doble juego de baterías. Los componentes eléctricos,
cables y ruptores deberán cumplir con las especificaciones previstas para su
empleo en bajas temperaturas (-30C).
o Todos los componentes metálicos deberán estar recubiertos con protectores
anticorrosivos. Donde ello sea posible, se preferirá el empleo de aceros
inoxidables.

• Zonificación y Diseño de almacén
5
5.0.- ¿Qué zonas y metros cuadrados necesito para desarrollar de forma

adecuada mi actividad?
Una vez hemos analizado las diferentes posibilidades de elementos que podemos utilizar en el
almacén de cara a almacenar o manipular el producto, ha llegado el momento de comenzar a
pensar cómo podemos definir nuestras necesidades de espacio, para ello debemos constarnos
a diferentes preguntas:
 ¿Qué espacios necesito diferenciar en mi almacén para un adecuado funcionamiento
de los procesos de manipulación?
 ¿Qué aspectos debo tener en cuenta en caso de optar por la construcción de un nuevo
almacén?
 ¿Qué posibilidades dispongo de cara a desarrollar un adecuado flujo de mercancías en
el almacén?
 ¿Qué metros cuadrados necesito para poder desarrollar de una manera adecuada los
diferentes procesos operativos?.
Para dar una adecuada respuesta a todas estas preguntas es necesario realizar una toma de
información,(o realizar una definición previa y estimación) tanto en aspectos cualitativos,
como cuantitativos, entre ellos podemos destacar:
 Características físicas de la gama de productos.
 Características de los diferentes procesos de manipulación.
o Ciclo operativo.
o Tipología de maquinaria, estanterías y resto de elementos de manutención
o Características de los transportes tanto de aprovisionamiento como de distribución.
o Estimación de movimientos por operación a realizar en el almacén.
o Costes de espacio, manipulación, transporte, administración.
 Tipología de los recursos humanos en el almacén
o Puestos de trabajo.
o Nº de trabajadores por puesto.
o Formación.
 Tipología de clientes y proveedores.
o Plazos de entrega.
o Nivel de servicio.
Una vez recogida toda la información nos encontramos en disposición de comenzar a dar

respuesta a cada una de las preguntas antes especificadas, vamos a dar una respuesta lo más
abierta posible pues en función de la información recogida en el primer punto deberíamos
realizar una especificación para cada tipo de empresa
5.1.- ¿Qué espacios necesito diferenciar en mi almacén para un

adecuado funcionamiento de los procesos de manipulación?
En un almacén podemos distinguir dos grandes tipos de espacios:
 Espacios relacionados con el flujo de la mercancía.
 Otros espacios utilizados para apoyo a los procesos de movimiento de mercancía.
Los espacios relacionados con el flujo de mercancías, tienen una relación directa con los
procesos operativos que debemos realizar en la empresa, de manera genérica podemos decir
que en un almacén nos deben aparecer las siguientes zonas o espacios:
 MUELLES Y ZONAS DE MANIOBRA.-

DEFINICIÓN
Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos
para entrar, salir y posicionarse adecuadamente para proceder a su
(des)carga.
Puesto que las necesidades más comunes son las de acceso a los camiones, las
consideraciones a tener en cuenta en el momento del diseño de esta zona son las
ligadas a:
o Las dimensiones y tonelajes de los vehículos.
o La cantidad de ellos que es preciso atender simultáneamente.
Algunas consideraciones a tener en cuenta:
o El número de muelles necesarios puede determinarse equilibrando los costes
asociados a los camiones que esperan para ser atendidos, frente a los costes
asociados a las operaciones de (des)carga, incluidos los costes de las zonas
para los camiones y los de los trabajadores y demás equipo de los muelles.
o La determinación del tamaño de las zonas para la (des)carga puede llegar a ser
un problema complejo, pero si se elimina, o se reduce, la aleatoriedad de las
salidas/llegadas de los camiones, el problema pasa a ser de programación y,
entonces, el número de muelles dependerá de la precisión en que puede
realizarse esa programación.
 ZONA DE RECEPCION Y CONTROL

DEFINICIÓN
Dentro de la secuencia de actividades y una vez descargadas las
mercancías del vehículo que las ha transportado, es preciso
proceder a la comprobación de su estado, de las cantidades
recibidas y a la clasificación de los productos, antes de situarlos en
sus lugares de almacenamiento

 ZONA DE STOCK - RESERVA .-
DEFINICIÓN
Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un
determinado período de tiempo. En ella deben incluirse, no sólo los
espacios necesarios para alojarlos, sino los adicionales para pasillos
y para los elementos estructurales que puedan formar las
estanterías de soporte.
La determinación de espacios destinados al almacenaje propiamente dicho y de los

pasillos requeridos, dependerá de:
o Los sistemas de almacenaje
o Los medios de manipulación elegidos.
La zona de ubicación de los stocks, debe tener como objetivos:
o Minimizar los gastos de manipulación.
o Lograr la máxima utilización del espacio
o Conseguir el máximo nivel de seguridad, tanto de las mercancías almacenadas
como de las instalaciones y del personal que atiende el almacén, reducir el
peligro de incendios y evitar incompatibilidades que pudieran existir en las
mercancías almacenadas.
Otro de los problemas a considerar y que condiciona el tamaño de las zonas de
almacenamiento, es la colocación de los productos dentro de las estanterías, así como
los medios de almacenaje a emplear, ya que ellos determinarán la disposición de los
pasillos laterales y las anchuras requeridas para que esos medios operen con la
máxima eficiencia.
 ZONA DE PICKING Y PREPARACION .-

DEFINICIÓN
Esta zona está destinada a la recuperación de los productos de sus
lugares de almacenamiento y a su preparación para ser enviados
adecuadamente.
La recuperación de los productos de su lugar de almacenaje se puede producir de tres

formas:
o Selección individual en la que se procede a recoger un solo producto de una
ubicación concreta.
o "Ruta de Recogida" en la que se recuperan varios productos diferentes de un
mismo pedido antes de volver a la zona de preparación. El volumen recogido
en una ruta queda limitado a la capacidad del contenedor que efectúa la
operación.
o Asignar a cada trabajador una zona de recogida; dentro de su zona, cada
trabajador efectúa su recogida individualmente o por rutas.
Si el almacén está altamente automatizado, las operaciones de extracción tienen lugar
al mismo tiempo que las de ubicación. El problema que entonces se plantea es el de la
asignación de los espacios para el almacenamiento.
NOTA DE INTERÉS
Especial atención hay que dedicar a la zona de preparación de
pedidos cuando se recogen del almacén productos destinados a
más de un pedido, ya que si bien se reduce el tiempo de
recuperación de los artículos, aumenta la complicación de las
operaciones de clasificación, requiriendo desagrupar y reagrupar
los pedidos.
En todos los casos es preciso considerar unas zonas convenientemente dimensionadas
en las que se depositen, agrupen, preparen y embalen adecuadamente los productos
a expedir.
 ZONA DE SALIDAS Y VERIFICACIÓN .-
DEFINICIÓN
Antes de proceder a la carga del vehículo, es preciso consolidar la
totalidad de las mercancías a enviar, pudiendo ser conveniente realizar
un proceso de verificación final de su contenido.
Pueden incluirse en esta zona de salida las operaciones de paletización o colocación
adecuada de las mercancías sobre las paletas y su estabilización, bien sea por los
métodos de enfajado con film estirable o termorretráctil, o bien, utilizando flejes.
Si estas operaciones no se realizan automáticamente, los espacios requeridos suelen
llegar a ser considerables.
Dentro de los espacios que vamos a necesitar para ubicar zonas necesarias para aspectos de
apoyo al movimiento de mercancías o relacionadas con los mismos tenemos:
 ZONA DE OFICINAS Y SERVICIOS .- El tipo, volumen y organización de las operaciones
administrativas a realizar en el almacén, exigen la dedicación de espacios
convenientemente equipados para alojar las oficinas, así como los servicios auxiliares
que precisará tanto el personal administrativo como el operativo.
 DEVOLUCIONES.- Si el volumen de devoluciones es importante, se hace conveniente
crear unos espacios destinados a ubicar temporalmente los envíos que por razones
diversas, conocidas o no, han sido rechazados por sus destinatarios. En esta zona se
suelen realizar las operaciones de desembalaje, selección y clasificación de los
artículos devueltos para su reconocimiento y posible aceptación de las causas, hasta la
resolución de las medidas a tomar.
 PALETAS VACÍAS. ENVASES VACÍOS.- El empleo cada vez más generalizado de paletas,
tanto en régimen de intercambio que obliga a entregar tantas paletas vacías como
hayan sido recibidas con producto, o la utilización de un servicio de alquiler o de
compraventa de paletas a terceros requiere que se dispongan de espacios adecuados
para el almacenamiento temporal de paletas de forma que se puedan identificar los
propietarios, tipos y dimensiones que suelen utilizarse.Otros factores a tener en
cuenta en este punto son:
o Si se emplean contenedores tipo Roll (o carros metálicos desmontables con
ruedas), las dimensiones requeridas para su almacenamiento pueden llegar a ser
considerables.
o Debido a las condiciones de uso, hay que considerar que es posible hasta un 20%
anual de perdidas del Stock de paletas debido a su deterioro por uso deficiente,
pudiendo ser aconsejable, si son propias, destinar una zona al mantenimiento y
recuperación de paletas.
o Análogamente, los embalajes vacíos pueden llegar a constituir un conjunto de

artículos de volumen y valor considerable, precisando una gestión análoga a la del
resto de artículos, tanto en las cantidades a almacenar como en los espacios
requeridos para su almacenamiento.
o Atendiendo al principio básico de reducir el tráfico interior dentro del almacén,
conviene que estas zonas se dispongan cercanas a las zonas de preparación y
salida.
 ZONA DE MANTENIMIENTO.- Las carretillas y el resto de equipo de manipulación
utilizado en las operaciones de almacenaje, requieren unas zonas destinadas a su
correcto aparcamiento y un lugar preparado donde puedan realizarse las pequeñas
operaciones de mantenimiento que exigen estos equipos.
NOTA DE INTERÉS
 El lugar destinado a la carga de baterías debe quedar tan aislado
como sea posible, ventilado y seco y, a ser posible, no sometido a
temperaturas extremas. Los vapores de hidrógeno que se
desprenden durante el proceso de carga pueden dar lugar a una
explosión ante una chispa o cigarrillo.
 También deberán disponerse de espacios necesarios para
almacenar agua destilada componente del líquido electrolítico de
las baterías.
 Los motores diesel requieren atenciones mínimas; pero aún así
periódicamente es preciso revisar y reponer el aceite del motor,
el agua del radiador y el líquido de frenos.
 Igualmente deberán almacenarse algunas piezas de recambio,
tales como inyectores, filtros, juntas, etc. También puede ser
aconsejable almacenar aceite hidraúlico para el sistema de
elevación de la carretilla.
 Las ruedas de los vehículos requieren una instalación de aire
comprimido con manómetros de control para su inflado. Si el
parque de vehículos es considerable, puede llegar a ser
aconsejable almacenar un volumen importante de combustible y
un equipo adecuado para su trasiego.
5.3.- ¿Qué aspectos debo tener en cuenta en el caso de construcción de

un nuevo almacén?
Como se ha visto, el diseño de un almacén implica la toma de decisiones a largo plazo; bien
entendido que estas decisiones condicionan posteriormente los equipamientos y servicios que
se van a requerir para conseguir un almacenamiento eficaz y coherente.

Antes de establecer los procesos de cálculo a seguir para el diseño del almacén deberemos
señalar algunas características a tener en cuenta en lo que se refiere a elementos
constructivos:
 DIMENSIONES .-
DEFINICIÓN
Por dimensión de un almacén se entiende la capacidad cúbica
del edificio: longitud, anchura y altura.
Según la experiencia y en líneas generales, el tamaño del
almacén será entre 2 y 3 veces la que se necesita para el
almacenaje en sí. Por supuesto que estas son sólo cifras
orientativas que dependerán mucho de la altura a la que se
pueda hacer ese almacenaje.
Mientras que la distribución interna de un almacén puede ser modificada con relativa
facilidad; una vez que se ha determinado su dimensión, éste va a condicionar durante
un largo período de tiempo las operaciones que se realizarán.
NOTA DE INTERÉS
Un error en el dimensionamiento del almacén puede conducir a
un incremento sustancial en los costes de operación (espacio
insuficiente) o a una inversión innecesaria (mayor de las
requeridas).
Para dimensionar el edificio será necesario planificar previamente su contenido y

hacer la edificación en función de ello. No obstante, en todos los casos es necesario
tener en cuenta una serie de consideraciones que sin pretender ser exhaustivas,
inciden en su posterior adecuado funcionamiento.
 NÚMERO DE PLANTAS: Se recomiendan edificios de una sola planta, normalmente

diáfana. Las experiencias realizadas demuestran que son menos costosas. Influyen
diversos factores:
o El producto. Cuanto más voluminoso y pesado es, más costosa su elevación.
o La flexibilidad. El edificio con plantas, al requerir unas instalaciones fijas más
costosas (ascensores, transelevadores, etc.) pierde capacidad de adaptación
respecto de la nave diáfana y de una sola planta.
o El coste de los terrenos. Si es muy elevado o las posibilidades de expansión
horizontal son imposibles, obliga a construir en altura.
 GEOMETRÍA DE LA PLANTA: Los objetivos perseguidos al diseñar las plantas son:

o Máxima capacidad. Con edificaciones de costo mínimo.
o Flexibilidad de adaptación a necesidades cambiantes.
o Máximas anchuras entre paredes y columnas.

o Mínimos recorridos en el tráfico interno.
o Mínimos espacios muertos por ocupación de puertas y ventanas.
 SUELOS: El tipo de suelos es importante desde varios aspectos distintos y deben

responder a las siguientes necesidades:
Resistencia al roce continuo ocasionado por la circulación de máquinas. A fin de reducir el desgaste en zonas
de alta densidad de circulación es recomendable un tratamiento superficial basado en el empleo del cuarzo.
o Higiene y seguridad. Para evitar que se ensucien tanto los productos
almacenados como los equipos, es conveniente aplicar tratamientos de resinas
epoxi o pinturas superficiales antipolvo y antideslizantes, siendo a su vez
fácilmente lavables.
o La capacidad de carga de los suelos estará en relación con los materiales que
se vayan a almacenar. Como valores medios se aconsejan:
 Zonas de muelles y estantes bajos: 60 kg /cm2.
 Zonas de estanterías altas: 100 kg/cm2.
 En los almacenes con estanterías altas (10-16 m.) las presiones de los
neumáticos de la carretilla sobre el suelo pueden llegar hasta 200
kp/cm2.
o La planitud de las superficies destinadas a caminos de rodadura de carretillas
que trabajen a altura elevada (7,5 m.) deberán cumplir el supuesto B de la
norma DIN-18202 que indica la diferencia máxima permisible en esos caminos
de rodadura.
 Para la nivelación longitudinal, se admitirán:
Distancia Diferencia máx.

(metros) (m.m.)
Hasta 0,1 1
1 3
4 9
10 12
15 15

 Transversalmente se tomará una diferencia de nivelación: < 1,5
mm/m.
 En general para caminos de rodadura de carretillas trabajando a
niveles < 7,5 m. se tomará una nivelación de: +- 3mm/m.
 COLUMNAS: Las columnas que son necesarias para sostener la estructura del edificio,
deben ser aprovechadas además para:
o Soportar equipos de elevación (puentes, grúa, etc.)

o Empotrar conducciones eléctricas, calor y frío, fontanería, etc.
o Dar rigidez a los elementos de almacenaje que se vayan a instalar.
o Un caso particular a considerar es el de las estanterías autoportantes sobre las
que se sostiene la cubierta del edificio. No existen columnas internas.
 ILUMINACIÓN: Suelen ser suficientes los valores aconsejados, medidos a 1,5 m. del
suelo.
o Para las zonas de (des)carga, muelles y zonas de preparación de pedidos > 250
lux/m2. Es conveniente prever el apoyo con proyectores cuando se realicen
trabajos especiales (carta de contenedores).
o Para las zonas de almacenamiento general, es suficiente con: 100:150 lux/m2.
o Si el techo está por encima de los seis metros, se aconseja utilizar lámparas de
vapor de sodio, ya que son más eficaces.
o La instalación eléctrica para la iluminación deberá estar sectorizada a fin de
permitir su utilización zonal.
 RAMPAS: No es aconsejable establecer ningún tipo de rampas; pero si se diseñan hay

que procurar que no superen el 10-12 % de pendiente y que su superficie esté
provista de antideslizante y con drenajes para el agua.
5.4.- ¿Qué posibilidades dispongo de cara a desarrollar un

adecuado flujo de mercancías?
Los espacios a disponer en el almacén deben ajustarse realmente a la operatividad máxima
que se busca. En todos los almacenes hay zonas de mayor y menor movimiento, algunas de las
normas generales que debemos tener en cuenta a la hora de establecer un adecuado flujo de
mercancías son las siguientes:
 Buscar una homogeneidad de trabajo en todo el almacén. Hay que considerar que
siempre existirán zonas de mayor accesibilidad que otras y el mover los productos que
se encuentran en ella se hará más cómodamente y con menos trabajo. Por ello es
importante el situar en esas zonas más accesibles los productos de mayor rotación.
 El almacén deberá estar diseñado para atender a las operaciones que en él se van a

realizar, diferenciando claramente los espacios para ellas destinados. El problema
principal consiste en la distribución de las estanterías a utilizar, y dimensionar los
pasillos entre estanterías.
 El objetivo del estudio de las diversas soluciones del diseño del interior de un almacén,
será siempre minimizar los costes de manejo de los productos, y el coste del espacio
asociado al volumen del edificio.
Las soluciones más típicas que nos podemos encontrar en los lay -out de almacén son las
siguientes:
 Flujos en U .- Este caso se aplica, cuando la nave esta dotada de una sola zona de
muelles, que se utilizan tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías.
El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se observa en la figura
anexa. Sus principales ventajas son las siguientes:
o La unificación de muelles, permite una mayor flexibilidad en la carga y
descarga de vehículos, no solo en cuanto a la utilización de las facilidades que
tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el
personal de una forma mas polivalente.
o Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento
mas estanco sin corrientes de aire.
o Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones
interiores.
DISEÑO EN FORMA DE U
 Flujos en Línea Recta.- Este sistema se utiliza, cuando la nave esta dotada de dos
muelles, uno de los cuales se utilice para la recepción de mercancías y el otro para la
expedición del producto. Las características mas importantes se derivan precisamente
de esa especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo para la
recepción de productos en camiones de gran tonelaje (tipo traillers), lo que obliga a
unas características especiales en la instalación de los referidos muelles, mientras que
el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros
(furgonetas), cuando se efectúa por ejemplo un reparto en plaza.
Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad, obligando a largo plazo
a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y

descarga de los vehículos. El acondicionamiento ambiental, suele ser mas riguroso
para evitar la formación de corrientes internas.
ALMACENAJE PREP.
DISEÑO EN FORMA DE I
Flujos en forma de T.- Como se puede observar en el gráfico, éste diseño es una
variable de los flujos en U, en la cual se utilizan dos muelles independientes.
Come se ve, el diseño de un almacén y su lay-out, es un problema complejo que
debe solucionarse con el concurso de diferente especialistas, (fabricantes de
equipos de manutención, estanteros, arquitectos, etc.) coordinados por el Jefe del
Proyecto, siendo necesarios la utilización de diferentes planos globales y de detalle
para una instalación correcta. La utilización del “autocad” como herramienta de
diseño es muy recomendable en estos casos.
DISEÑO EN FORMA DE T
5.5.- ¿Qué metros cuadrados necesito para poder desarrollar de una

manera adecuada los diferentes procesos operativos?
Disponer de los metros cuadrados necesarios en cada una de las diferentes zonas del almacén,
se convierte en un aspecto fundamental de cara a garantizar la productividad en el mismo y de
lograr un adecuado nivel de servicio al cliente.
CONCEPTO BÁSICO
El diseño de las zonas del almacén se deberá realizar teniendo en cuenta los
movimientos físicos específicos, que se van a desarrollar en el mismo,
normalmente se deberá tener en cuenta una previsión del crecimiento de
movimientos físicos a medio plazo.
A continuación vamos a establecer un sistema de dimensionamiento de las zonas de almacén

relacionadas con el flujo de la mercancía, analizando en cada una de ellas los siguientes
aspectos:
 Objetivo.
 Criterios a tener en cuenta.
 Variables a controlar para realizar el proceso de cálculo.
 Herramienta de cálculo.
 Costes que inciden en la zona.
5.5.1.-MUELLES Y ZONA DE MANIOBRA.

 Objetivo.- Disponer del espacio necesario para que todo medio de transporte que
llegue a nuestras instalaciones para realizar movimientos de descarga/ carga pueda
realizar de manera adecuada las operaciones de aproximación y salida, así como del
número de puertas necesarias para que no se produzcan cuellos de botella ni retrasos
en el movimiento de entrada o salida de producto0s de nuestro almacén.
 Criterios a tener en cuenta
o Opciones de transporte de aprovisionamiento y distribución que se presentan
a la empresa.
o Características de los productos y maquinaria que se va a utilizar en el proceso
de descarga/ carga.
o Estacionalidad de los procesos de entrada/ salida de mercancía.
o Características de los recursos humanos.
 Variables a controlar:
o Nº camiones medio de descarga diaria
o Nº de pallets, Kilos etc de descarga diaria.
o Tipo de camión de descarga.
o Ancho de la plaza de descarga/ carga
o Tiempos standard operativos:
 Aproximación de camión.
 Descarga por pallet/ caja/ kilo.
 Salida de camión.
 Operaciones administrativas por pedido
o Horarios de descarga de mercancías en el almacén.
 Herramienta de cálculo.
o Zona de maniobra de camiones. La superficie de la playa de descarga vendrá
marcada por el ancho del almacén y la distancia necesaria para la entrada /
salida de los camiones a los muelles. Para el calculo de la distancia necesaria
deberemos tener en cuenta los parámetros que aparecen en el esquema que
señalamos a continuación:

Señalamos a continuación las posibilidades que se presentan en el caso de que el
muelle se encontrase en posición horizontal:

o Número de muelles o puertas de entrada.El nº de muelles necesario se podría
calcular de acuerdo a la siguiente fórmula:
o
HERRAMIENTA DE CÁLCULO
Nº muelles = Sumatorio{[(Nº camiones*(Tiempo

aproximacion + Tiempo salida)]+[Nº pallets descarga *
Tiempo pallet]+[Nº pedidos * Tiempo
administrativo/pedido]}/ Horas netas de trabajo día
 Costes que inciden en la zona.

o Asociados a los camiones que esperan.
o Operaciones de (des)carga.
o Trabajadores
o Zonas de los camiones Equipos de muelles

5.5.2.- RECEPCIÓN DE MERCANCÍAS.
 Objetivo.- Disponer del espacio adecuado para poder realizar todas las operaciones
necesarias para un adecuado control cuantitativo y cualitativo de la mercancía recibida
en el almacén.
 Criterios a tener en cuenta.
o Desviaciones en los procesos de carga/ descarga.
o Tipos de soportes de carga que se pueden utilizar en nuestro almacén.
o Características y controles que debemos realizar en los procesos de recepción
y expedición.
o Variabilidad de los movimientos medios por pedido de entrada / pedido a
expedir.
o Sistemas de información de los cuales se encuentra dotada la zona o se va a
dotar ala misma..
o Media del nº de pedidos de descarga día.
o Nº de líneas de pedido
o Cantidad de entrada por línea en un dato físico ( Cajas, Kilos, pallets, etc.)
o Superficie del elemento de manutención utilizado en los movimientos por
almacén.
o En primer lugar calcularemos la superficie por elemento de manutención en la
zona de recepción, (para el ejemplo que señalamos a continuación
supondremos que la recepción se realiza en pallets).
o Al asignar el espacio a la profundidad del pallet hemos tenido en cuenta:

o Espacio libre .- Distancia entre dos pallets posicionados en la zona de
recepción.
o ½ Pasillo .- Del total del pasillo necesario, la mitad se asigna a cada uno
de los pallets a los que se accede por cada pasillo . Tenemos dos
posibilidades:
 Cuando el pallet se posiciona con el frente 0,80 el pasillo será
el necesario para el funcionamiento de la carretilla
 Cuando el pallet se posiciona con el frente 1,20, el pasillo será
el necesario para la circulación de la persona que realiza el
control de la mercancía descargada.
o En el caso de espacio para el frente se ha tenido en cuenta:
o Espacio libre: el existente entre dos pallets que hay en la zona de
recepción. En los puntos en que dos pallets están tocándose con salida
hacia diferentes pasillos.
o La superficie necesaria en la zona de recepción vendrá por tanto
marcada por la formula que a continuación señalamos, la cual
depende de los siguientes parámetros:
 Nivel de rotación en la zona .- Nº de pallets que se pretende
que a lo largo del día pasen por un hueco establecido en la
zona de recepción
 Tipo de maquina utilizada para la descarga y la retirada de
pallets de la zona, así como la forma de posicionar el pallet en
la zona.
M^2 Area Recepción = [ (Media pallets descarga día +(

Media de pallets descarga día * Desviación descarga)) *
Superficie pallet]/ Nivel previsto de rotación
NOTA DE INTERÉS
Desviación de la descarga diaria de mercancía, obtenida por la

observación de los movimientos reales realizados en el
almacén de la empresa o tomando datos promedio del sector.

o Asociados a los camiones que esperan.
o Operaciones de (des)carga.
o Trabajadores
o Zonas de los camionesEquipos de muelles

5.5.3.- ALMACENAJE O STOCK
 Objetivo.-.Establecer el espacio necesario para poder almacenar todas las cantidades a
mantener en stock en nuestro almacén, de tal forma que no se nos generen cuellos de
botella por el problema de la falta de espacio.
 Criterios a tener en cuenta.
o Tipo de estantería a utilizar en el almacenaje.- Los cálculos de espacio
dependerán de este tipo de estantería así como de la forma de colocación de
los elementos de manutención en las mismas.
o Tipo de maquinaria a utilizar en la manipulación de mercancías.- La maquinaria
que influye en este cálculo serán las carretillas elevadoras, el análisis se deberá
realizar teniendo en cuenta diferentes posibilidades para elegir aquella que
nos proporcione una mayor optimización de espacio y una disminución en
tiempos de manipulación.
o Altura máxima de la nave .- Deberemos conocer la altura máxima de
colocación de mercancías en la zona de almacenaje
o Sistema de gestión de stocks utilizado y estacionalidad del mismo.
 Variables a controlar:
o Medidas de la estantería:
 Largo.
 Ancho.
 Medidas de seguridad.
o Información sobre la maquinaria:
 Radio de giro.
 Altura máxima de elevación.
o Información a nivel producto:
 Largo, ancho y alto del producto o de su embalaje.
 Stock medio.
 Stock máximo.
 Tamaño del pallet en altura.
 Estacionalidad.
 Clasificación ABC cruzada stock venta
o Incidencia de las promociones, campañas y ofertas en las necesidades de
espacio.
 Herramienta de cálculo.
zona de recepción, (para el ejemplo que señalamos a continuación
supondremos que el almacenaje se realiza en pallets, y que el tipo de
estantería utilizado en el proceso de almacenaje, es una estantería de
palletización.

CONTRAPESADA RETRÁCTIL TRILATERAL
Frente pallet 0,80 1,20 0,80 1,20 0,80 1,20
Profundidad pallet
 Pallet 1,20 0,80 1,20 0,80 1,20 0,80
 Espacio libre 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
 ½ pasillo 1,75 1,75 1,3 1,3 1,5 1,5
TOTAL 3,05 2,65 2,60 2,20 2,80 2,4
Frente pallet
 Pallet 0,80 1.20 0,80 1.20 0,80 1.20
 Espacio libre 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
 ½ Escala 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
TOTAL 0,95 1,35 0,95 1,35 0,95 1,35
Superficie pallet 2,90 3,58 2,47 2,97 2,66 3,24
10% Pasillos 0,29 0,36 0,25 0,30 0,27 0,32
transversales
Superficie total por 3.19 3.94 2,72 3,27 2.93 3.56
pallet base
o El cálculo de la superficie necesaria en el área de almacenaje se realizara de

acuerdo a la siguiente fórmula:
o
M^2 Area Almacenaje = Sumatorio por tipo de pallet{[
(Pallets stock medio +(Pallets stock medio * Desviación
demanda) * Superficie pallet]/ Nº medio de alturas
almacenaje}

o Coste de espacio del almacén.
o Coste de las instalaciones. Coste de manipulación de los operarios de
ubicación y reposición. Costes ocultos:Diferencias de inventario.Averias.
5.5.4.- PICKING (PREPARACIÓN DE PEDIDOS)

 Objetivo.-. Analizar a superficie necesaria para realizar en el proceso de preparación
de pedidos en el caso en que este fuese necesario por realizarse una preparación de
pedidos especifica. En la mayoría de los casos nos encontramos con que la preparación
de pedidos se realiza en la misma zona de almacenaje de la mercancía, utilizando los
huecos de estantería de los niveles bajos.

o Sistema de preparación de pedidos utilizado en el almacén.
o Variabilidad del volumen de preparación.
o Tipos de elementos de manutención utilizados en la preparación de pedidos.
o Información sobre la maquinaria:
 Radio de giro.
 Altura máxima de elevación.
o Información sobre los pedidos de clientes:
 Media de pedidos diarios.
 % desviación de pedidos a preparar.
 Media de líneas por pedido.
 Media de unidades de servicio por pedido.
o Medidas de los elementos de transporte a clientes.
o Medidas de elementos automáticos a utilizar en la preparación de pedidos.
o Productividad media de los operarios de la zona de preparación de pedidos.
o El calculo de la superficie necesaria en el área de picking se realizara de
acuerdo a la siguiente formula:
M^2 Area Picking=Sumatorio {[ Entero(Volumen pedido/
Volumen elemento servicio )+1* Superficie elemento
servicio* Media de pedidos diarios ]+ Superficie elementos
automáticos de preparación/ Nº de bloques de preparación
dia}

o Coste de espacio del almacén.
o Coste de las instalaciones.
o Coste de manipulación de los operarios de preparación de pedidos .
o Costes ocultos: Diferencias de inventario.
o Averías.
o Rotura de stock en el servicio al cliente
5.5.5.-EXPEDICIÓN (SALIDA DE MERCANCÍAS)

 Objetivo.-. Buscar la capacidad del área donde quedaran en espera las mercancías
para su posterior distribución a los distintos clientes..

o Sistema de transporte de almacén a clientes.
o Criterio de servicio a clientes.
o Operaciones a realizar en la zona.
o Media del nº de pedidos de carga día.
o Nº de líneas de pedido
o Cantidad de salida por línea en un dato físico ( Cajas, Kilos, pallets, etc.)
o Superficie del elemento de manutención utilizado en los movimientos por
almacén.
o Nivel de rotación en la zona .- Nº de rolls que se pretende que a lo largo del
día pasen por un hueco establecido en la zona de salidas
o Tipo de maquina utilizada para la carga y la llegada de rolls a la zona, así como
la forma de posicionar el roll en la zona.
o Desviación de la carga diaria de mercancía, obtenida por la observación de los
movimientos reales realizados en el almacén de la empresa o tomando datos
promedio del sector.
zona de salidas, (para el ejemplo que señalamos a continuación supondremos
que las salidas se realizan en rolls).
Transpaleta Contrapesada Retráctil

Frente roll 0,80 0,60 0,80 0,60 0,80 0,60
Profundidad roll
o Roll 0,60 0,80 0,60 0,80 0,60 0,80
o Espacio libre 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
o ½ pasillo 0,75 0,75 1,75 1,75 1,3 1,30
TOTAL 1,45 1,65 2,35 2,65 1,90 2,20
Frente Roll
o Roll 0,80 0,60 0,80 0,60 0,80 0,60
o Espacio libre 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
TOTAL 0,90 0,70 0,90 0,70 0,90 0,70
Superficie roll 1.31 1,16 2,12 1,86 1,71 1.54
o Al asignar el espacio a la profundidad del roll hemos tenido en cuenta:

o Espacio libre .- Distancia entre dos pallets posicionados en la zona
de recepción
o ½ Pasillo .- Del total del pasillo necesario, la mitad se asigna a cada
uno de los pallets a los que se accede por cada pasillo . Tenemos
dos posibilidades:
 Cuando el roll se posiciona con el frente 0,80 el pasillo será
el necesario para el funcionamiento de la carretilla
 Cuando el roll se posiciona con el frente 0,60, el pasillo
será el necesario para la circulación de la persona que
realiza el control de la mercancía descargada.
o En el caso de espacio para el frente se ha tenido en cuenta:
o Espacio libre: el existente entre dos rolls que hay en la zona de
salidas. En los puntos en que dos pallets están tocándose con
salida hacia diferentes pasillos.
o La superficie necesaria en la zona de salidas vendrá por tanto marcada por la

formula que a continuación señalamos, la cual depende de los siguientes
parámetros:
M^2 Area Salidas = [ (Media rolls carga día +( Media de rolls
carga día * Desviación carga)) * Superficie roll]/ Nivel previsto
de rotación
NOTA DE INTERÉS
Existen otras áreas en el almacén cuyo diseño no podrá ser tan

técnico y vendrán en función de la experiencia ( área
devoluciones), o de normativas legales ( área de servicios
almacén)..
Para el cálculo de los parámetros aproximados de ancho, largo y alto de la nave, podríamos
utilizar los siguientes cuadros:

DIMENSIONADO DE LA ANCHURA DE LA NAVE
FRONTAL RETRACTIL TRILATERAL

a.- Profundidad apilado en mm
b.- Ancho del pasillo necesario en mm
c.- Margen de seguridad en mm
d.- Ancho del campo de almacenado a+b+c a+b+c a+b+c
e.- Numero de campos de almacenado
f.- Anchura estanterías
g.- Distancia entre pilares
h.- Numero de pilares necesarios (f/g)+1 (f/g)+1 (f/g)+1
i .- Anchura por pilar en mm
j .- ANCHO TOTAL DE LA NAVE d+h*i d+h*i d+h*i
DIMENSIONADO DE LA ALTURA DE LA NAVE

a.- Altura de la unidad de carga
b.- Margen de seguridad en mm
c.- Ancho del perfil de los largueros
d.- Alto del hueco de almacenaje a+b+c a+b+c a+b+c
e.- Perfil de la estantería inferior
f.- Altura máxima de elevación horquillas
g.- Nº de perfiles de estanterías posibles
h.- Altura del perfil mas alto g*d g*d g*d
i.- Altura de la última carga
j.- Suma conceptos anteriores h+i h+i h+i
k .- Margen de seguridad hasta techo
l.- ALTURA UTIL DE LA NAVE j+k j+k j+k
m .- CANTIDAD DE PALLETS ALMACENAR g+1 g+1 g+1

DIMENSIONADO DE LA LONGITUD DE LA NAVE
a.- Ancho del pallet
b.- Nº de pallets continguos
c.- Margen de seguridad en mm
d.- Sección de las escalas
e.- Ancho del modulo de estanterias a+b+c a+b+c a+b+c
f.- Nº de huecos por modulo (Nº campos
almacenado * Nº Alturas almacenaje * Nº pallets
contiguos * Hileras contiguas)
g.- Capacidad de pallets necesarios
h.- Nº de huecos de estanterías Ent(g/ f) Ent(g/ f) Ent(g/ f)
i.- Largo de las filas de estanterías h*e h*e h*e
j.- Cantidad total de pallets que se pueden h+i h+i h+i
almacenar
k .- LONGITUD TOTAL DE LA NAVE ( +10% POR i +10% i +10% i +10%
RESTO AREAS )
Matriz de relaciones.
A la hora de definir el lay -out de un edifico operativo de correos es importante definir las
zonas, que deben estar colindantes de cara a optimizar personal y espacio. Para ello podemos
utilizar una matriz relacional, en la cual se indica mediante un proceso de clasificación en
orden de importancia la necesidad de coincidir determinadas zonas
Los criterios de relación que podemos establecer entre las diferentes áreas de un almacén
estarán marcados por los siguientes niveles
A .- Muy importante
B .- Importante
C .- Poco importante
D .-Nada importante

Criterios de Gestión en el Almacén
6
6.0.-¿Cómo puedo gestionar mi almacén?

Una vez nos encontramos con nuestro almacén totalmente diseñado, y como en cualquier otro
punto dónde realizamos cualquier tipo de convivencia es necesario establecer unas normas
básicas de actuación que permita a todas las áreas que van a intervenir en el proceso de
gestión del almacén tener un marco de relación redefinido y adecuado a las necesidades de la
empresa.
Las normas básicas a establecer deberían estar relacionadas con los siguientes aspectos:
 Señalizar el almacén como si de una ciudad se tratase para conseguir :
o Optimizar los tiempos de manipulación.
o Disminuir los riesgos laborales, incrementando la seguridad de todo el
personal de la empresa.
 Definir los criterios de actuación en las diferentes procesos operativos que
incidan en los procesos de manipulación y almacenaje que se realicen en el
almacén, con las vistas puestas en conseguir:
o Mejorar el nivel de servicio al cliente.
o Optimizar los costes operativos de la empresa.
Estos criterios básicos de gestión, nos presentan diferentes posibilidades, cada almacén deberá
realizar la selección que se adecue mejor a ellos por los siguientes factores:
 Productos.
 Clientes.
 Dimensiones de almacén.
 Personal.
 Elementos de manutención.
 Software.
 Etc.

6.1.- CODIFICACIÓN DEL ALMACÉN
DEFINCIÓN
Señalización de cada uno de los diferentes huecos donde se
puede producir la colocación de mercancías en el almacén. A
cada una de estas posiciones se les conoce por ubicaciones
que son por tanto aquellos lugares destinados a alojar
temporalmente los artículos o unidad de carga de ellos.
CONCEPTO BÁSICO
Cada ubicación de un almacén debe estar claramente
identificada de tal forma que exista un código para cada
ubicación y que cada ubicación posea su código.
De manera habitual se utilizan para la codificación del almacén letras y números, teniendo en
cuenta que:
 Las letras se utilizan para la codificación de zonas de almacén o de distintos almacenes
de la misma empresa.
 Los números se utilizan para la codificación del resto de información de la ubicación
como estanterías, pasillos, huecos, alturas, etc.
Los objetivos que debe perseguir cualquier proceso de codificación de un almacén son los
siguientes:
 Máxima simplicidad en el proceso de definición del código
 Favorecer la operación que genere un mayor tiempo en el proceso de recorrido de los
operarios
A continuación se citan y describen brevemente algunas normas para la definición de un

sistema de ubicación de productos.
 Por estantería o sistema de ubicación lineal:
o A cada estantería se le asigna un número correlativo.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
o La profundidad de la estantería se identifica con números correlativos

iniciándose en la cabecera de la misma.

15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14
13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

15 1 15 15 15 1 15 1 15 1 15 1 15 1 15 1
14 2 14 14 14 2 14 2 14 2 14 2 14 2 14 2
13 3 13 13 13 3 13 3 13 3 13 3 13 3 13 3
12 4 12 12 12 4 12 4 12 4 12 4 12 4 12 4
11 5 11 11 11 5 11 5 11 5 11 5 11 5 11 5
10 6 10 10 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6
9 7 9 9 9 7 9 7 9 7 9 7 9 7 9 7
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
7 9 7 7 7 9 7 9 7 9 7 9 7 9 7 9
6 10 6 6 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10
5 11 5 5 5 11 5 11 5 11 5 11 5 11 5 11
4 12 4 4 4 12 4 12 4 12 4 12 4 12 4 12
3 13 3 3 3 13 3 13 3 13 3 13 3 13 3 13
2 14 2 2 2 14 2 14 2 14 2 14 2 14 2 14
1 15 1 1 1 15 1 15 1 15 1 15 1 15 1 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
o La identificación del nivel también se realiza con números correlativos, siendo

lo más frecuente iniciar la numeración en el nivel inferior, aunque se pueden
numerar los niveles según la rotación del producto.

5
o La codificación por estanterías suele utilizarse cuando los aparatos de

manutención pueden realizar recorridos de ida y vuelta, trabajando primero
sobre una estantería y luego sobre la otra del mismo pasillo.
 Por pasillos o sistema de ubicación peine:

o A cada pasillo se le asigna un número correlativo.

1 2 3 4 5 6 7 8
o Cada pasillo sólo puede ser recorrido en un solo sentido, alternando el sentido
ascendente con el descendente de forma que así se alcance todo el almacén
o La profundidad de cada estantería se numera en el sentido ascendente de
circulación, asignando:
 Números pares a la derecha.
 Números impares a la izquierda, y en el pasillo siguiente se empieza la
numeración por el otro extremo.

29 30 2 1 29 30 2 1 29 30 2 1 29 30 2 1
27 28 4 3 27 28 4 3 27 28 4 3 27 28 4 3
25 26 6 5 25 26 6 5 25 26 6 5 25 26 6 5
23 24 8 7 23 24 8 7 23 24 8 7 23 24 8 7
21 22 10 9 21 22 10 9 21 22 10 9 21 22 10 9
19 20 12 11 19 20 12 11 19 20 12 11 19 20 12 11
17 18 14 13 17 18 14 13 17 18 14 13 17 18 14 13
15 16 16 15 15 16 16 15 15 16 16 15 15 16 16 15
13 14 28 17 13 14 28 17 13 14 28 17 13 14 28 17
11 12 20 19 11 12 20 19 11 12 20 19 11 12 20 19
9 10 22 21 9 10 22 21 9 10 22 21 9 10 22 21
7 8 24 23 7 8 24 23 7 8 24 23 7 8 24 23
5 6 26 25 5 6 26 25 5 6 26 25 5 6 26 25
3 4 28 27 3 4 28 27 3 4 28 27 3 4 28 27
1 1 2 30 2 29 1 3 2 30 4 29 1 5 2 30 6 29 1 7 2 30 8 29
o La identificación del nivel al igual que en el caso anterior, también se realiza

con números correlativos, siendo lo más frecuente iniciar la numeración en el
nivel inferior, aunque se pueden numerar los niveles según la rotación del
producto.
Con los dos métodos descritos podemos definir unívocamente con tres coordenadas cualquier
ubicación dentro del almacén.En ambos métodos, la identificación de las ubicaciones viene
dada por el siguiente vector: < A, B, C, D >. Donde:
 A: indica la zona del almacén.
 B: indica la estantería o pasillo.
 C: indica la profundidad.
 D: indica el nivel de la estantería.
165
Manual de Gestión de Almacén
6.2.- METODOS DE ALMACENAJE.
Existen diversos métodos de almacenaje de las mercancías en la zona de stock, cada uno de
ellos presenta simultáneamente ventajas e inconvenientes. La elección del método más
adecuado para cada caso, depende tanto de la mercancía en sí, como del equipamiento para
su manejo.
Los métodos de almacenaje pueden agruparse según criterios diferentes, los más habituales
son:
o Según la organización para la ubicación de las mercancías.
o Según el flujo de entrada/salida.
o Según el equipamiento empleado para la optimización del espacio disponible.
A continuación pasamos a realizar una breve descripción de los mismos:
 DE ORGANIZACION DEL ALMACENAJE

o Almacén Ordenado:
DEFINCIÓN
Método de almacenaje que asigna un único lugar, fijo y
predeterminado, a cada producto.
 Los espacios destinados a alojar los diversos productos están

adecuados a las características particulares que puedan presentar y en
ellos no pueden colocarse más que mercancías del mismo tipo.
 Este método de almacenaje presenta las mayores ventajas para
controlar las mercancías almacenadas, así como gran facilidad para su
manipulación.
 Los inconvenientes más comunes hallados son:
 La baja utilización del almacén, sobre todo cuando el volumen
a almacenar presenta variaciones de importancia.
 La capacidad de almacenamiento se halla limitada a los

espacios previstos.
o Almacén Caótico:
DEFINCIÓN
Método de almacenaje en el cual se asignan los espacios a
medida que se van recepcionando las mercancías, sin atender
a ningún orden predeterminado.
 Aunque no existan ubicaciones predeterminadas, sí se suelen

establecer ciertos condicionantes a las reglas de ubicación de los
productos, p.e. razones de seguridad, optimización de recorridos,
condiciones climáticas, zonas de mayor rotación, etc.
166
 Los volúmenes huecos deberán tener las dimensiones adecuadas para
alojar cualquiera de los productos que puedan recibirse en el almacén.
 La principal ventaja de este método es su flexibilidad con mayor
aprovechamiento de espacio; pero sacrificando la facilidad de control
de las mercancías almacenadas, precisando, por tanto, métodos
sofisticados de control.
 DEL FLUJO DE ENTRADA/ SALIDA.- Si se atiende al flujo de entrada y salida de su lugar

de almacenaje, se pueden obtener dos métodos básicos:
o Método FIFO (First In - First Out)
 En este método, el producto que primero entró en el lugar de
almacenaje, será también, el primer en salir de él.
 Es el método indicado para el almacenaje de artículos perecederos o
de rápida caducidad (medicinas, alimentos frescos, etc.).
o Método LIFO (Last In - First Out)
 Al contrario del método anterior, en éste, el producto que entró
último, será el primero en salir.
 Este método se utilizara en momentos promocionales o de oferta
cuando el producto presente pequeñas variaciones en formato o en
cualquier característica del envase o del embalaje.
o Método NIFO (Next In - First Out)
 El próximo producto a entrar en el almacén , será el primero en salir.
 Este método se utilizara en momentos promocionales o de oferta
cuando el producto presente pequeñas variaciones en formato o en
cualquier característica del envase o del embalaje.
o Método FEFO (First expirited - First Out)
 El producto que va a caducar en primer lugar es el primer producto en
salir.
 MÉTODOS DE OPTIMIZACIÓN DEL ESPACIO DISPONIBLE.- La clasificación más

generalizada de los diferentes métodos de almacenaje, es la que atiende al
equipamiento empleado para la optimización del volumen disponible. En ella, puede
hacerse una primera división en dos grandes grupos:
o Almacenaje sin pasillos.- Los métodos de almacenaje sin pasillos se obtienen
al disponer los productos en bloque, de forma tal que entre ellos no exista
espacio alguno.
 A granel.- Cuando el producto a almacenar no está estructurado en
unidades de carga y se puede almacenar suelto, en montones o en
grandes depósitos o silos, naves diáfanas, se dice que el
almacenamiento es "a granel". El lugar de almacenamiento depende
exclusivamente de las características del producto y de su resistencia a
los agentes climatológicos, así como a sus efectos ambientales.
 Apilado en bloque.- Una de las formas más primarias de
almacenamiento. Las mercancías suelen ir colocadas sobre paletas,
167
constituyendo unidades de carga que se superponen formando pilas,
colocadas unas junto a otras y sin dejar hueco alguno, de manera que
todo el volumen disponible quede plenamente ocupado. Dos
inconvenientes se presentan:
 La pila está limitada por el peso que pueda soportar la carga
inferior sin deformarse.
 Si la carga es inestable o no homogénea, suelen emplearse
cajas -paleta que permiten apilarse una sobre otra, mediante
pies que encajan en la caja -paleta inferior.
NOTA DE INTERÉS
Al fin de determinar las ventajas de utilización de estas cajas-
paleta apilables, es preciso establecer los costes comparativos
de su utilización frente a la utilización de estanterías, valorando
además, el espacio fijo que éstas precisan y la pérdida de
flexibilidad que representan.
Una variante de las cajas -paletas anteriores son las paletas con
soporte desmontable, resisten mejor las cargas que la paleta
simple y resultan algo más caras; pero cuando se desmontan se
pueden guardar en poco espacio.
El acceso a una determinada carga apilada exige apartar
previamente todas las que la bloquean.
Este inconveniente se evita formando bloques de productos
homogéneos de la misma referencia. Es, por tanto, un método
recomendable para el almacenamiento de productos que no
tienen caducidad o que su salida del almacén va a ser inmediata.
Este método es muy utilizado en los almacenes de cerámicas, de
bebidas y de algunos productos de transformación agrícola
(harina, azúcar, conservas, leche envasada, etc.).
 Rack.- Se utiliza este sistema cuando se requiere una máxima

capacidad del almacenaje, no pudiéndose utilizar el almacenaje clásico
en bloque por la incapacidad de la carga de soportar el apilado. Este
sistema consiste en el montaje de una sencilla estructura que
soportará la carga, pudiendo ser desmontado y almacenado con
facilidad en caso de necesidad.
 Compacto sobre Estanterías.- Cuando la resistencia de las unidades de

carga no permite su apilado, es preciso utilizar estanterías. Las
estanterías que permiten almacenamiento compacto son de dos tipos:
 Estanterías Dinámicas: En ellas, las paletas se depositan
sobre una base de rodillos con pendiente que facilita su
168
deslizamiento. Al retirar la primera paleta, en la parte más
baja de la pendiente, avanza todo el conjunto restante hacia el
espacio que ha quedado libre.
El avance de las paletas puede conseguirse por la acción de la
gravedad. A fin de evitar aceleraciones que pudieran dañar la
carga, se dispone de rodillos de freno que mantienen uniforme
la velocidad de desplazamiento del conjunto de paletas.
El movimiento de avance puede conseguirse, también,
empleando rodillos motorizados, solución más cara que la
anterior, pero que no exige la elevación suplementaria que es
preciso dar a las estanterías de acción por gravedad.
Las estanterías dinámicas generan un flujo del tipo FIFO, la
carga se realiza por un frente y se descarga por el opuesto. Por
tanto, su instalación requiere dos pasillos, uno para las
maniobras de carga y otro para las de descarga.
 Drivers: Este método de almacenaje está basado en el empleo
de estanterías de almacenamiento compacto, pero que
permiten la entrada de carretillas elevadoras (Drive) en su
interior a fin de (des)cargar las paletas.
Si la (des)carga se efectúa únicamente por un extremo,
estando el otro bloqueado (Drive In) los productos
almacenados pueden seguir un proceso LIFO (el último en
entrar será el primero en salir).
Si las estanterías permiten que las carretillas elevadoras pasen
a través suyo (Drive through) de forma que la (des)carga se
pueda realizar por ambos extremos, los productos podrán
seguir un proceso FIFO (el primero que entró será el primero
en salir).
El empleo de uno u otro tipo de estanterías está, pues, en
función del producto y de los espacios disponibles.
 Compacto Mediante Estanterías Móviles: Como se ha visto,
este tipo de estanterías son similares a las clásicas, pero en
lugar de estar ancladas, van montadas sobre raíles, de forma
que puedan deslizarse sobre ellos, pudiéndose unir unas a
otras formando un bloque compacto o bien separarse a
voluntad, abriendo un único pasillo que permita acceder a la
ubicación deseada.
Este método de almacenaje presenta la ventaja de una buena
utilización del espacio disponible, aunque no puedan
sobrepasar los 8-10 mts. de altura y su capacidad de carga es
limitada.
Dentro de este método de almacenaje hay que incluir la gran
variedad de soluciones existentes en el mercado que mediante
movimiento, más o menos automatizado, horizontal o vertical
de los estantes, acercan la ubicación deseada al operario,
permitiendo que éste no se desplace.
El método de almacenaje comúnmente empleado en las
169
estanterías móviles es el caótico, pero gestionado por un
ordenador.
o Almacenaje con pasillo. Por el contrario, si las mercancías se disponen de tal

forma que dejan un pasillo de separación de anchura adecuada al equipo de
manipulación empleado, se dice que es un almacenaje con pasillos.
Tal y como ya se ha dicho, en todos estos métodos de almacenaje, las
unidades de carga (generalmente paletas), se disponen de tal manera que
dejan espacio suficiente para permitir el paso de una carretilla o de cualquier
otro aparato para su manipulación
Estos métodos se emplean considerando conjuntamente las características de
la unidad de carga, del aparato de manipulación y del tipo de estantería, por
tanto, las diferencias halladas entre los distintos sistemas, son debidas a la
variedad de soluciones que ofrecen los constructores de estanterías y de
carretillas.
Podemos señalar tres conceptos clave a tener en cuenta a la hora de definir el
sistema:
 Cada aparato posee unas características que le permiten alcanzar una
determinada altura y precisa una anchura de pasillo determinada.
 La anchura de los pasillos no solo tendrá en cuenta la movilidad y
operatividad de la carretilla, sino que también contará con el posible
movimiento de vehículos, que en ocasiones tendrán que cruzarse,
girar, etc, y el personal que pasará por ellos. Generalmente debe
permitirse caminar solo por los pasillos transversales, usándose la
zona peatonal.
 La inversión total requerida en cada método, en general crece con la
altura de estiba. No obstante, los porcentajes de incremento de esas
inversiones no son directamente proporcionales a las alturas del
almacén alcanzadas.
6.3.- ZONIFICACIÓN DE ARTÍCULOS

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe obedecer a una solución de
compromiso entre los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén. Estos
factores son:
 Máxima utilización del espacio disponible.
 Minimización de los costes de manipulación.
 Localización de los productos fácil y correcta.
Facilidad de acceso a los productos almacenados.
 Máxima seguridad, tanto para las mercancías almacenadas como para el personal e
instalaciones.
 Facilidad de inventariar las mercancías almacenadas.
170
De otra parte, las características de los productos también condiciona la distribución de los
lugares donde deben ser almacenados. Suelen considerarse varios criterios:
 Compatibilidad:¿Qué productos pueden estar almacenados unos junto a otros y
cuales NO son compatibles?.
 Complementariedad. ¿Qué productos pueden ser considerados complementarios
debido a que, normalmente se piden juntos y, en consecuencia, pueden almacenarse
unos junto a otros, como p.e. pinturas y pinceles, detergentes y suavizantes, etc.?.
 Rotación. Los productos tienen diferentes índices de rotación. Conocidos éstos, se
pueden minimizar los costes de manipulación situando los productos con mayor
movimiento cerca de las zonas de salida, recorriéndose, por tanto, menores distancias.
 Tamaño. Situar las mercancías de pequeño tamaño cerca de los puntos de salida,
puede minimizar los costes de su manipulación.
 Recorridos de distribución mínimos.Si la preparación de pedidos es muy homogénea y
estable, es posible disponer los artículos de forma tal que su extracción se haga
teniendo en cuenta el orden de su colocación posterior en los correspondientes
puntos de venta, minimizando así los recorridos que deberá efectuar el operario que
los coloque. Ello reducirá los tiempos de ocupación, incrementando la calidad del
servicio proporcionado.
A pesar de que algún criterio pueda llegar, en ciertos casos, a ser incompatible con otro, se
obtienen buenos resultados utilizando una combinación de ellos. Así pues, es muy útil
establecer, primeramente, una clasificación de los artículos atendiendo al criterio de rotación
y, dentro de un grupo con similar índice de rotación, aplicar criterios de complementariedad y
de tamaño; aunque considerando siempre las posibles incompatibilidades entre artículos que
pudieran presentarse.
Del análisis del conjunto de artículos a almacenar, bajo los criterios anteriores debe obtenerse
las zonas más idóneas para ubicar cada uno de ellos.
Las herramientas que podemos utilizar para realizar este proceso de zonificación son las
siguientes:
 Clasificación ABC.-.
DEFINICIÖN
Los Herramienta que realiza una clasificación de la gama de
artículos de la empresa en sentido decreciente de acuerdo al
criterio de clasificación seleccionado. En la gestión de almacén se
deberá utilizar un criterio de clasificación relacionado con
parámetros físicos.
171
NOTA DE INTERÉS
Los resultados habituales del análisis ABC vienen a señalar que
el 80% de las ventas de la empresa son generadas por el 20% de
sus productos, el 15% de las ventas por el 30% de los productos
y el 5% de las ventas por el 50% de los productos.
Aunque no en todas las empresas se da de forma exacta la

relación 80/20, lo que sí suele ser cierto es la desproporción
entre las ventas y el número de productos que las generan.
La clasificación ABC es un instrumento eficaz para abordar la solución a los problemas

de ubicación de los productos en función de sus índices de ventas ya que este es una
factor que condiciona, de forma muy elevada, los costes de manipulación dentro de
un almacén, es el de los recorridos que es preciso hacer para recoger los artículos de
sus lugares de almacenamiento. Estos costes se pueden reducir situando los productos
con mayor movimiento en el almacén cerca de las zonas de salida, con lo que los
recorridos son menores
Atendiendo a esta clasificación de artículos, conviene dividir el almacén en zonas
diferenciadas, de tal forma que cada una responda óptimamente a las características
de los artículos allí ubicados.
o ZONA DE PRODUCTOS A.-

 Puesto que la principal característica de los artículos de esta clase es
un elevado número de pedidos, es primordial disponer para ellos una
zona de máxima accesibilidad y muy cercana a la zona de expedición
de los pedidos.Si la naturaleza de los artículos lo permite, es muy
indicado almacenarlos en bloque o utilizando algún sistema compacto.
o ZONA DE PRODUCTOS B.
 El principal problema ligado a esta clase de artículos es que poseen un
índice de salida medio, pero que afecta a un volumen considerable de
referencias (30-50%).
 A ellos habrá que dedicarles una zona del almacén con un elevado
grado de accesabilidad a las cargas individuales. Para alcanzar ese
grado de accesabilidad, se suelen almacenar en estanterías móviles o
convencionales atendidas con carretillas elevadoras de gran
flexibilidad.
o ZONA DE PRODUCTOS C.-

 Los artículos de esta clase tienen la peculiaridad de que sus pedidos
son escasos. Como, además, la cantidad de referencias es muy elevada
(60%-80%), obliga a dedicar a ellos gran parte del volumen del
almacén.
172
FAMILIAS
Al utilizar esta herramienta, dispondremos de distintas clasificaciones de artículos, por

lo cual dejaremos zonas específicas del almacén para cada una de las familias de los
artículos, esta situación presenta diversos aspectos negativos de cara a la optimización
del espacio disponible en el almacén:
o Problemas de optimización de la capacidad del almacén, por las diferentes
cantidades en stock que debemos mantener de cada una de las referencias
que componen la familia.
o El volumen físico de cada uno de los artículos es totalmente diferente, con lo
cual nos encontramos con problemas de cara a la definición de un estructura
homogénea de almacenaje
o Incremento de recorridos en la preparación de pedidos, pues debemos
recorrernos todo el almacén de cara a la finalización del mismo.
Las ventajas que presenta este sistema de localización de artículos en el almacén caen
fundamentalmente del lado de nuestros clientes, tanto en el caso de que sean
internos como externos, que recibirán los artículos de una misma familia de una
manera conjunta en el momento de la entrega.
 FAMILIA – ROTACIÓN. Este criterio de zonificación de las mercancías en el almacén,

surge por la unión de los dos anteriores, representando por lo tanto los siguientes
pasos:
o Organización de los artículos por familia, estableciendo la misma de las
familias con artículos mas pesados, a las familias con artículos mas
voluminosos.
o Realización de un análisis ABC dentro de la familia, estableciendo una
ordenación decreciente. Los criterios que podemos utilizar en la realización de
este análisis ABC serán volúmenes o movimientos en cajas o unidades.
6.4.- GESTIÓN DE LAS UBICACIONES

Se considerarán dos formas de gestionar las ubicaciones:
A priori: Se sigue un procedimiento que consta de cuatro puntos:
o Consulta de ubicaciones vacías a la llegada del producto. Una vez finalizada la
recepción de la mercancía que entra en nuestros almacenes, se porcederá a
buscar las suficientes ubicaciones libres en las cuales se pueda almacenar la
mercancía.
o Asignación de la ubicación óptima. Según unos condicionantes
preestablecidos, se asigna al producto la ubicación mas conveniente,
173
informando al carretillero a través de sistemas físicos o informáticos
o Ubicación física del producto. El operario, recoge la mercancía de la zona de
recepción trasladándola a la localización exacta que tiene asignada.
o Anular la ubicación recientemente ocupada de la relación de vacías.
Confirmación de la colocación correcta de la mercancía.
A posteriori: En este caso el procedimiento seguido es distinto:

o Se accede al almacén con el producto a ubicar.
o Según unas premisas previamente establecidas.
o Se anota la ubicación de este producto almacenado.
6.5.- UBICACIÓN DE LOS PRODUCTOS

A fin de acortar los recorridos en el momento de preparar los pedidos, los productos deben
ubicarse en el almacén de forma que los que tengan mayor movimiento estén más cerca de la
zona de expediciones.
Para ello es necesario clasificar los productos según un ABC de ventas, aunque esta
clasificación también podría hacerse atendiendo a:
 Los artículos de igual estacionalidad de ventas.
Ventas de la familia a la que pertenecen.
Ventas por tipo de producto.
Ventas por modelo.
Para el dimensionado de huecos necesarios, se utilizan cálculos en los que se tiene en cuenta:
 Número de unidades que salen del almacén.
Stock total.
Stock de picking.
Capacidades de los huecos.
Etc...
174
Procesos de Manipulación
7
7.1.- INTRODUCCIÓN
La actividad de un almacén se encuentra centrada en diferentes procesos de manipulación que
cubren todo el ciclo, desde que la mercancía llega a las instalaciones del almacén, hasta que
esta sale hacia los clientes, a lo largo de este camino se realizan diferentes procesos de
manipulación que están en función de :
 Las características físicas del producto, en este capítulo en este aspecto nos
referiremos a los aspectos básicos a tener en cuenta en elementos de contenerización
y transporte.
 La estructura física del almacén así como de los medios de los que se encuentre
dotado, carretillas, estanterías etc. Para realizar los procesos de manipulación.
 El personal de que se dispone tanto en cantidad como en nivel de formación.
 Las características de los clientes, tanto en los pedidos que nos realizan, como en el
plazo que disponemos para realizar la entrega.
Pese a que en la forma de realizar los procesos vamos a encontrar diferencias por los factores
señalados, de manera genérica podemos señalar que en un almacén se realizan los siguientes
procesos de manipulación:
 Procesos de entrada .- Denominamos así a todas aquellas operaciones que se realizan
hasta que la mercancía se encuentra situada en la zona de almacenaje, entre ellos
tenemos:
o Descarga / Recepción.
o Devolución de cliente.
o Ubicación de productos.
 Proceso de salida.- Con este nombre se señalan todas las operaciones de
manipulación que realizamos para poner el pedido solicitado por un cliente en sus
manos, entre ellas tenemos:
o Reposición de picking.
o Preparación de pedidos.
o Control de expedición/ carga.
o Devolución a proveedor
175
Existen otros procesos operativos en los almacenes, que no se pueden clasificar dentro de los
grupos antes señalados como son:
Inventarios.
Cross docking.
7.2.- ELEMENTOS DE MANIPULACIÓN DE PRODUCTOS EN ALMACÉN.

De cara a un adecuado y rentable proceso de manipulación en el almacén, los elemento de
manipulación y en especial la caja o embalaje se convierte en una herramienta fundamental
por los siguientes factores:
Debe cumplir con los requisitos de proteger las condiciones del producto, de
identificarlo, y en algunas empresas llegar hasta los clientes de la empresa.
 Debe cumplir con requisitos de seguridad para los operarios que trabajan en su
manipulación.
 Deben intentar optimizar costes tanto de almacenaje, ajustándose a formatos
estándar, y de manipulación permitiendo agilidad en el trabajo y que el nivel de
averías (roturas físicas de producto) sea muy bajo.
Una vez que hemos visto la importancia de los elementos de manipulación en el almacén, es
necesario que procedamos a realizar una breve definición de conceptos:
Envase Primario.- Envase de venta, envase primario o de la unidad de consumo:
todo envase diseñado para constituir en el punto de venta una unidad de venta
destinada al consumidor o usuario final.
 Envase Secundario.- Envase o embalaje colectivo, o envase secundario: todo
envase diseñado para constituir en el punto de venta una agrupación de un
número determinado de unidades de venta, tanto si va a ser vendido como tal al
usuario o consumidor final como si se utiliza únicamente como medio para
reaprovisionar los lineales en el punto de venta, puede separarse del producto sin
afectar a las características del mismo.
 Envases Terciario.- Envase o embalaje de transporte, o envase terciario: todo
envase, incluidas las paletas de transporte, diseñado para facilitar la manipulación
y el transporte de varias unidades de venta o de varios envases colectivos con
objeto de evitar su manipulación física y los daños inherentes al transporte. El
envase de transporte no abarca los contenedores normalizados navales, viarios,
ferroviarios ni aéreos.
 Unidad de Carga.- Es un conjunto de artículos o embalajes agrupados juntos por
uno o más medios mecanizados, constituidos y adecuados para la manipulación, el
transporte, el apilado y el almacenamiento como una unidad. El término también
es utilizado para describir un único y gran artículo destinado para el mismo fin.
 Unidad de Carga Homogénea.- Es una unidad de carga que se compone de

embalajes que tienen las mismas dimensiones y formas.
Dentro de la empresa los envases y embalajes no solo inciden en la gestión del almacén, por lo
cual cada departamento tiene una opinión muy diferenciada sobre las características que debe
tener el mismo, se debe establecer un equilibrio entre las necesidades de los distintos
departamentos, a modo de ejemplo podemos señalar las recomendaciones que realiza AECOC
sobre las características de envases y embalajes:
176
 La función gráfica o de comunicación debe facilitar la percepción de toda información
útil del embalaje y producto que contiene a todos los usuarios de la cadena de
suministro y consumidores finales.
 La función física o estructural debe cumplir los requisitos de la optimización superficial
y cúbica de las paletas; transporte; almacenes y tiendas; la resistencia a la
manipulación y apilamiento, y la optimización del peso y volumen de los embalajes.
 La función de facilitar la cantidad mínima y necesaria de material de embalaje para
cumplir sus funciones físicas y a la vez sea valorizable y produzca el mínimo residuo.
Cualquier embalaje debe cumplir con las siguientes condiciones y características:
Conjuntar a los envases de venta o unidades de trabajo y protegerlos para disminuir
las roturas.
 Cumplir con la normativa legal establecida en el aspecto de señalizaciones, etc.
 Disponer de una identificación adecuada para optimizar controles en la gestión del
almacén..
 Facilitar la manipulación y las tareas adicionales que se puedan hacer en el almacén
(etiquetado, apertura).
Adaptarse a las medidas de los elementos de transporte en el sector.
Resistencia al apilado, y estabilidad.
Dejar el mínimo residuo posible y ser valorizable.
Dentro de las condiciones que debe cumplir un embalaje, hemos marcado como un factor
importante la necesidad de un nivel de coordinación en sus medidas (denominado sistema
Modular por AECOC), pues con la aplicación de este sistema se van a conseguir las siguientes
ventajas en la gestión del almacén y de la manipulación:
 Mayor productividad en la manipulación y preparación de pedidos.
 Mayor aprovechamiento del espacio en almacén, transporte y tienda.
 Ocupación completa de la paleta y roll container.
 Facilidad en los procesos automáticos de paletización, transporte y preparación de
pedidos (robotización).
Teniendo en cuenta que como módulo consideramos una medida de referencia según la cual
las dimensiones de los componentes del sistema de distribución pueden estar aritméticamente
relacionadas, de cara a definir el tamaño de un módulo idóneo se juega de manera habitual
con el elemento más utilizado en el proceso de transporte, el pallet de 800mm x 1200 mm.
177
TAMAÑOS MODULARES DE LA NORMA ISO
3394
MÚLTIPLOS
1.200 x 800 (mm.) - 4 módulos
800 x 600 (mm.) - 2 módulos
MODULO PATRÓN 600 X 400 (mm.)
SUBMÚLTIPLOS (mm.)
600 x 400 600 x 133
300 x 400 300 x 133
200 x 400 200 x 133
150 x 400 150 x 133
120 x 400 120 x 133
600 x 200 600 x 100
300 x 200 300 x 100
200 x 200 200 x 100
150 x 400 150 x 100
120 x 400 120 x 100
En la rentabilidad de la cadena de suministro la Unidad de Carga juega un papel de inductor

clave de coste que repercute sobre la productividad de las funciones de almacenamiento,
transporte y manipulación que se produce entre los agentes de la cadena (proveedores,
distribuidores, operadores de transporte/transportistas).
AECOC a través de su Comité de Logística ha tenido en cuenta este aspecto y a través de sus
Recomendaciones AECOC para la Logística ha tratado de recoger las especificaciones y
metodología sobre los procesos de las Unidades de Carga Eficientes.
DEFINCIÓN
La Unidad de Carga Eficiente (UCE) está constituida por una
agrupación de productos que sirve para facilitar el transporte,
almacenaje y manipulación de las unidades de consumo. La
Unidad de Carga es Eficiente cuando su configuración optimiza
el transporte, almacenaje y manipulación que se produce en la
cadena de suministro.
Las recomendaciones AECOC para la logística recogen acuerdo en las siguientes áreas:
Las dimensiones de la bases (el sistema modular). Factor comentado anteriormente
Las alturas de las unidades de carga paletizada.
o Como norma general los tres rangos siguientes de alturas máximas de las
unidades de carga: 1,15 metros, 1,45 metros, y 2 metros.
o La presentación de dos unidades de carga remontadas con altura máxima cada

una de 1,35 m.
o Cada una de las partes deberán acordar previamente la aplicación de las
alturas comprendidas entre 2 y 2,30 metros de la unidad de carga, aplicando el
análisis de proceso de la unidad de carga incluido en estas recomendaciones.
En este caso la unidad de carga secundaria no deberá sobrepasar el peso de 10
kg, y disponer de un diseño con dimensiones de la altura, anchura y longitud
que no entrañen riesgos en la manipulación y permitan la accesibilidad
ergonómica de la misma.
o Se recomiendan las siguientes alturas de unidades de carga paletizadas (Media
Paleta de 800 x 600 mm)
 Como norma general: altura máxima de 1,30 m. Excepción de aguas,
refrescos, leches, hasta altura máxima de 1,45 m.
En todos los anteriores casos, estas alturas incluyen la altura de la
paleta.
 El peso máximo de las cargas paletizadas.
o Se limita la carga máxima a 1.000 kg. por unidad de carga con paleta de 800 x
1.200 mm. y 500 kg. para unidad de carga con paleta de 800 x 600 mm
 Otros Requisitos de las unidades de las cargas paletizadas destinadas al transporte y
almacén deben cumplir con los siguientes requisitos:
o La mercancía no debe sobresalir de la base de la paleta, y debe tender a un
aprovechamiento del 100 % de la superficie de la paleta para optimizar la
ocupación de la misma.
o La configuración de la carga paletizada debe facilitar la apertura, desmontado,
y extracción de productos.
o Debe ofrecer la máxima accesibilidad por dos o cuatro lados.
o Para que pueda facilitar su identificación, se recomienda que la unidad de
carga esté acompañada de la Etiqueta EAN de la Unidad de Envío.
o La carga paletizada debe incluir los medios de protección del producto.
o Estos factores se tienen en cuenta en el momento en el que se realice el
diseño de los embalajes.
o Los embalajes deben resistir la presión del apilamiento en los procesos de
almacenaje, transporte y manipulación.
CONCLUSIÓN
Unos adecuados envase, embalajes impactan positivamente
en:
 La ocupación y estabilidad de la paleta y el roll container.
 La productividad en las operaciones de manipulación.
 La viabilidad y operatividad en almacenes automáticos.
 La ocupación óptima del transporte, los almacenes y
lineales.

7.3.- DESCARGA Y RECEPCIÓN DE PEDIDOS
Para llevar a buen fin el proceso anterior existen diversas variables que condicionan la
eficiencia:
 Negociación de parámetros logísticos en el proceso de búsqueda y selección de
proveedores. Es interesante plantear en el proceso de búsqueda y selección de
proveedores del proceso de compras el análisis y acuerdo sobre una serie de
conceptos que tienen incidencia sobre este proceso operativo en nuestro almacén.Las
principales variables que inciden sobre la descarga son:
o Plazo de entrega. Debe tenerse en cuenta de manera específica el tiempo que
va tardar el proveedor desde que recibe el pedido hasta que posiciona la
mercancía solicitada en nuestro almacén.
o Sistema de comunicación: Se debe definir quienes y como que tipos de
comunicaciones se deben establecer entre las empresas proveedoras y
clientes en este proceso operativo del almacén.
o Responsabilidad de ejecución de la descarga, podemos diferenciar dos
alternativas:
 Entrega sobre camión: Implica la accesibilidad directa a la mercancía
por nuestros elementos de manutención y nuestro personal.
 Entrega sobre muelle: El transportista debe sacar la mercancía del
camión y posicionarla en el muelle de nuestras instalaciones.
o Criterios de actuación en el caso de incidencias en la entrega. Se deben
consensuar los pasos a realizar en el caso de que se detecten cualquier tipo de
errores en el proceso de descarga en el almacén.
o Sistema de devolución de mercancías. Se debe pactar un sistema de retirada
de mercancías entre el proveedor y el cliente, este no debe entorpecer nunca
el flujo directo de las mismas.
 Documento de pedido. La operación de descarga / recepción materializa el
compromiso de la compraventa, por lo cual es indispensable que exista un documento
de pedido. El objetivo es que el proveedor y el cliente desarrollen una actividad
integrada que enlace el flujo físico con los sistemas de información

o En un sistema de organización tradicional no se consigue esta integración, y
esto conlleva que puedan aparecer muchas ineficiencias en el proceso
operativo (entregas incorrectas tanto en artículos como en cantidades,
retrasos, etc.).
o Actualmente los avances en los sistemas de información y la utilización de
herramientas como EDI, Internet, etc, mejoran la integración de la información
con lo cual se consiguen una disminución importante de ineficiencias en el
proceso de descarga y recepción
 Planificación de la descarga.- Para poder optimizar las fluctuaciones que se pueden
dar en este proceso de entrada en el almacén, se convierte en un factor básico
gestionar la fecha y hora de llegada de los diferentes pedidos de proveedores de cara a
poder optimizar de manera adecuada:
o Recursos físicos del almacén: Muelles, carretillas, etc.
o Recursos humanos.
o Necesidades del inventario de la empresa. Hay que dar entrada con prioridad
aquellos artículos que se encuentran en rotura o con un bajo nivel de stock.
 Recursos utilizados, e instalaciones en almacén.- Disponer de las herramientas y
espacios adecuados para el desarrollo del proceso operativo mejorara la productividad
y el control a realizar en esta zona. Entre estos factores podemos destacar:
o Existencia o no de muelles de descarga.- La descarga en muelle incrementa la
productividad y mejora el tratamiento al producto.
o Tipo de carretilla.- La carretilla con la que desarrollemos el proceso de
descarga incide en la productividad por variables como velocidad, etc.
o Existencia o no de zona de recepción.- No disponer del espacio adecuado
implica un disminución en la serie de controles que se debe realizar a la
mercancía decepcionada.
o Disponer de recursos humanos suficientes y con las adecuadas competencias.
Este aspecto incide de una manera directa en el control de recepción.
o Herramienta informáticas.- Disponer de equipos de lectura óptica con
incorporación directa de la mercancía al stock disminuye errores, mientras en
el sistema tradicional tenemos de incorporación manual al ordenador tenemos
mayores ineficiencias.
 Volumen y características de la descarga.. Estas variables incidirán tanto en lo
referente a la productividad como el control de esta operación y entre los aspectos a
tener en cuenta podemos reseñar:
o Promedio de vehículos, pedido, pallets, diarios. La estacionalidad incide de
manera negativa tanto en productividad como en el control de recepción.
o Cumplimiento de fechas por proveedor. Los retrasos del proveedor inciden ce
una manera negativa en la productividad sobre todo si ya le teníamos asignada
hora de descarga.
o Normalización de elementos de descarga, altura de pallets, etc.- Genera
mejoras claras en la productividad de los operarios de la zona.
Una vez analizados los factores que inciden en el proceso operativo de descarga y recepción,
vamos a pasar a analizar en detalle el funcionamiento del mismo, para ello vamos a partir de
describir de una manera gráfica el proceso:

 PLANIFICACIÓN DE LA DESCARGA. En la actualidad entre los puntos críticos de
ineficiencias que afectan a proveedores, transportistas y clientes están las esperas
prolongadas que se producen en la operación de descarga de mercancías. Existen
varias alternativas de solución. Para cada solución se debe establecer un compromiso
de cumplimiento estricto de lo pactado por parte de todos los integrantes de este
proceso:
o Cita previa. Consiste en prefijar de antemano el día y horario de descarga
entre cliente y proveedor, a continuación el proveedor deberá comunicar al
transportista el acuerdo al que se ha llegado con el destinatario de la
mercancía. teniendo en cuenta que nunca debería cubrir más del 80% de la
capacidad de descarga del almacén, de cara a disponer siempre de flexibilidad
ante urgencias que se puedan plantear consecuencia de problemas generados
por los proveedores (retrasos, faltas) o por desviaciones de ventas que
implican la necesidad de aprovisionamientos urgentes. Existen diferentes
posibilidades de acometer este proceso de cita previa,
 Automático en el proceso de emisión del pedido. El sistema de
información de la compañía asigna de manera automática fecha y hora
de descarga en el mismo momento de emisión del pedido al
proveedor. Para poder acometer este cálculo necesitaremos disponer
de la siguiente información:
 Tabla de horarios de descarga.
 Fichero de proveedores, fundamentalmente el plazo de
entrega.
 Fichero de pedidos pendientes.
 Tabla de tiempos de manipulación estándar en descarga y
recepción.
El sistema asigna automáticamente la fecha, hora y muelle de
descarga, el problema de este sistema
 Manual previo al momento de la entrega. El proveedor una vez tiene
preparada la mercancía solicitada en el pedido se pone en contacto
con el cliente de cara a que este le asigne fecha y hora de descarga. Se
necesitará disponer de la siguiente información por parte de la
persona encargada de gestionar la descarga en el almacén:
 Tabla de horarios de descarga.
 Pedidos pendientes de descarga.
 Cuadrante de descarga
El problema en estos sistemas es el tratamiento a dar a aquellos
proveedores que de manera habitual incumplen con este sistema
intentando acometer el proceso de descarga sin haber pactado día y
hora.
 Pacto de horarios fijos.- Las partes establecerán los horarios fijos de carga -
pacto entre proveedor y transportista- y de descarga -pacto entre proveedor y
distribuidor-. Este pacto debe corresponder con el nivel de servicio o pedido
determinado o para toda orden deservicio y/o pedido que se produzca
durante un periodo de tiempo determinado. Es conveniente que cada una de
estas partes revise periódicamente:

 Hora de la carga (siempre la misma hora).
 Tiempo del trayecto.
 Hora de la descarga (siempre la misma hora).
 Número de cargas a realizar durante el periodo de tiempo pactado.
 Establecer un Responsable Unico de Contacto (RPC) en cada parte del
proceso. Este responsable se encargará de contrastar periódicamente
si se cumple lo acordado.
La ventaja de este método, es que no se necesita estar cada día estableciendo
horarios de carga y descarga, su inconveniente llega por los potenciales
excesos o faltas de trabajo que se pueden producir en este proceso operativo
con su consiguiente incremento de costes.
El proceso operativo en la descarga y recepción de mercancías sería el siguiente:
Un desglose de las tareas a realizar en cada una de las etapas sería:
INFORMACIÓN Y CONTROL/ CONFRONTE PREVIO.

TAREA RESPONSABLE DOCUMENTO
Recepción de albarán portado en mano del transportista Administrativo Albarán
proveedor
Consulta en el calendario de recepción de mercancías Administrativo Calendario
los siguientes datos: recepción
 Descarga prevista
 Nº de pedido

Chequeo en pedido interno de los siguientes datos: Administrativo Pedido interno
 Artículos
 Cantidades
Si no existe pedido interno realiza su emisión a través Administrativo
del sistema informático, volviendo a la tarea anterior.
Si existe alguna discrepancia entre pedido interno y Administrativo Albarán
albarán, consulta al Dpto. de Compras la autorización de proveedor
descarga Pedido interno
Si no se autoriza la descarga anota los motivos del Administrativo Control entrada
rechazo así como el proveedor, matricula del camión y camiones
hora de llegada
Si la entrega es admitida, asigna muelle y une al albarán Administrativo Albarán
del proveedor el pedido interno. proveedor
Pedido interno
Registra datos de entrada (proveedor, hora de llegada, Administrativo Control entrada
hora de salida, hora de inicio descarga, nº de muelle) camiones
DESCARGA Y RECEPCIÓN DE LA MERCANCÍA

Verifica la conformidad de entrada y ordena la Jefe Recepción Albarán proveedor
descarga
Descarga los artículos y los deja preparados en Operario descarga Pedido interno
playa de descarga para su control, adecuando
si es necesario las cajas pallet del artículo a las
cajas/pallet del almacén
Control de cantidades y datos logísticos de la Jefe Recepción Pedido interno
mercancía posicionada en playa
Control de calidad embalajes y revisión de Jefe Recepción
posibles roturas de mercancías
Dar conformidad a la recepción señalando si Jefe Recepción Pedido interno
es necesario
 Cantidad recepcionada valida
 Cantidad recepcionada no valida (
devolución a proveedor que no se
lleva el transporte )
Entrega documentación en oficina de almacén Jefe Recepción Pedido interno
para proceder a su recepción administrativa
Conforma albarán del proveedor entregando Jefe Recepción Albarán proveedor
la copia del mismo al transportista.
Finalizado el proceso de recepción Jefe Recepción Etiquetas pallet
administrativa recoge de oficina de almacén:
 Etiquetas pallet
 Documentos control ubicación

Entrega los documentos a los operarios que Jefe Recepción Etiquetas pallet
los van a utilizar
Pega etiquetas identificativas en los pallets. Jefe Recepción Etiquetas pallet

Ordena inicio del proceso de evacuación de la Jefe Recepción
mercancía, para su ubicación en almacén.
CONTROL ADMINISTRATIVO RECEPCIÓN

Recibe documento de recepción física Oficina almacén Pedido interno
Modifica cantidades y datos logísticos en el Oficina almacén Pantalla recepción
pedido si fuera necesario pedidos
Confirma recepción una vez hechas las Oficina almacén Pantalla recepción
modificaciones necesarias pedidos
Lanza proceso de emisión de documentos: Oficina almacén Etiquetas pallet
 Etiquetas pallets
 Prefactura ( Si es necesario)
Archivo de los documentos recepcionados en Oficina almacén Albarán proveedor

carpeta diaria de recepción Pedido interno
Al final de la jornada trasladar los documentos de Oficina almacén Albarán proveedor
la recepción diaria al Dpto. de Administración. Pedido interno
Proceso manual de estadísticas del área de Oficina almacén Albaran proveedor
recepción. Pedido interno
Algunas recomendaciones que realiza AECOC de cara a los procesos administrativos de

entrega- recepción son:
 FICHA DE PRODUCTO .Debe potenciarse la transmisión y empleo de las fichas de
productos y su actualización permanente. El proveedor debe comunicar con la
suficiente antelación al cliente cualquier cambio que afecte a la ficha de producto .
 COMPROBACIÓN DE LAS MERCANCÍAS ENTREGADAS.- Se recomienda la
utilización de códigos de barra o etiquetas RFID para evitar las incidencias entre lo
entregado y lo solicitado.
 EL ALBARÁN DE ENTREGA.- Los albaranes de entrega deben contener todos los
datos necesarios para la cadena total de suministro. En todos los casos la
documentación de la entrega debe entregarse en mano junto con el albarán del
proveedor.
 CONFORMIDAD A LA RECEPCIÓN.- El Receptor dará conformidad a la Recepción
de mercancía mediante la aplicación de un sello con firma y fecha sobre el albarán
en el cual se podrá hacer constar el texto "Conforme salvo examen de contenido".
 DATOS Y CONFIRMACIÓN DEL RECHAZO DE MERCANCÍAS.- En caso de rechazo de
mercancía por parte del cliente, este aplicará un sello identificativo de rechazo en
el albarán de entrega, incluyendo el nombre del centro, la fecha, motivo del

rechazo, y nombre y firma de la persona responsable de la recepción.
 CONTROL DEL TIEMPO DE RECEPCIÓN.- El receptor de la mercancía indicará en el
albarán de entrega la información de la hora de entrada acordada por el cliente,
hora de llegada y hora de salida.
Como hemos analizado en el proceso de descarga y recepción intervienen muchos factores,
esto implica que en casi todas las compañías nos encontremos con recepciones incorrectas,
entre las causas más habituales podemos destacar:
 Error de transcripción del pedido.
 Error del suministrador
 Rotura o deterioro durante el transporte
 Material incompleto
 Recepción de distintas marcas de las solicitadas
En el caso de recepciones incorrectas, se deberá hacer constar el desfase en el albarán,
procediendo a realizar el correspondiente litigio al proveedor con la devolución de la
mercancía, reclamación a los transportistas, etc.
Por último señalar en este proceso operativo las medidas que de manera habitual se están
tomando de cara a optimizar los tiempos de manipulación y parte de los potenciales errores
que se pueden generar:
 Aviso de Expedición (mensaje DESADV): detalla la mercancía enviada o cargada lista
para el envío al receptor de las mismas. El mensaje hace referencia a un único punto
de expedición de la mercancía y a un único punto de destino.
• Permite disponer al receptor del mensaje de los datos necesarios para
preparar una eficiente recepción y planificación de la reposición al almacén. En
el aviso de expedición se incluye el número de pedido para el cual se procede
a la entrega de mercancía.
• Puede incluir información adicional acerca de los productos solicitados que no
estuvieran disponibles cuando se realizó el pedido. Por ejemplo: números de
lote de producción, de serie de los productos específicos, fecha de
fabricación/producción o de caducidad.
De igual forma cuando el comprador recibe la mercancía manda un mensaje RECADV
para confirmar la recepción de la misma y para avisar de posibles discrepancias.

Estructura del mensaje de Aviso de Expedición
• El mensaje permite una descripción jerárquica del envío, comenzando con el
nivel más alto (envío) y finalizando con el nivel más bajo (artículos). Por
ejemplo, describir un contenedor compuesto de 5 palets, un palet compuesto
de varias unidades de expedición grandes que contienen a su vez unidades de
expedición más pequeñas. Se especifican entonces las unidades comerciales
(nivel de embalado/empaquetado acordado por los asociados comerciales).
Este caso se caracteriza por utilizar el Código Seriado de la Unidad de Envío (SSCC) para
identificar las paletas y su contenido.
• El segundo modelo, más simple, sólo se indica el artículo y la cantidad
entregada del mismo.
• No es obligatorio describir la estructura jerárquica del envío
• Aviso de Expedición con Código Seriado de la Unidad de Envío
• Cada agrupación de mercancía debe ser identificada con un código de
unidad de envío (SSCC), es el nexo de unión entre el flujo de
información (EDI) con el flujo físico de la mercancía.
• Calidad concertada en los suministros. Sistema que persigue facilitar el flujo de

materiales en la entrega – recepción Poner a disposición del cliente (entrega) el
producto solicitado en el pedido:
• En la cantidad,
• En el lugar,
• En la fecha y hora,
• En las condiciones acordadas. asegurando la repetibilidad y racionalización de
los procesos.
Los puntos clave de este sistema son:
• El proveedor está evaluado y homologado por el cliente. La homologación
siempre se establece por la libre iniciativa de las partes para asegurar la
calidad referida a productos y servicios logísticos.
• Establecer acuerdos con el cliente en un marco de confianza,

• Alineamiento de ficheros maestros.
• Seguimiento de las Especificaciones de Codificación EAN,
• Aplicación de herramientas facilitadoras que incrementen la eficiencia en los
procesos,
• Enfoque multifuncional con compromiso de liderazgo.
Las mejoras en las que habitualmente incurren las empresas que ponen en marcha este
sistema son:
• Menor tiempo del flujo operativo.
• Reducción de las incidencias en las entregas y procesos de facturación,
• Iincremento en los niveles de información y trazabilidad,
• Menor coste de entrega.
Las operaciones y procedimientos en la entrega- recepción serían
• ABRIR LAS CAJAS DEL ENVÍO.- En un entorno de Calidad Concertada no se
abrirán las unidades de carga durante la entrega con el objeto de verificar
determinados atributos de los contenidos.
 Se entiende que abrir cajas para comprobar el Código EAN de la
Unidad de Consumo es una práctica que permite conocer si se ha
producido un cambio improcedente e ineficiente de código del
producto.
 El receptor debe determinar el nivel de garantía que debe ofrecer el
proveedor para evitar las aperturas de las cajas, y reflejarlo en los
acuerdos particulares que establezca con el proveedor.
 Se califica de práctica ineficiente y denunciable:
 No garantizar el mantenimiento del Código EAN asignado ni
avisar de los cambios procedentes de Código EAN.
 Que el distribuidor no indique al proveedor el nivel de garantía
que precisa para no abrir cajas.
 El receptor siempre debe disponer previamente a la entrega de la
siguiente información de los contenidos de las unidades de carga
(primarias, secundarias y terciarias):
 Descripción de las unidades contenidas
 Formato de las unidades contenidas
 Cantidad de las unidades contenidas
 Fecha de Caducidad
 Código EAN de las unidades contenidas.
 Se acepta el contenido de las unidades de cargas secundarias y
terciarias multireferencia según criterio de confianza de calidad
concertada establecido entre cliente y proveedor.
 Se aplicarán las Especificaciones sobre Codificación EAN de
promociones contempladas en las prácticas de la Optimización de la
Expedición y Recepción.

 El proveedor comunicará con la suficiente antelación al cliente el
cambio de código EAN de producto o bien el nuevo código EAN que se
asigna a un nuevo producto. Los cambios de código EAN están
justificados entre otros, por los cambios de formato y contenidos que
afectan a la gestión logística. El formato lo definen:
 Dimensiones del envase
 Volumen
 Peso
 Unidades contenidas
 Cambio de diseño.
• EMISIÓN DE DOCUMENTO PARALELO AL ALBARÁN DEL PROVEEDOR
 En todos los casos el proveedor debe presentar en mano el albarán de
la entrega.
 El albarán de proveedor debe tener un formato de documento
estándar.
 En los casos que no existan acuerdos de calidad concertada y se
presenten diferencias de las mercancías que se entregan con respecto
al dato del albarán, éstas se reflejarán en el albarán del proveedor
firmado y sellado por el distribuidor.
• PALETAS MULTIREFERENCIA.- La presentación de las unidades de carga

mixtas en la entrega siempre está sujeta a los pactos que subscriben
proveedor y distribuidor. En todos los casos debe aplicarse el análisis de costes
basado en las actividades con el fin de conocer las repercusiones que tienen
las formas de presentación sobre el transporte, las manipulaciones, las esperas
del transporte, y las operaciones post-recepción.
7.4.- UBICACION / REPOSICIÓN DE MERCANCIAS.

DEFINCIÓN
La operación de ubicación en un almacén se define como el recorrido que
realizan los productos desde la zona de recepción hasta la zona de
almacenaje que se le asigna (o que elegirá el carretillero).
En esta operación se deberá:
Recoger mercancía en la zona de recepción
Dirigirse a la ubicación asignada en la zona de almacenaje.
Colocar la mercancía en la ubicación asignada .
Confirmar al sistema informático en caso de ser necesario, la
ubicación concreta en la cual se ha ubicado la mercancía.

DEFINCIÓN
La operación de reposición la realiza el mismo tipo de maquinaria desde la
zona de almacenaje a la zona de picking.
En esta operación se deberá:
Recoger mercancía en la zona de almacenaje
Dirigirse a la ubicación asignada en la zona de picking
Colocar la mercancía en la ubicación asignada .
Confirmar al sistema informático en caso de ser necesario, la
ubicación concreta en la cual se ha situado la mercancía.
Para llevar a buen fin el proceso anterior existen diversas variables que condicionan la
eficiencia:
 Sistema de gestión de ubicaciones. Tal como comentamos en el anterior capítulo, el
sistema elegido de gestión de las ubicaciones ( ubicaciones previas o a posteriori),
tendrá un incidencia clara en la productividad y en el proceso de control del
inventario:
o Sistema de gestión de ubicaciones previo, se incrementa la productividad al
dirigirse el operario a una localización concreta, además el control del
inventario existente en las ubicaciones del almacén se simplifica.
o Sistema de gestión de ubicaciones as posteriori, tiene una menor
productividad y el control del inventario se puede complicar.
 Recurso utilizados, e instalaciones en almacén.- Disponer de las herramientas y
y el control a realizar en esta operación. Entre estos factores podemos destacar:
o Tipo de carretilla.- En un almacén se pueden utilizar diferentes tipos de
maquinas elevadoras para realizar la operación con unas velocidades de
traslación y elevación diferentes lo cual tiene una incidencia clara en la
productividad.
o Espacio del pasillo.- Disponer de unos pasillos muy ajustados para el giro de la
maquina incide en un proceso de manipulación más lento.
o Sistema de información. Disponer de aplicaciones informáticas para la gestión
del almacén, disponer de elementos de lectura de códigos de barra, etc,
mejora el control que podemos realizar a esta operación, incrementa la
productividad y mejora la fiabilidad de los inventarios.
 Volumen de movimientos.- El número de movimientos de ubicación / reposición a
realizar también tiene una incidencia clara, pues hay que tener en cuenta:
o La operación de reposición siempre es prioritaria.
o La operación de reposición de manera habitual es mucho más rápida que la de

ubicación, consecuencia de tener que recorrer distancias inferiores.
Una vez analizados los factores que inciden en el proceso operativo la ubicación, reposición y
recorridos internos, vamos a pasar a analizar en detalle el funcionamiento del mismo, para ello
vamos a partir de describir de una manera gráfica el proceso:

7.5.- PREPARACIÓN DE PEDIDOS
DEFINCIÓN
Conjunto de tareas y manipulaciones destinadas a extraer y acondicionar

exactamente aquellas cantidades de productos que satisfacen las
necesidades de los clientes del almacén manifestadas a través de sus
pedidos
Las operaciones que suelen constituir este proceso son las siguientes:
Recolección de pedidos, gestión de los pedidos y elaboración de

documentos de preparación.
Extracción del pedido y traslado a zona de expedición.
La preparación de pedidos juega un papel estratégico dentro del funcionamiento del almacén,
afronta el reto de satisfacer las demandas de los clientes con inmediatez y eficacia. Existen una
serie de factores que dan a este proceso esta importancia:
o El mercado plantea mayores necesidades de referencias almacenadas.
o Reducción del nivel de inventario.
o Disminución del tamaño de los pedidos que realizan los clientes.
o Mayor cantidad y frecuencia de pedidos de menor tamaño

ANTES
Los pedidos eran de grandes cantidades (almacenes con grandes espacios,
descuentos por volúmenes de compra, actualización de tarifas)
La unidad mínima de servicio era el pallet completo o caja completa en la
mayoría de las ocasiones.
Los periodos de reposición oscilaban entre 1 y 3 meses
AHORA.
Los pedidos son de pequeñas cantidades( el stock se ha traspasado al
fabricante).
La unidad de servicio puede ser el pallet, la caja o la unidades sueltas según la
rotación.
El plazo de servicio oscila entre las 24 y las 48 horas
Consecuencia de esta evolución, los sistemas de preparación de pedidos tradicionales ven

reducidas tanto su eficiencia como su eficacia, a la vez que se incrementan los costes de
distribución y en consecuencia la pérdida de calidad en el servicio a clientes.Aquellas empresas
capaces de gestionar los pedidos con exactitud, rapidez y a un bajo coste obtendrán una clara
ventaja competitiva.
La preparación de pedidos y expedición a clientes tiene como objetivos principales:
 Optimizar las tareas de recogida de artículos de sus ubicaciones, dirigiendo a los
operarios a posiciones concretas con rutas optimizadas
 Agilizar el proceso de preparación y mejorar el control de la mercancía preparada
frente a la solicitada, en definitiva, mejorar el nivel de servicio al cliente
 Capturar la descarga de inventario por ubicación confirmando los movimientos
previamente indicados por el ordenador, controlando de modo riguroso el Stock a
nivel ubicación.
 Optimizar la rotación de inventario, expidiendo siempre la mercancía de mayor
antigüedad, controlando, así mismo, las fechas de caducidad de la mercancía.
 Controlar la mercancía expedida a cada centro y optimizar las rutas de expedición.
Editar la documentación de entrega e informar al sistema de gestión de la compañía
para realizar el cargo correspondiente.
 Ejercer un control sobre la cantidad de bultos que prepara cada operario, así como los
errores cometidos por cada uno de ellos.
La operación de recogida de pedidos viene determinada por las siguientes variables:
 Pedidos. Es el centro sobre el que gira la operación, pueden pertenecer tanto a
clientes externos como internos, incide en el proceso por los siguientes aspectos:
o Volumen diario de preparación.- Tiene una incidencia en la productividad y en
el servicio al cliente por la dificultad que puede representar disponer de los

recursos humanos, maquinaria y productos suficientes para cubrir la demanda
de nuestros clientes.
o Número de líneas.- El número de artículos solicitados por un cliente en un
pedido, tiene una incidencia clara en los recorridos a realizar en el almacén y
por tanto en la productividad. A mayor número de líneas se optimiza más
el recorrido de aproximación a la zona de picking y de colocación en la zona
de expediciones.
o Número de unidades por línea.- Tiene una incidencia clara en la productividad (
a más unidades por línea tendremos una mayor productividad de los operarios
de preparación de pedidos) y en el sistema de preparación de pedidos que
seleccionemos para trabajar en nuestro almacén.
 Surtido.- Cantidad de referencias con las que estamos operando en nuestro almacén,
surtidos amplios generan más complicaciones y menor productividad en el proceso de
preparación de pedidos.
 Artículos.- Las características peculiares del mismo como peso y volumen tienen una
incidencia clara en la productividad del proceso de preparación de pedidos, así como
en los medios a utilizar y en el sistema de preparación seleccionado.
 Clientes.- Las características y requerimientos de los clientes también determina tanto
la organización del proceso de recogida de pedidos como los medios y sistema de
preparación a utilizar, algunos factores a tener en cuenta en este aspecto son:
o Sistema de transmisión del pedido.- La recogida por parte de comerciales en
papel y posterior grabación, la transmisión directa por parte del cliente o
cualquier otro método por el cual nos llegue la información tiene una
incidencia clara en el proceso de preparación de pedidos
o Localización del cliente.- Nos incidirá en el elemento de unitización ( pallet,
roll, caja, contenedor, etc.) que usemos en la operación de preparación de
pedidos.
o Plazo, horario de entrega.- El conocimiento exacto de los plazos de entrega,
horarios, etc. nos permitirá organizar de una manera mas ajustada el proceso
de preparación de pedidos
 Recursos utilizados, e instalaciones en almacén.- Disponer de las herramientas y
y el control a realizar en esta operación. Entre estos factores podemos destacar:
o Tipo de carretilla .- En un almacén se pueden utilizar diferentes tipos de
maquinas para la preparación de lpedido para realizar la operación con unas
velocidades de traslación y elevación diferentes lo cual tiene una incidencia
clara en la productividad.
o Espacio del pasillo.- Disponer de unos pasillos muy ajustados para el giro de la
maquina incide en un proceso de manipulación más lento.
o Sistema de información. Disponer de aplicaciones informáticas para la gestión
del almacén, disponer de elementos de lectura de códigos de barra, etc,
mejora el control que podemos realizar a esta operación, incrementa la
productividad y mejora la fiabilidad de los inventarios.
Una vez analizados los factores que inciden en el proceso operativo vamos a realizar una breve

clasificación de los sistemas de preparación de pedidos en función de los siguientes criterios:
o Información de los pedidos: Es el punto de partida de cualquier proceso de
preparación de pedidos, disponer de la información sobre las necesidades de
nuestros clientes, nos encontramos con diferentes posibilidades:
o Forma de preparación de los datos: Como se trabajan los pedidos que
recibimos de clientes bien sean grados por nosotros o provengan por
transmisión informática del cliente
 BATCH.- Denominamos así a la situación en la cual los pedidos que se
reciben se agrupan y se ordena su ejecución cada cierto tiempo
preestablecido (jornada de trabajo, turnos, cada hora, etc.)
 REAL TIME.- Se transmiten para su ejecución a medida que se reciben.
o Modo de transmisión: Una vez recogida la información del pedido como se
transmite al operario encargado del proceso de preparación de pedidos
 OFF TIME. O de forma indirecta a través de listados, albaranes, etc.
 ON TIME.- Transmisión de ordenes directamente a través de
conexiones por radios, filogiuiado o rayos infrarrojos.
o Forma de localización.- El sistema puede incorporar o no información que
facilita el proceso de preparación del pedido.
 PERSONAL.- Por búsqueda de la ubicación por el preparador de
pedidos.
 ORDENADA.- Por codificación de ubicación para cada referencia.
o Sistema de verificación.- Paso final del proceso de preparación del pedido,
para garantizar la correcta preparación del mismo:
 ACTIVA.- Realizada por el personal de recogida de pedidos o personal
especializado al efecto.
 AUTONOMO realizado por el sistema de tratamiento de datos.
 Flujo de los materiales: Una vez hemos seleccionado un sistema de tratamiento de la
información del pedido, debemos en segundo lugar tener en cuenta las diferentes
opciones que nos pueden aparecer en el sistema de preparación de pedidos
relacionadas con los materiales:
o Puesta a disposición: Como nos encontramos la mercancía posicionada de
cara a acometer la preparación del pedido:
 DISPOSICIÓN ESTÁTICA.( Hombre –mercancía)- Las unidades de carga
nos son movidas durante el desarrollo de la preparación del pedido; la
recogida se realiza en el lugar de ubicación de la unidad de carga. El
personal que realiza el picking pasa caminando e incorporando en una
máquina recogepedidos por el área de ubicación de las unidades de
carga.
 DISPOSICION DINÁMICA (Mercancía – Hombre).- Las unidades de
carga se extraen de su ubicación y se transportan a un lugar de
composición de pedidos. El personal trabaja en un área o estación fija
de picking.
o Forma de movimiento.- En el proceso de preparación nos aparecen diferentes
formas de movernos con la maquinaria y la carga:

UNIDIMENSIONAL (Picking a bajo nivel).- El operario trabaja desde el
nivel del suelo y eventualmente en el primer nivel.
 PLURIDIMENSIONAL .- Picking a varios niveles de altura. El operario
trabaja con una carretilla o medio mecánico que le permite el acceso a
los niveles altos del almacén.
o Tipo de recogida: En función de cómo se produce el momento exacto del
picking hablamos de:
MANUAL.
 MECÁNICA.
o Tipo de entrega.- En este punto nos referimos a las diferentes posibilidades
que aparecen para dejar el pedido pendiente de expedir al cliente una vez
finalizada la preparación:
 CENTRALIZADA.- Sobre un lugar determinado en la zona de salida de
mercancía.
DESCENTRALIZADA.- Directamente en el lugar de recogida o al final del
pasillo de picking en varios lugares de entrega destinados al efecto.
 Organización del sistema de recogida de pedidos.- Los criterios básicos a tener en
cuenta son los siguientes:
o Distribución.- La distribución de la colección de artículos en la zona de picking
se realiza teniendo en cuenta características del artículo y del sistema de
preparación de pedidos, así tenemos que una vez organizado podamos
realizar la preparación.
 UNISECTORIAL.- Se recoge todo el pedido por parte de un único
preparador.
PLURISECTORIAL.- Se recoge pedido de diferentes sectores y
posteriormente se realiza un agrupamiento del pedido de diferentes
zonas.
o Ejecución. Sistema de realización de la recogida física del pedido.
 UNIFASICA..- En ella la preparación se realiza pedido por pedido con
independencia de la cantidad de artículos requeridos.
 PLURIFASICA. En esta modalidad los pedidos se agrupan y se
distribuyen por artículos, siendo necesario posteriormente prever una
zona para la distribución de los artículos a los requerimientos de cada
pedido.
o Recogida:
CONSECUTIVA. Cuando se ejecuta pedido tras pedido.
SIMULTANEA. Cuando se ejecutan varios pedidos al mismo tiempo.
 Métodos de preparación de pedidos. Existen diferentes posibilidades de acometer el
proceso físico de preparación de los pedidos en un almacén, podemos establecer una
clasificación en función de tres grandes criterios:
o Sistema .- En este caso disponemos de diferentes opciones en función del
número de pedidos que se preparan a la vez y el número de operarios que
intervienen en su realización:

RECOGIDA POR PEDIDO. Un pedido un operario.
RECOGIDA POR SECTOR . Un pedido varios operarios.
RECOGIDA PLURIESTACIONAL. Varios pedidos, varios operarios.
RECOGIDA POR PEDIDOS MULTIPLES.- Varios pedidos un operario.
o Por tipo de extracción.- En función de los elementos de manutención
empleados en el desarrollo de la operación de preparación de pedidos:
Manual.
Mecanizado.
 Automático.
o Por los movimientos y circuitos realizados. En este criterio se clasifica el
método de preparación de pedidos en función de la existencia o no de circuito
de picking o distancia a recorrer en el trayecto total por el operario durante el
proceso de recogida del pedido.
Los sistemas utilizados para la realización del picking, tienen como hemos vistos varias
alternativas a continuación vamos a desarrollar loa principales sistemas de trabajo en la
realización de la preparación de pedidos
Picking con papel.
Es el sistema más tradicional. Las órdenes de preparación de pedidos se transmiten al almacén
sobre un papel. Este sistema conlleva:
o Recoger estas ordenes
o Imprimirlas
o Priorizar operaciones
o Leer línea por línea
o Localizar en el almacén la ubicación de cada referencia (invirtiendo tiempo en
la búsqueda y efectuando recorridos innecesarios)
o Recoger (pickar) la cantidad correcta.
o Anotar desviaciones o roturas de stock que se vayan produciendo
o Restar unidades recogidas de cada ubicación
o Introducir esta información en el ordenador.
o Cometer un error en todo este proceso es muy fácil, y detectarlo antes de que
el pedido sea remitido al cliente resulta muy costoso.
o Invertir dinero en diseñar un control de calidad que detecte ineficiencias,
además de costoso no permite depurar todos los errores.

Se producen:
o Reclamaciones por parte del cliente
o Impacto negativo sobre la calidad de servicio.
o Mayores costes al tener que afrontar nuevas correcciones
o Posible pérdida de un cliente insatisfecho.
Picking con RF
Picking por voz.- ¿Cómo funciona?
Los sistemas de picking por voz utilizan el reconocimiento y la síntesis del habla para convertir
datos del ordenador central en instrucciones habladas para el operario, y para convertir
también las respuestas habladas del operario en datos para el ordenador central.
o Las transmisiones :
 Se envían a través de un red de radiofrecuencia que conecta el
ordenador central al terminal que el operario lleva en un cinturón.
 Unos auriculares le permiten oír las instrucciones y hablar con el
sistema en el sentido literal de la expresión.
 La comunicación se repite cada vez que el operario y el ordenador
central intercambian información.
o Funcionalidad .- Son fáciles de usar y aportan una larga lista de mejoras del
proceso que luego multiplican el rendimimiento
o Los operarios escuchan y hablan con el sistema con la misma facilidad y
naturalidad con la que hablan entre ellos.
o Se elimina la introducción manual de datos y las operaciones adicionales (y los
problemas) que acarrea.

o Los operarios no tienen que leer pantallas de ordenador, pantallas de mano o
papeles impresos, ni manipular dispositivos para hacer su trabajo porque los
sistemas de voz hacen posible las operaciones con las manos libres y los ojos
libres (hands-free, eyes-freeTM).
o Las interacciones de los operarios con el sistema eliminan los listados y las
etiquetas (y los errores que las acompañan).
o Como los operarios llevan en un cinturón un terminal dirigido por voz inalámbrico y
ligero, se pueden mover libremente, pasar de una tarea a otra y trabajar con más
rapidez, precisión y seguridad que nunca.
Beneficios
o Acelera los procesos de trabajo.
o Evita errores.
o Elimina virtualmente las pérdidas de tiempo y de esfuerzo.
o Proporcionan un flujo de información en tiempo real que aporta una mayor
visibilidad en las operaciones y permite a la dirección responder de una
manera proactiva.
o Reducen el tiempo de formación – de suma importancia en situaciones de
elevada rotación de personal.
o Ayudan la integración de personal multinacional y promueven un
funcionamiento global más eficaz.
Picking to light
Supone eliminar el uso del papel y controlar todos los movimientos electrónicamente.
Partiendo sobre la información ya existente en cualquier sistema de pedidos presente en la
empresa, se sustituye la impresión en papel por un envío electrónico de la información al

almacén, informando directamente al operario sobre el trabajo a realizar en cada estantería
donde se almacena el producto.
¿Qué es? - Un sistema que guía visualmente al operario hacia las ubicaciones exactas del
almacén donde recoger los artículos del pedido.
¿Cómo es el sistema? .- En cada caso y en función de la operativa ideada como solución, se
emplea una determinada combinación de DPDs (Digital Picking Display).
o Cada ubicación que contiene un tipo de articulo o SKU (Stock Keeping Unit),
lleva asociado un DPD.
o El modelo de DPD más habitual incorpora:
 Un botón pulsador luminoso que orienta visualmente al operario hacia
cada ubicación y le permita confirmar la operación.
 Un display que indica la cantidad requerida de picking para ese
articulo.
¿Cuáles son las funcionalidades del sistema? - Se ajustan a las necesidades de cada empresa y
tipo de solución:
o Modelos configurables con o sin dígitos, sonidos, parpadeos y luces de colore.
o Control de inventario a través del DPD
o Notificación de desviaciones en stock
o Solicitudes de reposición.
o Picking simultaneo de varios operarios, etc.
¿Cómo podemos estructurar el proceso de picking?, De numerosas formas en función del
número de referencias y la disposición del almacén:
o Preparación pedido a pedido
o Preparación en batch (varios pedidos simultaneamente).
o Picking por pasillos o estaciones de trabajo, donde se va realizando el picking
de forma secuencial.
Características del sistema:
o Permite al operario conocer de forma rápida e intuitiva la ubicación y cantidad
exacta de la operación a llevar a cabo (pick/put) a través de luminosos y

displays
o La interactividad con el sistema, permite además al operario realizar :
 Controles de inventario
 Peticiones de reposición desde los propios módulos luminosos.
o Permite llevar un control sobre el proceso:
o Aumenta la capacidad de gestión
o Mejor seguimiento de la preparación del pedido,
o Reduce la carga de trabajo del operario
VENTAJAS:
o No es necesaria formación alguna.
o Reducción de errores.
 Asociados al reconocimiento de productos
 En la confirmación de ubicación
 Exactitud en la ejecución de las operaciones.
o Guía al operario, a través de luces, hacia la ubicación exacta del producto,
mostrando la cantidad demandada y forzando la confirmación de cada recogida o
pick de artículo.
o La eliminación del papel conlleva eliminar gran cantidad de tareas innecesarias,
que no aportan valor.
o La productividad del trabajo aumenta significativamente .
o Más intuitivo y fácil de aprender.
Supervisa la labor de cada operario automáticamente
Beneficios del picking sin papeles
o Habitualmente el Pick-to-light se asocia a aplicaciones con un reducido
número de artículos y un elevado volumen de picks por artículo.
o Su versatilidad permite implantarlo en instalaciones de gran tamaño, con gran
cantidad de referencias.
o Su empleo se centra fundamentalmente en zonas de productos con rotación
media/alta.
o Es habitual combinarlo con sistemas de Radio Frecuencia para cubrir zonas de
menor rotación.
ALGUNOS DATOS:
o Velocidad de Picking: 30- 50% del tiempo actual.
o Menos trabajadores: 30-50% de los operarios necesarios
o Menos errores de picking: ratio de error de 0,01-0,03%
Un desglose de las diferentes tareas a realizar en cada una de estas operaciones analizando
diferentes posibilidades son las siguientes:

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MODULO II: ESPECIALIZACIÓN EN

El siguiente material ha sido tomado del libro:

MANUAL DE GESTIÓN DE ALMACÉN

Manual de Gestión de Almacén 1

Función de la logística que permite mantener

1.2.- INCIDENCIA EN LA EMPRESA.

 Marketing/ Comercial.- Su objetivo es disponer de puntos de almacenaje lo mas

Manual de Gestión de Almacén 2

Manual de Gestión de Almacén 3

Manual de Gestión de Almacén 4

2.1. FUNCIÓN DE LOS ALMACENES ¿Por qué necesitamos un almacén?

Manual de Gestión de Almacén 5

No debemos olvidar que en la mayoría de las

2.2. TIPOS DE ALMACENES ¿Qué opciones dispone la empresa?

Manual de Gestión de Almacén 6

 No exigen inversión fija  No sirve como base de otras actividades

Manual de Gestión de Almacén 7

Tal y como se refleja en el capítulo sobre subcontratación

 Las características de adquisición o de uso: Este desglose se abre en el caso de que la

Esta decisión implica realizar un análisis financiero detallado de

Manual de Gestión de Almacén 8

o ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS.- Los que suministran los productos que un

Deberemos conocer perfectamente nuestra gama de productos, y el ciclo

 La situación y características de los clientes y del tipo de servicio que debamos

Manual de Gestión de Almacén 9

En este caso debemos realizar un análisis entre los costes

2.2.3.- NIVEL OPERACIONES ALMACÉN.

Manual de Gestión de Almacén 10

3.0.- ¿Dónde debo situar mis puntos de almacenaje?

La operativa comienza situando sobre un plano los puntos origen O1 y destino D1 y D2 de

Manual de Gestión de Almacén 12

Manual de Gestión de Almacén 13

3.2.- ELECCIÓN DEL PUNTO CONCRETO DE ALMACENAJE.

Manual de Gestión de Almacén 14

Manual de Gestión de Almacén 15

Manual de Gestión de Almacén 16

Manual de Gestión de Almacén 17

Manual de Gestión de Almacén 18

3.3.-Sistema de ponderación de criterios para la elección del punto concreto de almacenaje.

Manual de Gestión de Almacén 19

CRITERIO Nave1 Nave 2 Nave 3 Nave 4 Nave 5

 Elaborar un cuadro con los diferentes criterios de selección, estableciendo un peso a la

Manual de Gestión de Almacén 20

CRITERIO Nave1 Nave 2 Nave 3 Nave 4 Nave 5

Manual de Gestión de Almacén 21

4.0.- ¿Qué medios de almacenaje y manipulación debo utilizar?

4.1.- SOPORTES DE CARGAS.

Manual de Gestión de Almacén 22

La paleta es una plataforma rectangular horizontal utilizada

A continuación presentamos una tabla con las posibilidades más habituales de

Manual de Gestión de Almacén 23

600 800 144

800 800 144

1000 1000 144

Etc. Etc. Etc.

Manual de Gestión de Almacén 24

dos entradas/ doble cara/ no reversible cuatro entradas/ doble cara/ no

dos entradas/ cara única/ no reversible cuatro entradas/ doble cara/ no

dos entradas/ cara única/ no reversible cuatro entradas/ doble cara/ no