Presentaciones Sopladuras

Entrenamiento sobre
SOPLADURAS
Versión e-learning preparada por Jorge Madias, agosto de 2020
Sopladuras
2
 Contenido
 Mecanismo de formación de sopladuras
 Evolución durante la laminación
 Prevención de las sopladuras

Sopladuras
3
 Material
 Diapositivas (descargables)
 Videos
 Planillas de cálculo (descargables)
 Ejercicios (descargables)
 Lecturas adicionales (descargables)
 Evaluaciones interactivas
 Contacto
 Foro para consultas, comentarios o sugerencias
 Cierre del entrenamiento vía Teams
 Aclaración
 Esto no es el informe
 Paso siguiente
 Descarga de diapositivas de esta actividad
Mecanismo de formación de sopladuras
4
 Las sopladuras se deben a la presión parcial de los

gases disueltos en el acero
 Oxígeno (que puede evolucionar a monóxido de carbono)
 Nitrógeno
 Hidrógeno
 Se forman cuando la suma de las presiones parciales de

los tres gases superan a la presión necesaria para formar
la sopladura, la presión atmosférica y la presión
ferrostática
 PO2 + PN2 + PH2 > Psopladura + Patmosférica + Pferrostática
5
 No deben confundirse con la porosidad superficial

relacionada con el aceite
6
 Las sopladuras relacionadas con el aceite también

tienen que ver con gases, como el hidrógeno
 Pero son gases formados por la pirólisis (quemado) del
aceite (o la presencia de humedad en el mismo)
 No son gases que están disueltos en el acero y pierden
solubilidad durante la solidificación
 Por eso los poros relacionados con el aceite
generalmente son de mayor diámetro y menos
profundidad que las sopladuras generadas por los
gases disueltos en el acero, y son visibles en la
superficie
7
 Para que las sopladuras se formen, se

necesita que haya suficiente
segregación de gases a los espacios
interdendríticos
 Por eso las sopladuras se inician
levemente por debajo de la piel
 Y su crecimiento finaliza cuando la
presión ferrostática supera las
presiones de los gases
 Por ejemplo, el gráfico basado en un
cálculo termodinámico prevé para un
acero y una máquina determinada,
que en todos los casos la máxima
condición para que se formen las
sopladuras está a una profundidad en
torno de 2 mm
 Para los tenores de gases definidos, se A. Palmaers, J. Defays, L. Philippe.
inician muy cerca de la piel y finalizan Deoxidation of continuously cast low
a entre 9 y 10 mm de la superficie carbon steel for billets, CRM Bulletin No.
55, November 1979, pp. 15-22
8
 Caracterización
 Al iniciarse, cuando hay suficiente segregación de gases, siempre entre
dos dendritas, la sopladura tiene forma cóncava
 Al cerrarse, cuando la presión ferrostática es más fuerte que la de los
gases, la sopladura tiene forma convexa y hay segregación de fósforo
y otros elementos
Ataque con reactivo de J. Madias. A. Moreno,

Oberhoffer C. Genzano. Billet
defects: pinhole and
blowhole formation,
prevention and
evolution. AISTech
2015 Proceedings pp.
3351-3360
9
 Aspecto de las sopladuras mecanizando las caras
M. Cárdenas, P. Gualotuña, J. Madias, C. Genzano, Minimizando los pinholes en las

palanquillas de la colada continua de ADELCA, Ecuador. CONAC 2018, Monterrey, México
10
 Cuanto más sopladuras hay, mayor es su tamaño
 Por lo tanto, cuando especificamos una cantidad máxima, estamos
especificando también un tamaño máximo
11
 A veces se visualizan en el oxicorte
Planta argentina, acero 1026 para

barras de refuerzo de hormigón
R. Strociak, Gerdau SIZUCA,

comunicación privada, circa 2014
Acero para barras de refuerzo de
hormigón
12
 A veces causan estallidos de línea

ArcelorMittal Acindar, palanquilla
de 120 x 120 mm de acero SAE
1005 A1 con hervor en el molde
relacionado con humedad en
cuchara nueva.
El hervor hizo que el control de
nivel reconociera un ascenso del
nivel de acero, dando señal para
aumentar velocidad de los rodillos
extractores, hasta que la alta
velocidad produjo la perforación
13
 ¿Qué dicen las normas?

 La más difundida (y copiada) es la ASTM A 381 1993
14

 La más difundida (y copiada) es la
ASTM A 381 1993
 Define claramente las técnicas para el
macroataque
 Define como evaluación de las
sopladuras el conteo en el corte
transversal macroatacado, expresado
como cantidad total de sopladuras o
referido a una unidad de superficie (por
ejemplo, por dm2)
 Remite a una placa paupérrima
Mecanismos de formación de sopladuras
15

 Especificaciones internas de plantas
 Para barras de refuerzo de hormigón
 Típico: no más de 20 sopladuras por corte transversal, para
barras de refuerzo de hormigón (palanquillas de 130 x 130
mm)
 Para otros productos más comprometidos
 10 sopladuras (alambrones generales)
 5 sopladuras (alambrones para barras trefiladas)
 Sin sopladuras (alambrones automotrices, redondos para tubos
sin costura)
16
 Modelos de la formación de sopladuras

 Existen diversos modelos de la formación de
sopladuras que se basan en el cálculo de las presiones
parciales de los gases en función de su concentración
en el acero líquido, y tienen en cuanta la segregación
durante la solidificación
 Como todo modelo de cálculo, requieren validación
industrial
 Para facilitar el análisis, los resultados se suelen
expresar mediante gráficos
17
 Modelos de formación de sopladuras

 Palmaers, Defays y Phillippe (CRM)
Palanquilla 120 x 120 mm

Máquina de 5 m de radio
A. Palmaers, J. Defays, L. Philippe.

Deoxidation of continuously cast low
carbón steel for billets, CRM Bulletin
No. 55, November 1979, pp. 15-22
18

 R. Fruehan, Ladle Metallurgy Principles and Practices, 1995
La suma de las presiones de CO, N2 y H2 no debe superar 1,05 atm para evitar sopladuras
19

 T. Junker, J. Kreuser (basado en modelo de Fruehan)
T. W. Junker, J. J.
Kreuzer. Hydrogen
pickup in steel and new
methods for precise
hydrogen analysis.
AISTEch 2005
Proceedings, Vol. 1, pp.
931-946.
Pasos siguiente: ejercicio para descargar; lecturas adicionales; evaluación

20
 De todas formas, veamos las causas de formación de poros

por aceite
 Humedad en el aceite, al momento de la recepción en la planta
 Humedad en el aceite, por condensación de humedad en el
circuito de aceite
 Exceso de aceite alternado con falta de aceite (uso de bomba
pulsante)
 Mala distribución del aceite en el molde, por
 Falta de válvulas de regulación, para hacer pruebas en frío
 Ranura de aceite de más de 0,3 mm (no se regula el ingreso)
 Otras (por ejemplo, acometida al molde con una única manguera)
 Taponamiento parcial de la ranura de aceite por salpicaduras
 Ascenso del nivel de acero en el molde
 Excesivo caudal de aceite
21
 ¿Por qué se produce la

segregación de gases durante
la solidificación?
 Porque pierden solubilidad
cuando el acero pasa del
estado líquido al sólido
 Nitrógeno: en el líquido cerca
de la solidificación puede
haber hasta 450 ppm; el sólido
a la más alta temperatura
admite unas 120 ppm en
ferrita delta (aceros de bajo
carbono) y 210 ppm en
austenita (aceros para barras
de refuerzo)
 Hidrógeno: en el líquido puede
admite 8 ppm en ferrita delta
y 10 ppm en austenita
22
 Podemos asimilarlo a lo
que pasa al abrir una
botella de gaseosa, con
CO2 (dióxido de carbono)
disuelto en la gaseosa
 Mientras la gaseosa está
tapada, y se mantiene la
presión, el gas está
disuelto
 Al abrir la tapa, la presión
baja, el gas pierde
solubilidad y se produce la
efervescencia
23
 Dónde se produce la segregación de los

gases?
 En los espacios interdendríticos
 El acero solidifica en forma de pequeños
pinitos (dendritas)
 En el paso siguiente veremos un video
donde se observa una simulación a
temperatura ambiente de la solidificación
dendrítica
 Se ve el crecimiento competitivo entre las
distintas dendritas, y el crecimiento de las
dendritas primarias, secundarias y terciarias
 Los gases segregados van a parar a los
espacios interdendríticos, y allí es donde van a
desarrollarse las sopladuras
24
 Las sopladuras se deben a la presión parcial de los

gases disueltos en el acero
 Oxígeno (que puede evolucionar a monóxido de carbono)
 Nitrógeno
 Hidrógeno
 Se forman cuando la suma de las presiones parciales de

los tres gases superan a la presión necesaria para formar
la sopladura, la presión atmosférica y la presión
ferrostática
 PO2 + PN2 + PH2 > Psopladura + Patmosférica + Pferrostática
25
 No deben confundirse con la porosidad superficial

relacionada con el aceite
26
 Las sopladuras relacionadas con el aceite también

tienen que ver con gases, como el hidrógeno
 Pero son gases formados por la pirólisis (quemado) del
aceite (o la presencia de humedad en el mismo)
 No son gases que están disueltos en el acero y pierden
solubilidad durante la solidificación
 Por eso los poros relacionados con el aceite
generalmente son de mayor diámetro y menos
profundidad que las sopladuras generadas por los
gases disueltos en el acero, y son visibles en la
superficie
27
 De todas formas, veamos las causas de formación de poros

por aceite
 Humedad en el aceite, al momento de la recepción en la planta
 Humedad en el aceite, por condensación de humedad en el
circuito de aceite
 Exceso de aceite alternado con falta de aceite (uso de bomba
pulsante)
 Mala distribución del aceite en el molde, por
 Falta de válvulas de regulación, para hacer pruebas en frío
 Ranura de aceite de más de 0,3 mm (no se regula el ingreso)
 Otras (por ejemplo, acometida al molde con una única manguera)
 Taponamiento parcial de la ranura de aceite por salpicaduras
 Ascenso del nivel de acero en el molde
 Excesivo caudal de aceite
28
 ¿Por qué se produce la

segregación de gases durante
la solidificación?
 Porque pierden solubilidad
cuando el acero pasa del
estado líquido al sólido
 Nitrógeno: en el líquido cerca
de la solidificación puede
a la más alta temperatura
admite unas 120 ppm en
ferrita delta (aceros de bajo
carbono) y 210 ppm en
austenita (aceros para barras
de refuerzo)
 Hidrógeno: en el líquido puede
admite 8 ppm en ferrita delta
y 10 ppm en austenita
29
 Podemos asimilarlo a lo
que pasa al abrir una
botella de gaseosa, con
CO2 (dióxido de carbono)
disuelto en la gaseosa
 Mientras la gaseosa está
tapada, y se mantiene la
presión, el gas está
disuelto
 Al abrir la tapa, la presión
baja, el gas pierde
solubilidad y se produce la
efervescencia
30
 Dónde se produce la segregación de los

gases?
 En los espacios interdendríticos
 El acero solidifica en forma de pequeños
pinitos (dendritas)
 En el paso siguiente veremos un video
donde se observa una simulación a
temperatura ambiente de la solidificación
dendrítica
 Se ve el crecimiento competitivo entre las
distintas dendritas, y el crecimiento de las
dendritas primarias, secundarias y terciarias
 Los gases segregados van a parar a los
espacios interdendríticos, y allí es donde van a
desarrollarse las sopladuras
Entrenamiento sobre
SOPLADURAS
Sopladuras
32
 Contenido

Evolución durante la laminación
33
 Recordar que las sopladuras están asociadas a segregación (están

en espacios entre dendritas)
 La sopladura puede cerrarse pero la segregación permanece
 Relevante para productos forjados, mecanizados o con tratamiento térmico
Corte transversal pulido de palanquilla de acero SAE 12L14 con las aristas amoladas.
SIDELPA (hoy SIDOC Planta 2), circa 1994
34
 Antes y después del precalentamiento (si hay exposición a la

atmósfera)
35
 Los poros son eliminados durante el precalentamiento?
Palanquilla de acero para barras de refuerzo, 130 x 130 mm, precalentada pero no
laminada, debido a un cobble en el laminador. Gerdau Aza (hoy Aceros Aza), circa 2002
36
 Cuando la sopladura es sometida a tracción...
P. Wolkowicz, J. Madias.
Origen de pliegues
unilaterales cortos en
alambrones. Informe metallon
noviembre de 2018
37
 En barras de refuerzo
 Pequeñas fisuras paralelas
A. Barrientos; L. Osorio; N. Dieter; P. Silva; C. Genzano; M.

Dziuba. Minimización de defectos superficiales en barras
para refuerzo de hormigón. 14th IAS Rolling Conference, San
Nicolas, Argentina, Novembr 2002, pp. 258-264
38
 Caso ADELCA
 Barra de refuerzo de hormigón Ø 32 mm
M. Cárdenas, P. Gualotuña, J. Madias, C. Genzano, Minimizando los pinholes en las

palanquillas de la colada continua de ADELCA, Ecuador. CONAC 2018, Monterrey, México
39
 Caso ADELCA
 Barra de refuerzo de hormigón de ensayo de doblado, con defecto
longitudinal corto, antes y después de macrotaque
40
 GSR, diciembre 2018

 Barras 25,4 y 21,75 mm
41
 GSR, diciembre 2018

 Barras 25,4 y 21,75 mm
Paso siguiente: video recibido el 25/08/2020

42
 Aspecto en corte metalográfico

 Corte transversal de barra de refuerzo de hormigón con temple y auto revenido en
línea
M. Cárdenas, P.
Gualotuña, J.
Madias, C.
Genzano,
Minimizando los
pinholes en las
palanquillas de la
colada continua de
ADELCA, Ecuador.
CONAC 2018,
Monterrey, México
43
 En base al alargamiento durante la laminación, se puede

calcular la longitud máxima de un defecto en una barra, en
función de la longitud en la palanquilla
 Volumen inicial = volumen final
 Longitud inicial x sección inicial = Longitud final x sección final
 Longitud final/longitud inicial =sección inicial/sección final
 Longitud máxima de defecto en laminado=(Longitud final/longitud
inicial) x longitud inicial del defecto
 Paso siguiente: planilla de cálculo para descargar
 Calcular para un defecto de 1 mm de longitud en la palanquilla, la
longitud final máxima que podría tener el defecto en laminados de
12,7; 19; 25,4 y 31,75 mm
44
 Las sopladuras, cuando son excesivas, dan lugar a la

formación de grietas paralelas cortas que se pueden
abrir en las nervaduras
 No tienen relación alguna con la formación de pliegues
 En general no dan lugar a la formación de escarcha
(escama)
 Hay una influencia del proceso de laminación en la
apertura de las sopladuras, si en alguna pasada el
material es sometido a tracción
 Pero no se deben enviar a laminar palanquillas con
sopladuras en exceso
 Por ello en la siguiente actividad se discute la
prevención de sopladuras en las palanquillas
Pasos siguientes: lecturas adicionales para descargar, y evaluación
Entrenamiento sobre
SOPLADURAS
Sopladuras
46
 Contenido

Prevención de las sopladuras
47
 Origen de los gases

 Hidrógeno
 Pasa de la humedad ambiente a los materiales higroscópicos, como las cales cálcica y
dolomítica y los refractarios, y se incorpora al acero líquido
 También se incorpora a través de la antracita
 Las escorias básicas presentan alta capacidad de absorber hidrógeno
 Nitrógeno
 En la chatarra (40 – 150 ppm)
 En la antracita (15.000 ppm)
 Incorporado del aire, que tiene 79% de nitrógeno
 Sobre todo en el colado, cuando el acero está desulfurado y desoxidado, porque el oxígeno
y el azufre disueltos en el acero actúan como tensoactivos y dificultan la absorción de
nitrógeno
 Oxígeno
 Incorporado en el horno para obtener energía química; pasa en parte al acero, que
disuelve más oxígeno cuanto más bajo está el tenor de carbono
 Una buena parte pasa a formar microinclusiones durante el vaciado del horno, por
reacción con el aluminio y el ferrosílicomanganeso que actúan como desoxidantes
 La inyección de aluminio en el molde proporciona una desoxidación adicional
48
 Análisis de gases en el acero

 Métodos y frecuencia de uso en las plantas
Método de análisis Oxígeno Nitrógeno Hidrógeno
Espectrometría de emisión Poco frecuente Muy frecuente No existe
óptica
Combustometría Poco frecuente Muy frecuente Poco frecuente
Sensor descartable Muy frecuente No existe Poco frecuente
Paso siguiente: tres videos sobre equipos análisis de gases por combustometría
(Leco, Eltra y Sundy) y un video sobre sensores descartables (Heraeus Electronite)
49
 Oxígeno disuelto en el acero líquido

 Diferencia entre oxígeno total (medido por espectrometría de emisión
óptica o combustometría), y oxígeno disuelto en el acero
 El oxígeno total, medido sobre el chupetín, expresa las microinclusiones
presentes en el acero, producto de la desoxidación (silicatos de
manganeso y aluminio, en el caso de GSR)
 El oxígeno disuelto en el acero líquido varía, para el acero en el horno,
entre 300 y 1400 ppm, en función del tenor de carbono en el acero
50

 Se usan sensores descartables
 Construcción parecida a la de los termopares descartables
 Se mide una diferencia de potencial entre el oxígeno disuelto en el acero y
el oxígeno en una mezcla de material de referencia (usualmente Cr-Cr2O3)
 Como el potencial de oxígeno de la mezla de referencia se conoce con
precisión, el potencial de oxígeno en solución en el metal se puede calcular
a partir de la diferencia de potencial medida (la computadora del equipo
lo hace por nosotros)
51

 Evolución a lo largo de una colada (ejemplo)
855
Oxígeno disuelto (ppm)
90
38 27
Horno Horno cuchara Horno cuchara Repartidor

(inicio) (fin)
Prevención de sopladuras
52
 Oxígeno disuelto en el acero

 Paso siguiente
 Descargar planilla de horno cuchara para la producción de acero
de bajo carbono para malla electrosoldada
 Observar la marcha de la desoxidación
 En la segunda tabla están las adiciones de aluminio al inicio y al
final del proceso en función de la medición de actividad de
oxígeno
 CELOX es la denominación comercial del equipo de medición
 Esta planta tiene la manía de, en lugar de expresar la actividad de
oxígeno en ppm, usar el dato de los milivoltios medidos
 Observar las medidas para prevenir el clogging (ametalamiento)
 Asegurar un oxígeno soluble mínimo
 Agitar para reoxidar, si el oxígeno soluble es muy baja
 Inyectar SiCa en función de la actividad de oxígeno (tabla 3)
53
 Oxígeno disuelto en el acero

 Sensor descartable: en casi todas las plantas
 Combustometría y espectrometría dan oxígeno total, no oxígeno
disuelto
 Refleja el contenido de microinclusiones; no sirve para control de sopladuras
 En horno eléctrico o convertidor (muy frecuente)
 Para no esperar análisis espectrométrico
 Para ajustar adición de aluminio en sangrado
 En horno cuchara (muy frecuente)
 Para afinar desoxidación (evitar sopladuras)
 Para definir metros de calcio envainado a inyectar (evitar
ametalamiento / clogging)
 En repartidor
 Para control de reoxidación (poco frecuente)
54
 Nitrógeno
 El nitrógeno no baja nunca durante el proceso
 Sube en función de
 Adición de antracita en vaciado y horno cuchara
 Reoxidación del acero por contacto con el aire, en el horno cuchara y
en la transferencia al repartidor y al molde
 Análisis con espectrómetro de emisión óptica: difícil de ajustar
 Pureza del argón (grado 4, 99,99% Ar)
 Infiltración de aire en cañería y válvulas de argón
 Pequeñas grietas y poritos en la muestra luego del pulido
 Más información para mejorar el análisis en S. Misra, Y. Lee, I. Sohn.
Hydrogen and nitrogen control in steelmaking at U.S. Steel. Iron &
Steel Technology November 2009, pp. 43-52 (descargar en el
próximo paso de lecturas adicionales)
55
 Nitrógeno
 Análisis con espectrómetro de emisión óptica: difícil de ajustar
 Muchas plantas respaldan el espectrómetro con el análisis
combustométrico
Planta Espectrometría Combustometría
de Emisión Óptica
Ternium Argentina Sí Sí (Leco)
ArcelorMittal Acindar Sí Sí (Leco)
TenarisSiderca Sí Sí (Leco)
AcerBrag (Votorantim) Sí Sí (Eltra)
Gerdau Ludueña Sí Muestras al IAS
Aceros Zapla Sí Sí (Leco)
Aceros Angeletti Sí No
56
 Hidrógeno
 Sólo en plantas que producen aceros sensibles (apto
forja, bolas de molino, rieles, tubos si costura, chapa
gruesa) y que generalmente disponen de vacío
 Sensor descartable o combustometría
 Se asume que el hidrógeno en el acero varía según el
clima (humedad relativa, lluvia caída)
 Por ejemplo, 3 ppm en la temporada seca y 5 ppm en
la de lluvia
 A continuación, varios ejemplos de cómo se tiene en
cuenta esto en la siderurgia
57
 Hidrógeno
 Estudio de planta japonesa, 1979
Teor de hidrogênio (ppm)
58
 Hidrógeno
 Estudio de planta estadounidense
S. Misra, Y. Lee, I. Sohn. Hydrogen and nitrogen control in steelmaking at U.S. Steel.
Iron & Steel Technology November 2009, pp. 43-52.
59
 Hidrógeno
 Estudio en fundición de acero (rechazos por porosidad)
Monroe, R.. Porosity in

castings. AFS Transactions
2005, Paper 5, pp. 1-28
60
 Hidrógeno
 Estudio en acería sudafricana, por defecto debido a sopladuras en tochos
laminados a palanquilla
Helle, L.W.; Smith, W.F.; “Torn

corner in billets rolled from
continuous casting bloom”. Journal
of South African Institute of Mining
and Metallurgy, vol. 84, no. 4,
April 1984, pp. 94-102.
61
 Hidrógeno
 TenarisTamsa, poros en redondos calmados al aluminio
Velázquez-Ruvalcaba, J.; Aguirre-Ortíz, F.;

Carranza-Ochoa, A.; Hernández, P.E.;
«Identificación y control de variables de
proceso con alto impacto en el incremento de
hidrógeno contenido en el acero para la
eliminación de poros y mejora de la calidad
superficial en las barras producidas en
TenarisTamsa». CONAC 2016, Monterrey,
México, marzo de 2016.
62
 Hidrógeno
 Acerías Sauce Viejo, poros en piezas fundidos
J. Madias, C. Genzano.
Estudio de porosidad en
piezas de acero moldeado;
Informe metallon No. 10-
17, Noviembre de 2017
63
 Hidrógeno
 … pero a veces no da nada
 ADELCA, problema de sopladuras en agosto
M. Cárdenas, P.
Gualotuña, J. Madias, C.
Genzano, Minimizando los
pinholes en las
palanquillas de la colada
continua de ADELCA,
Ecuador. CONAC 2018,
Monterrey, México
64
 Hidrógeno
 El tiempo en Sogamoso (últimos 30 años)
Meses críticos
Fuente: www.meteoblue.com
65
 La pregunta del Ing.

Luyser…
 Efecto de la velocidad
de colada
 A medida que la
velocidad aumenta, la
sopladura se inicia más
cerca de la piel y se
cierra antes
 Es el efecto de la presión
ferrostática, que aumenta
más rápido
66
 Mal de muchos…
 Grupo Acerero (Fondería), 2019
 Secuencia completa de 1015 para perfilería con sopladuras
Bajo oxígeno disuelto y bajo nitrógeno

Atribución a cal dolomítica húmeda
67
 Planta argentina, 2020
 Secuencia de acero SAE 1026 para barras de refuerzo
Atribución a desoxidación pobre

y lluvia en el día de colada y el
día previo
68
 Gerdau Corsa Planta Tultitlán
Planta sin horno cuchara (dificultades

para la desoxidación) Secuencia de
acero SAE 1015 para perfilería.
Atribución a repartidor húmedo
69
 Caso ADELCA 2015

 Poros en palanquillas 1029
 Problema surgido en la estación
seca
 Podría no haber alto hidrógeno
 Menos poros en 1026, con más Mn
 Mejor desoxidación
 Reemplazo de chatarra de baja
densidad, alto nivel de residuales y
alto grado de suciedad, por más
chatarra fragmentada
 Menos hidrógeno por humedad,
grasas y aceites; menos nitrógeno
 Inyección de alambre de aluminio
de 1,2 mm
70
 Caso CSN 2014

 Nueva acería de productos
largos en Volta Redonda
 Crisis de sopladuras en acero
para barras de refuerzo
 Horno, Honro cuchara y
Máquina de Colada Continua
de CISDI (China)
71
 Caso CSN 2014

72
 Caso CSN 2014

73
 Caso CSN 2014

 No conformidades por sopladuras
74
 Caso Dragon Steel Corporation

 Colada continua de beam blanks con buza
calibrada
 80 kg aluminio durante sangrado
 40 kg CaFe para tener aO<10 ppm
 Inyección de oxígeno en repartidor si
temperatura muy baja
 Estudio completo de variables de horno
cuchara y colada continua
 Incuyó análisis de gas en los poros
 Conclusión: exceso de humedad en material
proyectable para reparación de repartidor
Chen, C-Y., Lin, K.J., Forming Factors of Blowhole Defect in Continuously Cast Beam Blank at Dragon
Steel. China Steel Technical Report, No. 24, 2011, pp. 7–13.
75
 Clogging versus sopladuras

76

 Fino depósito de microinclusiones donde cambia la
velocidad del acero líquido
Gerdau Guaíra, 15B30 para discos de arado

77

 Microinclusiones parcialmente sólidas: cuando hay desoxidación excesiva
Acindar, partida de
horno cuchara No.
1. acero 1005 A1,
cuchara dolomítica
78

 Inyección de calcio
 Ayuda a evitar sopladuras porque da desoxidación
adicional
 Evita ametalamiento (las microinclusiones permanecen
líquidas aún con alúmina elevada)
 No es una solución usual hoy para aceros para barras de
refuerzo, pero tampoco son usuales las condiciones de GSR
79

 Inyección de calcio
80
 Para bajar oxígeno, sin riesgo de ametalamiento

 Medir oxígeno disuelto
 Usar el dato de la medición para ajustar desoxidación
 Si oxígeno muy alto a la llegada al horno cuchara, agregar
aluminio
 Si oxígeno muy bajo a la salida del horno cuchara
 Agitar para subirlo, o
 Inyectar calcio envainado
 Beneficio adicional
 Evitar clogging (ametalamiento)
 Mejorar las condiciones para el acero de bajo carbono, donde
es más difícil escapar del encierro entre sopladuras y clogging
81
 Alternativas posibles para bajar nitrógeno

 Tener un dato espectrométrico coherente
 Los temas a chequear ya han sido mencionados
 Usar recarburante de bajo nitrógeno
 Variantes de 3000 ppm y 500 ppm
 Electrodo molido, coque de petróleo desgasificado
 Proveedores en Brasil, China, India, etc.
 Tienen menos volátiles y cenizas que la antracita, por lo que
además la adición debería ser menor
 El efecto de disminuir nitrógeno depende del rendimiento en
nitrógeno del recarburante
 Si fuera del 50%, la antracita aportaría 18 ppm, el CP 3000 3
ppm y el CP 500 0 ppm
Paso siguiente: descargar planilla de cálculo de aporte de nitrógeno vía recarburantes. Se puede usar
para ver el efecto de usar recarburantes de bajo nitrógeno y menos cenizas y volátiles

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Entrenamiento sobre

 Prevención de las sopladuras

 Las sopladuras se deben a la presión parcial de los

 Se forman cuando la suma de las presiones parciales de

 No deben confundirse con la porosidad superficial

 Las sopladuras relacionadas con el aceite también

 Para que las sopladuras se formen, se

Ataque con reactivo de J. Madias. A. Moreno,

M. Cárdenas, P. Gualotuña, J. Madias, C. Genzano, Minimizando los pinholes en las

 A veces se visualizan en el oxicorte

Planta argentina, acero 1026 para

R. Strociak, Gerdau SIZUCA,

 A veces causan estallidos de línea

 ¿Qué dicen las normas?

 ¿Qué dicen las normas?

 ¿Qué dicen las normas?

 Modelos de la formación de sopladuras

 Modelos de formación de sopladuras

Palanquilla 120 x 120 mm

A. Palmaers, J. Defays, L. Philippe.

 Modelos de formación de sopladuras

 Modelos de formación de sopladuras

Pasos siguiente: ejercicio para descargar; lecturas adicionales; evaluación

 De todas formas, veamos las causas de formación de poros

 ¿Por qué se produce la

 Dónde se produce la segregación de los

 Las sopladuras se deben a la presión parcial de los

 Se forman cuando la suma de las presiones parciales de

 No deben confundirse con la porosidad superficial

 Las sopladuras relacionadas con el aceite también

 De todas formas, veamos las causas de formación de poros

 ¿Por qué se produce la

 Dónde se produce la segregación de los

 Prevención de las sopladuras

 Recordar que las sopladuras están asociadas a segregación (están

 Antes y después del precalentamiento (si hay exposición a la

 Los poros son eliminados durante el precalentamiento?

 Cuando la sopladura es sometida a tracción...

A. Barrientos; L. Osorio; N. Dieter; P. Silva; C. Genzano; M.

M. Cárdenas, P. Gualotuña, J. Madias, C. Genzano, Minimizando los pinholes en las

 GSR, diciembre 2018

 GSR, diciembre 2018

Paso siguiente: video recibido el 25/08/2020

 Aspecto en corte metalográfico

 En base al alargamiento durante la laminación, se puede

 Las sopladuras, cuando son excesivas, dan lugar a la

 Prevención de las sopladuras

 Origen de los gases

 Análisis de gases en el acero

 Oxígeno disuelto en el acero líquido

 Oxígeno disuelto en el acero líquido

 Oxígeno disuelto en el acero líquido

Horno Horno cuchara Horno cuchara Repartidor

 Oxígeno disuelto en el acero

 Oxígeno disuelto en el acero

Monroe, R.. Porosity in

Helle, L.W.; Smith, W.F.; “Torn

Velázquez-Ruvalcaba, J.; Aguirre-Ortíz, F.;

 La pregunta del Ing.