EL CEMENTO PORTLAND

EL CEMENTO EN EL PERU.- La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860.

En efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al
denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades
hidráulicas desarrollado a inicios del siglo. En 1869 se efectuaron las obras de canalización de
Lima, utilizando este tipo de cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M.
Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos
calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación
de cemento. En 1916 se constituyó la Cía. Nac. de Cemento Portland para la explotación de las
mencionadas canteras. Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en Ja
segunda década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y
losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle. También, en algunos
edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la
construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolivar,
Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo,
se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921,
empleando 5,000 m 3 de concreto. En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de
pavimentaci6n en Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio
con la denominación de Av. Venezuela.
Tipos de Cemento Portland
Tipo I: el cemento portland tipo I es el normal, usado en la construcción de obras de hormigón en
general, viviendas, edificaciones, estructuras etc, se utiliza cuando las especificaciones de construcción,
no indican el uso de otro tipo de cemento.
Tipo II: El cemento Portland tipo II tienen una resistencia media a los ataques de sulfatos, con o sin
calor moderado de hidratación, se usa en obras de construcción en general y en construcciones
expuestas a la acción modera de los sulfatos, o que requieren un calor de hidratación moderado,
cuando así este consignado en las especificaciones de construcción, por lo general es el cemento
utilizado en la realización de tuberías de hormigón y puentes. Su precio es muy similar al cemento
portland tipo I.
Tipo III: el Cemento Portland tipo III, alcanza una resistencia inicial alta,
su resistencia a la compresión a los 3 días, es igual a la resistencia a la compresión en siete días de los
cementos tipos I y II.
Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado antes de los 28 días y recibirá
cargas muy pronto, como en el caso de los elementos prefabricados o construcciones de emergencia.
Tipo IV: El Cemento Portland tipo IV es usado cuando se necesita un bajo calor de hidratación sin
producirse dilataciones durante la etapa de fraguado. El calor desprendido durante la hidratación se
produce más lento. Es utilizado en estructuras de hormigón muy grandes, como los diques.
Tipo V: El Cemento Portland tipo V es usa en la construcción de elementos y obras que necesiten una
resistencia elevada al ataque concentrado de sulfatos y álcalis, como en las alcantarillas, canales de
conducción e infraestructuras portuarias.
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FABRICACION

El cemento es un aglomerante utilizado en obras de ingeniería civil, proveniente de la

pulverización del Clinker obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos, que
contengan óxidos de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades dosificadas, adicionalmente
yeso sin calcinar.
El proceso de fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de materia
prima, en tajo abierto.

El material resultante de voladura es transportado en camiones para su trituración, la fabricación

del cemento consiste en 4 etapas:

a) Trituración y molienda de la materia prima: Las principales materias son silicatos y

aluminatos que se encuentran bajo la forma de calizas y arcillas explotadas de canteras,
por lo general ubicadas cerca de las plantas de elaboración de Clinker y del cemento. Otras
materias primas son los minerales de fierro(hematita) y sílice, los cuales se añaden en
cantidades pequeñas para obtener la composición adecuada.
Trituración de la roca: se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora
primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1,5 hasta 25cm. El
material se deposita en un parque de almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar
su composición química, pasa la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2mm
aproximadamente.
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,
depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso
de pre-homogenización.
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos,
que producen un material de gran figura. En este proceso se efectúa la selección de los
materiales de acuerdo al diseño de la mezcla prevista, para optimizar el material crudo
que ingresará al horno, considerando el cemento de las mejores características.
b) Homogenización y mezcla de la materia prima: Luego de triturarse la caliza y la arcilla en
las canteras mismas, de las cuales se transporta ala planta de procesamiento, se mezcla
gradualmente hasta alcanzar la composición adecuada, dependiendo el tipo de cemento
que se busque elaborar, obteniéndose polvo crudo.
El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso de
cilnkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogenización.
El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una
composición química constante.
c) Calcinación del polvo crudo( obtención del Clinker): una vez homogenizado el polvo crudo,
se procede a calcinarlo en hornos que funcionan al altas temperaturas( hasta alcanzar los
1450 grados centígrados), de modo que se funden sus componentes y cambia la
composición química de la mezcla transformándose en Clinker.
El polvo crudo es introducido mediante sistema de transporte neumático y debidamente
dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la
base de la cual se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la
entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas
que dan lugar a la formación del Clinker. El intercambio de calor se produce mediante
transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases calientes que se
obtienen del horno, a temperaturas de 950° a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 adiciones en
cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos,
con alturas superiores a los 100 metros.
 d) Transformación del Clinker en cemento: posteriormente el Clinker se enfría y almacena a
cubierto, y luego se le conduce a la molienda final, mezclándose con yeso (retardador del
fraguado), puzolana (material volcánico que contribuye a la resistencia del cemento) y
caliza, entre otros aditivos, en cantidades que dependen del tipo de cemento que quiera
obtener. Como resultado final se obtiene el cemento.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por
un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 cm y con diámetros de 3 a 6 m, que
es revestid interiormente con materiales refractarios, en el horno de la producción del
cemento se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C dado que las reacciones de
clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C. el Clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1,200°C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores
de parrilla. Seguidamente por transportadores, se realiza en bolsas de 42,5 kg como a
granel.

TIPOS DE FABRICACIÓN: Existen dos procesos de producción

1) Fabricación por vía seca: Una vez que las materias han sido trituradas, molidas y
homogenizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1,400 grados centígrados,
obteniéndose de este modo el Clinker. Seguidamente, se deja reposar el Clinker por un
periodo de 10 y 15 días para luego adicionarle el yeso y finalmente triturado para obtener
cemento.
2) Fabricación por vía húmeda: Se combinan las materias primas con agua para crear una
pasta que luego es procesada en hornos a altas temperaturas para producir el Clinker. En
el Perú, la mayor parte de las empresas utiliza el proceso seco.

COMPOSICIÓN QUÍMICA:

PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO

1) Finura La finura de molido o de molturación en los materiales, se aprecia por medio de los
análisis granulométricos, que consiste en hacerlos pasar a través de tamices, cribas o zarandas,
apreciando los porcentajes en peso que atraviesan el material. El grado de finura es la de mayor
importancia, porque se ha determinado que el agua no actúa sino en una profundidad de 0.1mm
de los granos, y como el agua es indispensable para la cristalización o fragua, se comprende la
necesidad de que el cemento posea la finura conveniente a fin de que la película de agua que
rodea cada grano lo atraviese. Las especificaciones usuales prescriben que más del 78% en peso
pase la malla N° 200.

2) Firmeza Llamada también indeformabilidad; es la que exige al cemento de no desintegrarse

después del fraguado. Generalmente esta desintegración se produce en el cemento como en
cualquier otro material, por variación del volumen y en el caso especial del cemento por aumento
del volumen. Un cemento tendrá firmeza cuando durante y después de la fragua, no aumenta de
volumen. En los laboratorios se comprueba esta cualidad preparando tortas de pasta normal, que
después se seca al vapor y se examinan para observar si se han presentado fracturas de
contracción, distorsiones, desintegraciones, etc.
 3) Peso Específico El cemento debe tener un peso específico superior a 3.10

CEMENTOS PORTLAND PUROS:

NORMAS DEL CEMENTO EN EL PERÚ:

OTROS CEMENTOS:

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos en
el mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende la
construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de
urbanización que llevan a una mejor calidad de vida. Los diferentes tipos de cemento que se
encuentran en el mercado cumplen estrictamente con las normas nacionales e internacionales: a)
a)Cemento Portland:

Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto esencialmente

de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato
de calcio, como una adición durante la molienda. Cemento portland tipo I, normal es el cemento
portland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la
utilización de otro tipo. Cemento portland tipo II, de moderada resistencia a los sulfatos es el
cemento portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado. Cemento portland tipo V, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se
requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.

b) Cemento Portland Puzolánico:

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana
debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total. La puzolana será un material silicoso o
silico-aluminoso, que por si misma puede tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que,
finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio
a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades hidráulicas. Cemento
Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El porcentaje
adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%. Cemento Portland Puzolánico Modificado
Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico modificado para uso en construcciones generales de
concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.

c) Cemento Portland de escoria de alto horno:

El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de sulfato de
calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre 25% y 65%
en peso del total. El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria
granulada menor que el 25%. La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del
tratamiento de minerales de hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de
cementos, debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además debe tener una
composición química conveniente.

d) Cemento Tipo MS:

Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de
“moderada resistencia a los sulfatos”.

e) Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co :

Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland, materias
calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.

f) Cemento de Albañilería:
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker Portland
y materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad y
la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.