Practica 1 Lab
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Trabajo: Pracica 1
DUREZA ROCKWELL
Grupo: 3MM61
Alumno:
Yllescas Torres Israel
Profesor:
Sergio J. Garcia Nuñez
OBJETIVO
1. MARCO TEÓRICO
Resistencia de un material a ser rayado por algún otro material. Resistencia de un material a la
abrasión.
Los métodos de determinación de dureza han tenido una fuerte importancia en el desarrollo
industrial, debido a que con ellos es posible la comparación entre diferentes materiales, su
caracterización, evaluación del control de calidad, así como la determinación de propiedades
mecánicas utilizando correlaciones.
Los métodos de dureza de mayor divulgación se basan en la penetración del material con un
identador adecuado aplicándole una carga estática. Actualmente los métodos de dureza se
encuentran estandarizados por lo tanto los ensayos puede realizarse en condiciones de
repetibilidad y reproducibilidad (R y r), lo anterior permite que los resultados puedan ser
comparados con los obtenidos por distintos operarios y con diferentes equipos.
Existen relaciones empíricas que pueden ser utilizadas para pasar de una escala de dureza a
otra, presentan limitantes y los resultados deben considerarse aproximados, los equipos
actuales poseen bibliotecas con las correlaciones indicadas, por lo cual la comparación puede
ser realizada directamente, las correlaciones mencionadas pueden encontrarse en la
normativa internacional ASTM, teniendo la norma ASTM E140 y la norma ASTM A370, en las
cuales pueden ubicarse tablas y correlaciones para una gran gama de materiales.
Las escalas Rockwell se dividen en 100 unidades relativas, en las cuales cada unidad equivale a
0.002mm de profundidad, los números de la escala se determinan en base a las siguientes
relaciones matemáticas:
h 0.002
h 0.002
Los equipos de dureza Rockwell analógicos poseen dos caratulas concéntricas que están
calibradas con las relaciones anteriormente citadas, la primera de ellas en color rojo para leer
los número en la escala Rockwell B, y la segunda de ellas en color negro para leer los números
en la escala Rockwell C.
Existen algunas otras escalas denominadas super Rockwell, que son utilizadas para realizar el
método solo en la superficie del material a ensayar. Las siguientes tablas condensan las
condiciones del ensayo Rockwell y algunas aplicaciones típicas para el método. Las tablas
fueron extraídas de la normativa de referencia que regula el ensayo Rockwell, ASTM E18
1.3 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
1. Preparar la superficie de la muestra a caras paralelas
2. Desbastar la superficie a lija grado 400
3. Colocar la muestra en el yunque
4. Seleccionar el identador adecuado (esférico o diamante)
5. Seleccionar la carga de trabajo
6. Aplicar la precarga girando el volante hasta llegar a la referencia
7. Ajustar el Set
8. Aplicar carga total accionando la palanca de disparo de carga
9. Esperar a que el indicador estabilice
10. Retirar la carga y registrar el valor de dureza
11. Retirar la precarga
REVISION BIBLIOGRAFICA
Acabado superficial de la probeta
El ensayo debe realizarse sobre una superficie lisa y uniforme que esté libre de
incrustaciones de óxido, materiales extraños y, en particular completamente
libre de lubricantes (excepto para metales reactivos, como el titanio, donde se
requiere lubricación como el queroseno).
La preparación se llevará a cabo de tal manera que se minimice cualquier
alteración de la dureza de la superficie (debido al calor o al frío).
Dimensiones
El espesor de la pieza de prueba o de la capa bajo prueba debe ser como se
indica en las Tablas 7-9 y Tabla 10
Cada bloque de metal a estandarizar debe tener un espesor no menor de 0.236
pulgadas (6 mm)
El área de la superficie de prueba del bloque no debe ser
22 más de 4 pulg. (2581 mm).
Estas tablas se determinaron a partir de estudios sobre tiras de acero al
carbono y dan resultados fiables. Para todos los demás materiales se
recomienda que el espesor exceda 10 veces la profundidad de la hendidura
con un incrustador de diamante y 15 veces la profundidad de la hendidura con
un incrustador de bola. Como regla general, no debería ser visible ninguna
deformación en la parte posterior de la pieza de prueba después de la prueba,
aunque no todas estas marcas son indicativas de una mala prueba.
Otros casos
Para ensayos en superficies cilíndricas convexas, se deben aplicar las
correcciones dadas en las Tablas 11-13 y la Tabla 14. Las correcciones para
las pruebas en superficies esféricas y cóncavas deben ser objeto de un
acuerdo especial. Al probar muestras cilíndricas, la precisión de la prueba se
verá seriamente afectada por la alineación del tornillo de elevación, el yunque
en V, los indentadores, el acabado de la superficie y la rectitud del cilindro.
Para diámetros entre los dados en las tablas, los factores de corrección pueden
derivarse por interpolación lineal. Las pruebas realizadas en diámetros más
pequeños que los que se dan en las Tablas 11-14 no son aceptables.
Precauciones para materiales que tienen una plasticidad excesiva dependiente
del tiempo (deformación por indentación): En el caso de materiales que exhiben
flujo plástico después de la aplicación de la fuerza de prueba total, el
penetrador continuará moviéndose. La fuerza total de la prueba debe
eliminarse después del tiempo de permanencia especificado y el tiempo
registrado después de los resultados de la prueba (es decir, 65 HRF, 4 s) si es
superior a 3 s. Cuando los materiales requieren el uso de un tiempo de
permanencia superior a 3 s, esto debe especificarse en las caracteristicas del
producto.
Número de indentaciones
Se deben realizar al menos cinco hendiduras en cada bloque estandarizado,
distribuidas uniformemente sobre la superficie del bloque.
Para comprobar que la maquina tiene un funcionamiento adecuado debe
realizar al menos tres lecturas de dureza en un bloque de prueba de dureza
estandarizado en la escala y en el nivel de dureza en el que se está utilizando
la máquina. Si la media de estos valores cae dentro de las tolerancias
marcadas en el bloque de ensayo de dureza estandarizado, la máquina puede
considerarse satisfactoria. De lo contrario, la máquina debe verificarse como lo
indicaremos a continuacion.
Repetibilidad:
La repetibilidad de la máquina de prueba bajo las condiciones particulares de
verificación se determina por la siguiente formula:
Verificación
Verificación directa:
La verificación directa implica la verificación de la fuerza de prueba, la
verificación del penetrador y la verificación del dispositivo de medición.
Verificación de la fuerza de prueba:
Se debe medir la fuerza de prueba preliminar P0 y cada fuerza de prueba total
P usada y esto se debe hacer en no menos de tres posiciones del émbolo
espaciadas uniformemente en todo su rango de movimiento durante la prueba.
Las fuerzas deben medirse mediante uno de los dos métodos siguientes
descritos:
(a) Medición por medio de un dispositivo de prueba elástico previamente
calibrado con una precisión de Clase A del 60,25%
(b) equilibrio contra una fuerza, con una precisión del 60,25% aplicada
mediante masas estandarizadas con ventaja mecánica.
Estandarización de la máquina
Además de cumplir con los requisitos generales la máquina debe verificarse
directamente. La verificación directa implica lo siguiente:
Verificación de la fuerza de prueba
Verificación del penetrador
Verificación del dispositivo de medición
Dureza Rockwell
El esnayo de dureza rockwel constitute el metodo mas usado para
medir la dureza debido a que e smuy rapida la determinacion de la
dureza de un metal, ya que esta qued aindicada en la escala del equipo.
Procedimieinto :
1.- colocar el identador según la escala a trabajar
2.- fijar la escala en 100 o 150 kg
3.- colocar la probeta y verificar que no se mueva
4.- poner en contacto el identador con la superficie y aplicar una
precarga evitando vibraciones y que el timpo maximo de esta sea de 3 s
5.-colocarla en la posicionde refecrencia y aplicar la fuerza total y
despues de 5 segundos liberar la craga
6.- el numero de dureza rockwell se determina por la diferencia de
profudnidades de penetracion y este valor es medido en una escala de
ceor a 100 la cual pdemos leer en el equipo directamente
Durómetro Brinell
Este método de medición de dureza fue propuesto en 1900 por el
ingeniero sueco Johan Brinell y fue uno de los primeros ensayos de
dureza que existió en el mundo.
En los ensayos de dureza Brinell, al igual que en los Rockwell, se fuerza
un penetrador duro esférico en la superficie del material a ensayar. El
penetrador es una bola de acero endurecido o de carburo de tungsteno
de 10 mm de diámetro. Las cargas normalizadas están definidas entre
500 y 3000 kg, incrementándose de a 500 kg. Durante el ensayo, la
carga se mantiene constante durante un tiempo que va de entre 10 a 30
segundos. El número de dureza Brinell se denota HB (HBW si el
penetrador es de carburo de tungsteno) y es función de la magnitud de
la carga y del diámetro de la huella resultante. Este diámetro se mide
con un microscopio y se convierte a un número HB específico usando la
siguiente fórmula:
Existen técnicas semiautomáticas para medir dureza Brinell que
emplean un scanner óptico anexado a una cámara digital montada en
una probeta flexible. Esto permite posicionar la cámara sobre la
indentación. La información de la cámara es enviada a una computadora
para analizar la impronta, definir su tamaño y calcular el número HB.
Para usar esta tecnología, la superficie de acabado de la muestra debe
ser más cuidada que la que se usa en mediciones manuales.