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ELABORACIÓN DEL PLAN DE SANEAMIENTO E IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC), PARA EL DISEÑO DEL

PLAN DE VIGILANCIA Y VERIFICACIÓN DE LOS (PCC) EN LA EMPRESA
MOLINOS IMPERIAL, UBICADA EN LA CIUDAD DE SAN JUAN DE PASTO.
ROBIN ALEXIS AZA ALPALA
UNIVERSIDAD DE NARIÑO
FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
PROGRAMA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
SAN JUAN DE PASTO
2017
ELABORACIÓN DEL PLAN DE SANEAMIENTO E IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC), PARA EL DISEÑO DEL
PLAN DE VIGILANCIA Y VERIFICACIÓN DE LOS (PCC) EN LA EMPRESA
MOLINOS IMPERIAL, UBICADA EN LA CIUDAD DE SAN JUAN DE PASTO.
ROBIN ALEXIS AZA ALPALA
Trabajo de grado modalidad pasantía presentado como requisito parcial para optar
al título de Ingeniero Agroindustrial
Asesor Empresa
CARLOS FERNANDO MOLINA
Administrador de Empresas y Jefe de Calidad de la Empresa Molinos Imperial
Asesor Académico
MAURICIO ALEXANDER BUCHELI JURADO
Ingeniero agroindustrial y Docente de la Facultad de Ingeniería Agroindustrial
Universidad de Nariño
UNIVERSIDAD DE NARIÑO
FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
PROGRAMA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
SAN JUAN DE PASTO
2017
NOTA DE RESPONSABILIDAD
Las ideas y conceptos expresados en el siguiente trabajo son de responsabilidad

del autor.
Artículo 1 del acuerdo número 32 de octubre 11 de 1966 emanado del honorable

consejo directivo de la Universidad de Nariño.
Nota de aceptación:
Firma del director:
Firma del jurado:
Firma del jurado:
San Juan de Pasto, octubre de 2017

CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………… 8
1. LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA…………………………………………… 9
2. MISIÓN, VISIÓN Y POLÍTICAS DE CALIDAD……………………………… 10
3. RESPONSABLES DEL PROYECTO ………………………………………… 11
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………………… 12
5. JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………… 13
6. OBJETIVOS……………………………………………………………………... 14
6.1. OBJETIVO GENERAL……………………………………………………... 14
6.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS……………………………………………… 14
7. MARCO CONCEPTUAL……………………………………………………… 15
7.1. GENERALIDADES DEL PROCESO …………………………………… 15
7.1.1. Procedencia de la materia prima……………………… 15
7.1.2. Proceso elaboración de harina de trigo………… 15
7.1.3. Pruebas de laboratorio para producto terminado en molinos
imperial……………………………… 19
7.2. NORMA LEGAL…………………………………………………….…… 21
7.2.1. Resolución 2674 de 2013 del ministerio de salud y protección
social……………………………………………….. 21
7.3. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)…………………. 22
7.4. DOCUMENTACIÓN NECESARIA EN LAS BPM……………………….. 22
7.4.1. Sistemas de control y aseguramiento de la calidad. 23
7.4.1.1. Especificaciones sobre las materias primas y productos
terminados………………………………........ 24
7.4.1.2. Documentación sobre planta, equipos y
proceso…………………………………………………………. 25
7.4.1.3. Planes de muestreo………………………………………. 26
7.4.1.4. Control de documentos………………………………… 26
7.4.2. Plan de saneamiento…………………………………………… 27
7.4.2.1. Limpieza y desinfección…………………………………. 27
7.4.2.2. Desechos sólidos………………………………………… 27
7.4.2.3. Control de plagas…………………………………………. 27
7.4.2.4. Abastecimiento o suministro de agua potable…. 28
7.4.3. Plan de capacitación…………………………………………… 28
7.5. IMPLEMENTACIÓN DE LAS BPM……………………………………. 28
8. METODOLOGÍA……………………………………………………………… 30
9. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA……………………………………… 30
10. CONCLUSIONES…………………………………………………………… 82
11. RECOMENDACIONES………………………………………………………… 84
REFERENCIAS…………………………………………………………………… 85
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Diagrama del proceso de elaboración de harina .................................... 11

Figura 2. Diagnóstico inicial ................................................................................... 31
Figura 3. Ejemplo de registro limpieza y desinfección de equipos ......................... 34
Figura 4. Ejemplo de instructivo lavado y desinfección de tanque ......................... 35
Figura 5. Ejemplo de instructivo cloración de agua................................................ 36
Figura 6. Ejemplo de registro determinación de cloro residual .............................. 37
Figura 7. Ejemplo de registro Programa de Control Integrado de Plagas .............. 39
Figura 8. Metodología del ciclo continúo PHVA ..................................................... 41
Figura 9. Subproductos y residuos aprovechables del proceso ............................. 41
Figura 10. Identificación y disposición de los residuos sólidos de la empresa
Molinos Imperial ..................................................................................................... 42
Figura 11. Identificación y disposición de los residuos peligrosos ......................... 42
Figura 12. Sistema de colores utilizado en la empresa molinos imperial ............... 43
Figura 13. Ejemplo de registro recoleccion de basuras ......................................... 44
Figura 14. Evaluación de los peligros según su gravedad y probabilidad de
ocurrencia .............................................................................................................. 46
Figura 15. Secuencia de decisiones para identificar los PCC ................................ 49
Figura 16. Ejemplo de registro de calibración de flujo de agua ............................. 53
Figura 17. Ejemplo registro de control cloro residual ............................................. 55
Figura 18. Ejemplo registro de calibración de dosificador de vitaminas................. 56
Figura 19. Ejemplo registro de calibración de dosificador de mejoradores ............ 57
Figura 20. Ejemplo de registro características sensoriales .................................... 59
Figura 21. Bodega con presencia de moho ........................................................... 65
Figura 22. Limpieza, pintado, aislamiento y protección de bodega con plástico .... 65
Figura 23. Diagnostico final ................................................................................... 73
Anexo A. Acta de inspección INVIMA del 26 de febrero de 2016
Anexo B. Acta de inspección INVIMA del 05 de mayo de 2017
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Tipos de harina ........................................................................................ 12

Tabla 2. Ingredientes para el ensayo de panificación ............................................ 13
Tabla 3. Requisitos fisicoquímicos para la harina de trigo ..................................... 13
Tabla 4. Requisitos microbiológicos para la harina de trigo ................................... 13
Tabla 5. Cuadro metodológico .............................................................................. 23
Tabla 6. Acta de inspección INVIMA realizada el 26 de febrero de 2016 .............. 24
Tabla 7. Porcentaje de cumplimiento del acta de inspección INVIMA realizada el
26 de febrero de 2016 ............................................................................................ 30
Tabla 8. Registros Programa de Limpieza y Desinfección ..................................... 34
Tabla 9. Registros Programa de Control de Calidad de Agua ............................... 37
Tabla 10. Registros Programa de Control Integrado de Plagas ............................. 38
Tabla 11. Ubicación de recipientes ........................................................................ 43
Tabla 12. Registros del Programa de Manejo de Residuos Solidos ...................... 44
Tabla 13. Descripción del producto........................................................................ 45
Tabla 14. Diagrama de flujo ................................................................................... 45
Tabla 15. Riesgo asociado a cada peligro del proceso de elaboración de harina y
medidas preventivas .............................................................................................. 47
Tabla 16. Identificación de los puntos críticos de control ....................................... 50
Tabla 17. Puntos críticos de control y límites críticos ............................................ 51
Tabla 18. Sistema de vigilancia de acondicionamiento de trigo ............................. 51
Tabla 19. Correlación de humedad de trigo y flujo de agua ................................... 52
Tabla 20. Registros para el control de acondicionamiento de trigo........................ 53
Tabla 21. Sistema de vigilancia de acondicionamiento de trigo ............................. 53
Tabla 22. Variables que se deben tener en cuenta al momento de adicionar el
hipoclorito de calcio ............................................................................................... 54
Tabla 23. Sistema de vigilancia de fortificación de harina ..................................... 55
Tabla 24. Determinación de dosificación de vitaminas .......................................... 56
Tabla 25. Sistema de vigilancia de fortificación de harina ..................................... 57
Tabla 26. Cambio de indumentaria por color ........................................................ 63
Tabla 27. Responsables del diligenciamiento de registros .................................... 63
Tabla 28. Diagnostico final ..................................................................................... 66
Tabla 29. Porcentaje de cumplimiento del diagnóstico final .................................. 72
05 de mayo de 2017 .............................................................................................. 74
INTRODUCCIÓN
Molinos Imperial es una empresa dedicada al proceso y distribución de productos

derivados del trigo enfocada en la producción de harina de trigo, comercializando
la marcas: harina Suprema y harina Diana, su mercado objetivo son especialmente
las panaderías de tipo industrial, seguida por panaderías artesanales y finalmente
las amas de casa. La producción se realiza con una estructura muy antigua (es uno
de los molinos más antiguos de Colombia, fundado en 1941), con maquinaria
fabricada en madera e instalaciones en tapia, 1 lo que provoca el retraso de algunas
operaciones y la contaminación del producto final.
Según la resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección Social

establece que los alimentos que se fabriquen, envasen o importen para su
comercialización en el territorio nacional, requerirán registro sanitario el cual es
expedido por el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos
(INVIMA), como autoridad sanitaria del orden nacional y entidad encargada de la
inspección vigilancia y control.2 La empresa actualmente cuenta con el registro
sanitario, en la inspección realizada el 26 de febrero de 2016 el INVIMA emitió
concepto favorable con varias observaciones y exigencias que deben ser cumplidas
obligatoriamente para garantizar la inocuidad y calidad del producto.
Por lo tanto, se procedió a tomar medidas inmediatas para cumplir con las
exigencias presentadas en el acta de inspección sanitaria. De acuerdo a las
observaciones del INVIMA, se realizó un diagnóstico y se evaluó todos los aspectos
para tomar medidas inmediatas y solucionar estos problemas en especial los que
se encuentran en condiciones más críticas, que afectan la calidad de la materia
prima, producto en proceso y por ende la calidad del producto terminado.
Del diagnóstico realizado se determinó elaborar el plan de saneamiento básico el

cual permite disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos y un plan de
vigilancia de los puntos críticos de control (PCC), en el cual es necesario determinar
los peligros y puntos críticos de control del proceso de elaboración de harina que
permita garantizar la inocuidad del producto y un plan de muestreo que permita
obtener resultados confiables de la producción y permitan verificar la eficacia de los
PCC.
La implementación de cada uno de los procedimientos de los planes mencionados

ayudan y aportan al cumplimento de la normativa vigente y permiten obtener un
control en todas las actividades y procesos que se llevan dentro de la empresa.
________________________________________________
1
MOLINA ENRÍQUEZ, Carlos. Documento gestión gerencial Empresa Molinos Imperial. San Juan de Pasto, p.
13.
2
COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD Y PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 2674 de 2013. Por la cual se
reglamenta el artículo 126 del Decreto-ley 019 de 2012 y se dictan otras disposiciones. Bogotá, D.C., 2013,
p. 37.
8
1. LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA
Molinos Imperial es una empresa nariñense, ubicada en la ciudad de San Juan de

Pasto, en la calle 19B No. 29 – 26, barrio San Andrés; la empresa nace y se
constituye en el año de 1941, siendo una de las primeras empresas harineras
constituidas en la ciudad.3
La empresa se dedica a la elaboración y comercialización de harina de trigo y sus

derivados como el salvado y mogolla. La marca establecida por la empresa es
harina Diana y actualmente se está abriendo un nuevo mercado con la marca harina
Suprema, abasteciendo a una población no solo de la ciudad de Pasto sino a nivel
regional en municipios como Ipiales, Túquerres, La Unión, Samaniego, Sandoná,
Consacá y también tiene mercado en algunas zonas del departamento del
Putumayo.4
_________________________________
3
MOLINA ENRÍQUEZ, Carlos, Op. Cit., p. 13.
4
Ibid., p. 13.
9
2. MISIÓN, VISIÓN Y POLÍTICAS DE CALIDAD DE LA EMPRESA
VISIÓN: consolidarse como una empresa líder en el proceso y distribución de

productos derivados del trigo, abasteciendo el mercado regional y nacional de
nuestros productos, manteniendo precios competitivos y asegurando la satisfacción
de nuestros clientes.5
MISIÓN: procesar y distribuir harina de trigo fortificada “Diana” y sus derivados,

garantizando la calidad de sus productos y servicio, a través, de un proceso eficiente
y un manejo adecuado, acorde a los requerimientos del mercado. 6
POLITICAS:
• Establecer buenas prácticas de manufactura en las áreas de producción, y

mantención de maquinaria.
• Cumplir con todas las Leyes y Normas vigentes de Seguridad e Higiene industrial,
Medio Ambiente y Calidad.
• Revisar y evaluar periódicamente, con los trabajadores, sus normas
operacionales para medir el progreso logrado y de ser necesario, re-orientará
dichas normas para lograr estándares responsables y así asegurar el
cumplimiento de esta política de seguridad e higiene industrial, medio ambiente
y calidad.
• Atender al cliente es responsabilidad de todos los integrantes de la empresa, para
lo cual deberán conocer los procedimientos a fin de orientarlos.
• Los puestos de trabajo en la empresa son de carácter polifuncional; ningún
trabajador podrá negarse a cumplir una actividad para la que esté debidamente
capacitado.
• Todas las actividades son susceptibles de delegación, tanto en la acción como
en su responsabilidad implícita.
• Realizar evaluaciones periódicas, permanentes a todos los procesos de la
organización.
• Mantener una sesión mensual documentada de trabajo de cada unidad, a fin de
coordinar y evaluar planes y programas, definir prioridades y plantear soluciones.
• Difundir permanentemente la gestión de la empresa en forma interna y externa.
_________________________________
5
MOLINA ENRÍQUEZ, Carlos, Op. Cit., p. 13.
6
Ibid., p. 13.
10
3. RESPONSABLES DEL PROYECTO
El plan de trabajo se desarrolló con la colaboración de las directivas de la empresa

Molinos imperial, el jefe de producción David Molina, el jefe de calidad Carlos
Molina, las personas encargadas de mantenimiento de equipos y maquinaria, los
operarios: molinero, auxiliar de molino, bodeguero, obreros y empacadores.
El proyecto de pasantía se desarrolló por Robin Alexis Aza estudiante del programa
de Ingeniería Agroindustrial de la Universidad de Nariño.
11
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En el acta de inspección sanitaria del INVIMA realizada el 26 de febrero de 2016 a

la empresa Molinos Imperial, se presentan problemas en todos los aspectos
evaluados. En cuanto al plan de saneamiento básico, la empresa no cuenta con el
programa de manejo de residuos sólidos y los demás programas contemplados en
este plan se encuentran desactualizados, no permiten un adecuado control y
pueden provocar un riesgo de contaminación para el producto; respecto a los
requisitos de instalaciones y equipos la planta cuenta con un problema mayor,
debido a que las instalaciones son muy antiguas y la mayor parte está construida
en tapia, esto ha generado un foco de contaminación como es la humedad en las
bodegas de almacenamiento de materia prima y de producto terminado. En lo que
se refiere a las operaciones de fabricación, procesamiento, envase, embalado,
almacenamiento y comercialización de los alimentos se cuenta con registros y
controles, pero no existe un manual de los procedimientos que garanticen el
aseguramiento y control de la calidad que conlleven a cumplir con las
especificaciones y requisitos del producto.
12
5. JUSTIFICACIÓN
El aseguramiento y control de calidad no solo se remiten a pruebas de laboratorio o

registros del control de calidad del producto terminado, El aseguramiento de la
calidad se centra en la prevención de posibles riesgos a través de la gestión de
nuevos procedimientos y medidas que pueden aplicarse a lo largo de todo el
proceso productivo empezando por la adquisición de materias primas e insumos
hasta la comercialización del producto. Para el aseguramiento de la calidad se
requiere realizar un seguimiento continuo de los procesos, por esta razón es
necesario documentar todos los procedimientos que se lleven a cabo dentro de la
empresa que permitan tomar medidas de prevención más fácilmente. Se deben
documentar, elaborar, actualizar todos los programas del plan de saneamiento
(programas: limpieza y desinfección, manejo de residuos sólidos y líquidos, control
de calidad de agua y control de plagas) ya que con esto se minimiza los riesgos y
se evita la contaminación del producto ya sea por fuentes externas o internas
garantizando así la inocuidad del producto. A esto se debe integrar la
documentación de instalaciones, equipos y procesos como el control de la
adquisición de materia prima e insumos, almacenamiento y proceso de elaboración
de la harina en la cual se debe establecer las etapas que necesitan de un mayor
control o muestreo para prevenir que el producto salga defectuoso o que no cumpla
con las especificaciones, las cuales serán medidas por pruebas de laboratorio que
garantizarán que el producto está dentro de los estándares fisicoquímicos y
microbiológicos establecidos.
El plan de saneamiento como el plan de vigilancia de los puntos críticos de control

(PCC) están encaminados a tomar medidas preventivas para evitar posibles riesgos
y contaminación dentro del proceso, llevar la trazabilidad del producto, cumplir con
las políticas de la empresa, satisfacer al cliente en cuanto a inocuidad,
especificaciones y funcionalidad del producto.
13
6. OBJETIVOS
6.1. OBJETIVO GENERAL
Elaborar el plan de saneamiento e identificar los peligros y puntos críticos de control

(PCC) para diseñar el plan de vigilancia y verificación de los (PCC), en la Empresa
MOLINOS IMPERIAL, ubicada en la ciudad de San Juan de Pasto.
6.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Realizar un diagnóstico de la documentación existente para establecer el estado

de desarrollo documental de la empresa en los aspectos técnicos de Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM)
• Elaborar el plan de saneamiento que contempla los programas de limpieza y
desinfección, residuos sólidos y líquidos, control de plagas, y abastecimiento de
agua potable
• Identificar los peligros y los puntos críticos de control (PCC) en el proceso de
elaboración de harina
• Elaborar el plan de vigilancia y verificación de los (PCC)
• Implementar los controles, registros y procedimientos de cada programa
14
7. MARCO CONCEPTUAL
7.1. Generalidades del proceso
7.1.1. Procedencia de la materia prima
La materia prima para la obtención de harina y sus derivados es el grano de trigo,

que se obtiene a través de importaciones de países principalmente Canadá,
Estados Unidos, Argentina, Australia y trigos nacionales en épocas de cosecha
(Agosto y Febrero).7 En cada país existen diferentes variedades de trigos, los más
utilizados en Molinos Imperial son:
 Canadá: Canada Western Red Spring (CWRS)

 Canadá: Canada Prairie Spring Red (CPSR)
 Estados Unidos: Hard Red Winter (HRW)
 Estados Unidos: Soft Red Winter
 Argentina: trigo pan
 Australia y otros: Trigos Blandos o forrajeros.
 Nacionales
Los trigos de procedencia extranjera, ingresan en su mayoría por el puerto de

Buenaventura (Valle) y Barranquilla (Atlántico), en donde es cargado en tractomulas
y distribuido en todo el país.
7.1.2. Proceso elaboración de harina de trigo
 Recepción de trigo: Después de ser pesado el vehículo del transportador,

se desplaza a la planta productiva de Molinos Imperial, en donde el trigo es
descargado con personal subcontratado que manipula maquinaria (winche y
bazucas) del molino para el descargue. Las mismas bazucas se encargaran de
transportar el trigo hacia la TOLVA (1) de recepción del trigo.
 Pre limpieza del grano: Una vez el trigo está depositado en la tolva de
recepción, el grano es llevado a través del ELEVADOR DE TRIGO SUCIO (2) y es
conducido a la seleccionadora PRELIMPIA (3) instalada en el cuarto piso de las
instalaciones. Esta máquina es la encargada de seleccionar cada grano de trigo y
retirarle elementos de gran tamaño como piedras, maíz, granos grandes y demás
impurezas con este tamaño. Estos desechos son conducidos por la misma
maquina hacia empaques, que se encuentran a un lado de la seleccionadora;
además de esto, la seleccionadora PRELIMPIA (3) golpea al grano para sacarle
polvo (polvillo) que es succionado por un ventilador y conducido a los SILOS DE
POVO (4) y por medio de la gravedad caen al CAJON
_____________________________________
7
MOLINA ENRÍQUEZ, David. Diagrama del flujo del proceso de transformación de trigo en harina y sus
derivados en Molinos Imperial. San Juan de Pasto, 2016, p. 2.
15
DE POLVO (5) para ser retirado cuándo sea necesario. Mientras tanto, el trigo
seleccionado (pre limpio) es llevado al SILO DE TRIGO PRE LIMPIO (SUCIO) (6),
por medio de gravedad, en donde allí es almacenado.
 Limpieza del grano: El trigo almacenado en el SILO DE TRIGO PRE

LIMPIO (SUCIO) (6), es conducido por medio de gravedad al ELEVADOR DE
TRIGO PRELIMPIO (7) para ser llevado a la SELECCIONADORA (8) ubicada en
el tercer piso, esta máquina retira del trigo la granza, soya, cebada y otros granos
ajenos al producto; estos son llevados mediante gravedad directamente al primer
piso para ser evacuados en la zona distinguida como DESECHOS (9). Además de
esto, esta máquina posee unos martillos que golpean al trigo para retirarle mediante
succión de un ventilador el polvillo y este es conducido a los SILOS DE POVO (4).
El trigo seleccionado por esta máquina (trigo limpio I), es conducido mediante
gravedad a la DESAVENADORA (10), esta es la encargada de retirar del trigo
principalmente la avena, granza sobrante y demás granos sobrantes, y son llevados
mediante gravedad al primer piso a la zona distinguida como DESECHOS (9). El
trigo seleccionado por esta máquina (trigo limpio II) es conducido mediante
gravedad al ELEVADOR DE TRIGO LIMPIO II (7) para ser conducido al cuarto piso.
 Acondicionamiento del grano: Una vez el trigo se encuentra en el cuarto

piso, es descargado en el SILO DEL MOJADOR (11) que lo almacena, y lo conduce
al DOSIFICADOR DEL MOJADOR (12), que es el encargado de que siempre entre
la misma cantidad de granos al MOJADOR INTENSIVO (13). El mojador intensivo
humecta el grano con agua preparada con hipoclorito para ser desinfectado el trigo.
El agua que entra al mojador intensivo es medido y dosificado por el
FLUJOMETRO (14), que es alimentado por un tanque de reserva de agua
necesario para que el flujo de agua siempre sea constante, por lo tanto permanece
siempre lleno. Es en este tanque donde se añade hipoclorito al agua. Solo se
humecta el trigo CWRS, CPSR, HRW y demás trigos duros. Los trigos SRW, Trigos
nacionales y demás trigos soft o suaves no son humectados. Una vez el grano este
humectado es conducido mediante LA ROSCA TRANSPORTADORA DE TRIGO
ACONDICIONADO (15) A los silos de reposo de trigo para acondicionar el grano
para molienda (SILO MADERA, SILO DE LATA 1, SILO DE LATA 2. SILO
NACIONAL 1, SILO NACIONAL 2). Es recomendable acondicionar el trigo en los
silos mínimo por 24 horas y máximo por 36 horas.
 Molienda: Una vez el trigo acondicionado guarda el reposo necesario, cae

mediante gravedad al ELEVADOR DE TRIGO REPOSADO (17) para ser llevado
____________________________
8
Ibid., p. 4.
16
al cuarto piso y posteriormente conducido a la maquina LIMPIA VENTILADOR (18),
que es la encargada de retirar por medio de succión el ultimo polvillo restante del
trigo y semillas muy pequeñas que pasan las zarandas de las seleccionadoras y
son conducidas a los SILOS DE POVO (4). Estando ya el trigo limpio y preparado
para molienda, cae por gravedad a la VITRINA DE TRIGO (19) que lo conduce al
DOSIFICADOR DE TRIGOS (20) que es el encargado de que siempre entre la
misma cantidad de granos al BANCO DE PRIMERA TRITURACION (B1). El grano
pasa por 5 bancos de trituración y molturación los cuales se encargan de reducir
el tamaño hasta obtener la harina y poder separar los subproductos por medio de
tamices
 Tamizado: Después de pasar por la tercera y cuarta trituración el trigo es

enviado por una tubería al primer piso y desde allí asciende hacia el PLANCHISTER
ubicado en el cuarto piso. El planchister se encarga de realizar una separación de
la harina y sus subproductos, mediante un movimiento de oscilación en varios
tamices, que disminuyen el diámetro de sus orificios de arriba hacia abajo.
 Fortificación: La harina seleccionada en el planchister ubicado en el cuarto

piso, pasa al tercer piso por medio de un tornillo sin fin donde se le adiciona una
dosis de 230 gramos de vitamina por tonelada de harina. Posteriormente en el
tercer piso la harina pasa a la PURIFICADORA donde se separa la harina de mayor
grosor de la más fina.
 Empaque: La harina refinada y purificada, pasa por medio de una tubería

hacia la empacadora ubicada en el primer piso, donde se empaca en bultos de 50
kg. Posteriormente a los bultos se les coloca una etiqueta que muestra la fecha y
el lote de producto en la parte superior, y se procede a coserlos. Los bultos listos
son llevados a la bodega de producto terminado, y otros son utilizados para
empacar en libras, kilos y cuartos.
Los subproductos como la mogolla y salvado son almacenados en una sección
diferente al área de producto terminado, el salvado y la harina de primera se
almacenan de uno a tres meses en la bodega de producto terminado. La harina
puede permanecer en almacenamiento de uno a tres meses, periodo llamado
“reposado”.
 Almacenamiento de producto terminado: Cuando la harina de trigo se

encuentra lista para su comercialización, el operario encargado de coser los bultos
que salen de la tolva de empaque, transporta alrededor de 10 bultos hacia la
bodega de producto terminado usando una carreta, los bultos son apilados por
____________________________
8
Ibid., p. 4.
17
lotes, el número del lote está formado por el día y el mes de elaboración, por
ejemplo, lote: 04 09 cuatro de septiembre. Los bultos son apilados en lotes de 108
bultos por columna, pero el primer lote solo cuenta con 96 bultos. El producto se
almacena durante aproximadamente dos meses, periodo denominado reposo, que
es el tiempo en el cual la harina adquiere ciertas características, que le confieren
mejores propiedades para su trabajo, mayor tolerancia en el amasado, produce
piezas de mayor volumen, con una miga de mejor calidad y una textura más fina. 8
Figura 1. Diagrama del proceso de elaboración de harina
____________________________
8
Ibid., p. 4.
18
7.1.3. Pruebas de laboratorio para producto terminado en MOLINOS
IMPERIAL
 Humedad de la harina
Según la norma 152-1985 del Codex Alimentarius para la harina de trigo la humedad
máxima permitida para la harina es 15,5 % m/m, aunque deberían requerirse límites
de humedad más bajos durante el almacenamiento esto con el fin de evitar la
proliferación de microorganismos como levaduras y mohos que afectan la inocuidad
y duración del producto del transporte y almacenamiento.9 Según la norma técnica
colombiana (NTC 267 DEL 2007) el valor de humedad máxima es 14,5%.10 No
existen valores mínimos, pero según las políticas de calidad de la empresa Molinos
Imperial los límites de humedad para la harina se han estipulado de acuerdo al tipo
de harina que se obtiene. La harina Suprema es el producto que requiere de un
proceso más controlado, ya que esta está dirigida a panaderías de tipo industrial las
cuales son más estrictas en cuanto a la calidad del producto
Tabla 1. Tipos de harina
Tipo de harina Destino Humedad (% m/m)

Límite mínimo Límite máximo
Harina Suprema Panaderías 13,9 14,5
industriales
Harina Diana Panaderías 14 14,5
artesanales y
hogares
 Ensayo de panificación
Este ensayo se realiza con el objetivo de medir la aptitud panadera de la harina de

trigo, en cuanto a su capacidad para generar una pieza de pan donde se destaca
como principales características, volumen, grano y la simetría. Este ensayo se debe
realizar para el producto que se destina para panaderías, para este caso harina
Suprema y Diana en bultos. De este ensayo depende que los clientes queden
satisfechos con el producto ya que en su mayoría los clientes son panaderías
industriales y artesanales
La prueba de panificación de la harina de trigo se realiza de acuerdo a lo establecido

en la norma técnica colombiana (NTC 291 DE 2005)
__________________________________________
9
FAO y OMS. CODEX ALIMENTARIUS. NORMA DEL CODEX PARA LA HARINA DE TRIGO. Codex Standard 152-
1985, 1985, p. 4.
10
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. HARINA DE TRIGO. NTC 267, Séptima
actualización, Bogotá, D.C.: ICONTEC, 2007, p. 9.
19
Tabla 2. Ingredientes para el ensayo de panificación
Ingredientes Porcentaje (%) Cantidad(g)

Harina 100 500
Levadura 4 20
Sal 2 10
Azúcar 4 20
Margarina industrial 4 20
Agua 58 290
total 172 860
Los porcentajes están en base a la harina como 100%
Fuente: (NTC 291 DE 2005).11
Las características para evaluar son: aspecto miga, simetría, absorción
Pruebas fisicoquímicas y microbiológicas
La empresa Molinos Imperial envía sus muestras periódicas a Laboratorios del Valle
debido a que este laboratorio cuenta con la certificación ISO 9001 y muestra
resultados confiables de las pruebas realizadas.
Tabla 3. Requisitos fisicoquímicos para la harina de trigo
Característica Límite (%)

1), 2)
Humedad en % máximo 14,5
2)
Proteína (N x 5,7), fracción de masa en Mínimo 7,0
base seca
Fuente: (NTC 267 DE 2005).12
Tabla 4. Requisitos microbiológicos para la harina de trigo
Microorganismo n C M M
Recuento de aeróbios mesófilos UFC /g 3 1 200 000 300 000
Recuento de Escherichia coli UFC/g 3 0 <10 -
Detección de Salmonella / 25 g 3 0 Ausencia -
Recuento de mohos y levaduras UFC/g 3 1 3 000 5000
Recuento de Staphylococcus
3 0 <100 -
aureus
Recuento de Bacillus cereus UFC/g 3 1 500 1000
Fuente: (NTC 267 DE 2005).13
_____________________________________________
11 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. ENSAYO DE PANIFICACIÓN DE LA HARINA DE TRIGO,
MÉTODO DE REFERENCIA. NTC 291 DE 2005, Primera actualización, Bogotá, D.C.: ICONTEC, 2005, p.5.
12 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. HARINA DE TRIGO. NTC 267, Séptima actualización,
Bogotá, D.C.: ICONTEC, 2007, p. 9.

13Ibid., p.9.
20
7.2. NORMA LEGAL
Actualmente Colombia posee una legislación que reglamenta las condiciones

básicas de higiene para las empresas que procesan alimentos y que promueven la
aplicación de sistemas de calidad para garantizar la inocuidad de los alimentos
7.2.1. RESOLUCIÓN 2674 DE 2013 DEL MINISTERIO DE SALUD Y

PROTECCIÓN SOCIAL
Por la cual se reglamenta el artículo 126 del Decreto-ley 019 de 2012 y se dictan
otras disposiciones.
La resolución tiene por objeto:
Establecer los requisitos sanitarios que deben cumplir las personas naturales
y/o jurídicas que ejercen actividades de fabricación, procesamiento,
preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y
comercialización de alimentos y materias primas de alimentos y los requisitos
para la notificación, permiso o registro sanitario de los alimentos, según el
riesgo en salud pública, con el fin de proteger la vida y la salud de las
personas14
Además esta resolución establece las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) que
debe cumplir los establecimientos que procesen, elaboren comercialicen y
distribuyan los productores de alimentos en el territorio nacional, regula todas las
actividades que puedan generar factores de riesgo por el consumo de alimentos.
Los siguientes son los ítems que el decreto establece para las empresas, estos
requisitos se evalúan en una visita de inspección del Invima:
1. Edificación e instalaciones
2. Equipos y utensilios
3. Personal manipulador de alimentos
4. Requisitos higiénicos de fabricación
5. Aseguramiento y control de la calidad e inocuidad
6. Saneamiento
7. Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización de alimentos y
materias primas para alimentos
8. Vigilancia y control- registro sanitario
9. Requisitos para alimentos nacionales e importados
10. Inspección, vigilancia y control sobre el establecimiento
_____________________________________________
14
COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD Y PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 2674 de 2013, Op. Cit., p. 37
21
7.3. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) Son los principios básicos y prácticos
generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con
el objeto de garantizar que los productos en cada una de las operaciones
mencionadas cumplan con las condiciones sanitarias adecuadas, de modo que se
disminuyan los riesgos inherentes a la producción y eviten riesgos que pongan en
peligro la salud del consumidor.15
Las BPM constituyen un plan de calidad total. Son la parte de la garantía de calidad
que asegura que los productos se manufacturan de conformidad y se controlan para
conseguir los niveles de calidad requeridos. Tienen tres objetivos claros: prevenir
errores, prevenir contaminación cruzada del producto fabricado con otros productos
y garantizar la trazabilidad hacia adelante y hacia atrás en los procesos.16
La inocuidad de los alimentos está relacionada con la presencia de peligros en los
alimentos, en el momento de su consumo (de ingestión por el consumidor). Como
la introducción de peligros puede ocurrir en cualquier etapa de la cadena
alimentaria, es esencial realizar un control adecuado a lo largo de ésta.17
El INVIMA como autoridad sanitaria del orden nacional y entidad encargada de la

inspección vigilancia y control a fábricas de alimentos, pide que las empresas
cumplan con las buenas prácticas de manufactura las cuales están reglamentadas
por la Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección Social
7.4. DOCUMENTACIÓN NECESARIA EN LAS BPM
La documentación es el soporte de la calidad, pues en ella se plasman no sólo las

formas de operar de la organización sino toda la información que permite el
desarrollo de los procesos y la toma de decisiones. Los manuales, procedimientos,
registros e informes constituyen una evidencia objetiva de que el sistema funciona
adecuadamente todo el tiempo y que cuando falla algo, el problema es detectado,
corregido y mejorado. Los registros generados tienen una importancia especial, ya
que estos son prueba definitiva de que se está acatando lo establecido en los
documentos, estos deben cumplir con el objetivo para el cual fueron elaborados.
Además éstos deben de ser eficientes, sencillos y claros, para asegurar que su
_____________________________________________
15Ibid.,p.4.
16GUERRA, Arley. ACTUALIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE CUATRO PROGRAMAS PRERREQUISITO EN BPM PARA DAR
CUMPLIMIENTO CON EL DECRETO 3075 DE 1997 EN LA FÁBRICA DE ALIMENTOS MULTIACTIVA PROCOLDI DE COLOMBIA
S.A.S. DE LA CIUDAD DE PASTO – NARIÑO. Pasto, 2014, p. 29.
17 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN . SISTEMAS DE GESTIÓN DE INOCUIDAD DE
LOS ALIMENTOS. REQUISITOS PARA CUALQUIER ORGANIZACIÓN EN LA CADENA ALIMENTARIA. NTC- ISO 22000, Bogotá,
D.C.: ICONTEC, 2005, p.38.
22
Utilización requiera el menor esfuerzo, de manera que estos no sean un obstáculo
para la producción18
7.4.1. SISTEMAS DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Todas las operaciones de fabricación, procesamiento, envase, embalado,

almacenamiento, distribución, comercialización y expendio de los alimentos deben
estar sujetas a los controles de calidad e inocuidad apropiados. Los procedimientos
de control de calidad e inocuidad deben prevenir los defectos evitables y reducir los
defectos naturales o inevitables a niveles tales que no representen riesgo para la
salud. Estos controles variarán según el tipo de alimento y las necesidades del
establecimiento y deben rechazar todo alimento que represente riesgo para la salud
del consumidor.19
El análisis de peligros es la clave para un sistema de gestión de Inocuidad de los

alimentos eficaz, puesto que la conducción de un análisis de peligros ayuda en la
organización del conocimiento requerido, para establecer una combinación eficaz
de medidas de control.20
El artículo 24 de la Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección

Social, recomienda aplicar el Sistema de Aseguramiento de la Calidad Sanitaria o
inocuidad, mediante el Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos o de otro
sistema que garantice resultados similares, el cual deberá ser sustentado y estar
disponible para su consulta por la autoridad sanitaria competente. El Sistema Haccp
es utilizado y reconocido actualmente en el ámbito internacional para asegurar la
inocuidad de los alimentos y que la Comisión Conjunta FAO/OMS del Codex
Alimentarios, propuso a los países miembros la adopción del Sistema de Análisis
de Peligros y Puntos de Control Crítico Haccp, como estrategia de aseguramiento
de la inocuidad de alimentos.21
Todas las fábricas de alimentos deben contar con un sistema de control y

aseguramiento de calidad, el cual debe ser esencialmente preventivo y cubrir todas
las etapas de procesamiento del alimento, desde la obtención de materias primas e
insumos, hasta la distribución de productos terminados, el cual debe contar como
mínimo, con los siguientes aspectos:
_____________________________________________
18 ÁVILA, María. "Diseño de la Documentación del Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura para la Empresa Productos
Le Chandelier". Costa Rica: Universidad de Costa Rica, Facultad de Ciencias Agroalimentarias, 2007. Citado por: GUERRA,
Arley. Op. Cit., p. 29.
19 COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD Y PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 2674 de 2013, Op. Cit., p. 37.
20 ICONTEC, NTC- ISO 22000, Op. Cit., p. 13.
23
7.4.1.1. Especificaciones sobre las materias primas y productos
terminados
Las especificaciones definen completamente la calidad de todos los productos y de

todas las materias primas con los cuales son elaborados y deben incluir criterios
claros para su aceptación, liberación, retención o rechazo.22
Materias primas e ingredientes: Todas las materias primas, los ingredientes y los
materiales en contacto con el producto se deben describir en documentos, con el
detalle que sea necesario para llevar a cabo el análisis de peligros: 23
a) las características biológicas, químicas y físicas.

b) la composición de ingredientes formulados, incluidos los aditivos y
coadyuvantes de procesamiento.
c) el origen.
d) el método de producción.
e) los métodos de embalaje y entrega.
f) condiciones de almacenamiento y vida en estantería.
g) preparación y/ o manipulación previo a su uso o procesamiento.
h) Criterios de aceptación o especificaciones relacionados con la Inocuidad de
los alimentos o las especificaciones de los materiales e ingredientes
comprados apropiados para sus usos previstos
Productos terminados: Las características de los productos finales se deben

describir en los documentos en la extensión necesaria para la realización del
análisis de peligros y debe incluir información sobre lo siguiente: 24
a) nombre del producto o identificación similar;

b) composición;
c) características biológicas, químicas y físicas pertinentes a la Inocuidad de los
alimentos;
d) vida útil prevista y condiciones de almacenamiento;
e) embalaje;
f) etiquetado relacionado con la Inocuidad de los alimentos y/o instrucciones
para manipulación, preparación y uso;
g) método(s) de distribución.
La organización debe identificar los requisitos legales y reglamentarios de la
Inocuidad de los alimentos relacionados con los aspectos mencionados
anteriormente. Las descripciones se deben mantener actualizadas.
_____________________________________________
22 Ibid., p.37.
24 Ibid., p.15.
24
7.4.1.2. Documentación sobre planta, equipos y proceso
Se debe disponer de manuales, instrucciones, guías y regulaciones donde se
describen los detalles esenciales de equipos, procesos y procedimientos requeridos
para fabricar o procesar productos. Estos documentos deben cubrir todos los
factores que puedan afectar la calidad, manejo de los alimentos, del equipo de
procesamiento, el control de calidad, almacenamiento, distribución, métodos y
procedimientos de laboratorio.25
Descripción de las etapas del proceso y medidas de control: Las medidas de

control existentes, los parámetros del proceso y/ o la rigurosidad con la que se
aplican, o los procedimientos que pueden influir en la Inocuidad de los alimentos
se deben describir. Además se deben elaborar diagramas de flujo para los
productos o las categorías de proceso abarcados por el sistema de gestión de la
Inocuidad de los alimentos. Los diagramas de flujo deben proporcionar una base
para la evaluación de la posible aparición, incremento o introducción de peligros
para la Inocuidad de los alimentos.26
Los diagramas de flujo deben ser claros, precisos y suficientemente detallados. Los
diagramas de flujo deben, según sea apropiado, incluir lo siguiente: 27
a) la secuencia e interacción de todos los pasos en la operación

b) cualquier proceso contratado externamente y cualquier trabajo subcontratado;
c) el punto en que se introducen en el flujo las materias primas, los ingredientes
y los productos intermedios;
d) los puntos en donde ocurren reprocesos y reciclaje;
e) en donde los productos finales, productos intermedios, subproductos y
residuos son liberados o removidos.
Programa de calibración de equipos: El programa de calibración de equipos está

conformado por el conjunto de operaciones destinadas a comprobar el cumplimiento
de las especificaciones de un instrumento de medida en cuanto a su capacidad para
cumplir sus funciones así como evaluar los errores de medida o desviaciones.
La implementación de un programa de calibración permite realizar un proceso de
seguimiento y medición, que proporciona beneficios orientados a garantizar el
adecuado control de los procesos, definiendo el seguimiento y medición a realizar,
el adecuado seguimiento del producto, obteniendo resultados objetivos y fiables
basados en la realización de mediciones, y permiten conocer la trazabilidad
_____________________________________________
27 Ibid., p.16.
25
de los resultados a lo largo de todo el ciclo productivo. Además, permite a la
organización mejorar la rentabilidad de sus procesos pues garantiza la detección
precoz de errores, que permite identificar desviaciones y tomar las medidas
adecuadas.28
La calibración de los instrumentos de medida en forma general se realiza
comparándolos con otros de mayor nivel de fiabilidad, que son denominados
patrones. En lo sucesivo las denominaciones de equipos o instrumentos de control,
verificación, medida, ensayo o control son equivalentes como regla general.
7.4.1.3. Planes de muestreo
Los procedimientos de laboratorio, especificaciones y métodos de ensayo deben

garantizar que los resultados sean confiables y representativos del lote analizado. 29
7.4.1.4. Control de documentos
Los documentos exigidos por el sistema de gestión de Inocuidad de los alimentos

se deben controlar. Los registros son un tipo especial de documento y se deben
controlar de acuerdo a lo establecido en el programa. Los controles deben asegurar
que los cambios propuestos son revisados antes de la implementación para
determinar sus efectos e impactos sobre la Inocuidad de los alimentos.30
Se debe establecer un procedimiento documentado que defina los controles

necesarios para: 31
a) Aprobar los documentos en cuanto a su adecuación, antes de su emisión.

b) Revisar y actualizar los documentos cuando sea necesario, y reaprobarlos.
c) Asegurar que los cambios y el estado de revisión actual de los documentos
están identificados.
d) Asegurar que las versiones pertinentes de los documentos aplicables están
disponibles en los puntos de uso.
e) Asegurar que los documentos permanecen legibles y son fácilmente
identificables.
f) Asegurar que los documentos de origen externo pertinentes, están
identificados y que su distribución está controlada,
g) Prevenir el uso no previsto de documentos obsoletos, y asegurarse de que
están identificados adecuadamente si se van a conservar para algún
propósito.
_____________________________________________
28 GUERRA, Arley. Op. Cit., p. 29.
30ICONTEC, NTC- ISO 22000, Op. Cit., p. 6.
31 Ibid., p. 6.
26
Control de registros: Se deben establecer y mantener registros para proporcionar
evidencia de conformidad con los requisitos para garantizar la Inocuidad de los
alimentos. Los registros deben permanecer legibles, fácilmente identificables y
recuperables. Se debe establecer un procedimiento documentado que defina los
controles necesarios para la identificación, el almacenamiento, la protección, la
recuperación, el tiempo de retención y la disposición de los registros. 32
7.4.2. PLAN DE SANEAMIENTO.
Toda persona natural o jurídica propietaria del establecimiento que fabrique,

procese, envase, embale, almacene y expenda alimentos y sus materias primas
debe implantar y desarrollar un Plan de Saneamiento con objetivos claramente
definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de
contaminación de los alimentos. Este plan debe estar escrito y a disposición de la
autoridad sanitaria competente; este debe incluir como mínimo los procedimientos,
cronogramas, registros, listas de chequeo y responsables de los siguientes
programas: 33
7.4.2.1. Limpieza y desinfección

Los procedimientos de limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades
particulares del proceso y del producto de que se trate. Cada establecimiento debe
tener por escrito todos los procedimientos, incluyendo los agentes y sustancias
utilizadas, así como las concentraciones o formas de uso, tiempos de contacto y los
equipos e implementos requeridos para efectuar las operaciones y periodicidad de
limpieza y desinfección.34
7.4.2.2. Desechos sólidos

Debe contarse con la infraestructura, elementos, áreas, recursos y procedimientos
que garanticen una eficiente labor de recolección, conducción, manejo,
almacenamiento interno, clasificación, transporte y disposición final de los desechos
sólidos, lo cual tendrá que hacerse observando las normas de higiene y salud
ocupacional establecidas con el propósito de evitar la contaminación de los
alimentos, áreas, dependencias y equipos, y el deterioro del medio ambiente. 35
7.4.2.3. Control de plagas

Las plagas deben ser objeto de un programa de control específico, el cual debe
involucrar el concepto de control integral, apelando a la aplicación armónica de las
_____________________________________________
32 Ibid., p. 6.
34 Ibid., p. 37.
35 Ibid., p. 37.
27
diferentes medidas de control conocidas, con especial énfasis en las radicales y de
orden preventivo.36
7.4.2.4. Abastecimiento o suministro de agua potable
Todos los establecimientos deben tener documentado el proceso de abastecimiento

de agua que incluye claramente: fuente de captación o suministro, tratamientos
realizados, manejo, diseño y capacidad del tanque de almacenamiento, distribución;
mantenimiento, limpieza y desinfección de redes y tanque de almacenamiento;
controles realizados para garantizar el cumplimiento de los requisitos fisicoquímicos
y microbiológicos establecidos en la normatividad vigente, así como los registros
que soporten el cumplimiento de los mismos.37
7.4.3. PLAN DE CAPACITACIÓN.
Las empresas deben tener un Plan de Capacitación continuo y permanente para el

personal manipulador de alimentos desde el momento de su contratación y luego
ser reforzado mediante charlas, cursos u otros medios efectivos de actualización.
Dicho plan debe ser de por lo menos 10 horas anuales
El Plan de Capacitación debe contener, al menos, los siguientes aspectos:
Metodología, duración, docentes, cronograma y temas específicos a impartir. El
enfoque, contenido y alcance de la capacitación impartida debe ser acorde con la
empresa, el proceso tecnológico y tipo de establecimiento de que se trate. En todo
caso, la empresa debe demostrar a través del desempeño de los operarios y la
condición sanitaria del establecimiento la efectividad e impacto de la capacitación
impartida.38
El manipulador de alimentos debe ser entrenado para comprender y manejar el
control de los puntos del proceso que están bajo su responsabilidad y la importancia
de su vigilancia o monitoreo; además, debe conocer los límites del punto del proceso
y las acciones correctivas a tomar cuando existan desviaciones en dichos límites
7.5. IMPLEMENTACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
La implementación de Buenas Prácticas de Manufactura en todas las etapas del

proceso de obtención de harina de trigo y subproductos ayuda a disminuir el riesgo
de contaminación del producto, además ayuda a prevenir los riesgos inherentes a
la producción, el rechazo de producto y adicionalmente evita sanciones legales por
_____________________________________________
36 Ibid., p. 37
37 Ibid., p. 37.
38 Ibid., p. 37.
28
el incumplimiento de las normas establecidas por la autoridad sanitaria INVIMA. Las
Buenas Prácticas de Manufactura constituyen una serie de prácticas que se deben
llevar a cabo durante la elaboración de alimentos para evitar riesgos que pongan en
peligro la salud del consumidor.39
La implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura en industrias de
alimentos es normativa por la legislación Colombiana (Resolución 2674 de 2013 del
Ministerio de Salud y Protección Social) que constituye los principales elementos
que se deben tener en cuenta para la obtención de productos libres de
contaminación
_____________________________________________
39
Ibid., p. 37.
29
8. METODOLOGÍA
Tabla 5. Cuadro metodológico
Nº OBJETIVO actividad Indicadores

Realizar un diagnóstico de Revisión acta de inspección sanitaria a
Revisión documentos
la documentación existente fábricas de alimentos del INVIMA realizada el
para establecer el estado de 26 de febrero de 2016
desarrollo documental de la
1
empresa en los aspectos Hacer un diagnóstico y análisis al acta de
Documento diagnostico
técnicos de Buenas INVIMA respecto a procesos de
Prácticas de Manufactura documentación y estado actual en BPM.
(BPM)
Realizar un diagnóstico de cada uno de los
Elaborar el plan de Documento diagnostico
programas del plan de saneamiento
saneamiento que contempla
Actualización y revisión de los programa de Manual del programa,
los programas de limpieza y
limpieza y desinfección, control de plagas, y guías, instructivos, registros
2 desinfección, residuos
abastecimiento de agua potable de control, cronograma
sólidos y líquidos, control de
Manual del programa,
plagas, y abastecimiento de Elaboración del programa de manejo de
guías, instructivos, registros
agua potable residuos sólidos y líquidos
de control
Identificar los peligros y los Identificación de peligros fisicoquímicos que Seguimiento y observación
puntos críticos de control pueden afectar la calidad del producto del proceso
3 (PCC) en el proceso de
elaboración de harina Árbol de identificación de
Determinación de puntos críticos de control
PCC del proceso
Elaborar un procedimiento que permita Manual de vigilancia de
determinar si los PCC están bajo control PPC en el proceso
elaborar el plan de vigilancia
4 Establecer las pruebas de laboratorio que se
y verificación de los (PCC) Manual de las pruebas de
deben realizar para verificar la eficacia de los
laboratorio, cronograma
PCC
Capacitar y concientizar al personal de la
empresa en la implementación de los nuevos Actas
procedimientos de cada programa
Fotografías: mostrar
Realizar folletos y avisos referentes a cada
condiciones iniciales y
programa
finales
Implementar los controles y Asignar responsables para llevar los registros
6 Control de registros
registros de cada programa de control
Evaluar el estado inicial y
Plantear y tomar medidas correctivas en
final de la empresa con el
cuanto a diseño y construcción de las
acta de inspección del
instalaciones
INVIMA
Registros llevados después
Seguimiento y control de los programas
de la implementación
9. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA
OBJETIVO: REALIZAR UN DIAGNÓSTICO DE LA DOCUMENTACIÓN

EXISTENTE PARA ESTABLECER EL ESTADO DE DESARROLLO
DOCUMENTAL DE LA EMPRESA EN LOS ASPECTOS TÉCNICOS DE BUENAS
PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
30
ACTIVIDAD 1: revisión acta de inspección sanitaria a fábricas de alimentos del
INVIMA realizada el 26 de febrero de 2016.
El documento original de inspección realizado por el INVIMA se encuentra en el

Anexo A (Acta de inspección INVIMA del 26 de febrero de 2016)
En el diagnostico presentado a continuación se indica la calificación otorgada en

cada ítem, después de haber realizado la revisión general a la empresa.
Tabla 6. Acta de inspección INVIMA realizada el 26 de febrero de 2016

CALIFIC
ASPECTOS A VERIFICAR ACIÓN OBSERVACIONES
1 INSTALACIONES FÍSICAS
La planta está ubicada en un lugar alejado de focos de
insalubridad o contaminación y sus accesos y alrededores se
1.1 2
encuentran limpios (maleza, objetos en desuso, estancamiento
de aguas, basuras) y un buen estado de mantenimiento
El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y
1.2 2
bienestar de la comunidad
La edificación está diseñada y construida de manera que
protege los ambientes de producción y evita entrada de polvo,
1.3* 2
lluvia e ingreso de plagas y animales domésticos u otros
contaminantes
La edificación está construida en proceso secuencial
(recepción insumos hasta almacenamiento de producto Se evidencia que una sección del
terminado) y existe una adecuada separación física de aquellas área de despachos se destinó para
1.4 1
áreas donde se realizan operaciones de producción empaque de producto sin tener
susceptibles de ser contaminadas, evitan la contaminación adecuada separación física
cruzada y se encuentran claramente señalizadas
La edificación y sus instalaciones están construidas de manera
1.5 que facilite las operaciones de limpieza, desinfección y control 2
de plagas
Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de
1,6* 2
cualquier tipo de vivienda y nos son utilizadas como dormitorio
Existe un sitio adecuado e higiénico para el consumo de
1.7 2
alimentos y descanso de los empleados (área social)
2 CONDICIONES DE SANEAMIENTO
2.1 ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE
El procedimiento no contempla las
Existe programa, procedimientos, análisis (fisicoquímicos y acciones correctivas en caso de que
2.1.1 microbiológicos) sobre manejo y calidad de agua se ejecutan 1 el parámetro de cloro residual no se
conforme a lo previsto y se llevan los registros encuentre dentro de lo establecido en
la resolución 2115 de 2007
El agua utilizada en la planta es potable, existe control diario El registro de cloro residual se realiza
2.1.2* 1
del cloro residual y se llevan registros pasando un día
El suministro de agua y su presión es adecuado para todas las
2.1.3 2
operaciones
El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor,
2.1.4 refrigeración indirecta, u otras) se transporta por tuberías NA No utiliza agua no potable
independientes e identificadas por colores
Cuenta con tanques de almacenamiento de agua, construido
con materiales resistentes, identificado, está protegido, es de
2.1.5 2
capacidad suficiente para un día de trabajo, se limpia y
desinfecta periódicamente y se llevan registros
2.2 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS
Se dispone de sistema sanitario adecuados para la recolección
2.2.1 2
tratamiento y disposición de aguas residuales
31
El manejo de los residuos líquidos dentro de la planta no
2.2.2* representa riesgo de contaminación para los productos ni para 2
las superficies en contacto con estos
Las trampas de grasa y/o solidos (si se requieren) están bien No utilizan porque no las requiere en
2.2.3 NA
ubicadas y diseñadas y permiten su limpieza el proceso
2.3 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS (BASURAS)
No existe programa ni procedimientos
Existe programa, procedimientos sobre manejo y disposición sobre el manejo y disposición de
2.3.1 de los residuos sólidos, se ejecutan conforme a lo previsto y se 1 residuos, sin embargo, se llevan
llevan los registros registros de los residuos generados y
su disposición
Los recipientes no se encuentran
Existen suficientes, adecuados, bien ubicados e identificados
identificados. Además se evidencia
recipientes para la recolección interna de los residuos sólidos
2.3.2 1 acumulación de residuo de cascarilla
o basuras y no presentan riesgo para la contaminación del
en un sitio ubicado junto a las áreas
alimento y del ambiente
de proceso
Son removidas las basuras con la frecuencia necesaria para
2.3.3* evitar la generación de olores, molestias sanitarias, 2
proliferación de plagas
Existe local o instalación destinada exclusivamente para el
deposito temporal de los residuos sólidos (cuarto refrigerado
de requerirse), adecuadamente ubicado, identificado,
2.3.4 2
protegido (contra la lluvia y el libre acceso de plagas, animales
domésticos y personal no autorizado) y en perfecto estado de
mantenimiento
De generarse residuos peligrosos, la planta cuenta con los
2.3.5 1
mecanismos requeridos para manejo y disposición
2.4 CONTROL DE PLAGAS (ARTRÓPODOS, ROEDORES, AVES)
Existe programa y procedimientos específicos para el Existe programa específico no
establecimiento, para el control integrado de plagas con obstante solo presentan los registros
2.4.1 1
enfoque preventivo, se ejecutan conforme a lo previsto y se de control de roedores (control de
llevan los registros trampas de roedores)
2.4.2* No hay evidencia o huellas de la presencia o daños de plagas 2
Existen dispositivos en buen estado y bien ubicados, como
2.4.3 medidas de control integral de plagas (electrocutadores, 2
rejillas, coladeras, trampas, cebos, etc.)
Los productos utilizados se encuentran rotulados y se
2.4.4 almacenan en un sitio alejado, protegidos, bajo llave y se 2
encuentran debidamente identificados
2.5 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Existe un programa sin embargo no
Existe programa y procedimientos específicos para el se describe los procedimientos de
2.5.1 establecimiento, para limpieza y desinfección de las diferentes 1 limpieza y desinfección para silos,
áreas de planta, equipos, superficies, manipuladores molinos, tamices, empacadora entre
otros
Se realiza inspección, limpieza y desinfección periódica de las Solo cuentan con registros de
2.5.2* diferentes áreas de la planta, equipos, superficies, 1 inspección de las actividades de
manipuladores limpieza y desinfección
Se tienen claramente definidos los productos utilizados: fichas
2.5.3 técnicas, concentraciones, empleo y periodicidad de la limpieza 2
y desinfección
Los productos utilizados se almacenan en un sitio adecuad,
2.5.4 ventilado, identificado, protegido y bajo llave y se encuentran 2
debidamente rotulados, organizados y clasificados
Se dispone de sistemas adecuados para la limpieza y
2.5.5 2
desinfección de equipos y utensilios
2.6 INSTALACIONES SANITARIAS
La planta cuenta con servicios sanitarios bien ubicados, en
cantidad suficiente, separados por género, en buen estado, en
funcionamiento (lavamanos, inodoros), dotados con los
2.6.1* 2
elementos para la higiene personal (jabón desinfectante,
toallas desechables o secador eléctrico, papel higiénico,
caneca con tapa, etc.) y se encuentran limpios
32
Existen vestieres en número suficiente, separados por género,
ventilados, en buen estado, alejados del área de proceso,
2.6.2 dotados de casilleros (lockers) individuales, ventilados, en 2
buen estado, de tamaño adecuado y destinados
exclusivamente para su propósito
La planta cuenta con lavamanos de accionamiento no manual
dotado con dispensador de jabón desinfectante, implementos
2.6.3* desechables o equipos automáticos para el secado de manos, 2
en la áreas de elaboración o próximos a estas, exclusivos para
este propósito
De ser requerido la planta cuenta con filtro sanitario (lava botas,
pediluvio, estación de limpieza y desinfección de calzado, etc.)
2.6.4 2
a la entrada de la sala de proceso, bien ubicados, dotados, y
con la concentración de desinfectante requerida
Son apropiados los avisos alusivos a la necesidad de lavarse
2.6.5 las manos después de ir al baño o de cualquier cambio de 2
actividad y a prácticas higiénicas
3 PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS
3.1 PRACTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN
Se realiza control y reconocimiento médico a manipuladores y
operarios (certificado médico de aptitud para manipular Un operario no tiene reconocimiento
3.1.1 1
alimentos), por lo menos 1 vez al año y cuando se considere medico
necesario por razones clínicas y epidemiológicas
Todos los empleados que manipulan los alimentos llevan
uniforme adecuado de color claro y limpio y calzado cerrado de
3.1.2 material resistente e impermeable y están dotados con los 2
elementos de protección requeridos (gafas, guantes de acero,
chaquetas, botas, etc.) y los mismos son de material sanitario
Los manipuladores y operarios no salen de la fábrica con el
3.1.3 2
uniforme
Los manipuladores se lavan y desinfectan las manos (hasta el
3.1.4* codo) cada vez que sea necesario y cuando existe riesgo de 2
contaminación cruzada en las diferentes etapas del proceso
El personal que manipula alimentos utiliza mallas para recubrir
3.1.5 cabello, tapabocas y protectores de barba de forma adecuada 2
y permanente ( de acuerdo al riesgo) y no usa maquillaje
Las manos se encuentran limpias, sin joyas, sin esmalte y con
3.1.6 2
uñas cortas
Los guantes están en perfecto estado, limpios y desinfectados
3.1.7 NA No utiliza guantes
y se ubican en un lugar donde se previene su contaminación
Los empleados no comen o fuman en áreas de proceso, evitan
practicas antihigiénicas tales como rascarse, toser, escupir y
3.1.8 2
no se observa sentados en el pasto o andenes o en lugares
donde su ropa de trabajo pueda contaminarse etc.
No se observa afecciones en la piel de
los manipuladores, sin embargo falta
Los empleados que están en contacto directo con el producto,
el reconocimiento médico de uno de
3.1.9* no presentan afecciones en la piel o enfermedades 1
los manipuladores, donde se
infectocontagiosas
evidencie que no presenta
enfermedades infectocontagiosas
Los visitantes cumplen con las prácticas de higiene y portan la
3.1.10 2
vestimenta y dotación adecuada suministrada por la empresa
3.2 EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN
Existe un plan de capacitación continuo y permanente en
manipulación de alimentos, que contengan al menos:
metodología, duración, cronograma y temas específicos
3.2.1 2
acorde con la empresa, el proceso tecnológico y al desempeño
de los operarios, etc., para el personal nuevo y antiguo, se
ejecuta conforme a lo previsto y se llevan los registros
Existe avisos alusivos a la obligatoriedad y necesidad del Cuenta con mensajes alusivos a
3.2.2 cumplimiento de las practicas higiénicas y su observancia 1 lavado de manos, los avisos no
durante la manipulación de alimentos contemplan otras practicas
3.2.3* Conocen y cumplen los manipuladores las practicas higiénicas 2
33
4 CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN
4.1 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
Los pisos se encuentran limpios, en buen estado, sin grietas,
4.1.1 perforaciones o roturas y tienen la inclinación adecuada para 2
efectos de drenaje
4.1.2 Los sifones están equipados con rejillas adecuadas 2
Las paredes de las bodegas de
Las paredes son de material resistente, de colores claros, no
almacenamiento de producto
4.1.3 absorbentes, lisas y de fácil limpieza y desinfección, se 1
terminado y materia prima presentan
encuentran limpias y en buen estado
humedad
Las uniones entre las paredes y entre estas y los pisos son
4.1.4 redondeadas y están diseñadas de tal manera que evitan la 0 Las uniones no son redondeadas
acumulación de polvo y suciedad
El techo es de fácil limpieza, desinfección y mantenimiento y
4.1.5 2
se encuentra limpio
No existe evidencia de condensación, formación de hongo y
4.1.6 2
levaduras, desprendimiento superficial en techos o zonas alta
De contar con techos falsos estos se encuentran construidos
En el área de empaque presentan un
de materiales impermeables, resistentes, lisos, cuentan con
techo falso, por su estructura dificulta
4.1.7 accesibilidad a la cámara superior, sus laminas no son de fácil 1
su remoción para la limpieza del
remoción y permiten realizar labores de limpieza, desinfección
mismo
y desinfestación
Las ventanas, puertas y cortinas, se encuentran limpias, en
4.1.8 2
buen estado, libres de corrosión o moho y bien ubicadas
La ventanas que comunican el exterior están provistas de malla Se observa una ventana en la bodega
4.1.9 anti-insectos y los vidrios que están ubicados en áreas de 1 1 de producto terminado con un vidrio
proceso cuentan con la protección en caso de ruptura roto
La sala se encuentra con adecuada iluminación en calidad e
4.1.10 2
intensidad (natural o artificial)
Las lámparas y accesorios son de seguridad, están protegidas
En la bodega de producto terminado
4.1.11 para evitar la contaminación en caso de ruptura, están en buen 1
se evidencia una sin protección
estado y limpias
La ventilación de la sala de proceso es adecuada y no afecta
4.1.12 2
la calidad del producto ni la comodidad de los operarios
Los sistemas de ventilación filtran el aire y están proyectados y
No utilizan estos sistemas de
4.1.13 construidos de tal manera que no fluya el aire de zonas NA
ventilación
contaminadas a zonas limpias
4.2 EQUIPOS Y UTENSILIOS
Los equipos, superficies de contacto con alimentos (mesas,
bandas transportadoras9 y utensilios están fabricados con
materiales resistentes al uso y la corrosión, libres de defectos Algunas superficies en los tamices,
4.2.1* y grietas, lisas, no absorbentes no recubiertas con pintura o 1 ductos de transporte de productos,
materiales desprendibles, fácilmente accesibles o son de material no sanitario (madera)
desmontables, fáciles de limpiar y desinfectar, garantizando la
inocuidad de los alimentos
Las piezas o accesorios están asegurados para prevenir que
4.2.2 2
caigan dentro del producto o equipo de proceso
Los recipientes utilizados para materiales no comestibles y
desechos son a prueba de fugas, debidamente identificados,
4.2.3 2
de material impermeable, resistentes a la corrosión y de fácil
limpieza
Las tuberías empleadas para la conducción de alimentos, no
presenta fugas, son de material resistente, inerte, no porosos,
Algunos tramos de los ductos son de
4.2.4* impermeables, fácilmente desmontables para su limpieza y 1
material poroso madera(tamices)
desinfección y están localizados en sitios donde no significan
riesgo de contaminación del producto
Los equipos están ubicados según la secuencia lógica del
proceso tecnológico, evitan la contaminación cruzada y las
4.2.5 2
áreas circundantes facilitan su inspección, limpieza y
desinfección
Los equipos donde se realizan operaciones críticas cuentan
4.2.6* con instrumentos y accesorios para medición y registro de 2
variables del proceso (termómetros, termógrafos, pH-metros)
34
Los cuartos fríos o los equipos de refrigeración están
construidos de materiales resistentes, fáciles de limpiar,
impermeables, se encuentran en buen estado y no presentan
4.2.7 condensaciones y equipados con termómetro de precisión de NA No los requieren
fácil lectura desde el exterior, con el sensor ubicado de forma
tal que indique la temperatura promedio del cuarto y se registra
dicha temperatura
5 REQUISITOS HIGIÉNICOS DE FABRICACIÓN
5.1 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Existen procedimientos y registros escritos para el control de
calidad de materias primas e insumos, donde se señalen
5.1.1 2
especificaciones de calidad (condiciones de conservación,
rechazos)
Las materias primas e insumos están rotulados de conformidad
con la normatividad sanitaria vigente, están dentro de su vida
5.1.2 2
útil y las condiciones de recepción evitan la contaminación y
proliferación microbiana
Previo al uso las materias primas e insumos son
5.1.3 inspeccionados y sometidos a los controles de calidad 2
establecidos
Las materias primas son conservadas y usadas en las No se realiza monitoreo de las
condiciones requeridas por cada producto (temperatura, condiciones de almacenamiento de
5.1.4* 1
humedad) y se manipulan de manera que minimiza el riesgo de materia prima (temperatura y
contaminación humedad)
El trigo se almacena a granel en una
Las materias primas e insumos se almacenan en condiciones
bodega que no garantiza condiciones
5.1.5 sanitarias adecuadas, en las áreas independientes y 1
sanitarias adecuadas (presenta
debidamente marcadas o etiquetadas
humedad)
5.2 ENVASES Y EMBALAJES
Los envases y embalajes están fabricados con materiales
5.2.1 2
garanticen la inocuidad del alimento
Los materiales de envase y empaque son inspeccionados
5.2.2* antes de su uso, están limpios, en perfectas condiciones y no 2
han sido utilizados previamente para otro fin
Los envases son almacenados en adecuadas condiciones de
5.2.3 sanidad y limpieza, alejados de focos de contaminación y 2
debidamente protegidos
5.3 OPERACIONES DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del alimento se realiza en óptimas
5.3.1* condiciones sanitarias que garantizan la protección y 2
conservación del alimento
Se realizan y registran los controles requeridos en las etapas
criticas del proceso (tiempo, temperatura, humedad, actividad
5.3.2* 2
acuosa (Aw), pH, presión y velocidad de flujo) para asegurar la
inocuidad del producto
Las operaciones de fabricación se realizan en forma secuencial
y continua de manera que no se producen retrasos indebidos
5.3.3* que permitan la proliferación de microorganismos o la 2
contaminación del producto. son suficientes y están validadas
para las condiciones del proceso
Los procedimientos mecánicos de manufactura (lavar, pelar,
5.3.4 cortar, clasificar, batir, secar, entre otros) se realizan de 2
manera se protege el alimento de la contaminación
El hielo utilizado en la planta (cuando se requiera) se elabora a
5.3.5* NA No utilizan hielo
partir de agua potable
La sala de proceso y los equipos son utilizados exclusivamente
para la elaboración de alimentos para consumo humano. Se
5.3.6* 2
cuenta con mecanismos para proteger el alimento de la
contaminación por metales u otros materiales extraños
35
Cuenta la planta con las diferentes áreas y secciones Una sección del área de despacho es
5.3.7* requeridas para el proceso y se toman las medidas para evitar 1 utilizada para empacar producto
la contaminación cruzada terminado (presentación por 3 kilos)
5.4 OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUE
El envasado y/o empaque se realiza en condiciones que Una sección del área de despacho es
5.4.1* eliminan la posibilidad de contaminación del alimento y el área 1 utilizada para empacar producto
es exclusiva para este fin terminado (presentación por 3 kilos)
Los productos se encuentran rotulados de conformidad con la
5.4.2 normas sanitarias (aplicar el formato establecido: anexo1: 2
Protocolo evaluación de rotulado de alimentos)
La planta garantiza la trazabilidad de los productos y materias
5.4.3 primas en todas las etapas del proceso, cuenta con registros y 2
se conservan el tiempo necesario
5.5 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
5.5.2 Se llevan control de entrada, salida y rotación de los productos 2
El almacenamiento del producto terminado se realiza No se llevan registros de las
5.5.3* condiciones adecuadas (temperatura, humedad, circulación de 1 condiciones de temperatura y
aire) y se llevan los registros humedad del producto terminado
La bodega de almacenamiento Nº1 de
El almacenamiento dl producto terminado se realiza en un sitio producto terminado no reúne
5.5.4 que reúne requisitos sanitarios, exclusivamente destinado para 1 estrictamente los requisitos sanitarios
este propósito apropiados ya que algunas de sus
paredes presentan humedad
El almacenamiento de los productos se realiza Se evidencia que no hay una
5.5.5 ordenadamente, en estibas o pilas, sobre pales apropiados con 1 adecuada separación entre paredes y
adecuada separación de las paredes y el piso el producto almacenado
Los productos devueltos a la planta por fecha de vencimiento y
por defectos de fabricación se almacenan en un área No cuentan con área identificada,
5.5.6 identificada, correctamente ubicada y exclusiva para este fin y 0 exclusiva para este fin ni se llevan los
se llevan registros de lote, cantidad de producto, fecha de registros
vencimiento, causas de devolución y destino final
5.6 CONDICIONES DE TRANSPORTE
Las condiciones de transporte excluyen la posibilidad de
contaminación y/o proliferación microbiana y asegura la
No se llevan registros de control de
conservación requerida por el producto (refrigeración,
5.6.1 1 las condiciones de transporte del
congelación, etc., y se llevan los respectivos registros de
producto
control. Los productos no se disponen directamente sobre el
piso
Los vehículos se encuentran en adecuadas condiciones
sanitarias, de aseo, mantenimiento y operación para el
Durante la visita no se observó
5.6.2 transporte de los productos, son utilizados exclusivamente para 1
vehículo transportador
el transporte de alimentos y llevan e aviso “transporte de
alimentos”
6 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD
6.1 SISTEMAS DE CONTROL
Existen manuales, catálogos, guías o instrucciones escritas
6.1.1 sobre equipos y procedimientos requeridos para elaborar los 2
productos
Se llevan fichas técnicas de las materias primas e insumos
(procedencia, volumen, rotación, condiciones de conservación,
6.1.2 2
etc.) y producto terminado. Se tienen criterios de aceptación
liberación y rechazo para los mismos
No cuentan con plan de muestreo, sin
embargo se evidencia análisis de
6.1.3* Se cuenta con planes de muestreo 1
laboratorio de agua y de producto
terminado
Los procesos de producción y control de calidad están bajo
6.1.4 responsabilidad de profesionales o técnicos idóneos, durante 1 Personal empírico
el tiempo requerido para el proceso
Existen manuales de procedimiento para servicio y
6.1.5 mantenimiento (preventivo y correctivo) de equipos, se ejecuta 2
a lo previsto y se llevan los registros
36
No existe programa o procedimientos
Se tiene programa y procedimientos escritos de calibración
escritos de calibración, se evidencia un
6.1.6 de equipos e instrumentos de medición, se ejecuta 1
registro de verificación de los equipos de
conforme a lo previsto y se llevan los registros
pesaje
6.2 LABORATORIO
6.2.1 La planta tiene laboratorio propio (SI o NO) NO
La planta tiene acceso o cuenta con los servicios de un La planta cuenta con los servicios de
6.2.2 2
laboratorio Laboratorios del Valle
Calificación
No cumple: 0; Cumple parcialmente: 1; Cumple completamente: 2; no aplica: NA;
No observado: NO
Los ítems que no aplican (NA) no se tienen en cuenta al momento de realizar el
diagnostico
Es indispensable el cumplimiento de los numerales identificados con asterisco (*)
Al revisar el acta de inspección del INVIMA y comparar con el estado en el que se

encontró la empresa al momento de iniciar la pasantía; se determinó que no había
ninguna mejora en las condiciones evaluadas, por lo que se tomó como base esta
acta para programar las actividades que se deben desarrollar para corregir o
mejorar cada uno de los aspectos evaluados
ACTIVIDAD 2: Hacer un diagnóstico y análisis al acta de INVIMA respecto a

procesos de documentación y estado actual en BPM.
Tabla 7. Porcentaje de cumplimiento del acta de inspección INVIMA realizada el 26

de febrero de 2016
Ítem Aspectos a verificar Numero de Puntuación Porcentaje de

preguntas total cumplimiento
1 Instalaciones físicas 7 13 93
2 Condiciones de saneamiento
2.1 Abastecimiento de agua potable 4 6 75
2.2 Manejo y disposición de residuos 2 4
líquidos 100
2.3 Manejo y disposición de residuos 5 7
sólidos (basuras) 70
2.4 Control de plagas (artrópodos, 4 7
roedores, aves ) 88
2.5 Limpieza y desinfección 5 8 80
2.6 Instalaciones sanitarias 5 10 100
3 Personal manipulador de alimentos
3.1 Practicas higiénicas y medidas de 9 16
protección 89
3.2 Educación y capacitación 3 5 83
4 Condiciones de proceso y fabricación
4.1 Diseño y construcción 12 18 75
4.2 Equipos y utensilios 6 10 83
37
5 Requisitos higiénicos de fabricación
5.1 Materias primas e insumos 5 8 80

5.2 Envases y embalajes 3 6 100
5.3 Operaciones de fabricación 6 11 92
5.4 Operaciones de envasado y empaque 3 5 83
5.5 Almacenamiento de producto terminado 5 5 50
5.6 Condiciones de transporte 2 1 25
6 Aseguramiento y control de la calidad
6.1 Sistemas de control 6 9 75
6.2 Laboratorio 1 2 100
Porcentaje total de cumplimiento 81
En la siguiente grafica se muestra los resultados del diagnóstico realizado en cuanto

al cumplimiento de la resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección
Social
Figura 2. Diagnóstico inicial
Debido a los limitantes de tiempo para el desarrollo de la pasantía se estableció

atender los ítems que requieren mayor atención de acuerdo al porcentaje de
cumplimiento obtenido.
Del anterior diagnostico se determinó elaborar el Plan de Saneamiento Básico, el

cual contempla cuatro programas:
- Limpieza y Desinfección
- Abastecimiento de Agua Potable
- Control Integrado de Plagas
- Manejo de Residuos Sólidos.
38
Los tres primeros programas no están actualizados desde el año 2011 por lo que
no contemplan los procedimientos actuales, y no cuentan con el Programa de
Manejo de Residuos Solidos
Además la empresa requiere un plan de vigilancia del proceso de elaboración del

producto, en el cual es necesario determinar los Peligros y Puntos Críticos de
Control (PCC) que permiten garantizar la inocuidad del producto y un plan de
muestreo que permita obtener resultados confiables de la producción y permitan
verificar la eficacia de los PCC
OBJETIVO: ELABORAR EL PLAN DE SANEAMIENTO QUE CONTEMPLA LOS

PROGRAMAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN, RESIDUOS SÓLIDOS Y
LÍQUIDOS, CONTROL DE PLAGAS, Y ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE
ACTIVIDAD 1: Realizar un diagnóstico de cada uno de los programas del Plan de

Saneamiento
Programa de Limpieza y Desinfección
- Se describe el proceso de elaboración de harina, este debe estar descrito en un

documento diferente
- El programa contempla el uso de productos de limpieza y desinfección que no se
están utilizando
- No se llevan los registros de limpieza de los equipos y sus registros son difíciles
para su diligenciamiento por el personal encargado de la limpieza de estos
Programa Abastecimiento de Agua Potable
- No contiene las medidas correctivas en caso de que el agua no cumpla con el

parámetro de cloro residual establecidas en la resolución 2115 de 2007
- Los registros del control de calidad del agua no se llevan de acuerdo a lo
establecido en la resolución 2115 de 2007
- El programa no contempla los procedimientos para la cloración del agua para
acondicionamiento del trigo.
Programa Control Integrado de Plagas
- No se posee medidas de prevención de plagas, ni métodos para determinar la

presencia dentro de la planta
Programa Manejo de Residuos Sólidos.
No existe programa ni procedimientos sobre el manejo y disposición de residuos

solidos
39
ACTIVIDAD 2: Actualización y revisión de los programas de Limpieza y
Desinfección, Control Integrado de Plagas, y Abastecimiento de Agua Potable
Nota: los programas, instructivos, registros y otro material divulgativo son propiedad
de la empresa Molinos Imperial y son de carácter confidencial por lo tanto se
restringe la publicación total de los mismos
Los instructivos realizados para cada programa siguieron las pautas de un plan
operativo estandarizado (POES)
CONTENIDO DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
DEFINICIONES
INTRODUCCIÓN
1.OBJETIVOS
1.1.Objetivo general
1.2.Objetivos específicos
2.ALCANCE
3.CONDICIONES GENERALES
4.CLASIFICACIÓN DE ÁREAS DE LA PLANTA
4.1.Clasificación de áreas por condiciones de limpieza
4.1.1.Áreas sucias
4.1.2.Áreas limpias
4.2.Clasificación de áreas por humedad
4.2.1.Áreas Húmedas
4.2.2.Áreas Semihúmedas
4.2.3.Áreas Secas
4.3.Otras áreas y condiciones de la planta
5.PROCESO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
5.1.Proceso de limpieza
5.1.1.Principales fuentes de origen de las partículas
5.1.2.Vehículos de transporte de partículas
5.1.3.Etapas para la realización del proceso de limpieza
5.1.4.Limpieza en seco
5.2.Proceso de Desinfección
5.2.1. Métodos de desinfección en la planta de producción Molinos Imperial
5.2.2.Etapas de la Desinfección.
6.ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE PRODUCTOS DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN
7.VERIFICACIÓN DEL PROCESO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
8.RESPONSABLES MEJORA DEL PROGRAMA
ANEXOS DEL PROGRAMA
- Fichas técnicas productos de limpieza y desinfección
- Registros
40
Tabla 8. Registros Programa de Limpieza y Desinfección
REGISTRO Código Versión

REGISTRÓ DE HIGIENE PERSONAL RDHP 5 002
REGISTRO DIARIO DE INSPECCIÓN, LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN RILD 5 003
REGISTRO INSPECCIÓN DE VEHÍCULOS DE TRANSPORTE RIVT 5 001
REGISTRO LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EQUIPOS RLDE 5 002
REGISTRO LAVADO DE TANQUES RLT 5 002
REGISTRO CONTROL DE LAVADO DE VEHÍCULOS RCLV 5 001
Figura 3. Ejemplo de registro limpieza y desinfección de equipos
Instructivos
- Instructivo limpieza y desinfección instalaciones

- Instructivos formulación agente desinfectante
- Instructivos para limpieza y desinfección de maquinaria
41
Figura 4. Ejemplo de instructivo lavado y desinfección de tanque
Las mejoras realizadas en el Programa de Limpieza y Desinfección fueron:
- Elaboración de instructivos de limpieza y desinfección para la maquinaria y

equipos nuevos
- Elaboración e implementación de registros para la verificación diaria de la
limpieza de los cuatro pisos del área de proceso
- Elaboración e implementación de registros para la inspección de las condiciones
de limpieza de los vehículos de transporte
- Elaboración e implementación de registros para la inspección diaria de higiene
y dotación del personal manipulador de alimentos
- Elaboración de registro para el control de limpieza y lavado de vehículos de
transporte de harina
42
CONTENIDO DEL PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD DEL AGUA
DEFINICIONES
INTRODUCCIÓN
1.OBJETIVO
2.ALCANCE Y ÁMBITO DE APLICACIÓN
3.DESARROLLO DEL PROGRAMA
3.1.Condiciones del agua que ingresa en la empresa Molinos Imperial
3.2.Capacidad de los tanques de almacenamiento
3.3.Descripción del tratamiento del agua del tanque cisterna negro usada para el
acondicionamiento y desinfección del trigo
3.4.Descripción del tratamiento del agua del tanque cisterna azul usada para
actividades de limpieza y desinfección del área de producción y otras áreas
3.5.Procedimiento de lavado de tanque cisterna azul y tanque cisterna negro.
3.6.Frecuencia de lavado de los tanques cisterna azul y negro.
3.7.Descripción del proceso de Lectura del cloro residual.
3.8.Parámetros de calidad para el agua potable.
3.9.Frecuencia del análisis fisicoquímico y microbiológico.
3.10.Muestreo para determinación de la calidad de agua, tanque cisterna negro,
tanque cisterna azul.
4.VERIFICACIÓN DEL PROGRAMA
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS DEL PROGRAMA
- Fichas técnicas de los productos utilizados para cloración y verificación del cloro
residual
- Instructivos
 Instructivo prueba de cloro residual
 Instructivo de cloración de agua del tanque para acondicionamiento de trigo
Figura 5. Ejemplo de instructivo cloración de agua
43
Tabla 9. Registros Programa de Control de Calidad de Agua

REGISTRO DIARIO DE CLORO RESIDUAL TANQUE DE RCTH 2 002
HIDRATACIÓN
REGISTRO DIARIO DE CLORO RESIDUAL TANQUE CISTERNA AZUL RCTA 2 002
Figura 6. Ejemplo de registro determinación de cloro residual
Las mejoras realizadas en el Programa de Control de Calidad de Agua fueron:
- Implementación de medidas preventivas para el control de cloro residual del agua

utilizada en la planta de producción de la empresa Molinos Imperial
- Elaboración e implementación de registros para la verificación diaria del cloro
residual del tanque cisterna azul usada para actividades de limpieza y
desinfección del área de producción y otras áreas.
- Elaboración e implementación de registros para la verificación de cloro residual
diario del agua para humectación y eliminación de carga microbiana del trigo
- Establecimiento de medidas correctivas para la cloración del agua que no cumple
con el parámetro de cloro residual utilizada para actividades de limpieza y
desinfección del área de producción y otras áreas
44
- Establecimiento de medidas correctivas para la Cloración del agua para
acondicionamiento de trigo
CONTENIDO DEL PROGRAMA DE CONTROL INTEGRADO DE PLAGAS
DEFINICIONES
INTRODUCCION
1.OBJETIVOS
1.1.Objetivo general
1.2.Objetivos específicos
2.ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN
3.CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS PLAGAS
3.1.Características generales de los roedores.
3.1.1.Principales daños causados por los Roedores
3.1.2.Inspecciones para evaluar el grado de infestación por roedores
3.3.Problemas causados por roedores y aves en el almacenamiento
3.4.Características generales de los insectos que afectan a los granos y harina
4.PROGRAMA CONTROL INTEGRADO DE PLAGAS
4.1.DESCRIPCIÓN DE POSIBLE INFESTACIÓN DE LAS PLAGAS EN CADA
ZONA DE LA PLANTA.
4.2.POTENCIALES LUGARES DE ANIDAMIENTO
4.3.FUENTES DE ALIMENTACIÓN
4.4. VÍAS DE INGRESO
4.5.MEDIDAS DE INTERVENCIÓN O CONTROL
4.5.1.Medidas de control indirecto
4.5.2.Medidas para evitar el ingreso de roedores y aves
4.5.3.Medidas de control directo
4.5.3.1.Consideraciones para realizar el control químico
4.5.3.2.Campo de aplicación para los fumigantes:
4.5.3.3.ÉXITO EN LA FUMIGACIÓN
4.6.FRECUENCIA DE FUMIGACIONES PREVENTIVAS
4.7.METODOLOGÍA PARA LA PREVENCIÓN DE LAS PLAGAS
4.8.ACCIONES CORRECTIVAS
4.9.INSPECCIÓN, MONITOREO Y VERIFICACIÓN DEL PROGRAMA
BIBLIOGRFÍA
ANEXOS
Fichas técnicas productos de control integrado de plagas
Plano de ubicación de potenciales lugares de anidamiento y fuentes de

alimentación
Tabla 10. Registros Programa de Control Integrado de Plagas

REGISTRO DE CONTROL DE FUMIGACIONES RCF 4 002
REGISTRO DIARIO DE ASPERSIONES RDA 4 003
REGISTRO CONTROL DE TRAMPAS RCT 4 002
REGISTRO DE INSPECCIÓN CONTROL INTEGRADO DE PLAGAS RICIP 4 003
45
Figura 7. Ejemplo de registro Programa de Control Integrado de Plagas
Las mejoras realizadas en el Programa de Control Integrado de Plagas fueron:
- Elaboración e implementación de registro para verificación de las

fumigaciones de la planta y alrededores
- Elaboración e implementación de registro para verificación semanal de las
trampas para roedores: se verifica que estén funcionando o si ha caído algún roedor
en esta
- Elaboración e implementación de registro para la inspección quincenal de
instalaciones y accesos de la empresa.
ACTIVIDAD 3: Elaboración del programa de Manejo de Residuos Sólidos
CONTENIDO DEL PROGRAMA DE MANEJO DE RESIDUOS SOLIDOS

DEFINICIONES
INTRODUCCIÓN
1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo General
1.2. Objetivos Específicos
2. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN
3. POLÍTICA DE LA GESTIÓN INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS
4. MODELO DE GESTIÓN
5. DESARROLLO DEL PROGRAMA- DIAGNÓSTICO INICIAL
46
5.1. Residuos sólidos generados en el proceso productivo
5.1.1.Proceso de limpieza del trigo
5.1.2.Residuos de limpieza de equipos
5.1.3.Residuos de la limpieza de áreas de proceso
5.1.4.Subproductos generados en el proceso de molienda
5.1.5.Cantidad de residuos sólidos generados en el proceso de elaboración de
harina
5.2. Empaques: cajas de cartón, rollos de empaques y bolsas presentación 1Lb
dañadas
5.3. Empaques de aditivos
5.4. Residuos del área de mantenimiento
5.5. Residuos generados parte administrativa
5.6. Residuos generados instalaciones sanitarias
5.7. Residuos de productos utilizados para la limpieza y desinfección
5.8. Residuos de materiales utilizados para el control de plagas
5.9. Residuos del sistema de iluminación de la planta
5.10. Residuos líquidos de mantenimiento de engranajes de máquina de trituración
5.11. Resultados del diagnostico
6. PROGRAMA DE GESTION DE RESIDUOS SOLIDOS
6.1. RECIPIENTES
6.2. SISTEMA DE COLORES UTILIZADO EN LA EMPRESA MOLINOS IMPERIAL
6.3. Caracterización de los residuos
6.3.1.Papel Y Cartón Reciclable
6.3.2.Metodología de separación de cajas de cartón corrugado
6.3.3.Papel y cartón no reciclable
6.3.4.Plasticos
6.4. Manejo de residuos sólidos
6.5. Ubicación de los recipientes en la empresa
7. SISTEMA DE RECOLECCIÓN
8. DIVULGACIÓN Y SENSIBILIZACIÓN
9. VERIFICACIÓN
10. MEJORA DE LA GESTIÓN INTEGRAL DE RESIDUOS
11. IMPLEMENTACIÓN
12. RESPONSABLES DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA
ANEXOS
Para la elaboración del programa se tuvo en cuenta la metodología del ciclo

continuo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar), con el fin de promover la
mejora continua en la gestión de residuos. Esta metodología se presenta en la
siguiente grafica
47
Figura 8. Metodología del ciclo continúo PHVA
Resultados del diagnostico
Los resultados se presentan en la siguientes graficas
Figura 9. Subproductos y residuos aprovechables del proceso
Subproductos y residuos
aprovechables del proceso
Residuos de la limpieza del trigo subproductos
- Harina de segunda
- Maíz , Granza, avena, Cebada
- mogolla
- Polvillo
- Salvado
- Barreduras
se aprovecha el 100%, genera
se aprovecha el 100%, genera ingresos
ingresos
48
Figura 10. Identificación y disposición de los residuos sólidos de la empresa Molinos
Imperial
RESIDUOS SÓLIDOS
Área de
Área de empaque Área administrativa Instalaciones sanitarias mantenimiento
Bandas de
Empaques materiales de materiales de proteccion
papelería caucho y
- cajas de cartón - Tapabocas
residuos
- Hojas y - guantes
rollos de empaques revistas metálicos
- bolsas presentación 1Lb - papel higienico
dañadas Pueden
son reciclables
Se deben aprovechar Desechos reciclarse
son reciclables Disposicion final
pueden generar ingresos
Figura 11. Identificación y disposición de los residuos peligrosos
Residuos peligrosos
Residuos solidos Residuos liquidos
Los bombillos o lámparas Aceites de lubricación de

fluorescentes y de vapor de mercurio engranajes
Empaques de plaguicidas, empaques Se deben colocar en un recipiente
de aditivos rojo con tapa para su
Se deben colocar en un recipiente almacenamineto y evacuacion de
rojo la planta
Con el anterior diagnostico se determinó utilizar el siguiente sistema de colores para

separar los distintos tipos de residuos que se generan
49
Figura 12. Sistema de colores utilizado en la empresa Molinos Imperial
NO PELIGROSO
NO PELIGROSO
APROVECHABLE
APROVECHABLE
(Ordinarios y
orgánicos)
Tapabocas, guantes,
Lámparas y
Cartón y papel Bolsas plásticas,
servilletas, papel bombillos, vidrios,
(hojas, garrafas, envases
Chatarra, higiénico, toallas de pilas,
plegadizos, y frascos
clavos, mano, material de Envases de: aditivos,
periódico, plásticos, tapas
alambres, barrido, madera, solventes, pinturas,
carpetas, tubos de (Estos envases
hierro, aluminio, biodegradables plaguicidas, aceites y
cartón de la deben estar libres
cobre etc. (residuos de lubricantes usados,
sección de de contaminantes
alimentos) papeles y servilletas
empaque). peligrosos)
impregnados de estos
residuos
UBICACIÓN DE LOS RECIPIENTES EN LA EMPRESA
Tabla 11. Ubicación de recipientes
Área Tipo de recipiente

Cuarto piso Recipiente verde: para residuos de barrido y limpieza del área de trabajo
Recipiente rojo: para residuos peligrosos
Garrafa: para disposición de residuos líquidos de la prueba de cloro libre
Tercer piso Recipiente verde: para residuos de barrido y limpieza del área de trabajo
Segundo Recipiente verde: para residuos de barrido y limpieza del área de trabajo
piso Recipiente rojo: para servilletas impregnadas con residuos peligrosos de
la limpieza de aceites de lubricación
Pasillo Recipiente verde: para residuos de barrido y limpieza del área de trabajo
Primer piso Recipiente gris: para cartón, rollos o tubos de cartón y papel reciclables
Recipiente azul: para bolsas de polipropileno dañadas en la sección de
llenado
50
Área de Recipiente verde: para residuos de barrido y limpieza del área de trabajo
mantenimiento Recipiente café: para residuos metálicos del mantenimiento de equipos
y chatarra
Recipiente rojo: para servilletas impregnadas con residuos del
mantenimiento de equipos y envases de aceites y lubricantes,
empaques de aditivos y vitaminas, tapabocas y guantes
Área Recipiente verde: se generan residuos ordinarios, biodegradables, y

administrativa residuos de barrido y limpieza del área de trabajo
Recipiente gris: papel reciclable
Instalaciones Recipiente rojo: papel higiénico, tapabocas, guantes, cofia
sanitarias
Cocina Recipiente verde: se generan residuos ordinarios, esponjas,
biodegradables, y residuos de barrido y limpieza del área de trabajo.
Área exterior Recipiente rojo: si se encuentran roedores u otro tipo de animales
muertos estos se deben colocar en una bolsa roja que permita cerrarla
completamente y depositarla en un recipiente rojo, estos se deben
evacuar lo más rápido posible de la planta.
Tabla 12. Registros del Programa de Manejo de Residuos Solidos
REGISTROS DEL PROGRAMA CÓDIGO VERSIÓN

REGISTRO DE EMPAQUES PARA RECICLAJE RER 10 001
REGISTRO CONTROL INVENTARIO RESIDUOS RCIR 10 001
REGISTRÓ DE CONTROL DE RECOLECCIÓN DE BASURAS RCRB 10 001
REGISTRO INSPECCIÓN MANEJO DE RESIDUOS SOLIDOS RIMRS 10 003
Figura 13. Ejemplo de registro recoleccion de basuras
51
OBJETIVO: IDENTIFICAR LOS PELIGROS Y LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (PCC) EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA
ACTIVIDAD 1: Identificación de peligros que pueden afectar la calidad del producto
En el proceso de elaboración de harina existen peligros que pueden afectar su

inocuidad estos pueden ser biológicos, químicos y físicos. En la empresa Molinos
Imperial no se tiene un procedimiento que permita estandarizar el proceso de
elaboración de harina para obtener un producto inocuo y con las especificaciones
que requiere la norma para su distribución, por lo que se empezó por identificar los
peligros y medidas existentes para determinar los lugares apropiados para
establecer puntos críticos de control, el grado de vigilancia que se necesita y
cualquier cambio que fuera recomendable introducir en el proceso o en los
ingredientes para disminuir la magnitud de los peligros existentes.
Tabla 13. Descripción del producto
Nombre del producto Harina de trigo Suprema

Características del polvo fino que se obtiene del endospermo que constituye la mayor parte
producto del grano de trigo adicionada con agentes para el tratamiento de harinas
Uso Elaboración de manera industrial de pan, productos de pastelería y
repostería.
Envase Empaque de polietileno para 50 kg, Empaque de polietileno para cuarto,
kilo y libra de polipropileno
Vida útil 1 año a partir del día de elaboración
Consumidores Panaderías y supermercados
Etiquetado Consérvese en un lugar limpio, fresco, libre de roedores y plagas.
Tabla 14. Diagrama de flujo
Trigo Aditivos Empaque agua
1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción

4. Almacenamiento a granel 5. Almacenamiento 6.Almacenamient
sobre estibas o sobre estibas
7. Limpieza del trigo 8.Entrada
9.Acondicionamiento con agua
clorada
10.Reposado en silos
11.Molienda
12.Tamizado 13. Mezcla de aditivos
14. Mezcla de vitaminas
15.Adición de vitaminas y aditivos 16.Empacado
17.Transporte
18.Etiquetado y
almacenamiento
19.Despacho
52
Identificación de peligros.
Se identificaron los posibles peligros en todas las fases desde la producción hasta
el consumo que pueden asociarse al producto, y se evaluó la importancia de cada
peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su gravedad
Gravedad: se entiende por gravedad la magnitud que tenga un peligro o el grado de

las consecuencias que puede traer consigo. Los peligros que provocan
enfermedades pueden clasificarse según sea su gravedad.40 Uno de los sistemas
utiliza las siguientes categorías: amenaza para la vida (Muy graves: 3), graves o
crónicos (Moderados: 2) y moderado o leves (Bajos: 1)
Riesgo: El riesgo es una función de la probabilidad de que ocurra un efecto adverso

y de la magnitud de dicho efecto, a consecuencia de la existencia de un peligro en
el alimento.41 Los grados del riesgo pueden clasificarse como alto (3), moderado
(2), bajo (1) e insignificante (0).
Los datos anteriores se pueden emplear para determinar los lugares apropiados
para establecer puntos críticos de control, el grado de vigilancia que se necesita y
cualquier cambio que fuera recomendable introducir en el proceso o en los
ingredientes, para disminuir la magnitud de los peligros que existan. La figura
siguiente ilustra un método para evaluar la importancia de un peligro. Teniendo en
cuenta la probabilidad de que ocurra y la gravedad de sus consecuencias. Los
peligros pueden diferenciarse entre satisfactorios (Sa): 0, menores (Me): 1, mayores
(Ma): 2 y críticos (Cr): 3
Figura 14. Evaluación de los peligros según su gravedad y probabilidad de

ocurrencia
Alta Sa Me Ma Cr
Probabilidad de
ocurrencia
Mediana Sa Me Ma Ma
Baja Sa Me Me Me
Insignificante Sa Sa Sa Sa
baja Moderada Alta
Gravedad de las consecuencias
Fuente: (FAO. Sistema de calidad e inocuidad de los alimentos) 42

_____________________________________________
40 ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA ALIMENTACIÓN Y LA AGRICULTURA (FAO). SISTEMA DE CALIDAD E
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. MANUAL DE CAPACITACIÓN, P. 147.

41 Ibid., p. 148.
42 Ibid., p. 148.
53
Tras concluir el análisis de peligros, se debe considerar qué medidas de control
existen o si las hay, que puedan aplicarse para controlar cada peligro. Se entienden
por medidas de control las acciones y actividades que pueden ejecutarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable. Posiblemente sea preciso adoptar más de una medida para
controlar un peligro específico, pero es probable que más de un peligro pueda ser
controlado con una determinada medida de control.43
Tabla 15. Riesgo asociado a cada peligro del proceso de elaboración de harina y
medidas preventivas
Fundamento
Importancia
del peligro
Gravedad
Riesgo Medidas
Fase Peligros
preventivas
Peligro biológico: trigo Se adquiere la garantías de

con presencia de proveedores que garantizan la
Adquisició hongos Fusarium y aceptabilidad del trigo
n de Aspergillus y presencia Se realizan pruebas microbiológicas y
0 2 0
materias de micotoxinas: fisicoquímicas del trigo
primas Deoxinivalenol y
Aflatoxinas44
Adquisició
n de Ninguno
insumos
Transporte
materias Ninguno
primas
Recepción Ninguno
de materia
prima
El almacenamiento del grano es en una Registro de
bodega que no permite el control de condiciones de
Peligro biológico:
condensaciones. almacenamiento
crecimiento de moho y
La humedad del trigo menor a 15% Humedad relativa y
producción de 2 2 2 reduce la posibilidad de crecimiento de temperatura
Almacena micotoxinas45
moho46. Limpieza y
miento de adecuación periódica
Existe una fase posterior que permite
materia de la bodega
reducir el riesgo a niveles aceptables
prima
Peligro biológico: Es común que el trigo que se almacena
infestación en granos a granel se infeste con gorgojo y polilla. Control integrado de
(granos infestados son Las medidas disminuyen la posibilidad plagas, control de
2 1 1
propensos al ataque por de infestación accesos y medios de
contaminación.
moho) 47
La mayoría de granos que se importan Eliminación con
en buques contienen partículas imanes de selección.
Limpieza Peligro físico: Presencia
1 2 1 metálicas como alambres, tornillos y Limpieza periódica
de trigo de materiales metálicos
clavos de los equipos y
mantenimiento
_____________________________________________
43 Ibid., p. 148.
44 ESPAÑA. MINISTERIO DE AGRICULTURA, ALIMENTACIÓN Y MEDIO AMBIENTE ESPAÑA. Recomendaciones para la prevención, el control
y la vigilancia de las micotoxinas en las fábricas de harinas y sémolas, Madrid, 2015, p. 56
45Ibid., p. 59.
46 Ibid., p. 55.
47 Ibid., p. 56.
54
El trigo contiene gran cantidad de Seleccionadoras de
polvillo y partículas extrañas como trigo asistida con filtro
Peligro físico: Presencia
piedras, plástico, madera etc. que de mangas para
de partículas finas,
Limpieza pueden presentar riesgo al consumidor eliminación de polvo,
polvo, partículas 2 1 1
de trigo Los granos partidos y chupados eliminación de otros
extrañas, granos
contienen mayor concentración de granos, granos
partidos y chupados
Aflatoxinas partidos y chupados
y otras partículas
Peligro biológico: Alta humedad provoca que el producto Ajuste del dosificador
crecimiento de moho y sea más susceptible al ataque por de agua automático
Acondicion generación de hongos con tablero de
2 2 2
amiento de micotoxinas: control. El hipoclorito
trigo deoxinivaleno (DON) y permite reducir la
(remojo de Aflatoxinas) carga microbiana
trigo con Peligro químico: El hipoclorito de calcio y todas las Medición de
agua Compuestos residuales formas de cloro al contacto con concentración de
clorada) 3 2 2 compuestos orgánicos producen cloro residual diaria
tóxicos del cloro48 organoclorados tóxicos para el control de
cloro residual
El trigo almacenado en los silos es Control del tiempo de
Peligro biológico:
propenso al ataque por hongos debido reposado del trigo (24
crecimiento de moho y
Reposado 0 2 0 a la alta humedad a 36 horas) en los
generación de
silos, limpieza
micotoxinas
periódica de los silos
Molienda Ninguno
Tamizado Ninguno
Mezcla de
mejorador
Ninguno
es de
harina
Mezcla de
Ninguno
vitaminas
Peligro químico: la
Fortificació adición de la mezcla El dosificador se puede descalibrar con Calibrar diariamente
n de están en una porción el encendido o apagado del tablero de el dosificador de
harina: elevada que puede control también debido a causas poco
2 2 2 tornillo sin fin con el
adición de ocasionar la comunes como un apagón eléctrico tablero de control
hierro y sobredosificación por
vitaminas
hierro49
Peligro químico: El dosificador se puede descalibrar con
Componentes químicos el encendido o apagado del tablero de
Adición de control también debido a causas poco Calibrar diariamente
peligrosos para la salud
aditivos o comunes como un apagón eléctrico el dosificador de
en cantidades mayores
mejorador 2 3 3 tornillo sin fin con el
a las permitidas
es de Límites máximos permisibles tablero de control
(Azodicarbonamidá,
harina Azodicarbonamidá: 45mg/kg
ácido ascórbico y
peróxido de calcio) Y ácido ascórbico: 300mg/kg. 50
Las medidas disminuyen la posibilidad Desinfección de
de contaminación mesones, equipos y
utensilios.
Peligro biológico:
Personal con
Presencia de coliformes
Empacado 1 3 1 indumentaria
fecales en el ambiente
higiénica y buenas
del área
prácticas de
manipulación de
alimentos
La harina es un producto susceptible Registro de
al ataque por hongos condiciones de
Peligro biológico: almacenamiento
Almacena
presencia de moho en el 0 2 0 Registro de
miento
producto final Humedad relativa y
temperatura
ambiental
Transporte Ninguno
_____________________________________________
48 LOBO PAES, Juliana. et al. Calidad tecnológica de la harina de trigo obtenida a partir de cereales ozonizados. En: Revista CENIC. Ciencias
Biológicas. 2010. Vol. 41, p. 1.

49 ELCINTO, Manuel. Efectos del exceso de hierro sobre la salud. En: Medicina Naturista. 2000. Vol.2, p. 93.
50 FAO y OMS. CODEX ALIMENTARIUS. Codex Standard 152-1985, Op. Cit., p. 2.
55
ACTIVIDAD 2: Identificación de los puntos críticos de control
Los peligros valorados con: importancia mayores (2) y críticos (3) son significativos
y requieren de medidas de control, la etapa en la que se controla este peligro ya sea
eliminando o reduciendo este peligro a un nivel aceptable es un punto crítico de
control.
La identificación de los puntos críticos de control siguió la siguiente secuencia

lógica.
Figura 15. Secuencia de decisiones para identificar los PCC
Fuente: (FAO. Sistema de calidad e inocuidad de los alimentos) 51
_____________________________________________
51
FAO. SISTEMA DE CALIDAD E INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. Op. Cit., P. 120.
56
En la siguiente tabla se muestran los puntos críticos que se identificaron
respondiendo las preguntas de manera secuencial
Tabla 16. Identificación de los puntos críticos de control
Etapa / peligro Medida preventiva P2 P3 ¿Puede P4

¿La etapa está haber ¿Una etapa
específicamente contaminaci posterior
preventivas?
P1 ¿Existen
diseñada para ón o puede puede eliminar
medidas
eliminar o aumentar el o reducir el
reducir el peligro peligro hasta peligro hasta
PCC
hasta un nivel un nivel un nivel
aceptable? inaceptable? aceptable?
Almacenamiento de materia Registro de Si No Si Si No
prima / peligro biológico: condiciones de La etapa en sí, Existe una
crecimiento de moho y almacenamiento no elimina ni etapa
producción de micotoxinas Humedad relativa y reduce el moho posterior que
temperatura ni la eliminación permite
Limpieza y de micotoxinas reducir el
adecuación riesgo a
periódica de la niveles
bodega aceptables
Si Si No es necesario responder a Si
Ajuste del
estas preguntas, ya que en la
Acondicionamiento de trigo / dosificador de agua
La etapa está P2 ya hemos llegado a la
peligro biológico: crecimiento automático con
diseñada para conclusión de que la etapa es
de moho y generación de tablero de control. El
reducir a un un PCC
micotoxinas: deoxinivalenol hipoclorito permite
nivel aceptable
(DON) y Aflatoxinas) reducir la carga
la contaminación
microbiana
por moho
Si No Si No Si
La etapa en sí, Durante el Como no hay
no elimina ni acondiciona ninguna etapa
Medición de reduce los miento la posterior que
Acondicionamiento de trigo /
concentración de compuestos concentració elimine el
peligro químico: compuestos
cloro residual diaria residuales del n de cloro peligro hasta
residuales tóxicos del cloro
para el control de cloro puede subir niveles
cloro residual hasta aceptables, la
niveles etapa es un
inaceptables PCC para este
peligro
Si No Si No Si
La etapa en sí, Durante la Como no hay
no elimina ni fortificación ninguna etapa
Fortificación de harina /
Calibrar diariamente reduce los el posterior que
peligro químico: la adición de
el dosificador de compuestos dosificador elimine el
la mezcla están en una
tornillo sin fin con el adicionados se puede peligro hasta
porción elevada que puede
tablero de control descalibarar niveles
ocasionar la
ocasionando aceptables, la
sobredosificación por hierro
una adición etapa es un
superior a la PCC para este
permitida peligro
Si No Si No Si
Adición de aditivos o
La etapa en sí, Durante la Como no hay
mejoradores de harina /
no elimina ni adición el ninguna etapa
peligro químico:
Calibrar diariamente reduce los dosificador posterior que
componentes químicos
el dosificador de compuestos se puede elimine el
peligrosos para la salud en
tornillo sin fin con el químicos descalibarar peligro hasta
cantidades mayores a las
tablero de control adicionados ocasionando niveles
permitidas
una adición aceptables, la
(azodicarbonamidá, ácido
superior a la etapa es un
ascórbico y peróxido de
permitida PCC para este
calcio)
peligro
57
Tabla 17. Puntos críticos de control y límites críticos
PCC Limite critico

Calibrar dosificador de agua en un rango de flujo de agua de 0.3 – 0.36L/min para trigos con una
humedad de 13.2- 13.8%
Acondicionamie
Esto permite obtener un trigo acondicionado (humectado) y reposado con humedad del 21% y 15,5%
nto de trigo
respectivamente
(remojo de trigo
Con esta humedad del trigo me permite obtener una harina con humedad del 13.8 a 14.5% con esta
con agua
humedad la harina es menos susceptible al ataque por hongos
clorada)
La concentración de cloro no debe ser menor a 2.8mg/L cl2 para eliminar la carga microbiana
Y no debe ser mayor a 3,6mg/L cl2 para disminuir la formación de compuestos tóxicos del cloro
Fortificación de Adición de premezcla vitamínica
harina: adición Mínimo: 10.9g/min
de hierro y Máximo: 11.8g/min
vitaminas Adición objetivo: 11.2 g/min
Adición de Adición de premezcla de agentes para tratamiento de harinas
aditivos o Mínimo: 10.7 g/min
mejoradores de Máximo: 11.1 g/min
harina Adición objetivo: 10.8 g/min
OBJETIVO: ELABORAR EL PLAN DE VIGILANCIA Y VERIFICACIÓN DE LOS

(PCC)
ACTIVIDAD 1: Elaborar un procedimiento que permita determinar si los PCC están

bajo control
PCC/peligro: acondicionamiento de trigo (remojo de trigo con agua clorada)/

crecimiento de moho y generación de micotoxinas: deoxinivaleno (DON) y
aflatoxinas)
Tabla 18. Sistema de vigilancia de acondicionamiento de trigo
Limite critico Plan de vigilancia Plan de verificación Acciones correctivas

Analizar los resultados de Si la humedad del trigo
Medición diaria de la
Calibrar dosificador de agua en humedad de trigo reposado es mayor a lo
humedad del trigo que
un rango de flujo de agua de acondicionado con el flujo de establecido se debe
ingresa al
0.3 – 0.36L/min para trigos con agua para determinar si los combinar con trigo de
acondicionamiento, con lo
una humedad de 13.2- 13.8% parámetros establecidos menor humedad para la
cual se calibra diariamente
Esto permite obtener un trigo permiten obtener harina con molienda.
el flujo de agua para el
acondicionado (humectado) y humedad menor al 14.5% o No se permitirá el
remojo del trigo.
reposado con humedad del necesitan ser modificados. despacho de harina
Medición de la humedad
21% y 15,5% respectivamente. Medición diaria de humedad de con humedad mayor al
del trigo acondicionado y
Con esta humedad en el trigo la harina y características 14.5%, el producto final
reposado para el ajuste del
me permite obtener una harina sensoriales que pueden inferir se destinara a otros
flujo de agua.
con humedad del 13.8 a 14.5% la presencia de hongos. usos diferentes del
Calibración del flujo de
siendo menos susceptible al Análisis de laboratorio de consumo humano.
trigo con raseras cada vez
ataque por hongos. micotoxinas en el producto Calibración de equipos
que la alarma controlada
final de medida
por el sensor suene.
.
Los resultados se obtuvieron realizando un seguimiento por medio de registros de

humedad de trigo, humedad de trigo reposado y humedad de la harina obtenida en
diferentes lotes. Para trigos con humedad de 13.2-13.8% requiere flujo de agua de
58
0.3 - 0.36L/min, con lo cual se obtiene un trigo reposado con una humedad de 15.0%
a 15.5%, esta humedad permite obtener una harina con humedad de 13.8 a 14.5%
Procedimiento de vigilancia
- Preparar equipos de medición de humedad de trigo: el equipo KETT PR-930

mide la humedad de granos y de harina. El equipo AGRATRONIX MT-PRO+
mide únicamente la humedad de granos y permite tomar una muestra más
grande
- Se toma tres muestra de trigo de la tolva
- Colocar la muestra según el manual del equipo, el valor de humedad es el
promedio de las tres medidas
- Medir el flujo de agua inicial, este valor debe estar entre 0.3 - 0.36L/min.
Registrarlo en el formato RFAAT 7-001
- Si se tiene un cuadro de correlación entre la humedad del trigo y el flujo de
agua necesario para remojar el trigo. Calibrar el flujo de agua para ese valor
de humedad de trigo, moviendo la perilla del rotámetro y con la ayuda de un
cronometro y un recipiente con medida, tomar el volumen alcanzado en un
minuto y registrarlo en el formato RFAAT 7-001
- Si no se tiene un cuadro de correlación entre la humedad del trigo y el flujo
de agua necesario para remojar el trigo. seguir con los siguientes pasos
- Se toma tres muestras de trigo acondicionado, las muestras se toma en la
salida de la rosca mojadora. Si el valor está dentro 19.5-22.0% se deja el
dosificador de agua en ese valor. Si es mayor o menor disminuir o aumentar
el flujo de agua manipulando la perilla del rotámetro
- la calibración se realiza diariamente o cada vez que ingrese un nuevo lote de
trigo ya que puede ser un trigo con diferentes características
- registrar los valores y analizar los resultados para la elaboración de un cuadro
de correlación
- para verificar que el acondicionamiento del trigo es correcto se mide la
humedad del trigo reposado que va a ingresar a molienda si este valor es
mayor a 15.5% se debe mezclar con otro tipo de trigo de menor humedad
Tabla 19. Correlación de humedad de trigo y flujo de agua
Humedad trigo Flujo de agua Humedad trigo reposado Humedad harina

13.1% 0.31 15.2 % 14.0%
13.0% 0.38 15.7% 14.5%
13.3% 0.30 15.8% 14.2%
13.1% 0.32 15. 5% 14.0%
59
Tabla 20. Registros para el control de acondicionamiento de trigo
Registro Código Versión

REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE FLUJO DE AGUA PARA ACONDICIONAMIENTO RFAAT 7 1
DE TRIGO
REGISTRO HUMEDAD DEL TRIGO ACONDICIONADO RHTA 3 1
REGISTRO DE HUMEDAD DE HARINA DE TRIGO RHHT 8 1
REGISTRO DE CARACTERÍSTICAS SENSORIALES HARINA DE TRIGO RCSHT 8 2
Figura 16. Ejemplo de registro de calibración de flujo de agua
PCC/peligro: acondicionamiento de trigo (remojo de trigo con agua clorada)/

peligro químico: compuestos residuales tóxicos del cloro
Tabla 21. Sistema de vigilancia de acondicionamiento de trigo
Limite critico Plan de Plan de verificación Acciones correctivas

vigilancia
La concentración de Medición diaria de Aumentar la frecuencia de la vigilancia si el
cloro no debe ser menor Medición características sensoriales parámetro de cloro residual es > a 3,6mg/L cl2
a 2.8mg/L cl2 para diaria de de la harina, puede Almacenamiento correcto de las tabletas de
eliminar la carga cloro impregnar olores fuertes hipoclorito para evitar que pierdan su actividad
microbiana residual del de residuos de cloro Adición de tableta cuando la lectura de cloro
Y no debe ser mayor a agua para Realizar análisis de residual es < a 2,8mg/L cl2 y retirar la tableta
3,6mg/L cl2 para remojo del Revisar una vez por cuando es > a 3,6mg/L cl2
disminuir la formación de trigo semana los registros de Retirar la tableta de hipoclorito de calcio si el
compuestos tóxicos del adición de control de cloro proceso se detiene por más de 24 horas
cloro residual
60
La prueba se realiza con el kit de prueba HACH de cloro libre, el método se basa
por reducción del cloro libre disponible, adicionando un sobre del reactivo DPD al
recipiente con la muestra de agua
El procedimiento de cloración se realiza adicionando una capsula de hipoclorito de

calcio de 20g al tanque de acero inoxidable (capacidad 70 L: permite la cloración en
continuo) ubicado en el cuarto piso, el agua es suministrada de forma continua
desde el tanque negro. El tanque de aluminio cuenta con un sistema automático
que dosifica el agua en forma de chorros y permite mantener la misma cantidad de
agua en el tanque. Permitiendo así que el agua clorada que se adiciona al trigo
tenga el mismo valor de cloro residual libre. La capsula se disuelve lentamente
permitiendo la cloración del agua por 2 semanas
En la siguiente tabla se muestra los valores de las variables que se deben tener en
cuenta al momento de adicionar el hipoclorito de calcio. La frecuencia para la adición
de una nueva capsula depende del cloro residual del agua suministrada, y del cloro
residual con que sale el agua para acondicionamiento del trigo.
Tabla 22. Variables que se deben tener en cuenta al momento de adicionar el

hipoclorito de calcio
Variables Valor valor medio valor

volumen tanque de dosificación (L) 70
tiempo de contacto (h) (tiempo en que se desocupa el
tanque sin flujo de entrada) 3
flujo de agua (L/min) 0,4 0,39 0,38
flujo de agua (L/día) 576,0 561,6 547,2
peso de la capsula hipoclorito de calcio (g) 20,0 20,0 20,0
concentración cloro capsula (%m/m) 65,0 65,0 65,0
cloro residual agua entrada (mg/L) 0,4 0,6 0,8
cloro residual agua salida (mg/L) 3,4 3,2 3,0
cloro necesario para un día (g) 2,7 2,2 1,9
tiempo tiempo tiempo
mínimo medio máximo
tiempo tarda en disolverse la capsula (días) 8 9 11
El control de cloro residual se debe anotar en el formato (RCTH 2-002)
61
Figura 17. Ejemplo registro de control cloro residual
PCC/peligro: Fortificación de harina / peligro químico: la adición de la mezcla

están en una porción elevada que puede ocasionar la sobredosificación por hierro
Tabla 23. Sistema de vigilancia de fortificación de harina

Adición de premezcla Calibrar el Determinar si el procedimiento Se realizara un análisis de laboratorio
vitamínica dosificador de calibración es eficaz o de la harina que se sospeche que
Mínimo: 10.9g/min diariamente y necesita ser modificado tiene una alta concentración de
Máximo: 11.8g/min ajustar el tablero Análisis de laboratorio de vitaminas
Adición objetivo: 11.2 de control cada 6 concentración de hierro y El producto será reacondicionado.
g/min horas vitaminas del harina Calibración de equipos de medida
Dosificador de vitaminas
Para la dosificación de vitaminas y mejoradores cada uno cuenta con equipo de

dosificación y su respectivo tablero de control. El control de dosificación se realiza
por medio de un tablero de control el cual ya está calibrado para que el equipo arroje
siempre la misma cantidad de la premezcla de mejoradores o vitaminas. Desde el
tablero se controla el flujo que el equipo debe dosificar. La dosificación se realiza
por medio de un tornillo sin fin que proporciona siempre un flujo permanente e igual
Para el cumplimiento con el decreto número 1944 de 1996 por el cual se reglamenta
la fortificación de la harina de trigo. Se debe adicionar sémolas a la premezcla de
micronutrientes en una proporción (1/5) es decir por cada gramo de premezcla
vitamínica se debe adicionar 5 gramos de sémolas y mezclar muy bien. Esto con el
62
fin de mejorar la adición de los micronutrientes a la harina, que el producto tenga
distribuido los micronutrientes uniformemente, evitar que la premezcla se adhiera a
las paredes del equipo de dosificación, apelmazamiento y en general mejorar el
manejo de la premezcla. En planta se producen aproximadamente 9,5 bultos de
harina por hora.
Tabla 24. Determinación de dosificación de vitaminas
Requisito Cantidad de
Fracción del Fracción del
fortificación sémola y
Componente componente en la componente en la
harina de trigo premezcla vit
premezcla vit (m/m) mezcla 1/5 (m/m)
(mg/kg) mínima (g/min)
Tiamina 0,0304 0,0051 6 9,3
Riboflavina 0,0198 0,0033 4 9,6
Niacinamida 0,2391 0,0399 55 10,9
Ácido fólico 0,0074 0,0012 1,54 9,8
Hierro 0,2271 0,0378 44 9,2
La adición se realiza en base a la Niacinamida, según el cuadro se debe adicionar

10,9g de la premezcla para cumplir con el decreto de fortificación de harina de trigo,
para los demás componentes se cumple adicionando una cantidad menor de la
mezcla. Los resultados se registran diariamente el formato registro de calibración
de dosificador de vitamina (RDV 7- 002)
Figura 18. Ejemplo registro de calibración de dosificador de vitaminas
PCC/peligro: Adición de aditivos o mejoradores de harina / peligro químico:

componentes químicos peligrosos para la salud en cantidades mayores a las
permitidas
63
Tabla 25. Sistema de vigilancia de adición de agentes para tratamiento de la harina

Determinar si el procedimiento Se realizara un análisis de laboratorio de
Adición de de calibración es eficaz o la harina que se sospeche que tiene una
premezcla de necesita ser modificado alta concentración de mejoradores por
Calibrar el
agentes para descalibración del dosificador y se
dosificador
tratamiento de Prueba de ácido ascórbico retendrá o rechazara hasta obtener los
diariamente y
harinas cada dos horas, resultados del análisis
ajustar el tablero
Mínimo: 10.7 g/min Análisis de laboratorio de El producto será reacondicionado o se
de control cada 6
Máximo: 11.1 g/min concentración de designara como no apto. se destinara a
horas
Adición objetivo: (azodicarbonamidá, ácido otros usos diferentes del consumo
10.8 g/min ascórbico y peróxido de calcio) humano dependiendo de la gravedad.
Calibración de equipos de medida
Se debe adicionar 680g de la premezcla por tonelada de harina de trigo producida

o para 20 bultos de 50kg. En planta se producen aproximadamente 9,5 bultos de
harina por hora. Se debe adicionar sémolas a la premezcla de mejoradores en una
proporción (1/1) es decir por cada gramo de mejoradores se debe adicionar 1 gramo
de sémolas y mezclar muy bien. Esto con el fin de mejorar la adición y el producto
tenga distribuido los mejoradores uniformemente, evitar que la premezcla se
adhiera a las paredes del equipo de dosificación, apelmazamiento y en general
mejorar el manejo de la premezcla
El equipo se debe calibrar para una dosificación de 10,8g de mejoradores y

sémolas/minuto con lo cual se cumple con los requerimientos. Los resultados se
registran diariamente en su respectivo formato: registro de calibración de dosificador
de mejoradores (RDM 7- 002)
Figura 19. Ejemplo registro de calibración de dosificador de mejoradores
64
Procedimiento de calibración
Tanto para vitaminas como para mejoradores se realiza el mismo procedimiento
Se verifica que el flujo de mejoradores como de vitaminas este dentro de los límites
establecidos por la empresa: se toman tres muestras, una muestra por cada minuto
y se pesa en la balanza, el promedio del peso de las tres muestras es el valor que
se registra
El peso de cada muestra arrojado por el dosificador en un minuto corresponde al

flujo másico (masa/tiempo: g/min)
En caso de que el equipo no esté calibrado se realiza un ensayo de prueba y error

en el cual se toman tres muestras, una muestra por cada minuto y se pesa en la
balanza, el promedio del peso de las tres muestras es el valor que se registra. Si el
valor es mayor al establecido se debe disminuir desde el tablero de control o en
caso contrario si el valor es menor se debe aumentar el flujo
ACTIVIDAD 2: Establecer las pruebas de laboratorio que se deben realizar para

verificar la eficacia de los PCC
Las siguientes pruebas son realizadas al producto terminado para verificar que la
harina cumple con todas las normas de calidad establecidas antes de ser
despachado. Lo cual permite determinar la eficacia de los puntos críticos de control.
Control de humedad de la harina
Según la norma 152-1985 del Codex Alimentarius para la harina de trigo la humedad
máxima permitida para la harina es 15,5 % m/m, aunque deberían requerirse límites
de humedad más bajos durante el almacenamiento esto con el fin de evitar la
proliferación de microorganismos como levaduras y mohos que afectan la inocuidad
y duración del producto del transporte y almacenamiento, según la norma técnica
colombiana (NTC 267 DEL 2007) el valor de humedad máxima es 14,5% no existe
valores mínimos pero según las políticas de calidad de la empresa MOLINOS
IMPERIAL los límites de humedad para la harina se han estipulado de acuerdo al
tipo de harina que se obtiene.
La harina Suprema es el producto que requiere de un proceso más controlado, ya

que esta está dirigida a panaderías de tipo industrial las cuales son más estrictas
en cuanto a la calidad del producto
65
Procedimiento para la medición de humedad
Se realiza según el manual del equipo

Se toma tres muestras de harina de trigo de tres bultos al azar del área de empacado
El valor de humedad es el promedio de las tres medidas
Los registros se anotan el formato (RHHT 8 -001) la medición se realiza diariamente
Control de características sensoriales de la harina color, aspecto y olor de

harina de trigo
- Color: Color y contenido de cenizas Estos factores se encuentran relacionados

debido a que si el color de la harina es más oscuro, puede deberse a que contenga
más partículas de afrecho que el estándar, ya que el contenido mineral de la harina
se encuentra concentrado en el afrecho y en el área recubierta por el mismo en el
grano de trigo. El color del producto debe ser blanco o cremoso, de acuerdo al tipo
que corresponda, libre de coloración por actividad de microorganismos (puntos color
rosa: indican presencia de fusarium)
- Aspecto: el producto se presenta en forma de polvo, libre de terrones y exento de
insectos en cualquier etapa de desarrollo, excretas de animales, parásitos y de otras
materias extrañas al mismo
- Olor: el producto debe tener olor característico. Debe estar libre de olor rancio,
mohoso o cualquier otro olor diferente al característico
Las pruebas sensoriales se realizan por personal de la empresa que viene

trabajando más de 2 años en la empresa, quienes reconocen la calidad del producto
y pueden detectar alguna anomalía en el producto
Los resultados se registran diariamente en el formato (RCSHT 8 - 002)
Figura 20. Ejemplo de registro características sensoriales
66
Determinación cualitativa de mejorador principal (ácido ascórbico)
Muestra a analizar: harina de trigo
Equipos y materiales:
Placas de revelación
Probeta de 10ml
Goteros
Reactivos
2,6-Diclorofenol indofenol sal sódica 2-hidrato: C12H6Cl2NNaO2.2H2O
Preparación de la solución: 2,6 Diclorofenol indofenol al 0,05%: disolver 0,05g del

reactivo en 100ml de agua destilada
Análisis
Se coloca aproximadamente 10g de la muestra en la placa reveladora presionando

de manera que se forme una superficie plana, seguidamente se humedece la
muestra introduciendo la placa en un recipiente con agua y se adiciona la solución
sobre la muestra. Dejar de 1 a 2 minutos
La aparición de puntos blancos indica la presencia de ácido ascórbico. La

comparación de la placa con la fotografía de referencia, permite determinar
aproximadamente la cantidad de ácido ascórbico presente en la harina en partes
por millón
Esta prueba es muy sencilla de realizar y muestra resultados inmediatos de la

cantidad de ácido ascórbico adicionado a la harina, este es un indicador que permite
tomar medidas inmediatas en caso de no cumplir con la dosificación.
La prueba se realiza cada 2 horas y se registran en el formato determinación

cualitativa de mejorador (ácido ascórbico) el cual se realiza para la marca harina
Suprema (harina con aditivos)
Procedimiento para la toma de muestras
Para las pruebas fisicoquímicas y microbiológicas que se deben realizar a la harina

de trigo según NTC 267 DE 2005. Se realizó un plan para la recolección de las
muestras, estas se envían a laboratorios del valle debido a que este laboratorio
cuenta con la certificación ISO 9001, y muestra resultados confiables de las pruebas
realizadas.
Con estas pruebas se verifica la eficacia del control de los puntos críticos
67
Muestreo aleatorio
El muestreo aleatorio consiste en la recogida de n elementos de un lote de N

elementos, de forma que todas las combinaciones posibles de n elementos tengan
la misma probabilidad de ser seleccionadas.
La selección de los elementos o unidades que forman la muestra deberá realizarse

de la forma siguiente:
1. Numerar todos los elementos o unidades de muestreo del lote
2. El número de los elementos o unidades de muestreo que han de tomarse se
determina de forma aleatoria
3. Evitar en lo posible la selección de elementos de acceso más fácil o que
pueden diferenciarse por una característica visible
4. En el caso de fenómenos periódicos, evitar la toma de muestras cada k
segundos, y tomar una unidad de cada n empaques.
Lote: debido a que es muy difícil tomar como lote de inspección del lote formado
por el día de producción debido a que es muy complicado separar diariamente las
muestras y costoso enviar las muestras para realizar las pruebas fisicoquímicas
como microbiológicas. Se formará los lotes para inspección según dos aspectos
1. por productos que tengan básicamente el mismo origen, se formaran de

producto fabricado solo a partir del mismo grupo de materias primas y
componentes (aditivos),
2. durante un periodo de tiempo determinado: cada tres meses, que es lo que
generalmente dura un tipo de trigo de las mismas características, además en
este periodo de tiempo se realiza el mantenimiento de los equipos lo cual
puede generar cambios en el producto
Nota: si las materias primas de la misma procedencia se terminan antes de los

tres meses tomar el lote en ese periodo de tiempo. Para la selección de la
muestra se debe considerar el tiempo que el producto permanece dentro de las
instalaciones.
Debido a que el lote seleccionado es muy grande puede que este sea
heterogéneo por lo que requiere tomar una muestra mayor. El lote se subdividirá
en sublotes homogéneos de una semana
Métodos para la toma de muestras
Tomar muestras de distinto días de la semana seleccionada al azar
Se seleccionará la semana del trimestre en el que se tomará la muestra para realizar

el análisis, mediante el generador de números aleatorios de Excel con la función:
=ALEATORIO.ENTRE(1;12)
Dónde:
68
1: primera semana del mes
12: doceava semana que corresponde a la última semana del tercer mes o la
semana que corresponda
Las muestras se tomarán el día sábado al terminar la producción y al azar de las

bodegas existentes de 5 puntos diferentes. Se tomará como mínimo 2 Lb de cada
punto. La muestra seleccionada debe ser de la producción de esa semana.
También se puede tomar 2 libras cada día de la semana del área de empacado a
cualquier hora del día, puede ser de la jornada diurna o nocturna
En caso de inspección del INVIMA tomar las muestras según el método señalado y
almacenar una contra muestra la cual es una porción adicional de la muestra tan
parecida a la original como sea posible, la finalidad de la contra muestra es facilitar
al propietario a solicitud suya una porción en la que pueda realizar su propio examen
o análisis; la contra muestra debe tomarse al mismo tiempo y en la misma forma
que la muestra original para asegurar que las condiciones sean idénticas. La
cantidad debe ser igual a la muestra tomada para el análisis en el laboratorio oficial.
Los procedimientos mencionados deben realizarse tanto para harina Diana y harina
Suprema.
Para tomar y enviar las muestras al laboratorio se debe contar con personal
capacitado y calificado, además se debe contar con un cronograma previamente
diseñado, el cual se debe hacer cumplir
Los resultados de las pruebas de laboratorio se deben almacenar en el apartado de

los puntos críticos de control
Almacenar las muestras en un lugar destinado para el almacenamiento de las

muestras y enviarlos al laboratorio en el tiempo determinado
OBJETIVO: IMPLEMENTAR LOS CONTROLES Y REGISTROS DE CADA

PROGRAMA
ACTIVIDAD 1: Capacitar y concientizar al personal de la empresa en la

implementación de los nuevos procedimientos de cada programa
- Generalidades buenas prácticas de manufactura

- Manejo de residuos solidos
- Procedimientos de limpieza en la empresa Molinos imperial
- Como prevenir la contaminación cruzada
69
- Identificación de tipo de áreas del procesamiento de harina en la empresa
Molinos Imperial
- Buenas prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos
- Generalidades sistemas de control de calidad
- Etapas en las que se debe controlar el proceso de elaboración de la harina
- Pruebas y procedimientos que se realizaran para verificar que los procesos
se están realizando correctamente
Debido a la alta cantidad de polvo que se genera dentro de las instalaciones se

estableció que los manipuladores de alimentos cuenten con indumentaria de distinto
color cada día de la semana distribuidos de la siguiente manera
Tabla 26. Cambio de indumentaria por color
color Lunes Martes Miércoles Jueves viernes Sábado

Café x x
Verde x x
Gris x x
ACTIVIDAD 2: realizar folletos y avisos referentes a cada programa
- Aviso lavado de manos

- Aviso sistema de colores para la separación de residuos
- Avisos forma de realizar limpieza de áreas
- Aviso de indicador de ácido ascórbico
- Rotulado de productos de limpieza y desinfección y residuos
ACTIVIDAD 3: Asignar responsables para llevar los registros de control
Tabla 27. Responsables del diligenciamiento de registros
Registro Código Versión Responsable

REGISTRO DE CALIBRACIÒN DE DOSIFICADOR DE RDV 7 2 Alexis Aza
VITAMINA
REGISTRO DE CALIBRACIÒN DE DOSIFICADOR DE RDM 7 2 Alexis Aza
MEJORADORES
REGISTRO HUMEDAD DEL TRIGO ACONDICIONADO RHTA 3 1 Alexis Aza
REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE FLUJO DE AGUA PARA RFAAT 1 Alexis Aza
ACONDICIONAMIENTO DE TRIGO 7
REGISTRO DE HUMEDAD DE HARINA DE TRIGO RHHT 8 1 Alexis Aza
REGISTRO DE CARACTERÍSTICAS SENSORIALES HARINA RCSHT 2 David Molina
DE TRIGO 8
ENSAYO DE PANIFICACIÓN REP 8 1 Carlos Molina,
David Molina
70
DETERMINACIÓN CUALITATIVA DE MEJORADOR (ÁCIDO RAAH 8 1 Bayardo Cuases,
ASCÓRBICO) Jose Lino
Benavides, Carlos
Lopez, Alveiro
REGISTRO DE CONTROL DE SILOS RCS 1 1 Bayardo Cuases,
Jose Lino
Benavides, Carlos
Lopez, Alveiro
REGISTRO DE ACEPTACIÓN DE VITAMINAS Y RAVM 3 2 Carlos Molina
MEJORADORES
REGISTRO CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO DE RATN 3 2 David Molina
TRIGO NACIONAL E IMPORTADO
REGISTRO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS RMPE 2 Bayardo Cuases,

8 Jose Lino
Benavides, Carlos
Lopez, Nelson
Merchancano
REGISTRO CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO RCABH 1 Alexis Aza
BODEGA DE HARINA (BULTOS A GRANEL) 8
REGISTRO CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO RCABH 1 Alexis Aza
BODEGA DE HARINA (BULTOS EN KILOS) 8
REGISTRO CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO RCABT 1 Bayardo Cuases
BODEGA DE TRIGO 3
REGISTRO DE DEVOLUCIONES DE PRODUCTO RDP 8 2 David Molina
REGISTRO CONTROL DE LA PRODUCCIÓN RCP 8 2 David Molina,
operarios
REGISTRO CONTROL DE INVENTARIO RCI 8 2 David Molina,
operarios
REGISTRO PRODUCTO DESPACHADO RPD 8 1 David Molina
REGISTRO DIARIO DE CLORO RESIDUAL TANQUE DE RCTH 2 2 Alexis Aza
HIDRATACIÓN
REGISTRO DIARIO DE CLORO RESIDUAL TANQUE RCTA 2 2 Alexis Aza
CISTERNA AZUL
REGISTRO DE CONTROL DE FUMIGACIONES RCF 4 2
REGISTRO DIARIO DE ASPERSIONES RDA 4 3 Bayardo Cuases,
Jose Lino
Benavides, Carlos
Lopez, Alveiro,
Carmen Vasquez
REGISTRO CONTROL DE TRAMPAS RCT 4 2 Carlos Lopez
REGISTRO DE INSPECCIÓN CONTROL INTEGRADO DE RICIP 4 3 Carlos Lopez
PLAGAS
REGISTRÓ DE HIGIENE PERSONAL RDHP 5 2 Alexis Aza
REGISTRO DIARIO DE INSPECCIÓN, LIMPIEZA Y RILD 5 3 Carmen Vasquez
DESINFECCIÓN
REGISTRO INSPECCIÓN DE VEHÍCULOS DE TRANSPORTE RIVT 5 1 Bayardo Cuases,
Jose Lino
Benavides, Carlos
Lopez, Alveiro
REGISTRO LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EQUIPOS RLDE 5 2 Carlos Molina,
Alexis Aza, David
Molina
REGISTRO LAVADO DE TANQUES RLT 5 2 Bayardo Cuases,
Jose Lino
Benavides, Carlos
Lopez, Alveiro
71
REGISTRO INSPECCIÓN DE BODEGAS DE RIBC 8 1 Distribuidores y
ALMACENAMIENTO DE HARINA (CLIENTES) transportadores
REGISTRO CONTROL DE LAVADO DE VEHÍCULOS RCLV 5 1 Distribuidores y
transportadores
REGISTRO DE EMPAQUES PARA RECICLAJE RESIDUOS RER 10 1 Carmen Vasquez
REGISTRÓ DE CONTROL DE RECOLECCIÓN DE BASURAS RCRB 1 Carmen Vasquez
10
REGISTRO INSPECCIÓN MANEJO DE RESIDUOS SOLIDOS RIMRS 3 Alexis Aza
10
ACTIVIDAD 4: Plantear y tomar medidas correctivas en cuanto a diseño y

construcción de las instalaciones
Se tomó medidas inmediatas para cumplir con las exigencias presentadas en el acta
de inspección sanitaria para solucionar los problemas, en especial los que afectan
la calidad e inocuidad de la materia prima y producto en proceso, las acciones
inmediatas tomadas son acondicionamiento de las bodegas de materia primas y
bodega de almacenamiento de producto terminado
Figura 21. Bodega con presencia de moho
Figura 22. Limpieza, pintado, aislamiento y protección de bodega con plástico
72
Diagnostico final
El siguiente diagnóstico fue elaborado por el estudiante después de haber terminado

todas las actividades planteadas en la pasantía.
Tabla 28. Diagnostico final
INSPECCIÓN, VIGILANCIA Y CONTROL INSPECCIÓN

FORMATO ACTA DE INSPECCIÓN SANITARIA A FÁBRICAS DE
ALIMENTOS
Código: IVC-INS-FM008 Versión: 03 Fecha de emisión: 25/01/2016
CALIFIC
ASPECTOS A VERIFICAR ACIÓN OBSERVACIONES
1 INSTALACIONES FÍSICAS
La planta está ubicada en un lugar alejado de focos de
insalubridad o contaminación y sus accesos y alrededores se
1.1 2
encuentran limpios (maleza, objetos en desuso, estancamiento
de aguas, basuras) y un buen estado de mantenimiento
El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y
1.2 2
bienestar de la comunidad
La edificación está diseñada y construida de manera que
protege los ambientes de producción y evita entrada de polvo,
1.3* 2
lluvia e ingreso de plagas y animales domésticos u otros
contaminantes
La edificación está construida en proceso secuencial
(recepción insumos hasta almacenamiento de producto
terminado) y existe una adecuada separación física de aquellas
2
1.4 áreas donde se realizan operaciones de producción
susceptibles de ser contaminadas, evitan la contaminación
cruzada y se encuentran claramente señalizadas
La edificación y sus instalaciones están construidas de manera Partes de la infraestructura son en
1.5 que facilite las operaciones de limpieza, desinfección y control 1 madera presentan deterioro y
de plagas agrietamiento
Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de
1,6* 2
cualquier tipo de vivienda y nos son utilizadas como dormitorio
Existe un sitio adecuado e higiénico para el consumo de
1.7 2
alimentos y descanso de los empleados (área social)
2 CONDICIONES DE SANEAMIENTO
2.1 ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE
Existe programa, procedimientos, análisis (fisicoquímicos y
2.1.1 microbiológicos) sobre manejo y calidad de agua se ejecutan 2
conforme a lo previsto y se llevan los registros
El agua utilizada en la planta es potable, existe control diario
2.1.2* 2
del cloro residual y se llevan registros
El suministro de agua y su presión es adecuado para todas las
2.1.3 2
operaciones
El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor,
No hace uso de vapor, refrigeración
2.1.4 refrigeración indirecta, u otras) se transporta por tuberías NA
indirecta u otras.
independientes e identificadas por colores
Cuenta con tanques de almacenamiento de agua, construido
con materiales resistentes, identificado, está protegido, es de
2.1.5 2
capacidad suficiente para un día de trabajo, se limpia y
desinfecta periódicamente y se llevan registros
2.2 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS
Se dispone de sistema sanitario adecuados para la recolección
2.2.1 2
tratamiento y disposición de aguas residuales
73
El manejo de los residuos líquidos dentro de la planta no
2.2.2* representa riesgo de contaminación para los productos ni para 2
las superficies en contacto con estos
Las trampas de grasa y/o solidos (si se requieren) están bien No utilizan porque no las requiere en
2.2.3 NA
ubicadas y diseñadas y permiten su limpieza el proceso
2.3 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS (BASURAS)
Existe programa, procedimientos sobre manejo y disposición
Algunos registros no son acorde a su
2.3.1 de los residuos sólidos, se ejecutan conforme a lo previsto y se 1
actividad
llevan los registros
Existen suficientes, adecuados, bien ubicados e identificados
recipientes para la recolección interna de los residuos sólidos
2.3.2 2
o basuras y no presentan riesgo para la contaminación del
alimento y del ambiente
Son removidas las basuras con la frecuencia necesaria para
2.3.3* evitar la generación de olores, molestias sanitarias, 2
proliferación de plagas
Existe local o instalación destinada exclusivamente para el
deposito temporal de los residuos sólidos (cuarto refrigerado
de requerirse), adecuadamente ubicado, identificado,
2.3.4 2
protegido (contra la lluvia y el libre acceso de plagas, animales
domésticos y personal no autorizado) y en perfecto estado de
mantenimiento
De generarse residuos peligrosos, la planta cuenta con los
2.3.5 2
mecanismos requeridos para manejo y disposición
2.4 CONTROL DE PLAGAS (ARTRÓPODOS, ROEDORES, AVES)
Existe programa y procedimientos específicos para el
La planta cuenta con procedimientos
establecimiento, para el control integrado de plagas con
2.4.1 1 de control de plagas, sin embargo no
enfoque preventivo, se ejecutan conforme a lo previsto y se
se ejecuta conforme a lo propuesto
llevan los registros
2.4.2* No hay evidencia o huellas de la presencia o daños de plagas 2
Existen dispositivos en buen estado y bien ubicados, como
2.4.3 medidas de control integral de plagas (electrocutadores, 2
rejillas, coladeras, trampas, cebos, etc.)
Los productos utilizados se encuentran rotulados y se
2.4.4 almacenan en un sitio alejado, protegidos, bajo llave y se 2
encuentran debidamente identificados
2.5 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Existe programa y procedimientos específicos para el
2.5.1 establecimiento, para limpieza y desinfección de las diferentes 2
áreas de planta, equipos, superficies, manipuladores
Se realiza inspección, limpieza y desinfección periódica de las
2.5.2* diferentes áreas de la planta, equipos, superficies, 2
manipuladores
Se tienen claramente definidos los productos utilizados: fichas
2.5.3 técnicas, concentraciones, empleo y periodicidad de la limpieza 2
y desinfección
Los productos utilizados se almacenan en un sitio adecuad,
2.5.4 ventilado, identificado, protegido y bajo llave y se encuentran 2
debidamente rotulados, organizados y clasificados
Se dispone de sistemas adecuados para la limpieza y
2.5.5 2
desinfección de equipos y utensilios
2.6 INSTALACIONES SANITARIAS
La planta cuenta con servicios sanitarios bien ubicados, en
cantidad suficiente, separados por género, en buen estado, en
funcionamiento (lavamanos, inodoros), dotados con los
2.6.1* 2
elementos para la higiene personal (jabón desinfectante,
toallas desechables o secador eléctrico, papel higiénico,
caneca con tapa, etc.) y se encuentran limpios
74
Existen vestieres en número suficiente, separados por género,
ventilados, en buen estado, alejados del área de proceso,
2.6.2 dotados de casilleros (lockers) individuales, ventilados, en 2
buen estado, de tamaño adecuado y destinados
exclusivamente para su propósito
La planta cuenta con lavamanos de accionamiento no manual
dotado con dispensador de jabón desinfectante, implementos
2.6.3* desechables o equipos automáticos para el secado de manos, 2
en la áreas de elaboración o próximos a estas, exclusivos para
este propósito
De ser requerido la planta cuenta con filtro sanitario (lava botas,
pediluvio, estación de limpieza y desinfección de calzado, etc.)
2.6.4 2
a la entrada de la sala de proceso, bien ubicados, dotados, y
con la concentración de desinfectante requerida
Son apropiados los avisos alusivos a la necesidad de lavarse
2.6.5 las manos después de ir al baño o de cualquier cambio de 2
actividad y a prácticas higiénicas
3 PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS
3.1 PRACTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN
Se realiza control y reconocimiento médico a manipuladores y
operarios (certificado médico de aptitud para manipular
3.1.1 2
alimentos), por lo menos 1 vez al año y cuando se considere
necesario por razones clínicas y epidemiológicas
Todos los empleados que manipulan los alimentos llevan
uniforme adecuado de color claro y limpio y calzado cerrado de
3.1.2 material resistente e impermeable y están dotados con los 2
elementos de protección requeridos (gafas, guantes de acero,
chaquetas, botas, etc.) y los mismos son de material sanitario
Los manipuladores y operarios no salen de la fábrica con el
3.1.3 2
uniforme
Los manipuladores se lavan y desinfectan las manos (hasta el
3.1.4* codo) cada vez que sea necesario y cuando existe riesgo de 2
contaminación cruzada en las diferentes etapas del proceso
El personal que manipula alimentos utiliza mallas para recubrir
3.1.5 cabello, tapabocas y protectores de barba de forma adecuada 2
y permanente ( de acuerdo al riesgo) y no usa maquillaje
Las manos se encuentran limpias, sin joyas, sin esmalte y con
3.1.6 2
uñas cortas
Los guantes están en perfecto estado, limpios y desinfectados
3.1.7 NA No utiliza guantes
y se ubican en un lugar donde se previene su contaminación
Los empleados no comen o fuman en áreas de proceso, evitan
practicas antihigiénicas tales como rascarse, toser, escupir y
3.1.8 2
no se observa sentados en el pasto o andenes o en lugares
donde su ropa de trabajo pueda contaminarse etc.
Los empleados que están en contacto directo con el producto,
3.1.9* no presentan afecciones en la piel o enfermedades 2
infectocontagiosas
Los visitantes cumplen con las prácticas de higiene y portan la
3.1.10 1 No suministran polainas
vestimenta y dotación adecuada suministrada por la empresa
3.2 EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN
Existe un plan de capacitación continuo y permanente en
manipulación de alimentos, que contengan al menos:
metodología, duración, cronograma y temas específicos
3.2.1 2
acorde con la empresa, el proceso tecnológico y al desempeño
de los operarios, etc., para el personal nuevo y antiguo, se
ejecuta conforme a lo previsto y se llevan los registros
Existe avisos alusivos a la obligatoriedad y necesidad del
3.2.2 cumplimiento de las practicas higiénicas y su observancia 2
durante la manipulación de alimentos
3.2.3* Conocen y cumplen los manipuladores las practicas higiénicas 2
75
4 CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN
4.1 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
Los pisos se encuentran limpios, en buen estado, sin grietas,
4.1.1 perforaciones o roturas y tienen la inclinación adecuada para 2
efectos de drenaje
4.1.2 Los sifones están equipados con rejillas adecuadas 2
Las paredes de las bodegas de
Las paredes son de material resistente, de colores claros, no
almacenamiento de producto
4.1.3 absorbentes, lisas y de fácil limpieza y desinfección, se 1
terminado y materia prima presentan
encuentran limpias y en buen estado
humedad
Las uniones entre las paredes y entre estas y los pisos son
4.1.4 redondeadas y están diseñadas de tal manera que evitan la 0 Las uniones no son redondeadas
acumulación de polvo y suciedad
El techo es de fácil limpieza, desinfección y mantenimiento y
4.1.5 2
se encuentra limpio
No existe evidencia de condensación, formación de hongo y
4.1.6 2
levaduras, desprendimiento superficial en techos o zonas alta
De contar con techos falsos estos se encuentran construidos
En el área de empaque presentan un
de materiales impermeables, resistentes, lisos, cuentan con
techo falso, por su estructura dificulta
4.1.7 accesibilidad a la cámara superior, sus laminas no son de fácil 1
su remoción para la limpieza del
remoción y permiten realizar labores de limpieza, desinfección
mismo
y desinfestación
Las ventanas, puertas y cortinas, se encuentran limpias, en
4.1.8 2
buen estado, libres de corrosión o moho y bien ubicadas
La ventanas que comunican el exterior están provistas de malla
4.1.9 anti-insectos y los vidrios que están ubicados en áreas de 1 No cuentan con protección
proceso cuentan con la protección en caso de ruptura
La sala se encuentra con adecuada iluminación en calidad e
4.1.10 2
intensidad (natural o artificial)
Las lámparas y accesorios son de seguridad, están protegidas
En la bodega de producto terminado
4.1.11 para evitar la contaminación en caso de ruptura, están en buen 1
se evidencia una sin protección
estado y limpias
La ventilación de la sala de proceso es adecuada y no afecta
4.1.12 2
la calidad del producto ni la comodidad de los operarios
Los sistemas de ventilación filtran el aire y están proyectados y
No utilizan estos sistemas de
4.1.13 construidos de tal manera que no fluya el aire de zonas NA
ventilación
contaminadas a zonas limpias
4.2 EQUIPOS Y UTENSILIOS
Los equipos, superficies de contacto con alimentos (mesas,
bandas transportadoras9 y utensilios están fabricados con
materiales resistentes al uso y la corrosión, libres de defectos Algunas superficies en los tamices,
4.2.1* y grietas, lisas, no absorbentes no recubiertas con pintura o 1 ductos de transporte de productos,
materiales desprendibles, fácilmente accesibles o son de material no sanitario (madera)
desmontables, fáciles de limpiar y desinfectar, garantizando la
inocuidad de los alimentos
Las piezas o accesorios están asegurados para prevenir que
4.2.2 2
caigan dentro del producto o equipo de proceso
Los recipientes utilizados para materiales no comestibles y
desechos son a prueba de fugas, debidamente identificados,
4.2.3 2
de material impermeable, resistentes a la corrosión y de fácil
limpieza
Las tuberías empleadas para la conducción de alimentos, no
presenta fugas, son de material resistente, inerte, no porosos,
Algunos tramos de los ductos son de
4.2.4* impermeables, fácilmente desmontables para su limpieza y 1
material poroso madera(tamices)
desinfección y están localizados en sitios donde no significan
riesgo de contaminación del producto
Los equipos están ubicados según la secuencia lógica del
proceso tecnológico, evitan la contaminación cruzada y las
4.2.5 2
áreas circundantes facilitan su inspección, limpieza y
desinfección
Los equipos donde se realizan operaciones críticas cuentan
4.2.6* con instrumentos y accesorios para medición y registro de 2
variables del proceso (termómetros, termógrafos, pH-metros)
76
Los cuartos fríos o los equipos de refrigeración están
construidos de materiales resistentes, fáciles de limpiar,
impermeables, se encuentran en buen estado y no presentan
4.2.7 condensaciones y equipados con termómetro de precisión de NA No los requieren
fácil lectura desde el exterior, con el sensor ubicado de forma
tal que indique la temperatura promedio del cuarto y se registra
dicha temperatura
5 REQUISITOS HIGIÉNICOS DE FABRICACIÓN
5.1 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Existen procedimientos y registros escritos para el control de
calidad de materias primas e insumos, donde se señalen
5.1.1 2
especificaciones de calidad (condiciones de conservación,
rechazos)
Las materias primas e insumos están rotulados de conformidad
con la normatividad sanitaria vigente, están dentro de su vida
5.1.2 2
útil y las condiciones de recepción evitan la contaminación y
proliferación microbiana
Previo al uso las materias primas e insumos son
5.1.3 inspeccionados y sometidos a los controles de calidad 2
establecidos
Las materias primas son conservadas y usadas en las
condiciones requeridas por cada producto (temperatura,
5.1.4* 2
humedad) y se manipulan de manera que minimiza el riesgo de
contaminación
Las materias primas e insumos se almacenan en condiciones
5.1.5 sanitarias adecuadas, en las áreas independientes y 2
debidamente marcadas o etiquetadas
5.2 ENVASES Y EMBALAJES
Los envases y embalajes están fabricados con materiales No cuenta con fichas técnicas de los
5.2.1 1
garanticen la inocuidad del alimento materiales de envase
Los materiales de envase y empaque son inspeccionados
5.2.2* antes de su uso, están limpios, en perfectas condiciones y no 2
han sido utilizados previamente para otro fin
Los envases son almacenados en adecuadas condiciones de
5.2.3 sanidad y limpieza, alejados de focos de contaminación y 2
debidamente protegidos
5.3 OPERACIONES DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del alimento se realiza en óptimas
5.3.1* condiciones sanitarias que garantizan la protección y 2
conservación del alimento
Se realizan y registran los controles requeridos en las etapas
criticas del proceso (tiempo, temperatura, humedad, actividad
5.3.2* 2
acuosa (Aw), pH, presión y velocidad de flujo) para asegurar la
inocuidad del producto
Las operaciones de fabricación se realizan en forma secuencial
y continua de manera que no se producen retrasos indebidos
5.3.3* que permitan la proliferación de microorganismos o la 2
contaminación del producto. son suficientes y están validadas
para las condiciones del proceso
Los procedimientos mecánicos de manufactura (lavar, pelar,
5.3.4 cortar, clasificar, batir, secar, entre otros) se realizan de 2
manera se protege el alimento de la contaminación
El hielo utilizado en la planta (cuando se requiera) se elabora a
5.3.5* NA No utilizan hielo
partir de agua potable
La sala de proceso y los equipos son utilizados exclusivamente
para la elaboración de alimentos para consumo humano. Se
5.3.6* 2
cuenta con mecanismos para proteger el alimento de la
contaminación por metales u otros materiales extraños
77
Cuenta la planta con las diferentes áreas y secciones
5.3.7* requeridas para el proceso y se toman las medidas para evitar 2
la contaminación cruzada
5.4 OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUE
El envasado y/o empaque se realiza en condiciones que
5.4.1* eliminan la posibilidad de contaminación del alimento y el área 2
es exclusiva para este fin
Los productos se encuentran rotulados de conformidad con la
5.4.2 normas sanitarias (aplicar el formato establecido: anexo1: 2
Protocolo evaluación de rotulado de alimentos)
La planta garantiza la trazabilidad de los productos y materias
5.4.3 primas en todas las etapas del proceso, cuenta con registros y 2
se conservan el tiempo necesario
5.5 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
5.5.2 Se llevan control de entrada, salida y rotación de los productos 2
El almacenamiento del producto terminado se realiza
5.5.3* condiciones adecuadas (temperatura, humedad, circulación de 2
aire) y se llevan los registros
El almacenamiento dl producto terminado se realiza en un sitio
5.5.4 que reúne requisitos sanitarios, exclusivamente destinado para 2
este propósito
El almacenamiento de los productos se realiza
5.5.5 ordenadamente, en estibas o pilas, sobre pales apropiados con 2
adecuada separación de las paredes y el piso
Los productos devueltos a la planta por fecha de vencimiento y
por defectos de fabricación se almacenan en un área
5.5.6 identificada, correctamente ubicada y exclusiva para este fin y 2
se llevan registros de lote, cantidad de producto, fecha de
vencimiento, causas de devolución y destino final
5.6 CONDICIONES DE TRANSPORTE
Las condiciones de transporte excluyen la posibilidad de
contaminación y/o proliferación microbiana y asegura la
No se llevan registros de control de
conservación requerida por el producto (refrigeración,
5.6.1 1 las condiciones de transporte del
congelación, etc., y se llevan los respectivos registros de
producto
control. Los productos no se disponen directamente sobre el
piso
Los vehículos se encuentran en adecuadas condiciones
sanitarias, de aseo, mantenimiento y operación para el
Durante la visita no se observó
5.6.2 transporte de los productos, son utilizados exclusivamente para N.O
vehículo transportador
el transporte de alimentos y llevan e aviso “transporte de
alimentos”
6 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD
6.1 SISTEMAS DE CONTROL
Existen manuales, catálogos, guías o instrucciones escritas
6.1.1 sobre equipos y procedimientos requeridos para elaborar los 2
productos
Se llevan fichas técnicas de las materias primas e insumos
(procedencia, volumen, rotación, condiciones de conservación,
6.1.2 2
etc.) y producto terminado. Se tienen criterios de aceptación
liberación y rechazo para los mismos
6.1.3* Se cuenta con planes de muestreo 2
Los procesos de producción y control de calidad están bajo
6.1.4 responsabilidad de profesionales o técnicos idóneos, durante 2
el tiempo requerido para el proceso
Existen manuales de procedimiento para servicio y
6.1.5 mantenimiento (preventivo y correctivo) de equipos, se ejecuta 2
a lo previsto y se llevan los registros
78
Se tiene programa y procedimientos escritos de calibración de
6.1.6 equipos e instrumentos de medición, se ejecuta conforme a lo 2
previsto y se llevan los registros
6.2 LABORATORIO
6.2.1 La planta tiene laboratorio propio (SI o NO) NO
La planta tiene acceso o cuenta con los servicios de un La planta cuenta con los servicios de
6.2.2 2
laboratorio Laboratorios del Valle
Calificación
No cumple: 0; Cumple parcialmente: 1; Cumple completamente: 2; no aplica: NA;
No observado: NO
Los ítems que no aplican (NA) no se tienen en cuenta al momento de realizar el
diagnostico
Es indispensable el cumplimiento de los numerales identificados con asterisco (*)
Tabla 29. Porcentaje de cumplimiento del diagnóstico final
Ítem Aspectos a verificar Numero de Puntuación Porcentaje

preguntas total de
cumplimiento
2.2 Manejo y disposición de residuos líquidos 2 4 100
2.3 Manejo y disposición de residuos sólidos 5 7 90
(basuras)
2.4 Control de plagas (artrópodos, roedores, 4 7 88
aves )
3.1 Practicas higiénicas y medidas de 9 16
protección 94
79
En la siguiente grafica se muestra los resultados del diagnóstico final realizado en

cuanto al cumplimiento de la resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y
Protección Social. Además se evidencia una notoria mejoría en relación al
diagnóstico realizado al momento del ingresar a la pasantía
En el acta de inspección del INVIMA realizada el 1 de mayo de 2017 se observó
una notoria mejoría en los aspectos evaluados, pasando de un porcentaje de
cumplimiento del 81 al 95 con respecto al acta de inspección realizada el 26 de
febrero de 2016
Figura 23. Diagnostico final
Además del diagnóstico realizado por el estudiante se recibió una visita por parte
del INVIMA el 5 de mayo de 2017, obteniendo una mejoría respecto a la visita del 2
de febrero de 2016. Esta visita fue realizada antes de terminar con las actividades
de la pasantía.
El documento original de inspección realizado por el INVIMA se encuentra en el

Anexo B (Acta de inspección INVIMA del 5 de mayo de 2017)
80
En la siguiente tabla se muestra los resultados del acta de inspección INVIMA

05 de mayo de 2017
Ítem Aspectos a verificar Numero de Puntuación Porcentaje

preguntas total de
cumplimiento
2.2 Manejo y disposición de residuos líquidos 2 4 100
2.3 Manejo y disposición de residuos sólidos
(basuras) 5 9 90
2.4 Control de plagas (artrópodos, roedores,
aves ) 3 5 83
3.1 Practicas higiénicas y medidas de
protección 9 17 94
81
CONCLUSIONES
Con el diagnostico se determinó el porcentaje de cumplimiento de acuerdo a los

aspectos evaluados en el acta de inspección INVIMA en donde se observa que los
aspectos que requerían mayor atención son el manejo de residuos sólidos, limpieza
y desinfección de equipos y condiciones de transporte.
Al comparar el diagnóstico realizado el 26 de febrero de 2016 con el diagnostico

final, después de elaborado el plan de saneamiento e implementado los registros y
procedimientos de cada programa; se evidencia una mejoría notoria en los aspectos
evaluados pasando de un 81 a un 95 % de cumplimiento.
Se estableció los métodos de manejo de residuos sólidos que se aplicaron en la

empresa Molinos Imperial garantizando la inocuidad de sus productos y
disminuyendo el impacto ambiental generado en el proceso.
Se elaboraron los procedimientos de manejo de residuos sólidos para las áreas de

la empresa y se promovió para que el personal de la fábrica lo conozca y lo acepte
como cultura de calidad en el desarrollo de su trabajo; con el propósito de preservar
la calidad de los productos que se almacenan y procesan.
Mediante la aplicación de procedimientos de limpieza y desinfección permitió el

control de las principales fuentes de contaminación: personal, procesos, maquinaria
e instalaciones.
Se estandarizo los procedimientos de limpieza y desinfección que se aplican a

Bodega de materia prima, área de producción, área de empaque, bodega producto
terminado. Equipos, utensilios, silos y acondicionamiento de materia prima con el
fin de cumplir con las normas sanitarias vigentes.
Se establecieron los procedimientos para Monitorear y verificar la calidad del agua

potable utilizada en el consumo del personal y en el proceso de elaboración, para
prevenir los posibles riesgos de contaminación.
Se determinó las posibles plagas que pueden afectar los productos de molinería y
se identificaron las medidas preventivas dentro de las instalaciones para evitar
infestaciones por plagas.
La capacitación del personal encargado de la manipulación de alimentos

concientizo sobre la manera correcta en la que se debe mantener el área de trabajo
y evitar problemas de contaminación por prácticas inadecuadas de manipulación en
el proceso de elaboración de la harina.
82
Los peligros identificados en el proceso permitieron establecer medidas preventivas
para reducir el riesgo de que se produzca una contaminación y pueda afectar la
inocuidad del producto.
Se estableció los límites críticos para cada PCC mediante procedimientos de

seguimiento y toma de datos de cada variable evaluada, los límites críticos son para
la producción que tiene Molinos Imperial actualmente.
La vigilancia de los puntos críticos de control establecidos, contribuyo a obtener un

producto inocuo con las características fisicoquímicas y microbiológicas
establecidas para la harina de trigo, Lo cual se refleja en las pruebas de laboratorio
realizadas para el producto y en mayor satisfacción al cliente en cuanto a inocuidad.
83
RECOMENDACIONES
Se debe contar con personal idóneo para el control y vigilancia de la calidad e

inocuidad del producto durante todo el tiempo de producción.
Se debe vigilar diariamente todos los puntos críticos de control establecidos ya que
estos proporcionan una información clara de que el producto final es inocuo y
cumple con las características mencionadas en la ficha técnica y con la normatividad
vigente, además permiten tomar medidas inmediatas en caso de que exista un
peligro de contaminación del producto o en caso de que exista una falla en la
producción.
Se deben llevar todos los registros de vigilancia, medidas correctivas tomadas y

verificación de los PCC de acuerdo a lo establecido en el plan de vigilancia.
Si el PCC se llega a salir de control se debe buscar la razón o causa de la desviación

del PCC y se debe evaluar la posibilidad de cambiar la frecuencia o el método de
vigilancia que sea suficiente para detectar cualquier fluctuación en el proceso.
Los límites críticos establecidos en cada PCC para el control de cada peligro fueron
determinados por procedimientos de seguimiento y toma de datos de cada variable
evaluada, los límites críticos son para la producción que tiene Molinos Imperial
actualmente, si la producción aumenta o reduce estos deben ser revaluados.
Es importante que todos los demás programas del plan de saneamiento deben estar
funcionando correctamente ya que estos son un prerrequisito y bases para
garantizar la inocuidad del producto.
84
REFERENCIAS
ÁVILA, María. "Diseño de la Documentación del Sistema de Buenas Prácticas de

Manufactura para la Empresa Productos Le Chandelier". Costa Rica: Universidad
de Costa Rica, Facultad de Ciencias Agroalimentarias, 2007. Citado por: GUERRA,
Arley. ACTUALIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE CUATRO PROGRAMAS
PRERREQUISITO EN BPM PARA DAR CUMPLIMIENTO CON EL DECRETO 3075
DE 1997 EN LA FÁBRICA DE ALIMENTOS MULTIACTIVA PROCOLDI DE
COLOMBIA S.A.S. DE LA CIUDAD DE PASTO – NARIÑO. Pasto, 2014, p. 29.
COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD Y PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 2674

de 2013. Por la cual se reglamenta el artículo 126 del Decreto-ley 019 de 2012 y se
dictan otras disposiciones. Bogotá, D.C., 2013, p. 37.
ELCINTO, Manuel. Efectos del exceso de hierro sobre la salud. En: Medicina
Naturista. 2000. Vol.2, p. 92-95.
ESPAÑA. MINISTERIO DE AGRICULTURA, ALIMENTACIÓN Y MEDIO

AMBIENTE ESPAÑA. RECOMENDACIONES PARA LA PREVENCIÓN, EL
CONTROL Y LA VIGILANCIA DE LAS MICOTOXINAS EN LAS FÁBRICAS DE
HARINAS Y SÉMOLAS, MADRID, 2015, p. 86
GUERRA, Arley. ACTUALIZACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE CUATRO

PROGRAMAS PRERREQUISITO EN BPM PARA DAR CUMPLIMIENTO CON EL
DECRETO 3075 DE 1997 EN LA FÁBRICA DE ALIMENTOS MULTIACTIVA
PROCOLDI DE COLOMBIA S.A.S. DE LA CIUDAD DE PASTO – NARIÑO. Pasto,
2014, p. 29.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN.

ENSAYO DE PANIFICACIÓN DE LA HARINA DE TRIGO, MÉTODO DE
REFERENCIA. NTC 291 DE 2005, Primera actualización, Bogotá, D.C.: ICONTEC,
2005, p.5.

HARINA DE TRIGO. NTC 267, Séptima actualización, Bogotá, D.C.: ICONTEC,
2007, p. 9.

SISTEMAS DE GESTIÓN DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. REQUISITOS
PARA CUALQUIER ORGANIZACIÓN EN LA CADENA ALIMENTARIA. NTC- ISO
22000, Bogotá, D.C.: ICONTEC, 2005, p.38.
85
LOBO PAES, Juliana; D'ANTONINO FARONI, Lêda; ERBICE DOS SANTOS,
Joseane; IRRAZABAL URRUCHI, Wilfredo. Calidad tecnológica de la harina de trigo
obtenida a partir de cereales ozonizados. En: Revista CENIC. Ciencias Biológicas.
2010. Vol. 41, p. 1-11.
MOLINA ENRÍQUEZ, Carlos. Documento gestión gerencial Empresa Molinos

Imperial. San Juan de Pasto, 2016, p. 13.
MOLINA ENRÍQUEZ, David. Diagrama del flujo del proceso de transformación de

trigo en harina y sus derivados en Molinos Imperial. San Juan de Pasto, 2016, p. 6.
ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA ALIMENTACIÓN Y LA

AGRICULTURA (FAO) Y ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD (OMS).
CODEX ALIMENTARIUS. NORMA DEL CODEX PARA LA HARINA DE TRIGO.
Codex Standard 152-1985, 1985, p. 4.
ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA ALIMENTACIÓN Y LA

AGRICULTURA (FAO). SISTEMA DE CALIDAD E INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS. MANUAL DE CAPACITACIÓN, P. 156.
86

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ELABORACIÓN DEL PLAN DE SANEAMIENTO E IDENTIFICACIÓN DE

PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC), PARA EL DISEÑO DEL

ROBIN ALEXIS AZA ALPALA

ROBIN ALEXIS AZA ALPALA

Las ideas y conceptos expresados en el siguiente trabajo son de responsabilidad

Artículo 1 del acuerdo número 32 de octubre 11 de 1966 emanado del honorable

Firma del director:

Firma del jurado:

Firma del jurado:

San Juan de Pasto, octubre de 2017

Figura 1. Diagrama del proceso de elaboración de harina .................................... 11

Tabla 1. Tipos de harina ........................................................................................ 12

Molinos Imperial es una empresa dedicada al proceso y distribución de productos

Según la resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección Social

Del diagnóstico realizado se determinó elaborar el plan de saneamiento básico el

La implementación de cada uno de los procedimientos de los planes mencionados

Molinos Imperial es una empresa nariñense, ubicada en la ciudad de San Juan de

La empresa se dedica a la elaboración y comercialización de harina de trigo y sus

VISIÓN: consolidarse como una empresa líder en el proceso y distribución de

MISIÓN: procesar y distribuir harina de trigo fortificada “Diana” y sus derivados,

• Establecer buenas prácticas de manufactura en las áreas de producción, y

El plan de trabajo se desarrolló con la colaboración de las directivas de la empresa

En el acta de inspección sanitaria del INVIMA realizada el 26 de febrero de 2016 a

El aseguramiento y control de calidad no solo se remiten a pruebas de laboratorio o

El plan de saneamiento como el plan de vigilancia de los puntos críticos de control

6.1. OBJETIVO GENERAL

Elaborar el plan de saneamiento e identificar los peligros y puntos críticos de control

6.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Realizar un diagnóstico de la documentación existente para establecer el estado

La materia prima para la obtención de harina y sus derivados es el grano de trigo,

 Canadá: Canada Western Red Spring (CWRS)

Los trigos de procedencia extranjera, ingresan en su mayoría por el puerto de

7.1.2. Proceso elaboración de harina de trigo

 Recepción de trigo: Después de ser pesado el vehículo del transportador,

 Limpieza del grano: El trigo almacenado en el SILO DE TRIGO PRE

 Acondicionamiento del grano: Una vez el trigo se encuentra en el cuarto

 Molienda: Una vez el trigo acondicionado guarda el reposo necesario, cae

 Tamizado: Después de pasar por la tercera y cuarta trituración el trigo es

 Fortificación: La harina seleccionada en el planchister ubicado en el cuarto

 Empaque: La harina refinada y purificada, pasa por medio de una tubería

 Almacenamiento de producto terminado: Cuando la harina de trigo se

Figura 1. Diagrama del proceso de elaboración de harina

Tabla 1. Tipos de harina

Tipo de harina Destino Humedad (% m/m)

Este ensayo se realiza con el objetivo de medir la aptitud panadera de la harina de

La prueba de panificación de la harina de trigo se realiza de acuerdo a lo establecido

Ingredientes Porcentaje (%) Cantidad(g)

Las características para evaluar son: aspecto miga, simetría, absorción

Pruebas fisicoquímicas y microbiológicas

Tabla 3. Requisitos fisicoquímicos para la harina de trigo

Característica Límite (%)

Tabla 4. Requisitos microbiológicos para la harina de trigo

Bogotá, D.C.: ICONTEC, 2007, p. 9.

Actualmente Colombia posee una legislación que reglamenta las condiciones

7.2.1. RESOLUCIÓN 2674 DE 2013 DEL MINISTERIO DE SALUD Y

La resolución tiene por objeto:

El INVIMA como autoridad sanitaria del orden nacional y entidad encargada de la

7.4. DOCUMENTACIÓN NECESARIA EN LAS BPM

La documentación es el soporte de la calidad, pues en ella se plasman no sólo las