MONOGRAFIA PACKING MANGOS Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN
FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
CURSO:
REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO
TEMA: PACKING MANGOS
DOCENTE: ING.
INTEGRANTES:
CHAMBI PARQUI DANI ROLY
CHOQUE PACSI ERICK ANTHONY
VILCA MASCO GUSTAVO DAIL
AREQUIPA – PERÚ
2020
INDICE
RESUMEN.....................................................................................................................................................1
SUMMARY....................................................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................................3
CAPÍTULO I: ANTECEDENTES DEL PROYECTO....................................................................................4
1.1. UBICACIÓN DEL PROYECTO.......................................................................................................4
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO...................................................................................................5
1.3. SECTOR..........................................................................................................................................5
1.4. OBJETIVOS DEL PROYECTO.......................................................................................................6
1.4.1. OBJETIVO GENERAL...........................................................................................................6
1.4.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS...................................................................................................6
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO...............................................................................................................7
2.1. DESCRIPCIÓN DE LA FRUTA......................................................................................................7
2.1.1. MORFOLOGÍA.......................................................................................................................7
2.1.2. VARIEDADES........................................................................................................................8
2.1.3. NECESIDAD DEL CULTIVO................................................................................................9
2.1.4. MANEJO DE COSECHA Y POST-COSECHA:..................................................................10
2.1.5. PRODUCCION DE MANGO EN E L PERÚ................................................................................12
2.2. CONSERVACION DEL MANGO.................................................................................................15
2.3. EMBALAJE DE MANGO.............................................................................................................15
CAPITULO III: MEMORIA DESCRIPTIVA...............................................................................................17
3.1. GENERALIDADES DEL PROCESO.............................................................................................17
3.2. TUNEL DE ENFRIAMIENTO......................................................................................................23
3.2.1. GENERALIDADES..............................................................................................................23
3.2.2. GEOMETRÍA DEL TÚNEL.................................................................................................24
3.2.3. CARGAS TÉRMICAS DEL TÚNEL...................................................................................27
3.3. CÁMARAS DE CONSERVACIÓN...............................................................................................33
3.3.1. GENERALIDADES..............................................................................................................33
3.3.2. GEOMETRÍA DE LA CÁMARA DE CONSERVACIÓN..................................................34
3.3.3. CARGAS TÉRMICAS DE LA CÁMARA DE CONSERVACIÓN....................................35
3.4. ANTECÁMARA............................................................................................................................39
3.4.1. GENERALIDADES..............................................................................................................39
3.4.2. GEOMETRÍA DE LA ANTECÁMARA..............................................................................40
3.4.3. CARGAS TÉRMICAS DE LA ANTECÁMARA................................................................40
3.5. SALA DE PROCESOS..................................................................................................................45
3.5.1. GENERALIDADES..............................................................................................................45
3.5.2. GEOMETRÍA DE LA SALA DE PROCESOS.....................................................................46
3.5.3. CARGAS TÉRMICAS DE LA SALA DE PROCESOS.......................................................47
3.6. ZONA DE DESPACHO.................................................................................................................50
3.6.1. GENERALIDADES..............................................................................................................50
3.6.2. GEOMETRÍA DE LA ZONA DE DESPACHO...................................................................51
3.6.3. CARGAS TÉRMICAS DE LA ZONA DE DESPACHO.....................................................53
3.7. SELECCIÓN DE EQUIPOS...........................................................................................................57
3.7.1. SELECCIÓN DEL REFRIGERANTE...................................................................................57
3.7.3 SELECCIÓN DE LOS COMPRESORES..............................................................................57
3.7.4 SELECCIÓN DE LOS EVAPORADORES...........................................................................58
3.7.5 SELECCIÓN DEL CONDENSADOR...................................................................................61
3.7.6. SELECCIÓN DE VALVULA DE EXPANSION TERMOSTÁTICA....................................62
3.7.7. SELECCIÓN DE TUBERIAS...............................................................................................63
3.7.8. SELECCIÓN DEL SEPARADOR DE ACEITE...................................................................68
3.7.9. SELECCIÓN DEL FILTRO SECADOR, VISOR DE LÍQUIDO, VÁLVULAS DE PASO Y
VALVULA SOLENOIDE......................................................................................................69
ANEXOS.......................................................................................................................................................71
BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................................................................86
CONCLUSIONES.........................................................................................................................................86
RESUMEN
La exportación del mango en el Perú ya tiene varias décadas, desde su inicio esta fruta tropical
se ha convertido en uno de los productos tradicionales más importantes del Perú. En nuestro
país existen alrededor de 29,000 hectáreas sembradas de mango. A ello se suma el manejo
optimo que se le ha dado tanto en el cultivo como en la exportación, por ello se obtuvo para el
año 2020 una producción de 535,000 toneladas de mango.
El mango después de ser cosechado tiene una vida de almacenamiento muy corta 10 a 12 días a
temperatura ambiente, por tal motivo es de vital importancia establecer métodos y condiciones
favorables u óptimas para su conservación.
El mango debe cumplir ciertos estándares para el consumo humano, estos son medidos en base
a indicadores como el número de brix, la calidad de la pulpa, porcentaje de agua, etc. Estos
determinados por instituciones internacionales y nacionales como el Servicio Nacional de
Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA), la Organización de las Naciones Unidas para la
Alimentación y la Agricultura (FAO) y el Departamento de Agricultura de los Estados
Unidos(USDA) así como El programa de Protección y Cuarentena Vegetal (PPQ).
El presente proyecto se dará solución al problema expuesto anteriormente, y en el cual
trataremos diversos aspectos para llevar a cabo la conservación del mango producido en la
provincia de Camana- Arequipa, es así que planteamos una planta de Packing para mangos, en
la que se desarrollara diversas labores, que tendrán como finalidad la conservación de la calidad
del mango en esta región. La planta contara con túnel de enfriamiento, cámaras frigoríficas y
demás equipos que se detallaran en este proyecto.
Además, se desarrollará los cálculos de las cargas térmicas necesarias para el diseño de la
planta, así como la selección de equipos, y un presupuesto aproximado de la planta de Packing
de mango.
Palabras clave: Planta de Packing, túnel de enfriamiento, cámaras frigoríficas, conservación,

manejo óptimo.
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SUMMARY
The export of mango in Peru has already been for several decades, since its inception this
tropical fruit has become one of the most important traditional products of Peru. In our country
there are around 29,000 hectares planted with mango. To this is added the optimal management
that has been given both in the cultivation and in the export, for this reason a production of
535,000 tons of mango was obtained by 2020.
Mango after being harvested has a very short storage life 10 to 12 days at room temperature, for
this reason it is vitally important to establish favorable or optimal methods and conditions for its
conservation.
Mango must meet certain standards for human consumption, these are measured based on
indicators such as the number of brix, the quality of the pulp, percentage of water, etc. These are
determined by international and national institutions such as the National Food and Agriculture
Health and Quality Service (SENASA), the United Nations Food and Agriculture Organization
(FAO) and the United States Department of Agriculture (USDA) as well as the Plant Protection
and Quarantine Program (PPQ).
This project will solve the problem previously exposed, and in which we will deal with various
aspects to carry out the conservation of the mango produced in the province of Camana-
Arequipa, that is why we proposed a packing plant for mangoes, in which It will develop
various tasks, which will be aimed at preserving the quality of the mango in this region. The
plant will have a cooling tunnel, cold rooms and other equipment that will be detailed in this
project.
In addition, the calculations of the thermal loads necessary for the design of the plant will be
developed, as well as the selection of equipment, and an approximate budget for the mango
packing plant.
Keywords: Packing plant, cooling tunnel, cold rooms, conservation, optimal management.
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ETICA PROFESIONAL
Estudia de los valores inherentes al ejercicio de una profesión y
que emanan de las relaciones que se establecen entre el
profesionista y la sociedad. El profesionista al ejercer su profesión
además de contar con los conocimientos necesarios de su campo,
debe contar con valores morales que tendrán como finalidad
fundamental buscar y tratar de garantizar el bien común. La
sociedad espera ciertos valores indispensables en un profesionista
Se puede entender la responsabilidad como la obligación de
asumir las consecuencias de los actos propios y, por tanto, la
obligación de prevenir las condiciones que puedan afectar al
profesionista o a los demás.
Su revelación causa daños o disgustos a terceros.
- Se ha hecho una promesa.
- Porque existe un pacto o contrato en que el que lo recibe se
compromete a no revelarlo
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INTRODUCCIÓN
El producto fructífero de nombre científico ‘‘Mangifera Indica L’’,

conocido normalmente como ‘‘Mango’’, y también llamado melocotón de
los trópicos, Mango criollo, Mango filipino, Mango bizcochuelo y Mango
Toledo, es un frutal con características nutricionales, rico en vitaminas,
minerales, bajo en calorías y su alto contenido de antioxidantes.
El mango es una de las 15 frutas más comercializadas en estado fresco del

mundo, con 1.128.629 TM (FAO, 2006). Se encuentra también entre las
10 frutas de mayor producción mundial, con aproximadamente
33.445.279 TM (FAO, 2007). India produce la mitad de la producción
mundial (10.8 millones), seguida de China (3.5 millones de toneladas),
México (1.5 millones) y Tailandia (1.7 millones de toneladas).
El impulso de la demanda mundial de mango ha tenido un efecto positivo para

el Perú. Actualmente se cosechan 22,000 hectáreas que se desarrollan
principalmente en Piura (primer productor del Perú), Lambayeque, La
Libertad, Cajamarca, Lima y Ancash.
Perú es uno de los principales proveedores para los Estados Unidos, y destina
casi la mitad de las exportaciones a ese país, seguido de Holanda e Inglaterra.
Otros mercados que actualmente presentan gran dinamismo son Francia y
Alemania. Entre los años se han registrado un incremento anual tanto en el
volumen de producción (10%) y a su vez en la superficie cultivada (29%).
El proyecto pretende proporcionar la metodología adecuada para el diseño de

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un Planta de Packing para frutas, para este caso del mango, dado que la
demanda actual es enorme y por ende es importante su conservación a
condiciones óptimas y bajo estándares de calidad internacionales y nacionales
como el Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria
(SENASA), la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación
y la Agricultura (FAO), en proyector está constituido por distinto estructuras y
equipos que se detallaran más adelante, todos ellos conformaran la Planta de
Packing de mangos, la cual estará ubicada en Camana- Arequipa.
El efecto de la refrigeración se debe básicamente a la reducción en la

velocidad de las reacciones químicas y enzimáticas y en el crecimiento de
microorganismos, permitiendo así controlar las pérdidas de la calidad en los
alimentos. En consecuencia, los alimentos duran más tiempo. Al mismo
tiempo, los microorganismos patógenos van a inhibirse en su crecimiento, por
lo que va a permitir mantener las condiciones de seguridad de los alimentos.
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CAPÍTULO I: ANTECEDENTES DEL PROYECTO
1.1. UBICACIÓN DEL PROYECTO.
Coordenadas geográficas Latitud: -16.625,

de Camana
Longitud: -72.7117 16° 37′
30″ Sur, 72° 42′ 42″ Oeste
Superficie de Camana 1.100 hectáreas 11,00 km²
Altitud de Camana 15 m
Clima de Camana Clima árido
Figura 01: Ubicación geográfica Camana (Fuente: Google Maps)
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Nos enfocaremos principalmente en el diseño de la planta de packing para el mango, así pues,
colocaremos sus distintos elementos que lo conforman y sus respectivos cálculos y selección,
daremos una distribución de las instalaciones, también entregaremos un presupuesto tentativo de
la planta de packing.
La planta de packing de mangos se ubicará en Camana, provincia de Arequipa donde la

temperatura ambiente promedio es de 27°C y con 77% de humedad relativa y un para un
periodo de conservación máximo de 4 días.
1.3. SECTOR
Dado que nuestro producto es el mango, su sector abarca el sector agrícola por, sobre todo,
por ello desarrollaremos este trabajo basado en los resultados obtenidos por el ministerio
de agricultura(MINAGRI) en sus encuestas y planes anuales de producción, también
diversos estudios relacionados con el este producto frutal.
También estará relacionado con el sector industria dado que se desarrollará una planta de
packing para el mango, entonces aquí el mango pasa por un proceso para su conservación y
correcta exportación o importación. Evidentemente el sector económico se muestra aludido en
el proceso ya mencionado.
1.4. OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.4.1. OBJETIVO GENERAL
 Diseñar una planta de packing o empaquetado para el mango en la provincia de

Camaná
1.4.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Diseñar las cámaras de refrigeración para la conservación del mango
 Diseñar el túnel de enfriamiento para la conservación al interior de la

plata de packing de mango
 Plantear la distribución de los equipos y estructuras en la planta de

packing, teniendo en cuenta la movilidad y el tiempo para las
operaciones al interior de la planta.
 Proporcionar las condiciones óptimas para su conservación a nuestro

producto mango.
 Mantener la calidad del mango desde su llegada a planta hasta su

traslado.
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. DESCRIPCIÓN DE LA FRUTA
Figura 02: Mango(Fuente: La Canasta Brava- Arequipa )
2.1.1. MORFOLOGÍA
Árbol
El tamaño y la forma de estos árboles dependen de su tipo de propagación. Si el árbol

proviene de reproducción sexual (semilla), suelen ser más altos alcanzando hasta 35 metros
de altura, con forma erecta y gran ramificación. Por otro lado, si proviene de multiplicación
vegetativa (injerto), su altura es de entre 5 y 10 metros, con poca ramificación y generalmente
abierta.
Los árboles provenientes de semillas, comienzan a producir frutos a partir de sexto año,
mientras que los resultantes de injertos lo hacen a partir del tercer año. El tallo es cilíndrico o
irregular con corteza marrón a grisáceo. Las raíces pueden extenderse mucho vertical y
horizontalmente, dependiendo de la variedad.
Hojas
Las hojas constan de una lámina entre oblonga y lanceolada con ápice y base agudos o
elípticos. El tamaño puede variar entre 5 x 2 cm a 35 x 10 cm. El borde es generalmente
ondulado. El haz es verde oscuro y brillante, con textura crujiente, mientras que el envés es
amarillo verdoso.
Flor
Las flores se agrupan en inflorescencias y brotan generalmente en el extremo de las ramillas.

Una inflorescencia puede estar compuesta por entre 1000 y 5000 flores, con flores
estaminadas (flores masculinas) y hermafroditas.
Las flores tienen pedúnculos cortos y el cáliz se conforma con cinco sépalos libres de unos 4
mm de largo, de color verdoso claro con pubescencia. Además, contiene cinco pétalos libres
amarillentos con machas oscuras y alrededor de 6 mm de alto, con el ápice agudo y curvo.
2.1.2. VARIEDADES
Llamado en el hemisferio norte como “manzana de los trópicos” se considera actualmente como
una de las frutas más finas en el mundo, existiendo una gran variedad de este, entre las cuales se
destacan las siguientes:
a) Variedad de color Rojo
b) Variedad Verde
c) Variedad Amarilla
 Variedad Roja: Edward, Haden, Kent, Tommy Atkins, Zill.
 Kent: Esta variedad es de tamaño grande, pesando aproximadamente de 500 a 800
gramos, posee un color amarillo anaranjado adquiriendo en la madurez una chapa
rojiza, es de forma ovalada orbicular, de agradable sabor, jugoso de poca fibrosidad
y de alto contenido de azúcares (variedad semi- tardía).
 Haden: Es de tamaño medio grande, pesando aproximadamente de 380 a 700
gramos, adquiriendo en la madurez un color rojo – amarillo también con capa rojiza.
Posee forma ovalada, de pulpa firme y de color y sabor agradable (variedad de media
estación).
 Tommy Atkins: Posee un tamaño grande, pesando aproximadamente 600 gramos
posee una forma oblonga, oval, resistente a daños mecánicos y con mayor periodo de
conservación, pero no posee las mejores características en cuanto a sabor y aroma
(variedad tardía)
 Variedad Verde: Keitt, Amelia, Julie, Alphonse
 Keitt: Posee un tamaño mediano grande, pesando aproximadamente 600 gr. es de
forma ovalada y posee una pulpa de poca fibrosidad, jugosa y muy firme
 Amelia: Posee poco contenido de fibra.
 Variedad Amarilla: Ataulfo, Manila súper, Nam Doc Mai.
 Ataulfo: Posee un tamaño de pequeño a mediano, siendo bajo en fibra y
principalmente desarrollado en México.
 Manila Súper: Posee un tamaño pequeño pesando aproximadamente 10 gr. una
forma aplanada y alargada, con un sabor fuerte, esta se produce principalmente en
Filipinas.
 Nam Doc Mai: Es poco fibrosa y de semilla pequeña.
2.1.3. NECESIDAD DEL CULTIVO
a) Frecuencia de riego
Para los cultivos de mango se recomienda tener un sistema de riego al menos los
tres primeros años del cultivo. Uno de los sistemas recomendados es el de riego
presurizado, donde se instalan micro-aspersores para determinada cantidad de
árboles. Idealmente debe humedecerse el suelo con unos 25 mm de agua por
semana, y posteriormente unos 75 mm cada 3 a 4 semanas. Al iniciarse la
producción debe regarse cada 4 semanas, desde la floración hasta la cosecha de
los frutos.
b) Iluminación
Los árboles jóvenes requieren una menor incidencia de radiación solar, pero en
los adultos, la luz resulta indispensable en el desarrollo del fruto. El manejo de la
copa de los arboles es muy importante para facilitar la entrada de la luz y de esta
forma incrementar la fotosíntesis activa.
c) Poda
La poda de estos árboles debe planificarse para mantener un adecuado equilibrio
de flujos vegetativos. La poda de formación se realiza desde el vivero hasta el
campo, durante tres años, y consiste en eliminar las ramas de crecimiento hacia
abajo, conduciendo el crecimiento para obtener una estructura vigorosa con algo
de verticalidad para aprovechar la luz y el aire.
d) Clima, tiempo
El mango puede adaptarse a una variedad de climas y suelos, aunque el trópico
tiene las condiciones óptimas para estos cultivos. Algunas de las condiciones
agronómicas ideales son:
o Clima con marcados periodos de sequía (con una duración aproximada
de 8 meses).
o Baja humedad relativa
o Temperaturas mínimas nocturnas de entre 15 y 20 °C y temperaturas
diurnas de alrededor de 30 °C.
o Suelos con buen drenaje externo e interno y pH entre 5,5 y 7.
e) Abono
Debido a que los árboles de mango pasan por épocas de baja productividad, se recomienda
usar abonos verdes para recuperar el suelo luego de una buena cosecha, acelerando dicho
proceso, que de forma natural tardaría alrededor de un año.
El abono verde puede realizarse plantando especies de Leucaena spp., Pongamia spp. y
Gliricidia spp. Además, las hojas de mango caídas y la hierba sesgada se usan como
biomasa para el compost que se aplica al cultivo.
2.1.4. MANEJO DE COSECHA Y POST-COSECHA:
COSECHA:
La producción de un árbol de mango es muy elevada. Como término general, para un
ejemplar de tamaño medio puede calcularse un rendimiento de 200 kilos, llegando
normalmente algunos árboles a cargar más de 1000 kilogramos de fruta. Esto supone unos
30.000 – 40.000 kg/ha.
Para uso casero, los frutos se pueden dejar en los árboles hasta que están completamente
maduros.
La cosecha en las plantaciones comerciales necesita de gran cuidado en la selección de
los frutos que están maduros, pero que no han empezado a cambiar su color verde.
Quizá el método más seguro que se puede aplicar consiste en cosechar unos cuantos
frutos al principio de la temporada, tan pronto como su color verde empieza a aclararse y
permitirles que maduren en un lugar fresco y bien ventilado. Si se convierten en
comestibles más o menos en 10 días, la cosecha está lista para recolectarse.
Los frutos de mango requieren más o menos de 105 a 130 días desde el amarre del fruto
hasta su plena madurez.
Los frutos tras su cosechado se deben mantener frescos, pero no fríos y empacados en
capas delgadas en cajas ventiladas de cartón corrugado o de madera cuyo fondo tenga un
material esponjoso, con el fin de que no sufra ningún golpe, ya que de suceder esto, se
estropearía rápidamente.
Figura 03: recipientes de mango Fuente: Agraria.pe)

Figura 04: Cosecha de mango (Fuente: Agraria.pe)
POST-COSECHA:
Preclasificación y lavado Se eliminan los frutos con defectos o daño . Se lava la fruta en
agua potable, que además lleva cloro u otro desinfectante para destruir los gérmenes que
más adelante pueden afectar la calidad de la fruta y la salud del consumidor.
PRECLASIFICACIÓN Y LAVADO
La fruta seleccionada se pesa, se envasa en cubetas PET, y se introducen en cajones

plásticos ya aptos para ser transportados en camiones con cámaras de frío. Dicho
transporte se efectúa el mismo día de la cosecha, o bien al día siguiente para optimizar el
período de duración del fruto fresco. Las variedades más tempranas (ciclo más corto desde
la floración hasta la cosecha) producen menos y las tardías (ciclo más largo) producen
más.
Figura 05: Cosecha de mango (Fuente: Centa.gob.mango)

CLASIFICACIÓN Y EMPAQUE
La fruta se clasifica por tamaño si así lo requiere el cliente. Se coloca en las jabas o
depósitos, que deben estar limpios y se provee protección durante el transporte. Según
el caso, se cuenta o se pesa la fruta, además se identifica la variedad, cantidad, calidad y
procedencia de la fruta, o según lo requiere el cliente. Si es indicado se rotula con la
marca para crear o aprovechar su prestigio.
ENCERADO
Se refiere a la aplicación de una película delgada de cera comestible sobre la fruta, por
medio de un baño o la aspersión, luego por el secado. Tiene las siguientes ventajas:
 Mejora la presentación (la fruta es brillante)
 Reduce la pérdida de agua (evita la marchitez)
 Prolonga la vida útil
2.1.5. PRODUCCION DE MANGO EN E L PERÚ
El Ministerio de Agricultura y Riego informó que el Servicio Nacional de Sanidad Agraria- SENASA
coordinó con pequeños productores, organizaciones agrarias, gobiernos locales y gremio de
exportadores, la ejecución de acciones integradas para el desarrollo óptimo de la campaña de
exportación de mango 2020-2021 en Piura.
Previo al inicio de la campaña, los productores de mango ya han actualizado sus declaraciones juradas,
para que con este documento puedan solicitar la certificación de lugar de producción. Para ello, los
especialistas del SENASA desarrollaron esta gestión de manera descentralizada, en cada zona de
producción, en alianza con las Comisiones de Usuarios de Agua.
Según el registro oficial del SENASA, en la campaña anterior se certificaron 3 832 lugares de
producción que representaron un área de 12 087 hectáreas, de las cuales 9 029 se ubican en el distrito de
Tambogrande, la mayor zona productora del país.
Para esta campaña se tiene proyectado un incremento en la certificación de lugares de producción de
mango; por lo que se ha fortalecido el equipo de atención del SENASA a fin de atender de manera
oportuna estas solicitudes.
Otra de las actividades que el SENASA ha iniciado mediante un trabajo riguroso es la certificación de
plantas de tratamiento hidrotérmico, plantas empacadoras y centros de inspección; con el objetivo de
garantizar que la fruta llegue en buenas condiciones sanitarias y fitosanitarias, de acuerdo a las
exigencias de los países importadores.
Las primeras plantas en ser certificadas fueron Biofriut, Jumar Perú S.A.C., Tallanes Packers S.A.C. y
Don Packing, ubicadas en el valle de San Lorenzo.
La campaña de exportación de mango fresco en la región es muy intensa y se basa en el trabajo que
realizan aproximadamente 10 000 pequeños productores en más de 20 000 hectáreas situadas en la
región Piura.
La información que se recoge mediante este sistema es fundamental para el desarrollo de estrategias de
acción que logren afianzar el control y erradicación de la plaga. De forma complementaria, se capacita a
pequeños productores en las diversas acciones de control que deben ejecutar en sus propios campos.
Figura 05: Producción y rendimiento Nacional de Mango (Fuente:

MINAGRI/MAXIMISE)
Figura 06: Producción de Mango por departamento (Fuente:

MINAGRI/MAXIMISE)
La producción de mango se concentra en los valles costeros de la zona norte, siendo Piura la
principal zona productora, concentrando alrededor del 68% del total nacional, cultivándose en los
valles de San Lorenzo, Chulucanas, Tambo Grande y Sullana.
La producción se orienta principalmente a la exportación, destacando las variedades Kent, Haden y
Tommy Atkins.
Figura 07: Producción de Mango de los principales departamentos productores
(Fuente: MINAGRI/MAXIMISE)
La superficie dedicada a variedades de exportación alcanza las 14,2 mil hectáreas, de las
cuales 7,5 mil hectáreas se encuentran en producción y 6,7 mil en crecimiento. Piura
concentra el 83% distribuido en San Lorenzo (53%), Chira (20%) y el Alto Piura (8%);
Lambayeque el 14% con Motupe (11%) y Olmos (3%); y Ancash con Casma (5%).
Figura 08: Superficie sembrada de Mango (Fuente: SENASA)

Figura 09: Superficie sembrada de Mango (Fuente: SENASA)
2.2. CONSERVACION DEL MANGO
Almacenado
Con el fin de acumular fruta para un envío grande o para una fecha de entrega posterior, es posible
conservar mango por 2 a 3 semanas en un cuarto refrigerado a 12 °C y con alta humedad. Temperaturas más
bajas causan daño, más si la fruta está verde.
NOTA: El costo del almacenado debe agregarse al costo total, por lo que solo se almacena fruta con la
seguridad de venderla más adelante a un mayor precio.
De la tabla de ASHRAE(Tabla N°02), tenemos las condiciones óptimas para el almacenamiento en frio del
mango:
Temperatura: 50 - 57 ℉
Humedad Relativa: 85 - 90 %
Vida de almacenamiento: 14 - 21 días
Maduración artificial
Mango que ha sido cortado en desarrollo adecuado puede ser madurado con etileno, en forma de gas o con un
producto que lo genera (etefón). Esto tiene la ventaja que todo el lote madura de manera uniforme, y que
desarrollará el olor y el sabor optimo o esperado en el momento de llegar al punto de venta. Para aplicar el etileno
se encierra el mango en un cuarto sellado o se tapa con plástico. La temperatura indicada es de 24 °C, tapado por
24 horas con el etefón, luego se ventila y el mango madurará en los siguientes días.
2.3. EMBALAJE DE MANGO

Existen cientos de productores, empacadores, y exportadores de diversos países que participan en el envío
de mangos a los EE.UU. y numerosas variaciones existe dentro de la industria. Mientras que a los
consumidores les gusta el hecho de que los mangos vienen en una variedad de formas, tamaños y
variedades, los líderes de la industria han seguido luchando con la logística de cómo la fruta puede viajar
con seguridad desde lugares tan lejanos como América del Sur a los mercados de Estados Unidos. La
mayoría de los consignadores utilizan bandejas de cartón corrugado para el envío de mangos a los EE.UU.,
pero actualmente no hay normas para el embalaje de mango. De hecho, el tipo de cartón corrugado utilizado,
el estilo de la bandeja, su tamaño (longitud, anchura y altura), el número de agujeros para la ventilación,
lengüetas de enclavamiento, los métodos de apilamiento de bandejas, y el tipo de paletas de madera
utilizados para el transporte varían mucho desde los productores a los consignadores y de región a región.
Para hacer frente a esta preocupación la National Mango Board (NMB) comisionó una investigación para
diseñar una nueva bandeja uniforme que se ajuste a una paleta de la Grocery Manufacturers Association
(GMA) de tamaño 40 x 48 pies. Este estudio fue liderado por los investigadores, Dr. Jay Singh, Profesor y
Director del Programa de Embalaje, Dr. Koushik Saha, Profesor Asistente, Programa de Embalaje de la
Universidad Estatal Cal Poly, y el Dr. Paul Singh, Profesor Emérito de la Facultad de Agricultura y Ciencias
Naturales, Universidad Estatal de Michigan. El objetivo del estudio fue diseñar específicamente una bandeja
accesible económicamente, pero todavía fuerte, con cualidades de protección y que ofrezca un mejor
enfriamiento para aumentar la calidad del mango. El estudio incluyó la evaluación de las bandejas de mango
que se utilizan actualmente por empacadoras en México, Perú, Guatemala y Brasil. Los investigadores
visitaron un total de 15 plantas empacadoras de mango para entender el proceso de empaque de mango que
ayudó a los investigadores a identificar los elementos críticos de diseño para la bandeja de mango. Además,
los investigadores realizaron un estudio a nivel de minoristas y compradores de mango en bandejas en
cargas paletizadas, para evaluar el impacto del diseño de la bandeja propuesta en la industria del mango.
Materiales de Embalaje:
Los materiales para los diseños de las bandejas recomendadas no costarán más que las bandejas que se
utilizan actualmente para el envío de mangos de México, Guatemala, Perú y Brasil.
 Sin embargo, habría un costo inicial único para la configuración del equipo para la transición
a la nueva bandeja, que oscilaría entre $1000 - $5000.
 La fabricación de la nueva bandeja tampoco será difícil, ya que las manufactureras en
México y el Perú serán capaces de diseñarlas con su equipo actual.
El requerimiento mínimo para el material de embalaje es un cartón corrugado C-flute con una resistencia a
la rotura de 200 lbs.
CAPITULO III: MEMORIA DESCRIPTIVA
3.1. GENERALIDADES DEL PROCESO
En base a los datos recopilados de la INEI y MINAGRI, tenemos una participación del 1,3 % en la
producción de mango en Arequipa.
Para la provincia de Camaná tendremos según el estudio hecho por el Dpto. de Arequipa, para la
evaluación de las plagas y sus daños a los frutales, nos indican que Camana cuenta con 39 frutales,
claramente un número pequeño comparado con los departamentos del norte.
La producción de un árbol de mango es muy elevada. Como término general, para un ejemplar de
tamaño medio puede calcularse un rendimiento de 200 -1000 kilos por frutal. Tomaremos el
máximo de rendimiento por frutal, es decir 1000 kilos
Además, los frutos de mango requieren más o menos de 105 a 130 días desde el amarre del fruto
hasta su plena madurez, en la cual terminará la cosecha y serán recolectados. Es decir, al año se
cosechará 3 veces aproximadamente.
Por tanto, nuestro acopio y capacidad de planta será:
Acopio: 9.75 toneladas/día
Capacidad: 4 días
Capacidad máxima: 39 toneladas
Las condiciones óptimas de conservación del mango, de tabla 02(Ver Anexo):
Temperatura 50-57 ℉
Humedad Relativa 85-90 %
Vida de almacenamiento 14-21 dias
Las condiciones del ambiente (Camaná)donde va a estar ubicada la planta son (Fuente: SENAHMI):
Temp. Ambiente Máxima 27 °C

Humedad Relativa 77%
Altitud 15 msnm.
El mango debido a que es un producto de exportación tiene que ser envasado en recipientes
estandarizados, determinado por las autoridades competentes para su conservación durante el
transporte.
Tomaremos como referencia el envase utilizado por la empresa Sunshine Export S.A.C:
Características de la caja
Dimensiones
Largo: 32 cm
Ancho: 25 cm
Altura: 11 cm
Figura 10: Dimensiones de la caja (Fuente: Sunshine Export S.A.C)
Características
Peso con producto: máximo 4.5 kg, mínimo 3.9 kg, de acuerdo con la
configuración aprobada por USDA ID 111
Densidad aparente: máximo 0.52 g/cm3 de peso con producto
Gramaje de caja: 600 𝑔/m2
Peso de la caja: 175 gr c/u
Material: Cartón
Figura 11: Embalaje o caja del mango (Fuente: Sunshine Export S.A.C)
Datos del apilado en la tarima

Dimensiones
 Las dimensiones máximas aprobadas para las tarimas de cajas de cartón son:
 Largo: 114 cm
 Ancho: 100 cm
 Alto: 178 cm (esta medida incluye la tarima de madera, tolerancia ± 5%)
Características
 Peso: 20 Kg
 Material: madera de pino
 Configuración de apilado:14x15
 Total de cajas: 210
Configuración del apilado
Figura 12: Distribución de las cajas sobre el pallet (Vista lateral/frontal) (Fuente:
Elaboración Propia)
Figura 13: Distribución de las cajas sobre el pallet (Vista en planta) (Fuente: Elaboración
Propia)
Materiales de embalaje
Uso de grapas
La tarima debe asegurarse mediante flejes de plástico y usando grapas de

preferencia no metálicos para asegurar y garantizar la integridad antes, durante y
después del tratamiento.
Las grapas deben colocarse en cualquiera de los lados ancho de la tarima (100 cm)
y la integridad del apilado es responsabilidad del cliente.
Características de la malla
La tarima debe estar envuelta con malla que garantice las salvaguardias biológicas con las
siguientes características:
 Debe de tener 30 líneas por pulgada en ambas direcciones, formando un saco

ajustable que cubra completamente la tarima sin aperturas o juntas y cerrarse en la
parte superior con un nudo (moño) y un cincho de plástico, como se ilustra en el
punto 4.0 Esquema de la tarima.
 Debe de estar hecha de material que evite la ovopositación de las moscas.
Malla puesta sobre la tarima
Figura 14: Distribución de las cajas sobre el pallet (Fuente: Sunshine Export S.A.C)
Esquema de tarima
Representación gráfica de la tarima con ubicación de grapas y malla
Figura 15: Distribución de las cajas con las grapas y malla (Vista lateral/frontal) (Fuente:
Figura 16: Distribución de las cajas con las grapas y malla (Vista de planta) (Fuente:
Con 14 cajas por nivel y con 15 niveles por pallet (recomendado por Sunshine Export S.A.C.). Se
tendría:
14 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 ∗ 15 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 = 210 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
Por consiguiente, se tendría:

- Producto(mangos):
210 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 ∗ 4.2 𝑘𝑔/𝑐𝑎𝑗𝑎 = 882 𝑘𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
- Pallet(Madera):
20 𝑘𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
- Envases(cajas):
210 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 ∗ 0,250 𝑘𝑔/𝑐𝑎𝑗𝑎 = 52,5 𝑘𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
- Peso total (sin contar el peso propio del pallet):
934,5 𝑘𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
La distribución de las zonas refrigeradas es como se muestra en la figura 11:
Figura 17: Distribución de las zonas a refrigerar (Dimensiones interiores, Vista en planta) (Fuente:
3.2. TUNEL DE ENFRIAMIENTO

3.2.1. GENERALIDADES
Se decidió utilizar 1 túneles de enfriamiento dispuestos uno en frente de otro.
- Capacidad: 9,75 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

- Turnos: 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
- Duracion del enfriamiento, (Ver Anexo): Recomendado 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
- Cantidad de pallets por túnel:
9 750 𝑘𝑔 / (882 𝑘𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡) = 11.05 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡

→ 12 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠
RECALCULCO DE CAPACIDAD DEL TUNEL PARA LOS 12 PALLETS
Peso de producto
12 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 ∗ 882 𝑘𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 = 10 584 𝑘𝑔
Peso de cajas
12 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 ∗ 52,5 𝑘𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 = 630 𝑘𝑔
Capacidad total del túnel
11214 kg Condiciones exteriores:
Temp. Ambiente 27°C(80,6 °F)

- Condiciones De Almacenamiento De Los Mangos
Temperatura (℉) Humedad Relativa (%)

Mango 50-57 85-90
Valor tomado 50 90
3.2.2. GEOMETRÍA DEL TÚNEL

 DIMENSIONES INTERIORES DEL TÚNEL DE ENFRIAMIENTO
Dimensiones Metros(m) Pies(ft)

Largo (L) 13 42,65
Ancho (b) 4.2 13.88
Alto (h) 3.5 11,48
 DIMENSIONES EXTERIORES DEL TUNEL DE ENFRIAMIENTO

Se utilizarán paredes tipo panel sándwich como se muestra en la figura 12:
Descripción:
Cara interior Chapa acero
0,4mm
Aislamiento Poliuretano
expandido
Cara exterior Chapa acero
0,4mm
Panel Sándwich para cámaras frigoríficas, el panel tiene una gran resistencia mecánica y plenas
garantías de estanqueidad sobre cualquier estructura portante sea de madera, acero u hormigón.
Figura 18: Panel sándwich(Izquierda) / Modo de unión de los

paneles(Derecha) (Fuente: Foto PanelSandwich. ORG)
Figura 19: Dimensiones interiores del túnel de enfriamiento (Vista en planta) (Fuente: Elaboración
Propia)
Figura 20: Dimensiones interiores del túnel de enfriamiento (Vista frontal) (Fuente: Elaboración
Propia)
Como recomendación del reglamento de instalación térmicas en edificios (RITE), el flujo de calor
utilizado será:
q = 6 - 8 W/m2
Determinamos el espesor del panel, para una temperatura de túnel de 50 °𝐹(10°C) y una temperatura
ambiente de 27°C
k =0.017 W /(m∗° K)(Tabla N°09) requerido es:
k (T e −T i)
e=
q
0.017 W /m ° K ×(27 ° C−10 ° C)
e=
6 W /m2
e=0,048 m(1.89 pulg) ≅ 2 pulg
Corroboramos el espesor, con la tabla N°12 del anexo para la temperatura del túnel de enfriamiento 50°F
y tenemos para el corcho un espesor:
e c =4' ' espesor para T (35 ° F−50 ° F )
k
e=ec ×
kc
0.017
De la tabla N°09 tenemos k c =0.038 W /(m∗° K )e=4 ×
0.038
e=1.79 pulg ≅ 2 pulg
Siendo por tanto las dimensiones exteriores:

Largo (L) 13,1016 42.98
Ancho (b) 4,3016 14,11
3.2.3. CARGAS Alto (h) 3,6016 11.82 TÉRMICAS DEL TÚNEL
a) Por pared techo y piso
q 1=F1 × A e
Donde:
F 1: Factor de ganancia por paredes. De tabla N°10, pero antes debemos determinar la diferencia
de temperaturas y con el espesor entramos a dicha tabla.
e c =4∈¿
∆ T =Te−Ti=80,6 ° F−50 ° F =30,6° F
Entonces tendremos por interpolación:
Factor de ganancia por Variación de

BTU temperatura (°F)
paredes( )
dia × ft 2
1.8 1
72 40
BTU
F 1=55.08
dia × ft 2
Determinamos el área exterior del túnel

Ae : Area exterior del tunel
Calculo de 𝐴𝑒:
𝐴𝑒 = 2 ∗ (𝐿 ∗ 𝑏) + 2 ∗ (𝐿 + 𝑏) ∗ ℎ
𝐴𝑒 = 2 ∗ (42.98 ∗ 14.11) + 2(42.98 + 14.11) ∗ 11.82
𝐴𝑒 = 2562,5 𝑓𝑡2
Entonces obtendremos:
BTU
q 1=55.08 2
×2562.5 ft 2
dia × ft
BTU
q 1=141142.5
dia
b) Carga solar
Como la mayor parte de instalaciones frigoríficas cuentan con un techo, por tanto, la carga solar es
cero.
q 2=0
c) Carga por cambio de aire
La carga será cero puesto que el túnel funciona completamente cerrado sin ingreso ni salida de personas.
q 3=0
d) Carga por producto
24
q 4=m×C a × ( T e −T I ) ×
t×f
Temperatura de ambiente T e =80.6 ° F
Temperatura de congelamiento T I =50° F
De la tabla N°01 tenemos para nuestro producto(mango):
Diferencia de temperaturas
T e −T I =30,6 ° F
Calor especifico antes de congelamiento
C a=0.85 BTU /(lb× ° F)
Masa de producto que ingresa al túnel en [𝑙𝑏/𝑑𝑖𝑎].
kg
∗2,2 lb
dia
m=10 584 =23 284.8lb/dia
kg
De la tabla N°7 y Tabla N°5, además de un estudio realizado por la universidad de florida
tomamos los siguientes valores.
Factor de ritmo de enfriamiento de producto
f =0.67
Tiempo que dura el congelamiento por lote de producto en ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠.
t=24 h
24
Entonces reemplazamos: q 4=m×C a × ( T e −T I ) ×
t×f
lb BTU 24
q 4=23284.8 ×0.85 ×30,6 ° F ×
dia lb ×° F 24 ×0.67
BTU
q 4=903 936.79
dia
e) Cargas diversas
 Por Personas
La carga es igual a cero pues nadie permanece en el túnel cuando se encuentra en
funcionamiento.
q Sa=0
 Por Iluminación
La carga es cero pues cuando se cierran el túnel las luces están apagadas.
q Sb=0
 Por motor
La carga es cero por el momento pues se desconoce la potencia requerida por estos equipos.
q Sc =0
 Por Envases
24
q Sd=N ° envases ×m e ×C e ×(T e −T i)×
t×f
Donde:
𝑵° 𝒆𝒏𝒗𝒂𝒔𝒆𝒔: Cantidad de envases que entran al túnel por lote en [𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠].
𝒎𝒆: Peso por envase en [𝑙𝑏/𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑒].
𝑪𝒆: Calor especifico del envase [ BTU /lb∗° F ] de tabla N° 08
𝒇: Factor por ritmo de enfriamiento del envase.
𝒕: Tiempo que dura el congelamiento por lote en [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠].
(𝑻𝒆 − 𝑻𝒊): Diferencia de temperaturas entre el exterior y el interior.
(𝑻𝒆 − 𝑻𝒊) = 80.6°𝐹 – 50 °𝐹 = 30.6 °𝐹
Cálculo de la caja de cartón de 𝑞5𝑐𝑎:

24
q Sd=N ° envases ×m e ×C e ×(T e −T i)×
t×f
Donde:
𝑵° 𝒆𝒏𝒗𝒂𝒔𝒆𝒔:
210𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 ∗ 12𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 = 2520 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
𝒎𝒆 :
0,175 𝑘𝑔/𝑐𝑎𝑗𝑎 ∗ 2,2𝑙𝑏/𝑘𝑔 = 0,385 𝑙𝑏/𝑐𝑎𝑗𝑎
De tabla N° 08, obtenemos el calor especifico del cartón
C e=0,300 BTU /(lb∗° F)
Consideramos que los envases tienen buen enfriamiento, por tanto
f =1
Es el mismo tiempo que del producto, por tanto
t=24 h
Diferencia de temperaturas:
(𝑻𝒆 − 𝑻𝒊) = 80.6°𝐹 – 50 °𝐹 = 30.6 °𝐹
Luego reemplazando en la ecuación:
24
q Sac =N ° envases ×m e × Ce ×(T e −T i) ×
t×f
lb 0.300 BTU 24
q Sd=2520 cajas× 0,385 × ×30.6 ° F ×
caja lb .° F t×f
BTU
q Sd=8906.44
dia
 Carga por respiración
q se =m producto × F r
Donde:
Calor de respiración del producto en [BTU /(lb∗día)], de tabla N°03:
Tomamos los valores de la tabla N°03 para nuestro producto mango,

Además, T=50°F(10°C)
A máx. B máx.
3.56 0.1257
Watt 81.9288 BTU

F r=e( A + B ×T ) [ ]
TON
× =
2000 lb lb. dia
81.9288
F r=e(3.56 +0.1257× 10) ×
2000 lb
BTU
F r=5.06
lb . dia
Masa de producto que ingresa al túnel por día en 𝑙𝑏.

kg∗2,2 lb
m=10 584 =23 284.8 lb
kg
Por tanto:
q se =m producto × F r
BTU
q se =23 284.8lb ×5.06
lb . dia
BTU
q se =117821.09
dia
Sumamos las cargas diversas totales:
q s=qsa +q sb +q sc +q sd +q se
q s=0+0+0+ 8906.44+117821.09
BTU
q se =126 727.53
dia
Cálculo de la carga térmica total por túnel
q tunel=q1 +q 2+ q3 +q 4 +q 5
q tunel=141142.50+0+ 0+903 936.79+126 727.53
BTU
q tunel=1171 806.82
dia
Considerando un factor de 10% más a la carga producida por motores y otros:
BTU
q total =1.1× 1171 806.82
dia
BTU
q tunel=1288 987.50
dia
3.3. CÁMARAS DE CONSERVACIÓN
Se decidió utilizar 2 cámaras de conservación dispuestas una a lado de la otra.
- Capacidad: 9,75 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
- Cantidad de pallets por túnel:
9 750 𝑘𝑔 / (882 𝑘𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡) = 11.05 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡
→ 12 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠
RECALCULCO DE CAPACIDAD DEL TUNEL PARA LOS 12 PALLETS

Peso de producto
12 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 ∗ 882 𝑘𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 = 10 584 𝑘𝑔
Peso de cajas
12 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 ∗ 52,5 𝑘𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 = 630 𝑘𝑔
Capacidad total del túnel
11214 k g
Condiciones exteriores:
Temp. Ambiente 27°C(80,6 °F)

- Condiciones De Almacenamiento De Los Mangos
Temperatura (℉) Humedad Relativa (%)

Mango 50-57 85-90
Valor tomado 50 90
3.3.2. GEOMETRÍA DE LA CÁMARA DE CONSERVACIÓN
Figura 14: Dimensiones de la cámara de

conservación(Izquierda Vista en planta / Derecha Vista
Lateral) (Fuente: Propia)
 DIMENSIONES INTERIORES DE LA
CÁMARA DE CONSERVACIÓN

Largo (L) 13.96 45.80
Ancho (b) 4.88 16.01
Alto (h) 3,5 11.48
 DIMENSIONES EXTERIORES DE LA CÁMARA DE CONSERVACIÓN

Se utilizarán paredes tipo panel sándwich como los de la figura 12.
De tabla (Ver Anexo) para una temperatura de cámara de 35 °F se tiene que el espesor de
corcho es
𝑒𝑐 = 4 𝑖𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 𝑑𝑒 35 ℉ 𝑎 50 ℉
Pero usaremos poliuretano expandido el cual tiene una conductividad térmica de 𝑘=

0.018 𝐾𝑐𝑎𝑙 / ℎ ∗ 𝑚 ∗ ℃ , por tanto el espesor equivalente de poliuretano es:
𝑘
𝑒 = 𝑒𝑐 ∗
𝑘𝑐
𝑒 = 4 ∗ (0.018/0.038)
𝒆 ≈ 2 pulg
Siendo por tanto las dimensiones

exteriores:
Dimensiones Metros( Pies(f
m) t)
Largo (L) 13,96 45.80
Ancho (b) 4.88 16.01
Alto (h) 3.5 11,48
3.3.3. CARGAS TÉRMICAS DE LA CÁMARA DE CONSERVACIÓN

𝒒 𝟏 = 𝑭𝟏 ∗ 𝑨 𝒆
Donde:
𝑭𝟏: Factor de ganancia por paredes. De tabla (Ver Anexo)
Con 𝑒𝑐 = 4 𝑖𝑛 y ∆𝑇 = 𝑇𝑒 − 𝑇𝑖 = 80.06°𝐹 − 50°𝐹 = 30.6 °𝐹
BTU
F 1=55.08
dia × ft 2
𝑨𝒆: Área exterior de la cámara de conservación.

𝐴𝑒 = 2 ∗ (𝐿 ∗ 𝑏) + 2 ∗ (𝐿 + 𝑏) ∗ ℎ
𝐴𝑒 = 2 ∗ (45.80 ∗ 16.01) + 2(45.80 + 16.01) ∗ 11.48
𝐴𝑒 = 2885.67𝑓𝑡2
Por lo tanto:
BTU
q 1=55.08 2
×2885.67 ft 2
dia × ft
BTU
q 1=158 942.7
dia
b) Carga solar
𝒒𝟐 = 𝟎
(Nuestra instalación contara con un techo protector, por tanto la carga solar es cero)
𝒒𝟑 = 𝑭𝟐 ∗ 𝑭𝟑 ∗ 𝑽𝒊
Donde:
𝑽 𝒊 : Volumen interior de la cámara en [𝑓𝑡3].
𝑉𝑖 = 45.80 ∗ 16.01 ∗ 11,48 → 𝑉𝑖 = 8417.80𝑓𝑡3.
𝑭𝟐: Factor por cambios de aire en [𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠/𝑑í𝑎]. De tabla 05 (Ver Anexo)
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐹2 = 4,85
𝑭 𝟑 : Factor de calor introducido a la cámara en [𝐵𝑇𝑈/𝑓𝑡3 ]. De tabla 04 (Ver Anexo)
Con 𝑇𝑖 = 50℉ y 𝑇𝑒 = 80.06℉ luego con 𝐻𝑅𝑒 = 50% interpolando y extrapolando
𝐹3 = 1,426 𝐵𝑇𝑈/𝑓𝑡3
Luego:
𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠 𝐵𝑇𝑈
𝑞 = 4.85 ∗ 1,426 ∗ 8417.80𝑓𝑡3
3
𝑑𝑖𝑎 𝑓𝑡3
𝒒𝟑 = 58 218.34 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
𝒒𝟒 = 𝟎
(La carga por producto es cero debido a que este viene de los túneles y ya están refrigerados, por
tanto su carga es cero)
e) Cargas diversas
 Por Personas
𝑞5𝑎 = 𝑁𝑝 ∗ 𝐹𝑝 ∗ 𝑡
Donde:
𝑵𝒑: Número de personas que laboran al interior de la cámara.
En el interior de la cámara trabajaran promedio de 3 personas.
𝑭𝒑: Factor de calor liberado por personas en [𝐵𝑇𝑈/(𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 ∗ ℎ)].De tabla 06(Ver Anexo)
Con una 𝑇𝑖 = 50℉ he interpolando:

𝐹𝑝 = 720 𝐵𝑇𝑈/(𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 ∗ ℎ)
𝒕: Tiempo que permanencia al interior de la cámara en [ℎ]
Tendrán un tiempo de permanencia promedio de 5 horas al interior de la cámara, tiempo durante

el cual se realizarán actividades como transporte del producto desde los túneles o hacia el
despacho, la limpieza de las cámaras, etc.
Por tanto:
𝑞5𝑎 = 3 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 ∗ 720 𝐵𝑇𝑈/(𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 ∗ ℎ) ∗ 5ℎ
𝑞5𝑎 = 10800 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎
𝑞5𝑏 = 𝑁𝑓 ∗ 𝑃𝑓 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
Donde:
𝑵𝒇: Factor de iluminación en [𝑊𝑎𝑡𝑡/𝑓𝑡2]. En nuestro caso utilizaremos un factor de iluminación de

2 𝑊𝑎𝑡𝑡/𝑓𝑡2, (que es recomendado por Electrolux para este tipo de aplicaciones)
𝑷𝒇: Proyección por 𝑓𝑡2de piso o área iluminada de la cámara (área interior).
𝑃𝑓 = 45.8 ∗ 16.01 = 733.25𝑓𝑡2
𝑭: Factor de conversión de unidades hibridas a unidades inglesas: 𝐹 = 3,413
𝒕: Tiempo de encendido en [ℎ/𝑑𝑖𝑎]. En nuestro caso será el tiempo promedio que labore el personal
en el interior que son 5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎.
Por tanto:
𝑞5𝑏 = 2 𝑊𝑎𝑡𝑡/𝑓𝑡2 ∗ 733.25𝑓𝑡2 ∗ 3,413 ∗ 5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝑞5𝑏 = 25026.01 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎
 Por Envases
𝑞5𝑐 = 0
(Debido a que lo envases vienen del túnel junto al producto y ya están refrigerados y poseen carga
cero)
 Carga por motores
𝑞5𝑑 = 0
(Se considera posteriormente, ya que por el momento se desconoce la potencia requerida por los
equipos de refrigeración)
𝑞5𝑒 = 𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ∗ 𝐹𝑟
Donde:
𝑭𝒓: Calor de respiración del producto en [𝐵𝑇𝑈/(𝑙𝑏 ∗ 𝑑í𝑎)], de tabla 03(Ver Anexo):
𝐹𝑟 = 5.06 𝐵𝑇𝑈/(𝑙𝑏 ∗ 𝑑í𝑎)
𝒎𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐: Masa de producto que ingresa a la cámara en 𝑙𝑏.

𝑚 = 10.584 𝑘𝑔 ∗ 2,2 𝑙𝑏/𝑘𝑔 = 23 284.8 𝑙𝑏
Por tanto:
𝐵𝑇𝑈
𝑞5𝑒 = 23 284.8 𝑙𝑏 ∗ 5.06
𝑙𝑏 ∗ 𝑑í𝑎
𝑞5𝑒 =117 821.09 𝐵𝑇𝑈

𝑑𝑖𝑎
Luego las cargas diversas totales:
𝒒𝟓 = 𝒒𝟓𝒂 + 𝒒𝟓𝒃 + 𝒒𝟓𝒄 + 𝒒𝟓𝒅 + 𝒒𝟓𝒆
𝑞5 = 10 800 + 25026.01 + 0 + 0 + 117821.09
𝒒𝟓 = 153 647.1 𝑩𝑻𝑼

𝒅𝒊𝒂
Cálculo de la carga térmica total por cámara

𝑞𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 𝑞1 + 𝑞2 + 𝑞3 + 𝑞4 + 𝑞5
𝑞𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 158 942.7 + 0 + 58218.34 + 0 + 153647
𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 370 808.14
𝑑𝑖𝑎
𝑞𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 1,1 ∗ 370 808,14 𝐵𝑇𝑈

𝑑𝑖𝑎
𝑞𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 407 888.954 𝐵𝑇𝑈

𝑑𝑖𝑎
Para 2 cámaras:
𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎𝑠 = 407 888 ∗2
𝑑𝑖𝑎
𝑩𝑻𝑼
𝒒𝒄á𝒎𝒂𝒓𝒂𝒔 = 815 777.90800
𝒅𝒊𝒂
3.4. ANTECÁMARA
Solo se tiene una antecámara ubicada en medio de los túneles y cámaras de refrigeración. La cual se
mantendrá a 5℃.
- Condiciones exteriores:
Temp. 25 ℃ o 77
Ambiente ℉
Humedad 50%
Relativa
- Condiciones de la antecámara:
Temperatura Humedad Relativa

(℉) (%)
Valores 41 85
asumidos
3.4.2. GEOMETRÍA DE LA ANTECÁMARA
(Ver figura 11)
1.1.1.2 DIMENSIONES INTERIORES DE LA ANTECÁMARA
Dimension Metros( Pies(f

es m) t)
Largo (L) 17,9 58,73
Ancho (b) 6,0 19,69
Alto (h) 3,5 11,48
1.1.1.3 DIMENSIONES EXTERIORES DE LA ANTECÁMARA

Se utilizarán paredes tipo panel sándwich como en la figura 13.
De tabla (Ver Anexo) para una temperatura de antecámara de 41 °F se tiene que el espesor de corcho
[𝑘𝑐 = 0.035 𝐾𝑐𝑎𝑙/(ℎ ∗ 𝑚 ∗ 𝐶°)] requerido es:
𝑒𝑐 = 4 𝑖𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 𝑑𝑒 35 ℉ 𝑎 50 ℉

𝑘
𝑒 = 𝑒𝑐 ∗
𝑘𝑐
𝑒 = 4 ∗ (0.018/0.035)
𝒆 ≈ 𝟑 𝒊𝒏
Siendo por tanto las dimensiones

exteriores:
Dimensiones Metros( Pies(f
m) t)
Largo (L) 18,052 59,23
Ancho (b) 6,152 20,19
Alto (h) 3,576 11,73
3.4.3. CARGAS TÉRMICAS DE LA ANTECÁMARA

𝒒 𝟏 = 𝑭𝟏 ∗ 𝑨 𝒆
Donde:

Con 𝑒𝑐 = 4 𝑖𝑛 y ∆𝑇 = 𝑇𝑒 − 𝑇𝑖 = 77°𝐹 − 41°𝐹 = 36 °𝐹
𝐵𝑇𝑈
𝐹1 = 64,8
𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝑓𝑡2
𝑨𝒆: Área exterior de la antecámara.
𝐴𝑒 = 2 ∗ (𝐿 ∗ 𝑏) + 2 ∗ (𝐿 + 𝑏) ∗ ℎ
𝐴𝑒 = 2 ∗ (59,23 ∗ 20,19) + 2(59,23 + 20,19) ∗ 11.73
𝐴𝑒 = 4 254,9 𝑓𝑡2
Por lo tanto:
𝐵𝑇𝑈
𝑞1 = 64,8 ∗ 4 254,9 𝑓𝑡2
𝒒𝟏 = 𝟐𝟕𝟓 𝟕𝟏𝟕, 𝟓𝟐 𝑩𝑻𝑼

𝒅𝒊𝒂
b) Carga solar
𝒒𝟐 = 𝟎
𝒒𝟑 = 𝑭𝟐 ∗ 𝑭𝟑 ∗ 𝑽𝒊
Donde:
𝑽𝒊: Volumen interior de la antecámara en [𝑓𝑡3].
𝑉𝑖 = 58,73 ∗ 19,69 ∗ 11,48 → 𝑉𝑖 = 13 275,39 𝑓𝑡 3.
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐹2 = 4,24
Con 𝑇𝑖 = 41℉ y 𝑇𝑒 = 77℉ luego con 𝐻𝑅𝑒 = 50% interpolando y extrapolando

𝐹3 = 1,16 𝐵𝑇𝑈/𝑓𝑡3
Luego:
𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠 𝐵𝑇𝑈
𝑞 = 4,24 ∗ 1,16 ∗ 13 275,39𝑓𝑡3
3 3
𝑑𝑖𝑎 𝑓𝑡
𝒒𝟑 = 𝟔𝟓 𝟐𝟗𝟑,𝟔𝟖 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
𝒒𝟒 = 𝟎
(La carga por producto es cero debido a que este viene de los túneles o cámaras y ya están
refrigerados, por tanto su carga es cero)
e) Cargas diversas
 Por Personas
Donde:
𝑵𝒑: Número de personas que laboran al interior de la antecámara.
En el interior de la antecámara trabajaran un promedio de 10 personas.

Tendrán un tiempo de permanencia promedio de 5 horas al interior de la antecámara.
Por tanto:
𝑞5𝑎 = 41 400 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎
𝑞5𝑏 = 𝑁𝑓 ∗ 𝑃𝑓 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
Donde:

𝑷𝒇: Proyección por 𝑓𝑡2de piso o área iluminada de la antecámara (área interior).
𝑃𝑓 = 58,73 ∗ 19,69 = 1 156,39 𝑓𝑡2
𝒕: Tiempo de encendido en [ℎ/𝑑𝑖𝑎].La iluminación estará encendida durante el turno de trabajo que
laboren las personas en su interior que es 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎.
Por tanto:
𝑞5𝑏 = 2 𝑊𝑎𝑡𝑡/𝑓𝑡2 ∗ 1 156,39𝑓𝑡2 ∗ 3,413 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝑞5𝑏 = 63 148,15 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎
 Por Envases
𝑞5𝑐 = 0
(Debido a que lo envases vienen del túnel o cámaras junto al producto y ya están refrigerados y
poseen carga cero)
𝑞5𝑑 = 0
𝑞5𝑒 = 0
(Es cero porque el tiempo que se demora en trasladar la carga desde la sala de procesos a los túneles
o desde los túneles a las cámaras de conservación es pequeño en comparación al tiempo total que el
producto permanece refrigerado).
𝒒𝟓 = 𝒒𝟓𝒂 + 𝒒𝟓𝒃 + 𝒒𝟓𝒄 + 𝒒𝟓𝒅 + 𝒒𝟓𝒆

𝑞5 = 41 400 + 63 148,11 + 0 + 0 + 0
𝒒𝟓 = 𝟏𝟎𝟒 𝟓𝟒𝟖, 𝟏𝟓 𝑩𝑻𝑼

𝒅𝒊𝒂
Cálculo de la carga térmica total de la antecámara
𝑞𝑎𝑛𝑡𝑒𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 𝑞1 + 𝑞2 + 𝑞3 + 𝑞4 + 𝑞5
𝑞𝑎𝑛𝑡𝑒𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 275 717,52 + 0 + 65 293,68 + 0 + 104 548,15
𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑎𝑛𝑡𝑒𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 445 560
𝑑𝑖𝑎
𝑞𝑎𝑛𝑡𝑒𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = 1,1 ∗ 445 560 𝐵𝑇𝑈

𝑑𝑖𝑎
𝑩𝑻𝑼
𝒒𝒂𝒏𝒕𝒆𝒄á𝒎𝒂𝒓𝒂 = 𝟒𝟗𝟎 𝟏𝟏𝟔
𝒅𝒊𝒂
3.5. SALA DE PROCESOS

La sala de procesos estará climatizada a una temperatura de 15 ℃ ,esto se realiza con la finalidad de
extraer un poco el calor de campo del producto mientras este es procesado en la misma, y de esta
manera evitar un cambio brusco de temperatura al entrar al túnel de enfriamiento, pero tener en
cuenta que no se toma la carga por producto en el cálculo de cargas térmicas, ya que estas se
consideran en el 10% adicional debido a que el tiempo de permanencia en la sala de procesos es
relativamente corto en comparación al tiempo de permanencia en los túneles y cámaras de
refrigeración.
Temp. 27 ℃ o 80.6 ℉
Ambiente
Humedad 77%
Relativa
- Condiciones de la sala de procesos:

(℉) (%)
Valores 59 ℉ 77
asumidos
3.5.2. GEOMETRÍA DE LA SALA DE PROCESOS
(Ver figura 11)
1.1.1.4 DIMENSIONES INTERIORES DE LA SALA DE PROCESOS

Largo (L) 17 55.77
Ancho (b) 5 16.40
Alto (h) 3.5 11,48
1.1.1.5 DIMENSIONES EXTERIORES DE LA SALA DE PROCESOS

Se utilizarán paredes tipo panel sándwich como en la figura 12.
NOTA: A pesar de que se utilizara una gran cantidad del panel sándwich en las paredes de la sala de
procesos, debido a sus dimensiones, el costo de su instalación será muy grande, pero esto se realiza
con el fin de compensar la transferencia de calor más grande que se daría en el caso de solo utilizar
una pared de ladrillo, reflejándose esto en el tiempo como un ahorro de energía.
De tabla (Ver Anexo) para una temperatura de 59 °F se tiene que el espesor de corcho [𝑘 𝑐 =
0.035 𝐾𝑐𝑎𝑙/(ℎ ∗ 𝑚 ∗ 𝐶°)] requerido es:
𝑒𝑐 = 3 𝑖𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 𝑑𝑒 50 ℉ 𝑎 60 ℉
Pero usaremos poliestireno expandido (por su costo más bajo ya que al área a cubrir es considerable)
el cual tiene una conductividad térmica de 𝑘 = 0.026 𝐾𝑐𝑎𝑙 / ℎ ∗ 𝑚 ∗ ℃ , por tanto el espesor
equivalente de poliuretano es:
𝑘
𝑒 = 𝑒𝑐 ∗
𝑘𝑐
𝑒 = 3 ∗ (0.026/0.035)
Siendo por tanto las dimensiones exteriores:

Largo (L) 17.152 56.272
Ancho (b) 5.152 16.90
Alto (h) 3.576 11.732
3.5.3. CARGAS TÉRMICAS DE LA SALA DE PROCESOS
𝒒 𝟏 = 𝑭𝟏 ∗ 𝑨 𝒆
Donde:
∆ T =Te−Ti=80,6 ° F−59 ° F=21.6° F

paredes( )
dia × ft 2
2.4 1
96 40
BTU
F 1=51.84
dia × ft 2
𝑨𝒆: Área exterior de la sala de procesos.
𝐴𝑒 = 2 ∗ (𝐿 ∗ 𝑏) + 2 ∗ (𝐿 + 𝑏) ∗ ℎ
𝐴 𝑒 = 2 ∗ (16.90∗ 56.272) + 2(16.90+ 56.272) ∗ 11.73
𝐴𝑒 = 3618.60 𝑓𝑡2
Por lo tanto:
𝐵𝑇𝑈
𝑞1 = 54.8 ∗ 3618.6 𝑓𝑡2
𝒒𝟏 = 198299.28 𝑩𝑻𝑼
𝒅𝒊𝒂
b) Carga solar
𝒒𝟐 = 𝟎
𝒒𝟑 = 𝑭𝟐 ∗ 𝑭𝟑 ∗ 𝑽𝒊
Donde:
𝑽𝒊: Volumen interior de la sala de procesos en [𝑓𝑡3].
𝑉𝑖 = 55.77∗ 16.40∗ 11,48 → 𝑉𝑖 = 10499.92 𝑓𝑡 3.

𝑭𝟐: Factor por cambios de aire en [𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠/𝑑í𝑎]. De tabla 3a (Ver Anexo)
𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑝𝑜𝑙𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐹2 = 4.80
Con 𝑇𝑖 = 59 ℉ y 𝑇𝑒 = 80.6℉ luego con 𝐻𝑅𝑒 = 77% interpolando y extrapolando
𝐹3 = 0,829 𝐵𝑇𝑈/𝑓𝑡3
Luego:
cambios BTU
q 3=4.80 ∗0.829 3 ∗10499.92 ft 3
dia ft
𝒒𝟑 = 41781.28 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
𝒒𝟒 = 𝟎
(La carga por producto no se considera porque su tiempo de permanencia en la sala de procesos es
corto).
e) Cargas diversas
 Por Personas
Donde:
𝑵𝒑: Número de personas que laboran al interior de la antecámara.
En el interior de la sala de procesos trabajaran un promedio de 40 personas.
Con una 𝑇𝑖 = 59℉ extrapolando:

Tendrán un tiempo de permanencia promedio de 8 horas (turno de trabajo) al interior de la sala

de procesos, tiempo durante el cual se realizarán actividades referentes a la selección, empaque,
control de calidad, etc.
Por tanto:
𝑞5𝑎 = 73440 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎
𝑞5𝑏 = 𝑁𝑓 ∗ 𝑃𝑓 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
Donde:

𝑷𝒇: Proyección por 𝑓𝑡2de piso o área iluminada de la cámara (área interior).
𝑃𝑓 = 55.77 ∗ 16.4 = 914,6 𝑓𝑡2
𝒕: Tiempo de encendido en [ℎ/𝑑𝑖𝑎]. Sera la duración del turno de trabajo 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎.
Por tanto:
𝑞5𝑏 = 2 𝑊𝑎𝑡𝑡/𝑓𝑡2 ∗ 914.6 𝑓𝑡2 ∗ 3,413 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝑞5𝑏 = 45994.81 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎
 Por Envases
𝑞5𝑐 = 0
poseen carga cero)
𝑞5𝑑 = 0
𝑞5𝑒 = 0
(Es cero porque el tiempo que se demora en trasladar la carga desde la sala de procesos a los
túneles o desde los túneles a las cámaras de conservación es pequeño en comparación al tiempo
total que el producto permanece refrigerado).
𝒒𝟓 = 𝒒𝟓𝒂 + 𝒒𝟓𝒃 + 𝒒𝟓𝒄 + 𝒒𝟓𝒅 + 𝒒𝟓𝒆
𝑞5 = 195 840 + 45994.81 + 0 + 0 + 0
𝒒𝟓 = 241834.81 𝑩𝑻𝑼
𝒅𝒊𝒂
Cálculo de la carga térmica total de la sala de procesos
𝑞𝑠𝑎𝑙𝑎 = 𝑞1 + 𝑞2 + 𝑞3 + 𝑞4 + 𝑞5
𝑞𝑠𝑎𝑙𝑎 = 1 236 546 + 0 + 68 600, 97 + 0 + 827 731,01
𝑞𝑠𝑎𝑙𝑎 = 481915.37 𝐵𝑇𝑈

𝑑𝑖𝑎
𝑞𝑠𝑎𝑙𝑎 = 1,1 ∗ 481915.37 𝐵𝑇𝑈

𝑑𝑖𝑎
𝑩𝑻𝑼
𝒒𝒔𝒂𝒍𝒂 = 530106.907
𝒅𝒊𝒂
3.6. ZONA DE DESPACHO

Solo se dispondrá de una zona de despacho ubicada detrás de las 4 cámaras de refrigeración. Y esta
tendrá una temperatura de 9 grados centígrados
Temp. 27 ℃ o 77
Ambiente ℉
Humedad 77%
Relativa
Altitud 15 msnm.
- Condiciones de la antecámara:

(℉) (%)
Valores 50 (10 77
asumidos celsius)
3.6.2. GEOMETRÍA DE LA ZONA DE DESPACHO

(Ver figura 17)
1.1.1.6 DIMENSIONES INTERIORES DE LA ZONA DE DESPACHO
Metros (m) Pies (ft)

Largo (L) 17 55.77
Ancho (b) 4.88 16.01
Alto (h) 3.5 11.48
1.1.1.7 DIMENSIONES EXTERIORES DE LA ZONA DE DESPACHO

Se utilizarán paredes tipo panel sándwich como los de la figura 13.
De tabla (Ver Anexo) para una temperatura de 50 °F se tiene que el espesor de corcho [𝑘𝑐 =
0.035 𝐾𝑐𝑎𝑙/(ℎ ∗ 𝑚 ∗ 𝐶°)] requerido es:
𝑒𝑐 = 4 𝑖𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 𝑑𝑒 35 ℉ 𝑎 50 ℉

𝑘
𝑒 = 𝑒𝑐 ∗
𝑘𝑐
e=4∗(0.018 /0.035)
e ≈3∈¿
Entonces tendríamos las dimensiones exteriores:
Metros (m) Pies (ft)
Largo (L) 17.152 56.27
Ancho (b) 5.0324 16.51
Alto (h) 3.576 11.73
3.6.3. CARGAS TÉRMICAS DE LA ZONA DE DESPACHO
𝒒𝟏 = 𝑭𝟏 ∗ 𝑨𝒆
Donde:


paredes ( )
dia× ft 2
1.8 1
72 40
BTU
F 1=55.08
dia × ft 2
𝑨𝒆: Área exterior de la zona de despacho.
𝐴𝑒 = 2 ∗ (𝐿 ∗ 𝑏) + 2 ∗ (𝐿 + 𝑏) ∗ ℎ
𝐴𝑒 = 2 ∗ (56.27 ∗ 16.51) + 2(56.27+ 16.51) ∗ 11.73
𝐴𝑒 = 3565.4542 𝑓𝑡2
Por lo tanto:
𝐵𝑇𝑈
𝑞1 = 55.08 ∗ 3565.4542 𝑓𝑡2
𝒒𝟏 = 196.385.21 𝑩𝑻𝑼
𝒅𝒊𝒂
b) Carga solar
𝒒𝟐 = 𝟎
(Nuestra instalación contara con un techo protector, por tanto, la carga solar es cero)
𝒒𝟑 = 𝑭𝟐 ∗ 𝑭𝟑 ∗ 𝑽𝒊
Donde:
𝑽𝒊: Volumen interior de la zona de despacho en [𝑓𝑡3].

𝑉𝑖 = 55.77 ∗ 16.01 ∗ 11,48 → 𝑉𝑖 = 10250.23 𝑓𝑡 3.
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐹2 = 4.849 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠/𝑑í𝑎
Con 𝑇𝑖 = 50℉ y 𝑇𝑒 = 80.6℉ luego con 𝐻𝑅𝑒 = 77% interpolando y extrapolando
𝐹3 = 1.578 𝐵𝑇𝑈/𝑓𝑡3
Luego:
cambios BTU
q 3=4.849 ∗1.578 ∗10250.23 f
dia ft 3
𝒒𝟑 = 78431.91 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
𝒒𝟒 = 𝟎
(La carga por producto es cero debido a que este viene de los túneles o cámaras y ya están
refrigerados, por tanto su carga es cero)
e) Cargas diversas
 Por Personas
Donde:
𝑵𝒑: Número de personas que laboran al interior de la zona de despacho
En el interior de la zona de despacho trabajaran un promedio de 5 personas.
𝑭 𝒑 : Factor de calor liberado por personas en [𝐵𝑇𝑈/(𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 ∗ ℎ)].De tabla 06(Ver Anexo)

𝒕: Tiempo que permanencia al interior de la zona de despacho en [ℎ]

Tendrán un tiempo de permanencia promedio de 5 horas durante el cual se estima que se realizara
el embarque de los arándanos.
Por tanto:
𝑞5𝑎 = 18 000 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎
𝑞5𝑏 = 𝑁𝑓 ∗ 𝑃𝑓 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
Donde:

𝑷𝒇: Proyección por 𝑓𝑡2de piso o área iluminada (área interior).
𝑃𝑓 = 141,08 ∗ 19,69 = 2 777,86 𝑓𝑡2
𝒕: Tiempo de encendido en [ℎ/𝑑𝑖𝑎].La iluminación estará encendida durante el turno de trabajo que
laboren las personas en su interior que es 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎.
Por tanto:
𝑊𝑎𝑡𝑡
𝑞5𝑏 = 2 ∗ 2777,86𝑓𝑡2 ∗ 3,413 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
2
𝑓𝑡
𝑞5𝑏 = 151 693,4 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎
 Por Envases
𝑞5𝑐 = 0
poseen carga cero)
𝑞5𝑑 = 0
𝑞5𝑒 = 0
(Es cero porque el producto solo pasa a través de la zona de despacho para su embarque)
𝒒𝟓 = 𝒒𝟓𝒂 + 𝒒𝟓𝒃 + 𝒒𝟓𝒄 + 𝒒𝟓𝒅 + 𝒒𝟓𝒆
𝑞5 = 18 000 + 151 693 + 0 + 0 + 0
𝒒𝟓 = 169693 𝑩𝑻𝑼
𝒅𝒊𝒂
Cálculo de la carga térmica total de la zona de despacho
𝑞𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜 = 𝑞1 + 𝑞2 + 𝑞3 + 𝑞4 + 𝑞5
𝑞𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜 = 196385 + 0 + 78431.91 + 0 + 169693
𝑞𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜 = 444510.12 𝐵𝑇𝑈

𝑑𝑖𝑎
𝑞𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜 = 1,1 ∗ 444510.12 𝐵𝑇𝑈

𝑑𝑖𝑎
𝑩𝑻𝑼
𝒒𝒅𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒉𝒐 = 488961.13
𝒅𝒊𝒂
Por tanto nuestra carga total de la instalación:
𝒒𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 1288987.5+815777.91+475 291.2+530106.9
𝑩𝑻𝑼
𝒒𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 4414902.55
𝒅𝒊𝒂
3.7. SELECCIÓN DE EQUIPOS

3.7.1. SELECCIÓN DEL REFRIGERANTE
Escogemos el refrigerante R-134a, a una temperatura mínima de funcionamiento de 41°F.
CARGA HORARIA
TIPO DE CARGA POR N° DE SUBTOTAL

CÁMARA DIA CÁMARAS (BTU/DIA)
(BTU/DIA)
Túnel 1288987.50 1 1288987.50
Conservación 407888,95 2 815777.91
Antecámara 475 291.2 1 475 291.2
Procesos 530106.90 1 530106.90
Despacho 488961.13 1 488961.13
Total: 4007013.6 BTU/DIA

Tiempo de funcionamiento: 20 HORAS (DEFROS ELECTRIC)
Entonces la capacidad horaria es: 4007013.6 /20 = 200350.68 BTU/hora
Capacidad: 200350.68 BTU/hora entonces 18.39TON <> 64.67 kW
3.7.3 SELECCIÓN DE LOS COMPRESORES

Elegimos 2 compresores semiherméticos de la marca BITZER.
CAPACIDAD = 220745.12 /2 = 110372.56 BTU/hora (por cada compresor)
Para selección del compresor tenemos:
TEMPERATU
RA
(°F)
Temperatura de diseño para la cámara más critica 31
Temperatura de ambiente 80.6
Temperatura de condensación 90
Temperatura de evaporación para la cámara más critica 20
Se eligió una diferencial terminal de evaporación de 11°F de la tabla N° del anexo, a una humedad
relativa del 90%.
Entonces del catálogo de la marca BITZER se eligió el compresor semihermético con las siguientes
características:
Código: 4H- 15-2Y
Potencia refrigerada: 121300 BTU/hora
Consumo de potencia: 9.72 kW
Entonces la potencia de consumida de los dos compresores será: 9.72 ∗ 2= 19.44𝑘𝑊
3.7.4 SELECCIÓN DE LOS EVAPORADORES

3.7.4.1 TUNEL DE ENFRIAMIENTO
La carga del túnel es: 𝟐 𝟐𝟏𝟑 𝟕𝟔𝟓 𝑩𝑻𝑼/𝑫𝑰𝑨
Tiempo de funcionamiento: 20 horas (defrost electric)
Capacidad: 𝟐 𝟐𝟏𝟑𝟕𝟔𝟓/𝟐𝟎 = 𝟏𝟏𝟎𝟔𝟖𝟖.𝟑 𝑩𝑻𝑼/𝒉𝒐𝒓𝒂
Para selección de los evaporadores tenemos:
 Humedad relativa: 90%

 Temperatura del túnel: 31°F
 Diferencial térmica (convección forzada): 11°F
 Temperatura de evaporación: 20°F
 Temperatura de condensación 90°F
Con estos valores seleccionamos nuestro evaporador.
Entonces elegimos el evaporador de la marca GUNTNER con las siguientes características (VER
ANEXO)
 Código: GHN 050.2D/34-AHU50.M

 Capacidad: 32.5 kW
 Caudal de aire: 25020 m³/h
 Tiro de aire: aprox. 22 m
 Consumo de potencia: 3𝑥1.25 = 3.75𝑘𝑊
Como son dos túneles:
 Consumo total de potencia: 2𝑥3.75 = 7.5𝑘𝑊
3.7.4.2 CÁMARAS DE CONSERVACIÓN

La carga de la cámara: 𝟓𝟒𝟏 𝟏𝟑𝟕,𝟔 𝑩𝑻𝑼/𝑫𝑰𝑨
Capacidad: 𝟓𝟒𝟏𝟏𝟑𝟕.𝟔/𝟐𝟎 = 𝟐𝟕 𝟎𝟓𝟔.𝟗 𝑩𝑻𝑼/𝒉𝒐𝒓𝒂
Para la selección del evaporador tenemos:

 Temperatura del túnel: 32°F
Con estos valores seleccionamos nuestro evaporador
Entonces elegimos el evaporador de la marca GUNTNER con las siguientes características

(VER ANEXO)
 Código: S-GHN 050.2F/17-ENL51.M

 Caudal de aire 6820 m³/h
 Consumo de potencia: 0.8 kW
Número total de evaporadores: 8
Consumo total de potencia: 8𝑥0,8 = 6,4 𝑘𝑊
3.7.4.3 ANTECÁMARA
La carga de la antecámara: 𝟒𝟗𝟎 𝟏𝟏𝟔 𝑩𝑻𝑼/𝑫𝑰𝑨
Capacidad: 𝟒𝟗𝟎 𝟏𝟏𝟔/𝟐𝟎 = 𝟐𝟒𝟓𝟎𝟓.𝟖 𝑩𝑻𝑼/𝒉𝒐𝒓𝒂 <> 𝟕. 𝟐𝒌𝑾

 Temperatura de la cámara de conservación: 41°F
Entonces elegimos el evaporador de la marca GUNTNER con las siguientes características:
 Código: S-GHN 050.2E/14-RNL51.M

 Caudal de aire 6 600 m³/h
 Consumo de potencia: 0.8kW
3.7.4.4 SALA DE PROCESOS

La carga de la sala de procesos: 𝟐 𝟑𝟒𝟔 𝟏𝟔𝟔 BTU/día
Capacidad: 𝟐 𝟑𝟒𝟔 𝟏𝟔𝟔/20 = 117308.3 𝐵𝑇𝑈/ℎ𝑜𝑟𝑎 <> 34.4𝑘𝑊

 Temperatura de la sala de procesos: 59°F
 Código: GHN 050.2F/27-ENJ50.M

 Consumo de potencia: 2𝑥0.70 = 1.40𝑘𝑊

3.7.4.5 SALA DE DESPACHO
La carga del despacho: 𝟕𝟗𝟐 𝟑𝟎𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝑫𝑰𝑨
Capacidad: 𝟕𝟗𝟐 𝟑𝟎𝟎/𝟐𝟎 = 𝟑𝟗𝟔𝟏𝟓𝑩𝑻𝑼/𝒉𝒐𝒓𝒂 <> 𝟏𝟏. 𝟔𝟐𝒌𝑾

 Temperatura de la sala de procesos: 50°F
 Diferencial térmica (convección forzada): 12°F TABLA N° ANEXO
 Código: S-GHN 050.2F/17-ENV51.M

 Capacidad: 6 kW
 Consumo de potencia: 0.7𝑘𝑊
Consumo total de potencia: 2𝑥0,7 = 1.4 𝑘𝑊
3.7.5 SELECCIÓN DEL CONDENSADOR

Elegimos el condensador con la carga total
BTU
Capacidad = 511033,12 <> 42,6 TON <> 128822.4 kcal/hora
hora
Considerando:
Temperatura de condensación: 32,2 °C
Temperatura de bulbo húmedo: 22°C
Altitud: 1620
m
Con estos datos entramos al catálogo de MEBAFRE y corregimos la carga total con factores
que dependen de la temperatura de condensación, temperatura de bulbo húmedo y la altitud.
Carga térmica corregida = 168 395.3 kcal/hora
Entonces elegimos el condensador, modelo CETI 0190. Las características en el anexo.
3.7.6. SELECCIÓN DE VALVULA DE EXPANSION TERMOSTÁTICA

3.7.6.1. TUNEL DE ENFRIAMIENTO
Datos:
 Refrigerante: R-134a
 Temperatura de evaporación: 20 °F
 Temperatura de condensación: 90°F
SELECCIONAMOS VALVULA DANFOSS:
TE12-3
3.7.6.2. CAMARA DE CONSERVACION

Datos:
 Capacidad: 4 kW
TE05-4
3.7.6.3. ANTECAMARA
Datos:
TE05-4
3.7.6.4. DESPACHO
Datos:
 Capacidad: 6 kW
TE05-4
3.7.6.5. SALA DE PROCESOS

Datos:
TE05-4
3.7.7. SELECCIÓN DE TUBERIAS

Para todas las instalaciones se utilizarán tuberías de cobre tipo L.
DATOS:
 Capacidad: 32.5 kW <> 9.2 ton
 Temperatura de evaporación: 20 °F
Línea de succión
 Longitud de tubería aproximada: 3.5 ft

 Accesorios (codos 90°, tees): 9.97 ft
 N° de codos: 3
 N° tees: 1
 Caída de presión (100 ft): 10.26 psi
Línea de líquido
DIÁMETRO DE TUBERÍA 1 3/8”

 Filtro 1
 N° de codos: 1
 N° tees: 1
 Válvula de solenoide 1
 Indicador 1
DIÁMETRO DE TUBERÍA 3/4”

Datos:
 Capacidad: 4 kW
Línea de succión
 N° de codos: 1
 N° tees: 1
Línea de líquido

 Filtro 1
 N° de codos: 1
 N° tees: 1
 Indicador 1
3.7.7.3. ANTECAMARA
Datos:
Línea de succión

 N° de codos: 1
 N° tees: 1

Línea de líquido

 Filtro 1
 N° de codos: 1
 N° tees: 1
 Indicador 1
3.7.7.4. DESPACHO
Datos:
 Capacidad: 6 kW <> 1.65 ton

Línea de succión

 N° de codos: 2
 N° tees: 1
Línea de líquido

 Filtro 1
 N° de codos: 2
 Indicador 1

Datos:
 Capacidad: 34.4 kW <> 9.8 ton

Línea de succión

 N° de codos: 2
 N° tees: 1
 Caída de presión (100 ft): 12 psi
Línea de líquido

 Filtro 1
 N° de codos: 1
 N° tees: 1
 Indicador 1
3.7.7.6. SELECCIÓN DE TUBERÍA DE DESCARGA

Datos:
 Capacidad ( un compresor): 10.6 ton

- Longitud de tubería aproximado: 13.11 ft

- Accesorios (codos, válvula de paso): 56.9 ft
- N° de válvulas de paso: 1
- N° de codos: 3
- Caída de presión (100ft): 6 psi
Datos:
 Capacidad ( 4 compresor): 42.6 ton

- Longitud de tubería aproximado: 13.11 ft

- Accesorios (codos, válvula de paso): 31.7 ft
- N° de codos: 6
- Caída de presión (100ft): 6 psi
-
3.7.8. SELECCIÓN DEL SEPARADOR DE ACEITE

Datos:
 Capacidad (un compresor): 10.6 ton

 Diámetro de tubería: 1 3/8”
Seleccionamos de la marca DANFOSS:
SEPARADOR TIPO OUB 4 -1 1/8”

3.7.9. SELECCIÓN DEL FILTRO SECADOR, VISOR DE LÍQUIDO, VÁLVULAS DE
PASO Y VALVULA SOLENOIDE

Datos:
 Refrigerante: R-134ª
 Diámetro línea de líquido: 3/4”
Seleccionamos:
SECADOR DANFOSS DML 306s

VISOR DANFOSS SGI 19
VALVULA DE CIERRE BML 18
VALVULA SOLENOIDE DANFOSS EVR 10

Datos:
 Capacidad: 4 kW

3.7.9.3. ANTECAMARA
Datos:
3.7.9.4. DESPACHO
Datos:
 Capacidad: 6 kW


Datos:

ANEXOS
TABLA 01: PROPIEDADES TÉRMICAS DE ALGUNOS ALIMENTOS.
[De ASHRAE, 1971 y U.S.D.A. Handbook 66(Wright et al., 1954)]
𝑇𝑐: 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑄𝐿: 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐶𝑎: 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐶𝑑: 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑘𝑎: 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑘𝑑: 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Alimentos 𝑩𝑻𝑼 𝑩𝑻𝑼 𝑩𝑻𝑼 𝑩𝑻𝑼 𝑩𝑻𝑼

𝑻𝒄 𝑪𝒂 [ ] 𝑪𝒂 [ 𝑪𝒅 [ 𝒌𝒂 [ 𝒌𝒅 [
[℉] 𝒍𝒃 𝒍𝒃 ∗ 𝒍𝒃 ∗ 𝒍𝒃 x 𝒉 x 𝒍𝒃 x 𝒉 x
] ] ]
℉ ℉ ℉ ℉
Aceitunas 29,40 108 0,80 0,42 0,28 1,10
Aguacate 31,50 94 0,72 0,40 0,26 0,97
Alcachofa 29,90 129 9,87 0,45 0,29 1,20
Apio 30,00 122 0,88 0,45 0,29 1,22
Arándano 30,40 124 0,90 0,46 0,29 1,25
Americano
Arándano 29,70 118 0,86 0,45 0,29 1,22
azul/mirtilo
Berenjena 30,60 132 0,94 0,48 0,31 1,32
Broccoli 30,90 130 0,92 0,47 0,30 1,28
Cereza 29,00 120 0,87 0,45 0,30 1,33
Ciruela 30,50 118 0,88 0,45 0,29 1,19
Coliflor 30,60 132 0,96 0,47 0,31 1,30
Dátil 3,70 29 0,36 0,26 0,18 0,40
Durazno 30,30 124 0,90 0,46 0,29 1,16
Espárrago 30,90 132 0,97 0,48 0,31 1,32
Espinaca 31,50 132 0,94 0,48 0,30 1,15
Fresa 30,60 129 0,92 0,42 0,31 1,34
Granada 30~5 118 0,88 0,45 0,30 1,19
0
Grosella 30,20 120 0,88 0,45 0,29 1,22
Higo 27,60 112 0,82 0,43 0,28 1,13
Huevo 28,00 96 0,73 0,40 0,26 0,98
entero
Lima 29,10 122 0,89 0,46 0,29 1,24
Limón 29,40 127 0,91 0,46 0,30 1,28
Mango 30,30 117 0,85 0,44 0,29 1,18
Manzana 29,30 121 0,87 0,45
Naranja 30,60 124 0,90 0,46 0,30 1,27
Papaya 30,40 130 0,93 0,47 0,31 1,30
Pera 29,20 118 0,89 0,45 0,29 1,19
Pepino 31,10 137 0,97 0,49 0,32 1,36
Perejil 30,40 130 0,82 0,47 0,30 1,22
Pescado 28,00 100 0,76 0,41
Piña 30,00 122 0,88 0,45 0,30 1,22
Madura
Plátano 28,00 108 0,80 0,42
Tomate 30,10 125 0,90 0,46 0,31 1,25
Maduro
Toronja 30,00 126 0,91 0,46 0,30 1,27
Uva 28,10 116 0,86 0,44 0,29 1,18
Zanahoria 29,50 126 0,90 0,46 0,30 1,26
Fuente: De ASHRAE, 1971 y U.S.D.A. Handbook 66(Wright et al., 1954)]
TABLA 02: CONDICIONES ÓPTIMAS PARA EL ALMACENAMI ENTO EN FRÍO DE
ALGUNOS ALIMENTOS. (De ASHRAE, 1971 y U.S.D.A., Handbook 66).
(Fuente: Elaboración propia)
Alimentos 𝐓𝐞𝐦𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐮𝐫𝐚[ 𝐇𝐮𝐦. 𝐑𝐞𝐥. 𝐕𝐢𝐝𝐚 𝐚𝐥𝐦𝐚𝐜.

℉] [%] [𝐝í𝐚𝐬]
Aceituna 45~50 85~90 28~42
Aguacate 45~55 85~ 90 14~28
Alcachofa 31~32 90~95 7~14
Apio 32 90~95 90~120
Arándano 36~40 90~95 60~120
Americano
Arándano 31~32 90~95 10~14
azul/mirtilo
Berenjena 45~50 90 7
Brócoli 32 90~95 7~14
Carne de res fresca 32~34 88~92 7~42
Cereza 32 90~95 14~21
Ciruela 31~32 90~95 14~28
Coliflor 32 90~95 14~28
Dátil 0~32 75 180~365
Durazno 31~32 90~95 14~28
Espárrago 32~36 95 14~21
Espinaca 32 90~95 10~14
Fresa 31~32 90~95 5~7
Granada 32 90 14~28
Grosella 31~32 90~95 0~14
Higo 31~32 85~90 7~10
Huevo entero 29~31 80~85 150~180
Lima 48~50 85~90 42~56
Limón 57 85~90 21~42
Mango 50~57 85~90 14~21
Manzana 32~43 90~95 90~240
Naranja 32~41 85~90 35~84
Papaya 45 85~90 7~21
Pera 29~31 90~95 60~120
Pepino 45~50 90~95 10~14
Perejil 32 90~95 30~60
Pescado 33~35 90~95 5~15
Piña Madura 45 85~90 14~28
Plátano 54~57 85~90 7~14
Tomate Maduro 45~50 85~90 4~7
Toronja 50~60 85~90 28~42
Uva 30~32 85~90 14~56
Zanahoria 30~34 90~95 120~150
TABLA 03: CONSTANTES PARA EL CÁLCULO DE VALORES MÁXIMOS Y MÍNIMOS
DE TASAS DE RESPIRACIÓN DE ALGUNOS ALIMENTOS.
Alimentos 𝑨𝒎á 𝑩𝒎𝒂 𝑨𝒎í 𝑩𝒎í

𝒙 𝒙 𝒏 𝒏
Aguacate 3,98 0,13 3,42 0,10
95 36
Alcachofa 4,76 0,08 4,23 0,08
03 06
Apio 4,1 0,07 3.56 0,08
68 58
Arándano 2,21 0,08 2,04 0,0
Americano 28 66
Arándano 3,02 0,12 2,67 0,1
azul/mirtilo 28 13
Berenjena 4,19 0,08 3,87 0,07
7 42
Brócoli 5,15 0,08 4,08 0,12
39 55
Carambola 3,29 0,12 2,61 0,13
24 68
Cereza 3,4 0,09 2,64 0,11
88 30
Ciruela 3,52 0,10 3,12 0,09
14 44
Coliflor 4,38 0,07 3,93 0,09
62 05
Dátil 3,27 0,07 2,64 0,08
21 05
Durazno 2,72 0,13 2,14 0,1
85 43
Espárrago 4,98 0,07 3,79 0,09
44 36
Espinaca 4,79 0,09 4,1 0,01
66 21
Fresa 3,96 0,09 3,39 0,09
95 01
Granada 2,83 0,09 1,78 0,12
12 92
Guayaba 4,09 0,01 2,74 0,16
12 09
Higo 3,27 0,10 2,84 0,10
86 94
Lima 1,78 0,10 0,71 0,11
45 92
Limón 2,54 0,09 1,67 0,09
64 96
Mango 3,56 0,12 2,86 0,12
57 51
Manzana 2,86 0,12 2,02 0,1
3 51
Naranja 2,72 0,08 1,79 0,11
72 08
Papaya 2,11 0,13 1,49 0,13
46 94
Pera 2,98 0,11 2,16 0,12
31 51
Pepino 3,14 0,10 2,61 0,12
47 18
Plátano 3,32 0,10 2,75 0,09
37 05
Uva 2,34 0,09 1,52 0,11
78 26
Zanahoria 3,34 0,08 3,02 0,09
59 01
Reproducida de Refrigeration Engineering Data Book por cortesía de la American Society of
Refrigerating Engineers.
:
TABLA 04: GANANCIA DE CALOR POR METRO CUBICO DE AIRE EXTERNO QUE
ENTRA AL ESPACIO FRIO.
BTU POR PIE3, DE AIRE REMOVIDAS AL ENFRIAR A CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

ARRIBA DE 30ºF
Temperatur Temperatura del aire de entrada, ºF

a de cuarto 8 9 9 1
de 5 0 5 0
0
almacenamiento,
ºF Humedad relativa del aire,
%
50 60 70 50 60 70 50 60 50 60
65 0,6 0,8 1, 0,9 1,1 1,4 1. 1. 1.5 1.9
5 5 12 0 7 4 24 54 8 5
60 0,8 1,0 1, 1,1 1,3 1,6 1. 1. 1.7 2.1
5 3 26 3 7 4 44 74 8 5
55 1,1 1,3 1, 1,4 1,6 1,9 1. 2. 2.0 2.4
2 4 57 1 6 3 72 01 6 4
50 1,3 1,5 1, 1,6 1,8 2,1 1. 2. 2.2 2.6
2 4 78 2 7 5 93 22 8 5
45 1,5 1,7 1, 1,8 2,0 2,3 2. 2. 2.4 2.8
0 3 97 0 6 4 12 42 7 5
40 1,6 1,9 2, 2,0 2,2 2,5 2. 2. 2.6 3.0
9 2 16 0 6 4 31 62 7 5
35 1,8 2,0 2, 2,1 2,4 2,7 2. 2. 2.8 3.2
6 9 34 7 3 2 49 70 5 4
30 2,0 2,2 2, 2,2 2,5 2,8 2. 2. 2.9 3.3
0 4 49 5 1 0 64 94 5 5
Reproducida de Refrigeration Engineering Data Book por cortesía de la American Society of Refrigerating
Engineers.
BTU POR PIE3, RETIRADAS AL ENFRIAR A CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

INFERIORES A 30ºF
Temperatura Temperatura del aire de entrada, ºF

de cuarto de 4 5 8 9 1
almacenamient 0 0 0 0 0
0
o,
Humedad relativa del aire, %
°F
70 80 70 8 50 60 50 60 50 60
0
30 0, 0, 0, 0, 1, 1, 2, 2, 2, 3,
24 29 58 66 6 87 26 53 95 35
9
25 0, 0, 0, 0, 1, 2, 2, 2, 3, 3,
41 45 75 83 8 05 44 71 14 54
6
20 0, 0, 0, 0, 2, 2, 2, 2, 3, 3,
56 61 91 99 0 22 62 90 33 73
4
15 0, 0, 1, 1, 2, 2, 2, 3, 3, 3,
71 75 06 14 2 39 80 07 51 92
0
10 0, 0, 1, 1, 2, 2, 2, 3, 3, 4,
85 89 19 27 3 52 93 20 64 04
8
5 0, 1, 1, 1, 2, 2, 3, 3, 3, 4,
98 03 34 42 5 71 12 40 84 27
1
0 1, 1, 1, 1, 2, 2, 3, 3, 4, 4,
12 17 48 56 6 86 28 56 01 43
8
-5 1, 1, 1, 1, 2, 2, 3, 3, 4, 4,
23 28 59 67 7 98 41 69 15 57
9
-10 1, 1, 1, 1, 2, 3, 3, 3, 4, 4,
35 41 73 81 9 13 56 85 31 74
3
-15 1, 1, 1, 1, 3, 3, 3, 3, 4, 4,
50 53 85 93 0 25 67 96 42 86
5
-20 1, 1, 2, 2, 3, 3, 3, 4, 4, 5,
63 68 01 09 2 44 88 18 66 10
4
-25 1, 1, 2, 2, 3, 3, 4, 4, 4, 5,
77 80 12 21 3 56 00 30 78 21
8
-30 1, 1, 2, 2, 3, 3, 4, 4, 4, 5,
90 95 29 38 5 76 21 51 90 44
5
Reproducida de Refrigeration Engineering Data Book por cortesía de la American Society of Refrigerating
Engineers.
TABLA 05: CAMBIOS DE AIRE POR DÍA (Fuente: Elaboración propia)
CAMBIO PROMEDIO DE AIRE, POR 24 H. PARA CUARTO DE ALMACENAMIENTO ARRIBA DE

32º F, DEBIDO A ABERTURA DE PUERTAS Y FILTRACIÓN.
(No se aplica a cuartos que usen ductos o rejillas de ventilación)
Vol. Cambio Vol. Cambio Vol. Cambio Vol. Cambio

[𝒇𝒕𝟑 ] de aire [𝒇𝒕𝟑 ] de aire [𝒇𝒕𝟑 ] de aire [𝒇𝒕𝟑 ]. de aire
por día por 24 por 24 por 24
h. h. h.
200 44,0 800 1 6 000 6, 30 000 2
7, 5 ,
5 7
250 38,0 1 000 1 8 000 5, 40 000 2
4, 5 ,
0 3
300 29,5 1 500 1 10 000 4, 50 000 2
2, 9 ,
0 0
400 26,0 2 000 9, 15 000 3, 75 000 1
5 9 ,
6
500 23,0 3 000 8, 20 000 3, 100 1
2 5 000 ,
4
600 20,0 4 000 7, 25 000 3, . .
2 0
NOTA: Para cuarto de almacenamiento con antesalas, redúzcanse los cambios de aire al 50% de los valores de
la tabla.
Para uso de servicio intenso, agregar 50% a los valores dados en la tabla.
De ASRE Data Book, Design Volume, Edición 1949, con permiso de la American Society of Haeating.
Refrigerating and Air Conditioning Engineers.
CAMBIO PROMEDIO DE AIRE, POR 24 H. PARA CUARTO DE ALMACENAMIENTO DEBAJ O

DE 32º F, DEBIDO A ABERTURA DE PUERTAS Y FILTRACIÓN.
(No se aplica a cuartos que usen ductos o rejillas de ventilación)
Vol. Cambi Vol. Camb Volume Cambi Vol. Cambio de

[𝒇𝒕𝟑 o de [𝒇𝒕𝟑 ] io de n pies o de [𝒇𝒕𝟑 ] aire
] aire aire aire por día
por día por día por día
250 29,0 1 13,5 6 000 5,8 30 2,3
000 000
300 26,2 1 11,0 8 000 5,0 40 2,1
500 000
400 22,5 2 9,3 10 000 4.3 50 1,8
000 000
500 20,0 2 8,1 15 000 3,8 60 1,6
500 000
600 18,0 3 7,4 20 000 3,0 75 1,3
000 000
800 15,3 4 6,3 25 000 2,8 100 1,1
000 000
NOTA:
(1) Para cuartos de almacenamiento con antesalas. Redúzcanse los cambios de aire al 50% de los valores en
la tabla.
(2) Para cuartos de casilleros, duplíquense los valores de la tabla anterior. .
De ASRE Data Book. Design Volume, Edition 1949. Con permission de la American Society of Heating.
Refrigerating, and, Air Conditioning Engineers.
TABLA 06: EQUIVALENTE CALORIFICO DE OCUPANTES (Fuente: Elaboración propia)
Temperatura de Calor
cámara equivalente/Persona
℉ 𝐁𝐓𝐔/𝐡
50 720
40 840
30 950
20 1 050
10 1 200
0 1 300
-10 1 400
-20 1 530
-30 1 640
From ASRE Data Book, Design Volume, Edition 1949, with permission of American Society of Heating,
Refrigerating, and Air Conditioning Engineers.
TABLA 07: TIEMPOS DE ENFRIAMIENTO Y FACTORES DE RITMO DE ENFRIAMI ENTO

DE ALGUNOS ALIMENTOS
PRODUCT Tiempo de Factor de

O enfriamiento[𝒉] enfriamiento
From ASRE Data Aguacate 22 0,67 Book,
Design Volume, Apio 24 1,00 Edition
1949, with Arándanos 20 0,67
permission of Toronja 22 0,70
American Society Huevos 10 0,85 of
Heating, Leche 10 0,85
Refrigerating, and
Cereza 20 0,67 Air
Conditioning
Ciruela 20 0,67
Engineers.
Coliflor 24 0,80
Dátil 24 1,00
Durazno 24 0,62
Espárrago 24 0,90
Habas 24 0,8
Fresa 24 0,67
Lima 20 0,90
Limón 20 1,00
Membrillo 24 0,67
Mango 24 0,67
Manzana 24 0,67
Naranja 22 0,70
Pera 24 0,80
Piña 3 0,67
Plátano 12 0,1
Uva 20 0,8
Toronja 22 0,70
Zanahoria 24 0,8
TABLA 08: DATOS TECNICOS DE LOS ENVASES UTILIZADOS PARA EL PACKING
Material Cp(Btu/lb°F) Densidad(lb/ft3)

Acero 0.110 490
Acero inoxidable 0.110 488
Aluminio 0.208 169
Cartón 0.300 15
Corcho 0.040 10
Hierro 0.119 474-491
Madera(cedro) dura 0.420 37-55
Papel celulosa 0.320 58
Polietileno baja densidad 0.550 56
Media densidad 0.550 56.8-57.7
Alta densidad 0.460-0.550 57.8-59.9
Polipropileno 0.460 55.5-56.8
Poli estireno 0.300 64.9-66.8
vidrio 0.200 156
Fuente: Reimpreso de Heting, Cooling and Ventilation Tabla 3A - Thermal properties of typical building
and insulating materials. Chapter 8, 1981
TABLA N°09 CONDUCTIVIDAD TERMICA DE LOS MATERIALES

Material Conductividad térmica
W/m°K Kcal/mh°C Btu/ft2h°F
Lana mineral 0.034-0.037 0.030-0.032 0.24-0.26
Fibra de vidrio 0.033-0.037 0.029-0.032 0.23-0.26
Corcho 0.038-0.043 0.034-0.038 0.27-0.30
Poli estireno 0.032-0.037 0.028-0.032 0.22-0.26
expandido
Espuma de 0.017-0.020 0.015-0.017 0.12-0.14
poliuretano nueva
Espuma de 0.022-0.025 0.019-0.022 0.15-0.17
poliuretano vieja
Fuente: Reimpreso de Heting, Cooling and Ventilation Tabla 3A - Thermal properties of typical building
and insulating materials. Chapter 8, 1981
COMPRESOR SEMIHERMÉTICO BITZER
EVAPORADOR PARA EL TÚNEL DE ENFRIAMIENTO
EVAPORADOR DE CÁMARAS DE CONSERVACIÓN
EVAPORADOR DE LA ANTECÁMARA
EVAPORADOR DE LA SALA DE PROCESOS
EVAPORADOR DEL DESPACHO
CARACTERÍSTICAS DE CONDENSADOR EVAPORATIVO
COSTOS APROXIMADOS DE LA INSTALACIÓN DEL PROYECTO
PRECIO
EQUIPO DE CANTIDAD
UNITARIO TOTAL(S/.)
REFRIGERACIÓN (UNIDAD)
(S/.)
Evaporadores
Cámaras 4 12500 50000
Túneles 1 28000 28000
Antecámara 1 7500 7500
Despacho 2 10200 20400
Sala de procesos 1 36500 36500
Condensador

evaporativo 1 65000 65000
Compresores 2 14500 29000
Subtotal 236400

Tuberías y

accesorios
Tuberías L 120 m 95 soles/3m 380
Accesorios y otros ─ 3000 6000
360 soles/13.5

Refrigerante (kg) 250 kg 6666,67
Subtotal 13046,67

Mano de obra Jornal día Tiempo(dias) Cantidad Total
Ingenieros 120 20 3 7200
Operarios 60 20 16 19200
Técnicos 70 20 6 8400
Otros 80 20 4 6400
Subtotal 41200

Total (S/.) 290646,67
Por tanto el costo aproximado de la instalación del packing es de 290646.67 nuevos soles .
BIBLIOGRAFÍA
C. H. C. MONTES, «EL CULTIVO DE ARANDANO Vaccinium sp. Y SUS PRINCIPALES

CARACTERÍSTICAS,» Lima, 2012.
N. Rojas, «AgronegociosPerú,» 12 01 2016. [En línea]. Available:

http://agronegociosperu.org/el-cultivo-del-arandano-en-peru/.
B. B. P. SAC, «Ficha técnica de arándano».
J. A. Barreiro y A. J. Sandoval B., Operaciones de conservación de alimentos por bajas

temperaturas, Caracas: Equinoccio, 2006.
E. Pita, Refrigeración.
C. G. Andía, Refrigeración.
Danfoss, «Catálogo».
Apuntes de clases

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

TEMA: PACKING MANGOS

CHAMBI PARQUI DANI ROLY

CHOQUE PACSI ERICK ANTHONY

VILCA MASCO GUSTAVO DAIL

Palabras clave: Planta de Packing, túnel de enfriamiento, cámaras frigoríficas, conservación,

El producto fructífero de nombre científico ‘‘Mangifera Indica L’’,

El mango es una de las 15 frutas más comercializadas en estado fresco del

El impulso de la demanda mundial de mango ha tenido un efecto positivo para

El proyecto pretende proporcionar la metodología adecuada para el diseño de

El efecto de la refrigeración se debe básicamente a la reducción en la

Coordenadas geográficas Latitud: -16.625,

Figura 01: Ubicación geográfica Camana (Fuente: Google Maps)

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

La planta de packing de mangos se ubicará en Camana, provincia de Arequipa donde la

1.4. OBJETIVOS DEL PROYECTO

 Diseñar una planta de packing o empaquetado para el mango en la provincia de

1.4.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Diseñar el túnel de enfriamiento para la conservación al interior de la

 Plantear la distribución de los equipos y estructuras en la planta de

 Proporcionar las condiciones óptimas para su conservación a nuestro

 Mantener la calidad del mango desde su llegada a planta hasta su

Figura 02: Mango(Fuente: La Canasta Brava- Arequipa )

El tamaño y la forma de estos árboles dependen de su tipo de propagación. Si el árbol

Las flores se agrupan en inflorescencias y brotan generalmente en el extremo de las ramillas.

Figura 03: recipientes de mango Fuente: Agraria.pe)

La fruta seleccionada se pesa, se envasa en cubetas PET, y se introducen en cajones

Figura 05: Cosecha de mango (Fuente: Centa.gob.mango)

 Mejora la presentación (la fruta es brillante)

 Reduce la pérdida de agua (evita la marchitez)

 Prolonga la vida útil

2.1.5. PRODUCCION DE MANGO EN E L PERÚ

Figura 05: Producción y rendimiento Nacional de Mango (Fuente:

Figura 06: Producción de Mango por departamento (Fuente:

Figura 08: Superficie sembrada de Mango (Fuente: SENASA)

2.2. CONSERVACION DEL MANGO

2.3. EMBALAJE DE MANGO

Las condiciones óptimas de conservación del mango, de tabla 02(Ver Anexo):

Humedad Relativa 85-90 %

Vida de almacenamiento 14-21 dias

Temp. Ambiente Máxima 27 °C

Figura 10: Dimensiones de la caja (Fuente: Sunshine Export S.A.C)

Densidad aparente: máximo 0.52 g/cm3 de peso con producto

Gramaje de caja: 600 𝑔/m2

Peso de la caja: 175 gr c/u

Datos del apilado en la tarima

La tarima debe asegurarse mediante flejes de plástico y usando grapas de

 Debe de tener 30 líneas por pulgada en ambas direcciones, formando un saco

 Debe de estar hecha de material que evite la ovopositación de las moscas.

Malla puesta sobre la tarima

Por consiguiente, se tendría:

210 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 ∗ 0,250 𝑘𝑔/𝑐𝑎𝑗𝑎 = 52,5 𝑘𝑔/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡

- Peso total (sin contar el peso propio del pallet):

3.2. TUNEL DE ENFRIAMIENTO

- Capacidad: 9,75 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜