CURSO DE GESTION DE ALMACENES

FACULTAD DE NEGOCIOS

CARRERA DE Administración

“TRABAJO MONOGRÁFICO DE ALMACENES DE

LA EMPRESA AR RACKING”

INTEGRANTES:
Gamarra García,
José
Chávez Félix,
Marjorie
Cerón Nonato Aly
Denisse
García Farro,
Profesora:
Daniela Alexandra
Medina Miguel
Olinda Sierra
Mayra

Lima - Perú

2020

CÓDIGO DE DOCUMENTO COR-F-REC-VAC-05.13

NÚMERO VERSIÓN 02 PÁGINA Página 1 de 18
FECHA DE VIGENCIA 12/11/2020
 Tabla de contenido

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................2

1.1. Realidad problemática........................................................................................................... 3

1.2. Formulación del problema...................................................................................................... 3
1.3. Objetivos.............................................................................................................................. 3
1.3.1. Objetivo general................................................................................................................ 3
CAPÍTULO II. DESARROLLO O CONTENIDO........................................................................................4

2.1. Manipulación eficiente de materiales.......................................................................................... 10

2.2. Control de inventarios............................................................................................................... 14
2.3. Normas y reglamentos de seguridad en los almacene
18
REFERENCIAS...............................................................................................................................................19

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática

Si bien es cierto que el riesgo cero no existe, las empresas pueden implementar

medidas de prevención en los racks de su bodega para asegurar condiciones de

seguridad efectivas. Las medidas pueden corresponder tanto a la instalación, a la

maquinaria, a la formación de los trabajadores o a la protección de elementos de los

racks industriales. Muchas veces en los almacenes se pueden observar mala eficiencia

de espacios y a veces poco fiable el transporte, los responsables muchas veces tienen

poco control también con la contabilización de almacenes.

1.2. Formulación del problema

¿El clima será motivo de fuente para afectar el almacenaje? , ¿Se podrá optimizar

mejor los almacenajes en el tiempo?

1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo general

Evitar los choques, riesgos y los diseños mal elaborados, en toda la instalación

debería ver una adecuada iluminación, así como el mantenimiento para no

esperar los problemas a última hora, tener medidas de seguridad como los racks

y paneles adecuándose a sus usos eficientes.

CAPÍTULO II. DESARROLLO O CONTENIDO

2.1. Manipulación eficiente de materiales

Uso adecuado de los equipos de protección del personal depende de los operarios del

almacén que deben utilizar calzado de protección adecuado, zapatos de punta y plantilla de

acero y suela antideslizante. En almacenes con niveles altos de ruido se deben utilizar

protectores auditivos. En almacenamientos en altura y riesgo de caída de objetos, será

necesaria la utilización de cascos de protección. Si el almacén cuenta con zonas de corte, se

deben utilizar gafas de seguridad, para la manipulación de los distintos materiales, se

recomienda la utilización de guantes de protección apropiados. Uso correcto de carretillas

elevadoras. Mantener la carretilla elevadora en perfecto estado y mantenimiento: sirena,

bocina, girofaro y deben funcionar correctamente. Se deberá respetar las señalizaciones

existentes en el almacén. Nunca se deberá utilizar una carretilla elevadora para trasladar

materiales que excedan su capacidad de carga o para trasladar a personas, y su uso debe

estar restringido únicamente al personal cualificado y autorizado. Señalización adecuada en

almacén. El almacén debe tener señalizadas: las distintas áreas operativas, zonas de

seguridad, rutas y puertas de evacuación, zonas de maquinaria, baños, plano del almacén

etc. Otros elementos de seguridad y prevención en almacén Además de las claves

destacadas anteriormente, para contar con un almacén plenamente seguro se deben de

contar con: detectores de humo, sistema y alarma contraincendios, luces de emergencia, kit

de primeros auxilios, desfibriladores y cámaras de video.

2.2. Control de inventarios

El stock o inventario de artículos es el conjunto de materiales y/o mercancías que se

almacenan, ya sean destinados a completar el proceso productivo o tengan como

destino la venta al cliente. La gestión eficiente del stock de un almacén es un reto

para las empresas logísticas o que cuentan con un almacén o centro de distribución,

puesto que de la gestión de inventarios de las existencias almacenadas dependerá en

gran medida la rentabilidad del negocio. La importancia del stock en un almacén. La

acumulación y almacenamiento de existencias es importante porque, en primer

lugar, el stock evita la escasez del producto con el que trabaja la empresa; en

segundo lugar, a más unidades, menor coste unitario del producto generalmente; y,

en tercer lugar, tener almacenado el producto permite una disponibilidad inmediata

de cara a la demanda del cliente. Tipos de stock o inventarios Sé dividen en dos

tipos de stock o de inventario existentes: Tipos de stock desde la perspectiva

funcional: Stock de ciclo: se trata del stock de un almacén para dar respuesta a la

demanda habitual durante un largo plazo de tiempo. Stock de seguridad: se trata de

las existencias provistas para atender demandas inesperadas o poder atender la

demanda en circunstancias excepcionales que hayan causado problemas (por

ejemplo, retrasos inesperados).• Stock de temporada: se trata del stock

estacional para productos con ventas que se incrementan de forma aguda en épocas

determinadas (ejemplo: el turrón a final de año).Stock de recuperación: son aquellos

productos que pueden ser reutilizados en parte o en su totalidad.Stock muerto: son

el inventario de mercancías obsoletas y que no pueden ser reutilizadas y que, por

tanto, deben ser desechadas del almacén.• Stock especulativo: si se espera que las

ventas de un determinado producto vayan a incrementarse a corto plazo, se acumula

el stock de ese producto antes de que ocurra el incremento de la demanda y se

almacena, de ese modo, a menor coste. Tipos de stock desde la perspectiva

operativa: Stock óptimo: El nivel de stock óptimo son las existencias que nos
ofrecen la máxima rentabilidad o dicho de otra forma, es el stock que mantiene el

equilibrio entre una adecuada respuesta a la demanda y una rentabilizada máxima de

los costes de almacenaje. Stock cero: es la cantidad de stock asociada al sistema de

gestión Just In Time (JIT), que se caracteriza en servir bajo pedido, y por tanto

minimizar el inventario de existencias en almacén. El stock cero es característico del

sector de automoción. Stock físico: El stock físico es el número de existencias que

se encuentran disponibles en un momento determinado en el almacén. Stock neto: es

el resultado de restar al stock existente en el almacén a la demanda no satisfecha.

Stock disponible: es el resultado de sumar al inventario o stock físico en el almacén

y los pedidos en curso a proveedores menos la demanda insatisfecha. Variables en la

gestión de stock La gestión del stock comprende la forma de organizar los flujos de

existencias en el almacén. Es de gran importancia para la competitividad de las

empresas. Debe estar primordialmente orientado a disponer de un nivel de stock

adecuado en almacén para hacer frente a la demanda del cliente de forma

competente a un coste óptimo para la empresa. Las variables que afectan

directamente a la gestión de stock o inventarios de un almacén son principalmente

estas: Planificación y gestión de las compras o la calidad del servicio deseada. o

La previsión de ventas. Él sistema de almacenaje de los productos: encontrar

la solución de almacenamiento industrial idónea para las empresas puede marcar la

diferencia en la gestión de stock, y por tanto, de la viabilidad del negocio. La

optimización del espacio de los almacenes y centros de distribución juega un papel

decisivo. El plazo de entrega de los proveedores. Métodos de gestión de inventarios.

Son sistemas de gestión de inventarios o stock que emplean las empresas de

logística: Método FIFO (First in, First Out):Con el sistema de gestión de stock
tipo FIFO las primeras mercancías en salir de las estanterías del almacén serán las

primeras que entraron. Permite una óptima rotación de stock y se adapta

perfectamente al almacenamiento de productos perecederos. Algunas de las

estanterías industriales que se ajustan a este método de gestión son las estanterías

dinámicas para pallets o el sistema compacto drive through. El sistema con shuttle

para pallets también se adapta a este método. Para saber si este el método adecuado

para la gestión de stock de tu almacén, infórmate sobre las ventajas del sistema

FIFO. Método LIFO (Last In, First Out):En el caso del método de gestión de

inventarios tipo LIFO, la última unidad de carga en entrar al almacén será la primera

en salir del mismo. Se trata de un método ideal para productos no perecederos, que

ni caducan ni pierden valor con el paso del tiempo. El stock se apila de forma

accesible en las estanterías industriales y cuando se necesita acceder a ella, se hace

de forma fácil y sin necesidad de tener que mover el resto de las unidades de carga.

Las estanterías push-back dinámicas o estanterías compactas drive in son soluciones

ideales para aplicar el método de gestión de stock LIFO en el almacén. El sistema

shuttle ofrece mucha versatilidad y puede aplicarse de igual manera en este sistema

de gestión de las existencias. Consulta más claves del sistema de gestión de

almacenes LIFO. Método de gestión ABC: En el método de gestión de stock ABC,

las existencias se clasifican en tres categorías: A, B y C. Categoría A: son los

productos de mayor valor del inventario de existencias y, en consecuencia,

requieren mayor vigilancia. Suelen ocupar el 20% del stock. El control de estas

existencias es fundamental para evitar roturas de stock y todos los problemas que

ello puede acarrear. Generalmente, estos productos ocupan las posiciones más bajas,

de acceso más directo de las estanterías industriales.Categoría B: Según el método

de gestión ABC, son existencias que requieren menor control por parte de la

empresa, ya que rotan menos, por lo que se suele actualizar el inventario por lotes,

no por unidad. Representan alrededor del 30% del stock del almacén. Se colocan en

altura intermedia en la estantería o en otra zona del almacén menos central.

Categoría C: se trata de los artículos que menos rotación presentan y pueden llegar a

alcanzar el 50% del inventario. El control de este stock es sencillo porque apenas

rota. Generalmente, se repone en cuanto sale del almacén. Suelen ocupar las zonas

más altas de las estanterías u otras zonas del almacén menos céntricas. Modelo Just

In Time (JIT): La organización que se rigen por el modelo de gestión de inventarios

Just in Time (JIT) tiene las materias primas necesarias y justas para cada momento

del proceso de producción, con necesidad de almacenamiento mínimas. Requiere

una organización muy estricta para evitar retrasos o provocar rotura de stock. El

sector de automoción es el ejemplo más claro. Modelo de Wilson o de pedido

óptimo: El modelo de Wilson para la gestión de stock determina el volumen o la

cantidad de pedido que se quiere realizar, de tal manera que optimice el sistema de

gestión de stocks. Se calcula cuándo y en qué cantidad hay que realizar el pedido de

las existencias. La fórmula matemática tiene en cuenta la demanda anual de la

materia prima, el coste del pedido y el coste de almacenamiento. En conclusión, la

gestión del stock de un almacén es diferencial en el rendimiento de una

organización y son muchos los factores que hay tener en cuenta a la hora de decidir

cómo manejar el flujo de mercancías: qué tipo de stock se tiene, recursos para

controlarlo, planificación y previsión de compras, relación con proveedores y

capacidad de almacenamiento de las instalaciones. NUEVO ALMACÉN DE

GRUPO QBCO EQUIPADO CON ESTANTERÍAS PARA PALETS DE AR

RACKING Grupo QBCO, compañía colombiana dedicada al desarrollo, producción

y comercialización de marcas propias en el sector de la alimentación, ha confiado en

AR Racking para optimizar el espacio de su nuevo almacén. El equipamiento, que

se encuentra en Guadalajara de Buga, en el Valle del Cauca, cuenta con una

superficie total de 1.360 m2.AR Racking ha instalado el sistema de estanterías

convencionales para pallets. Grupo QBCO, que ofrece un portafolio diversificado

de productos como aceites, pastas, conservas y salsas, cuenta ahora con 2.350

posiciones en su almacén. “La estructura modular del sistema instalado tiene la

capacidad de adaptarse de forma sencilla a nuevas necesidades de almacenaje. Una

característica imprescindible en una empresa como QBCO en la que trabajamos con

multitud de productos de diversas características”, afirma Carlos Andrés Ricaurte,

Jefe de Almacenamiento e Inventarios en QBCO S.A.S. “La solución de estanterías

convencionales para pallets AR PAL permite aprovechar al máximo el espacio

disponible. En este caso, hemos instalado 7 niveles de carga, situándose el último

nivel a una altura de 10,8 metros”, explica Edward Suescun, Gerente Comercial de

AR Racking Colombia. Entre las ventajas del sistema AR PAL también destacan la

rápida localización de los pallets, el ahorro de tiempo en la manipulación de las

mercancías y el riguroso control sobre las referencias almacenadas. RACK

ACUMULATIVO DRIVE IN El Rack Acumulativo Drive in es el sistema óptimo

para almacenar productos homogéneos con gran cantidad de unidades de carga por

cada referencia.
2.3. Normas y reglamentos de seguridad en los almacenes

Almacén se trata de la instalación o edificio donde una empresa guarda, reúne y

gestiona sus productos/mercancías bien para uso propio o bien para uso externo. Se

trata del núcleo logístico de una compañía, el centro en el que se gestionan las

entradas y salidas tangibles de una empresa

En AR Racking como empresa especializada en diseñar, fabricar, calcular e instalar

sistemas de almacenaje industrial y rack metálicos para todo tipo cargas,

identificamos 7 elementos clave para mantener la seguridad en la bodega o almacén.

Pero, ¿cuáles son los principales riesgos de los racks a los que nos enfrentamos en

una bodega? Y más importante aún, ¿cómo se puede prevenir el deterioro de los racks

industriales de una bodega? Lo analizamos detenidamente:

Los principales riesgos de seguridad Ar Racking:

Los principales riesgos de los racks industriales que se producen en una bodega son

principalmente la caída de cargas y los accidentes de circulación. Las razones porque

las que se dan estos riesgos pueden ser muy variadas

Problemas en el diseño o instalación del rack metálico.

• Modificación de características originales del rack industrial.

• Problemas con la unidad de carga.

• Choques o golpes sobre la instalación.

En lo que se refiere a los accidentes de circulación que desencadenan en impactos

entre vehículos y/o personas que circulan en una bodega, las causas principales son:

• Iluminación inadecuada en toda la instalación.

• Anchura inadecuada de los pasillos de la bodega.

• Exceso de velocidad o conducción temeraria por parte de los operarios.

MEDIDAS DE PREVENCION DE AR RACKING Seguridad de almacén Ar

Racking
 Bastidor:

Formados por dos puntales verticales unidos mediante travesaños y

diagonales. Van ranurados cada 50 mm para que los largueros encajen y su altura

máxima es de 13 m

 Pies gran carga (placa base):

Pies de gran superficie para instalaciones con necesidades especiales de carga.

 Anclajes

Elementos metálicos para la fijación de la estructura al suelo.

 Grapas de seguridad

Incorporan un innovador seguro anti desbloqueo que aumenta la seguridad.

 Protecciones

Piezas metálicas diseñadas para absorber impactos de los equipos de

manutención durante las operaciones de manejo de la carga.

 Accesorios de señalización

Para localizar rápidamente la mercancía: banderola de señalización, tarjetero puntal o

tarjetero plano.

 Placa de características

Se coloca en la cabecera de las estanterías y recoge las especificaciones técnicas de la

instalación.

 Las Placas de Características para los Racks Industriales:

instalados en bodega son un componente fijado en lugares visibles de la estructura

para facilitar al personal la información para un uso seguro del sistema de

almacenaje.

USO ADECUADO DE LOS EQUIPOS DE PROTECCIÓN DEL PERSONAL

 Los operarios del almacén deben utilizar calzado de protección adecuado,

zapatos de punta y plantilla de acero y suela antideslizante.

 En almacenes con niveles altos de ruido se deben utilizar protectores

auditivos.

 En almacenamientos en altura y riesgo de caída de objetos, será necesaria la

utilización de cascos de protección.

 Si el almacén cuenta con zonas de corte, se deben utilizar gafas de seguridad.

 Para la manipulación de los distintos materiales, se recomienda la utilización

de guantes de protección apropiados.

USO CORRECTO DE CARRETILLAS ELEVADORAS:

 Mantener la carretilla elevadora en perfecto estado y mantenimiento: sirena,

bocina, girofaro y deben funcionar correctamente.

 Se deberá respetar las señalizaciones existentes en el almacén.

 Nunca se deberá utilizar una carretilla elevadora para trasladar materiales

que excedan su capacidad de carga o para trasladar a personas, y su uso debe estar

restringido únicamente al personal cualificado y autorizado.

MEDIDAS DE PROTECCION

Además de las claves destacadas anteriormente, para contar con un almacén

plenamente seguro se deben de contar con: detectores de humo, sistema y alarma

contraincendios, luces de emergencia, kit de primeros auxilios, desfibriladores y

cámaras de video.

CORRECTO DISEÑO Y USO DE LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE

Uno de los elementos básicos para contar con un almacén plenamente seguro es el

que depende de empresas como AR Racking, dedicadas a la producción, diseño e

instalación de sistemas de almacenaje.

CONTROL, MANTENIMIENTO Y SUSTITUCIÓN PERIÓDICA

Una instalación debe ser plenamente segura no solo en el momento de su puesta en

marcha, si no que con el paso del tiempo se deben llevar a cabo periódicamente tareas

de control, mantenimiento y sustitución de elementos dañados.

Las tareas de mantenimiento de los sistemas de almacenaje deben estar planificadas

con antelación. Comenzando por una observación superficial diaria comprobando que

a simple vista no se hay elementos fuera de lo normal, y continuando por

inspecciones técnicas exhaustivas periódicas en colaboración con la empresa

proveedora del sistema de almacenaje.

Formación y asesoramiento del personal

Las personas son la principal clave que nos permitirá contar con un almacén

completamente seguro, su formación previa, el asesoramiento recibido por la empresa

y su comportamiento en el día a día permitirán que se cumplan todas las claves

anteriores y por tanto que contemos con un almacén y unos sistemas de almacenaje

en condiciones de excelencia.
FORMACIÓN Y ASESORAMIENTO DEL PERSONAL

Las personas son la principal clave que nos permitirá contar con un almacén

completamente seguro, su formación previa, el asesoramiento recibido por la empresa

y su comportamiento en el día a día permitirán que se cumplan todas las claves

anteriores y por tanto que contemos con un almacén y unos sistemas de almacenaje

en condiciones de excelencia.

SEÑALIZACIÓN

El almacén debe tener señalizadas: las distintas áreas operativas, zonas de seguridad,

rutas y puertas de evacuación, zonas de maquinaria, baños, plano del almacén etc

VENTILACION E ILUMINACION

Ya que si bien, un espacio bien diseñado crea una atmosfera agradable, no es menos

cierto, que muchas veces es necesario que se cumplan algunos elementos propios de

la seguridad y confort laboral. Por ello, la Iluminación e iluminación de Almacenes

va más allá de la decoración y debe sentarse en la base de hacer que esta área de

trabajo sea cómoda y segura para el trabajador.

ERGONOMÍA EN LOS ALMACENAS AR RACKING.

El levantamiento, manejo y transporte de cargas está asociado a una alta incidencia de

alteraciones de la salud que afectan a la espalda. En el ámbito de la empresa, la

información y el adiestramiento de las personas en las técnicas de la manutención de

cargas es uno de los aspectos fundamentales de la prevención del dolor de espalda.

Elevación de cargas:

 Alcanzar la carga inclinándose o arrodillándose.

 Levantar la carga.

 Transferir el peso del objeto a una postura de carga.

 Transportar la carga hasta el lugar deseado.

 Depositar la carga: bajándola al suelo, dándosela a otro trabajador

Transpaleta manual Ar Racking

constituye un equipo básico, por su sencillez y eficacia y que tiene un uso

generalizado en la manutención y traslado horizontal de cargas unitarias sobre palé,

usando las distancias de desplazamiento no son muy grandes y cuando la carga a

transportar no suele ser muy pesada.

CONCLUSIONES
Por todos los puntos antes vistos, es de vital importancia tener en cuenta una serie
de elementos clave para mantener unos niveles de seguridad y calidad excelentes
en el almacén, por la tanto para ellos como para la empresa es necesario cumplir
con las normas y reglamentos de seguridad dentro de la operatividad del almacén.
Que realiza Ar Racking, permite que un individuo realice todas sus tareas
profesionales bajo condiciones seguras. Esta política busca evitar todo tipo de
amenaza contra la integridad física del trabajador y debe presentarse en todas las
áreas de una empresa.
 REFERENCIAS

-https://www.ar-racking.com/es/actualidad/blog-soluciones-almacenaje/calidad-y-

seguridad/seguridad-en-almacen-7-claves-a-tener-en-cuenta-2

-https://www.ar-racking.com/pe/actualidad/blog/calidad-y-seguridad-2/riesgos-y-

medidas-de-prevencion-de-las-estanterias-industriales-para-almacenes.

-Jones, J. (2006). Integrated Logistic Support Handbook (5th ed.). The United States:

McGraw-Hill. 23. Lee, Y., Cheng, F. y Leung, Y. (2009).

-A quantitative view on how RFID can improve inventory Management in a supply

chain. International Journal of Logistics Research and Applications, 12(1), 23-43. 24.