f

ELEMENTOS
/

DE MAQUINAS
S E P T I M A E D I C I O N

M. F. SPOTTS
4
Prentice
T. E. SHOUP
Hall
 PREFIJOS SI
1,000,000 = 106 mega, Μ Ib o Ibf , libra fuerza
1 ,000 = 103 kilo , k Ibm, libra masa
100 = 102 hecto , h psi, lb/in2
10 = 10 deka, da J, joule; newton- metro, Nm
0.1 = 10 ~ 1 deci, d W, watt; joule/s, J/s; Nm/s
0.01 = 10 2 centi, c Pa, pascal; N/m2
0.001 = 10 3 mili, m MPa, mega pascal; N/mm2
0.000 001 = 10 6 micro, μ
“

Un asterisco sigue a cada número que represente una definición exacta. Los números no segui
dos por un asterisco son representaciones aproximadas de definiciones o los resultados de
-
mediciones f ísicas.

LONGITUD
1 in = 25.4 * mm = 0.0254* m .1 mm = 0.039 370 079 in
1 ft = 304.8 * mm = 0.3048* m 1 m = 39.370 079 in = 3.280 840 ft
1 yd = 914.4* mm = 0.9144* m 1 m = 1.0936 yd
1 mi = 5,280 ft = 1,760 yd = 1.609 344* km 1 km = 0.621 37 mi
1 furlong = 220 yd =|mi = 201.168 * mi 1 micron = 0.000 001 m = 0.001 mm
1 pértiga = 16.5 ft 1 Angstrom = 0.000 000 1 mm
1 braza = 6 ft

ÁREA
1 in2 = 645.16 * mm2 1 mm2 = 0.001 550 003 in2
1 ft2 = 0.092 903 04 * m2 1 m2 = 1.550. 003 in2
1 yd2 = 0.836 127 36* m2 = 10.763 91 ft2 = 1.195 99 yd2
1mi2 = 2.589 988 11 * (km ) 2 2
1 km = 0.386 10 mi2
2
1 acre = 5’28
°
640
= 43,560 ft
2
1 hectárea = (100 m) 2
= 2.471 054 acres
= ( 208.713 ft)2
= 4,046.856 Μ2
= 0.404 865 6 hect áreas

VOLUMEN
3 3
1 in = 16,387.064* mm 1 mm3 = 0.000 061 024 in3
1 ft3 = 0.028 316 846 592 * m3 1 m3 = 1,000 litros = 61,023.74 in3
1 yd3 = 0.764 554 857 984* m3 = 35.314 67 ft3
1 galón (US) = 231 in3 = 1.307 95 yd3
= 3.785 411 784 * litros 1 litro = 1.000 cc3 = 61.023 74 in3
1 cuarto (US) = 4 galón = 0.264 172 galones = 1.056 688 cuartos (qt)
= 0.946 352 946* litros 1 cc = (10 mm) 3 = 1 ,000 mm3
1 galón (Reino Unido) = 277.42 in3 1 litro = 1,000 cc
= 1.200 95 galón (US) = 4.546 09 litros = 1,000,000 mm3
1 bushel ( US) = 2,150.42 in3 1m 3 -
(1,000 mm)3
= 1,244 46 ft3 = 0.035 239 07 m3 = 1,000,000,000 mm3
1 barril (42 galones US) = 158.987 litros = 1 ,000 litros
 FUERZA
1 |b = 4.448 221 6 N 1 N = 100,000 dinas = 0.224 808 94 Ib
= 444,822.2 dinas 1 dina = 0.000 01 N = 0.000 002 248 09 Ib
1 poundal = 0.138 255 N

ESFUERZO o PRESIÓN
1 Ib/in = 175.126 83 N/m 1 N/m = 0,005 710 147 Ib/in N/m
1 Ib/ft = 14.593 903 N/m = 0.068 521 76 Ib/ft
2 2
1 Ib/in2 = psi = 6,894.757 2 N/m (Pa) 1 N/m = 1 Pa
2
= 0.000 145 037 74 Ib/in
2
1 Ib/ft2 = 47.880 259 N/m2 (pa) = 0.020 885 43 Ib/ft
2 2
1 atmósfera = 14.695 9 Ib/in = 101,325.0 N/m (Pa)
'

2 2
1 pulgada de agua (39.2°F) = 0.036 126 Ib/in = 249.082 N/m (Pa) 2
2 2
1 pie de agua (39.2°F) = 0.433 52 Ib/in = 62.426 Ib/ft = 2,988.98 N/m (Pa)

MASA
1 Ibm = 0.453 592 37 kg 1 kg = 2.204 622 6 Ibm
1 slug = 32.174 05 Ibm = 14.593 903 kg 1 kg = 0.068 521 76 slug
1 ton (corta) = 2,000 Ib = 907.184 74 kg
1 ton (larga) = 2,240 Ib = 1,016.046 909 kg

DENSIDAD
3
1 lbm/in3 = 27,679.905 kg/m
3
1 kg/m 3 = 0.000 036 127 29 lbm/in
3
1 lbm/ft = 16.018 46 kg/m
3 3
= 0.062 427 95 Ibm/ft
3
1 slug/ft3 = 515.379 kg/m
3
= 0.001 940 321 slug/ft

TRABAJO y ENERGÍA
1 in-lb = 0.112 984 8 Nm (J) de trabajo 1 Nm = 1 J = 107 ergios = 8.850 746 in-lb
1 ft-lb = 1.355 82 Nm (J) = 0.737 562 ft-lb
1 Btu (59°F) = 777.980 5 ft- lb = 1 ,054 80 Nm (J)
1 calor ía (59°F) = 3.087 29 ft-lb = 4.185 80 Nm (J)
1 Btu = 251.995 calorías

POTENCIA
1 hp = 550 ft lb/s = 0.745 7 kW (kN/s, 1 kW = 1.3410 hp)

VARIOS
2 2
Caída libre, g = 32.174 0 ft/s = 386.09 in/s = 9.806 65 m/s de aceleración
2

1 mi/galón = 0.425 144 km/litro, 1 km/litro = 2.352 144 mi/galón

ELEMENTOS DE MÁQUINAS
 ELEMENTOS DE MAQUINAS
Séptima edición

M. F. Spotts
Profesor emérito del Departamento
de Ingenierí a Mecánica
Northwestern University

T. E. Shoup
Decano de Ingeniería
Santa Clara University

TRADUCCIÓN:
José de la Cera
Ingeniero Civil, UNAM
Diplomado en Ingeniería
Universidad Técnica de Munich
Profesor titular UAM, Azcapotzalco

REVISIÓ N TÉCNICA:
Javier León Cárdenas
Jefe de la Carrera de Ingeniería Mecá nica
Universidad La Salle

I ’(‘arson
Educación

·· · · ·· · · ·
MÉXICO ARGENTINA BRASIL COLOMBIA COSTA RICA CHILE
ESPAÑA GUATEMALA PER Ú PUERTO RICO VENEZUELA
 M. F. Spotts/Elementos de m áquinas
Séptima edició n
PRENTICE HALL
M éxico, 1999

ISBN: 970-17-0252-2
Á rea: Universitarios

Formato: 20 X 25.5 cm Páginas: 856

EDICI ÓN EN ESPAÑOL:
EDITOR: PABLO EDUARDO ROIG V Á ZQUEZ
SUPERVISOR DE TRADUCCIÓN: ARMANDO CASTA Ñ EDA GONZÁ LEZ
SUPERVISOR DE EDICIÓN: ALEJANDRO A. G Ó MEZ RUIZ
CORRECTOR DE ESTILO: RUB É N HERN Á NDEZ BARR Ó N

EDICI Ó N EN INGL É S:
Acquisitions editor: WILLIAM STENQUIST
Editor-in -chief : MARCIA HORTON
Production editor: IRWIN ZUCKER
Managing editor: BAYANI MENDOZA DE LEON
Director of production and manufacturing: DAVID W. RICCARDI
Copy editor: SHARYN VITRANO
Cover director: JAYNE CONTE
Manufacturing buyer: JULIA MEEHAN
Editorial assistant : MARGARET WEIST
Compositor: Preparé/Emilcomp
SPOTTS : ELEMENTOS DE M Á QUINAS, 7a. ed.

Traducido de la sé ptima edició n en ingl és de la obra: Design of Machine Elements.

Ail rights reserved . Authorized translation from English language edition published by Prentice Hall, Inc.
A Simon & Schuster Company.

Todos los derechos reservados. Traducción autorizada de la edici ó n en inglés publicada por Prentice Hall, Inc.
A Simon & Schuster Company.
All rights reserved. No part of this book may be reproduced or transmitted in any form or by any means, electronic or
mechanical , including photocopying, recording or by any information storage and retrieval system , without permission
in writing from the publisher.
Prohibida la reproducci ón total o parcial de esta obra , por cualquier medio o mé todo sin autorizaci ón por escrito del editor.
Derechos reservados © 1999 respecto a la primera edición en espa ñ ol publicada por:
Prentice Hall Hispanoamericana , S. A.
Calle 4 N ú m . 25, 2o piso, Fracc. Industrial Alce Blanco
53370 , Naucalpan de Ju á rez, Edo. de Mé xico
ISBN 970-17-0252-2
Miembro de la Cá mara Nacional de la Industria Editorial, Reg. N ú m 1524.
Original English Language Edition Published by Prentice Hall, Inc. A Simon & Schuster Company.
Copyright © 1998
All rights reserved
ISBN 0-13-726167-5
IMPRESO EN M ÉXICO PRINTED IN MEXICO
^
 Contenido breve

PREFACIO XXI
INTRODUCCIÓN 1

1 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES 15

2 ESFUERZOS DE TRABAJO Y TEORÍAS DE FALLA 111

3 DISEÑO DE EJES 174

4 RESORTES 242

5 TORNILLOS 292

6 BANDAS, EMBRAGUES, FRENOS Y CADENAS 326

7 CONEXIONES SOLDADAS Y REMACHADAS 372

8 LUBRICACIÓN 415

9 COJINETES DE BOLAS Y DE RODILLOS 461

10 ENGRANES CILINDRICOS 495

11 ENGRANES HELICOIDALES, CÓNICOS Y DE TORNILLO SIN FIN 572

12 DIVERSOS ELEMENTOS DE M ÁQUINAS 627

13 PRINCIPIOS DE SÍNTESIS DE FORMA 694

14 MATERIALES DE INGENIERÍA 712

APÉNDICE 768

ÍNDICE 822
 Contenido

PREFACIO xv

INTRODUCCIÓN 1

1-1 Resolución de problemas y dise ño 1

1-2 El proceso de dise ño 3
1-3 Etapas del diseño 5
1-4 Localización y uso de la información en el dise ño de m áquinas 7
1-5 Está ndares aceptados de dise ño 9
1-6 Herramientas de cómputo para el dise ñ o de m áquinas 11
1-7 Conclusiones 14
Referencias 14

1 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES 15

1-1 Equilibrio está tico 17

1-2 Materiales de la ingeniería 17
1-3 Esfuerzos de tensión y compresión 18
1-4 Tensión y compresión en inidades SI 20
1-5 Fuerza y masa 21

ix
 Contenido

1-6 Problemas est á ticamente indeterminados en tensión

y compresión 23
1-7 Centro de gravedad 24
1-8 Flexi ó n de vigas 25
1-9 Momento de inercia 29
1-10 Teorema de los ejes paralelos para momentos de inercia 31
-
1 11 Principio de superposición 33
1-12 Ecuaciones adicionales para vigas 35
1-13 Deflexión de vigas 36
1-14 Efecto de costillas sobre fundiciones 43
1-15 Esfuerzo cortante 45
1-16 Esfuerzo cortante transversal en vigas 46
1-17 Diagramas de fuerza cortante y momento flexionante 50
1-18 Miembros esbeltos a compresión o columnas 54
1-19 Esfuerzos en cualquier dirección dada 57
1-20 El círculo de Mohr 59
1-21 Esfuerzo en tres dimensiones 63
1-22 Esfuerzos y deformaciones en dos direcciones 71
1-23 Deflexión en vigas por esfuerzo cortante 72
1-24 Principio de Saint Venant 73
Referencias 74
Problemas 75

2 ESFUERZOS DE TRABAJO Y TEORÍAS DE FALLA 111

2-1 Falla y teor ías fenomenol ógicas de falla 112

2-2 Diagramas de esfuerzo-deformación unitaria 115
2-3 Teor ías fenomenol ógicas de falla basadas en esfuerzos 118
2-4 Concentración de esfuerzos causada por un cambio
brusco en la forma 128
2-5 Dise ño por carga cíclica 142
2-6 Conclusión 157
Referencias 158
Problemas 159
Contenido χί

DISEÑO DE EJES 774

3-1 Torsión de ejes circulares 175

3-2 Potencia transmitida 181
3-3 Esfuerzo cortante est á tico m á ximo 184
3-4 Diseñ o de ejes por cargas fluctuantes 185
3-5 Chavetas 190
3-6 Concentración de esfuerzos 194
3-7 Acoplamientos 195
3-8 Cargas de flexión en dos planos 198
3-9 Eje sobre tres soportes 198
3-10 Cig üe ñ ales 201
3-11 Velocidad crítica de un eje en rotació n 203
3-12 Deflexión de ejes de diá metro no uniforme 205
3-13 Pendiente de ejes por energía elástica 207
3-14 Torsión de ejes no circulares 208
3-15 Torsión de una barra rectangular ancha 210
3-16 Torsión de barras rectangulares. Caso general 211
3-17 Secciones compuestas 213
3-18 Tubos de pared delgada 215
3-19 Materiales usados para ejes 217
Referencias 218
Problemas 219

4 RESORTES 242

4-1 Resortes helicoidales 244

4-2 Propiedades de los materiales para resortes 248
4-3 Resortes formados en caliente 250
4-4 Resortes helicoidales de volumen mínimo de material. Carga está tica 251
4-5 Diseño óptimo de resortes helicoidales 255
4-6 Fatiga de resortes 258
4-7 Dise ño por cargas fluctuantes 259
 Contenido

4-8 Pandeo de resortes a compresión 262

4-9 Vibración o pulsación de los resortes helicoidales 262
4-10 Tolerancias comerciales 263
4-11 Efecto de los remates en los resortes de compresión 263
-
4 12 Resortes helicoidales de tensión 266
4-13 Resortes helicoidales de alambre rectangular 267
-
4 14 Resortes helicoidales con carga torsional 268
4-15 Resortes de hojas 271
4-16 Almacenamiento de energía por resortes 274
-
4 17 Resorte Belleville 275
4-18 Resortes de hule 277
Referencias 284
Problemas 284

5 TORNILLOS 292

5-1 Tipos de cuerdas 292

5-2 Roscas estandarizadas 295
5-3 Roscas tipo Unified 297
5-4 Roscas tipo American National 298
5-5 Símbolos de identificación 299
5-6 Cuerdas SI 299
5-7 Efecto del esfuerzo inicial 300
5-8 Consideraciones adicionales de dise ño 305
5-9 Tomillos de potencia 306
5-10 Par de torsión requerido para producir la fuerza deseada de apriete 313
5-11 Fricción de tornillos 314
5-12 Concentración de esfuerzos 314
5-13 Contratuercas 315
5-14 Materiales y métodos de fabricación 317
5-15 Esfuerzo debido a carga de impacto 318
Contenido ···
XIII

5-16 Relajación 320

Referencias 321
Problemas 321

ó BANDAS , EMBRAGUES, FRENOS Y CADENAS 326

6-1 Bandas V 327

6-2 Distancia entre centros para impulsión con banda V . 329
6-3 Dise ño de bandas V 331
6- 4 Otros tipos de bandas 334
6-5 Embrague de disco o placa 335
6-6 Frenos de disco 339
6-7 Embrague cónico 340
6-8 Frenos de banda 341
6-9 Freno de bloque con zapata corta 344
6-10 Freno de bloque pivoteado con zapata larga 345
6-11 Freno con zapata simétrica pivoteada 351
6-12 Presiones en el forro 353
6-13 Calentamiento de frenos 353
6-14 Cadenas de rodillos 354
6-15 Capacidad de dise ñ o de cadenas de rodillos 355
6-16 Excoriación de las cadenas de rodillos 359
6-17 Acción poligonal 360
6-18 Cadena silenciosa 361
Referencias 361
Problemas 362

7 CONEXIONES SOLDADAS Y REMACHADAS 372

7-1 Fabricación con soldadura 373

7- 2 Soldadura de fusión 374
7-3 Resistencia de las soldaduras de fusión 374
XIV Contenido

7-4 Soldaduras cargadas excé ntricamente. Cargas está ticas 376

7-5 Concentración de esfuerzos en soldaduras 382
7-6 Esfuerzo residual. Soldabilidad 383
7-7 Electrodos para soldar 384
7-8 Dise ñ o por cargas fluctuantes 385
7-9 Soldadura por resistencia 387
7-10 Otros tipos de soldadura 388
7-11 Soldadura blanda y soldadura fuerte 390
7-12 Cobresoldadura en horno eléctrico 392
7-13 Junta remachada con carga central 392
7-14 Esfuerzos en remaches 394
7-15 Esfuerzos en un recipiente cilindrico 394
7-16 Junta remachada con carga excéntrica 397
7-17 Centro instantá neo de rotación 401
7-18 Adhesivos 403
Referencias 404
Problemas 404

8 LUBRICACIÓN 415

8-1 Viscosidad y la ley de Newton 417

8-2 Ecuación de Petroff para cojinetes 423
8-3 Capacidad de carga de cojinetes 428
8-4 Curvas de carga y fricción para cojinetes 429
8-5 Potencia perdida por fricción 435
8-6 Potencia perdida por cojinetes autoenfriantes 436
8-7 Diseño por temperatura de película y espesor mínimo
de película 440
8-8 índice de viscosidad 441
8-9 La curva Zn / P 442
8-10 Materiales para cojinetes 445
8-11 Cargas en cojinetes 448
Contenido xv

8-12 Construcción de cojinetes 448

8-13 Tolerancias y ranuras para aceite 449
8-14 Adaptación elá stica 452
8-15 Fricció n seca 452
8-16 Libricación en la capa límite o de película delgada 454
8-17 Libricació n mixta o semifluida 455
Referencias 455
Problemas 456

9 COJINETES DE BOLAS Y DE RODILLOS 461

9 -1 Construcción y tipos de cojinetes de bolas 461

9-2 Selecció n de cojinetes de bolas 463
9-3 Efecto de la carga axial 467
9-4 Dise ñ o por carga variable 469
9-5 Capacidad est á tica 473
9-6 Dise ño para niveles diferentes de confianza 473
9-7 Fricció n y lubricación de cojinetes de bolas 473
9-8 Materiales para cojinetes y acabado superficial 475
9-9 Montaje de cojinetes de bolas 475
9-10 Desalineamiento permisible 477
9-11 Cojinetes de bolas no esmerilados 478
9-12 Ventajas relativas de los cojinetes de rodillos 479
9-13 Cojinetes de rodillos 479
9-14 Esfuerzo de contacto entre esferas y cilindros 481
9-15 Lubricaicó n elasto-hidrodin á mica 488
Referencias 489
Problemas 490

70 ENGRANES CILINDRICOS 495

10-1 Introducción 497

10-2 Ley de velocidades de los engranes de dientes 498
xvi Contenido

10-3 Cinemá tica de los dientes involutos de engranes 500

10-4 Dientes de engranes cicloidales 502
10-5 Pasos de dientes de engranes 502
10-6 Pasos deengranes en unidades SI 505
10-7 Sistemas está ndar de engranes 507
10-8 Métodos de fabricación 509
10-9 Huelgo 512
10-10 Métodos de acabado de engranes 513
10-11 Carga sobre el diente del engrane por la potencia transmitida 514
10-12 Determinación de cargas en los cojinetes 517
10-13 Razón de contacto 518
10-14 Rebaje en dientes de engranes 520
10-15 Engranes de addenda largo y corto 522
10-16 Razones de velocidad de trenes de engranes 525
10-17 Engranes internos o anulares 528
10-18 Dimensionamiento de los engranes 529
10-19 Materiales para engranes 529
10-20 Lubricación y montaje de los engranes 530
10-21 Trenes de engranes planetarios 531
10-22 Dise ño de engranes para prevenir fallas 533
Referencias 564
Problemas 564

71 ENGRANES HELICOIDALES, CÓNICOS Y DE TORNILLO SIN FIN 572

11-1 Engranes helicoidales 573

11-2 La geometría de los engranes helicoidales 576
11-3 N ú mero virtual de dientes 578
11-4 Distancia entre centros de engranes casantes 578
11-5 Razones de contacto para engranes helicoidales 581
11-6 Cargas en los dientes de engranes helicoidales 581
Contenido xvii

11-7 Dise ño de engranes helicoidales de ejes paralelos para impedir fallas 582
11-8 Engranes cónicos 596
11-9 La geometría de los engranes cónicos 598
11-10 Cargas sobre engranes cónicos 600
11-11 Dise ño de engranes cónicos para impedir fallas 600
11-12 Tornillos sin fin 609
11-13 Relaciones geom é tricas de engranes de tornillo sin fin 611
11-14 Fuerzas en conjuntos de engranes de tornillo sin fin 619
11-15 Dise ño de conjuntos de engranes de tornillo sin fin 620
Referencias 624
Problemas 624

12 DIVERSOS ELEMENTOS DE M ÁQUINAS ' 627

12-1 Esfuerzos en un cilindro grueso 627

12-2 Esfuerzos por ajustes a presión y de contracción 630
12-3 Concentración de esfuerzos causada por un ajuste a presión 633
12-4 Esfuerzos en volantes de disco 636
12-5 Volante con rayos y borde 638
12-6 Requisitos de los volantes 641
12-7 Impacto de cuerpos el ásticos 644
12-8 Esfuerzos de impacto, por el mé todo de la energía 645
12-9 Fuerza producida por un peso al caer 649
12-10 Impacto de un peso sobre una viga 651
12-11 Empaques y sellos 652
12-12 Diseño de empaques para cargas está ticas 655
12-13 Cuerdas de alambre 658
12-14 Vigas curvas 663
12-15 Viga curva de sección transversal rectangular 666
-
12 16 Viga curva de sección transversal circular 669
12-17 Deflexión angular de una barra curva 669
XVIII Contenido

12-18 Levas 670

12-19 Leva de placa con seguidor de rodillo central 673
12-20 Fabricación de leva con seguidor de rodillo central 675
12-21 Leva de placa con seguidor de cara plana 676
12-22 Leva polinomial 678
12-23 Observaciones sobre el dise ñ o de levas 678
12-24 Anillos de retenció n 679
12-25 Placas planas 680
Referencias 684
Problemas 684

13 PRINCIPIOS DE SÍNTESIS DE FORMA 694

13-1 Repaso de patrones de esfuerzo en partes de máquinas 694

13-2 Los principios de síntesis de forma 698
13-3 Excepciones a los principios de esfuerzo de forma 700
13-4 Dise ño de juntas 701
13-5 Conclusiones 708
Referencias 709
Problemas 709

74 MATERIALES DE INGENIERIA 712

14-1 La prueba de tensión 712

14-2 Constitución f ísica del acero 715
14-3 Tipos de acero usados en la construcción de maquinaria 717
14-4 Sistemas numé ricos para los aceros al carbono y aleados 718
14-5 Acero al carbono ordinario 719
14-6 Aceros aleados 724
14-7 Aceros de alta resistencia y baja aleación , HSLA 726
14-8 Costo del acero 726
14-9 Tratamiento térmico del acero 730
14-10 Esfuerzos residuales del tratamiento térmico 732
Contenido xix

14-11 Carburización y nitruración 735

14-12 Endurecimiento por flama 735
14-13 Endurecimiento por deformació n 737
14-14 Dureza 738
14-15 Maquinabilidad 740
14-16 Tama ñ o del grano 740
14-17 Corrosión 741
14-18 Prevención de la corrosió n 742
14-19 Acero inoxidable 744
14-20 Desgaste 746
14-21 Efectos a corto plazo de altas temperaturas 747
14-22 Termofluencia del acero a altas temperaturas 748
14-23 Fundición de hierro 750
14-24 Hierro maleable/hierro nodular 753
14-25 Fundició n de acero 754
14-26 Acero para herramientas 756
14-27 Aleaciones de aluminio 756
14-28 Designaciones de aleaciones y revenidos 757
14-29 Composición y propiedades mecá nicas 758
14-30 Aleaciones de magnesio 758
14-31 Aleaciones de cobre 762
14-32 Aleaciones para fundiciones en molde permanente 762
Referencias 767

APÉNDICE— MÓDULOS DE HOJAS DE CÁLCULO 768

ÍNDICE 822
 Prefacio

Aquéllos de nosotros cuyo aprendizaje inicial sobre el dise ño de m áquinas se basó en una
de las primeras ediciones de este texto cl ásico escrito por el profesor Spotts, lamentamos
profundamente la pé rdida de este dedicado maestro e innovador ingeniero. Muchos de
nosotros creemos firmemente que este libro académico debe continuar publicá ndose en
nuevas ediciones. Por ello, considero un honor trabajar con Prentice Hall a fin de man-
tener viva la tradición de este texto para beneficio de nuestra profesión .
Las características esenciales de las ediciones previas se han mantenido en esta sé p-
tima edición. Se han hecho cambios a través de todo el libro para simplificar y poner al día
los mé todos de dise ño, así como para hacerlos más entendibles y f áciles de usar. En algunos
casos el material se ha organizado en forma diferente para acomodar pr ácticas recientes
de la profesión y ense ñ anza de la ingeniería. El uso de hojas de cálculo para facilitar el pro-
ceso computacional se ha agregado a muchos de los ejemplos de aplicación . Esas aplica-
ciones, junto con otro material de ayuda , est á n disponibles en un CD-Rom que se incluye
en la tercera de forros del libro. Siempre que fue necesario se agregó nuevo material a los
capítulos individuales para actualizar el que venía en ediciones anteriores. Se ha incluido
un nuevo capítulo sobre síntesis de forma al final del texto para ofrecer algunas herramien -
tas útiles que mejoren la capacidad de diseño del practicante.
Igual que las anteriores ediciones, el objetivo de ésta es ofrecer herramientas y téc-
nicas que faciliten los cálculos de dise ño de los elementos mecá nicos m ás frecuentemente
encontrados en la práctica. Si bien mucho podría decirse sobre cada elemento individual ,
las limitaciones de espacio hacen necesario presentar sólo lo que consideramos el material
más importante. Casi todas las derivaciones matem á ticas se han presentado con detalle
para hacer el libro tan práctico y ú til como determinante y aplicable.
χχϋ Prefacio

Así como en la sexta edici ó n , en ésta se han usado sistemas duales de unidades pa -
ra darle al ingeniero versatilidad en sus cá lculos. Las hojas de cálculo est á n diseñ adas para
manejar los sistemas de unidades SI e inglés. Los módulos de conversión permiten cam-
biar r á pidamente de un sistema a otro. Al final de cada capítulo se ofrecen referencias adi -
cionales para que el lector pueda ampliar cualquier tema que requiera más all á de la
informació n presentada .
Dado que el aprendizaje es un proceso que dura toda la vida, este libro puede servir
como punto de partida para los ingenieros jóvenes y como una referencia ú til para los pro -
fesionales experimentados. La notació n en este texto est á dise ñ ada de manera simple y
unificada . Los capítulos que siguen al material de la introducción pueden ser estudiados en
cualquier orden .
Este libro representa m ás de 60 a ñ os de experiencia de sus dos autores, tanto en la
industria como en el salón de clases. Los principios presentados aqu í son fundamentales
para todo el campo del dise ño de m á quinas.
Quisiera dar las gracias a los revisores de este texto: William L. Cleghorn , University
of Toronto; Harvey Hoy, University of Wisconsin; Richard A. Hultin. Rochester Institute of
Technology , y Ronald L. Priebe, University of North Carolina -Charlotte .

T . E . Shoup
Santa Clara University
ELEMENTOS DE MÁQUINAS
 Introducción

De manera invariable, el diseño es el proceso para resolver problemas. Dicha resolución

se usa por profesionales de muchos campos diferentes durante el curso normal de su tra-
bajo. En esta introducción veremos la definición de dise ñ o y cómo encaja en el esquema
general de resolución de problemas. Examinaremos tambié n el proceso que utilizamos al
implementar una tarea de diseño. Analizaremos después las herramientas computacionales
que resultan ú tiles en el proceso de aná lisis de diseñ o. Finalmente, veremos d ó nde se debe
adquirir información técnica para enriquecer el proceso de diseño.

1- 1 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y DISEÑO #

La ingeniería es definida por la ABET ( Accreditation Board for Engineering and Tech -
nology ) como:

... aquella profesión en la que el conocimiento de las ciencias matemá ticas y naturales
adquirido por estudio, experiencia y práctica se aplica con buen juicio para desarrollar diver-
sas formas de utilizar económicamente los materiales y fuerzas de la naturaleza para el bene-
ficio de la humanidad.

Lo que diferencia a la ingenier ía de muchos otros campos es que intenta ir de la teoría a

la pr áctica con el fin de desarrollar productos y procesos en vez de meramente observar
los fenó menos de esa ciencia o arte. Por ejemplo, un f ísico estudia y registra sus des-
cubrimientos para entender mejor alg ú n fenómeno o proceso f ísico. Por otra parte, un
ingeniero utiliza la información científica para hacer un proceso o producto particular acce-
sible a los consumidores. ABET define la parte de diseñ o de la ingeniería como sigue:

1
2 Introducción

El dise ñ o en ingenier ía es el proceso de idear un sistema , componente o proceso para satis-

facer ciertas necesidades. Es un proceso de toma de decisiones ( a menudo iterativo ) en el que
las ciencias básicas, las matem á ticas y las ciencias de la ingeniería se aplican para convertir
recursos en forma ó ptima a fin de cumplir un objetivo estipulado. Entre los elementos funda -
mentales del proceso de dise ñ o se encuentran el establecimiento de objetivos y criterios, s ín -
tesis, an á lisis, construcci ó n , ensayos y evaluaci ó n .

La organización de la resoluci ón de problemas es un dominio jerá rquico. Una manera de

ver esto es considerar los círculos anidados que se muestran en la figura 1-1. Lo que resulta
obvio en este diagrama es que muchos subcampos son una parte del dominio de la resolu -
ción de problemas. Es f á cil pensar que dicha resolución no es un dise ño, debido a que no est á
orientada hacia el desarrollo de un producto o proceso . Por ejemplo, cuando uno resuelve
un problema legal es probable que no sea un dise ñ o. De la misma manera , uno puede seguir
la estructura jer á rquica para ver que hay tipos de dise ñ o que no implican el uso de funda-
mentos de ingenier ía. Un buen ejemplo de esto sería el dise ñ o de interiores, el cual depende
en mayor medida del arte antes que de un conocimiento cient ífico o de ingeniería . Dentro
del dominio del dise ñ o ingenieril hay muchos subdominios que se refieren a las diferentes
disciplinas de la profesió n del ingeniero. En este texto estamos m ás interesados en la disci-
plina de la ingenier ía mecá nica , no obstante es razonable concluir que hay actividades sobre-
salientes de dise ñ o tambié n en otros campos de la ingeniería , como por ejemplo la eléctrica ,
la civil , la qu í mica , etcé tera .
Los dos dominios m ás peque ñ os presentados en la figura 1-1 son los del dise ñ o
mecá nico y el dise ñ o de m á quinas. La distinció n m ás visible entre ambos es que el campo
de la ingeniería mecá nica se divide en dos ramas. Éstas son la (1) rama de la energía y la
(2) rama de las estructuras y el movimiento. El té rmino diseño mecánico se aplica al dise ñ o
en los sistemas de la ingenier ía mecá nica donde ambas ramas pueden estar involucradas.

Figura 1-1 La jerarqu ía de resolució n

de problemas.
Sec. 1 - 2 El proceso de diseño 3

Sin embargo, el campo del dise ño de m á quinas es un subconjunto del dise ñ o mecá nico,
donde lo fundamental se lleva a cabo sólo en la rama de las estructuras y el movimiento. Por
ejemplo, el diseño de los intercambiadores de calor , las compresoras de aire y los motores
de combusti ó n interna implica un dise ñ o mecá nico pero no un dise ñ o de m á quinas, por -
que depende del uso de materiales técnicos de la transferencia de calor, la termodin á mica y
la combustió n. Esos temas est á n relacionados con la rama de la energía de la ingenier ía
mecá nica. Por otra parte, el diseñ o de una caja de engranes, de un sistema impulsor por
banda V, de un carburador o de la estructura de un motor , son claramente dise ños de
máquinas porque dependen de material técnico relacionado con la resistencia de materia -
les, la mecá nica de cuerpos sólidos, la cinem á tica y la din á mica. Ese material técnico se
relaciona con la rama de estructuras y movimiento de la ingeniería mecá nica . En otras pala-
bras, el tema del dise ñ o de m áquinas es el centro de atención de este texto.

1-2 EL PROCESO DE DISEÑO

Es importante que un mé todo racional de dise ñ o sea entendido por los ingenieros. Hay dos
razones para esto. La primera es que un m é todo así ayuda a los ingenieros a controlar sus
tareas confront á ndolas con una vasta información de entrada . La segunda razón es que el
uso de un procedimiento com ú n para dise ñ o facilita bastante la interacci ó n entre inge-
nieros. Si bien el contenido de cada problema de dise ñ o ingenieril es ú nico, la metodología
para resolver esos problemas es universal y puede describirse de manera específica .
Aunque varias autoridades sobre metodología del dise ño han presentado descripciones del
proceso, la mayoría de esas descripciones tienden a ser similares. El proceso de diseño, tal
como lo describiremos, implica los seis pasos contenidos en el diagrama de la figura 1-2.
Veremos ahora la actividad que tiene lugar durante cada uno de esos pasos.

Paso 1: Reconocer la necesidad. Algunas personas suponen , equivocadamente , que

los ingenieros crean necesidades. Por supuesto, esto no es m ás cierto que la noción

Reconocer Crear Preparar Probar Comunicar

la - un un - y evaluar — el
necesidad diseñ o modelo el modelo
diseño

Λ
(Iteración)

Mejorar
el
diseño

Figura 1- 2 Los seis pasos del proceso de dise ñ o.

 Introducción
de que los m édicos crean enfermedades o que los agricultores provocan el hambre.
Los productos y procesos creados por el dise ño de ingenier ía son una respuesta
directa a necesidades específicas de la sociedad . El primer paso en el proceso de di-
se ñ o es probablemente la parte m ás importante del proceso completo. Sin embargo,
suele d á rsele un tratamiento inadecuado en dicho proceso. Un enunciado sobre la
necesidad que sea formulado de manera cuidadosa puede a menudo ahorrar conside -
rable tiempo y energía después, durante el ciclo del diseño. Implícito en cualquier
enunciado sobre la necesidad , está un reconocimiento de las restricciones reales del
problema . Una vez que se ha establecido tal enunciado, es aconsejable que el dise-
ñador lo revise periódicamente durante el proceso, de tal modo que pueda ser corre -
gido en caso necesario.
Paso 2: Crear un diseño. Una vez que la necesidad ha sido claramente reconocida
y enunciada de manera sucinta , el siguiente paso es comenzar a crear ideas de dise ñ o
que satisfagan esta necesidad . De todos los pasos del proceso de diseño, éste requiere
—
el mayor ingenio e imaginación!
Paso 3: Preparar un modelo. Una vez que una idea ha sido creada , resulta necesario
encontrar un medio de evaluar la calidad de esa idea para satisfacer los requisitos de
la necesidad . Por supuesto, una manera de hacer esto sería construir la idea de dise -
ñ o sugerida . Este procedimiento es usualmente impr áctico por razones de costo,
tiempo y esfuerzo. Para cuidar estos tres factores, los ingenieros usan con frecuencia
un modelo simplificado para evaluar una idea de dise ñ o. Un modelo puede ser real
o abstracto y puede ser cualquier cosa, desde una simple imagen mental de la idea
hasta una reproducció n f ísica o matem á tica compleja del concepto propuesto. Un
modelo empleado con frecuencia es una ecuación matem á tica que describe el com-
portamiento f ísico de la parte. Mucho de lo que resta por ver en este libro se dedi -
car á a desarrollar tales relaciones matem á ticas. Un dise ñ ador debe entender que
todos los modelos son sólo aproximaciones de un fenómeno f ísico. Por ello es impor-
tante saber cu á ndo un modelo es suficientemente sólido para dar óptimos resultados.
Es tambié n muy importante para el aná lisis de dise ñ o tener una comprensió n de las
cifras significativas en los cá lculos.
Paso 4: Probar y evaluar el modelo. Una vez que el modelo ha sido preparado, es
necesario entonces evaluar la idea de dise ñ o propuesta ejercitando el modelo. La
prueba usualmente implica juicios de valor . En el caso del modelo matem á tico de un
fenómeno f ísico, el ingeniero pondrá valores en las ecuaciones y registrará los resul-
tados. Es obvio que , debido a este tipo de modelo, es necesario que el dise ñ ador
cuente con la habilidad en la manipulació n de modelos matem á ticos y se tenga un
buen sistema para documentar el proceso de solución . Es por esta razón que el pre-
sente libro hace uso de hojas de cálculo para resolver los problemas del dise ñ o de
máquinas.
Paso 5: Mejorar el diseño. Como resultado de las pruebas efectuadas en el modelo,
-
el ingeniero debe tener una medida cuantitativa del é xito o fracaso de la idea . El inge
niero probablemente sabrá si las ideas deberá n abandonarse o guardarse para una
mejora ulterior. Uno de los resultados favorables de las pruebas y evaluaciones, es
que este proceso a menudo proporciona información considerable sobre dónde
Sec . 1 -3 Etapas del diseño 5

deben efectuarse las mejoras. De esta manera, el paso 5 conduce de regreso al paso 2,
el de la creación. Como varias ideas de dise ño diferentes pueden ser probadas, modi-
ficadas y mejoradas antes de escoger un dise ño final, el proceso mostrado en la figura
1-2 es de car á cter iterativo. Es importante darse cuenta que el proceso de diseñ o
puede generar muchas soluciones factibles o bien ninguna solución. Esta caracterís-
tica es lo que hace a la solución de problemas de diseñ o muy diferente de la mayoría
ía, donde se tiene a menudo sólo una res-
de los problemas de la ciencia de la ingenier
puesta correcta.
Paso 6: Comunicar el diseño. Sin importar qué tan bien un dise ño pueda satisfacer
una necesidad humana , el diseño no puede convertirse en un producto o proceso ú til
si los detalles del mismo no se comunican a aquellos que implementar á n su uso. El
paso de comunicarlo es por esto una parte muy importante del proceso de dise ñ o. La
comunicación de las ideas del diseño ingenieril puede ser escrita , oral , por imá genes,
gr áfica o por medio de dibujos.

Al aplicar el diagrama del mé todo de dise ño industrial, conviene recordar varios hechos
importantes. Primero, la mente humana es capaz de tomar decisiones de dise ñ o de manera
directa con una velocidad sorprendente. El proceso completo de escoger un buen dise ñ o
no tiene que tomar un tiempo excesivo para problemas rutinarios. Segundo, la mente hu-
mana tiene a menudo dificultad en definir las fronteras entre los pasos del proceso. El dise-
ñ ador puede combinar uno o m ás de los bloques en el diagrama, lo cual puede parecer una
sola actividad. Si bien el procedimiento no es err óneo, debe evitarse si su resultado pre -
senta un tratamiento inadecuado de cada paso importante.

1-3 ETAPAS DEL DISEÑO

El proceso de dise ño, como se describió en la sección anterior, es un m ódulo pensado que
puede aplicarse una y otra vez en la pr á ctica de ingeniería . En el ambiente industrial , el
dise ñ o es ejecutado con frecuencia por medio de una serie progresiva de cuatro etapas
operacionales. Esas etapas llevan al dise ñ o desde su inicio hasta su término. Cada una de
ellas implica un ciclo completo de dise ño. Las cuatro etapas se presentan en la figura 1-3.
Cada una de esas etapas est á conectada en serie con la siguiente, de manera que la salida
de la primera etapa dar á un enunciado de necesidad para la segunda etapa y así sucesiva -
mente . El diagrama tambi é n proporciona la posibilidad de volver a una etapa previa si el
resultado de una etapa particular sugiere que esto es prudente . Una inspecció n cuidadosa
de la figura 1- 3 muestra que las etapas son: “ etapa de factibilidad ” , “ etapa preliminar ” ,
“ etapa de detalle ” y “ etapa de revisió n ” . Veremos ahora las características de cada una de
estas etapas.

Etapa 1: Etapa de factibilidad. La primera etapa determina si es posible y ventajoso

econ ómicamente emprender un proyecto de ingeniería dado. Por esta razó n , el enun -
ciado sobre la necesidad suele expresarse como “ para considerar la conveniencia de ...”
o “ para considerar la factibilidad econó mica de...” .
Las ideas generadas durante esta etapa del proceso de diseñ o consisten por lo regu -
lar en enunciados generales sobre conceptos de conjunto, en vez de descripciones
 Introducción

Inicio

Aspectos
Factibilidad preliminares Detalles
Producto
H H H H
OZÜOO
IZQ JJ HZH proceso

í Revisió n
ooczo

Figura 1- 3 Las cuatro etapas del diseñ o.

específicas de procesamiento de datos. Los modelos para esta etapa tienden a

basarse
. Por esta
en teorías econ ó micas, investigaci ó n de mercados y opini ó n de autoridades
del
razón , gente experta en disciplinas ajenas a la ingeniería son a menudo parte
ser á generalm ente una
equipo de dise ñ o durante esta etapa . La salida de esta etapa
recomendación , ya sea de proceder o abandonar el proyecto.
cuali -
Etapa 2: Etapa preliminar. El propósito de la etapa preliminar es hacer juicios
tativos sobre los tipos de componentes y recursos por usar para satisfacer las
necesi-
de factibili dad . El enuncia do sobre
dades conceptuales identificadas en el estudio
seleccio ne las
la necesidad en esta etapa requiere usualmente que el dise ñ ador
. El pro-
clases de componentes que se requieren para realizar el proceso o producto
vos
ceso de selecció n implica estudiar las transacciones mutuas entre tipos alternati
esta etapa selec -
de componentes y materias primas. Est á m ás all á del alcance de
cionar aspectos cuantitativos como el tama ñ o dimensional , la geometr ía crtica
í , el
color , el peso, etcé tera .
de un
Etapa 3: Etapa de detalle. La salida de la etapa preliminar formará la base
complet a y detallad a de los
enunciado sobre la necesidad que requiere la especificació n
elementos recomendados para el producto o proceso final . Esta es la etapa de detalle .
á hacer
Las tareas requeridas para la terminació n de esta etapa de dise ñ o implicar n
. ió n , color , etc . El mo-
selecciones cuantitativas con respecto a tama ñ o, forma , orientac
delado y pruebas de partes de esta etapa implican a menudo cá lculos y experimentos
extensos. Mucho de lo que desarrollaremos en este texto ser á apropiado
para tomar
nte conduce a la fabri-
decisiones en la etapa de detalle. La salida de esta etapa usualme
caci ón del producto.
el
Etapa 4: Etapa de revisión. Una vez terminada la etapa de dise ñ o y una vez que
la expe-
producto o proceso se ha puesto en servicio, puede ser conveniente usar
product o . Este proceso se
riencia de campo como base para mejoras ulteriores del
Sec . 1-4 Localización y uso de la información en el diseño de máquinas 7

llama etapa de revisión . Como se dispone del producto final , éste es a menudo el mo-
delo por evaluar en la etapa de revisi ón . Dicha etapa no siempre se usa en el proceso
de dise ño .

1-4 LOCALIZACIÓN Y USO DE LA INFORMACIÓN EN EL DISEÑO

DE MÁQUINAS

Aunque los capítulos en este libro le permitirán a usted dise ñar sus propias partes de
m á quinas , debe observarse que a menudo el proceso de diseño implica especificar y usar
partes está ndar que son diseñadas y vendidas por compa ñías que se especializan en la fa -
bricaci ón de estas partes . Usualmente , las partes adquiridas de esta manera son de alta cali -
dad y permiten al diseñ ador utilizar el conocimiento y experiencia de especialistas que han
basado sus carreras enteras en producir partes óptimas a un costo muy razonable . Con fre -
cuencia , esos vendedores podrán proporcionarle a usted informaci ón t écnica sumamente
detallada respecto a la aplicaci ón óptima de sus productos . Esto podr ía aun incluir ayuda
en la obra o recomendaciones de libre consultoría sobre la aplicación de sus productos y
partes . Muchos vendedores proporcionan tambi én excelentes manuales de dise ño que le
permiten a usted escoger el producto correcto para la aplicaci ón que tenga en mente . La
informaci ón en este texto le permitirá utilizar y entender la terminología de las partes
est ándar. De esta manera se familiarizará con los modos de falla y con los parámetros cr í ti -
cos que se deben considerar al utilizar tales partes está ndar . Se trata entonces de cómo
obtener información sobre la disponibilidad de las partes está ndar y de los vendedores que
las suministran . Existen varias fuentes excelentes para este tipo de informaci ón .

Bibliotecas de catá logos y especificaciones

La mayor parte de las compa ñías dedicadas al dise ñ o de má quinas mantienen sus propias
bibliotecas de cat á logos de productos . Aun cuando los vendedores de partes está ndar
pueden estar muy lejos del lugar de venta , la mayor ía usa los n úmeros 800 de llamadas
sin costo por larga distancia para obtener información y para recibir ó rdenes de pedi -
dos . Muchos tienen representantes locales en su comunidad que son expertos en el
asunto y est á n dispuestos a proporcionar información . Para aquellas partes est á ndar que
usted usará repetidamente , le convendrá desarrollar su propia minibiblioteca de cat á logos
y especificaciones .

Catá logos de servicios en microfilm o microfichas y CD-ROM

Algunas compañías se dedican a compilar cat á logos y hojas de especificaciones de partes

de máquinas y luego hacerlas accesibles al usuario . Esas organizaciones de informaci ón pro-
porcionan a menudo puestas al día regulares de sus materiales , de manera que usted puede
estar bastante seguro de obtener la informaci ón m ás reciente respecto a las partes est á n -
dar. Aunque la informaci ón en tales medios es mucho m ás f á cil de usar que una biblioteca ,
los servicios proporcionados por tales compañías de información pueden ser caros . Así, el
8 Introducción

tama ño de su empresa y la medida en que use partes est á ndar, determinar á n si el uso de
tal servicio informativo es justificable econ ó micamente.

Internet

Cada vez m ás fabricantes de partes est á ndar de m á quinas est á n comenzando a colocar
pá ginas comerciales en Internet. Casi cualquier tipo de buscador en la red puede usarse
para localizar engranes, chumaceras, cadenas de rodillos, etc. La mayoría de las pá ginas de
la red tienen ahora n ú meros telef ónicos a dónde llamar para obtener informació n y cat á -
logos adicionales. Incluso algunas compa ñías est á n colocando sus cat á logos enteros en
línea.

Sección Amarilla Especial de Proveedores

Aunque su Sección Amarilla local le proporcionará probablemente las fuentes de partes

de m á quinas est á ndar , muchas comunidades cuentan ahora con una Secció n Amarilla
Especial, diseñ ada para ser usada por organizaciones industriales. Esta fuente puede ser
extremadamente valiosa para obtener información y contactos.

Publicaciones y revistas profesionales

La mayoría de las publicaciones y revistas que tratan sobre el diseño de má quinas tienen
extensos anuncios que le dará n los nombres de las compa ñías que fabrican y venden las
partes est ándar. Muchas de esas revistas tienen tarjetas de servicio para que el lector pueda
solicitar información . Las revistas comerciales má s leídas por los dise ñadores de m á quinas
son Machine Design, Chilton's Product Design and Development y Design News. Una de
las mejores cosas de estas revistas comerciales es que los extensos anuncios que contienen
permiten al editor proporcionarlas a un costo muy bajo e incluso libres de todo cargo.

Ferias comerciales

Las ferias comerciales ya sea a nivel regional o nacional son una oportunidad excelente
para que usted coleccione catá logos; además, permite plá ticar personalmente con los re-
presentantes de ventas de aquellas compa ñías que proporcionan las partes est á ndar que
usted puede requerir. La feria mejor conocida y m á s grande sobre dise ño de m á quinas es
la ASME Design Show que tiene lugar cada primavera en Chicago, IL. La feria suele com -
binarse con talleres y seminarios a los cuales vale la pena asistir .

Registros de productos

Los registros de productos, como el Thomas Register o el Sweet’ s Catalog proporcionan

una referencia tipo enciclopedia que enlistan compa ñías que manufacturan y venden partes
est á ndar. Esas publicaciones suelen encontrarse en bibliotecas de compa ñías, universi-
dades y pú blicas y son actualizadas anualmente. Como ejemplo de qué pueden incluir esas
referencias, consideremos las tres partes del Registro Thomas. La primera parte , que cons-
Sec. 1-5 Está ndares aceptados de diseñ o 9

ta de 16 volú menes, proporciona un listado de m á s de 50,000 productos y servicios. Éstos

est á n ordenados alfabé ticamente seg ú n el nombre del producto y, ademá s, est á n organi -
zados por Estado para permitir identificar a quienes hacen negocio cerca del usuario. La
segunda parte, que consiste en dos vol ú menes adicionales, proporciona los perfiles de
145,000 compa ñías estadounidenses, incluyendo el nombre, dirección, n ú mero de tel éfono
y clasificació n por activo. La segunda parte tambié n incluye un volumen adicional que
muestra el nombre y compa ñías propietarias de patentes y marcas registradas. La tercera
parte y ú ltima del Registro Thomas consta de 8 vol ú menes que contienen 11 ,000 páginas
de catá logos recientes de 2,000 empresas.

1-5 ESTÁ NDARES ACEPTADOS DE DISE Ñ O

Al emprender el diseño de partes de má quinas no es raro encontrar códigos y normas que

ayudan al dise ñ ador así como al pú blico consumidor. Es aconsejable que los ingenieros se
familiaricen con el uso de los está ndares y que incorporen esta información a sus activi -
dades profesionales. Vienen a la mente dos asuntos:

.
1 ¿Quié n establece los est á ndares?
.
2 ¿Dónde puede obtenerse información sobre esos está ndares?

Los grupos m ás lógicos para establecer está ndares son los m ás próximos a los productos: los
fabricantes y los usuarios. Los ingenieros de una cierta comunidad tienen un fuerte interés
en ver que las especificaciones est á ndar para el dise ñ o de productos industriales sean es-
critas en un modo que proporcione m á xima utilidad y seguridad al pú blico consumidor. De
la misma manera , los ingenieros de las empresas manufactureras muestran un fuerte in -
terés econ ómico en ver que sus productos tengan el más amplio uso posible en el mercado
ingenieril. Por esta razón , los comités nacionales de ingenieros son a menudo reunidos bajo
los auspicios de sociedades profesionales de ingenier ía u organizaciones comerciales para
establecer y documentar est á ndares nacionales que sean aceptables para todos los sectores.
El sistema estadounidense de est á ndares es actualmente administrado por el ANSI ( Ame -
rican National Standards Institute ) en Nueva York . Las compa ñías pueden suscribirse como
miembros del ANSI y pueden comprar copias de est á ndares de esta organizaci ó n o de
otras que los proporcionen . Esos está ndares especifican factores de seguridad y propor-
cionan directrices de dise ñ o para una pr á ctica segura , particularmente en el caso de di -
se ñ os en los que la seguridad del p ú blico esté en peligro. Por ejemplo, la American Society
of Mechanical Engineers proporciona est ándares para el dise ño de elevadores y recipientes
a presión . En muchos casos, los est á ndares desarrollados por el ANSI y por organizaciones
profesionales han llegado a ser parte de los códigos legales para el dise ñ o en Estados
Unidos y en todo el mundo. Algunas de las organizaciones patrocinadoras del ANSI est á n
-
indicadas en la tabla 1 1. El ANSI proporciona un valioso servicio tanto a la comunidad in -
dustrial como al p ú blico consumidor . El ANSI publica un Catalog of American National
Standards ( Catá logo de est á ndares nacionales americanos) que enumera alfabé ticamen -
10 Introducción

-
TABLA 1 1 CREADORES DE NORMAS SELECCIONADAS ACREDITADAS POR LA ANSI
( DICIEMBRE, 1996)
( Lista seleccionada por el autor como apropiada para el diseño de má quinas . Para una lista com -
pleta de quienes desarrollan las normas ANSI , p ó ngase en contacto con la American National
Standards Institute en 11 W . 42nd . St , New York , NY 10036 )

Air -Conditioning and Refrigeration Institute ( Instituto de Refrigeración y Acondicionamiento de Aire )

Aluminum Association ( Asociació n del Aluminio )
American Architectural Manufacturers Association ( Asociaci ón Americana de Fabricantes de Elementos
Arquitect ónicos )
American Association of Textile Chemists and Colorists ( Asociació n Americana de Qu ímicos y Coloristas
Textiles )
American Concrete Institute ( Instituto Americano del Concreto )
American Dental Association ( Asociaci ó n Americana Dental )
American Foundrymen ’ s Society ( Asociació n Americana de Fundidores )
American Gear Manufacturers Association ( Asociació n Americana de Fabricantes de Engranes )
American Institute of Aeronautics and Astronautics ( Instituto Americano de Aeron á utica y Astron á utica )
American Institute of Steel Construction ( Instituto Americano de la Construcción con Acero )
American Institute of Timber Construction ( Instituto Americano de la Construcción con Madera )
American Nuclear Society (Sociedad Americana Nuclear )
American Petroleum Institute ( Instituto Americano del Petr ó leo )
American Society for Quality Control (Sociedad Americana para el Control de la Calidad )
American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales )
American Society of Agricultural Engineers ( Sociedad Americana de Ingenieros Agr ó nomos )
American Society of Civil Engineers ( Sociedad Americana de Ingenieros Civiles )
American Society of Heating, Refrigeration and Air -Conditioning Engineers (Sociedad Americana de
Ingenieros en Calefacci ó n , Refrigeraci ó n y Acondicionamiento de Aire )
American Society of Mechanical Engineers ( Sociedad Americana de Ingenieros Mecá nicos )
American Society of Non- Destructive Testing (Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas )
American Society of Sanitary Engineers ( Sociedad Americana de Ingenieros Sanitarios)
American Water Works Association ( Asociación Americana de Instalaciones Hidr á ulicas )
American Welding Society ( Sociedad Americana de Soldadura )
American Wind Energy Association ( Asociación Americana de Energía Fó tica )
American Wire Cloth Institute ( Instituto Americano de Tejidos de Alambre )
Builders Hardware Manufacturers Association ( Asociació n de Fabricantes de Equipo Pesado para
la Construcción )
Compressed Air and Gas Institute ( Instituto de Aire y Gas Comprimido )
Compressed Gas Association ( Asociación de Gas Comprimido )
Concrete Reinforcing Steel Institute ( Instituto del Concreto Reforzado con Acero )
Consortium for Advanced Manufacturing International ( Consorcio para la Fabricación Internacional
Avanzada )
Conveyor Equipment Manufacturers Association ( Asociaci ón de Fabricantes de Equipo Transportador )
Cooling Tower Institute ( Instituto de Torres de Enfriamiento)
Electronics Industries Association ( Asociació n de Industrias Electr ó nicas )
Federal Highway Administration ( Administración Federal de Carreteras )
Fluid Controls Institute ( Instituto del Control de Fluidos )
Human Factors & Ergonomics Society (Sociedad de Factores Humanos y Ergon ó micos )
Hydraulic Institute ( Instituto Hidr á ulico )
Illuminating Engineering Society of North America ( Sociedad de Ingenieros en Iluminación
de Norteam é rica )
Industrial Safety Equipment Association ( Asociación Industrial de Equipo de Seguridad )
Institute of Electrical and Electronics Engineers ( Instituto de Ingenieros El éctricos y Electr ó nicos )
Instrument Society of America ( Sociedad de Instrumentistas de Amé rica )
International Electrical Testing Association ( Asociaci ó n Internacional de Pruebas Eléctricas )
Material Handling Institute ( Instituto para el Manejo de Materiales )
National Association of Architectural Metal Manufacturers ( Asociaci ón Nacional de Fabricantes
de Metales Arquitect ónicos )
National Association of Corrosion Engineers ( Asociació n Nacional de Ingenieros en Corrosi ón )
National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors ( Consejo Nacional de Inspectores de Calderas
y Recipientes a Presión )
Sec . l -ó Herramientas de cómputo para el diseño de má quinas 11

TABLA 1* 1 ( continuación)

National Conference of States on Building Codes and Standards (Conferencia Nacional de Estados sobre
Códigos y Est á ndares de Construcción )
National Electrical Manufacturers Association ( Asociación Nacional de Fabricantes de Artículos Eléctricos )
National Fire Protection Association ( Asociación Nacional para la Protección Contra Incendios)
National Information Standards Organization ( Organización Nacional sobre los Est á ndares de Informaci ó n )
National Safety Council ( Consejo Nacional de Seguridad )
North American Die Casting Association ( Asociación Norteamericana de la Fundición a Presió n )
NSF International ( NFS Internacional )
Nuclear Information and Records Management Association ( Asociación sobre Información y Adminis -
tració n de Registros Nucleares )
Packaging Machinery Manufacturers Institute ( Instituto de Fabricantes de Maquinaria Empacadora )
Plastic Drum Institute ( Instituto de Tambores de Pl á stico )
Power Tool Institute ( Instituto de Herramientas de Potencia )
Recreational Vehicle Industries Association ( Asociaci ó n de Industrias de Veh ículos Recreativos )
Robotics Industries Association ( Asociación de Industrias Robót í cas )
Rubber Manufacturers Association ( Asociaci ón de Fabricantes de Hule )
Society of Automotive Engineers ( Sociedad de Ingenieros de la Industria Automotriz )
Society of Cable Telecommunications Engineers (Sociedad de Ingenieros de Telecomunicaciones por Cable )
Society of the Plastics Industry (Sociedad de la Industria del Plástico)
Standards Engineering Society ( Sociedad de Está ndares Ingen í enles )
Steel Tank Institute ( Instituto de Tanques de Acero )
Toy Manufacturers of America ( Fabricantes de Juguetes de Am é rica )
Truss Plate Institute ( Instituto de Placas para Armaduras)
Tubular Rivet and Machine Institute ( Instituto de Remaches y M áquinas )
U.S. Product Data Association ( Asociació n Norteamericana sobre Datos de Productos )
Underwriters Laboratories ( Laboratorios de Aseguradores)
Uniform Code Council ( Consejo del Código Uniforme )
Water Quality Association ( Asociación para la Calidad del Agua )

te los t ítulos de los está ndares disponibles . Este cat álogo está disponible en Internet en
http:/ /www . ansi . org/cat_ top . html para quienes quieran usar este recurso en l ínea .

1 -6 HERRAMIENTAS DE CÓMPUTO PARA EL DISE Ñ O DE MÁQUINAS

Es claro que el proceso de diseño de máquinas depende en gran medida de c á lculos y

experimentos . Por supuesto , los principios del dise ño son universales . La misma teoría o
ecuaciones pueden aplicarse a una parte muy pequeña , como por ejemplo un instrumento ,
o también a una parte mayor usada en una pieza de equipo pesado . Sin embargo, en ningún
caso deben considerarse los cálculos matem á ticos como absolutos y finales . Todos est án
sometidos a la exactitud de las varias hipótesis que deben hacerse necesariamente en el tra -
bajo ingenieril . A veces , sólo una porci ón del número total de partes de una m áquina es
dise ñada con base en cá lculos anal í ticos . La forma y tama ño de las partes restantes se
determinan usualmente por consideraciones prá cticas . Por otro lado , si la m áquina es muy
cara o si el peso es un factor importante , como en aeroplanos , el diseño por cá lculos domi -
nará en casi todas las partes .
12 Introducción

El propósito de los cá lculos de diseño es, por supuesto, intentar predecir el esfuerzo
o la deformación en una parte, para que ésta pueda soportar con seguridad las cargas que
le ser á n impuestas y que pueden durar toda la vida esperada de la m á quina. Los cá lculos
son dependientes de las propiedades f ísicas de los materiales de construcción, las cuales son
determinadas por pruebas de laboratorio. Un mé todo racional de dise ño intenta tomar los
resultados de pruebas relativamente simples y fundamentales y aplicarlos a todas las situa -
ciones complicadas encontradas en la maquinaria actual.
La capacitaci ón sobre el cá lculo r á pido y exacto es invaluable para el dise ñador ,
quien debe mantener un registro exacto de su trabajo ya que con frecuencia es necesario
hacer referencias a trabajos anteriores. Es obvio que todos los datos, hipó tesis, ecuaciones
y cálculos deben documentarse ordenadamente para que sean inteligibles cuando se haga
referencia a ellos en una fecha posterior. El estudiante debe comenzar a formarse tales
h ábitos y se le recomienda que los problemas que se presentan en este libro sean resuel-
tos y se preserven también como material de referencia.
Una amplia variedad de herramientas computacionales pueden aplicarse con é xito a
los cá lculos de dise ño. Incluso, puede usarse una libreta y una calculadora cient ífica de
buena calidad pero de bajo costo para resolver la mayoría de los problemas de este texto.
En nuestros días est á n creándose otras herramientas de cálculo que tienen propósitos muy
específicos para los campos de la ingeniería . Entre éstas se encuentran los paquetes de soft-
ware como el Mathematica®, MATLAB® , TK Solver y MathCad . Ampliamente usadas,
® ®

las hojas de cá lculo como Excel Lotus 1-2-3 y Quattro Pro tienen gran valor para
®, ® ®

resolver problemas de ingenier ía . Esos paquetes tienen la ventaja de permitir al usuario

documentar y guardar el trabajo terminado de manera bastante detallada. Dado que la
mayoría de los ingenieros ya saben cómo usar las hojas de cá lculo y tienen acceso a esos
paquetes, hemos proporcionado soluciones con hojas de cá lculo a varios de los problemas
que sirven como ejemplo en este texto. Esas soluciones demuestran los elementos de una
buena práctica computacional y se incluyen con el texto en un CD- ROM. Esas soluciones
pueden usarse como plantillas o m ódulos por el usuario para resolver problemas adi -
cionales en forma de bloques constructivos del proceso de cálculo. Estos módulos est á n
indicados en una lista de la tabla 1- 2. Algunos de esos m ódulos para el dise ño de m á quinas
facilitan la interpolación de información gr áfica encontrada en tablas y diagramas en este
texto, mientras que otras facilitan la f ácil aplicació n de f órmulas complejas que de otra
manera sería dif ícil para el usuario implementar en una calculadora . Los módulos pueden
adaptarse, modificarse o ser alterados de acuerdo con las especificaciones y combinarse
con otros módulos para permitir al usuario resolver diversas tareas. Algunos de los módu-
los se han desarrollado usando Microsoft Excel con un código insertado en Visual Basic
para permitir que procedimientos complejos sean llevados a cabo muy r á pidamente. Esos
modelos particulares pueden no funcionar apropiadamente en otras hojas de cálculo que
no aceptan esta característica. La convenci ón est á ndar para el uso de los módulos es que las
celdas de entrada est á n identificadas por medio de un sombreado y las celdas de salida
est á n identificadas por caracteres en negritas. Entonces, para usar los módulos, el dise-
ñ ador necesita insertar valores en las celdas sombreadas y las respuestas aparecer á n en las
celdas con negritas. Conforme el estudiante adquiera experiencia , desarrollará sus propios
módulos computacionales para tareas de cá lculos encontradas con frecuencia. Todos los mó-
dulos son capaces de manipular sistemas de unidades SI e inglesas, pero el usuario deber á
asegurarse de usar un sistema de unidades consistente en un modelo dado.
Sec. 1- 6 Herramientas de cómputo para el diseño de máquinas 13

TABLA 1 -2 MÓDULOS DE HOJAS DE CÁLCULO PARA TEMAS EN ESTE TEXTO

Capítulo 1 Módulo 1-1 Prefijos SI

Módulo l -2a Conversió n de datos para longitudes y á reas
Módulo l -2b Conversió n de datos en f ó rmulas para volumen
Módulo l -2c Conversió n de datos para esfuerzo, presió n y fuerza
Módulo l -2d Conversió n de datos para masa y densidad
Módulo l -2e Conversió n de datos para trabajo, energía y potencia
Módulo l -3a Propiedades de secciones transversales rectangulares
Módulo l -3b Propiedades de secciones transversales circulares
Módulo l -3c Propiedades de secciones transversales circulares huecas
Módulo 1-4 Cá lculos de esfuerzo biaxial (Círculo de Mohr )
Módulo 1-5 Cá lculos de esfuerzo triaxial

Capítulo 2 Módulo 2-1 Teor ía de falla por esfuerzo normal m á ximo

Módulo 2- la Teoría de falla para materiales fr ágiles por esfuerzo normal m á ximo
Módulo 2-2 Teoría de falla por esfuerzo cortante m á ximo
Módulo 2-3 Teor ía de falla por energía de deformació n m á xima
Módulo 2-4 Teoría de falla por energía de distorsión m á xima
Módulo 2-5 Concentración de esfuerzos para una barra redonda con filete en tensión
Módulo 2-6 Concentración de esfuerzos para una barra redonda con filete en flexió n
Módulo 2-7 Concentració n de esfuerzos para un eje redondo con filete en torsió n
Módulo 2-8 Concentración de esfuerzos para un eje ranurado en tensión
Módulo 2-9 Concentración de esfuerzos para un eje ranurado en flexió n
Módulo 2-10 Concentración de esfuerzos para un eje ranurado en torsió n
Módulo 2-11 Concentraci ón de esfuerzos para un eje cargado en flexió n con un agujero transversal
Módulo 2-12 Concentración de esfuerzos para un eje cargado en torsión con un agujero transversal
Módulo 2-13 Concentración de esfuerzos para una barra plana con filetes cargada en tensió n axial
Módulo 2-14 Concentración de esfuerzos para una barra plana con filetes cargada en flexi ó n
Módulo 2-15 Concentració n de esfuerzos para una barra plana con muesca cargada en tensión axial
Módulo 2-16 Concentración de esfuerzos para una barra plana con muesca cargada en flexión
Módulo 2-17 Concentración de esfuerzos para una barra plana cargada en tensión con un agujero
transversal
Módulo 2-18 Concentración de esfuerzos para una barra plana cargada en flexió n con un agujero
transversal
Módulo 2-19 Ecuaci ón de Soderberg para falla por fatiga
Módulo 2-20 Ecuaciones de Goodman para falla por fatiga

Capítulo 3 Módulo 3-1 Dise ñ o por fatiga de ejes de transmisió n

Módulo 3-2 Torsión de una sección transversal rectangular

Capítulo 4 Módulo 4-1 Factor correctivo para un resorte plano trapezoidal

Módulo 4-2 Carga -deflexión media de un cubo de hule de 1 in con dureza 55 en el durómetro

Capítulo 8 Módulo 8-1 Viscosidad versus temperatura para varios aceites SAE
•
Módulo 8-2 Viscosidad versus temperatura para cualquier aceite

Capítulo 9 Módulo 9-1 Esfuerzos de contacto entre esferas

Módulo 9-2 Esfuerzos de contacto entre cilindros paralelos
Módulo 9-3 Esfuerzos de contacto entre cilindros con ejes a 90° ( Unidades inglesas)
Módulo 9-3a Esfuerzos de contacto entre cilindros con ejes a 90° ( Unidades SI )

Capítulo 10 Módulo 10-1 Ecuación de diseño por flexión de dientes de engranes cilindricos
Módulo 10-2 Ecuación de dise ñ o por picadura de dientes de engranes cilindricos
( continúa )
14 Introducción

TABLA 1- 2 ( continuación)

Capítulo 11 Módulo 11 -1 Dise ño de un par de engranes helicoidales con ejes cruzados

Módulo 11-2 Ecuaci ón de dise ñ o por flexió n de dientes de engranes helicoidales
M ódulo 11-3 Ecuación de diseñ o por picadura de dientes de engranes helicoidales
M ódulo 11-4 Ecuación de diseñ o por flexió n de dientes de engranes cónicos
Módulo 11-5 Ecuació n de diseñ o por picadura de dientes de engranes cónicos
Módulo 11-6 Dise ñ o de un par de tornillos sin fin para encontrar el á ngulo de avance
Mó dulo 11-7 Diseñ o de un conjunto de tomillo sin fin con un gusano de acero y un engrane de
bronce

Capítulo 12 Módulo 12-1 Factor de concentraci ón de esfuerzos para un disco ajustado a presión sobre un eje
con flexió n

1-7 CONCLUSIONES

La prá ctica del dise ño puede ser una de las actividades más excitantes y satisfactorias que
un ingeniero puede emprender. Se tiene un fuerte sentido de satisfacción y orgullo al ver
los resultados de los esfuerzos creativos de uno en productos y procesos reales que bene-
fician a la gente. Para dise ñar bien se requieren varias características. El ingeniero dise-
ñador debe tener no sólo una capacitación técnica adecuada sino también ser una persona
de buen juicio y amplia experiencia, cualidades que usualmente se adquieren después de
que se ha invertido considerable tiempo en el trabajo profesional activo. Un prometedor
inicio en esta dirección puede lograrse cuando se tiene un buen profesor en la universidad.
Sin embargo, el dise ñador principiante debe esperar alcanzar una parte sustancial de su
capacitación después de salir de la escuela por medio de lecturas y estudios adicionales,
especialmente por asociación con otros ingenieros competentes.

REFERENCIAS

Shoup , T.E. , Fletcher, L.S . y Mochel , E . V . , Introduction to Engineering Design with Graphics and
Design Projects , Englewood Cliffs, NJ , Prentice - Hall , Inc . , 1981 .
Sweet ’ s Catalog File — Products for Engineering , Mechanical and Related Products . McGraw Hill
Information Systems, Inc. , Sweet’s Division, Nueva York , 1995 .
Thomas Register , publicaci ón anual , Nueva York .
 C A P Í T U I O

1
Principios fundamentales

Los mé todos de diseño para los diversos elementos de má quinas se basan en las teor ías de
la mecá nica y resistencia de materiales . El alcance de tales teorí as es muy amplio y el
propósito de este capítulo es presentar , a manera de repaso y f á cil referencia , aquellos
temas y conceptos que se aplicar á n a lo largo de todo el libro y que son utilizados con fre-
cuencia por los ingenieros de proyecto, dise ñ adores de m áquinas o proyectistas. En
algunos casos esas teorías se basan en aproximaciones simplificatorias y es necesario
prestar atención a las limitaciones impuestas por las hipótesis que se hacen para llegar a
las f ó rmulas de trabajo.
Una sólida base en tales aspectos fundamentales será de gran valor al atacar proble-
mas nuevos. De hecho, sólo después de que tales teorías se han vuelto herramientas de tra -
bajo es posible lograr la amplia perspectiva y juicio equilibrado que debe ser expresado
por el profesional en el dise ño de máquinas.

A, á rea
b, ancho de la sección transversal paralela al eje neutro
c, distancia má xima, que va del eje neutro al borde de la sección transversal
d, distancia; diá metro de un círculo
E, módulo de elasticidad para esfuerzo normal
F, fuerza o carga
Fs , factor de seguridad
g, aceleración de la gravedad
= 32.174 ft /s2
= 386 in/s2
= 9,807 mm/s2
G, módulo de elasticidad en esfuerzo cortante

15
16 Principios fundamentales Cap. 1

h, altura de la sección transversal perpendicular al eje neutro

i, radio de giro
in pulgada, 25.4 mm
in -lb, pulgada-libra , 113 Nmm
/, momento de inercia
J, joule , o newton-metro, Nm
k, kilo ( prefijo), 1,000
kg, kilogramo, 2.2046 Ib ( masa ) ;
1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg
/, longitud
Ib, libra ;
1 Ib (fuerza ) = 4.4482 N
1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg
m, metro, 39.370 in
m, mili (prefijo ), un milésimo
mm , milímetro, 0.03937 in , 1 in = 25.4 mm
M, mega ( prefijo), 1 millón
M, momento flexionante
MPa , megapascal, 1 N/mm2; 1 MPa = 145 psi
N, newton , 0.2248 Ib (fuerza ) ; 1 Ib (fuerza ) = 4.448 N
P, carga
Pa, pascal, 1 N/m2
r, radio de un círculo, radio al centro de curvatura de una viga flexionada
v, distancia sobre la sección transversal de la viga perpendicular al eje neutro
V, fuerza cortante total sobre la sección transversal
w, carga distribuida por unidad de longitud
y, deflexión de una viga
y, ( gama ) deformación por cortante , peso por unidad de volumen del material
<5, (delta ) deformación axial
ε, (é psilon ) deformación o alargamiento unitario
μ, ( mu ) razó n de Poisson ; para metales, μ se toma usualmente igual a 0.3
*
σ, (sigma ) esfuerzo norma!
cr ,, esfuerzo normal máximo
σ2 , esfuerzo normal mínimo
Ty ,
( esfuerzo normal en la dirección y
σνρ , esfuerzo en el punto de fluencia
T, (tau ) esfuerzo cortante
T[Il á x esfuerzo cortante máximo
Sec. 1 - 2 Materiales de la ingenier
ía 17

TX , esfuerzo cortante en las direcciones jtyy

σχ , esfuerzo normal en la direcci ó n x

1 - 1 EQUILIBRIO ESTÁTICO

Cuando un cuerpo est á en reposo, o en movimiento con velocidad constante, las fuerzas
externas que act ú an sobre él está n en equilibrio. Este enunciado es aplicable al cuerpo
completo o a alguna de sus partes. Cuando se va a efectuar un aná lisis de fuerzas, es con -
veniente a veces considerar sólo una parte del cuerpo, la que resulta al suponer planos de
corte a través del cuerpo en los puntos deseados. Las fuerzas internas que act ú an en el sitio
de los cortes deben representarse como un sistema de fuerzas externas apropiadamente
distribuidas para mantener el equilibrio de las partes separadas y para preservar el estado
original de esfuerzo en el material. Cuando un problema se analiza de esta manera , la carga
consistir á enteramente de fuerzas y momentos externos. No es necesario considerar los
esfuerzos internos.
Equilibrio estático significa que tanto las fuerzas como los momentos est á n equili -
brados. Cuando un cuerpo est á en equilibrio, la suma de las componentes de las fuerzas en
cualquier dirección debe ser igual a cero. Igualmente, los momentos respecto a cualquier
eje dado deben sumar cero. Si el cuerpo est á sometido a una aceleración , las fuerzas de
inercia correspondientes deben incluirse en las ecuaciones de equilibrio.

1-2 MATERIALES DE LA INGENIERIA

Las ecuaciones matem á ticas que se usan en diseño son derivadas de un material idealizado,
el cual se supone tiene las siguientes propiedades.

(a ) Elasticidad perfecta. Las cargas o fuerzas que act úan sobre un cuerpo causan cambios
en su forma y dimensiones. Un material perfectamente elá stico es uno que regresa a
su forma original inmediatamente después de retirar las cargas. Las ecuaciones usadas
en diseñ o son casi siempre deducidas suponiendo una elasticidad perfecta. Si el mate-
rial es tal que esta hipótesis no puede hacerse , las complicaciones matemá ticas, en
muchos casos, resultan muy complejas para efectuar cá lculos pr ácticos. Sin embargo,
no debe olvidarse que en algunos casos puede haber una considerable variació n entre
los esfuerzos reales en el cuerpo y los esfuerzos obtenidos a partir de ecuaciones para
una sustancia idealizada . Un material puede exhibir un alto grado de elasticidad
frente a cargas pequeñ as pero puede retener una deformación permanente cuando
las cargas sean suficientemente grandes.
( b ) Homogeneidad . Un cuerpo homogé neo es aquél que tiene las mismas propiedades
en toda su extensión .
(c) Isotropía. Un material isótropo es aquél cuyas propiedades elásticas son las mismas
en todas direcciones.
18 Principios fundamentales Cap. 1

En realidad un metal no es una sustancia homogénea , sino que consiste en un agregado de

muy pequeños cristales cuya resistencia depende de su orientación con respecto a la fuerza
aplicada . Cuando los diminutos cristales tienen una orientació n al azar, la localización en
el cuerpo, o la inclinación a la que es tomada una probeta de prueba, no tiene efecto sobre el
resultado del ensayo. La hipótesis de que el material es homogé neo e isótropo se satisface
para todo fin prá ctico. Esto es cierto para metales fundidos, laminados en caliente o reco-
cidos. En contraste, los materiales que han sido laminados o estirados en fr ío pueden tener
la orientación requerida en sus cristales y exhibir un definido efecto de grano con variación
en la resistencia , dependiendo de la direcció n que tenga la carga aplicada . En este caso no
puede hacerse la suposición de que el material es homogé neo e isótropo.

1 -3 ESFUERZOS DE TENSIÓN Y COMPRESIÓN

Se dice que la barra de ojo en la figura l - l ( a ) que soporta la carga P est á en tensión o que
tiene una fuerza interna de tensión . Tal fuerza ocasiona un incremento en la longitud de
la barra . Una solución para el esfuerzo puede efectuarse por medio de planos de corte,
como se describió en la secció n I. Si la barra mostrada en la figura 1-1( a ) se corta normal-
mente a su eje, como se muestra en la figura l -l ( b), deberán aplicarse fuerzas de tensión
iguales y opuestas, uniformemente distribuidas a las superficies de corte. En magnitud,
cada una debe ser equivalente a la carga P. El esfuerzo promedio <r, o fuerza por unidad
de á rea de sección transversal A , es entonces igual a P dividida entre A. Por tanto,

σ =? (1)
λ
Así, la magnitud de las fuerzas externas sobre las secciones transversales en la figura l -l ( b )
constituye la medida de la fuerza interna en la barra mostrada en la figura l - l (a ). Las
fuerzas son usualmente expresadas en libras y las á reas en pulgadas cuadradas.1

y/y f/S / Sj
' SS/ /S
Área A de la sección
transversal

Fuerza total P

-1!8-
P
J&
P
Z

(9 ) tí» Figura 1-1 Barra de ojo cargada a tensió n .

1
Las unidades inglesas al escribirse en forma abreviada no llevan punto.
Sec. 1 - 3 Esfuerzos de tensión y compresión 19

Es claro que esta soluci ón es correcta sólo si la hipótesis respecto a la distribuci ón del
esfuerzo sobre las superficies cortadas es correcta. Si la barra se hubiese cortado cerca de
un extremo donde la forma de la viga ya no es prismática, es patente que la situaci ón sería
má s complicada y el sistema de esfuerzos no ser ía una simple tensión uniformemente dis-
tribuida sobre la sección transversal .
Como la hipótesis relativa a la homogeneidad del material no se cumple nunca de
manera exacta , los esfuerzos sobre la sección transversal no serán del todo uniformes sino
que estarán sometidos a pequeñ as variaciones locales . Sin embargo, la ecuación (1 ) da el
valor promedio del esfuerzo de tensi ón sobre toda la sección transversal .
Un esfuerzo de compresión es aquél que ocasiona un decremento en la longitud del
cuerpo en la dirección de la fuerza .
El cambio total de longitud en un cuerpo uniforme causado por una carga axial se
llama deformación , 8. Si la deformación se divide entre la longitud original , /, del cuerpo,
el resultado es la deformación por unidad de longitud y se designa con ε . Puede represen -
tarse matemá ticamente por la ecuación

8
( 2)

Aunque la deformaci ón por unidad de longitud ε es un número adimensional , es usual

referirse a ella en t érminos de pulgada por pulgada, o de milímetro por milímetro. Para la
mayor ía de los materiales usados en ingenier ía, esfuerzo y deformación son directamente
proporcionales ; cuando esta condició n existe , se dice que el material obedece a la ley de
Hooke . La relaci ón lineal entre esfuerzo y deformaci ón puede representarse por una
ecuación si se introduce una constante de proporcionalidad E como sigue :

σ — εΕ o ε = —Ε (3)

La constante E se llama mó dulo de elasticidad o módulo de Young , para el material . Tie -

ne la dimensión de esfuerzo y puede visualizarse como el esfuerzo de tensión que ocasio-
naría que un cuerpo duplicara su longitud , e = 1, siempre que el material permaneciese
el ástico bajo tal carga excesiva . Los valores de E para materiales comunes usados en inge-
nier ía est á n dados en la tabla 2- 3 del siguiente capí tulo .
La sustitución de las ecuaciones ( 1 ) y ( 3 ) en la ecuación ( 2 ) da la importante relación

Pl
δ= ( 4)
AE
Las ecuaciones (3 ) y (4) son válidas tanto para tensi ón como para compresión . El esfuerzo de
tensión y el incremento de longitud se consideran positivos mientras que el esfuerzo de com-
presión y la reducci ón de longitud se consideran negativos.

Ejemplo 1-1
En la figura 1-1 , la carga P es igual a 5 ,000 Ib, mientras que la barra es de 3 in de ancho y 0.5
in de espesor. La parte uniforme de la barra es de 60 in de largo. El material es acero.
20 Principios fundamentales Cap. 1

(a) Determine el esfuerzo en la parte uniforme de la barra.

( b) Determine la deformación de la parte uniforme de la barra .

Solución
Área de la sección transversal: A =3 X 0.5 = 1.5 in .2
5,000 . ... .
( a ) Esfuerzo, según la ecuación (1 ): σ=
JL
— 3 ,333 psi

5 ,000 X 60
( b) Deformaci ón, según la ecuación ( 4): S = = 0.00667 in
1.5 x 30,000,000

Para tener equilibrio está tico, la suma de las fuerzas en cualquier direcció n debe ser igual
a cero y la suma de los momentos respecto a cualquier eje tambié n debe ser igual a cero.
Por lo tanto, las siguientes ecuaciones deben satisfacerse.
= ο,
Σ^ =¿ £¼

1 -4 TENSIÓN Y COMPRESIÓN EN UNIDADES SI

La unidad SI para la longitud es el metro, m. Para tratar con elementos de má quinas, es

m ás conveniente usar el milímetro, mm, que es igual a un milésimo de metro. La pulgada
2

y el mil ímetro está n relacionados por la siguiente ecuación:

1 in = 25.4 mm exactamente
o
1 mm = 0.039 370 ... in
La unidad SI para la fuerza es el newton, N. Su valor en libras es
1 N = 0.2248 ... Ib
o
1 Ib = 4.448 . .. N
La unidad para el esfuerzo es el pascal, Pa, que es un esfuerzo igual a 1 N/ m. Éste es un
2

esfuerzo muy peque ño, mientras que el megapascal, MPa, que es igual a 1 millón de new-
tons por metro cuadrado o 1 N/mm2, es una unidad más pr áctica .

Ejemplo 1-1A
Considere que el cuerpo suspendido en la figura 1-1 pesa 22,500 N . La parte uniforme de la
barra tiene 75 mm de ancho , 13 mm de espesor y 1 ,500 mm de largo. El material es acero.
Encuentre el esfuerzo y la deformaci ón en la parte uniforme . Vea las constantes de los mate -
riales en la tabla 2-3A .

2
En planos ingen í enles, !a unidad métrica para las dimensiones lineales es el milímetro.
Sec . 1 -5 Fuerza y masa 21

Solución
P 22,500
Según la ecuación ( 1 ): σ — A 75 X 13 = 2 3 . 0 8 mm = 23.08 MPa
Pl 22 ,500 X 1 ,500
Según la ecuación ( 4 ): 8 = AE 75 X 13 X 206 ,900
= 0.167 mm

Los factores de conversión para t érminos complejos pueden obtenerse con facilidad susti -
tuyendo valores unitarios. A continuación se obtienen varios factores ampliamente usados.
Momento, par
de torsión , trabajo: in -lb = (25.4 mm )(4.4482 N )
- 113 Nmm = 0.113 Nm

ft 12 X 25.4 mm . mm
Velocidad: ¿ A 5.08
min
*
60 s s

N 0.2248 Ib , Ib
Esfuerzo: MPa = 1
mm. 2 "
( in/25.4 )2
= 145 73
m

Ib s 2 4.448 N s 2 N s2
Masa: = 0.17513
m 25.4 mm mm

ftlbf
Potencia: 1 h p = 33,000
min

- 33 000 (12 x 0.025460ms ) (4.448

,
N)

1
kW = h p = 1.341 h p
0.7457
Ib s _ (4.4482 N )s 1 Ns
Viscosidad: in 2
( 25.4 mm) 2
145 mm 2

1 -5 FUERZA Y MASA

La relación entre fuerza y masa est á determinada por la segunda ley de Newton para el
movimiento .
fuerza = masa X aceleración
En caída libre , la aceleraci ón se debe a la gravedad y es designada usualmente g . Si el peso
o la fuerza se denomina P , la masa de un cuerpo es
P lbs 2 N s1
masa = — o
g ft m
22 Principios fundamentales Cap . 1

En unidades inglesas , g tiene el valor 32.174 ft/s2 . Una unidad de masa , comúnmente lla -
mada slug tiene entonces un peso P de 32.174 Ib. En unidades SI , la aceleración g debida
a la gravedad es de 9.8066 m/s2 . La unidad de masa, el kilogramo , tiene entonces un peso
de 9.8066 N .
El prototipo para el kilogramo es un cilindro específico de una aleaci ón de platino-
iridio guardado en una bó veda en Sé vres, cerca de París, Francia . En unidades inglesas, el
kilogramo pesa 2.2046 Ib . La libra puede entonces representarse por fuerza o por masa y
es necesario indicar a qué cantidad se hace referencia . Así entonces,
1 kg - 2.2046 Ib ( masa )

-^
Ib ( masa )

^
La fuerza de gravedad que está actuando sobre 1 kg ( 2.2046 Ib) masa es de 9.8066 new -
tons . La fuerza que actúa sobre 1 Ib es de 1/ 2.2046 de esta cantidad. Entonces ,
= 0.4536 kg

Ib (v fuerza 2) = — —
2.2046
X 9.8066 = 4.448 ... N

1N - 0.2248 · · · Ib ( fuerza )

Las cantidades anteriores est án ilustradas en la figura 1 -2.

En unidades de pulgadas , la aceleraci ón de la gravedad en ca ída libre es de 32.174 x
2
12 = 386 in/s2 . Una masa de 386 Ib sería entonces acelerada a razón de 1 in /s por una fuerza
de 1 libra .

1 kg
1 i b (masa ) o
o 2.2046 Ib
0.4536 kg (masa)
v/// / /// / / //// /#/ / //// // // /// /, // / / // / / / // / / / y////// //// / ///

1 ib ( fuerza) 9.8066 N
o o
4.4482 N 2.2046 ib (fuerza)

Ace!. 1 ft/s2
Acel. 1 m/s2
Acel. 32.174 ft/s?
1 ib
1 slug 1N
1 ib 1 kg
1 ib (masa) (fuerza )
( fuerza )

/ // // // ///// //, y///77777 , ///

////////
'////////$//7777?, /////$///777777?, /////// $/////$///$//7/7///
1 ib 32.174 Ib 9.8066 N
(fuerza ) (fuerza)

Figura 1- 2 Fuerzas y masas en unidades inglesas y SI.

Sec. 1 - ó Problemas estáticamente indeterminados en tensión y compresión 23

1 -6 PROBLEMAS ESTÁTICAMENTE INDETERMINADOS EN TENSIÓN

Y COMPRESIÓN

A veces las partes de las máquinas está n dispuestas de tal manera que las fuerzas axiales no
pueden determinarse sólo con las ecuaciones de la está tica . Tales sistemas de fuerzas, se
dice , est á n está ticamente indeterminados. Se caracterizan por la presencia de m á s soportes
o miembros que el m ínimo requerido para el equilibrio de la estructura. En esos casos, las
deformaciones de las partes deben tomarse en consideració n. El ejemplo siguiente ilustra
un m étodo t ípico para la solución de tales problemas.

Ejemplo 1-2
Encuentre la fuerza en cada una de las barras verticales de la figura 1-3. La barra horizontal
puede suponerse rígida y que mantiene las conexiones de las tres barras verticales en l ínea
recta. Suponga que el soporte en la parte superior es también rígido.
Solución. Como la geometr ía y la carga son sim é tricas, las fuerzas ser á n iguales en las dos ba-
rras exteriores. Para el equilibrio est á tico puede escribirse la siguiente ecuaci ón:
2 Fx + F2 = 5,000
Como se tienen dos incógnitas, es necesario obtener otra ecuación para encontrar la soluci ó n .
Esto puede lograrse considerando las deformaciones en las barras. De acuerdo con los datos,
todas las barras tienen la misma cantidad de deformación . Por tanto,

δ1 = δ2 o A . FA
ΛιΕ 1 A2 E 2
Sustituyendo valores numé ricos en esta ecuación se obtiene:
Fl 36 F2 36
= ~~

0.2 x 30,000,000 0.3 X 15,000,000

Al resolver simultá neamente las ecuaciones ( a ) y ( b ) se obtiene:
o 3
^= 4 F2

Fx = 1,818 Ib y F2 = 1,364 Ib

La distribución de las fuerzas en una estructura indeterminada es sensible a pequeñ as

variaciones en las dimensiones de las partes. Un pequeñ o error no detectado en el maqui-

'///( // , ¥/ÿ'/»

Acero
_ Bronce Acero
0.2 in2 0.3 in2 0.2 in2

5,000 *

3"
* /0 " — -— to "— 3"
+ * - -
Figura 1 3 Ejemplo 1-2.
24 Principios fundamentales Cap. 1

nado de una dimensió n puede causar un gran cambio en la distribución de las cargas.
Cualquier cá lculo hecho por el ingeniero de proyecto no será válido a menos que pueda
mantenerse rígidamente un ajuste de las partes, tal como se planeó originalmente. Una
variación en la temperatura puede cambiar los valores de las fuerzas en un sistema indeter-
minado. Si la temperatura causa un cambio relativo entre las longitudes de las partes del
conjunto, el efecto puede ser similar al de un error en maquinado. El ingeniero de proyecto
o proyectista debe entonces considerar variaciones de temperatura así como errores dimen -
sionales en los cá lculos de una estructura indeterminada.
En la solución de problemas indeterminados, es usualmente necesario suponer que
ciertos miembros o soportes son rígidos. Como no puede lograrse una rigidez completa ,
cualquier deformación de tales elementos supuestamente r ígidos ocasionar á cambios en
los valores calculados de las fuerzas.

1 -7 CENTRO DE GRAVEDAD

De la figura l -4(a ) puede derivarse una ecuació n para encontrar el centro de gravedad de
un á rea. La distancia del eje x al centro de gravedad se llama y y la distancia a un elemento
d A paralelo al eje x se llama y. El brazo de momento para d A respecto a un eje horizon -
—
tal por el centro de gravedad C es igual a ( y y ). Matem á ticamente, el centro de gravedad
significa que la suma de los momentos de las á reas respecto al eje que pasa por C debe ser
igual a cero, como se indica en la siguiente ecuación:

I y dA I y da
¡ (y - y ) dA = 0 o y = = — (5)
J
¡ dA

Una ecuación similar puede escribirse para los momentos respecto al eje y, lo que permite
encontrar x.
Una figura compuesta puede dividirse usualmente en á reas simples y la ecuació n ( 5)
puede aplicarse haciendo el numerador igual a la suma de los té rminos / y d A de las partes

dA' A
'
*e
>3
c g. t
y y?
y y
M yi,
o X

(a) Centro de gravedad. ( b) Centro de gravedad de una

sección compuesta -
Figura 1-4 Centro de gravedad de un á rea.
Sec. 1 -8 Flexión de vigas 25

separadas. El denominador es el á rea total. Si la posició n del centro de gravedad de cada

á rea separada se conoce, no es necesario efectuar integraciones matem á ticas. Cada término
/ y dA puede ser reemplazado por el producto del área y la distancia del eje a su centro de
gravedad, como se muestra en la figura l -4( b ). Así entonces,
Arfi + A2 y2 + ···
y= (6)
A¡ + A2 + ·

Ejemplo 1- 3
Encuentre la posición del centro de gravedad de la sección transversal en forma de T mostrada
en la figura 1-21( b).
Solución. Divida el á rea en dos partes de 6 X 2 in y 4 x 2 in ; la primera debe crearse exten -
diendo los lados verticales del v ástago hasta el fondo de la secci ón transversal. Considere que
el eje de momentos es la base de la T.
En la ecuación (6):
6 X 3 + 4 X 0.5
2 in
6+4
El centro de gravedad se localiza a 2 in de la base.

Ejemplo 1-3A
-
La sección transversal en T de la figura 1 21 tiene una altura de 150 mm y un ancho má ximo
de 125 mm. El ancho del vástago es de 25 mm y el espesor del patín es de 25 mm. Encuentre
la localización del centro de gravedad.
Solución. Suponga que el vástago se extiende del pat ín a la base.
á rea del vástago = 150 X 25 = 3,750 mm 2
á rea del patín = 100 X 25 - 2 ,500 mm 2
Tome el eje en forma paralela a la base de la T.
3,750 X 75 + 2, 500 X 12.5
Por la ecuaci ón ( 6): y = 3 ,750 + 2,500
= 50 mm

1-8 FLEXIÓN DE VIGAS

Suponga que una viga recta , delgada y larga toma una forma curva por efecto de mo-
mentos M aplicados en sus extremos, como se muestra en la figura l -5( a ) . La viga y los
momentos se encuentran en el plano xy con el origen a la izquierda y el eje y es consi -
derado positivo hacia abajo. A una distancia x del extremo izquierdo, la deflexión de la
viga está dada por la distancia y , segú n se muestra . La figura l -5( b) exhibe, agrandada, una
franja AB de longitud diferencial dx cortada de la viga en la posición x .
26 Principios fundamentales Cap. 1

M M
X

X
i
/ (a/ Centro de 0,
curvatura

dé

Superficie
Δ neutra
dx
8
σ
C
0
/ (b ) >3 A Figura 1-5 Esfuerzo de flexión en una viga
cargada por momentos en sus extremos .

Los planos que cortan las superficies extremas izquierda y derecha de AB se toman
perpendiculares al eje longitudinal de la viga recta original . Es com ú n suponer que esas
secciones transversales permanecer á n planas y perpendiculares a los elementos longitudi -
nales de la viga despu é s de que se aplican los momentos M . Varios experimentos en labora-
torios han verificado esta hipótesis. Durante la flexión, algunos de los elementos se alargan ,
otros se acortan y en una cierta región, llamada superficie neutra , no ocurre ning ú n cambio
de longitud .
La carga en la figura 1-5 se llama flexión pura. Ningún esfuerzo cortante o tangencial
existirá sobre las superficies extremas de AB y el ú nico esfuerzo será er, actuando normal -
mente en las superficies, como se muestra . Puede obtenerse una ecuaci ón que d é el valor
de este esfuerzo de flexión a cualquier distancia v deseada de la superficie neutra . Suponga
que O, es el centro de curvatura de la franja AB en la viga deflexionada, y que άψ es el
pequeño á ngulo incluido entre los planos cortados y r el radio de curvatura . Considere un
elemento horizontal situado a una distancia v abajo de la superficie neutra . Dibuje la l ínea
.
BC paralela a 0, A . El á ngulo AOtB es igual al á ngulo CBD y puede escribirse entonces la
siguiente proporció n:
v _ v άψ (a )
r dx
Como la deformación total del elemento νάψ dividida entre la longitud original dx es la
deformación unitaria ε , la ecuaci ó n ( a ) indica que el alargamiento del elemento varía direc-
tamente con la distancia v desde la superficie neutra . Supongamos que el material de la
viga obedece la ley de Hooke. Al sustituir ε = σ/ Ε en la ecuació n ( a ) se obtiene
Sec. 1 - 8 Flexion de vigas 27

o~ v E
~ ~ o σ= v (? )
E r r
Así, el esfuerzo varía tambi é n directamente con la distancia desde la superficie neutra,
volvi é ndose más grande conforme v se incrementa . La ecuaci ó n (7 ) es, por supuesto, v á li -
da sólo para esfuerzos en el rango el á stico del material. Arriba de la superficie neutra , para
valores negativos de v, el esfuerzo es de compresión y crece uniformemente con la distan -
cia desde la superficie neutra. La ecuación ( 7 ) , obtenida de la geometr ía de la viga defor -
mada , ofrece sólo una parte de la soluci ó n. Es necesario ahora considerar el equilibrio de
la viga .
La figura l -6 ( a ) muestra la viga despu és de que la parte izquierda ha sido removida
al pasar un plano de corte en A . Se observará que los esfuerzos sobre la secció n transver -
sal izquierda est á n distribuidos de acuerdo con la ecuación (7) y que el momento AI dado
est á actuando en el extremo derecho! En la figura L6( b) se muestra una perspectiva del
sistema de esfuerzos. La intersección de la superficie neutra con la secci ó n transversal
sobre la que act ú an los esfuerzos se llama eje neutro.
La parte o porci ón de la viga en la figura l -6( a ) debe estar en equilibrio con respecto
a fuerzas y momentos. Como la carga dada M es un momento puro, es necesario que la
fuerza horizontal resultante sobre la superficie extrema izquierda sea cero. La fuerza sobre
un elemento de á rea dA, mostrado en la figura 1 -6( b ) , es igual a σ dA . Cuando se suma
esta fuerza sobre toda el á rea, a dA , el resultado debe ser igual a cero. El valor de crdado
J
por la ecuación ( 7 ) debe ahora sustituirse como sigue:

J σ da — j — v dA = — j v dA ~ 0 (b )

J v dA — v A = 0 (8)

La integral de la ecuaci ón (8) representa el momento total del á rea respecto al eje neutro.
Como se mostró en la sección 5 , puede hacerse igual al producto del á rea A de la secció n
transversal y la distancia v de su centro de gravedad al eje neutro. La ú nica manera de que

b
i
o x
V
>
*

Superficie
A A neutra
σ \
σ dA
x
Superficie neutra

Eje neutro
(a )
(b )

Figura 1-6 Esfuerzo causado por el momento flexionante.

28 Principios fundamentales Cap. 1

este producto pueda ser cero es que v tenga un valor de cero. Por lo tanto debe concluirse
que el eje neutro pasa por el centro de gravedad de la secció n transversal.
Dado que la viga en la figura l -6(a ) est á en equilibrio, el momento de los esfuerzos
de la superficie extrema izquierda debe ser igual a la carga de momento M aplicada .
Cuando la fuerza sobre un elemento de á rea , σ dA , se multiplica por la distancia v al eje
neutro y se integra sobre toda el á rea, entonces se iguala al momento M . Por tanto,

c c F F c FJ
M =
J crV’ dA =
J — v 2 dA = — I v 2 dA = — (9 )

La integral / v 2 dA se denomina momento de inercia del área o segundo momento de área,

y se representa con la letra I . Esta sustitución se ha hecho en la última forma de la ecuació n
(9) . Si el radio de curvatura r se elimina en las ecuaciones (7) y (9), se obtiene la siguiente
importante ecuación:

Mv
σ — ~
T (10)

Esta ecuació n da el valor del esfuerzo de flexión a cualquier distancia v desde el eje neu-
tro. El esfuerzo m áximo se encuentra en un punto de la sección transversal para el cual v
es má xima . Este valor máximo de v se denota usualmente con la letra c , y la ecuación para
el esfuerzo de flexión m á ximo es entonces

Me
σ = (11)
1

Debe advertirse que la magnitud del esfuerzo σ dado por la ecuación (11) es independiente
del tipo de material de que est á hecha la viga . La razón He se llama módulo seccional de la
sección transversal.
Aunque la figura 1-6 ilustra una viga rectangular , la teoría anterior es vá lida para
cualquier forma de la secció n transversal. El esfuerzo m áximo se localiza en el borde m ás
alejado del eje neutro.
De acuerdo con la hipó tesis original, esta teoría debe aplicarse sólo a vigas largas
y delgadas cargadas en flexió n pura . Sin embargo, bajo la mayoría de las condiciones,
las ecuaciones dan resultados satisfactorios para esfuerzos de flexió n cuando el momento
flexionante es causado por fuerzas transversales aplicadas a la viga . Las fuerzas transver-
sales tambié n ocasionan esfuerzos de compresión entre los elementos en la vecindad de las
cargas.
Si el material de la viga no obedece la ley de Hooke , la magnitud del esfuerzo no es
entonces proporcional a la distancia desde el eje neutro. Si la ecuación (11) se aplica a tales
vigas, los resultados podr án ser sólo aproximados.
El momento flexionante en unidades SI tiene la dimensión de newton -milímetros,
Nmm . La conversi ón a unidades inglesas puede hacerse de la manera siguiente:

1 in-lb = (25.4 mm ) (4.4482 N ) = 113 Nmm

Sec. 1 -9 Momento de inercia 29

1 -9 MOMENTO DE INERCIA

La integral / v2 dA apareció en conexión con la teoría de la flexión de vigas . Por convenien -

cia , esta integral se representa por el símbolo / y se le llama momento de inercia . En los
manuales de ingeniería mecánica pueden encontrarse expresiones para la I de formas
geométricas comúnmente usadas . Vea también la figura 1 -7 .
Si la integral se calcula para un rectángulo de ancho b y altura h respecto a un eje
paralelo al lado b por el centro de gravedad , como se muestra en la figura 1 -7 , se encuentra
que es igual a
bk 3
I= (12)
12
El ancho b es paralelo al eje respecto al cual el momento trata de hacer girar la sección
transversal .

7 d
h
2 r
.
r
r¡

\ \
1=
Tr( d o -d f )
h
3
7T Ó 7Γ Γ 4
64
2 1=
12
I — 64 ir (rf -rf )
«- b 4
bi
t * b2i ~ b b -
2 \
_
y//////v///A - W////////A
/
£
m

r — bf ht
i I

h t <- b - b 2h
b,
-
*
2 % i X = 2( bh
2
, h
/ O /
/
/
cg h1 - b1 h j )
b 2( h -m ) 2 m
I ,
h1
<-
e X
- e 4 IX
2
2
/ '' V - 1

7.
/
V///////M É m

Ix s — ( bh3
— b¡ hf ) Todas las secciones t
Iy = 3
j(b h — ? b h1 ) - ( bh - b h )* 2 , ,
Figura 1-7 Momentos de inercia de varias secciones.

Ejemplo 1-4
Suponga que la viga en la figura 1-5 es de 2 in de ancho y 3 de altura. El momento flexionante,
M, en cada extremo es igual a 40,000 in -lb. Encuentre el valor del esfuerzo de flexión .
Solución. De acuerdo con la ecuación (12):

b h 3 2 X 33
/r —
= 12r = — .12-— = 4.5 m
30 Principios fundamentales Cap. 1
De acuerdo con la ecuació n (11):

Me 40,000 x 1.5
σ = T = 13,330 psi
4.5

Ejemplo 1-4A
Imagine que la viga en la figura 1-5 es de 50 mm de ancho y 75 de altura. Considere que el mo
mento flexionante , Ai, en cada extremo es igual a 5,000,000 Nmm. Encuentre el valor del
-
esfuerzo de flexión.
Soluci ó n. De acuerdo con la ecuació n ( 12 ):
bh 3 50 X 753
I = 1,757,800 mm 4
12 12

De acuerdo con la ecuación ( 11 ):

Me 5,000,000 X 37.5
σ = I "
= 106.7 MPa
1 ,757 ,800

Ejemplo 1-5
Una hoja de acero tiene 0.028 in de espesor. Encuentre el valor del esfuerzo de flexió n cuando
la hoja pasa alrededor de una polea de IS in de di á metro. E 30,000,000 psi. -
Soluci ó n. De acuerdo con la ecuació n (7 ):

Εν 30,000,000 X 0.014
σ= = 46,670 psi
/ 9

Ejemplo 1-5A
Una hoja de acero tiene 0.7 mm de espesor. Encuentre el valor del esfuerzo de flexi ó n cuando
la hoja pasa alrededor de una polea de 450 mm de di á metro. E = 206,900 MPa.
Soluci ón. De acuerdo con la ecuació n ( 7 ):

σ
- — Ev
·
/
=
206 ,900 x 0.35
W ” *
- ,
3 2 1 8n M P a
WT

Otra expresión para el esfuerzo de flexió n de una viga de sección transversal rectangular
puede obtenerse sustituyendo la ecuación (12) en la ecuación (11):

σ= —bh6 M
w
3 (13)

Para un círculo de di á metro d o radio r el valor de la integral v 2 d A respecto a un di á

metro es
\
Sec. 1 -10 Teorema de los ejes paralelos para momentos de inercia 31

ird 4 _ rrr 4
" ( 14)
64 4

Cuando la ecuación (14) se sustituye en la ecuació n (11 ) , se obtiene la siguiente expresi ó n

para el esfuerzo de flexión de una viga de sección transversal circular:
32 M
σ = ird 3 (15 )

Si una viga con secció n en canal , como la que se observa al final de la figura 1-7, se carga
con una fuerza vertical a través de su centro de gravedad , se encuentra que la viga no sólo
se deflexiona sino que la secció n transversal tambi é n se tuerce y la ecuación ordinaria para
la flexión , Mcll , no puede aplicarse . Para tener flexi ó n simple sin torsi ó n , la carga vertical
debe aplicarse en un punto como el O a una distancia e del centro del alma de la viga . La
torsión ocurre para cualquier otra posición de la carga . El punto O se llama centro de tor-
3
sión. La ecuación para e se muestra en la figura.

1 - 10 TEOREMA DE LOS EJES PARALELOS PARA MOMENTOS DE INERCIA

Supongamos que se busca el momento de inercia para el rect á ngulo sombreado en la figura
L -8 respecto al eje 1. El eje 0 debe dibujarse por el centro de gravedad paralelo al eje 1,
respecto al cual se quiere el momento de inercia . La integral de la distancia al cuadrado
multiplicada por el á rea diferencial es entonces

, = / (« + y )2 dA J
'

/ - ( v 2 + 2 yv + y 2 ) dA (a )

La integraci ón puede efectuarse té rmino por té rmino y debe extenderse sobre el á rea som -
breada . La primera integral , Jv 2 dA , es igual al momento de inercia respecto al eje 0 y
puede escribirse 10 . El segundo té rmino, 2 y fv dA , es igual a cero ya que ú nicamente repre-
senta el momento del á rea respecto a un eje por el centro de gravedad. El tercer té rmino

/
dA
////A

mwmm
%
y
Á rea A

Figura 1-8 Momento de inercia

J respecto a un eje paralelo .

3
Para la obtenció n de este valor , vea la página 52 del libro que se presenta en la referencia 5, al final de
este capítulo.
32 Principios fundamentales Cap. 1
es igual a Ay 2, donde A es el á rea. El momento de inercia para el área A respecto al eje
1 es
entonces igual a

h ·= h + ¿y 2 (16)
Esta ecuación se conoce como teorema de los ejes paralelos. El momento de inercia
para
una secci ó n transversal compuesta puede hallarse dividiéndola en partes element
ales,
encontrando el momento de inercia de cada una respecto al eje deseado con la ecuaci
ón
(16) y luego sumando todos los resultados. Sin embargo, el eje 0 debe pasar por
el centro
de gravedad del área en consideración y debe ser paralelo al eje respecto
al cual se busca
el valor del momento de inercia /. La ecuación para el momento de inercia
se escribe a
veces como
1 = i 2A ( b)
donde i es el radio de giro del área. Es una distancia hipotética a la que el área
total A
deber
ía estar concentrada para dar el mismo valor de 1 que el determinado por la integral.

Ejemplo 1-6
Encuentre el valor del momento de inercia de la sección transversal en T de
la figura 1-21( b).
Solución. De acuerdo con el ejemplo 1 3, el centro de gravedad está localizado
- a 2 in desde
la base.
Seg ú n la ecuaci ón ( 16) , para el vástago:

I=
1*
26 +6 X l2 = 24 in4
Seg ú n la ecuación (16), para la T:
I3
I= —4 12—
X
+4 X 1.52 = 9.33 in 4
Total:

/ = 24 + 9.33 = 33.33 in 4

Ejemplo 1-6A
Encuentre el momento de inercia para la sección transversal en T de la figura 1 21
un eje horizontal que pase por el centro de gravedad . Use las dimensio
- respecto a
nes del ejemplo 1-3A.
Soluci ón. Segú n el ejemplo 1-3A , el centro de gravedad est á a 50 mm de la base
. La distan-
cia del centro del vástago al centro de gravedad de la sección es de 75 - 50 25
tancia del centro del patí n al centro de gravedad de la sección es de 50 - =
mm . La dis-
12.5 = 37.5 mm.
Dibuje una figura en que se muestren esas dimensiones.
Para el v ástago, con la ecuación (16):

w 25 X 1503
12
+ 3,750 X 252 - 7,031,000 + 2,344,000 = 9,375,000 mm 4
Sec . 1 - 11 Principio de superposición 33

Para el pat ín , con la ecuación (16):

/=
100 x 253
12
+ 2,500 X 37.52 130,000 + 3,516 ,000 - 3 ,646 ,000 mm 4

Total:
I = 9,375 ,000 + 3,646 ,000 = 13 ,021 ,000 mm 4

MI PRINCIPIO DE SUPERPOSICIÓN
Los esfuerzos y las deformaciones son producidos en un cuerpo por las fuerzas que se
ejercen sobre é l . Es natural suponer que el efecto resultante en un punto cualquiera es la
suma de los efectos de varias cargas. En general , los experimentos han mostrado que esto
es efectivamente así , La idea de que el efecto resultante es la suma de los efectos separa-
dos se conoce como principio de superposición . En general , es v álido sólo para aquellos
casos de carga en que la magnitud del esfuerzo y la deflexión es directamente proporcional
a la carga .

Ejemplo 1-7
Calcule y trace la distribución del esfuerzo sobre una sección transversal del eslabón excé n-
-
trico mostrado en la figura l 9( a). El cuerpo principal del eslabó n es recto y tiene 3/4 in de
espesor.
Es claro que la carga en la figura l -9(a ) produce tensi ón directa y flexión; ambos esfuer-
zos pueden calcularse por separado y sumarse algebraicamente para obtener la resultante.
En este punto, haremos uso de un principio de la está tica segú n el cual una fuerza puede
componerse de una fuerza paralela y un par. Al hacerlo así, tendremos la carga equivalente
sobre la sección transversal mostrada en la figura l -9(b). El brazo del momento es igual a la
distancia de la línea de acci ón de la fuerza al centro de gravedad de la sección transversal.

3,600 Ib

0 ikjíf σ = 6, /00 psi

σ = f0,500 psi
(c )
3,600 Ib σ = 5,700 psi A

kjf
(e)
—— I ’
Efecto del momento
( ZZA 2,400 psi
fflttmmmt
(d )
1.296
0.704
n

fe)
Efecto
0 0 de fe carga
directa 0
3,600 Ib 3,600 Ib 3,600 Ib

Eslabón excéntrico Carga equivalente Esfuerzo resultante

-
Figura 1 9 Eslabón excéntrico con carga a tensión.
34 Principios fundamentales Cap. 1
Solución. Los cá lculos son los siguientes:

3
A = 4 x 2 = 1.5 in 2
bti1 3
-X8X
1
I - 0.5 in4
12 4 12
En la ecuaci ó n (1):

P 3,600
σ 2,400 psi esfuerzo directo
A 1.5
El brazo del momento es la distancia de la línea de acción de la fuerza al centro de gravedad
del á rea de la secció n transversal.
En la ecuació n (11):

Me 3,600 X 1.125 X 1
σ = I = 8,100 psi esfuerzo de flexi ó n
0.5
La superposició n es aplicable y el esfuerzo resultante est á dado por

Sobre el borde interior:

σ =
P
A
·
l -
Me
¡— ( 17 )

σ = 2,400 + 8,100 = 10,500 psi tensió n

Sobre el borde exterior:

σ — 2 ,400 - 8,100 = -5,700 psi compresi ó n

Las vistas (c) y (d ) muestran el efecto del esfuerzo por momento y el esfuerzo directo sepa
radamente; el esfuerzo resultante sobre una sección transversal a través del cuerpo principal
-
del eslabó n est á dado por (e ).
Advierta que las vistas ( b) y (e ) est á n en equilibrio est ático. Observe tambié n que la
línea de cero esfuerzo ya no pasa por el centro de gravedad de la secció n transversal.

La superposición no puede aplicarse si las cargas producen deflexiones que sean tan
grandes que la configuració n bá sica del sistema sea cambiada por ellas. Considere por
ejemplo, el resorte de hojas con la carga en el extremo mostrada en la figura l -10 ( a ).
Suponga que al duplicar la carga la deflexión mostrada por la línea punteada resulta tan
grande que el brazo del momento de las cargas se reduce. El esfuerzo y la deflexión no
será n el doble que para una carga simple.
Otro ejemplo en que la configuración fundamental del sistema cambia al aplicar una
carga est á dado en la figura l -10( b ). Un cambio en la carga ocasiona un cambio en la defle -
xi ó n, que a su vez ocasiona un cambio en la longitud del claro. La carga y la deflexión no
son entonces proporcionales entre sí.
En general , la superposición no es válida para miembros esbeltos cargados en com -
presión . Después de que la carga alcanza un valor conocido como la carga crítica o de pan-
Sec. 1 - 12 Ecuaciones adicionales para vigas 35

2P i
2
%
X
2
%
2

(a) Viga con gran deflexión

— p

—
-
ft) La deflexión cambia la
Figura 1-10 Ejemplos en donde la de -
flexió n cambia la geometr ía original; la
longitud del claro superposició n no es entonces aplicable .

deo , se genera una gran deflexi ón lateral del miembro al darle a la carga axial un pequeño
incremento adicional .

M 2 ECUACIONES ADICIONALES PARA VIGAS

Para la mayoría de las vigas usadas en ingeniería , la pendiente <p mostrada en la figura 1 -5 ,
9

tiene un valor muy pequeño. Por consiguiente , la tangente dy /dx puede considerarse como
un valor muy cercano al á ngulo φ. Entonces,
dy άψ _ d 2 y
^ dx ^ dx dx 2

La pendiente φ se reduce en la figura 1 -5 al pasar de A a B y el incremento άφ del ángulo

es entonces una cantidad negativa . De la figura , dx - — r άφ. Entonces ,

d <p _ 1 _ d 2y
(18)
dx r dx 2

El signo negativo se inserta porque tanto dx como r son cantidades positivas . Al sustituir
la ecuación ( 9) , resulta
#y _ M_ ( 19)
=
dx 2 El

La ecuaci ón ( 19) es la ecuación fundamental de la teoría de vigas . Para el caso general de

carga , el momento M es una funci ón de x y no una constante como en la figura 1-5. Si la
viga tiene una gran deflexión , como por ejemplo un resorte de hojas , la aproximación φ =
dy /dx no puede usarse y la matemá tica de la soluci ón se vuelve muy complicada.
Cuando el momento flexionante de la viga no es constante , sino que varía con JC , la
carga por tramo AB es más complicada que en el caso de flexión pura previamente con -
36 Principios fundamentales Cap. 1

w, fbs / longitud unitaria

u
i IHf
y
i_ >í 4
v
dx
y
Y* — dx Figura 1-11 Elemento cargado por
fuerzas y momentos .

siderada. Las fuerzas cortantes, así como los momentos, existen sobre las superficies
extremas de la porción aislada . En general , sobre la superficie superior de la viga actúan
cargas transversales.
Una porci ón de tal viga se muestra en la figura 1 -11. La razón a la que cambia de
valor el momento flexionante es igual a dM / dx y la distancia sobre la que este cambio tiene
lugar al pasar de A a B , es dx . El cambio de valor para el momento es entonces ( dMIdx )
dx . El momento en el extremo derecho es igual al momento M del extremo izquierdo más
el incremento o cambio. De modo similar, la fuerza cortante , como función de x , cambia
de un valor V a la izquierda a la cantidad mostrada a la derecha . Si el momento o la fuerza
cortante decrece con una x creciente , la derivada correspondiente será negativa y se ten -
dr á entonces una reducci ón en el valor a la derecha . Todas las fuerzas cortantes y momen-
tos flexionantes en la figura 1 -11 tienen direcciones positivas . Sin embargo , observe que las
flechas tienen direcciones opuestas en los extremos A y B .
Los momentos sobre el elemento Á - B deben estar en equilibrio . Por ejemplo, la
ecuación de momentos respecto al punto A es
dM dV dx
M+ dx - \ V + — — dx - wdx — M=0
dx dx 2
Si se desprecian los diferenciales de orden superior, esta ecuación se reduce a
dM
=V ( 20)
dx
La posici ón del punto de momento flexionante máximo se encuentra diferenciando a M
con respecto a x y haciendo el resultado igual a cero. Sin embargo, según la ecuación (20),
dMIdx es igual a V . Por tanto , un valor má ximo ( o m ínimo) del momento flexionante
ocurre en aquellos puntos para los cuales la fuerza cortante V es igual a cero . La carga w
sobre la superficie superior de la viga puede ser uniforme , puede variar con x o puede ser
igual a cero excepto en los puntos en que actúan fuerzas o momentos concentrados.

1- 13 DEFLEXIÓN DE VIGAS

Las ecuaciones anteriores pueden usarse para obtener ecuaciones en cuanto a deflexiones
de vigas . Si la expresión del momento flexionante , como función de x , se sustituye en la
ecuación ( 19) , y si se efectúan dos integraciones y se evalúan las constantes de integración ,
Sec. 1 13
* Deflexión de vigas 37

se obtiene la ecuació n para la deflexión y en la posición x. Este proceso se ilustra con el

siguiente ejemplo.

Ejemplo 1-8
Deduzca la ecuación para la deflexió n y para valores de x localizados entre los apoyos de la
viga mostrada en la figura 1-12.
Solución. Tomando momentos, se encuentra que los valores de las reacciones son /?, = 3wl / 8
y R2 = 9wl!8 ,
En la posición x:
2
M
** . 3 w b, - wx
-
—
En la ecuaci ón (19):

Ιν,Ι χ +
2

Al integrar resulta:
^
Ε1
dx1 = -Μ - -8
^
2

“ I-
3wlx 2 wx 3 ^
16
-+
6
+C ,
Como no se conoce la pendiente dyí dx para algú n punto sobre la viga , la constante C: debe
guardarse y evaluarse después.
Una segunda integraci ó n da:

Ely =
3wlx *
—
48
· l
ivx*
24
+

En el extremo izquierdo, x = 0 y y = 0. Al sustituir estos valores se obtiene C2

extremo derecho, x = / y y = 0. Al sustituir estos valores se encuentra que
_
Cvx + C2

= 0. En el

wl 3
Q= ~

48

La ecuació n para la curva de deflexión es entonces

w
y (2x 4 - 3 lx 3 + l 3x )
48 El

Una carga transversal sobre una viga genera una deflexi ón o un cambio en elevación en el
punto de aplicación. Sin embargo, una reacci ón permanece en general fija en elevaci ón aun
cuando soporte una fuerza.

w lb / in
SSSSSSSSSJ YSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSS ,
X
Rt. *- Ri l
l
Figura 1- 12 Ejemplo 1-8.
38 Principios fundamentales Cap. 1
Las figuras 1-13 a la 1-16 dan las fuerzas cortantes, los momentos flexionantes y las defle-
xiones para vigas con diversos tipos de cargas y condiciones de soporte . En esas figuras , se
supone que un apoyo simple no ofrece resistencia al movimiento lateral o a la rotación en
el plano de los momentos.

Ejemplo 1-9
Suponga que se especifica que la deflexi ón por peso propio en el centro de un eje de acero sim -
plemente apoyado no debe exceder 0.010 in por pie de claro.
( a ) Encuentre la longitud m á xima permisible para un eje de 3 in de di á metro .
( b) Encuentre el esfuerzo causado por el peso del eje. Para el acero, y = 0.283 lb/in 3, E
= 30,000,000 psi.
Solución, ( a ) Por las condiciones del problema, la deflexió n en el centro es 0.010//12 , donde
i es la longitud en pulgadas. Por tanto, seg ú n el n ú m . 8 de la figura 1-14,
5wlA _ 0.010 / 3 ~ 0.010 X 384 El
384 E/ 12 ° = 12 X 5w
Por la ecuación (14):

ird * 34
TT
I ’
= 3.976 in 4
64 64
7T3
2
w — yA = 0.283 4
2.00 lb-in

Al sustituir estos valores se obtiene,

P = 3,817,000 o / = 156.3 ¡n = 13.02 ft
wl 2 2 X 156.32
( b) M — -=
8 — O
= 6.106 in- lb
Me 6,106 X 1.5 „„
" =T ~
3.976
= 2,300 ps'

Ejemplo 1-10
Demuestre que las constantes de resorte ( carga que produce una deflexió n unitaria ) para las
dos vigas de la figura 1 -17, son las mismas,
Sol úción. La constante de resorte puede obtenerse de la ecuació n de deflexi ó n para la viga
haciendo la carga P igual a k cuando la deflexi ó n y es igual a la unidad .
Segú n el cuadro 5 de la figura 1 -13:

y _ kP , 3 El 3 Ebh 3 Ebh 3
3 El ° “

W ~
P 12 ’
Ap
Para el croquis (a ):

Ebh\
k
Al ]
Sec. 1 -13 Deflexión de vigas 39

Θ
2.
£ f smáx
Λ/Λ
>
θ
* v t^ máx
R¡ = o x R? = o
y
i 2
*
v 1/
o
V O - X 0
M M
' S / f f S f / /
' Ά'
M
f f r f / f S f f / f f S /
' /

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O
M , X

__ _
y y y y y

,
, ,
-*.>;
M l* Mjl . f
θ
’ =θ2 = 2Γν
Ml y ~ >M ( 1 χ
1Π /má x = 8ET £7 '
K
^ £ .
2 EI ’
/máx "
2Π
Ml
-,
ί 5MΛ
3. R» = P
ymáx ymáx Q
no
l
M , o
/
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Θ M X /
R2 = l
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y l y
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6
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' S Ss S S ,S / x S / S S S / / /
P
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?” 2EI ’ ^ 6 El ( 3
~
3Ei " 48 EI

Para o < x <í .; y= 4§El ( 3l**“ 4* 5 )

Figura 1-13 Fuerza cortante, momento flexionante y deflexió n en vigas de secció n transversal uniforme.
40 Principios fundamentales Cap. 1

w ibs
Ib /longitud unitaria

tí ,
7 8. *
y p y2 Θ y
\
,-_ *g/
O Θ7 r\ ¿7 \ (Ymáx
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Pb
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384 El
,

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e - Pab
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6 ΪΕΪ ’
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^
/

2
M M 2
^
l
-[(2afl)x-alJ
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o X

^
c
Pab wl 2
\/ ( 6 ÿ Ç ÿ 2 6Ç - - \
^
2 !2

R, = ?p- ( 3a + b )¡
^
Rt = jy-( a + 3b); θ, = θ2 =0
y=
TÍn( -* ) 9;
Z
^máx=384 El *
wl 4 . θ, = θ2 = 0
Para o < x < a¡
2
Pb r
[3olx*-(3a+ b)x*»]; t
'
a /? b /? a 0.42/51
y ymáx ^ lbs / longitud unitaria
X

τ
/0
i l §
R) = wl X
i R2 wl l &3 R3=Q*l
y
^ -£ρ(2ΐφα)
v Pb*
R2
L „ ^
- - f ( 3l 2~ a 2) R5 =

^_ -j(2lra) ir (Q I O L -O X /

1
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2

Λ
i""1** W 22zih y, *
= §n l
y lxi *
4 W= j¡ ( 3x -3 +2x
^ 0.0054!

Figura 1-14 Fuerza cortante, momento flexionante y deflexió n en vigas de secció n transversal uniforme.
Sec. 1 - 13 Deflexión de vigas 41

.SjjTl
13.

R
-
, pJ)ji
q.
H

+-
a — +\ P

x
Λ · TJ£-='P
w
pu— a —H
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w y
x
a
RP = a
02
yz
\

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3
P

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yssssss* A ó -sss/
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θι ~ 6ΕΙ ’ Θ2 ~ ~ (2 l b)
*
- n _ Pa l 8
n
( ~ )
2EI
Para o < x t a f y1 — Px
[3a( l -a ) - x 2 ] Para o < x .a;
* = ( xz ~az)
[z 3- b (2 l + b)z + 2b2 l]
Para a t x t ( l ~a )t y¿ -

^ j [3x l x a ]
( - )- 2

2
ymáx ~ 24 El (3 l 2 ~ 4 a )
Para o < z t b; y2 = -g j
£
ymáx ~
_ Pb 2 l
3EI
Γ

^J
15.
jsi o> _Q> A ymáx — e s · ν/Ε/
Momento máximo:
^
ES C\ J

S «* .
—
r > Mmáx — P ( 6 + ym¿x )
hO
le rOCM \máx
5 ¿5
Pesi /u
y

«
=
§ u
(a ) (b ) /0 Q) PvJ Esfuerzo máximo:
Υ//Λ///
loa X

%(1 )
,
Pcr
7T

412
Cargas críticas o de pandeo para
'
_ 2EI
P ”
e
~

\2
Pcr
„ =
4 W 2EI
12
P e Donde
Smáx =
^/¿i
A = área de Ia sección transversal
i = SITA, radio de giro
s ¡
2

Exentricidad C = distancia del eje neutro

columnas cargadas axialmente . al borde de la sección

!7 ΙΘ.
S

X c x c
l l
5
Para 0 < xt ( l ~ c)
2 S
P = El
Fr Para o < x t ( l -c ) pn2 -π
Psenpc Pe Psenhpe Pe
y=
s FisenPx - s i x Y ~ ~Sp señh Px S l x plsenh *
^
Las ecuaciones para la pendiente y el
momento pueden hallarse por diferenciación .
Las ecuaciones para la pendiente y el
momento pueden hallarse por diferenciació n.

Figura 1-15 Fuerza cortante, momento flexionante y deflexiones en vigas y columnas.

42 Principios fundamentales Cap. 1

20.

w /bs / longitud unitaria

"wif*
i
o
i /

í X
2 wl \y t Y
ymáx
/

*
x
\ f ' máx x a
y
L
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2 l
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wfl - xJ a x

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M
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/

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Mb ,. (2α + 3b>
X
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M , X

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X

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wl 3 . wl 4
2 6EI Ymáx ~
QEJ Para O
^ x ^ o, yt = — -g¡j£i (σ 2- x 2)
W X2 n
( 2- 4 lx + 6 l 2)
y:~
24EÍ * Para OZ x ,z b, y 2 - (2 , + 3 x, ) σχ 2

2í.
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Ρα )
22.
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M
2 \ 3 l2
M2 ~ R3 2 R
*
P/ Mj>: Rjlr w

i2
Ί
2 ^2 ~
Las deflexiones pueden hallarse por medio Las deflexiones pueden hallarse por medio
de ecuaciones elementales y superposiciones. de ecuaciones elementales y superposiciones.

-
Figura 1 16 Fuerza cortante, momento flexionante y deflexión en vigas de secci ón transversal uniforme.
Sec. 1 - 14 Efecto de costillas sobre fundiciones 43

& P
tí
tΛí 1
2
t2í

%
tí V Ancho b
tí
ttttíí
tí
tttííí
tí
tttííí
tí 2h ,
% tí
ttíí

tí 21 1
tttí
ít. Figura 1-17 Ejemplo 1 -10.

Para el bosquejo o croquis ( b ):

Eb (2/ t , y_ Ebh ]
4 (2 / j ) r
'
~
41 ]

Si la viga tiene un ancho de secci ón transversal de 8 o 10 o m ás veces tan grande como su

espesor, la viga es m ás r ígida y la deflexión es menor que el valor dado por la ecuación para
una viga estrecha . EL gran ancho de la secci ó n transversal impide la expansi ón y contrac-
ción lateral del material , lo que reduce la deflexión . Un mejor valor para la deflexión de
una viga “ ancha ” se obtiene multiplicando el resultado dado en la ecuació n para una viga
estrecha por ( 1 - μ 2 ) , donde μ es la raz ó n de Poisson . Dicha raz ó n es la contracci ó n la -
teral unitaria al alargamiento axial unitario experimentado por una barra en tensi ó n .
Los datos para el esfuerzo y la deflexión en placas planas está n dados en el capítulo 12.

1 - 14 EFECTO DE COSTILLAS SOBRE FUNDICIONES

En ocasiones se agregan costillas a las fundiciones para darles mayor resistencia y rigidez.
Sin embargo, es posible que la adición de una costilla de poca altura a un cuerpo cargado
en flexión ocasione un incremento en el esfuerzo en vez de una disminución. La costilla de
poca altura da un peque ñ o incremento al momento de inercia , pero la distancia del eje neu-
tro al borde de la secció n transversal resulta relativamente mayor y el esfuerzo se incre -
menta correspondientemente . Esta situació n se ilustra en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 1- 11
La figura 1-18 representa la sección transversal de una viga simplemente apoyada de 60 in de
largo que soporta una carga de 200 Ib en su centro. E = 15 ,000,000 psi .

§
^
¡3
r C»1 i r o -
$
«Si a O -O-
£ & O

o 075 06 /. 5 0.6 075

4.2 Figura 1-18 Sección transversal para
viga acostillada, ejemplo 1-11.
 44 Principios fundamentales Cap . 1
(a ) Encuentre el valor del esfuerzo de flexión y la deflexió n en el centro
si se omiten las
costillas.
( b ) Encuentre el valor del esfuerzo de flexión y la deflexión en el
centro cuando las costillas
est á n presentes.
Soluci ó n , ( a )
,
/
bh 3
= —12 = —
4.2 X / 3
I
12
— = 0.35 in 4

i
M = —Pl4 = —200 4X 60 3,000 m - lb 2

Me 3,000 X 0.5 . ___ .

σ β Τ " ~ά 3 5 = 4’290 psi” “

pp 200 X 603
y-
48 El 48 X 15,000,000 X 0.35 = 0.1714 in
( b) A = 4.2 X 1 + 2 X 0.2 X 0.6 = 4.44 in 2
Para encontrar y , considere el eje a lo largo de la parte superior de la secci ó n transvers
al.
4.44y = 4.2 X 0.5 + 0.24 X 1.1 = 2.364
y = 0.5324 in
Para el á rea principal:

I = ~- + Ay 2 = 0.35 + 4.2 X 0.3242 = 0.3544 in 4

X. 4 r

Para las costillas

1 ’2 X 0·22
I = - - + 0.24 X 0.56762 = 0.0781 in 4
12
Total:
I = 0.3544 + 0.0781 = 0.4325 in 4
Me 3,000 X 0.6676
σ = i - 4,630 psi
0.4325
pp 200 X 603
y = 48 = 0.1387 in
El 48 X 15,000,000 X 0.4325

Como se ve , las costillas ocasionan un incremento en el esfuerzo de flexión . Sin embarg

'

o,
la deflexión ha disminuido . Si las costillas fueran un poco mayores, el esfuerz
o dismin uir í a
y la viga sería más resistente.4
Las estructuras con costillas suelen fabricarse con un material frágil , como el hierro
fundido , el cual es dé bil en tensión . De ser posible , las costillas deben estar
en compresión .
Cuando un cuerpo de hierro fundido con costillas paralelas es flexionado y
las costillas
4
Vea Marin , J., “ Stiffness of Ribbed Plates” . Machine Design, 19 de mayo
de 1947, pág. 145; y Radich,
E. A., “ Strength and Stiffness of Ribbed Plates ” , Machine Design , 21 de
sept , de 1949, pá g. 149.
Sec. 1- 15 Esfuerzo cortante 45

est á n en tensión, debe tenerse cuidado de que todas las costillas sean de la misma altura ,
de lo contrario ellas fallará n progresivamente comenzando con la más alta y la resistencia
plena del cuerpo no se alcanzar á.

1 - 15 ESFUERZO CORTANTE

Supongamos que un elemento está cargado por esfuerzos cortantes que act ú an tangen -
cialmente a sus lados como se muestra en perspectiva en la figura l -19( a ) o en el plano en
la figura l -19( b) y (c ). Tal carga no ocasiona cambio en la longitud de los lados del ele-
mento, sino que solamente produce una distorsió n o cambio en el valor de los á ngulos de
90° en las esquinas.
Los esfuerzos cortantes suelen denotarse por subíndices dobles. El primer subíndice
indica la dirección de la normal al plano en consideració n y el segundo subíndice indica la
dirección del esfuerzo. Por tanto, el esfuerzo rxy se encuentra en un plano cuya normal est á
en la dirección x y el esfuerzo actúa en la dirección y . Por razones similares, ryx indica que
el esfuerzo está en un plano perpendicular al eje y y es paralelo al eje x . Como el elemento
está en equilibrio, los momentos de las fuerzas respecto a un punto, digamos el A , deben
sumar cero. El esfuerzo debe multiplicarse por el á rea y luego por el brazo del momento
para dar
Txydxdyh - rxydxdyh = 0
o
Txy = ryx (21)
La ecuació n (21) muestra que los esfuerzos cortantes en dos direcciones perpendiculares
en un punto son iguales. Usualmente no se hace distinció n en la notació n y ambos quedan
representados por el mismo símbolo.
Sin embargo, debe observarse que cuatro flechas son necesarias para especificar el
estado de esfuerzo cortante para un elemento, y por equilibrio esas flechas deben arreglarse
ya sea como en la figura l -19( b) para cortante positivo o como en la figura l -19(c) para
cortante negativo. Si la dirección de una flecha se cambia , las cuatro deberá n cambiarse.
En otras palabras, si existe esfuerzo cortante sobre un lado de un elemento, entonces, en
general, deber á existir esfuerzo cortante sobre los cuatro lados, segú n se muestra en la
figura 1-19.

O x
O -x
A
t y

h
/
'-yb*
/
dx
* $
A
*
/
y
/ $1 r*r
7 dx y y

(a ) Elemento cargado por cortante (b) Cortante positivo (c ) Cortante negativo

Figura 1-19 Elemento cargado por cortante o esfuerzo tangencial.

46 Principios fundamentales Cap. 1

La deformación unitaria cortante o deformación angular y es proporcional al esfuer-

zo cortante para valores dentro del margen de elasticidad y la ley de Hooke para esfuerzo
cortante se expresa entonces como
Txy = yG (22)
La constante de proporcionalidad G se llama módulo de elasticidad en esfuerzo cortante.
Tiene dimensiones de psi. En magnitud es igual al esfuerzo que causa una deformación
angular igual a un radiá n, siempre que la ley de Hooke sea vá lida para tal carga imaginaria .
La relación matemá tica entre las tres constantes elásticas E , G y μ está dada por

G - E
2 (1 + μ )
(23)

donde μ es la razón de Poisson.

1 - 16 ESFUERZO CORTANTE TRANSVERSAL EN VIGAS

Adem ás de esfuerzos de flexión , las cargas sobre una viga tambié n pueden causar esfuer-
zos cortantes entre los elementos. El ingeniero está interesado en la magnitud de esos
esfuerzos, ya que las partes de máquinas hechas de materiales d úctiles usualmente se dise-
ñan con base en el esfuerzo cortante.
Si una carga vertical se soporta por un conjunto de franjas laminadas, el efecto cor-
tante es como el que se muestra en la figura l -20 ( a ). En una viga só lida los elementos
no se deslizan entre sí pero el esfuerzo cortante que tiende a que lo hagan sigue estando
presente.

(a) deslizamiento de franjas laminadas

bajo carga cortante transversal

Γ » 4 7
\ t
* y
/ \
t
V
dx Superficie neutral Eje neutro
^
[
\
‘

Mv
MÁ
A
T
|M + dM Area
B
'/í. e iv v
σ
/

= c1 sombreada, Aa
\
\
I .

(M + dM ) v
σ=
t * V l c.g. de Aa
D c
A

( b ) Superficie neutral (c ) Sección A-A

Figura 1- 20 Esfuerzo cortante transversal en una viga.

Sec . 1 - 1 6 Esfuerzo cortante transversal en vigas 47

La figura 1-20( b) muestra una porció n ABCD cortada de una viga de secci ón trans-
versal uniforme por dos planos verticales adyacentes y un plano horizontal localizado a una
,
distancia i> abajo de la superficie neutra . El momento M act úa sobre la sección transver-
sal del extremo izquierdo de la porción y el momento M + dM act ú a sobre la sección
derecha .
Para mantener el equilibrio en la dirección horizontal, un esfuerzo cortante τ debe
actuar hacia la izquierda sobre la superficie AB . Este cortante es necesario porque los
esfuerzos normales generados por el momento flexionante se suponen mayores sobre la
superficie BC a la derecha que los de la superficie AD a la izquierda .
Un elemento de á rea dA sobre la superficie AD tiene la fuerza normal adA o MvdAlI
que act ú a como se muestra en la figura 1-20 ( b ) . La fuerza total sobre el extremo izquierdo,
entre A y D , es entonces
rC Mv
|

i, dA

Asimismo, la fuerza total sobre el extremo derecho BC es

rc' ( M + dM ) v .

I i 1j
J
dA

La fuerza cortante sobre la superficie horizontal AB es ib dx, donde b es el ancho de la

viga en la posició n en que el esfuerzo cortante restá actuando.
La ecuación de equilibrio para fuerzas horizontales en la porción ABCD es entonces
MvdA rCl ( M + dM ) vdA
rbdx +
L
~

L T T
o
_ 1 rc' dM vdA V_
( 24)
7
b Sv ¡
dx I Ib
vdA

En la última forma de la ecuación (24), la fuerza cortante V ha sido sustituida por dM / dx . En

la ecuació n ( 24) , v dA representa el momento de á rea del elemento respecto al eje neutro.
Este se integra sobre toda la superficie desde Uj, la posició n donde se quiere evaluar el
esfuerzo cortante r, hasta el borde externo. Esta integral tambié n puede escribirse vAa ,
donde Aa es el á rea sombreada de la vista A - A , y v es la distancia desde su centro de
gravedad al eje neutro. La ecuación (24) puede entonces escribirse

V
τ vAa (25)
Ib
Como se demostró en la sección anterior, el esfuerzo cortante sobre las superficies extremas
verticales a la distancia νλ del eje neutro es también igual al esfuerzo cortante horizontal τ
determinado por las ecuaciones (24) o (25 ) .
Para secciones transversales compuestas es conveniente dividir el á rea Aa en varias
partes, encontrar el producto vAa para cada una de ellas y luego sumar los productos para
obtener el resultado final. Para tales vigas, la ecuació n (25) se escribe
48 Principios fundamentales Cap. 1

τ = ( 26)

La fuerza cortante total sobre la sección transversal se representa por V . La distancia del
eje neutro al punto en que se busca el esfuerzo cortante est á dada por vv

Ejemplo 1-12
Determinar el esfuerzo cortante transversal en el material a 3 in del borde superior en la viga
de la figura l -21(a ).
Solución. Como se mostró en el ejemplo 1-3, el centro de gravedad de la secci ón transversal
en la figura 1-21( b) est á a 2 in de la base. Segú n se vio en el ejemplo 1-6, el momento de iner -
4
cia respecto al eje horizontal por el centro de gravedad es de 33.33 in .
En la figura 1-21( c ) se ve que para la porción limitada por un corte a 3 in del borde supe-
rior , v = 2.5 in y Aa = 3 in 2. Sustituyendo en la ecuación (25) se obtiene
10,000 „ .
r =— ;
33.33 XI
—
X 2.5 X 3 = 2,250 K
psi
0

Por supuesto, se obtiene el mismo resultado si Aa se toma arriba o abajo del corte efectuado
donde se busca el valor del esfuerzo. La ecuación (26) da
10 000
(1.5 x 4 + 0.5 X 3)
T = 33
^ χ 1
= 2,250 psi

N
Ν'
/0,000 #
N
N
N
N ti
sN 1
sN
N n
N
N
N 1/
N
N
N
S
N
S
N
S
S
N
N ti
a
/ b

Aé = 3/ n 2
ti
3
A
ti
_ t
V ~ 2.5 y ?
Aé - 3 m2
i i n
1 sc.g
tt
V V = f ,5 i
n

y= 2
xsx
¿ ti it
im it
1
It

At = 4 m*
7
\ - +
I 2
(c )

-
Figura 1 21 Ejemplos 1- 3, 1-6 y 1 12 -
Sec. 1 - 16 Esfuerzo cortante transversal en vigas 49

Ejemplo 1-12A
Encuentre el esfuerzo cortante transversal en el material a 75 mm del borde superior de la viga
en la figura l -21( a ); use la dimensión dada en el ejemplo 1-3A. La fuerza en el extremo de la
viga es de 45,000 N.
Solución. Conviene dibujar un gran croquis de la secci ón transversal y dimensionarlo en
4
milímetros. Como se encontr ó en los ejemplos previos, y = 50 mm e / = 13,021,000 mm . Al
considerar el á rea arriba de 75 mm , se tiene:
v = 62.5 mm , Aa = 1,875 mm2
Para la ecuación (25):

T —— yA
a =
_ 45,000
X 62.5 X 1,875 = 16.2 MPa
Ib 13,021,000 X 25
Cuando se considera el á rea abajo de 75 mm:
Si el vástago vertical se extiende hasta la base, v = 12.5 mm y
o
Aa = 1,875 mm .
Para el resto del patín, v = 37.5 mm y Aa = 2,500 mm .
Según la ecuación (26):
45,000
r = 13,021,000 X 25
(12.5 X 1,875 + 37.5 X 2,500) = 16.2 MPa

Cuando la ecuación (24) se aplica a una sección transversal rectangular, dA = b dv y c1 = h/ 2 .

Luego de hacer esas sustituciones e integrando , se obtiene el siguiente resultado:
V ( h2 3V 4vj
T = - u? l = 1- 2 (27)
21 \ 4 2A h
El esfuerzo cortante transversal en una viga rectangular varía entonces como una parábola
de segundo grado en vv Su valor es proporcional a la longitud de las flechas en la figura
l -22(a ) . El valor máximo se presenta en el eje neutro, donde vx = 0 y es igual a

b V

(c ) Variación de la defor-
*1 i
mación cortante P \
V
\
O b
c T
Üi Π

0 ? tt A B D t
/
/
I

/
B
i
(b ) Esfuerzo cortante
Eje neutro sobre el elemento A BCD (d ) Esfuerzo cortante sobre
cortado de la viga el alma de una viga

Figura 1- 22 Distribución de los esfuerzos cortantes sobre la secció n transversal de una viga.
50 Principios fundamentales Cap. 1

3V ( 28)
Tn á x 2A

El esfuerzo cortante decrece arriba y abajo del eje neutro de acuerdo con la ecuació n (27 ),
5
hasta que en los bordes superior e inferior llega a cero . El sistema de esfuerzos normales
causados por el momento flexionante act úa también sobre la superficie extrema de la viga
en la figura 1-22( a ), tal como se muestra en la figura l -6( b ). Estos esfuerzos se han omi-
tido por claridad en la figura 1 -22( a ).
Dentro de l ímites razonables, la presencia del esfuerzo cortante no tiene efecto sobre
el valor del esfuerzo de flexió n y viceversa .
La deformación cortante tambié n var ía sobre la superficie de una sección transver-
sal ; es m á xima en el eje neutro y cero en los bordes superior e inferior. El esfuerzo cor -
tante ocasiona un alabeo de las secciones transversales que eran originalmente planas y
perpendiculares a los elementos longitudinales de la viga. En la figura 1- 22 ( c) se muestra
6

la situaci ón de un voladizo con una carga en su extremo.

Para una sección transversal sólida , circular, la ecuación (24) da el siguiente valor
7
para el cortante transversal m á ximo que se presenta al nivel del eje neutro.

4 V_ (29 )
Tn á x 3A

Para un tubo circular con paredes muy delgadas, el esfuerzo cortante transversal má ximo
en el eje neutro est á dado por

- 2
y~ (30)

La distribució n del esfuerzo cortante transversal para una viga I se muestra en la figura
1- 22( d ). El esfuerzo es prá cticamente uniforme excepto en las regiones cercanas a la parte
superior e inferior. Un buen valor aproximado para el esfuerzo se obtiene dividiendo la
fuerza cortante total V entre el á rea del alma td , considerando el alma extendida sobre toda
la altura de la viga .

1 - 17 DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO FLEXIONANTE

Los efectos de las fuerzas y momentos que act ú an sobre las diversas partes de una m áquina
son de importancia capital para el diseñador de éstas. Las fuerzas se presentan debido a una
variedad de causas. Una fuerza puede deberse al peso o a la inercia si el cuerpo est á some -
tido a aceleraciones. Una fuerza puede ser transmitida al cuerpo por otro miembro de la
m á quina en el punto en que las dos partes est á n en contacto. Es pr á ctica com ú n represen-

5Vea la p g. 116 del libro que se presenta

á en la referencia 4 , al final de este capítulo .
6
Para la deflexió n de vigas causada por cortante , vea la página 170 del libro que se presenta en la refe -
rencia 4, al final de este capítulo.
Un análisis más exacto da los valores 1.38 PlA y 1.23 PIA para el esfuerzo cortante en el centro y -
7 ex
tremos, respectivamente , del eje neutro .
Sec. 1 - 17 Diagramas de fuerza cortante y momento flexionante 51

T * 2 Pb

y 'O
q P o M
M 2Po-
hx f
J -
z
-o R2
(b) (b) Carga equivalente para el plano zx en (a)
A z
P l
a
H" J
f P

(a) Carga reaI sobre el eje (c) Ésta no es una carga equivalente
porque las fuerzas P no están en
contacto con el eje

Figura 1-23 Diagrama de carga real y equivalente para un eje.

tar las fuerzas por medio de flechas sobre croquis al resolver problemas de fuerzas. Es muy
importante recordar que, excepto por gravedad e inercia , el cuerpo debe estar en contacto
con el resto de la estructura en el punto en que una fuerza, representada por una flecha,
est á actuando. Por ejemplo, considere el eje en la figura l -23( a ). La carga total ocurre en
el punto A , donde la mé nsula est á unida al eje. El diagrama de carga equivalente se mues-
tra en la figura 1 -23( b ). El diagrama en la figura l -23( c) es incorrecto porque las fuerzas P
no est á n en contacto con el eje.
Las cargas por momento, como las descritas en la figura 1 -23( b) , se presentan con fre-
cuencia en partes de m á quinas. Por ejemplo, en el tanque mostrado en la figura 1-24( a ) , la
viga de piso no sólo resiste la presión vertical del fluido sino que tambié n tiene momentos
aplicados en sus extremos por las paredes verticales, sobre las que act ú a la presió n hori -
zontal del fluido. La carga equivalente se muestra en la figura l -24(b). En la figura l -24(c ),
la barra vertical est á cargada en su base por el momento Wa así como por la fuerza P. La
carga equivalente se muestra en la figura 1-24(d).
Al resolver problemas de esfuerzos suele ser necesario encontrar primero las reac-
ciones que producen las cargas aplicadas. Para esto, se usan las siguientes ecuaciones de la
est á tica:

Σ Fx = M O II
4
>
II
O

M* p J
II
Σ My = 0, Σ «, = ο

*- o
P P
(a)
(c ) ( d)
nthr ' / Άi
/
y
η» ΤΗΓ7
ft & p

Λ
/ / rr
M=Wo

Carga equivalente
i *
a
w Carga
equivalente para
brazo vertical
para viga de piso

Figura 1-24 Ejemplos de vigas con cargas de momentos.

52 Principios fundamentales Cap. 1

De acuerdo con estas ecuaciones, las componentes de las fuerzas así como las de los
momentos en cada una de las tres direcciones coordenadas , deben sumar cero . Para tener
equilibrio está tico, cada una de esas ecuaciones debe satisfacerse. Es necesario advertir que
cada ecuación se debe satisfacer independientemente de las otras . En lo que respecta a las
reacciones, una fuerza puede considerarse actuando en cualquier parte a lo largo de su
línea de acción, y una carga de momento puede considerarse actuando en cualquier parte
de su plano. Sin embargo, el estado de esfuerzo en el material est á determinado por la posi -
ción sobre la l ínea de acción en que la fuerza se considera aplicada .
La fuerza cortante y el momento flexionante — que actúan internamente sobre la sec -
ción transversal de una viga en cualquier punto— , son iguales a la fuerza y al momento
requerido para el equilibrio de cada porción de la viga después de que ésta ha sido cortada
en dos en el punto dado. Por ejemplo, considere la viga simplemente apoyada mostrada en
la figura l -25(a ), con carga P y reacciones ϋλ y R2. En ( b ) y ( c) , después de cortar a una
distancia x del extremo izquierdo, se requiere una fuerza cortante V -¡ y un momento flexio-
nante A/ j para mantener el equilibrio de cada porción . Las reacciones Rí y R2 en ( b ) y ( c )
son las mismas que en ( a ) . La fuerza cortante V se encuentra por suma de fuerzas verti -
cales. El momento M se encuentra sumando momentos, tomando como centro de momen-
tos la posición del corte . Los diagramas de fuerza cortante y momento flexionante mostrados
en ( d ) y ( e ) se construyen tomando valores diferentes de x y evaluando V y M para cada
valor , hasta que se tiene un número suficiente de valores que permitan trazar los diagra-
mas . Se supone en general que una reacción no cambia en elevación. Otras cargas trans-
versales deflexionan la viga y las elevaciones de las cargas son por ello modificadas .
Los momentos flexionantes y las fuerzas cortantes por supuesto pueden ser positivos
o negativos , dependiendo del sentido en que actúen. La fuerza cortante y el momento flexio-
nante en el punto A para la viga mostrada en la figura 1-25 son positivos. Las direcciones

Ri * X
H-
MljfiVi
l
i'
*2

( b)
x \ R2

R1
i X
V

M1
X

O
X -
Figura 1 25 Fuerza cortante y
momento flexionante en una viga .
Sec . 1 -17 Diagramas de fuerza cortante y momento flexionante 53

Momento Momento
positivo negativo Figura 1-26 Convenció n de signos para
momentos.

positivas para las flechas que representan esas cantidades se muestran en las figuras. Si bien
la fuerza cortante y el momento flexionante son positivos en A , note que una inversión
en la dirección de las flechas que representan V 1 y My ocurre en ( b) y (c). La dirección de la
flecha depende entonces de si se considera la porción de la viga a la derecha del corte, como
en ( b) , o si se considera la porción a la izquierda, como en (c). Note que tanto ( b) como (c )
concuerdan con la figura 149( b) con respecto a la direcció n de la fuerza cortante positiva.
Aunque el eje y se considera positivo hacia abajo, los ejes V y M se consideran positivos
hacia arriba .
Dependiendo de la carga y m é todo para soportar la viga , la fuerza cortante en una
sección transversal puede tener un signo y el momento puede tener el signo opuesto.
En la figura 1-26 se muestra otro m é todo para determinar el signo del momento.
Aquí, un momento que tiende a darle a la viga una concavidad hacia arriba se considera
positivo, mientras que un momento que tiende a darle a la viga una concavidad hacia abajo,
se considera negativo.

Ejemplo 1-13
Una viga simplemente apoyada est á cargada por un momento concentrado de 25,000 in -lb,
como se muestra en la figura 1-27. Encuentre los valores de las reacciones Ry y R{ luego dibuje
y dimensione el diagrama de momento flexionante.
Solución. La reacción Rx puede encontrarse escribiendo una ecuación de momento para toda
la viga con centro de momentos en R2. La ecuación resultante es
64 Λ , = 25,000; /?2 = 390.6 Ib
La reacción R2 puede hallarse con una ecuación de momento con Ry como centro.
64 R2 = 25,000; R2 = 390.6 Ib
El diagrama de momento consiste en segmentos de líneas rectas. Supongamos que la viga se
corta justo a la izquierda del punto de aplicación del momento concentrado. El momento fle-
xionante es positivo y es igual a
M = 36 Λ , = 36 X 390.6 = 14,062.5 in -lb

Figura 1- 27 Ejemplo 1-13.

54 Principios fundamentales Cap. 1
Supongamos ahora que la viga se corta justo a la derecha del punto de aplicación de
la carga.
El momento es negativo.
M = 2% R2 = 28 X 390.6 = 10,937.5 in -lb

1 -18 MIEMBROS ESBELTOS A COMPRESIÓN O COLUMNAS

Cuando un bloque corto se carga en compresi ón como en la figura l -28( a ) , el esfuerzo

promedio de compresión en el material se encuentra dividiendo la carga entre el á
rea de la
secci ón transversal. Sin embargo, cuando el miembro es largo y esbelto, como el mostrado
en la figura 1-28( b ), la situaci ón se complica por la posibilidad de que se presente
el pan-
deo lateral. El pandeo no ocurre cuando la barra es recta y una carga , menor que
la carga
cr ítica, se aplica centralmente. Suponga que una columna determinada es estable;
si se le
da una deflexi ó n lateral , vuelve a su condición recta original al retirar la fuerza lateral.
La fuerza P en la figura 1-28( b) puede incrementarse hasta que la forma recta de
la
barra se vuelva inestable y la carga axial mantendrá entonces la barra en una forma curva .
La carga m á s peque ñ a capaz de mantener la barra en una forma ligeramente flexionad
a se
llama carga cr ítica o carga de pandeo. Sólo una carga ligeramente mayor puede causar una
deflexión lateral relativamente grande. Después de que ocurre el pandeo, el
esfuerzo se in-
crementa r á pidamente; en adición a la compresión directa , se presenta un esfuerzo de fle
-
xión debido al momento Py .
El fenómeno de inestabilidad o pandeo es entonces muy diferente del fenómeno de
la flexi ó n . Una viga con carga lateral comienza a deflexionarse tan pronto como
esté pre-
sente una carga y la deflexi ó n es directamente proporcional a la magnitud de la carga
. Un
miembro esbelto a compresión , por el contrario, no exhibe deflexió n lateral hasta que la
carga crítica o carga de pandeo ha sido alcanzada. Cualquier incremento de carga ocasiona
entonces un gran incremento en la deflexi ón con un peligro asociado de falla . Es claro
que
el principio de superposici ón no se aplica a columnas.
Puede demostrarse que la carga crítica de pandeo para una columna recta con
ex-
tremos articulados y cargada axialmente est á dada por
2
7T EI
Pe = l2 (31)

Esta ecuaci ón se conoce com ú nmente como ecuaci ó n de Euler . Vea el n ú m . 15 de

la fi -
gura 1-15. El momento de inercia / debe tomarse respecto al eje de rotaci ó n de la secció
n
transversal.
En ocasiones una columna puede no ser perfectamente recta sino que puede tener
alguna torcedura inicial a , como se muestra en la figura 1-29. El momento flexionante ser
á

P P

(a) Bloque corto (b) Miembro largo esbelto

Figura 1-28 Cuerpos bajo carga de compresión.

Sec. 1 - 18 Miembros esbeltos a compresión o columnas 55

p P
ti

Figura 1- 29 Columna con desviació n

inicial a.

entonces mayor y su capacidad de carga se reducirá. Puede demostrarse8 que la carga de

trabajo P para tal columna con un factor de seguridad Fs est á dada por
ac \ P yp APe
a^
P2 - aypA + 1+
i2 Pe Fs + =0 (32)
( Fs ) 2
donde
ayp = esfuerzo de fluencia del material
A = área de la sección transversal
c = distancia del eje neutro al borde de la sección transversal

i = VI/ A (33)
9
Aqu í, i es el radio de giro de la secció n transversal.
Igual que para otros elementos de m á quinas, debe usarse un factor de seguridad en
el dise ñ o de columnas. Como el esfuerzo no es proporcional a la carga , el factor de seguri -
dad Fs se aplica a la carga y no al esfuerzo. Sea Pyp la carga sobre la columna que ocasiona
que el esfuerzo m á ximo sea igual al esfuerzo de fluencia σ . Sea la carga de trabajo P igual
a P dividida entre el factor de seguridad.

p=-
tsf
(34 )

Cuando esta ecuación se sustituye en la ecuación (32), el resultado es

P 2yp - o-ypA + 11 + fh P - + σ yp APe = 0 (35)

Tambié n puede demostrarse que el esfuerzo máximo en el material est á dado por
P ac Pe
σ
A
1 + ^2r X
I
)
Pe ~ P )
( 36)

Si P en esta ecuación se incrementa hasta el valor de fluencia P 9 entonces el esfuerzo σ

se vuelve igual al esfuerzo de fluencia σγρ.

Ejemplo 1-14
Una sólida columna de acero, circular , con extremos articulados tiene 36 in de longitud y 2 in
de di á metro. El esfuerzo de fluencia del material es de 50,000 psi . La desviaci ón inicial a es de
1 in . Encuentre la capacidad de carga para un Fs de 4.

o
‘ Vea la p á g . 31 de la referencia 6 y la pá g. 13 de la referencia 3 que vienen mencionadas al final del ca -
pítulo.
o
Algunos libros representan el radio de giro por r. Al hacerlo así, debe tenerse cuidado de no confundirlo
con el radio r de una secció n transversal circular.
56 Principios fundamentales Cap. 1

Soluci ón. Á rea:

—π4d =
2
π 2.6252 .
A= :
4
= 5.412 m2

Momento de inercia:

Radio de giro:
7rd
4
ΤΓ 2.6254
- _
2331
.
"
4

,
— —
/ d2 2.6251
——
= 16 = — 16 — 0.431
. n
0 in 2

_
l ;
Λ

Carga de Euler:

— —- ^
2 2£ 2.331
7T £/ TT
Pe — p 2 532,500 Ib

En la ecuaci ón ( 32 ):

0.0625 X 1.3125 P 50!,000 X 5.412 X 532.500

P2 50,000 x 5.412 + 1 +
0.431
532,500
4
+ j X
42 — 0

P2 - 226,100 P + 9,005,400,000 = 0
La soluci ón de esta ecuación cuadrá tica es:

P = 51,600 Ib de carga de trabajo

Para extremos articulados se hace la hipótesis de que no hay restricció n contra rotació n en
los extremos de la columna . En extremos empotrados, toda la rotación queda impedida ,
como se muestra en el n ú m . 15(c) de la figura 1-15. La curva de deflexión consiste en dos
cuartos de onda y una media onda . En los extremos se tienen momentos, pero ningú n
momento act úa en los puntos de inflexión. Los cá lculos se hacen usualmente tomando la
mitad de la longitud real en las ecuaciones para columnas con extremos articulados. En
muchos casos prá cticos, las condiciones de extremo son intermedias entre la condici ó n
articulada y la empotrada .
La bien conocida ecuació n de la secante para el esfuerzo m á ximo en una columna
con carga aplicada excé ntricamente est á dada en el n ú m. 16 de la figura 1-15. Para valores
peque ños de e y a , la ecuación de la secante da pr ácticamente el mismo resultado que la
ecuació n para la columna con desviació n o torcedura inicial. Sin embargo, la ecuació n de
la secante es muy inconveniente para cá lculos de dise ño.
Una columna real bajo carga puede comportarse de modo diferente a una columna
ideal y el dise ño de este elemento presenta por lo tanto muchas dificultades. Incertidum -
bres como la cantidad de restricci ó n en los extremos, excentricidad de la carga , torcedura
inicial , no homogeneidad del material y la deflexión causada por la carga pueden producir
grandes variaciones en el comportamiento de una columna. Escoger un valor adecuado
para el factor de seguridad presenta tambié n grandes dificultades. Se usan con frecuencia
Sec. 1 - 19 Esfuerzos en cualquier dirección dada 57

ecuaciones empíricas para el dise ñ o de columnas. La posibilidad del pandeo respecto a

ambos ejes principales de la sección transversal debe ser investigada.
En ocasiones sólo una porción de un cuerpo esforzado est á a compresión, como por
ejemplo el pat ín de compresión de una viga. El peligro del pandeo puede estar presente
aquí si no se tiene suficiente soporte lateral. Tal acción ha sido la causa de fallas y debe ser
considerada cuidadosamente por el ingeniero de proyecto, proyectista o dise ñ ador de
m áquinas.10
Si la carga P se aproxima a la carga cr ítica Pe , la ecuación (36) indica que el esfuerzo
se vuelve infinito. Aunque no puede existir tal esfuerzo, es característico de las ecuaciones
de columnas indicar el fenómeno del pandeo de esta manera.
Un cilindro hidr á ulico con la biela extendida forma una columna. 11

1 - 19 ESFUERZOS EN CUALQUIER DIRECCIÓN DADA

Los esfuerzos en un cuerpo, tal como se determinan por las ecuaciones de este capítulo,
tienen direcciones definidas. A veces es necesario tener los esfuerzos en direcciones dife-
rentes a las dadas por las ecuaciones.
La figura l -30( a ) muestra un elemento de una placa con las superficies verticales
sometidas a un estado general bidimensional de esfuerzo. El elemento ha sido cortado de

x O

L_U
X
Χσι/
4
ir / σ>
σ
/
/ /
CTM
Txy
t I
/ /CTy, t
ιτη
Trw
xy ~
\

y
°>
(a) Esfuerzo bidimensional (b) Vista en planta del elemento
mostrado en (a)

O x
σy,
τ
*x ,
Area A
τ xy
<P
T,u Ou -
U

v
y

(c ) Componentes del esfuerzo Figura 1- 30 Esfuerzo cortante y normal

en las direcciones u y v sobre un elemento a cualquier á ngulo φ.

10
Un tratamiento completo de este tema puede encontrarse en algunas de las referencias dadas al final
del capítulo.
1
Vea en la pá g. 136 de la referencia 3 las ecuaciones de dise ño, al final del capítulo.
58 Principios fundamentales Cap. 1

una placa mayor de modo que los esfuerzos σχ , ay y TXV representan el efecto del material
adyacente sobre el elemento. En la figura 1 -30( b ) se muestra una vista en planta del ele-
mento. Supongamos que los esfuerzos σχ , ay y rxy son conocidos y que es necesario deter -
minar los valores de los esfuerzos sobre una superficie inclinada cuya normal forma un
ángulo φ con el eje JC, como se muestra en la figura l -30( c). El á ngulo φ es un á ngulo
escogido arbitrariamente y determina las direcciones de los ejes u y v .
Suponga que el esfuerzo ar debe aplicarse a la superficie cortada para mantener el
equilibrio de la porci ón restante de la placa . El esfuerzo resultante cr puede resolverse en
las componentes de esfuerzo normal au y de esfuerzo cortante TUV como se muestra .
Si el á rea de la superficie inclinada es A , entonces el á rea del lado horizontal del
cuerpo ser á A sen φ y el á rea del lado vertical será A eos φ. Como la placa de la figura
1- 30(c ) est á en equilibrio, las proyecciones de las fuerzas sobre la perpendicular a la super -
ficie inclinada deben estar en equilibrio. La multiplicaci ón del esfuerzo por el á rea y luego
por la apropiada funció n trigonomé trica da la siguiente ecuaci ón para au:

au = 2 TXV sen φ cos φ + σχ cos

2 φ 3- σγ sen 2 φ
Los t é rminos trigonomé tricos deben cambiarse sustituy é ndolos por expresiones que con -
tengan á ngulos dobles. Entonces,
rrr — σ„
—+
cr σ
σ„ = -— + -- - — ~ cos 2 φ + Txy sen 2 φ (37 )

Si el elemento en la figura 1-30 se divide en 90° con la direcci ón en el bosquejo (c), la suma
de las fuerzas dará la ecuaci ón para el esfuerzo normal en la direcci ón v.
σχ + cr1 σχ - cr
= — — - cos 2 φ - τΧ , sen 2φ
}
( 38)

Los esfuerzos normales en el material bajo cualquier á ngulo deseado φ pueden encontrarse
usando las ecuaciones anteriores. Si la ecuación da un resultado negativo, el esfuerzo co-
rrespondiente es de compresi ón .
De manera similar , ruv puede encontrarse haciendo la suma de las proyecciones de
todas las fuerzas paralelas a la superficie cortada igual a cero. Por consiguiente ,

Tuv = Txy ( eos Φ - sen *” )

2 2
- ( σχ - ay ) sempeosp
o

Tvv = Txy eos 2 φ — λ sen 2ψ ( 39)

El esfuerzo cortante rul bajo cualquier á ngulo φ deseado puede entonces encontrarse con
,

la ecuaci ón ( 39). Un resultado positivo para rut. significa que el esfuerzo est á dirigido como
en la figura l -30( c) y un resultado negativo significa que el esfuerzo está dirigido en sen-
tido opuesto.
El á ngulo φ es positivo cuando se toma en el sentido de las manecillas del reloj desde
el eje x .
Sec. 1 - 20 El círculo de Mohr 59

1 -20 EL C Í RCULO DE MOHR

Presentaremos ahora una solución gr áfica al problema del esfuerzo combinado conocida
como círculo de Mohr. El uso de este m étodo en lugar de las ecuaciones antes obtenidas
permite un ahorro considerable de tiempo. Sin embargo, ciertas convenciones relativas a
los signos y a las direcciones deben ser claramente entendidas y cuidadosamente aplicadas.
La figura 1-31 muestra los ejes perpendiculares ay T . LOS esfuerzos normales, inde-
pendientemente de la inclinació n de la superficie sobre la que act úan , se trazan en forma
horizontal y hacia la derecha del origen si son positivos o de tensión , y los negativos o de
compresión hacia la izquierda . Los esfuerzos cortantes se trazan en forma vertical hacia
arriba o hacia abajo sobre el diagrama. Los esfuerzos normal y cortante en un punto del
cuerpo resultan de este modo en las coordenadas de un punto sobre el círculo.

— σχ
X

σχ
τ, °x —2oy
= a sen ( 2θ - 2φ )' η
corante Tmá x
V τ fjy

a [ sen 2Θ cos 2φ

1
= a ~1Γ cos 2φ ~
— cos sen 2φ
— a sen φ]
2Θ ]

^
Η
N
+ Τ
2
· 2
ft
μ
>T

= Txy eos 2φ - -* -- - sen 2φ

~ 0~u
Λ
O'

¿b σ <? Θ7 2 φ gje ü
> σ
V F
Ο 6 Eje ν Esfuerzo normal
μ
!
ft
Λ
Λ (b)
μ*

Tmá x
σ> + σ
> a cos ( 2θ -2φ )= β ( cos 2 Θ cos 2 φ + sen 2Θ sen 2φ )
2 f cos 2φ +
τ.
-5 2φ ]
CTu

- 2— CTy cos 2φ + Txy sen 2 φ

(Τχ ^ βη

σ ι' ι*
x x Θ1
σX Φ Θ
τπ ίχ
X

τ
)
σu u cri
cr¥, Tuv σ2 σ2
σy
¥ 2'
(a ) estado determinado (b) Esfuerzos sobre (c ) Esfuerzos principales (d ) Esfuerzo cortante
de esfuerzo elemento orientado máximo
segú n un ángulo φ

Figura 1- 31 Cí rculo de Mohr para esfuerzo bidimensional.

60 Principios fundamentales Cap. 1

Los esfuerzos σχ y rxy que act úan sobre los bordes derecho e izquierdo de la placa en
la figura l -30( b ) localizan el punto A en la figura 1-31. La tensió n σχ se traza hacia la
derecha de acuerdo con la regla antes mencionada. Como el esfuerzo cortante rxy tiende a
girar el elemento en el sentido de las manecillas del reloj, se traza hacia arriba . Los esfuer-
zos σχ y rxy de los bordes superior e inferior de la placa mostrada en la figura l -30( b) locali -
zan el punto B en la figura 1-31. La tensión σν se traza hacia la derecha . Como el esfuerzo
cortante τ sobre esas superficies tiende a producir una rotació n que va en contra de las
manecillas, se traza hacia abajo . El círculo de Mohr se dibuja con la línea AB como diá -
metro. Una mayor facilidad en la determinación de los ángulos se obtendrá si los radios
AC y BC se marcan como los ejes x y y , respectivamente.
Para encontrar los esfuerzos sobre un elemento orientado seg ú n un á ngulo φ, como
se muestra en la figura l -31(c), el á ngulo 2 φ se traza desde CA en la misma dirección en
que el á ngulo φ gira en el cuerpo. Se localiza así el di á metro DE.
La proyección horizontal de CD tiene el valor mostrado en la figura. Cuando éste se
agrega a OC , el resultado es el valor de <xuta4 como es dado por la ecuació n (37 ). La
proyección vertical de CD tiene el valor mostrado en la figura. Éste es igual a TXU , dado por
la ecuación (39). Es claro que las coordenadas del punto D del círculo son iguales a los
esfuerzos normal y cortante dados por las ecuaciones de esfuerzos combinados.
Los esfuerzos σν y TUU para la superficie en la figura 1-31 ( c ), cuya normal forma un
á ngulo (90° + φ ) con el eje x, est á n dados por las coordenadas del punto E.
Un á ngulo φ que est á en el sentido de las manecillas del reloj sobre el cuerpo, corres-
ponde a un á ngulo de 2 φ con ese sentido sobre el círculo y viceversa .
Los valores de los esfuerzos συ , σν y TUV cambian conforme cambia el á ngulo φ. Los
valores m á ximo y mínimo de los esfuerzos normales se llaman esfuerzos principales y se
designan σλ y σ2, respectivamente. Sus valores pueden encontrarse con las abscisas de los
-
puntos Fy G en la figura l 31( b ). El elemento para los esfuerzos principales está orien -
tado seg ú n el á ngulo 0 respecto al eje x , tal como se muestra en la figura 1-31 ( d ). Como se
ve en el círculo, el valor de 0 puede hallarse con la siguiente ecuación:
2T. y
tan 2 0 - * para esfuerzos principales ( 40)
σX σy
í

El radio del círculo tiene el valor mostrado. Las ecuaciones para cr y σ2 son: ,
σχ + σν σχ
- ~ <Ty 2
σι 2 2
2
-
Ή ;xy TO

σ 2-, =
σχ + ay σχ σν 2
+ 2
Τxy ( 42 )
2 2
Debe observarse que los lados del elemento para los esfuerzos principales est á n libres
de esfuerzo cortante. Si el esfuerzo cortante rxy es igual a cero, los esfuerzos σχ y <r ser á n
,
los esfuerzos principales <7 y cr2.12
El esfuerzo cortante m á ximo al cual est á sometido material tiene un valor igual al
radio del círculo. Sobre el círculo, el punto Hestá localizado a 90° de los puntos Fy G aso-
ciados a los esfuerzos principales. En el cuerpo , las superficies de esfuerzo cortante máxi-
mo est á n entonces inclinadas 45° respecto a las superficies de los esfuerzos principales. El

12
Cuando el esfuerzo consiste sólo en tensión simple , é ste puede designarse σ- en vez de σν
Sec. 1 - 20 El círculo de Mohr 61

elemento de esfuerzo cortante m áximo, como se muestra en la figura 1-31 ( e ) , está incli-
nado un á ngulo Θ respecto al eje x. Como puede verse en el círculo, el valor de Θ puede
encontrarse con la siguiente ecuación:
σ, - σν
tan 20J =— — (43)
^ Txy
El valor del esfuerzo cortante m áximo es

Tm á x = 2
( 44)

El círculo de la figura 1-31 indica que en puntos de cortante m áximo, como el // , está n pre-
sentes esfuerzos normales aí y σ2 cuyos valores est á n dados por la ecuación
σχ + σy ,

σ[ = σ\2 = ' ( 45)

2

Cuando el esfuerzo cortante r es igual a cero, el radio del círculo o el esfuerzo cortante
m áximo es igual a

Tm á x ~
2 ^
° (46)

Ejemplo 1-15
El estado de esfuerzo en un punto de un cuerpo est á definido como sigue:
σχ = 20,000 psi, ( jy — -4,000 psi, rxy = 5,000 psi
( a ) Dibuje la vista del elemento para el estado de esfuerzo determinado e indique los valo-
res en él.
( b ) Dibuje el círculo de Mohr para el estado de esfuerzo determinado y m á rquelo com-
pletamente.
( c) Dibuje el elemento orientado a 30° en el sentido de las manecillas del reloj desde el eje
x y muestre los valores de todos los esfuerzos.
(d ) Dibuje el elemento orientado correctamente para los esfuerzos principales y muestre los
valores.
(e ) Dibuje el elemento para el esfuerzo cortante m á ximo y marque los valores de todos los
esfuerzos.
Solución, ( a ), ( b). El estado de esfuerzo determinado y el círculo de Mohr se muestran en la
figura l -32(a ) y (b), respectivamente.
(c) El diá metro ECD debe dibujarse a 60° en sentido horario (de las manecillas del reloj )
desde el eje x del círculo, y los esfuerzos au y συ deben medirse a escala e indicarse sobre
el elemento de la figura l-32(c). Como el punto D se encuentra abajo del eje «, el
esfuerzo cortante TUV cruza el eje u de la figura 1-32( c) en la dirección que genera un
momento en contra del sentido horario sobre el elemento. Igualmente, como E se
encuentra arriba del eje σ; el esfuerzo TUV cruza el eje v en el bosquejo (c) en la direc-
ción que genera un momento horario sobre el elemento.
( d ) Los esfuerzos principales σλ y σ2, junto con sus á ngulos de inclinaci ón , se miden a escala
directamente en el círculo y se muestran actuando sobre un elemento orientado apropia -
damente en la figura 1-32(d ).
62 Principios fundamentales Cap. 1

ίσ / = 8,000 psi
i T
Tmá x = ¡3,000 psi
HI —20 000 psi
,
- x
dx T x y - 5 ,000 psi
—
<ry = - 4 ,000 psi
E Jcr^ -2,,330psi
y Kruv == 7,88
i Opsi ox = 20,000 psi I
Txy = 5 ,000 psi J A
(a) Estado determinado de esfuerzo
-
L e\e
67 ° 23'
22 o37
<r¿ = - 5,000psi_ o
e\eV c oj - 21,000 psi
2φ
’

60 o
&
'So
o
TUV - 7, 890 psi í σ> = - 4,000 psi
* y - 5,000 psi D
x
30 ° (a) Circulo de Mohr para
συ = / 8, 330 psi los esfuerzos dados

v / σν —
— 2,330 psi u f σ„ = i/ 8, 330 psi
1- Tuv = 7, 890
i psi
(c ) Esfuerzos a 30° con el eje x

r
3 3° 4 /
o·; ,X
II ° / 9
21,000 Tmáx = 13,000 psi
ps¡ 1
¿ 8,000 pS>
2 >
σ =-
5 ,000 psi σ- > e,000 psi \
2‘
(d ) Esfuerzos principales (a) Esfuerzo cortante máximo

Figura 1-32 Solución del ejemplo 1-15 por medio del círculo de Mohr.

(e ) El esfuerzo cortante m á ximo rm á x y el correspondiente esfuerzo normal σλ se muestran

sobre el elemento de la figura l -32( e ). Las flechas est á n dirigidas de acuerdo con las
reglas explicadas previamente.

Ahora deber ían ser claras las ventajas del m é todo gr á fico para resolver problemas de
esfuerzos combinados. El m é todo no es sólo m ás r á pido sino que el estado de esfuerzo para
cualquier dirección puede leerse directamente en el círculo. Cuando se usan las ecuaciones
para resolver un problema , debe efectuarse un cá lculo separado para cada direcció n
deseada. El círculo de Mohr tambié n es de utilidad para formar una imagen mental del
estado de esfuerzo en el cuerpo. Al resolver los problemas deberá tenerse cuidado para
indicar sobre el dibujo del círculo toda la información necesaria, así como las vistas de los
diversos elementos.
El lector debería revisar todos los valores mostrados en las figuras l -32(c ), ( d ) y (e )
usando las ecuaciones apropiadas. Advierta que para cp = 30°, la ecuación (39) da un resul-
Sec. 1 - 21 Esfuerzo en tres dimensiones 63

tado negativo para TUV . Este resultado concuerda con el círculo e indica que el esfuerzo cor-
tante para esta dirección est á actuando en sentido opuesto al mostrado en la figura l -30(c).

1 -21 ESFUERZO EN TRES DIMENSIONES

Para entender cómo se comportan los esfuerzos en un objeto tridimensional, consideremos

un bloque rectangular con vector diagonal h como se muestra en la figura 1-33. Si llamamos
a, β y y los á ngulos entre el vector diagonal y los ejes coordenados, como se muestra en la
figura , la longitud del lado x del bloque ser á hx = h eos a, la longitud del lado y del bloque
ser á hy = h eos β y la longitud del lado z del bloque ser á hz = h eos y. La longitud de la dia -
gonal est á relacionada con sus lados por la relación :
h 2 = h 2 + hy + h 2 = /z 2 (cos2 a + eos2 β + cos2 y )
Vemos entonces que
1 = (cos2 a + eos2 /3 + eos2 y)
Si hacemos
cosa = /
eos /3 =m
cosy =n
vemos que
1 = l 2 + m2 + n2
Llamaremos cosenos directores a los valores l , m y n del vector h. Entonces, si conocemos
un par á metro asociado con la diagonal del bloque, podemos encontrar su proyección sobre
cualquiera de los ejes coordenados por medio de los cosenos directores. Por ejemplo, si
truncamos el bloque al tetraedro mostrado en la figura 1-34, podemos encontrar el á rea de

hz
U

i
'
1 . y
hx
a

-
Figura 1 33 Un vector diagonal “ A ” con
X componentes hx , hy y hv
64 Principios fundamentales Cap. 1

τ yx τ yx
σ yy
* τη τ xz
τ yz
τ xz
τ yz

Figura 1- 34 Un tetraedro sometido a

σzz un estado general de esfuerzo.

las diversas superficies triangulares de este sólido geométrico al conocer el á rea de la cara
superior A y también los cosenos directores asociados con un vector que sea normal a esta
cara. Por ejemplo:
Ax = Al
Ay = Am
Az = An
Suponga que, respecto al tetraedro, quisiéramos conocer el estado de esfuerzo sobre la
cara superior para cualquier orientación si un esfuerzo general se aplicara a las otras caras.
Sobre este tetraedro usaremos vectores de esfuerzo con subíndices asociados con la línea
de acción y el plano perpendicular a esa línea. Usaremos entonces,

^línea de acción, plano de acción

Puede demostrarse que se tendrá equilibrio por momento en

^línea de acción, plano de acción ~ Aplano de acción, línea de acción

*

En consecuencia:
T
* xy = T
1
yx

T* x z — Tz x

T
' yz = T
' zy

El esfuerzo total sobre la cara superior puede expresarse como una componente normal
de esfuerzo ση y un esfuerzo cortante r„, o en t érminos de tres componentes de esfuerzo
Sx , Sy y Sz. La conversión entre esos dos sistemas de componentes es:
Sec. 1 - 21 Esfuerzo en tres dimensiones 65

Sfo,al = Sx + Sy + Si = + Tn
De esta relación podemos concluir que la componente de esfuerzo cortante sobre la cara
superior es:
r,= Vs2 ,,, - o·2 ( 47)

Podemos convertir f ácilmente los esfuerzos en fuerzas si los multiplicamos por el á rea
sobre la que operan . Si vemos las ecuaciones de equilibrio y tambié n las de fuerzas y
usamos las componentes x , y y z del esfuerzo sobre la cara superior, obtenemos:

Σ ^, - ο
ASX = Α1σχχ + Amrxy + Anrxz = 0

Xf, o -
ASVy = Alrrvx y Η- Amavvy y + Αητνy. = 0
-
(48)

2 f; = o
ASZ = AITXZ + AmTyz + Αησζζ — 0

Como el á rea “ A” aparece en cada té rmino de estas ecuaciones, podemos cancelarla si así
lo deseamos. Si buscamos una orientación de la cara superior en la que no act úen esfuer-
zos cortantes (es decir, rn = 0), la ecuación (47) nos permite concluir que:
= "' total ^
Sy = Sioia\ m
n
Sz ~
^ Xota\

Si sustituimos estas expresiones en las ecuaciones de equilibrio (48), existirá n cosenos

, ,
directores lu m y n que satisfagan las relaciones:
1 1
~ “

^ total 0 0 b
* K
/ h
m,
0
^
0
total 0
^ _ _ ·
total - «1
=
L zx
T
1

,
T
xy (wT

T
zy
yy Tyz

<Tzz J _«mx _
1

La matriz en el lado derecho de este sistema de ecuaciones se llama tensor de esfuerzo

tridimensional y describe el estado de esfuerzo más general que es posible en un cuerpo
sometido a cargas. Los valores Stotal en la matriz en el lado izquierdo de este sistema de
ecuaciones se conocen como valores propios, y las componentes vectoriales correspon -
„
dientes ( / mx , nx ) se conocen como vectores propios. Se tienen tres valores propios dife-
rentes para este sistema (Sl S 2 y S3) y tres vectores propios diferentes y ortogonales entre
5

sí. Esto significa que ellos se presentan en planos perpendiculares entre sí. Se tendr á
entonces una orientación ú nica para un cubo elemental dentro de una parte sometida a un
66 Principios fundamentales Cap. 1

τ> /
Txz *
σy Si
Ixz
σy
τ .V
'
S3
σχ ' i
σ«
(a ) Condici ó n general de esfuerzo ( b) Condició n de esfuerzos principales
con esfuerzos cortantes sobre sin esfuerzos cortantes en las caras.
cada cara .

Figura 1-35 Situaciones equivalentes de esfuerzos para un bloque elemental con

orientaciones diferentes.

estado general de esfuerzo que no tendr á esfuerzo cortante sobre ninguna cara. Esto dará
la condición de esfuerzo que se muestra en la figura 1-35. En esta configuración , los va -
lores propios se conocen como los esfuerzos normales principales. Los vectores propios
nos muestran có mo orientar el cubo elemental sobre cuyas caras act ú an los esfuerzos
principales.
Existen varios procedimientos para encontrar los valores propios para este sistema
que pueden aplicarse directamente. Una manera matem á tica bastante directa de tratar este
problema es pasar la matriz del lado izquierdo al lado derecho y obtener un sistema de la
forma:
~ "

0 =
® xx
^ "
total Try
σγγ
Txz h
m}
Tyx
^ "
total Tyz
-?zx ^ zy σ zz
^total _ *í -
ía satisfacerse si el vector propio es cero, pero esto violaría la relación
Este sistema podr
fundamental entre cosenos directores, el cual dice que:
l¡ + mi + ni = 1
Entonces, la otra manera en que esta relación puede ser cero, es si el determinante de la
matriz a la izquierda es cero. Desarrollando esta matriz en su determinante dar á un poli-
nomio de tercer orden:
0 —^ total
~ ( σχχ
°ryy σζζ ) * total
^
( σχχ σχχ σζζ
Uyy σζζ Tyz Txz Txy )
^ total

— ( (T ( (
xx T yy T zz + 2 Tyz Txz Txy
Este polinomio de tercer orden tendr á tres ra íces reales que corresponderá n a los valores
(T
xx ' yz — (T
2
yy τxz — (T
zz xy /t

propios de los esfuerzos normales principales, Su S 2 y S3. Hay varias maneras de tratar las
ra íces de un polinomio de tercer orden. El m é todo m ás frecuentemente usado es mediante
Sec . 1 - 21 Esfuerzo en tres dimensiones 67

la t écnica iterativa , y se llama método de Newton . Una vez encontrada una ra íz, el orden
del polinomio puede reducirse a uno cuadrá tico, el cual puede entonces resolverse con la
ya conocida f órmula cuadr á tica. Esta es la base para crear un módulo de hoja de cálculo
A

que se incluye en este texto.

Ejemplo 1 -16
Considere que un estado de esfuerzo est á definido por el siguiente tensor de esfuerzo:

Tyx σ\\ 7 yz

- Tzx Tzy σζζ -

donde σχχ
Tyz
—
= 10 MPa , ayy = 20 MPa , σζζ 30 MPa , rxy = τνχ = 5 MPa , rxz =
= rzy = 4 MPa . Encuentre los tres esfuerzos normales principales.
rzx = 6 MPa y
Solución. Este problema puede resolverse usando la hoja de cá lculo m ódulo 1-5. El resultado
se muestra en la pá gina 68.

Si el tensor de esfuerzo representa un estado bidimensional de esfuerzo donde TXZ = rzx =

τνζ = τζ = σζζ = 0 , entonces la ecuació n (4) se reduce a:

i *-7xx &yy ) total ( σχχ &yy ^xy ) ^tota)

0 total
^ *

Una soluci ó n para esta ecuació n es S 3 = 0, y las otras dos ra íces del polinomio pueden
encontrarse f ácilmente mediante la ecuación cuadrá tica. Puede demostrarse que esta ecua -
ción es equivalente al círculo de Mohr descrito en la sección previa . La solución de este
polinomio puede encontrarse con el módulo 1-5 o por medio del módulo 1 - 4, que fue dise-
ñ ado específicamente para casos de esfuerzo bidimensional. El uso de este m ódulo se
mostrará a continuació n .

Ejemplo 1 17-
Suponga que un estado de esfuerzo est á definido por los esfuerzos σχχ = 10 MPa, σνν = 20 MPa ,
Txy = ryx = 5 MPa . Encuentre los tres esfuerzos principales.
Solución. Este problema puede resolverse usando la hoja de cálculo m ódulo 1-4.
Para este problema, el tercer esfuerzo normal principal ser á S 3 = 0.

Hay situaciones en que el ingeniero de diseñ o quiere determinar el esfuerzo cortante m á -

ximo posible sobre una cara dada de un bloque elemental sometido a un estado general de
esfuerzo; es decir, se requiere maximizar el valor del esfuerzo cortante sobre la cara nor-
mal del tetraedro representado por la ecuaci ón (47). Es conveniente trabajar con el cua -
drado del esfuerzo cortante de esta ecuació n ya que queremos maximizar la magnitud. La
ecuació n ( 47 ) puede entonces escribirse como:

( 49)
68 Principios fundamentales Cap. 1

Módulo 1 -5
Cálculos de un esfuezo triaxial
Este módulo determina los esfuerzos
normales principales para un tensor
de esfuerzo tridimensional

σ ,ί
J

^ νζ

\ τχζ
-
τχζ 1 σχ -

τγζ
/
^ xy

|Indique las componentes de esfuerzo:

σχ = 10 MPa
σν = 20 MPa
σζ = 30 MPa

^ xy = 5 MPa
\z = 6 MPa

^yz = 4 MPa

|Los esfuerzos normales principales son:

σ = 7.1 MPa
σ2 = 33.7 MPa
σ3 = 19.1 MPa

Si conocemos los esfuerzos normales principales, se cumplirán las siguientes relaciones:

sx = v
Sy = S2 m

Sz = S3 n

·
ση = Sxl + Sym + Szn

SL = + S 2 + S 2 = S¡12 + S 2 m 2 + S 2 « 2
Sec. 1 - 21 Esfuerzo en tres dimensiones 69

Módulo 1 -4
Cálculos de un esfuerzo biaxial
(Círculo de Mohr )
Este módulo determina los esfuerzos
normales principales para un tensor
de esfuerzo bidimensional
σ
,, y
τ xy
xy i

T
τ
τ xy
Oy*
Indique las componentes de esfuerzo:
σχ = 10 MPa
σγ = 20 MPa
Χχν - 5 MPa

Los esfuerzos normales principales son:

σι = 22.1 MPa
σ2 = 7.9 MPa

La ecuación (49) toma entonces la forma:

r2 = ‘S'toiai - <r 2 = S 2 l 2 + S 2 m2 + SW - ( S¿2 + S2 m > + S3 n 2 )
Para maximizar este valor haremos las primeras derivadas parciales del lado izquierdo de
la ecuación iguales a cero y encontraremos los valores resultantes para los cosenos direc-
tores lv m] y « j. Todas las soluciones deben satisfacer la relación fundamental para los
cosenós directores:
φ = 0 = l2 + + η2 - 1
Podemos incorporar esta restricción en el proceso de maximización encontrando el m á -
ximo de:
τ 2 + λί,Ρ
donde Λ es una constante por determinarse. Las cuatro ecuaciones por resolverse son
entonces:
70 Principios fundamentales Cap. 1

θ ( τ2 + λ φ)
di
=0
d ( r2 + λ φ)
=0
dm
3 ( τ2 + λ φ)
dn
=0
3 ( τ2 + λφ)
dλ
=0
Las soluciones resultantes de este sistema de cuatro ecuaciones con cuatro incógnitas son las
siguientes:

1= 0 ±1 0 0
4 * 1
+

m= 0 0 ±1
4 4 0

n — ±1 0 0
4
± 0 +
1

Las primeras tres soluciones para este sistema nos muestran las condiciones para el
esfuerzo normal má ximo. Esto representa un mínimo del esfuerzo cortante. Las últimas
tres soluciones nos ofrecen tres diferentes esfuerzos cortantes m á ximos , como a conti-
nuación se describe:

T\ = - s3 )

T2 |
= ± ($ι “ 5s)

T3

^
= ± 0*1 - S2 )
Estos tres esfuerzos cortantes se denominan a menudo esfuerzos cortantes principales. En
el caso de un estado bidimensional de esfuerzo donde S 3 = 0, los esfuerzos cortantes prin-
cipales son:

|^
Ά = ± ( 2)

Ti = ±|($ι )

73 = |
± (S, - S ) 2
Sec. 1 - 22 Esfuerzos y deformaciones en dos direcciones 71

Si se requiere encontrar el esfuerzo cortante principal má ximo, es importante usar todos

los esfuerzos normales principales.

1 -22 ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN DOS DIRECCIONES

El alargamiento εχ en la dirección x causada por el esfuerzo de tensión σχ , va acompa ñ ado

por una reducción del ancho del cuerpo en ángulo recto al esfuerzo, como se muestra en
la figura 1-33. Esta reducción del ancho es una proporción definida del incremento de la
longitud y se expresa por la ecuación

ey = - μ in /in (50)

donde el factor μ se conoce como razón de Poisson . De manera similar , un esfuerzo de ten -
sión en la dirección y ocasiona una reducción de la longitud en la dirección x igual a
cr
εχ = -μ— m/m (51)

Inversamente, un esfuerzo de compresió n ocasiona un incremento del ancho en á ngulo

recto con el esfuerzo. Este resultado se confirma con las ecuaciones (50 ) y (51) , ya que en
éstas se sustituyen valores negativos del esfuerzo de compresión. Para la mayor ía de los
metales usados en ingeniería, μ tiene un valor entre 0.25 y 0.30.
La superposición de los esfuerzos mostrados en las figuras 1-36 y 1-37 da aquellos que
aparecen en la figura 1-38. El esfuerzo σχ ocasiona un incremento de longitud en la direc-
ció n x , mientras que en esta misma dirección se presenta un acortamiento debido a <rY . El
efecto neto está dado por

r -
=. i

i
O

-
I X
I

í . r^ (Tx
y Figura 1-36 Deflexión debida al esfuerzo σχ .

u
, u ttttt I
I
I
o X

H i t l i l i;
σ
y Figura 1 - 37 Deflexi ón debida al esfuerzo ay .
111 lililí
o X

HH Hilo·/'
y Figura 1- 38 Tensió n en dos direcciones.
72 Principios fundamentales Cap. 1

1
ε* = ( <rx - -
μο y ) in /in (52)
^
En la dirección y se aplica una ecuación similar:

1
εγ = — ( σγ ~ μ σ χ ) in/in (53)

Las ecuaciones (52) y (53) representan la ley de Hooke para el esfuerzo bidimensional. De
estas ecuaciones pueden despejarse simultá neamente los esfuerzos y se obtiene

E
crx = Y ( ex + μεγ ) (54)

^ E
( e> + μ ε χ )
° = y 2 ( 55)

1 -23 DEFLEXIÓN EN VIGAS POR ESFUERZO CORTANTE

En adición a la flexión, el alabeo de las secciones transversales mostrado en la figura l-22(c)

— —
que se debe al esfuerzo cortante ocasiona una deflexión adicional en las vigas. La de-
flexión total en el centro de una viga simplemente apoyada que soporta una carga uniforme
w por unidad de longitud, está dada por

5 wl 4 / 25 al\
+ 2 (56)
384 El \ l Á

El incremento por esfuerzo cortante está representado por el segundo término del parén-
tesis. Aquí, a representa la razón del esfuerzo cortante m áximo al esfuerzo cortante prome-
dio, V I A, sobre la sección transversal. Por la ecuación (28), a es igual a 2/3 para secciones
transversales rectangulares, y por la ecuación (29) a es igual a 4/3 para secciones transver-
sales circulares. Para otras formas, a debe ser calculada. En la ecuación (53), se supone que
no hay restricción al libre alabeo de las secciones transversales.
Para una viga simplemente apoyada que soporta una carga concentrada P en el cen -
tro del claro, la ecuación es

y
_ PP_
~
/ 31.2 a /
+ 2
48 £7 V l A

Ejemplo 1-18
Encuentre el porcentaje de incremento en deflexión debido al cortante para una viga I de 8 in
simplemente apoyada con una carga P en el centro de su claro. Area A = 7.09 in . El espesor
del alma es de 0.24 in . El momento de inercia I es 83.4 in 4. La longitud del claro es igual a 10
veces la altura de la viga.
Sec. 1 - 24 Principio de Saint Venant 73

Soluci ón. De acuerdo con la sección 13, el esfuerzo cortante m á ximo se tomar á como la
fuerza cortante V dividida entre el á rea del alma.
V V
Tmáx 0.24 X 8 1.92
El esfuerzo cortante promedio es:
V V
prom
A 7.09
Enonces: *
r.m á x 7.09
a = 192
= 3.69
Vom
De acuerdo con la ecuación (57):

Pl 3 í 31.2 X 3.69 X 83.4 \ Pl 3

+ (1 + 0.212)
48 £Y \ 802 X 7.09 / 48 El
La deflexión por cortante es entonces el 21.2 % , el cual se debe prácticamente a la flexión.13

1 -24 PRINCIPIO DE SAINT VENANT

Se indicó en la sección 3 que la ecuación cr = PIA no es aplicable en la región cercana al

agujero de la barra de ojo. Sin embargo, a cierta distancia de ah í, la distribuci ón del esfuerzo
se vuelve una tensión simple uniformemente distribuida, y el uso de las ecuaciones para
encontrar el valor del esfuerzo se justifica.
Una situación similar prevalece en el uso de la ecuación σ = Mdl para determinar el
esfuerzo de flexión. Los momentos M en la figura 1-5 pueden aplicarse a la viga de varias
maneras, como se muestra en la figura 1-39. Es claro que el estado de esfuerzo cerca del
extremo de la viga en la figura l -39( a ) no es el mismo que el de la figura l -6( b), que repre-
senta la distribución para σ - Mdl. Lo mismo es cierto para la figura l -39( b). La ecuació n
(11) podría aplicarse en toda la viga del bosquejo (c) porque la suposición básica de que
las secciones transversales son planas se satisface sustancialmente. En posiciones sufi -
cientemente alejadas de los extremos en las figuras l -39(a ) y ( b) , el uso de la ecuación (11)
para encontrar el esfuerzo de flexión es satisfactorio.

(a) (b )
i
' ^ fe )

Figura 1-39 Métodos para aplicar un momento en el extremo de una viga.

13
Para la deducció n de las ecuaciones (56 ) y (57) así como para un m é todo m ás preciso para calcular a,
vea el capítulo 5 de la referencia 4, al final de este capítulo.
74 Principios fundamentales Cap. 1

Figura 1- 40 Viga con carga

A
77777777//
N O
ü concentrada .

Esas observaciones pueden aplicarse a la condición de esfuerzo en la cercanía de una

fuerza concentrada ( ya sea carga o reacció n ) . En la figura 1 -40 la condici ón de esfuerzo
para la sección transversal OO' bajo la carga, se complica por los esfuerzos de compresión
verticales entre los elementos de la carga . Para la sección transversal NN ' localizada a una
distancia igual o mayor que la altura de la viga desde OO' , la condició n de esfuerzo es
aproximadamente la misma que la representada por la figura l -6( b ) para el esfuerzo de
flexión , mientras que la figura l -22( b ) es para el esfuerzo cortante.
El fenómeno de que el sistema de esfuerzos tiende a volverse regular a distancias ale-
jadas de la perturbación se conoce como principio de Saint Venant . Este principio establece
que si las fuerzas que act ú an sobre una pequeñ a regi ón del cuerpo se reemplazan por un
sistema diferente pero estáticamente equivalente, ningú n cambio en los esfuerzos o defor-
maciones ser á experimentado en puntos suficientemente alejados de las cargas. El princi-
pio es v á lido tanto para esfuerzos normales como cortantes.
Un cambio repentino en la forma debido a muescas, agujeros o bordes ocasiona que
los esfuerzos se incrementen má s allá de los valores indicados por las ecuaciones de este
capítulo. Tal incremento del esfuerzo es usualmente local y ocurre en la inmediata vecin-
dad de la discontinuidad . Se toma en cuenta en los cá lculos multiplicando el esfuerzo, como
se da en las ecuaciones usuales por un factor de concentraci ón de esfuerzos, que ser á anali -
zado en el siguiente capítulo.
Cuando un metal se somete a esfuerzos m ás allá del límite elástico en tensión, se
encontrar á subsecuentemente que el l ímite elástico en compresió n se reduce. De manera
inversa, el límite elástico en tensión se reduce para un material sometido a esfuerzos m ás
allá del límite elástico en compresión. Este fen ó meno se conoce como efecto Bauschinger .
Siempre debe recordarse que las ecuaciones en este libro se obtuvieron suponiendo
que el material es perfectamente el ástico y que en todo momento el esfuerzo es propor -
cional a la deformación unitaria.

REFERENCIAS

1. Faupel , J .Fl., y F.E. Fisher, Engineering Design, 2a ed ., Nueva York : John Wiley & Sons, Inc.,
1980.
2. Roark , R .J ., y W .C. Young, Formulas of Stress and Strain, 5a ed .. Nueva York : McGraw- Hill
Book Company , 1976.
3. Spotts, M.F., Mechanical Design Analysis , Englewood Cliffs, N.J.: Prentice-Hall, Inc., 1964.
4. Timoshenko, S., Strength of Materials , 3a ed., Parte I , Nueva York : Van Nostrand Reinhold
Company, 1955.
5. Timoshenko, S., Strength of Materials , 3a ed., Parte II, Nueva York : Van Nostrand Reinhold
Company, 1956.
Problemas 75

6. Timoshenko, S., y J . M. Gere , Theory of Elastic Stability, 2a ed ., Nueva York: McGraw-Hill Book
Company , 1961.

PROBLEMAS

Consulte las tablas 2-3 y 2-3A para las propiedades mecá nicas de los materiales de ingenier ía .
.
1 Los extremos inferiores de los dos colgantes en la figura 1-41 ten ían la misma elevación antes
de aplicarse las cargas. El miembro horizontal es de secci ó n transversal uniforme. Encuentre el
valor de la longitud / si el miembro horizontal (supuestamente rígido ) permanece horizontal
cuando todas las cargas est á n actuando.
Resp. I = 38.3 in.

T / / / / / //

Barra
de acero , k
Barra
1 in +
de aluminio,
de diám.
7 in de diám
6 24 /8 6 9

,
1 500 #

ff 1
800 * 1,000
* 900'
Figura 1- 41 Problema 1.

2. El miembro inferior en la figura 1-42 tiene secci ón transversal uniforme y puede suponerse
rígido. Encuentre el valor de la distancia x para que el miembro inferior permanezca horizontal .
Resp. x = 564 mm.

'//// ///, ' / / / //// / z

Barra de Barra
aluminio, 13 mm de acero,
de diám. 8 mm de
diám.
/ 50 mm
^ Λ
"
W

900 mm Figura 1- 42 Problema 2.

3. El miembro inferior en la figura 1-43 tiene secci ón transversal uniforme y puede suponerse
r ígido. Su articulaci ó n no tiene fricció n. Encuentre el n ú mero de grados de rotaci ó n del miem -
bro inferior.
Resp. ψ = 0.137°.

*
76 Principios fundamentales Cap. 1
/ / / //

Barra
de latón,
7 in 5

de diám . $

,
1 800
*
15" 27 ”
Figura 1-43 Problema 3.

4. El miembro inferior en la figura 1-44 tiene sección transversal uniforme. Su articulación no tiene
fricción . Las barras son de acero. Encuentre la distancia que el punto A desciende al aplicar el
peso mostrado en la figura.
Resp. δ = 0.12 mm.

Barra de 25 mm
1,000 mm de diám .

Barra de 19 mm
750 mm de diám.

( Δ

450 kg

375 mm 525 mm
Figura 1- 44 Problema 4.

5. En la figura 1-45, encuentre la deformación debida al peso de 500 Ib.

Resp. δ = 0.0126 in .

/ /// //

Barra de
aluminio,
3 .
7 m *
O
de diám.

/ ,000 *
Barra
de latón,
fin Ê

de diám .

500+
Figura 1- 45 Problema 5.
Problemas 77

.
6 En la figura 1-46, el miembro inferior tiene sección transversal uniforme y puede suponerse
rígido. Encuentre la rotación en grados del miembro inferior.
Resp. φ = 0.029°.

Barra de aluminio,
13 mm de diám.
/2
900 mm
5

\
ΛV l

550 kg

/ ,000 mm 500 mm
Figura 1-46 Problema 6.

7. En la figura 1-47, el miembro inferior es de sección transversal uniforme y puede suponerse

rgido. Encuentre el cambio en la elevación del extremo izquierdo debido al alargamiento de
í
las barras.
Resp. Caída = 0.0352 in.

Hll

Barra de aluminio, uu í 1 1
j in de diám.
o
vo Barra
de latón,
V»
\
A
de diám .
2,000
*
J2 \ 48" a"
*
— Figura 1- 47 Problema 7.

8. Los miembros en la figura 1-48 tienen un ajuste exacto durante su montaje. Encuentre la fuerza
causada por un incremento de temperatura de 50°C. Los soportes son inmóviles.
Resp. P = 101,402 N.

Acero, área = Latón, área =

I 650 mm2 1,450 mm2
~
V/

! 300 mm e 200 mm γ Figura 1-48 Problema 8.

9. Después de apretar la tuerca suavemente en la figura 1-49 se le da un cuarto de vuelta adicional.

Las roscas en el perno y en la tuerca han sido endurecidas. Encuentre la fuerza en el tubo y en
el perno.
Resp. F = 13,750 Ib.
10. Las barras en la figura 1-50 est á n ajustadas arriba y abajo a soportes inmóviles. Las barras son
del mismo material y tienen la misma sección transversal. Encuentre la fuerza en cada barra.
Resp. Arriba , 57,140 N; abajo, 42,860 N.
78 Principios fundamentales Cap. 1

rm Acero
/ -
1 in 12 NF
i
/
y
/
/
/
20" / / Tubo de latón,
/ área: 2 in2
/ /
/ /
A
A
/
/
A/
LXXI Figura 1-49 Problema 9.

W//Á W/A

450
mm 50,000 N 50 ,000 N
i \

600 mm

W////W//'/ Figura 1 -50 Problema 10.

11. En la figura 1-51 las barras exteriores est á n colocadas sim é tricamente con respecto a la barra
central . El miembro superior es rígido y está localizado en forma sim é trica sobre los soportes.
Encuentre la carga tomada por cada uno de los soportes. El módulo de elasticidad de las barras
es de 2,000,000 psi.
Resp. Barra central, 5,161.4 Ib; barras exteriores, 2,419.3 Ib.

10,000* ( Rígido)

5 5
Hc\i C\J *~ lcvi
II
12 >< 10" ><
- JCNj
"
CVJ
δ
H«M

77777777
'/// /77///
1 ' / / / / / / / /* Figura 1-51 Problema 11.

12. En la figura 1-52, encuentre la deflexión bajo la carga.

Resp. y = 23.36 mm .

Acero; espesor = 25 mm, ancho = 75 mm

i
y
i
o
o
i 2,000 N

o
o
o
1,200 mm o
- yo
o
k = 40 N / mm o
W/ yv///// Figura 1-52 Problema 12.
Problemas 79

13. Debido a un error en su fabricaci ó n , el puntal central en la figura 1-53 fue construido 0.005 in
m ás corto que los otros dos. Los miembros arriba y abajo de los puntales pueden considerarse
r ígidos. Las barras est á n hechas del mismo material y tienen secciones transversales iguales.
E = 2,000,000 psi. Encuentre la carga tomada por cada barra.
Resp. Barras exteriores, 14,667 Ib; barra interior, 10,666 Ib.
40 ,000 Ib
\
10
II
1 2 II
3 2 Xw 2>
y

· !

,
\ 40 , 000 Ib Figura 1-53 Problema 13.

14. En la figura 1-54 las tres barras est á n hechas del mismo material y tienen iguales secciones trans-
versales y longitudes. Encuentre la fuerza en cada barra .
Resp. Ρλ = 200,000 N ; P2 = 500,000 N ; P3 = 700,000 N.

1 ,500 ,000 N I

( Rígido )

200 mm 200 mm

( Rígido )

— 80
1 ,500 ,000 N Figura 1 -54 Problema 14.

15. Encuentre la distancia x en la figura 1-55 que ocasiona que la losa r ígida con peso de 1 ,000 Ib
permanezca a nivel si los extremos inferiores de los colgantes tienen la misma elevaci ón antes
de la aplicació n de la carga .

'yzzzzzzzzzz/s

A1
ÿ´
II
*-
II
30 40 -* >

*-
« X
Az = 1.3 A , IQ
II

1, 000*
i
u 000 # Figura 1 -55 Problema 15.
 80 Principios fundamentales Cap. 1

16. Encuentre la fuerza en cada barra en la figura 1-56. E 1 - 2 E 2. La masa de 2,300 kg puede con -
siderarse rígida.
Resp. Fy = 7,200 N; F2 = 6,480 N.

500 mm *
250 mm

A A2 = 1.2 A1
aN
§
2 , 500 kg
Figura 1- 56 Problema 16.
Λ

17. La viga rígida en la figura 1-57 estaba a nivel antes de que se aplicara la carga. Encuentre la
fuerza en cada colgante.
Resp. Acero, 10,210 Ib; aluminio, 7,660 Ib.
S/ / / / / / / / / / / / / / / //// // / // / /'/ / // / ,

Acero Aluminio
30" II
1 X 1 1" X t }"

II

* 15 12 9
ií. ls> Rígido y sin peso

10,000*
Figura 1-57 Problema 17.

18. Las barras en la figura 1-58 son del mismo material y tienen á reas transversales iguales. No se
tienen esfuerzos en las barras antes de la aplicación de la carga. Encuentre la carga tomada por
cada barra.
Resp . Barras exteriores, 19,350 N; barras interiores, 32,980 N.
' /////////////. /// /// / // Y ///////, // / // / // /

5 5 i2
/2 2 /2 2

9,000 kg
Figura 1-58 Problema 18.
Problemas 81

19. Las barras en la figura 1-59 tienen la misma á rea transversal. No se tienen esfuerzos en las ba-
rras antes de la aplicación de la carga. Cada barra tiene sección cuadrada con 0.5 in de lado.
( a ) Encuentre la fuerza en cada barra.
( b) Encuentre la fuerza en cada barra si la temperatura desciende 100°F.
Resp .
( a ) Acero, 8,340 Ib; lat ón , 5,560 Ib.
( b) Acero, 8,100 Ib; lat ón , 5,970 Ib.
Dibuje los diagramas de fuerza cortante y momento flexionante para las vigas mostradas en las
figuras siguientes y encuentre los valores del esfuerzo de flexión má ximo.

////////A
'// y///////////. /////////A
'/

Acero < -
* Latón

Acero

II
IOO

30° 30°

20 ,000 #
Figura 1-59 Problema 19.

.
20 Figura 1-60.
Resp. σ 7.2 MPa. —
150 mm 100 mm tte ancho )
^
|9 000
> N

^ 750 mm 500 mm
*2 Figura 1-60 Problema 20.

21. Figura 1-61.

Resp. σ = 19,500 psi.

60* 60 * 1" de
S diám.
«¡
¡

/5 " 18 " 15 “ **
Figura 1-61 Problema 21.

22. Figura 1-62.

Resp . σ = 81.5 MPa.

2N / mm
Μ ΜΜ Η M
Eje de 50 mm de diám.
-* 2 ,000 mm Figura 1-62 Problema 22.
82 Principios fundamentales Cap. 1

23. Figura 1-63.

Resp . σ = 9,450 psi.
/,000 / 00
Eje de 2 j" de diám.

| 20
:
\400~ 30" \ R* 20"
i
^ Figura 1-63 Problema 23.
24. Una hoja de acero de 1.25 mm de espesor es doblada en un arco de circulo de 600 mm de radio.
Encuentre el esfuerzo de flexión .
—
Resp . σ 215 MPa .
25. Encuentre las reacciones y el valor del esfuerzo de flexi ón en un punto a 5 ft del extremo
izquierdo de la viga en la figura 1 -64.
Resp. σ = 18,090 psi.
5,000 Ib
. jE¡ede 5 de diám. 1,000 ! b/ ft

Rt/ 4' 6'

^
Figura 1-64 Problema 25.
26. Encuentre las reacciones y el valor del esfuerzo de flexión en un punto a 1,950 mm del extremo
izquierdo de la viga en la figura 1-65.
Resp. σ = 69.5 MPa.

i 12 ,000 N I 16,000 N
f Eje de 75 mm de diám.

R1
1900 mm 900 mm

20,000 N
1 «T»

\
900 mm \ 900 mm
M-
4,000 N
I
300 mm -
Figura 1 65 Problema 26.
.
27 La figura 1-66 ilustra la barra frontal lateral de una locomotora de vapor. Encuentre el esfuerzo
de flexi ón por inercia y peso muerto para una velocidad del tren de 90 mph. El peso del acero
' i

es de 0.283 lb/in . Suponga que la barra es una viga simplemente apoyada de secci ón transver -
sal uniforme A-A.
Resp . σ = 12,430 psi .

Θ6
//

§
£
c·
fe 1*
16
4 ^4 -
A / II

mff f /
IT
ψ f r f f / / / /// / i f f r r r /

Sección A-A
4

! Z3 Figura 1-66 Problema 27.

Problemas 83

.
28 La deflexió n de la viga mostrada en la figura 1-67 est á dada por la ecuación

y = 360 Eli 2 (JC 6 - 5 / V + 4 l 5 x )

Encuentre la posici ón del momento flexionante m á ximo y su valor.
Resp. M á x M = 0.039w1 / 2

« x

l . ..
. .

** Figura 1 -67 Problema 28.

.
29 Calcule el cambio de elevación del extremo del indicador luminoso unido a la viga de la figura
1 -68 al aplicarse la carga. La viga tiene 4 in de ancho. E = 1,500,000 psi.

μ
%
<0
r π
I

/ 60 “
/
/ 50 Ib
/
Figura 1-68 Problema 29.

30. Se aplican los momentos M ] y M 2 a los extremos de la viga simplemente apoyada que se mues-
tra en la figura 1-69. Punteros ligeros de longitud 2113 y 1/ 3 est á n unidos a los extremos y est á n
dirigidos a lo largo del eje de la viga antes de la aplicaci ón de los momentos. Si se mide la dis-
tancia a y si se conocen E , J y /, demuestre que el momento M es igual a 6 EIa/l2. ,
Los datos de este problema pueden usarse para encontrar el valor de los momentos de extremo
desconocidos que act ú an sobre una viga. Los punteros se afianzan en su posición y se mide la
distancia a. En la longitud / no deben tenerse cargas transversales.

M2

b
/
~ l
3
Figura 1-69 Problem 30.

31. Encuentre la deflexión en el extremo C de la viga en la figura 1-70. E = 1,600,000 psi.

Resp. yc = 0.17 in , hacia arriba.

*
/
/
/

-r/
/
_
\ Ancho: 3”
3001
{
4,000 in
\ ~
#

/
/
¿
¿O 4
, Λ //

Figura 1-70 Problema 31.

32. Encuentre la deflexi ón del extremo A de la viga en la figura 1-71. E = 10,000 MPa .
Resp. ya = 3.28 mm hacia abajo.
84 Principios fundamentales Cap. 1

lt 050 N
ϊ .300 mm. .'MM!
200
350 N
100 mm
1 t
T
Ancho: 75 mm A

i 750 mm 375 mm
Figura 1-71 Problema 32.

33. Encuentre la deflexión del extremo A de la viga en la figura 1-72. E = 1,500,000 psi.
Resp. ya = 0.158 in , hacia abajo.
/ 25" 20" 15 "
/
/ * -
/ \ 4*
=
e r
A
/
/
/
Ancho: 3"
320*
-
Figura 1 72 Problema 33.
.
34 Encuentre la deflexión en A en la figura 1-73. El material es acero.
Resp. y = 13.5 mm.

δ
f

50 mm
£
£
O
«o

Espesor:
— 25 mm
S / 50 mmf A

k
-
9
600 mm
I
i
4,500 ΛΜ Figura 1-73 Problema 34.

.
35 Los soportes superior e inferior en la figura 1-74 pueden considerarse inm óviles. El puntal supe-
rior resultó ser 1/32 in m ás largo para montarlo sin esfuerzos. Si este miembro es forzado a su
posición , ¿qué fuerza se inducir á en é l ? Todas las partes son de acero.
Resp. F = 27,040 Ib.

Área, 1.5 í n2
16"

Ancho: 3"
II
4
II
12" 12
*-

y//////////,
Área, 1 in2
— 12"
y///A
V /////////ZZ/ . Figura 1-74 Problema 35.
Problemas 85

.
36 La barra de acero en la figura 1-75 fue soldada en su lugar con un ajuste exacto durante el mon-
taje. Encuentre la fuerza en la barra si la temperatura desciende 70°C. Los soportes pueden con-
siderarse rígidos.
Resp. F = 46,180 N.

o
ε
o
o
§ / ,200 mm
o

1
co
σ>
II Barra de 25 mm
E de diám.
E
§
/,800 mm
0)
/,200 mm
es
y/////////z. i
-
Figura 1 75 Problema 36.

37. Encuentre la deflexió n del peso en la figura 1-76.

Resp. δ = 0.185 in.

| 1£ Aluminio, ancho 1 "

7K
120 #

r i Acero, ancho 2"

18
II
3"
Figura 1-76 Problema 37.

38. Las vigas de acero en la figura 1-77 tienen 36 mm de ancho y 50 mm de altura. Encuentre la
deflexión de cada viga .
Resp. Viga superior, 4.6 mm; viga inferior, 21.1 mm.

/.200 mm /,200 mm
t
Ob?/?
AA. + // / .
50 mm
: 70 N / mm
50 mm
/
t
/
/ i
1,500 mm ,700 N
,2
Figura 1-77 Problema 38.

39. Determine el valor del esfuerzo en la banda de acero al pasar ésta alrededor de una polea en
la figura 1-78. Las chumaceras de la polea no tienen fricción.
Resp. σ = 140,000 psi.
40. Calcule los valores del esfuerzo cortante transversal en puntos 25, 50, 75 y 100 mm por debajo
de la superficie superior de la viga en la figura 1-79, esto para secciones transversales a la
izquierda de la carga. La viga tiene 150 mm de ancho y 200 mm de altura.
Resp. T = 2.1, 3.6, 4.5 y 4.8 MPa.
86 Principios fundamentales Cap. 1

Banda de acero, 0.06 x 2 in

Diam 15
es
2,400 * 2,400 * Figura 1 -78 Problema 39.

Determine el valor m á ximo de esfuerzo cortante transversal para las vigas de las siguientes
figuras: *

180,000 N
i
600 mm 900 mm
Figura 1-79 Problema 40.

41. Figura 1-80.

Resp. T = 1,170 psi.

12,000 «
r

t 9 ft « — 6 ft 3
3
I
ll
1
Sección
6" transversal

Γ
η
1
Figura 1-80 Problema 41.

42. Figura 1-81.

.
Resp τ = 17.28 MPa .

45 ,000 N

i 2 ,400 mm

tC7:
£
<\l
25
50
-
, /77/77
^
50
mrn
Sección
transversal

25 mm
*
^Ί
“
í Figura 1-81 Problema 42.
Problemas 87
43. Figura 1 -82.

1,000 #

3 ft -2 f t
2
Π V,
II

1 Sección
transversal
6
¿ i
T /" Figura 1 -82 Problema 43.
44. Encuentre el espesor requerido del alma para que el valor m á ximo del esfuerzo cortante trans-
versal sea igual a 4 MPa para la viga en la figura 1-83.
Resp. t = 8.9 mm .
19,000 N

1/2 4
-η 75 r nm · 1
1/2

1 /9 mm
t
/ / 4 Sección
mm transversal

[ i í
1 19 mm
I f -
Figura 1 83 Problema 44.
45. Usando la ecuación ( 24), demuestre la ecuación (29).
46. Encuentre el valor m á ximo del esfuerzo cortante transversal para un eje circular hueco con
radios exterior e interior de r1 y r2 , respectivamente.
- -
ResP Tmáx = V ( /i rí )PHri r2 )· -
47. Demuestre la ecuación (30).
48. Encuentre los valores y trace la distribuci ó n del esfuerzo sobre la secci ó n transversal del poste
mostrado en la figura 1-84. Localice el punto de esfuerzo cero.
Resp. σ = 10.5 MPa.
(

9,000 N

f Espesor: 60 mm
50
/ 00 mm mm

Figura 1 -84 Problema 48.

88 Principios fundamentales Cap. 1
49. Encuentre los valores y trace la distribución del esfuerzo sobre la sección transversal del poste
-
mostrado en la figura 1 85. Localice el punto de esfuerzo cero.
Resp. σ = 6,860 psi.
{

i0 ,000 ib

r
n tt
3 /

rt r r r r t r / f / Tt t/ r

Γ
IU *
Sección ’
transversal Figura 1-85 Problema 49.

-
50. Determine el ancho d del eslabó n excé ntrico de la figura 1 86 si el valor permisible del es-
fuerzo de trabajo es de 55 MPa. Resuelva el problema de manera similar a como se resolvi ó el
ejemplo 1-7.
Resp. d = 69.3 mm .

27JDOO N

o
Espesor
32 mm

d Smm

27,000 NI
Figura 1-86 Problema 50.

51. La carga y arreglo general de un eslabón son los mismos que en el problema 50, pero la sección
transversal es la mostrada en la figura 1-87. Encuentre el ancho del pat ín b.
Resp. b = 1.55 in.

ΓΊ . J
O

? Bn f
Figura 1-87 Problema 51 .
Problemas 89

.
52 La sección mostrada en la figura 1-88 est á sometida a flexió n respecto a un eje horizontal que
pasa por el centro de gravedad. Con las ecuaciones de la figura 1-7, calcule el momento de iner-
cia respecto a este eje y el valor de e para el centro de cortante.
Resp . x = 24.5 mm; / = 320,200 mm 4; e = 17.76 mm.

J
15 mm
í
40 mm
20 mm 60 mm 20 mm
Figura 1-88 Problema 52.

.
53 Haga un bosquejo que muestre la carga equivalente por fuerza axial y momentos respecto a los
ejes xy y para la barra mostrada en la figura 1-89. Calcule y muestre en bosquejos isomé tricos
la distribución de los esfuerzos sobre la sección ABCD causados por cada una de las cargas se-
paradas. Haga tambié n un bosquejo que muestre la distribución resultante del esfuerzo e indique
el valor en cada esquina. Calcule la posició n del eje neutro para la secció n transversal.
Resp. amáx = 600 psi.

* 3 ,750 Ib

<3
^
o
I c
I
T
0
X

3 / 50 Ib
Figura 1-89 Problema 53.

54. Haga un bosquejo para la carga equivalente de la barra en la figura 1-90. ¿Cu á l debe ser la
dimensi ón b para que el esfuerzo m á ximo sobre una secci ó n transversal t ípica , como la ABCD ,
sea igual a 7 MPa ? Haga varios bosquejos o croquis e indique los valores para los esfuerzos que
se deben a las cargas separadas. Haga tambié n un croquis para los esfuerzos resultantes e
indique los valores de éstos en las esquinas. Indique la posición del eje neutro.
Resp. b = 1.10 mm.
.
55 La carga inclinada mostrada en la vista M-M, figura 1-91, se aplica al pasador en el extremo de la
viga. Resuelva la carga en componentes horizontales y verticales y encuentre el esfuerzo de fle -
xión que se debe a cada una. Sume los valores algebraicamente para obtener los esfuerzos en los
puntos A , B , C y D .
Resp. En A > σ = 1,562.5 psi.
4
56. El momento de inercia respecto al eje 1-1 en la figura 1-92 es igual a 50,000,000 mm . El á rea
es igual a 13,000 mm . Encuentre el momento de inercia respecto al eje 2-2.
2

Resp. I 2 = 90,625,000 mm.

4
57. El momento de inercia respecto al eje 1-1 en la figura 1-93 es igual a 540 in . El á rea es igual a
60 in2. Encuentre el momento de inercia respecto al eje 2-2.
Resp. U = 1,440 in4.
90 Principios fundamentales Cap. 1

/00 mm 13,500 N
38 mm

b
y 44 mm
rf X
0
A<

0
- C

13,500 N
Figura 1 - 90 Problema 54.

/
/
/ C, D M

·
/
/ I ! O C
/
/ *
/
\
N
\
\
*<
o
!l -36.87°
O
> A
\ A, 8
4 4 Ό
s 50 " *
N
Vista M-M Figura 1-91 Problema 55.

1 1
i
50 mm
125 mm
" Eje de
simetría
Figura 1 -92 Problema 56.

73 1 2 Figura 1- 93 Problema 57.

58. Encuentre el valor del momento de inercia respecto al borde izquierdo en

la figura 1-94.
Resp . I = 28,708,000 mm 4.
59. Encuentre las reacciones , dibuje los diagramas de fuerza cortante y momento
flexionante e
indique los valores de éstos para puntos significativos en la viga mostrada en la figura 1 95
- .
Resp. R ] = 1,350 Ib.
60. Repita el problema 59 usando la viga de la figura 1-96. ¿Tiene la curva de la fuerza
cortante una
tangente horizontal en un punto a 6 ft del extremo izquierdo? ¿Por qué? Encuentre también
el
punto en que el momento flexionante tiene el valor m á ximo.
Resp. Má x 761 mm desde el extremo izquierdo.
Problemas 91

8
8
O Diám.: 57 mm
lo

·
63 mrrl^
^

IOO mm
Figura 1-94 Problema 58 .

/ 200*
, 200 lb / ft
I 1 II 11 1 III I lili
R/
J' 5' Ri2 4 '
Figura 1-95 Problema 59 .

\
18 N / mm 3,240,000 N mm

Ri R2
600
1,800 mm mm 1,200 mm
Figura 1-96 Problema 60 .

.
61 Dibuje y dimensione el diagrama de momento flexionante para el miembro mostrado en la
figura 1-97.
Resp. Má x M = 28,800 in -lb.

O.
Or
*! CU <5» ~
/,000 Ib
/,000 / b
Re Figura 1-97 Problema 61 .

.
62 Repita el problema 61 para la figura 1-98.

Articulaciones sin fricci ón

^5
T> 77
* Figura 1-98 Problema 62.

.
63 Aísle como cuerpo libre la porci ón AB de la viga en la figura 1-99, colocando sobre los extremos
de las superficies cortadas las fuerzas cortantes y momentos flexionantes que actuaban ah í
antes de efectuar el corte. ¿ Est á ahora en equilibrio esta porción de la viga ?
92 Principios fundamentales Cap. 1

100*
300 **
, A XTJTmTJ¡}50 lb/ ft
[
Á
3 ft - +- 3 ft - *

5 ft - - *-«
5 ft -
^\
5 ft - —

+-3 ft -
2 ft

-
Figura 1 99 Problema 63.

.
64 La figura 1-100 muestra las cargas y dimensiones generales de un vagón de carga. La carga hori-
zontal se debe a efectos centrífugos generados al recorrer una curva. La carga mostrada es para
un solo eje. Dibuje un diagrama de fuerzas que muestre el equilibrio de una unidad que con-
sista en un eje y dos ruedas. Suponga que la fuerza centr ífuga est á aplicada al eje sólo en el
cojinete interior y que tiene tan sólo la fuerza de resistencia de la pesta ñ a de la rueda exterior .
Dibuje y dimensione tambié n el diagrama de momento flexionante para el eje. Las ruedas est á n
montadas a presi ón sobre el eje.
Resp. M á x M = 93,750,000 Nmm.
Dibuje y dimensione la carga y reacciones, el diagrama de fuerza cortante y el diagrama de
momento flexionante para las vigas mostradas en las siguientes figuras:

c.g.A]00,000 N
Hy
250,000 N
1,000 mm

I-
Ό
500 mm

c. a c. de
250 mm reacciones = *- 250 mm
1,500 mm Figura 1-100 Problema 64.

.
65 Figura 1-101.

500 in

0
R2
a"
40"
Figura 1-101 Problema 65.

.
66 Figura 1-102.

375 mm
500 N

Ri 675 mm 450 mm
R‘2

Figura 1-102 Problema 66.

Problemas 93
.
67 Figura 1-103.

#
500 ¡n
%
I2' \p / 40 n

-
Figura 1 103 Problema 67.

68. Figura 1-104.

150 mm 150 mm
/,300 /V
|\ | /|/,300/V
i

500 mm /,000 mm
Figura 1-104 Problema 68.
.
69 Figura 1-105.

50 # 5" | " #
#
5
*

16
II
- 24
II

Figura 1-105 Problema 69.

.
70 Dibuje y dimensione los diagramas de fuerza cortante y de carga para la viga simplemente apo-
yada cuyo diagrama de momento flexionante está dado en la figura 1-106.
M, Nmm

22,500 N mm
} 5,625 N mm

18,000 N mm
3,000 mm 2,400 mm
Figura 1-106 Problema 70.

.
71 Si los valores en la figura 1-107 representan libras de fuerza cortante para una viga simplemente
apoyada, dibuje y dimensione los correspondientes diagramas de carga y momento flexionante
para esta viga.

V
^ o TT —
*
/o XX
Id TT
#
-
]\00

\A $00*

Figura 1-107 Problema 71.

94 Principios fundamentales Cap. 1

.
72 La figura 1-107 representa un diagrama de momento flexionante para una viga simplemente
apoyada . Las longitudes horizontales son 2 ,500 mm y 3,750 mm, respectivamente. Los momen-
tos son de 1,080,000 Nmm y de 135,000 Nmm, respectivamente. Dibuje y dimensione los dia -
gramas correspondientes de carga y de fuerza cortante.
.
73 Si los valores en la figura 1-108 representan libras de fuerza cortante para una viga simplemente
apoyada , dibuje y dimensione los correspondientes diagramas de carga y momento para esta
viga.

/ 77

*
/ 00
i 50

209

5 ft 6 ft + 4 ft 3 ft
- Figura 1-108 Problema 73.

74. Si los valores en la figura 1-108 representan pies-libras de momento, dibuje y dimensione los
diagramas correspondientes de carga y fuerza cortante.
.
75 Dibuje y dimensione los diagramas de carga y momento para la viga simplemente apoyada cuyo
diagrama de fuerza cortante est á representado por la figura 1-109.

6C )0
1
'

250
?

*
/O W

—
3 ft + 5ft — *~ Figura 1-109 Problema 75.

76. Repita el problema 75 para la viga cuyo diagrama de fuerza cortante est á dado en la figura 1-110.

V, N
¡4 ,000 N

s± /

.
\ /0,000 N

500 N
\ T
16 ,500 N ^
600
1,200 mm ¡,800 mm mm
Figura 1-110 Problema 76.

.
77 Dibuje y dimensione los diagramas de carga y fuerza cortante para la viga simplemente apo-
yada cuyo diagrama de momento flexionante se muestra en la figura 1-111.
Problemas 95

Μ
ft -Ib
\
1, 440 1, 680
I 240 t
3 ft * — 3 ft
t
—· 4 ft Figura 1-111 Problema 77.

78. Repita el problema 77 para el diagrama de momento flexionante mostrado en la figura 1-112.

M
Nmm
x
„ 270,000 Nmm
l,080,000
^
^

Nmm
ysj /

/,200 mm 900 mm 900 mm 1,200 mm

Figura 1-112 Problema 78.

79. Prepare una vista isomé trica de las tres porciones de la viga en la figura 1-113 y muestre todas
las fuerzas y momentos necesarios para tener equilibrio.

y
z %l

<9

-
Figura 1 113 Problema 79.

80. Repita el problema 79 usando la figura 1-114.

P
<9
y

z
P

<9

Figura 1-114 Problema 80.

96 Principios fundamentales Cap. 1

81. Dibuje y dimensione el diagrama de momento flexionante para la viga mostrada en la figura
1-115. Encuentre la posición en que el momento es m á ximo, así como la magnitud de éste.
Resp. Máx M = 4,900 in-lb.
8*/ in
^22Z2Z2Z22ZZ2Z2ZC
400 + Figura 1-115 Problema 81.

82. Encuentre la deflexión del punto D en la figura 1-116. Todas las partes son de acero.
Resp. 12.7 mm en D.

Espesor: 25 mm 50 mm
B //
,C | D
¡fe
y/// j
t
450 mm 750 mm
2,700 N
50 mm
2,400 mm
Espesor: 1.25 mm

y s
//////////
A
-
Figura 1 116 Problema 82.

.
83 Una viga simplemente apoyada de 60 in de longitud soporta una carga de 5,000 Ib en el centro
del claro.
( a ) Si la sección transversal es un cuadrado hueco de 6 in de altura en el exterior y 5 in de altura
en el interior, encuentre el valor del esfuerzo de flexión m á ximo.
( b) Suponga que la sección transversal es un círculo hueco con la misma á rea que el cuadrado
de la parte (a) y con espesor de pared de 0.5 in. Encuentre el valor del esfuerzo de flexión
má ximo.
Resp.
( a ) σ = 4,020 psi;
( b) σ = 4,090 psi.
.
84 Una viga de hierro fundido simplemente apoyada tiene 900 mm de longitud y soporta una
carga de 1,350 N en el centro del claro. Observe que las tres secciones transversales en la figu -
ra 1-117 tienen á reas iguales. Encuentre el esfuerzo y la deflexió n en el centro de cada viga .
E = 103,400 Mpa.
Resp. ( b) σ = 32.11 MPa; y = 1.23 mm.

25 mm 30 mm 120 mm i \lt mm
o
!2 25 26 25 \2
100 mm 15 20 30 20 15

(a ) (b) (c )

Figura 1-117 Problema 84.

85. Tres vigas tienen las á reas transversales iguales mostradas en la figura 1-118. Encuentre el
esfuerzo en cada viga para un momento flexionante de 30,000 in-lb.
Resp . ( b ) σ = 8,820 psi.
Problemas 97

2.55

es
J"

* «M
0.8

l %4
(a )
-i
r
(b )
·
/
Qo
a
Figura 1-118 Problema 85.

86. Una columna de acero de 50 X 50 mm con extremos articulados tiene 1,500 mm de longitud.
La resistencia a la fluencia del material es de 275 MPa. Fs = 2.5. Desviación inicial a = 1.25 mm.
Encuentre la capacidad de carga de la columna . E = 206,700 MPa.
Resp. P = 153,250 N.
87. Una columna est á hecha con un tubo de acero de 144 in de longitud. Diá metro exterior OD =
4.50 in; di á metro interior ID = 4.30 in. La resistencia a la fluencia del material es de 36,000 psi.
Fs = 10. Desviación inicial a = 0.2 in. Encuentre la capacidad de carga si la columna tiene sus
extremos articulados.
Resp. P = 6,990 Ib.
88. El material en un cuerpo est á sometido a los siguientes esfuerzos: σχ = -70 MPa , ay = -28 MPa
y rxy = 28 MPa. Dibuje el círculo de Mohr y marque todos los puntos significativos. Dibuje una
— —
vista del elemento orientado apropiadamente para el esfuerzo normal m á ximo, y muestre
los valores de todos los esfuerzos. Haga lo mismo para el elemento con el esfuerzo cortante
m á ximo.
— —
Resp. σ¡ = 15.5 MPa; σ2 = 82.5 MPa; amáx = 33.5 MPa.
89. Un esfuerzo normal uniformemente distribuido, de tensión o de compresión , se aplica a los bor-
des de la placa en la figura 1-119 en la dirección x, y otro de tensión o compresión uniforme se
aplica en la dirección y . Las dimensiones de la placa deformada son 15.010 y 9.996 in. Encuen-
tre los esfuerzos σχ y σν . E = 30,000,000 psi. La razón de Poisson es μ = 0.3.

T
10"
Placa , espesor: 1"

\ y
/ 5" Figura 1-119 Problema 89.

90. Dibuje el círculo de Mohr para una barra prismá tica cargada en tensión y demuestre la regla:
“ El esfuerzo cortante m á ximo es igual a la mitad del esfuerzo axial y est á localizado a 45° con
respecto a la dirección del esfuerzo axial. ”
91. Dibuje el círculo de Mohr para un elemento sometido a cortante puro y determine el valor del
esfuerzo normal m á ximo y su dirección.
92. Sobre un elemento act ú an los siguientes esfuerzos: σχ = 49 MPa , ay - 14 MPa y rxy = 14 MPa.
( a ) Por medio de las ecuaciones calcule los esfuerzos sobre los lados de un elemento orientado
a 30° en sentido horario respecto al eje x .
98 Principios fundamentales Cap. 1

( b ) Encuentre el valor de φ para el esfuerzo normal m á ximo y m ínimo y calcule los valores de
esos esfuerzos.
( c) Repita la parte ( b) para el cortante m á ximo.
( d ) Dibuje una vista que muestre el estado dado de esfuerzo así como el correspondiente círcu -
lo de Mohr. En éste, mida los esfuerzos para el elemento orientado a 30° desde el eje x y
compá relos con los valores obtenidos usando las ecuaciones. Dibuje una vista de este ele-
mento que se ñ ale los esfuerzos que act ú an sobre é l.
( e ) Mida los valores del esfuerzo normal m á ximo y m ínimo y represé ntelos por medio de fle-
chas sobre un elemento orientado seg ú n el á ngulo apropiado.
( f ) Repítalo para el elemento que est á sometido al esfuerzo cortante m á ximo.
Resp . M á x σ - 52 MPa; m á x r = 34.5 MPa.
.
93 Repita el problema 92 usando los esfuerzos σχ = 1,500 psi, <xv = 22,500 psi y rxy = -10,000 psi .
Resp . M á x σ - 26,500 psi; m á x r = 14,500 psi.
.
94 La fuerza normal total distribuida uniformemente sobre el borde AB de la placa en la figura
1-120 es de 67,500 N y la fuerza cortante total es de 54,000 N. Para el borde BC las fuerzas nor-
mal y cortante son de 607,500 y 135,000 N, respectivamente. Dibuje un elemento con el estado
dado de esfuerzo y trace tambié n el correspondiente círculo de Mohr. Dibuje un elemento con
lados paralelos a los ejes x y y ; muestre los esfuerzos que act ú an sobre é l.
—
Resp. (Jx = 18.3 MPa .

& A
6 oo \0
ee 30 B x
e&
0\
*
\
i
C n
-
Figura 1 120 Problema 94.

95. Las fuerzas normal y cortante uniformemente distribuidas para el borde AB de la placa en la
figura 1-121 son de 15,000 y 24,000 Ib, respectivamente. Para el borde BC las fuerzas normal y
cortante son de 100,000 y 32,000 Ib, respectivamente. Dibuje un elemento para el estado deter-
minado de esfuerzo; trace tambié n el círculo de Mohr. Dibuje el elemento con lados paralelos
a los ejes x y y ; muestre los esfuerzos que act ú an sobre é l.
Resp. σχ = 5,050 psi.

L
|Placa, espesor : ¿
6
f
°\ 1
n - -
Figura 1 121 Problema 95.
Problemas 99

.
96 Para la carga mostrada en la figura 1-122, dibuje el elemento situado a 45 ° respecto al eje x e
indique los esfuerzos que act ú an sobre él.
Resp. r = 30 MPa.

Fuerza total: 54,000 N

m i t
Placa,
espesor: 6mm
/ 75 mm -x

Fuerza total:
31,500 N
Μ M
300 mm -
y Figura 1-122 Problema 96.

.
97 En la figura 1-123 los elementos muestran los esfuerzos normales que act ú an en el mismo punto
de un cuerpo. Determine los valores de los esfuerzos cortantes para ambos elementos y se ñá le -
los con flechas apropiadamente dirigidas.

x
σ/ - / 4,000 psi
45°
—x
σχ = 3 ,000 p si

·
Cy = 4,000 psi
oy = 2 /,000 psi
y y

Figura 1-123 Problema 97.

.
98 Dibuje el elemento en A de la viga en la figura 1 -124 con lados horizontales y verticales; muestre
los esfuerzos que act ú an sobre él . Construya el correspondiente circulo de Mohr . Dibuje el ele-
mento para los esfuerzos principales correctamente orientados y muestre los esfuerzos que
act ú an sobre é l. Haga lo mismo para el elemento de esfuerzos cortantes má ximos.
—
Resp. Mín σ = 21.2 MPa; má x r = 11.3 MPa .

1I
1,500 mm
Ancho: 75 mm
36 ,000 N
‘
/00 mm 75 mm (K
^ — ^
I
25 67,500 N

1,300 mm - Figura 1-124 Problema 98.

.
99 Repita el problema 98 para el elemento en A de la figura 1-125.
Resp . M ín σ = -3,060 psi; má x r = 2,390 psi.
100 Principios fundamentales Cap. 1
//

\ 20 20 6.000 Ib 4
\
S
>
N
its ,
V
N
\
* Θ
\ 5
\ A L«M
's les ,
N
3,000 Ib
\
-
Figura 1 125 Problema 99.

100. Dibuje el elemento en A de la figura 1-126 con lados horizontales y verticales, y muestre todos
los esfuerzos que act ú an en é l.
Resp. σ = 0.44 MPa .
17 mm
l
E I 54,000 N
E Ancho: 150 mm
O
A
a O
o
/, /00 mm
1,500 mm Figura 1-126 Problema 100.

101. Dibuje el elemento en A de la figura 1-127 con lados horizontales y verticales, y muestre todos
los esfuerzos que act ú an en él.
Resp. σ = 750 psi; r = 140.6 psi.

Ancho: 6 "
lo

3 - 8"
,·.0· ε
·°°°' Figura 1-127 Problema 101.

102. Dibuje el elemento en A de la figura 1-128 con lados horizontales y verticales, y muestre todos
los esfuerzos que act ú an sobre é l. Dibuje el círculo de Mohr para este elemento y determine el
valor del esfuerzo normal m á ximo y del esfuerzo cortante m á ximo.
Resp. a¡ = 5.09 MPa; rmáx = 2.75 MPa .

1,200 mm 1 ¡/6, 200 N

•

i 50 mm
A 100 mm
/00 mm de ancho ¡5 mm

! 950 mm
Ϊ
81,000 N

t
»
— Figura 1-128 Problema 102.
Problemas 101

103. Las mediciones de un calibrador de deformaciones en un cierto punto sobre un cuerpo dan los
alargamientos mostrados en la figura 1-129. Dibuje al elemento con lados horizontales y verti-
cales y muestre todos los esfuerzos normales y cortantes que act ú an sobre é l. Haga lo mismo
para el elemento cuyos lados est á n inclinados 45° respecto al eje x. Verifique todos los resulta-
dos con el círculo de Mohr . E = 30,000,000 psi; μ = 0.3.
Resp. σχ = 20,770 psi; ay = 39,230 psi; rxy = 18,460 psi.

\Λ (£*' -0.0015
45 y,\ in / in
í45°
45°
Je = * * 00003
εγ· -οοοο* . /

εΥ = \· y
0.00/ /
Figura 1-129 Problema 103.

104. Repita el problema 103 para las lecturas del calibrador de deformaciones mostradas en la
figura 1-130.
Resp. σχ , = 72.52 MPa; ay = 41.76 MPa; rxy, = 76.92 MPa.

\ mm/ mm
45°
45° εχ = - 0.0003
/ = 0.000 /
y = y
I

0.0007

Figura 1-130 Problema 104.

105. Demuestre que las mediciones de deformaciones unitarias, al tomarse como se muestra en la
figura 1-131, deben satisfacer la ecuación εχ + εγ = ε [. + ey

45° Λ* *
45°

45° x

6y

y
y

Figura 1-131 Problema 105.

102 Principios fundamentales Cap. 1
106. Cuando no tiene carga sobre ella , una placa de acero tiene 375 mm de largo en la dirección x y
300 mm de largo en la direcci ó n y . Despu és de que se aplican las cargas, la longitud de 12 in
mide 200.15 mm . Encuentre el valor de ay si σχ = 133.33 MPa.
Resp. (Ty = 140 MPa.
107. Despu és de ser aplicadas las cargas en las direcciones x y y , la placa de acero en la figura 1-132
aumenta su longitud en la direcci ón y una cantidad de 0.01 in. Encuentre el cambio de longitud
en la direcció n x.
Resp. δχ = -0.0184 in .

η
/6

ttt tt tt
.JCVl σ
1
<\ j Espesor: y "

miin
Fuerza total, 120,000
** Figura 1-132 Problema 107.

108. Un esfuerzo uniformemente distribuido de tensi ó n o de compresi ó n se aplica a los bordes dere -
cho e izquierdo de la placa mostrada en la figura 1-133. Una tensió n o compresió n uniforme -
mente distribuida se aplica tambié n a los bordes superior e inferior. Cuando las cargas est á n
actuando, las dimensiones finales de la placa son 299.7 mm y 500.2 mm . Encuentre los valores
de σχ y σ}, si el material es acero laminado.
Resp. σχ = 2.20 MPa; σγ = -19.34 MPa.

30C mm

500 mm Figura 1 -133 Problema 108.

109. El momento de inercia respecto al eje 1-1 en la figura 1-134 es igual a 4 ,320 in 4. El á rea es igual
a 120 in 2. Encuentre el momento de inercia respecto al eje 2-2.

II
6
Figura 1-134 Problema 109.

110. El momento de inercia respecto al eje A en la figura 1-135 es igual a 343,750,000 mm 4. Encuen -
tre el momento de inercia respecto al eje B.
Resp. IB = 695,312,000 mm 4.
Problemas 103

250 mm -

50 mm

/50 mm 50 mm 50 mm

A
75 mm
150 mm B

Figura 1-135 Problema 110.

111. La carga mostrada sobre la viga en la figura 1-136 se retira y se reemplaza por una nueva carga
w uniformemente distribuida sobre toda la viga . Los momentos flexionantes m á ximos para
ambas cargas son los mismos. Encuentre el valor de w .

j20,000
' /

'/ / / / / / /
I

4' 12' 1
Figura 1-136 Problema 111.

112. En la figura 1-137, considere los cojinetes como soportes simples. El eje es de acero. Encuen -
tre la deflexión en el punto A .
Resp. y = 0.213 mm , hacia arriba.

» 500 ÿ
375 N
á3 ^Diám.: 25 mm

225 mm 200 mm 275 mm 300 mm

Figura 1-137 Problema 112.

113. Los pasadores en la figura 1-138 est á n todos al mismo nivel de elevaci ó n . La barra es de acero
para resortes. Si la barra era originalmente recta , encuentre el valor del esfuerzo m á ximo de
flexión.

Diá m.: 1"

II n
/5 /5
Figura 1-138 Problema 113.

114. Considere la sección transversal de un vagó n industrial similar al de la figura 1-100. La carga
para un solo eje es de 20,000 N vertical y de 5,000 N horizontal. Los rieles está n a 900 mm cen -
tro a centro y los cojinetes est á n a 1,100 mm tambié n centro a centro. Las ruedas tienen 400 mm
de di á metro. El centro de gravedad de la carga est á a 475 mm arriba del centro del eje. Dibuje
y dimensione el diagrama de momento flexionante para el eje.
115. Encuentre la deflexión en el punto medio entre las chumaceras mostradas en la figura 1-139. El
eje es de acero.
104 Principios fundamentales Cap. 1

50 * 50 * 100

/5 " i 24" 15" 12"

Ί Figura 1-139 Problema 115.

116. Suponga que en la figura 1-140 las fuerzas en las películas de aceite est á n dispuestas simé trica-
mente respecto a la línea central de la chumacera . Determine el valor de la excentricidad e de
manera que la pendiente tomada por la chumacera sea la misma que la pendiente del eje en A.
El eje es de acero. El módulo de elasticidad para el material de la chumacera es de 100,000 MPa .
Resp. e = 10.6 mm.

62 62 mm

r
/ .
A
- 250 mm
Eje de
simetría
LX 20 9
DU mm
J I £
50 mm l,C OC kg
if Ί —r
T 75 mm f
-+- I 2 mm
I
Figura 1-140 Problema 116.

117. Una viga I está ndar de 12 in con peso de 31.8 Ib por pie tiene momentos de inercia lx = 215.8 in 4
e Iy = 9.5 in 4. El ancho del patín es de 5 in. Encuentre el incremento porcentual en el esfuerzo
de flexión causado al cambiar una carga vertical por otra inclinada Io respecto a la vertical.
118. La pieza de fundición mostrada en sección en la figura 1-141 tiene su centro de gravedad situado
tal como se indica. Suponga que todas las cargas pueden considerarse actuando en el centro de
la chumacera de 75 mm . Encuentre el valor del esfuerzo de flexión en este punto.

Sólido de '/////////////////A
revolución 100 mm
c.g. %
\50 mm

27 kg

450 mm 75 225 mm
Figura 1-141 Problema 118.

119. Un elemento sometido a esfuerzo bidimensional tiene σχ = 12,000 psi , σγ = - 4,000 psi y rxy =
3,900 psi. Dibuje y dimensione el círculo de Mohr correspondiente. Haga lo mismo con los ele-
mentos para los esfuerzos principales y para el esfuerzo cortante m á ximo.
120. Las lecturas de un medidor de deformaciones para un punto en un cuerpo sometido a esfuerzos
son: εχ = -0.0006 mm /mm , ey = 0.0026 mm /mm , εχ = 0.0022 mm /mm y εγ' = -0.0002 mm / mm.
Los ejes x y x' est á n a 45° entre sí. E = 200,000 MPa , μ = 1/3.
( a ) Dibuje la vista de un elemento con lados horizontales y verticales y muestre los valores de
los esfuerzos que act ú an sobre él.
( b) Haga lo mismo para un elemento inclinado a 45°. Verifique todos los resultados con un
círculo de Mohr .
Problemas 105

121. El vástago de una válvula para un motor tiene 1/4 in de di á metro y 14 in de longitud. Encuentre
la carga crítica cuando el vástago se considera como una columna con extremos redondeados.
Suponga que el vástago es perfectamente recto.
122. Una sólida columna de acero, circular y con extremos articulados, tiene 50 mm de diá metro y
1,400 mm de longitud . La resistencia a la fluencia del material es de 250 MPa. La desviación ini-
cial es a = 1.25 mm. Considere que E = 200,000 MPa . Encuentre la carga de fluencia para esta
columna.
Resp . Pyp = 246,600 N.
'
' o
123. Una viga I est á ndar de 10 in con peso de 25.4 Ib por pie tiene un á rea transversal de 7.38 in y
e

4
un momento de inercia de 122.1 in . Suponga que una placa de acero de 10 in de altura y 3/4 in
de espesor es sometida a flexión. Compare las capacidades de carga relativas de las dos vigas.
Resp. La viga I es 1.95 veces más resistente.
124. Una viga I está ndar de 24 in tiene patines cuyo ancho es de 7 in y un momento de inercia de
2,087.2 in 4. Est á reforzada arriba y abajo con una placa de 1 X 10 in . Si la fuerza cortante en la
secci ó n transversal es de 100,000 Ib, encuentre la fuerza cortante por pulgada longitudinal en
la interfaz entre un pat ín y la placa de refuerzo. Cuando esta fuerza se conoce , el ingeniero
puede entonces proponer la cantidad de soldadura o la separaci ó n necesaria de remaches entre
el pat ín y la placa para soportar la fuerza cortante.
Resp. 2,398 Ib por pulgada lineal.
125. Igual que el problema 124, excepto que la viga es una I de 20 in de altura, con un peso de 65.4 Ib
por pie , el ancho de pat ín de 6.25 in y su momento de inercia es de 1,169.5 in 4.
Resp . 3,110 Ib por pulgada lineal.
126. Use el principio de superposici ón para obtener la ecuación para la reacci ón R2 en el cuadro
n ú m. 21 de la figura 1-16.
127. Suponga que en la figura 1-142 h { = 2 in , h2 = 8 in y / = 60 in. Encuentre la distancia x desde el
extremo derecho, en donde el esfuerzo de flexi ón es m á ximo. Considere que la teor ía elemen -
tal de la flexión es vá lida .
Resp. x = 20 in .

X
P
N Ancho uniforme b
S

s
N 1
S
s
2
N
N
X
s
í
s
N l
N
S
Figura 1-142 Problemas 127, 128 y 129.

128. En la figura 1-142, sea h { = 60 mm , h2 = 180 mm y / = 2,000 mm. Encuentre la distancia x desde
el extremo derecho, en donde el esfuerzo de flexi ó n es m á ximo. Suponga que la teor ía ele-
mental de la flexi ón es vá lida .
Resp. x = 1,000 mm.
129. En la figura 1-142 sea h ] = 100 mm , h2 = 250 mm y / = 1,500 mm . Encuentre la distancia x desde
el extremo derecho, en donde el esfuerzo de flexión es un m á ximo. Suponga que la teoría ele-
mental de la flexió n es vá lida .
Resp. x - 1,000 mm .
130. En la figura 1-143 sea h } = 3 in , h2 = 10.5 in y / = 5 ft . Encuentre la distancia x desde el extremo
izquierdo, en donde el esfuerzo de flexión es un m á ximo. Suponga que la teoría elemental de
la flexión es v á lida.
Resp. x = 48 in.
106 Principios fundamentales Cap. 1

131. En la figura 1-143 sea h ] = 75 mm , h2 = 195 mm y / = 1,500 mm . Encuentre la distancia x desde

el extremo izquierdo, en donde el esfuerzo de flexió n es un m á ximo. Suponga que la teoría ele -
mental de la flexi ó n es v á lida .
Resp. x = 1,875 mm .

Ancho uniforme b
1

í
l l
Figura 1-143 Problemas 130 y 131.

132. En la figura 1-144 sea bx = 3 in , b 2 = 9 in y / = 150 in . Encuentre la distancia x desde el extremo

izquierdo, en donde el esfuerzo de flexi ón es un m á ximo. Suponga que la teor ía elemental de
la flexi ón es vá lida.
Resp. x = 81.125 in .

1
1
T
T
—. —
'
’
vistaTuperíor

Espesor uniforme h
1
'

r
d2

Figura 1- 144 Problemas 132 y 133.

133. En la figura 1-144 sea b ] = 75 mm , b2 = 225 mm y / = 3,750 mm. Encuentre la distancia x desde
el extremo izquierdo, en donde el esfuerzo de flexi ón es un m á ximo. Suponga que la teoría ele -
mental de la flexi ón es vá lida.
Resp. x = 2,028 mm .
134. En la figura 1-145 las vigas verticales est á n separadas entre sí 5 ft entre centros. Suponga apoyos
simples. hx = 72 in , h2 = 120 in . Encuentre la altura x, medida desde el fondo , en que el momento
flexionante es m á ximo.
Resp. x = 39.8 in .
N
s

s
s

A<

Agua
62.4 lb/ ft3 Al

K 1
\
777777777777777777777/ ', / / / ),
Figura 1-145 Problemas 134 y 135.
Problemas 107

135. En la figura 1-145 las vigas verticales est á n situadas cada 4 ft entre centros. Suponga soportes
simples. hx - 60 in , h2 = 100 in . Encuentre la altura x medida desde el fondo en donde el
momento flexionante es un m á ximo.
Resp. x = 33.17 in .
136. Las dimensiones en la figura 1-146 se refieren a la placa de acero descargada. Despu és de la
aplicación de los esfuerzos normales uniformes σχ y σγ a los bordes, las dimensiones son : 2.997 in
y 5.002 in . Para μ = 0.3, encuentre los valores de σχ y <ry.
Resp . σχ = 3,300 psi; ay = -29,010 psi.

x 3

y
II
5
Figura 1 -146 Problema 136.

137. Encuentre los valores para las tres reacciones en la figura 1-147.
Resp. R { = 1P /12.

r Sin peso y r ígido

o >
Φ
ic
o c>
<> O e»
o k lb / in - o k lb / in o
o o <>
o <> O
e> o <>
o o <>
/// 77/ 772 77/ / / /
/

1 1
2 2 -
7
Figura 1-147 Problema 137.

138. Encuentre los valores para las tres reacciones en la figura 1-148.
Resp. Rx = 71/7238.

II
15

Rígido y sin peso

f I

<> o
o o
<> k = 45 > k = 60 lb / in o
$ lb / in K > c>
K
K
*
>
k = 90 lb / in c>
( >
77Z 7/ 7 / /* / / / 777 777.
II
\2 ¡8 I I
Figura 1 -148 Problema 138.
108 Principios fundamentales Cap. 1

139. La caja rectangular sin tapa de la figura 1-149 tiene un á rea superficial para los cuatro lados y
el fondo es de 12 m . Encuentre las dimensiones x y y para que el volumen contenido por la caja
sea m á ximo.
Resp. x = 2 m; y = 1 m.

N
S
y
N
S

t
Figura 1-149 Problema 139.

140. La caja rectangular sin tapa de la figura 1-150 tiene ancho x , longitud ky (donde k es una cons-
tante conocida ) y altura y. Encuentre la relación entre x y y de manera que el á rea del material
sea m ínimo para un volumen dado de la caja.
Resp. x = (1 + k ) y / k .

V
N
y
\
\
N

-yf
''

Figura 1-150 Problema 140.

141. Una caja de cart ón de construcción usual se muestra en la figura 1-151. Las hojas en el fondo
est á n dispuestas de manera similar a las de la parte superior. Encuentre expresiones para x, y y
z en términos del volumen V que haga que la cantidad de material para la caja sea un m ínimo
para cualquier valor dado de V .
y/lV -, y = 1Ψ 2V ; z =
Resp. x =
^ 2V .
142. Una caja de acero tiene las dimensiones interiores exactas de 6 X 8 X 10 in a temperatura am -
biente. Encuentre su volumen despu és de un aumento de temperatura de 80°F. Advierta que
el coeficiente de incremento de volumen por pulgada cú bica por grado es tres veces el coeficiente
lineal.
Resp. Volumen final = 480.749 in 3.
143. En la figura 1-152 sea a = 1,875 mm , b = 2,500 mm y P = 5,000 N. Encuentre la fuerza en cada
miembro de acuerdo con las siguientes hipó tesis: todos los miembros son del mismo material,
no hay contacto entre los miembros diagonales que se cruzan , todos los nodos est á n libres de
fricci ón , todos los miembros tienen la misma secci ó n transversal y no se presenta pandeo en los
miembros a compresión .
Resp. Fab = 789.5 N.
144. En la figura 1-152 sea a = b = 100 in y P = 1,000 Ib. Encuentre la fuerza en cada miembro de
acuerdo con las hipótesis del problema 143.
Resp. Fab = 369.8 Ib.
Problemas 109

y
y 2
2

z
X

y
y 2
2

Figura 1-151 Problema 141.

d
/

f
/

Figura 1-152 Problemas 143 y 144.

145. La barra en la figura 1-153 es continua y se encuentra en un plano horizontal. Est á soldada a
un muro vertical t n A y E . Encuentre el par en los puntos A y E de la barra .
Pl 12
Resp. T = —
/2
8 EH- + —
E G
146. Obtenga las ecuaciones para x e I en la figura l -7(f ).
147. Igual que el problema 17, figura 1-57, excepto que las barras de acero y aluminio est á n inter -
cambiadas.
Resp. Acero, 11,814 Ib; aluminio, 2,735 Ib.
148. Igual que el problema 15, figura 1-55, excepto que el á rea transversal de la barra izquierda es
1.3 veces el á rea de la barra derecha .
Resp. x = 23.708 in.
110 Principios fundamentales Cap. 1

d
C

Figura 1-153 Problema 145.

149. Igual que el problema 12, figura 1-52, excepto que la barra tiene un espesor de 20
mm y un
ancho de 80 mm. La fuerza en el extremo es de 2,500 N y la constante del resorte es de
30 N/mm .
Resp. y = 50.86 mm .
150. Igual que el problema 16, figura 1 -56, excepto que las á reas transversales de las dos barras est
án
intercambiadas.
Resp. Fl = 5,884N ; F2 = 7,355N.
151. Encuentre el momento de un círculo de 1 in de di á metro respecto a un eje que pase por su
cen -
tro. Un anillo de 2 in de di á metro tiene la misma á rea que el círculo sólido de 1 in de di á metro
.
Encuentre el momento de inercia respecto al eje por el centro y compá relo con el de la barra
sólida.
Resp. IJI5 = 7.
152. Igual que el problema 151, excepto que el diá metro de la barra só lida es de 1.5 in y el di á metro
exterior del anillo es de 3 in.
153. Para el ú ltimo croquis en la figura 1-7, sea h = 4 in , b = 1.6 in , h 2.4 in y b 1 in . Encuentre
{ = ¡=
valores para x , e e ly.
Resp. x = 0.980 in ; e = 0.710 in ; Iy = 8197 in 4.
154. Una placa de 1/4 X 10 in se usa para formar una canal de 6 in de altura con patines de
2 1 /4 in
de ancho. El miembro resultante se usar á en flexi ón respecto al eje y . Encuentre los valores de
x e Iy suponiendo que las ecuaciones de la figura 1-7 son aplicables.
Resp. x = 1.675 in ; Iy = 1.10 in 4.
155. Una placa de 6 X 250 mm se usa para formar una canal de 150 mm de altura con patines de
58
mm de ancho. El miembro resultante se usará en flexión respecto al eje y. Encuentre los valores
de x e Iy suponiendo que las ecuaciones de la figura 1-7 son aplicables.
Resp. x = 43.13 mm; Iy - 452,700 mm 4.
156. Encuentre los valores de x e Iy para una secció n en canal con las siguientes dimensiones:
h = 35,
b = 12, A1 = 32 y br = 10.5.
Resp. x = 9; Iy = 1 ,008
 C A P Í T U L O

2
Esfuerzos de trabajo
y teorías de falla
El problema de la resistencia mecá nica es uno de los temas m ás importantes en el dise ñ o
de partes de m á quinas. En este capítulo veremos las teor ías que se asocian con la predic-
ci ó n de fallas basadas en los esfuerzos. Estudiaremos el comportamiento de materiales
comunes en ingenier ía y la naturaleza de las concentraciones de esfuerzos con la idea de
predecir cuá ndo es importante considerar el efecto de este fen ó meno. Finalmente , vere -
mos las teor ías de dise ñ o de partes sometidas a cargas fluctuantes.

Fs ^ fs factor de seguridad
in , pulgada, 25.4 mm
in-lb, pulgada -libra , 113 Nm
J, joule, o newton -metro, Nm
k, kilo ( prefijo), 1,000
kg, kilogramo, 2.2046 lbm
K, K „ factor de concentración de esfuerzos
Ib, libra ; 1 lbf (fuerza ) = 4.4482 N ; 1 lbm ( masa ) = 0.4536 kg
m, metro, 39.3701 in
m, mili ( prefijo ) , 1 milésimo
mm , milímetro, 0.03937 in
M, mega ( prefijo), 1 millón
M, momento flexionante
MPa, megapascal o 1 N/mm 2 o 145 psi

111
112 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2

Pa , pascal , 1 N/m2
μ. razón de Poisson; para metales, μ usualmente = 0.3
^ pronv
"
esfuerzo promedio
v» esfuerzo en el l ímite de fatiga para flexión invertida
01, (T2 ,
*
cr3, o
Si , S2, S3, esfuerzos normales principales
rango de esfuerzo
esfuerzo último , compresión
esfuerzo ú ltimo , tensión
ayp’ esfuerzo de fluencia, tensión
T, esfuerzo cortante
Typ’ esfuerzo de fluencia , cortante

2- 1 FALLA Y TEORÍAS FENOMENOLÓGICAS DE FALLA

Tal vez la tarea más frecuentemente emprendida en el diseño ingenieril es la predicción

matemá tica de fallas. Una idea común , aunque falsa , es que las fallas de partes mecánicas
se deben sólo a rupturas , es decir, a la fractura de una pieza en dos o más partes. Sin
embargo, en realidad hay un gran número de modos de falla que se basan en otros mecanis-
mos de falla . Por esta razón , debemos tratar de identificar los agentes inductores de fallas,
así como los modos que éstas asumen . Conocido esto , debemos entonces encontrar una
definición de falla que sea aplicable a todos los modos posibles en que pueden ocurrir.

Agentes de falla

Las causas de falla en partes de máquinas pueden deberse a los agentes de fuerza , tem-
peratura , ambiente químico, ambiente nuclear o ambiente metalúrgico. Cada uno de esos
agentes puede ser una fuente de falla cuando son aplicados con niveles de valor bajo,
medio o alto . Cada uno de los agentes también puede aplicarse continuamente sobre lar-
gos o muy cortos periodos o incluso de manera cíclica . Esos parámetros se indican en la
tabla 2-1.

TABLA 2- 1 AGENTE INDUCTOR DE FALLA

Nivel Tiempo
Agente de aplicació n de aplicación

Fuerza Bajo Permanente

Temperatura
Ambiente químico reactivo Medio Transitorio
Ambiente nuclear reactivo
Reactivo metal ú rgico Alto Cíclico
Medio ambiente
Sec. 2- 1 Falla y teorías fenomenológicas de falla 113

Si consideramos todas las combinaciones de los par á metros que pueden inducir la
falla, vemos que existen 5 X 3 X 3 = 45 parámetros diferentes. Algunos de ellos pueden
ocurrir con frecuencia en la pr á ctica mientras que otros se presentan sólo ocasional-
mente. A los que ocurren con frecuencia se les ha nombrado de una forma para identifi-
carlos. Por ejemplo: Fuerza + Alto + Transitorio, recibe el nombre de “ impacto” . Tem-
peratura + Alto + Permanente, suele ser el agente de un fen ómeno conocido como “ flujo
plástico” .

Modos de falla

Los agentes inductores de fallas act úan sobre partes de m á quinas para manifestar las fa-
llas en diversas formas. Los modos de falla de partes de má quinas pueden clasificarse como
elásticos, plásticos, de fractura o de cambio de material. El modo de falla puede ocurrir
repentinamente o puede tener lugar durante un largo periodo. Adem ás, el modo puede ser
modificado si la falla ocurre en un punto alto de la parte, sobre una superficie o incluso
sobre el volumen de ésta. Los par á metros que definen los modos de falla est á n ilustrados
en la tabla 2-2.
Si consideramos todas las combinaciones de esos par á metros de modos de falla,
vemos que existen 4 X 2 X 3 = 24 modos ú nicos diferentes. De éstos, algunos pueden ocu -
rrir frecuentemente en la pr áctica mientras que otros sólo ocurren en pocas ocasiones. Por
ejemplo: un resorte sobrecargado e incapaz de efectuar su función ha fallado por los pará-
metros: plástico, progresivo y volumen. Un perno que se ha oxidado ha fallado por los pa-
r á metros: cambio de material, progresivo y superficie.
Los agentes de falla y los modos de falla pueden combinarse para dar un gran
n ú mero de posibilidades de falla. (Seg ú n nuestro cálculo, hay 45 X 24 = 1080.) Algunas
de esas combinaciones tienen modelos matem á ticos rigurosos para describirlas, mientras
que otras han sido muy poco estudiadas. Sin embargo, lo que buscamos es una definición
de falla que comprenda todos esos modos y agentes para partes de m á quinas. La que
usaremos aqu í dice: " La falla se define como cualquier cambio en una parte de máquina
que la hace incapaz de efectuar su función asignada.'’ Usando esta definición podemos
'

proceder a desarrollar teor ías que nos permitan predecir cu á ndo un dise ñ o es bueno o
cuándo fallará.

TABLA 2- 2 MODOS DE FALLA DE PARTES DE MÁQUINAS

Duraci ón Localizaci ón
Tipo de modo de la falla de la falla

El ástico Repentino Local

Plástico Superficie
Fractura Progresivo Volumen
Cambio de material
114 Esfuerzos de trabajo y teorías de falla Cap. 2

Teorí as fenomenológicas de falla

Una falsa concepción respecto a cómo desarrollar teor ías de falla para partes de máquinas,
es la que se refiere a cómo deberíamos observar cuidadosamente la estructura molecular
y atómica del material que estamos usando. Esta concepción engloba teorías que suelen
llamarse “ atom ísticas” . Si bien hay mucho por ganar en un estudio de la estructura f ísica
de los materiales, la realidad es que la mayoría de ellos son mucho m ás dé biles que lo que
sugerirían sus estructuras atómicas y moleculares. La razón para esto es que casi siempre
existen imperfecciones en el material que reducen considerablemente sus propiedades de
resistencia . La mejor manera de predecir entonces la resistencia de un tipo de material
ingenieril es por medio de pruebas experimentales de una muestra representativa de ese
material, esto al someterla a cargas similares a las esperadas en el dise ño. Tal teor ía se
denomina teor ía “ fenomenológica ” . Los cuatro pasos necesarios para establecer una teor ía
fenomenológica de falla está n ilustrados en la figura 2-1. Las teor ías fenomenológicas de
falla evitan las variables asociadas con las teorías “ atomísticas ” .
El desarrollo de una teoría fenomenológica de falla procede básicamente como sigue.
Primero, el usuario debe escoger el modo de falla para investigar. Si se anticipa m á s de un
modo de falla , ser á necesario desarrollar una teoría de falla separada para cada modo. A
continuació n , deber á dise ñarse una prueba simple en la que una muestra o espécimen del
material se haga fallar en el modo de falla seleccionado. Como resultado de la falla de la
muestra , deber ía desarrollarse alg ú n m ódulo que alcance un valor crítico en la condición
de falla. Finalmente, este método se calcula para una situación compleja y se propone una
hipótesis para predecir la falla cuando el m ódulo de la situación compleja sea igual al valor
crítico determinado para la falla de la prueba simple.

Paso 1: Decida sobre

el modo de falla

Paso 2: Efectúe una

prueba simple.

Paso 3: Mida un módulo

crítico en la falla de
la prueba simple.

V
Paso 4: Desarrolle una
hipótesis para relacionar
el módulo crítico con la
falla en la situación Figura 2-1 Los pasos para una teoría
compleja .
fenomenol ógica de falla .
Sec. 2- 2 Diagramas de esfuerzo-deformación unitaria 115

Por ejemplo, supongamos que un proyectista desea desarrollar una teoría para la falla
por fluencia de una parte de máquina . La prueba simple por usarse ser á someter una mues -
tra del material del que est á hecha la parte a tensión uniaxial , hasta que la parte fluya . El
módulo por usarse ser á la carga por unidad de á rea (o esfuerzo) en la secci ó n transversal
mínima de la probeta . El esfuerzo en el punto en que empieza la fluencia se llamará
esfuerzo en el punto de fluencia . La hipó tesis que usaremos en nuestra teoría de falla ser á
que la fluencia ocurrirá en una parte compleja si cualquiera de sus esfuerzos normales prin -
cipales excede este valor del punto de fluencia encontrado en la prueba simple. Esta teor ía
de falla se conoce como la teoría de falla del esfuerzo normal máximo. El esfuerzo es un
m ódulo de uso com ú n en las teorías de falla. Es por esto que desarrollamos módulos en el
capítulo 1 para determinar los esfuerzos normales principales con base en cualquier estado
complejo de esfuerzo. Sin embargo, debe recordarse que el esfuerzo no es el ú nico m ódulo
que puede usarse en teor ías de falla . Algunos modos de falla requieren el uso de otros
par á metros. Por ejemplo, una teoría de falla para el desgaste podr ía usar un m ódulo que
mida la cantidad de material removido de la superficie de una parte . Una teoría de falla
por corrosi ó n podr
ía usar un m ódulo que mida la profundidad de la capa de ó xido sobre
una parte. Una teoría de falla por deflexión elástica podría usar un módulo que dependa
de la cantidad de deflexi ó n o de la deformación unitaria.
Antes de desarrollar las teorías cl á sicas de falla para partes de m á quinas, conviene
ver con má s detalle la naturaleza de las pruebas simples de tensió n .

2 -2 DIAGRAMAS DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA

Mucha información ú til relativa al comportamiento de los materiales y su adaptabilidad

para fines industriales puede obtenerse efectuando pruebas de tensión y trazando una gr á -
fica de la relación entre el esfuerzo y la deformaci ó n unitaria . La forma característica del
diagrama esfuerzo -deformación unitaria para el acero al bajo carbono se muestra en la
figura 2-2(a ). Debe observarse que en este caso el material obedeció la ley de Hooke hasta
que la carga alcanzó un valor un poco mayor que la mitad de la última resistencia . Este
material tiene un esfuerzo de fluencia bien definido o esfuerzo en el que ocurre un mar -
cado incremento en el alargamiento, pero que no tiene incremento en la carga. El límite
proporcional marca el valor m á ximo del esfuerzo para el cual a ú n se cumple la ley de
Hooke . El m ódulo de elasticidad del material puede determinarse con la pendiente σίε
de la porción recta de la curva, o con la ecuación (3) del capítulo 1, E = σ/ ε.
Despu és de que se alcanza el esfuerzo ú ltimo, las probetas de acero blando sufren
una marcada reducción en el di á metro, fen ómeno llamado estricción, en alg ú n punto del
material esforzado. Sin embargo, es usual construir el diagrama con base en esfuerzos calcu -
lados mediante el á rea transversal original . La razón de la pé rdida de á rea transversal en
la falla al á rea original de la probeta se llama reducci ó n de á rea . Esta cantidad , junto con
el alargamiento en la falla , da información ú til relativa a la ductilidad del material. La velo-
cidad a la que la carga se aplica afecta la forma del diagrama . El punto de fluencia y los
esfuerzos ú ltimos resultan mayores conforme la velocidad de carga se incrementa .
—
Muchos aceros especialmente aquellos que han sido tratados té rmicamente no
tienen un límite elá stico bien definido, sino que fluyen en forma gradual después de pasar
—
116 í as de falla
Esfuerzos de trabajo y teor Cap. 2

γ
σ’ si

Resistencia a la fluencia
A
Esfuerzo c:
cr, psi Límite elástico i Ό
c co
Ό
c:
3> Límite S
C
ÜD
5
3
proporcional 03
Q)
o .E 03
Resistencia 03 I
03
E 03
O 03
3 §
'
a la fluencia .
E o
0)
/

ca
O )
5
co 3
. «o
Uj 0)
CL I
55
•
</
a
>
0)

ε, in/in | Desviación ε , in/in

Alargamiento
o deformación unitaria
^
(usualmente 0.001 o 0.002 in/in)
(a) Acero al bajo carbono (b) Acero tratado térmicamente
o estirado en frío
σ, psi
σ, ps¡

Compresi
Com¡ ón

Tensión

ε , in/in ε , in/in

(c) Hierro fundido, materiales frágiles (d) Cuero, hule suave

Figura 2 2 Diagramas esfuerzo-deformación unitaria para varios tipos de materiales.

-
el límite proporcional, como se muestra en la figura 2-2( b). Si la carga se detuviese en el
punto A , en un esfuerzo mayor que el límite el ástico, y si el espécimen se descargase,
entonces la curva de descarga seguiría la línea de rayas y se tendría una deformaci ón per -
manente o deformación plástica. Para tales materiales, el esfuerzo correspondiente a
alguna deformación permanente dada ( usualmente 0.001 o 0.002 in /in ) se llama resistencia
a la fluencia y se toma como el límite de la utilidad del material usado en ingeniería.
La mayor ía de los materiales no exhiben una deformación permanente si se cargan
en forma ligera más allá del límite proporcional. El valor má ximo de tal esfuerzo se conoce
como límite elástico , que usualmente es dif ícil determinar de manera experimental. Las car -
gas de prueba o esfuerzos de prueba se refieren a cargas que el material o una parte debe
soportar mientras satisface condiciones específicas relativas a falla o a deformaciones.
Para materiales d ú ctiles, el valor de la resistencia a la fluencia en cortante es igual a
0.5 o 0.6 de la resistencia a la fluencia en tensión.
Los materiales no d úctiles o frágiles, como el hierro fundido y las cer á micas, no obe-
decen la ley de Hooke a un grado perceptible. El diagrama característico esfuerzo-defor-
mación unitaria para tensión o compresión se muestra en la figura 2-2(c). El cuero y el hule
tienen diagramas similares a los de la figura 2-2(d ).
Sec. 2- 2 Diagramas de esfuerzo-deformación unitaria 117

TABLA 2-3 VALORES PROMEDIO PARA PROPIEDADES MECÁNICAS DE MATERIALES USADOS

EN INGENIERÍA

Módulo de elasticidad Coeficiente de

dilataci ón
Tensió n - Cortante, G, Peso por unidad lineal , a,
3
Material compresió n , £, psi psi de volumen , lb/in in/(in °F)

Hierro fundido Vea la tabla 14-16 0.256 0.000 0056

Acero 30,000,000 11,500,000 0.283 0.000 0065
Acero inoxidable 18-8 28,000,000 10,000,000 0.295 0.000 0096
Latón , bronce 15,000,000 5,300,000 0.30-0.32 0.000 0102
Aluminio 10,000,000 3,850,000 0.100 0.000 0128
Magnesio 6,500,000 2,400,000 0.065 0.000 0145

TABLA 2-3A VALORES PROMEDIO PARA PROPIEDADES MECÁNICAS DE MATERIALES INGENIERILES EN

UNIDADES SI

Módulo de elasticidad
Coeficiente de
Tensión-compresión , Cortante, G, Peso por unidad dilatació n
E , N/mm 2 N/mm 2 de volumen, lineal , a,
Material o MPa o MPa N/mm 3 mm/( mm °C)

Hierro fundido 0.000 0695 0.000 0100

Acero 206,900 79,300 0.000 0768 0.000 0117
Acero inoxidable 18-8 193,100 69,000 0.000 0800 0.000 0173
Lat ó n, bronce 103,400 36,600 0.000 0814-869 0.000 0184
Aluminio 69,000 26,600 0.000 0271 0.000 0230
Magnesio 44,800 16,600 0.000 0176 0.000 0261

En las tablas 2-3 y 2-3A se dan las propiedades mecá nicas de varios materiales inge-
n íenles de amplio uso.
Las teorías elásticas elementales que se vieron en el capítulo 1 se aplican, en general,
a cuerpos de sección transversal uniforme, pero no toman en cuenta el efecto de un cam -
bio de forma sobre los esfuerzos resultantes.
Dos tipos de falla mecá nica de ocurrencia com ú n en los materiales son la fluencia y la
fractura. La fluencia o deformación permanente es un deslizamiento pronunciado a lo largo
de ciertos planos en el material. Tiene lugar sin ruptura. En ingeniería , la utilidad de la ma -
yoría de las partes de m á quinas se termina después de que ha tenido lugar una cantidad
suficiente de fluencia. Por tanto, la fluencia puede identificarse tambié n con una falla. Por
otra parte, la fractura es una falla por separación que ocurre sobre una sección transversal
normal al esfuerzo de tensión . Un material d ú ctil puede definirse como aquél cuya resisten -
cia al deslizamiento es menor que su resistencia a la separación. La falla ocurre por fluen -
cia. Muchos materiales d úctiles comparten el mismo punto de fluencia en compresión y en
tensión .
Un material frá gil es aquél cuya resistencia a la separación es menor que su resisten -
cia al deslizamiento. La falla tiene lugar por fractura. Un límite de aproximadamente 5 %
118 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2
de alargamiento se toma en forma usual como la l ínea divisoria entre los materiales d ú c-
tiles y fr ágiles. La mayoría de los materiales fr ágiles tienen un valor bastante mayor para
la ú ltima resistencia en compresión que en tensión .
En ciertas condiciones, un material d ú ctil sufrir á una falla por fractura o por sepa-
ración similar a la de un material frágil. Algunas de esas condiciones son: (a ) carga cíclica
a temperaturas normales (fatiga ); ( b ) carga est á tica de largo plazo a elevadas temperaturas
(flujo plástico); ( c) impacto o carga aplicada en forma muy rápida, especialmente a bajas
temperaturas; ( d ) endurecimiento por trabajo debido a una cantidad suficiente de fluen -
cia; (e ) temple severo en el tratamiento t é rmico si no es seguido por un revenido, y (f ) un
estado tridimensional de esfuerzos en el que esté impedido el deslizamiento.

2-3 TEORÍAS FENOMENOLÓGICAS DE FALLA BASADAS EN ESFUERZOS

Todas las teorías fenomenol ógicas de falla para esfuerzos est á ticos se basan en el uso de
una prueba uniaxial de tensión o compresió n como prueba simple.

Teorí a de falla por esfuerzo normal m á ximo

La hipótesis para la teoría de falla por esfuerzo normal m á ximo es la siguiente: la falla
ocurrir á en una parte compleja si cualquiera de los esfuerzos normales principales excede
el esfuerzo normal principal que da lugar a la falla en la prueba uniaxial simple. Esto puede
plantearse de la siguiente manera:

-
_^ s =£ ^S yp
C C '
^ ypc ^1 í

S ypc S2
^ 5ypt
ypc ^ s3 ^ sypt

Estas ecuaciones de falla pueden convertirse en ecuaciones de dise ñ o aplicando un factor

de seguridad a los esfuerzos de fluencia para obtener:
cypc S ypt
"
c c1 "
<
Nfs
ypc
c c < _ ypL
2"
Nfs Nfi
S ypc sypt
N fi N.
Si esta teoría se aplica a materiales fr ágiles, los ú ltimos esfuerzos auc y aul se sustituyen por
los esfuerzos de fluencia en las ecuaciones. Esta teoría de falla puede ponerse en pr á ctica
usando la hoja de cá lculo del m ódulo 2-1, la cual permite al usuario insertar los esfuerzos
normales principales y verificar las desigualdades.
Sec. 2- 3 Teorí as fenomenológicas de falla basadas en esfuerzos 119

Teorí a de falla por esfuerzo cortante m á ximo

La hipó tesis de la teoría de falla por esfuerzo cortante m á ximo es la siguiente: la falla ocu-
rrirá en una parte compleja si cualquiera de los esfuerzos cortantes principales excede el
esfuerzo cortante principal que da lugar a la falla en la prueba uniaxial simple. Como el es-
fuerzo cortante en la falla por tensión uniaxial es la mitad del esfuerzo normal de fluencia ,
esta teoría de falla puede establecerse en términos matemá ticos de la manera siguiente:
- S „ (S , - S2 ) ^ Syp
— Syp ^ ( S2 — S3 ) ^ Syp
— Syp ^ (^3 — S, ) ^ Syp
Estas ecuaciones de falla pueden convertirse en ecuaciones de dise ñ o aplicando un factor
de seguridad para obtener:
- Syp syp
< { Sx - S2 ) <
N ft N ft
- S yp S yp
< ( S2 S3) <
N ft N ft
-S yp syp
yvft
< (s3 - s)<
{
N ft
Esta teoría puede llevarse a cabo usando la hoja de cá lculo del m ódulo 2-2, la cual permite
al usuario insertar los esfuerzos normales principales y verificar las desigualdades.
Antes de proceder con el desarrollo de otras teor ías de falla , veamos una aplicaci ó n
usando las dos que hemos expuesto hasta ahora.

Ejemplo 2- 1
Los esfuerzos en un punto de un cuerpo son σχ = 20,000 psi , ay = 4,000 psi y rxy = 6,000 psi . Si
el factor de seguridad dehe ser Nfs = 2.0 y el material es hierro fundido nú m. 40, determine si el
dise ñ o es seguro de acuerdo con la teor ía de falla del esfuerzo normal m á ximo.
Para resolver este problema , primero debemos determinar los esfuerzos normales prin -
cipales. Como é ste es un estado biaxial de esfuerzo, podemos usar el c írculo de Mohr o el
módulo 1-4 para determinar esos esfuerzos. Para usar el m ódulo 1-4, necesitamos insertar los
valores apropiados de los esfuerzos en las celdas sombreadas, y el resultado será proporcionado
en celdas posteriores como se indica en la pá gina 120.
Ahora que tenemos los valores del esfuerzo normal principal de 22,000 psi y 2,000 psi ,
podemos utilizar la teor ía de falla del esfuerzo normal m á ximo. Como el material es hierro fun -
dido gris n ú m . 40, usaremos e¡ m ódulo 2-1 a , que contiene los materiales fr á giles. Con la tabla
—
14-6, determinamos que σια . = 135,000 psi y σιι { = 40,000 psi. Si insertamos esos valores y los
esfuerzos normales principales en el m ódulo 2- la , el resultado ser á como el mostrado en la
página 120.
 Módulo 1 -4
Cálculos de esfuerzo biaxial
( círculo de Mohr )
Este módulo determina los esfuerzos
normales principales para un tensor
esfuerzo bidimensional

V .'
'

τ
τy
*
σ

Entrada de los componentes de esfuerzo:

σχ = 20,000 psi
Gy = 4,000 psi
6,000

Los esfuerzos normales principales son:

Gi = 22,000 psi

σ2 = 2,000 psi

Módulo 2-1
Teoría de la falla del esfuerzo normal má ximo

1Entrada de los esfuerzos normales principales y sus unidades:

s =, 22,000 psi
S2 = 2,000 psi
S3 = 0 psi

Entrada de1 esfuerzo de fluencia y el factor de seguridad:

Sypc = -135,000 psi (Esfuerzo de fluencia a compresión) I
S ypt = 40,000 psi (Esfuerzo de fluenda a tensión)
Nfs = 2.00

Sypc „Syp
-= 5* - ‘
" A
-67,500 < 22,000 < 20,000 Fallas

Sypc
< s -" Sypt
„

Nfs
-67,500 < 2,000 < 20,000 Fallas

V s3 , Sypt . Nfs
S

-67, 500 < 0 < 20,000 Seguro

120
Sec. 2-3 Teorías fenomenológicas de falla basadas en esfuerzos 121

Es claro que esta parte falla , ya que la primera de las tres ecuaciones de diseño para la
ía de falla no se satisface. Este dise ño podría hacerse seguro si el factor de seguridad se
teor
redujese o si se usara un material distinto con una última resistencia mayor en tensión .

Teoría de falla por energí a de deformación máxima

La hipótesis de la teor
ía de falla por energía de deformación m á xima menciona que la falla
ocurrir á en una parte compleja cuando la energía de deformación por volumen unitario
exceda la de una prueba de tensión uniaxial simple en la falla. Para determinar la energía
de deformación por volumen unitario, necesitamos fijarnos en un pequeñ o bloque rectan -
gular de material que tiene “ dx” de ancho, “ dy ” de alto y “ dz ” de profundidad , como se
muestra en la figura 2-3.
Este bloque tiene los esfuerzos normales principales aplicados a sus caras, como se
muestra. La energía de deformació n total ser á el trabajo realizado por las fuerzas que
resultan de esos esfuerzos:

U = Energía de deformación = Trabajo = JF 81

En esta expresió n , <5/ es la distancia recorrida y F representa la fuerza presente cuando

ocurre la deflexión . Las fuerzas finales generadas por los esfuerzos sobre cada cara será n
el esfuerzo final sobre esa cara multiplicado por el á rea de la misma:

Fy ( final ) S2 dxd.Z

Fx ( final) ~ S\ dydz
Fz ( final ) = S 3 dxdy

z
I

dz
s2

dx

Figura 2- 3 Bloque rectangular

/ sometido a los esfuerzos normales
X principales.
122 Esfuerzos de trabajo y teor
í as de falla Cap. 2
F

final

trabajo = 0.5 Ffina| δ /

Figura 2- 4 Relació n lineal entre carga

y deflexió n para el bloque.

Como el proceso de estiramiento es lineal , la integral ser á el á rea bajo la curva de F ver
sus 81, seg ú n se muestra en la figura 2-4. La energía de deformaci ó n total ser á entonces
-
:

- Fy (J ) Sy F A
^ ^
U Energía de deformación = + +
·L*

La distancia desplazada en cada dirección ser á la deformació n por unidad de longitud

L*

multiplicada por la longitud , o bien:

“ e”

δχ = ej dx
8y = ε2 dy
8Z = ε3 dz
Las deformaciones unitarias pueden eliminarse de esas ecuaciones por medio de
la ley de
Hooke:

ει = £
(¿i — μ53 )

ε2 = ~ ( S2 ~
— μΞ 3 )

ε3 = (S3 — μ
£
~
^) 2

Sumando las tres componentes de trabajo se obtiene:

dx dy dz
U = ( S¡ + S¡ 4- S¡ - 2 μ ( Sx S2 + S2 S3 + S { S3 ) )
2E
La energía de deformación por volumen unitario “ u” ser á la energía de deformaci
ón total
“ f /” dividida entre el volumen del pequeñ o bloque ( V dx dy dz ):
=
u = 2 E ( S\ + S 2 + S 3 — 2 μ ( S { S 2 -f S2 S3 + SiS3 ) )
Sec . 2- 3 í as fenomenológicas de falla basadas en esfuerzos
Teor 123

La energía de deformación por volumen unitario en la falla de la prueba de tensión uniaxial

ser á:

Fijando esto como un límite para el caso complejo da una ecuación de falla de la forma :
,
(S2 + S2 + S¡ - 2 μ ( ΞιΞ 2 + S 2 S 3 + sts3 ) ) ^ S yp2
Esta ecuación puede convertirse en una ecuación de dise ño aplicando un factor de seguri-
dad al esfuerzo de fluencia , con lo que se obtiene:

(S2 + Si + Si - 2μ (5, 52 + S2S3 + S , S3 ) )

Esta ecuación puede llevarse a cabo por medio del m ódulo 2-4 en el paquete de hojas de
cá lculo.

Teoría de falla por energí a de distorsión má xima

La base para la teor ía de falla por energía de distorsión m á xima menciona que la energía
de deformació n total se compone de dos partes. La primera es la energía asociada con el
cambio de volumen del cuerpo, y la segunda está asociada con la distorsió n del cuerpo. Así,
la energía de deformación total por volumen unitario puede escribirse como:
u = uv + ud
donde uv es la energía por cambio de volumen multiplicada por el volumen unitario, y ud
es la energía de distorsión por volumen unitario. Es esta parte de distorsió n de la energía
de deformación la base de esta teoría de falla. La hipó tesis menciona que la falla ocurrir á
en la parte compleja cuando la energía de distorsión por volumen unitario exceda una
prueba de tensión uniaxial simple en la falla.
Con el fin de describir esta teor ía de falla, los esfuerzos normales principales pueden
imaginarse compuestos en dos partes que se superponen , como se muestra en la figura 2-5.
Para esta superposición , la relación ser á:
= Sj + Sv
$2 ~ $2 -b

S 3 = S'3 + SV

Esfuerzo total Esfuerzo por Esfuerzo

cambio de volumen por distorsi ón
S3 S 3'
j
s2 Sy + Si
-
s s Figura 2-5 Partes componentes de
> > los esfuerzos normales principales.
124 Esfuerzos de trabajo y teorías de falla Cap. 2

Aquí Sv representa la porción del esfuerzo que causa el cambio de volumen y el té rmino
S¡ representa la porción de los esfuerzos normales principales que causan distorsión . Para
que no haya cambio de volumen asociado con las componentes de la distorsión , la suma
de las deformaciones unitarias debidas a los esfuerzos de distorsión debe ser entonces
cero:
ej + 82 + £3 0 —
Podemos escribir esas componentes de deformación unitaria en t é rminos de las compo -
nentes de esfuerzo por medio de la ley de Hooke:

βί =
I ( S[ - μΞ'2 - μΞ '3 )

_ _
ε2 ~
£ ^ ^ /^ )
(* 2 A l 3

ε3 = — HS'x ~
£
(*
^
3
^ 2)

Si sumamos esas tres ecuaciones y el resultado lo igualamos a cero, obtenemos:

0 = S [ + S'2 + - 2μ (5; + S'2 + S'3 )
Esto ser á cierto para todos los valores de μ si:
0 = 5; + S'2 + 5'
Si se usa esta relación con la suma de las tres primeras ecuaciones de esfuerzo, el resultado
será:

$v — 2
(
^ ^ +^)
í 2 3

de
Esta relación puede usarse en las primeras tres ecuaciones para expresar los esfuerzos
distorsi ón sólo en té rminos de esfuerzos normales principales:
2( S7 S3
S l ~ 3 \S l ~ 2 2 “

2 /- S1 S¿3
5Í2 = - 5,2 1
3l 2 2

s' = l3 (Γs3
^ 2 2

La energía de deformación por cambio de volumen ser á:

Usando la ley de Hooke en la forma:

- 3 (¥
Sec. 2- 3 í as fenomenológicas de falla basadas en esfuerzos
Teor 125

Entonces ,
BV =

^{ ( sv - nsv *SV ) =
-

^ (1 - 2μ )

’ Hr ) ^ (S| + + x )2
’
Sabemos que la energía de distorsión por unidad de volumen es

ud = u - uv
Sabemos que la energía de deformaci ón total por unidad de volumen es , de acuerdo con
la sección anterior,

ii - — (Sj2 + S2 + S3 — 2/¿ (S1 S2 + SXS3 + S2 S3 ) )

Tomando la diferencia entre este valor y la energía de deformación por cambio de volu-
men por unidad de volumen , obtenemos la expresión final para la energía de distorsi ón por
unitad de volumen en términos de los esfuerzos normales principales:
i + /Λ
ud ( S ) + S% i S3
3E }
“"

^^)
3 l

Si comparamos este valor con el valor para un caso uniaxial , obtenemos una ecuación de
falla de la forma :
(iSf
_ _
4- S j + S3
^^ ^^
1 2 2 3
“

^
Esta ecuación de falla puede convertirse a una ecuaci ón de diseño introduciendo el factor
de seguridad asociado con el esfuerzo de fluencia . El resultado será:

( S¡ + si + si - s ,s2 - s2 s3 - s3 s¿ ^
Esta ecuación puede llevarse a cabo por medio del módulo 2- 5 en el paquete de hojas de
cálculo . A diferencia de la teoría de falla por energía de deformación máxima , esta ecua-
ción no depende en ninguna forma de la razón de Poisson , . Esta teoría de falla se conoce
^
también como la teoría de la energía cortante o teoría de Mises- Hencky . Antes de resumir
y comparar las ecuaciones de diseño, veamos un problema de ejemplo que usa esta teoría
de falla .

Ejemplo 2-2
Supongamos que un estado triaxial de esfuerzo est á dado por el siguiente tensor de esfuerzo:
70 30 25
σν = 30 80 40 MPa
25 40 90
126 í as de falla
Esfuerzos de trabajo y teor Cap. 2

Si el material es acero 1020 estirado en frío con S = 386 MPa y Nfs = 3.0, determine si el dise-
ñ o es seguro de acuerdo con la teor ía de falla de la energ ía de distorsió n m á xima .
El primer paso en la soluci ó n de este problema es determinar las componentes princi -
pales del esfuerzo normal. Esto puede hacerse usando el m ódulo 1 -5 del paquete de hojas de
cá lculo, como se muestra a continuación .

Módulo 1 -5
Cálculos de esfuerzo triaxial
Este módulo determina los esfuerzos
normales principales para un tensor
de esfuerzo tridimensional
σ> J

i
— TL
yz

τ xz
1 -
Λ
^ xz
^^
/Txy
σζ ^ ^ yz
1Entrada de las componentes de esfuerzo:
σχ = 70 MPa

σν = 80 MPa

σζ = 90 MPa
Τχγ = 30 MPa
25 MPa
^ = X7

40 MPa
^yz —
|Los esfuerzos normales principales son:
σ, = 41.42 MPa
σ2 = 145.21 MPa
σ3 = 53.37 MPa
Sec. 2 - 3 í as fenomenológicas de falla basadas en esfuerzos
Teor 127

Ahora que tenemos los esfuerzos normales principales, podemos usar la teor ía de falla
por energía de distorsi ón para ver si la parte fallar á . Para hacer esto, podemos insertar los tres
esfuerzos normales principales en el m ódulo 2-4:

Módulo 2 4 -
Teoría de la falla según la energía de distorsión máxima

(sj + sl + sl s, s2 s, s, S2í3) SM
1Entrada de los esfuerzos normales principales y sus unidades:
Si = 41.42 MPa
S2 = 145.21 MPa
s3 = 53.37 MPa

Entrada delI esfuerzo de fluencia y del factor de seguridad:

cn
5
II 386 MPa
Nfs = 3.00

Lado izquierdo = 9.67E+03

Lado derecho = 1.66E+04
|Condición = Segura

Como la hoja de cálculo lo indica , la parte es segura segú n la teor ía de falla por energía
de distorsi ó n m á xima . Es interesante notar que la parte no ser ía segura seg ú n la teoría de
falla por esfuerzo normal m á ximo, ya que el m á ximo de los esfuerzos normales principales
es suficiente para causar la falla de acuerdo con esta teor ía. Esta situaci ó n sugiere que debe-
mos fijarnos bastante en la exactitud de las diferentes teor ías de falla y considerar cuidado-
samente cu á ndo es m ás apropiado usar cada una de ellas. Éste ser á el tema que trataremos a
continuaci ón .

Comparación de teorí as de falla

La tabla 2-4 proporciona un resumen de los atributos de las cuatro teor ías de falla , el cual
permite al ingeniero de dise ñ o escoger la mejor teor ía para una solució n particular. Esta
tabla indica cu á ndo es aplicable una teor ía particular e indica por qu é una teor ía podr ía ser
preferible a otra. Por ejemplo, si el material en consideración para el dise ño es frágil , la teoría
del esfuerzo normal m á ximo es la apropiada. Para materiales d ú ctiles, la teoría adecuada
depender á del nivel de precisió n requerido y del grado de dificultad de có mputo que el
usuario est é dispuesto a invertir en el proceso. Para materiales d ú ctiles, el m é todo m ás pre-
ciso es la teor ía de falla por energía de distorsió n m á xima y el m étodo m ás f á cil de aplicar
es el del esfuerzo cortante m á ximo. Todas esas teorías se basan en la aplicaci ó n de cargas
128 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2

TABLA 2-4 COMPARACIÓN DE LOS ATRIBUTOS DE VARIAS TEORÍAS DE FALLA

Teoría de falla Atributos

Esfuerzo normal m á ximo La ú nica teor ía para materiales frá giles.

Esfuerzo cortante má ximo Buena para materiales d úctiles.
Da resultados satisfactorios y es f ácil de usar.
Energía de deformación m á xima Buena para materiales d úctiles.
Da mejores resultados pero es m ás dif ícil de usar.
Requiere el uso de la razón de Poisson.
Energía de distorsión m á xima Buena para materiales d úctiles.
Da los mejores resultados.
M ás f ácil de aplicar que la energ ía de defor-
mación m áxima.

permanentes a partes con formas que no concentran o amplifican los patrones de esfuer-
zos resultantes. Estos temas será n materia de las dos siguientes secciones.

2-4 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS CAUSADA POR UN CAMBIO BRUSCO EN LA FORMA

Los cambios abruptos en geometría pueden dar lugar a esfuerzos mayores que los espera-
dos. Esto puede ser una fuente de dificultades para los encargados del dise ño. Considere
por ejemplo, el estado de esfuerzo en el miembro a tensión de dos anchos diferentes
ilustrado en la figura 2-6. Cerca de cada extremo de la barra la fuerza interna est á uni-
formemente distribuida sobre las secciones transversales. El esfuerzo nominal en la por-
ción derecha puede hallarse dividiendo la carga total entre la menor á rea transversal; el
esfuerzo en la porción izquierda puede encontrarse dividiendo la carga entre el á rea mayor.
Sin embargo, en la región donde el ancho est á cambiando, debe tener lugar una redistri-
bución de la fuerza dentro de la barra. En esta porción, la carga ya no es uniforme en todos
los puntos de una sección transversal, porque el material en la vecindad de los puntos B en
la figura 2-6 est á sometido a un esfuerzo considerablemente mayor que el valor promedio.
La condición de esfuerzo es entonces m ás complicada y la ecuación elemental PIA ya no
es v á lida . El esfuerzo m á ximo ocurre en alg ú n punto como el B sobre el filete y est á
dirigido paralelamente a la frontera en ese punto.
Otro ejemplo es una barra en tensión con un agujero circular , como se muestra en la
figura 2-7(a ). Si la barra se corta en la sección transversal del agujero, los esfuerzos de ten -
sión serán como se muestra en la figura 2-7(b). La distribución de esfuerzos a lo largo de
la superficie cortada es pr ácticamente uniforme hasta que se alcanza la vecindad del agu-
jero, donde los esfuerzos aumentan en forma repentina.

k!
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Figura 2-6 Concentració n de esfuerzos causada por un cambio repentino en la secció n transversal.
Sec. 2-4 Concentración de esfuerzos causada por un cambio brusco en la forma 129

(a )
0 (b )
i y

-
Figura 2 7 Concentración de esfuerzos para una barra cargada en tensión y con un agujero.

Esta irregularidad en la distribución de los esfuerzos causada por los cambios abruptos
de forma se llama concentración de esfuerzos. Se presenta para todo tipo de esfuerzo,
axial, de flexión o cortante en presencia de filetes, agujeros, muescas, chaveteros, estrías,
marcas de herramientas o raspaduras accidentales. Las inclusiones y defectos dentro del
material o sobre la superficie sirven tambié n como “ elevadores de esfuerzos ” . El valor
má ximo del esfuerzo en tales puntos se encuentra multiplicando el esfuerzo nominal, tal
como es dado por la ecuación elemental, por un factor K de concentración de esfuerzos
que se define como sigue:

K
_ valor más alto del esfuerzo real en filetes, muecas, agujeros, etc.
esfuerzo nominal dado por la ecuación elemental para la sección transversal mínima

Los valores de los factores de concentración de esfuerzos pueden encontrarse expe-

rimentalmente por an á lisis fotoelástico o mediciones directas con extensómetros. También
pueden encontrarse por m étodos computacionales usando elementos finitos de an á lisis.

Factores de concentración de esfuerzos

Los factores de concentración de esfuerzos han sido determinados para una gran variedad
de formas geomé tricas y tipos de carga. El resumen mejor conocido de resultados para
varias formas geométricas es el trabajo de Peterson , que se basa en resultados fotoelásti-
cos hechos antes de 1951. Más recientemente, los investigadores han desarrollado mode-
los matem á ticos para aproximar estos datos clásicos. Algunos de los mejores ejemplos de
esos modelos aproximados han sido publicados por Norton , Pikley y Young. En general,
un factor de concentració n de esfuerzos se aplica al esfuerzo calculado para la secció n
transversal neta o más pequeña. En este texto se han dispuesto varios módulos en forma
de hojas de cálculo para ayudar al proyectista en la determinació n de los factores de con-
centración de esfuerzos, esto para varias configuraciones geomé tricas que implican cam-
bios abruptos en la geometría . Esos módulos usan algunos de los modelos de Norton y
también algunas interpolaciones lineales de los datos proporcionados en el trabajo de
Peterson. Tales m ódulos deben permitir al ingeniero de proyecto encontrar r ápidamente
los factores de concentración necesarios para diversas condiciones geométricas. En muchos
casos, los módulos tambié n proporcionan información sobre el esfuerzo nominal y el
esfuerzo real usando el factor de concentración. Las figuras 2-8 a la 2-21 muestran los fac-
tores de concentración de esfuerzos reportados por Peterson e ilustran el hecho de que,
conforme se hacen gradualmente los cambios geomé tricos, el efecto de los factores de con-
centración de esfuerzos decrece. Cada una de esas figuras tiene un m ódulo asociado.
En ocasiones, el proyectista puede especificar la remoción de material para tener una
transición m ás gradual en el tama ño. En la figura 2-22( b) es f ácil visualizar que la concen-
130 í as de falla
Esfuerzos de trabajo y teor Cap. 2

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Figura 2-8 Factor de concentració n de esfuerzos para un eje con un filete en ten -
sió n axial . ( Hoja de cá lculo del m ódulo 2-5.)
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R.E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5 ” , Machine Design, febrero- julio, 1951.)

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Figura 2- 9 Factor de concentració n de esfuerzos para un eje con un filete en fle-

xió n. ( Hoja de cá lculo del m ódulo 2-6.)
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R.E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5” , Machine Design, febrero- julio, 1951 . )
Sec. 2- 4 Concentración de esfuerzos causada por un cambio brusco en la forma 131

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Figura 2-10 Factor de concentraci ó n de esfuerzos para un eje con un filete en tor -
sió n . ( Hoja de cá lculo del m ódulo 2-7. )
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R .E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5” , Machine Design, febrero- julio, 1951.)

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Figura 2-11 Factor de concentració n de esfuerzos para un eje con una ranura en
tensió n axial. ( Hoja de cá lculo del m ódulo 2-8. )
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R .E . “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5” , Machine Design, febrero- julio , 1951.)
132 Esfuerzos de trabajo y teor
ías de falla Cap. 2

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Figura 2 12 Factor de concentración de esfuerzos para un eje con una ranura en
flexió n . ( Hoja de cá lculo del m ódulo 2-9.)
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R.E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5” , Machine Design, febrero- julio, 1951. )

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Figura 2-13 Factor de concentración de esfuerzos para un eje con una ranura en
torsión . ( Hoja de cá lculo del módulo 2-10.)
(Curvas tomadas del libro de Peterson , R.E. “ Design Factors for Stress Concentration, Parts 1
to 5” , Machine Design, febrero-julio, 1951.)
Sec. 2- 4 Concentración de esfuerzos causada por un cambio brusco en la forma 133

3.0

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Figura 2-14 Factor de concentración de esfuerzos para un eje con un agujero trans-
versal en flexión . ( Hoja de cá lculo del módulo 2-11 . )
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R . E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5 ” , Machine Design , febrero-julio , 1951 . )

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Figura 2-15 Factor de concentración de esfuerzos para un eje con un agujero trans-
versal en torsió n. ( Hoja de cá lculo del módulo 2-12.)
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R . E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5 ” , Machine Design , febrero-julio , 1951 . )
134 ías de falla
Esfuerzos de trabajo y teor Cap. 2

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Figura 2-16 Factor de concentraci ó n de esfuerzos para una barra plana con un
filete en tensió n axial . ( Hoja de cá lculo del m ódulo 2 13.) -
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R .E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5” , Machine Design , febrero- julio, 1951.)

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Figura 2- 17 Factor de concentració n de esfuerzos para una barra plana con un
filete en flexió n. (Hoja de cá lculo del m ódulo 2-14.)
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R .E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5” , Machine Design, febrero- julio, 1951.)
Sec. 2 - 4 Concentración de esfuerzos causada por un cambio brusco en la forma 135

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Figura 2- 18 Factor de concentració n de esfuerzos para una barra plana con una
muesca en tensió n axial . ( Hoja de cá lculo del m ódulo 2-15.)
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R .E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5” , Machine Design, febrero- julio, 1951 . )

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Figura 2-19 Factor de concentració n de esfuerzos para una barra plana con una
muesca en flexió n. ( Hoja de cá lculo del módulo 2-16.)
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R .E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5” , Machine Design, febrero- julio, 1951.)
136 ías de falla
Esfuerzos de trabajo y teor Cap. 2

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2.1
0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70
d/ W
Figura 2- 20 Factor de concentración de esfuerzos para una barra plana con un agu -
jero transversal en tensió n axial. ( Hoja de cá lculo del m ódulo 2-17.)
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R .E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1
to 5” , Machine Design, febrero- julio, 1951.)

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d/W
Figura 2-21 Factor de concentración de esfuerzos para una barra plana con un agu -
jero transversal en flexió n . ( Hoja de cá lculo del m ódulo 2-18. )
( Curvas tomadas del libro de Peterson , R.E. “ Design Factors for Stress Concentration, Parts 1
to 5” , Machine Design , febrero- julio, 1951.)
Sec. 2-4 Concentración de esfuerzos causada por un cambio brusco en la forma 137

(a )
Av
(O
I M
Ϊ
IV
3
J

(b) B B (d )

Figura 2-22 Reducción de la concentració n de esfuerzos por remoció n de material.

tración de esfuerzos ser á menor cuando las muescas B esté n presentes que cuando la
muesca principal esté sola . Por la misma razón , un perno con una rosca continua muestra
menos efectos de concentración que una barra con una sola ranura circunferencial . La
estrecha proyección o protuberancia en la figura 2-22(d ) , en la que la fuerza no puede pe-
netrar , tiene menor incremento de esfuerzos que la amplia proyección en la figura 2-22(c).
Puede ser benéfico usar una ranura para relajación de esfuerzos, como se muestra en la
figura 2-22(f ) , sobre un eje con un cambio repentino de diá metro, si no es posible usar un
filete de tama ñ o adecuado en la unión . Puede obtenerse una reducción de concentración
de esfuerzos usando filetes de forma elíptica, como se muestra en la figura 2-23. Los filetes
se necesitan sólo en regiones de alto esfuerzo. En puntos de esfuerzos peque ños, las
muescas pueden simplificar las operaciones de maquinado y esmerilado. Con frecuencia el
proyectista o diseñ ador puede reducir los efectos da ñinos de una concentración de esfuer -
zos estudiando cuidadosamente los detalles y haciendo cambios menores en la forma de
las partes.

Cuándo considerar los efectos de la concentración de esfuerzos. En ciertas circuns-

tancias, las concentraciones locales de esfuerzos dar á n lugar a fluencias locales y a una
geometría m ás lisa , las cuales eliminan esencialmente la concentración . Este fenómeno fun -
ciona en forma satisfactoria para materiales que son muy d úctiles (es decir , aquellos que
pueden resistir 5 % de alargamiento antes de fallar ) , pero no para materiales fr á giles, ni
para materiales d úctiles sometidos a temperaturas extremas que los hacen frá giles, ni para
materiales con esfuerzos r á pidamente cambiantes en los que no se tiene suficiente tiempo
para la redistribución por fluencia local, ni para esfuerzos cíclicos. El problema real para
alguien que diseñ a máquinas es saber cu á ndo considerar los efectos de la concentración de
esfuerzos. La tabla 2-5 ilustra los casos de varios tipos de carga sobre diferentes tipos de ma -
teriales y asiste en el uso de los factores de concentración de esfuerzos.
Puede concluirse que la concentración de esfuerzos podría despreciarse si la carga es
est á tica, la temperatura es normal y el material es d úctil. En todos los otros casos, dicha
concentración deber á considerarse. En el caso de carga cíclica, el lector advertir á que el
factor usado es ligeramente diferente al factor determinado sólo por la aplicación de las
relaciones geométricas. Veremos ahora este factor especial.

c > I
Figura 2- 23 Filete de forma el íptica .
138 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2
-
TABLA 2 5 CU Á NDO CONSIDERAR CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS

Tipo de Condiciones Considere Factor de concentración Tipo

material de carga o desprecie de esfuerzos de falla

Fr á gil Cualquiera Considere K Fractura

r á pida
D úctil Baja temperatura Considere K Fractura
rá pida
D ú ctil Aplicació n Considere K Fractura
rá pida rá pida
D úctil Cíclica Considere Kf Falla
por fatiga
progresiva
D ú ctil Carga est á tica Desprecie 1 Ninguna falla
a temperatura redistribución
ambiente de esfuerzos

Factores de concentración de esfuerzos por carga cíclica. El factor de concentración

de esfuerzos “ Kf” usado para carga cíclica es en realidad igual o menor que el factor “ K ”
est á tico y geom é trico de concentració n de esfuerzos, y los efectos combinados de la carga
cíclica y la concentración de esfuerzos depender á de la sensibilidad del material . La ma-
nera m ás efectiva de determinar este factor es por medio de pruebas experimentales del
material en cuestión . El “ índice de sensibilidad ” o “ sensibilidad de muesca ” es una canti-
dad que define la sensibilidad de un material particular ante los efectos combinados de la
concentración de esfuerzos y ante la carga de fatiga. Puede definirse como:

donde Kf es el factor de concentración de esfuerzos por fatiga , K es el factor de concen -

tración de esfuerzos sólo por forma geom é trica y q es el índice de sensibilidad . El valor de
q siempre se encuentra entre:
0 q s= LO
Si el valor de q = 0, el valor de Kf es 1. Si el valor de q = 1, el valor de Kf es exactamente
igual al factor de forma “ K” . Si el dise ñ ador no est á seguro de cómo determinar el valor
del índice de sensibilidad , el uso del factor est á tico “ K” dar á una medida conservadora
para el dise ño. La tabla 2-6 en la parte superior de la pá gina 139 proporciona valores del
índice “ q ” para algunos materiales de ingenier ía t ípicos.
Antes de proceder con el tema de las teorías de falla para carga cíclica, veamos un
ejemplo de aplicación de los módulos de concentración de esfuerzos.

Ejemplo 2- 3
Suponga que la parte mostrada en la figura 2-24 est á sometida a una carga axial de 2,000 lbf y
a una carga lateral de 400 lbf . Si existe la posibilidad de aplicar r á pidamente esas cargas:
Sec . 2-4 Concentración de esfuerzos causada por un cambio brusco en la forma 139

-
TABLA 2 6 VALORES TÍ PICOS DEL Í NDICE DE SENSIBILIDAD
PARA MATERIALES DE USO COM Ú N EN INGENIER Í A

Material Recocido Revenido a 1200°F Revenido a 900°F

Acero 1010 0.07

Acero 1020 0.10
Acero 1030 0.18 0.35 0.45
Acero 1050 0.26 0.40 0.50
Acero 1085 0.45 0.57
Acero 3140 0.38
Hierro fundido 0 a 0.05
Cobre 0.07

Ejemplo 2- 3 continuación

1
D= 1.2" i
4"

r =0.1 "
d =1.0"
i 2

4”

F = 400 Ibf

P= 2000 Ibf
-
Figura 2 24 Barra cilindrica colgante
del ejemplo 2-3.

( a ) Encuentre todos los puntos cr íticos para la parte.

( b ) En cada punto crítico, determine el esfuerzo total.
Soluci ón Para esta parte, la carga axial generar á un esfuerzo de tensi ó n uniforme que ser á
mayor en la porci ón inferior de la parte debido a que el á rea de la secci ón transversal en esta
regi ó n es menor. Esperamos que los esfuerzos sean mayores cerca del filete debido a la con -
centraci ó n de esfuerzos que resultar á del cambio repentino en geometr ía . La carga lateral
generar á un momento flexionante que aumentará con la distancia desde el punto de aplicaci ó n
de la carga. El esfuerzo de flexi ón que resulte de este momento dar á lugar a un esfuerzo de
tensi ón que ser á m á ximo a lo largo del borde exterior derecho de la parte, y a un esfuerzo
equivalente de compresi ó n que ser á m á ximo a lo largo del borde exterior izquierdo. Espera-
mos que el esfuerzo de flexión sea mayor cerca del filete debido a la concentración de esfuerzos
que resultar á del cambio repentino en geometría , y de la posibilidad de una r á pida aplicación
de la carga . Debido a que tanto el esfuerzo de flexi ó n como el esfuerzo axial tienen la direc-
ción axial, las dos componentes se sumar á n a lo largo del borde exterior derecho del miembro
y se restar á n a lo largo del borde exterior izquierdo. Concluimos entonces que el borde dere -
o Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2

cho tendrá un esfuerzo resultante mayor, y que los puntos críticos estará n en la parte superior
del miembro en el borde exterior derecho y en el filete en el borde exterior derecho. Esos pun -
tos est á n marcados “ 1 ” y “ 2” , respectivamente , en la figura 2-24.
Fijá ndonos en el punto “ 1” podemos desarrollar la soluci ón usando una hoja de cá lculo
para facilitar los cálculos. Utilizaremos el módulo l -3b para calcular las propiedades de la sec-
ción transversal circular en la parte superior del miembro.

Módulo 1-3b
Propiedades de secciones transversales circulares

D= 1.200 m Diámetro
/

Area = 1.131 m 7TD 2

A = T

4
l x = l y = 0.101788 in
/
' - -*/y 5
64

J2 = 0.203575 in
4
τ τ Ρ4
Λ =
32

kx = ky = 0.3000 m I
K ky \A

Fij á ndonos ahora en el punto “ 2” , podemos utilizar los m ódulos 2-5 y 2-6 para encontrar los
esfuerzos que resultan de los factores de concentración de esfuerzos. La porción de carga axial
saldr á del m ódulo 2-5 como se muestra:
Sec. 2-4 Concentración de esfuerzos causada por un cambio brusco en la forma 141

Módulo 2-5
Factor de concentración de esfuerzos para una
barra redonda con filete en tensión

r
Ji
K
p
D

d
Y

Γ
( nominal )
ττά 2
L4J
P= 2,000 Ibf Carga aplicada
d= 1,000 in Diámetro menor
D= 1,200 in Diámetro mayor
r= 0.100 in Radio del filete
Kt = 1.680 Factor de concentración de esfuerzos
S nominal 2.546 psi Esfuerzo nominal
s real 4.278 psi Esfuerzo real
I
Nota: El diagrama asociado a estos datos requiere que
0.02 < r/d < 0.3 y 1.01 < D/d 2 | |

No es de sorprender que el esfuerzo nominal es mayor aqu í que en el punto “ 1” , ya que

el á rea de la sección transversal nominal es menor que en la parte superior. El factor de con-
centración de esfuerzos ocasiona que este esfuerzo sea a ú n mayor por un factor de 1.68, como
se muestra.
La porción de flexión del esfuerzo en el punto “ 2” puede encontrarse en el módulo 2-6,
como se muestra en la página 142.
Aun cuando el punto “ 1” tiene un valor mayor de momento flexionante , el punto “ 2 ”
tiene un esfuerzo total mucho mayor debido al efecto de la concentración de esfuerzos para la
parte.
Esta hoja de cálculo muestra cómo pueden usarse líneas adicionales para combinar los
resultados de otras celdas y proporcionar los resultados finales.
142 ías de falla
Esfuerzos de trabajo y teor Cap. 2

Módulo 2-6
Factor de concentración de esfuerzos para una
barra redonda con filete en flexión
r
¡i
V
D

r d

M
{ nominal)
ττά '
32

M= 1,600 in Ibf Momento aplicado

d= 1.000 m Diámetro menor
D= 1 , 200 m Diámetro mayor
r= 0.100 m Radio del filete f
Factor de concentración de esfuerzos
Kt = 1.62
S nominal 16,297 psi Esfuerzo nominal
S real 26,402 psi Esfuerzo real

Nota: El diagrama asociado a estos datos requiere que

0.01 < r/d < 0.3 y 1.01 < D/d < 6

2-5 DISEÑO POR CARGA CÍCLICA

Los esfuerzos de trabajo que se han determinado a partir de los ú ltimos valores o de
fluencia de los materiales dividié ndolos entre un factor de seguridad , dan resultados
seguros y confiables sólo con carga est á tica . Sin embargo, muchas partes de m á quinas est á n
sometidas a un ciclo de carga en que el esfuerzo no es permanente sino que var ía de ma -
nera continua . Las fallas en tales partes de m á quinas son por lo general causadas por car -
gas repetidas y por esfuerzos que son considerablemente menores que el esfuerzo de
fluencia. En muchos materiales, la experiencia ha evidenciado que cuando el esfuerzo es
inferior a cierto valor llamado límite de fatiga, la parte durar á indefinidamente en lo que
respecta a efectos da ñ inos generados por el esfuerzo. Sin embargo, para valores un poco
mayores del esfuerzo, puede esperarse que ocurra la falla después de un cierto n ú mero de
Sec. 2 -5 Diseño por carga cí clica 143

repeticiones del ciclo de esfuerzo. La fractura ocurre sin alargamiento perceptible y

recuerda la falla de un material frágil. Aunque tales rupturas se llaman fallas por fatiga ,
ningú n cambio ha tenido lugar en el material excepto en la vecindad inmediata de la frac-
tura misma . La falla ha sido generada por una grieta min úscula que se origin ó en una con -
centración de esfuerzos o en un defecto del material en un punto bastante esforzado. La
grieta misma sirve como una concentración de esfuerzos y crece continuamente hasta que
ocurre la falla de la parte. Para mala fortuna , cuando una grieta es visible, la parte ya puede
estar m ás de 90 % afectada.
Han sido desarrollados métodos de prueba que ayudan en la evaluación de la capaci-
dad de un material para resistir la falla por fatiga . La prueba de la viga en rotación es de
amplio uso. Se aplica un momento flexionante puro al espécimen mostrado en forma
esquem á tica en la figura 2-25(a ). Conforme el espécimen gira , el esfuerzo de flexión var ía
continuamente de una tensió n m á xima a una compresi ón m á xima , la cual puede repre -
sentarse sobre los ejes tiempo-esfuerzo por la curva de la figura 2-25( b ). El esfuerzo en el
límite de fatiga tr , suele definirse como el valor m á ximo del esfuerzo de flexión completa -
(

mente invertido que una probeta simple puede soportar durante 10 millones o m ás de ciclos
de carga sin fallar. Si un espécimen de material ferroso dura este n ú mero de ciclos, puede
suponerse en general que durar á para siempre.
La prueba de la fatiga tambié n se hace para tipos de carga diferentes al del esfuerzo
de flexi ón completamente invertido. Muchos tipos de esfuerzos pueden obtenerse por
superposición de una componente variable o fluctuante sobre un esfuerzo est á tico o per-
manente. Existen máquinas de prueba que dan esfuerzos axiales fluctuantes de varias mag-
nitudes al espécimen . Es usual probar materiales de resortes con un esfuerzo cortante
pulsante que varíe continuamente entre cero y algú n valor máximo.
Las fallas por fatiga debido a la flexión son las m ás comunes; siguen las fallas por
torsión , y las fallas por carga axial son raras. Una vez empezada , una grieta de fatiga sigue
una direcci ón general normal al esfuerzo de tensió n. Una falla por fatiga tiene lugar usual -
mente a través de los cristales. La falla es por fractura o separació n sin fluencia o distor-
si ón visible.

o
íOt
)

Espécimen Al motor , a
V)
y contador I LU

a m a ea t Tiempo

N
\

( b) El esfuerzo límite de fatiga es el valor

Carga má ximo del esfuerzo de flexión que
está completamente invertido en una
(a) Máquina para aplicar un momento operación continua
flexionante uniforme al espécimen

Figura 2-25 Tipo de viga giratoria de una m á quina de prueba de fatiga ( esquema ).
144 Esfuerzos de trabajo y teorías de falla Cap. 2

Factores que afectan la resistencia por fatiga

El valor del límite de fatiga depende de la condición de la superficie del espécimen . El

esfuerzo de fatiga ae para especímenes esmerilados y pulidos, cuando no se tienen concen-
traciones de esfuerzos, es aproximadamente igual a la mitad de la última resistencia para
aceros forjados. Para una superficie algo más rugosa , como la producida por maquinado,
el límite de fatiga puede ser de sólo 35 o 40 % de la ú ltima resistencia. El límite de fatiga
se reduce a ú n más si la superficie está cubierta con escamas del laminado en caliente o for-
jado. La corrosión por agua o ácidos puede reducir el límite de fatiga a un valor muy bajo.
Las pequeñ as picaduras que se forman sobre la superficie act úan como elevadores de
esfuerzos. El efecto de la condición de la superficie1 sobre el límite de fatiga para aceros
de varias resistencias a la tensión se muestra en la figura 2-20. El límite de fatiga se reduce
para temperaturas arriba de la temperatura ambiente. Los aceros al carbono y aleados for-
jados dan los resultados m ás consistentes con respecto a la resistencia a la fatiga. Para
fundiciones de acero y hierro, el l ímite de fatiga es aproximadamente 40 % de la ú ltima
resistencia . Aparentemente no existe relación entre el l ímite de fatiga y el punto de fluen -
cia, la resistencia al impacto o la ductilidad . Los experimentos han mostrado que el l ímite
de fatiga para torsión invertida es aproximadamente 0.56 de la de flexión invertida .2
Las grietas de fatiga pueden iniciarse no sólo en cambios de forma f ácilmente recono-
cidos sino tambié n debido a elevadores de esfuerzos con frecuencia pasados por alto, como

too

U)
o. Esmerilado
o
o 60
o

O) Maquinado
a
40
Q)
Ό
Laminado en caliente
Q)

-J 20 Forjado

80 / 00 120 / 40 /60 / 80 200 220

Resistencia a la, tensión, 1,000 psi

-
Figura 2 26 Relació n entre el l ímite de fatiga y la resistencia de tensió n de especímenes
sin muescas en flexión invertida .

]
Vea Noll , G.C. y C. Lipson , “ Allowable Working Stresses ” , Proc. Soc. Exp. Stress Anal., 3( 2) , 1946,
p á g. 89.
2
Vea la figura 7, pág. 7 de la referencia de M.A. Miner al final de este capítulo.
Sec. 2-5 Diseño por carga cíclica 145

marcas de limaduras y herramientas, raspaduras accidentales, grietas de templado, sellos

de inspecció n o n ú meros de partes que producen un alto valor en cuanto al esfuerzo y sir-
ven como el punto de inicio para la falla progresiva. Por lo tanto, la atención del diseñ ador
o proyectista debe centrarse en tales “ puntos sensitivos ” , siempre que estén localizados en
una región de alta tensió n de esfuerzos.
Como las grietas de fatiga se deben a esfuerzos de tensión , un esfuerzo residual de
tensión sobre la superficie de la parte constituye un peligro adicional de fatiga . Por ejem -
plo, tal esfuerzo de tensión puede surgir de una operació n de material trabajado en frío
sobre la parte sin descarga de esfuerzos. Las partes que son terminadas por esmerilado
tienen con frecuencia una capa superficial extremadamente delgada que est á sometida a
fuertes esfuerzos de tensión. Tales esfuerzos residuales, combinados con el esfuerzo de ten -
sió n de la carga , pueden dar un esfuerzo resultante suficientemente grande para que se
inicie una grieta de fatiga .
Cualquier tensión superficial residual debe removerse, o mejor a ú n , convertirse en
una capa de compresión. Una capa superficial pretensada de compresión puede lograrse
por operaciones como el lanzado de granalla , el forjado en frío, la tamborreación o el mate -
rial trabajado en frío entre rodillos endurecidos de acero. Cuando la capa superficial está
en compresión , el esfuerzo de trabajo resultante en tensión puede tener un valor bajo.
Algunas veces, la parte puede estar sometida a una carga excesiva y el esfuerzo de fluen -
cia excederse, de tal manera que un esfuerzo residual de compresión pueda obtenerse en
un punto donde el esfuerzo de trabajo máximo sea de tensión. Cualquier trabajo en frío de
la parte debe, por supuesto, hacerse bajo condiciones controladas. La limpieza por chorro
de arena debe evitarse ya que los rasgu ñ os sirven como elevadores de esfuerzos. Las partes
cementadas y nitruradas tienen una capa superficial a compresión que puede dar cuenta
de la efectividad de tales partes para resistir la fatiga. Sin embargo, una operació n de
acabado como el esmerilado puede dejar la superficie en tensión, como se mencion ó antes.
En el capítulo 14 se presenta un aná lisis adicional de los esfuerzos residuales.
Una capa cementada dé bil sobre la superficie de una parte tratada en forma térmica
tiene un límite de fatiga bajo. Esta condición es particularmente da ñina en resortes. Las
reducciones en resistencia son también generadas por esfuerzos residuales, como los pro-
ducidos por ajustes a presión y por contracció n. Un anillo de rodadura de un cojinete
antifricción ajustado a presión causa también una reducción en la resistencia a la fatiga de
la parte a la que está unida. La superficie rugosa de una soldadura o ciertos huecos dentro
de la misma también act ú an como una concentración de esfuerzos. Una capa de galva -
nización en caliente causa una reducción considerable en la resistencia a la fatiga . Lo mismo
es cierto para las chapas de cromo. Los recubrimientos de zinc electrodepositados no pro-
ducen da ños. Muchos materiales no ferrosos no tienen un límite de fatiga bien definido.
La medida fundamental del rendimiento por fatiga de un material es el límite de
fatiga para un espécimen pulido. Las pruebas de fatiga con varios tipos de muescas mues-
tran cuá nta de la resistencia potencial es sacrificada por un tipo particular de muesca. Es
usualmente dif ícil , si no imposible, diseñar un espécimen con muesca que tenga la misma
resistencia a la fatiga que una parte de m áquina que presente una forma particular.
Aparentemente, tales valores de fatiga pueden obtenerse sólo de pruebas en la parte real .
Sin embargo, los resultados de pruebas en especímenes con muescas pueden servir como
una mejor guía para la selección de un acero adecuado, en lugar de las pruebas de fatiga
hechas en especímenes simples.
Si se ha dado una atención apropiada al efecto de la concentración de esfuerzos, la
falla en servicio es debida principalmente a sobrecargas accidentales o abusos de la parte,
cosa que no puede ser prevista por el diseñ ador. Entonces, la capacidad para resistir sobre-
146 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2

cargas es una cualidad muy deseable en los materiales ingen íenles. A veces, un material
de bajo l ímite de fatiga exhibe mejor resistencia a sobrecargas en fatiga que los materiales
de alta resistencia tratados t é rmicamente. La capacidad para resistir la propagación de
grietas después de que una de ellas se ha iniciado, es otra cualidad deseable. Los experi-
mentos han mostrado que los aceros reposados son superiores a los aceros efervescentes
con respecto a la propagació n de grietas. Los aceros reposados son desoxidados en el
horno o cuchar ón antes de ser vertidos en el molde del lingote. Los aceros efervescentes
no se desgasifican así.
La vida de una parte puede ser reducida por factores diferentes a la fatiga , como el
desgaste, la corrosión y las altas temperaturas. Si, por ejemplo, la vida ú til de una má quina
est á limitada por el desgaste de alguna de las partes, sería antiecon ómico dise ñ ar las otras
partes para lograr una vida infinita en cuanto a fatiga. El uso de esfuerzos de trabajo supe-
riores en fatiga puede justificarse a veces para hacer la vida de todas las partes aproxi-
madamente igual. Una información precisa sobre la curva S - N del material se requiere para
un dise ñ o exacto y deber á n llevarse a cabo extensas pruebas en el producto terminado. Los
cojinetes de bolas y algunas veces las partes de autom ó viles se dise ñ an con base en una
vida finita.
La falla con esfuerzos fluctuantes que son suficientemente altos para causar la falla
en unos cuantos miles de ciclos o menos se llama fatiga de bajo ciclaje. La fluencia pl ásti-
ca en á reas localizadas puede ser complicada. La teoría est á más all á del alcance de este libro.

Diseño por esfuerzo de fatiga. El caso m á s general de carga aplicada para fatiga
uniaxial se muestra en la figura 2-27. En esta figura vemos que el esfuerzo tiene un valor
promedio de Sprom y un rango de esfuerzo Sr , que es la amplitud del patr ón senoidal del
esfuerzo.
Si se efect úan pruebas de fatiga en un gran n ú mero de muestras o especímenes para
valores diferentes del esfuerzo promedio y del esfuerzo de rango, puede graficarse un
patr ón de datos puntuales para la falla en dos dimensiones: con el esfuerzo de rango como
eje y y con el esfuerzo promedio como eje x , segú n se muestra en la figura 2-28. En esta
gráfica , si el esfuerzo de rango es cero y el esfuerzo promedio no es nulo, reconocemos que
el patr ón de esfuerzos es el de una carga est á tica simple. En este caso esperaríamos que la

Nivel de esfuerzo

Figura 2-27 Caso general de carga

Tiempo aplicada para fatiga uniaxial .
Sec. 2-5 Diseño por carga cíclica 147

Rango de esfuerzo

5,yp

5,

5,yp s Esfuerzo promedio

'
Figura 2-28 Las ecuaciones de falla por fatiga.

falla fuese en el punto de fluencia para materiales d úctiles y en la ú ltima resistencia para
materiales fr á giles. Si el esfuerzo promedio es cero y el esfuerzo de rango no es cero,
reconocemos que la carga es una carga cíclica pura y esperamos que la falla ocurra en el
l ímite de fatiga. Si trazamos una l ínea desde el l ímite de fatiga sobre el eje vertical al
esfuerzo de fluencia sobre el eje horizontal , esperamos que todas las condiciones a la
izquierda de esta l ínea sean seguras mientras que las condiciones a la derecha no lo sean.
Así es como hemos determinado una manera de dividir la región en á reas que predicen la
falla y en á reas que son seguras. La l ínea que acabamos de describir se llama línea Soder-
berg en honor de quien primero la propuso. En la pr áctica , esta l ínea se modifica aplicando
un factor de seguridad , así como el factor de concentración de esfuerzos por fatiga al l ímite
de fatiga localizado sobre el eje vertical, y el factor de seguridad al esfuerzo de fluencia
sobre el eje horizontal. El resultado es una ecuación de diseño:

Esta ecuació n de dise ñ o puede ponerse en pr áctica por medio del módulo 2-19. Esta
ecuación particular de dise ñ o es f á cil de usar y es algo conservadora . Otra alternativa a la
predicción de falla es permitir que la l ínea desde el eje vertical se extienda al ú ltimo
esfuerzo sobre el eje horizontal, en vez de que sea al esfuerzo de fluencia. La l ínea resul -
tante se conoce como l ínea de Goodman en honor de la persona que primero la propuso.
Esta línea funciona satisfactoriamente hasta que el esfuerzo promedio se acerca al esfuerzo
de fluencia. Cuando se llega a esta región, se requiere que la línea de Goodman sea mo-
dificada imponiendo una l ínea restrictiva adicional , la cual se dibuja entre el esfuerzo de
fluencia sobre el eje vertical y el esfuerzo de fluencia sobre el eje horizontal . Esta l ínea ,
identificada en la figura 2-28 como la “ línea de flujo” , forma la base de la teor ía de falla
modificada de Goodman . Aplicando el factor de seguridad apropiado y el factor de con -
centración de esfuerzos por fatiga a esas l íneas, obtenemos dos desigualdades de dise ño
que permiten al usuario predecir un dise ñ o seguro. El resultado ser á n las siguientes ecua -
ciones de diseño que deben ser satisfechas para tener un diseño seguro:
148 Esfuerzos de trabajo y teorías de falla Cap. 2

El lector confirmar á que la primera de estas dos ecuaciones es la línea de Soderberg con
el esfuerzo de fluencia reemplazado por el último esfuerzo. La segunda de esas dos ecua-
ciones es la línea de Soderberg con el límite de fatiga reemplazado por el esfuerzo de fluen-
cia. Esas dos ecuaciones pueden ponerse en pr áctica por medio del módulo 2-21. Las líneas
modificadas de Goodman son un poco más dif íciles de aplicar ya que se deben revisar dos
desigualdades en vez de una ; sin embargo, esta formulación es un poco menos conser -
vadora que la formulación de Soderberg. Consideremos ahora un ejemplo de aplicación
de las ecuaciones de dise ño por fatiga.

Ejemplo 2-4
En la figura 2-29 se muestra un miembro circular sólido con un agujero transversal. Este miem-
bro est á sometido a un momento flexionante que varía entre un valor m áximo de 75 Nm y un
valor mínimo de 25 Nm. La parte está fabricada con un acero que tiene aül¡ - 538 MPa, ayp =
-
455 MPa y ae = 271 MPa. Si el índice de sensibilidad es q 0.1 y AL = 2.0, determine si el dise-
ñ o es seguro de acuerdo con las ecuaciones modificadas de Goodman para diseño.
Solución Para la carga dada en este problema , el rango de momento flexionante ser á de
25 Nm y el momento flexionante promedio será de 50 Nm. Esos valores pueden insertarse en
el módulo 2-11 para obtener el esfuerzo de rango nominal y el esfuerzo promedio nominal.
Este m ódulo se muestra en la página 149.

Al usar este módulo, advierta que la línea después de “ Esfuerzo nominal ” se ha dejado en
blanco. Se ha hecho así porque el esfuerzo real no se calcula con base en el factor de con-
centración de esfuerzos, sino m ás bien el esfuerzo nominal es el que se usa en las ecua -
ciones de dise ñ o por fatiga. Aunque este módulo se ha usado para encontrar el esfuerzo
nominal promedio con base en el momento flexionante promedio, debe notarse también
que este mismo módulo puede usarse para encontrar el esfuerzo de rango usando el mo-
mento flexionante de rango. Este valor, 55.3 MPa , puede hallarse insertando el valor de 25
Nm en la celda de momento. Con esta información , podemos proceder a poner en pr á ctica
el módulo 2-20 (en la pá gina 150), de manera que verifique las ecuaciones de Goodman
para diseñ o por fatiga.
Comprobamos que ambas ecuaciones de dise ño del mé todo de Goodman se satis-
facen. Concluimos así que el diseño es satisfactorio.

D = 2 cm

d = 0.5 cm Figura 2-29 Miembro para el ejemplo 2-4

Sec. 2-5 Diseño por carga cíclica 149

Módulo 2- 11
Factor de concentración de esfuerzos para un eje
cargado en flexión con un agujero transversal

I I
A I
I
I
I
D d

t I
I
I
I

M
( nominal ) 3
TD
7 dD 2
Ί$2 6

M= 50 Nm Momento aplicado
d= 0.005 m Diámetro del agujero
D= 0.02 m Diámetro del cilindro

Kt = 1.96 Factor de concentración de esfuerzos

nominal 110.6 MPa Esfuerzo nominal

Nota: El diagrama asociado a estos datos requiere que

0 < d/D < 0.3 I I |

Una ventaja del método mediante la hoja de cálculo es que cualquiera de los pará-
metros de entrada puede cambiarse para visualizar el efecto del cambio. Por ejemplo, si el
factor de seguridad se cambiase a 2.5, el diseño fallaría . Mientras que este tipo de experi-
mentación con la solución sería posible con una solució n convencional, el proceso tomaría
considerable tiempo e implicaría un esfuerzo considerable.

Diseño por vida finita. Hasta este punto, hemos desarrollado ecuaciones de dise ñ o
con base en la noción de que queremos una vida infinita. Las ecuaciones resultantes para
esta hipótesis se basan en la medición del límite de fatiga , como se muestra en la figura
2-30, por la asíntota que se genera cuando el n ú mero de ciclos es muy grande.
150 Esfuerzos de trabajo y teorías de falla Cap. 2

Módulo 2-20
Ecuaciones de Goodman para falla por fatiga

SProm + S r K f s[) <

N“

syp
s prom + SrKf N fi

Entrada del rango de esfuerzo, del esfuerzo promedio y sus unidades:

Sr = 55.3 MPa ( Rango de esfuerzo)
S prom 110.6 MPa (Esfuerzo promedio)
K,= 1.09625 (Factor de concentración de esfuerzos por fatiga)

Entrada de las propiedades del material y del factor de seguridad:

Syp - 455 MPa ( Esfuerzo de fluencia)
538 MPa ( Ultima resistencia)
Se = 271 MPa (Límite de fatiga)
Ns,= 2.00 (Factor de seguridad)

Primera ecuación, lado izquierdo = 231

Primera ecuación, lado derecho = 269
Condición = Segura

Segunda ecuación, lado izquierdo = 171

Segunda ecuación, lado derecho = 228
Condición = Segura

Esta curva se conoce como la curva “ S - N” ya que gr áfica el esfuerzo “ 5” como fun -
ción del n ú mero de ciclos “ /V” segú n la falla. Sin embargo, debe reconocerse que hay situa-
ciones en que la vida de servicio de una parte ser á de muchos ciclos menos que los
requeridos para alcanzar la asíntota. Por ejemplo, se requiere que el cohete impulsor para
un vehículo espacial opere sólo unos pocos minutos antes de ser descartado. En tales cir -
cunstancias, parece razonable permitir que los esfuerzos excedan el l ímite de fatiga para
una vida tan corta . Si el patrón de esfuerzos es uno en el que el esfuerzo promedio es cero,
entonces la curva del límite de fatiga , como la mostrada en la figura 2-30, se vuelve la base
del dise ño. Basquin ha propuesto que la curva S - N para muchos materiales sea represen -
tada por dos segmentos de línea recta sobre un papel doble logarítmico, como se muestra
en la figura 2-31. La primera l ínea se extiende entre el punto 0.9 σύ1{ a N - 1,000 ciclos, y
el punto ae en N = 106 ciclos.
See. 2-5 Diseño por carga cí clica 151

90
o
o
80
R
S o"
C Ό
Q) -c:
70
1ci
‘
3.
QT .S>
§
N
ο) ε 50
Uj CL
S
¿
b o
40
o
CLn

0.1 0.2 0.3 04 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 l. l

L , Falla por fatiga, 1 ,000,000 de ciclos

Figura 2- 30 Curva típica de falla por fatiga.

100

psi 90
81, 000
1
000 ,
80
,

invertdo
70

Esmerilado Maquinado

completan
50

Límite de fatiga,
40,000 psi
n
ó
Laminado 33 , 000
flexi 30
de Forjado

Esfuerzo
b *
,
1
3 4 5 10 20 30 40 50 IOO 200 300 500 1,000
24 , 000

N
L , Vida, 1 ,000 ciclos 18 , 000

Figura 2- 31 Curvas típicas de fatiga: especímenes de acero; flexión invertida; alUl = 90,000
psi. Relación entre el esfuerzo aR equivalente completamente invertido y la vida N de fatiga.

La segunda l ínea es una l ínea recta horizontal en un valor de σ6. La forma matem á tica de
una l ínea recta en papel log-log es:
= ANB
o

A
152 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2
Los valores de A y B pueden determinarse usando los dos puntos sobre la línea corres-
pondiente al ú ltimo esfuerzo y al esfuerzo de fatiga . Esos valores ser á n:
log (o·,) - log (0.9 σ„)
=
y

=— 6 A
10< *>
Una vez conocidos estos valores, la l ínea puede usarse para predecir la falla por vida finita
con cargas cíclicas completamente invertidas. Así, si se conoce el n ú mero m á ximo de ci-
clos que se van a tener, la f órmula puede usarse para fijar un l ímite al esfuerzo. Inversa -
mente, si se conoce el nivel del esfuerzo, la f órmula puede usarse para predecir el n ú mero
de ciclos que se permitirían antes de que ocurriese la falla.

Ejemplo 2-5
Suponga que un material con au = 90,000 psi y ae = 40,000 psi va a estar sometido a un esfuerzo
completamente invertido de ar = 45 ,000 psi . Use la ecuació n de Basquin para determinar el
n úmero esperado de ciclos a la falla para este nivel de esfuerzo . Usaremos una hoja de cá lculo
para resolver este problema , como sigue:

Ecuación de Basquin
Entradas
Ou = 90,000 psi

σθ = 40,000 psi
Or = 45,000 psi

Para encontrar los coeficientes de Basquin:

logK ) - log (0·9 σ„)
B=
Β= -0.10214

- _5(6LΒ_)
´
A=
ÿ
10
164,025

Aplicación de la ecuación de Basquin:

N= 315,646 ciclos
Sec. 2-5 Diseño por carga cíclica 153

Aunque el número de ciclos a la falla es de 315 ,646 , sería conveniente usar un margen
de seguridad y permanecer alejado de este valor una cantidad significativa . Un problema adi
cional se presenta si la parte sometida a esta carga no es fabricada a partir de material virgen .
Si éste es el caso , quien diseña no tiene manera de saber si el material ha estado sometido a
algún nivel de daño previo al ciclo de carga en la aplicaci ón que se está considerando ahora .
La posibilidad de tomar en cuenta daños ocurridos en el pasado es un tema que conside -
raremos después. Antes de tomar en cuenta esto, deberíamos ver qué pasa si la carga de vida
finita no es un esfuerzo invertido puro .

Diseño por vida finita con carga combinada. A fin de utilizar la ecuació n de Bas-
quin para predecir la vida finita , necesitamos poder encontrar un esfuerzo completamente
invertido equivalente para los efectos combinados de esfuerzo permanente m ás esfuerzo
cíclico. Para hacer esto, nos referiremos a la línea de falla de Goodman. Como se muestra
en la figura 2-32, un punto “ M” situado a la derecha de la línea de Goodman fallar á en
forma eventual después de un n ú mero finito de ciclos. Un esfuerzo invertido puro aR , que
es considerado en general como totalmente equivalente a los esfuerzos combinados prome-
dio y de rango, puede encontrarse extendiendo una línea desde el esfuerzo promedio igual
a au por el punto “ M” para encontrar el esfuerzo de rango aR , donde esta línea interseca
al eje vertical. Matemá ticamente, este esfuerzo se calcula con facilidad con la expresió n:

Kf crr crúh
(
TR =
í lt ^ prom
Para problemas en el rango de vida finita , los esfuerzos o-prom y K¡ar pueden transformarse
en crR para usarse en la solución de problemas.

crr.
£
1 N aR , Esfuerzo equivalente completamente
S invertido a σ ± ΚσΓ para el punto M
c
c Línea supuesta de falla
ε> Ve
Q

2u M
Io
o C
§ Oprom

I<
0
Kcr,
Ui o
45
O cr, CTn
\ prom

Esfuerzo promedio o permanente, σ prom

Figura 2-32 Mé todo para determinar el esfuerzo equivalente completamente in -

vertido aR para carga en el rango de vida finita .
154 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2

Ecuación de Miner

Una parte de m á quina puede tener un esfuerzo para una porci ón de su vida , otro esfuerzo
para otra porción, etc. Cada combinació n de crprom y ar puede reducirse a su esfuerzo equiva-
lente completamente invertido, aRU aR2 , (rR3 , etcé tera .
Considere que la vida de fatiga para el esfuerzo aRU si se aplica ú nicamente, es igual
a “ JVj ” inversiones y que “ n son inversiones aplicadas bajo este esfuerzo. Así, el esfuerzo
, ^
aR ] ha consumido “ nj/iV ” de la vida de la parte. De manera similar, supongamos que “ /V2 ”
representa la vida de fatiga para el esfuerzo aR2 y “ n2” son las inversiones aplicadas bajo
este esfuerzo. El esfuerzo aR2 ha consumido entonces “ n 2 / N 2” de la vida de la parte. Una
expresión similar puede escribirse para cada porción del ciclo de esfuerzos. La suma de las
proporciones constituye la vida entera o la unidad .
n 1i n n
N1 TV2 N3
—
+ TT2- + 3 + "· = 1

Esta expresión se conoce como ecuación de Miner. Usando esta teor ía podemos determi -
nar la cantidad de vida que le queda a una parte bajo cualquier nivel de esfuerzo, esto si
conocemos la historia de su servicio.

Ejemplo 2-6
Supongamos que una parte hecha mediante un material con ση = 90,000 psi y ae = 40,000 psi,
y que est á sometida a una carga cíclica con Kj = 1.5, la cual usa:
320,000 ciclos a crprom = 45,000 psi y ar = 13,641 psi, y
18,600 ciclos a crprom = 35,000 psi y στ = 20,787 psi.
¿Cu á ntos ciclos quedan para la condición de carga ¿7prom = 35,000 psi y ar = 20,787 psi?
Soluci ón. Para encontrar la respuesta a este problema necesitamos convertir cada una de las
condiciones de esfuerzo en los esfuerzos equivalentes completamente invertidos aRi y encon -
trar el n ú mero de ciclos “ N ” que representaría la vida total a esos niveles. Para hacer esto
usaremos una hoja de cá lculo. Para la situación del primer esfuerzo vemos que:

Esfuerzo equivalente
Valores de entrada:
Gu = 90,000 psi
CTprom = 45,000 psi
Gr = 13,641 psi
Kt = 1.5
Kfaraú lt
VR =
σύ1ι ^ prom
Salida:
σR = 40,923 psi
Sec. 2 -5 Diseño por carga cí clica 155

Para la situación del segundo esfuerzo, vemos que:

Esfuerzo equivalente
Valores de entrada:
Gu = 90,000 psi
Gprom = 35,000 psi
Gr = 20,787 psi
Kf = 1.5

σΗ ~
ΚίσΓσύΙ ,
σιlit σΡΓθΐη
Salida:
GR = 51,023 psi

Para la situaci ó n del tercer esfuerzo, vemos que:

Esfuerzo equivalente
|Valores de salida:
Gu = 90,000 psi
Gprom — 48,000 psi
Gr = 15,000 psi
Kt = 1.5

V
1
R -
1

Oúlí
^ prom
Salida:
OR = 48,214 psi

El siguiente paso es aplicar la ecuaci ó n de Basquin a cada situaci ó n de esfuerzo para

determinar cu á nto de la vida de la parte se usa por la carga particular a ese nivel.
Para el nivel del primer esfuerzo, vea el módulo superior en la página 156.
Vemos que esta parte de la carga consume aproximadamente 40 % de la vida finita de
la parte.
Para la segunda situación de carga , vea el módulo inferior en la pá gina 156.
Vemos que esta porción de la carga consume 20 % adicional de la vida total de la parte.
Comprobamos así que aproximadamente 60 % de la vida ú til de esta parte ya se ha con -
sumido por las dos condiciones de carga . Lo que queda , de acuerdo con la teoría de Miner, es
el 40 % final que podemos determinar usando el esfuerzo final equivalente y el m ódulo final
en la página 157.
156 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2

Ecuación de Basquin
|Entradas:|
Ou = 90,000 psi
C5e = 40,000 psi
Or = 40,923 psi

Para encontrar los coeficientes de Basquin:

B ~
log (o·,) - log (0.9 σ„)
f
|B = -0.10214

Λ
\ 10(6B )
A= 164,025|

[ Aplicación de la ecuación de Basquin:|

i— —
II

ES^ B

|ÑT
“
799,839 ciclos
1Para este númerc de ciclos
; )
i
n-j = ] 320,000 1
representa una fracción 0.40

Ecuación de Basquin
Entradas:
Ou = 90,000 psi
Ge = 40, 000 psi
Or = 51,023 psi

Para encontrar los coeficientes de Basquin:

- B „ l°gK)
~
- log (0.9 σ„)
3
-0.10214
r"
σ
A
Λ ~
~ '
10( 6 B )
A= 164,025

[ Aplicación de la ecuación de Basquin:

J
i

|N = 92 ,279 ciclos

Para este número de ciclos

n2 = ] 18,600 ΓΓ _J
representa una fracción Γ
 Sec. 2- 6 Conclusión 157

Ecuación de Basquin
Entradas:
Gu = 90,000 psi

Ge = 40,000 psi
Gr = 48,214 psi

Para encontrar los coeficientes de Basquin:

p _ 1og ( ae ) - log (0.9 au )
B ~
3
B= -0.10214

A = -£(6kB_)
10
A= 164,025

Aplicación de la ecuación de Basquin:

T

A
N= 160,648 ciclos

Con 40% de la vida restante,

sugerir í amos que:
n3 = 64,259 ciclos

2-6 CONCLUSIÓN

Desafortunadamente, la mayoría de las partes de máquinas son bastante complejas en tér-

minos de sus formas y en té rminos de la incertidumbre asociada con las orientaciones y
magnitudes de las cargas que soportan. En tales condiciones, y para el an á lisis de esfuer-
zos, las siguientes directrices pueden ser de utilidad .
Primero, los ensambles de máquinas deben reducirse a partes simples y monol íticas,
antes de analizarlas. Para cada elemento monolítico debe concebirse un modelo idealizado
de la geometría de la parte para usarse en el an á lisis de los esfuerzos. Es prudente escoger
formas geométricas que puedan ser analizadas y que sean ligeramente conservadoras en
términos de sus resistencias respecto a la parte real.
158 Esfuerzos de trabajo y teorías de falla Cap. 2

Segundo , para cada parte debe estimarse la orientación y magnitud de las cargas apli-
cadas . En este paso , es prudente escoger cargas idealizadas que sean conservadoramente
mayores que las esperadas.
Tercero , el responsable del diseño debe visualizar los patrones de esfuerzos que
resultará n de cada una de las cargas aplicadas y considerar cómo se combinarán . Usando
esta informaci ón , el proyectista debe seleccionar puntos crí ticos para el aná lisis . Esos pun -
tos deben numerarse para luego hacer referencia a ellos .
Cuarto , en cada punto cr ítico deben calcularse los esfuerzos combinados . Quien dise-
ña debe seleccionar una teoría apropiada de falla y tambi é n los factores convenientes de
seguridad . Con éstos , debe determinar si la parte es segura en cada punto cr í tico .
Quinto, el dise ñador, proyectista o ingeniero de proyecto debe considerar la incer -
tidumbre asociada con las hipótesis que se han hecho. De ser posible , es de utilidad acotar
la soluci ón real y luego evaluar qué soluci ón intermedia podrí a representar mejor el caso
real .
Sexto, quien diseña debe considerar qué pasos deben darse para mejorar la exactitud
del problema , esto para ver si se necesita menos incertidumbre para hacer una determi-
nación de lo que se supone es lo adecuado del diseño . Esto podr ía implicar el uso de un
procedimiento de an álisis más complejo o llevar a cabo pruebas experimentales de la parte .

REFERENCIAS

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Inc., 1941.
2. Findley , W . N . , “ Fatigue of Metals under Combinations of Stresses” , Trans. ASME , 79, 1957.
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3. Hetenyi , M., Ed., Handbook of Experimental Stress Analysis , Nueva York : John Wiley & Sons ,
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4. Horger, O.J . , Ed . , Metals Engineering Design , ASME Handbook , Nueva York : McGraw- Hill
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5. Juvinall. R.C. , Engineering Considerations of Stress, Strain and Strength , Nueva York : McGraw-
Hill Book Company, 1967.
6. Marin, J. , Mechanical Properties of Engineering Materials , Englewood Cliffs , N.J .: Prentice - Hall,
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'

1952.
9. Norton, Robert L., Machine Design: An Integrated Approach , Upper Saddle River , Nueva Jer -
sey: Prentice Hall, 1996.
Problemas 159

10. Peterson , R.E., Stress Concentration Design Factors, Nueva York: John Wiley & Sons, Inc., 1974.
11. Peterson , R . E. “ Design Factors for Stress Concentration , Parts 1 to 5 ” , Machine Design,
Febrero-Julio , 1951.
12. Pilkey, W.D., Formulas for Stress, Strain, and Structural Matrices, Wiley Interscience, 1994.
13. Proc. Int. Confi Fatigue Metals, Londres: Institution of Mechanical Engineers, 1956.
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15. Spotts, M.F., Mechanical Design Analysis, Englewood Cliffs, N.J .: Prentice- Hall , Inc., 1964.
16. Starkey , W . L., y S.M. Marco, “ Effects of Stress-Time Cycles on the Fatigue Properties of
Metals ” , Trans. ASME , 79, 1957, p. 1329.
17. Young, W.C., Roark 's Formulas for Stress and Strain , 6a ed., McGraw- Hill Book Co., Nueva
York , 1989.

PROBLEMAS

.
1 Encuentre el valor del esfuerzo en cada agujero en la figura 2-33.
Resp. A, Κσ = 30,192 psi; B , Κσ = 32,389 psi; C, Κσ = 36,593 psi.

1"
2 espesor
» rJ 5 ,000 #
5,000*
>v\
f"
6 ^ V ”
' ,
4 8
3"'
^ ·

Figura 2-33 Problema !.

2. La carga sobre un elemento de acero 1045 en condici ó n de laminado en caliente se muestra

en la figura 2-34. Las cargas son uniformes y no está presente ninguna concentración de esfuerzos.
Suponga que es vá lida la teoría del esfuerzo cortante m á ximo. Considere ayp igual a 400 MPa.
(a ) Encuentre el valor del Fs para el plano CDEF.
( b) Encuentre el valor del Fs para el plano ACGE.
(c ) Encuentre el valor del Fs para el plano AFGD.
Resp. ( a ) Fx = 3.64; ( b ) Fs = 5.33; ( c ) Fs = 11.4.

H
r. G
Λ
E F 35 MPa

DJ
y
-
y
A B
I /O MPa Figura 2-34 Problema 2.

3. Una placa de acero 1045 en condición de laminado en caliente est á sometida a los siguientes
esfuerzos: σχ = 3,300 psi; σγ = -29,000 psi; rxy = 0.
160 Esfuerzos de trabajo y teorías de falla Cap . 2

(a ) Encuentre el valor del Fs mediante la teoría del esfuerzo cortante má ximo.

( b) Encuentre el valor del Fs mediante la teoría de Mises-Hencky.
( c) Encuentre Fs si la placa est á hecha de hierro fundido clase 25.
Resp. ( a ) Fs = 1.83; ( b ) Fs = 1.92; (c) Fs = 3.45.
4. Una parte de m á quina tiene un Fs de 3 segú n la teoría de Mises-Hencky. El material tiene un
ayp = 435 MPa. Si σχ es igual a 165 MPa , encuentre el valor de ay. Se tiene además rxy = 0.
Resp . cTy = 107.1 o 57.9 MPa.
5. Un eje está cargado por un par de torsión de 40,000 in -lb. El material tiene un esfuerzo de fluen -
cia de 50,000 psi y Fs es igual a 2.
( a ) Encuentre el di á metro requerido por la teoría del cortante má ximo.
( b ) Encuentre el di á metro requerido por la teoría de Mises-Hencky.
Resp. (a ) d = 2.535 in; ( b) d = 2.417 in .
6. Una placa de acero de 380 X 380 mm con ayp = 400 MPa tiene esfuerzos normales actuando en
todos sus bordes. El esfuerzo σζ es de tensión y σγ es de compresi ón . La longitud en la direc-
ción y se reduce 0.2 mm. Fs es igual a 2 segú n la teoría del cortante m á ximo. Encuentre el valor
de los esfuerzos.

7.
—
Resp. σχ = 69.84 MPa; ay = 130.16 MPa.
Una placa de acero de 12 X 12 in tiene esfuerzos normales actuando en todos sus bordes. El
esfuerzo σχ es de 12,000 psi en tensión. ay es de compresión. La longitud en la direcci ón x se
incrementa 0.006 in. Si Fs es igual a 2.5 de acuerdo con la teoría del cortante m á ximo, ¿cu á l es
el valor del esfuerzo de fluencia del material?
Resp. ayp = 55,000 psi.
8. Una placa de 380 X 380 mm de acero 1045 en la condición de laminado tiene esfuerzos nor -
males actuando en todos sus bordes. El esfuerzo σχ es de 40 MPa en tensión. ay es de compre-
sión. Para un Fs de 3, de acuerdo con la teor ía del cortante má ximo, encuentre el cambio en
longitud en la dirección x. Considere ayp = 400 MPa.
Resp. 8X = 0.125 mm.
9. El eslabón mostrado en la figura 2-35 está sometido a una carga completamente invertida de
20,000 Ib. Encuentre el valor má ximo del esfuerzo en cada agujero.
Resp. Izquierdo, Kar = 9,890 psi; derecho, Kar = 12,095 psi.

7
/.
/
/
r /
1 " diám. | 2 j" diám.
/
| n
/
/
/
/
6 /
/
/
/
I
/
/
Π
1
4 2-k 3 /
/
-
Figura 2 35 Problema 9.

10. La placa mostrada en la figura 2-36 tiene 13 mm de espesor. La carga P varía entre 90,000 y
45,000 N. Si el material tiene ayp = 290 MPa; σβ = 165 MPa y q = 0.5, determine si la parte fa -
llará segú n la ecuación de Soderberg cuando el factor de seguridad basado en el esfuerzo de
fluencia es de 2.

r = 75 mm
1

P D d = 75 mm P
r -
Figura 2 36 Problema 10.
Problemas 161

11. La placa de la figura 2-37 tiene 1 in de espesor. La carga varía de 50,000 a 30,000 Ib. Si el fac-
tor de seguridad es 2, ayp = 40,300 psi, y ÿ€= 28,000 psi, encuentre un valor adecuado para d
usando q = 1.0 y la ecuación de Soderberg.

r
_d

P D=
^ d
r
d p

-
Figura 2 37 Problema 11.

12. Encuentre el di á metro del agujero y el ancho total de la placa en la figura 2-38 si la parte debe
ser segura para una operación continua. La carga varía entre 160,000 y 89,000 N . Use Njs = 2,
aúlt = 560 MPa y ae = 220 MPa . σνρ = 356 MPa y q = 0.9. La placa es de 25 mm de espesor. Use
las ecuaciones de Goodman.

25 mm

2r
25 mm
±y - D

Figura 2- 38 Problema 12.

13. Una parte est á dise ñ ada como se muestra en la figura 2-39. Revise el dise ñ o usando la ecuación
de Soderberg en el agarre y en el filete. ¿Es segura la parte para una operación continua ? La
carga varía de 12,000 a 2,000 Ib. Para el material , ayp = 41,000 psi; ae = 28,500 psi y q - 0.8.
La placa tiene espesor de 7/16 in de espesor y Nfs = 1.5.

!P
7
Θ
i

II

f diám.

r= 4 Jl
« 'θ

\i1 P Figura 2-39 Problema 13.

14. La figura 2-40 muestra un eje no rotatorio con una carga P que varía de 4,500 a 13,500 N. La
prueba del material da: q = 1.0, aúlt = 500 MPa, σγρ = 290 MPa y ae = 130 MPa. El factor de
seguridad es igual a 2. Encuentre el valor permisible para D si las condiciones del esfuerzo en
los filetes deben ser satisfactorias para una operación continua.
162 ías de falla
Esfuerzos de trabajo y teor Cap. 2

P
( 75 mm y r - !2 mm
=
± ú- ±
600 mm 375
D
375
r

600 mm
X
Figura 2- 40 Problema 14.

.
15 El material de la barra de ojo en la figura 2-41 tiene q = 1.0, aúlt = 52,000 psi, ayp = 39,000 psi y
= 18,000 psi. El factor de seguridad es de 2. Las roscas son American National. El factor de
ae
concentraci ó n de esfuerzos para las roscas es de 2.5. Al ensamblarlo, al resorte se le da un
alargamiento inicial. Durante la operación, el extremo inferior del resorte se mueve 1 in en cada
sentido a partir de su posició n inicial. Encuentre la cantidad permisible de alargamiento inicial
que se le puede dar al resorte para que la barra de ojo sea segura en una operación continua.

§$

^- - /J NC

Figura 2-41 Problema 15.

.
16 El eje de la figura 2-42 gira pero no soporta ning ú n par de torsión . Para el material, = 240 MPa.
ae
Determine el valor del esfuerzo de flexión en el filete.
(a ) ¿Es seguro el eje para una operaci ón continua ? ¿Qu é valor tiene el factor de seguridad ?
( b ) Suponga que durante la operaci ón de torneado el radio del filete se hace igual a 3.2 mm y
que los inspectores no descubren el error. ¿ Es ahora la parte segura para una operaci ón
continua ?
Resp. ( a ) Fs = 1.44.

4eoo N
\ t y Radio: 9.5 mm
i
¥-1 50 mm

375 mm
— X
75
λ 3Θ mm

375 mm
—
# - -
Figura 2 42 Problema 16.

.
17 El eje en la figura 2-43 gira. Encuentre la longitud / si el esfuerzo de flexió n en el filete es igual
al esfuerzo en el centro.
Resp. I = 90.2 in .
Problemas 163

600 *
’' i4' "

15 " /5"
l
-
Figura 2 43 Problema 17.

18. La parte mecá nica en la figura 2-44 est á hecha de acero 1045, templado y estirado, con aúlt =
820 MPa , σγρ = 620 MPa y ae = 300 MPa . El momento flexionante var ía entre 1,040,000 y
5,000,000 Nmm ; las superficies son maquinadas. Encuentre el factor de seguridad.
Resp. Fs = 1.79.

M Espesor: V Rad/° 19 mm
“ '
*

- 5 J5C mm
25 mm
75 mm y-
\ Figura 2-44 Problema 18.

19. La carga de tensi ó n sobre el perno maquinado de la figura 2-45 varía de 12,000 a 20,000 Ib. El
factor de concentració n de esfuerzos para las roscas es de 3 y para el filete es de 1.2. El mate-
rial tiene q = 1.0, σιί 1( = 130,000 psi , ayp = 110,000 psi y ae = 47,000 psi. Si las roscas son seguras
para una operaci ó n continua , encuentre el valor del á rea Ax necesaria para que el filete sea
seguro para una operació n continua con el mismo factor de seguridad que las roscas.

m 1 -8 UNC

A Area, A ,
VA
-
Figura 2 45 Problema 19.
>
20. La viga mostrada en la figura 2-46 est á hecha de un material fr á gil. Encuentre el valor del
esfuerzo de flexi ó n m á ximo en la secció n transversal A .
Resp. σ = 45 MPa .
50,000 N

h
A

50 mm
K Diám. de
^
^
Espesor:
75 mm
IOO mm ^L agujeros
/ aguí
63 mm
:

“
1
'
«
50 mm

L 500 mm «
*
500 mm
- Figura 2-46 Problema 20.
164 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2
.
21 La placa en la figura 2-47 est á hecha de un material fr á gil. La carga es una tensión uniforme
aplicada en cada extremo. Encuentre el esfuerzo de tensión máximo en la vecindad del agujero.

«o

Espesor: T "

,
/0 000 * ,
10 000 +
Figura 2-47 Problema 21.

.
22 La placa mostrada en la figura 2-48 tiene una muesca con radio r = 0.125 in. Si el material es
frágil , ¿cu á nto cambiar á el esfuerzo real si la muesca se incrementa a r 0.25 in ?
=
¿rr v rn
P= 1,000 ^ ^ d =2-2r
P= 1 ,000

L-
^ J
Figura 2-48 Problema 22.

23. Encuentre el valor del esfuerzo máximo en el filete en la figura 2-49 si el factor de concentración
de esfuerzos es igual a 1.6. ¿Cuál es el valor de Fs si la parte está hecha de hierro fundido clase 25?
Resp. Fs = 3.06.

V' r
5 Espesor: 1"

/ 0,000 *
r ,
10 000*
Figura 2-49 Problema 23.

.
24 Encuentre el valor del esfuerzo m á ximo en el filete en la figura 2-50 si el factor de concentración
de esfuerzos es igual a 1.75. D / d = 1.5. ¿ Cu á l es el Fs si la parte est á hecha de hierro fundido con
aúlt = 200 MPa?
Resp. Fs = 2.74.

Radio: 13 mm
Espesor: 25 mm

2,250/000 Nmm £ D

^
t
E/e de simetría
d
,250,.000 Nmm
2.250
/2

r
Figura 2-50 Problema 24.

.
25 ( a ) Encuentre el valor del Fs si la parte en la figura 2-51 está hecha de acero 1045 en condición
de laminado.
( b ) Encuentre el valor del Fs si la misma parte en la figura 2-51 está hecha de hierro fundido
clase 20.
Problemas 165

50, 000 *
(Permanente )

Radio: 7

£
Espesor: 11

// // // // / / / / / / / / ' '7777777777/ Figura 2-51 Problema 25.

26. El elemento en la figura 2-52 est á localizado en el borde interior de un cubo que se ha ajustado
a presión sobre un eje. El esfuerzo acopes igual a - 40 MPa y el esfuerzo σ{ es igual a 70 MPa .
( a ) Encuentre el Fs con la teoría del cortante m á ximo si el cubo est á hecho de acero con un
esfuerzo de fluencia de 400 MPa.
( b ) Encuentre el Fs si el cubo está hecho de hierro fundido con σ;ΐί = 170 MPa y auc
= 680 MPa.
Resp. ( a ) Fs = 3.64; ( b) Fs = 2.42.

P Figura 2-52 Problema 26.

27. El estado de esfuerzo para un material se muestra en la figura 2-53.

( a ) Encuentre el Fs con la teoría del esfuerzo cortante m á ximo si el material es acero 1045 en
condici ón de laminado en caliente.
( b) Encuentre el Fs con la teoría de Mises-Hencky.
(c) Encuentre el Fs si el material es hierro fundido clase 30.
Resp. ( a ) Fs = 4.54; ( b) Fs = 5.00; (c) Fs = 3.00.

crx = 6,000 psi

τχ / = 6,000 psi
oy~ = 1,000 psi
Figura 2-53 Problema 27.
166 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2

.
28 Igual que el problema 27, pero el elemento ahora es el mostrado en la figura 2-54. Para la parte
( a ), tome ayp = 400 MPa y para la parte ( c) tome σά1ί = 200 MPa y allc = 760 MPa.
Resp. ( a ) Fs = 5.99; ( b) Fs = 6.74; (c) Fs = 4.28.

j-
σχ = 40 MPa

1* TM/ = 20 MPa

* cry = — / 3.5 MPa Figura 2-54 Problema 28.

.
29 El eje en la figura 2-55 est á empotrado en la pared y est á hecho de hierro fundido clase 25. El
factor de concentración de esfuerzos en la pared por flexión y torsión es igual a 2. Encuentre
el valor del Fs.
Resp. Fs = 3.27.

II
15

2
\

II

#
Figura 2-55 Problema 29.

.
30 El cilindro hueco en la figura 2-56 est á empotrado en la pared y tiene un di á metro exterior de
150 mm y un di á metro interior de 113 mm . El factor de concentració n de esfuerzos en la pared
es de 3.
(a ) Encuentre el valor de Fs si el material es hierro fundido con aúlt = 172 MPa y = 690 MPa. auc
( b ) Encuentre el valor de Fs si el material es d ú ctil con carga permanente y σγρ = 345 MPa .
Resp. ( a ) Fs = 3.81; ( b) Fs = 19.8.

o?
/
/

\ //
/

V
ii

'
/

300
/0,000 N -
Figura 2 56 Problema 30.
Problemas 167

.
31 El eje en la figura 2-57 est á hecho de hierro fundido clase 20. Sus extremos est á n simplemente
apoyados y enchavetados contra rotaci ón . El factor de concentraci ón de esfuerzos en la m é n -
sula es igual a 2. Encuentre el Fs para el eje en ambos lados de la mé nsula .
Resp . Izquierda , Fs = 6.80; derecha , Fs = 2.97.

/ <"

*:
i 'O"
¡
/

S'"

250 *
,
-
Figura 2 57 Problema 31.

.
32 Encuentre el di á metro del agujero en la figura 2-58 si el factor de concentraci ón de esfuerzos
que se encuentra ah í debe ser el mismo que en el filete.
Resp . Diá metro = 39.85 mm .

Hi jJLii
50 mm

r = 5 mm

G
85 mm

7777777777777777777777/ 77777777777777777777777 .
Figura 2-58 Problema 32.

.
33 Encuentre el valor del radio r del filete a la izquierda en la figura 2-59 si el esfuerzo ah í debe
ser el mismo que en el filete a la derecha.

ψ
960 *
+ - 16 -8 ^ - r = 0.5
V
t? ó
o
A r
·—
< 12 — 24 * 12
— -
Figura 2 59 Problema 33.
168 ías de falla
Esfuerzos de trabajo y teor Cap. 2

.
34 En la figura 2-55 considere que la dimensión de 15 in es ahora de 300 mm y que la dimensión
de 20 in es ahora de 250 mm . El di á metro es de 50 mm y ayp = 400 MPa . Encuentre la carga
permisible en el extremo del brazo si Fs es de 2.5 de acuerdo con la teor ía de Mises- Hencky.
Resp. P = 5,308 N.
.
35 Una placa de acero de 20 X 10 in tiene esfuerzos normales en sus cuatro bordes. Después de
que las cargas se aplican , las dimensiones son de 20.0066 y 9.9981 in. El material es acero 1060
laminado en caliente. Encuentre el Fs con la teoría del cortante má ximo.
.
36 Una flecha sin rotación con diá metro de 50 mm de acero laminado en caliente con ayp = 400 MPa
tiene un momento flexionante permanente de 1,000,000 Nmm y un par de torsión permanente
de 1,500,000 Nmm. Determine si la parte fallará de acuerdo con la teoría de falla por energía de
distorsión m á xima cuando N¿s es de 3.
.
37 Un elemento de acero 1045 laminado en caliente tiene un esfuerzo axial permanente de 10,000 psi
y un esfuerzo cortante permanente de 13,250 psi. ¿Fallar á la parte de acuerdo con la teoría de
falla de la energía de distorsión m á xima si Nfs es de 2.5?
.
38 Una placa de acero de 300 X 300 mm tiene esfuerzos normales actuando en todos sus bordes.
El esfuerzo σχ es de 80 MPa en tensión . σγ es de compresión. El incremento en longitud en la
direcció n x despu és de aplicados los esfuerzos es de 0.15 mm. Si Fs es de 2.5 de acuerdo con
la teoría de Mises-Hencky, ¿cu ál es el esfuerzo de fluencia del material ?
Resp. ayp = 342.5 MPa .
.
39 Resuelva el problema 7 con 0.0048 in en lugar de 0.006 in y σχ = 9,600 psi.
.
40 Una placa de 375 X 500 X 12 mm de acero laminado en caliente con ayp = 400 MPa, soporta una
tensión uniformemente distribuida de 400,000 N sobre el borde de 375 mm. Encuentre el esfuer-
zo de compresión sobre el borde de 500 mm si el Fs es de 2 segú n la teoría del cortante m á ximo.
Encuentre las dimensiones de la placa despu és de que las cargas se encuentran actuando.
Resp . lx - 500.3 mm y ly = 374.8 mm .
.
41 En la figura 2-57, la dimensi ón de 16 in es ahora de 8 in y la carga en el extremo de la mé nsula
es de 2,500 Ib. El material del eje tiene esfuerzos de fluencia de 54,000 psi y ú ltimo de 90,000 psi.
Encuentre el Fs segú n la teor ía del cortante má ximo para un elemento en la superficie superior
a 4 in a la izquierda de la mé nsula. Haga lo mismo mediante la teoría de Mises-Hencky.
.
42 La parte mostrada en la figura 2-60 est á hecha con acero templado y revenido con aÚ U = 900,
(
Typ = 760 y σ6 = 320 MPa. La carga var ía continuamente entre 170,000 y 450,000 N y tiene super-
ficies maquinadas. Encuentre el Fs si q = 1.0.
Resp. Fs = 1.43.

I!
I
/ 00 mm

Espesor:
\f
r = 13 mm

4
50 mm

1 25 mm
P

-
Figura 2 60 Problema 42.

.
43 Un material soporta un esfuerzo cortante permanente de 8,000 psi y un esfuerzo fluctuante con
intervalo de 2,000 psi. El factor de concentraci ón de esfuerzos es de 1.5 y el factor de seguridad
es de 2.5. Si el l ímite de fatiga en cortante es 0.3 del esfuerzo ú ltimo en cortante, encuentre el
valor de rúlr
Resp . rúlt = 45,000 psi.
Problemas 169

44. Un cuerpo cargado con esfuerzos normales σλ y σ2 tiene un Fs que segú n la teoría de Mises-
Hencky es 10 % mayor que el Fs calculado con la teoría del cortante m á ximo. Si σλ es de 70 MPa ,
encuentre el valor de σ2.
—
Resp . σ2 = 20.16 MPa.
45 En la figura 2-61, el resorte de hojas es recto y no est á sometido a esfuerzos cuando la leva y el
eje se retiran . El material tiene σύΧί - 115,000 psi, ayp = 98,000 psi y ae = 52,000 psi. La concen -
tración de esfuerzos es nula. Las superficies del resorte est á n esmeriladas. Si la leva gira con -
tinuamente , encuentre el factor de seguridad para el resorte.

/
/
/
Θ
/
//

Ancho: 1"
r
TO
/
/

y
/
0.5
t n
y
y
10
y
y
y

-
Figura 2 61 Problema 45.

46. Un elemento est á cargado por los esfuerzos σχ = 119 MPa , σγ = 7 MPa y rvv
= 42 MPa . El mate-
rial es hierro fundido con aúlt = 200 MPa y auc
= 730 MPa. ¿Fallará la parte si el factor de seguri-
dad es 1.5?
47. El dise ño de la parte mostrada en la figura 2-62 se modifica cambiando el radio de la ranura de
1.2 a 0.6 in. Para un factor de seguridad de 4, encuentre la fuerza má xima total P que puede
soportar la parte si el material es hierro fundido clase 30.

Radio: 1.2 " -

4.4 Espesor: V

-
Figura 2 62 Problema 47.

48. Resuelva el problema 30( a ), pero encuentre el Fs para un elemento en la pared a la mitad de la
altura sobre la superficie del eje que est á con vista al observador.
Resp. Fs = 6.19.
49. Una placa de hierro fundido clase 50 de 10 X 20 in tiene esfuerzos normales actuando sólo sobre
sus bordes.
( a ) Encuentre el Fs si las dimensiones son de 9.9981 X 20.0066 in después de aplicadas las cargas.
( b ) Haga lo mismo, pero con dimensiones de 10.0011 X 20.0048 in.
50. Encuentre la relación entre ryp y σγρ en la teoría de Mises- Hencky.
Resp. ryp = 0.577 ayp.
51. Cuando el motor en la figura 2-63 est á girando, se observa que el extremo de la viga tiene una
vibraci ón total hacia arriba y hacia abajo de 0.25 in . La viga es de acero con σύ1( = 92,000 psi ,
σγρ = 79,000 psi y ae = 26,000 psi. Encuentre el factor de seguridad en la pared donde el factor
de concentración de esfuerzos es de 1.5.
52. El cilindro hueco en la figura 2-64 es de hierro fundido con aúlt = 350 MPa , auc - 1,100 MPa . Si
el factor de concentraci ón de esfuerzos es de 1.5, encuentre el valor del factor de seguridad .
Resp. Fs = 8.17.
170 Esfuerzos de trabajo y teorí as de falla Cap. 2

X
5_
lie
II

Ancho: 4
Λ\ *
tfr
10

2
%
t
*-
II
24
-
Figura 2 63 Problema 51.

335000 Nt

22,500,000
Nmm

| 1
I r
1
1
1
1
1
1
25 ¡ /00 mm 25
I
.
Diám : 150 mm ¡
I 1
J 1 1 V
i i
V///////////// //// //////// V// // ////////// / / / / / / // //h
Figura 2-64 Problema 52.

.
53 Una parte con una superficie maquinada est á sometida a un esfuerzo de flexión invertido de
70,000 psi 5 % del tiempo, a un esfuerzo de flexión invertido de 55,000 psi 15 % del tiempo y a
un esfuerzo de flexi ó n invertido de 40,000 psi 80 % del tiempo. Si = 33,000 psi y σΙ = 81,000 ae (

psi , use la ecuación de Basquin para encontrar la vida esperada de la parte en ciclos.
.
54 Una parte de m á quina debe dise ñ arse con una vida finita de 200,000 ciclos. Durante 30 % del
tiempo ( es decir , 60,000 ciclos), el esfuerzo de flexi ó n invertido tuvo un valor de 700 MPa y
durante 60% del tiempo (120,000 ciclos), el esfuerzo tuvo un valor de 575 MPa . Si ÿ€- 550 MPa
y σ1 = 1 ,240 MPa , use la ecuació n de Basquin para encontrar el nivel de esfuerzo que podría
(

usarse para los restantes 20,000 ciclos de vida de la parte.

.
55 Un punto crítico en una parte de m á quina est á sometido a una carga permanente que da lugar
a un estado triaxial de esfuerzo de la forma:
200 100 130
100 300 60
130 60 400
El material para la parte tiene un esfuerzo de fluencia ayp = 800 MPa.
( a ) Determine los esfuerzos normales principales.
( b ) ¿ Fallar á la parte seg ú n la teor ía de falla del esfuerzo cortante m á ximo si Μβ = 2.0?
.
56 Una parte de m á quina es operada el tiempo n ] = 4.8 horas bajo carga de servicio. La carga se
retira y la parte es operada bajo la carga de prueba pesada durante n2 = 7.2 horas cuando ocurre
la falla . La vida N 2 bajo la carga de prueba pesada sola es de 7.5 horas. Encuentre el valor de
la vida Nx bajo carga de servicio.
Resp . Νλ = 120 horas.
57.Una parte de máquina es operada el tiempo nx = 49.5 horas bajo carga de servicio. La carga se
retira y la parte es operada bajo la carga de prueba pesada durante n 2 = 49.5 horas cuando
Problemas 171

ocurre la falla. La vida N 2 bajo la carga de prueba pesada sola es de 50 h. Encuentre el valor de
la vida Nx bajo carga de servicio.
Resp . Nx = 4,950 h .
58. La barra redonda mostrada en la figura 2-65 est á montada como una viga en voladizo y tiene
una ranura como se indica. El material tiene σγρ = 60,000 psi y Nfs = 2.5.
( a ) ¿ Qu é puntos en la barra son críticos por esfuerzos?
( b ) En cada punto cr ítico, determine si la parte fallará segú n la teoría de la energía de distor -
sión m á xima de falla.

T = 1,000 in Ib
r = 0.1 in
P = 5,000 Ib
0.8 in 1 in
4

5 in 5 in

F = 100 Ib
Figura 2-65 Problema 58.

59. Una barra con superficie maquinada y sin concentración de esfuerzos est á sometida a una ten -
si ón uniforme con Pmáx = 50,000 Ib y Pm(n 20,000 Ib. El material tiene σά1ι = 90,000 psi con fac-
=
tor de seguridad igual a 1.5. Use la figura 2-26 para determinar el l ímite de fatiga. Encuentre el
á rea de la secci ón transversal requerida para una operaci ó n continua.
60. Igual que el problema 59, excepto que se tiene una concentració n de esfuerzos de 1.42 en el
punto de la falla esperada.
Resp. A = 1.523 in 2.
61. Un material en la condició n laminada tiene σύ1( = 110,000 psi y ayp = 85,000 psi. El factor de con -
centración de esfuerzos es de 1.2; q = 1.0; factor de seguridad = 1.75.
( a ) Encuentre el á rea transversal requerida si la parte soporta una carga permanente de ten -
sión de 20,000 Ib.
( b ) Encuentre el á rea requerida si la carga var ía continuamente entre 19,000 y 21,000 Ib y el
límite de fatiga se determina con ayuda de la figura 2-26.
(c ) Encuentre el á rea si la carga varía continuamente entre 18,000 y 22 ,000 Ib.
Resp. ( a) A = 0.412 in2; ( b ) A = 0.388 in2; (c) A = 0.458 in2.
62. Un acero tiene una resistencia a la tensi ón de 90,000 psi y un l ímite de fatiga de 40,000 psi
cuando la superficie est á esmerilada.
(a ) Encuentre el valor de las constantes Ay B para la ecuaci ón de Basquin .
( b) Para una carga de crprom = 27,050 psi , ar = 20,020 psi y un factor de concentración de esfuer -
zos de 1.5, encuentre el valor aR del esfuerzo completamente invertido equivalente.
(c) Para la carga de la parte ( b ), calcule el n ú mero esperado de inversiones a la falla.
Resp . σΓ = 42,934 psi; L = 500,072 inversiones.
63. El material es igual al del problema 62, es decir , aúlt = 90,000 psi y ae
= 40,000 psi para una
superficie esmerilada. En el punto de falla esperada , K = 1.5 . La carga es como sigue:
172 Esfuerzos de trabajo y teorías de falla Cap. 2

rprom = 21,000 psi,

(
ar = 21,300 psi, durante 36 % del tiempo
Tprom = 39,000 psi,
(
σΓ = 15,480 psi, durante 49 % del tiempo
ο-prom = 31,000 psi, ar = 20,850 psi, durante 15 % del tiempo

( a ) Encuentre los esfuerzos equivalentes completamente invertidos para cada esfuerzo.

( b) Encuentre la duración de vida si sólo cada esfuerzo fuese aplicado y encuentre la vida total
esperada N .
Resp . N = 499,921 inversiones.
.
64 Va a efectuarse una prueba de corto plazo sobre una parte de m á quina con aú lt = 90,000 psi,
ae = 40,000 psi y superficie esmerilada. Sea el esfuerzo invertido de servicio de = 42,934 psi
aplicado primero en nx - 20,000 inversiones. Consideremos que luego el esfuerzo se incrementa
a aR2 - 56,000 psi. Después de la aplicación de n2 = 35,628 inversiones a este esfuerzo, la parte
falla. Encuentre la vida esperada Nx de la parte.
65. Un acero tiene una resistencia a la tensi ón de 90,000 psi y un límite de fatiga de 33,000 psi para
una superficie maquinada.
( a ) Para carga en el alcance de vida finita , encuentre el valor de las constantes Ay B .
( b ) Para (Tprom = 30,000 psi , ar = 16,565 psi y K = 1.4, encuentre el valor del esfuerzo equiva -
lente completamente invertido, aR.
(c ) Calcule el n ú mero esperado de inversiones a la falla para los esfuerzos de la parte ( b ) .
.
66 El material es el mismo que en el problema 65. Pero la carga es la siguiente:

Tprom
( = 29,000 psi, ar = 16,216 psi, para 0.45 del tiempo
Tprom
( = 35,000 psi, crr = 14,830 psi , para 0.30 del tiempo
Tprom
( = 42,000 psi, ar = 14,147 psi , para 0.25 del tiempo
Encuentre el n ú mero esperado de inversiones N a la falla.
Resp. N = 666,688 inversiones.
67. Una prueba de corto plazo va a efectuarse en una parte que tiene resistencia a la tensi ón de
90,000 psi , l ímite de fatiga de 33,000 psi y una superficie maquinada . Suponga que la parte
soporta primero nx = 30,000 inversiones con esfuerzo de servicio crRl = 34,786 psi y que luego
se carga con un aR 2 de 50,000 psi hasta la falla a 39,074 inversiones adicionales. Encuentre la
vida esperada de servicio bajo aRl = 34,786 psi.
68. (a ) Una barra de acero 1045 laminado en caliente de 1 X 3 in est á cargada por una fuerza de
50,000 Ib en tensión simple. Encuentre el factor de seguridad basado en el esfuerzo de fluencia.
(b ) Encuentre el factor de seguridad si la barra est á continuamente cargada con Pm á x = 50,000 Ib
y Ληίη = 40,000 Ib; Kf = 1.5.
(c) Igual que ( b ) pero Pm á x = 50,000 Ib y Pmín = 30,000 Ib.
Resp. ( a ) Fs = 2.7; ( b ) Fs = 2.07; (c) Fs = 1.31.
69. ( a ) Una barra de acero 1045 laminado en caliente de 3/4 X 3 in est á cargada por una fuerza de
40,000 Ib en tensi ón simple. Encuentre el factor de seguridad basado en el esfuerzo de fluencia.
( b ) Encuentre el factor de seguridad si la barra está continuamente cargada con Pmá x = 40,000 Ib
y Λϊΐίπ = 30,000 Ib; Kf = 1.5.
(c) Igual que (b) pero Pmá x = 40,000 Ib y Ριηιη = 20,000 Ib.
Resp. ( a ) Fs = 2.53; ( b ) Fs = 3.01; (c) Fs = 2.07.
70. Una viga maquinada de acero 4340 ha sido templada y revenida en aceite a 705°C.
(a ) Si la viga est á sometida a un esfuerzo de flexión permanente de 207 MPa y el factor de
seguridad es de 2.0, ¿será esa la parte segura de acuerdo con la teoría de falla del esfuerzo cor -
tante m á ximo?
Problemas 173

( b ) Si la viga está sometida a una carga cíclica con crmá x = 207 MPa y amín = 177 MPa , Kf = 1.2
y el factor de seguridad es de 2.0, ¿será esa la parte segura respecto a la falla seg ú n la
ecuación de Soderberg?
71. Una viga maquinada de acero 8640 ha sido templada y revenida en aceite a 425° C.
(c) Si la viga est á sometida a un esfuerzo de flexi ó n permanente de 550 MPa y el factor de
seguridad es de 2.0, ¿será esa la parte segura de acuerdo con la teor ía de falla del esfuerzo
cortante má ximo?
(d ) Si la viga est á sometida a una carga cíclica con amá x ~ 550 MPa y crmín = 150 MPa , Kf = 1.2 y
el factor de seguridad es de 2.0, ¿será esa la parte segura segú n las ecuaciones de Goodman ?
 C A P í 1 U LO

3 1

Diseño de ejes

Los ejes o flechas se usan en todo tipo de maquinaria y equipo mecá nico. Aunque es útil
la teoría elemental de los ejes circulares con cargas torsionales est á ticas, la mayoría de los
ejes est á n sometidos a cargas fluctuantes de flexión y torsión combinadas con varios gra -
dos de concentración de esfuerzos. Para tales ejes el problema es fundamentalmente uno
de carga por fatiga. En adición al eje mismo, el dise ño debe incluir en forma regular el
cá lculo de las chavetas y acoplamientos necesarios. La velocidad de operación normal de
un eje no debe ser cercana a una velocidad crítica , ya que pueden generarse grandes vibra-
ciones. En este capítulo, se dan ecuaciones para encontrar las deflexiones de ejes con
diá metros no uniformes. Partes de má quinas con secciones transversales no circulares son
a veces cargadas a torsión; el responsable del dise ño debe entonces poder determinar los
esfuerzos y deformaciones a que quedan sometidos tales cuerpos.

d, diá metro
E, m ódulo de elasticidad , esfuerzo normal
fpm , pie por minuto
Fs , factor de seguridad
G, módulo de elasticidad en cortante
hp, caballo de potencia , 0.7457 kW
in , pulgada , 25.4 mm
in -lb, pulgada-libra , 113 Nmm
/, momento de inercia
J, joule o newton -metro, Nm
/, momento polar de inercia
k, kilo ( prefijo ), 1,000

174
Sec. 3 - 1 Torsión de ejes circulares 175

kg, kilogramo, 2.2146 Ib ( masa )

kW, kilowatt , 1.341 hp
K, factor de concentración de esfuerzos, esfuerzo normal
Kt , factor de concentración de esfuerzos, esfuerzo cortante
/, longitud
Ib, libra; 1 Ib (fuerza ) = 4.4482 N
1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg
m, metro, 39.370 in
m, mili ( prefijo ), un milésimo
mm, milímetro, 0.039 37 in
M, momento flexionante
M, mega ( prefijo), 1 millón
MPa , megapascal, 1 N/mm2 o 145 psi
N, newton, 0.2248 Ib (fuerza )
Nmm, newton- milímetro
P, carga
Pa , pascal , N /m 2
r, radio
rpm , revoluciones por minuto
SAE , Society of Automotive Engineers
T, par de torsión
V, velocidad , pie por minuto
V\ velocidad , metros por segundo
Vs , velocidad , pies por segundo
W, watt, J/s o Nm/s
γ, deflexión
ae, (sigma ) esfuerzo en el l ímite de fatiga , flexión invertida
ayp , esfuerzo de fluencia, tensión
T, ( tau ) esfuerzo cortante
φ, ( phi ) deformació n angular
ω, ( omega ) velocidad angular, rad /s

3- 1 TORSIÓN DE EJES CIRCULARES

La figura 3-1 muestra un eje circular de secció n transversal uniforme cargado en sus
extremos por los pares de torsió n T que lo tuercen alrededor de su eje longitudinal. Se
supone que el eje es mucho m ás largo con respecto al diá metro que como está indicado en
la figura . Puede demostrarse experimentalmente que las secciones transversales perpen-
176 Diseño de ejes Cap. 3

Q)
Uj

r
r
s N
/
dA \

- T
\
/
r o
*

/ Γ. s

Æ T
Figura 3-1 Eje circular torcido por
ηφ = 1χ pares de torsión en cada extremo.

diculares al eje antes de la aplicación de la carga , permanecen planas y perpendiculares al

eje después de que las cargas T han sido aplicadas. El diá metro de la barra no cambia y las
l íneas radiales permanecen rectas y radiales después de la torcedura.
La única deformación en la barra es la rotación de las secciones transversales entre
sí. Como se muestra en la figura 3-1, la sección transversal del fondo ha girado un á ngulo
φ con respecto a la de la parte superior.
Los lados de un elemento sobre la superficie cilindrica de radio r no cambian de lon-
1
gitud, pero los á ngulos en las esquinas cambian un á ngulo y respecto a sus valores origi-
nales de 90°. El elemento est á sometido así a cortante puro. Seg ú n se aprecia en la figura
3-1, Γ λ φ = l y. La sustitución de la ley de Hooke, y = τ/ G , donde G es el módulo de elastici-
dad en cortante , da

< pGri
T = / (1)

tamente con el radio rv

-
Como φ, G y l son constantes en la figura 3 1, el valor del esfuerzo cortante r var ía direc-
Si la porción de la barra arriba del elemento d A en la figura 3-1 se retira, el par del
esfuerzo cortante r, al sumarlo o integrarlo sobre toda la sección transversal, ser á igual al
par de torsión aplicado T . Por tanto,

T = í ττλάΑ (a)
'o
•

El lado derecho se multiplica y después se divide entre rv Por la ecuación (1), la razón rlrx
es una constante y puede retirarse de la integral. Así,
r
T= f
J0 j r¡ d A = \¡
rj1 j
0
r dA =
rxjJ
(b)
Sec. 3 - 1 Torsión de ejes circulares 177

En la última forma de la ecuación (b), el símbolo /, llamado momento polar de inercia, ha

sido sustituido por la integral JVf dA.
El valor máximo del esfuerzo cortante se presenta en la superficie externa , donde
r, = r. Por consiguiente, de la ecuación ( b) ,
Tr _ 16T ( 2)
3
J 77' d

La similitud de la ecuación (2) con la ecuación (11) del capítulo 1 para esfuerzo de flexión ,
σ = Mc/ I , debe ser patente. La razón Jlr se llama módulo de sección del eje.
Para una sección transversal circular sólida,

~
ττά 4
~
_
~~
77T
4
(3)
32
Debe notarse que el valor de J para un círculo es dos veces mayor que el correspondiente
valor de I . Para un eje hueco con diá metro exterior d0 y diá metro interior d¡, el valor neto
del momento polar de inercia es igual al valor de J para el círculo exterior menos la J del
círculo interior. Por consiguiente, para un eje hueco,

J =
^ "
dt ) =
La eliminación de r entre las ecuaciones ( b) y (1) da

φ=
TI
f (r 4
°
~ Γ4
'
) ( 4)

(5)
JG
Esta ecuación puede memorizarse f ácilmente cuando se advierte su parecido con la ecua-
ción (4) , capítulo 1, 5 = Pl/ AE , para deformación axial.
El á ngulo φ debe expresarse en radianes. Recuerde que Io es igual a 7r/180 rad o bien
1 rad = 57.296°.
Para que las ecuaciones anteriores sean válidas en la vecindad de los extremos, los
momentos T deben aplicarse por medio de esfuerzos que varíen en intensidad con la dis-
tancia desde el eje de la barra. Como esta condición rara vez se presenta en la pr áctica, la
ecuación (2) da resultados correctos sólo en secciones transversales algo alejadas de los
puntos en que se aplican los pares T .

Ejemplo 3-1
El eje en la figura 3-2 no gira; las cargas son permanentes. Suponga soportes simples.
( a ) Haga un croquis del elemento A en la superficie inferior del eje y muestre los valores de
los esfuerzos.
(b ) Haga lo mismo para el elemento en la elevación del eje del á rbol.
Solución, ( a ) Elemento en A.
Por la ecuación (15), capítulo 1:
32 M 32 X 3,500
σ "
3 = 4,460 psi, tensi ón
7Td 7Γ 8
178 Diseño de ejes Cap. 3

Tm ’00 ¡n (b )
* ° %2,000 # 4* f° \ Δ
/ J Diám.
'
T = 9 fl00 in- lb
^\

/
'
τ = 5,730 psi

7'
ti tj I B (c )

τ = 6,/ 50 psi
(a )

Por la ecuaci ón (2 ):

T =
167
—
7rd
3 =
16 X 9,000
1
TT 8
„
_
Figura 3-2 Ejemplo 3-1.

= 5,730 psi
Si se supone que el á rbol es cortado en el borde derecho del elemento, el par dado oca-
siona que el esfuerzo cortante r tenga la direcció n mostrada en la figura 3-2( b ). El
esfuerzo cortante transversal para el elemento A es igual a cero.
( b ) Elemento en B . El esfuerzo cortante torsional tiene el mismo valor que en la parte ( a ).
El esfuerzo cortante transversal se encuentra con la ecuaci ón ( 29 ) del capitulo 1.
4V 4 X 1,000
T =
3A 3 7T
= 420 psi
Si se supone que el á rbol se corta en el borde derecho del elemento, el esfuerzo cortan-
te transversal que act ú a sobre el elemento est á dirigido hacia arriba . El esfuerzo cortante
total tiene el valor mostrado en la figura 3-2(c). El esfuerzo de flexión es cero para el
elemento en B

Ejemplo 3-1A
El eje en la figura 3-2 no gira . Las cargas son permanentes. Suponga soportes simples. El
di á metro es de 50 mm . La longitud es de 180 mm. Los elementos est á n localizados similar-
mente a los de la figura . La carga en el centro es de 9,000 N. Los pares de torsión en los
extremos son iguales cada uno a 1,000,000 Nmm. Responda las mismas preguntas que las del
ejemplo 3-1.
Solución, ( a ) Elemento en A.
Por la ecuación (15 ), capítulo 1:

^ __
32M 32 X 500
σ = = = 33 Mpa
nd 3 7T 503
Por la ecuaci ón ( 2 ):
167 16 X 1,000,000
T = — 3
7rd
~

7T 50
3 = 40.7 MPa
(b) Elemento en B . Esfuerzo cortante transversal.
Por la ecuación (29), capítulo 1:
4V 4 X 4,500 X 4
T = 3A — = ^
3 7T 502
-
= 3.06 MPa
Sec. 3 - 1 Torsión de ejes circulares 179

Ejemplo 3-2
Un eje hueco debe soportar un par de torsió n de 30,000 in -lb con un esfuerzo cortante de
8,000 psi. El diá metro interior debe ser de 0.65 veces el diá metro exterior . Encuentre el valor
del di á metro exterior.
Solución
d¿ = 0.65 d0
En la ecuación ( 4):

j = ( d( f - 0.654dg ) = 0.0865d04
En la ecuación (2 ):
30,000 * 0.54, . 0.0865¿
J =*
T
= 8,000
4
0

di = 23.2486
d0 = 2.854 in

Ejemplo 3-2A
Un eje hueco debe soportar un par de torsió n de 3,400,000 Nmm con un esfuerzo cortante de
55 MPa. El di á metro interior debe ser 0.65 veces el di á metro exterior. Encuentre el valor del
di á metro exterior.
Solución. En la ecuación ( 4):

En la ecuación (2 ):
J =

Tr
T
_
~~ ( do - 0.65 4do ) = 0.0865 d

.
3.400 000 X 0.5 4
55
,=
„

di = 383,250
d0 = 72.63 mm

Ejemplo 3-3
Suponga que se especifica que la deformación angular en un eje no debe exceder de Io en una
longitud de 6 ft. El esfuerzo cortante permisible es de 12,000 psi. Encuentre el diá metro del
eje. El material es acero.
Solución
7Γ
Ψ = 1° 180
rad
180 Diseño de ejes Cap. 3

Por las ecuaciones (2) y (5):

T
Tí
= —r = —<pJG
—l .m
o
rl 12,000 X 72 X 180
r =
< pG 11,500,000 τ7
= 4.305 in
d = 8.609 in

Ejemplo 3-3A
Suponga que se especifica que la deformación angular en un eje no debe exceder Io en una
longitud de 1,800 mm . El esfuerzo cortante permisible es de 83 MPa. Encuentre el di á metro
del eje. El material es acero.
Solución
180
ψ = Io = = 0.01745 radiá n
TT

Por las ecuaciones ( 2 ) y (5):

rl _ <pJG
~

7 “
T
o
rl 83 X 1,800
0.01745 X 77,000
= 111.2 mm
<pG

d = 222.4 mm

Ejemplo 3-4
El eje en la figura 3-3 soporta el par de 10,000 in-lb en la posición mostrada . Si los extremos
del eje est á n fijos contra rotación , encuentre los valores de los pares reactivos Τλ y T2.

10,000 ¡n Ib -
A
Θ
o
T2

o
c
Figura 3- 3 Ejemplo 3-4.
Sec. 3- 2 Potencia transmitida 181

Solución. Por la ecuación (5), deformación angular para AB\

157\
<P\ =
JG
Por la ecuación (5), deformación angular para BC:
247:2
<p2 =
JG
La deformación angular en AB es igual a la deformación angular en BC . Los valores para φλ
y φ>2 deben igualarse.
57\ - 24 T2 =0 (C)
Por est á tica:

Tx + T2 = 10,000
Las ecuaciones anteriores deben ahora resolverse simult á neamente, lo que da
Tx = 6,154 in -lb; T 2 = 3,846 in -lb

3 -2 POTENCIA TRANSMITIDA

La potencia es la rapidez con que se efect úa un trabajo y puede representarse por la ecuación
Potencia = Fuerza X Velocidad (6)
Un caballo de potencia se define como 33,000 ft-lb por minuto. Entonces,

ft-lb , FV
1 hp = 33,000
min
-, hp = 33,000
(7)

donde la fuerza está en libras y Ven pies por minuto.

Ejemplo 3-5
Si un caballo camina a razón de 3 millas por hora , ¿qu é fuerza uniforme debe ejercer el ani-
mal si la potencia de salida es exactamente de 1 caballo de potencia ?
Solución

3 X 5,280
V =
60
= 264 fpm

Por la ecuación (6 ):

33,000 hp 33,000 X 1
r — —
264
= 125 Ib
Para sistemas en rotación , la fuerza F en esta ecuación puede reemplazarse por el par T , in-lb,
dividido entre un radio r en pulgadas.
182 Diseño de ejes Cap. 3

r \0

V, ft /m¡n Figura 3- 4 Relación para obtener la

ecuació n de caballos de potencia.

T
F = - Ib
r
La velocidad lineal K, en el radio r, en pies por minuto, es

2 7Γ r n ft
12 min
donde el radio r est á en pulgadas y n es la velocidad de rotación en rev / min. El radio r en esas
ecuaciones, que se cancela al sustituirse , puede tener cualquier valor conveniente , como el
radio del eje en la figura 3-4. La sustitució n da

2 7rrn
12 Tn
hp (8)
33,000 63,025
Sea ω el radio girado por segundo; entonces,

2 ττη 60ω
ω= o n =
60 2 ττ
La sustitució n en la ecuació n (7 ) da

Τω
hp
6,600

Ejemplo 3-6
Un eje soporta un par de torsió n de 10,000 in -lb y gira a 900 rpm . Encuentre los caballos de
potencia transmitidos.
Solución. Por la ecuació n (7):

hp
10,000 X 900
63,025
„
_ „

La unidad de trabajo en el SI es el joule , J , o newton - metro. La unidad de potencia es el watt ,

W, o joule por segundo. En el sistema mé trico, la ecuació n para la potencia en watts, W, es

W = NV watts
Sec. 3- 2 Potencia transmitida 183

donde la fuerza N est á en newtons y la velocidad V en metros por segundo. Una unidad m ás
pr áctica es el kilowatt, kW, o 1,000 watts. Entonces
NV
kW = (9)
1 ,000

Ejemplo 3-5A
Si un caballo camina a razón de 5 kil ómetros por hora , ¿qué fuerza uniforme en newtons debe
ejercer para que la salida de potencia sea exactamente de 1 kilowatt?
Solución
5,000 m
3,600
= 1.3889 s
Por la ecuación (9):

N=
1,000 kW J ,000 = 720 newtons
.

V 1.3889

La fuerza N en newtons está dada por

r
donde el par de torsión T est á en newton-milímetros y el radio r en mil ímetros. Para una
flecha o eje giratorio , la velocidad V en m/s está dada por
2 vrn
V =
60 X 1 ,000
donde el radio r está en mil ímetros y n representa la velocidad en revoluciones por minuto.
La sustitución en la ecuación ( 9 ) da
1 T 2 τττη Tn
kW X ( Ten Nmm ) (10)
1,000 7 60 X 1,000 9,550,000
La relación entre caballos de potencia y kilowatts es la siguiente:
1 hp = 745.7 watts o 0.7457 kW

Ejemplo 3-6A
El par de torsión equivalente al del ejemplo 3-6 es de 1,130,000 Nmm . Para la misma veloci -
dad de 900 rpm , encuentre la potencia transmitida .
Solución. Por la ecuación (10):
Tn 1,130,000 X 900
kW = 106.5
9,550,000 9,550,000
184 Diseño de ejes Cap. 3

Verificació n:
kW 106.5
P “ = 142.8
0.7457 0.7457

3-3 ESFUERZO CORTANTE ESTÁTICO MÁXIMO

Muchos ejes spportan cargas combinadas de flexió n y torsión. El momento flexionante M

causa un esfuerzo normal en la dirección axial del eje mostrado por tren la figura 3-5(a ),
y el par de torsión T produce el esfuerzo cortante r. El esfuerzo normal en la direcció n y
o en á ngulo recto al eje de la pieza, es en general igual a cero. Del círculo de Mohr para
este elemento, mostrado en la figura 3-5( b), el valor del esfuerzo cortante m á ximo por
carga est á tica est á dado por la ecuación
0.5 σyp (T
2

Tm áx - + T (11)
Fs 2

Como se vio en la ecuació n (4 ) , capítulo 2, el esfuerzo en el punto de fluencia por cortante

es igual a la mitad del valor del punto de fluencia en tensión simple . Las ecuaciones de los
esfuerzos para un eje sólido circular ,
32M 16Γ
σ — y T = ( 12 )
ird 3 ττά 3

σ
x

τ
y
(a )

\
T
Tmáx /
\? ?/

Figura 3-5 Esfuerzos sobre elemento

(b ) de la superficie de un eje .
Sec. 3 - 4 Diseño de ejes por cargas fluctuantes 185

ahora deben sustituirse en la ecuación (11) para obtener la siguiente ecuación para el esfuer-
zo cortante má ximo por carga est á tica.
0.5 σ yp 16 2 2
Tmá x 3 VM + T
(13)
Fs 7rd

ía de falla por cortante má ximo se ha

La sustitución de rmáx = 0.5 cryp/ Fs implica que la teor
considerado aplicable en este caso, de acuerdo con la ecuación (5) del capítulo 2.

3-4 DISEÑO DE EJES POR CARGAS FLUCTUANTES

Incluso un momento est á tico aplicado a un eje dará lugar a una carga cíclica si el eje se
encuentra en rotación , creá ndose una situación de flexión completamente invertida . La
situación más frecuente en un eje de transmisió n es que éste tenga flexió n invertida y una
torsión permanente o casi permanente. Otra situación, menos com ú n , es el caso de flexión
invertida en combinació n con torsión invertida . Ambas situaciones de carga requieren
ecuaciones de diseñ o que nos permitan tratar fatiga multiaxial. El procedimiento más fre-
cuentemente aplicado para tratar esas situaciones es reemplazar los patrones de esfuerzo
din á mico por patrones est á ticos equivalentes de esfuerzos, combinar los esfuerzos est á ti-
cos usando medios convencionales y luego aplicar una teoría de falla con base en esos
esfuerzos est á ticos.
Si consideramos el estado más general de esfuerzo asociado con una flexión y torsión
combinadas, como se muestra en la figura 3-6, vemos que el estado de esfuerzo biaxial
tiene sólo dos componentes activas en el tensor de esfuerzo tridimensional. Estas son σχ y
rxy , seg ú n se muestra en la figura. El valor σχ resulta del momento flexionante y el valor
rxy resulta de la torsión . Podemos usar la ecuación de Soderberg para encontrar un esfuerzo
está tico equivalente para cada una de las dos componentes fluctuantes:
, ( Syp\
equivalente ® prom
^K- fb I J
rrK ft i?
»
Try equivalente = T.prom +
u
donde K es el factor de concentración de esfuerzos por fatiga para flexión y Kfl es el factor
^
de concentración de esfuerzos por fatiga para torsión. Debe observarse que estas f órmulas
también podr ían escribirse con base en la línea Goodman sustituyendo la SÚU por Syp . La
ecuación de dise ño resultante sería un poco menos conservadora.
Para un estado de esfuerzo biaxial con esas dos componentes de esfuerzo, la teoría
de falla por energía de distorsión m á xima , tambié n conocida como la teoría de Mises-
Hencky, tendría la siguiente expresión:

Oprom
I Opron 4 O1/*

—— Tprom 4; Tr
-
Figura 3 6 Elemento cargado por
esfuerzos fluctuantes.
186 Diseño de ejes Cap. 3

a] + 3 r , *s ¿ M2
NfJ
Haciendo la sustitución de los esfuerzos equivalentes obtendremos una ecuación de diseño
de la forma
2 r \2
/
& p rom + σrKfb
/
5yp Vi
+3 T prom + r r K ft
(
5yp
\

<
f
s yp \ 2 (14)
V V Λ V V Se JJ
Esta ecuación de dise ño puede usarse para cualquiera de los dos casos antes mencionados.
Consideremos éstos en forma separada y veamos como se comparan las soluciones con los
resultados experimentales dados en la literatura técnica.

Caso I. Flexión invertida con par de torsión estático. Para el caso de un par de tor-
sión est á tico junto con flexión completamente invertida, se conocen los siguientes té rmi-
nos: Tr = crprom = 0. Sustituyendo estas relaciones en la ecuación (14) , se obtiene:
\λ2
/ r
S yp
f
s yp \2
σΓΚβ 3( rprom ) <
V. \ Se y J v N fs

Y i n esta expresió n el esfuerzo por flexió n invertida es

Sb — ο-,, Κβ
Si deseamos ver la l ínea de falla, debemos hacer N f s = l y fijarnos en la igualdad . Esto dar á
lugar a una expresió n de la forma:
r 2
{ s yp Vi
Sb ° + 3( TpromY - ( Syp )2
\ V
5 , / )

Si dividimos ambos lados de esta expresión por S 2y p y reconocemos que el esfuerzo de fluen-
cia en cortante est á relacionado con el esfuerzo de fluencia por esfuerzo normal seg ú n la
expresión
cs y p =
Syp
V3
La ecuación de falla tendr á la forma:
/
S b_
\2 f
T prom
\2
se + =1
V v 'S-' syp /

Ésta es la ecuación de una curva elíptica , como se muestra en la figura 3-7, que parece dar
un ajuste razonable a los datos experimentales para este tipo de carga. Nos dice que la
ecuació n (14) es una ecuación razonable para usarse en el dise ño de ejes sometidos a fle-
xión invertida y torsión permanente.

Caso II. Flexión invertida con torsión invertida. Para el caso de flexión invertida
junto con torsión completamente invertida, sabemos que rprom = crprom = 0. Esto da lugar a
una forma ligeramente diferente para la ecuación (14):
S 5yp 2
l í yp + 3 \ rrK ft <
\ se N fs
Sec . 3-4 Diseño de ejes por cargas fluctuantes 187

O Acero al Ni-Cr-Mo, AISI 4340, Kt = 1.42

A Acero al Ni-Cr-Mo, AISI 4340, Kt = 2.84
Acero al Ni-Cr
/
sb \ O Acero al 3%
Se
V 1.0
flexi ón invertido en el l ímite de fatiga
Esfuerzo de O A
Límite de fatiga en flexión pura O O
0.8
— °
O
A

0.6
— Π

0.4 — S .h
N (
i
\ :
prom
s +
ssyp =1
0.2 - i }

0 0.2 0.4 0.6 0.8

cτ \
Esfuerzo de torsi ón está tica prom
Ύ yp )
~

Resistencia a la fluencia torsional

κ *

Figura 3-7 Resultados de pruebas de fatiga de especímenes de acero sometidos

a flexió n invertida combinada con torsió n est á tica . (Tomados de Design of Trans-
mission Shafting, American Society of Mechanical Engineers, Nueva York ,
ANSI/ ASME Standard B106.1M-1985, con autorización.)

Ni haremos reemplazos similares en esta ecuación como lo hicimos en el caso I para encon-
trar una curva capaz de predecir la falla. Además de las sustituciones anteriores, haremos:

Ssr = rrK ft y

s - AV 3
.

El resultado será una ecuación de la forma:

S
1
Se sse
Esta relació n es una curva elíptica como se muestra en la figura 3-8 que parece propor -
cionar ajustes razonables a los datos experimentales para este tipo de carga . La concor-
dancia entre esta ecuación y los datos experimentales nos dice que la ecuación (14) es una
ecuación razonable para usarse en el dise ñ o de ejes sometidos a flexión invertida y torsión
invertida.
La ecuació n (14) de dise ñ o ha sido proporcionada como un módulo de hoja de cá lcu -
lo para facilitar su uso en el diseño. Consideremos un ejemplo de aplicación.
188 Diseño de ejes Cap. 3

o Acero al 0.1% de carbono

Acero al 3.5% de Ni-Cr

w
Esfuerzo de flexión invertida en el límite de fatiga
Límite de fatiga en flexión pura
0.8

0.6

0.4
^5b \ 2 ssr \ 2
+ =1
0.2 5e 5se
\ / V /

0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

Esfuerzo de torsión invertida en el límite de fatiga r So \

sr
Límite de fatiga en torsión pura s
Figura 3- 8 Resultados de pruebas de fatiga de especímenes de acero sometidos
a flexió n invertida combinada con torsión invertida. (Tomados de Design of Trans-
mission Shafting , American Society of Mechanical Engineers, Nueva York ,
ANSI/ ASME Standard B106.1M-1985, con autorizació n.)

Ejemplo 3-7
Un eje en rotación soporta un momento flexionante de 27,000 in-lb y un par de torsió n de
80,000 in-lb. Suponga que el par fluct ú a 20% a cada lado de su valor medio. Si el factor de concen-
tración de esfuerzos por fatiga por flexión y torsión es igual a 1.35, determine si el dise ñ o es
seguro si el material tiene un esfuerzo de fluencia de 90,000 psi, un límite de fatiga de 44,000 psi,
un factor de seguridad de 2.5 y un di á metro de 3.375 in .
Solución. Para usar el módulo 3-1 en la solució n de este problema , necesitamos calcular los
niveles de esfuerzos para insertarlos en el módulo. Para calcular los esfuerzos, necesitamos el
momento polar de inercia y el momento de inercia para la sección transversal circular. Esos
valores se requieren en la f órmula del esfuerzo de flexió n ( Mc/Γ) y del esfuerzo de torsión
(Tp!J). Agregaremos entonces unas cuantas líneas fuera de la hoja de cálculo del módulo que
nos permitan conectar los esfuerzos correctos con las celdas correctas en el módulo. El resul -
tado se muestra en la página 189.
Es claro que para esas condiciones, el dise ño es seguro. El verdadero valor del módulo
de cálculo estriba en su capacidad de resolver muchos problemas similares, lo que permite al
dise ñ ador experimentar con el modelo. Por ejemplo, suponga que se desea encontrar el dise-
ño que tiene el diá metro más peque ño posible ( al 1/8 de pulgada más cercano) que sea seguro
con un factor de seguridad de 2.0. Esto puede lograrse f ácilmente cambiando los valores en la
celda que sigue a d = hasta que la hoja de cá lculo indique que ha ocurrido una falla. Los resul -
tados de esto se muestran en la tabla abajo del módulo 3-1 en la página 189.
Sec. 3 - 4 Diseño de ejes por cargas fluctuantes 189

Información dada :

d= 3.375 in Diámetro del eje

M = 27000 in-lb Valor permanente
T = 80000 in-lb Fluctuaci ón ± 20%

Valor calculado:

J = 12.73782 in 4 Momento polar de inercia

I = 6.368908 in4 Momento de inercia

Módulo 3- 1
Diseño por fatiga de ejes de transmisión

(aprom + ( S j) (
+ 3 rprom +
2
)) « ©*
^
¡Introduzca los valores del esfuerzo y factores de concentración de esfuerzos por fatiga:
d prom ~~ 0 psi
Or = 7,154 psi
Kfb = 1.35
prom
~
10,598 psi
= 2,120 psi
Kft - 1.35

|lntroduzca el esfuerzo de fluencia, el límite de fatiga y el factor de seguridad:|

Syp - 90,000 psi
se = 44,000 psi
Nfs = 2.50

Lado izquierdo = 1.20E+09

Lado derecho = 1.30E+09
|Condición = Segura

Para Nfs = 2.0

d resultado

3.375 Seguro
3.250 Seguro
3.125 Seguro
3.000 Falla
190 Diseño de ejes Cap. 3

Estos resultados muestran que el valor 3.125 es el di á metro m ás peque ñ o que será
seguro con la ecuaci ón de dise ñ o.

Ejemplo 3-7A
Un eje en rotación con superficie maquinada soporta un momento flexionante de 3,000,000
Nmm y un par de torsi ón permanente de 9,000,000 Nmm. El factor de concentración de esfuer -
zos por flexión y torsión es igual a 1.35. El material tiene un esfuerzo de fluencia de 620 MPa
y un limite de fatiga de 300 MPa. Dise ñ e un eje de di á metro m ínimo que soporte con seguri -
dad esas cargas si el factor de seguridad es de 2.0.
Solución. Para resolver este problema usaremos el m ódulo 3-1 y buscaremos un di á metro ade -
cuado. La informaci ón preliminar similar a la que usamos en el ejemplo previo, ser á necesaria.
Una vez preparado , el m ódulo puede usarse para experimentar con valores diferentes del
di á metro del eje hasta que se halle un valor adecuado. El m ódulo usado se muestra en la
pá gina 191.
Sigue ahora la progresi ó n de valores ensayados para el di á metro. El procedimiento
básico es tratar de encontrar valores que acoten la solución y luego explorar valores interme-
dios hasta que se identifique un dise ñ o “ seguro ” adecuado.

Diferentes valores ensayados

y sus resultados:

d resultado

100.000 Seguro
50.000 Falla
90.000 Seguro
80.000 Seguro
70.000 Falla
75.000 Falla
77.000 Falla
78.000 Falla
79.000 Seguro

Debe observarse que una solución en forma cerrada para el diá metro puede encontrarse
manipulando la ecuación (14 ); el proyectista podr ía preferir usar esta forma en vez de experi-
mentar con la hoja de cá lculo del módulo.

3 -5 CHAVETAS

Los ejes y cubos se sujetan usualmente entre sí por medio de chavetas. En la figura 3-9 se
muestran varios tipos de chavetas. Los tipos a escuadra y planos tienen amplio uso en la
construcción general de maquinaria. Las dimensiones para chavetas a escuadra se dan en
la tabla 3-1. Las chavetas Kennedy se hacen usualmente ahusadas y quedan sumamente
ajustadas en su posició n dentro del conjunto ; se adaptan al servicio rudo y pesado. La
Sec. 3 - 5 Chavetas 191

Información dada:

d= 79 mm Di á metro del eje

M= 3000000 Nmm Valor permanente
T= 9000000 Nmm Permanente

Valores calculados:

J = 3823915 mm 4 Momento polar de inercia

I= 1911958 mm 4 Momento de inercia

Módulo 3- 1
Diseño por fatiga de ejes de transmisión
2 CVJ
c λ
/

( ( s Xf + 3 f Tprom Ί ~r
^
(
^ yp ^ < S
*

^ V^
:

& prom &r fb

"

^ f(
Se J )
V
¿e J) V K V < N"

|Introduzca los valores del esfuerzo y los factores de concentración de esfuerzos por fatiga:|
0 MPa
^7 prom ~~
σ, = '
62 MPa
K ». 1.35
93 MPa
^ prom ~ , '

19 MPa
Xr =
K f, = 1.35
I
llntroduzca el esfuerzo de fluencia, el límite de fatiga y el factor de seguridad:|
Syp - 620 MPa :
Se = 300 MPa
Nfs = 2.00

Lado izquierdo = 9.28E+04

Lado derecho = 9.61E+04
[ Conclusión = Segura

chaveta de media luna se usa mucho en la industria automotriz y en la de maquinaria. La cha -

veta de talón facilita su remoción, si bien su cabeza proyectante constituye un riesgo para
los trabajadores en ciertas aplicaciones.
Adem ás de chavetas, suelen usarse tornillos de presión para impedir que el cubo se
mueva axialmente sobre el eje. En general , se colocan dos tornillos en el cubo: un tornillo
se apoya sobre la chaveta y el otro sobre el eje. No es una buena idea usar un solo tornillo de
presión para la transmisión del par.
El movimiento entre el eje y el cubo puede evitarse por medio de un pasador cónico
ajustado firmemente en su lugar. El pasador de rodillo no es sólido. Tiene la sección trans-
192 Diseño de ejes Cap. 3

+ + -f

Cuadrada Piarí a Redonda Kennedy

4
Sección transversal
de pasador de rodillo

i
+
Con cabeza
Pasador ahusado

XK -t
/
Ranura espiral

Media luna

Figura 3-9 Tipos de chavetas.

-
TABLA 3 1 DIMENSIONES DE CHAVETAS CUADRADAS ( DE "KEYS AND KEYSEATS",
ANSI /ASME B17.1 -1967 ( R1989 ) )

Diámetros Tama ño de Diámetros Tamaño de Di ámetros Tamaño de

límite del eje la chaveta límite del eje la chaveta límite del eje la chaveta

7/16-9/16 1 /8 1 -3/8-1 -3/4 3/8 —

3-1 /4 3-3/4 7/8
9/16-7/8 3/16 —
1 -3/4 2-1 /4 1 /2 3-3/4-4-1/2 1
—
7/8 1-1/4 1/ 4 —
2-1/4 2-3/4 5/8 4-1 /2-5 -1/2 1-1 /4
—
1-1/4 1-3/8 5/16 —
2-3/4 3-1 /4 3/4 5-1/2— 6-1/2 1 -1 /2

versal mostrada en la figura 3-9. Tiene suficiente flexibilidad para adaptarse a pequeños
desalineamientos y variaciones en los diá metros de los agujeros y no se afloja bajo cargas
vibratorias.
Para construcción de gran precisión y para casos en que se requiere movimiento axial
entre el eje y el cubo, la rotación relativa se impide por medio de ranuras maquinadas
sobre el eje y en la pared interior. Un tipo de ranura usa la curva involuta como contorno.
La ranura sobre el eje puede cortarse por un proceso de fresado similar al usado para cor-
tar engranes.
Las tablas de dimensiones de los anteriores elementos de máquinas pueden encon-
trarse en manuales de ingeniería y cat álogos de los proveedores comerciales.
La distribución de la fuerza sobre las superficies de una chaveta es muy complicada.
Depende del ajuste de la chaveta en las ranuras del eje y cubo, como se ilustra en las figu-
ras 3-10( a ) y ( b ) , en donde las cargas distribuidas se representan por flechas simples.
Sec . 3-5 Chavetas 193

Η
(

'

(a) Fuerzas sobre chavetas que se (b) Fuerzas que actúan sobre
ajustan firmemente arriba y abajo una chaveta de ajuste flojo Figura 3-10 Fuerzas sobre chavetas.

Además, los esfuerzos no son uniformes a lo largo de la chaveta en la dirección axial; son
máximos cerca de los extremos.
Debido a las muchas incertidumbres, no puede hacerse usualmente un an á lisis exacto
de los esfuerzos. Los ingenieros suponen com ú nmente que todo el par es tomado por una
fuerza tangencial F localizada en la superficie del eje; es decir ,
T = Fr (15 )
Los esfuerzos cortantes y de compresión en la chaveta se calculan con base en esta fuerza
F y suele adoptarse un factor de seguridad suficientemente grande.

Ejemplo 3-8
Un eje con di á metro de 3-7/16 in est á hecho con material cuyo esfuerzo de fluencia es de
58,000 psi. Se usará una chaveta de 7/8 X 7/8 in de material con esfuerzo de fluencia de 48,000 psi.
Sea Typ = 0.5 ayp. El factor de seguridad es igual a 2. Encuentre la longitud requerida de chaveta
con base en el valor del par de torsión en el eje.
Solución. Eje:
_ _
σνρ = 58,000 psi, esfuerzo de trabajo,

Typ = 29,000 psi, esfuerzo de trabajo,

σ

T =
2
^
58 00

29,000
ooo ps¡

= 14,500 psi
2
Chaveta:

σγρ = 48,000 psi , esfuerzo de trabajo, 24,000 psi

2
24,000
Typ - 24,000 psi, esfuerzo de trabajo, T = 2
= 12,000 psi

/ = ~ = 13.708 in 4
32
En la ecuación (2), par en el eje:
rJ 14,500 X 13.708 „
^=
T ~
=
1719
= 115,650 m lb
'
194 Dise ño de ejes Cap. 3

Fuerza en la superficie del eje:

115,650
F
r 1.719
= 67,280 Ib
Longitud de la chaveta:
67,280
Con base en aplastamiento sobre el eje: 5.30 in
29,000 X 0.438

67,280
Con base en aplastamiento sobre la chaveta: 6.4 in
24,000 X 0.438

67,280
Con base en cortante en la chaveta: 6.41 in
12,000 X 0.875

3-6 CONCENTRACI Ó N DE ESFUERZOS

Los factores de concentración de esfuerzos para ejes con varios cambios en geometría ya
se presentaron en el capítulo 2.
Los resultados de algunas pruebas para determinar los factores de reducció n de
resistencia por fatiga para esfuerzos de flexión alternados para ejes con chaveteros está n
dados en la tabla 3-2. Se usaron dos tipos de acero: un acero al medio carbono y un acero
al cromo- n íquel tratado térmicamente. Los especímenes probados ten ían 1 in de diá metro
y dos tipos de chaveteros: del tipo de corredera-guía y del tipo perfilado, que se muestran
en la figura 3-11.
Para cargas fluctuantes, el factor K para concentración de esfuerzos por fatiga se
define como sigue:
límite de fatiga con chavetero o agujero
límite de fatiga para el espécimen simple

TABLA 3- 2 FACTORES DE CONCENTRACI Ó N DE ESFUERZOS POR FATIGA EN

FLEXIÓ N PARA EJES CON CHAVETEROS BASADOS EN MÓDULOS DE SECCIÓ N
DEL Á REA TOTAL

Factor de concentració n Factor de concentració n

de esfuerzos para de esfuerzos para
el chavetero tipo el chavetero
Material corredera -gu ía perfilado

Cromo- n íquel
( aproximadamente
SAE 3140)
S úl{ = 103,500 psi 1.6 2.07
Syp = 70,000 psi
Se = 58,000 psi
Acero al carbono medio
(aproximadamente
SAE 1045)
S últ = 80,000 psi 1.32 1.61
Syp = 45,000 psi
Se = 37,000 psi
Sec. 3 -7 Acoplamientos 195

Lugar de inicio de grietas de fatiga \

-k
I
*“ k
— fc
]
*

Figura 3-11 Tipos de chaveteros probados por efectos de concentració n de esfuerzos.

En esas pruebas, una grieta de fatiga se inició en la superficie exterior del eje cerca del
extremo del chavetero. Los resultados de las pruebas indican que el chavetero del tipo de
corredera -guía es preferible al perfilado. Debe notarse también que los especímenes trata-
dos t é rmicamente tuvieron factores de concentración de esfuerzos mayores que los no
tratados. Como se mencion ó en la sección 13 del capítulo 2, un acero tratado té rmicamente
exhibe una mayor sensibilidad a los efectos de muesca que un acero al carbono simple.
Desafortunadamente, este hecho ocasiona una reducción en las ventajas que se obtendrían
con el uso de un acero aleado de alta resistencia . Las pruebas muestran tambié n que el di-
señ ador debe evitar localizar un agujero para lubricante en un punto bastante esforzado
del eje.
Debido a la falta de datos, la tabla 3-2 también puede usarse para los factores de con -
centración de esfuerzos por torsión en las ecuaciones de la sección 4. Todos los factores de
concentración de esfuerzos presentados hasta ahora en este libro son los valores geométri-
cos o totalmente teóricos. En el capítulo 2 se vio el hecho de que, bajo carga de fatiga, el
efecto real de la concentración de esfuerzos era usualmente menos severo que el indicado
por los valores teóricos.

3 -7 ACOPLAMIENTOS

Existe una amplia variedad de dispositivos para conectar los extremos de dos ejes entre sí.
El acoplamiento sólido mostrado en la figura 3-12 es un ejemplo típico. Es barato y resiste

2
X

5
<0 /"
+
4

6 pernos de - J
32 8

Figura 3-12 Acoplamiento sólido.

196 Diseño de ejes Cap. 3

un uso rudo. Sin embargo, es necesario tener un buen alineamiento entre los extremos de
los ejes para evitar la formación de esfuerzos de flexión en los ejes o cargas en los cojinetes.

Ejemplo 3-9
-
Para el acoplamiento mostrado en la figura 3 12, la chaveta es de 1/2 X 1/2 in. El eje soporta una
carga permanente de 50 hp a 150 rpm. Para todas las partes, ayp = 60,000 psi y ryp = 30,000 psi.
Encuentre los siguientes esfuerzos y el Fs con base en el esfuerzo de fluencia:
(a ) Esfuerzo cortante y de aplastamiento en la chaveta.
( b) Fuerza cortante en pernos.
(c) Aplastamiento sobre los pernos en la brida
(d) Fuerza cortante en el cubo.
Solución, ( a) De la ecuación (7):
63!gg xSO ,
r = 63,OOOhp
n
= | 21 000 ¡i
.
|
| lb

Fuerza tangencial en la superficie del eje:

r 1.094
Á rea de aplastamiento para la chaveta = 0.25 X 3.25 = 0.8125 in 2
Esfuerzo de compresión:
19,200
c = 0.8125 = 23,630 psi

„ 60,000
Fs = 23,630
= 2.54 de aplastamiento

Á rea en cortante para la chaveta = 0.5 X 3.25 = 1.625 in 2

Esfuerzo cortante en la chaveta:
19,200
T = 11,820 psi
1.625

Fs = 11,820 = 2.54 en cortante

7Γ
( b ) Á rea en cortante para pernos = 6x — X 0.6252 = 1.841 in2
Fuerza en el círculo de pernos:
21,000
F = 3
= 7,000 Ib

Esfuerzo cortante en pernos:

 197
Sec. 3-7 Acoplamientos

·
fF5 '
30 ,000
= —3,80

(c ) Área en aplastamiento para pernos

—
5500 - 7'89

6 X 0.625 X 0.625 = 2.344 in2

Esfuerzo de compresión en pernos:
7 ,00(
000 „ .
σ =
~
° 55
2.3«Φ
* 2 990 psl
·
„
J
~
ου
60000
Ο , οοπ
2 990
.
, υυυ
- ‘

( d ) Área en cortante en el borde del cubo = 4.25 π X 0.625

21,000
. - = 9 ,880 Ib

·
Fuerza en el borde del cubo = 2.125

Esfuerzo cortante en el alma:

T “
Ül U80 psi
3M0O
* 1,180

Existen muchos tipos de acoplamientos flexibles que permiten algún desalineamiento.

Tales acoplamientos son a menudo proporcionados con resortes o insertos de hule para
amortiguar el impacto de cargas aplicadas repentinamente. Los detalles, las dimensiones y
las clasificaciones de cargas basadas en larga experiencia pueden encontrarse en los cat á-
logos de los fabricantes. Tal informaci ó n tambié n puede encontrarse en los manuales de
ingeniería mecá nica .
Un tipo de acoplamiento es la junta universal mostrada en la figura 3-13. Este aco-
plamiento, conocido también como junta de Hooke, tiene la característica de que no pro-
porciona una razón de velocidad angular constante si los dos ejes no son colineales. Puede
demostrarse que la velocidad m ínima del eje impulsado es igual a la velocidad del impul -
sor multiplicada por eos a y la velocidad máxima es igual a la del impulsor dividida entre
eos a, donde a es el á ngulo entre los ejes de las dos flechas. Cuando esta cantidad de fluc-
tuación es fuente de problemas, es posible usar dos acoplamientos universales con un eje

-
\r
/

( b)
(a )
Figura 3-13 Acoplamiento de junta universal
198 Diseño de ejes Cap. 3

intermedio, como se muestra en la figura 3-13b, con el mismo á ngulo a entre cada eje. Este
arreglo cancela las fluctuaciones de la velocidad entre el eje impulsor y el eje impulsado
final.

3 -8 CARGAS DE FLEXIÓN EN DOS PLANOS

Los ejes está n a veces sometidos a cargas aplicadas a diferentes á ngulos. Para encontrar el
momento flexionante resultante en cualquier sección transversal , es necesario tener las
componentes de las cargas en dos planos axiales perpendiculares. El siguiente ejemplo ilus-
tra un m étodo t ípico para resolver tal problema.

Ejemplo 3-10
La figura 3-14 en la pá gina 199 muestra un eje con las bandas formando á ngulos de 45 y 60°
con la horizontal. Encuentre el valor del momento flexionante m á ximo en el eje.
Solución. Las componentes de las fuerzas en las bandas en el plano horizontal y las corres-
pondientes reacciones en los cojinetes se muestran en la figura 3-14(b ). Esas cargas dan el dia -
grama de momento flexionante del croquis ( c).
Las cargas y reacciones para el plano vertical est á n dadas en la figura 3-14( d ) y el dia-
grama de momento flexionante se muestra en el croquis ( e ).
El momento flexionante m á ximo ocurre en la polea izquierda y tiene el siguiente valor:
Mmáx = V25,1302 4- 36,4302 = 44,290 in-lb

3 -9 EJE SOBRE TRES SOPORTES

A veces los ejes est á n soportados sobre tres apoyos, así como se ilustra en la figura 3-15.
Tal condició n es está ticamente indeterminada con tres reacciones incógnitas Rv R2 y R3 .
Sólo podemos escribir dos ecuaciones de la est á tica independientes, una para la suma de
las fuerzas verticales y otra para la suma de los momentos. La ecuación adicional requerida
para la solució n del problema puede obtenerse tomando en cuenta la deformació n del
cuerpo. Esto puede hacerse de diversas maneras. El siguiente ejemplo ilustra un m é todo
t ípico de solució n .

Ejemplo 3-11
En la figura 3-15( a ) se muestra un eje soportado por tres cojinetes, todos a la misma altura. En-
cuentre el valor de la reacción R 2 .
Solución. Suponga que en el croquis ( b ) el cojinete central est á temporalmente retirado. La
deflexi ón hacia abajo en el centro, seg ú n el n ú m . 13 de la figura 1-15, es
Pa 1,000 X 36 (3 X 1202 - 4 X 362 )
= (312 - 4a 2 ) = 0.4752 in
^ 24 El 24 X 120,000,000
Apliquemos ahora la reacción desconocida R2 hacia arriba en el centro. Seg ú n el n ú m . 6 de la
figura 1-13:
Sec. 3 -9 Eje sobre tres soportes 199

24 "
R1 II
F1 + F2 = 2,000
*
16
o
O 45
o
\l
R2
F1 + F2 = 3,000*
r

/ ,500
#

\ R2 = 1, 310*
L
i
II II
24 -fr
16
y
R1 = I, 396 Carga en plano horizontal 1,414*
(b)

<5 -
Q

.C
CO
C\J CM
LO
LO C\i
00 C\J

Momentos de fuerzas horizontales

(o )

\ R2= 8 4 0*
Γ
|2, 598 *
,
/? =* 2, 024* 1, 414
#

Carga en plano vertical

(d )

-
Q

e
-
Q

C\J
c
C\J
LO
LO
ro CM
00

Momentos de fuerzas verticales Figura 3-14 Eje con cargas de flexió n

(e ) en dos planos. Ejemplo 3-10.
200 Diseño de ejes Cap. 3

1, 000 Ib 1, 000 Ib
El = 120 , 000 ,000
\
..
(a ) I ~ I

L \ RZ
·*-

1 , 000 Ib 1, 000 Ib

1 ,000 Ib 1, 000 Ib
(b ) ( 3 l 2 - 4 d2 )
24 EI = 0.4752 R2
2
2 2

R Rol 3
= 0.0003 R2
1,000 Ib 1 , 000 Ib

(c ) E-= i t

I,
o
o
o
S R2
o
o
l,
Figura 3-15 Eje indeterminado sobre tres soportes. Ejemplos 9, 10, 11.

- «¿. 2 XR 2 X 1203 = 0.0003 R2

=
^ 48 El 48 120,000,000
Para preservar la configuración original se combinan las dos figuras del croquis ( b ). Por super-
posición, la deflexión resultante en el centro es cero.
0.0003 R2 = 0.4752
R2 = 1,584 Ib

Ejemplo 3-12
Suponga que el cojinete central en la figura 3-15 est á 0.050 in m ás bajo que los otros dos.
Encuentre el valor de R 2 .
Solución. La deflexión hacia arriba en la figura 3-15( b ) falla por 0.050 in para ser igual a la
deflexión hacia abajo debido a las cargas. Entonces,
0.0003 R 2 4- 0.0500 = 0.4752
R 2 = 1,417.3 Ib
Sec . 3 -10 Cigüeñales 201

Vemos que un peque ñ o cambio en la elevación del cojinete ha generado un cambio conside-
rable en la reacció n . Esto es característico de los problemas indeterminados. Cuando se usan ,
debe tenerse cuidado de que todas las dimensiones especificadas se respeten en la pr á ctica .
Dicha idea se ha aprovechado en este ejemplo para reducir la carga de apoyo en el centro.

Ejemplo 3-13
Suponga que el cojinete central en la figura 3-15(c) descansa sobre un soporte el ástico que se
deflexiona bajo carga. Suponga que la flexibilidad puede representarse por un resorte de cons-
tante k = 20,000 lb/in . Encuentre el valor de la reacció n R2 .

Solución. Despu és de remover el resorte, las cargas deflexionan el centro del eje la cantidad
0.4752 in, tal como se encontró en el ejemplo 3-14. La fuerza del resorte, representada por R'2 ,
deflexionará al eje hacia arriba una cantidad 0.0003 R2 > tal como lo determina la ecuació n en
—
el n ú m . 6 de la figura 1-13. La diferencia , 0.4752 0.0003 R 2, al multiplicarse por /c, será igual
a la reacción R2. Así entonces,
(0.4752 - 0.4073/? ' )20,000 = R2
R'2 ( 1 + 6) = 9,504
R; = 1357.7 Ib
Este resultado puede verificarse f á cilmente.
Deflexión hacia arriba debido a R 2: y = 0.0003 R 2 = 0.0003 X 1357.7 = 0.4073 in .
Diferencia en deflexión multiplicada por k:
(0.4752 - 0.4073) 20,000 = 1,357.7 Ib
En realidad , el resorte en la figura 3-15 ( a ) puede consistir en una porció n sumamente el ástica
de la m á quina o estructura donde se deben tomar en cuenta las deformaciones el á sticas de los
elementos que soportan los cojinetes.

3-10 CIGÜEÑALES

Para determinar los esfuerzos en un cig üe ñ al , debe determinarse la carga en cada una de
las diversas partes de éste. Un ejemplo t ípico se muestra en la figura 3-16(a ) , que ilustra
una compresora de aire impulsada por banda y de un solo cilindro. Suponga que se cono-
cen las dimensiones de la máquina y que se desea encontrar los esfuerzos en el brazo CD
del cig üe ñ al. Con el di á metro interior del cilindro y la presió n del aire , la fuerza sobre el
pist ón puede determinarse. Dibujando un triá ngulo de fuerzas puede determinarse la
fuerza en la biela. Esta fuerza tambié n act ú a sobre el pasador en A . Como se muestra en
la figura 346(b), esta fuerza se divide en las componentes tangencial y normal al plano de la
manivela. La componente normal da el par de torsió n que la banda debe ejercer en la posi -
ción dada de la manivela. Las fuerzas en los lados tensos y flojos de la banda se determinan
ahora a partir del par y la suma se divide en componentes en las direcciones coordenadas,
como se muestra en la figura 346( c).
202 Diseño de ejes Cap. 3

437.7*
.·
r*593 ps ¡ -_ 545 psi
- ,,
B
B \ r 424 ps
' \σ
T
274 ,osL
-49
-S?
•
Q R x 5 *
-5 /

I
u:
/
f )
z
(g )
*
Δ ON >¿
C
o
T/.
ON 1*
E
¿6* /
D Δ
A*
3Φ
F
·> <
A 3
I»

3o G
G
o T, + T* =
6** O
z z 400*
3 h *

(a) Compresora de aire ( b ) Fuerzas sobre muñón ( c ) Componentes de fuerzas en

impulsada por banda (pie de biela) y pasa- la banda en las direcciones
dores de la manivela coordenadas
3
266.7
^ O 4? I 3*
· *
A 2”
* 6
3
^ < >*' :
<
2
a»\
*
|
s
z
573·2 F
/
J
x
£

(d ) Equilibrio del cig üeñal

*· vi& z

(e) Fuerzas y momentos sobre la sección del brazo

Figura 3-16 Fuerzas y momentos en cig üe ñ al. Ejemplo 3-14.

El diagrama de cuerpo libre para la manivela debe ahora dibujarse como se muestra
en la figura 3-16( d ) , usando las fuerzas en la biela y en la banda y con las reacciones de
apoyo determinadas por está tica . Es costumbre suponer que toda la carga de apoyo act ú a
en el centro del cojinete. La manivela puede ahora cortarse , y las fuerzas y momentos de
cada porció n pueden determinarse de manera usual . La figura 3-16(e ) muestra el brazo
después de cortado en el punto medio entre C y D con las varias fuerzas y momentos que
act ú an sobre la superficie cortada.

Ejemplo 3-14
El diá metro interior del cilindro de la compresora en la figura 3 16 es de 4.75 in, la carrera es -
de 6 in y la longitud de la biela es de 12 in . Para un á ngulo de la manivela de 30°, la presión
manomé trica del aire es de 24.7 psi. La banda es horizontal con tensión Tx en el lado firme
igual a tres veces la tensión T 2 en el lado flojo. Se muestra el sistema coordenado propuesto.
Encuentre las fuerzas y momentos para la sección transversal del brazo a la mitad entre C y D .
Sec. 3 - 11 Velocidad crí tica de un eje en rotación 203

Soluci ón

Fuerza sobre el pist ón = X 4.752 X 24.7 = 437.7 Ib

Tomando componentes, encontramos que la fuerza en la biela es de 441.2 Ib , como se mues-
tra en la figura 346(b ). En el mu ñón , la fuerza en la biela se divide en componentes de 351.5
y 266.7 Ib , tangencial y normal , respectivamente, al plano de la manivela .
Par de torsió n sobre la manivela:
T = 266.7 x 3 = 800 in -lb
T = 4 ( Tx - T 2 ) = 4 (3 T 2 T 2 ) = 800 in -lb
~

Por consiguiente,
T 2 = 100 Ib

Tx = 300 Ib
La carga total sobre la banda de 400 Ib se divide ahora en componentes, como se muestra en la
figura 346( c ). El diagrama de cuerpo libre para la manivela se muestra en la figura 346(d ), en
donde act ú an las cargas del mu ñón y de la banda previamente determinadas. Las reacciones
en los cojinetes se determinan de manera usual tomando momentos.
Las fuerzas y momentos en la secci ón transversal deseada del brazo se muestran en la
figura 3-16( e ). El lector deber ía verificar los valores mostrados en ésta. Los brazos de momen -
tos son las distancias de la l ínea de acción de la fuerza al centro de gravedad de la sección trans-
versal afectada .
Las flechas en la figura 346 ( e ) representan los valores resultantes para las fuerzas y
momentos sobre toda la secci ó n transversal. Tales cargas est á n en realidad distribuidas como
esfuerzos sobre la superficie del brazo donde éste fue cortado del eje. Debido a la forma irregu -
lar de la manivela , las ecuaciones de esfuerzos obtenidas antes pueden ser o no aplicables. Si
la manivela de la figura 3-16 es de construcción ligera con pasadores de diá metro relativamente
peque ño, las ecuaciones de esfuerzos podr ían ser v á lidas para la sección transversal a la mitad
del brazo. Sin embargo, los esfuerzos para cig ü e ñ ales grandes y masivos, como los usados en
motores de combusti ón interna , se determinan por lo general en forma experimental por
mediciones directas con extensómetros.

34 1 VELOCIDAD CRÍTICA DE UN EJE EN ROTACIÓN

Los ejes en rotaci ón se vuelven din á micamente inestables a ciertas velocidades y resulta
probable la aparici ón de grandes vibraciones. La velocidad a la que este fen ó meno ocurre
se llama velocidad cr ítica . En libros sobre teor ía de vibraciones se demuestra que la fre-
cuencia para la vibración lateral libre, cuando el eje no est á girando, es la misma que su
velocidad cr ítica .
Las dificultades vibratorias surgen a menudo con la velocidad cr ítica fundamental
o m á s baja . La ecuació n para encontrar esta velocidad en un eje sobre dos soportes es la
siguiente:
1 g ( Wxyx + W 2 y2 + W3 y3 + - )
/= ciclos/s (16)
277 V Wxy 1 + W 2 y 22 + W 3 yj2 + ···
204 Diseño de ejes Cap . 3

donde Wl , W 2 , etc., representan los pesos de los cuerpos en rotación y y { , y 2 , etc., represen -
tan las deflexiones est á ticas representativas de los pesos, La constante gravitatoria de 386 in /s 2
se representa por g.

Ejemplo 3-15
Encuentre el valor de la velocidad cr ítica fundamental para el eje mostrado en la figura 3-17.
E = 30,000,000 psi.
Solución. Las deflexiones est á ticas bajo los pesos pueden encontrarse con las ecuaciones en
el n ú m. 7 de la figura 1-14.
4
7T¿/
I = ~

64
~
V
4
= 0.7854 in 4
En A, debido a la carga de 80 Ib:

y 60
6 X 90 X 30.000,000 X 0.7854
( 90 30
^ °·04074 in

En A , debido a la carga de 120 Ib:

y=
120 X 20 X 30
( 902 - 2022 - 3022 )\ i
_
= 0.03848 in
6 X 90 X 30,000,000 X 0.7854
Deflexió n total en A :
y = 0.04074 + 0.03848 = 0.07922 in
En B, debido a la carga de 80 Ib:
80 X 30 X 20
y (902 - 302 - 202 ) = 0.02565 in
6 X 90 X 30,000,000 X 0.7854
En B debido a la carga de 120 Ib:
?

120 X 20 X 70
V “ ( 902 - 702 - 202 ) = 0.03697 in
6 X 90 X 30,000,000 X 0.7854
Deflexión total en B :
y = 0.02565 + 0.03697 = 0.06262 in
En la ecuación (21):

V/
. 1 386 (80 X 0.07922 + 120 X 0.06262) . , ,
~
2 ττ 80 X 0.079222 + 120 X 0.062622 '
°
C1C S S

ncr = 11.80 X 60 = 708 rpm velocidad crítica

'
120 *
2" diam.
y 80
*
A B

30" 40" 20"

Figura 3-17 Ejemplo 3-15.
Sec. 3- 12 Deflexión de ejes de diámetro no uniforme 205

La velocidad normal de operación para un eje debe ser considerablemente mayor o menor que
el valor de una velocidad crítica.

Debe observarse que la ecuación (16) ignora el efecto del peso del eje y supone tambié n
que todos los pesos son concentrados. La ecuación no toma en cuenta la flexibilidad de los
cojinetes o soportes. Esta flexibilidad adicional puede, en algunos casos, reducir el valor
de la velocidad crítica dada por la ecuación .
Un eje tendrá tantas velocidades críticas como masas en rotación. La determinación
de las velocidades críticas superiores está más allá del alcance de este libro.

3 -12 DEFLEXIÓN DE EJES DE DIÁMETRO NO UNIFORME

Otra manera de determinar la deflexión y de un eje es por energía elástica. La ecuación es

la siguiente:
r MnMfdx
EFy = J "

I
(17)

Como se muestra en la figura 3-18, la fuerza F representa una carga auxiliar colocada sobre
el eje en el punto A donde se busca la deflexión y ; M p es el momento flexionante en té r -
minos de la distancia x para cualquier punto general B , causado por las cargas reales P\ M f
es el momento flexionante en B causado por la carga auxiliar F. El m ódulo de elasticidad
del material se representa por E\ I es el momento de inercia de la sección transversal. La
integración debe extenderse sobre toda la longitud del eje.
A la ecuación (17 ) se le puede dar una interpretació n geom é trica que elimina la
necesidad de efectuar integraciones matemá ticas. El integrando puede considerarse un
sólido con las tres dimensiones M U , M f y d x, seg ú n se muestra en la figura 3-19( a ). Si los
diagramas de momento para M p y M f consisten en segmentos de líneas rectas, no es nece-

Carga
auxiliar Carga
P
F
i real

T A *
B
T Figura 3-18 Deflexió n de eje por
energía el ástica.

1 /2
d*

Mp N

/ X Am Mr
Mf V

At
b N
Figura 3-19 Deflexió n de eje por
energía el ástica.
206 Diseño de ejes Cap. 3

sario considerar un sólido de espesor dx , pero pueden considerarse sólidos de longitudes

finitas a lo largo del eje y encontrarse los vol ú menes por geometr ía sólida . Cuando se hace
esto en toda la longitud del eje, la integraci ó n de la ecuaci ó n ( 17 ) habr á sido efectuada.
En general se tendr á n presentes los sólidos de forma rara , y para éstos es ú til la
f ó rmula prismoidal:

(18)
Vo1 ~
6 ^ A { + 4 Am + A
^
Como se muestra en la figura 3-19( b ) , A { y A 2 se refieren a las superficies extremas del
sólido que son perpendiculares a la l ínea central del eje. La longitud / se refiere a la dis-
tancia entre Ax y A 2 . El á rea Am es el á rea de la secci ó n transversal que est á a la mitad entre
Αχ y A 2· Observe que , en general , no es igual a ( Αχ + A 2 ) / 2 .
Las ecuaciones (17) y (18) son especialmente ú tiles cuando el eje no es uniforme en
diá metro, como se ilustra en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 3- 16
Encuentre la deflexi ó n del punto A , donde el di á metro del eje en la figura 3- 20 cambia .
E = 30,000,000 psi.
Solución. El diagrama de momento flexionante para la carga P se muestra en la figura 3-20( b ).
Los valores de los momentos se dividen entre los correspondientes valores de I para dar el dia -
grama Mp / I mostrado en el croquis (c). Consideremos la carga F de 1 Ib actuando en el punto
A , seg ú n se muestra en el croquis (d ). Esta carga genera el diagrama de momento flexionante
del croquis ( e ) . Los diversos sólidos formados por los diagramas Mp!l y Mf est á n indicados en
el croquis ( f ). El sólido en cada extremo es una pir á mide con un volumen igual a un tercio del
producto de la base por la altura . Sin embargo, la ecuaci ó n prismoidal debe aplicarse al sólido
en medio. Los c á lculos son los siguientes:
1
X 24 X 31,280 = 250,250

18
(18,340 + 4 X 20,490 + 20,050) = 361,050
6
1
X 30 X 20,050 = 200,500

Ey = 811,800
811,800
V
'
30,000,000
= 0.02706 in
Durante la resolució n de problemas, no es necesario dibujar croquis como el ( f ). Los valores
MpMflI pueden indicarse en el croquis (e) y usarse directamente. Debe observarse que cada
sólido se extiende entre cargas concentradas o puntos donde el di á metro cambia.
Sec. 3 - 1 3 Pendiente de ejes por energí a elástica 207

,
1 440*
Carga P A \ t
1

600* .-
1 7366 ¡n 4
/8"
1
^ /2.56630n"
¡ 4 ' Rgs
840 +
24'
(a ) «
72

MP,
§
(b ) N
OÍ
-X
Mn
I vo so ‘
O
8 fe 8 C\J

Carga F
1 y* +
d
tiL+
M.f
So
e
o

Mn Mf
/
o
^ .5i. I5$ I£ .
30
o

I 8‘
»
z* *
Λ

glf É %
Figura 3-20 Deflexió n de eje de dos
di á metros. Ejemplo 3-16.

3-13 PENDIENTE DE EJES POR ENERGÍA ELÁSTICA

La pendiente de un eje tambié n puede hallarse por energía elástica , pero la carga auxiliar
debe ser un momento aplicado en el punto en el que se busca la pendiente. Así entonces,
se aplica un momento M’ al eje en el punto A en la figura 3-21. El diagrama M f está dado
en la figura 3-21. Sea Θ la rotaci ón o cambio de pendiente en A causada por la carga P . El
trabajo externo de la carga M ' debido a la rotaci ó n 0 es entonces Μ ’ Θ. La expresi ón para

-
el trabajo interno es la misma que la obtenida para la ecuación (17). La ecuación de la
energía es entonces
r M n Mff d x
E M' θ = I -1 -- (19)

El momento A/' se toma usualmente igual a 1 in -lb. Debe prestarse atención a los signos
,
como se ve en la figura 3-21.

o
208 Diseño de ejes Cap. 3

Lugar donde se busca P

la pendiente Carga reaI

Carga P A B
M
Carga F I
B
M
Mf

x
Figura 3- 21 Pendiente de eje por
B
energía el ástica .

3- 14 TORSIÓN DE EJES NO CIRCULARES

A veces es necesario efectuar el diseño de un eje con sección transversal no circular. Por
ejemplo, el ingeniero de proyecto podría tener que conocer el esfuerzo de torsió n en el
brazo rectangular de un cig üeñ al. Adem ás, diversas partes de máquinas como m é nsulas y
soportes, a pesar de que no son ejes, en ocasiones está n cargadas en torsión.
La teoría de la torsió n para secciones transversales no circulares es muy complicada
porque las hipótesis que son vá lidas para ejes circulares no son aplicables en aquellas sec-
ciones. Las secciones transversales dejan de ser planas y perpendiculares al eje del á rbol
después de ser aplicadas las cargas de torsión ; aquéllas se alabean , como se muestra en la
figura 3-22 y las ecuaciones para los esfuerzos resultan entonces m ás complicadas.
Problemas complicados pueden resolverse experimentalmente por un método cono-
cido como la analogía de la membrana . Una membrana delgada homogé nea , como una
película jabonosa, se estira sobre un agujero en una caja cerrada. El agujero es geom étri-
camente similar a la sección transversal del eje que se estudia. La película es ligeramente
abombada por presión de aire y se miden las elevaciones de la superficie resultante. Las
mediciones obtenidas permiten trazar las líneas de nivel o líneas de elevaciones uniformes.
Al respecto, vea la figura 3-24( c). Por aná lisis matemá tico puede demostrarse que:

-
Figura 3 22 Barra rectangular en torsión .
Sec . 3 - 14 Torsión de ejes no circulares 209

(1) El esfuerzo cortante m á ximo en el eje tiene la misma direcció n que la l ínea de nivel
en el correspondiente punto de la película .
(2) El esfuerzo cortante má ximo en cualquier punto es proporcional a la pendiente de la
membrana ante á ngulos rectos al contorno en el correspondiente punto de la pel ícula .
(3) El par soportado por el eje es proporcional a dos veces el volumen encerrado entre
la membrana y el plano de su base.

Si bien pueden resolverse complicados problemas haciendo mediciones sobre la mem -

brana , se requiere para esto un aparato experimental que rara vez est á disponible para
el dise ñ ador. No obstante , la idea de la analogía de la membrana es muy ú til ya que da una
imagen mental del estado de esfuerzo. El dise ñ ador puede visualizar los puntos de m á -
xima pendiente, y por ende el esfuerzo m á ximo sobre la película deformada, y a menudo
tambié n efectuando peque ños cambios en la forma para lograr una reducció n en el es -
fuerzo.
Por ejemplo, la membrana puede tener una pendiente empinada , lo que implica un
alto esfuerzo en las esquinas internas de un chavetero, como se muestra en la figura 3-23(a ).
La analogía de la membrana indica que esta concentración de esfuerzos puede reducirse
redondeando las esquinas del fondo. Sin embargo, como se mencion ó en la secció n 8, a
menos que el chavetero se extienda a todo lo largo del eje, un esfuerzo a ú n mayor ocurre
sobre la superficie del eje en los extremos del chavetero.
La membrana para un eje rectangular tiene su pendiente m á xima en el punto A ¡ en
la figura 3-23( b); por tanto, el esfuerzo es má ximo en este punto y no en las esquinas como
a veces se supone. En la esquina, la membrana tiene pendiente nula a lo largo de ambos
bordes, lo que implica un esfuerzo cero.
Como se muestra en la figura 3-23(c) , el volumen encerrado por la membrana para
una sección transversal rectangular estrecha y delgada es pr ácticamente el mismo si el rec-
t á ngulo es recto o curvo. Los pares soportados por cualquiera de estas secciones son los
mismos. Sin embargo, existirá una ligera concentración de esfuerzos en el lado interior de
la sección curva . Si la barra plana se dobla circularmente hasta formar un tubo con una
ranura, las deformaciones en los extremos, al ser aplicados los pares, ser á n como se indi-
can en el croquis ( d ). El volumen encerrado por la membrana para una sección compuesta,
como en la figura 3-23(e ) , es aproximadamente igual a la suma de los volú menes de las
partes separadas. Por consiguiente, la analogía de la membrana permite encontrar con
facilidad los pares que soportará n tales secciones. Sin embargo, existirá una concentración
de esfuerzos sobre el filete en la esquina reentrante.

Hit
/ b b b
i
4
(a) (b) (c) (d) (e )

Figura 3-23 Secciones transversales típicas de barras cargadas en torsión .

210 Diseño de ejes Cap. 3

3 -15 TORSIÓN DE UNA BARRA RECTANGULAR ANCHA

Como se mencion ó antes, una solució n matem á tica para los esfuerzos en un eje rectangu -
lar es dif ícil de obtener. Sin embargo, si la barra es muy ancha , la determinació n del esfuer-
zo se simplifica. Esto se ilustra en la figura 3-24( a ) , donde se supone que el lado b de la
sección transversal es mucho mayor que el ancho c. La membrana para este eje tiene las
curvas de nivel mostradas en la figura 3-24(c). Esas líneas son prácticamente rectas y para -
lelas al lado b en casi toda la superficie. Por consiguiente, excepto en peque ñ as regiones
en los extremos, el esfuerzo cortante es directamente paralelo al lado b.
De acuerdo con lo anterior , los ú nicos esfuerzos que act ú an sobre un elemento en un
punto interior A de la barra en la figura 3-24 ( a ) son los mostrados en la figura 3-24( b ). El
valor m á ximo del esfuerzo ocurre sobre el lado largo b de la sección transversal. Puede
demostrarse que el valor de este esfuerzo está dado por la siguiente ecuación:
T
máx
(20)
0.3335c 2
La rotació n entre dos secciones transversales separadas una distancia unitaria est á dada
por la siguiente ecuació n:
t
θ ~ ( 21 )
' 0.333 Gbc 3
Lina de esas ecuaciones, dividida entre la otra, da
T’m áx = Gce , ( 22 )
c
.
4

X
T T
b
y
r dz
dx
M/
dy
X
(b) Vista amplificada
b
z del elemento en A que
muestra los esfuerzos

&
A h
Ά
*7777}
l
** í í $
* y
(c ) Curvas de nivel
J Z
para el eje en (a )
(d ) Sección transversal a
I través de la membrana en (c )
s
(a) Barra plan larga cargada
7 /
z por pares en sus extremos

Figura 3- 24 Torsió n de eje rectangular delgado y ancho.

Sec. 3 - 16 Torsión de barras rectangulares. Caso general 211

La ecuación (1) muestra que el esfuerzo en la barra mostrada en la figura 3-24( a ) es dos
veces tan grande como el esfuerzo en una barra redonda de di á metro c con igual defor-
mación angular θχ .

3-16 TORSI Ó N DE BARRAS RECTANGULARES. CASO GENERAL

Cuando el lado b de la sección transversal no es relativamente grande comparado con el

ancho c , no pueden usarse las ecuaciones anteriores. Para la barra en la figura 3-22, las
ecuaciones generales para esfuerzos y deformaciones pueden escribirse de la manera
siguiente :

para el punto A } , figura 3-23 ( b ) ( 23)

,
a be 2

T
para el punto A2 , figura 3-23 (b ) ( 24)
a2 bc 2

T
deformación angular , radianes por pulgada de longitud ( 25 )
βGbc ^

Los valores de las constantes ax , a2 , y β han sido calculados para varias razones ble y está n
dados en la tabla 3-3. Esos coeficientes representan aproximaciones a la solució n exacta
que es de la forma de una serie infinita. Una hoja de cá lculo modular se ha desarrollado
para usarse en este texto; en ella se llevan a cabo interpolaciones lineales de los coeficientes
de esta tabla . Un estudio reciente por Shoup y Sanchez mostró que esta aproximación par -
ticular es exacta al 0.25% sobre el intervalo de la tabla .
Con los valores de la tabla pueden efectuarse cá lculos del esfuerzo cortante en los
puntos medios de los lados largo y corto, así como la deformació n angular de secciones
transversales rectangulares, comenzando con la cuadrada ble = 1 hasta la ble = oo. El
esfuerzo cortante m áximo sobre la secció n transversal ocurre en el centro A del lado largo ,
y se encuentra usando av

Ejemplo 3-17
Encuentre los esfuerzos en los puntos R y S en el centro de los lados del brazo para la sección
transversal a la mitad de la distancia entre los puntos C y D en la figura 3-16.

TABLA 3- 3 CONSTANTES PARA TORSIÓN DE BARRAS RECTANGULARES

b/ c 1.00 1.20 1.50 1.75 2.00 2.50 3.00 4.00 5.00 6.00 8.00 10.00 00

0.208 0.219 0.231 0.239 0.246 0.258 0.267 0.282 0.291 0.299 0.307 0.312 0.333
*2 0.208 0.235 0.269 0.291 0.309 0.336 0.355 0.378 0.392 0.402 0.414 0.421 .. .
β 0.1406 0.166 0.196 0.214 0.229 0.249 0.263 0.281 0.291 0.299 0.307 0.312 0.333
212
Diseño de ejes Cap. 3
Solución. Elemento en R :
Esfuerzo directo:

P 351.5
σ = 17 psi, compresión
A 2
Flexió n:

6M 6 X 400
σ= = 600 psi, tensi ó n
bh 2 1 X 22
La tensión neta de 424 psi se muestra actuando sobre el elemento en la figura 3-16 ).
(f
Usando el m ódulo 3-2 podemos encontrar el esfuerzo cortante en los puntos A
{ y A 2 de
la siguiente manera:

Módulo 3-2
Torsión de una sección transversal rectangular

* . d (lado largo)

#
Λ

C = 1 in (Dimensión del lado corto)

d= 2 in ((Dimensión del lado largo)
T= 366.7 in Ibf (Par de torsión aplicado)
G= 11500000 psi ( Módulo cortante)
I
τ Α1 ~ 745 psi (Esfuerzo cortante en A 1 )
ΐ A2 = 593 psi ( Esfuerzo cortante en A 2)
Θ = 6.96E-05 radianes/in (Deflexión angular/longitud)

Nota: Este método requiere que 1 d / < 10

1

El esfuerzo cortante en el punto A2 es entonces r = 593 psi. Este esfuerzo se

muestra
tambié n, correctamente dirigido, sobre el elemento en la figura 3-16(f ).
Elemento en S :
Esfuerzo directo:
σ = 176 psi, compresió n
Sec. 3-17 Secciones compuestas 213

Flexión :

σ=
6M 6 X 483.3 „
_
^ 2 = ' ~

2 X i2
=
^450 PS1’ tension

La tensión neta de 1 ,274 psi se muestra sobre el elemento en la figura 3-16 (g ) .

Con la hoja de cálculo del módulo 3-2 encontramos T - 745 psi debido al par de torsión .
Debido al cortante transversal:
3V 3 X 266.7
T = 2A = 200 psi
2X2
Estos esfuerzos cortantes tienen signos opuestos . La resultante de 545 psi se muestra , con su
sentido correcto , en la figura 3- 16 (g) .

3 - 17 SECCIONES COMPUESTAS

La analogía de la membrana indica que el momento de torsión soportado por una sección
transversal que consiste en varias á reas unidas entre sí, es igual a la suma de los pares de
torsión de las partes separadas. El á ngulo θχ se aplica a cada una de las partes así como a
toda la sección. Por tanto, el par de torsión total T para la sección transversal de la figura
3-25 es igual a la suma de los pares Tv T 2 y T3 para las partes separadas 1, 2 y 3, respecti-
vamente. Así, seg ú n la ecuación ( 25),
Par tomado por la parte 1:
Tx = exGpbxc¡
Par tomado por la parte 2:
T2 = exGP' b2 c¡
Par tomado por la parte 3:
T3 = exGp" b3 c¡ (a )

La suma es:
T= exG ( pbxc¡ + P" b2 c2 + β'" b3 c¡) (b)

Aqu í, β' , β" , β"' son los valores de β para las partes 1, 2 y 3, respectivamente. Observe que
la parte derecha de la ecuación ( b ) contendr á tantos té rminos como rect á ngulos haya en la
sección transversal en consideración .
El valor m á ximo del esfuerzo cortante ocurre en la barra con mayor ancho. Sea esta
barra la n ú m. 1 en la figura 3-25. La ecuaci ón (23), después de sustituir T por la ecuació n
para Tx , toma la forma:

T =
T
axbxcx
.ASffa
ax
(c)

La eliminación de θχ G entre las ecuaciones (b) y (c) da:

214 Diseño de ejes Cap. 3

lc*
¿2
C3

Figura 3-25 Sección compuesta cargada

¿3 en torsió n .

TABLA 3- 4 FACTOR Kt DE CONCENTRACIÓ N DE ESFUERZOS PARA Á NGULOS

ESTRUCTURALES Y TUBOS CUADRADOS DE PARED DELGADA

r/c 0.125 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50

Angulo 2.72 2.00 1.63 1.57 1.56 1.57 1.60

Tubo cuadrado 2.46 1.70 1.40 1.25 1.14 1.25 1.07

r 1
1 i
1 1
1 1
c 4. 1
I 1
1
1
1
Γ C
1 •s
1
1

4 (a )
1
1
L iTr F
1
( b)
1
-i y

Figura 3- 26 Angulo estructural y tubo

cuadrado de la tabla 3-4.

Tfi' c ,
T\ = (26)
<* i ( 0 ' Vi 3
+ β" b 2 c¡ + rv 3
3
+ -)
La deformación angular por pulgada de longitud se encuentra con la ecuación ( b ):
T
θχ ( 27 )
G ( pb , c¡ + ¡ + /3"'63 C 3C3 + ···)
~

P ' b2 c

Como se mencion ó previamente, existe una concentración de esfuerzos en las esquinas

reentrantes de una sección compuesta. Este factor depende de la razón entre el radio del
filete y el espesor del miembro. Se dan valores en la tabla 3-4 para el á ngulo estructural ,
figura 3- 26 ( a ) , y para el tubo cuadrado de pared delgada mostrado en el croquis ( b ).

-
Ejemplo 3 18
Encuentre el par de torsión que un á ngulo de hierro de 2 X 2 X 3/8 in puede soportar si el
esfuerzo cortante m á ximo sobre el filete no debe exceder de 12,000 psi. El radio del filete es
de 1/4 in . Encuentre la deformació n angular bajo tal carga .
Sec . 3 - 18 Tubos de pared delgada 215

Soluci ón
r 0.25
c 0.375
= 0.67
Seg ú n la tabla 3-5:
K , = 1.59
Desarrollo de la línea central:
b = 3.625 in
b 3.625
c 0.375
= 9.7
Segú n la tabla 3-4:
a , = 0.312
β = 0.312
Segú n la ecuaci ó n (23) , en el centro del lado de 2 in:
T T T
T = ,
a be 2 0.312 X 3.625 X 0.3752 0.159
Sobre el filete:

"159 5.759 = 12 °°0 ·

De donde:

T =
0.159 X 12,000
- =
„
_ . „
1,200 m-lb

Segú n la ecuación (25):

T 1,200
Θ1, = ¿3 G6c 3 0.312 X 11,500,000 X 2.625 X 0.3753
Deformación total:
Θ = 30 X 0.0017495 = 0.052485 rad = 3.007°

3- 1 8 TUBOS DE PARED DELGADA

A menudo los tubos de pared delgada est á n sometidos a torsión. Y puede demostrarse que
el esfuerzo cortante en la pared est á dado por la siguiente ecuació n:
T
T = 2 Ac (28)
216 Diseño de ejes Cap. 3
Aquí A es el área encerrada por la línea central de la sección de pared y c es el ancho m ás
peque ñ o de la pared . La longitud de la l ínea central, alrededor de la pared , se designa por
a. La deformación por longitud axial unitaria del tubo est á dada por:

=i Íc 2 f (29)
La suma se debe extender alrededor de toda la circunferencia del tubo.

Ejemplo 3-19

( a ) Encuentre el par de torsió n que la secció n transversal hueca de acero en la figura 3-27( a )
puede soportar con un esfuerzo cortante permisible de 10,000 psi. Encuentre la defor-
mación angular θλ por pulgada de longitud axial.
( b) Haga lo mismo para la sección transversal de la figura 3-27( b ) , donde la pared no es
continua .
Solución, (a )
Á rea, A = 1.75 X 3.75 = 6.562 in 2
Seg ú n la ecuació n ( 28):
T = 2Acrmix = 2 X 6.562 x j x 10,000 = 32,810 in-lb
Longitud de la l ínea central:
a = 2 X 1.75 + 2 X 3.75 = 11.0 in
Seg ú n la ecuaci ó n ( 29):

o ——
T a 32,810 11
1
*
y
4 ^12G C 4 X 6.5652 X 11,500,000 1
( b ) Longitud de la línea central:
b = 2 X 1.75 + 2 X 3.75 = 11.0 in
Seg ú n la ecuaci ó n ( 20):
T = 0.3336c2 rmá x = 0.333 X 11.0 X φ2 X 10,000 = 2,290 in -lb

4 4

1 t
4 4

2 2
/ i
4 4

(a ) (b )

Figura 3- 27 Secciones transversales compuestas cargadas en torsió n . Ejemplo 3-19.

Sec. 3-19 Materiales usados para ejes 217

Seg ú n la ecuación (21):

T 2,290
*1 0.333 Gbc 3 0.333 X 11,500,000 X 11.0 X φ
3 = 0.00348 radiá n/in = 0.199 grado/in

La sección transversal abierta del croquis ( b) tiene esfuerzos y deflexiones como la barra
rectangular ancha de la figura 3-24a . Es mucho m ás dé bil en torsión y tiene una deflexión
angular mayor que la secció n cerrada del croquis (a ). Cuando la sección es cerrada y con -
tinua, una deflexión como la de la figura 3-23(d ) no puede ocurrir.
Una concentración de esfuerzos ocurre en las esquinas reentrantes de tubos. Para
tubos cuadrados de espesor uniforme en la pared , los valores de los factores de concen-
tración pueden leerse en la tabla 3-5. Esos resultados son vá lidos sólo cuando la longitud
de los lados del tubo es por lo menos 15 o 20 veces tan grande como el espesor.

3 - 19 MATERIALES USADOS PARA EJES

Cuando los requisitos de servicio no son muy severos, el material para ejes más económico
es el acero al carbono laminado en caliente. Para lograr una maquinabilidad m áxima puede
ser necesario un tratamiento de normalizació n o recocido para mejorar la estructura gra -
nular y garantizar uniformidad. Dado que las barras laminadas en caliente, tal como se
reciben del molino, est á n usualmente cubiertas con escamas, el eje entero debe maquinarse
si se desea una superficie lisa .
Por el contrario, las barras estiradas en frío tienen un acabado liso, brillante y tienen
diá metros con tolerancias de unos pocos milésimos de pulgada. Algunas veces estas barras
son referidas err óneamente como ejes laminados en frío. Este material est á disponible en
compuestos de carbono simple y en aleaciones; es usado ampliamente en el campo de
transmisión general de potencia ya que la cantidad de maquinado es m ínima .
ío mejora las propiedades f ísicas; eleva los valores de la resistencia a
El estirado en fr
la tensió n y del esfuerzo de fluencia.
Si se requiere una mayor resistencia de la que puede lograrse usando un acero al bajo
carbono en la condición laminada , puede usarse un acero con un contenido algo mayor
de carbono. Despu és de que se ha completado el maquinado, las resistencias a la tensió n y
a la fluencia así como la dureza pueden incrementarse por un tratamiento térmico de tem -
plado y revenido. Para responder al temple, el contenido de carbón debe ser aproximada-
mente de 0.30% o m ás. Para ejes forjados, como los usados en motores de combustió n
interna y carros de ferrocarril, el contenido de carbono es usualmente de 0.45 o 0.50% . Un
acero bastante usado para tal servicio es el acero 1045 al carbono no aleado.
Cuando las condiciones de servicio son más severas o cuando ciertas propiedades f ísi -
cas deben estar presentes, puede usarse un acero aleado. Como regla , tales aceros no se
usan a menos que la parte vaya a ser tratada té rmicamente, ya que una ventaja plena de
los costosos elementos aleantes sólo puede lograrse de esta manera . Cuando se tratan en
forma té rmica por alta resistencia y dureza , los aceros aleados se vuelven m ás tenaces, m ás
d úctiles y mejores adaptados a las cargas de impacto que los aceros al carbono ordinarios.
218 Diseño de ejes Cap. 3

El efecto del temple penetra más profundamente en los aceros aleados que en los aceros
al carbono ordinarios, y un mayor volumen de la parte queda reforzada si el endure-
cimiento sólo quedase confinado a una zona poco profunda cercana a la superficie. Los
aceros aleados se alabean y se distorsionan menos en el tratamiento té rmico, tienen menor
tendencia a agrietarse y tienen menores esfuerzos residuales que los aceros al carbono
ordinarios. Aunque pr ácticamente todos los aceros aleados encuentran aplicació n en el
campo de la transmisión por ejes, el acero 4140 al cromo- molibdeno y los aceros 4340 y
A8640 al cromo- n íquel- molibdeno tienen amplio uso como aceros aleados de propósito
general.
Con una igual dureza, los aceros aleados son superiores en propiedades de maqui -
nado. Cuando se requiere un maquinado considerable, los costos de taller a veces pueden
reducirse usando un acero de f á cil maquinación , como el 1137. Este material tiene alto con -
tenido de manganeso y una clasificació n relativamente alta por maquinado para un acero
aleado té rmicamente tratable.
Si los requerimientos de servicio demandan una resistencia al desgaste m ás que una
resistencia extrema , es usual endurecer sólo la superficie del eje. El proceso de carboce-
mentación o carburació n es usado ampliamente. El carbono es absorbido por una capa re-
lativamente delgada mientras que la parte se mantiene al rojo en el horno. Los aceros
aleados de bajo carbono como los 4320, 4820 y A8620, se usan con frecuencia en la carbo-
cementación . Los procesos de cianuración y de nitruración se usan también para producir
una superficie dura. A veces es necesario localizar el desgaste en un área relativamente
peque ñ a . El tratamiento endurecedor se aplica a aquellas superficies que lo requieren ; el
resto del eje se deja en su condición original.
La norma B17c-1927 del código ASME recomienda que el esfuerzo de trabajo rm áx
en cortante se tome igual a 8,000 psi para “ ejes comerciales ” , pero que no tenga alguna
especificació n definida respecto a las propiedades f ísicas y qu ímicas del material. La ú ltima
resistencia de tales aceros puede variar entre 45,000 y 70,000 psi. Los l ímites elásticos co-
rrespondientes varían entre 22,500 y 55,000 psi . Cuando se tiene un chavetero en la sección
en donde se hacen los cá lculos del esfuerzo, el esfuerzo de trabajo debe reducirse a 75%
del valor para un eje circular sólido. Esta reducción puede considerarse que toma en cuenta
la pé rdida de secció n y la concentraci ó n del esfuerzo.

REFERENCIAS

1. ANSI/ ASME Standard B106.1 M-1985, Design of Transmission Shafting .

2. Boresi, A.P., Sidebottom , F.B. Seely y J.D. Smith , Advanced Mechanics of Materials , 3a ed.,
Nueva York: John Wiley & Sons, Inc., 1978.
3. FaupelJ.H., y F.E. Fisher , Engineering Design , 2a ed., Nueva York : John Wiley & Sons, Inc.,
1980.
4. Lessels, J.M., Strength and Resistance of Metals , Nueva York: John Wiley & Sons, Inc., 1954.
5. Peterson , R.E., Stress Concentration Factors in Design , Nueva York : John Wiley & Sons, Inc.,
1974.
6. Roark, R .J., y W.C. Young, Formulas for Stress and Strain , 5a ed., Nueva York : McGraw-Hill
Book Company , 1976.
7. Shoup, T.E., y Sanchez, L. A. “ An Improved Method for Predicting Shear Stress in Rectangular
Shafts Based on Optimization Polynomials” , Proceedings of the 1995 ASME Computers in Engi -
neering Conference , Boston , MA , Sept . 17-22, 1995, pp. 445-449.
Problemas 219
8. Spotts, M.F., Mechanical Design Analysis, Englewood Cliffs, N.J.: Prentice-Hall, Inc., 1964.
9. Timoshenko, S., Strength of Materials , 3a ed., Parte II , Nueva York : Van Nostrand Reinhold
Company, 1956.
10. Timoshenko, S., y J. N. Goodier, Theory of Elasticity , 3a ed., Nueva York: McGraw- Hill Book
Company , 1970.

PROBLEMAS

.
1 Un eje soporta un par de torsión permanente de 30,000 in -lb que induce un esfuerzo cortante
de 8,000 psi. ¿ Cu á l es el di á metro del eje ?
Resp . d = 2.673 in.
.
2 La deformación torsional de un eje de acero debe ser de Io en una longitud de 600 mm cuando
el esfuerzo cortante sea igual a 69 MPa. Encuentre el diá metro del eje.
Resp. d = 59.8 mm .
3. Se especifica que la deflexión en el centro de un eje simplemente apoyado sometido sólo a su
propio peso no debe exceder 0.010 in por pie de claro.
( a ) Encuentre el claro m á ximo permisible para un eje de acero con diá metro de 3 in .
( b ) Encuentre el esfuerzo causado por su propio peso cuando el claro es el determinado en la
parte ( a ).
Resp. I = 13 ft ; σ = 2,300 psi.
4. La barra doblada ABCDE en la figura 3-28 se encuentra sobre un plano horizontal y est á sim -
plemente apoyada en A y E . Los á ngulos en B y D son de 90° cada uno. Dibuje una vista del
elemento que se encuentra sobre la superficie superior a la mitad entre C y D y muestre los va -
lores de los esfuerzos. Marque la direcci ó n CD en su croquis. Di á metro = 50 mm .
Resp. σ = 11.46 MPa; T = 27.5 MPa.

500 mm B 4,500 N
/25 mm

C
25 mm
D 300 mm
-
Figura 3 28 Problema 4.

.
5 Dibuje un diagrama de cuerpo libre para la unidad que consiste en el eje AB y en el disco C
( vea la figura 3-29 ) y muestre todas las fuerzas y pares necesarios por equilibrio. El coeficiente
de fricció n es μ = 0.3. Suficiente fuerza se ejerce entre los discos para desarrollar el coeficiente
pleno de fricci ó n . El par entero es tomado por el par reactivo en A. Las fuerzas de reacción se
aplican en los cojinetes como se muestra .
6. Encuentre el valor de la dimensió n b en la figura 3-30 que causa que la pendiente del eje sea
cero en los cojinetes.
Resp. b = 1,000 mm .
220 Diseño de ejes Cap. 3

T = ip50 ¡n -lb

A
8
ι
· -
[Ο

!
I

Lk
' C
I ,B
* 6 '1

•t

-
Figura 3 29 Problema 5.

200 kg
100 kg 100 kg
Continuo
A
1,500 mm
b b
1,500 mm
1B
Figura 3-30 Problema 6.

7. Aplique la ecuació n para el esfuerzo combinado y encuentre el valor del esfuerzo cortante m á -
ximo para el elemento A en la figura 3-2.
Resp. 6,150 psi.
8. El elemento en A en la figura 3-31 est á localizado en el fondo del eje; el elemento en B est á en
la elevación del eje del miembro.
( a ) Calcule el valor de los esfuerzos de flexión y cortante en direcciones paralela y perpen -
dicular al eje del miembro para el elemento en A. Dibuje una vista del elemento que
muestre los esfuerzos como flechas junto con sus valores numéricos. Calcule el valor del
esfuerzo cortante m á ximo para esta posici ón sobre el eje. Las cargas son permanentes y el
eje no gira.
( b ) Repita la parte ( a ) para el elemento en B . Tome en cuenta el cortante transversal para esta
posición .

T = 7,000 in- Ib
.
p P = 2,000
n
i
/
/

T =7,000 ¡n - í

A
<?

A*
-
Figura 3 31 Problema 8.

.
9 Encuentre la deflexión en el centro del eje mostrado en la figura 3-30. Considere b = 1,000 mm
y un di á metro d = 50 mm .
Resp. y = 3.33 mm , hacia arriba.
Problemas 221

10. El eje en la figura 3-32 no gira y est á simplemente apoyado en A y B . El elemento en C est á
sobre la superficie superior; el elemento en D est á sobre la elevación del eje del miembro.
( a ) Dibuje una vista del elemento en C con lados paralelos y perpendiculares al eje del miem -
bro; muestre flechas que representen los esfuerzos, junto con sus valores num é ricos.
(b ) Dibuje una vista para el elemento en C apropiadamente orientado respecto al eje del miem -
bro y que tenga el esfuerzo cortante má ximo. Muestre flechas y valores numé ricos para
todos los esfuerzos que act ú an en él.
(c) Resuelva la parte ( b ) para el elemento en D .
Resp . (b) rm áx = 9,180 psi.

a
-
T 8,000 ¡n -lb 3,000
2" d¡ém,\
300Qn
C T * 8,000 ¡n - Ib
\

A /
i

4"
··
2 2 M

4
-
Figura 3 32 Problema 10.

11. El eje en la figura 3-33 est á simplemente apoyado en A y B y est á impedido de girar en A.
( a ) Dibuje una vista del elemento sobre la superficie superior del eje en B con lados paralelos
a los ejes x y y . Muestre con flechas y valores numéricos todos los esfuerzos que act úan en é l .
(b ) Dibuje el elemento en B orientado apropiadamente para dar los esfuerzos cortantes m á xi -
mos. Muestre con flechas y valores numé ricos todos los esfuerzos.
Resp . ( b) rm á x = 96.1 MPa.

SO0
vrSo ^
y
B

VSr
5,000 N -
Figura 3 33 Problema 11.

12. En los puntos A y B del á rbol mostrado en la figura 3-34 est á n conectados dos extensómetros
que miden las deformaciones a 45° con el eje del á rbol. Alambres conductores van de los exten -
— —
sómetros a través de anillos deslizantes y escobillas a instrumentos eléctricos, que permiten
determinar las deformaciones. El á rbol est á sometido sólo a torsión. Encuentre su valor si el
alargamiento en A en la dirección x' es de 0.0006 mm / mm positivo y si el alargamiento en B en
la dirección y' es la misma cantidad pero negativo. Dibuje una vista del elemento con lados
paralelos a los ejes x y y , y muestre los esfuerzos que act ú an en él. Dibuje tambié n una vista del
elemento con lados paralelos a los ejes x' y y' , μ = 1/3; E = 200,000 MPa.
Resp. T = 2,209,000 Nmm.
222 Diseño de ejes Cap. 3

8 A B
8 X
O o.
io / ' f\
s
\
y
Figura 3-34 Problema 12.

13. Encuentre el peso permisible del volante en la figura 3-35 si el valor del esfuerzo cortante
m á ximo en el eje debe ser de 9,000 psi. El eje gira y soporta un par de torsión permanente de
40,000 in -lb.
Resp. W = 1,600 Ib.

3"
w o?.
y
<9 o

Figura 3- 35 Problema 13.

14. ¿ Qu é tanto par de torsió n puede soportar el eje de la figura 3-36 si el esfuerzo cortante m á ximo
no debe exceder los 55 MPa ? Las cargas son permanentes y el eje est á en rotación .
—
Resp. T 746,000 Nmm .

4,000 N

So
9/1
SQΌ
07

-
Figura 3 36 Problema 14.

15. El eje de la figura 3-37 soporta un par de torsión de 20,000 in -lb. ¿Cu á l debe ser la distancia x
para que el esfuerzo cortante m á ximo sea de 8,000 psi ? El eje gira y las cargas son permanentes.
Resp. x = 7.84 in.

>7?
2,000*

4?

-
Figura 3 37 Problema 15.
Problemas 223

16. El eje en la figura 3-38 soporta un par de torsión de 6,000,000 Nmm . ¿ Qué tan grande debe ser
el agujero que se taladre a lo largo del eje para que el esfuerzo cortante m á ximo no exceda de
80 MPa ? La carga es permanente y la flecha se encuentra girando.
Resp . 49.5 mm .

-
Figura 3 38 Problema 16.

17. Un eje hueco tiene un agujero de di á metro Á dy donde d es el di á metro exterior del eje y Λ es la
constante apropiada. Desarrolle la ecuación (14 ) para este eje cuando no est á aplicado ningú n
momento flexionante.
18. ¿ Qu é diá metro se requiere en un eje hueco para soportar un momento flexionante de 1,800,000
Nmm junto con un par de torsió n de 4,500,000 Nmm si el di á metro interior es igual a 0.6 del
diá metro exterior del eje ? Las cargas son permanentes y el eje est á en rotaci ó n . El esfuerzo cor -
tante m á ximo es igual a 70 MPa.
19. Determine el di á metro requerido para el eje hueco en la figura 3-39 que tiene un di á metro inte -
rior igual a 0.6 veces el di á metro exterior . El esfuerzo cortante m á ximo debe ser de 12,000 psi .
El eje gira y las cargas son permanentes.
Resp. d = 1.982 in .

600* -
Figura 3 39 Problema 19.

20. Un eje hueco tiene un agujero de di á metro Á dG , donde d es el di á metro exterior y Λ es una
()

constante . Encuentre el valor de la razón de d al di á metro d de un eje sólido para esfuerzos

()

cortantes iguales causados por los mismos pares de torsió n para valores de Λ de 0.5, 0.55 y 0.6.
Resp . djd = 1.022, 1.033 y 1.047.
21. ¿ Cu á l es la razó n del peso del eje hueco por unidad de longitud al peso del eje sólido para los
valores anteriores de A ?
Resp. 0.783, 0.744 y 0.702.
224 Diseño de ejes Cap. 3

.
22 Encuentre el di á metro requerido para el eje (a ) por la teoría del cortante m á ximo y (b ) por la teo-
ría de Mises-Hencky para las siguientes condiciones. El par de torsión varía de 0 a 1,350,000 Nmm.
El momento flexionante varía de 680,000 Nmm a 1,130,000 Nmm. El factor de concentración
de esfuerzos por el filete para flexió n y torsión es igual a 2.5. El eje no gira. El material tiene
σιώ = 400 MPa y ayp = 270 MPa. El límite de fatiga σ6 = 160 MPa. El factor de seguridad es de
2 con base en el esfuerzo de fluencia.
Resp. ( a ) 74.2 mm; ( b ) 71.4 mm.
.
23 Las tensiones en las bandas para las poleas de la figura 3-40 fluct ú an entre los valores mostra -
dos en el croquis ( a ) y los del ( b ). Detalles del eje y cubos se muestran en el croquis ( c). Consi-
dere que la concentración de esfuerzos se debe sólo a los filetes. El material tiene σγρ = 69,000
psi, aúlt = 104,000 psi y ae = 39,000 psi. Sea Did = 1.20 y rld = 0.125. El factor de seguridad es de
1.9 con base en el esfuerzo de fluencia. Dibuje y dimensione el diagrama de momento flexio-
nante. Con base en el momento justo a la izquierda del cubo derecho, encuentre el valor de d .
Incluya el peso muerto de las poleas.
#
,
400 II
28 r

300* 2o /,"r
#
250* / 75
#
700 775 *

400
/,000
, uoo*
#
300
(a) Fuerzas mínimas en la banda (b) Fuerzas máximas en la banda
jmii
4 . 4 4

ih Áh
X
k p
Jo V* yΨ X
.
·
Γ
#
fW
»¼
wT T
o" ^

( c ) Detalles del eje

Figura 3-40 Problema 23.

24. En la figura 3-35 el eje gira y lleva un par permanente de 40,000 in -lb. El material tiene las
propiedades siguientes: σγρ = 60,000 psi, aúlt = 45,000 psi y ÿ€= 20,000 psi. El factor de concen -
tració n de esfuerzos por flexió n y torsi ón es de 1.35. Para un esfuerzo torsional m á ximo de
9,000 psi, encuentre el valor de W .
25. Un eje de 2 1/2 in de diá metro est á hecho de acero con σ(ι1{ = 120,000 psi, σνρ = 90,000 psi y ÿ€
= 44,000 psi, con la superficie maquinada. El eje gira y soporta un par de torsión permanente
de 20,000 in-lb. Suponga Tr - 0.1Tprom. Sea K - Kt = 1.7. Encuentre el factor de seguridad para
este eje.
26. Un eje de 63.5 mm de di á metro tiene una chaveta de 16 X 16 mm . El material del eje tiene un
esfuerzo de fluencia de 400 MPa. Sea ryp = 0.5 σγρ. El factor de seguridad es de 2. El eje entra
en un cubo de hierro fundido para el cual el esfuerzo de trabajo en compresi ón es de 125 MPa.
¿Qué longitud de chaveta en el material del cubo se requiere para tomar el par de torsión del
eje sólido? Suponga que el material de la chaveta es suficientemente fuerte.
Resp . 158 mm.
Problemas 225

27. Un eje de 3 in de di á metro, cuyo material tiene un esfuerzo de fluencia de 50,000 psi, tiene una
chaveta de 0.75 X 0.75 X 5 in. ¿Qué valor m ínimo debe tener el esfuerzo de fluencia del mate-
rial de la chaveta para poder transmitir el par de torsión del eje? El factor de seguridad es de
2· Typ = ·5 <V
°
Resp . 47,100 psi.
.
28 Una chaveta cuadrada tiene un ancho igual a un cuarto del di á metro del eje. El eje y la chaveta
son de materiales igualmente fuertes con un esfuerzo de fluencia en cortante igual a la mitad
del esfuerzo de fluencia en tensión . Encuentre la longitud requerida de la chaveta en té rminos del
di á metro necesario del eje para transmitir el par de torsió n.
Resp. I - 1.51d .
29. Un eje de 75 mm de diá metro transmite 300 kW a 600 rpm . Un acoplamiento sólido similar al
mostrado en la figura 3-13 tiene 6 pernos, cada uno de 18 mm de di á metro. Encuentre el
di á metro requerido del círculo de pernos con base en un esfuerzo cortante promedio de 27.5
MPa en los pernos.
Resp . Diámetro = 227.4 mm.
30. Trace los diagramas de carga horizontal y vertical y momento para el eje mostrado en la figura
3-41. Encuentre la posición y el valor del momento flexionante m ínimo en el eje para la por -
ció n que se encuentra entre la polea izquierda y el cojinete derecho.
Resp . Mín M = 1,918,000 Nmm para x = 197.1 mm.

*
r = 360 mm

900 N r -
3Θ0
ZsOo.?O? 7 mm
2700 N
C3
TSo .O
900 N O)

2250 N
O7
6 , 750 N Figura 3- 41 Problema 30.

.
31 Repita el problema 30 para el eje en la figura 3-42. El momento m ínimo debe ser para la por-
ció n entre las dos poleas.
Resp. Mín M - 10,540 in-lb para x = 19.96 in.

II X
20 T
1,200

300*
II
/6 r
450 *
9o 300

900
/80* 93
Figura 3- 42 Problema 31.
226 Diseñ o de ejes Cap . 3
32. El eje mostrado en la figura 3-43 est á fijo en sus extremos. Encuentre las reacciones en los
extremos y los esfuerzos en cada porci ó n del eje. Dibuje vistas de los elementos para cada por -
ció n y muestre cómo act ú an los esfuerzos.
Resp. T = 125.7 y 69.8 MPa.

24,000 N
O
o?

o9
\
LrPJrtfl&
24,000 N Wyr
to(0 Figura 3- 43 Problema 32.

.
33 El eje en la figura 3-44 est á simplemente apoyado en A y D y chavetado contra rotaci ó n en
ambos puntos.
( a ) Encuentre las reacciones en los extremos y dibuje una vista del elemento en B sobre la
superficie superior del eje. Muestre todos los esfuerzos cuando est á n actuando , así como
sus valores num é ricos.
( b ) Calcule el valor del esfuerzo cortante m á ximo en B y el á ngulo al que act ú a. Haga una vista
del elemento apropiadamente orientado para mostrar los esfuerzos cortantes m áximos, así
como los esfuerzos normales sobre todas las caras.
Resp. (a ) σχ = 13,240 psi; rvv = 3,060 psi.

y
A
B

2"
¿O* / C
D

1.000* 4 o

Figura 3-44 Problema 33.

34. El eje en la figura 3-45 est á simplemente apoyado en Λ y en C y enchavetado contra rotaciones.
Dibuje y dimensione el diagrama de momento flexionantc y encuentre todas las reacciones en
los extremos. Encuentre el esfuerzo resultante por todas las causas para los elementos sobre la
superficie superior del eje en D y en F. Haga lo mismo para los elementos en E y G en la ele -
vaci ó n de la línea central. Dibuje un croquis para los elementos con flechas apropiadamente
dirigidas que representen los esfuerzos e indique sus valores num é ricos.
Resp . En D , r = 22.0 MPa , σ - 66.0 MPa ; en £, r = 23.2 MPa , σ = 0.
35. El eje de la figura 3-46 est á empotrado en A y D . Encuentre el valor de los pares de torsió n
reactivos en los extremos.
Resp. 39,230 in -lb; 60,770 in - lb.
36. El eje de la figura 3-47 est á empotrado en A y D . Encuentre el valor de los pares de torsi ó n
reactivos en A y D.
Resp . 2,058,000 Nmm ; 7,942 ,000 Nmm.
37. (a ) Encuentre las reacciones, dibuje y dimensione el diagrama de momento flexionante para el eje
de la figura 3-48. Todos los cojinetes est á n sobre soportes inm ó viles a la misma elevaci ó n .
Problemas 227

o O?
A

& B o 09
o to E So o
O?

1 ° G
2?
^7
C
SoΌ
,
^o> 4,500 N Figura 3-45 Problema 34.

?0
4 5,000'
e• l

B
2 diam. c
»
iQ '
5,000·
# |l

iQ
2 j dim; Figura 3-46 Problema 35.

o?O?
A
rSo é
o?o?
B T = 10,000,000 Nmm
c <oSo
50 mm diám . /

2o?
O
75 mm diám:
Figura 3-47 Problema 36.

Incluya el efecto de la carga muerta del eje. Para el eje , E = 30,000,000 psi ; y = 0.283 lb/in3.
( b ) Encuentre los valores de las reacciones si el cojinete en C est á 1/8 in m ás bajo que los otros.
Incluya el efecto de la carga muerta del eje.
( c) Considere que el soporte central consiste en una viga I de 6 in X 12.5 lb/ft ( / = 21.8 in 4 ), de
12 ft de longitud , simplemente apoyada con el cojinete C en su centro. Encuentre las reac-
ciones en el eje , dibuje y dimensione el diagrama de momento flexionante. Desprecie los
efectos de las cargas muertas.
( d ) ¿ Cu á l debe ser el momento de inercia para una viga que soporta el cojinete en C si el valor
de los momentos flexionantes causados por las cargas de 1,000 Ib en los puntos B , C y D debe
ser num é ricamente igual ? ¿ Cu á l ser á la deflexió n del punto C? Desprecie los efectos de las
cargas muertas.
Resp. ( a ) R { = 253 Ib, R2 = 1 ,734 Ib;
( b ) RY = 460 Ib , R 2 = 1,320 Ib;
( c) R ] = 398 lb , R , = 1 ,204 Ib;
(d ) / = 123 in 4.
228 Diseño de ejes Cap. 3

LOOO 3" diám. LOOO

A B
^continuo E
D y-
C
R1 R2 R

36
II

u
* — 24 -— *
II
+- 24"- X*
ti
36
II

60 60 Figura 3- 48 Problema 37.

.
38 Los cojinetes A y B en la figura 3-49 descrespan sobre soportes inm óviles. El cojinete en C est á
localizado en el centro de una viga I de 8 in simplemente apoyada de 10 ft de largo. Considere
que bajo este cojinete se pone un relleno de manera que todos los cojinetes tienen la misma ele-
vación antes de aplicarse la carga . Desprecie la carga muerta del eje.
( a ) Encuentre las reacciones en A , B y C.
(b ) Si el cojinete en C est á descrespando sobre un soporte inm óvil, encuentre las tres reac-
ciones.
(c) ¿Qu é cambio en elevació n del cojinete en C en la parte ( b ) debe efectuarse para que los
momentos flexionantes en el eje sean numéricamente iguales bajo la carga y en el cojinete C?
( d ) Con el cojinete en C soportado por la viga , encuentre el relleno bajo el cojinete requerido
para que la carga en el cojinete sea igual a 1,000 Ib.
Resp . (c) relleno = 0.0184 in ; ( d ) relleno = 0.0395 in.

P = 1,000 * Q" 1 Gb /6.4 lb / f

f (1 = 56.9 in 4 )
/ 4" diám.

1y
'/ / / . 77T,
r
777 ///
A B

50" 5 "
«
°
Figura 3- 49 Problema 38.

.
39 Los cojinetes A y B en la figura 3-50 descrespan sobre soportes inmóviles. El cojinete en C est á
localizado en el centro de una viga I de 6 in simplemente apoyada de 12 ft de largo. Considere
que bajo este cojinete se pone un relleno de modo que todos los cojinetes quedan a la misma
elevación antes de aplicarse la carga . Desprecie la carga muerta del eje.
(a ) Encuentre las reacciones en A , B y C.
( b) Si el cojinete en C est á descrespando sobre un soporte inmóvil, encuentre las tres reac-
ciones.
(c) ¿ Qu é cambio en elevació n del cojinete en C en la parte ( b) debe efectuarse para que los
momentos flexionantes en el eje sean numé ricamente iguales bajo la carga y en el cojinete C?
( d ) Con el cojinete en C soportado por la viga, encuentre el relleno bajo el cojinete requerido
para que la carga en el cojinete sea igual a 750 Ib.
Resp . ( a ) Rc = 533 Ib; ( b ) Rc = 656.3 Ib;
(c) relleno = 0.039 in; (d ) relleno = 0.110 in.
.
40 Sobre un eje giratorio act ú an las fuerzas centrífugas de 5,000 N mostradas en la figura 3-51.
( a ) Dibuje el diagrama de momento flexionante para el eje. Note que son posibles grandes
esfuerzos, aun cuando las reacciones en los apoyos sean iguales a cero.
Problemas 229

P = 750* 6" I © 12.5 Ib / ft

,3" diám. / (1 = 21.8 in 4)
^ '° j

— ——
I/NI / l
A 777777/
* C <T~P / f // / / / / /

4-0" -* f 4-0" —4 4 0"- Figura 3-50 Problema 39.

( b ) Suponga que se coloca un cojinete adicional en el centro del eje. Encuentre las reacciones
y dibuje y dimensione el diagrama de momento flexionante. Ignore el efecto de la deflexión
por carga muerta. Note cómo la presencia del cojinete central puede afectar las cargas de
apoyo del cig üeñ al de un motor.
Resp . ( b ) Reacciones: 2,134 N hacia abajo; 4,268 N hacia arriba; 2,134 N hacia abajo.

5000 N 5000 H

75 /00 200 mm /00 75

mm mm
5000 N 5000 N -
Figura 3 51 Problema 40.

41. Encuentre la m ás baja velocidad crítica para el eje de acero mostrado en la figura 3-52.
Resp. ncr = 1,700 rpm.

[1\ 30* 1" diám.[

50 *
t -
. 5*
J ¡O" ¡O"
'

-
Figura 3 52 Problema 41.

42. La deflexi ón est á tica en el centro del eje de acero en la figura 3-53 es igual a 0.35 mm . Encuen -
tre el valor de la velocidad crítica. El eje es de acero.
Resp. ncr = 1,810 rpm .

/O kg /0 kg

A C B

375 600 mm 375

-
Figura 3 53 Problema 42.

43. Encuentre el valor de la velocidad crítica para el eje de acero de la figura 3-54.
Resp. ncr = 617 rpm.

30*
1" diám .
18"
II
24
Figura 3-54 Problema 43.
230 Diseño de ejes Cap. 3

.
44 Encuentre el valor de la velocidad crítica para el eje de la figura 3-55.
Resp. n:r = 402 rpm.

50 kg
25 mm diám . 30 mm diám.

600 mm 900 mm
n
-
Figura 3 55 Problema 44.

.
45 Encuentre la deflexió n bajo la carga y la pendiente en el extremo para el eje de acero mostrado
en la figura 3-56.
Resp. yc = 0.0593 in; = 0.132°.

y
'
,
1 600*
\ Vi— Γ
' Λ
PM
24" <
,e*
^
18" w . 24" %
-
Figura 3 56 Problema 45.

.
46 Encuentre la deflexi ón bajo la carga y la pendiente en el extremo izquierdo del eje de acero en
la figura 3-57.
Resp. y = 0.345 mm; Θ = 0.132°.
4=
h = 1,600,000 mm 4 12·700 N 800,000 mm4
\Λ
z i : k?7y\
500 mm 300 mm 450 mm
Figura 3-57 Problema 46.

.
47 En la figura 3-58, encuentre el valor de la carga P si la pendiente en el cojinete izquierdo es de
0.25° y el eje es de acero.
Resp. P = 776 Ib.

« Vif £8
24" /5" 30"
Figura 3-58 Problema 47.

.
48 Encuentre el par de torsió n que un perfil angular largo de hierro de 75 X 75 X 12 mm puede
soportar si el esfuerzo cortante m á ximo en el filete es de 80 MPa. El radio del filete es de 12 mm.
Resp. T = 320,000 Nmm.
.
49 ( a ) ¿ Qu é porcentaje adicional de par de torsi ó n tomar á un eje cuadrado respecto a un eje
redondo del mismo di á metro si ambos tienen el mismo esfuerzo cortante ?
( b ) Si el costo por libra es el mismo, ¿cu á l ser á el incremento porcentual en costo del eje cua -
drado respecto al redondo?
Resp . ( a ) 5.9% ; ( b ) 27.3% .
.
50 Dos ejes tienen las secciones transversales mostradas en la figura 3-59. Si los esfuerzos cortantes
en los dos ejes son iguales, encuentre la razón entre los pares que los ejes soportan . Aproxime

«
Problemas 231

el factor de concentraci ón de esfuerzos para el eje del croquis ( a ) con ayuda de la tabla 3-5.
¿Cu á l ser á la razón entre los desplazamientos angulares si los pares aplicados son iguales?
Resp . 6.27; 8.04.

rr\
375 37.5
75 mm 75 mm

(a ) (b ) Figura 3-59 Problema 50.

51. El eje rectangular en la figura 3-60 est á empotrado en la pared.

( a ) Corte el eje en un punto a 2 in de la pared , retire la porción a la derecha y muestre todas
las fuerzas y momentos sobre la superficie extrema de la parte que queda.
( b ) Encuentre todos los esfuerzos sobre un elemento en A en el centro de la superficie supe-
rior del eje en el corte. Dibuje los lados del elemento paralelos a los ejes coordenados.
(c) Repita la parte ( b ) para un elemento en íf en el centro del lado vertical del corte sobre el
lado cercano.
Resp. En A , τ = 1 ,550 psi ; σ = 3,330 psi .

2
X

Ά o
¡ U

s
N
II

i
3
B

y 5" *
1, 000 *
-
Figura 3 60 Problema 51.

52. El eje en la figura 3-61 est á empotrado en la pared y tiene una longitud total de 300 mm.
Responda las mismas preguntas que en el problema 51 pero para un punto a 50 mm de la pared.
La carga es de 5,000 N.
Resp. En B τ = 16.16 MPa; σ = 20.0 MPa.
<

Λo
?>
125 mm
30 °
/

5,000 A/
2 Figura 3-61 Problema 52.
232 Diseño de ejes Cap. 3

.
53 Si el par de torsión aplicado a una barra larga cuya secci ón transversal se muestra en la figura
3-62 es igual a 5,000 in -lb, encuentre el valor del esfuerzo cortante m á ximo.
Resp. r = 4,890 psi.

rz: un
Γ =0.6"·^ *
a
c^ 5
<0
* V
0.8 ci
h ’

4.2"
Figura 3-62 Problema 53.

.
54 La viga mostrada en la figura 3-63 est á simplemente apoyada , pero est á enchavetada en los
extremos para impedir su rotación .
(a ) Encuentre las reacciones en los extremos.
( b ) Encuentre el valor del esfuerzo cortante m á ximo debido al par de torsión.
(c ) Encuentre la rotación de la mé nsula en grados.
Resp. T = 59.5 MPa; φ = 0.429°.

Φο

75 mm
/
A
/ 6 mm
l69tf »
¡Omm

H2 mm <o
19 mm ^ 3600 N
-
Figura 3 63 Problema 54.

.
55 ( a ) Haga un dibujo isom étrico del cigüe ñ al mostrado en la figura 3-64 e indique en é l todas las
reacciones que son necesarias por equilibrio.
( b El brazo CD es rectangular en sección transversal, 2 in de ancho en la dirección x y 3 in de
-
profundidad en la direcci ó n z Corte el brazo a la mitad entre C y D y muestre todas las
fuerzas y momentos que act ú an sobre la superficie cortada .
( c) Dibuje el elemento en R situado en el punto medio de la superficie superior del brazo con
lados paralelos a los ejes coordenados y muestre todos los esfuerzos que act ú an sobre él.
Marque las direcciones de los ejes sobre el croquis.
( d ) Repita la parte ( c) para el elemento en S en el centro de la superficie vertical cercana del
brazo.
(e ) Suponga que la carga consiste en una fuerza de 3,000 Ib en el plano xy actuando hacia la
izquierda en A paralelamente al eje y . Encuentre las reacciones en los cojinetes del eje.
Corte el brazo a la mitad entre C y D y muestre todas las fuerzas y momentos que act ú an
sobre la superficie cortada.
(f ) Dibuje el elemento en R mostrando todos los esfuerzos que act ú an sobre él.
( g ) Dibuje el elemento en S mostrando todos los esfuerzos que act ú an sobre é l .
Problemas 233

Resp . (c) σ = 4,667 psi, r = 3,717 psi;

( d ) σ = 0, r = 5,329 psi.

T
x

z
Figura 3-64 Problema 55.

.
56 La carrera de la compresora de aire mostrada en la figura 3-65 es de 75 mm y la longitud de la
biela es de 125 mm . El brazo de la manivela CD tiene secció n transversal circular y 25 mm de
diá metro. Si el esfuerzo cortante torsional en el brazo es igual a 80 MPa , encuentre el valor de la
fuerza del gas sobre el pist ó n .
Resp . Fuerza del gas = 15,420 N .

Figura 3-65 Problema 56.

.
57 ( a ) El di á metro interior de la compresora de aire en la figura 3-66 es de 4 in y la carrera es de
6 in . El valor de la presi ón manomé trica del aire es de 300 psi para un á ngulo de la manivela
de 45°. La longitud de la biela es de 11 in . Los ejes x , y y z son mutuamente perpendicu -
lares. El eje es girado por un par de torsi ón puro aplicado en el cojinete derecho como se
muestra . Haga croquis similares a los de la figura 3-16( b ) , ( d ) y (e ) para este problema e
indique el valor de todas las fuerzas y momentos necesarios sobre ellos.
234 Diseño de ejes Cap. 3

( b ) El brazo es de 7/8 in de ancho en la direcció n x y 1 3/4 in de profundidad en la direcci ón z .

Haga un croquis agrandado para el elemento con lados paralelos a los ejes xy y situado en
el centro de la superficie superior del brazo. Muestre todos los esfuerzos que act ú an sobre é l.
(c) Repita la parte ( b) para el elemento situado en el centro del lado vertical derecho del brazo.
Resp. ( b ) σ = 15,370 psi , r = 5,060 psi;
( c) σ = 6,990 psi , r = 7,910 psi.

y
45

Ά
C
T
D
y x

ti li
L16Í
z ti
Figura 3-66 Problema 57.

.
58 Encuentre la deflexi ón del peso en la figura 3-67. El eje y la viga est á n en planos horizontales
y empotrados en las paredes. La flexi ó n en la manivela y eje es despreciable , como lo es la
extensi ón en el eslabón que conecta entre sí los miembros. Todas las juntas est á n libres de fric-
ción . El material es acero.
Resp. δ = 0.244 in .

II

3b

<S>''
2'
1

tí,

' 1

3Q
n
2 *J 3,000

Figura 3-67 Problema 58.

Problemas 235

59. Una compresora de aire impulsada por banda tiene el mecanismo de manivela mostrado en la
figura 3-68. Los e j e s x , y y z son mutuamente perpendiculares. El di á metro interior es de 100 mm;
la carrera es de 125 mm; la longitud de la biela es de 225 mm . Para un á ngulo en la manivela de
30°, la presi ó n del aire es de 700 kPa manomé trica. Las bandas son perpendiculares al eje O B
del cilindro. La tensió n en el lado apretado es tres veces la del lado flojo. Haga croquis simi -
lares a los de las figuras 3-16( b ), (c), (d ) y (e ) para este problema e indique sobre ellos todas las
fuerzas y momentos necesarios.
Resp.
Fuerza axial, Fy = 1,425 N;
Fuerza cortante transversal , Fz = 3,030 N ;
Momento, Mx = 118,870 Nmm ;
Par de torsió n , My = 85 ,650 Nmm ;
Momento, Mz = 170,050 Nmm .

-
Figura 3 68 Problema 59.

60. Una compresora de aire tiene una manivela similar a la mostrada en la figura 3-16. La carrera
es de 4 in y la longitud de la biela es de 7 in . El brazo de la manivela tiene secci ón transversal
circular con 1 in de di á metro. La distancia AC es igual a 1 1/8 in . Si el esfuerzo cortante tor-
sional a la mitad del brazo es igual a 10,000 psi para un á ngulo de 30° de la manivela , encuentre
el valor de la fuerza del gas sobre el pist ó n.
Resp. Fuerza del aire = 2,792 Ib.
61. Encuentre la deflexi ón en la figura 3-69 del punto en que se aplica la carga. Los momentos fle-
xionantes son despreciables ya que los cojinetes se localizan cerca de los brazos de la manivela .
Los ejes y manivelas se hallan en un plano horizontal. Ignore el efecto de la flexi ó n en las
manivelas. El material es acero.
Resp . δ - 4.36 mm.
62. Resuelva el problema 61, pero con la conexió n entre el extremo de la manivela y la viga reem -
plazada por un miembro flexible con una constante de resorte de 16,000 lb /in .
Resp. δ = 0.309 in.
 Diseño de ejes Cap. 3
236

60
0
^* Λ 10
tOP *
60
y Rí gido
O aD

7 & 0 d ®!2
} '
76 rn ^ 50,000 N
Figura 3-69 Problema 61.

efecto de la deflexi ó n
.
63 Encuentre las tres reacciones en el eje de la figura 3-70. Suponga que el
por carga muerta de la viga es despreciable.
Resp . \3wl /\6\ 33wl /\6 ; wl / S .

w Ib/longitud unitaria
' muimnU ' •
mm·
21 ‘ l '

Rf R¿ R3 Figura 3-70 Problemas 63 y 64.

, wl!\6 y 3wl / S , respec-

64. Si las reacciones Rx , R2 y R3 en la figura 3-70 tienen los valores 15u> / /16 21
los soportes R { y R3.
tivamente , encuentre la magnitud en que el soporte R 2 es m ás bajo que
Ignore el efecto de la deflexió n por carga muerta del eje .
4
Resp. δ = wl /6 EI .
carga muerta del eje .
65 Los tres soportes en la figura 3-71 est á n a la misma elevaci ó n . Ignore la
.
Encuentre los valores de las tres reacciones.
.
Resp . R ] = 175 Ib, hacia abajo; R 2 = 680 Ib , hacia arriba; R3 = 495 Ib, hacia arriba

1,000 *
1
'
H
20"
i.
a ‘
3
\ , °
30
R Figura 3-71 Problema 65.

66 Los tres soportes en la figura 3-72 est á n a la misma elevació n . Ignore la

. carga muerta del eje.
Encuentre los valores de las tres reacciones.
, arriba.
Resp . /? = 2,110 N , hacia abajo; R 2 = 5,310 N , hacia arriba ; R3 = 1,800 N , hacia

5,000 N

500mm 750mm 750mm

R3
RtT -
Figura 3 72 Problema 66.
Problemas 237
.
67 El cojinete central en la figura 3 73 descrespa sobre un soporte inm óvil. Los cojinetes extremos des-
*

crespan sobre vigas estructurales con las rigideces mostradas. Para el eje, El = 7,200,000 lb/in 2.
Encuentre la carga soportada por un cojinete extremo.
Resp. 391 Ib.

* 1,000 η /, OOO^

ÿ·
- 800 r7TT +7T - k= 8001
n*/ ¡ " * /¡n'
16 30 " 30" 16 " m
Figura 3- 73 Problema 67.

68. Los cojinetes A y B en la figura 3-74 descrespan sobre soportes inm óviles. El cojinete en C
descrespa sobre una viga I cuya rigidez es de 875 N/mm . El eje es de acero. Encuentre los valo-
res de las reacciones en los cojinetes.
Resp. R3 = 1,479 N.

50 mm 5000 N
f r d iám. D C
°
R ,.
'/ /// / / / , / / / / / / / /.
R2 i
375 mm I 375 mm *
3
500 mm
-
Figura 3 74 Problema 68.

.
69 Resuelva el problema 19 cambiando la dimensión de 10 a 12 in y el radio de 18 a 15 in .
70. Haga una figura como la 3-45 cambiando la longitud de 300 a 400 mm y la longitud de 200 a
175 mm . Marque sobre el dibujo los valores num é ricos para todas las reacciones. Dibuje y
dimensione el diagrama de momento flexionante para el eje.
71. Repita el problema 37 ( c) pero con una sola polea ( la de la derecha ). Encuentre los valores de
las cargas en los cojinetes.
72. Demuestre que la deflexi ó n en el centro del eje en la figura 3-75 est á dada por la siguiente
ecuaci ó n:

_ pi n +
7
^
162 £ y / j
i 9\
812 )

I, tj. . .1Γ Λ

μ M
*4
l
3 6 6 Figura 3-75 Problema 72.

73. Demuestre que la deflexión en el centro del eje en la figura 3-76 est á dada por la siguiente
ecuació n:

P l3 / 1 7\
384 E U + ij
238 Diseño de ejes Cap. 3

VI
I , Iz \P ^ Vi
t 1 i *
1 l 1 l
^4 4 . 4 4 Figura 3-76 Problema 73.

74. Encuentre la deflexión en el punto A en la figura 3-77. Considere los cojinetes como soportes
simples.
Resp . ya = 0.086 mm ; hacia abajo.

tpo0 N 1,5OC> N
500 mm
A
\ Acero ,
50 mm diám .
250 mm 300 mm 550 mm
Figura 3-77 Problema 74.

75. En la figura 3-78, los cojinetes extremos descrespan sobre soportes inm óviles. El eje de acero
tiene / = 4 in 4. La viga tiene 9 ft de largo, est á simplemente apoyada y con el cojinete en el cen -
tro; tiene / = 18 in 4. Encuentre la carga en el cojinete en A .

1= 4 in 4
'
2,000*
A LV -J 77?. 77T,
" ]Ll=/8 in 4

1
30" r . 30" .
Figura 3-78 Problema 75.

.
76 Los valores num é ricos para los momentos flexionantes en B , C y D en la figura 3-79 son iguales.
Encuentre la diferencia en elevació n entre el cojinete en C y los situados en A y E .
Resp. y = PP / UAEL
-P ΊP
\A B C D
M
Rt T* i
hH 1
2
i
1
l
Figura 3-79 Problema 76.

77. El eje en la figura 3-80 tiene mostradas las reacciones en los cojinetes. Encuentre el cambio en
elevació n del cojinete central respecto a la de los extremos.

f Y
\
d=
:
lp
r P ±
2r
p

——
2

+— H2-* +- 1 /2 -» + — 1 /2 H2 — Figura 3-80 Problema 77.

Problemas 239

78. Demuestre que la deflexión en el centro del eje en la figura 3-81 est á dada por la siguiente
ecuaci ón .

p
I/, I2 L/
&4 £4
I
/ p
o b
l
b a —P
2H
Figura 3-81 Problema 78.

79. Un tubo cuadrado de acero tiene 200 mm de lado y espesor de pared de 5 mm . Encuentre el
esfuerzo cortante en la pared si se aplica un par de torsión de 10,000,000 Nmm al tubo. Encuen -
tre la deformación angular por pulgada lineal .
Resp . 0 X = 0.0002 grados/ mm .
80. El eje en la figura 3-82 gira a 860 rpm . Su constante de resorte en el centro es de 2,000 lb /in . El
peso W es de 16 Ib con centro a 2 in del centro del eje. Encuentre la deflexi ón y en el centro
durante la rotaci ón . Desprecie el peso del eje.

I l
2 2
Figura 3-82 Problemas 80, 81 , 82 y 83.

81. Sea el peso en la figura 3-82 de 10 Ib con centro a 2 in del centro del eje. La constante de resorte
para el eje en el centro es de 3,000 lb/in . La velocidad de rotación es de 860 rpm . Encuentre la
deflexió n y del eje durante la rotación . Desprecie el peso del eje.
Resp . y = 0.212 in .
82. La flecha en la figura 3-82 es de acero con 1 in de di á metro y 24 in de longitud. El peso es de 8 Ib
con centro a 3 in del centro del eje. La rotación es de 1,200 rpm . Encuentre la deflexi ón y en
estado permanente del eje durante la rotaci ó n . Desprecie el peso del eje.
Resp . y = 0.205 in .
83. El eje en la figura 3-82 tiene una constante de resorte en el centro de 700 N / mm . La masa es de
5 kg con centro localizado a 80 mm del centro del eje. Encuentre la deflexión y en el centro bajo
una rotaci ón permanente de 1 ,750 rpm . Desprecie el peso del eje.
Resp . y = 2.01 mm.
84. Los cojinetes para el eje continuo de la figura 3-83 est á n todos a la misma elevaci ón .
( a ) Encuentre el valor de la reacci ó n R2 .
( b ) Suponga que el cojinete central en la figura 3-83 est á 0.050 in m ás bajo que los otros.
Encuentre el valor de R2. Observe que un cambio peque ñ o en la configuració n de una es-
tructura indeterminada puede ocasionar un gran cambio en las fuerzas reactivas.
(c) Suponga que el soporte central en la figura 3-83 es reemplazado por un resorte cuya cons-
tante k es igual a 20,000 lb/in. Encuentre el valor de la reacci ón central.
Resp . ( a ) 170.4 Ib; ( b ) 180.0 Ib; (c) 160.4 Ib.
240 Diseño de ejes Cap. 3

300 Ib
El = 26 ,000 ,000
Λ
R1 20 R2 R3
+-
50 - 50
* Figura 3-83 Problema 84.

.
85 Los cojinetes del eje continuo en la figura 3-84 est á n todos a la misma altura .
( a ) Encuentre el valor de la reacci ón R 2 .
( b ) Suponga que los dos cojinetes centrales en la figura 3-84 descrespan sobre resortes cuyas
constantes son de 20,000 lb/in cada una . Encuentre el valor de /??.
Resp. ( a ) R2 = 778.6 Ib; ( b ) R2 = 681.2 Ib.

,
R \ El = 90,000,000 1,200 ib
T f
*
«
30 25
UO 4 30

Figura 3-84 Problema 85.

.
86 En la figura 3-85, los tres cojinetes est á n a la misma altura .
(a ) Si todos los cojinetes est á n sobre soportes sólidos, encuentre el valor de R2.
( b ) Si el cojinete central est á 0.040 in m ás bajo que los otros dos, encuentre el valor de R2 .
(c) Suponga que el cojinete central descrespa sobre un soporte el ástico cuya rigidez es de
30,000 lb /in . Encuentre R2.
Resp. ( a ) R2 = 1,957 Ib; ( b ) R2 = 1,631.5 Ib; (c) R2 = 1,539.4 Ib.

/ ,200 Ib 1,200 Ib
El = 150,000,000 ,

l, 30 , 18 .1 , 18 r 30
l
96
-
Figura 3 85 Problema 86.

87. En la figura 3-86, los tres cojinetes tienen la misma elevació n .

( a ) Encuentre el valor de R 2 cuando todos los cojinetes est á n sobre soportes inm óviles.
( b ) Encuentre el valor de R 2 cuando el cojinete central est á 1 mm m ás bajo que los otros dos.
(c) Suponga que el cojinete central descansa sobre un soporte el ástico que puede representarse
por un resorte de constante igual a 5,200 N /mm . Encuentre R2.
Resp. (a ) R, = 8,480 N; (b) R2 = 7,036 N;
(c) R2 = 6,637 N.
Problemas 241

80 mm diám 5 , 200 N 5 , 200 N

Ϊ, 750 450
1* 2
L 450 750
1
2,400 mm 1 Figura 3-86 Problema 87.

.
88 ( a ) Si el eje de la figura 3-15( a ) es de acero, encuentre el esfuerzo de flexi ón del material en el
soporte central para el ejemplo 3-11.
( b ) Encuentre el esfuerzo de flexi ón para el eje de la figura 345( b) del ejemplo 3-13.
Resp. ( a ) 4,326 psi; ( b ) 1,776 psi.
Este problema ilustra el hecho de que la introducci ón de alguna flexibilidad en un sistema
indeterminado puede usarse para reducir el esfuerzo en una parte importante.
89. (a) Encuentre la deflexión bajo la carga en un eje uniforme sobre soportes simples que soporta
la carga P , como se muestra en la figura 1-14, croquis 7.
( b ) Resuelva ahora el mismo problema por el mé todo geomé trico de la secci ó n 12. Haga un
dibujo completo marcando todas las longitudes y momentos.
Resp . y = Pa 2b2!3 Eli.
90. ( a ) Encuentre la deflexión bajo la carga en el eje mostrado en la figura 1-15, croquis 14.
( b ) Resuelva ahora el problema con el m é todo geom é trico de la secci ó n 12. Haga un dibujo
completo marcando todas las longitudes y momentos.
Resp. ymáx = Pb2ll3 El.
-
91. Suponga que el miembro en el n ú m. 7 de la figura 1 14 es un eje de 36 in de claro que soporta
una carga de 90 Ib localizada a 24 in de la reacci ón izquierda . Encuentre la deflexi ó n con la
ecuación en t é rminos de El en un punto a 12 in de la reacció n izquierda. Resuelva el mismo
problema por el mé todo geomé trico de la secci ó n 12. Haga un diagrama y dimensione todas las
longitudes y momentos.
Resp . y = 60,480 IEI .
92. Considere que el miembro en el n ú m. 7 de la figura 1-14 es un eje de 50 in de claro que soporta
una carga de 120 Ib localizada a 30 in de la reacció n izquierda. Encuentre la deflexión con la
ecuación en t é rminos de El en un punto a 10 in de la reacci ó n izquierda. Resuelva el mismo
problema por el mé todo geomé trico de la secci ó n 12. Haga un diagrama y dimensione todas las
longitudes y momentos.
Resp. y = 160,000 / EL
93. Suponga que el miembro en el n ú m. 13 de la figura 1-15 es un eje de 48 in de claro que soporta
dos cargas de 30 Ib cada una con a = 12 in. Encuentre la deflexió n en el centro con la ecuaci ón .
Resuelva el mismo problema con el mé todo geomé trico de la secci ó n 12. Haga un diagrama y
dimensione todas las longitudes y momentos.
Resp . y = 95,040/ El .
 C A P Í !r u L o

λ
Resortes

Cuando se desea específicamente flexibilidad o deflexión en un sistema mecá nico, puede

usarse alguna forma de resorte. De otra manera , la deformación elástica de un cuerpo uti-
lizado en ingeniería es por lo com ú n desventajosa. Los resortes se usan para ejercer fuerzas
o pares en un mecanismo o para absorber la energía de cargas aplicadas repentinamente.
Los resortes operan con frecuencia con altos valores de esfuerzos de trabajo y con cargas
que varían en forma continua .
Los resortes helicoidales y de hojas son los más usados. En la figura 4-1 se muestran
algunos otros tipos de resorte como el Belleville, el de disco, el espiral , el anular y el de
voluta.
A, á rea
c, índice del resorte
d, di á metro del alambre
E, m ódulo de elasticidad , esfuerzo normal
Fs , factor de seguridad
G, m ódulo de elasticidad , esfuerzo cortante
in , pulgada , 25.4 mm
in lb,
- pulgada -libra , 113 Nmm
7, momento de inercia
J, joule , newton-metro, Nm
/, momento polar de inercia
k, kilo ( prefijo ), 1,000
k, constante de resorte, fuerza /deflexión unitaria
kg, kilogramo, 2.2046 Ib ( masa )
Kc , factor de concentración de esfuerzos debido a curvatura (factor Wahl)

242
 Resortes helicoidales 243
Sec. 4- 1

Inicialmente cónico o Belleville

Disco ahusado radialmente

I i
r.

¡bi
y

12 si '
•

: ·.
•
·
S ί s
&
fe
|
[
$
Vi
'·

Hl
U j

Espiral Anular Voluta Figura 4-1 Varios tipos de resortes.

Ks , factor de esfuerzo para cortante transversal

Ib, libra; 1 Ib (fuerza ) = 4.4482 N; 1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg
m, metro, 39.370 in
m, mili ( prefijo) , un milésimo
mm, mil ímetro, 0.03937 in
M, mega ( prefijo ) , 1 milló n
2
MPa, megapascal, 1 N/mm o 145 psi
N, newton, 0.2248 Ib ( fuerza )
Nc , n ú mero de espiras activas
P, carga o fuerza
Q, n ú mero de espiras de extremo inactivas
R, radio medio de hélice
T, par de torsión , 1 in -lb = 113 Nmm
δ, ( delta ) deflexión del resorte helicoidal
σύΙη (sigma ) esfuerzo ú ltimo de funci ó n
σγρ , esfuerzo de fluencia en tensió n
T, ( tau ) esfuerzo cortante
τ',, límite de fatiga en cortante , cero al esfuerzo m á ximo
ryp , esfuerzo de fluencia en cortante
244 Resortes Cap . 4

4- 1 RESORTES HELICOIDALES

Las ecuaciones para el esfuerzo y la deformación de un resorte helicoidal estrechamente

enrollado se obtienen directamente de las correspondientes ecuaciones para la torsión de
una barra redonda , como se muestra en la figura 4-2(a ). La barra de longitud l y diá metro
d , con ménsulas de longitud R en cada extremo, está en equilibrio bajo la acción de las car-
gas P . Suponga que la barra recta se flexiona tomando la forma de una hélice de N espiras
de radio R seg ú n se ilustra en la figura 4-2( b ). La barra enrollada est á en equilibrio bajo la
acción de las dos fuerzas iguales y opuestas P .
El esfuerzo en la barra recta es cortante y causado por un par igual a PR . El esfuerzo
mayor en la hélice es tambié n un esfuerzo cortante torsional. De la ecuació n (2) del capí-
tulo 3, el esfuerzo en la figura 4-2 es

16 PR
esfuerzo cortante torsional =—«/ 7rd
3 (a )

Sea el índice c del resorte definido como la razón entre el diá metro de la h élice 2R y el
diá metro d del alambre o
2R
c= (1)
d
Después de tomar la forma de h élice, las secciones transversales tienen un esfuerzo adi-
cional generado por la fuerza cortante transversal. Un an á lisis exacto muestra que este
esfuerzo a la mitad de la altura tiene el valor 1.23 PIA . Entonces

esfuerzo cortante transversal

^
= 1.23 —A = 1.23 7í d 2 -c = 1.23 ττά 2 cd 2 rrd 3
X °-615
C
( b)

P
P ( b ) Barra
P enrillada b
(a) Barra
extendida
P
7Γ A
ε
\ de B
E
P/

p2.
-
V
C

Altura
libre
* N espiras
o P /

P P a
f N

<3 fe
) t \

f S S S / / / S rP/ / r ’P

Figura 4- 2 Resorte helicoidal formado con una barra redonda.

Sec. 4- 1 Resortes helicoidales 245

El esfuerzo cortante total r en el interior de la espira a la mitad de la altura que se debe a

la carga est á tica P est á dado por la suma de las ecuaciones (a ) y ( b).
16 PR /, 0.615 \ „ 16 PR-
Τ =Ί { 1 + — ) = Κ> - ( 2)
^ 0.615
^
K, = l + (3)
C

Sustituyendo la ecuación (1) en la ecuación (2) se obtienen dos formas adicionales para las
ecuaciones de esfuerzo.
2 Pe 3
T 5
7rd
2 = KS TTR 2
(4), (5)

Cuando se sustituye la ecuación (3) en la ecuación (4) y se despeja c , resulta la siguiente

ecuación , que es bastante ú til:

7τά
2
τ
c= - 0.615 (6)
8P
Si sustituimos el valor de c dado por la ecuació n (1) en la ecuació n (6) obtenemos:
d ττά 2 τ
R - 0.615 (6a )
2 8Y
La deflexión del resorte puede encontrarse considerando la rotación de las secciones trans-
versales entre sí causada por un par PR . Suponga temporalmente que el elemento ABCD
en la figura 4-2 ( b ) es flexible pero que el resto del resorte es r ígido. Entonces, de la
ecuación (5) del capítulo 3, la rotación d <p de la sección CD con respecto a la sección trans-
versal adyacente AB es igual a

PR di

Esta rotación de la longitud diferencial del resorte ocasiona que el punto E , situado a 90°,
se mueva una cantidad igual a
PR 2 di
dd = Rd ( p '

JG
La deflexión total causada por el par cuando todo el resorte es elástico se encuentra por
integración de esta ecuación sobre toda la longitud del resorte.
64 PR 3/V, _ 8 PC 2 NC
“
_ 4 Pc*Nc
~ (7) , (8) , (9)
Gd 4 Cid GR
En esas ecuaciones, la longitud activa del resorte se toma como 2 vRNc y el momento polar
de inercia J para el alambre es ττάΑΙ 32 . Las ecuaciones (8) y (9) resultan de la sustitución de
la ecuación (1).
246 Resortes Cap. 4

El valor promedio de G en el acero usado para resortes es igual a 11,500,000 psi o

79 300 MPa en unidades SI.
,
Si Q es el n ú mero de remates inactivos del resorte, su longitud total es 27TR( NC + Q ) .
El á rea de la sección transversal para el alambre es ττά2 / 4 . El volumen V del material en el
resorte es el producto de esos dos té rminos.
V = \ iT
2
d 2 R { Nc + Q ) (10)
Una ecuación para la constante del resorte k o fuerza requerida para generar una defle-
xión unitaria, puede obtenerse con las ecuaciones (7), (8) y (9) reemplazando P por k y δ
por la unidad .
Gd4 Gd _G R
~ =
~ =
~ (
3 3
64 R NC 8 c Nc AC 4 NC
’
Otra ecuación para la constante k del resorte puede obtenerse considerando la figura 4-2(c).

Λ= P2 ~ P\
k=
δ, δ2 δ2 — δ , (12 )

Ejemplo 4-1
Un resorte helicoidal de compresió n est á hecho con alambre del n ú m . 8 y puede soportar una
carga est á tica de 100 Ib con una deflexión de 1 in . El esfuerzo cortante máximo es de 80,000 psi
y el n ú mero de espiras extremas inactivas Q es igual a 2. Encuentre los valores requeridos para
el radio R medio, el n ú mero Nc de espiras activas y el volumen V del material del resorte.
Solución. De la tabla 4-1, el diá metro del alambre d = 0.1620 in .
Por la ecuaci ó n ( 6a ):

d ττά 2 τ / ττθ.16202 X 80,000 \

Rr = -
2 V 8P
— — - 0.615 =
Λ
\
/
—0.1620
-—
2 \
—
8 X 100H
Λ
0.615 = 0.618 n

FOT la ecuació n (1):

2R 2 X 0.618
c= = 7.63
d 0.162
Por la ecuación ( 9):

r ~
_ 8 RG 1 X 0.618 X 11,500,000
= 5.24 espiras activas
c
4 Pe 4 4 X 100 X 7.634
Por la ecuació n (10):

V = \ 7T 2d 2 R ( Nc + Q) = \ π 2 0.16202 X 0.618 (5.24 + 2) = 0.5797 in 3

No se toma ninguna tolerancia en el diseño por concentración de esfuerzos debido a la cur -

vatura para cargas est á ticas o cargas que pueden fluctuar un n ú mero relativamente peque-
ño de veces durante la vida esperada del resorte.
Sec. 4- 1 Resortes helicoidales 247

TABLA 4- 1 ALAMBRE DE ACERO PARA RESORTES. RESISTENCIAS MÍ NIMAS A LA TENSIÓN,

aúlt , Y DESIGNACIONES ASTM

Revenido Acero
Calibre Estirado en fr ío, Alambre en aceite, inoxidable 302,
W & M* Di á metro clase 1, de piano1, clase 1, clase 1
n ú m. d, in A 227-93 A228-93 A229-93 A313-92
25 0.0204 283,000 350,000 293,000 296,000
24 0.0230 279,000 343,000 289,000 292,000
23 0.0258 275,000 337,000 286,000 291,000
22 0.0286 271,000 332,000 283,000 285,000
21 0.0317 266,000 327,000 280,000 282,000
20 0.0348 261,000 323,000 274,000 280,000
19 0.0410 255.000 314,000 266,000 275,000
18 0.0475 248,000 306,000 259,000 267,000
17 0.0540 243,000 301,000 253,000 265,000
16 0.0625 237,000 293,000 247,000 258,000
15 0.0720 232,000 287 ,000 241,000 250,000
14 0.0800 227,000 282,000 235,000 246,000
13 0.0915 220,000 275,000 230,000 238,000
12 0.1055 216,000 269,000 225,000 227 ,000
11 0.1205 210,000 263,000 220,000 222,000
10 0.1350 206,000 258,000 215,000 217,000
9 0.1483 203,000 253,000 210,000 205,000
8 0.1620 200,000 249,000 205,000 198,000
7 0.1770 195,000 245,000 200,000 194,000
6 0.1920 192,000 241,000 195,000 188,000
5 0.2070 190,000 238,000 190,000 182,000
4 0.2253 186,000 235,000 188,000 175,000
1/ 4 in 0.2500 182,000 230,000 185,000 168,000
5/16 in 0.3125 174,000 183,000 155,000
3/8 in 0.3750 167,000 180,000 145,000

Washburn & Moen .

' Valores interpolados al calibre m á s cercano.

Ejemplo 4-1A
Un resorte helicoidal de compresi ó n de acero est á hecho con alambre de 4 mm de di á metro
y debe soportar una carga de 450 N con una deflexió n de 25 mm . El esfuerzo cortante m á ximo
debe ser de 550 MPa y el n ú mero de espiras de extremo inactivas Q es igual a 2. Encuentre los
valores requeridos para el radio R medio , el n ú mero Nc de espiras activas y el volumen V del
material del resorte.
Solució n . Por la ecuaci ó n ( 6a ):
d 4 / ττ 42 X 550
R
2
-»
“ 5 ) 2 \ 8 X 450
- 0.615 = 14.14 mm
Por la ecuación (1):

2R 2 X 14.14
c= = 7.07
d 4
248 Resortes Cap. 4

Por la ecuación ( 9):

x, 8 RG 25 14.14 79, 300 „

X
Nc = 4—Pe 4 = — 4: X 450—X —
c A
X
7.0747 -
;¡ —
_
U . 23 espiras
y activas

Por la ecuaci ón ( 10):

V = ¡ 7T 2d 2 R ( Nc + Q ) = ¡ Tr 242 X 14.14 ( 6.23 + 2) = 9,188 mm 3

Resortes de barras de torsi ó n similares al de la figura 4-2(a ) a veces pueden arreglarse en

forma conveniente para su uso en vehículos de motor.
Si un resorte helicoidal de compresión es relativamente largo en comparació n con su
diá metro, puede existir el peligro de una acció n de columna o pandeo lateral que esté bajo
cargas menores que la carga de trabajo deseada . A veces, es pr áctico prevenir el pandeo
de un resorte largo de compresión colocá ndolo sobre una barra de ajuste suelto o en un
tubo que le sirva como gu ía .1

4-2 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES PARA RESORTES

Los resortes helicoidales se forman en frío o en caliente , dependiendo del tama ñ o del alam -
bre. Los de tama ñ o peque ño se enrollan en fr ío, pero cuando la barra tiene un diá metro
de aproximadamente 3/8 in , el resorte se enrolla con la barra calentada.
Numerosos materiales se usan para formar resortes en frío. Las propiedades de los
tama ñ os y resistencias de varios materiales se muestran en la tabla 4-1. Esos alambres son
estirados en frío y los tama ñ os menores son m á s fuertes debido a la mayor penetraci ón del
endurecimiento por el estirado. El alambre estirado en frío es el m á s barato y se usa
com ú nmente para resortes de uso general , en donde el costo es un factor importante. Se
usa cuando los esfuerzos son peque ñ os y sólo bajo carga est á tica.
Los resortes de este material no deben usarse en temperaturas arriba de 250°F ni en
aplicaciones a temperaturas bajo cero. El alambre de piano es un alambre de acero al alto
carbono y de alta calidad que se usa ampliamente en diá metros peque ñ os. Las restricciones
por temperatura son las mismas que para el alambre estirado en frío.
El alambre revenido en aceite es estirado en frío a su tama ñ o final v luego PS tem -
plado y revenido. Puede usarse en muchos lugares donde el costo del alambre de piano es
prohibitivo, pero no se considera ordinariamente adecuado cuando se requiere una larga
vida por fatiga .
El acero inoxidable 302 (18% cromo, 8% n íquel ) tiene una alta resistencia a la ten -
sió n y a la corrosi ó n . Puede usarse hasta aproximadamente 550°F y a temperaturas abajo
de cero. Tiene propiedades superiores de resistencia al flujo pl ástico que est á a elevadas
temperaturas.
Las propiedades de los alambres de aceros aleados para resorte se dan en la tabla 4-2.
Esos materiales se usan donde las condiciones de servicio son severas y donde pueden pre -
sentarse cargas de impacto. Para un formado severo, el alambre debe estar en la condici ón
recocida. Cuando se enrolla de material recocido, el resorte debe ser tratado t é rmicamente

1
Vea la pá g . 43 de la referencia 3 al final del capítulo. Vea tambié n Burdick. W. E.. F.S.Chaplin y W. L.
.
Sheppard , “ Deflection of Helical Springs under Transverse Loadings", Trans. ASME, 6!, 1939 p á g . 623.
Sec . 4- 2 Propiedades de los materiales para resortes 249

TABLA 4- 2 ALAMBRE DE ALEACIÓN DE ACERO PARA RESORTES.

RESISTENCIAS MÍ NIMAS A LA TENSIÓ N , σύ „
Di á metro Cr-V Cr-Si Diá metro Cr-V Cr-Si
in A 231-96 A401-96 in A231-96 A401-96

0.020 300,000 0.177 260,000

0.032 290,000 300,000 0.192 220,000 260,000
0.041 280,000 298,000 0.219 255,000
0.054 270,000 292,000 0.244 210,000
0.062 265,000 290,000 0.250 250,000
0.080 255,000 285,000 0.283 205,000
0.092 280,000 0.312 203,000 245,000
0.105 245,000 0.375 200,000 240,000
0.120 275,000 0.438 195,000 235,000
0.135 235,000 270,000 0.500 190,000 230,000
0.162 225,000 265,000

TABLA 4- 3 ALAMBRE DE ACERO

AL CARBONO PARA RESORTES.
RESISTENCIAS MÍ NIMAS A LA TENSIÓ N ,
σΛ ( ESPECIFICACIÓ N ASTM A 230-93)

Di á metro Resistencia
in psi

0.093-0.128 235,000
0.129-0.162 230,000
0.163-0.192 225,000
0.193-0.225 220,000
0.226-0.250 215,000
mayor de 0.250 210,000

después de enfriado. Esos materiales son tambié n asequibles en la condición de revenido

en aceite.
El alambre para resortes de vá lvulas, tabla 4-3, ha sido desarrollado especialmente
para resortes de v á lvulas y otras aplicaciones que requieren propiedades de alta resisten -
cia a la fatiga.
El bronce al f ósforo, tabla 4-4, tiene buena resistencia a la corrosión y conductividad
eléctrica; se usa con frecuencia en dedos de contacto en interruptores. El latón de resortes,
tabla 4-5, tiene propiedades similares y cuesta en general menos que el bronce al f ósforo.
No debe usarse arriba de 150°F pero es adecuado para aplicaciones a temperaturas abajo
del cero.
Los valores m áximos de resistencia para esos materiales son algo mayores que los
valores mínimos mostrados en las tablas.
Las tablas 4-1 a la 4-5 se refieren sólo a la resistencia a la tensió n de los materiales
para resortes, mientras que los dise ñ os se basan usualmente en la resistencia a la fluencia
por cortante. Los resultados experimentales indican que la relación entre la resistencia a la
tensión , aÚ U , y la resistencia a la fluencia en cortante , ryp , es como se muestra2 en la tabla 4-6.

2
Vea Elmendorf , H.J., “ Ratio of Spring Torsional Elastic Limit to Wire Tensile Strength ” , Metal Progr.,
73, abril de 1958, pág. 84. Vea tambié n la p á g. 165 de la referencia 3 al final del capítulo.
 250 Resortes Cap. 4
TABLA 4- 4 ALAMBRE DE BRONCE AL FÓSFORO.
ALAMBRE REDONDO O CUADRADO H08 (REVENIDO
DE RESORTE ) UNS NÚM. C51000. ( ESPECIFICACIÓN
ASTMB 159- 93)

Diá metro, in , Resistencia

o distancia entre m ínima
superficies paralelas a la tensi ó n

0.025 y menor 145,000

Entre 0.025 y 0.0625 135,000
Entre 0.0625 y 0.125 130,000
Entre 0.125 y 0.250 125,000
Entre 0.250 y 0.375 120,000
Entre 0.375 y 0.500 105,000
Sn, 4.2-5.8% ; Ph 0.03-0.35% ;
Cu + Sn + Ph , resto

TABLA 4- 5 ALAMBRE DE LATÓN. RESISTENCIA MÍNIMA A LA TENSIÓN, a , PARA

últ
ALAMBRE RECTANGULAR EXCEPTO CUADRADO, EXTRAREVENIDO DE RESORTE
( ESPECIFICACIÓN ASTM B 134- 93 )

Aleació n Resistencia
de cobre Cobre Plomo, Hierro, m ínima
n ú m. % máx % máx % Zinc a la tensió n

UNS C21000 94.0-96.0 0.05 0.05 Resto 61,000

UNS C22000 89.0-91.0 0.05 0.05 Resto 72,000
UNS C23000 84.0-86.0 0.05 0.05 Resto 82,000
UNS C24000 78.5-81.5 0.05 0.05 Resto 89,000
UNS C26000 68.5-71.5 0.07 0.05 Resto 95,000
UNS C26800 63.0-68.5 0.10 0.07 Resto 90 ,000
UNS C27400 61.0-64.0 0.10 0.05 Resto 90 ,000

TABLA 4-6 RAZÓN DE RESISTENCIA A LA FLUENCIA

EN CORTANTE, TYP Y LÍMITE DE FATIGA EN CORTANTE
( CERO A MÁXIMO), re' A LA ÚLTIMA RESISTENCIA, a
/
úh

Typ Té
Tipo
σιilt σύ1ι

Alambre estirado en fr ío 0.42 0.21

Alambre de piano 0.40 0.23
Alambre revenido en aceite 0.45 0.22
Alambre de acero 0.46 0.20
inoxidable 302 , 18-8
Alambre de aleació n Cr- V y Cr-Si 0.51 0.20

4-3 RESORTES FORMADOS EN CALIENTE

Los resortes helicoidales hechos de barras de 3/8 in y mayores, son enrollados usualmente
en caliente para evitar los altos esfuerzos residuales que se inducirían con un formado en
frío. Despu és de formado, el resorte se trata t é rmicamente por templado y revenido para
Sec. 4- 4 Resortes helicoidales de volumen mínimo de material. Carga estática 251

TABLA 4- 7 RESISTENCIA A LA TENSIÓN DE ACEROS TRATADOS TÉRMICAMENTE PARA RESORTES FORMADOS EN

CALIENTE. ESPECÍMENES DE 1 5 / 8 DE DIÁMETRO, TEMPLADOS Y ESTIRADOS A LAS TEMPERATURAS MOSTRADAS

Al cromo-
A1 carbono Al cromo- n íquel- molibdeno, Al silicio-
Temperatura simple, 1095 vanadio, 6150 8660 manganeso, 9262
de estirado
°F Ú ltima De fluencia Ú ltima De fluencia Ú ltima De fluencia Ú ltima De fluencia

850 192,000 128,000 220,000 203,000 206,000 193,000 243,000 212,000

950 188,000 120,000 198,000 185,000 190,000 170,000 214,000 182,000
1050 172,000 107 ,000 180,000 168,000 171 ,000 150,000 188,000 156,000
1150 151,000 92,000 162,000 152,000 150,000 129,000 167,000 137,000

Para torsión, use 0.60 del valor correspondiente de tensió n .

producir las propiedades f ísicas deseadas. Tanto los aceros simples al carbono como los
aleados se usan para resortes formados en caliente. Los materiales m ás usados3 se mues-
tran en la tabla 4-7. La composición de esos aceros se da en el capítulo 14.
El acero simple 1095 al carbono es de amplio uso debido a su disponibilidad y costo
relativamente bajo. Sin embargo, este material es de endurecimiento superficial y secciones
mayores a 3/8 in no se endurecer á n plenamente. Para obtener mayor endurecimiento y un
material con un esfuerzo superior de fluencia, debe usarse un acero aleado, aun si el costo
es mayor. El acero 9262 al silicio- manganeso se ha usado bastante como un material aleado
para resortes de bajo costo. Tiene las desventajas de quedar sometido a descarburación en
el tratamiento t é rmico y a presentar cantidades excesivas de inclusiones no met á licas, así
como tener una superficie pobre. Debido a su mayor costo, el acero 6150 al cromo-vana-
dio est á siendo suplantado por otros aceros. El uso del acero 8660 al cromo- n íquel - molib-
deno está aumentando debido a sus muchas cualidades deseables tales como una buena
resistencia al impacto, ausencia de descarburación y defectos superficiales, así como un
costo reativamente bajo. En general , los aceros aleados muestran una menor deformación
permanente bajo cargas de servicio que los aceros simples al carbono y son más adapta -
bles a las condiciones de impacto, especialmente en situaciones de servicio en que la super-
ficie del resorte resulta rasgada y corroída.

4-4 RESORTES HELICOIDALES DE VOLUMEN MÍNIMO

DE MATERIAL. CARGA ESTÁTICA

El diseño de resortes helicoidales depende de numerosas variables y es dif ícil encontrar el

dise ñ o m ás eficiente por métodos de aproximaciones sucesivas. Para un resorte cargado
está ticamente, sea δ la deflexi ón , G el m ódulo, Q el n ú mero de espiras inactivas en ambos
extremos, P la carga, r el esfuerzo y B una constante definida a continuación:
8G
(13)
Q VSPTTT
3
'
Vea Keyson , H.C., “ Carbon and Alloy Materials for Hot -Formed Springs ” , Prod. Eng ., 17 de noviem -
bre. de 1946, p ág. 86. Vea tambié n Bittner, E .T., “ Alloy Spring Steels ” , Trans. ASM , 40, 1948, p ág. 263.
252 Resortes Cap. 4

TABLA 4-8 CONSTANTES DE DISEÑO PARA EL RESORTE DE COMPRESIÓN

HELICOIDAL MÁS EFICIENTE CON CARGA ESTÁTICA

c B c B c B c B c B

3.0 94 4.0 257 5.0 563 6.0 1,066 7.0 1,830

3.1 105 4.1 280 5.1 603 6.1 1,130 7.1 1,924
3.2 118 4.2 305 5.2 646 6.2 1,196 7.2 2,020
3.3 131 4.3 331 5.3 690 6.3 1,346 7.3 2,121
3.4 145 4.4 359 5.4 737 6.4 1,337 7.4 2,224
3.5 161 4.5 387 5.5 783 6.5 1,412 7.5 2,331
3.6 178 4.6 420 5.6 837 6.6 1,489 7.6 2,443
3.7 196 4.7 453 5.7 891 6.7 1,570 7.7 2,557
3.8 215 4.8 487 5.8 947 6.8 1,654 7.8 2,675
3.9 235 4.9 524 5.9 1,005 6.9 1,741 7.9 2,798
4.0 257 5.0 563 6.0 1,066 7.0 1,830 8.0 2,924

Puede demostrarse que si B se determina con la siguiente ecuación, en té rminos del índice
c del resorte, el resorte resultante cargado est á ticamente contendr á la cantidad m ínima
posible de material.
3
C (5 C + 1.23 )
(13a )
2.46 Ve + 0.615
El factor Ks se ha incluido en la obtención de este resultado.
La cantidad B se ha calculado para valores diferentes de c y los resultados se mues-
tran en la tabla 4-8. Después de encontrado c, el di á metro d del alambre, el radio medio R
de la hélice, el n ú mero Nc de espiras activas y el volumen V pueden calcularse con las ecua -
ciones dadas previamente . El uso de la ecuación (13) es ilustrado en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 4-2
Un resorte helicoidal de acero debe soportar una carga est á tica de 100 Ib con una deflexión de
1 in . El esfuerzo r má ximo debe ser de 80,000 psi. El n ú mero de remates Q es igual a 2.
Encuentre un di á metro d adecuado de alambre para el resorte m ás eficiente. Escoja el tama ñ o
de alambre est á ndar m ás cercano disponible para el resorte real y encuentre los valores corres-
pondientes de R y Nc. Consiga el volumen de material en el resorte.
Solución. Por la ecuación (13):

!_= = 406
8G 1 X 11,500,000
B =
Q V
—r -=
8 P T T T 2 V 8 X 100 π 80,000
.

Por la tabla 4-8:

c = 4.56, tentativa
Por la ecuación (3):
„ 0.615 , 0.615
Ks = 1 + c
= 1 + -4.56
r z7- = 1- 135
Sec. 4-4 Resortes helicoidales de volumen mínimo de material. Carga estática 253
Por la ecuación (4):
(8 \1/ 2 ( 8 X 1.135 X 100 X 4.56 \ 1/ 2
dJ = [\ —KsPc
^
7T T ) V 7T 80,^
000
= 0.1284 in
/
Por la tabla 4-1, n ú m . 10, d = 0.1350 in es el tama ñ o de alambre est á ndar m ás cercano al de la
d encontrada arriba.
Por la ecuación (6):
ττά 2 τ ττθ.13502 X 80,000
c = — 8r-Pr- - 0.615
ÿ »c
f
\ /
= r rz-H
8 X 100
0.615 = 5.110

Por la ecuación (1):

„„ .
„ cd
R=
2 — =
5.110 X 0.1350
2
= 0.3450 m
Λ Λ

Por la ecuación (9):

SRG 1 X 0.3450 X 11 ,500,000

N =

Por la ecuación (10):

‘ TP? 4 X 100 X 5.110
·
" 14 S4 esP ras act s
' '

vm / = \^ d R ( Nc + Q )
(
2 2

= \ 7³ 20.13502 X 0.3450 (14.54 + 2) = 0.5131 in2

Los datos para los ejemplos 4-1 y 4-2 son los mismos, excepto en el ejemplo 4-1 donde el
diá metro del alambre se escogió arbitrariamente, mientras que en el ejemplo 4-2 se determinó
primero el tama ñ o m ás eficiente. Se ve que el resorte con el alambre escogido en forma arbi -
traria contiene 13% m ás material que el resorte del dise ñ o m ás eficiente.

Ejemplo 4-2A
Un resorte helicoidal de acero debe soportar una carga est á tica de 450 N con una deflexi ón de
25 mm. El esfuerzo r debe ser de 550 MPa. Los remates Q son iguales a 2. Encuentre un
di á metro d adecuado de alambre para el resorte m ás eficiente. Escoja el tama ñ o de alambre
est á ndar m ás cercano al disponible para el resorte y encuentre los valores correspondientes de
R y Nc. Encuentre el volumen de material en el resorte.
Solución. Por la ecuaci ón (13):

„ 8G 25 X 79,300
B = = = 2 V 8 X 450 π 550~ = 397
T y
Q VSPTTT
Por la tabla 4-8:

c = 4.53
Por la ecuación (3):

0.615 0.615
Ks = 1 + c
= 1+
4.53
= 1.136
254 Resortes Cap. 4

Por la ecuaci ó n ( 4 ):

8 KsPc\í / 2 _ / 8 X 1.136 X 450 X 4.53 1/ 2

= 3.27 mm = 0.1289 in
77 T ) \ π 550

Use alambre n ú m. 10 para el resorte , d = 0.1350 in = 3.43 mm de acuerdo con la tabla 4-1.
Por la ecuaci ó n ( 6 ):

Trd 2 r 7Γ 3.432
X 550
c= 0.615 =
8 X 450
- 0.615 = 5.032
SP

Por la ecuación (1 ):

cd 5.032 X 3.43
R
2
= 8.63 mm
2

Por la ecuaci ó n ( 9):

8 RG 25 X 8.63 X 79 , 300
Nc = = 14.83 espiras activas
4 Pe 4
4 X 450 X 5.0324

Por la ecuació n (10):

Í 7 r 2d 2 R (
Vmí n / = Nc + Q )
3
=|ij 23.432 X 8.63 (14.54 + 2) = 8 ,432 mm

Los resortes formados en frío deben enrollarse a un diámetro menor que el deseado debido
a la recuperació n elástica que ocurre despu és del enfriamiento. En ocasioes, a los resortes
4

formados en fr ío se les debe dar un tratamiento t é rmico liberador de esfuerzos antes de

ser puestos en servicio.
Los resortes formados en frío tambié n pueden ser enrollados partiendo de alambre
simple al carbono o de alambre de acero aleado en condició n de recocido. Despu é s, el
resorte se trata t é rmicamente para desarrollar sus valores de resistencia adecuados.
Los resortes de compresi ó n se enrollan a veces con una altura y paso bastante mayor
que la cantidad deseada . Son entonces comprimidos sólidamente varias veces, lo que fija
en forma permanente la altura final en la posición deseada. Esta operación se conoce como
prefraguado o fraguado en fr ío y reduce la tendencia del resorte a deformarse perma -
nentemente bajo cargas de servicio. El punto de fluencia se excede y se retienen esfuerzos
residuales en el material con un signo opuesto al producido por operaciones normales. Tal
esfuerzo residual permite a un resorte soportar cargas mayores que aquellas soportadas
por el material libre de esfuerzos iniciales.

Gardiner , F.J., y H. C. R . Carlson, “ The Spring-back of Coil Springs ” , Mech. Eng ., 80, 1958, pág. 74
4 .
Sec. 4-5 Diseño óptimo de resortes helicoidales 255

illiill Figura 4-3 Resorte del fiador.

4-5 DISEÑO ÓPTIMO DE RESORTES HELICOIDALES

En muchas aplicaciones, un resorte funciona a través de una gama de operaciones y debe

dise ñ arse para satisfacer las siguientes condiciones:

(1 ) En la condici ó n m ás extendida, el resorte debe ser capaz de ejercer una fuerza

dada Pv
( 2) En su condici ón m ás comprimida , el esfuerzo cortante torsional no debe exceder un
valor específico r2.

El resorte del fiador en la figura 4-3 es un ejemplo que satisface esos requisitos. Las partes
giran entre sí respecto a un centro com ú n . Cuando la bola est á en la muesca , el resorte
debe ejercer suficiente fuerza para mantener las partes en posici ó n entre sí. Despu és de
que un movimiento relativo ha tenido lugar y la bola está fuera de la muesca, el esfuerzo
en el resorte no debe exceder un valor seguro.
Si sólo se consideran el esfuerzo cortante torsional y las espiras activas ( K 2 y Q se
desprecian ) , es f á cil demostrar5 que si el resorte se dise ñ a de manera que la carga , el
esfuerzo y la deflexió n m ínimas sean exactamente la mitad de la carga, del esfuerzo y de
la deflexió n m á ximas, el resorte contendr á la menor cantidad posible de material . Esto se
demostrar á en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 4-3
Suponga que un resorte de acero debe ser capaz de ejercer una fuerza P { de 30 Ib en su condi-
ció n m ás extendida. Despu és de ser comprimido, una cantidad adicional ( δ2 - <5 j de 0.375 in ) ,
el esfuerzo cortante torsional r2 no debe exceder el valor de 75,000 psi. Limitaciones de espa -
cio indican que el radio medio de la hélice debe ser de aproximadamente 0.40 in.
( a ) Encuentre el di á metro del alambre, el n ú mero de espiras activas y el volumen de mate-
rial en las espiras activas para el resorte ó ptimo.

^ Vea Trans. A S M E , 75, 1955, pá g. 435. Vea tambi é n p ág. 72 de la referencia 5 al final del capítulo.
'
256
Resortes Cap. 4
( b ) Suponga que quien dise ñ a decide arbitrariamente hacer el resorte con
alambre del
n ú m . 9. Encuentre el volumen del material contenido en las espiras activas y comp
á relo
con el volumen de la parte ( a ). Retenga el valor para R de 0.40 in .
Solución. Desprecie el esfuerzo cortante transversal.
(a ) Para el resorte óptimo:
η = 0.5 X 75,000 = 37,500 psi
Por la ecuación (2), para K5 = 1:
16 P, R 16 X 30 X 0.4
" ' — *
° 0
d
7T T

= 0.1177 in ^^
37 00

Use alambre del n ú m . 11:

d = 0.1205 in
Por la ecuació n ( 2 ):
3
7τη
*
* =
16 Pj
“
7Γ 37 ,500 X Q . 12053
16 X 30
= 0.4294 in ajustado para el diá metro del alambre real
Por la ecuación (7):
dAGS 0.12054 X 11,500,000 X 0.375
= 64 P 1 3 =
c
\ R
“

64 X 30 X 0.42943
= 5.98 espiras
Volumen , ecuación (10):

Km[n = ( 1 /2) 7T 2d 2RNc

= (1/2 ) 7Γ 2 X 0.12052 X 0.4294 X 5.98
= 0.1840 in3
( b) Use alambre del n úm. 9:
d = 0.1483 in
Por la ecuación (2):

2
_ ¯Ä¬ τ 3
2 ττθ.14833 X 75,000
= 120.1 Ib
16 /? 16 X 0.4
Debido al cambio en P2 - P{ , el n ú mero de espiras activas es,
Por la ecuación (7):

N *
d *G ( δ2 - δχ ) 0.14834 X 11,500,000 X 0.375
64 (120.1 - 30) X 0.43 ' 5 65 CSp'raS
^
‘ 6 HP
^
Volumen , ecuació n (10):
pjR > *

V = \ TT
2 2
d RNc = \ 7³ 20.14832 X 0.4 X 5.6 = 0.2455 in 3
Sec. 4-5 Diseño óptimo de resortes helicoidales 257
Razó n de volumen:

V 0.2455
Vmín = 0.1840
" 1.33

Por consiguiente, el diá metro seleccionado arbitrariamente resulta ser una pobre selec-
ción , ya que el resorte que resulta contiene 33% m ás material que el resorte de volumen
m ínimo.

Ejemplo 4- 3A
Suponga que un resorte de acero debe ser capaz de ejercer una fuerza P ¡ de 135 N en su condi-
ció n m ás extendida . Despu és de ser comprimido con una cantidad adicional - <5 j de 9.4 mm ,
el esfuerzo cortante torsional r2 no debe exceder el valor de 500 MPa . Limitaciones de espa-
cio indican que el radio medio de la hélice debe ser de aproximadamente 10 mm .
^
(a ) Encuentre el diá metro del alambre, el n úmero de espiras activas y el volumen de mate -
rial para el resorte ó ptimo.
( b ) Suponga que el dise ñ ador decide arbitrariamente hacer el resorte con alambre del
n ú m. 9. Encuentre el volumen de material contenido en las espiras activas y compá relo
con el volumen de la parte (a ). Retenga el valor R de 10 mm .
Solución. Desprecie el esfuerzo cortante transversal.
( a ) Para el resorte ó ptimo:
r2 = 0.5 X 500 = 250 Mpa
Por la ecuació n (2):

d
7TT {
16

= 3.185 mm = 0.125 in
25077
* 10
- 27.5

Use alambre del n ú m. 11:

d = 0.1205 in = 3.06 mm
Por la ecuació n ( 2):
_ 7rr, d3 π 250 X 3.063
R~
16 Λ 16 X 135 = 10.42 mm valor ajustado

Por la ecuación (7):

d 4Gg , 3.064 X 77 ,000 X 9.4
Nc = 64 P ~

R3 64 x 135 X 10.423 =
6.49 espiras activas

Volumen , ecuaci ó n (10):

Vm n = \ TT 2d 2RNc = \ 7723.062 X 10.42 X 6.49 = 3,125 mm3

(

( b ) Alambre n ú m. 9:
d = 0.1483 in = 3.767 mm
258 Resortes Cap. 4

Por la ecuaci ón ( 2 ):
• n-rf 3 T2 ΤΓ 3.7673 X 500
Pi 16 Λ 16 X 10
= 525 N

Debido al cambio en P2 — Pl 9 el n úmero de espiras activas es ,

Por la ecuación ( 7 ):

. d 4G ( S2 - δ ) , 3.7674 X 77 ,000 X 9.4

= 5.84 espiras activas
c
64 ( P2 - P¡ ) R 3 64 (525 - 135 ) X 103
Volumen , ecuación (10) :
V = \ iT 2d 2 RNc = l ij 23.7672 X 10 X 5.84 = 4,098 mm3
Razón de volumen:
4,089
1.31
3 ,125
El resorte de la parte (b) , con el tamaño de alambre escogido arbitrariamente , contiene
entonces 31 % más material que el resorte más eficiente .

4-6 FATIGA DE RESORTES

Como la mayor ía de las fallas son causadas por fatiga , una superficie pobre es la peor
desventaja de los resortes formados en caliente. La figura 4-4 muestra una falla t ípica por
fatiga de un resorte helicoidal. Una grieta por fatiga comienza usualmente por una imper -
fección superficial en una regió n de concentració n de esfuerzos. El esfuerzo en el l ímite de
fatiga para barras de acero en la condici ón laminada puede variar entre 30,000 y 45,000 psi
para los aceros al carbono y los de baja aleación . Si la superficie está seriamente corroída ,
el l ímite de fatiga puede ser tan bajo como 18,000 o 20,000 psi . Esos valores para resortes
reales son mucho menores que el l ímite de fatiga para el mismo material cuando en el labo-
ratorio se usan probetas pulidas. Una capa de material descarburado en la superficie, resul-

7
.

i Figura 4- 4 Falla por fatiga de un resorte

helicoidal. (Tomado de Wahl , Mechanical
Springs, Penton Publishing Co. Reimpreso
con autorizació n de Machine Design , 1944.
Una publicació n Penton .)
Sec . 4-7 Diseño por cargas fluctuantes 259

tante del tratamiento térmico, es tambié n una fuente de debilidad , ya que el límite de fatiga
para la superficie puede ser entonces menor que el esfuerzo de trabajo para el resorte. La
descarburación puede evitarse si el tratamiento térmico se efect ú a en una atmósfera con -
trolada. La corrosión , aun en una forma suave , reduce fuertemente la resistencia a la fatiga .
El recubrimiento con cadmio ofrece alg ú n grado de alivio contra la corrosión .
El granallado, que deja la superficie en compresión , ha demostrado tener mucho
é xito en aumentar la duración de vida por fatiga de los resortes. Una buena superficie tam -
bié n puede obtenerse con el uso de material esmerilado y atmósferas controladas, pero los
costos son relativamente altos. Sin embargo, una determinada superficie se echar á a perder
si el resorte es sometido a un uso rudo. Si el resorte opera bajo condiciones de temperatura
elevada , existir á el peligro de la deformación permanente o flujo plástico, a menos que se
usen valores muy peque ños del esfuerzo. Tales efectos se vuelven notables arriba de 350°F
y los aceros de resortes ordinarios no pueden usarse a temperaturas arriba de 400°F. El
acero inoxidable del tipo 18-8 resiste altas temperaturas mejor que otros aceros para
resortes. Para temperaturas entre 500 y 800°F, deben usarse aceros de alta velocidad (18W ,
4Cr , IV).
Para servicio a baja temperatura , se usan los aceros aleados, dados en la tabla 4-7. La
falla bajo cargas de impacto a bajas temperaturas puede con frecuencia impedirse propor -
cionando un tope que limite la deflexión a un valor seguro.
Muchos resortes de tipo especial para aparatos y otros productos son elaborados
mediante material plano. Para condiciones de servicio rudo y esfuerzos altos, los bordes
recortados de los resortes planos deben pulirse para impedir la formación de grietas por
fatiga .

4-7 DISEÑO POR CARGAS FLUCTUANTES

Si la carga en el resorte fluct úa continuamente, deberá tomarse en cuenta en el dise ño la

fatiga y la concentración de esfuerzos. El triá ngulo de esfuerzos de trabajo, como se explicó
en el capítulo 2, debe modificarse seg ú n se muestra en la figura 4-5, donde el material del
resorte se prueba a cortante pulsante entre un valor cero y un valor máximo del esfuerzo re .

r
1
2

T ¿ Línea de falla

Línea de esfuerzo
1
(a) Límite de fatiga en cortante pulsante τe, de trabajo
2 %
cuando se prueba el material B
T 7 prow Kcrr N
Tr A
prom

Tprom
V Jr / Ty p

F.s
Γ,y p
( b) Fluctuación del esfuerzo (c ) Esfuerzos de trabajo para cargas fluctuantes
en un resorte real

Figura 4-5 Diagrama de esfuerzos de trabajo para resortes.

260 Resortes Cap. 4

La relaci ón entre re y la ú ltima resistencia a la tensión , aÚ U , está dada6 en la tabla 4-6. Para
tal prueba de carga , el rango del esfuerzo es igual al esfuerzo promedio o 1/2 Ye . Así en -
tonces, la l ínea recta que aproxima la línea de falla puede dibujarse desde el punto A en
la figura 4- 5( c) . La l ínea que da los esfuerzos reales de trabajo es paralela a esta l ínea y
puede dibujarse después de dividir el esfuerzo de fluencia en cortante σγρ entre el factor
de seguridad Fs .
El factor de concentración de esfuerzos o factor Wahl Kc por curvatura puede calcu -
larse con la siguiente ecuación:
4c — 1
Kc 4c - 4
(14 )

El margen de esfuerzo rr , tal como se determina por las ecuaciones (2) , (4) o (5 ) para el
rango de carga Pr , se multiplica por Kc antes de graficarlo en la figura 4-5 (c).
Como es costumbre al diseñar por cargas fluctuantes, la concentración de esfuerzos
se ignora cuando se gráfica el esfuerzo promedio Tprom determinado por la carga promedio
Pprom También se supone que los esfuerzos residuales por enrollamiento y por aplicación
excéntrica de la carga son suficientemente pequeños para poder ser despreciados . Por
triángulos semejantes de la figura 4-5 , puede escribirse la siguiente ecuación:
Kcrr (15 )
Typ Typ -H
— r.prom
Fs
/

Esta es la ecuaci ón básica para el diseño de resortes con carga continuamente fluctuante .

Ejemplo 4-4
Un resorte helicoidal de compresió n , hecho de alambre de piano n ú m. 4, soporta una carga
fluctuante. El índice del resorte es 6 y el factor de seguridad es 1.5. Si la carga promedio sobre
el resorte es de 120 Ib, encuentre los valores permisibles para las cargas má xima y m ínima.
Solución. De la ecuación (1):
cd 6 X 0.2253
R= ^
= 0.676
2 2

De la ecuación (14):
4X6-1
Kc = 4 X6-4
1.15

De la ecuación (2):
16 X 120 X 0.676 / 0.615 \
r.prom + = 39,820 psi
TT- 0.25533 V 6 I
6
Vea la pág. 164 de la referencia 3 al final del capítulo.
Sec. 4-7 Diseño por cargas fluctuantes 261

Por la tabla 4-1:

aúlt = 235,000 psi
Por la tabla 4-6:
Typ = 0.4 X 235,000 = 94,000 psi
τ' = 0.23 X 235,000 = 54,050 psi
Por la ecuación (15):
1.15 rr _ _ 27,025
94,000 _
39 820
“

94,000 - 27,025
1.5

Tr = 8,020 psi
Entonces,

Tr 8, 020
Pr = P
x prom = X 120 = 24.2 Ib
T prom 39, 820
P2 = 120 + 24.2 = 144.2 Ib
Px = 120 - 24.2 = 95.8 Ib
El lector debería trazar una figura similar a la 4-5( c ) para este problema y verificar los valores
del esfuerzo midiendo longitudes sobre la figura.7

Ejemplo 4-4A
Un resorte helicoidal de compresi ón , hecho de alambre de piano n ú m. 4, soporta una carga
fluctuante. El índice del resorte es 6 y el factor de seguridad es 1.5. Si la carga promedio sobre
el resorte es de 535 N, encuentre los valores permisibles para las cargas m á xima y m ínima.
Solución. Por la tabla 4-1, para alambre de piano n ú m. 4, d = 0.2253 in = 5.72 mm.
De la ecuación (1):
cd 6 X 5.72
R
2 2
= 17.17 mm
De la ecuación (14):
. _ 4 X 6-1
” 1.15
c
4X6-4
De la ecuación (2):
16 X 535 X 17.17 / 0.615 \
Tprom = » 5.72»
1+
6 H’ 5.3 MPa

n
' Se encuentran en uso otros diagramas de fatiga para el dise ñ o de resortes. Vea la p á g. 102 de la referen -

cia 7 y la p á g . 164 de la referencia 3 al final del capítulo.

262 Resortes Cap. 4

Por la tabla 4-1:

aúlt = 235,000 psi = 1 ,620 MPa
Por la tabla 4-6:
ryp = 0.4 x 1 ,620 = 648 MPa
= 0.23 X 1,620 = 372.6 MPa
Por la ecuaci ó n (15):
1.15 rr 186.3
648 - 648 - 186.3
275.3
1.5

rr = 55.0 MPa
Entonces,
Pr_ xpprom
O
Tr Tprom

p _ —·
PpromTrr
*
_ 535 X55.0 _|Qy
T prom 275.3
P2 = 535 + 107 = 642 N carga má xima
—
P\ = 535 107 = 428 N carga m á xima

4-8 PANDEO DE RESORTES A COMPRESIÓN

En los resortes a compresión, es importante que la altura no sea tan grande para que no
se presente el pandeo o acción de columna. Un resorte con extremos a escuadra y esmeri-
lados, comprimido entre placas rígidas, puede considerarse como una columna con extre -
mos empotrados.
Para tal resorte, la longitud l0 de pandeo puede tomarse como8

/0 - 2δ +
22.3 R 2
δ
Sin embargo, factores como la excentricidad de la carga y los efectos de los remates, tien-
den a reducir en alguna medida la longitud de pandeo antes indicada.

4-9 VIBRACIÓN O PULSACIÓN DE LOS RESORTES HELICOIDALES

Una compresión repentina del extremo de un resorte helicoidal puede dar lugar a una onda
de compresión que viaja a lo largo del resorte y se refleja en el extremo lejano. El mate-
rial en la onda de compresión est á sometida a esfuerzos superiores que pueden causar una
falla por fatiga prematura . La frecuencia natural para el viaje redondo de la onda est á dada
por la siguiente ecuació n:

8
Vea el capítulo 24 de la referencia 7 al final del capítulo.
Sec . 4- 11 Efecto de los remates en los resortes de compresión 263

d Gg
/ = 2 7TR 2 ciclos/s (17)
NC 32 y
Aqu í, la g representa la aceleración constante de la gravedad o 386 in /s2 y y representa el
peso en libras por pulgada cú bica para el material del resorte.
Para un resorte de acero, G = 11,500,000 psi y y = 0.285 lb/ in '. La ecuació n (17) toma
entonces la forma
3,510 r/
/= R 2NC
ciclos/s

Ejemplo 4-5
Encuentre la frecuencia natural m ás baja para el resorte de una v á lvula de alambre de acero
n ú m . 4 con 10 espiras activas y di á metro medio de la h é lice de 2 in .
Soluci ón
R = 1 in Π io

Por la tabla 4-1:

En la ecuaci ón ( 18):
,
f=
J
3,510 X 0.2253
l 2 X 10
d

_ = 0.2253 in

. # , .
= 79.1 ciclos/s = 4,745 ciclos/ min
t #

Un resorte puede exhibir modos superiores de vibración cuyas frecuencias son 2, 3, 4 , ... , veces
el valor dado por las ecuaciones (17) y (18).

4- 10 TOLERANCIAS COMERCIALES

Los tama ños de los resortes helicoidales no est á n estandarizados. Por tanto, deben fabri -
carse a la medida . Los costos de producción pueden reducirse si se permiten tolerancias
amplias para las dimensiones y cargas. Las tolerancias para resortes de grado comercial
est á n dadas9 en las tablas 4-9, 4-10 y 4-11.

4- 1 1 EFECTO DE LOS REMATES EN LOS RESORTES DE COMPRESIÓN

En la figura 4- 6 se muestran varios tipos diferentes de remates usados para resortes heli-
coidales de compresió n . Para resortes, las ecuaciones se deducen suponiendo que la carga
es axial, una condició n dif ícil de lograr en la pr áctica. Las espiras extremas producen una
aplicació n excéntrica de la carga incrementando el esfuerzo en un lado del resorte. Bajo
ciertas condiciones, especialmente donde el n ú mero de espiras es peque ñ o , este efecto
debe tomarse en cuenta. La aproximaci ó n m ás cercana a una carga axial se logra con el

9
Vea la referencia 2 al final del capítulo.
264 Resortes Cap. 4

*
TABLA 4- 9 TOLERANCIAS ESTÁNDAR DE ALAMBRES PARA RESORTES

Fuera de redondez m á xima ,

Di á metro, mm ( in ) Tolerancia , mm ( in ) mm ( in )

0.51-0.71 (0.020-0.028) ± 0.010 (0.0004) 0.010 (0.0004 )

-
0.71 2.00 (0.028-0.078 ) ± 0.015 (0.0006 ) 0.015 (0.0006)

2.00-3.00 (0.078-0.118) ± 0.020 (0.0008) 0.020 (0.0008)

3.00-6.00 (0.118-0.240) ± 0.030 (0.00118) 0.030 (0.0012)

6.00-9.00 (0.240-0.354) ± 0.050 (0.00197) 0.050 (0.002)

9.50-16.00 (0.375-0.625) ± 0.070 (0.00276) 0.070 (0.0028)
*
Datos por cortesía del Associated Spring- Barnes Group. La mayor ía de los alambres para
resortes pueden comprarse con tolerancias m ás estrictas. El alambre de piano y la mayor ía de los
que est á n hechos con materiales no ferrosos se hacen regularmente con tolerancias m ás estrictas.

TABLA 4- 10 TOLERANCIAS EN EL DIÁMETRO DE LA ESPIRA DE RESORTES HELICOIDALES

DE COMPRESIÓN Y EXTENSIÓN*

Tolerancias, ± mm ( in )

Di á metro í ndice del resorte, D / d

del alambre,
mm ( in ) 4 6 8 10 12 14 16

0.38 0.05 0.05 0.08 0.10 0.13 0.15 0.18

(0.015) (0.002 ) (0.002) (0.003) (0.004) (0.005) (0.006) (0.007 )
0.58 0.05 0.08 0.10 0.15 0.18 0.20 0.25
(0.023) (0.002) (0.003) (0.004) (0.006) (0.007 ) (0.008) (0.010)
0.80 0.05 0.10 0.15 0.18 0.23 0.28 0.33
(0.035) (0.002) (0.004 ) (0.006) (0.007 ) (0.009) (0.011) (0.013)
1.30 0.08 0.13 0.18 0.25 0.30 0.38 0.43
(0.051 ) (0.003) (0.005) (0.007 ) (0.010) (0.012) (0.015) (0.017)
1.93 0.10 0.18 0.25 0.33 0.41 0.48 0.53
(0.076) (0.004 ) ( 0.007 ) (0.010) (0.013) (0.016) (0.019 ) (0.021)
2.90 0.15 0.23 0.33 0.46 0.53 0.64 0.74
(0.114 ) (0.006 ) (0.009 ) (0.013) (0.018) (0.021) (0.025) (0.029)
4.34 0.20 0.30 0.43 0.58 0.71 0.84 0.97
(0.171) (0.008) (0.012) (0.017) (0.023) (0.028) (0.033) (0.038)
6.35 0.28 0.38 0.53 0.71 0.90 1.07 1.24
(0.250) (0.011) (0.015) (0.021) (0.028) (0.035) (0.042) (0.049 )
9.53 0.41 0.51 0.66 0.94 1.17 1.37 1.63
(0.375) (0.016) (0.020) (0.026) (0.037) (0.046 ) (0.054 ) (0.064)
12.70 0.53 0.76 1.02 1.57 2.03 2.54 3.18
(0.500) (0.021) (0.030) (0.040 ) (0.062) (0.080) (0.100) (0.125)

*
Datos por cortesía del Associated Spring-Barnes Group.

resorte mostrado en la figura 4-6( a ), donde los remates son cortados a escuadra y luego
esmerilados perpendicularmente al eje de la h élice .
La ecuación (7) para la deflexió n requiere el uso del n ú mero apropiado de espiras
activas Nc . Debe hacerse una deducción del n ú mero total de espiras para tomar en cuenta
los remates en los extremos que no afectan a la deflexión . Es imposible decir con certeza
Sec. 4- 11 Efecto de los remates en los resortes de compresión 265

TABLA 4- 11 TOLERANCIAS DE LONGITUD LIBRE DE RESORTES HELICOIDALES

DE COMPRESIÓN A ESCUADRA Y ESMERILADOS*

Tolerancias, ± mm/mm (in/in ) de longitud libre

N ú mero de índice del resorte, D / d

espiras activas
por mm (in ) 4 6 8 10 12 14 16

0.02 0.010 0.011 0.012 0.013 0.015 0.016 0.016

(0.5)
0.04 0.011 0.013 0.015 0.016 0.017 0.018 0.019
( 1)
0.08 0.013 0.015 0.017 0.019 0.020 0.022 0.023
( 2)
0.2 0.016 0.018 0.021 0.023 0.024 0.026 0.027
(4)
0.3 0.019 0.022 0.024 0.026 0.028 0.030 0.032
(8)
0.5 0.021 0.024 0.027 0.030 0.032 0.034 0.036
( 12)
0.6 0.022 0.026 0.029 0.032 0.034 0.036 0.038
(16)
0.8 0.023 0.207 0.031 0.034 0.036 0.038 0.040
( 20)

Datos por cortesía del Spring-Barnes Group. Para resortes menores de 12.7 mm
(0.500 in ) de largo, use las tolerancias para los de 12.7 mm (0.500 in ). Para extremos
cerrados no esmerilados, multiplique los valores anteriores por 1.7.

/
i

(a) Extremos a escuadra y esmerilados (b ) Extremos a escuadra o cerrados.

(o forjados). No esmerilados.

(c ) Extremos simples (d ) Extremos simples esmerilados.

Figura 4-6 Tipos de remates usados para resortes de compresió n.

de qué magnitud debe ser esta deducción. Sin embargo, un valor promedio para el n ú me-
ro de espiras activas, basado en resutados experimentales, se encuentra deduciendo 1.75 espi -
ras del n ú mero total , punta a punta, cuando los extremos est á n a escuadra y esmerilados
como se muestra en la figura 4-6( a ). Para extremos simples, figura 4-6(c) , la deducció n de
las espiras totales debe ser aproximadamente de media espira; y para extremos esmerila-
dos simples, figura 4-6(d ), la deducción debe ser de una espira.
266
Resortes Cap. 4
4- 12 RESORTES HELICOIDALES DE TENSIÓN

En los resortes helicoidales de tensión , la forma de los ganchos o remates

para aplicar la
carga debe dise ñ arse de manera que los efectos de la concentraci
ón de esfuerzos causada
por la presencia de dobleces agudos sea reducida , tanto como sea posible.
En la figura 4-7,
el extremo del resorte de tensi ó n ha sido formado doblando hacia
arriba sólo media espira.
Si el radio del doblez es pequeñ o, la concentració n de esfuerz
os en la sección transversal
A ser á grande.
El mé todo m á s obvio para evitar esas severas concentraciones de
esfuerzos es hacer
mayor el radio r ¡ del doblez. La figura 4-8( a ) muestra un m é todo de
hacer esto. Aqu í el
extremo ha sido formado girando una espira completa en una curva
gradual de gran radio;
la concentración de esfuerzos ha sido así considerablemente reducid
a. Otro expediente es
reducir el radio de los remates en forma gradual desde el m á ximo
valor R, como se mues-
tra en la figura 4-8( b ). Aunque la curvatura de los remates
ha sido incrementada, el brazo
de momento de la fuerza ha sido correspondientemente reducid
o.
Ganchos o espiras especiales en los extremos de los resortes de
tensión, así como el
esmerilado de los extremos de los resortes a compresi ó n , aumentan
el costo de fabricació n
y deben evitarse siempre que sea posible. Para calcular la deflexió
n de un resorte de ten -
sión , el extremo mostrado en la figura 4-7 debe contarse como aproxim
adamente 0.1 espira
para cada uno de los ganchos, y la espira total de la figura 4-8( a )
debe contar como 0.5
espira para cada extremo así formado.

.
r

R Figura 4-7 Extremo de resorte de tensió n

hecho doblando hacia arriba media espira .

a ( b)

R Figura 4-8 Tipos de remates que reducen

la concentraci ó n de esfuerzos.
Sec. 4-13 Resortes helicoidales de alambre rectangular 267

Otra característica de los resortes helicoidales de tensión es la tensión inicial , que se

induce cuando el resorte se enrolla. Tales resortes se enrollan sólidamente y no sufrir á n
deflexiones hasta que se venza esta tensión inicial.
Los esfuerzos de trabajo para resortes helicoidales de tensión son usualmente 75%
tan grandes como los correspondientes en los resortes de compresión.

4- 13 RESORTES HELICOIDALES DE ALAMBRE RECTANGULAR

Cuando se usa alambre rectangular para resortes helicoidales, el valor del esfuerzo cor-
tante puede hallarse usando las ecuaciones para ejes rectangulares. Para los resortes de las
figuras 4-9(a ) y ( b ) , los esfuerzos en los puntos Ax y A2 se encuentran con las ecuaciones
(23) y (24) del capítulo 3, que son las siguientes:
PR
para el punto A , (19)
a , bcx
PR
para el punto A2 ( 20)
a2 bc¡
En la tabla 3-4 se dan valores de ax y a2 para varias razones blcx .
A estos esfuerzos debe sumarse el esfuerzo cortante transversal de 1.5 PIA en el
punto Ax de la figura 4-9(a ) y en el punto A2 de la figura 4-9( b).
Puede obtenerse una ecuación para la deflexión con la ecuación (30) del capítulo 3
sustituyendo en ella θχ = δ/ Rl y l = 2 TTRNC . Por tanto,
2 7TPR 3 NC
(21)
/3GZ>Cj3
Como una barra rectangular tiende a volverse trapezoidal en su secció n transversal
después de enrollarse en un resorte, las ecuaciones de los esfuerzos y deflexiones para la

* i
as
as
as
as
I* b

1
A
Cj
Π
R
Q)
Uj Cuando se enrrolla
2R
R asi , c =
b

Indice del resorte, c = —

c1
Figura 4-9 Resorte helicoidal de alambre
(a ) (b ) rectangular.
268 Resortes Cap. 4

forma verdadera son más complicadas. Esas ecuaciones son sólo aproximadas ya que se
supone que la sección transversal permanece rectangular.

Ejemplo 4-6
Encuentre los esfuerzos en los puntos Ax y Á 2 del resorte en la figura 4-9( b ) para b = 3/4 in , c1 =
1/2 in y R = 1.2 in. La carga est á tica sobre el resorte es de 2,500 Ib. Encuentre la deflexión si
el n ú mero de espiras activas es de 6.
Soluci ón
2R 2 X 1.2
c=
b 3 = 3.2
4

De la tabla 3-4:
b / cv = 1.50; αγ = 0.231; a2 = 0.269; β = 0.196
De la ecuaci ón (19):

-PR 2,500 X 1.2 ,Λ ν7 Λ . ,°

M = 0.231 X 0.75 X 0.? " ' PS' Para
69 270
/

Por la ecuación (20):

= ¿
“ pun

PR 2,500 X 1.2
T - a2 bc¡ 0.269 X 0.75 X 0.52
= 59,480 psi para el punto A2
Esfuerzo cortante transversal en A2·

T —P 2,500
= 1.5 A = 1.5 —0.75-r—X 0.5
— = 10,000 psi
F

Esfuerzo cortante total en A2:

T = 59,480 + 10,000 = 69,480 psi
En la ecuación (21):
2 ττ X 2,500 X 1.23 X 6
0.196 X 11,500,000 X 0.75 X 0.53
= 0.771 in
Para cargas fluctuantes, el dise ño puede hacerse como en la sección 7, con el factor Kc de con-
centración de esfuerzos estimado con la ecuación (14).

4- 14 RESORTES HELICOIDALES CON CARGA TORSIONAL

Un resorte helicoidal puede cargarse con un par respecto al eje de la h élice. Tal carga ,
como se muestra en la figura 4-10( a ) , es similar a la carga torsional de un eje. El par
respecto al eje de la h élice act ú a como un momento flexionante en cada sección del alam -
bre seg ú n se puede apreciar en la figura 4-10( b). El material resulta esforzado en flexión
y puede usarse la ecuación usual para el esfuerzo de flexión.
Sec. 4- 14 Resortes helicoidales con carga torsional 269

Q)

\ \ ' /
—
?
/
I

V \
\ /
/b

Θ
(c ) r
M M
l

Θ Figura 4-10 Carga y deformació n

angular de resorte torsional.

Debido a la forma curva, el esfuerzo es mayor sobre el borde interior de la espira y

menor sobre el borde exterior. El ajuste puede hacerse multiplicando el esfuerzo, dado por
σ - Mvll, ecuación (10) del capítulo 1, por un factor apropiado de concentración de esfuer-
zos. Para alambre de sección transversal rectangular, esos factores son:
3 c ¿ - c - 0.8
1
~ para el borde interior (22)
3 c (c - 1)

2
3 c 2 + c 0.8
3 c (c + 1)
—
para el borde exterior (23)

donde c = 2 R / h , y Λ es la profundidad de la sección perpendicular al eje.

Para secciones transversales circulares, los factores de concentración de esfuerzos son:
oN 1 1
T
H"
1
1
para el borde interior (24)
o
T
1

* 4
4c 2 + c 1
4 c (c + 1)
—
para el borde exterior (25)

donde c = 2 R / d .
270 Resortes Cap. 4

El formado en frío deja un esfuerzo residual de compresión en la región exterior de

la sección transversal. La carga normal del resorte debería , por tanto, ser tal que enrollase
y produjese así esfuerzos de tensión en la porción exterior del alambre. Si el resorte se
monta sobre un á rbol, deber á proporcionarse suficiente margen para permitir la reducció n
del radio de la h élice cuando el resorte se enrolle. Para cargas fluctuantes, deberá tenerse
cuidado en el dise ñ o de los remates o ganchos para evitar concentraciones de esfuerzos
causados por dobleces agudos.
Para valores com ú nmente usados del índice del resorte, la curvatura no tiene efecto
sobre la deformación angular. La deformación del alambre es la misma que la de una barra
recta de la misma longitud /. Seg ú n el n ú m . 1 de la figura 1-13, la deformación angular
total Θ entre tangentes trazadas en los extremos de la barra , como se muestra en la fi-
gura 4-10(c), es
MI

En algunos casos el á ngulo Θ puede ser de varias revoluciones.

Ejemplo 4-7
Un resorte torsional para el toldo de una ventana está hecho con alambre de piano del n ú m. 17.
El di á metro medio de la hélice es de 0.875 in y el n ú mero de espiras es de 400. Suponga ayp =
0.6 σά1ι y Fs = 2, con base en el esfuerzo de fluencia. Calcule los esfuerzos en el interior de la
hélice , tomando en cuenta la concentración de esfuerzos debido a la curvatura . Encuentre el
par que el rodillo puede ejercer después de desenrollar 12 revoluciones desde la condici ó n m ás
esforzada.
Solución. Por la tabla 4-1:
d

c
= 0.0540,
=— =—
2R
d —
0.875
0.054
_
σΜ = 301,000 psi

= 16.2
Por la ecuación (24):
4 X 16.22 - 16.2 - 1
*3 = = 1.048
4 X 16.2 (16.2 - 1)
ayp = 0.6 X 301,000 = 180,600 psi
σ 180,600
K3 σ = —F¿r, = 2
— = 90,300 psi·
» /»

90,300
σ = = 86,140 psi
1.048
7rd
4
7Γ X 0.0544
I = 64 = 0.0000004174 in 4
64
Bajo el esfuerzo má ximo:
86.140 AQ:0000Q04174
M - —v -
0.027
=^ ^
/ = 2 7TRNC = 77 X 0.875 X 400 = 1.100 in
Sec. 4-15 Resortes de hojas 271

Bajo el esfuerzo m á ximo, seg ú n la ecuación (26):

1.3317 X 1,100
30,000,000 X 0.0000004174
= 116.94 rad

Deflexión , despu és de desenrollar 12 revoluciones:

θ2 = 116.94 - 12 X 2 ττ = 41.54 rad

Par restante, seg ú n la ecuació n (26 ):
30,000,000 X 0.0000004174 X 41.54
M = 1,100
= 0.473 in -lb

4- 15 RESORTES DE HOJAS

Los esfuerzos y deformaciones de resortes de hojas rectangulares para deflexiones peque ñ as

pueden encontrarse por medio de las ecuaciones apropiadas para vigas, que se dieron en
el capítulo 1. En los casos en que el ancho de la secció n transversal es grande en com -
paraci ón con el espesor, es necesario multiplicar la deflexi ón dada por la ecuació n para una
—
viga estrecha por (1 μ 2 ) , donde μ es la razón de Poisson, como se explicó en la secció n
13 del capítulo 1.

Ejemplo 4-8
Encuentre la deflexión lateral de la mesa montada sobre resortes que se mostró en la figura
4-11. Los resortes de acero est á n fijos, arriba y abajo, de manera que las tangentes en los
extremos permanecen verticales en todo momento.
Solución. Los resortes se deforman seg ú n curvas sim é tricas con puntos de inflexi ó n a la mitad
de la altura. Un punto de inflexi ón tiene un valor cero para el momento flexionante porque el
momento cambia de signo en tal punto. Si los resortes se cortan a la mitad de la altura sólo
habr á fuerzas cortantes presentes, como se muestra en el diagrama de cuerpo libre de la figura
4-11( b ). Por consiguiente,

T
4
/
-x2 4T- x 2"
7777' Λ' S'
(a )

I
I

,4I h— (b ) Figura 4-11 Ejemplo 9.

272 Resortes Cap. 4

bh 3 2 1 . 4
/ = m
12 64 X 12 384
, P / 3 _ (1 - 0.32 ) X 25 X 153 X 384
y = (i - μ 2 ) = 0.3276 in
3 El 3 X 30,000,000
Deflexión total de la mesa = 2 X 0.3276 = 0.6552 in

Los resortes de hojas m últiples son de amplio uso, especialmente en el servicio automotriz
y ferrocarrilero. Un an á lisis exacto de este tipo de resorte resulta complicado. Puede obte-
nerse una solució n aproximada si las hojas m ás cortas se ahusan hasta un punto y si se
supone que las hojas permanecen en contacto entre sí en toda su longitud cuando el resorte
se deflexiona. Si se cumplen estas condiciones, la curvatura, y por tanto el esfuerzo, pueden
obtenerse reemplazando el resorte real mostrado en la figura 4-12(a ) por el trapezoide en
la figura 4-12( b ). Para formar este trapezoide, se supone que cada una de las hojas más cor-
tas ha sido cortada a lo largo de su centro, que cada mitad ha sido colocada en cualquier
lado de la hoja m ás larga y que todos los bordes han sido soldados entre sí. El ancho de b0
en el soporte es igual al ancho de cada hoja multiplicado por el n ú mero de hojas. Cuando
el trapezoide se deflexiona bajo carga, las hojas en ambos lados de un borde soldado tienen
la misma deflexión y curvatura, y por consiguiente el mismo esfuerzo.
Para deflexiones pequeñ as, la ecuació n del trapezoide en voladizo con una carga en
su extremo es la siguiente:
Pl 3
δ = *1 (27)
3 EI0
El factor Kx depende de la razón de los anchos b / bQ , y está dado por la curva de la figura
4-13. El momento de inercia Ia se refiere a la sección en la pared y es igual a bQh3/12, donde
h es el espesor de la hoja. Si b es grande en comparación con h , la observación anterior re -
lativa a la deflexión de vigas anchas debe tomarse en cuenta .

P
(a) Elevación del resorte real

/ (b) Vista en planta

/
de aproximación
*
/

*
/

**
y

/
/

/
/
l Figura 4-12 Resorte de hojas m ú ltiples
/
/
aproximado por un trapezoide.
Sec. 4- 15 Resortes de hojas 273
1.5

1.4

1.3

K
1.2 \
/. /

/ .O
O 0.2 0.4 0.6 0.6 b_ ¡ O -
Figura 4 13 Factor Κχ para deflexión
de resorte trapezoidal.

Cuando la deflexión es grande respecto al espesor , no pueden usarse las ecuaciones

usuales para deflexiones peque ñ as de vigas. La teor
ía es complicada y est á m ás allá del al-
cance de este libro.10
La informaci ón de la figura 4-13 puede encontrarse con un m ódulo especial prepa-
rado para este fin. Para ilustrar el uso de este módulo, considere el siguiente ejemplo de
aplicación.

Ejemplo 4-9
Un resorte trapezoidal se diseña con las dimensiones b = 3 in y b 9 in. ¿Cuál será el valor
0=
para el factor K{!
Solución. Usando el m ódulo 4-1, vemos los resultados en la página 274.

Los resortes de hojas suelen tener un agujero a través de las hojas para el perno de amarre.
Esta reducción de á rea , junto con la concentración de esfuerzos, ocurre usualmente en el
punto de esfuerzo máximo de flexión y casi siempre es la causa de fallas por fatiga. El fac-
tor de concentración de esfuerzos para un agujero, y tambié n para muescas semicirculares,
puede tomarse de la figura 2-20 para una barra en tensión . Otro efecto da ñ ino es debido
a la presión de agarre usada para unir el resorte. Esta compresión tambié n ocurre usual-
mente en la posición del esfuerzo m á ximo de flexi ón y causa una reducción en la resisten
cia a la fatiga.
-
Los materiales apropiados para resortes de hojas se dan en la tabla 4-7. Las obser -
vaciones previas relativas a la condició n de la superficie y capas superficiales descarbu -
radas se aplican igualmente a los resortes de hojas. Si ocurre un doblez agudo en la región
de altos esfuerzos, la concentración debe ser tomada en cuenta , sobre todo para carga no
permanente.

10
Vea Bisshopp, D.E., y D.C.Drucker, “ Large Deflection of Cantilever Beam ” , Quart. Appl. Math., 3,
num. 3 de octubre de 1945, pág. 272. Vea también la pág. 90 de la referencia 5 al final del capítulo.
274 Resortes Cap. 4

Módulo 4- 1
Factor de corrección para un
resorte plano trapezoidal

1 c-
I D .
1 Λ.
1.4
\
1 Q
I O .

1 -f
1.1

1
I.
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1I
b/ b 0

b= 3.00 in Ancho en el extremo libre

b0 = 9.00 in Ancho en el extremo empotrado
K1 = 1.236 Factor
| Nota: Se requiere: 0 b/ b0 1

4- 16 ALMACENAMIENTO DE ENERGÍ A POR RESORTES

Los resortes se usan con frecuencia para almacenar energía en motores de resortes o para
absorber la energía de las cargas de impacto. Cuando la fuerza y la deformación de un
resorte son proporcionales, la energía almacenada es igual a 1/2 Ρδ, donde P es la carga y
5 es la deformación . Esta ecuación supone que el resorte no tiene carga cuando se aplica P .
La energía de deformación en un resorte helicoidal de alambre redondo con una
carga estática es
64 PR X.
energía = =
f X
dAG
Formemos la siguiente igualdad con la ecuación ( a ) de la sección 1 y con la ecuació n (10) ,
-2 256 P ¿2R 2¿ -2 2RNC2
¿ j¿
TT Cí
1
—
'

7
X volumen = X Τ
2 6Γ
X ~ ~

4G 4G 77 d 2
Las cantidades a la derecha de esas dos expresiones son iguales, por lo que
.2
energía = \ Ρδ = —4 —G X volumen ( 28)

Para un esfuerzo dado, algunos tipos de resortes pueden almacenar m ás energía por unidad
de volumen de material que otros. Con el fin de comparar el resorte helicoidal con otros
Sec. 4- 17 Resorte Belleville 275

tipos, la ecuación (28) ser á transformada en unidades de esfuerzo axial. Dentro del rango
elástico, r = 0.5cry G = £/2(1 + μ ) , donde μ = 0.3. Sustituyendo estos valores en la ecuación
( 28), obtenemos
2
energía —
= 6.15 E- X volumen (29)

Para un resorte torsional , la energía es igual a\ ΘΜ . En vez de Θ, usamos su valor dado por
la ecuació n ( 26) y para M usamos su valor M = alie. Cuando el alambre es rectangular ,
hacemos la sustitución adicional I = bh3/12. Por tanto, después que los términos han sido
reordenados,

energía = 6E
X volumen (30)

Si el resorte torsional est á hecho de alambre redondo, / = ra/4/64, y la ecuació n para la

energía es

σ2
energí a = 8E X volumen (31)

La capacidad para almacenar energía es entonces menor cuando se usa alambre redondo.
Para un voladizo rectangular con carga P en el extremo, la deflexión es PP / 3EI , y la
expresió n para la energía en té rminos del esfuerzo m áximo, que ocurre en el soporte , es

σ2
energía = 18 E
X volumen (32)

Si el voladizo es triangular ( b / b0 = 0) , la deflexión , por la ecuació n (21 ) y la figura 4-13, es

igual a 1.5 Pl3/ 3 EI0 y la ecuació n para la energía es entonces

σ2
energía = 6E
X volumen (33)

Como el resorte de hojas m ú ltiples puede ser aproximado por el voladizo triangular, la
ecuació n (33) indica que tal resorte es eficiente desde el punto de vista de almacenamiento
de energía.

4-17 RESORTE BELLEVILLE

El resorte inicialmente cónico o Belleville, figura 4-14, se caracteriza por la relación no li -

neal entre la carga y la deflexió n. Las dimensiones pueden arreglarse de manera que se
/

obtenga una gran deflexión con pr ácticamente ning ú n cambio en la carga. Esta es a veces
una característica ú til en la construcción de máquinas.
276 Resortes Cap. 4

JUÉ\h i
P *-
a
+-
b Figura 4- 14 Secci ón transversal a trav és de
i un resorte inicialmente cónico o Belleville .

Carga

i I I i
0 0.5 LO 1.5 2.0 2.5
1 Figura 4-15 Carga versus deflexi ón para
t h / f = 1.5 .

La teoría es extraordinariamente compleja ,11 pero expresiones sencillas pueden obte-

nerse para el resorte con hit = 1.5 y para una carga tal que la deflexión δ sea igual a la altura
h. En este momento el resorte est á comprimido en posición plana pero la curva carga -defle-
xión, figura 4-15, para el resorte con hit = 1.5, indica que tal carga corresponde prácticamente
a valores δ/ t entre 1.0 y 2.0. El resorte puede entonces adquirir numerosas deflexiones con
valores contenidos dentro de un gran intervalo, con prácticamente ningú n cambio en la carga.
La tabla 4-12 da valores con los que pueden hacerse los cá lculos. Se usa tambié n la siguiente
ecuación.
Et 2
σι = *i -
p
"

(34)
En el dise ñ o de los resortes Belleville se usan altos esfuerzos. El esfuerzo m á ximo es de
compresión sobre la superficie superior y frontera interior en la figura 4-14. Para cargas
est á ticas, o cargas que pueden repetirse pocas veces, la experiencia ha mostrado que un
esfuerzo m áximo de 200,000 psi puede usarse aunque la resistencia a la fluencia del mate-
rial pueda ser considerablemente menor. Si se excede el punto de fluencia , ocurre una redis-

-
TABLA 4 12 CONSTANTES PARA EL
RESORTE DE ACERO BELLEVILLE PARA
h / t = δ/ t = 1.5
b bat
a VP
1.25 - 8.83 - 22,090
1.50 - 6.29 - 19,430
1.75 - 5.63 - 19,050
2.00 - 5.44 - 19, 350
2.50 - 5.54 - 20,630

11
Vea el capítulo 13 de la referencia 7 al final del capítulo . Vea también la pág . 80 de la referencia 5 al
final del capítulo.
Sec. 4- 18 Resortes de hule 277

tribució n de los esfuerzos debido a la fluencia localizada. Se producen esfuerzos residuales

de signo opuesto, lo que da valores menores para los esfuerzos por cargas que los valores
calculados.

Ejemplo 4-10
Encuentre el radio exterior b y el espesor t para un resorte de acero Belleville, hit = 1.5, que
soporta una carga de 1,000 lb a un esfuerzo de compresi ó n m á ximo de 200,000 psi ( compri-
mido totalmente ). Sea b / a = 1.75.
Solución. De la tabla 4-12:

--
VP
7 = = -19,050 y K, = - 5.63
Entonces
,
b =
-19,050 VP
=
-19,050 Vi ,000 = 33.012
„
. in
σ ( — 200,000
b 3.012 1 w
1.75 1.75
Por la ecuaci ón (34):

t2
b 2a, _
~
3.0122(- 200,000)
= 0.01074
KXE - 5.63 X 30,000,000
o
í = 0.1036 in
y
h = 1.5* = 0.1554 in
Las dimensiones del resorte quedan así completamente determinadas.

4- 18 RESORTES DE HULE

Los resortes de hule y dispositivos de amortiguamiento est á n encontrando un creciente

dominio de aplicaciones en la industria . El comportamiento del hule bajo esfuerzo no es
claramente entendido y los resultados de los cálculos deben considerarse sólo como apro-
ximados. El módulo de elasticidad para el hule depende del n ú mero de dureza en el
durómetro, como se muestra en la figura 4-16. El hule no obedece la ley de Hooke sino
que se vuelve cada vez m ás r ígido conforme aumenta la deformación. Smith ha recomen -
dado que la relación numé rica para la relación entre el n ú mero de dureza en el dur ómetro
“ D ” y el m ódulo de elasticidad “ E” sea dada por:

E = 50.8 eao33£> (34a )

278 Resortes Cap. 4

o
Φ
o
E
a
o
a 50
Ca
N
a>
3
Ό
Q)
Ό 40
o
CD
E
a
Para el módulo de
elasticidad en compresi ón
30
E, use E = 3G

20
40 50 60 80 90 /00 no /20 / 30 / 40 / 50 /60 /70 /80 /90
G, módulo de elasticidad en cortante, psi

Figura 4- 16 Relació n entre el n ú mero de dureza por duró metro y el m ódulo de

elasticidad para el hule.

Smith se ñ ala que esta relació n sólo puede usarse para el intervalo:
24 ^ D ^ 72
La relació n entre carga y deflexió n para un cubo de 1 in de hule en compresió n con dureza
55 en el duró metro se muestra en la figura 4-17. Shoup y Sanchez 12 han desarrollado una
relació n num é rica para esta curva que ha sido incluida en este texto como parte de un
módulo de cá lculo.
Un bloque rectangular de hule , figura 4-18, se usa con frecuencia como resorte de
13
compresión . Con base en un considerable n ú mero de ensayos, se ha obtenido una ecua-
ció n empírica para encontrar el porcentaje de deflexió n para un resorte determinado.
_ a 55
^ 55 ih- βΥ ^ '

(35 )
“ E
‘
VA
Aqu í a55 representa el porcentaje de deformació n de un cubo de 1 in de hule con dureza
55 en el durómetro para el esfuerzo de compresión dado, seg ú n se muestra en la figura 4-17;
E55 representa el m ódulo de elasticidad , de 313 psi, para hule con dureza 55; el módulo E
19
Shoup, T.E. y L. A. Sanchez, “ Computer Assisted Design of Rubber Mounting Springs ” , Proceedings of
the 1992 ASME Computers in Engineering Conference, Vol. 2, p ágs. 241-245.
13
Vea Smith , J.F. D., “ Rubber Mountings ” , Trans. ASME, 60, 1938, pá g. A -13; 61, 1939, p ág. A -159.
Sec. 4- 18 Resortes de hule 279

600
500

400

co 300
Q.
en
I»
200

150

/00
90
80
70
60
50

40

30

20

/5

/0
7 8 9 /0 20 30 40 50 607080 /00
< 53,
* deflexión en porcentaje

Figura 4-17 Curva carga - deflexió n para un cubo de 1 in de hule con dureza 55
de duró metro entre placas de acero unidas al hule.

> y , , , , , , y
\
Λ
p

‘ . * _ ‘ A ‘
'

h
Figura 4-18 Resorte de bloque de hule
con carga de compresió n .

se refiere a la dureza en dur ó metro de la franja en consideració n , como es dada por la fi -

gura 4-16. El espesor de la franja es de h in y β es la razón de la longitud al ancho de la franja.
El á rea normal a la carga está dada por A .

Ejemplo 4-11
Encuentre el porcentaje de deflexión de una placa de 3 X 6 in de hule con durómetro 65 y con
1 in de espesor, el cual soporta una carga de 5,000 Ib.
280 Resortes Cap. 4

Solución. Carga unitaria:

5,000
P = ~3 X76
= 278 Fpsi

Por el módulo 4-2:

Módulo 4-2
Deflexión por carga media de un cubo de 1 in
de hule con dureza 55 de diámetro

Este módulo implementa la aproximación

Shoup & Sanchez a la línea Smith para el hule.

T = «1«55 + «2«55 + a3 ( ea‘” a

- ea> a” )

Dada la deflexión, encontrar la carga

< 55 “ 56.2 % Deflexión (porcentaje)
*
P/A 278 psi Carga (psi)
Nota: Se requiere 0 a 55 80%
< <

O dada la carga, encontrar la deflexión

P/A 278 psi Carga (psi) |
< 55 = 56.2 % Deflección (porcentaje)
*
Nota: Se requiere 0 < P/A < 600 psi

/8 = 1= 2
Por la ecuaci ón ( 34a ):

E = 50.8 e0 033 D = 50.8 e0033 * 65 = 434 psi

En la ecuación ( 35 ):

56.2 X 313 (1 X 2)2/3

= 15.16%
434 V3 X 6
Puede trazarse un diagrama carga-deflexión para un resorte de hule encontrando el valor de
a para otras cargas. El an álisis anterior supone que el hule en las figuras 4-17 y 4-18 est á adhe -
rido a placas metá licas arriba y abajo.
Sec. 4- 18 Resortes de hule 281

Placas
rV {fde acero-

N
h
r
%
$

2 Hule
N
%
/
L¿ '' S
Figura 4- 19 Resorte simple por cortante
LJ
en hule.

La figura 4-19 muestra un resorte simple por cortante de dos bloques de hule. La ley de
Hooke se cumple razonablemente bien para el hule en cortante y la siguiente ecuación
puede usarse para la deformación cortante y :
T P
=
~ (a )
G 2 AG
donde A representa el á rea de una de las superficies en cortante.
La deformación δ es igual a h tan γ, y para valores moderados de y el á ngulo puede
sustituirse por la tangente, lo que da δ = hy. Ahora debe sustituirse y en la ecuació n ( a )
para obtener una ecuación aproximada para la deflexión δ.
Ph
δ = 2 AG (36)

En la figura 4-20 se muestra un resorte de cortante de forma cilindrica. El hule está adhe-
rido a un anillo de acero en el exterior y a un eje de acero en el centro. El esfuerzo cortante
en el hule en el radio r es igual a
p
T - y rG ~

El á ngulo y de deformació n es entonces igual a:

^
2 h

P __ b
2 irrhG
= r

p
\ r Anillo
de acero

^
Ha /e
'
4
ro
y
r H Figura 4- 20 Resorte cilindrico de hule
con carga cortante.
282 Resortes Cap. 4

donde

2 vhG

La pendiente del hule deformado en el radio r est á dada por

—
dy
dr — tan y =— tan —br

El signo menos se debe al hecho de que la pendiente es negativa para el sistema de coor-
denadas escogido. El término tangente debe ahora expandirse en serie e integrarse té rmino
por té rmino.

¿y
:= r ...
dr 3r3

Zr3
^ = ~ b log, / +- + ·+ C
^
"
2

Cuando tan y es menor que aproximadamente 0.4, sólo tiene que retenerse el té rmino b
loge r. La constante de integración C puede evaluarse a partir de la condición de que y = 0
cuando r = r0. Entonces

C = b loger0
y

y = b loge ΤΛ
r

El valor m á ximo de y o δ se presenta para r = r¡. Por tanto,

P
8 = b loge - =
r¡ 2 irhG
\og — (37)
ri

En la figura 4-21 se muestra un resorte cilindrico cargado en cortante torsional. En el radio

r , el á rea en cortante es 2 Trrh . La fuerza cortante es esta á rea multiplicada por el esfuerzo
cortante ry el par o momento de torsión es la fuerza multiplicada por el radio r .

M
M — 2 vr 2hT o τ=
2 irr 2h
Sec. 4- 18 Resortes de hule 283

Anillo de acero
£
¿y /// / / / / / / s / s s

I V
h

(a )
VsY / y/ / / / / / / ss/

dr tan
r
de
tb ) eje

r
Figura 4-21 Resorte cilindrico de hule
con carga de torsió n.

El esfuerzo cortante tiene un valor m á ximo para el valor m ínimo de r. Por tanto,

Tm á x ( 38)
2 TTr 2 h
La figura 4-21( b ) muestra , a una escala amplificada , el á ngulo y de deformació n para el
elemento en el radio r desde el eje. Como rd£ = dr tan % la contribució n άθ a la rotaci ó n
angular total del eje, dada por el elemento en el radio r, es

dr tan y
άθ
r
El á ngulo y puede encontrarse con la siguiente ecuació n:

T _ M _ c
Ύ ~ ~
V2
~

G 2 irr 2hG
donde

M
c=
27 jhG
Este valor de y debe ahora sustituirse en la ecuación para άθ y el té rmino tangente debe
expandirse en serie. La ecuació n resultante debe integrarse té rmino por término.
3
= —r / tan —r 2\I dr = -r 1( —r 2 + —3 r 67 +
άθ
i
1 C , C
,

dr
\ \

0=
c
- 2r 2
c3 y »

ISrVr,
284 Resortes Cap. 4

Esta serie converge en forma rápida y el primer término será usualmente suficiente. Cuando
se sustituyen los límites para r , se obtiene la siguiente ecuación para Θ.

(39)

Las ecuaciones para muchos otros tipos de resortes de hule pueden encontrarse en la lite-
ratura técnica.
Los esfuerzos de trabajo est á n generalmente limitados a 25-50 psi en cortante. Para
los resortes de compresión de hule, la deformación no debe ser mayor que 10-20% de la
altura libre para evitar un flujo pl ástico excesivo. Bajo carga de fatiga deben usarse valores
a ú n menores. Para obtener un curado satisfactorio durante la vulcanizaci ó n , el espesor
m áximo debe limitarse a 2 in con un espesor preferido de no m ás de 1 in .

REFERENCIAS

1. Design Handbook , 1981, Bristol, Conn.: Associated Spring- Barnes Group.

2. Manual on the Design and Application of Helical and Spiral Springs-SAEJ 795, Suplemento de
bolsillot 9, Nueva York: Society of Automotive Engineers, Inc., julio de 1962.
3. Metals Handbook , 8a ed., Vol. 1, Metals Park , Ohio: American Society for Metals, 1961.
4. Rothbart , H.A., Ed ., Mechanical Design and Systems Handbook , Nueva York: McGraw -Hill
Book Company , 1964, Sección 33.
5. Spotts, M.F., Mechanical Design Analysis, Englewood Cliffs, N.J .: Prentice- Hall, Inc., 1964.
6. Wahl, A.M., “ Analysis of Effect of Wire Curvature on the Allowable Stresses, in Helical Springs” ,
Trans. ASME, 61, 1939; J . Appl. Mech., p. A -25.
7. Wahl, A.M., Mechanical Springs, 2a ed ., Nueva York: McGraw- Hill Book Company , 1963.

PROBLEMAS

El material para los resortes de los problemas es acero.

.
1 Un resorte helicoidal de acero debe soportar una carga est á tica de 100 Ib con una deflexió n de
2.3 in. El índice del resorte es igual a 6. Encuentre el valor del esfuerzo m á ximo si el resorte
est á hecho de alambre n ú m. 8. Encuentre el n ú mero requerido de espiras activas.
Resp. Nc = 25.
.
2 Un resorte helicoidal est á hecho de alambre de acero del n ú m . 10 y tiene 20 espiras activas. El
índice del resorte es igual a 4.67. La carga es est á tica . Use unidades SI y encuentre el esfuerzo
cuando la deflexi ón es igual a 25 mm.
Resp . 477 MPa.
3. Un resorte helicoidal est á hecho de alambre del n ú m . 8 con índice de resorte igual a 6. La carga
es permanente y la constante del resorte es de 42.5 lb/in . El esfuerzo má ximo es de 60,000 psi.
Encuentre el n ú mero de espiras activas.
Resp. Nc = 25.4 espiras.
Problemas 285
4. Un resorte helicoidal con constante de 10 N / mm est á montado sobre otro resorte con constante
de 7 N / mm . Encuentre la fuerza requerida para obtener una deflexi ó n total de 50 mm .
Resp. F = 206 N.
5. El exterior de dos resortes helicoidales concé ntricos tiene una constante de 2,400 lb/in . El
resorte interior tiene una constante de 1,750 lb /in . El resorte exterior es 1/ 2 in m ás largo que
el interior. Si la carga total es de 8,000 Ib , encuentre el peso soportado por cada resorte.
Resp. Exterior = 5,133 Ib; interior = 2,868 Ib.
6. El mayor de dos resortes helicoidales concé ntricos de compresi ón est á hecho con material
redondo de 38 mm de di á metro; su hélice tiene un di á metro exterior de 225 mm y 6 espiras acti-
vas. El resorte interior es de 25 mm de di á metro; su hé lice tiene di á metro exterior de 140 mm
y tiene 9 espiras activas. La altura libre del resorte exterior es de 19 mm m ás que el interior.
Encuentre la deflexión de cada resorte para una carga de 90,000 N. Encuentre la carga sopor -
tada por cada resorte .
Resp. P = 62,054 N; δ0 = 98.75 mm.
()

7. Un resorte de compresión va a fabricarse con un alambre de 0.120 in de diá metro con 10 espi-
ras activas y 1 in de di á metro medio en la h é lice. Los limites comerciales para el di á metro del
alambre son 0.1185 y 0.1215 in. El di á metro de la h élice puede variar entre 0.980 y 1.020 in . El
n ú mero de espiras activas puede variar de 9 3/4 a 10 1/4. El módulo puede variar de 11,400,000
a 11,800,000 psi. Encuentre la constante del resorte cuando todas las variables tienden a dar el
resorte m ás d é bil. Encuentre la constante del resorte cuando todas las variables tienden a dar
el resorte m ás rígido.
Resp. k = 25.8 lb/in; k = 35.0 lb/in .
8. Un resorte helicoidal debe ser capaz de ejercer una fuerza de 600 N despu és de ser liberado a
10 mm de su posició n m ás fuertemente comprimida . Se usa alambre de 5 mm de diá metro; el
índice del resorte es igual a 6. La carga es est á tica. El esfuerzo m á ximo es de 400 MPa. Encuen -
tre el n ú mero requerido de espiras activas.
Resp . Nc = 10.8 espiras.
9 Un resorte helicoidal de compresión est á hecho con alambre del n ú m . 4 y soporta una carga
·est á tica de 250 Ib. El esfuerzo cortante m á ximo debe ser de 60,000 psi. Encuentre el radio de la
h élice y el n ú mero de espiras activas para una deflexió n de 3/4 in .
Resp . R = 0.470 in; Nc = 13.4 espiras.
10. Un resorte helicoidal hecho de alambre de piano est á sometido a una carga continuamente va -
riable. La longitud varía de 63.5 a 70 mm con cargas correspondientes de 510 y 350 N. El resorte
est á hecho de alambre n ú m. 7 y tiene un di á metro medio en la h élice de 25 mm . Encuentre el
valor del factor de seguridad y el n ú mero de espiras activas.
Resp. Fs = 1.32; Nc = 10.6 espiras.
11. Un resorte helicoidal de acero soporta una carga est á tica de compresión de 50 Ib con una defle-
xió n de 0.25 in . El esfuerzo m á ximo es de 75,000 psi. Los remates Q son igual a 1.5 vueltas.
Encuentre el valor de c para el resorte de volumen m ínimo de material. Calcule el valor de d y
escoja el di á metro de alambre est á ndar m ás cercano para el resorte real. Calcule la correspon -
diente R y el n ú mero de espiras activas Nc . Encuentre tambi é n el volumen de material en el
resorte.
Resp. c = 3.7.
12. Un resorte helicoidal está sometido a una carga continuamente variable. Se usa alambre n ú m. 7
revenido en aceite con un radio medio de h é lice de 13 mm . En la condici ó n m ás comprimida ,
la fuerza es de 400 N. Despu és de liberarlo 8 mm , la fuerza m ínima es de 260 N. Encuentre el
factor de seguridad y el n ú mero de espiras activas.
Resp. Fs = 1.33; Nc = 13.2 espiras.
13. Un resorte helicoidal está hecho con alambre rectangular de 1/2 X 1/4 in con el lado estrecho
paralelo al eje de la hélice. El radio medio de la hélice es de 1.5 in . La carga est á tica es de 150 Ib.
286 Resortes Cap . 4

( a ) Encuentre el valor del esfuerzo y la deflexión m á ximos si el n ú mero de espiras activas es

de ocho.
( b ) Repita la parte ( a ) con el resorte enrollado con el lado largo de la secci ón transversal para -
lelo al eje.
Resp . ( a ) c1 = 29,270 psi; S = 1.24 in .
14. Un resorte helicoidal soporta una carga est á tica de 1 ,110 N. Tiene 10 espiras activas y el radio
de la h é lice medido al centro del alambre es de 25 mm .
( a ) ¿ Qu é tama ñ o de alambre cuadrado debe usarse y cu á l ser á el esfuerzo si la deflexi ó n es de
50 mm ?
( b ) Si este resorte se hace de alambre redondo, encuentre el di á metro requerido y el esfuerzo.
¿ Qu é porcentaje de peso de material se ahorra si se usa alambre redondo?
Resp . ( a ) cA = 6.64 mm; r = 454 MPa.
15. Un resorte helicoidal torsional para una puerta de 30 in ( vea la figura 4-22 ) debe tener una ten -
si ón en la manija de 1 Ib cuando la puerta est é cerrada , y una tensi ó n de 3 Ib despu és de que la
puerta ha girado 180°. Deberá usarse alambre del n ú m . 6 y un esfuerzo m á ximo de 150,000 psi.
Encuentre el diá metro requerido para la h é lice , la deformación angular inicial requerida y el
n ú mero de espiras activas en el resorte. Tome en cuenta la concentración de esfuerzos.
Resp. Di á metro de la hélice = 1.047 in ; θ0 = 90°; Nc = 31.8.

J
///A
O
30" Figura 4-22 Problema 15.

16. ¿Cu á ntas espiras debe haber en un resorte para el toldo de una ventana que debe ejercer una
tensión de 13.5 N despu és de enrollarse 15 revoluciones? El resorte est á hecho de un alambre
cuadrado de 1.2 mm . El diá metro de la hélice es de 18.95 mm centro a centro de espiras y el
diá metro del rodillo es de 32 mm . ¿Cu á l es el valor del esfuerzo de flexió n m á ximo?
Resp . Nc = 262; σ - 783 MPa.
17. Un acoplamiento flexible tiene un elemento activo en forma de resorte helicoidal torsional. Se
transmiten 25 caballos de potencia a 900 rpm . ¿ A qu é radio de h é lice debe enrollarse el resorte
si se hace con alambre cuadrado de 3/4 in y si el esfuerzo permisible es de 30,000 psi?o ¿ Cu á n -
tas espiras activas debe tener el resorte para que la deflexión torsional no exceda de 5 ?
Resp . R 1.47 in ; Nc = 4.27.
=
18. Un resorte torsional va a estar localizado dentro del cubo de la polea para elevar el peso
mostrado en la figura 4-23. El resorte est á hecho con alambre cuadrado de 5/16 in enrollado. El
di á metro exterior de la hélice es de 6 1/ 2 in . Ignore el efecto de la curvatura sobre el esfuerzo.
El n ú mero de espiras activas es 20.
( a ) Encuentre la deformació n angular inicial requerida por el resorte para soportar la carga en
la posició n superior.
( b ) Encuentre la fuerza adicional que debe aplicarse al peso para mantenerlo en la posici ón
inferior.
(c Usando la ecuación ( 25 ), calcule la energía de deformación almacenada en el resorte debido
)
al descenso del peso; verifique el resultado sumando el trabajo hecho por las fuerzas externas.
Resp. θ0 = 3.47 rad; fuerza = 81.5 Ib.
19. ( a ) Encuentre la fuerza F necesaria para mover la parte superior de la mesa vibratoria mostrada
en la figura 4-24 una distancia de 1.75 in hacia un lado de la posició n media . Las tangentes
a los resortes en la parte superior y en el fondo permanecen verticales en todo momento.
Encuentre el valor del esfuerzo de flexi ón en los resortes.
Problemas 287

«<
6

r
I U-" Peso en
L -4 J - posición
elevada
Γ
«Μ T

50#
Figura 4-23 Problema 18.

( b ) Repita la parte ( a ) excepto que el resorte derecho tiene ahora un espesor de 5/ 16 in. El
resorte izquierdo permanece de 1/4 in de espesor .
Resp. ( a ) F = 326 Ib; ( b ) F = 481 Ib.

*
4\
± 2g+"^
x* * *l
4 ^

f rr Γ Γ7 Γ Γ t
Figura 4- 24 Problema 19.

20. Un resorte en voladizo y de hojas m últiples, similar al de la figura 4-12, est á compuesto de cinco
hojas de 62 mm de ancho y 12 mm de espesor; tiene un claro libre al punto de aplicaci ó n de la
carga de 500 mm. Suponga que las hojas m ás cortas son de longitud apropiada y se ah úsan hacia
el extremo para que el resorte tenga una forma aproximada de trapezoide. ¿ Qu é carga est á tica
soportará el resorte cuando el esfuerzo en el material sea de 400 MPa? ¿Cuá l será la deflexión
de la carga ?
Resp. P = 5,950 N; 8 = 35.2 mm.
21. Una montura de resorte para una m á quina est á hecha de placas de acero y rodillos como se
muestra en la figura 4-25. Encuentre la deflexió n causada por la carga y el esfuerzo de flexió n
en las placas.
Resp . y = 1.084 in; σ - 11,850 psi.

/0, 000 *
3
Placas de 7
.in de espesor x 36 in
de ancho
} )r / r}
/
/
/
1C /
/ /
/ /
> /
'/ i */
/
/ /
/ r
r
r /
/

8" 30 "
Figura 4- 25 Problema 21.
288 Resortes Cap. 4

22. Encuentre el valor de la fuerza P si la fuerza entre los puntos de contacto en la figura 4-26 debe
ser de 13 N. Encuentre la deflexión del punto B . Las hojas son de acero, de 0.75 mm de espe -
sor y de 10 mm de ancho. Desprecie los efectos de la fricción .
Resp. P = 21.7 N; y = 9.26 mm .

Δ Articulación C
B
D
P /

50 mm 5
60 mm 40 mm
Figura 4-26 Problema 22.

23 Encuentre la carga tomada por cada resorte en la figura 4-27. El resorte izquierdo es trapezoidal
.
en planta , con 2 in de ancho en la articulación y 10 in de ancho en la pared . El resorte derecho
tiene un ancho uniforme de 3 in . Suponga que las articulaciones no tienen fricció n y que el
eslabón conector es inextensible. Encuentre la deflexió n de la carga.
Resp . Izquierdo = 130 Ib; derecho = 170 Ib; δ = 0.0583 in .

/
/

12"
/
/
/

• 300 * Figura 4-27 Problema 23.

24. Las fuerzas R en la figura 4-28 son justamente suficientes para poner en contacto los extremos
del resorte superior con el del inferior. El material es de acero. Encuentre el valor de R.
Resp . R = 4,069 N.

R\ 30 mm 36 mm Ancho de R
J 75 mm\ '
r -í y .
""η
7 y)// / /
25 mm Ancho de 100 mm
750 mm 750 mm
Figura 4- 28 Problema 24.

25 Encuentre la deflexió n de la carga en la figura 4-29. Los resortes son de acero. Suponga que las
.
articulaciones no tienen fricción y que el eslabó n conector es inextensible.
Resp . y = 0.1975 in.

i λ Ancho de 5 in
,
i
•
/5 *
0
^
bw

*
4
| AnchodeSin
I ^i
2
\
1500* Figura 4- 29 Problema 25.

.
26 Un resorte en voladizo tiene una carga en el extremo. El resorte es de espesor uniforme y trian -
gular en planta. Demuestre que el esfuerzo de flexió n es el mismo para todas las secciones trans -
versales.
.
27 Sea 1/2 Py ( donde y es la deflexi ó n ) la expresi ó n para la energ í a de deformació n U de un re -
sorte de hojas simplemente apoyado con carga P en el centro Demuestre que el esfuerzo .
σ c Vó /sl// //, donde c es la distancia del eje neutro al borde de la secció n transversal. Use
—
Problemas 289

esta relación para demostrar que para una secci ó n transversal rectangular , la energía absorbida
para un esfuerzo constante σ, es la misma independientemente de si la dimensión larga o la
corta es vertical.
28. Un resorte helicoidal debe soportar una carga est á tica de 450 N con un esfuerzo de 480 MPa.
El índice del resorte es de 6. Encuentre el di á metro teórico del alambre redondo.
29. Un resorte helicoidal de acero con 13 espiras activas debe tener una deflexi ón de 16 mm bajo
una carga est á tica de 250 N. El índice del resorte es de 5.25. Encuentre el diá metro teórico del
alambre.
30. Un resorte helicoidal de acero de índice 4.64 tiene 20 espiras activas. La deflexi ó n es de 38 mm
cuando el esfuerzo es de 480 MPa. Encuentre la carga est á tica que soporta el resorte y el radio
medio de la hé lice.
31. Un resorte helicoidal de acero debe ejercer una fuerza de 2.5 Ib después de ser liberado 0.10 in
desde su condición m ás fuertemente comprimida. Se usa alambre n ú m. 19 con índice de resorte
6. Encuentre la carga est á tica para un esfuerzo m á ximo de 60,000 psi. Busque el n ú mero de espi-
ras activas.
Resp . P2 = 5.99 Ib; Nc = 7.12 espiras.
32 . Las cargas est á ticas m á xima y m ínima sobre un resorte helicoidal de acero son de 380 N y de
320 N, respectivamente. Estas cargas generan un cambio en deflexión de 6 mm . El índice del
resorte es de 8 y el esfuerzo m á ximo es de 480 MPa. Encuentre el valor teórico de d . Encuen -
tre tambié n R y Nc.
33. Encuentre el Fs para un resorte con los mismos datos que en el problema 12, excepto que
R = 15 mm.
.
34 El resorte de una válvula debe ejercer una fuerza de 60 Ib cuando la v á lvula est á cerrada y de
100 Ib cuando la v á lvula est á abierta. La elevaci ón es de 5/16 in . El material tiene una ryp =
90,000 psi y una Fe = 48,000 psi. Fs = 1.5. Si el índice del resorte es de 6, encuentre el di á metro
teórico del alambre. Encuentre tambié n el n ú mero de espiras activas y la compresión inicial del
resorte.
.
35 Un resorte helicoidal está hecho de alambre n ú m. 10 estirado en frío. La carga varía en forma
continua entre 25 y 50 Ib. El radio de la hélice es de 5/16 in . Encuentre el valor del factor de
seguridad .
.
36 Resuelva el problema 22 considerando que la fuerza entre los contactos es de 9 N y que la
dimensión de 40 mm es ahora de 60 mm.
Resp. Yb - 10.46 mm.
.
37 En la figura 4-30, cada resorte de acero tiene 10 espiras activas de alambre n ú m. 12. El radio
medio de la h élice es de 0.3 in . El resorte derecho tiene una altura libre 0.5 in mayor que el
resorte izquierdo. Cuando la carga est á actuando, la barra est á a nivel. Encuentre la distancia x.

o
o
Í
-1 /00*
1

Ϊ U
=
<>
6
-
Figura 4 30 Problema 37.

38. En la figura 4-31, suponga que la barra es rígida y sin peso y que la junta a la izquierda no tiene
fricción. Cada resorte de acero tiene 10 espiras activas de alambre n ú m . 10 enrolladas con un
índice de resorte de 5. Los resortes est á n libres de esfuerzos cuando la barra est á a nivel.
Encuentre la fuerza tomada por cada resorte y la deflexión del peso.
Resp. δ = 20.69 mm .
 —
290 Resortes Cap . 4

I r= >
450 N

¡ •O
O <>
<z>
o
V/?///// /////////
125
250 mm 250 mm mm
Figura 4-31 Problema 38.

39. La barra en la figura 4-32 est á hecha de acero. Encuentre la fuerza en el resorte.

/"
Ancho de / *
/
2 i tj in
/
/
t # o
k = / 00 / ¡n

20 /0
Figura 4- 32 Problema 39.

40. Un resorte helicoidal de acero soporta una carga est á tica de 250 N con una deflexi ón de 16 mm
y un esfuerzo cortante de 700 MPa . Los remates son 2. Encuentre el di á metro del alambre para
el resorte óptimo. Seleccione el diá metro est á ndar m ás cercano y encuentre el n ú mero de espi -
ras activas y el volumen de material en el resorte.
Resp . Nc = 21.3 espiras.
41. Encuentre el di á metro exterior b y el espesor t para un resorte Belleville, hit = 1.5, que soporta
una carga de 500 Ib al comprimirse totalmente. El esfuerzo de compresión m á ximo es de 150,000
psi. Sea bla = 2.
Resp. b = 2.88 in; t = 0.087 in.
42. Un resorte helicoidal de compresió n de alambre de piano tiene una carga m á xima que es 4 Ib
mayor que la carga m ínima. La deflexión bajo la carga m á xima es 0.25 in mayor que la defle-
xió n bajo la carga m ínima. Suponga tentativamente que el n ú mero de espiras activas es 10. El
factor de seguridad es 1.5. R = 0.25 in . Determine un tama ñ o est á ndar de alambre y encuentre
el n ú mero exacto de espiras activas. Encuentre la deflexi ón inicial del resorte.
Resp . Nc = 11.0; δ ] = 0.620 in.
43. Datos de un resorte de acero: P = 50 Ib est á ticas, 8 = 3/4 in , r = 95,000 psi y Q = 2. Encuentre
el tama ñ o del alambre para el resorte más eficiente y el valor correspondiente para V .
Resp . Para alambre del n ú m . 14, V = 0.1364 in 3.
44. Datos de un resorte de acero: P = 50 Ib est á ticas, 8 = 3/4 in , r = 95.000 psi y Q = 2. Encuentre
el valor de V si se usa alambre del n ú m . 11.
Resp . V = 0.1956 in 3.
45. Datos de un resorte de acero: P = 75 Ib est á ticas, 8 = 1 in, r = 100,000 psi y Q = 2. Encuentre el
tama ño del alambre para el resorte m ás eficiente y el valor correspondiente para V .
Resp . Para alambre del n ú m . 12, V = 0.2458 in 3.
46. Datos de un resorte de acero: P = 75 Ib est á ticas, 8 = 1 in, r = 100,000 psi y Q = 2. Encuentre el
valor de V si se usa alambre del n ú m. 10.
Resp . V = 0.3054 in3.
47. Datos de un resorte de acero: P = 20 Ib est á ticas, 8 = 3/8 in , r = 90,000 psi y Q = 1.75. Encuen -
tre el tama ñ o del alambre para el resorte m ás eficiente y el valor correspondiente para V .
Resp. Para alambre del n ú m . 17, V = 0.0310 in 3.
Problemas 291

48. Datos de un resorte de acero: P - 20 Ib est á ticas, 8 = 3/8 in , τ = 90,000 psi y Q = 1.75. Encuen -
tre el valor de V si se usa alambre del n ú m. 16.
Resp . V = 0.0332 in 3.
49. Un resorte helicoidal de acero del dise ñ o m ás eficiente debe soportar una carga de 2.5 Ib
despu és de liberarse a 0.10 in desde su condición m ás comprimida , cuando el esfuerzo cortante
m á ximo es de 60,000 psi. Para un valor tentativo c de 6, encuentre un di á metro est á ndar ade -
cuado de alambre , el valor exacto para c y el n ú mero de espiras activas. Compare los resulta -
dos con los del problema 31.
Resp. Para alambre del n ú m . 20, Nc = 10.74 espiras.
50. Un resorte helicoidal de acero del dise ño m á s eficiente debe soportar una carga de 8 Ib despu és
de liberarse a 0.25 in desde su condición m á s comprimida , cuando el esfuerzo cortante es de
80,000 psi. Para un valor tentativo c de 8 encuentre un tama ñ o est á ndar adecuado de alambre ,
el radio medio de la h é lice y el n ú mero de espiras activas.
Resp . Para alambre del n ú m. 16 , R = 0.240 in.
51. Un resorte helicoidal de acero del dise ñ o m ás eficiente debe soportar una carga de 10 Ib despu és
de liberarse a 0.1875 in desde su condici ón m ás comprimida , cuando el esfuerzo cortante es de
90 ,000 psi. Para un valor tentativo c de 6 encuentre un tama ñ o est á ndar de alambre , el radio
medio de la hé lice y el n ú mero de espiras activas.
Resp . Para alambre del n ú m . 17, /? = 0.139 in .
52. Un resorte helicoidal se fabrica con alambre de piano n ú m . 12 con radio medio en la hé lice de
0.4 in. La carga varia continuamente entre 25 y 15 Ib. Encuentre el valor del factor de seguridad .
Resp. Fs = 1.70.
53. Un resorte helicoidal est á hecho con alambre de piano n ú m . 14 con radio medio en la h é lice de
0.3 in . La carga varía continuamente entre 10 y 4 Ib. Encuentre el valor del factor de seguridad .
Resp . Fs = 2.28.
54. Un resorte helicoidal est á hecho con alambre de piano n ú m . 16 con radio medio en la h é lice de
0.25 in . La carga var ía continuamente entre 8 y 2 Ib. Encuentre el valor del factor de seguridad .
Resp. Fs = 1.58.
 C A P Í T U L O

5
1
¡

Tornillos

Los pernos y los tornillos se usan para sujetar entre sí las diversas partes de un dispositivo.
El responsable del dise ño debe estar familiarizado con los diferentes tipos de cuerdas o
roscas en uso comercial y con los procedimientos para especificar las tolerancias deseadas
en el ajuste entre tornillo y tuerca . El ingeniero de dise ñ o debe entender las razones para el
incremento en la resistencia a la fatiga que se obtiene al aplicar una tensión inicial al perno.
Los tornillos de potencia se usan en má quinas para obtener movimiento de traslación y
también para ejercer fuerzas.

5- 1 TIPOS DE CUERDAS

En el sistema ingl és ( pulgadas ) , la rosca Unified es de servicio general para prisioneros y

pernos. Esta rosca representa el acuerdo entre los comit és de estandarización de Canad á ,
Gran Breta ñ a y Estados Unidos. Reemplaza la forma de rosca American National , que era
la rosca está ndar en Estados Unidos. Los pernos y tuercas de los dos sistemas son inter-
cambiables. Dichos sistemas difieren sólo en detalles menores, principalmente en el arreglo
de las tolerancias. El á ngulo incluido de la rosca es de 60°. La forma básica de la rosca se
muestra en la figura 5-1( a ), aunque las roscas reales se hacen con una ra íz redondeada . La
cresta es plana en la American National y puede ser plana o redondeada en la rosca Uni-
fied. La rosca Whitworth con un á ngulo incluido de 55° , mostrada en la figura 5-1(e ), fue
la está ndar en Gran Breta ña.
Para tornillos de gu ía y de transmisiones de potencia , el tornillo Acme mostrado en
la figura 5-l ( b) es de amplio uso. Tiene un á ngulo incluido de rosca de 29°. Las propor-
ciones est á ndar de la rosca del tubo American National est á n dadas en la figura 5- l (c). El
ahusamiento, junto con el menor borde plano en la cresta y en la raíz, ayuda a producir
una junta de apriete fluido. Las roscas cuadradas mostradas en la figura 5-1(d ) se usan poco
para transmisión de potencia.

292
See. 5- 1 Tipos de cuerdas 293

P
P

30°
|= 0.10825 p
fΛ = 0.32476 p

! h = 0.54l27p
Diámetro
mayor Roscai SI
P
2
OI
\ \
P
4
h = 0.86603 p

Diámetro
ifmrl
Rosca Unified —^ h
% = 0.2 /65 / p
de paso Λ 3 p
efectivo 4 h 0.64952 p 8

90°
t Eje de la rosca

(a) Roscas Unified, American National y SI

Roscas perfectas
V) L3 = raso + 6.8) p Roscas
JD.033 p
03
a
V) imperfectas
Paso, p 2 (0.045 p para 8 roscas/in)
0.3707 p ^
CO -CO

o
29 o C5
*
i
03
o ¡ 1°47.4' η
sico
o
o
03
Q CU. 0.033 /? 30 3 TuT~32
á .o 0.50 p O
co
b C5
/

mayor
'03 co
-O
Ό
o lO
*
90°
o Τ'
P3
CL Eje

metro
O)
T3
O
á ω (b) Rosca Acme Q (c ) Roscas American National para tubos
Di :E
ss II
O
UJ

Paso, p
i r = 0.1373 p
55 o
Ί *
h = 0.6403 p

(d) Rosca cuadrada *

(e) Rosca Whitworth

Figura 5-1 Formas b ásicas de roscas de tornillos.

294 Tornillos Cap . 5
Avance
Paso i Paso

/ / / /
/ / / /
/ /
/ /
/ / / / /
/
Figura 5- 2 Tornillo de doble rosca .

Si un cilindro imaginario, coaxial con el tornillo, interseca la rosca en la altura que

iguala el ancho de la rosca con el ancho del espacio libre , el di á metro de este cilindro se
llama diámetro de paso del tornillo. Vea la figura 5-1( a ) . La distancia medida paralela-
mente al eje desde un punto sobre una rosca al punto correspondiente sobre la rosca ad -
yacente , se llama paso . Un tornillo hecho al cortar una sola ranura helicoidal sobre el
cilindro se llama tornillo de rosca simple. Si el á ngulo helicoidal es bastante inclinado y se
corta una segunda rosca en el espacio entre las primeras ranuras, se forma un tornillo de
rosca doble, como se muestra en la figura 5-2. Para ciertas aplicaciones, se usan roscas
triples y cuá druples. Para tornillos de roscas m ú ltiples, el avance es la distancia que la
tuerca avanza en una revolución . El paso se define igual que para un tornillo de rosca sim -
ple. La hélice puede cortarse derecha o izquierda. El tornillo mostrado en la figura 5-2 es
un tornillo derecho.
Suponga que d es el diá metro mayor del tornillo o el diá metro del eje del que se corta
la rosca . El tri á ngulo fundamental con lados a 60° respecto al eje de la rosca tiene una base
igual al paso p . La altura h perpendicular al eje del triá ngulo fundamental es entonces

h = 0.86603 p (1)
Los bordes planos arriba y abajo de la forma fundamental de la rosca tienen anchos igua-
les a p / 8 o una altura de h!8 . La altura de la rosca perpendicularmente al eje es entonces
de 3/4 h.

altura de la rosca = \ h = f X 0.86603/? = 0.6495 p ( 2)

diá metro de paso = d -\h = d 0.6495/? — (3)
diámetro en la raíz = d — 2 x 0.6495 p = d - 1.2990 p (3a)

Ejemplo 5- 1
Calcule el di á metro de paso, el á ngulo de la hélice y el á rea en la raíz para un tornillo de 1 in
de la serie de cuerda burda.
Solución. Considerando la tabla 5-1, un tornillo de 1 in de di á metro de la serie de cuerda
burda tiene 8 cuerdas por pulgada, o p = 1/8 in.
Por la ecuació n (3):
di á metro de paso = 1 — 0.6495 X|= 0.9188 in
circunferencia de paso = 0.9188 77 - = 2.88650 in
Sec. 5- 2 Roscas estandarizadas 295

Para el ángulo a de la hélice:

0.125
tana = 0.04331
2.88650

a = 2°29 '
Por la ecuación ( 3a ):

di á metro en la raíz = d - 1.2990 p = 1 - 1.2990 X|= 0.8376 in

área en la ra íz = — x 0.83762 = 0.5510 in2

4

El área de esfuerzo , dada en la tabla 5-1, para este tornillo es de 0.606 in2. Se ve que el
redondeo permisible de la raíz ha hecho mayor el área de esfuerzo. Este incremento se
aprovecha al determinar la capacidad de una barra con cuerda que debe soportar una carga de
tensi ón .

5-2 ROSCAS ESTANDARIZADAS

La tabla 5-1 da un resumen de los diferentes tama ños y pasos de cuerdas Unified y Ame-
rican National. El tama ñ o de un tornillo se refiere al diá metro mayor o al tama ñ o del mate -
rial del cual se corta la hélice. Advierta que tama ñ os menores que 1/4 in se designan por
n ú mero. En general, hay dos pasos, burdo y fino, que pueden cortarse en cada diá metro.
Para ciertos tama ños, hay tambié n una serie de pasos extrafinos. Informació n completa
sobre tama ñ os, pasos, m á rgenes y tolerancias, est á dada en el Unified and American Screw
Threads, ASA Bl .1-1989, publicado por la American Society of Mechanical Engineers.
Hay tres series adicionales de 8, 12 y 16 roscas por pulgada que pueden cortarse en una
amplia variedad de diá metros.
Como es imposible fabricar partes exactamente a un tama ño específico, se han esta-
blecido tolerancias en las dimensiones de los tornillos y tuercas. Tales zonas de tolerancia
se ilustran en las figuras 5-3 y 5-4. Cuando la dimensión medida de una parte cae dentro
de la zona de tolerancia , se acepta y se considera que cumple las especificaciones dimen -
sionales.
El té rmino metal máximo se refiere al tornillo de mayor diá metro de paso y a la
tuerca de menor diá metro de paso permitidos por las zonas de tolerancia . De manera simi-
lar , metal mínimo se refiere al tornillo de menor diá metro de paso y a la tuerca de mayor
diá metro de paso. El margen es la tolerancia entre los diá metros de paso del tornillo y
tuerca cuando ambas partes del conjunto est á n en la condición de metal m á ximo.
En general , la calidad de un producto es máxima cuando las zonas de tolerancia son
mínimas. Sin embargo, los costos de fabricació n crecen conforme las zonas de tolerancia
se hacen m ás pequeñas.
Las roscas Unified y American National se dividen en varias clases segú n el tama ñ o de
las zonas de tolerancia . La figura 5- l (a ) ilustra la manera en que se obtiene el tama ñ o bá-
sico tanto para tornillos como para tuercas.
 TABLA 5 - 1 DIMENSIONES DE ROSCAS DE TORNILLOS UNIFIED Y AMERICAN NATIONAL (DEL ASME B1.1 - 1989)
296 Serie de rosca burda Serie de rosca fina Serie de rosca extrafina

Ancho
Di á metro Diá metro Di á metro Diá metro de tuerca
exterior Roscas de paso Area de Roscas de paso Á rea de Roscas de paso Area de hexagonal a
o mayor , por básico, esfuerzo, por básico, esfuerzo, por básico, esfuerzo, trav és de los
Tama ñ o pulgada pulgada pulgada in 2 pulgada pulgada in2 pulgada pulgada in 2 bordes planos
0 0.0600 80 0.0519 0.0018
1 0.0730 64 0.0629 0.0026 72 0.0640 0.0028
2 0.0860 56 0.0744 0.0037 64 0.0759 0.0039
3 0.0990 48 0.0855 0.0049 56 0.0874 0.0052
4 0.1120 40 0.0958 0.0060 48 0.0985 0.0066
5 0.1250 40 0.1088 0.0080 44 0.1102 0.0083
6 0.1380 32 0.1177 0.0091 40 0.1218 0.0102
8 0.1640 32 0.1437 0.0140 36 0.1460 0.0147
10 0.1900 24 0.1629 0.0175 32 0.1697 0.0200
12 0.2160 24 0.1889 0.0242 28 0.1928 0.0258 32 0.1957 0.0270
1/4 0.2500 20 0.2175 0.0318 28 0.2268 0.0364 32 0.2297 0.0379 7/16
5/16 0.3125 18 0.2764 0.0524 24 0.2854 0.0580 32 0.2922 0.0625 1/2
3/8 0.3750 16 0.3344 0.0775 24 0.3479 0.0878 32 0.3547 0.0932 9/16
7/16 0.4375 14 0.3911 0.1063 20 0.4050 0.1187 28 0.4143 0.1274 5/8
1/2 0.5000 13 0.4500 0.1419 20 0.4675 0.1599 28 0.4768 0.170 3/4
9/16 0.5625 12 0.5084 0.182 18 0.5264 0.203 24 0.5354 0.214 13/16
5/8 0.6250 11 0.5660 0.226 18 0.5889 0.256 24 0.5979 0.268 15/16
3/4 0.7500 10 0.6850 0.334 16 0.7094 0.373 20 0.7175 0.386 1-1/8
7/8 0.8750 9 0.8028 0.462 14 0.8286 0.509 20 0.8425 0.536 1-5/16
1 1.0000 8 0.9188 0.606 12 0.9459 0.663 20 0.9675 0.711 1-1/2
1-1/8 1.1250 7 1.0322 0.763 12 1.0709 0.856 18 1.0889 0.901 1-11/16
1-1/4 1.2500 7 1.1572 0.969 12 1.1959 1.073 18 1.2139 1.123 1-7/8
1 -3/8 1.3750 6 1.2667 1.155 12 1.3209 1.315 18 1.3389 1.370 2-1/16
1-1/2 1.5000 6 1.3917 1.405 12 1.4459 1.581 18 1.4639 1.64 2-1/4
1-3/4 1.7500 5 1.6201 1.90 16 1.7094 2.24 2-5/8
2 2.0000 4-1/2 1.8557 2.50 16 1.9594 2.95 3
2-1 /4 2.2500 4-1/2 2.1057 3.25 3-3/8
2-1/2 2.5000 4 2.3376 4.00 3-3/4
2-3/4 2.7500 4 2.5876 4.93 4-1/8
3 3.0000 4 2.8376 5.97 4-1/2
3-1 /4 3.2500 4 3.0876 7.10 4-7/8
3-1/2 3.5000 4 3.3376 8.33 5-1 /2
3-3/4 3.7500 4 3.5876 9.66 5-5/8
4 4.0000 4 3.8376 11.08 6
Sec. 5 - 3 Roscas tipo Unified 297

%
Zona de tolerancia para la tuerca
Zona de tolerancia para el tornillo
V/ / '/ ι Margen para la condición
/
/ más apretada

i
V N \s \ \ \
\ SSN La linea gruesa es el tamaño
"
N
\N '
\S .\ \NN básico
s
\

Tuerca
\ o: Tornillo
=C= %
o c %%T Perfil permisible con
Ό
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P
-5
Q
aj
Ό
S
O)
i SMSÉ!
<D

^ \
-
Figura 5 3 Zonas de tolerancia y
m á rgenes para las clases 1 A , IB, 2A
y 2B de roscas Unified.

Xf s Perfil permisible con

y/ A
"s'''y herramienta gastada
Zona de tolerancia para la tuerca
Zona de tolerancia para el tornillo
La línea gruesa
S% ; es el tamaño básico
Tornillo
Tuerca
ο§ΛΛΙχ/κ/

o \
^
o
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O
σ 2 eu
Q)
E E OE E
Figura 5-4 Zonas de tolerancia para las
;ctj Q .5
u Q 'c§ 2 clases 3A y 3B de roscas Unified y clases
E 2 y 3 de roscas American National .

5-3 ROSCAS TIPO UNIFIED

Las roscas Unified se dividen en las clases 1A, 2A y 3A para roscas externas y en las clases
IB , 2B y 3B para roscas internas.
Las clases 1A y IB se proporcionan con pernos y tuercas con las tolerancias y má r -
genes m áximos requeridos en el ensamble del conjunto. Un ensamble de tales partes se
298 Tornillos Cap . 5

UNC
Clase
UNC
2%z Clase 28Clase 2 UNC
AIR Tuerca
z Clas
? LB Clase 3
.0 / 32
2z
.0020
z
'4
.008

Ίΰ020
. 0076
0066
.
IE .0054 Diá metro de paso básico

.0/0/
.0068
0076
.005 /
ill
Clase 3A Clase 3
. 0054
.9 /88

Tornillo
Clase 2 UNC NC
Clase 2 A NC
Clase / A UNC
UNC

Figura 5-5 Tolerancias y m á rgenes del di á metro de paso para diferentes clases
de ajustes en un tornillo de 1 in y una tuerca de 8 roscas por pulgada.

ilustra en la figura 5-3. El di á metro de paso de la tuerca de metal m áximo est á en su

tama ñ o básico y el di á metro de paso del tornillo de metal m á ximo es menor que el básico.
En la figura 5-5 se muestran diagramas de barras que representan las tolerancias y má rge-
nes para un tornillo t ípico.
Las clases 2 A y 2B son similares a las clases 1 A y IB , pero tienen menores toleran -
cias y un menor margen después del ensamble. Estas clases son apropiadas para la mayo-
ría de los pernos.
Las clases 3A y 3B tienen las tolerancias m á s peque ñas y cero margen para un en -
samble en la condición de metal máximo en la que tanto el tornillo como la tuerca tienen
el diá metro de paso básico. Tal ensamble se ilustra en la figura 5-4. Esas clases está n dise ñ a-
das para aplicaciones en las cuales la firmeza del ajuste y una alta precisión son esenciales.
Si se desea , el tornillo puede ser de una clase y la tuerca de otra.

5-4 ROSCAS TIPO AMERICAN NATIONAL

Estas roscas se dividen en las clases 2 y 3 para tornillos y tuercas.

La clase 2 tiene las mayores tolerancias para tornillos y tuercas pero ning ú n margen
para un ensamble de metal m áximo, como se muestra en la figura 5-4.
La clase 3 tiene menores tolerancias y produce ajustes m ás apretados en el ensam -
ble. En la condició n de metal m á ximo, no hay margen entre tornillo y tuerca seg ú n se ilus-
tra en la figura 5-4.
Debe notarse que las clases 2A y 2B de las roscas Unified tienen un margen , pero no
así la clase 2 de las roscas American National.
En la figura 5-6 puede verse que una variació n en el á ngulo de la rosca de un tornillo
ocasiona un cambio en su diá metro de paso. En la figura 5-7 se aprecia que un tornillo y

L ínea de paso para el perfil superior

& Figura 5-6 Variació n en el diá metro de paso

L í nea de paso para el perfil inferior causado por cambios en el á ngulo de la rosca.
 Sec. 5 -6 Cuerdas SI 299

ί
L í nea de paso para el perfil superior

7(£.
"
Figura 5-7 Variació n en el diá metro de
L ínea de paso para el perfil inferior paso causado por diferencia en avance.

tuerca , si est á n hechos con ligeras diferencias en avance, pueden aun ensamblarse si la
extensión del acople no es demasiado grande y si las dos partes tienen una diferencia en
di á metro de paso.
La tolerancia en el diá metro de paso permitida por las normas debe tomar en cuenta
los errores por todas las causas. Los efectos del á ngulo y la variació n del avance deben
incluirse , así como las discrepancias en el mismo diá metro de paso.

5-5 SÍMBOLOS DE IDENTIFICACIÓN

A continuación se muestran ejemplos de símbolos de identificación aprobados para usarse

en dibujos, herramientas y especificaciones:

(1) Serie Unified de rosca burda , 1 in de diá metro externo de rosca , 13 roscas por pul -
gada , ajuste clase 2A:
- 13 UNC - 2 Λ
(2) Serie American National de rosca burda, 1/2 in de diá metro, 13 roscas por pulgada ,
ajuste clase 2:

l" - 13 NC - 2
(3) Serie Unified de rosca fina , rosca de 1 in de di á metro interno, 12 roscas por pulgada ,
ajuste clase IB:
1" - 12 UNB - IB
Para una rosca izquierda , esas designaciones deben ir seguidas por las letras LH.

5 -6 CUERDAS SI

El perfil de la rosca SI es similar al de la Unified con un á ngulo incluido de 60° y un borde

plano en la parte superior igual a un octavo del paso. El paso, o distancia de rosca a rosca ,
est á dado en mil ímetros. El perfil bá sico se muestra en la figura 5-1( a ). El borde plano en
el fondo es igual a pl4. En la tabla 5-2 se da una lista selecta de roscas SI . Desafortunada -
mente, no es posible un intercambio entre las roscas SI y las Unified .
Las roscas métricas se designan por diá metro y paso, por ejemplo, MIO x 1.5.

Ejemplo 5- 1 A
Una rosca SI tiene un diá metro de 14 mm y un paso de 2 mm. Calcule el di á metro de paso, el
diá metro en la ra íz y el á rea en la raíz.
300 Tornillos Cap. 5

Solució n. Por la ecuació n (3):

di á metro de paso = d - 0.6495 p = 14 - 0.6495 X 2 = 12.701 mm

El borde plano en la base de la forma de rosca SI fundamental tiene un ancho de 1/4 p o una
altura de 1/4h. La distancia perpendicular de la línea de paso al borde plano es entonces de 1/4/z.

diá metro en la raíz = diá metro de paso = 2 X \h = 12.701 - \ X 0.86603p = 11.835 mm

á rea en la raíz = -47- x 1L8352 = 110.01 mm 2

En la tabla 5-2 se ve que el redondeo de la raíz ha dado un área de esfuerzo ligeramente mayor
que el á rea de la ra íz.

TABLA 5- 2 LISTA SELECCIONADA DE ROSCAS DE TORNILLOS ISO

Di á metro Di á metro Area de Diá metro Di á metro Á rea de

exterior, Paso, de paso, esfuerzo, exterior, Paso, de paso, esfuerzo,
mm mm mm mm 2 mm mm mm mm 2

0.35 1.373 1.27 20 2.5 18.376 245

1.6
2 0.4 1.740 2.07 24 3 22.051 353
2.5 0.45 2.208 3.39 30 3.5 27.727 561
3 0.5 2.675 5.03 36 4 33.402 817
2.5 0.6 3.110 6.78 42 4.5 39.077 1,120
4 0.7 3.545 8.78 48 5 44.752 1,470
5 0.8 4.480 14.2 56 5.5 52.428 2,030
6 1 5.350 20.2 64 6 60.103 2,680
8 1.25 7.188 36.6 72 6 68.103 3,460
10 1.5 9.026 58.0 80 6 76.103 4,340
12 1.75 10.863 84.3 90 6 86.103 5,590
14 2 12.701 115 100 6 96.103 6,990
16 2' 14.701 157

5-7 EFECTO DEL ESFUERZO INICIAL

La figura 5-8 muestra una carga P soportada por la parte unida al soporte por medio de un
perno. El centro del perno est á localizado en el centro de gravedad de la sección trans-
versal de la parte. Supongamos que la tuerca se aprieta sólo suavemente contra la parte sin
ninguna tensión inicial en el perno. Tambié n imaginemos temporalmente que en la figura
5-8 la parte est á soldada al soporte , haciendo posible tanto para el perno como para la
parte soportar cargas de tensió n.
Sec. 5-7 Efecto del esfuerzo inicial 301

y i

P Figura 5-8 Parte con perno que soporta la carga .

Cuando la carga P se coloca sobre el ensamble, la parte se estira inmediatamente y,

como est á en contacto con la tuerca , el perno tambié n se estira. Tanto la parte como el
perno tienen esfuerzos de tensión, porque la carga P se divide y es soportada de manera
parcial por el perno y por la parte. Para encontrar la porción de carga tomada por cada
una , es conveniente trabajar con las así llamadas “ constantes de resorte ” de esos miembros.
La constante de resorte k es el valor de la fuerza requerida para generar una deformación
de 1 in. Puede hallarse usando la ecuació n de la deformación , ¿> = Pl/ AE , y haciendo P igual
a k cuando <5 es igual a la unidad. Cuando se efect úan esas sustituciones, las ecuaciones
para kb para el perno y kp para la parte son:

K=
^
/b
y

donde los subíndices b y p se refieren al perno y a la parte, respectivamente, y donde A es

el á rea de la secció n transversal, E es el módulo de elasticidad y / es la longitud en la direc-
(4)

ción de la fuerza. Si las roscas acaban en forma inmediata arriba de la tuerca, el á rea bruta
del perno debe usarse para calcular kb , ya que es la porción sin rosca la que es estirada por
la carga. Cuando se tiene una longitud mayor del perno con rosca, debe tomarse en cuenta la
mayor flexibilidad que de ello resulta.
Suponga que Pb es la porción de la carga P que es soportada por el perno y Pp es el
resto que es soportado por la parte. La deformación del perno es igual a PJkb y la de la
parte es PJkp. Debido al arreglo de los miembros en la figura 5-8, esas deformaciones son
iguales y puede escribirse la siguiente ecuación:
p
£_b _ _P£ (a )
kb kp
Al sustituir P - Pb por Pp se obtiene

Pb kb P tensión en el perno ( b)
kb + kp
302 Tornillos Cap . 5

De manera similar,

Pp = —kb— +F —kP P tensió n en la parte (c)

Supongamos ahora que la tuerca se aprieta de manera que una carga de tensió n adicional
igual a Fa se aplica al perno. La tensi ón total en el perno es ahora
k
h kb +b kp P + F 0
(5 )

Al mismo tiempo que el perno estaba recibiendo la tensión adicional Fa por el apriete, la
parte estaba recibiendo una fuerza igual y opuesta de compresión Fu. La fuerza resultante
en la parte es ahora

Fb — —+ —kp P - F (6)
kb
Es pr áctica com ú n inducir la fuerza Fa inicialmente durante el ensamble de las partes antes
de aplicar la carga P . Las ecuaciones (5 ) y (6 ) no son , por supuesto, afectadas. La fuerza
inicial Fa se sustituye como un n ú mero positivo en la ecuación (6); se hace siempre sufi-
cientemente grande para mantener la fuerza Fp en la parte negativa o de compresió n , y la
supuesta soldadura no se requiere entonces. Si la P es tan grande que es capaz de remover
toda la compresió n inicial de la parte , entonces, ni la ecuación (5) ni la (6) pueden usarse,
pues el perno estará soportando la carga total P .
La fuerza m á xima en el perno resulta cuando la carga P es m á xima , y la fuerza m í-
nima en el perno resulta cuando la carga es m ínima. La fuerza promedio en el perno Fbprom
es igual a la mitad de la suma de Fbmáx y Fbmí n. Se tiene así,
kb
Fb prom P prom + Fa (7 )
kb + kp
El rango de la fuerza en el perno es igual a la mitad de la diferencia entre Fhmix y Fbmín . Así,

(8)

La fuerza de compresión m ínima en la parte ocurre cuando la carga P es un m á ximo.

'’*‘ ~ fF*Tp^ ’
F +F (9)

El uso de una tensió n inicial suficiente es muy ventajoso para reducir los efectos de fatiga
en el perno si la carga P no es uniforme sino fluctuante. Para carga variable, la fuerza má-
xima en el perno se encuentra sustituyendo el valor má ximo de P en la ecuació n (5) y la
fuerza m ínima en el perno se obtiene usando el valor m ínimo de P . Mientras que el valor
m á ximo de la fuerza en el perno es algo mayor que si no se usara una fuerza inicial , la pre-
sencia de F„ da un valor bastante mayor para la fuerza m ínima en el perno que si no se
Sec. 5-7 Efecto del esfuerzo inicial 303

P P Fr = 338"
^ = 1,200 * Pr = 1,200 * 1
^
fk
prom

rk j Fprom - 2,840*
Fr = 3 38"

t
Carga aplicada a la parte Variación de la fuerza en el perno

.
Fbmax 3 ,178 *

(a) Ningún esfuerzo inicial

i
crae Equilibrio para
30,000 la carga Pmáx
Aproximación a la línea
V.
Oprom *

8,460 de falla
Kcrr - 32,560
(c) Con esfuerzo inicial
oprom =
o máx /2,400 *
20,0 /0 Kcrr = 9,160
r° 0
45\ Oprom
CTy p
últ =
69,000 °
101,000
Esfuerzos sobre el perno

Figura 5-9 Cargas y esfuerzos sobre el perno: ejemplo 5-2.

usara una tensi ó n de apriete. El efecto resultante es dar un rango mucho menor de varia -
ci ó n 1 en la fuerza Fb del perno que la que tiene lugar en la carga aplicada P, y los efectos
de fatiga , que dependen en gran medida de la extensi ón de la variació n del esfuerzo, se
reducen correspondientemente .
Las fuerzas promedio y de rango Fbprom y Fhr se dividen entre el á rea de esfuerzo de
las roscas para dar los esfuerzos promedio y de rango apwm y ar . Como los esfuerzos est á n
variando continuamente , aprom y Κστ se grafican sobre un diagrama Goodman modificado,
similar al presentado en el capítulo 2, y el dise ñ o se hace con base en este diagrama. Se
expone una aplicació n en el siguiente ejemplo usando la figura 5-9.

Ejemplo 5-2

\
Consideremos que el perno en la figura 5-8 es de in X 13 UNC. El perno y la parte tienen la
misma longitud; las roscas se acaban inmediatamente arriba de la tuerca. El material del perno
tiene roscas esmeriladas y una resistencia a la fluencia de 69,000 psi y una resistencia ú ltima
de 101,000 psi. El factor de concentración de esfuerzos para las roscas puede tomarse igual a
3.85. La parte de acero tiene un á rea neta de 0.5 in 2. La carga fluct ú a continuamente entre 0 y
2 ,400 Ib. Tome ae igual a 30,000 psi.
( a ) Encuentre el Fs para el perno cuando no hay ninguna fuerza inicial presente.
( b ) Encuentre el valor m ínimo requerido de F para impedir una pé rdida de compresi ón en
0

la parte.

1
Vea Almen , J .O., Machine Design , 15 de agosto de 1943, pág. 133; 16 de febrero de 1944, pág. 158.
304 Tornillos Cap. 5

( c) Encuentre el Fs para el perno cuando F se toma igual a 2,500 Ib.0

( d ) Encuentre la fuerza m ínima en la parte para la carga dada si F es igual a 2,500 Ib. 0

Solución, (a ) Por la tabla 5-1: Á rea de esfuerzo = 0.1419 in .

2

Para la parte mantenida no apretada, con F0 igual a 0, la carga sobre el perno es igual a
la carga sobre la parte.
1 ,200
Pprom = 1.200 Ib; aprom = = 8,460 psi
1 ,200
Pr = 1,2001b; Kar = 3.85 X 0.1419
= 32,560 psi

Cuando aprom y Κστ se grafican como en la figura 5-9, se ve que la carga del perno no es
segura .
( b ) Para cuerpos de iguales longitudes y módulos, las constantes de resorte son propor -
cionales a las á reas de las secciones transversales.

Área bruta del perno = = 0.1964 in2

En la ecuaci ón ( 9 ), cuando Fpmín es igual a cero,
k 05
« X 2·400 - ^720 lb
p =
"“ 069
Éste es el valor m ínimo teórico para Fa.
(c) Por la ecuació n (7):
Kb 0.5
Fb prom Pprom + f c ~ x 1, 200 + 2, 500 = 1,720
+ ]ζ 0.6964
b p

= 20’010 PSÍ
"prom =
Por la ecuación (8):

Phr _
k» V _ 01964 X 1,200 = 338 lb
r
kb + kp 0.6964
338
σ’r = 0.1419
= 2,380 psi
Por la ecuaci ón ( lia ), del capítulo 2:
Tprom
(
+ Kar _ \
(
Tul , Je
(
Fs
20,010
+
9,160 _ 1_
F,
”

101,000 30,000

0.1981 + 0.3053 = 4Fs

Fs = 1.99
Sec. 5-8 Consideraciones adicionales de diseño 305
( d ) Por la ecuación (9):
k 05
~ F
° = 0696Í X 2’40
° “ 2 50
’ ° = -?801b
Debe notarse que el uso de un esfuerzo inicial ha cambiado la situación en la medida en
que el perno tiene ahora un valor razonable para el factor de seguridad.

5-8 CONSIDERACIONES ADICIONALES DE DISEÑO

Cuando los pernos se usan para sujetar entre sí placas de gran á rea , el efecto de sujeción
se confina a una regió n adyacente a los pernos. Como se muestra en la figura 5-10(a ) , la
regió n afectada por la fuerza de sujeció n puede aproximarse por los troncos de dos conos
rodeando al perno.2 Esos conos tienen elementos a 45° aproximadamente de la tuerca y
cabeza del perno. La constante de resorte kp se toma entonces como la de un cilindro hueco
con di á metro exterior d 2 situado en el punto medio de las l íneas inclinadas y un diá metro
interior dx .
Cuando el perno está localizado excéntricamente con respecto a la fuerza , como se
muestra en la figura 5-10( b ) , se tendr á presente un efecto de flexió n y la fuerza en el perno
ser á mayor que P . Su valor puede encontrarse tomando momentos respecto a A .
Cuando dos partes r ígidas se conectan entre sí por medio de pernos, figura 5-11(a ),
el alargamiento del perno requerido para inducir la fuerza F„, es una cantidad muy peque ña.
Si la carga causa cualquier flujo pl ástico o recesión en los puntos altos de las superficies de
contacto, el alargamiento inicial del perno puede perderse y la fuerza Fa desaparecer. Una
disminució n en el espesor de la parte tambié n puede ser causada por corrosión , desgaste
o desplazamiento del chapeado y recubrimiento.

¡¡¡¡i jgjj
l m s

J'
11111111 y
Δ

/* P
—4 2
(a) Método para obtener en forma aproximada (b) Perno con carga
la constante de resorte para las placas excéntrica

Figura 5-10 Factores adicionales que deben considerarse en el dise ñ o de partes

unidas por pernos.

2
Vea Radzimovsky, E.L., “ Bolt Design for Repeated Loading ” , Machine Design 24, nov. de 1952, pá g. 135.
306 Tornillos Cap. 5

Arandela elástica Empacjue

/

W
t twM
í t
Wáá Wm *
\Γ ΤLD í
\

(a )

Figura 5-11 Varios tipos de ensambles con pernos.

La situación puede mejorarse usando una arandela elástica bajo la tuerca , como se
muestra en la figura 5-11( b). La deformación tomada por la arandela debido a la fuerza F0
puede ser muchas veces mayor que el alargamiento del perno. Cualquier acortamiento
peque ñ o de la parte durante el servicio tiene entonces sólo un efecto peque ño en reducir
el valor de F0 y puede esperarse que la fuerza inicial se mantenga. Se supone que la aran -
dela est á actuando dentro de su rango el ástico y que no es comprimida de manera total.
Las arandelas ordinarias, que son comprimidas sólidamente al ensamblarlas, no son de
ayuda para reducir las fluctuaciones de la carga en el perno. De hecho, tales dispositivos
pueden constituir un peligro adicional por pé rdida de esfuerzo inicial , causado por el flujo
plástico en los puntos altos o rebabas sobre las superficies.
En la figura 5- ll (c ) se muestra, entre las partes, un empaque. La rigidez de éste, duro
o suave, influye en el valor total de kp. Un empaque suave reduce el valor de kp y ocasiona
que una gran proporció n de la carga P sea tomada por el perno. Debe recordarse que
cualquier deformación permanente del empaque puede causar una pé rdida de la fuerza ini -
cial F„. Un apriete periódico de la tuerca para mantener la fuerza inicial puede entonces
ser requerido.
Para aplicaciones estructurales, la Bethlehem Steel Company ha desarrollado una
arandela de acero endurecido con protuberancias en la superficie plana. Estas son aplanadas
cuando la tuerca se aprieta , e indican la magnitud de la fuerza inicial en el perno.

5 9 TORNILLOS DE POTENCIA

Un tornillo de potencia puede usarse para subir pesos o ejercer fuerzas en m áquinas. El
peso W mostrado en la figura 5-12, en el cual entra la rosca del tornillo de soporte, puede
subirse o bajarse por la rotación del tornillo. Se supone, por supuesto, que W est á impe -
dido de girar cuando el tornillo lo hace. Obtendremos ahora una expresión para encontrar
el valor del par necesario para subir la carga .
La fuerza total sobre las roscas puede representarse por una sola fuerza F„, figura
5-13(a ), que es normal a la superficie roscada . La fuerza F„es la diagonal del paralelepípedo.
El lado ABEO es una sección axial a través del perno. La proyección de F„sobre este plano
est á inclinada un á ngulo Θ o la mitad del á ngulo incluido de la rosca . El lado ACHO se
encuentra en el plano tangente al cilindro de paso. La proyecció n de Fn sobre este plano
est á inclinada seg ú n el á ngulo helicoidal a, calculado en el radio de paso del tornillo. La
Sec. 5 - 9 Tornillos de potencia 307

Carga W
( el tornillo está roscado en W )
rt

Θ
CL Θ

a
Collar de
empuje

y % y /
Igual
rC
Figura 5-12 Tornillo de potencia .

longitud de esta componente es F„ eos Θ, como se indica en el croquis (c) . Tiene las com -
ponentes vertical y horizontal mostradas.
La hélice desarrollada de un tornillo se vuelve meramente un plano inclinado con
á ngulo a igual al á ngulo helicoidal del tornillo. El bloque triangular inferior representa
entonces la rosca , que sube el peso cuando es empujado hacia la izquierda por la fuerza F.
La fuerza de fricción total a lo largo de la rosca es donde μ , es el coeficiente de
fricción de la rosca. La fuerza μ, / tiene las componentes vertical y horizontal mostradas.
^
La reacción hacia arriba en la base es igual al peso W . Durante el movimiento existe
una fuerza de fricción resistente μ /V , donde μ es el coeficiente de fricción de la base o
collar. ^ ^
Suponga que Fes la fuerza justamente suficiente para causar el movimiento hacia la
izquierda. La suma de las fuerzas verticales en el croquis (c) da
Fn eos θη cos α — μχΡη sen α + W
o

Fn =' eos θη cos α — *

μχ sen α
(10)

Todas las fuerzas en la rosca , así como la fuerza F , act ú an en el radio de paso de la rosca
rr. La fuerza de fricci ón del collar act úa en el radio rc al punto medio de la superficie del
collar. El par requerido para levantar la carga se encuentra multiplicando las fuerzas hori-
zontales por los radios apropiados. Entonces,
- Frx - rx ( Fn eos θη sen α + μ, F„ cos α ) + r W
T
Sustituyendo este valor para Fn se obtiene
^
eos θη cos α + μ, sen α
.
T'sub r = w ( r, cos θη cos α —
/¿j sen a
+ L /L> (11)

cos θη tan a + μ , r
= Wr Á cos—θη μ,
—μ1 tan a
1
rt
(12)
308 Tornillos Cap. 5

.
Fη cos Θη,
θ
Fn cos θη cos a
A \ A

Fnη cos Θ,η cosa

θ Ο

κ
Ο
CD
Ό
<D
UJ

Fη. θη,
a
ο
θ S 90 θ
θ
Η
0 0
rt
s
Ν'
Ε

(a) Paralelepípedo de fuerza (b) Sección axial

Fn eos θη cos α

F- COS θη
A cos 6n
1

I Fn cos Θn
sen a
a
μ 1 Fn sen a
/
I

Fn
(d )

Ml
H
U
MlFn C0Sa *
F
Ángulo helicoidal

ft
W
i M2

(c) Plano tangencial

-
Figura 5 13 Fuerza que act ú a sobre el tornillo al subir el peso W .
Sec. 5-9 Tornillos de potencia 309

Si se usa el avance del tornillo “ L” , como está definido en el croquis (e ) de la figura 5-13,
vemos que:
L
tana =
2 irrt
Por tanto, el par para subir la carga puede representarse usando el avance como:
cos 0„ + 2 πτ , μι rc μo
r- wr / 2L co
~ ferrt eos - 7 θη
'

μ1 L
_l_
t

rt
(12a )

La relación entre θη y el á ngulo Θ de la rosca se obtiene como sigue. En el croquis (a ) ,

CD AB
tan = (a)
OC oc

AB = AO tan 0 y CO =
cos a
Sustituyendo ahora esto en la ecuación (a ), se obtiene
tan 0„ = tan 0 cos a (13)
Las ecuaciones (11) y (12 ) dan el valor del par requerido para subir la carga cuando se con -
sidera la fricción de la rosca y del collar. Algunas veces el collar consiste en un cojinete
antifricción , en cuyo caso puede ser suficientemente peque ñ o para poder ser despre-
ciado. Las ecuaciones contienen entonces sólo los t é rminos μ, .

Ejemplo 5- 3
Una rosca Acme cu á druple de 1 in de diá metro exterior tiene un paso de 0.200 in . Los radios
del collar son 1.5 y 0.5 in. Encuentre el par requerido para levantar una carga de 1,000 Ib. Tome
Mi y M2 = o. i 2.
Solución
Θ =\ X= 14°30'
29°
Por la figura 5-1: di á metro de paso = 1.000 - 0.5 p = 0.900 in ; rt = 0.45 in
Á ngulo de la hé lice:

^ ° = 0.28294
4X 2Q
tana = 0.9007Γ
a = 15°48'
Por la ecuació n (13):
tan θη = 0.25862 X 0.96222 = 0.24885 θη = 13°58.5'
Por la ecuaci ón (12):
Ό.97040 0.28294 + 0.12 1.00
X
Tx = 1,000 X 0.450 + X 0.12
0.97040 - 0.12 X 0.28294 0.45
β
= 4501 0.93645 + 0.26667) = 309.6 in -lb
/

Para tornillos est á ndar que tienen valores peque ños para el á ngulo de la h élice a, la
ecuación (13) indica que θ„ tiene casi el mismo valor que Θ. Cuando esto es así, θ„ puede
ser reemplazado por la mitad del á ngulo incluido de la rosca en las ecuaciones anteriores.
310 Tornillos Cap. 5

Si el peso está siendo bajado por la aplicación de la fuerza F que act úa a la derecha
en la figura 5-13, el signo de F junto con los signos de todos los t érminos de fricción se
invierten . Por un desarrollo similar al anterior, el par requerido para bajar la carga es

,
T bajar w (H
Veos θη + ,
μ tana
+ Ur
, J) (14 )

En esta ecuación , la direcció n del par 7j,ajar es opuesta en direcció n a la de TiUbn en la

ecuaci ó n (12) . La ecuació n (14) puede derivarse de la ecuación (12) cambiando el signo
del té rmino TsubiI y los signos de los té rminos con μ , y μ,. De manera similar a la ecuaci ó n
(12a ), la ecuación (14) puede escribirse usando el avance del tornillo como
,—
μ 2 77T, L eos θη
Abajar = Wr , 2777, cos θη + *
μλ L * « ? ) (14a )

Ejemplo 5-4
Encuentre el par requerido para bajar la carga con el tornillo Acme del ejemplo 5-3.
Solución. Por la ecuación (14 ):
/ 0.12 - 0.97040 X 0.28294 1 -00
Ttbajar 1,000 X 0.450 + X 0.12
\ 0.97040 + 0.12 X 0.28294 0.45
0.15459
= 450 1.00436
+ 0.26667 50.7 in . lb

Si observamos la ecuación (14), vemos que el lado derecho está constituido por dos partes.
La primera parte es el par requerido para vencer la fricci ón del deslizamiento del tornillo
y la segunda parte es el par requerido para vencer la fricció n en el collar. La magnitud del
primer término disminuye cuando el á ngulo de la hélice aumenta. Eventualmente, este tér -
mino será igual a cero. Conforme el á ngulo de la hélice contin úe creciendo, este primer
t é rmino llegar á a ser un n ú mero negativo suficientemente grande para cambiar el signo
del té rmino con el par. Cuando esto ocurra , la carga será capaz de bajar sola impulsando al
tornillo hacia atr ás. Esta condición se conoce como irreversibilidad del tornillo. El par que
debe aplicarse para resistirla es:
eos θη tan a — μ , rc

El á ngulo cr
T3 = Wrt (Veos 0„ + μ, tan a r Fi λ .
ítico a en el que esta condición empieza a ocurrir puede encontrarse haciendo
(15 )

igual a cero el valor de Tbajar. Para impedir que ocurra la irreversibilidad del tornillo se
requiere que:

—r μ2 COS θη Η- μλ
tana ^ r1
r
COS θη ~ ~ μ2 μγ
Yt
Sec. 5-9 Tornillos de potencia 311

Para el caso en que μ , = 0 (es decir , despreciando la fricci ó n del collar ), la expresió n
^

tan a
μ .
^ eos —θη
representa la relació n entre el á ngulo de la h élice del tornillo, el coeficiente de fricció n de
éste y el á ngulo normal de la rosca. La condición descrita por esta desigualdad se designa
a veces como comportamiento autobloqueante . Esto significa que bajo condiciones est á ti -
cas, el tornillo de potencia que satisface esta desigualdad no puede alcanzar el estado de
irreversibilidad . Sin embargo, cabe advertir que en presencia de vibraciones, esta condi -
ció n de irreversibilidad puede ocurrir aun si se satisface la desigualdad.

Ejemplo 5-5
Un tornillo de rosca cuadrada y paso simple tiene un di á metro de 1.75 in y paso de 0.875 in .
El coeficiente de fricci ó n μ , = 0.10. La fricción del collar es despreciable. Encuentre la poten -
cia requerida para que el tornillo levante un peso de 3,000 lb a razón de 20 ft/ min .
Solución
r, =|x 1.75 = 0.875 in
cos θ = 1

P 0.875
tana = π dp 1.75 7τ
= 0.15916
Por la ecuación (12 ):

r«" = 3 000 x 0 875 ( \ - 0J X ¿tSMe ) = 69U¡n-|b

'

Rpm del tornillo:

„, 0.875
, 274.3 rpm
F

Por la ecuació n (8) , del capítulo 3:

P=-
“
1n - 6913 X 2743 =
“ ” a*n i
63,025 63,025
Si toda la fricci ó n pudiera eliminarse, tanto en el tornillo como en el collar, la ecuaci ó n (12 )
muestra que el par requerido para levantar la carga ser ía

T = rtW tana (16)

La eficiencia de un tornillo de potencia con fricci ón en el collar cuando est á levantando la
carga , es igual a la razó n de los pares de las ecuaciones (12) y (16 ) . Por tanto, para el tornillo
y el collar ,

T
eficiencia = (17)
;
Tsubir
312 Tornillos Cap . 5

Si la fricci ó n en el collar es despreciable, resulta la siguiente ecuació n para la eficiencia del

tornillo solo.
... . . eos Θη- - μι4 tan a ( 18)
eficiencia =
eos θη + cota

Las eficiencias, tal como son dadas por la ecuación (18) , se han graficado en la figura 5-14
para varios valores de /x, . Observe que el tornillo de potencia tiene muy poca eficiencia
mecá nica cuando el ángulo helicoidal est á en la vecindad de 0 o de 90°.
La fricci ón entre las roscas y entre la tuerca y el tope depende de varios factores, tales
como el acabado superficial, el grado de lubricación , la alineación , los materiales, el cha -
peado, las rebabas, etc. Así, los cá lculos para la fuerza inducida en el perno variar á n seg ú n
esos factores afecten al coeficiente de fricción. La llave mecá nica para la aplicación de los
pares, si bien es ampliamente usada, no se considera un medio confiable para obtener un
valor exacto de la fuerza inducida .
Una mejor manera es medir el alargamiento del perno cuando esto es posible. El
á ngulo de torsi ón de la tuerca tambié n puede usarse . Primero, la tuerca es firmemente
apretada para poner las partes en contacto. Luego se afloja y se vuelve a apretar suave-
mente. La tuerca se gira entonces un á ngulo especificado que ha sido calculado para dar
la fuerza axial deseada en el perno.

%
/00

* 0.05

80
M OJO

70
u ' 1* 0
/ ./5
C
Q>
o
UJ
60

Ef r -
eos ÿ^ ¼tana
cosOñ+/¿cofcc
50
Para medio ángulo de rosca 0 * / 4 f

40

·
o /
·
o o
·
30 ·
40 ·
50
Ángulo helicoidal
·
60 ·
70 80* 90
·
Figura 5-14 Eficiencia de un tornillo de potencia cuando la fricci ón en el collar
es despreciable.
Sec. 5-10 Par de torsión requerido para producir la fuerza deseada de apriete 313

5- 10 PAR DE TORSIÓN REQUERIDO PARA PRODUCIR LA FUERZA DESEADA

DE APRIETE

Los pernos est á ndar con roscas a 60° se usan ampliamente para impartir una fuerza de
apriete. La fuerza W puede determinarse con la ecuación (12) de los tornillos de potencia .
Para pernos de 1/2 in de diá metro y mayores, Θ = 30°, μ,, = /μ y datos de la tabla 5-1, el
valor promedio del par T de apriete puede demostrarse que es

Rosca burda , μ = 0.15 T = QA 95 dW (19)

Rosca burda , μ = 0.10 T = 0.135 dW (20)
Rosca fina, μ = 0.15 T = 0 A89 dW (21)
Rosca fina, μ = 0.10 T = 0 A30 dW (22)

El diá metro d en esas ecuaciones es el diá metro mayor o nominal del perno. El radio para
el collar se tomó como el radio medio entre el diá metro del perno y la distancia a través
de los bordes planos para una tuerca hexagonal.

Ejemplo 5-6
Determine el par requerido para producir una fuerza de apriete de 1,500 Ib en un perno| -13
con roscas a 60°. Considere el radio rc del collar como el medio entre el radio del perno y el
radio a través de los bordes planos para la tuerca; μ, y μ = 0.15. Resu élvalo con la ecuación
^
exacta (12) y verif íquelo con la ecuación aproximada (19) .
Solución. Por la tabla 5-1: Diá metro de paso, pd = 0.4500 in
r , = 0.2250 in
rc = (1/4) x (0.50 + 0.75) = 0.3125 in
Angulo de la hélice:

P 1
tana — rrcip 13 7Γ 0.450
= 0.05441
a = 3°7'
Por la ecuaci ó n (13):
tan θη = t a n # cos a = 0.57735 X 0.99852 = 0.57650
θη = 29°58'
Por la ecuación (12):

rsubir = 1,500 X 0.2250

Por la ecuación (19):

T = 0.195 dW = 0.195 X \ X 1,500 = 146 in-lb
El uso de la ecuaci ón aproximada nos ahorra una gran cantidad de trabajo al calcular la fuerza
de apriete para pernos est á ndar con roscas a 60°.
314 Tornillos Cap. 5

5- 11 FRICCIÓN DE TORNILLOS

Los art ículos publicados sobre experimentos relativos a la fricción en las roscas de los
tornillos indican que los siguientes valores son una buena estimación para los coeficientes
de fricció n.3
Valor medio de ÿ€= 0.15

Rango de variación = ± 33%

Estos valores son aplicables a roscas lubricadas con aceite mineral pero sin control espe -
cial sobre el acabado de las superficies aparte del normalmente encontrado bajo condi-
ciones de gran producció n masiva.

5-12 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS

Una concentración de esfuerzos est á presente en el tornillo, donde la carga es transferida

a través de la tuerca al miembro adyacente . Esto se debe a que la fuerza en el tornillo debe
desplazarse exteriormente a la región cercana a la frontera al ser transferida del tornillo a
la tuerca . Bajo condiciones ideales, la tensión en el tornillo y la compresión en la tuerca
deber ían reducirse uniformemente comenzando desde la carga plena en el primer contacto
entre el tornillo y la tuerca. Sin embargo, la tensión incrementa el paso en el tornillo y la
compresi ó n disminuye el paso en la tuerca de manera que no se mantiene una correcta co-
rrespondencia entre las partes cargadas. La mayor porción de la carga es transferida al pri-
mer par de roscas en contacto donde se tiene entonces una gran concentración de esfuerzos.
No obstante que la concentración de esfuerzos es algo aliviada por la flexión de las roscas
y la expansió n de la tuerca , la mayoría de las fallas en el perno ocurren en este punto.
Los factores de concentración de esfuerzos para roscas con cargas est á ticas son usual-
mente determinados por an á lisis fotoel á stico. Las pruebas tridimensionales han indicado
4

un factor de concentración de esfuerzos de 3.85 en la raíz de la primera rosca ocupada. Sin

embargo, otros investigadores5 han encontrado tanto valores superiores como inferiores.
Varios métodos se usan para aumentar la flexibilidad de la tuerca e incrementar así el á rea
sobre la cual tiene lugar esta transferencia de fuerza. Una tuerca de tensión o una tuerca
con un borde ahusado como la mostrada en la figura 5-15(a ), ha sido usada con é xito en
servicio de fatiga . El á rea reducida de la sección transversal del borde se deforma en ten-
sión con el perno y la carga es difundida sobre un mayor n ú mero de roscas. Otro mé todo
es cortar la rosca de la tuerca con un ahusamiento muy peque ñ o, reduciendo así el á rea de
contacto en las primeras roscas. Como esas roscas se flexionan y toman menos carga , las
roscas adicionales deben entrar en servicio. Este m étodo es caro debido a la peque ñ a to-
lerancia dimensional requerida. Las tuercas hechas de un material con un m ódulo menor
que el del perno han tenido tambié n éxito en repartir la carga sobre un á rea mayor. Sin

3
Vea Lambert , T.H. , “ Effects of Variations in the Screw-Thread Coefficient of Friction on the Clamping
Force of Bolted Connections ” , J . Mech . Eng . Sci ., 4, 1962, pág . 401 .
4
Vea Hetenyi , M . , “ A Photoelastic Study of Bolt and Nut Fastenings ” , Trans. ASME , 65 , 1943, pág . A - 93.
Vea Stoeckly , E . E . y H . J . Macks, “ The Effect of Taper on Screw Thread Load Distribution , Trans.
5 ”

ASME , 74, 1952 , pág . 103.

Sec. 5- 13 Contratuercas 315

0.5 d o más
15° o menos
xvxJ Di ^,
(:- —
Ürzl
—
-) <= d

·
> V7 yZ77 J
)

^ro 0á. sd
\
?///
// /
r i l
Incorrecto
(C)
y
W/
= 0.2
m
1 x ó o más
L ^
S

^
> v\\VS
d
03-
(a )
Tuerca
de tensión
r T=
^ ri
0 . 1 d o más
(b) Correcto
—
V J LSuperficie

( d)
guía

Figura 5-15 Mé todos t í picos para incrementar la resistencia de pernos.

embargo, el material en la tuerca debe tener una reserva suficiente de ductilidad para
deformarse sin romperse.
Un incremento en la flexibilidad del perno es tambié n ben éfico bajo condiciones de
fatiga . De acuerdo con esto, deber ía haber una longitud considerable de rosca libre m á s
allá de la requerida para ocupació n por la tuerca , como se muestra en la figura 5-15( b). Un
radio entre el vá stago y la cabeza es ú til para reducir la concentración de esfuerzos en este
punto. El á ngulo de salida para la rosca debería tener un valor pequeñ o, como se muestra
en la figura 5-15(c), ya que la concentración de esfuerzos es m áxima en las primeras roscas.
Por la misma razó n , una ranura relevadora de esfuerzos se muestra en el extremo derecho
de este prisionero. Debe tener un di á metro igual al de la ra íz de la rosca o ligeramente
menor y unirse al vá stago por medio de radios de tama ñ o considerable. Un radio grande
ocasiona una menor concentración de esfuerzos durante la transferencia de carga de la
mayor a la menor secció n transversal. Adem ás, si el prisionero se flexiona debido a un mal
ajuste en el ensamble de las partes, el menor diá metro producir á un menor esfuerzo de
flexió n en el material. La flexibilidad del perno se incrementa reduciendo la longitud
entera entre la cabeza y las roscas al diá metro de la raíz. Si el perno está soportando dos
o m ás miembros entre sí, longitudes cortas del diá metro original deben dejarse en cada
unió n para que sirvan como superficies guía para las partes con pernos, como se muestra
en la figura 5-15(d ).
El acero aleado que se trata té rmicamente es, por lo com ú n , m á s sensible a cambios
de forma que el acero al carbono simple. Cuando una rosca real se prueba por carga de
fatiga , es más correcto hablar de un factor de reducción de esfuerzos. Este factor se define
como la razón del límite de fatiga del material de un espécimen simple al l ímite de fatiga
de un espécimen con roscas.
Se ha estimado que las fallas de pernos se distribuyen como sigue: 15% bajo la cabeza,
20% en el perno en los extremos de las roscas y 65% en el perno en la cara de la tuerca.

5- 13 CONTRATUERCAS

Se han inventado muchos tipos diferentes de contratuercas para impedir que una tuerca se
afloje en servicio. En la figura 5-16 se muestran varias formas. Existen también en servicio
arandelas elásticas y de cierre que se colocan debajo de una tuerca ordinaria.
316 Tornillos Cap . 5

Ml
\
(a) Tuerca acastillada, perno (b) La parte superior de la (c) Las roscas en la sección
perforado con chaveta. tuerca está ahusada. arriba de la ranura se de-
Los segmentos aprietan forman para proporcionar
contra el perno. un agarre por fricción.

(d) El tapón de nylon insertado en el (e) Insertos de nylon o fibra ( f ) La tuerca superior contrae la
borde plano de la tuerca aplica ejercen un agarre por proyección ranurada de la
fricción a las roscas del perno. fricción sobre las roscas. tuerca inferior contra el perno.

Figura 5-16 Varias formas de contratuercas.

Existen agentes l íquidos para prevenir el aflojamiento de las tuercas bajo condiciones
de impacto y vibración . El material llena el espacio entre las roscas acopladas, y las une entre
sí endurecié ndose como un plástico firme. Esto ocurre al ponerse en contacto el material
con el metal en ausencia de ox ígeno. Estos materiales se obtienen en muchas composi
-
ciones y propiedades f ísicas para ajustarse a las condiciones particulares de la aplicación.
La tuerca especial de la figura 5-17( a ) es efectiva para garantizar que todo el cuerpo
del perno y no sólo la porción roscada, estará en contacto contra las placas delgadas. El mis-
mo efecto puede lograrse con el uso de arandelas de espesores adecuados. La tuerca de aprie
-
de rosca simple de acero de resortes.
te r á pido mostrada en la figura 5-17( b ) es una tuerca

% m

(a) Tuerca para garantizar que una gran área (b) Tuerca de apriete rápido,
del perno se apoyará sobre la placa delgada. plana, estándar.

Figura 5-17 Ejemplos de tuercas especiales.

 Sec. 5-14 Materiales y métodos de fabricación 317

Al apretarla, las puntas oprimen contra el v ástago y act ú an como un candado de resorte
en arco.
Los tornillos autorroscantes ( para los que no se requiere perforar primero su aguje-
ro) y los tornillos de impulso se encuentran disponibles para el servicio de sujeción en l á mi-
nas de metal, plásticos, metales no ferrosos y otros materiales. Para usarse en fundiciones
a troquel y plásticos, la rosca puede configurarse de manera que meramente desplace el
metal sin formar rebabas, que pueden no ser permisibles en algunas aplicaciones.

5-14 MATERIALES Y MÉTODOS DE FABRICACIÓN

Los pernos y tomillos casi siempre se fabrican en m á quinas forjadoras autom á ticas que dan
un producto terminado prácticamente sin rebabas. El encabezamiento se hace en frío para
diá metros de 3/4 in o menores, pero para diá metros mayores el extremo de la barra debe
ser calentado apropiadamente. Las roscas se forman por rolado entre dados que deprimen
parte del material para formar la raíz y fuerzan el resto hacia arriba para formar la parte
superior de la rosca. El diá metro exterior de la rosca es entonces mayor que el de la barra
de la cual se laminó el tomillo. Si la porción roscada del perno debe tener el mismo di á metro
que la parte no roscada , la laminación debe hacerse sobre un diá metro reducido. Máquinas
forjadoras forman esta porción de la menor sección transversal al mismo tiempo que la ca -
beza es recalcada. Las roscas laminadas, debido a la favorable estructura del grano en la raíz
de la rosca , son más fuertes que las roscas cortadas en cuanto a fatiga e impacto.
La resistencia a tensión de los pernos puede especificarse en forma conveniente por
medio de las designaciones de grado mostradas en la tabla 5-3. Un n ú mero creciente indica

TABLA 5-3 PROPIEDADES MECÁNICAS DE MATERIALES PARA PERNOS, TORNILLOS Y PASADORES -

Dureza C
Rockwell (carbono ) ,
Propiedades del material en el núcleo %

Mínima M ínima Reducción

Designaci ón resistencia a la resistencia a la Alargamiento de área;
del grado fluencia , psi tensi ón , psi m ínimo , % mín . 5 M ín . Má x . Mín . Máx .

1 36,000 60,000 18 35 B70 B 100 -

0.55
2 ( 1 / 4 hasta 3/ 4) 57,000 74 ,000 18 35 B 80 B 100 — 0.55
2 ( 3 / 4 a 1 -1 / 2) 36,000 60 ,000 18 35 B70 B 100 — 0.55
4
5 ( 1 / 4 hasta 1 )
100,000
92,000
115 ,000
120,000
10
14
35
35
C22
C25
C32
C34
—
0.28
0.55
0.55 f
5 ( 1 a 1 -1 / 2) 81 ,000 105 ,000 14 35 C19 C30 0.28 0.55 f
5.2 92,000 120,000 14 35 C26 C36 0.15 0.55
7 115 ,000 133,000 12 35 C28 C34 0.28 0.55
8 130,000 150,000 12 35 C33 C39 0.28 0.55
8.1 130,000 150,000 10 35 C32 C38 0.28 0.55
8.2 130,000 150,000 10 35 C35 C42 0.15 0.25 +

Tomado del SAE Standard J429 - AUG83

*
La carga de prueba , en psi , sobre un perno de tama ño entero es aproximadamente 10% menor que la resistencia a la
fluencia , en psi . En todos los grados se permiten cantidades nominales de P y S . Vea la norma . Los grados 5 al 8.2 inclusive
son templados y revenidos .
+Más 0.74 Mn .
318 Tornillos Cap. 5

\ / _ l_ \I/ \ I/ \ I/ // .
I / \ /|\
Núm. 5 Núm. 5.1 Nú m. 5.2 Núm. 7 Núm. 8 Núm. 8.2

Figura 5-18 Marcas de designaci ó n del grado para cabezas de pernos. Norma
J 429- AUG 83 de la SAE. Los grados no mostrados no tienen marcas.

una resistencia creciente a la tensió n . Las marcas que designan el grado pueden mostrarse
sobre las cabezas de los pernos, como se muestra en la figura 5-18.
Los pernos pueden , por supuesto, fabricarse con otros tipos de acero así como con
metales no ferrosos. Tambié n pueden tornearse en m á quinas automá ticas de tornillos,
usando material de f á cil maquinaci ó n del mismo tama ñ o que la cabeza . Sin embargo, el
proceso desperdicia mucho material y se ha abandonado en gran parte en favor del recal-
cado en frío.
Las roscas tambié n pueden formarse por esmerilado.

5-15 ESFUERZO DEBIDO A CARGA DE IMPACTO

A veces los pernos son sometidos a cargas aplicadas repentinamente o cargas de impacto.
El esfuerzo causado por tales cargas puede encontrarse con la energía de impacto U que
el perno debe absorber.
El diagrama fuerza -deformació n para un perno bajo una carga de tensió n es un tri á n-
gulo, como se muestra en la figura 5-19. El á rea representa la energía de deformación U
almacenada en el perno. Así,
U F8—\ (23)

donde F es la fuerza causada por el impacto y δ es la deformació n correspondiente. La

deformació n δ es igual a F/ k , donde k es la constante de resorte para el perno e igual a
AE/l. Al sustituir este valor de F se obtiene
F_2 (24 )
U=
2k
El esfuerzo en el perno es igual a la fuerza F dividida entre la menor á rea de la secció n
transversal. Para un perno con rosca , esta á rea es el á rea de esfuerzo de la porción roscada .

u ;

8 Figura 5-19 Diagrama de energía de

8
deformació n para perno.
Sec. 5- 15 Esfuerzo debido a carga de impacto 319

Ejemplo 5-7
Un perno de acero con \ in -13UNC X 12 in de largo debe soportar una carga de impacto de
40 in -lb.
( a ) Encuentre el esfuerzo en el á rea de esfuerzo para un perno est á ndar .
( b ) Encuentre el esfuerzo si el cuerpo entero del perno entre la cabeza y la tuerca se reduce
a la del á rea de esfuerzo.
Soluci ón, ( a ) Si las roscas de detienen a un lado de la tuerca , el diá metro total de 1/2 in es
estirado por la fuerza de impacto. Por consiguiente,

A = = 0.1964 in 2

, AE 0.1964 £ „
k = i
l
=
12
— = 0.01637 £
En la ecuación (24 ):
F = V 2 kU = V2 X 0.01637 X 30,000,000 X 40 = 6,267 Ib
Por la tabla 5-1:
á rea de esfuerzo = 0.1419 in 2
En el á rea de esfuerzo
6,267
= 44,160 psi
0.1419
Es posible que la concentración de esfuerzos ocasione un mayor incremento en este
esfuerzo.
( b ) El valor de k depende ahora del á rea de esfuerzo; por tanto,
AE 01419 £
12
= 0.01182 £

En la ecuaci ón (24 ):
F= V2 X 0.01182 X 30,000/)00 X 40 = 5,320
5,320
= 37,530 psi
0.1419

Ejemplo 5-7A
Un perno de acero tiene un di á metro mayor de 14 mm y paso p de 2 mm . Tiene 300 mm de
largo y debe soportar una carga de impacto de 4,500 Nmm . Las roscas terminan junto a la
tuerca. £ = 210,000 MPa.
( a ) Encuentre el esfuerzo en el á rea de la ra íz para un perno est á ndar.
( b ) Encuentre el esfuerzo si el cuerpo entero del perno entre la cabeza y la tuerca se reduce
a la del á rea en la ra íz.
320 Tornillos Cap . 5

Solución, ( a) Para el diámetro pleno de 14 mm,

A = -7- X 142 = 153.9 mm2

4

. 153.9 X300210W .
En la ecuación (24):
t=
/
^ N/ mm

F = V2kü = V2 X 107,760 X 4,500 = 31 ,140 N

2
Por el ejemplo 5 - 1 A , el área en la ra íz es de 110.00 mm
En el área de la ra íz:

σ = = 283 N / mm 2 o MPa
110.0
( b ) El valor de k depende ahora del área de esfuerzo; por lo tanto,
AE 110.0 X 210,000
k = 300
= 77 ,000 N / mm
/
En la ecuación (24):
F = V 2 X 77 ,000 X 4,500 = 26,320 N
En el á rea de la ra íz:

σ = = 239 N / mm 2 o MPa
110.0
Mediante una cuidadosa atención a los detalles, este diámetro reducido puede ser adap -
tado en forma gradual a la porci ón roscada y el factor de concentración de esfuerzos
reducirse prácticamente a la unidad .

Este ejemplo ilustra cómo un menor esfuerzo de impacto resulta de incrementar la flexi-
bilidad al hacer el di á metro igual al di á metro de la ra íz de la rosca. La flexibilidad tambié n
puede incrementarse usando un perno más largo. Si el perno se hace de un material d úc-
til y el esfuerzo de fluencia es excedido por la fuerza de impacto, resultará alg ú n alarga-
miento permanente.
Los experimentos han indicado que la resistencia a la fluencia bajo condiciones de
impacto es algo mayor que cuando la carga es est á tica.
6

5- 16 RELAJACI Ó N

Los pernos que conectan partes pesadas, operan bajo condiciones de alargamiento cons-
tante. En servicio a alta temperatura la tensión inicial disminuir á hasta que, después de un
tiempo suficientemente largo, la junta no esté ya apretada. Este fenómeno se llama rela-

Vea Forkois, H .M. , R . W . Conrad e I . Vigness, “ Properties of Bolts under Shock Loading , Proc. Soc.
6 ”

Exp . Stress Anal . , 10, nú 1 , 1952

m . , pág . 165 . Vea también Davidenkoff , N . N . , “ Allowable Working stresses Under
Impact ” , Trans ASME , 56 , 1934 , APM - 56 , p á g . 97 .
Problemas 321

jación. La tensión inicial debe ser bastante grande para mantener una junta apretada al
final de la vida esperada del ensamble. Condiciones similares se tienen en juntas de con -
tracción o de presión bajo servicio a alta temperatura .

REFERENCIAS

1. Guide to World Screw Thread Standards, Bedford , England: W.H. A. Robertson & Co. Ltd .,
Lyton Works.
2. Rothbart , H. A., Ed., Mechanical Design and Systems Handbook , Nueva York: McGraw- Hill
Book Company, 1964, Secciones 20, 21, y 26.
3. Screw- Threads for Federal Services, Handbook H 28, Washington, D.C.: U.S. Government Print-
ing Office , 1957.
4. Unified and American Screw Threads, ASA Bl .1-1989, Nueva York : American Society of
Mechanical Engineers.

PROBLEMAS

En los problemas 1 al 5, suponga que las roscas se acaban inmediatamente arriba de la tuerca .
.
1 En un ensamble con arreglo de la carga equivalente al de la figura 5-8 el perno es de in - \
16UNF, y la carga total varía entre 2,000 y 10,000 Ib. El material del perno tiene σΜ = 130,000 psi
y ayp = 110,000 psi , con factor de concentració n de esfuerzos para las roscas igual a 3.85. El fac-
tor de seguridad basado en el esfuerzo de fluencia es de 2 y sea E para ambas partes igual a
30,000,000 psi. Las roscas son maquinadas. El á rea de la sección transversal de la parte es igual
a 1.25 in 2.
( a ) Dibuje el tri á ngulo de esfuerzos de trabajo para el material del perno y trace los esfuerzos
cuando no se tiene esfuerzo inicial en el perno.
( b ) Si la fuerza inicial en el perno es de 8,000 Ib, grafique los valores del esfuerzo para el perno
sobre el tri á ngulo de esfuerzos de trabajo.
Ser á necesario determinar si la parte tendr á o no una fuerza de compresió n cuando act ú e la
carga m áxima. Si toda la compresión inicial se retira , la fuerza en el perno tendrá el mismo valor
que la carga.
(c) Repita la parte ( b ) con una fuerza inicial en el perno de 13,000 Ib. Observe el efecto de un
esfuerzo inicial excesivo.
(d ) Suponga que el perno est á hecho de acero y la parte de aluminio con E = 10,000,000 psi.
Grafique los valores del esfuerzo para el perno si los demás datos son los mismos que en la
parte ( b ).
(e) Suponga que el perno es girado sobre el á rea de esfuerzo de la rosca en toda su longitud ,
excepto en la tuerca. Trace el valor del esfuerzo para el perno; los dem ás datos son los mis-
mos que en la parte ( b ).
Resp. ( b) aprom = 25,650 psi; Kar = 10,790 psi.
2. El perno de la biela en la figura 5-20 tiene 10 mm de diá metro; el paso de la rosca es de 1.25 mm.
Se estira con una fuerza inicial de 16,000 N. El perno tiene roscas esmeriladas. El material tiene
aúlt = 760 MPa , σγρ = 620 MPa y ae = 350 MPa. El á rea transversal promedio de las partes atorni-
lladas es igual a 320 mm2 para cada perno. El factor de concentración de esfuerzos para las roscas
322 Tornillos Cap. 5

Figura 5-20 Problema 2.

es igual a 3.85. La carga para la parte varía continuamente entre 0 y 11,000 N para cada perno.
Encuentre el valor del factor de seguridad para el perno. Encuentre el valor de la fuerza m í-
nima en la parte. El material de la parte tiene el mismo m ódulo que el perno.
Resp. Fs = 1.54.
3. El perno en la figura 5-8 es de 1 in -12UNF, hecho de acero 2317, estirado en frío. La carga sobre
la parte varía continuamente entre 10,000 y 20,000 Ib. Las roscas son maquinadas. K = 3.85. El
á rea de la parte de acero es de 1.2 in 2. Encuentre el valor permisible m á ximo de F0 si el perno
debe ser seguro para una operación continua con un Fs igual a 2.
Resp . F0= 3,060 Ib.
4. El perno en la figura 5-8 tiene 20 mm de diá metro y paso de 2.5 mm ; est á hecho de acero 1137
estirado en frío. Las roscas son maquinadas. Fs = 2.5; K = 3.85. El á rea de la parte de acero es de
700 mm 2. Fuerza inicial F = 34,000 N. Si el esfuerzo promedio en el á rea de la ra íz es de 170 MPa,
()

encuentre los valores m á ximo y m ínimo de la carga variable P sobre la parte.

Resp. P = 31,860 N; Pmín = 15,340 N.
^
5. ( a ) En la figura 5-8 considere que la parte sufre un acortamiento permanente igual a ε despu és
de que el perno ha sido apretado con una fuerza inicial de F0. Obtenga una ecuaci ó n para
el nuevo valor Fa de la fuerza inicial en el perno.
( b ) Encuentre el valor de Fp para el perno del problema 1(b ) si la parte , por alguna razón se
acorta 0.0003 in . El perno y la parte tienen 5.0 in de longitud .

Resp. ( a ) F0 = F0 - ( b) Fp = - 23 Ib.
.
6 Encuentre la fuerza de tensió n en un perno de 8 mm de diá metro y 1 mm de paso si es apre-
tado por una llave con un par igual a 27,000 Nmm. Suponga que el coeficiente de fricción para
el tornillo y el collar es el mismo y haga los cá lculos para coeficientes de 0.10, 0.15 y 0.20. Con-
sidere que el diá metro exterior del collar es igual a 13 mm .
Resp. Para μ = 0.10, W = 24,290 N .
7. Una carga de 10,000 Ib es soportada por un tornillo de 2.5 in de rosca simple Acme de propor-
ciones est á ndar. El paso es de 1/3 in y el di á metro de paso es de 2 1/3 in. El diá metro exterior
del collar es igual a 4 in y el interior es igual a 1.25 in .
Problemas 323

( a ) Para μ,
= μ> = 0.15, encuentre la potencia requerida para girar el tornillo si el peso debe
levantarse a razó n de 10 ppm.
( b ) ¿Cu á l es la eficiencia cuando la fricción del tornillo y del collar son consideradas? ¿Cu á l es
la eficiencia si la fricción del collar se hace despreciable por el uso de un cojinete antifricción ?
(c) Encuentre la potencia requerida para bajar la carga a la misma velocidad.
(d ) ¿Qué potencia ser á necesaria para levantar la carga a la velocidad dada cuando el collar
est á soportado sobre un cojinete de bolas de empuje para el cual = 0.003? Considere
ahora que el radio del collar es el mismo que para el cojinete liso. ¿Cu á l ser á entonces la
eficiencia ?
(e ) Encuentre el paso de la rosca en el que tendr á lugar la irreversibilidad , usando un cojinete
de bolas de empuje. El di á metro de paso es el mismo.
( f ) Suponga que el tornillo est á hecho con paso justo suficiente para la condición de irre-
versibilidad . ¿Cu á l ser á la eficiencia para el tornillo solo?
(g ) Si el di á metro mayor m ínimo del tornillo es de 2.483 in y el di á metro menor m á ximo de la
tuerca es de 2.183 in, encuentre la longitud m ínima de la tuerca que debe ocuparse si el
esfuerzo de compresión sobre el á rea proyectada de las roscas es igual a 600 psi.
( h ) Si el diá metro menor m ínimo del tornillo es de 2.130 in, encuentre el valor promedio del
esfuerzo de compresi ó n en la raíz de la rosca. ¿ Cu á l es la presión de aplastamiento para el
collar ?
Resp. ( a ) hp = 24.7; ( b ) efic. = 12.3 y 22.5% ; ( e) p = 1.16 in; ( g) / = 5.05 in .
8. ( a ) Escriba la expresió n de tan a para una rosca cuadrada con fricción despreciable en el collar
en la que ocurrir á la eficiencia má xima.
( b ) ¿ Cu á l es el valor de la eficiencia m á xima y el á ngulo en el que ocurre para μ, = 0.1?
Resp. tan a = — μΐ + (1 + μ\ )υ2 , efic . = 81.9%
9. ¿Qué paso debe proporcionarse en un tornillo de potencia de rosca cuadrada para levantar un
peso de 2,000 lb a 40 ppm con un consumo de potencia de 4 hp ? El di á metro de paso es de 1.375
in , μ, es 0.15 y la fricción en el collar es despreciable.
Resp. p = 1.106 in.
10. Un tornillo de rosca cuadrada tiene una eficiencia de 65% al levantar una carga. El coeficiente
de fricci ón para las roscas es de 0.15 y la fricción en el collar es despreciable. El di á metro de
paso es de 70 mm . Al bajar una carga se mantiene una velocidad uniforme por un freno mon -
tado sobre el tornillo. Si la carga es igual a 9,000 kg, ¿ qu é par debe ejercer el freno ?
Resp. T = 510,800 Nmm .
11. Un tornillo con rosca cuadrada tiene una eficiencia de 70% al levantar un peso. El coeficiente
de fricción es μ , = 0.12 con la fricció n del collar despreciable . La carga es de 8,000 Ib y el
di á metro de paso es de 1.15 in . Encuentre el par que un freno montado sobre el tornillo debe
ejercer cuando baje la carga a una velocidad uniforme.
Resp. T = 890 in -lb.
12. Un tornillo de rosca cuadrada , de 23 mm de di á metro de paso, tiene un eficiencia de 70% al
levantar un peso de 1,800 kg. El coeficiente de fricción para las roscas es de 0.10 y la fricci ón en
el collar es despreciable. Encuentre el par que un freno montado sobre el tornillo debe ejercer
cuando la carga es bajada a velocidad constante.
Resp. T = 30,680 Nmm.
13. Un tornillo de rosca cuadrada tiene un di á metro de paso de 1.5 in y un avance de 1 in . El tornillo
consume 4 hp al levantar un peso de 2,800 Ib con una velocidad de 30 ppm. La fricci ó n del co-
llar es despreciable. Encuentre el coeficiente de fricción para las roscas.
Resp. μ1 = 0.113.
324 Tornillos Cap. 5

14. Un tornillo de rosca cuadrada está en la condición de irreversibilidad cuando se encuentra en

reposo. Al levantar un peso de 450 kg a 4.6 m/min , la entrada de potencia es de 0.69 kW. Encuen-
tre el paso del tornillo si el diá metro de paso es de 20 mm. La fricción del collar es despreciable.
Resp. p - 8.75 mm .
15. Un tornillo de 9 roscas por pulgada va a cortarse de una barra de 1 3/16 in de di á metro. Las pro-
porciones son similares a las de la rosca Unified. Encuentre el valor del diá metro de paso básico.
Si el tornillo se hace de rosca doble, encuentre el á ngulo de la hélice.
16. El diá metro mayor m ínimo de un tornillo de 1 in -8UNC es de 0.9755. El diá metro menor má xi -
mo de la tuerca es de 0.8797 in. Encuentre la longitud requerida de tuerca que debe ocuparse
con el tornillo si la carga de tensión es de 8,000 Ib y el esfuerzo permisible de aplastamiento
sobre el á rea proyectada de las roscas es de 10,000 psi.
17. El di á metro exterior de la parte de aluminio en la figura 5-8 es de 25 mm . El perno es de acero
y tiene 12 mm de diá metro. De acuerdo con la ecuación aproximada , a la tuerca se le aplica un
par de 68,000 Nmm . Encuentre la carga má xima P que puede colocarse sobre la parte sin que
se pierda toda la compresi ón inicial en la parte. Las roscas terminan inmediatamente arriba de
la tuerca. La parte y el perno tienen la misma longitud.
Resp. P = 73,780 N.
18. Un tornillo de potencia de rosca cuadrada tiene μλ igual a 0.14 y fricción despreciable en el co-
llar. Al sostener una carga , se encuentra justo en la condición de irreversibilidad . ¿Cu á l es la
eficiencia de este tornillo al levantar una carga ?
19. Resuelva el problema 11 pero con una eficiencia de 75% .
.
20 Resuelva el problema 14 pero con una potencia de entrada de 0.95 hp.
21. Resuelva el problema 13 pero con una potencia de 4.5 hp.
22. Un tornillo de rosca cuadrada est á en condición de irreversibilidad. Su eficiencia al levantar una
carga es de 0.49. ¿Cu á l es el coeficiente de fricción para las roscas si la fricci ón en el collar es
despreciable ?
23. Un tornillo de rosca cuadrada tiene una eficiencia de 60% montado con un collar antifricción .
El á ngulo helicoidal es de 12°. Encuentre el par requerido para ejercer una fuerza de 2 ,000 Ib
si el di á metro de paso del tornillo es de 2 in.
24. Los pernos en la figura 5-21 son de 20 mm de diá metro, tienen paso de 1.5 mm y est á n hechos
de acero 8740 estirado en frío. Las roscas son maquinadas; K = 3.85. El cilindro de acero tiene
100 mm de diá metro interior. La presi ón del fluido varía continuamente entre 0 y 14 MPa.
Suponga que las placas extremas son rígidas. Encuentre el valor de la fuerza inicial F0 si los per -
nos deben tener un Fs igual a 4.
Resp. F = 37,680 N.
0

6 mm I

í . £
-
f H 1 ϊί
NV
w
{

- i
\

-
X
\
6 mm 6 mm r %
i Φ - ^Φ'

50 350 mm 50

Figura 5-21 Problema 24.

25. Por tanteos, determine el valor del á ngulo de avance a ( al 1/2° m ás cercano), que har á que el
tornillo cu ádruple Acme del ejemplo 5-3 se encuentre en estado de irreversibilidad .
Problemas 325

26. Para μλ = encuentre el valor del coeficiente de fricci ón que ocasionar á que el tornillo cu á-
druple Acme del ejemplo 5-3 se encuentre justo en estado de irreversibilidad.
Resp. μ = 0.086.
27. Para una rosca est á ndar a 60°, con di á metro del collar igual a la media entre el di á metro del
perno y la distancia a través de los bordes planos de una tuerca hexagonal , sea T el par reque-
rido para producir una fuerza de apriete W igual a T = CdW . Encuentre el valor de C para una
rosca 3/4"-10UNC para μχ = = 0.15.
Resp. C = 0.1949.
28. Igual que el problema 27 pero para una rosca 3/4"-10UNC y μλ = = 0.10.
Resp. C = 0.1368.
29. Igual que el problema 27 pero para una rosca 3/4"-16UNF y μ ] = = 0.015.
Resp. C = 0.1894.
30. Igual que el problema 27 pero para una rosca 3/4"-16UNF y μχ = = 0.10.
Resp. C = 0.1306.
31. El perno en la figura 5-8 tiene roscas maquinadas l /2"-13UNC y est á hecho de acero 1045 esti -
rado en frío. El factor de concentraci ón de esfuerzos es 2. El par inicial es de 300 in -lb. Suponga
que el coeficiente de fricción es de 0.15. La carga P varía continuamente de 1,000 a 3,000 Ib. La
parte es de acero con á rea igual a 0.5 in 2. Encuentre el factor de seguridad para el perno.
Encuentre la fuerza mínima en la parte.
Resp. Fs - 2.85; Fp mín = -1,354 Ib.
32. El perno en la figura 5-8 tiene roscas maquinadas 1"-12UNF y est á hecho de acero 8740 lami -
nado en caliente. El factor de concentració n de esfuerzos es 2. El par inicial es de 1,200 in -lb.
Suponga que el coeficiente de fricción es de 0.10. La carga var ía continuamente entre 5,000 y
10,000 Ib. La parte es de acero con á rea igual a 2 in 2. Encuentre el factor de seguridad para el
perno. Encuentre la fuerza m ínima en la parte.
Resp. Fs = 4.18; Fp m ín = 2,051 Ib.
33. El perno en la figura 5-8 tiene roscas esmeriladas 3/8"-16 UNC y est á hecho de acero 1137 esti-
rado en frío. El factor de concentración de esfuerzos es 2. El par inicial es de 175 in . Ib. Suponga
que el coeficiente de fricci ón es de 0.10. La carga P var ía continuamente entre 0 y 2,000 Ib. La
parte es de acero con á rea igual a 0.3 in 2. Encuentre el factor de seguridad para el perno.
Encuentre la fuerza m ínima en la parte.
—
Resp. Fs = 1.66; Fp mín = 1,264 Ib.
34. El perno en la figura 5-8 tiene roscas esmeriladas 5/8"- llUNC y est á hecho de acero 1045 lami -
nado en fr ío. El factor de concentració n de esfuerzos es 2. El par inicial es de 500 in -lb. Suponga
que el coeficiente de fricció n es de 0.10. La carga var ía continuamente entre 1,000 y 5,000 Ib. La
parte es de acero con á rea igual a 1.5 in 2. Encuentre el factor de seguridad para el perno.
Encuentre la fuerza m ínima en la parte.
Resp. Fs = 2.81; Fp m í n = -1,775 Ib.
 C A P Í T U L O

ó
Bandas, embragues, frenos
y cadenas
Bandas, embragues, frenos y cadenas son ejemplos de elementos de máquinas que usan la
fricció n como agente benéfico. Una banda proporciona un medio conveniente para trans-
ferir potencia de un eje a otro. Las bandas son con frecuencia necesarias para reducir las
altas velocidades angulares de los motores eléctricos a los bajos valores requeridos en el
equipo mecá nico. Los embragues se requieren cuando los ejes deben conectarse y desco-
nectarse repetidamente. La función del freno es convertir la energía mecá nica en calor. El
diseño de dispositivos que trabajan con fricción est á sometido a incertidumbres en el valor
del coeficiente de fricción que de manera obligada debe usarse. Las cadenas proporcionan
un medio conveniente y efectivo para transferir potencia entre ejes paralelos.

A, á rea
b, ancho del forro
c, distancia a centro
CW, horario
CCW, antihorario
d, diá metro
e, 2.718, base de los logaritmos naturales
fpm , pies por minuto
F, fuerza
Fn , fuerza normal a superficie
g, aceleración de la gravedad
hp, caballo de potencia, 0.7457 kW
in , pulgada, 25.4 mm
J, joule, newton -metro, Nm

326

\
Sec . ó - l Bandas V 327

k, kilo ( prefijo), 1,000 N, newton , 0.2248 lbf ;

kg, kilogramo, 2.2046 Ib ( masa ) 1 lbf = 4.448 N
kW , kilowatt , 1.341 hp N, n ú mero
l, longitud de banda P, presión, paso
Ib, libra ; Pn > presión normal a una superficie
p, fuerza o carga
1 Ib (fuerza ) = 4.4482 N
1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg Pa, pascal, 1 N/ m 2
r, radio
m, metro, 39.370 in
R, fuerza reactiva
m, mili ( prefijo), un mil ésimo
T, par de torsión
mm, milímetro, 0.03937 in
M, mega ( prefijo), 1 millón Ά, fuerza en el lado tenso
T2, fuerza en el lado flojo
M, momento,
v, velocidad
1 in.lb = 113 Nmm W, watt , 1 Nm /s o 1 j/s
Mf , momento debido a la fuerza
Oí , (alfa ) á ngulo de contacto
de fricció n
<5, ( delta ) desgaste
Mn> momento debido a la fuerza
desgaste normal a la superficie
normal
μ, ( mu ) coeficiente de fricción
Mi , M 2 , picos de fuerza a la falla
Ψ, (psi ) medio á ngulo de contacto
MPa, megapascal, 1 N/mm2 para la banda
o 145 psi
or 145 psi

ó- l BANDAS V

La banda V de rayón y hule es ampliamente usada para la transmisión de potencia. Tales

bandas se fabrican en dos series: la banda V est á ndar , mostrada en la figura 6-1(a ) y la

7
6

M h iH -
T
c £
£
V A JL
16
f
i
i i

ti

D
TI E H
\ y

(a) Secciones transversales de diversas bandas V.

Figura 6-1 Bandas V est á ndar.

328 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

WJ · l— i — λ
ι%νΛ

\V
\V
\
\ r
-
V

5V
> Λ i/
"7/,
'
7

£
i
8V

( b ) Secciones transversales de bandas V de alta capacidad (tamaño total ).

Figura 6-1 ( cont. )

banda V de alta capacidad , mostrada en la figura 6-1( b ). Las bandas pueden
1

usarse con dis-

i
li

tancias cortas a su centro y se fabrican continuas para evitar dificultades con los
empalmes.
Las longitudes est á n estandarizadas y se dan en la tabla 6-1 para bandas V m ú
ltiples y en
la tabla 6-2 para bandas V de alta capacidad .

TABLA 6- 1 LONGITUDES DE PASO DE BANDAS

V MÚLTIPLES

Sección transversal

A B C D E
27.3
32.3
36.3 36.8
39.3 36.9
43.3 43.8
47.3 47.8
52.3 52.8 53.9
56.3 56.8
61.3 61.8 62.9
69.3 69.8 70.9
76.3 76.8 77.9
81.3
82.8 83.9
86.3 86.3 87.9
91.3 91.8 92.9
97.3 98.9
98.8
106.3 106.8 107.9
113.3 113.8 114.9
121.3 121.8 122.9 123.3
129.3 129.8 130.9 131.3
145.8 146.9 147.3
159.8 160.9 161.3
174.8 175.9 176.3
181.8 182.9 183.3 184.5
196.8 197.9 198.3 199.5
211.8 212.9 213.3 214.5
240.3 240.9 240.8 241.0
270.3 270.9 270.8 271.0
300.3 300.9 300.8 301.0

1
Sec. 6- 2 Distancia entre centros para impulsión con banda V 329

-
TABLA 6 2 CIRCUNFERENCIAS EXTERIORES
DE BANDAS V DE ALTA CAPACIDAD

3V 3V, 5V 3V, 5V, 8V 5 V, 8V

25 50 100 150
26.5 52 106 160
28 56 112 170
30 60 118 180
31.5 63 125 190
33.5 67 132 200
35.5 71 140 212
37.5 75 224
40 80 236
42.5 85 250
45 90 265
47.5 95 280

Como el costo de las bandas V es relativamente bajo, la potencia de salida de un sis-

tema de bandas V puede ser incrementada operando varias bandas en paralelo. Todas las
bandas del sistema deben estirarse con la misma tensión para mantener la carga repartida
de manera uniforme entre ellas. Cuando una de las bandas se rompe, usualmente el grupo
entero debe reemplazarse. El sistema de transmisión puede estar inclinado a cualquier
á ngulo con el lado tenso arriba o abajo. Como las bandas pueden operar sobre poleas rela-
tivamente peque ñas, son posibles grandes reducciones de velocidad en un solo sistema .
El á ngulo incluido para la ranura de la banda es usualmente entre 34 y 38°. La acció n
de cu ñ a de la banda en la ranura da un gran incremento a la fuerza de tracción desarro-
llada por la banda .
Las poleas pueden fabricarse de hierro fundido, acero o metal fundido a troquel .
Debe proporcionarse suficiente tolerancia en el fondo de la ranura para impedir que la
banda se trabe en el fondo cuando ésta se vuelve m ás estrecha por el desgaste. En oca-
siones, la polea mayor no se ranura cuando es posible desarrollar la requerida fuerza trac-
tiva corriendo sobre la superficie interna de la banda. Se elimina así el costo de cortar las
ranuras. Existen en el mercado poleas que permiten un ajuste en el ancho de la ranura . De
este modo se varía el diá metro efectivo de paso de la polea y pueden lograrse cambios
moderados en la razón de velocidades.

6-2 DISTANCIA ENTRE CENTROS PARA IMPULSIÓN CON BANDA V

En general, el ingeniero de dise ño conocerá los diá metros primitivos, dx y d 2 , para las dos
poleas, y la longitud estandarizada l para la banda que debe usarse. Es necesario calcular
la distancia c entre los centros de las poleas. Esto determina el á ngulo de contacto ψ, figura
6-2( a ) , entre la banda sobre la polea , lo que se ñ ala a su vez la capacidad de carga de la
banda.
330 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

c senj r2 ( τ τ —ψ )

r2 n
Γ1 Ψ

Ψ. Ψ
Γ
0

eos ψ=
r2
c
— rt

l = ψ t- 2 πτ2 - 2ψ ( r2 - r^ )
2 c sen
Muy ícil de resolver
dif
(a )

n o
C

Γ2 rI π
7Γ B 2
-=r r
2 *
A 0
0 Γ2

C2 —
=4 t 7Γ ( ij ( rg r¡ )

(b)

Figura 6-2 Croquis para determinar la distancia c entre centros.

Aunque la distancia c entre centros puede calcularse con la ecuación mostrada en la

figura 6-2(a ) , esta ecuación es muy dif ícil de manipular ya que tanto c como ψ son incóg-
nitas. Con un excelente grado de aproximació n , la longitud ABCD en la figura 6-2( b ) ser á
igual a la mitad de la longitud de la banda. La distancia c entre centros puede entonces
obtenerse f ácilmente resolviendo la ecuación
Sec. 6-3 Diseño de bandas V 331

\ =Y l ri - Ve 2 + ( r2 - rxf +
J r2
O

c2 = i [/ - ( rx + r2 )]2 - ( r2 - rx )2
7T (1)

Ejemplo 6-1
Una banda V tiene 87.9 in de longitud y opera sobre poleas de di á metros medios de 12 y 16 in.
Encuentre la distancia entre los centros c.
Soluci ón. Por la ecuaci ón (1):

c2

c ^
= [/ -
- 21.9 in
,
π ( r + r2 )]2 - ( r2 - r, )2 = ~ (87.9

φ puede determinarse con la relación

- π 14)2 - 22 = 478.24

De la figura 6-2( a ), el á ngulo

eos φ = — — (2 )
c
Para poleas de igual diá metro, el lado apretado a tensió n T se toma como cinco veces el
lado flojo a tensión T2. El á ngulo de enrollamiento sobre la polea menor o impulsora es
menor cuando las poleas son de di á metros diferentes y la razón TXIT2 disminuye. La rela-
ción entre eos φ y TXIT2 est á dada por la figura 6-3.

6-3 DISEÑO DE BANDAS V

La velocidad V de la banda, en pies por minuto, est á dada por la ecuación

7rdn
V = ~ ~ (3)
12
donde d es el diá metro de la polea en pulgadas y n es su velocidad en revoluciones por mi-
nuto. La mayoría de las gu ías de dise ñ o sugieren que las velocidades en el margen de 4,000
ft/min son ideales para aplicaciones de bandas V.
Si Tj es la tensió n, en libras, en el lado tenso y T2 es la tensión en el lado flojo, la
potencia nominal en caballos de potencia de la banda es

hp
( T ~ T2 ) V, (4)
33,000
Un factor de servicio debe aplicarse usualmente a los caballos de potencia nominales
requeridos para tomar en cuenta las fluctuaciones de la carga y del motor . En la tabla 6-3
se da una lista de tales factores recomendados.
332 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

5.0

4.0

Ti
=Tr-
2
3.5

3.0

2.5

2.0
.1 . 2 3 4 5 6 .7
COS ψ

-
Figura 6 3 Relación entre á ngulo de enrollamiento ψ y razón de tensión T¡IT .
2

La fuerza pico en la banda se considera como formada de la tensión en el lado tenso

,
T más una fuerza Tb causada por la flexión alrededor de la polea y una fuerza Tc debida
a los efectos centrífugos. En el punto B en la figura 6-4, la fuerza pico F es entonces ,
*i . = Ά + Tbl + Tc (5)
De manera similar , en el punto E la fuerza pico F2 es igual a
F2 = Γι + Tb 2 + Tc ( 5a )
,
Las fuerzas F y F2 son fundamentales para el dise ñ o de los sistemas de bandas V. Las ban -
das V se dise ñ an bajo el supuesto de que una banda puede soportar un cierto n ú mero de
fuerzas pico antes de que ocurra la falla por fatiga . ( La falla por fatiga para un elemento
compuesto como una banda V puede ocurrir de diversas maneras. ) El desempe ñ o por
fatiga de un sistema de banda V se determina por medio de pruebas experimentales. Existe
una variació n significativa en las propiedades de resistencia y fricció n de bandas comer-
ciales V; las propiedades de resistencia de las bandas V comerciales han mejorado con el
tiempo. La selección de una banda particular para una aplicación específica conviene ha -
cerla después de consultar los detalles proporcionados por los fabricantes en la literatura
técnica reciente. En muchos casos, esta literatura proporciona cartas, tablas y gu ías de di-
se ño para facilitar al proyectista seleccionar la mejor banda V para una aplicación particu-
Sec. ó - 3 Diseño de bandas V 333

TABLA 6- 3 FACTORES SUGERIDOS DE SERVICIO

Motores de CA: alto par, alto

deslizamiento, repulsión -
Motores de CA: par normal, inducci ó n , una fase , devanado
jaula de ardilla , síncrono, en serie , anillo colector
monof ásico de tres conductores Motores de CD: devanado en
Motores de CD: excitado en serie devanado compuesto
derivación Motores: monocilíndrico,
Motores: de combustió n combusti ó n interna ; ejes
interna multicilindros de transmisión : embragues

Horas en servicio diario 3-5 8-10 16-24 3-5 8-10 16-24

Agitadores para l íquidos
Sopladores y extractores
Bombas centr ífugas y compresoras 1.0 1.1 1.2 1.1 1.2 1.3
Ventiladores de hasta 10 hp
Transportadores de servicio ligero

Transportadores de banda para arena ,

grano, etc.
Mezcladores de harina
Ventiladores de hasta 10 hp
Generadores
Ejes de transmisi ó n
Maquinaria para lavanderías 1.1 1.2 1.3 1.2 1.3 1.4
Herramientas m áquina
Punzonadoras, prensas, tarrajas
Maquinaria de imprenta
Bombas rotatorias de desplazamiento
positivo
Pantallas revolvedoras y vibratorias

Maquinaria para ladrillos

Elevadores de cangilones
Excitadores
Compresoras de pistó n
Transportadores ( arrastre, artesas, tornillo)
Trituradora de martillos 1.2 1.3 1.4 1.4 1.5 1.6
Batidoras de f á bricas de papel
Bombas de pist ó n
Sopladores de desplazamiento positivo
Pulverizadores
Maquinaria de aserraderos
Maquinaria textil

Trituradores (giratorios, de quijada,

de rodillo)
Molinos (de bolas, de barras, de tubos)
Malacates 1.3 1.4 1.5 1.5 1.6 1.8
Laminadores, extrusores y molinos de hule
334 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. ó

B
\
' \ A /
/
\
Va
y '/
\ 1
,

\ V /
\
s /

a
c Tibl t
hb2
-Q
Π3

C
h1
03
1
no Tbí 1 ñ2
N Tb2
Φ Ti Ti
3
LL I
τ2
Te Tc
A C D E
Posición a lo largo de la banda

Figura 6- 4 Fuerza en puntos diferentes a lo largo de la banda.

lar. Un excelente ejemplo de esto es el manual de diseñ o de la Gates Rubber Company

anotada como referencia al final de este capítulo.

6-4 OTROS TIPOS DE BANDAS

Existen otros tipos de bandas para la transmisión de potencia. Las bandas de potencia , que
consisten en bandas V unidas a lo largo de sus lados, como se muestran en la figura 6-5( a ) ,
son ú tiles en la solució n del problema de la coincidencia de longitudes cuando varias ban-
das V deben correr lado a lado.
Algunos tipos de bandas tienen dientes para mantener en sincron ía el proceso de
transmisión de potencia. Un ejemplo de esto se muestra en la figura 6-5.
Conforme el tama ñ o de la polea se vuelve m ás peque ñ o, la tensión en la banda au-
menta para una salida dada de potencia. Esta fuerza incrementada sobre la polea saliente
en el motor , ocasiona cargas crecientes en los cojinetes del motor. Los diá metros mínimos
recomendados para poleas usadas con motores eléctricos se muestran en la tabla 6-4.
Deber á n tenerse tolerancias en el dise ñ o si la banda va a operar bajo condiciones ad -
versas tales como las causadas por el aceite, las altas temperaturas o una atmósfera abrasiva .
Las poleas guías deben evitarse ya que la flexió n adicional al pasar la banda alrede-
dor de la polea contribuye a los efectos de fatiga . Es mucho mejor mantener la tensión en
la banda por medio de un incremento de la distancia entre centros de las poleas.
Al dise ñ ar un sistema impulsor de banda V, conviene calcular el costo de dos o tres
arreglos diferentes de bandas y poleas para determinar cu á l tiene el menor costo general .
Sec. 6 - 5 Embrague de disco o placa 335

WWW (a) Bandas V unidas .

i
r
/
i I
Hule
s s

\ Cubierta
//
w de tela
V
/
rO Cuerdas
'/
// portadoras de tensió n
/

m
ili
/

(b) Banda de tiempos.

-
Figura 6 5 Bandas V para transmisió n de potencia.

La literatura técnica asociada con la teoría de las bandas V contiene mucha información
pr á ctica . 1

6-5 EMBRAGUE DE DISCO O PLACA

El embrague de placas.2 mostrado en el diagrama de la figura 6-6, se usa tanto en el servi-

cio automotriz como en el industrial. Supongamos que las partes son suficientemente r ígi -
das para dar un desgaste uniforme sobre el forro y que el desgaste es proporcional al
producto de la velocidad y la presión . Como la velocidad es proporcional al radio r del ele -
mento, puede escribirse la siguiente ecuació n:
8 = KPr (a)
1
Las siguientes referencias deberían consultarse: Worley, W.S., “ Design of V- Belts Drives for Mass Pro-
duced Machines ” , Prod. Eng. 24, sept , de 1953, p ág. 154; y Marco , S.M ., W . L. Starkey, y K .G . Hornung, “ A
f

Quantitative Investigation of the Factors Which Influence the Fatigue Life of a V - Belt", Trans. ASME, 82, feb.
de 1960, J . Eng. Ind ., pág. 47.
y
" Vea Jania , Z.J . , “ Friction - Clutch Transmissions ” , Machine Design , 30, 1958, ediciones de nov. 13, nov.
#

27, die. 11, y die. 25.

336 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

TABLA 6-4 DIÁMETROS DE PASO MÍNIMO

RECOMENDADOS PARA POLEA, EN PULGADAS,
PARA MOTORES MEDIOS DE CA *

RPM del motor

hp 900 1,200 1,800 3,600

1/2 2.2
3/4 2.4 2.2
1 2.4 2.4 2.2
2.4 2.4 2.4 2.2
2 3.0 2.4 2.4 2.4
3 3.0 3.0 2.4 2.4
5 3.8 3.0 3.0 2.6
\
1 4.4 3.8 3.0 3.0
10 4.4 4.4 3.8 3.0
15 5.4 4.6 4.4 3.8
20 6.0 6.0 4.6 4.4
25 6.8 6.0 5.0 4.4
30 6.8 6.8 5.4
40 8.2 6.8 6.0
50 9.0 9.0 6.8
*
Tomado de NEMA Standard MG-1-1993, con
autorizació n de la National Electrical Manufacturers
Association , © 1993.

i
i
§ no dr
η n r
^sl r
i r¡
Á
' Ranu
Ranurado

i
i
Figura 6-6 Embrague de placas.

donde δ es el desgaste y K es una constante. Como δ es constante para toda la cara , la pre-
sión m á xima ocurrirá en el radio menor o interno r¡. Por tanto,
δ= KPméxri ( b)
La eliminació n de δ y K de estas ecuaciones da
P má x ri
P (C)
r
La fuerza normal total Fn que debe ejercerse por el resorte actuante, se encuentra multi-
plicando el elemento de á rea 277r dr por la presión e integrando sobre la superficie.
Sec. 6-5 Embrague de disco o placa 337

\ pdA = [Jr ^7^'

Fn = Jr ¡ ¡
V
X 2 7 7rdr = 2 Trpmía r,( r - r¡ )
0
(6 )

El par se encuentra multiplicando la fuerza sobre el elemento por el coeficiente de fricción

μ y el radio, e integrando sobre el á rea.

T=
J iiprdA =
f μ x ¿ Trr clr

(?)
= Wmáxr, Oo r } ) =\ p { ra + ri ) Fn = pFnrprom
~

Los embragues de discos m ú ltiples tienen forros de fricción sobre las caras frontales de
discos alternados. Como la ecuación (7) da el par para una sola cara , esta cantidad debe
multiplicarse por el n ú mero de caras para encontrar el par para todo el embrague.
Las ecuaciones (6) y (7) son aplicables sólo cuando las partes del embrague son muy
rgidas, de manera que el desgaste es uniforme sobre el forro. Supongamos que un tipo
í
alternativo de construcción se usa de manera que el forro del embrague est á unido a dis-
cos flexibles, así que la presión p es uniforme sobre toda la superficie. La fuerza axial total
Fn requerida para la operación es
Fn = πρ ( rl - rf ) (8)
El par ejercido por el embrague es

T = μρ
J rdA = 2 ττμρ Jr¡
r^ dr — 2 πμρ j
ri
(9)
2- 2 f X ( ro — r? )F„
-3 3(r? —
Las ecuaciones (8) y ( 9) son aplicables cuando la hipótesis de una presión uniforme puede
rf )

justificarse.

Ejemplo 6-2
Un embrague de discos con una sola superficie de fricción tiene 10 in de diá metro exterior y
4 in de di á metro interior , μ = 0.2.
( a ) Si es v á lida la teoría del desgaste uniforme, encuentre la fuerza axial requerida para
pmá x = 100 psi. Encuentre el par de torsión para el embrague.
( b ) Haga lo mismo para un embrague similar en el que es válida la teoría de la presión uni-
forme para p = 100 psi.
( c) Si la teoría del desgaste uniforme es v á lida , encuentre el par de torsi ón que tomar á el
embrague para Fn = 5,000 Ib y el valor de pm áx.
( d ) Haga lo mismo para un embrague en el que es v á lida la teoría de la presión uniforme.
Solución, ( a ) Por la ecuació n (6):
Fn = 277- 100 X 2 X 3 = 3,770 Ib
Por la ecuación (7):
T = 77-0.2 X 100 X 2 (25 - 4 ) = 2,639 in-lb
338 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. ó

( b ) Por la ecuación (8):

77*100 ( 25 — 4 ) = 6,597 Ib
Por la ecuaci ón (9):
T =|π 0.2 X 100 (125 - 8) = 4,900 in -lb
(c) Por la ecuación (6 ):
F _= 5,000
P máx 2 7Tr¡ ( rQ —r ¡ ) 2772 X 3
= 132.6 psi
Por la ecuaci ón (7 ):
0.2 X 7 X 5,000 „_ . „
T = = 3,500 í n - lb
(d ) Por la ecuaci ó n (8):
Fn. 5,000
P 75.8 psi
π ( ?ο
/ „2 ~ „2
rf ) TT ( 25 - 4)

Por la ecuaci ón ( 9):

2 X 0.2 (125 - 8) X 5,000 „ ^ , ., 1L
r 3'714 n - b
^
'
'
Ejemplo 6-2A
Un embrague de discos con una sola superficie de fricci ón tiene 250 mm de di á metro exterior
y 100 mm de di á metro interior , μ = 0.2.
( a ) Si la teor ía del desgaste uniforme es v á lida , encuentre la fuerza axial requerida para
Pm á x = 0 7 MPa. Encuentre el par de torsión para el embrague.
-
( b ) Haga lo mismo para un embrague similar en el que es vá lida la teoría de la presi ón uni -
forme para p = 0.7 MPa.
(c) Si la teor ía del desgaste uniforme es v á lida , encuentre el par de torsión que tomará el
embrague para Fn = 22,500 N y el valor de pmáx.
( d ) Haga lo mismo para un embrague en el que es vá lida la teor ía de la presió n uniforme.
Soluci ón, ( a ) Por la ecuació n (6):
Fn = 2 ττ0.7 X 50 X 75 = 16,490 N
Por la ecuación ( 7 ):
T = ττθ.2 X 0.7 X 50 (1252 - 502) = 288,600 Nmm
( b ) Por la ecuació n (8):

Fn = ττ0.7 (1252 - 502) = 28,860 N

Por la ecuaci ó n ( 9):
T = \ 7³ 0.2 X 0.7 (1253 - 503) = 536,040 Nmm
Sec. 6- 6 Frenos de disco 339

(c ) Por la ecuaci ón ( 6 ):
Fn. 22,500

__
: = 0.955 MPa
P máx = 2 Trfi (
ro — r¡) 2 π 50 X 75
Por la ecuación (7):
0.2 X (125 + 50 )} X 22!,500
T = -- χτ
= 393,750 Nmm
2
( d ) Por la ecuaci ó n (8):
Fn. 22,500
P = = 0.546 MPa
7T (/ O
*
rf. 2 ) 7
³ (1252
2
5022 )
\

Por la ecuació n ( 9 ):
2 X 0.2 (1253 - 503) X 22,500
·
XT
T
^
“ 417 850 N
” 3 (125 - ) ’ W ””"

6-6 FRENOS DE DISCO

Las ecuaciones ( 6) y (7 ) para el embrague de discos con miembros í rgidos pueden adap-
tarse al freno de discos si al cojincillo del freno se le da la forma de un sector del círculo y
los cá lculos se hacen en forma correspondiente. Un an á lisis detallado del freno de discos
da ecuaciones3 que conducen a pares que son ligeramente mayores que los que resultan de
las ecuaciones para los embragues. Cuando se considera el incierto valor del coeficiente
de fricció n , tales resultados son satisfactorios. Las cargas se equilibran situando cojincillos
en ambos lados del disco. Para tener un mejor enfriamiento, el disco se hace hueco con una
corriente de aire fluyendo alrededor. Un servofuncionamiento puede lograrse por la adi -
ción de varias partes mecá nicas.

Ejemplo 6-3
Un freno de discos tiene dos cojincillos con á ngulos incluidos de 45° cada uno. El radio exte-
rior es de 6 in. El radio interior es de 4 in. El coeficiente de fricci ón es 0.4. La presión m á xima
en el forro es de 100 psi. Encuentre la fuerza requerida para aplicar una zapata y encuentre la
capacidad por par de torsión para ambas zapatas.
Solución. Por la ecuación (6):
45
27rPm r ( r
, r>
F = 360 X “
" ' ° “ ‘
= χ 277- 100 X 4 (6 - 4) = 628.3 Ib
360
T = μΡηΓρκυηι = 0.4 X 628.3 X 5 = 1 ,256.6 in-lb, una zapata
= 2.5132 in -lb, ambas zapatas

3
V éase Newcomb, T. P., y R .T. Spurr , Braking of Road Vehicles, Cambridge, MA : Robert Bentley, Inc.,
1967, p g. 111.
á
340 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6
6-7 EMBRAGUE CÓNICO

El embrague cónico usa la acción de cu ña de las partes para incrementar la fuerza normal
sobre el forro; resulta así un incremento en la fuerza de fricción y el par tangencial. Se hace
de nuevo la hipótesis de que el desgaste normal es proporcional al producto de la
presión
normal y el radio.
S„ = KPnr (a )
Como se muestra en la figura 6-7 ( b ) , el desgaste normal es uniforme para todos los pun -
tos sobre el cono. La presión má xima ocurre entonces para el menor valor de r. Por con -
siguiente ,
8n = Kpmáxr¡ ( b)
La eliminación de δη y K en las ecuaciones anteriores da

Pmá* r¡
( c)
Consideremos que el radio r en la figura 6-7(b) localiza la franja elemental que corre
alrededor del cono. El á rea diferencial es entonces igual a 2 τη drlsen a. La fuerza normal
total Fn es igual al producto de la presión normal y el elemento de á rea integrado sobre
la
superficie cónica . Así,

Pmá xri 27rrdr 2 77 pmÁ xrl { r0 - rt )

Fn = f r¡
Pn dA = r sen a = sen a
(10)
Como se muestra en la figura 6-7( a ) , la reacción R , que el resorte actuante debe ser capaz
de ejercer, es igual a

I'V\ >

Y
YYY %
YA
VYA
VA
2
, 1%
YA
YA
2
2
%a
YA 1
isaj o o
£
é
Ranurado '
YYA
VA
YA
YA
Ί1%
YA
YA
YA
YAYA
$
ro r r¡
AA I
8
YAA
*
a ' f

dr
(a ) sen a
Pn

-
Figura 6 7 Embrague cónico.
Sec. 6-8 Frenos de banda 341

R = Fn sena = 277pmáxr¿ ( r - r¡ )
0
(11)
Este valor de R se requiere para una operació n permanente despu és que la carga ha sido
puesta en movimiento. Para acoplar el embrague mientras se toma la carga , se requiere
una mayor fuerza en el resorte que la indicada por la ecuación (11).
El par est á dado por

~
=
, ro WnrdA = í —ÿ™á
— xr* 27r r 2 d r
T
J
JA

J sen a
(12)
TTWm&Jijrl - rf ) _ μ ( τ„ + r ) R¡
sen a 2 sen a
Los valores del á ngulo a varían de un m ínimo de aproximadamente 8o a valores mayores.
La presión normal sobre el forro puede alcanzar un valor de 100 psi o m á s.

6-8 FRENOS DE BANDA

En la figura 6-8 se muestra esquem á ticamente un freno simple de banda . El croquis ( b)

muestra , a mayor escala , las fuerzas que act úan sobre un elemento del forro situado entre
dos planos axiales separados sólo por un peque ño á ngulo άφ. La tensió n sobre el lado apre -
tado es igual a la tensió n T del lado flojo m á s un incremento dT . El tambor está presio-
nando hacia afuera sobre el elemento con una fuerza reactiva dR . La fuerza de fricci ó n
μ/ JR es igual a dT , que es la diferencia entre las fuerzas tangenciales en la banda.
Así,
dT = μdR
Como el á ngulo άφ es muy pequeñ o, la componente hacia adentro de las fuerzas tangen -
ciales es Τάφ, que es igual a la reacció n dR. Entonces,
dT = μΤάφ

Anchob

VAm

.
T1
v/r/////.
72í
d 3 fcf
'

ST7

(b )

Figura 6-8 Freno de banda simple.

342 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

dT
= μάφ
T
La fuerza en la banda T var ía de T2 , donde ψ es cero, al valor 7 j donde φ tiene el valor a.
Esta ecuaci ó n debe integrarse como sigue:
T

£
a
' dT μάφ
T 0

Entonces,
ln T \ T\ — μφ o \
ln Tx - In T 2 = ln —TTf = μα
2
(13)

±
T2
En la figura 6-8, el freno est á accionado por la aplicación de la fuerza P en el extremo de
la palanca . Una fuerza menor P se necesita para la operació n cuando el lado tenso de la
banda est á unido al soporte estacionario y el lado flojo est á unido a la palanca.
En el freno diferencial de banda , la fuerza de fricció n ayuda en la aplicació n de la
banda. Para el freno mostrado en la figura 6-9 puede escribirse la siguiente ecuació n :
Pa = T 2 m2 — Τλιηχ = T 2 ( m2 — τη βμα )
1 (14)
Si el producto mfma es mayor que m2, el freno ser á autobloqueante. Algunas veces esta ca-
racterística es deseable y se utiliza en dispositivos de topes para prevenir rotación en direc-
ció n inversa . En la rotación antihoraria mostrada en la figura 6-9, la fricció n tiende a aflojar
la banda y el tambor gira libremente. Si la rotación se invierte y se vuelve horaria , la fricción
aplicará el freno y, si es autobloqueante, la rotación se detendrá.
Apliquemos el an á lisis de la figura 6-8( b ) a la banda en el punto de tangencia para Tv
La reacción R es igual a brpmá xdcp, donde pmÁ X es la presión entre el tambor y el forro. Las

2 Q
T,

$\
Figura 6-9 Freno de banda diferencial.
Sec. 6-8 Frenos de banda 343

componentes internas de las fuerzas en la banda son iguales a Τλάφ. Estas dos fuerzas son
iguales entre sí y dan la siguiente ecuación ú til:

Ά = brpmáx (15)
Una ecuació n similar puede escribirse para el lado flojo.

Ejemplo 6-4
Un freno de banda similar al de la figura 6-8 tiene un tambor de 16 in de diá metro y un ancho
de forro igual a 3 in . La velocidad es de 200 rpm , a = 10 in , m = 3 in , a = 270° y μ = 0.2. Encuen -
tre el par de torsi ó n y la potencia si la presió n m á xima en el forro es de 70 psi.
Soluci ón. Por la ecuaci ón ( 15 ):

T{ = brpmá x = 3 X 8 X 70 = 1,680 Ib
μα = 0.2 X 1.5 ττ = 0.9425
= 2.566
Por la ecuaci ón ( 13):

Tl - ~
2.566
“ 655 lb

Fuerza:
_
P=
T 2 m 655 X 3
- —
4a r, = 10 — -= „
196 b

Par de torsió n :
T = r ( T - T 2 ) = 8 ( 1 ,680 - 655) = 8,200 in -lb
]

Potencia:

, _ Tn 8,200 X 200
^
P “

63,025
~ ”

63,025

Ejemplo 6-4A
Un freno de banda similar al de la figura 6-9 tiene un tambor de 400 mm de di á metro y un
ancho de forro igual a 75 mm . La velocidad es de 200 rpm; a = 250 mm , m = 75 mm , a = 270°
y μ = 0.2. Encuentre el par de torsión y la potencia si la presión m á xima en el forro es de 0.5
MPa. %

Solución. Por la ecuación (15):

T\ = brpmáx = 75 x 200 x 0.5 = 7,500 N fuerza en el lado tenso
μα = 0.2 X 1.5 τr = 0.9425

= 2.566
344 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

Por la ecuación (13):

T 7 500
T2 = ~ 2,293 N fuerza en el lado flojo
2
Par de torsión:
T = r ( Tj - T2 ) = 200 (7,500 - 2,923) = 915,400 Nmm
Potencia absorbida:
Tn 915,400 X 200
kW = 9,550,000 9,550,000
19.2

Los frenos de banda son capaces de ejercer grandes pares de torsión . Debe prestarse cuida-
dosa atención a los detalles de manera que la banda asiente apropiadamente sobre el tam -
bor durante la absorció n de energía y que permanezca libre cuando no esté en uso.

6-9 FRENO DE BLOQUE CON ZAPATA CORTA

El freno mostrado en la figura 6-10 consiste en un bloque corto, que es oprimido contra el
tambor giratorio por medio de una palanca . Cuando el bloque es relativamente corto,
puede suponerse que la fuerza normal Fn entre el tambor y la zapata est á concentrada en
el punto B . Si se considera como cuerpo libre a la palanca, puede escribirse una ecuación
de momentos respecto al punto Λ y determinar así las fuerzas Fn y μFn. Debe notarse que
si la dirección de rotació n del tambor se invierte, la dirección de la fuerza de fricción μΡη
se invierte tambié n .
Cuando la rotación es como se muestra en la figura 6-10, el momento de la fuerza de
fricción ayuda en aplicar la zapata al tambor . Debe tenerse cuidado de que el momento
por fricción no sea tan grande y el freno no se aplique sin la asistencia de la fuerza P ; el
freno se trabar á o agarrotar á y se tendr á una operació n peligrosa o no satisfactoria .
Cuando el pivote se localiza al otro lado de la línea de acci ó n de ¿¿Fn, como se muestra por
el perfil de rayas en la figura 6-10, la fuerza de fricci ó n tiende a sacar del asiento a la zapa -
ta. Cuando la zapata es larga , deben usarse las ecuaciones que toman en cuenta la variació n
de la presión a lo largo de la zapata.

a
C B P
A
I
6
(i
Ff’ AJF
/
„
/ \
/ \
I
l
o I
\ /
\ /
\
\ y
/ Figura 6-10 Freno de bloque con
zapata corta .
Sec. 6- 10 Freno de bloque pivoteado con zapata larga 345

Ejemplo 6-5
Considere las siguientes dimensiones para la zapata corta del freno de bloque de la figura 6-10.
Radio del tambor = 5 in , a = 16 in, b = 2 in , c = 6 in , m = 1.5 in , longitud de zapata 4 in , p =
100 psi y μ = 0.4. Encuentre el valor de la fuerza actuante P.
=
Solución. Fuerza normal,
Fn = 2 X 4 X 100 = 800 Ib
Fuerza de fricción ,
Ff = μΡη = 04 X 800 = 320 Ib
Equilibrio de momentos:

Pa + Ffm = Fnc
-
p = Fnc FSm = 800 X 6 - 320 X 1.5 =
a 2?Q ¡b
16

6- 10 FRENO DE BLOQUE PIVOTEADO CON ZAPATA LARGA

Cuando la zapata es relativamente larga ,4 como en la figura 6-11( a ), la presi ó n normal pn

var ía con valores diferentes del á ngulo <p. Se supone usualmente que el desgaste por fric-
ci ó n en equipos de ingenier ía es proporcional al producto de la velocidad y la presi ó n .
Como la velocidad es la misma para todos los puntos de la zapata, el desgaste del forro es
proporcional a la presió n . Por tanto,
δη = KPn (a )
donde δη es el desgaste en la dirección perpendicular al forro y K es una constante.

a
A

/77
B dFf =/ubrpn όφ
\ acion
?
1 e
Anchob
m sen θ = r. sen φ a
Φ/, \
£ dd dFn r brpfí d0
r
(a )
O
A
Θ
/77
Y
b θγΐβ Figura 6-11 Freno de bloque con
zapata larga.

4
Véase Fazekas, G . A.G ., “ Graphical Shoe Brake Analysis ” , Trans. ASME , 79, 1957, pá g. 1322. Ver tambié n
J . Appl Mech., 80, 1958, p ág. 7.
346 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

Rotación del tambor

dFf = /ubrpn d0
/
B (3
Θ
O
dFn - brpfí d0 e a Ve

_
(b
Λf
Λ
m sen Θ - r, sen Φ
Anchob
( )
Á i
° 2
^
4
>

Figura 6-12 Freno tipo automotriz.

La figura 6-11( b) muestra el movimiento δ de un punto sobre la zapata al desgastarse

el forro y conforme la zapata gira respecto al punto A a través del á ngulo y. Por tanto,
δ = ym (b)
El desgaste δη en la direcció n normal al tambor es entonces igual a
δη = δ sen θ = ym sen Θ ( c)
La perpendicular bajada de A al radio OB tiene una longitud igual a r ] sen φ o m sen Θ.
Sustituyendo en la ecuación (c ) se obtiene
δη = yrx sen φ (d )
La sustitució n en la ecuació n ( a ) da
KPn = 7 r\ sen 8 (e )
Uno de los factores limitantes en el dise ñ o de un freno es la presión m áxima pmá x entre el
forro y el tambor. Esto ocurre en la posición que tiene el valor máximo de sen φ en la
ecuació n (e ). Por tanto,
KPmáx = Jri (sen <p)máx (f )
La eliminación de yrJK entre las ecuaciones (e ) y (f ) da
P máx
Pn = (sen <p) sen (g )
máx
Si φ2 en la figura 6-11 es mayor que 90°, entonces (sen <p) m á x es igual a la unidad . Para valo-
res m ás pequeños de φ2 , use el valor de sen φ2 para el denominador.
Si b es el ancho del forro, el á rea de un pequeño elemento, cortado por dos radios
separados un á ngulo άφ, es igual a br άφ. Cuando esta á rea se multiplica por la fuerza nor -
mal pn y el brazo r¡ sen φ, y se integra sobre toda la zapata , se obtiene el momento Mn de
las fuerzas normales respecto al punto A.
r ** brrxpmá x
Mn = brrx pn sen φάφ = - sen2 φάφ
' (16)
brr i /? m
— 77
4(sen
^
<pmáx )
x
7 (v2 a — sen 2 <p? + sen 2φΑ
Sec. 6- 10 Freno de bloque pivoteado con zapata larga 347

La fuerza normal dFn sobre el elemento de la figura 6-11(a ) causa un momento antihorario
respecto al punto A . Si al sustituir valores num é ricos en la ecuación (16) para el momento
total se obtiene un resultado positivo, el momento Mn es entonces antihorario. Un resul-
tado negativo significa que Mn es horario respecto a A .
El momento de las fuerzas de fricción Mf respecto a A es igual a
Γ <Ρ2

Mf =
v
•
APn { r — r eos
\
( p ) brdq>

(Sen )η,ίχ
^
r sen φ — ~
rx sen 2 φ άφ (17)

pbrpmÁ X
4(sen <p) má x
[ra (cos 2
^2 — eos 2 ^ ) — 4 r (cos <p2 — cos )]
^
Un valor positivo para Mf en la ecuación (22) indica un momento antihorario respecto a A
para las fuerzas de fricció n de la figura 6-11 y un resultado negativo indica un momento
horario. Si la dirección de rotación se invierte, estos enunciados tienen los significados
opuestos para Mf .
En la figura 6-11( a ) , el momento de la fuerza externa es igual a Pa. La zapata y la
palanca está n en equilibrio bajo la acció n de los momentos Pa , Mn y Mf . Una ecuación de
momentos debe escribirse para esos términos con los signos correctos. Esos signos depen -
den de la posición del pivote con respecto a la zapata y de la dirección de rotación del tam-
bor. Cuando el momento por fricción ayuda en la aplicaci ón de la zapata, el freno ser á
autobloqueante si Mf excede a Mn. En la prá ctica , la razón MftMn no debe ser mayor de
aproximadamente 0.7.
El par ejercido por el freno se encuentra tomando el momento de las fuerzas de fric-
ción respecto al centro del tambor O . Por tanto,

T=
Ψ2

<P\
P' P n dtp ^ Jr sen
/ Pm á x
(sen ¿) m áx
φάφ
(18)

(sen <p )m Á X
(cos
^— j cos <p2 )

Ejemplo 6-6

( a ) Calcule el valor de pm ÁX, el par de torsi ón y los caballos de potencia para el freno de la
figura 6-13. El coeficiente de fricci ó n es igual a 0.2.
( b ) Haga los mismos cá lculos suponiendo que las fuerzas normal y de fricci ón totales est á n
concentradas en el punto B y compare estos resultados con los m ás exactos de la parte (a ).

Solución, ( a ) Á ngulo tan ΛΟΒ = = 1.25

á ngulo AOB = 51°20'
348 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

/0 ¡2 I I 1,000*

A Θ
o
N o
\ o
O
6 20 101 20 /

b = 3"
r \
\
N
V II
8
0
%
f?
?00

Figura 6-13 Freno del ejemplo 8.

Así:
<px = 51°20' - 45°0' = 6°20', 2 φχ = 12°40'
<p2 = 6°20' 4- 95°0' = 101°20 \ 2φ2 = 202°40'
a = 95° = 1.65806 rad
rt = V82 + 102 = 12.806 in
cos = 0.99390 sen 2 <p = 0.21928
^ - j {

cos <p2 = 0.19652 cos 2 <p, = 0.97566

sen 2 φ2 = - 0.38537
cos 2 2 = — 0.92276
Como </>2 es mayor que 90°:
^
(

(sen <P )m á x =1
Por la ecuaci ó n (16 ):
Mn =|X 3 X 8 X 12.806pmáx (2 X 1.65808 + 0.38357 + 0.21928) = 301.26pmáx
Este momento es antihorario respecto al punto A.
Por la ecuaci ón (17):
Mf = ¡ X 0 . 2 X 3 X 8 /? má x [12.806 (- 0.92276 - 0.97566 )
- 4 X 8 (- 0.19652 - 0.99390)] = 16.54 pmix
Este momento es antihorario respecto al punto A .
Momento externamente aplicado:
P a = 1,000 X 22 = 22,000 in -lb horario
Sec. 6- 10 Freno de bloque pivoteado con zapata larga 349
Equilibrio de momentos sobre la zapata:
( 301.26 + 16.54) pmáx = 22,000
Pmáx = 69.2 psi
Por la ecuación (18):
T = 0.2 X 3 X 82 X 69.2 (0.99390 + 0.19652) = 3,164 in -lb
-
Tn _ 3,164 X 200
P “ ~~
10.04
63 ,000 63 ,000
( b) Momentos respecto a A .
Fuerza normal en B :

1,000 X 22
Fn = 2,200 Ib
*
10
Area de zapata :

95
A = 2 ττ 8 X 3 X = 39.8 in2
360
Presi ó n promedio:

2,200
P prom
39.8
= 55.3 psi
Par de fricci ó n:
T = fiFn r = 0.2 X 2,200 X 8 = 3 ,520 in - lb

P “
Tn _ _ 3^520 X 200
~ "
“
63,000 63,000 '

La aproximació n de la zapata corta indica así un menor valor para la presión del
forro
y una mayor capacidad de potencia que la que es dada por la solució n m á s exacta de
la
parte (a ).

Ejemplo 6-6 A
Considere el freno de bloque con zapata larga en la figura 6-13 pero con los siguientes cam
bios en dimensiones. Las longitudes de 8, 10 y 12 in son ahora de 200, 250 y 300 mm ,
-
respecti -
vamente. El ancho b es de 75 mm. Los á ngulos y la velocidad permanecen como se muestra
La carga aplicada es de 4,500 N y el coeficiente de fricci ó n es de 0.2.
.
( a ) Encuentre la presió n m á xima pm á x , el par de torsi ó n y la potencia absorbida.
( b) Haga los mismos cá lculos suponiendo que las fuerzas normal y de fricció n totales
est á n
concentradas en el punto B y compare los resultados con los m ás exactos de la parte (a ).

Solución, ( a ) Á ngulo tan AOB = 250 = 1.25

á ngulo AOB = 51°20'
350 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

Por tanto:
<px = 51°20 '-45°0' = 6°20 ' , 2<px = 12°40 '
φ2 = 6°20' + 95°0' = 101°20', 1φ2 = 202°40
a = 95° = 1.65806 rad
r , = V 2002 + 2502 = 320.15 mm
cos , = 0.99390
^
cos p = - 0.19652
(
2

sen 2φ{ = 0.21928

eos 2 φχ = 0.97566
sen 2φ2 = — 0.38537
eos 2 φ2 = — 0.92276
Como <£, es mayor que 90°
(sen <p ) má! = 1
(

Por la ecuació n (16):

M„ = l X 75 X 200 X 320.15 pmix (2 X 1.65806 + 0.38357 + 0.21928) = 4.707,100 /jm x á

Este momento es antihorario respecto al punto A .

Por la ecuació n (17 ):
Λ ί; = 1 χ 0 . 2 χ 7 5 Χ 200 pmáx [320.15 ( — 0.92276 - 0.97566)
- 4 X 200 ( - 0.19652 - 0.99390)]
= 258,400 /Jmáx
Este momento es antihorario respecto al punto A .
Momento externamente aplicado:
Pa = 4,500 X 550 = 2,475,000 Nmm horario respecto a A

Equilibrio de momentos sobre la zapata:

( 4,707,100 + 258,400 ) pmá x = 2,475,000
N
Pmix = 0- 4984 mm 2 o MPa
Por la ecuaci ó n (18):
7 = 0.2 X 75 X 2002 X 0.4984 ( 0.99390 + 0.19652) = 355,980 Nmm
Potencia absorbida:
Tn 355.980 X 200
kW = 9,550,000 9,550,000
= 7.46 kW
( b ) Momentos respecto a A :
4—,500 X 350
= = 9’9 0 0 N
25Γ
^ ^
Sec. 6- 11 Freno con zapata simétrica pivoteada 351

Á rea de zapata:
95
A = 2 7³200 X 75 X = 24,870 mm 2
Par de torsió n:
T = μΡητ = 0.2 X 9,900 X 200 = 396,000 Nmm
Potencia absorbida:
Tn 396,000 X 200
kW = 9,500,000 9,550,000
= 8.29 kW

La figura 6-12 muestra un freno interno de un tipo ampliamente usado en la industria auto-
motriz. La ecuació n para el momento Mn de las fuerzas normales sobre la zapata es la
misma que la ecuació n (16 ), pero un resultado positivo indica un momento horario res-
pecto a A . Las ecuaciones para el momento por fricción Mf y el par T son las mismas que
para el freno de la figura 6-11. Un resultado positivo o negativo para Mf debe interpretarse
de la misma manera que para un freno con una zapata externa.

ó-l 1 FRENO CON ZAPATA SIMÉTRICA PIVOTEADA

En la figura 6-14, la zapata del freno est á soportada por un pasador sim é tricamente situa-
do en A . Supongamos que la distancia r 1 es de tal magnitud que las fuerzas de fricción dFf
no tienen momento resultante respecto a A . Las fuerzas normales deben ser entonces
simé tricas con respecto a la l ínea central vertical y tener tambié n cero momento respecto
a A . Así, no puede ocurrir ninguna rotació n de la zapata respecto al pasador y la compo-
nente vertical del desgaste es uniforme en toda la zapata. Supongamos como antes que el
desgaste normal es proporcional a la presión normal.

- Kpn
Como se muestra en la figura 6-14( b) , el desgaste normal es igual a <5 cos φ. Por tanto,
(a )

δ cos φ = Κρη ( b)
La presi ó n normal m á xima ocurre en la posició n del valor m á ximo del eos φ, es decir , para
ψ = 0, lo que da
δ= KPm& x

r, .
F

¡
F */ubrp¿d<t & /'
/ Ff? * b Φ \
/
Φ QA \ dfdcosd
<5>
/* «12 o \
O \
o Figura 6-14 Freno de bloque con
1 (
W zapata sim é trica pivoteada .
352 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

Sustituyendo en la ecuación ( b) se obtiene:

Pn = Pmáx COS φ (c )
La ecuació n para el momento de las fuerzas de fricción respecto a A se encuentra multi-
plicando la fuerza tangencial sobre un elemento de á rea por el brazo ( rj eos φ r ) e inte- —
grando sobre toda la zapata. Por la hipótesis anterior, el resultado es igual a cero.
rCc / 2
Mf = 2
Jo
l¿brpn ( >! cos <p - r ) d p = 0 (

Al sustituir el valor de pn dado por la ecuació n ( c) resulta

2 pbrpmáx f
“ / ( eos9 φ 2
- r οο $ φ ) άφ
rj = 0
Jo
Integrando y despejando r1 se obtiene,
/2
r sen φ1“ =
/i φ i „\
^ —
n
Γ]
\2 ^
~
4
SCn
y ^
(19)
4r sen ( a/2)
a -f sen a

El par de las fuerzas de fricción respecto a O está dado por la siguiente ecuació n:

T =2j
- a /2
pbr 2 pnd <p
0

- a /2
= 2 pbr2 pm Á X eos φάφ (20)
Jo

= 2 pbrZpnto sen -
La reacción Fn en el pasador puede encontrarse sumando las componentes verticales de las
presiones normales.
, cr /2

Fn = 2 \
Jo
brPn COS vd <p
- a /2
= 2 pbrpmix cos2 φάφ (21)
Jo
= 2 brPmá x( a + sen “ )
La reacción F, en el pasador puede encontrarse sumando las componentes horizontales de
las fuerzas de fricció n.
- a /2
Ft = 2 μ brpn eos φάφ = μ Fn ( 22)
Jo
Sec. 6- 13 Calentamiento de frenos 353

TABLA 6- 5 MATERIALES TÍPICOS DE FRICCIÓN PARA SERVICIO DE FRENOS Y EMBRAGUES

Asbesto Metal
sinterizado
Bloques Forros Forros ( base de cobre
de frenos moldeados tejidos o hierro)

Coeficiente de fricció n ciné tica 0.40-0.60 0.40-0.45 0.20-0.45 0.10-0.50

Velocidad de rozamiento máxima, fpm 7,500 5,000 3,000-7,500
Temperatura m á xima en el tambor , °F 750 500 500 Hasta 1,000
Presi ó n m áxima de trabajo, psi 150 100 100 Hasta 500
Razó n de desgaste * E, B B B, M E
*
Las propiedades pueden variar considerablemente dependiendo de la composició n y método de fabricació n.
* E = excelente; B = bueno; M = moderado.

6- 12 PRESIONES EN EL FORRO

Los bloques de madera se usan a veces como elementos de fricción en frenos industriales.
Las zapatas de hierro fundido apoyadas sobre ruedas de acero o hierro fundido son amplia-
mente usadas en frenos de ferrocarriles. Sin embargo, la mayoría de los forros de frenos
depende del asbesto como material básico de fricción debido a su capacidad para resistir
los efectos del calor. El asbesto puede ser enrollado en hilaza , tejido y mezclado con un
aglomerante, y luego consolidarse con calor y presión. Los bloques y forros moldeados se
hacen tambié n directamente de asbesto y aglomerante, sin tejerlo.
En la tabla 6-5 se muestran datos sobre materiales de fricción. El valor correcto por
usarse depende de las condiciones de servicio para la aplicació n particular. El valor apro-
piado debe obtenerse del cat á logo del fabricante para el tipo particular de forro conside-
rado. El coeficiente de fricció n en materiales para frenos puede no permanecer constante
en servicio sino que puede variar debido a condiciones de la temperatura o la presencia de
humedad y grasa.5

6- 13 CALENTAMIENTO DE FRENOS

La capacidad de un freno o de un embrague para absorber potencia es determinada princi-

palmente por su capacidad de desprenderse del calor producto de la fricción . La propiedad
de disipar calor es determinada por factores como el tama ñ o, la forma y la condición de la
superficie de las diversas partes. Si el embrague o freno no est á encerrado en una caja o si
el aire circundante está en movimiento, el freno puede ser enfriado más f ácilmente.
La construcción del tambor y partes adyacentes, el tiempo que el freno está aplicado
y el tiempo entre aplicaciones son tambié n factores que afectan la temperatura . La poten -
cia por pulgada cuadrada puede servir como una guía aproximada para la elevació n de
temperatura del tambor.

5
Vé ase Parker, R.C., “ The Frictional Behavior of Engineering Materials ” , Engineering, 1949, págs. 193 y
217. Vea también Courtel, R., y L.M. Tichvinsky, “ A Brief History of Friction ” , Mech. Eng., 85, septiembre de
1963, pág. 55; octubre, pág. 33.
354 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

Ejemplo 6-7
Suponga que el tambor del freno de bloque de zapata corta en el ejemplo 7 est á girando a
Λ

1,800 rpm. Encuentre la hp/in para la superficie del tambor.

Soluci ón

v’ i r
T7
ττάη 77- 10

ñ — -J
x 1 ,800
4 12fpm

,
F =
hp
FV . 320 X-4-,172
—
= -33--,000
- — = 45.7 freno total
33,000
Á rea del tambor:
A = 2 irrb = 2 ij 6 X 2 = 62.8 in2
hp _ 45.7
0.73
in 2 62.8
o
Este valor probablemente se consideraría satisfactorio. En el servicio industrial , hp /in se '

mantiene usualmente en valores menores que la unidad . En el servicio automotriz, el valor

hp/in 2 es mayor y puede hallarse entre 1.5 y 2.5.

6- 14 CADENAS DE RODILLOS

Una cadena de rodillos proporciona un m é todo accesible y eficiente para transmitir poten -
cia entre ejes paralelos. Detalles de su construcció n se muestran en la figura 6-15. Los ro-
dillos giran sobre casquetes que est á n ajustados a presión en las placas eslabón internas.
La rotación de los pasadores en las placas eslabón externas se impide por el ensamble a
presió n . En la tabla 6-6 se dan dimensiones para tama ñ os est á ndar. El rango en la escala
de tama ñ os es grande, por lo que pueden usarse cadenas para grandes y peque ñ as canti-
dades de potencia. Las cadenas pueden ser ú tiles para espaciamientos entre ejes que resul-
tan muy grandes para engranes. Puede obtenerse una gran reducción en velocidad si se
desea . Las tolerancias para un impulsor de cadena son mayores que para engranes y la
instalación es relativamente sencilla.

Casquillo Pasador
a
i ES \ i
I
Uj
1

£ H
Λ .. . f e
ES
Rodillo c
CU-P
(a ) Paso, p
\' Placa eslabón

^0® MX
·
^ Oí Figura 6-15 Construcció n de una
cadena de rodillos t ípica.
Sec. 6- 15 Capacidad de diseño de cadenas de rodillos 355

TABLA 6- 6 DIMENSIONES DE CADENAS DE TRANSMISIÓN DE RODILLO ESTÁNDAR

( Fuente: ASME Standard B29.1M-1993, American Society of Mechanical Engineers.)

Rodillo Espesor Resistencia

Di á metro de la placa ú ltima
Cadena Paso, /? , Diá metro Ancho del pasador, eslabó n, a, Strength
n ú m. pulgada H , pulgada E, pulgada d , pulgada pulgada m ínima, Ib

25 * 1/4 0.130 * 1/8 0.0905 0.030 780

35 * 3/8 0.200 * 3/16 0.141 0.050 1 ,760
411 1/2 0.306 1/4 0.141 0.050 1,500

40 1/2 5/16 5/16 0.156 0.060 3,125

50 5/8 0.400 3/8 0.200 0.080 4,480
60 3/4 15/32 1/2 0.234 0.094 7,030

80 1 5/8 5/8 0.312 0.125 12,500

100 1-1/4 3/4 3/4 0.375 0.156 19,530
120 1-1/2 7/8 1 0.437 0.187 28,125

140 1-3/4 1 1 0.500 0.219 38,280

160 2 1-1/8 1-1/4 0.562 0.250 50,000
180 2-1/4 1-13/32 1-13/32 0.687 0.2811 63,280

200 2-1/2 1-9/16 1-1/2 0.781 0.312 78,125

240 3 1-7 /8 1-7/8 0.937 0.375 112,500

Sin rodillos.
' Cadena de peso ligero.
La resistencia a la tensión ú ltima mínima es la fuerza mínima a la que una cadena no usada
ía al someterla a una prueba de carga de tensió n simple. No es una carga de
ni da ñ ada fallar
trabajo que pueda aplicarse con seguridad a la cadena.

Las cadenas no constituyen riesgo de incendio y no son afectadas por temperaturas

relativamente altas ni por la presencia de aceite o grasa . Sin embargo, las cadenas son m ás
ruidosas que las bandas. Una pequeñ a rueda guía ajustable deber ía proporcionarse para
remover una holgura excesiva de la cadena conforme ésta se desgasta . Debe localizarse en
el exterior de la cadena sobre el lado flojo y cerca de la rueda dentada m ás peque ñ a .

6- 15 CAPACIDAD DE DISEÑO DE CADENAS DE RODILLOS

A bajas velocidades, la potencia de los sistemas de cadenas de rodillos est á determinada

por la vida de fatiga de las placas eslabones. A altas velocidades, la potencia est á determi -
nada por la vida de fatiga de los casquetes de los rodillos. A muy altas velocidades, la
potencia est á determinada por la excoriació n . La potencia de dise ñ o de una cadena de
rodillos estar á determinada por:
hp por transmitirse X factor de servicio
hPdiseño (23)
factor de ramales m últiples
356 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

Esta potencia de diseño determina el tama ñ o de la cadena y los elementos de la rueda den -
tada. Est á relacionada a la potencia real que debe transmitirse multiplicada por un factor
de servicio ( mayor que uno) que toma en cuenta lo abrupto de la aplicación de la carga , y
por un factor que toma en cuenta el uso de ramales m últiples para incrementar la capacidad
de carga de un sistema de cadena y rueda dentada. El factor de servicio puede encontrarse
en la tabla 6-7 y el factor de ramal m últiple en la tabla 6-8.
La potencia de diseñ o debería compararse con la potencia nominal de un tipo par-
ticular de cadena de rodillos. Las potencias nominales se dan usualmente en forma tabu -
lar para cada tipo de cadena de rodillos. La razón para usar tablas es que los valores han
cambiado con el tiempo en la medida que los materiales y los diseños de los sistemas de
cadenas de rodillos han mejorado. Las tablas mismas han cambiado conforme han sido
posibles las mejoras en el diseño. Casi todo distribuidor de partes para sistemas de cade-
nas de rodillos tiene cartas de diseño aplicables a sus productos particulares. En la mayo-
ría de los casos, esas cartas de dise ñ o son f áciles de usar y contienen información adicional
que permite al ingeniero de diseñ o hacer uso óptimo de esas partes est á ndar. En la tabla
6-8 se muestra una tabla de la potencia nominal para cadenas de rodillo n ú m . 60. Como lo
indica esta tabla, la lubricació n apropiada de las cadenas de rodillos es sumamente impor-
tante en su desempeño. Cuando las velocidades son muy altas, los requisitos de lubricaci ón
resultan más estrictos. Con una lubricación y alineació n apropiadas, un sistema de cadena
de rodillos y rueda dentada debería ser capaz de dar servicio durante 15,000 horas a carga

TABLA 6- 7 FACTORES DE SERVICIO PARA CADENAS DE RODILLOS

DE UN SOLO RAMAL.
( Fuente: Standard B29.1 M -1993 de la ASME; Información suplementaria ,
American Society of Mechanical Engineers.)

Tipo de carga impulsada

Motor de C.I., Motor Motor de C.I.,

Tipo de impulsió n eléctrico impulsi ón
potencia de entrada hidr á ulica o turbina mecá nica

Suave 1.0 1.0 1.2

Impacto moderado 1.2 1.3 1.4
Impacto fuerte 1.4 1.5 1.7

TABLA 6- 7A FACTORES PARA CADENAS

DE RODILLOS DE RAMALES MÚLTIPLES
( Fuente: Standard B 29.1M-1993 de la ASME; Información
suplementaria, American Society of Mechanical
Engineers.)

N ú mero de ramales Factor por ramales m ú ltiples

2 1.7
3 2.5
4 3.3
 TABLA 6- 8 CLASIFICACIÓN POR POTENCIA DE CADENAS DE RODILLOS ESTÁNDAR DE UN SOLO RAMAL; NÚM. 60
( Fuente: Standard B29.1M-1993 de la ASME , Informaci ón suplementaria , American Society of Mechanical Engineers.)

-
N úm. de clien Paso de 34 in
tes en la rueda Revoluciones por minuto; rueda dentada peque ñ a
dentada
pequeñ a 10 25 50 100 150 200 300 400 500 600 700 8( X) 900 1000 1100 1200 1400 1600 1800 2000 2500 3000 3500 4000 4500

11 0.18 0.41 0.77 1.44 2.07 2.69 3.87 5.02 6.13 7.23 8.30 9.36 10.4 11.4 12.5 11.9 9.41 7.70 6.45 5.51 3.94 3.00 2.38 1.95 1.63
12 0.20 0.45 0.85 1.58 2.28 2.95 4.25 5.51 6.74 7.94 9.12 10.3 11.4 12.6 13.7 13.5 10.7 8.77 7.35 6.28 4.49 3.42 2.71 2.22 1.86
13 0.22 0.50 0.92 1.73 2.49 3.22 4.64 6.01 7.34 8.65 9.94 11.2 12.5 13.7 14.9 15.2 12.1 9.89 8.29 7.08 5.06 3.85 3.06 2.50 0
14 0.24 0.54 1.00 1.87 2.69 3.49 5.02 6.51 7.96 9.37 10.8 12.1 13.5 14.8 16.2 17.0 13.5 11.1 9.26 7.91 5.66 4.31 3.42 2.80 0
15 0.25 0.58 1.08 2.01 2.90 3.76 5.41 7.01 8.57 10.1 11.6 13.1 14.5 16.0 17.4 18.8 15.0 12.3 10.3 8.77 6.28 4.77 3.79 3.10 0
16 0.27 0.62 1.16 2.16 3.11 4.03 5.80 7.52 9.19 10.8 12.4 14.0 15.6 17.1 18.7 20.2 16.5 13.5 11.3 9.66 6.91 5.26 4.17 3.42 0
17 0.29 0.66 1.24 2.31 3.32 4.30 6.20 8.03 9.81 11.6 13.3 15.0 16.7 18.3 19.9 21.6 18.1 14.8 12.4 10.6 7.57 5.76 4.57 3.74 0
18 0.31 0.70 1.31 2.45 3.53 4.58 6.59 8.54 10.4 12.3 14.1 15.9 17.7 19.5 21.2 22.9 19.7 16.1 13.5 11.5 8.25 6.28 4.98 4.08 0
19 0.33 0.75 1.39 2.60 3.74 4.85 6.99 9.05 11.1 13.0 15.0 16.9 18.8 20.6 22.5 24.3 21.4 17.5 14.6 12.5 8.95 6.81 5.40 4.42 0
20 0.35 0.79 1.47 2.75 3.96 5.13 7.38 9.57 11.7 13.8 15.8 17.9 19.8 21.8 23.8 25.7 23.1 18.9 15.8 13.5 9.66 7.35 5.83 0
21 0.36 0.83 1.55 2.90 4.17 5.40 7.78 10.1 12.3 14.5 16.7 18.8 20.9 23.0 25.1 27.1 24.8 20.3 17.0 14.5 10.4 7.91 6.28 0
22 0.38 0.87 1.63 3.05 4.39 5.68 8.19 10.6 13.0 15.3 17.5 19.8 22.0 24.2 26.4 28.5 26.6 21.8 18.2 15.6 11.1 8.48 6.73 0
23 0.40 0.92 1.71 3.19 4.60 5.96 8.59 11.1 13.6 16.0 18.4 20.8 23.1 25.4 27.7 29.9 28.4 23.3 19.5 16.7 11.9 9.07 7.19 0
24 0.42 0.96 1.79 3.35 4.82 6.24 8.99 11.6 14.2 16.8 19.3 21.7 24.2 26.6 29.0 31.3 30.3 24.8 20.8 17.8 12.7 9.66 7.67 0
25 0.44 1.00 1.87 3.50 5.04 8.52 9.40 12.2 14.9 17.5 20.1 22.7 25.3 27.8 30.3 32.7 32.2 26.4 22.1 18.9 13.5 10.3 8.15 0
26 0.46 1.05 1.95 3.65 5.25 6.81 9.80 12.7 15.5 18.3 21.0 23.7 26.4 29.0 31.6 34.1 34.2 28.0 23.4 20.0 14.3 10.9 8.65 0
28 0.50 1.13 2.12 3.95 5.69 7.37 10.6 13.8 16.8 19.8 22.8 25.7 28.5 31.4 34.2 37.0 38.2 31.3 26.2 22.4 16.0 12.2 0
30 0.54 1.22 2.28 4.26 6.13 7.94 11.4 14.8 18.1 21.4 24.5 27.7 30.8 33.8 36.8 39.8 42.4 34.7 29.1 24.8 17.8 13.5 0
32 0.57 1.31 2.45 4.56 6.57 8.52 12.3 15.9 19.4 22.9 26.3 29.7 33.0 36.3 39.5 42.7 46.7 38.2 32.0 27.3 19.6 14.9 0
35 0.63 1.44 2.69 5.03 7.24 9.38 13.5 17.5 21.4 25.2 29.0 32.7 36.3 39.9 43.5 47.1 53.4 43.7 36.6 31.3 22.4 17.0 0
40 0.73 1.67 3.11 5.81 8.37 10.8 15.6 20.2 24.7 29.1 33.5 37.7 42.0 46.1 50.3 54.4 62.5 53.4 44.7 38.2 27.3 0
45 0.83 1.89 3.53 6.60 9.50 12.3 17.7 23.0 28.1 33.1 38.0 42.9 47.7 52.4 57.1 61.7 70.9 63.7 53.4 45.6 32.6 0

Tipo A Tipo B Tipo C

Tipo A: Manual de lubricació n por goteo
Tipo B: Lubricación por ba ñ o o disco
Tipo C: Lubricación por corriente de aceite
NOTAS GENERALES:
(a ) Las revoluciones l ímite en rpm para cada tipo de lubricación se leen desde la columna hasta la izquierda de la l í nea lim ítrofe mostrada.

357
358 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. ó

plena. Las limitaciones de espacio impiden que incluyamos cartas similares para otros tipos
est á ndar de cadenas de rodillos; sin embargo, el lector interesado puede consultar la litera-
tura técnica publicada por los fabricantes, ahí encontrará tablas adicionales.
Se tienen algunas directrices generales ú tiles en el dise ñ o de sistemas de cadenas de
rodillos que se han derivado de la experiencia práctica con esos versá tiles sistemas de trans-
misión de potencia . Algunas de ellas son las siguientes:

a ) Lina longitud de cadena de aproximadamente 100 pasos es cercana a la óptima para

el tama ñ o de la mayoría de las aplicaciones de las cadenas de rodillos.
b ) Ruedas dentadas de 17 o m ás dientes deber ían usarse para velocidades moderadas,
y de 21 o más dientes usarse sólo para sistemas de alta velocidad . Las ruedas con
menos de 17 dientes deberían usarse sólo para velocidades muy peque ñas.
c) Las razones de velocidad de un sistema de cadena de rodillos no deberían en general
exceder de 7 a 1 en un solo sistema de impulsió n. Si se requieren reducciones mayo-
res, deber ían usarse dos etapas de reducción .
d ) Los sistemas de cadenas de rodillos que operan cerca de su capacidad m á xima son a
menudo muy ruidosos. Si se desean dise ñ os silenciosos, se recomienda que el respon-
sable del dise ño use elementos que tengan una capacidad de potencia mayor que la
realmente necesaria.
e ) Puede obtenerse un incremento en la capacidad usando cadenas de rodillos de ramales
m ú ltiples. Éstos son esencialmente ensambles de cadenas de un solo ramal situadas la-
do a lado. Los pasadores se extienden a través del ancho total de la cadena y mantienen
el alineamiento de los diferentes ramales. En la tabla 6-7 se dan los factores para mul-
tiplicar la capacidad de una cadena de un solo ramal y obtener la capacidad de cade-
nas dobles, triples o cuádruples. Deberían evitarse ejes en voladizo al usar cadenas de
ramales m ú ltiples, a menos que el eje sea muy rígido y sufra deflexiones muy pequeñas.
f ) El claro superior de la cadena de un sistema impulsor de cadena de rodillos hori-
zontal debería ser el lado derecho.
g) La distancia entre centros para un sistema de cadena de rodillos es óptima en el rango
de 30 a 50 longitudes de paso.
h ) El enrollamiento de la cadena alrededor de la rueda dentada más peque ñ a en un sis-
tema impulsor debería ser por lo menos de 120° o 1/3 de los dientes. Para razones de
velocidad de m ás de 3 a 1, la distancia entre centros debe ser mayor que la diferencia
entre los diá metros de paso de las dos ruedas dentadas.
i) Pueden usarse ruedas gu ías para tomar la holgura en sistemas impulsores de cadena.
Cuando éstas se usan , deben colocarse fuera del claro cerrado y cerca de la rueda
dentada menor sobre el lado flojo.
j ) El proyectista debe proporcionar protecció n , a base de tela de gallinero o lá minas
met á licas, al personal y al sistema impulsor.

Ejemplo 6-8
O

Para una cadena n ú m . 60 de un solo ramal, p = 4 in y la rueda dentada menor tiene igual a
15 dientes. La carga es aplicada suavemente.
( a ) Encuentre la capacidad de potencia a n ] igual a 900 rpm para la menor rueda dentada.
( b ) Encuentre la capacidad de potencia a n ] igual a 1,400 rpm para la menor rueda dentada .
Sec. 6- 16 Excoriación de las cadenas de rodillos 359

Soluci ón
( a ) En la tabla 6-8 vemos que para una rueda dentada con 15 dientes operando a 900 rpm
la potencia ser á de 14.5 hp. Usando el factor de servicio de 1.0 de la tabla 6-6, podemos
establecer que la capacidad en caballos de potencia para esas condiciones es de 14.5.
( b ) En la tabla 6-8 vemos que para una rueda dentada con 15 dientes operando a 1,400 rpm
la potencia ser á de 15 hp. Usando el factor de servicio de 1.0 de la tabla 6-6, podemos
establecer que la capacidad en caballos de potencia para esas condiciones es de 15.

/5

Fatiga del casquillo del redillo

¡O

Fatiga de la placa eslabón

5

O 500 ltOOO 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000

n1t rpm

-
Figura 6 16 Caballos de potencia (hp) frente a curvas de velocidad para una cadena
de rodillos n ú m. 60 de un solo ramal, paso p =|in, operando sobre una rueda den -
tada de 15 dientes.

Si se gr áfica la potencia a diferentes velocidades para una cadena n ú m. 60 de un solo ramal,

el resultado ser á como se muestra en la figura 6-16. Esta figura ilustra gr á ficamente el
hecho de que las bajas velocidades son críticas para la fatiga en las placas eslabón y que las
velocidades altas son críticas para la fatiga en el casquillo del rodillo. Esta curva que refleja
el comportamiento se denomina en la literatura t écnica curva de tienda de campa ñ a ; el
á rea bajo la tienda representa dise ñ os seguros.

6- 16 EXCORIACIÓN DE LAS CADENAS DE RODILLOS

Cuando la carga es pesada y la velocidad alta, especialmente para pasos de 1 in y mayores,

existe el peligro de excoriació n o de que se suelden entre sí las superficies en contacto.
Aunque tales diminutas soldaduras se rompen en forma inmediata, resulta de ello un
r á pido desgaste del metal. La velocidad m áxima de operación para evitar la excoriación
depende del tama ño de la cadena y rueda dentada y est á dada en la norma B29.1M-1993 de
la ASME. Una operación a velocidades mayores que los niveles que dan lugar a la excoria -
360 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6
ció n es posible, siempre que se haga una reducción apropiada de la carga. Los cálculos son
complicados y debe consultarse al fabricante de la cadena para obtener una recomendación
adecuada.6

6- 17 ACCIÓN POLIGONAL

Cuando el n ú mero de dientes en la rueda dentada es peque ño, al eje impulsado de un

transmisor de cadena de rodillos puede d á rsele un movimiento pulsante o con sacudidas.
En la figura 6-17, los centros del eje no est á n localizados un n ú mero entero de pasos entre
sí, sino algú n n ú mero m ás medio paso aparte. Si se supone que el impulsor est á girando
uniformemente, el eje impulsado tiene las velocidades angulares indicadas en las figuras.
En la figura 6-17 ( a ), la rueda dentada impulsada est á girando a una velocidad mayor que
el impulsor , mientras que en ( b ) el eje impulsado se est á moviendo m á s despacio. Por
ejemplo, las ecuaciones para w 2 indican que para ruedas dentadas con 10 dientes, la veloci-
dad del eje impulsado variar á de 5 % por arriba a 5 % por abajo de la del impulsor. La
velocidad de la cadena tambié n varía. A veces, las cadenas transportadoras de eslabó n
largo son operadas sobre ruedas dentadas con tan sólo 5 o 6 dientes. La variación en veloci -
dad será entonces nada deseable y se tendrá un incremento en los esfuerzos en la cadena
y partes conectadas.7

ω,, (Constante)

(HHH)
V)
3 Λ
N
I N = núm. de dientes
Impulsado Impulsor
ω,
ω2 = . / 80
cos °
Velocidad de la cadena = reo,

,
ω , (Constante )

(HHH) o

(
r
Impulsado Impulsor
üJg = ,
Cü COS
160°
—— M Velocidad de la cadena rcu, eos 180°
= N

Figura 6-17 Variación en velocidad de la rueda dentada impulsada que es causada

por no estar los centros de los ejes a un n ú mero entero de pasos entre sí.

6
Véase Horner , W ., y W . Kilgard , “ Speed Limits for Chain Drives’’ , Machine Design, , 19 de abril de
1966, p á g. 183.
7
Véase Bouillon , G ., y G . V . Tordion, “ On Polygonal Action in Roller Chain Drives ” , Trans. ASME, 87,
1965, /. Eng. Ind., pág. 243.
Referencias 361

X
ψ \ /
/ f

\ /
N

© ./

Figura 6-18 Cadena silenciosa.

6- 18 CADENA SILENCIOSA

La cadena silenciosa o de diente invertido, mostrada en la figura 6-18, es ampliamente

usada en el campo de la transmisió n de potencia. Se usan diferentes detalles de construc-
ción de juntas con objeto de incrementar la vida de la cadena . Se requiere prestar cuida -
dosa atención a la lubricació n . Usualmente son necesarias cubiertas para la cadena . Deben
emplearse factores de servicio en el diseño.
Pasos est á ndar o distancia centro a centro de pasadores, son 3/8, 5/8, 1, l\, 1¿ y 2 in.
Las ruedas dentadas pueden tener entre 21 y 150 dientes. Se requiere ajustar la distancia
entre centros para compensar el desgaste. Puede obtenerse una mayor capacidad de poten -
cia usando cadenas de mayor ancho. Las capacidades en caballos de potencia est á n dadas
en los cat álogos de los fabricantes.
Los datos y ecuaciones de diseño para cadenas de rodillos se basan en longitudes en
pulgadas y fuerzas en libras. Información equivalente en unidades SI puede determinarse
por conversión numérica de las unidades inglesas.

REFERENCIAS

1. ASME Standard B29.1M-1993, Precision Power Transmission Roller Chains, Attachments, and
Sprockets, The American Society of Mechanical Engineers, 345 E. 47th St., Nueva York , NY,
1993.
2. Black, P., Mechanics of Machines , Elmsford , N.Y.: Pergamon Press, Inc., 1967, capítulo 3.
3. Gates Rubber Co., Heavy Duty V - Belt Drive Design Manual , Gates Rubber Co., Denver, CO,
enero de 1995.
4. Naji, M.R., y K.M. Marshek, “ Experimental Determination of the Roller Chain Load Distri-
bution ” , Trans. ASME , 105, 1983; J. Mech. Trans. Autom. Design , p. 331.
5. Rothbart , H.S., ed . , Mechanical Design and Systems Handbook , Nueva York: McGraw - Hill
Book Company, 1964, Secciones 28 y 29.
362 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

PROBLEMAS

.
1 Un embrague de placas con 600 mm de diá metro exterior tiene una presión m á xima en el forro
de 0.35 MPa . Deberá n sustentarse 135 kW a 400 rpm . Si el coeficiente de fricción es de 0.30,
encuentre el di á metro interior y la fuerza requerida en el resorte para mantener engranado al
embrague.
Resp. d¿ = 274 mm ; Fn = 49,100 N y
d¡ = 407 mm ; Fn = 42,330 N.
2. Resuelva el problema 8 pero con un di á metro exterior de 18 in . La presi ón m á xima es de 75 psi ,
hp = 150, μ = 0.25 y rpm = 600.
Resp. d ¿ = 12.18 in ; Fn = 8,351 Ib y
d¿ = 8.50 in; Fn = 9,513 Ib.
3. Encuentre el par que un embrague cónico de radio medio de 150 mm y á ngulo a de 8o puede
soportar si la fuerza R para una marcha permanente es de 2,500 N; μ = 0.2.
4. Un embrague cónico con 10° de inclinaci ó n debe soportar 40 hp a 600 rpm . El ancho del forro
a lo largo de un elemento del cono es de 2 in . La presi ó n m á xima en el forro debe ser de 50 psi.
El coeficiente de fricci ó n es 0.2. Encuentre valores adecuados para rQ y r¿.
Resp . rG = 6.04 in; r¡ - 5.70 in .
5. Un embrague có nico tiene un radio medio de 200 mm y un á ngulo de inclinació n de 8o. La pre-
sió n m á xima en el forro es de 0.7 MPa y el coeficiente de fricci ón es de 0.2. Encuentre el par
que el embrague puede ejercer y la fuerza de embrague requerida para una operació n perma -
nente. El forro mide 75 mm a lo largo de un elemento del cono. ¿ Cu ál es la potencia de fricci ón
para una velocidad de 600 rpm ?
Resp. R = 8,944 N; 161.5 kW.
6. Resuelva el problema 5 pero con un á ngulo de inclinación de 12°.
Resp. R = 13,190 N ; 159.4 kW.
7. Encuentre la potencia de fricci ó n que el freno de la figura 6-19 puede absorber y la longitud del
brazo a.
Resp. 4.31 kW; 121.2 mm .

μ = O /5
\
^OJJQ íZI
l\ / 50 mm

75 75 900 N
300
mm
>
9
/ 87.5 mm
á

Figura 6-19 Problema 7.

8. El freno de banda en la figura 6-20 debe absorber 6 hp a 150 rpm . La presión m á xima entre el
forro y el tambor es de 100 psi. El ancho de la banda es de 2 in y μ = 0.12. Encuentre el á ngulo
de enrollamiento a y la distancia a.
Resp . μ = 205.7°; a = 7.94 in .
.
9 Encuentre los caballos de potencia que el freno de la figura 6-21 puede absorber, y tambié n la
longitud del brazo a .
Resp . 9.89 kW; a = 36.6 mm .
-
10. Encuentre el valor del par que el tope trasero en la figura 6 22 puede resistir si la presi ón m á xi-
ma entre el forro y el tambor es de 200 psi. ¿ Cu á l debe ser el valor m ínimo del coeficiente de
fricción para garantizar que el freno soporte la carga ?
Resp. T = 9,310 in -lb; μ = 0.174.
Problemas 363

<>
*

o
Figura 6-20 Problema 8 .

? qo r ">> .μ = 0.2

25 mm
*

/ 75 225 mm
/
50
/ 75 mm
w ww
v\

1,350 N
Figura 6- 21 Problema 9.

11. En la figura 6-23 la presión m á xima en el forro para cualquier punto sobre el freno debe quedar
limitado a 0.7 MPa; μ = 0.2. Encuentre la capacidad por par de torsión del freno y el valor de
la fuerza P .
Resp . T = 984,800 Nmm ; P = 2,113 N .

Operación normal
del eje

6
if
30°

-
Figura 6 22 Problema 10.

12. En la figura 6-24 la presi ón m á xima en el forro para cualquier punto sobre el freno est á limi -
tada a 100 psi; μ = 0.2. Encuentre la capacidad por par de torsión del freno.
Resp . T = 9,820 in -lb.
13. ( a ) Escriba la expresió n para el par de torsión y la presi ón m á xima en el forro en t é rminos de
T 2 para el freno mostrado en la figura 6-25( a ); μ = 0.3.
364 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

tu
30 o
A
30 o 30 o
o $
sN 30 o <go
>
O Ή
$
N
o>

5
CNJ b = 62 mm
P
o
-
Figura 6 23 Problema 11.

b = 2¿

A 9"
3 C
30° 30°
30 °
0o
B

Figura 6- 24 Problema 12.

(b) Haga lo mismo para el freno en el croquis (b ). Advierta que para el mismo valor de la
fuerza actuante T 2, el freno en ( b ) puede ejercer aproximadamente tres veces el par que el
freno en ( a ), pero la presión en el forro es casi dos veces m ás grande.
Resp . ( a ) T = 0.87 T 2 r, p = 1.874 T2/br9
( b ) T = 2.51 T 2 r , p = 3.51 T 2 / br.

Anchob
T9
/201 240 o
r

2 T2
a T , (*> ) -
Figura 6 25 Problema 13.

14. Un freno de banda ejerce un par de torsión de 15,000 in -lb. El tambor es de 2 in de ancho y 10 in
de radio. Si la presión m á xima entre el forro y el tambor es de 100 psi y el coeficiente de fricción
es de 0.3, encuentre el á ngulo de contacto entre el forro y el tambor.
Resp. a = 264°46 ' .
Problemas 365

15. Un freno de banda ejerce un par de 1,700,000 Nmm. El tambor es de 62 mm de ancho y el radio
es de 250 mm. Si la presión m á xima entre el forro y el tambor es de 0.7 MPa y el coeficiente de
fricció n es de 0.32, encuentre el á ngulo de contacto entre el forro y el tambor.
Resp. a = 176°.
16. Resuelva el problema 14 con un par de 13,000 in -lb y μ igual a 0.25.
17. Encuentre el valor de la dimensión c en la figura 6-26 que ocasionar á que las fuerzas de fricción
no ayuden ni resistan la aplicación de la zapata al tambor.
Resp . c = 1.414r.

-
Figura 6 26 Problema 17.

-
Figura 6 27 Problema 18.

18. ( a ) Para a/ 2 = 45°, encuentre el valor de r en la figura 6-27 que ocasionar á que la zapata quede
libre de momento respecto a su pivote.
(b ) Resuelva la parte ( a ) usando a /2 = 60°.
Resp. ( a ) rx = l.lOr, ( b ) r¡ = 1.17 r.
19. Si el valor permisible para pm á x en la figura 6-28 es de 0.70 MPa , encuentre ( a ) el valor corres-
pondiente de P y ( b ) la potencia de fricció n que el freno absorber á ; μ = 0.25.
Resp. ( a ) P = 3,738 N; ( b ) 20.6 kW.

-
Figura 6 28 Problema 19.
366 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

Figura 6-29 Problema 20.

.
20 ( a ) Encuentre la componente vertical resultante de las fuerzas de fricci ón y normal para el
freno de la figura 6-29.
( b ) Encuentre la componente horizontal resultante de las fuerzas de fricción y normal.

Resp. ( a ) FV = —V2 brpmix [2(1 - μ ) + ττ (1 + / )]. i

λ/2
( b) Fv = -
γ brP,n x [2(1 + á μ) - 7r ( l - /i)].
21. Encuentre la fuerza P requerida si la presión m á xima sobre el forro en la figura 6-30 es igual a
0.7 MPa; μ = 0.25. El ancho del forro es de 50 mm. Encuentre el par respecto al centro O .
Resp . P = 3,160 N; T = 167,440 Nmm .
.
22 ( a ) Haga un esquema del freno de doble bloque mostrado en la figura 6-31. Dibuje cada parte
por separado, incluido el tambor, y muestre todas las fuerzas y momentos necesarios por
equilibrio. Suponga que las fuerzas normal y de fricci ón para las zapatas est á n concentradas
en los puntos B .
( b ) Calcule el valor de la presión m á xima en la zapata y la potencia absorbida por el freno.
Encuentre la potencia absorbida por á rea unitaria y el valor de pV .
Resp . pmá x = 93.4 psi; hp = 20.5; hp/in2 = 0.34; pV = 58,700.

Botacir
í rj

§ N
Oo $ O)
Üi
a o
a Cb
t
' )
o
88 mm 88 mm
-
Figura 6 30 Problema 21.

jr
!2 j
r !2 6
H

«O *
i

\0
8 B u

t
í
/00
t>= 3 -!®
irnijiTf ~ 0.2
-
Figura 6 31 Problema 22.
Problemas 367
.
23 (a) Haga un esquema del freno de doble bloque mostrado en la figura 6-32 y muestre todas las
fuerzas y momentos requeridos por el equilibrio de cada parte , μ = 0.2; ancho b - 4 in .
( b ) Encuentre el valor de pm á x para cada zapata y el valor del par ejercido por el freno. Encuen -
tre tambi é n la potencia absorbida.
Resp. ( b) pmáx = 0.187 MPa y 0.166 MPa; 39.1 kW.

(o . 62.5 mm
&>
mm bOOrpfy
V
375 mm

275
I
o
to 250 ^2
Is
500 N
o

m V\
vo 212.5 mm

275 o O
V777
275 mm 275 mm
Figura 6-32 Problema 23.

o
or ,
i I
\
<o r
V
° \T> rI
i

( o
ir .Ir
-
Figura 6 33 Problema 24.

Tambor del cable,

c1>
\
V
" diámetro de
paso: 600 mm

V y
13,600 kg
Figura 6- 34 Problema 25.

24. Haga un esquema del freno que est á en la figura 6-33 y muestre las fuerzas requeridas por el
equilibrio de cada parte. Escriba la expresión para el par en té rminos de μ, Plf r, αλ y a 2
Resp . T = 4.4 μΡιαιΙα2.
-
25. Un freno de gr ú a est á bajando la carga mostrada en la figura 6-34 a una velocidad de 5.5 m / min .
El eje del motor est á conectado al eje del tambor del cable por un tren de engranes con una
razón de 130:1. Suponga que los engranes y cojinetes no tienen fricción . El tambor del freno
368 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

gira a la mitad de la velocidad del motor y tiene 400 mm de di á metro; el forro es de 75 mm de

ancho; μ es igual a 0.2. Las zapatas y palancas tienen el arreglo como en el problema 31.
Encuentre el valor de pmá x y el valor de Ρλ para αλ = 1 y a2 = 1/3.
Resp. pmáx = 0.1814 MPa; Px = 569 N.
26. Suponga que el freno en la figura 6-35 tiene zapatas cortas. El coeficiente de fricci ón es 0.3.
Encuentre el valor de la distancia a que ocasionará que el desgaste en ambas zapatas sea el
mismo.
Resp . a = 1.74 in .
7 f
\

f<

10 J
6

<0

'

\ Figura 6-35 Problema 26.

27. Un freno de bloque con una zapata corta va a dise ñ arse para un valor pV de 55 ,000; μ es igual
a 0.2; el á rea de la zapata es de 18 in y el diá metro del tambor del freno es de 16 in. Un tam -
2

bor de cable de 12 in de di á metro está conectado al tambor del freno por medio de engranes.
El tambor del freno gira tres veces m ás rá pido que el tambor del cable. Vea la figura 6-36.
Encuentre la velocidad uniforme a la que un peso de 1,000 Ib en el extremo del cable est á siendo
bajado. Encuentre el valor de la presión en la zapata.
Resp . V = 791 fpm; p = 69.5 psi.

v
/ 8'
'/ I
6
I I £
/
\ \ /
engranes
K

,
Ι ΟΟΟ*
-
Figura 6 36 Problema 27.

28. El peso en la figura 6-37 debe ser levantado a razón de 10 ft/s. La polea del motor tiene 9.25 in
de di á metro y gira a 870 rpm. La longitud de la banda es de 125 in . La vida esperada es de
10,000 h. Desprecie los efectos de fatiga en la polea grande. Suponga que un factor de servicio
de 1.6 tomar á en cuenta los efectos de impacto y de fricci ón en el sistema. Encuentre la distan-
cia entre centros y el diá metro de la polea grande.
Resp. c = 31.8 in .
Problemas 369

II
8
Ψ. ί
/

i
V /1
-
X i

c
y

2,000
-
Figura 6 37 Problema 28.
.
29 Resuelva el problema 7 pero para una fuerza actuante de 1,350 N.
30. Encuentre la potencia absorbida y la fuerza P en la figura 6-38 si la presión m á xima en el forro
es de 0.7 MPa; μ = 0.2.

200 mm P

A 900 rpm
/ 25 mm fso
, 45° 60 o b - 50 mm
/50 mm
15 °

Figura 6-38 Problema 30.

.
31 En la figura 6-39 los caballos de potencia absorbidos son 15; μ = 0.3. Encuentre el valor de la
fuerza actuante P .

H
//

2
/
¡
7 P

900 rpm
7±/
2 /1
6 75 °

b - 22zr/
Figura 6-39 Problema 31.

32. Encuentre el valor de la fuerza P para el freno en la figura 6-40. pm áx = 0.7 MPa . μ = 0.25.
33. Resuelva el problema 26 pero con las dimensiones de 7 8 y 8 in en la figura 6-35, incremen - \
tada cada una en in. \
34. Resuelva el problema 23 pero con zapatas cortas unidas rígidamente a los dos montantes.
35. Un automóvil de peso W con frenos en las cuatro ruedas tiene una base en la rueda de / pul-
gadas. El centro de gravedad est á c pulgadas adelante del eje posterior y est á h pulgadas arriba
del suelo. Si el coeficiente de fricción entre el pavimento y los neumá ticos es /z, demuestre que
la carga soportada por los dos neum á ticos frontales durante el frenado con el motor desconec-
tado es igual a W ( c + μΚ)!1.
370 Bandas, embragues, frenos y cadenas Cap. 6

550 mm
225 mm

150 mm 30 90 o b = 62 mm
'
75mrn

Figura 6- 40 Problema 32.

36. Cuando se aplica el embrague en la figura 6-41, cada eje est á girando a la velocidad mostrada .
Si Ω1 es mayor que Ω2, el sistema a la derecha estar á acelerado cuando los dos ejes est é n acopla -
dos. Despu és de estar acoplados, suponga que el embrague se desliza pero aplica un par cons-
tante de T in - lb. Demuestre que el tiempo requerido para que los dos ejes est é n girando a la
— ,
misma velocidad est á dado por ( Dj Ω2) / /2/ Γ( /1 4- /2). Desprecie cualquier efecto debido a
vibración torsional.

Momento de inercia respecto al eje

12

I Embrague n2 Figura 6-41 Problema 36.

37. El cuerpo de peso en la figura 6-42 tiene una velocidad hacia abajo de vQ cuando se aplica un
par constante retardador T de un freno. El momento de inercia de masa total del cuerpo en ro-
tación es I lb- in -s2. Desprecie la fricci ón y la inercia de la cuerda y polea inferior. Demuestre que
—
la velocidad de W despu és de transcurridos t segundos est á dada por v = vQ ( T - Wr ) t / - \
[(2I / r ) + (24/ 2 )].
. *
38 ( a) Encuentre la capacidad en caballos de potencia para una cadena n ú m . 60 a una velocidad
de 900 rpm para la rueda dentada peque ñ a , que tiene 12 dientes.
( b ) Encuentre los caballos de potencia para una velocidad de 2,400 rpm .
39. (a) Encuentre la potencia m áxima que puede transmitirse por un par de cadenas de tama ño
n ú m . 60, a una velocidad de 500 rpm en la rueda dentada peque ñ a que tiene 20 dientes, si
la fuente impulsora es un motor de combustión interna operado en modo suave.
( b ) Encuentre la potencia m á xima para este sistema si la velocidad es de 900 rpm y la fuente
motriz es un motor eléctrico.
Resp . ( a ) hp = 16.6; ( b ) hp = 33.7.
40. Una cadena n ú m. 60 opera con una peque ñ a rueda dentada de 15 dientes. Grafique las curvas
para caballos de potencia versus n¡. ¿A qué velocidad cabe predecir una transición de falla en
la placa eslabón a una falla por fatiga del casquillo del rodillo?
41. Una cadena de rodillos n ú m. 60 opera sobre una rueda dentada peque ñ a de 20 dientes. Trace
las curvas de caballos de potencia versus velocidad de 0 a 3,000 rpm. ¿Qué tipo de sistema de
lubricaci ó n recomendaría usted para la operaci ón de esta rueda dentada a 2,000 rpm ?
42. Una rueda dentada con 15 dientes debe guiar una rueda dentada con 45 dientes usando una ca -
dena de rodillos n ú m. 60. Con las directrices establecidas en la sección 15, recomiende una sepa-
Problemas 371
raci ón entre centros apropiada para una impulsión óptima de cadena que tenga tama ñ o m ínimo.
Para esta separació n , ¿cu á l ser á el á ngulo de arrollamiento en la rueda dentada menor y cu á l
será la longitud de la cadena?
.
43 Se est á dise ñ ando un peque ñ o gocart para usarse con un motor de combustió n interna capaz de
producir 3.5 caballos de potencia a 3,000 rpm . ¿Cu á l es el menor n ú mero de dientes en la rueda
dentada que puede tomar con seguridad las fuertes cargas de impacto para esta aplicación si se
usa una sola cadena de rodillos n ú m. 60 para el tren impulsor ?
Resp. ( a ) hp = 11.4; ( b ) hp = 5.92.

r I
V / // A

w
-
Figura 6 42 Problema 37.

44. Considere el freno interno de la figura 6-12. El pivote de la zapata est á localizado a 3.5 in abajo
del centro y a 1.5 in a la izquierda de la vertical por el centro. El radio del tambor es de 5 in . El
ancho del forro es de 2 in. El arco del forro es de 90° comenzando en 15° en sentido horario
desde el pivote de la zapata. La presió n m á xima en el forro es de 100 psi. El coeficiente de fric-
ció n es de 0.25. La fuerza horizontal actuante est á a 3.5 in arriba del centro. El tambor gira en
sentido horario. Encuentre el valor de la fuerza actuante P y del par ejercido por el freno.
Resp. P = 723 lb; T = 1,531 in-lb.
45. Considere el freno interno de la figura 6-12. El pivote de la zapata est á localizado a 4 in abajo
del centro y a 1.75 in a la izquierda de la vertical por el centro. El radio del tambor es de 5.5 in.
El ancho del forro es de 2.25 in. El arco del forro es de 90° comenzando a 18° en sentido horario
desde el pivote de la zapata . La presió n m á xima en el forro es de 90 psi. El coeficiente de fric-
ció n es de 0.30. La fuerza horizontal actuante est á a 4 in arriba del centro. El tambor gira en
sentido horario. Encuentre el valor de la fuerza actuante P y del par ejercido por el freno.
Resp. P = 872 lb; T = 2,316 in-lb.
46. Considere el freno interno de la figura 6-12. El pivote de la zapata est á localizado a 3.75 in abajo
del centro y a 1.6 in a la izquierda de la vertical por el centro. El radio del tambor es de 5.25 in.
El ancho del forro es de 2 in. El arco del forro es de 90° comenzando a 12° desde el pivote de
la zapata. La presión m áxima en el forro es de 100 psi. El coeficiente de fricció n es de 0.25. La
fuerza horizontal actuante est á a 3.75 in arriba del centro. El tambor gira en sentido horario.
Encuentre el valor de la fuerza actuante P y del par ejercido por el freno.
Resp. P = 768 lb; T = 1,635 in-lb.
47. Considere el freno interno de la figura 6-12. El pivote de la zapata est á localizado a 3.90 in abajo
del centro y a 1.80 in a la izquierda de la vertical por el centro. El radio del tambor es de 5.00 in.
El ancho del forro es de 2.40 in. El arco del forro es de 90° comenzando a 20° desde el pivote
de la zapata. La presió n m á xima en el forro es de 90 psi. El coeficiente de fricció n es de 0.30. La
fuerza horizontal actuante est á a 3.90 in arriba del centro. El tambor gira en sentido horario.
Encuentre el valor de la fuerza actuante P y del par ejercido por el freno.
Resp . P = 856 lb; T = 2,076 in-lb.
 C A P Í T U L O

7
Conexiones soldadas
y remachadas
Una soldadura es una unión entre superficies metálicas obtenida por la aplicación localizada
de calor. La soldadura ha tenido un lugar importante en la tarea de acelerar la manufac-
tura de partes componentes y en el ensamble de esas partes en estructuras industriales. El
forjado o la soldadura por presión del hierro ha sido practicado durante siglos; los m étodos
de soldadura por soplete, arco o resistencia han aparecido sólo en a ños recientes. El campo
de aplicación de estos ú ltimos métodos se está ampliando r á pidamente.
También pueden usarse remaches para formar las juntas y conexiones entre las partes
de una estructura . Aunque la soldadura ha reemplazado a los remaches casi por completo,
los remaches se siguen empleando para ciertos tipos de juntas. Una larga experiencia con
este mé todo de sujeció n ha dado confianza en la continuidad de servicio de las juntas
remachadas.
A, á rea de la garganta
Fs , factor de seguridad
FS, lado lejano
h, tama ño del cordón de la soldadura
in , pulgada, 25.4 mm
/, momento de inercia
J, joule, newton -metro, Nm
J, momento polar de inercia
k, kilo ( prefijo), 1,000
kg, kilogramo, 2.2046 Ib ( masa );
1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg
K, factor de concentración de esfuerzos
/, longitud de soldadura

372
Sec. 7- 1 Fabricación con soldadura 373

Ib, libra;
1 Ib (fuerza ) = 4.4482 N
1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg
m, metro, 39.370 in ;
mm , milímetro, 0.03937 in;
1 in = 25.4 mm
M, mega ( prefijo), 1 millón
M, momento, 1 in-lb = 113 Nmm
MPa, megapascal, 1 N / mm 2
o 145 psi
N, newton , 0.2248 Ib (fuerza )
NS, lado cercano
p, presión, fuerza/área unitaria
P, carga o fuerza
Pa, pascal 1 N/ m 2
=
r, radio
rh distancia del centro de gravedad de la junta al centro
de la soldadura o remache
T, par de torsió n
cr, (sigma )esfuerzo de tensión o compresión
crprom , esfuerzo promedio
ae , esfuerzo del límite de fatiga
ση margen de esfuerzo
au , esfuerzo ú ltimo
ayp , esfuerzo de fluencia
T, ( tau ) esfuerzo cortante
T , esfuerzo de fluencia en cortante

7- 1 FABRICACIÓN CON SOLDADURA

Debido al menor costo inicial , muchas partes estructurales de maquinaria antes hechas por
fundició n , ahora se fabrican sold á ndolas. Las componentes pueden cortarse mecá nica -
mente o con soplete a partir de placas de acero laminadas en caliente y luego soldarse entre
sí. La figura 7-1 muestra varios ensambles t ípicos soldados. En ocasiones, la porció n intrin -
cada del cuerpo puede fundirse o estamparse. Las á reas planas, hechas de placas, pueden
entonces unirse mediante soldadura .
Los ensambles soldados proporcionan usualmente mayor resistencia con una reduc-
ción en el peso; esto representa una importante ventaja en las partes m óviles de m á quinas
y equipo de transporte. En un dise ño soldado, es usualmente necesario efectuar una menor
cantidad de maquinado que en una fundición equivalente. El diseño debe proporcionar
accesibilidad a las soldaduras de manera que ellas puedan fabricarse e inspeccionarse apro-
piadamente.
374 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

a b)

Figura 7-1 Partes de maquinaria fabricadas con soldadura de fusió n .

7-2 SOLDADURA DE FUSION

En el proceso de fusión , el calor se obtiene de una flama de oxiacetileno o de un arco eléc-
trico que se forma entre un electrodo y la pieza de trabajo. Los bordes de las partes son
calentadas a la temperatura de fusión y se unen entre sí con la adición de material fundido
de aportación proveniente de un electrodo. En la soldadura por arco met á lico, el electrodo
est á compuesto de material de aportació n apropiado que se funde y se vierte en la junta
conforme el proceso de soldadura avanza. La soldadura por arco protegido usa un electro-
do con un fuerte recubrimiento de materiales fundentes. Éstos se consumen al fundirse el
electrodo y llevan a cabo las funciones usuales de un fundente, como se muestra en la fi-
gura 7-2. Cuando se usa la antorcha de oxiacetileno, el metal fundido es protegido de la at -
mósfera por la envolvente exterior de la flama . La flama se ajusta generalmente hasta que
es neutra o ligeramente reductora . En la soldadura por gas de algunos metales se usa un
fundente para llevar a la superficie cualquier impureza que pueda estar presente y ayudar
así a formar una soldadura sana.
Con el proceso de arco met á lico puede usarse corriente directa o corriente alterna.
Cuando la soldadura es mayor de aproximadamente 3/8 in de espesor, es usual hacerla por
dep ósito de capas sucesivas. El metal de soldadura depositado tiene con frecuencia la
estructura burda característica de los metales fundidos.

7-3 RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS DE FUSIÓN

En la figura 7-3 se muestran varios tipos diferentes de soldaduras con las ecuaciones para los
esfuerzos que generan las cargas dadas. La altura h para una soldadura a tope no incluye el
abombamiento o refuerzo a. Las placas que son de 1/4 in de espesor y mayores, deben bise-
larse antes de soldarlas, como se muestra.

Electrodo Protección
gaseosa
Recubrimiento Arco
de fundente r *

Escori, Metal
' i' r i ζ base
.
·· \·W
V
' i

\\W Figura 7-2 Soldadura de arco con

Charco de
metal fundido electrodo recubierto.
Sec. 7-3 Resistencia de las soldaduras de fusión 375

p l
a
P
h
l

(a) Soldadura a tope en tensió n

/ ÁW
Esfuerzo, cr = β
ni
XP
(b) Soldadura a tope en cortante

(c) Soldadura de
filete en cortante
By - /
Esfuerzo promedio, τ =

^
V. 2
D/ / /A l P
/ P
¿M /c
h -%/
(d) Soldadura de filete en tensión
perpendicular a su longitud
Esfuerzo promedio, τ =
p P
= / 4 /4 Ai
.707hl ' —
-
Figura 7 3 Varios tipos de soldaduras y cargas.

Un filete de soldadura cargado paralelamente a su longitud se muestra en la figura

7-3(c). Los esfuerzos se calculan en la garganta o sección transversal m ínima localizada a
45° respecto a los cordones h . El á rea de la garganta es 0.707/z /, donde h es la longitud del
cord ón.
El esfuerzo cortante promedio sobre el á rea de la garganta es

τ =
P
0.707 hl - MP,
1

Puede emplearse la ecuación usual para el factor de seguridad por cargas est á ticas:
(1)

Typ 0.5 σ yp
P= T T
(2)

Ejemplo 7-1
Una soldadura de filete de 1/4 in y que tiene 2 in de longitud soporta una carga permanente de
3,000 lb a lo largo de ella. El metal de aportación tiene una resistencia a la fluencia de 50,000 psi.
Encuentre el valor del factor de seguridad .
Solución. Por la ecuaci ón (1):

τ = 1.414 X —
(1/ 4 ) X 2^
= g 490 FpSi
Por la ecuaci ón (2):
2 000
F5 =
^
8,490
= 295
376 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

Ejemplo 7-1A
Una soldadura de filete de 6 mm y longitud de 50 mm soporta una carga permanente de
13,000 N a lo largo de ella. El metal de aportación tiene una resistencia a la fluencia de 360 MPa.
Encuentre el valor del factor de seguridad .

Solución. Por la ecuación (1):

r = 1.414 —
P
hl
1.414 X 13,000
6 X 50
= 61.3 MPa

Por la ecuación ( 2):

_
0 S <r„. 0.5 X 360
r 61.3

De acuerdo con la ecuació n (1), si el esfuerzo de trabajo en cortante se toma igual a 11,300 psi ,
un filete de soldadura de|in , de 1 in de longitud , puede tomar la siguiente carga :

P = 0.707 hh = 0.707 x j x l x 11,300 = 1,000 Ib

Esto proporciona una ú til regla empírica para determinar la capacidad de un filete de sol -
dadura cargado paralelamente a su longitud, ya que los cá lculos pueden hacerse mentalmente
para soldaduras de diferentes anchos y longitudes.

El filete de soldadura cargado en una dirección perpendicular a su longitud , figura 7-3( d ) ,

tiene la ventaja de que no requiere un ajuste preciso de las placas. La condición de esfuer-
zos en la garganta es muy compleja y no se dispone de ecuaciones exactas de dise ño. Además
de estar sometida a fuerzas, la garganta est á supeditada a un momento flexionante que au -
1
menta la complejidad .
Es pr á ctica com ú n considerar el esfuerzo igual a la fuerza dividida entre el á rea de la
garganta y tenerlo en cuenta como un esfuerzo cortante, lo que se expresa de nuevo con
la ecuación (1).

7-4 SOLDADURAS CARGADAS EXC ÉNTRICAMENTE. CARGAS ESTÁTICAS

Cuando la carga sobre una junta soldada se aplica excé ntricamente, el efecto del par o
momento debe tomarse en cuenta así como la carga directa. El estado de esfuerzo en tal
junta es complicado y es necesario hacer hipótesis simplificatorias.
Cuando una junta consta de varios cordones de soldadura , es costumbre suponer que
el esfuerzo por momento en cualquier punto es proporcional a la distancia desde el centro
de gravedad del grupo de soldaduras. Suponga que el cord ón de soldadura mostrado en la

1
Vea Jennings, C.H., “ Welding Design ” , Trans, ASME, 58, 1936, pág. 497; 59, 137, pág. 462.
Sec. 7- 4 Soldaduras cargadas excéntricamente. Cargas estáticas 377

a
1 dA
r
L I

r1.
c .g. de todas las r
soldaduras Tj par externo de
de la junta torsión
0 sobre la junta Figura 7-4 Esfuerzo sobre un elemento
de una junta soldada con carga excé ntrica .

figura 7-4 pertenece a un grupo que forma una junta con el centro de gravedad de todas
las á reas de soldaduras en O . El esfuerzo rpor momento act ú a perpendicularmente al radio
r sobre el elemento dA de la soldadura. El momento externo o par T es igual al momento
del esfuerzo r integrado sobre todas las soldaduras del punto.

- r 2 dA = - { r 2 dA TJ
T= rrdA = r rJ r
( 3)
Tr
T
J
La razón τ/ r es constante ya que se supone que el esfuerzo var ía directamente con r. La
Jr
integral 2 dA en la ecuaci ón (3) ha sido reemplazada por 7, o momento polar de inercia
respecto a O para el grupo de soldaduras. Para obtener el esfuerzo de torsió n m á ximo,
debe usarse el valor de r al punto m á s alejado del centro de gravedad O . El esfuerzo por
carga directa debe sumarse vectorialmente al esfuerzo por momento para obtener el esfuerzo
resultante. Para cargas est á ticas , es pr á ctica usual suponer que el esfuerzo directo en
una
soldadura est á uniformemente distribuido a través de su á rea .
La ecuaci ón de los ejes paralelos puede usarse para encontrar el valor de J en una
soldadura respecto a un eje por O perpendicular al plano de la soldadura. Para la soldadura
en la figura 7-4, esta ecuación se escribe
J = Jo + Ar\ (4)
El á rea A en esta ecuación se refiere al á rea de la garganta de la soldadura. El hecho de
que la garganta para un filete de soldadura est é inclinada 45° respecto al plano de la junta
no tiene efecto alguno sobre el valor de J . El radio rx se extiende del centro
Ox de la sol-
dadura al centro de gravedad O del grupo. El símbolo J representa el momento de inercia
0
del á rea de un cordón simple respecto a su propio centro . Este valor puede encontrarse
con la siguiente ecuaci ón:
Ox

Al 2
Λ ) =
12 (5)
donde A es nuevamente el á rea de la garganta y / es la longitud de la soldadura .
Cuando la ecuación (5) se sustituye en la ecuación (4), el resultado es
l2 2
J = A
ñ + r' (6 )
378 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

7,500 &

6 6

4 V
7
,
/
V,

2.9-0
»
3 192 c. g.
77
f
OlZ
+
«
-
7z 0
%b
/

O7
\

5.09 o' Z
7
z
tZ
<3

1 \\
0
tZ
íZ
6,130 psi *
A
3•y —
II
*— 3
j¡
— Todaslas soldaduras
,
son filetes de \ in Figura 7-5 Ejemplo 7-2.

El valor de J para cada soldadura respecto a O debe calcularse con la ecuació n (6); los
resultados se suman para obtener el momento de inercia de toda la junta.

Ejemplo 7-2
Una mé nsula cargada excé ntricamente est á soldada a su soporte como se muestra en la figura
7-5. Si la carga es permanente, encuentre el valor del esfuerzo m á ximo en la soldadura.
Encuentre el factor de seguridad si la resistencia a la fluencia del metal de aportación es de
50,000 psi.
Solución. Consideremos la mé nsula como cuerpo libre. Por simetría , el centro de gravedad
de las soldaduras en la dirección x est á a la mitad entre las soldaduras verticales. El centro de
gravedad en la direcci ó n vertical se encuentra tomando momentos respecto a la soldadura
superior .
22 y = 2 X 8 X 4
y = 2.909 in desde arriba
Ancho de la garganta:
b = 0.707 h = 0.707 X \ = 0.1768 in
Para la soldadura vertical:
A = 0.1768 X 8 = 1.414 in2
rx = Vl .0912 + 33 = VlO.1903 = 3.192 in
Por la ecuaci ó n ( 6):

^ + 3.1922 ) = 21.953 in 4
J = 1.4142
Para la soldadura superior:
A = 0.1768 X 6 = 1.061 in2
Sec. 7- 4 Soldaduras cargadas excéntricamente. Cargas estáticas 379

Por la ecuaci ón (6):

J = 1.061 ( “ )
+ 2.9092 = 12.159 in4

Total J :
/ = 2 X 21.953 + 12.159 = 56.065 in 4
Á rea total:
A = 2 X 1.414 + 1.061 = 3.889 in 2
Esfuerzo directo:
7,500
3,889
= 1,930 psi
El esfuerzo m á ximo se presenta en A.
Radio O A :
r = V5.0912 + 32 = 5.909 in
Esfuerzo torsional:
Tr 7,500 X 9 X 5.909
r = 7,110 psi
J 56.065
Este esfuerzo est á dirigido perpendicularmente al radio desde el centro de gravedad a A .
Dicho esfuerzo se descompone ahora en las componentes mostradas. La componente vertical
total es de 3,610 + 1,930 o 5,540 psi.
Esfuerzo resultante
T = V5,5402 + 6,1302 = 8,260 psi
Por la ecuación (2):
0.5 σ yp 25,000
Fs = T 8,260
= 3.03
El método anterior supone que la falla tendr á lugar por cortante en la garganta de la soldadura.
Esto es correcto sólo cuando el patró n de soldadura es un círculo situado alrededor del centro
de gravedad. Los resultados para un patrón como el de la figura 7-5 ser á n sólo aproximados.

Ejemplo 7- 3
Encuentre el valor de la fuerza est á tica P en la figura 7-6 si se usan electrodos E6010 con un
factor de seguridad de 2.

\
( a ) Todas las soldaduras son filetes de de in .
\ \
( b ) Las soldaduras en el lado izquierdo son de de in y las del lado derecho son de in .
Solución, ( a ) Considerando la tabla 7-3, para electrodos E6010, σ} ρ = 50,000 psi.
Á rea de garganta de todas las soldaduras:
A = 4 X|X 6 X 0.707 = 4.242 in2
380 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

Γ
°3 4
-
i

6
x = ll. 33"-/ H +
II
«
— ψ
·
7.17
II
//

A
xxxxxxxxx,
/c.g. de las
soldaduras de 1
Fjíete "
ambos lados
θ
Filete de j
ambos lados

P Figura 7-6 Ejemplo 7-3.

Entonces:

^ °
25 Q
P - τΑ = ’ X 4.242 = 53,020 Ib

( b ) Izquierda , á rea de garganta:

A =2 X \ X 6 X 0.707 = 2.121 in 2
( ambas soldaduras)
Derecha , á rea de garganta:
A = 2 X|X 6 X 0.707 = 4.242 in 2
( ambas soldaduras)
Á rea total:
A = 6.363 in2
Tomando momentos en el extremo izquierdo:
_ 2.121 X 3 + 4.242 X 15.5
x = 6.363
= 11.33 in
Para las soldaduras a la izquierda , ecuaci ó n (6):

J = 2d 21 )
+ 8.332 = 153.65 in4

Para las soldaduras a la derecha , ecuació n (6 ):

j
(
= 4.242 γ + 4.172 = 86.37 in4
-
)
Total:
J = 153.65 + 86.37 = 240.02 in4
Esfuerzo directo:

El brazo de momento de la carga es 11.33

^6
^— = 0·1 5 7 2 Ρ
9.25 = 2.08 in
Sec. 7- 4 Soldaduras cargadas excéntricamente. Cargas estáticas 381

Esfuerzo por momento en A :

T =
Tr
7=
P 2.08 X 11.33
240.02 -° ·0984 Ρ
Esfuerzo total en A :
r = 0.1572P + 0.0984P = 0.2556P
Por la ecuaci ón (2):
000
0.2556 P = - y- o P = 48,900 Ib

Debe notarse que , aunque las soldaduras de la parte ( b ) son mayores, debido a la excen -
tricidad , la capacidad de carga de la junta en realidad se ha reducido. Es ventajoso man -
tener en t é rminos generales la simetría en el dise ñ o de una junta soldada .

Ejemplo 7-3A
En la figura 7-6, imagine que las dimensiones sucesivas en la parte superior son 150 mm ,
82 mm, 82 mm y 150 mm . Las soldaduras a la izquierda son de 6 mm y las de la derecha son de
12 mm . Encuentre el valor de la carga est á tica P si se usan electrodos E6010 con un factor
de seguridad de 2.
Soluci ón. Por la tabla 7-3 y para electrodos E6010, ayp = 50,000 psi = 34.5 MPa.
Izquierda , á rea de la garganta:
A = 2 X 6 X 150 X 0.707 = 1,273 mm 2 ambas soldaduras
Derecha, á rea de la garganta:
A = 2 X 12 X 150 X 0.707 = 2,546 mm 2 ambas soldaduras
Á rea total,
A = 3,819 mm 2
Momento a la izquierda:
1,273 X 75 + 2,546 X 389
x= = 284.3 mm desde la izquierda
3,819
Distancia del c.g. al centro:
izquierda = 284.3 - 75 = 209.3 mm
derecha = 464 - (284.3 + 75) = 104.7 mm
Por la ecuación (6), soldaduras izquierdas:

J = 1,273 )
+ 209.32 = 58,152,000 mm4

soldaduras derechas:

J = 2,546 )
+ 104.72 = 32,683,000 mm4
382 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7
Total:
J = 58,152,500 + 32,683,000 = 90,835,000 mm4
Esfuerzo directo:

P
T = 3,819 = 0.0002618 P

Esfuerzo de torsi ó n en A :
—
Brazo de momento de la carga 284.3 - (150 + 82) = 52.3 mm

Tr 52.3 P 284.3
r = —J = 90,835,500 = 0.0001637 P
Esfuerzo total en A :
T = (0.0002618 + 0.0001637) P = 0.0004255 P
Por la ecuación (2):
17 25
0.0004255 P = o P = 202,700 N
2

El método explicado en esta sección no puede considerarse un an álisis exacto de los esfuer-
zos en la soldadura , antes bien , debe verse como un esfuerzo razonable de tomar en cuenta
el hecho de que la capacidad de una junta para resistir momentos se incrementa alejando
los cordones de soldadura del centro. La teoría tambié n supone que los esfuerzos en la sol-
dadura est á n dentro del límite elástico del material de aportación y que puede despreciar -
se cualquier efecto de deflexión de las partes soldadas.

7-5 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS EN SOLDADURAS

Cuando se tienen cambios abruptos en la forma de las soldaduras, se presentan concen-

traciones de esfuerzos al pasar la fuerza de una porción del ensamble a la otra . Los efec-
tos de la concentraci ó n de esfuerzos son usualmente ignorados para cargas est á ticas o
permanentes y se consideran sólo en las componentes variables de acuerdo con la pr áctica
general de dise ñ o por cargas fluctuantes.
Debe tenerse cuidado de que el metal de aportación y las placas en la base de una
soldadura a tope queden bien fundidas entre sí. Cuando la fusión es insuficiente, muescas
de esquinas agudas se extienden hacia adentro, como en la figura 7-7(a ) , y resultan de ello
serias concentraciones de esfuerzos. Estas concentraciones ocurren también en los puntos B ,

B\ ÍB α /'Λ

(a) soldadura a tope en tensión (b ) Soldadura de filete en tensión

-
Figura 7 7 Concentración de esfuerzos en soldaduras.
Sec. 7-6 Esfuerzo residual . Soldabilidad 383

TABLA 7- 1 FACTORES DE CONCENTRACIÓN

DE ESFUERZOS K PARA SOLDADURAS

Localización K

Soldadura a tope reforzada 1.2

Punta de la soldadura de filete transversal 1.5
Extremo de la soldadura de filete paralela 2.7
Junta a tope con esquinas agudas 2.0

donde la fuerza se difunde hacia el refuerzo. Un filete de soldadura tiene concentraciones

en la punta y en el talón [puntos A y B en la figura 7-7( b )], donde la fuerza pasa de una placa
a la otra a través de la soldadura . En la tabla 7-1 se dan valores para los factores de concen-
tración de esfuerzos.
Un filete de soldadura cargado por fuerzas paralelas como en la figura 7-3(c) tiene
concentraciones de esfuerzos en cada extremo causadas por los alargamientos desiguales
de las placas. La placa superior en el punto B tiene el alargamiento m á ximo porque ahí se
est á soportando toda la carga P . La placa inferior en A tiene un alargamiento peque ñ o
porque soporta muy poca carga en este punto. Como la soldadura une las dos placas entre
sí, est á sometida a una mayor deformación que el promedio para la soldadura como un
todo, y un incremento o concentración de esfuerzos tiene lugar en el extremo de la sol -
dadura . Razonamientos similares son aplicables al otro extremo, donde la placa inferior en
C tiene un alargamiento grande y la placa superior en D tiene un alargamiento peque ñ o.
Efectos similares de concentració n de esfuerzos est á n presentes en los extremos de la sol-
dadura a tope en cortante, mostrada en la figura 7-3(b).

7-6 ESFUERZO RESIDUAL. SOLDABILIDAD

Esfuerzos residuales de considerable magnitud pueden resultar de la contracción del metal

de aportación al enfriarse éste. Tales esfuerzos son usualmente m á ximos en la dirección
transversal y son por tanto m á s da ñ inos cuando el cord ón de soldadura est á sometido a
cargas de tensió n . La presencia de esfuerzos residuales es particularmente peligrosa si la
soldadura está sometida a cargas repetidas o de impacto. La eliminación de los esfuerzos
residuales puede lograrse por recocido o por aplicación de una sobrecarga , que esfuerce
toda la soldadura al valor del punto de fluencia.
Es importante que tanto el metal de aportación como el metal base adyacente sea
d ú ctil y libre de fragilidad . Las propiedades del metal de aportación dependen de la com -
posición del electrodo de soldar. Sin embargo, para metal base de acero con un contenido
de carbono mayor de aproximadamente 0.15% , existe el peligro de endurecimiento por
aire al enfriarse r á pidamente el metal desde la temperatura del soldado. El efecto de tem -
plado del metal frío que rodea a una soldadura puede ser reducido si las partes se pre-
calientan entre 600 y 1500°F antes de depositar la soldadura. Un tratamiento de recocido
despu és del soldado puede ser necesario para restaurar la ductilidad original del metal
base. Las caracter ísticas de fusión de la soldadura de algunos metales y aleaciones com ú n -
mente usados se dan en la tabla 7-2.
Los esfuerzos residuales de soldadura en el hierro fundido gris y de aleación pueden
eliminarse precalentando antes de soldar, seguido de un enfriamiento lento después del
384 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

TABLA 7- 2 SOLDABILIDAD DE VARIOS METALES Y ALEACIONES

Metal o aleación Gas Arco Metal o aleació n Gas Arco

Aceros al carbono Aleaciones de magnesio A No

1. Al bajo y medio carbono A A Cobre y aleaciones de cobre
2. Al alto carbono B A 1. Cobre desoxidado A B
3. Acero para herramientas B B 2. Con contenido de ox ígeno,
Acero fundido, carbono simple A A electrolítico y lacustre B A
Aleaci ón de hierro fundido y gris A B 3. Bronce comercial , lató n rojo, lató n
bajo y metal onza A B
Hierro maleable B B
4. Lató n de resorte, marítimo,
Aceros de baja aleación y alta tensió n amarillo y comercial A B
.
1 Ni-Cr-Mo y Ni-Mo B B 5. Metal Muntz, bronce tobin , lat ó n
2. Todas las otras composiciones usuales A A naval y bronce al manganeso A B
Aceros inoxidables 6. Plata al níquel A B
1. Cromo B A 7. Bronce al f ósforo, metal de
2. Cromo- n íquel A A campana y bronce de cojinetes A A
Aluminio 8. Bronce al aluminio B A
1. Al comercialmente puro A A 9. Cobre al berilio A
2. Aleació n Al -Μη A A N íquel y aleaciones de n íquel A A
3. Aleaciones Al -Mg- Mn y Al -Si -Mg B A Plomo A No
4. Aleaciones Al-Cu -Mg- Mn No B

soldado. Las fundiciones de acero al carbono simple y aleado son ordinariamente soldadas
por los mismos procedimientos usados para el acero laminado de composición similar. El
endurecimiento por aire ocurre si el contenido de carbono o de partes aleantes es sufi -
cientemente alto.
Para las aleaciones de cobre y aluminio se usan con frecuencia tiras del metal base
como material de relleno donde se requiere un juego exacto de color.
Los fundentes son necesarios al soldar aluminio para remover el recubrimiento de
óxido del metal base y de los electrodos. Cuando se termina de soldar, las partes deben
quedar limpias del fundente para evitar corrosió n. Como la temperatura de soldado del
aluminio y del magnesio est á por debajo del rango de la luz visible, es dif ícil para el opera -
dor determinar cuá ndo se está llegando a la temperatura de soldado. A temperaturas altas,
esas aleaciones son muy dé biles y existe una tendencia a que el miembro se colapse a
2
menos de que se proporcione un soporte efectivo durante la operació n de soldado.

7-7 ELECTRODOS PARA SOLDAR

Muchos tipos diferentes de electrodos han sido estandarizados para satisfacer las diversas
condiciones encontradas en el soldado de maquinaria y estructuras. En la tabla 7-3 se dan
las propiedades de resistencia de varios de ellos.
El sistema de numeración se basa en el uso de un prefijo “ E ” seguido de cuatro d ígi-
tos. El último dígito indica un grupo de variables relativas a la técnica del soldado, tales

2
Para la soldadura de aluminio, vea “ How to Weld Aluminum ” , Iron Age, 157, junio 20, 1946, pág. 27; 158,
julio 4, 1946, pág. 11 .
Sec. 7- 8 Diseño por cargas fluctuantes 385

TABLA 7- 3 REQUISITOS DE RESISTENCIA A

LA TENSIÓ N Y ESFUERZO DE FLUENCIA DEL
METAL DE APORTACIÓ N PARA VARIOS
ELECTRODOS AWS
(Código ANSI/AWS Dl .1-94)

Resistencia Esfuerzo
N ú mero de m ínima m ínimo
electrodo a la tensió n , de fluencia ,
AWS kpsi ( MPa ) kpsi ( MPa )

E60XX 62 (425) 50 (345)

E70XX 70 (480) 57 (390)
E80XX 80 (550) 68 ( 470)
E100XX 100 (690) 87 (600)
E110XX 110 (760) 97 (670)

TABLA 7- 4 CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

Clasificació n Penetració n Aplicació n básica

E6010 Profunda Buenas propiedades mecá nicas, especialmente cuando se emplean

E6011 soldaduras de pases m ú ltiples, como en edificios, puentes,
recipientes a presión y tuber ías
E6012 Media Bueno para soldaduras de filete horizontales de alta velocidad y un solo
pase; f ácil de manejar; especialmente adaptado a casos de pobre ajuste
E6013 Media Dise ñ ado para obtener soldaduras de buena calidad dentro del metal
E6020 Profunda media Un electrodo de alta producció n para soldaduras de filete horizontal
en secciones pesadas
E6027 Media Electrodo de polvo de hierro; rá pido y f á cil de manejar

como suministro y aplicaci ón de la corriente. El pen último dígito indica una posición de
soldar: 1) para todas las posiciones, plana , horizontal, vertical y elevada; 2) para soldadura
de filetes planos y horizontales, y 3) para soldaduras sólo en posici ó n plana . Los dos d ígi-
tos a la izquierda indican la resistencia a la tensión aproximada en miles de libras por pul-
gada cuadrada. Se dispone de electrodos para soldar en diá metros de 1/16 a 5/16 in.
En la tabla 7-4 se muestran las propiedades de aplicación para varios electrodos. La
selección del electrodo apropiado para una aplicación particular debe ser hecha por una
persona con gran experiencia en el campo de la soldadura .

7-8 DISEÑO POR CARGAS FLUCTUANTES

Cuando las cargas fluct ú an , los cálculos de diseño pueden hacerse con los métodos expli-
cados en el capítulo 2 e ilustrados en los ejemplos siguientes.

Ejemplo 7-4
La carga sobre una soldadura a tope, figura 7-3( a ), fluct ú a continuamente entre 10,000 y
40,000 Ib. Las placas son de 1 in de espesor. El factor de seguridad es de 2.5. Use electrodos
386 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7
E6010. Considere que el l ímite de fatiga para la soldadura es equivalente a la de una superfi-
cie forjada. Encuentre la longitud requerida de soldadura.
Solución. Por la tabla 7-3, para E6010:
aúlt = 62,000 psi
Por la figura 2-26:

ae = 16,000 psi
Por la tabla 7-1:
K = 1.2
Carga dada:
25,000
Pprom = 25,000 Ib; Qprom
1X /
15,000
pr = 15,000 Ib; Oprom
1X /
Usando la línea Goodman del capítulo 2 se obtiene: Vprom ΚσΓ
σιilt σ6 Fs
25,000
+
1.2 X 15,000 _
~
1
62,000 / 16,000 / 2.5

y (0.403 + 1.125) = 0.40

1,528
/ = 0.40 = 3.82 in

En los ejemplos considerados hasta ahora , el par o momento, en caso de existir éste, se en -
contraba en el plano de las soldaduras. Sin embargo, en ocasiones el momento puede
encontrarse en un plano perpendicular a las soldaduras. En este caso se calcula el momento
de inercia I en vez de J y el esfuerzo se determina con la ecuación ordinaria de la flexión.

Ejemplo 7-5
Un trozo de tubo de pared gruesa de corta longitud se suelda al soporte en la figura 7-8. La
carga fluct ú a continuamente entre los valores mostrados. Use electrodos E6010. El factor de

rdB

d Mmáx - 200,000 in #
Mmím — 100 , 000 in **
d9 > dA
r senB
Θ

\ ΓΤ<·
Filete de ¿ , todo alrededor

Figura 7-8 Ejemplo 7-5.

Sec. 7-9 Soldadura por resistencia 387

seguridad es de 4. Considere que el límite de fatiga para el material de aportación es equiva -

lente al de una superficie forjada . Encuentre el diá metro requerido d para soportar la carga.
Solución. Ancho de la garganta, b = 0.707 h = 0.707 X 0.5 = 0.354 in.
Á rea del elemento:
dA = br d 6

I=2
J ( r sen Θ )2 dA = 2 r 2 j sen 2
6 br άθ

=
=
2br3

7Tbr
J
3
~ (1

= 0.354 TTT 3 = 1.112 r 3

— cos 2 Θ ) άθ = br' O

Mprom = 150,000 in -lb, Mr = 50,000 in -lb,

^^ — sen

σ prom
Mpromr _ 150, 000r _ 134, 900
l 1,112 r 2 r2
1 44 , 960
σr — Cprom
r2
^
Por la tabla 7-1:
K = 1.5
Por la tabla 7-3:
aúlt = 62,000 psi
Por la figura 2-11:
ÿ€= 16,000 psi
σ prom Kar
Usando la línea Goodman del capítulo 2, se obtiene: σ +
σe Fs
^
134,900 1.5 X 44,960 _1
2 +
"

62,000 » 16 ,000 A·2 4

~
(2.176 + 4.215 ) = 0.25
6,391
r2 = 25.56
0.25
r = 5.05 in, d = 10.10 in

7-9 SOLDADURA POR RESISTENCIA

En la soldadura por resistencia , una fuerte corriente eléctrica se hace pasar a través de las
partes en el lugar en que se quiere unirlas . La resistencia de los metales a la corriente oca-
siona que la temperatura se eleve rápidamente y que el metal se plastifique . La soldadura
se completa por medio de presión mecánica aplicada por los electrodos. Esta presión lleva
388 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

las partes a una completa unión . La corriente alterna se toma de un transformador ade-
cuado que debe ser capaz de proporcionar una gran cantidad de corriente a bajo voltaje.
Los electrodos de cobre se recubren con aleaciones más duras en el extremo de contacto.
Para confinar el calor en la región apropiada, la resistencia entre el electrodo y la parte
debe ser menor que la resistencia entre las superficies por unirse.
La soldadura de puntos es un tipo de soldadura de resistencia en la que se usan elec-
trodos cilindricos que tienen un á rea de contacto aproximadamente igual al tama ño de la
soldadura deseada. Como se muestra en la figura 7-9, se tiene una cá mara de agua fr ía que
impide el sobrecalentamiento y prolonga la vida del electrodo. La presión de apriete debe
estar propiamente ajustada al espesor y resistencia de las partes que est á n siendo soldadas.
En la figura 7-10 se da una carta que muestra las posibles combinaciones de la soldadura
de puntos para varios metales y aleaciones. Las superficies de los metales por soldarse
deben estar limpias para poder obtener soldaduras sanas. Es especialmente necesario que
la capa de óxido sobre el aluminio sea removida por medios mecá nicos o químicos antes
de efectuar la soldadura por puntos.
La soldadura de costura es similar a la soldadura por puntos, excepto que se usan dis-
cos de aleación de cobre de aproximadamente 6 a 9 in de diá metro. La pieza de trabajo es
girada entre los electrodos y se obtienen soldaduras de puntos uniformemente espaciados
por la aplicación periódica de la corriente. Es posible traslapar las soldaduras con espacia-
mientos cortos, formando así una junta hermética a los fluidos.

7- 10 OTROS TIPOS DE SOLDADURA

(a ) Soldadura fría . Algunos metales, notablemente el aluminio y el cobre, pueden sol-

darse en fr ío3 si se someten a una presió n muy alta. Debe tenerse un desplazamiento
lateral suficiente para romper el recubrimiento normal de óxido y poner los metales
puros en contacto entre sí.
( b) Soldadura con hidrógeno atómico. Cuando se hace pasar hidrógeno molecular a través
del arco de soldadura, se disocia en hidrógeno atómico. En esta condición , cuando el
gas toca la pieza de trabajo m ás fría, se recombina en el hidrógeno molecular con una
gran generación de calor que se usa para formar la soldadura .

Electrodo Cámara de
!|M enfriamiento
Franjas por
'I LJ I
7
Región más
solduras caliente

Trayectorias de
f
Electrodo I Π la corriente
i I
de soldadura
Figura 7-9 Diagrama esquem á tico
de soldadura de puntos.

•i
'
Vea la pá g. 21 de la referencia 9, al final del capítulo.
Sec. 7- 10 Otros tipos de soldadura 389

6»
G0
so
o
0s
o;fN e
$0Y $
s \ co
sP • Buena soldadura

Acero o &
0 o &
6o • mezclable
Completamente
pero
Acero inoxidable λ 0’0 soldadura
Metal Allegheny 0e
’
0>\
s> 0 o X quebradiza
oo 0&6^
0
Acero al cobalto $<* $
Λ

Ní quel 0 &\ o 0 Soldadura pobre

Cromo niquelado 0 o
&
V O Nosoldable
Metal monel 9\ o e
Plata niquelada $ o
V * o0 &0
Combinación
Latón ΠΠΠΠΠ no ensayada

:
\
0 & (espacios en
Bronce
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Cobre <z0 0o
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Plomo 0 OO o x*
Estaño OO 0O o 0* c
30 íP
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Cadmio 0O O 1>. s y
Z//7C 0 00 Θ 00 <*
c0
$
0
V
*Hierro galvanizado
*Placa de estaño
0 0 0
* ü0 v
0
0 sP
*Acero recubierto de cromo 00 O 2 ;

*Acero recubierto de níquel 0 O 0 0

* con
Durante la soldadura por puntos de los materiales recubiertos , los recubrimientos se disuelven
frecuencia en los otros metales presentes o bien se queman y desaparecen.

Figura 7- 10 Carta de soldadura por puntos para varias combinaciones de metales.

(c) Soldadura por haz electrónico.4 Aqu í, un haz de electrones movié ndose a una veloci-
dad aproximadamente igual a la mitad de la velocidad de la luz se concentra sobre
un pequeño punto de la pieza de trabajo. Esta alcanza rá pidamente la temperatura
de fusión y las partes quedan unidas. El proceso debe llevarse a cabo en el vacío.
(d ) Soldadura ultrasónica. Aquí las piezas de trabajo se afianzan entre sí y se les da una
vibració n de alta frecuencia en la direcci ó n de la interfaz. Se presentan entonces
deformaciones plásticas locales; se rompen y se dispersan películas de óxido, así como
otras películas superficiales, y se logra un contacto met á lico inicial.5
(e ) Soldadura por fricción. Una pieza de trabajo cilindrica se une al extremo del eje de
un volante, se hace girar éste a alta velocidad y luego se cancela la corriente eléctrica
impulsora. La otra parte es estacionaria pero oprime firmemente el miembro en
movimiento. La fricción eleva la temperatura de soldado de la interfaz conforme el
volante termina de girar. Al enfriarse, las partes quedan soldadas entre sí.6
4
Vea Solomon , J .L., “ Electron Beam Welding ” , Mech. Eng ., 87, enero 1965, p á g. 28. Vea tambié n
Miller , K .J . , y L.M. Reese , “ Electron Beam Welding ” , Machine Design , 36, abril 23, 1964, p á g. 218; mayo 7,
1964, p á g. 165.
5
Vea Machine Design , 36, abril 9, 1964, p á g. 130.
6
Vea Aim , G .V., “ Grown Together Joints Grow Up ” , Machine Design, 40, enero 4, 1968, pá g. 100. Vea
tambi é n Kiwalle , J ., “ Designing for Inertia Welding ” , Machine Design, 40, nov. 7, 1968, p á g. 161.
390 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

(f ) Endurecimiento de la superficie. Este es un proceso que consiste en depositar la sol-

dadura de un material aleado sobre partes met á licas para reforzar una superficie des-
gastada o para formar una superficie protectora que resista abrasión, impacto, calor
o corrosión .

7-11 SOLDADURA BLANDA Y SOLDADURA FUERTE

Muchos metales fundidos y forjados pueden unirse por soldadura blanda o por soldadura
fuerte. Las soldaduras blandas son aleaciones de estaño y plomo con bajos puntos de fu-
sión; las soldaduras fuertes comprenden las de plata y aleaciones de diferentes composicio-
nes y diferentes puntos de fusión. En cualquier proceso de soldadura blanda o fuerte, las
partes se calientan por arriba del punto de fusió n de la soldadura pero por abajo del punto
de las partes. La acció n humectante de la soldadura la pone en estrecho contacto con las
superficies por unirse. La soldadura, después de que se ha enfriado, sirve como un adhe-
sivo para unir las partes entre sí, aun cuando en algunos casos la soldadura forma una
aleación con el metal de la parte. En general, la resistencia de la junta se mejora conforme
la acci ón humectante se vuelve m ás perfecta .
Las superficies deben estar limpias y cubiertas con un fundente que es l íquido a la
temperatura del soldado. El fundente disuelve cualquier óxido presente y previene la oxi-
dación mientras las partes est á n siendo calentadas. El fundente es llevado a la junta por
atracción capilar. Cuando se alcanza la temperatura de soldado, el material de aportación
es tambié n atra ído por capilaridad y desplaza el fundente. Para esta acción , las superficies
deben estar poco separadas entre sí. La capilaridad es mayor en una junta estrechamente
ajustada , pero se requieren altas temperaturas para garantizar una fluidez suficiente del
metal de aportación. En la prá ctica , tolerancias de 0.003 y 0.004 se han encontrado satis-
factorias.
La resistencia de una junta soldada depende de muchos factores, como la calidad del
metal de aportació n , el espesor de la junta , la tersura de las superficies, los tipos de mate-
riales que se sueldan, la temperatura del soldado y la duración del contacto entre la sol-
dadura y la parte a la temperatura del soldado. Los valores ó ptimos del esfuerzo en
cortante para juntas con soldadura blanda puede considerarse como de 6,000 psi para
cobre , de 5,000 psi para acero dulce y de 4,000 psi para latón . Éstos son valores ú ltimos.
Las propiedades de los metales para soldadura blanda est á n dados en la tabla 7-5. El
fundido de la aleación empieza en el punto de fusión mostrado y termina en la tempera -
tura de punto de flujo.
Las soldaduras de plata tienen temperaturas de fusión m ás altas y la operación de sol-
dado es llevada a cabo mientras las partes est á n al rojo. El hierro fundido, el hierro for-
jado y los aceros al carbono pueden unirse entre sí o al lat ón , al cobre, al n íquel , a la plata,
al monel y a otras aleaciones no ferrosas. Las soldaduras de plata son maleables y d úctiles y
son apropiadas para cargas de impacto y vibraciones; son tambié n resistentes a la corrosión .
La resistencia a la tensión de soldaduras de plata fundida varía entre 40,000 y 60,000 psi. La
preparación de la junta y las tolerancias son las mismas que para la soldadura blanda . El
calentamiento puede hacerse con una antorcha o con una bobina de calentamiento por in -
ducció n de alta frecuencia.
La soldadura fuerte es una forma de soldadura a alta temperatura que usa aleaciones
de cobre y zinc. Las propiedades de varias aleaciones de soldaduras fuertes est á n dadas en
Sec. 7- 11 Soldadura blanda y soldadura fuerte 391

TABLA 7- 5 COMPOSICIONES Y USOS PARA ALEACIONES DE SOLDADURAS BLANDAS Y FUERTES

Soldaduras blandas

Punto de Punto de
Sn Pb fusió n , °F flujo, °F Usos

60 40 361 372 Soldadura de alto grado; tiene una temperatura de bajo punto de flujo
50 50 361 421 Soldadura de propósito general ampliamente usada
40 60 361 453 Para juntas limpias; para radiadores de autom óviles y calentadores
30 70 361 486 Soldadura de bajo grado; para limado de dientes y costuras en chasis de
20 80 361 523 automóviles

Soldaduras de plata

Punto de Punto de
Ag Cu Zn fusió n , °F flujo, °F Usos

10 52 38 1,510 1,600 Las soldaduras de baja plata dan los mejores resultados en aceros
inoxidables; la aplicació n de presió n ayuda en la formació n de
buenas juntas
20 45 35 1,430 1,500 Soldadura de plata mínima para buenas juntas en lató n
50 15.5 16.5 1,160 1,175 Cd 18, soldadura de propósito general; apropiada para unir
metales disímiles
65 20 15 1,280 1,325 Soldaduras de alta plata; preferidos para cobre, especialmente
para secciones delgadas

Diversas aleaciones para soldadura fuerte

Punto de
Aleaci ón Zn Sn Cu fusió n , °F Usos

Aleación para Rem 55-53 1,595-1,620 De propósito general

soldadura fuerte
Bronce tobin 38-43 0.50-1.50 Rem 1,625 Soldaduras fuertes de oxiacetileno sobre
acero, hierro fundido, cobre
y aleaciones de níquel
Bronce al manganeso 38-43 0-1.5 Rem 1,600 Mn 0.50-0.75; dura y resistente
al desgaste
Aleació n Cu -Ni-Zn 43 47 1,700 Ni 10; fuerte, aleación de propósito general
*
Aleación patentada, “ Easy -Flo ” , Handy y Harman.

la tabla 7-5. El bronce tobin se usa ampliamente como electrodo de servicio general de
reparació n y para corregir defectos en fundiciones de hierro. La resistencia a la tensión es
aproximadamente de 50,000 psi. El bronce al manganeso se usa de manera similar , espe-
cialmente donde el metal depositado debe resistir abrasión . Las aleaciones de soldadura
fuerte para aluminio tienen un punto de fusión inferior al de las partes de aluminio. En la
soldadura de fusión , la alta temperatura permite que las impurezas sean alejadas por
flotación por medio del fundente. Sin embargo, para la soldadura fuerte, los óxidos deben
removerse y la junta debe limpiarse por medios mecá nicos.
392 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

Incorrecto
*/ Soldadurs
por puntos

\
o Juntas cobre-
a soldaduras en lá minas
«3 Anillo de alambre de cobre
ü
ca
U
0)
Ct
/ Lámina
) de cobre
Los agujeros en la lá mina y
t | !5
metá lica deben ser extruidos y

Figura 7-11 Juntas t ípicas fabricadas por soldadura en horno.

7- 12 COBRESOLDADURA EN HORNO ELÉCTRICO

La cobresoldadura o soldadura de horno el éctrico es un m é todo muy satisfactorio para

7

unir partes con cobre puro. Las partes componentes se ensamblan entre sí, luego un anillo
de cobre puro se coloca cerca de la junta , como se muestra en la figura 7-11, y el conjunto
se hace pasar a través de un horno. El cobre se funde a 1,980°F y es llevado a la junta por
atracció n capilar. La resistencia del conjunto aumenta con lo apretado del ensamble. Para el
acero, la tolerancia debe variar de aproximadamente 0.001 in a un ajuste un poco apretado.
Las fundiciones, forjados y partes maquinadas de material sólido a veces pueden
redise ñ arse y fabricarse de estampados, partes de m á quina para fabricar tornillos y piezas
de tubos unidas entre sí por soldadura fuerte. Las operaciones de maquinado pueden mini-
mizarse y resultar así ahorros considerables. Las partes deben mantenerse en su relaci ó n
apropiada una con otra en su viaje a través del horno. Es conveniente tener juntas auto-
trabantes y evitar así el uso de dispositivos de sost é n. Cuando el calentamiento se genera
en un horno eléctrico con una atm ósfera reducida, no se requiere ning ú n fundente y las
partes son entregadas con superficies lisas brillantes.

7- 13 JUNTA REMACHADA CON CARGA CENTRAL

Los remaches se usan bastante como sujetadores en edificios, puentes, calderas, tanques,
barcos y muchas otras estructuras. Cuando se tienen cargas centralmente aplicadas , es
8
usual suponer que todos los remaches de una junta est á n esforzados por igual. Sin em-
bargo, esta hipótesis es sólo aproximadamente válida. Por ejemplo, considere las dos ba -

7
Vea Webber, H.M . , “ Furnace Brazing of Machine Parts’’, Mech. Eng ., 72, 1950, 00. 863 y 969. Vea tam -
bié n Iron Age, 142, 1938, sept . 8, 15 y 22, nov. 3, 10 y 24 y die. 8 y 29; 143, 1939, feb. 2, mar. 16 y abril 6.
8
Vea Jenkins, E.S., “ Rational Design of Fastenings ” , Soc. Auto. Eng. 7., 52, sept . 1944, pá g. 421. Vea tam -
bi é n Proc. Soc. Exp. Stress Ancily., 2, n ú m . 2, 1944, pág. 28; 7, n ú m. 2, 1949, pá g. 17.
Sec. 7- 13 Junta remachada con carga central 393

~^zzzzzzMjm .m.
N K \\ \N k \\ \ M K

* Y/J / /
c
Figura 7-12 Barras que soportan fuerzas de tensió n unidas por hileras simples de remaches.

rras en la figura 7-12, que son mantenidas juntas por una sola hilera de remaches. El mate-
rial en B y C tiene grandes alargamientos porque soporta casi toda la carga P . El material
e n A y D tiene pequeños alargamientos porque las barras en esos puntos toman sólo poca
carga . Debido a esos desiguales alargamientos, los remaches extremos toman cargas exce-
sivas. Las cargas son meno/es en los siguientes remaches hacia el centro, hasta que a la
mitad de la junta los remaches soportar á n menos carga que la carga promedio. En mate-
riales d úctiles, una distribución m ás uniforme de la carga entre los remaches ocurre si la
junta es sometida primero a una sobrecarga que ocasione que el material en las regiones
m ás esforzadas fluya plásticamente.
En trabajos con acero estructural, es pr áctica com ú n usar perforaciones de 1/16 de
pulgadas mayores que el diá metro del remache. Aunque el remache despu és de estar colo-
cado puede llenar por completo el agujero, los cálculos se hacen con base en el diá metro
original del remache. Como el taladrado da ñ a el metal alrededor del agujero, un trabajo
de mayor calidad se logra perforando primero el agujero a un menor di á metro que el reque -
rido y luego lim á ndolo hasta que sea suficientemente grande para admitir el remache. Los
códigos de calderas requieren que los agujeros sean taladrados o subpunzonados y lima-
dos. En los trabajos de calderas, los cá lculos se hacen con base en el di á metro total , ya que
los remaches deben insertarse bien ajustados y deben llenar completamente los agujeros.
Los remaches no deben espaciarse ni muy alejados ni muy cercanos entre sí. La dis-
tancia m ínima centro a centro entre remaches para trabajo estructural de acero se toma
usualmente igual a tres diá metros de remaches. Un espaciamiento algo menor se usa en
calderas. Los remaches no deben quedar muy separados entre sí, debido al peligro de que
se presente el pandeo de las placas unidas por ellos. La separación m á xima se toma usual-
mente igual a 16 veces el espesor de la placa exterior. La distancia al borde o la distancia
del centro del remache al borde de la placa no debe ser menor que una cantidad es-
pecificada para evitar posibles fallas por desgarramiento, como se muestra en las figuras
7-13(d ) y (e ).

i J L t i
£
-O— Ο- o JLiL - J
(a) Corte del
Ι r
( b) Tensión en placa
i
(c ) Falla en
1 ^
(d ) Corte del borde (e ) Desgarre
remache entre remaches compresión de la placa del borde

Figura 7-13 Tipos de falla en juntas remachadas.

394 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

Figura 7-14 Carga excéntrica sobre un

remache de una junta traslapada simple.

7- 14 ESFUERZOS EN REMACHES

Los remaches roblonados a presión y en caliente se contraen al enfriarse y juntan las placas
apret á ndolas entre sí de manera que la fricción entre las partes ayuda en la transferencia
de la carga . Bajo ciertas condiciones, toda la carga podr ía ser soportada de esta manera.
La fricción en una junta se rompe conforme crece la carga y la junta puede entonces fallar
de varias maneras, como se muestra en la figura 7-13. Para cargas fluctuantes, es especial-
mente conveniente impedir el deslizamiento de la junta . La carga debe entonces ser con -
servadora y los remaches deben estar muy apretados.
No obstante la ayuda dada por la fricció n , es usual calcular la resistencia de una junta
remachada a partir de la resistencia de los remaches en cortante , la tensión en las placas
entre los agujeros de los remaches o la resistencia a compresión o aplastamiento de los
remaches sobre las placas. Los remaches roblonados a presió n son remaches colocados por
una m á quina remachadora o por un martillo neumá tico operado a mano. Cuando se usan
pernos torneados, éstos deben ajustarse en los agujeros con no m ás de 1/50 in de margen
en el di á metro. Cuando los remaches se cargan en cortante simple, como se muestra en
la figura 7-14, la situación del esfuerzo se complica por los efectos de la excentricidad .
Cuando se cargan en cortante simple, deben usarse menores esfuerzos de trabajo en cor -
tante y compresió n que cuando los remaches trabajan en cortante doble. Las juntas rema-
chadas deben revisarse apropiadamente por los efectos de cargas fluctuantes, impacto y
extremos de temperatura .

7- 15 ESFUERZOS EN UN RECIPIENTE CILINDRICO

Los esfuerzos en las paredes de un recipiente cilindrico delgado se calculan generalmente

suponiendo que el esfuerzo es uniforme a través del espesor de la pared . Consideremos
que el recipiente de la figura 7-15 est á cargado con la presión interna p . Si la longitud de

σ.1
p eos Θ t

r t
r r
Θ
t
t
P r
<72 \
CT,

(a) Esfuerzo circunferencial (b ) Esfuerzo longitudinal ( c) Recipiente con

en el recipiente en el recipiente cierre elíotico
Figura 7- 15 Esfuerzos en un ieeí pientt cilindrico delgado
Sec. 7- 15 Esfuerzos en un recipiente cilindrico 395

la sección perpendicular al papel se toma como /, un elemento de á rea sobre la superficie

del recipiente es igual a rl άθ. La componente horizontal de la fuerza sobre el elemento es
prl eos θ άθ. Cuando esta fuerza se integra sobre un cuarto de círculo, el resultado es igual
a la fuerza circunferencial F. Así,

r'trf 2 7T /2
F= prl eos θ άθ = prl sen Θ = prl (7 )
Jo 0

,
El esfuerzo circunferencial o tangencial <r se encuentra dividiendo la fuerza F entre el á rea
de la sección transversal ti , y se obtiene
F
o-i =~ = EL
ti 21
(8)

En la dirección longitudinal, el esfuerzo cr2 en el material debe resistir la fuerza de la pre-

sión interna que act úa sobre la superficie extrema del recipiente. Por tanto,
2 ·πΠσ2 — vr 2 p
(9)
σ2 EL
21
Se ve que el esfuerzo circunferencial es dos veces tan grande como el esfuerzo longitudi-
nal . Las ecuaciones (8) y (9 ) son vá lidas sólo cuando el espesor t es mucho menor que el
radio r . De la ecuació n (7) puede concluirse que la fuerza de aplastamiento o de compre-
sión sobre un remache, figura 7-13(c), es igual al esfuerzo de aplastamiento multiplicado
por el á rea proyectada, es decir , por el diá metro multiplicado por el espesor de la placa .
Los esfuerzos en discontinuidades en recipientes crecen r á pidamente cuando el espe -
sor de la placa es tal que la flexión debe tomarse en cuenta.9 La teoría resulta entonces muy
compleja.
Una junta de caldera remachada es m ás dé bil que la placa que constituye el recipien -
te debido a la pérdida de á rea en los agujeros de los remaches. Pueden hacerse cá lculos
para varios tipos supuestos de falla que liberar á n la placa principal de la junta para hacer
una comparación con la resistencia de la placa no perforada y llegar así a un valor para la
eficiencia de la junta . El proceso se ilustra con el siguiente ejemplo.

Ejemplo 7-6
Encuentre la fuerza de trabajo soportada por una junta a tope remachada de 8 1/4 in de ancho
mostrada en la figura 7-16. Haga los cálculos para los tipos de falla supuestos y mostrados en
la tabla 7-6 y calcule la eficiencia de la junta. Si esta junta se usa sobre un tanque cilindrico de
60 in de diá metro, encuentre la presión interna permisible. Use los siguientes valores para los
esfuerzos.
Tensión:

at - 55,000 psí ú lt . para la placa de acero

O
Vea Timoshenko , S. , Strength of Materials , 3a ed . , parte II , Nueva York : Van Nostrand Reinhold Com -
pany , 1956 , pág . 164. Vea también Timoshenko, S . , y S . Woinowsky- Krieger , Theory of Plates and Shells. 2 a ed.,
Nueva York : McGraw - Hill Book Company , 1959, pág. 481 .
396 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7
3"
f Placa principal t «
ñ t
ιά d - lí
"
Ϊ6
é Cubre

c-
o
-Φ— é— o d> o
o— o— o o— o
—— —-—

Ó φ
é
t
junta,

B
A o o
—
o O— Φ o
o
— — -
A
c
B

1 T
ei
T Figura 7-16 Junta triple a tope
remachada . Ejemplo 7-6.

TABLA 7 -6 CARGAS PARA LA JUNTA DE LA FIGURA 7- 16

Tipo de falla Fuerza de trabajo, Ib

(a) Tensió n en A - A 58,270

( b) Cortante en remaches 87,710
(c ) Aplastamiento sobre remaches 78,970
( d) Tensi ó n en B - B 58,220
Cortante en A - A
(e ) Tensió n en B - B 59,750
Cortante en A - A
(f) Aplastamiento en B - B y C -C 77,430
Cortante en A- A
(g) Tensió n en placa principal 68,060
(h) Eficiencia 85.5 %
(0 Presió n permisible 235 psi

Compresió n:

ac = 95,000 psi ú lt . para la placa de acero

Cortante:
r = 44,000 psi ú lt . para los remaches de acero
Factor de seguridad :

^=
Solución. ( a ) Tensión en la secció n A-A de la placa principal.
5

55,000
F= (8.25 - 1.1875 ) X 0.75 = 58,2701b
5
( b ) Cortante en remaches. Hay nueve superficies en cortante: cuatro sobre B - B , cuatro
-
sobre C C y una sobre A- A .
Sec. 7- 16 Junta remachada con carga excéntrica 397

Á rea de un remache en cortante:

A = j X 1.18752 = 1.108 in 2

F= —44~000
— X 9 X 1.108 = 87,7101b

(c) Aplastamiento sobre remaches. Sobre B- B y C -C la falla ocurre en la placa principal.

Sobre A- A , la falla ocurre en la placa a tope.
Á rea en aplastamiento:
A = 4 X 1.1875 X 0.75 + 1.1875 X 0.5 = 4.156 in 2
F= — rooo— X 4.156 = 78,970 Ib
( d ) Tensió n en secció n B - B y cortante en secció n A- A .
Á rea en tensión:
A = (8.25 - 2 X 1.1875) X 0.75 = 4.406 in2
F= X 4.406 + X 1.108 = 58,220 Ib
(e) Tensión en la sección B- B y aplastamiento en A- A.
95,000
F = 48,470 +
5
X 1.1875 X 0.5 = 59,7501b
( f ) Aplastamiento en las secciones B- B y C -C y cortante en la sección A -A.
95,000
F=- X 4 X 1.1875 X 0.75 + 9,750 = 77,430 Ib
5
(g ) Tensión en la placa no punzonada:
55,000
F= X 8.25 X 0.75 = 68,060 Ib
5
( h ) Eficiencia:
58 220
Eficiencia = ’
68,060
X 100 = 85.5%
(i) Por la ecuación (7):
F 58,220 . presión interna maxima permisible
p = —rl = 30 X 8.25
235 psi de

7- 16 JUNTA REMACHADA CON CARGA EXCÉ NTRICA

Cuando la carga se aplica excé ntricamente a un grupo de remaches que forman una junta,
el efecto del par o momento debe tomarse en cuenta, así como la carga directa . Un ejem -
plo típico se muestra en la figura 7-17, donde la junta de N remaches est á sometida a un
398 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

Fuerza resultante
e
Fuerza por
momento F1 ~$
^'
P
Fuerza directa
s
r./
ñ 5
Λ
5 P

£
* 5 .
rJ

sr.
£
J

Figura 7-17 Junta remachada con carga

£J excé ntrica .

momento igual a Pe. Supongamos que la carga de momento sobre un remache var ía direc-
tamente con la distancia desde el centro de gravedad del grupo de remaches y est á
—
dirigida en forma perpendicular al radio hasta el centro de gravedad. Las ecuaciones
—
para las fuerzas Fx , F2 y P3 por momento en la figura 7-17 pueden entonces escribirse como
Fx = Crx \ F2 = Cr2 ; F3 = Cr3 (a )
donde C es la constante de proporcionalidad .
El momento externamente aplicado es igual a la suma de los productos de esas fuerzas
y sus brazos al centro de gravedad . Por tanto,
T = Pe = N1 Flrl + N2 F2 r2 + N3 F3 r3 +
(10)
= C ( Nj rx + N 2 r¡ + N3 r¡ + ···)
donde Nx es el n ú mero de remaches con radio ru N 2 es el n ú mero con radio r2 , etc., hasta
que la junta entera ha sido tomada en cuenta. Cuando el valor de C ha sido determinado
con la ecuación (10) , la fuerza para cada remache puede calcularse multiplicando por la r
apropiada. Es costumbre suponer que la carga directa PIN es la misma para todos los
remaches de la junta. La suma vectorial de las fuerzas por momento y por fuerza directa
es la fuerza resultante sobre el remache.

Ejemplo 7-7
Encuentre el valor de la fuerza soportada por el remache más fuertemente cargado en la junta
de la figura 7-18. Encuentre el valor del esfuerzo cortante para remaches de 3/4 in y el valor
del esfuerzo de aplastamiento si la placa es de 5/16 in de espesor.
Solución. Se considera la placa como cuerpo libre.
Fuerza directa sobre remaches:
10,000
F=
6
= 1,6671b
Sec. 7- 16 Junta remachada con carga exc éntrica 399

. 2' 3'

i
V7 1

fia
' »
O ^f
r
Λ OOO*

y
* NY 7

%
o «o
• l *
r =29 Al*
r3 = 5.3i95\

—4
K
k 1 V
2,3 / 5*

' Figura 7 -18 Ejemplo 7-7 .

Al tomar momentos respecto a la hilera de remaches del fondo:

,_ 2 X 6+2X9
.
5 n

En la ecuación (10):
10,000 X 5 = C (2 X 20 + 2 X 5 + 2 X 29)
C = 463
El remache en A tiene la fuerza m á xima .
Fuerza de momento:
F3 = 463 X 5.385 = 2,493 Ib
Esta fuerza tiene las componentes horizontal y vertical mostradas en la figura 7-18.
Fuerza resultante:

Fr = V(925 + 1 ,667 )2 + 2,3152 = 3,476 Ib

Area en cortante:

A =v
4
X 0.752 = 0.4418 in2
Esfuerzo cortante en el remache:

3,476
~
7,870 psi
0 4418
Área en aplastamiento:

5 -
A= — x3 0.2344 in 2
16 4
Esfuerzo de aplastamiento sobre el remache:

3,476
0.2344 = 14,830 psi
400 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

u II II
4 4 A 4 4

< O o < < o

Remaches
o de
f
P P
Figura 7-19 Ejemplo 7-8.

Ejemplo 7-8
Encuentre el valor de P para las dos juntas mostradas en la figura 7-19 con base en un esfuerzo
de trabajo de 15,000 psi en cortante.
Solución
2
7T/3
Area en cortante 0.4418 in 2 cada remache
4 \4
Junta ( a )
P = 3 X 0.4418 X 15,000 = 19,880 Ib
Junta ( b)
El brazo del momento de la carga es de 2 in
En la ecuación (10) :
2P = C(2 X 22 + 2 X 62 ), C = 0.025 P
Sobre el remache en A :
fuerza del momento 6 X 0.025 P = 0.15 P
P
fuerza directa - = 0.25 P
4
fuerza total 0.40 P
OAP
esfuerzo
0.4418
^

= 15,000
P 16,570 Ib
Aunque la junta ( b ) tiene m ás remaches y es m ás cara de construir, su capacidad de carga es
menor que la junta simé trica ( a ).

Ejemplo 7-8A
Una placa de herraje est á soportada por una hilera horizontal de 4 remaches de 20 mm de
diá metro y espaciados entre sí 75 mm . Encuentre el valor de la carga P que act ú a hacia abajo
situada a 100 mm a la derecha del ú ltimo remache si el esfuerzo cortante en el remache m ás
fuertemente cargado es de 70 MPa.
Sec. 7-17 Centro instantáneo de rotación 401

Soluci ón. Considere la placa de herraje como cuerpo libre.

Á rea de 1 remache:
7T (Í
2 TT 202
A = ~
= 314.2 mm 2
4 4

Fuerza tomada por el remache más fuertemente cargado = 314.2 x 70 = 21,990 N

e = 37.5 + 75 + 100 = 212.5 mm
Par de la carga:
T = P e = 212.5 P
Por la ecuación (10):
212.5 P = C ( 2 X 112.52 + 2 X 37.52) = 28,125 C
C = 0.007 556 P
fuerza del momento sobre el ú ltimo remache a la derecha = 112.5 X 0.007 556 P = 0.850 P
fuerza directa sobre este remache = 0.25 P
fuerza total sobre el remache
= (0.25 + 0.85) P = 1.10P
Entonces:
1.10 P = 21,990 o P = 19,990 N
Cuando la carga en una conexió n con pernos es tomada por esfuerzos cortantes, los cá lculos
deben hacerse para el cuerpo entero del perno o para el á rea de esfuerzo de las cuerdas, depen -
diendo de qué á rea tome la carga.

7- 17 CENTRO INSTANTÁNEO DE ROTACIÓN

Como se demostró en la secci ó n anterior, la superposición indica que las fuerzas sobre un
remache son aquellas debidas a la carga directa m ás la fuerza resultante del momento de
la carga aplicada. La fuerza total es la suma geomé trica de esas fuerzas. Las fuerzas pueden
resolverse en componentes verticales y horizontales, que también pueden usarse, si así se
quiere, al calcular los momentos.
Los datos para una junta simple de dos remaches que soporta una carga excé ntrica
se muestran en la figura 7-20. La fuerza directa sobre cada remache es de 500 Ib. Los cálcu-
los de la fuerza por momento de 450 Ib sobre cada remache se muestran en la figura. Éstos
han sido resueltos en componentes verticales y horizontales y se han combinado con las
fuerzas directas, dando las fuerzas resultantes F y F2. ,
Por un principio de mecá nica , cuando un cuerpo est á en equilibrio bajo un conjunto
de fuerzas, los momentos estar á n balanceados respecto a todo punto del plano. Considere
que M es un punto seleccionado arbitrariamente. Los cálculos en la figura muestran que
los momentos est á n en equilibrio respecto al punto M. La placa de la figura 7-20, con las
fuerzas, se reproduce en la figura 7-21. La fuerza directa de 1,000 Ib causa un peque ñ o
movimiento hacia abajo de la placa contra la resistencia elástica . El momento de 4,500 in -lb
402 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

3 3 1.5

#
1,000
/C * oO
ΓΌ O
57

B
O
N-
C\J
4 5
O
o O
cg IO
<0
//
N
y
M
4 5 O
X N- 0
C\l

36(9

T = C( r f +r % )
1000 X 4 5 = C ( 524~ 52) C = 90 / ¡n * .
JJ
Fuerza por momento = 5 X 9 0 = 450*
Momentos respecto al c.g.:
1 , 0 0 0 X 4 . 5 4- 5 0 0 X 3 = 5 0 0 X 3 i- 4 5 0 X 5 4- 4 5 0 X 5
Momentos respecto a M :
1,000 ( 4.5 4- x ) = 770 ( 3 4- x ) 4- 360 ( 4 - y ) -t 2 3 0 ( x -3 ) 4- 360 ( 4 4- y )
4 ,500 4- 1,000 x = 4 ,500 4- 1,000 x

-
Figura 7 20 Placa plana con carga excé ntrica .

3 »
/C
<?
-
5?

#
1, 000
90° B

4 \ %
Λ 0
> <bSO
cg //
0/

2.555 5V<7
4 o
90

Momentos respecto a O:
/ ,000 X 10.055 = 850 X 9.444 4- 427 X 4.747
Figura 7- 21 Detalles adicionales para la
/ 0 ,055 = 8 ,0284- 2,027 placa de la figura 7-20.
Sec. 7- 18 Adhesivos 403

ocasiona una peque ñ a rotación horaria respecto al centro de gravedad de los remaches. El
movimiento de los puntos de la placa ser á perpendicular al radio desde el centro de
gravedad y proporcional a la distancia a éste. Todos los puntos sobre el radio horizontal a
la izquierda del centro de gravedad tendrá n entonces un movimiento hacia arriba. Existe
un punto O donde el movimiento hacia arriba por el momento es exactamente igual al
movimiento hacia abajo por la carga directa. Este punto, que es estacionario, se llama “ cen -
tro instant á neo de rotación ” .
Consideremos que las dos fuerzas Fx y F2 producen momentos respecto a O . El cen -
tro de cada fuerza estar á en alg ú n lugar a lo largo de la perpendicular de la fuerza como
se muestra en la figura. Para encontrarse sobre ambos radios, el punto debe estar en su
intersección O , que tambié n se encuentra sobre la horizontal desde el centro de gravedad .
Los cálculos para los momentos se muestran en la figura. Las longitudes requeridas se
encuentran f ácilmente por trigonometr ía.

7- 18 ADHESIVOS

Una técnica de dise ñ o de importancia r á pidamente creciente es la unió n adhesiva metal

con metal. Se est á n usando adhesivos elastom é ricos fen ólicos de alta resistencia, vinil fenó-
licos y resinas epóxicas cada vez en mayor medida para la unió n estructural de metales.
Los materiales orgá nicos tambié n pueden unirse de esta manera. La unió n adhesiva es de
amplio uso en las industrias automovilística y aeron á utica .
El importante tema de seleccionar el adhesivo correcto para cada tipo de servicio no
es un procedimiento sencillo. Existe una gran variedad de productos adhesivos y se tiene
poca estandarización de sus propiedades. Los adhesivos rara vez exhiben sus mejores
propiedades cuando sustituyen directamente a otros sujetadores; por lo general es necesa -
rio dise ñ ar la junta para el uso específico de adhesivos. Es posible, bajo ciertas condiciones,
formar con éxito una junta usando adhesivos que por medios mecá nicos no sería posible
lograr.
La junta adhesiva tiene la ventaja de una mayor á rea de contacto que otros tipos de
juntas. Materiales gruesos o delgados de cualquier forma pueden unirse. Cualquier com -
binación de materiales similares o disímiles puede emplearse. La capa adhesiva minimiza
o previene la corrosió n electroqu ímica entre metales disímiles. Tales juntas, en general ,
muestran buena resistencia a la fatiga o carga cíclica y ayudan en el amortiguamiento de
las vibraciones. A veces el adhesivo puede prepararse para servir como sello para l íquidos y
gases. El alabeo y los esfuerzos residuales que acompa ñan a la soldadura son evitados con
el uso de los adhesivos.
Las superficies que se conectan deben limpiarse cuidadosamente y a veces debe dá rse-
les tratamiento especial. Calor y presión pueden ser requeridos para el curado y algunas veces
el tiempo de curado es una desventaja. Algunos adhesivos endurecen sólo en ausencia de
aire. Pueden también requerirse posicionadores y dispositivos, así como rígidos procesos
de control. Algunos adhesivos pueden quedar sometidos a ataques por bacterias, humedad
o ciertos solventes. La temperatura superior de servicio est á limitada aproximadamente a
350°F. Algunos adhesivos pierden resistencia en forma m ás r á pida que otros cuando tienen
un incremento en la temperatura. Como consecuencia de la deformació n diferencial entre
las partes, ocurre una severa concentración de esfuerzos en los extremos del traslape en
una junta de traslape ordinaria.
404 Conexiones soldadas / remachadas Cap. 7

En uniones mecánicas el adhesivo infiltra materiales porosos para dar una cemen-
taci ón de naturaleza mecánica . En la uni ón química, el adhesivo reacciona con las partes
o se une a ellas en gran medida por atracción intermolecular . Para resistir el flujo plástico,
el material adhesivo debe ser r
ígido, pero cuando la junta está sometida a flexi ón durante el
servicio, deberá usarse un material más flexible .
La uni ón adhesiva es un campo de rápido crecimiento con excelentes posibilidades
de desarrollo futuro . Pueden esperarse en los a ños venideros adhesivos más sencillos , m ás
baratos, más resistentes y más fáciles de usar.

REFERENCIAS

1. Fish , G .D., Arc Welded Steel Frame Structures, Nueva York: McGraw- Hill Book Company, 1941.
2. Koopman , K .H., “ Elements of Joint Design for Welding ” , Welding 7., 37, 1958, p. 579.
3. Metals Handbook , 8a ed., Vol. 6, Metals Park , Ohio: American Society for Metals, 1971.
4. Procedure Handbook of Arc Welding - Design and Practice , Cleveland , OH: The Lincoln Elec -
tric Co., 1957.
5. -
Rossi, B.E., Welding and Its Applications, Nueva York: McGraw Hill Book Company, 1941.
6. Rothbart, H. A ., Ed., Mechanical Design and Systems Handbook , Nueva York: McGraw - Hill
Book Company, 1964, sección 25.
7. Skeist, I., Ed., Handbook of Adhesives , Nueva York: Van Nostrand Reinhold Company, 1962.
8. Symposium on the Welding of Iron and Steel, Vols. 1 y 2, Londres, Inglaterra: The Iron and Steel
Institute , 1935.
9. Udin , H., E.R . Funk, y J . Wulff , Welding for Engineers, Nueva York : John Wiley & Sons, Inc.,
1954.
10. Welding Handbook , 4a ed., Nueva York: American Welding Society , 1960.

PROBLEMAS

.
1 Encuentre el valor del esfuerzo má ximo en la soldadura de la figura 7-22. Suponga que el esfuerzo
directo est á distribuido uniformemente sobre el á rea de la garganta.
Resp. r = 11,500 psi.

. 12,000*
%
j
o^
^

H
Filete de
lado cercano^
fado lejano —
u
i
4
-
Figura 7 22 Problema 1.
Problemas 405
2. Encuentre la carga P est á tica permisible en la figura 7-23 si se usa un electrodo E6010 y el factor
de seguridad , de acuerdo con la teoría de falla del esfuerzo cortante m á ximo, debe ser igual a 2.
Resp. P = 341,000 N.

250 mm 250 mm
{ \

ambos lados \
YΎ
Filete de 6 mm\ u 4—
^ J
/ Filete de 6 mm
ambos lados

P Figura 7- 23 Problema 2.

3. Resuelva el problema 2 para la junta de la figura 7-24.

Resp. P = 29,600 Ib.

«— 6 I I * *- 4 -* •— 6
II II

Filete de 4
6
I
-
Filete de f
Y ' ambos lados
ambos lados 0 P
Figura 7-24 Problema 3.

4. Resuelva el problema 2 para la junta de la figura 7-25.

Resp. P = 49,700 Ib.

II

II
2
6 6 '

1
1
’
|
Filete de
Θ
Filete de
ambos lados
ambos lados

’P -
Figura 7 25 Problema 4.

5. Los extremos del canal en la figura 7-26 se encuentran sobre soportes inm óviles. Si todas las
soldaduras son del mismo tama ñ o, encuentre la longitud del cord ó n h de las soldaduras de filete
requeridas para tomar la carga dada . Use electrodos E6010. El factor de seguridad debe ser
igual a 3. La viga debe quedar empotrada en sus extremos por la soldadura .
Resp. h = 0.38 in.
406 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

7\
J' Soldadura /0,000* 3" jjf
de filete
vv
—
8“ <-, @ 11.5* ft ( I* 32.3 in 4)
1
— V VM
1
\
v*

XX
3- 0" , 3 -0*
-
Figura 7 26 Problema 5.

.
6 La viga I en la figura 7-27 tiene 300 mm de altura con un pat ín de 162 mm de ancho y espesor
uniforme de 9 mm. La viga est á soldada a soportes inmóviles por medio de soldaduras a tope.
Suponga que el momento flexionante es tomado por las soldaduras del pat ín y que las fuerzas
cortantes son tomadas por las soldaduras en el alma. Las soldaduras en los patines son del
mismo tama ñ o que los patines de la viga. Encuentre el valor de la fuerza P para un esfuerzo de
flexió n de 80 MPa en las soldaduras de los patines.
Resp. P = 109,800 N .

P
1, 200 mm 1, 200 mm
4
—

-
Figura 7 27 Problema 6.

7. Encuentre la longitud requerida de soldadura / en la figura 7-28 si se usa un electrodo E6010

con un Fs = 2.
Resp. I = 263 mm .

I
2
50 mm 150,000 N
l permanente
2
Filete de 10 mm ambos lados
Figura 7- 28 Problema 7.

8. Encuentre la longitud requerida de soldadura / en la figura 7 -29 si se usa un electrodo E6010

con un Fs = 2. Sea el l ímite de fatiga para el metal de soldadura equivalente al de una superfi -
cie forjada. El factor de concentración de esfuerzos es igual a 1.5.
Resp. I = 18.9 in .
.
9 Encuentre el valor de Pm á x para la junta de la figura 7-30 si Pmín es igual a cero. Los otros datos
son iguales que en el problema 8.
Resp . Pmá x = 7,460 Ib .
10 Encuentre el factor de seguridad para el punto m ás altamente esforzado de las soldaduras en
.
la figura 7 -31. El metal de soldadura tiene una resistencia a la fluencia de 50,000 psi.
Resp. Fs ~ 2.95.
Problemas 407

l
2 Pmáx = 40,000 "
2
II
Θ Pm,η = 20,000*
I
2
a"
Filete de ~ ambos lados
8

Figura 7-29 Problema 8.

í Rnáx — O
6
> 3
Θ ' mín ~

6
Filete de ¿ ambos lados

-
Figura 7 30 Problema 9.

»/\ÿ¹

Filete de
lado lejano
^
a
1 II
Filete de 4 i
%
1"
42 lado
cercano
6
% 0
i
II II
, , 6 ,000 *
7 5
Figura 7- 31 Problema 10.

11. Encuentre el valor del esfuerzo m á ximo en la junta de la figura 7-32. La soldadura se extiende
a través de la parte superior y a lo largo del borde vertical.
Resp. σ = 74.8 MPa.
408 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

/50 mm
-*
»
/25 mm 25,000 N

/
Filete de 6 mm /
Filete de
lado cercano ^
i 6 mm
lado
,
v
lejano
9.
y /50 mm
l

Figura 7-32 Problema 11 .

12. Derive una ecuación para el valor del esfuerzo m á ximo en las soldaduras de la figura 7-33. Sea
A el á rea de una soldadura .

1 . σ
Resp = 2A
VK 2 + (v1 + aK )y 2 donde K = -1 + ^ 3a 2

H«si
t
c g\\

J ) P
Λ al
Jt
el
-
Figura 7 33 Problema 12.

13. Igual que el problema 12 pero para la junta de la figura 7-34.

( -
Resp. σ = Va 2 + (1 + A , ) 2 donde K { = —3 2 e ( 12 )
^ -

L /\ 1 + 31

el
*- i i p
Ί
*
S|^|
N
i
c g7 '
—1 ~ ec
Figura 7-34 Problema 13.

14. Calcule y tabule las fuerzas de trabajo en una longitud de paso de 125 mm para la junta a tope
doblemente remachada de la figura 7-35, segú n los siguientes criterios de falla. Encuentre tam -
bié n la eficiencia de la junta , ( a ) Tensión en la secció n A - A . ( b ) Cortante en los remaches,
( c) Aplastamiento en los remaches, ( d ) Tensión en B- B y cortante en A - A . ( e ) Tensió n en la
secci ó n B - B y aplastamiento en A - A . ( f ) Tensi ó n en la placa total. La resistencia ú ltima de
la placa de acero en tensió n es de 380 MPa y en compresi ó n es de 655 MPa . La resistencia ú l -
tima por cortante de los remaches es de 300 MPa . Use un factor de seguridad de 5.
Resp . Tensi ó n en A - A , 84,440 N ; eficiencia = 80.8% .
Problemas 409

p 125 mm Q¡¿mefro pei agU]ero 24 mm

=
/
t = / / mm
e— a
t! = 9.5 mm
0-Θ-Θ-0-Θ-Θ
B (H H H H H) B

A Φ $ A

Figura 7-35 Problema 14.

15. Haga cá lculos similares a los del ejemplo 6 pero para la junta a tope triplemente remachada de
la figura 7-36. Di á metro del tanque = 60 in . Use los esfuerzos del ejemplo 6.
Resp . Tensión en B - B y cortante en A -A, 70,860 Ib; eficiencia = 84.1 % .

C
~~~
<) 1
— — —
Ä ³¹
— Φ Φ Φ φ— -
o o o o o
ΦφΦφO Φφ Φ
^ C
B Φ ] B

A Φ Φ Φ A

-
Figura 7 36 Problema 15.

16. Encuentre la fuerza resultante en cada remache de la junta en la figura 7-37.

75 mm

-
— o o
Θ
,
Ιβ ΟΟΟ N
-
Figura 7 37 Problema 16.

17. Repita el problema 16 para la junta de la figura 7-38.

3" 3
H
_ n

b φ 4>J i
o
6,000 m Figura 7-38 Problema 17.
410 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7
.
18 Encuentre la carga permisible P para la junta remachada en la figura
7-39 si el esfuerzo cortante
resultante para los remaches m ás altamente esforzados es de 100 MPa. Los remaches
tienen
25 mm de diá metro.

—
Resp. P = 170,270 N.
75 mm
" Pi
75 mm
a -θ-
75 mm
e a
α a
70 70
mm mm -
Figura 7 39 Problema 18.
.
19 Encuentre el esfuerzo cortante en el remache m ás fuertemente cargado en el
grupo mostrado
en la figura 7-40. Los remaches tienen 3/4 in de diá metro.
Resp. T = 12,680 psi.

J 30,000*
x 1 o Θ
O Θ
H <M
*

O
® O
o
* o
Θ Θ
Figura 7-40 Problema 19.

20. Encuentre la carga permisible P para la junta en la figura 7-41 si el valor

m á ximo del esfuerzo
cortante es de 100 MPa. Los remaches tienen 20 mm de di á metro.
Resp. P = 145,460 N.

70 mm 70 mm / 150 mm
P

E
o
E -O
o
o
oo T
II o-
-
£ o o
cu
o &
Figura 7- 41 Problema 20.

.
21 Encuentre la distancia b en la figura 7-42 si el esfuerzo cortante m á ximo sobre
el remache m ás
fuertemente cargado no debe exceder de 13,500 psi.
Resp. b = 5.04 in.
.
22 Repita el problema 21 para la figura 7 -43 para un esfuerzo cortante m
á ximo de 93 MPa.
Resp . b = 152.3 mm.
Problemas 411

/" r r
52 2222
- (H M )

V b
(; V / Remaches
de 58
"
12,000 *, Figura 7- 42 Problema 21.

75 200 mm 75 75 mm

—
0 0 0
— 0

o Remaches
de 20 mm
90,000 N
Figura 7-43 Problema 22.

23. Encuentre el valor de la fuerza en el remache más fuertemente cargado en la figura 7 -44 .
Resp . 1 ,270 Ib .

2 2 3 4 2

O 0-0 O o

0
5,000 + Figura 7-44 Problema 23.

24. Encuentre el valor de la fuerza en el remache más fuertemente cargado en la figura 7 -45.
Resp . 20,400 N .

75 75 212.5 mm /00

0 0— 200 mm
o— o

50,000 /V
Θ Figura 7- 45 Problema 24.

25. Encuentre el valor de la fuerza en el remache m ás fuertemente cargado en la figura 7 -46 .

Resp . 4, 300 Ib.
26. Deduzca una ecuación que dé el valor de la fuerza má xima sobre los remaches derechos en la
figura 7-47.
P \( e + ρΛζ + p }
Resp. F - — \l ~— —
4 V ¡
pf + p 2 ·
412 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

5 o 3” : 3"

1 1 Ʀ
¦- - <j> o

12
/ 9

20,000* Figura 7-46 Problema 25.

e
P, P, P

$ Θ O
ef O O Figura 7-47 Problema 26.

27. La junta traslapada en la figura 7 -48 est á hecha con placas de acero al carbono y remaches.
Encuentre la eficiencia de la junta con base en el cortante en la secci ón A- A de los remaches y
la tensi ó n en la sección B - B de la placa . Use los valores de los esfuerzos del ejemplo 6.

/"
o P
2
· Remaches
t
B o o o B
Remaches
A O O A de 1 "
/
í
/
2
/
2
/
L ~
/
2o P' · Figura 7-48 Problema 27.

28. Encuentre la fuerza resultante sobre el remache m ás fuertemente cargado en la figura 7-49.
Resp . 20,220 N.

300 /77 /77

50,000 N
O O O— o
100 /77/77
O- -
o-
/0 0 /77 /77
o
/00 /00 /00 /77/77
Figura 7- 49 Problema 28.

29. Encuentre el valor de P en la figura 7-50 si el esfuerzo cortante en el remache m ás fuertemente

cargado es de 12,000 psi.
Problemas 413

—
i o. >

Diám. 1 ” |
Diám.
O
P
Figura 7-50 Problema 29.

30. Calcule el valor del esfuerzo cortante en el centro de los remaches A y B en la figura 7-51.
Resp. En A , r = 1,382 psi.
En B , T = 1,568 psi.

tv o
i V
J
v! n

Diám. 4 o
1,000
#

/
V. )
(
V
/
Í/_>¿Dis m r
W
.

Figura 7-51 Problema 30.

V

31. Tome los datos del ejemplo 7 y calcule y dibuje a escala la fuerza resultante en cada remache.
Dibuje un radio vector desde cada remache perpendicular a la fuerza resultante y note que todos
ellos se intersectan en un punto llamado centro instant á neo o polo. Observe tambié n que cada
fuerza resultante es proporcional a su distancia desde el polo.
32. En la figura 7-21, sea el ancho entre los dos remaches de 8 in y la altura vertical de 6 in . Encuen-
tre la posición del centro instant á neo de rotaci ón .
Resp . 4.546 in a la izquierda del centro.
33. Considere el sistema de fuerza sobre los remaches del ejemplo 7. Dibuje una perpendicular
desde el remache A y note d ónde intersecta a la horizontal que pasa por el centro de gravedad.
Encuentre ahora la fuerza resultante sobre el siguiente remache arriba de A . Dibuje la perpen -
dicular a esta fuerza y advierta que se entrecruza con el punto determinado para el remache A .
Resp . 3.600 in a la izquierda del centro de gravedad .
34. Considere una junta soldada similar a la de la figura 7-31. Sean las longitudes verticales de las
soldaduras de 6 in a la izquierda y de 8 in a la derecha. Las soldaduras de filete tienen lados de
3/8 in . Las otras dimensiones no cambian. Encuentre el valor del esfuerzo m á ximo.
Resp . r = 5,256 psi.
35. Considere una junta soldada similar a la de la figura 7-31. Sean las longitudes verticales de las
soldaduras de 5 in la izquierda y de 7 in a la derecha. Las soldaduras de filete tienen lados de
5/16 in. Las otras dimensiones no cambian. Encuentre el valor del esfuerzo m á ximo.
Resp. r = 7,260 psi.
414 Conexiones soldadas y remachadas Cap. 7

.
36 Considere la junta soldada de la figura 7-32. Sean las soldaduras de filete vertical y horizontal
de 1/4 in. La carga es de 5,000 Ib. Las dimensiones horizontales son 6 y 5 in. La dimensión ver-
tical es de 6 in . Encuentre el valor del esfuerzo m á ximo.
Resp . T = 10,680 psi.
.
37 Considere una junta soldada similar a la de la figura 7-32. Sean las soldaduras de filete vertical
y horizontal de 5/16 in . Sean las dimensiones horizontales de 7 y 6 in y la dimensió n vertical de
7 in . La carga es de 5,000 Ib. Encuentre el valor del esfuerzo m á ximo.
Resp. T = 7,460 psi.
 C A P Í 1 U L O

8 1 i

t . : Λ-
— t .Ui } :

Lubricación

Un lubricante se usa para reducir la fricción en cojinetes y superficies de deslizamiento en

máquinas y disminuir así el desgaste, el calor y la posibilidad de trabazón entre las partes.
Aunque una capa de aceite eliminará la fricción excesiva en el contacto de metal con metal,
la fricción dentro de la película de aceite debe tomarse en cuenta. El estudio de la lubricación
y el diseño de cojinetes tiene que ver, por tanto, con fenómenos relacionados principalmente
con la película de aceite entre las partes m óviles. La literatura sobre la lubricación es muy
extensa y un tratamiento matem á tico del tema va más allá del alcance de este libro. Afor-
tunadamente, es posible efectuar cálculos de diseñ o a partir de las gráficas obtenidas del
an á lisis matemá tico.

A, á rea
Ac , á rea de enfriamiento de la caja del cojinete
c, holgura radial de cojinetes
C, Celsius, 1°C = 9/5°Fahrenheit
d, diá metro de cojinete
e, excentricidad de cojinete
/, coeficiente de fricción
ppm, pies por minuto
F, fuerza de fricción total
Fj, fuerza de fricción tangencial por longitud axial unitaria
h, espesor de película
ha , espesor mínimo de película
hp, caballo de potencia, 0.7457 kW
in, pulgada, 25.4 mm

415
416 Lubricación Cap. 8

J, joule o newton -metro, Nm

k, kilo ( prefijo ) , 1 , U 00
kg, kilogramo, 2.2046 Ib ( masa );
1 · Ib ( masa ) = 0.4536 kg
kW, kilowatt, 1.341 caballos de potencia
/, longitud en la dirección axial
Ib, libra;
1 Ib (fuerza ) = 4.4482 N
1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg
m, metro, 39.370 in
m, mili ( prefijo) , un milésimo
mm , milímetro, 0.039 37 in
M, mega (prefijo), 1 millón
MPa , megapascal, 1 N / mm 2;
1 MPa = 145 psi
n, rpm , revoluciones por minuto
N, newton , 0.22481 (fuerza );
1 Ib (fuerza ) = 4.448 newtons
Nmm , newton mil ímetro;
1 in -lb = 113 Nmm
P, presión del aceite en la película
psi , libras por pulgada cuadrada
P, carga por unidad de á rea proyectada
Pa , pascal , 1 N / m2
r, radio de cojinete
SUS, viscosidad , Saybolt Universal Seconds
t, temperatura
¿Th, aumento de temperatura en la caja del cojinete
U, velocidad tangencial
VI , índice de viscosidad
W, watt , 1 Nm /s o 1 J /s
w, carga total
W» carga por longitud axial unitaria
Z, viscosidad , centipoises
gravedad específica a 60°F
sp- gr „ gravedad específica a í°F
Ύ, ( gamma ) peso por pulgada cú bica
ε, (épsilon) razón de excentricidad , ele
μ, ( mu ) viscosidad
Sec. 8 - 1 Viscosidad y la ley de Newton 417

p, ( rho) densidad , masa por unidad de volumen

r, ( tau ) esfuerzo cortante

8- 1 VISCOSIDAD Y LA LEY DE NEWTON

La placa en la figura 8-1 descansa sobre una película de aceite de espesor h y se mueve con
velocidad U bajo la acció n de la fuerza F paralela a la base estacionaria . Cuando la placa
se mueve no se desliza a lo largo de la parte superior de la pel ícula. El aceite se adhiere
firmemente a la placa y el movimiento va acompa ñ ado por deslizamiento o cortante entre
las partículas de aceite sobre toda la altura de la película . Si la placa y la capa de contacto
de aceite se mueven con velocidad U , la velocidad a alturas intermedias es entonces direc-
tamente proporcional a la distancia desde el fondo fijo, como se muestra en la figura 8-1.
De acuerdo con Newton , el esfuerzo cortante en la película de aceite var ía directa-
mente con la velocidad U e inversamente con el espesor h de la película . Por tanto,
U F
τ= μτ= ζ

A
(1)

El coeficiente de proporcionalidad μ se llama viscosidad absoluta o viscosidad dinámica .

Esta ecuación supone que el á rea A es muy grande en comparación con h , de manera que
las perturbaciones alrededor de los bordes pueden ser despreciadas.
La viscosidad absoluta es la medida de la capacidad del lubricante para resistir esfuer-
zos cortantes. Es un fen ómeno molecular y el trabajo hecho por la fuerza F se convierte en
calor , que eleva la temperatura del aceite y de las partes que lo rodean .
Por la ecuació n (1 ), las dimensiones de μ en unidades inglesas son :
F(lb) h (in ) Fh ( Ib - s )
μ = ( 2)
A( in2 )U [— AU l in 2 J
La unidad básica de viscosidad absoluta en unidades inglesas es entonces la libra -segundo
por pulgada cuadrada . Esta unidad se llama también reyn en honor de Osbourne Reynolds;
el n ú mero de Reynolds de la mecá nica de fluidos tambié n lleva su nombre.
En unidades SI, la ecuación es:

A =
Fh f N s ^ (3)
AU 2
l
)
La unidad básica de viscosidad absoluta en el sistema SI es entonces el pascal -segundo.

Área A Placa móvil,

velocidad U

m y y

Paralelas
^ ty h

Figura 8-1 Placa plana movié ndose

L* Superficie estacionaria sobre una pel ícula de aceite.
418 Lubricación Cap. 8

La conversión del sistema inglés al sistema SI puede hacerse mediante la siguiente

relación:
1 reyn = 6890 Pa · s (4)
*
El reyn y el pascal segundo son unidades muy grandes, por lo que se usan má s com ú n -
mente en la pr áctica el micro reyn (μ reyn ) y el milipascal* segundo ( mPa s). Adem ás, se
encuentra a ú n en la literatura técnica una antigua unidad de viscosidad absoluta llamada
el poise . Un centipoise (cp ) es exactamente igual a un milipascal segundo. La conversión
de microreyns a milipascal* segundo es
1 μ reyn = 6.89 mPa · s (4a )
La viscosidad absoluta de los aceites depende bastante de la temperatura del aceite y
puede disminuir varios órdenes de magnitud al aumentar dicha temperatura. En la figura
8-2 se muestra una gráfica de viscosidades absolutas promedio en mPa · s para varios
aceites t ípicos clasificados por la Society of Automotive Engineers. Debe observarse que
un aceite particular puede desviarse en forma considerable de esas curvas, ya que la clasi-
ficación SAE define en realidad una serie de bandas de viscosidad.
Comercialmente, la viscosidad es especificada por lo com ú n en té rminos relaciona-
dos con el instrumento usado para su medición experimental. Un mé todo de amplio uso
es especificar la viscosidad en Saybolt Universal Seconds (SUS) a una temperatura dada .
La viscosidad Saybolt es el tiempo en segundos requerido para que 60 cm 3 de aceite fluyan
a través de un tubo capilar calibrado a una temperatura específica F , figura 8-3. La vis-
cosidad medida por el m é todo Saybolt se conoce como viscosidad cinemática v y tiene
unidades de longitud 2 por tiempo. Es entonces diferente de la viscosidad absoluta. La unidad
fundamental de viscosidad cinem á tica es el cm 2/s conocido como stoke y abreviado St . Para
hacer m ás manejable el n ú mero de stokes, la unidad preferida es el centistoke (cSt ) , que
es igual a un centésimo de stoke. En términos de la medida SUS, la viscosidad cinemá tica
en centistokes es:

-
• (022SUS - Ü) <5)
300
SAE 60
250

(0
*(0 200
QL 50
E
•Ό 150
<0
Ό
55
‘ 40
o 100
o
</> 30
>
50 20

10
0
50 60 70 80 90 100
Temperatura (grados C)

-
Figura 8 2 Viscosidad absoluta versus temperatura para varios aceites SAE.
Sec. 8- 1 Viscosidad y la ley de Newton 419

LzJ i _— _
r
Baño a
temperatura
constante
Depósito
de aceite

z
zzz zz
zz
Tubo capilar,
0.483" de
longitud x
0.0695 n de
diámetro
Ay

ψψ -
Figura 8 3 Viscosímetro Saybolt
universal.

La viscosidad cinemá tica puede convertirse a viscosidad absoluta por la relación:

... viscosidad absoluta

., , . , .
Viscosidad cinem á tica = —densidad — del—aceite— -
de masa
Entonces, para encontrar la viscosidad absoluta a partir de la viscosidad cinem á tica, po-
demos usar la expresión :

μ= (o.22 SUS - !)
^ p

donde la viscosidad absoluta estar á en mPa · s y la densidad de masa p en gramos por cen -
t ímetro cú bico ( que es numé ricamente igual a la gravedad específica ). Para aceites deriva -
dos del petróleo, la densidad de masa depender á de la temperatura del aceite de acuerdo
(6)

con la siguiente relación:

P = Pi 5.6°c - 0.00063(°C - 15.6) (7)

.
En esta expresión, p15 6 c es la densidad de masa a 15.6°C. La densidad de masa de la mayo-
ría de los aceites a 15.6°C es aproximadamente de 0.89 g/cm 3. Si no se dispone de un valor
m ás exacto, el valor de 0.89 puede usarse para cá lculos de ingenier ía .
Como la viscosidad cinem ática es tan frecuentemente usada en pruebas experimen -
tales, la American Society for Testing and Materials ( ASTM) ha desarrollado el est á ndar
420 Lubricación Cap. 8

D341-93 que contiene un tipo especial de papel graficado que permite dibujar la viscosi-
dad cinem á tica como una línea recta. El papel proporciona una escala log( log) sobre el eje
vertical y una escala log sobre el eje horizontal. Las gráficas de la viscosidad sobre estas car-
tas son una manera conveniente de determinar la viscosidad cinem á tica en cualquier punto,
siempre que las viscosidades cinem á ticas a dos temperaturas diferentes esté n disponibles
para definir la línea . Manning 1 indica que una muy buena aproximació n a una línea sobre
este papel especial para gr á ficas es:
log logZ =A — B log T
donde:
Z = v + 0.7 + exp ( -1.47 - 1.84« - 0.51í> 2)
o
v = [ Z - 0.7] - exp ( — 0.7487 - 3.295 [Z - 0.7] + 0.6119 [Z - 0.7]2 - 0.3193[Z - 0.7]3)
donde:
log = logaritmo de base 10
v = viscosidad cinem á tica, cSt
T = temperatura ° K
AyB = constantes
La norma ASTM advierte que la carta D341 debe usarse sólo en el dominio en que los
aceites son l íquidos homogéneos. El intervalo sugerido est á entonces entre el punto de tur-
biedad a bajas temperaturas y el punto inicial de ebullición para altas temperaturas. Como
la densidad del aceite depende de la temperatura , el factor de conversión entre la viscosi-
dad cinem á tica y la viscosidad absoluta depende de la temperatura. Por esta razón , la carta
D341 de la ASTM que da una l ínea para la viscosidad cinem á tica no dar á una línea exacta
para la viscosidad absoluta. Sin embargo, la desviación real de una línea recta es bastante
pequeña (del orden de 2% entre 40 y 100°C) , de manera que la carta D341 puede usarse
para presentar viscosidades absolutas de varios aceites siempre que el usuario tenga
cuidado en reconocer que los resultados no ser á n exactamente dados por una línea recta .
La figura 8-4 muestra la viscosidad absoluta de aceites t ípicos SAE graduada usando la
forma de la carta D341. Los m ódulos 8-1 y 8-2 tienen como entradas y salidas la viscosidad
absoluta pero hacen uso de conversiones internas, de manera que los cá lculos puedan
basarse en viscosidades cinemá ticas y en una l ínea recta sobre la carta D341.
La SAE clasifica los aceites de acuerdo con sus viscosidades. Los aceites SAE 10, 20,
30, 40, 50, 60 y 70 se muestran en las figuras 8-2 y 8-4. Esos tipos de aceites deben exhibir
un comportamiento viscoso particular a 100°C. La SAE también clasifica los aceites usando
designaciones como 5W , 10W y 20 W. Esos tipos de aceite deben exhibir un compor -
—
tamiento viscoso particular a 18°C. Los aceites multipeso tienen uso en aplicaciones auto-
.fihsii ifc A;.. i >; ;vr; ϊΐϊ 5 - T !·. . .
'
·
1
Manning, R .E., “ Computational Aids for Kinematic Viscosity Conversions from 100° and 210°F a 40°
and 100°C” , JTEVA , vol . 2, n ú m . 6, 1974, págs. 522-528.
Sec. 8- 1 Viscosidad y la ley de Newton 421

Temperatura, °F

120 140 160 180 200 220 240 260 280

1 103
4 -
4
-
1

5 r
3 d 3
2
2
ι -

ΙΟ3 Ι Ο2

5
x
— μ
—
-
h
t

—i 5
3 V
2 3
2

Í O2
f
— N IO
1 X

cent=ipose 5
4
y

3
preyn
3
- -
·
4
,

mPas
<

\
, 2
so ,
?o
ΛO
3
absoluta
absoluta 4

3
%
t-

-l
-2

Viscoda
Viscoda LO
/o l

-
4
1
O

. 4. 1.0
0.9

5 0.7
:
0.6
4
0.5

3
- 0.4

20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140

>L - 0.3

Temperatura , °C

Figura 8- 4 Valores promedio de la viscosidad para algunos aceites lubricantes SAE comunes.
422 Lubricación Cap. 8

motrices y deben satisfacer ambos requisitos. Por ejemplo, un aceite 10W-30 debe satis-
—
facer el comportamiento viscoso 10W a 18°C y el comportamiento viscoso SAE 30 a
100°C. Los aceites multigrado tienen menos variación en su viscosidad con la temperatura
que los aceites de un solo grado. Por esta razón, tienen a veces un mejor desempe ño en
aplicaciones que requieren un rendimiento satisfactorio sobre un amplio intervalo de tem-
peraturas.
Los lubricantes fluidos industriales se especifican de acuerdo con normas interna-
cionales asentadas en la ASTM D2422-86 (aprobada una vez m ás en 1993) y en la ISO
3448. Los fluidos lubricantes identificados en esta norma se designan con “ ISO VG ” ,
seguido de un n ú mero que representa la viscosidad cinem á tica en cSt a 40°C. En total , en
esta norma se identifican 18 diferentes grados de lubricantes, variando del ISO VG 2 al ISO
VG1500.
Las grasas lubricantes son materiales no newtonianos que no empiezan a fluir sino
hasta que se aplica un esfuerzo cortante que exceda su punto de fluencia. Por arriba de este
valor , ocurre un tipo de flujo viscoso con la “ viscosidad aparente ” disminuyendo con cre-
cientes tasas del cortante. El método para medir la “ viscosidad aparente” de esos materia-
les se describe en la norma ASTM D1092-93.

Ejemplo 8-1
Encuentre la densidad de masa para el aceite SAE 20 a 70°C. ¿Cu á l ser á el valor de la vis-
cosidad absoluta a esta temperatura ?

Solución. De la ecuación (7):

p = 0.89 - 0.00063(70 - 15.6)
Del módulo 8-1 en la página 423, vemos que:
La viscosidad absoluta es sólo una de las muchas propiedades de un aceite lubricante satisfac-
torio. Sin embargo, es la ú nica variable directamente relacionada al lubricante que aparece en
las ecuaciones de dise ño. Es muy importante entonces que el ingeniero de dise ño sea capaz de
determinar este valor.

Ejemplo 8-2
Un aceite tiene una viscosidad de 550 SUS a 37.78°C y una viscosidad de 64 SUS a 100°C.
Encuentre la viscosidad absoluta de este aceite a 82°C.
Solución. Por la ecuación (7 ):
p3778= 0.89 - 0.00063(37.78 - 15.6) = 0.876
pm = 0.89 - 0.00063(100 - 15.6 ) = 0.837
Por la ecuación (6):
/ 180 \ / i so \
- = |0.22 SUS — = ( .22 * 550 — 55 QJ 0 876 = 105.71 :mPa s
P 37.78 P37.78

^(
*

(
Mioo = o.22 SUS - Ploo = o.22 X 64 -

^ 0.837 = 9.429 mPa s

Sec. 8- 2 Ecuación de Petroff para cojinetes 423

Módulo 8- 1
Viscosidad versus temperatura
para varios aceites SAE
Escoja cualquiera de estos aceites SAE:
SAE 10
SAE 20
SAE 30
SAE 40
SAE 50
SAE 60
SAE 70
Este módulo es equivalente a usar la carta D341 de la ASTM para
encontrar respuestas usando viscosidad cinemática y luego
convirtiendo los resultados a viscosidad absoluta.
Especifique la temperatura y encuentre la viscosidad:
SAE 20 numero Tipo de aceite SAE
7X° C) 70.0 grados C Temperatura del aceite
μ= 12.74 mPa * s Viscosidad absoluta

O especifique la viscosidad y encuentre la temperatura:

SAE 20 numero Tipo de aceite SAE
μ= 12.74 mPa*s Viscosidad absoluta
T( ° C ) 70.0 grados C temperatura hallada para el aceite

Insertando estos valores en el m ódulo 8-2 de la página 424, obtenemos el valor de la viscosi -
dad absoluta a 82°C como sigue:
El lector notará que este módulo da al usuario la oportunidad de encontrar la temperatura o
la viscosidad si se da el otro pará metro. Si la respuesta se desea en unidades inglesas en vez de
unidades SI , el factor de conversi ó n de la ecuació n (4a ) puede emplearse para encontrar que:

15.90 mPa s = 2.31 μ reyn

Ahora que podemos determinar la viscosidad absoluta para aceites a diferentes temperaturas,
podemos proceder a usar este pará metro en el dise ñ o de cojinetes.

8-2 ECUACI Ó N DE PETROFF PARA COJINETES

La ecuació n (1) para la placa plana puede adaptarse f á cilmente al cojinete cilindrico o
plano, siempre que la velocidad y la viscosidad sean grandes y que la carga sea muy ligera ,
de manera que el eje quede en una posición central en el cojinete. La placa en la figura 8-1
424 Lubricación Cap. 8

Módulo 8 2 -
Viscosidad versus temperatura
para cualquier aceite

Este módulo es equivalente a usar la carta D341 de la ASTM.

Rango válido de viscosidad: 0.21 < μ < 2 x 107 centistokes.
El margen válido de temperatura es entre el punto de niebla
y el punto inicial de ebullición para el aceite.

|Identifique dos conjuntos de temperaturas

y valores de viscosidad para definirla línea sobre|
la carta D341 de la ASTM.
T i ( ° C) = 37.78 grados C Temperaturai del aceite
μι = 105.71 MPa * s Viscosidad abs. a T -|

T 2 ( ° C) = 100 grados C Temperatura2 del aceite

μ2 = 9.429 centistokes Viscosidad abs. a T2

T( ° C) = 82.00 grados C Temperatura del aceite

u= 15.90 MPa * s Viscosidad abs. encontrada

m= 15.90 MPa * sViscosidad absoluta

T( ° C ) = 82.00 grados C Temperatura del aceite encontrada

se supone enrollada en el eje cilindrico de la figura 8-5. Si 2r o d es el di á metro del eje

y/
es su longitud en dirección axial, el á rea A desarrollada del eje es 2nd.
El espesor h se vuelve la tolerancia radial c , o la diferencia entre el radio del cojinete
y el radio del eje. La sustitución de los valores para A y h en la ecuación (1) nos da F
-
al por unidad de
2 iτμυή/ c. Sin embargo, si Fl se toma como la fuerza de fricción tangenci
longitud axial, entonces F = Fxl y la ecuación anterior se convierte en
A C
= 27Γ (8)
μϋ r

Esta es la ecuación de Petroff . Es vá lida sólo para el caso hipoté tico de carga nula y eje
situado centralmente.
Sec. 8- 2 Ecuación de Petroff para cojinetes 425

Velocidad
tangencial U

c 2r d c
Cojinete

-
Figura 8 5 Eje cargado muy
Fuerza tangencial F de fricción ligeramente , centrado en el cojinete.

La velocidad tangencial del eje est á dada por:

rrdn ( 9)
U = unidades por segundo
60
donde n representa las revoluciones por minuto.
ft lb / min in lb /min in -lb/s in -lb/s
hP = 33,000 33,000 x 12 33,000 X 12/60 6,600
La potencia absorbida por el cojinete es igual a la fuerza tangencial Fxl multiplicada por la
velocidad tangencial U . La potencia del cojinete es entonces

hp FXIU (10 )
6,600
El par de fricción T es Fxlr o Fxl - T/r. Si sustituimos este valor junto con la ecuació n (9)
para U , en la ecuación (10), obtenemos
T
X
2 77777 - ~

4 60 Tn
hp
6,600 63,025
^Te | -b < " '" > (11)

Ejemplo 8- 3
Encuentre los caballos de potencia de fricci ó n con las ecuaciones (10) y (11) en un cojinete liso
de 360° muy ligeramente cargado de 4 in de diá metro y 6 in de largo. La holgura radial c es de
0.002 in , la velocidad es de 900 rpm y se usa aceite SAE 10 a 175°F.
Solución. Por la figura 8-4:
μ = 0.00000103 Ib s/in 2

Por la ecuaci ó n (6):

π 4 X 900
U = ——= —
7rdn
60 60
,
= 188.5c m/s
OQ . ,
426 Lubricación Cap. 8

Por la ecuaci ón (5):

2 πμϋν 27³0.00000103 X 188.5 X 2

FY^ = — —-
c
= 0.002
= 1.22 lb/in
Por la ecuació n (7):

, FAU 1.22 X 6 X 188.5

P "

6,600
“
6.600
“
'

Tambié n:
Par de torsión:

T = Fí lr = 1.22 X 6 X 2 = 14.64 in -lb

Por la ecuació n (8):

P “
Tn
63.025
~
14.64 X 900
"

63,023
"
Λ
_
'

En unidades SI, F1 es la fuerza en newtons por mm axial. La fuerza total de fricci ó n para el
cojinete es Fxl . La velocidad tangencial U tiene dimensiones de mm /s. La pé rdida de potencia
es F { IU en Nmm /s o F j / ÍZ/1,000 en Nm /s o watts. La pé rdida de potencia en kilowatts es
-

entonces:

kw - ^u ~
1 , 000 ,000
(12)

El par de fricción T en Nmm es FAlr o F } 1 = T/ r . Sustituyendo esto junto con la ecuaci ó n (9)
para U en la ecuación (12), obtenemos:

—Tr X 277772
60 Tn
kw = ( Ten Nmm ) (13)
1,000,000 9,550,000

Ejemplo 8- 3A
Encuentre la pé rdida de potencia por fricción en un cojinete Petroff de 100 mm de di á metro
y 150 mm de largo. La holgura radial c es de 0.05 mm. La velocidad es de 900 rpm y se usa
aceite SAE 10 a 80°C.
Soluci ón. Por el m ódulo 8-1:
Así,

Viscosidad absoluta = 6.75 mPa * s = 0.000 000 006 75 Ns/mm 2

Por la ecuación ( 9):

60 =
.TWX 60
900 . 7]2 mm)s
Sec. 8- 2 Ecuación de Petroff para cojinetes 427

Módulo 8-1
Viscosidad versus temperatura
para varios aceites SAE
Escoja cualquiera de los siguientes aceites SAE:
SAE 10
SAE 20
SAE 30
SAE 40
SAE 50
SAE 60
SAE 70
Este módulo es equivalente a usar la carta D341 de la ASTM para
encontrar respuestas usando la viscosidad cinemática y luego
convirtiendo los resultados a viscosidad absoluta.
Especifique la temperatura y encuentre la viscosidad:
SAE 10 numero Tipo de aceite SAE
T( ° C) 80.0 grados C Temperatura del aceite
4= 6.75 mPa *s Viscosidad absoluta

0 especifique la viscosidad y encuentre la temperatura:

SAE 10 numero Tipo de aceite SAE
4= 6.75 mPa * s Viscosidad absoluta
T( ° C ) 80.0 grados C Temperatura del aceite encontrada

Por la ecuaci ón (8):

2 ir Ur 2 ττ 0.00000000675 X 4,712 X 50
Fl = ^c 0.05
= 0.200 N / mm
Por la ecuaci ó n (12):

0200 150 X 4712

kW =
1,000,000
= ^
1,000,000
=
Tambié n:
Par de torsi ón:

T= Fllr = 0.200 X 150 X 50 = 1,497 Nmm

Por la ecuación (13):

Tn 1,497 X 900
kW = 9,550,000 9,550,000
= 0.141
428 Lubricación Cap. 8

8-3 CAPACIDAD DE CARGA DE COJINETES

La placa plana en la figura 8-1 es incapaz de soportar una carga vertical porque no existe
presió n en la película de aceite. Si se aplicara una carga vertical sobre la placa , el aceite
fluiría alrededor de los bordes y la placa se acercaría a la superficie inferior, resultando un
contacto entre los dos metales. Sin embargo, si las placas se inclinan un peque ño á ngulo
entre sí, como se muestra en la figura 8-6, el aceite será empujado hacia la abertura en
forma de cu ñ a y se generar á suficiente presió n en la película para soportar la carga W . Este
hecho se utiliza en los cojinetes de empuje para turbinas hidr á ulicas y ejes de h é lices de
barcos, así como en los cojinetes convencionales con lubricación inundada de aceite.
Como la misma cantidad de aceite pasa por cada sección transversal , la distribució n
de velocidades seg ú n la altura de la película no es ya lineal, como en el caso de las placas
paralelas. La curva de velocidad ser á cóncava en las secciones transversales más anchas y
convexa en las más estrechas, como se indica en la figura 8-6.
Si el eje en la figura 8-5 llevase una carga dirigida hacia abajo, éste no permanecería
ya centrado con el cojinete . Para el caso cl ásico de un cojinete infinitamente largo, el
desplazamiento del centro del eje no es hacia abajo sino teóricamente hacia un lado, como
se muestra en la figura 8-7. El desplazamiento del centro del eje se expresa usualmente
como una parte de la holgura radial c. Así, en la figura 8-7 el eje se ha desplazado se pul-
gadas, donde la razón de excentricidad ε es un n ú mero menor que la unidad . Se supone un
suministro copioso de aceite que llena todo el espacio de la holgura o tolerancia . El aceite
se adhiere al eje y es llevado por éste hacia la región de espesor decreciente de la película ,
W

Placa móvil, velocidad U

w///////////////////m^^
u^ u
Entrada Salida

Figura 8-6 Carga sobre placa m óvil soportada

Superficie estacionaria en una película en forma de cu ñ a.

Lí nea central Línea central

del eje del cojinete

.
Pmin Exentricidad se

$
O
l
03

£-

vz

Película
de aceite
Pmax Figura 8-7 Presión de la película de
aceite sobre todo el eje del cojinete.
Sec . 8- 4 Curvas de carga y fricción para cojinetes 429

creá ndose así una presión suficiente para soportar la carga W . El cojinete se ajusta
autom á ticamente a la carga impuesta . Así, si W se incrementa, el desplazamiento hacia la
izquierda resultar á mayor y el decremento resultante en el espesor de la película ocasio-
nará una mayor presión del aceite, lo que tomará en cuenta el incremento de carga.

8-4 CURVAS DE CARGA Y FRICCIÓN PARA COJINETES

En cojinetes reales, la película llena en forma continua que se muestra en la figura 8-7 no
existe. La película se rompe y la carga es soportada por una película parcial localizada bajo
el cojinete. Aun en apoyos parciales, como en la figura 8-8, la película rota deja una por-
ción del arco en el borde de salida con presión nula.
Se ha obtenido una solución por computadora para cojinetes con diferentes arcos de
apoyo y razones de longitud a diá metros;2 ésta se muestra por las curvas dadas en las figu-
ras 8-9, 8-10 y 8-11. Las ordenadas son la variable de carga adimensional ( TV/ μϋ )( c/r )2 y
la variable de fricción (Fj/ ¿¿ C/) (c/r) , donde W 1 es la carga por longitud axial unitaria de
apoyo y F1 es la fuerza de fricción tangencial por longitud axial unitaria . La abscisa se toma
como la razón de excentricidad ε.
Se ve en la figura 8-8 que el espesor mínimo ha de pel ícula es

K = c( l - ε) ( 14)

0
0
£ Linea de centros \
es del eje y el cojinete
&
Ó3
ec
~C3
O
o
>
W ho

Figura 8-8 Distribució n de la presió n

en apoyo parcial.

2
Vea Raimondi, A.A ., y D. Boyd , A Solution for the Finite Journal Bearing and Its Application to Analy -
sis and Design, Report Ilf /, núm. 1, American Society of Lubrication Engineers, Elmsford , N.Y.: Pergamon Press,
Inc., pág. 194.
430 Lubricación Cap. 8

0.6 0.7 0.8 0.9 e 1.0

0.9
0.8

I 1
0.7
2
0.6
o o
120 / 20
4 0.5
1
12 0.4
1 2
Wi 2 μϋ f r
3 0.3
μϋ W j \C
02
oo
2 0.1
l
en
d O
7
1 <? 2
7 /

1
2
O
0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 Ole O

07 0.8 0.9 1.0

0.26

12-k
i

1-1
d 2
0.2
1
1 00 2 o
d / 20
2 \ oo

üí (f )
1
2
1
2 ^
7Γ &
/ r
uU N.
>
Λ

/ 20°
O

0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 O

-
Figura 8 9 Características de carga y fricción de un apoyo parcial central de 120°.
Sec. 8-4 Curvas de carga y fricción para cojinetes 431

0.6 0.7 0.8 0.9 LO

0.7
V i
d 2 0.6
/ 80°
05
0.4
7 1
12 0.3
2 0.2
l
4 co CO - 0.1
2 d μΌ 2
WL ( C
μυ r
o
\ 2 W
3
1
1
2 2 / 80
o

1
7
2
O
0.6 0.5 0.2 0. / O

0.6 07 0.8 0.9

0.2
l 1
-zr = CO
d
S C' 1 / 80
o

2
7 -2i
2 2
1 co

H- U , r
7 71Γ &
μυ ( ΓJ
O

/80
o
x

0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 ΟΊ O

Figura 8-10 Características de carga y fricción de un apoyo parcial central de 180°.

432 Lubricación Cap. 8

0.6 0.8 0.9 e 1.0

i 7 o 0.7
d 2 360
0.6

0.5

0.4
7
8 7 0.3
7
c 2 7 0.2 μϋ ( r\2
1 2
μΌ r 6
l co 0.1 Wf ^
CO
5 d
O
4
2
3
1
1
2 360 o
2
7 7
2
7

O
0.5 0.4 03 0.2 0.1 e O

0.6 0.7 0.6 0.9 LO

0.13
V
l ; 0.12
/ d 2
O. / /
/
2 360 o
0.10
CO

-z= = 00
0.09
d
9 008 nU
F1 /C
μϋ
/ 2-T
7

0.07
—Ff1
r
({ L )
cJ
/ 2
8 0.06
7
-2
0.05
7
360 o 0.04

0.03

0.5 0.4 0.2 O.

Figura 8-11 Caracter ísticas de carga y fricción de un apoyo de 360° del eje
sobre un cojinete.
Sec. 8- 4 Curvas de carga y fricción para cojinetes 433

Ejemplo 8-4
Un cojinete de 4 in de di á metro X 6 in de longitud con apoyo central parcial de 120°, tiene un
espesor m ínimo de película de 0.001 in. La holgura radial es de 0.002 in. Se usa aceite SAE 10.
El cojinete soporta una carga de 82 psi de á rea proyectada del eje a 900 rpm. Encuentre la tem -
peratura de la película y la pé rdida de potencia por fricción.
Solución. Por la ecuación ( 9 ):
irdn 2 ττ 2 X 900
U = 60 60
= 188.5 in /s
Por la ecuaci ón (14):

e =l — —c = 1 — τ- ττί = 0.5
0.002
c 0.002 _ 1
~

r 2 1 ,000
De la figura 8-9( a ):

A c
1.69
μϋ r
De la figura 8-9( b ):

A C
= 3.60
μϋ r

μ Wi (V 2 82 X 4 _ = 0.000001028 Ib s/in 2
1.69 C/ Vr 1.69 X 188.5 X 1,0002
De la figura 8-4, la temperatura de la película de aceite es de 175°F:

Fx = 3.60/r í/
Por la ecuaci ón (10):
,

^ j = 3.60
hp de fricci6n =
X 0.000001028 X 188.5 X 1,000

0.697 X 6
ζ,ζυυ
X 188.5 ,
0120
= 0.697 lb/in

Se usan también otras variables para presentar datos de lubricación. Por ejemplo, = Pd ,
donde P es la presión , en psi , sobre el área proyectada del cojinete y U = ττάΝ' , donde N'
es la velocidad de rotación en revoluciones por segundo o rps . Entonces,

ZL ( Λ2 = _ P_ ( Λ2 = ± (15)
μΙΙ \ rj 7τμΝ ' \r ) rrS
donde
μΝ' r
5= (16)
P c
Aquí S es el “ número de Sommerfeld ” .
434 Lubricación Cap. 8
i
/*

.
i

En cojinetes lisos, el coeficiente de fricció n / se define usualmente como la razón de

la fuerza tangencial a la fuerza normal; es decir ,
(17)
W W,

Ejemplo 8-4A
Un cojinete de 100 mm de di á metro X 150 mm de longitud con apoyo central parcial de 120° ,
tiene un espesor mínimo de película de 0.025 mm . La holgura radial es de 0.05 mm y se usa
aceite SAE 10. El cojinete soporta una carga de 0.57 MPa de á rea proyectada del eje a 900 rpm.
Encuentre la temperatura de la película y la pé rdida de potencia por fricci ó n .
Solución. Por la ecuación ( 9):

irán 2 ττ50 X 900

U= ~
= 4,712 mm /s
60 i50

Por la ecuación (14):

, *o . 0-025

c 0.05 1
r 50 1,000
2
De la figura 8- 9(b): " L M = 1.69
μϋ \r
( \

De la figura 8-9( b ): II. C

= 3.60
μυ \ r /

Entonces:

μ Zi _ f £' 2 0,57 X 100

= 0.000 000 007 158 N s/ mnr = 7.158 mPa * s
1.69U \r Í.69 X 4,712 x 1,0002
Usando el m ódulo 8-1 de la página 435,
encontramos que la temperatura
de la película es de 78°C:

F, = 3.60/A í/ Í H = 3.60 X 0.000000007158 X 4,712 X 1000 = 0.1214 N/ mm

Por la ecuación (12):

F] IU 0.1214 X 150 X 4,712

kW = 1,000,000 1 ,000,000
= 0.0858
Sec . 8 -5 Potencia perdida por fricción 435

Módulo 8- 1
Viscosidad versus temperatura
para varios aceites SAE
|Escoja cualquiera de los siguientes aceites SAE:
SAE 10
SAE 20
SAE 30
SAE 40
SAE 50
SAE 60
SAE 70
Este módulo es equivalente a usar la carta D341 de la ASTM para
encontrar respuestas usando la viscosidad cinemática y luego
| convirtiendo los resultados a viscosidad absoluta.
|Especifique la temperatura y encuentre la viscosidad:|
SAE 10 número Tipo de aceite SAE
T( ° C ) 78.0 grados C Temperatura del aceite
u= 7.159 mPa * s Viscosidad absoluta

10 especifique la viscosidad y encuentre la temperatura: \

SAE 10 número Tipo de aceite SAE
u= 7.158 mPa*s Viscosidad absoluta
T( ° C ) 78.0 grados C Temperatura del aceite encontrada

8-5 POTENCIA PERDIDA POR FRICCIÓN

La energía que se pierde por fricción en un cojinete se convierte en calor, lo que eleva la
temperatura del lubricante y de las partes adyacentes.3 Determinaremos ahora la veloci-
dad con que tal calor se produce. Supongamos que P es la carga sobre el cojinete por
unidad de á rea de cojinete proyectada Id. Como la carga total sobre el cojinete es Pld , la
fuerza tangencial de fricció n es /Pld , donde / es el coeficiente de fricció n . El momento de
\
fricción es fPld 2. El n ú mero de radianes girados por el eje por minuto es 2 ττη , donde n
son revoluciones por minuto. El trabajo de fricció n por minuto o potencia Hx es entonces
\ fPld 2 X 2 íTN o
,n , ,2 trabajo
..
H\ - jrfPld n ; — —
de fricción
minuto
(v18)
'
En esta ecuación , sea / reemplazada por FxfWx y P por W / d.

'i
Para informació n adicional sobre el equilibrio té rmico de cojinetes, vea la pág. 101 de la referencia 9, la
pág. 246 de la referencia 6 y la p ág. 210 de la referencia 12, al final del capítulo.
436 Lubricación Cap . 8

Entonces,
Hx = TrFlldn trabajo/min (18a )
El trabajo en las ecuaciones (18) y (18a ) puede estar en unidades de in-lb o en Nmm.

8-6 POTENCIA PERDIDA POR COJINETES AUTOENFRIANTES

En condiciones de operació n uniforme el calor es removido de un cojinete a la misma

velocidad a la cual se produce. Sin embargo, el calor debe ser disipado a una velocidad sufi-
cientemente rá pida para que se mantenga una temperatura de operació n lo bastante baja
para que no se da ñ e el aceite. En ocasiones se adaptan serpentines de enfriamiento a
grandes e importantes cojinetes. En sistemas de alimentación forzada, el exceso de calor
es tomado por el lubricante, que es enfriado antes de ser devuelto al cojinete.
Sin embargo, la mayor ía de los cojinetes en uso dependen del aire circundante como
medio enfriador. Muchos cojinetes est á n construidos en forma de una unidad autocon -
tenida con un recipiente de aceite en la base o pedestal,4 como se muestra en las figuras
8-12 y 8-17(d ). Un anillo o cadena de aceite, que gira con el eje, penetra en el lubricante y
arrastra una porción del aceite a la parte superior del eje, desde donde se difunde sobre la
superficie.
Para cojinetes autoenfriados de elevaciones moderadas en temperatura ,5 la ley de
Newton sobre el enfriamiento es suficientemente precisa . Esta ley establece que la pérdida
de potencia es

Η, .ο,ΛΔr. íüüríf? min

donde C1 es la velocidad del enfriamiento en dimensiones apropiadas, Ac es el á rea que

pierde calor y Δ 7Λ es la elevación de temperatura de la caja por encima de la del aire cir-
cundante. El á rea de enfriamiento Ac puede tomarse como una constante C2 multiplicada
por el á rea desarrollada del eje πάΐ . Entonces,

H2 = QC 27rdlATh trabaJ
min
° (19)

Figura 8-12 Cojinete de apoyo parcial

lubricado por anillo.

4
Vea el capítulo 5 de la referencia 9, al final del capítulo.
5
Vea Karelitz, G.B.,“ Heat Dissipation in Self Contained Bearings ” , Trans. ASME, 64, 1942, pá g. 463;
52 (1) , 1930, pág. ΑΡΜ 57. Vea tambié n Lemmon , D.C., y E.R. Booser,“ Bearing Oil-Ring Performance ” , Trans.
ASME, 82, 1960, /. Basic Eng., p ág. 327.
Sec. 8-6 Potencia perdida por cojinetes autoenfriantes 437

En condiciones permanentes de operación, Hx = H 2:

TrfPld 2n = CxC2 TrdlkTh
o
fPdn = CxC\
2 Th (20)
Reemplacemos / por F1 /W 1 y P por Wx /d. Se tiene entonces,

Fxn = CxC2 kTh (21)

Cuando la constante Cx se da en t é rminos de BTU /( h ft2 °F) , debe transformarse en unidades
de minutos y pulgadas. La unidad térmica britá nica BTU, representa la cantidad de energía
requerida para elevar la temperatura de 1 Ib de agua 1°F. Un BTU es igual a 778 ft -lb o
778 X 12 in-lb. Entonces,

BTU 778 X 12 in - b in - lb. . .

1 2
h ft °F
=
(60 min )(12 in )2 (°F) ‘ = 1.0805 min in 2 °F
( 22)

Ejemplo 8-5

^
Imagine que es de 3 ¿ in el di á metro de un eje de apoyo central parcial de 120°, de 5 in su lon -
gitud y de 900 rpm su velocidad angular. La carga es de 120 libras multiplicada por el á rea pro-
yectada del eje. La razón r/c es de 1,000 y el espesor m ínimo de la pel ícula es de 0.00075 in. El
á rea de la caja es 8 veces el á rea del eje desarrollado ( C2 = 8). Suponga que la razó n de enfria -
miento Cx es de 2 Btu / ( h ft 2 °F). Encuentre la elevaci ó n promedio de temperatura de la caja
por encima del aire circundante.
Solución.

c= = 0.00175 in holgura
6 radial
1,000
Por la ecuación (14):
h 0.00075
razó n de excentricidad , ε = 1 =1 ~
= 0.571
Q QQ
^^
Por la figura 8-9 ( a ):

(a)

Por la figura 8-9( b ):

μυ \ = 4.13
( b)

Dividiendo la ecuaci ón ( b ) por la ecuación ( a ), obtenemos:

c 4.13
f -
r
= 2.27
= 1.82 o / M = 0.00182
438 Lubricación Cap. 8

Por la ecuació n (22):

2 BTU 2 X 1.0805 Ib
Q
h ft 2 ° F min in °F

Por la ecuaci ón (20):

/ f
Ib ) rev
0.00183 X 120 3.5 ( in ) 900
ΔΤ , =
fPdn
QC 2
2.16
f
inl J
min
2

Ib
in °F /
8
m - 39.S 'F

Si la elevación promedio de temperatura de la caja se supone igual a la mitad de la tem-

peratura que tiene la pel ícula, y si el aire alrededor est á a 100°F, la temperatura de la
pel ícula estará aproximadamente a 180°F.
La temperatura m á xima a la que la pel ícula deber ía operar depende de las pro-
piedades f ísicas del lubricante. Para aplicaciones usuales, una temperatura promedio en la
película en el margen de 160 a 180°F se considera satisfactoria.
La velocidad de enfriamiento en unidades SI se da usualmente en watts/( nr °C). La
relació n entre éstas y las unidades inglesas se encuentra como sigue:
BTU 778 ft - Ib (778)(0.3048 m )(4.448 N)
1 = =
2
h ft ° F h ft 2 °F (3, 600 s)(0.3048 m ) 2 ( °C) 4 (v 23)
=
5.677 Nm
=
5.677 watts '
2
s m °C m 2 °C
Para el uso en la resolución de problemas, los metros y segundos en esta ecuación deben
reemplazarse por minutos y milímetros, como sigue:
watt _ Nm N N
min \
(
m 2 °C sm 2 oC s m °C
(1, 000 mm ) °C
v 60 /
(24 )
0.06 N
min mm °C

Ejemplo 8-5A
Un cojinete con apoyo central parcial de 120° tiene un di á metro de 90 mm y una longitud de
2
135 mm . La velocidad angular es de 900 rpm; la carga es de 0.83 N/ mm de á rea proyectada;
,
2 °
rtc = 1,000; h = 0.019 mm . La razón de enfriamiento C es 11.5 watts/( m C ); C2 = 8. Encuen -
()

tre la elevaci ó n esperada de temperatura de la caja.

Solución

c= -——
1,000
= 0.045 mm holgura radial
Sec. 8 - 6 Potencia perdida por cojinetes autoenfriantes 439

Por la ecuaci ón (14):

ε =1— c =1— —
h
—— 0.019
0.045
= 0.578
Por la figura 8-9( a ):

(a )

Por la figura 8-9( b ):

F
fiU' \rt = 4.13 (b )

Por la ecuaci ón ( 24):

Por la ecuación (20):

ΔΓ„ =
fPdn
C\C 2
^
C, = 11.5
Hil

0.00182
·
Dividiendo la ecuaci ón ( b ) por la ecuació n ( a ), obtenemos:

watts
mm °C 2

X 0.83
1·82

\
N
( mm
° / (;) = 0-00182

11.5 X 0.06 N
min mm °C

, 190 ( mm ) X 900 (
·
/
N
0.69 N
min mm °C

\ min /
= 22.2 °C
8 X 0.69
min mm ° C

Con esto puede calcularse la temperatura esperada de la película .

La caloría , que es la unidad de calor del ahora obsoleto sistema cent ímetro-gramo-
segundo, es la cantidad de energía requerida para elevar 1 gramo de agua 1 grado Celsius.
La Btu es la energía necesaria para elevar 1 libra de agua 1 grado Fahrenheit. Una libra
masa es igual a 0.4536 kg o 453.6 g.
1 Btu = (1 Ib ) elevado (1 ° F)
( 25)
(456.3 g )|
( °C) = 252 calorías

1 caloría =
778 x 12
252 - 37.05 in -lb ( 26)

Tambié n:
1 Btu - 778 X 12 in -lb

= 778 X 12 X 25.4 mm X 4.448 N (26a )

= 1,055,000 Nmm
440 Lubricación Cap. 8

8-7 DISEÑO POR TEMPERATURA DE PELÍCULA Y ESPESOR MÍNIMO DE PELÍCULA

La temperatura de la película de aceite y el espesor m ínimo de la pel ícula en que opera el

cojinete son usualmente los factores importantes que el dise ñ ador intenta predecir cuando
hace los cá lculos para un nuevo dise ñ o. Las curvas de las figuras 8-9, 8-10 y 8-11 permiten
encontrar estas cantidades aunque no por cá lculo directo. La carga y el espesor de la
pel ícula para diversos valores supuestos de la temperatura de la pel ícula pueden encon -
trarse y graficarse mediante curvas. De tales curvas, pueden leerse la temperatura y el
espesor de la película para cualquier carga dada que el cojinete pueda estar soportando.
El procedimiento puede llevarse a cabo convenientemente en forma tabular , como se
muestra en el ejemplo siguiente.

Ejemplo 8-6
Un cojinete con anillo de lubricació n , apoyo central parcial de 120° y de 3 in de di á metro X 3 in
de longitud , opera a 1,200 rpm con aceite SAE 10. La temperatura ambiente es de 80°F. Suponga
que la temperatura de la caja se eleva la mitad que la temperatura de la película . Suponga que
la velocidad de enfriamiento es de 2 Btu / ( h ft 2 °F) y que el á rea de enfriamiento es 16 veces el
á rea desarrollada por el eje . La razó n r/c es de 1,000. Grafique las curvas de P contra tempera -
tura y de P contra ha para el margen de 155-165°F a intervalos de 2.5°.

Soluci ón

7rdn
U = "
7
³3 X L200 = 188.5 in /s
6θ 60

Por la ecuació n ( 22 ) , razó n de enfriamiento:

in - lb
Q = 2 x 1.0805 2
min in °F

A7 1.0805 X 16 Δ 7;
= QQ ±
En la ecuació n ( 21): 2 X
= 0.0288 Δ 7),
^ n 1,200
Debe construirse la siguiente tabla . Los valores en las columnas 2-5 pueden encontrarse por
cá lculo. La columna 6 se determina a partir de la figura 8-9( b ) y la columna 7 de la figura 8-9( a ).
Los valores en las columnas restantes pueden entonces calcularse.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pel ícula
tprom

155
´³±
37.5
F1 = 0.0288
´³»
1.0805
μ

0.000 001390
m
4.124
*
ε

0.585
-,
μ U tr\2
W \cj

1.85
*
Wi

485
P

161.6
ho

0.00062
157.5 38.75 1.1165 0.000 001332 0.225 0.622 0.460 546 182.0 0.00057
160 40 1.1525 0.000 001278 0.209 0.653 0.397 607 202.8 0.00052
162.5 41.25 1.1885 0.000 001228 0.195 0.680 0.347 667 222.4 0.00048
165 42.5 1.2246 0.000 001184 0.182 0.704 0.305 733 244.2 0.00044
*
Indica la inversa de la cantidad en el encabezado de la columna .
Sec. 8-8 índice de viscosidad 441

/ 65 h
Temperatura
promedio 0.0006
dé la
película, °F

/60 b
0.0005 -

/55 0.0004
/50 200 P 250 / 50 200 P 250

Figura 8-13 Ejemplo 6. Cojinete lubricado por anillo autoenfriable . Un incremento

de carga ocasiona un incremento en la temperatura de la película y un decremento en
el espesor de ésta.

Las curvas deseadas se trazan en la figura 8-13.

Supongamos ahora que la temperatura probable y el espesor mínimo de la película
son requeridos cuando el cojinete soporta una carga de 200 psi de á rea proyectada de eje.
En la figura 8-13 se ve que la temperatura de la pel ícula, para las condiciones supuestas, es
de 160°F y que el espesor mínimo es de 0.00053 in .
El espesor permisible de la pel ícula depende considerablemente de la rugosidad de
las superficies de las partes, como se ver á en la secció n 13 y en la figura 8-18.

8- 8 ÍNDICE DE VISCOSIDAD

Un método ampliamente usado para especificar la velocidad de cambio de la viscosidad

con respecto a la temperatura se conoce como índice de viscosidad.6 El m é todo consist ía
originalmente en probar muestras de aceites hechos de dos tipos extremos de crudos. Las
series de aceites que tuvieron un pequeñ o cambio de viscosidad con la temperatura reci -
bieron un índice de viscosidad de 100 y los aceites que mostraron un gran cambio de visco -
sidad con la temperatura recibieron un índice de viscosidad de 0.
Para encontrar el índice de viscosidad V I de una muestra de aceite , se determinan
primero sus valores SUS a 210 y 100°F y se marcan en la carta ASTM como x y y, respecti -
vamente, como se muestra en la figura 8-14. Entre los aceites con V I = 100, habr á uno cuyo
valor SUS a 210°F será x, es decir, uno con el mismo valor x que el de la muestra. Sea el SUS
a 100°F para este aceite designado por //, como se muestra en la figura. Similarmente , la
viscosidad a 100° F para el aceite con V I = 0, que tiene el mismo SUS a 210° F que la mues-
tra , sea representada por L.
Por definición , el índice de viscosidad se encuentra por medio de la siguiente ecuació n:

6
Vea Dean , E.W., y G .H.B. Davis,“ Viscosity Variation of Oils with Temperature ” , Chem. Met. Eng., 36,
1929, pág. 618. Vea también Ind. Eng. Chem ., 32, 1940, pág. 102.
442 Lubricación Cap. 8

/
'feo. £ o
9 /·

Caria ASTM
D341-39 H

t Figura 8-14 Determinaci ó n del índice

/ 00 F 2 / OF de viscosidad.

y
VI = - —f - X 100% (27)

El índice de viscosidad designa entonces la velocidad del cambio de viscosidad de un aceite

en comparación con aceites con muy peque ñas y muy grandes velocidades de cambio de
viscosidad . Debe notarse que el VI no dice nada acerca del valor de la viscosidad a una
temperatura dada cualquiera . Los valores del VI inferiores a cero y superiores a 100 son
reconocidos.
Cuando el valor SUS a 210°F para la muestra se encuentra entre 50 y 350, los valores
de H y L pueden determinarse con las siguientes ecuaciones.
H = 0.0408.x2 + 12.579* - 475.4 (28)
L = 0.2160*2 + 12.070* - 721.2 (29)

8-9 LA CURVA Zn / P

El fen ómeno que tiene lugar cuando un eje est á girando en un cojinete en presencia de un
lubricante puede representarse por la curva determinada experimentalmente y que se mues-
tra en la figura 8-15. La abscisa se toma aquí como el grupo adimensional Zn/ P, donde Z

6
\
* Lubricación en la capa límite
\
\
\ Lubricación mixta
\
\
\ Lubricaci ón hidrodinámica «

t
\
\
\
\
\
VL Figura 8-15 Gr á fica de características
Zn de operació n versus coeficiente de
P fricci ó n para un cojinete liso.
Sec. 8-9 La curva Zn / P 443

es la viscosidad en centipoises, n es la velocidad en revoluciones por minuto y P es la carga

en libras por pulgada cuadrada del á rea proyectada del eje . La ordenada se toma como el
coeficiente de fricción /, donde / es la razón de la fuerza tangencial de fricción a la carga
soportada por el cojinete.
Estas coordenadas no dimensionales son muy convenientes para los problemas de
ingeniería, donde muchas variables está n presentes. Pueden hacerse experimentos cam -
biando el valor del grupo no dimensional sin necesidad de cambiar cada variable indivi-
dual, lo que permite ahorrar mucho trabajo. La curva puede dividirse en tres, m ás o menos,
partes distintas.

(1) La operación en la porción AB ocurre para cargas muy pesadas, velocidades lentas y
generalmente con un suministro insuficiente de aceite. El espesor de la película es
menor que las alturas combinadas de las asperezas sobre las superficies opuestas.
Puede ocurrir una trabazón de las asperezas y el bloqueo puede prevenirse por medio
del recubrimiento de lubricante sobre las superficies. Esto se llama lubricación en la
capa límite.
(2) En la región BC , la separación entre las partes es mayor y la carga es tomada en parte
por las asperezas y en parte por porciones localizadas de lubricante, el cual forma una
película soportadora de carga. Esto se llama lubricación mixta .
(3) De C a D , la viscosidad Z y la velocidad n son relativamente grandes y la carga uni-
taria P es pequeñ a , por lo que la pel ícula es espesa si se tiene un suministro copioso
de lubricante. La fricción depende de la viscosidad del lubricante y es independiente de
la tersura de las superficies y de los tipos de materiales usados para el cojinete. Es
sólo en esta regió n donde las teorías hidrodin á micas, como se ver á en las siguientes
secciones, son v á lidas. Para evitar el peligro de trabazones, el valor operante de ZnlP
debe ser por lo menos 5 o 6 veces el del punto m ínimo de la curva. Puede notarse en
la porción CD de la curva que el coeficiente de fricción para superficies lubricadas
crece con un incremento de la velocidad. Por el contrario, en las superficies secas, el
coeficiente de fricción es relativamente independiente de la velocidad.

Ejemplo 8-7
Considere que la curva para ZnlP y / para un cojinete de 3 in de diá metro y 6 in de longitud
son una línea recta que pasa por los puntos ZnlP = 75, / = 0.002 y Zn/ P = 375, / = 0.0065. Se usa
aceite SAE 10 como el de la figura 8-4. La carga total sobre el cojinete es de 1,350 Ib y rpm =
1,200. ¿Cu ál es la pé rdida de potencia por fricción para este cojinete si la película de aceite
tiene una temperatura de 170°F?
Solución
La conversión de 170°F a °C da:
°F - 32 170 - 32
°C =
1.8 1.8
= 76.76°C
Este valor puede usarse para determinar la viscosidad absoluta en el módulo 8-1 de la página
444 como sigue:
444 Lubricación Cap. 8

Módulo 8-1
Viscosidad versus temperatura
para varios aceites SAE
|Escoja cualquiera de los siguientes aceites:
SAE 10
SAE 20
SAE 30
SAE 40
SAE 50
SAE 60
SAE 70
Este módulo es equivalente a usar la carta D341 de la ASTM para
encontrar respuestas usando la viscosidad cinemática y luego
convertir los resultados a viscosidad absoluta.
|Especifique ia temperatura y encuentre la viscosidad: ]
SAE 10 número Tipo de aceite SAE
T ( ° C) 76.7 grados C Temperatura del aceite
u= 7.46 mPa *s Viscosidad absoluta

O especific. ue la viscosidad y encuentre la temperatura:

SAE 10 número Tipo de aceite SAE
u= 7.46 mPa*sec Viscosidad absoluta
J ( ° C) 76.7 grados C Temperatura de aceite encontrada

Vemos entonces que :

μ = 7.46 mPa* x s = 7.46 centipoises
1 ,350
P = = 75 psi de área proyectada de eje
18
Zn 7.46 X 1 ,200
= 119
p 75
Dibuje ia curva Zn / P y / dada y l e a / = 0.0027 para Zn / P = 119 .
F = fW = 0.0027 X 1 ,350 = 3.645 Ib de fuerza tangencial de fricción
Fricción :
Tn _ 3.645 X 1.5 X 1 ,200
hp = “

63,000
= 0.104
63,000
Sec. 8- 10 Materiales para cojinetes 445

8- 10 MATERIALES PARA COJINETES

Algunas de las cualidades requeridas en un material para un cojinete de mango son: capaci-
dad de carga , conductividad té rmica , bajo coeficiente de fricción , lisura superficial y resis-
tencia al desgaste, fatiga y corrosión. Ning ú n material puede poseer todas las características
deseadas con un grado suficiente ,7 y es necesario efectuar una transacción en la mayor ía de
los dise ños. En las tablas 8-1 y 8-2 se dan las composiciones químicas de varios materiales
t ípicos para cojinetes.

( a ) Babbitts con base de estañ o y plomo. Los cojinetes hechos con babbitt son amplia -
mente usados y son de dos tipos generales: con base de esta ño y con base de plomo.
Pueden funcionar muy rá pidamente y presentar superficies muy lisas. La aplicación
es usualmente hecha a un respaldo de acero como se muestra en la figura 8-17( b ) y
(c). El espesor del revestimiento es por lo com ú n de 0.015 in. Se usan tambié n
cojinetes de babbitt delgado con recubrimientos de 0.002 a 0.005 in de espesor que
pueden soportar cargas algo m ás pesadas. Los cojinetes de babbitt tienen buena con-
formabilidad , es decir , la propiedad de ajustarse a sí mismos a peque ños desalinea -
mientos o deflexiones del eje. Tambié n constituyen excelentes cojinetes desde el punto

TABLA 8- 1 COMPOSICIÓN PORCENTUAL DE ALEACIONES TÍPICAS PARA COJINETES

Babbitt Bronce Cobre-plomo

Base de esta ñ o, Base de

SAE 11 plomo SAE 13 SAE 791 SAE 794 SAE 48

Cobre, Cu 5.75 Rem 73.5 70

Esta ño, Sn 87.5 6 4 3.5
Plomo, Pb Rem 4 23 30
Antimonio, Sb 6.75 10
Zinc, Zn 4

'
TABLA 8- 2 PRESIONES MÁXIMAS DE DISEÑO PARA COJINETES DE MOTORES

Presió n m á xima media

Material del cojinete Composición porcentual del material del cojinete, psi

Babbitt con base de plomo -

Pb (75 85), Sn (4-10), Sb (9-15) 600-800
800-1,000
Babbitt con base de esta ñ o Pb (0.35-0.6) , Sn (86-90), Sb ( 4-9), Cu ( 4-6)
Aleación con base de cadmio -
Cu (0.4-0.75) , Cd (97), Ni (1 1.5) , Ag (0.5-1.0) 1,200-1,500
Aleació n de cobre- plomo Pb (45 ), Cu (55) 2,000-3,000
Aleació n cobre- plomo-esta ño Pb (25), Sn (3), Cu (72) 3,000-4,000
Plata Ag (99), 0.5-1.0 de plomo en la superficie Más de 5,000

Las presiones se basan en una vida de fatiga de 500 horas a una temperatura en el cojinete de 300°F. Los
espesores del metal para cojinetes var ían entre 0.01 y 0.015 in para el plomo, el esta ñ o y los metales con base
de cadmio, y son de 0.025 in para el cobre, plomo y plata , todos con respaldo de acero. A temperaturas
bajas, la vida de fatiga se extiende considerablemente. Vea las referencias al final del capítulo.

η
Vea las referencias 1 y 4 al final del capítulo.
446 Lubricación Cap. 8

de vista de la incrustabilidad , porque una cantidad razonable de basura o materia ex-

tra ña en el lubricante puede ser absorbida por el material blando del cojinete quedando
así el eje protegido contra rayaduras. El material del eje puede ser acero blando, acero
duro o hierro fundido.
( b ) Cojinetes de bronce. Los cojinetes de bronce son apropiados para grandes cargas y
velocidades lentas, pero el alineamiento entre el eje y el cojinete debe ser bueno.
Ellos se hacen de un gran n ú mero de composiciones aleadas para obtener varias pro-
piedades f ísicas. Los casquetes estandarizados, como se muestra en la figura 8-17( a )
pueden comprarse listos para su uso.
(c ) Cojinetes de cobre y plomo. Estos cojinetes se usan cuando las cargas son mayores que
las que puede soportar uno de babbitt. Sin embargo, la conformabilidad es menor y en
consecuencia tales cojinetes deben usarse donde los ejes sean r ígidos y el alinea -
miento bueno.
( d ) Cojinetes de hierro fundido. El hierro fundido es un material para cojinetes amplia-
mente usado cuando las condiciones de servicio no son muy severas. Los ejes deben
tener una dureza Brinell en el intervalo de 150 a 250 y deben tener un acabado terso.
Parte del buen desempe ño del hierro fundido se atribuye usualmente a las inclusiones
de grafito que est á n normalmente presentes. Sin embargo, la alineació n entre el eje
y el cojinete debe ser buena. El hierro fundido funciona bien con el bronce fos-
forizado y tambié n con el hierro fundido, como se comprueba por los bloques de
cilindros y pistones de los motores de combustión interna.
(e) Cojinetes porosos. Los así llamados cojinetes “ autolubricantes” o “ porosos ” se hacen
sinterizando metal en polvo y luego impregná ndolo con aceite. Varias composiciones
de bronce se usan ampliamente. Las de hierro se usan menos. La figura 8-16 mues-
tra un cojinete de metal poroso autoalineante aplicado a un peque ñ o motor eléctrico.
La arandela de fieltro puede omitirse con frecuencia. Tales cojinetes existen en forma
tanto cilindrica como esf é rica . Los cojinetes porosos son a veces dise ñ ados para un
valor específico PV , donde P es la carga por pulgada cuadrada de á rea proyectada y
V es la velocidad superficial del eje en pies por minuto.8

Ejemplo 8-8

\
Encuentre la longitud requerida para un cojinete poroso de in de diámetro que debe girar a
1,750 rpm . La carga sobre el cojinete es de 50 lb. PV = 30,000.

Figura 8-16 Cojinete poroso autoalineante

con arandela de fieltro saturado de aceite.

8
Vea especificaciones B438-95, B438M-95 y B439-95, vol. 7 de la ASTM.
Sec. 8-10 Materiales para cojinetes 447

Solución. Sea W la carga sobre el cojinete.

W vdn TTWU
PV = — x —

Id 12 121
Entonces:
77Wn _
~
50 X 1,750
7Ä

12( PV ) 12 X 30,000

(f ) Cojinetes de carbono y plástico. Para servicio a altas temperaturas o cuando no pue-

den usarse tipos convencionales de lubricación , los cojinetes de carbono puro pueden
emplearse satisfactoriamente. El grafito es un sólido de capas reticuladas y la baja
fricción de tales cojinetes es debido a la baja resistencia al deslizamiento entre los pla -
nos reticulados.
El teflón tiene un coeficiente extremadamente bajo de fricció n y no requiere
lubricación de aceite. Los cojinetes pueden operar con altas cargas combinadas con
velocidades bajas u oscilantes. La resistencia al desgaste se incrementa rellen á ndolos
con fibra de vidrio, carbono, bronce u óxidos metá licos en polvo. Los cojinetes pueden
usarse bajo condiciones de corrosión, abrasión o pegajosidad . Los cojinetes se forman
con frecuencia sólo por el uso de forros cortados de lá minas o franjas de teflón.
(g) Cojinetes fenólicos laminados. Éstos son cojinetes de plástico formados por impreg-
nación de papel o tela con resinas fen ólicas, d á ndoles forma y luego cur á ndolos por
calor y presión. Como éste es un material termofraguante, un calentamiento subse-
cuente no tendrá ningú n efecto. Tales cojinetes muestran buena resistencia a la co-
rrosión, a la fatiga y a los choques. Se han aplicado con éxito a cargas pesadas y de
gran tama ñ o, como en la industria del acero. El agua se usa a veces como lubricante.
( h ) Hule y madera. El hule blando, lubricado con agua, se ha usado durante muchos a ños
en bombas y servicios marinos en general. El lignum vitae (guayacá n ) y la madera se
usan también para cojinetes.
(i) Recubrimientos adheridos. El disulfuro de molibdeno MoS2, que tiene la apariencia
del grafito, posee características de muy baja fricción. Igual que el grafito, tiene estruc-
tura laminar. Para asegurar la retenció n del lubricante sobre la superficie, que es
donde se requiere, puede mezclarse con un aglutinante adecuado, usualmente un
plástico termofraguante, untado sobre la superficie y luego secado a una temperatura
apropiada. La vida por desgaste es en general satisfactoria . Este lubricante se ha ma -
nifestado como muy efectivo bajo condiciones de operació n no posibles para los
lubricantes fluidos.9

Una larga experiencia ha mostrado que ciertas combinaciones de materiales funcionará n

bien entre sí.10 Otras combinaciones no lo hará n sino que exhibir á n un desgaste excesivo.
El acero blando funciona bien con el hierro fundido, con el babbitt y con el lat ó n
blando, pero no funciona bien con el acero blando ni con el bronce ni con el nylon, y tam-
poco con las resinas termofraguantes.

9
Vea Campbell, W.F., pág. 197 de la referencia 2, al final del capítulo. Vea también referencia 3, al final
del capítulo.
10
Vea Rothbart , H.A., Cams , Nueva York: John Wiley & Sons, Inc., 1956, pág. 277.
448 Lubricación Cap. 8

El acero duro funciona bien con el bronce blando, el bronce al f ósforo, el lat ón , el
hierro fundido, el nylon y las resinas termofraguantes, pero funciona poco con los bronces
m ás duros que han sido tratados t érmicamente. El acero al níquel endurecido no funciona
bien con el mismo acero al n íquel endurecido.

8- 11 CARGAS EN COJINETES

Las cargas en los cojinetes se determinan principalmente de la experiencia con aplicaciones

similares que hayan tenido éxito. La carga permisible no es una función directa del mate-
rial particular bajo consideració n sino que depende m ás bien del tipo de servicio. La tabla
8-3 es un resumen de la pr áctica actual y puede usarse como gu ía general cuando no se
disponga de informació n m ás específica .11 Debe darse atenció n cuidadosa a la confiabili-
dad del suministro de aceite para valores peque ños de ZnlP , que se presentan cuando la
velocidad es lenta y la carga es grande.

8- 12 CONSTRUCCIÓN DE COJINETES

Un inserto o casquillo separado se proporciona usualmente para formar la superficie de

apoyo que debe soportar el eje en un cojinete liso. Est á hecho de un material con cuali-
dades deseables de alta capacidad de carga y de baja fricción. Los tipos y detalles de cons-
trucción de cojinetes lisos pueden variar dentro de una gama considerable.
La figura 8-17( a ) muestra un casquillo sólido de bronce de amplio uso. Puede ser fun-
dido, maquinado o formado con tubos o l á minas. Usualmente se mantiene en posición por
medio de un ajuste a presió n ligero. Los cojinetes mostrados en los croquis ( b) y (c ) con-

TABLA 8- 3 PRESIONES USUALES DE DISE ÑO EN COJINETES

Tipo de cojinete Presión de diseño, psi

Motores diesel
Cojinetes principales 800-1,500
Cojinetes de bielas 1,000-2,000
Pasador del pist ó n 100-200
Cojinetes de motores eléctricos 100-250
Cojinetes de eje de transmisión marino 25-35
Turbinas de vapor y engranes reductores 100-250
Motores de gasolina para automóviles
Cojinetes principales 500-700
Cojinetes de bielas 1,500-2,500
Cojinetes de bielas de motor de avió n 7 ,000-2,000
Bombas centr ífugas 80-100
Cojinetes del cuello del cilindro (laminador ) 1,500-2,500
Cojinetes de ejes de ferrocarril 300-350
Cojinetes para ejes de transmisió n ligeros 15-25
Cojinetes para ejes de transmisió n pesados 100-150

11
Vea Fuller, D.D., “ Design Analysis of Journal Bearings” , Machine Design , 28, febrero 9 de 1956, pág. 119.
Vea tambié n pá g. 221 de la referencia 6 al final del capítulo.
Sec. 8 - 1 3 Tolerancias y ranuras para aceite 449

& / \

c Ranura de aceite
3-
/
f
\
I
2 Agujero para
el aceite
\
\ /
/

(a) Casquillo de bronce sólido (b) Cojinete con brida alrededor

Si .

11 I
¡¡
Bisel
( '4lli-/
--
4
I I
)

i I

(c) Cojinete con revestimiento

escindido en el centro del eje xvvwv\
\
A\\ ^
(d) Cojinete con anillo de lubricació n

Figura 8- 17 Tipos de cojinetes de mango simple.

sisten en una base de acero o bronce con un forro delgado de babbitt o de alguna otra
aleación para cojinetes. Tales cojinetes pueden fabricarse completos o escindirse sobre la
línea central del eje. Se dispone de una gran variedad de tipos y tama ñ os de tales cojinetes
listos para usarse. Existen sólidos, escindidos longitudinalmente, con bridas y con muchos
tipos de ranuras para aceite.
El cojinete con anillo de aceite12 en la figura 8-17( d ) tiene una base de hierro fundido
con un forro de babbitt colado en el lugar. Para obtener un mejor suministro de aceite en
servicio de baja velocidad , el anillo es a veces reemplazado por un lazo infinito de cadena
colgado del eje.

8- 13 TOLERANCIAS Y RANURAS PARA ACEITE

Adem ás de escoger el material, el dise ñador debe especificar la tolerancia del eje y la ranu-
ración de aceite para el cojinete. La tolerancia depende, en alguna medida, de la calidad
deseada . Tolerancias peque ñas pueden mantenerse con mano de obra de alto grado, pero
cuando los costos deben reducirse, las tolerancias se hacen usualmente más grandes.
Para tolerancias peque ñ as, la rugosidad superficial del eje y del cojinete deben con -
siderarse. Esas superficies, al examinarse bajo un microscopio, está n lejos de ser geom étri-

12
Karelitz, G.B., “ Performance of Oil Ring Bearings” , Trans. ASME, 52(1), 1930, pág. ΑΡΜ 57.
450 Lubricación Cap. 8

J
,
V / // / /// // / / // // // / //// // // // / // // // // /

V/////////////////////////////////////Z

Rugosidad media cuadrática

1
Figura 8-18 Límite inferior al cual se supone que la lubricación hidrodinámica
es
a ú n posible.

camente tersas. En muchos casos, la rugosidad consiste en dos órdenes de irregularidades

.
Sobre la mayor parte de las superficies hay peque ñas y bajas irregularidades a
distancias
cercanas. Adem ás , a intervalos relativamente grandes , hay picos altos y valles profundo
s.
La rugosidad se mide casi siempre desde las partes superiores de los altos picos, como se
muestra en la figura 8-18. Para acentuar la rugosidad, es costumbre preparar muestras
con
una escala vertical 25 veces m ás grande que la escala horizontal. Los profilómetros dan -
lec
turas de la media geomé trica o del promedio aritm é tico de la rugosidad . La rugosidad
pico
predominante puede entonces obtenerse multiplicando por un factor adecuado. Por
ejem-
plo, para superficies esmeriladas , la rugosidad aritm é tica promedio debe multiplicarse
por
5 para obtener la rugosidad pico predominante.13
La figura 8-18 muestra las superficies del eje y del cojinete localizadas de manera que
los picos altos est é n justo en contacto. Se ha propuesto14 que la condició n ilustrada se tome
como el límite al que la lubricació n hidrodin á mica puede existir . Así, si cada superficie
tiene una rugosidad aritmética promedio de 30/z in, el espesor de película permisibl
e mínimo
en la figura 8-18 sería de 2 x 30 X 5 o de 0.0003 in. El acabado superficial debe entonces
especificarse y ser cuidadosamente controlado si los cá lculos de dise ñ o indican
que el
cojinete operará con una película muy delgada. Sin embargo, la experiencia indica
que
otros factores , como el desalineamiento, la deformaci ón , la materia extra ñ a en el
aceite y
la fatiga debida a cargas din á micas, son la causa de la mayoría de las fallas en los
cojinetes.
Las ranuras para el aceite con bordes cuidadosamente redondeados deben propor
-
cionarse para distribuir el aceite sobre toda la superficie. Sin embargo, es muy importan
te
no colocar ranuras en la porción portadora de carga del forro. Cuando se tienen en
tal posi -
ción , tales ranuras meramente proporcionan una salida f ácil para el aceite y previenen
la
formaci ón de la pel ícula y de las altas presiones necesarias para soportar la carga . Una
buena regla , es usar la menor cantidad posible de ranuración. Algunas veces, el
bisel entre
el cojinete y la tapa proporciona un canal para el flujo lateral del lubricante. La
figura 8-19
muestra la reducci ón de capacidad de carga (para un espesor de pel ícula m ínimo igual )
debido a una ranura de aceite incorrectamente localizada. Si la carga sobre el cojinete con
la
ranura media no se reduce, la operación puede tener lugar con una película de aceite
peligro-
13
'
Vea Tarasov , L.P., “ Relation of Surface Roughness Readings to Actual Surface
Profile ” , Trans. ASME,
67, 1945, p ág. 189. La media cuadrá tica promedio para una superficie es usualmente
10% mayor que la rugosi-
dad aritm é tica promedio.
Vea Ocvirk , F.W. y G .B. Dubois , “ Surface Finish and Clearance Effects on Journal
-Bearing Load Capa -
city and Friction ” , Trans. ASME, 81, 1959, J . Basic Eng. pág. 245.
y
Sec. 8 - 13 Tolerancias y ranuras para aceite 451

tfpelPresión de la
ícula si se
\
y omitiese la Figura 8-19 Pé rdida de capacidad por
'
v
ranura media ranuració n incorrecta.

sá mente delgada . Si una polea de banda está adyacente a un cojinete , debe tenerse cuidado
de que las fuerzas de la banda no jalen el eje hacia el lado en que las ranuras de aceite
puedan estar localizadas y donde una película de aceite satisfactoria no pueda formarse.
De manera similar, una ranura circunferencial reduce la capacidad de carga , como se
muestra en la figura 8-20. Un collar de aceite es un medio muy efectivo para distribuir el
lubricante. Sin embargo, un collar de aceite corta pr ácticamente el cojinete en dos y la
suma de las cargas soportadas por cada parte es menor que la soportada por un solo
cojinete con el ancho total. Los cojinetes con lubricación forzada se construyen frecuente-
mente sin ranuras de aceite.
El punto más importante por considerar al escoger el método de lubricación para un
cojinete es la confiabilidad del suministro de aceite. Debido al bajo costo inicial , muchos co-
jinetes son lubricados con aceites aplicados manualmente, con aceitadores de mecha o
goteo, o bien , con borras empapadas de aceite o grasa. Como se mencionó previamente ,
tales cojinetes usualmente operan en la región de lubricación de la capa límite con su con-
comitante alta fricción , y tambié n con su peligro de trabazó n en caso de que el escaso sumi -
nistro de aceite resulte temporalmente insuficiente.
La seguridad estriba en tener un copioso suministro de aceite en todo tiempo. Tal
suministro puede ser proporcionado por un anillo y recipiente de aceite o por bombeo del
aceite al cojinete a presión desde una central de bombeo. Cualquiera que sea el m é todo
que se use, se requiere una gran atención a los detalles mecá nicos para lograr una opera-
ció n satisfactoria.
Frecuentemente deben proporcionarse medios para prevenir fugas y pé rdidas de
aceite en los extremos del cojinete. Empaques de fieltro o sellos patentados de aceite son
bastante usados. Algunas veces la caja exterior es agrandada para acomodar un pequeño
disco unido al eje. El aceite que se ha fugado más allá del lado del cojinete es aventado por
la fuerza centrífuga del disco y recogido por la caja . En ocasiones, a una ranura circunferen -
cial en el extremo del cojinete se le acondicionan drenes para regresar el aceite al recipiente.

—
s Collar
uoiiar de
at aceite
f unido al eje

r I
I
i

wm
i I
I

í
,
¿SPresió n de la Figura 8-20 Pé rdida de capacidad
\ / Df
/ pel ícula sin collar
íl
causada por collar de aceite.
452 Lubricación Cap. 8

La grasa es muy usada en los lugares expuestos porque es m ás f á cil retenerla en el

cojinete. Las investigaciones han mostrado que la acció n puede ser hidrodin á mica con una
distribución de presió n algo parecida a la del aceite.

8-14 ADAPTACIÓN ELÁSTICA

Cuando los cojinetes est á n separados a cierta distancia y los ejes soportan una carga late -
ral , la inclinación del eje en los extremos puede ser suficientemente grande para dar lugar
al desalineamiento mostrado en la figura 8-21( a ). Es claro que tal cojinete est á sometido a
un desgaste r á pido y no es capaz de formar una película portadora de carga satisfactoria.
La dificultad puede reducirse fijando los cojinetes más cerca entre ellos y usando un eje de
mayor di á metro o un menor valor para la razón l/ d . El asiento esf érico mostrado en el cro-
quis ( b ) da un autoalineamiento por cualquier causa , pero es caro e incrementa el tama ñ o
del cojinete.
Algunas veces el cojinete puede localizarse excé ntricamente sobre un soporte elás-
tico, de manera que se incline ligeramente bajo carga y asuma la misma inclinaci ón que el
eje . Vea la figura 8-21 ( c) y el problema 116 del capítulo 1. La pel ícula de aceite tiene
entonces un espesor uniforme en toda la longitud axial del cojinete y se supera así la difi -
cultad mostrada en la figura 8-21(a).15

i¡
// / / //

i
m i
e
I
i

(a) Caja rígida (b) Caja esférica (c) Adaptación elástica

de eje y cojinete

Figura 8- 21 Tipos de soportes para cojinetes.

8- 15 FRICCIÓN SECA

La fricció n seca o fricció n entre superficies sin lubricación intencional , es un fen ómeno
muy complejo. A pesar de haberse estudiado ya durante más de un siglo, no existe a ú n una
explicación satisfactoria de la fricción seca . Las así llamadas “ reglas cl á sicas de la fricción
seca ” se enuncian usualmente como sigue:

1 :1
Vea Baker , J.G., “ Elastic Matching Improves Bearing Life and Performance ” , Machine Design, 20 de
mayo de 1948, pág. 106.
Sec. 8 - 15 Fricción seca 453

( 1 ) La fuerza de fricció n es directamente proporcional a la fuerza de presión entre los

cuerpos.
(2) La fuerza de fricción es independiente del á rea de las superficies en contacto.
(3) La fuerza de fricción es independiente en gran medida de la velocidad de desliza -
miento.
(4) La fuerza de fricción depende de la naturaleza de las superficies deslizantes.

El coeficiente de fricción est á tica para cuerpos en reposo o con movimiento a punto de
ocurrir, es algo mayor que la fricción cin é tica que prevalece después de que el miembro
deslizante se pone en movimiento.
De acuerdo con Coulomb (1785), la fuerza de fricción se debe a la trabazón de las
asperezas de las dos superficies y a la necesidad de deformar las irregularidades cuando los
dos cuerpos pasan uno frente al otro. Dentro de límites algo amplios, la magnitud de la
fuerza de fricción es independiente del grado de rugosidad de las superficies. Las asperezas
que se deforman son muy pequeñ as, de manera que aparentemente no hay diferencia si
est á n localizadas sobre una superficie lisa o consisten en protuberancias localizadas sobre
irregularidades mayores.
Para superficies muy rugosas, las protuberancias pueden trabarse a tal grado que
partes de ellas se separan al moverse los cuerpos entre sí. Éste es un fenó meno de desgaste
y generalmente no se considera como fricción en el sentido usual del término. Tal acción
es muy probable que ocurra sobre todo cuando uno de los cuerpos es mucho más duro que
el otro.
Aunque la naturaleza de las superficies deslizantes determina la fuerza de fricción,
no existen en la vida diaria superficies de metal desnudas. La exposición a la atm ósfera
contaminará la superficie con películas de óxido, humedad , gases absorbidos, grasa , mugre,
etc. Esas películas se adhieren fuertemente a una superficie y pueden removerse sólo con
dificultad . Una limpieza ordinaria no basta . Aun en laboratorio, a menos que el cuerpo se
mantenga en una atm ósfera inerte, se forma r á pidamente una película de óxido. Entonces,
cuando dos cuerpos ordinarios resbalan entre sí, son las películas superficiales las que se
tocan y no los metales mismos.
Los manuales de referencia no intentan usualmente dar especificaciones exactas para
las superficies en consideración y esto puede explicar parcialmente las amplias variaciones
en los valores publicados para el coeficiente de fricción .16
Cuando se ponen en contacto estrecho cuerpos con superficies muy tersas, entran en
acción fuerzas adhesivas o cohesivas que mantienen a los cuerpos juntos. Entonces, cuando
bloques medidores o planos ópticos son torcidos entre sí, puede requerirse una fuerza re-
lativamente grande para generar un movimiento tangencial aun cuando la fuerza normal
que los oprime es muy peque ñ a . Las reglas clásicas de la fricción no se aplican bajo tales
condiciones.
Una superficie de metal desnudo puede obtenerse removiendo el óxido y la película
superficial y eliminando la grasa en el laboratorio. Cuando dos superficies metálicas de este
tipo se ponen en contacto en el vacío o en una atmósfera inerte , los metales se sueldan
entre sí en los puntos en los que ocurre contacto entre ellos. Cuando un cuerpo se desplaza
a lo largo del otro, las soldaduras se formar á n y romper á n continuamente. El movimiento

16
Vea Schmidt, A.O ., y E.J. Weiter, “ Coefficients of Flat Surface Friction ” , Mech. Eng., 79, 1957, pág. 1130.
Vea también Bikerman, J.J., “ Surface Roughness and Sliding Friction ” , Rev. Mod. Phys., 16, 1944, pá g. 53.
454 Lubricación Cap. 8

resultante es algo violento o discontinuo . La fuerza requerida para producir movimiento

bajo tales condiciones es relativamente grande y puede ser 20 veces el valor correspon-
diente a las superficies contaminadas. La fuerza depende también de la velocidad de desli -
zamiento, lo cual no concuerda con las reglas cl ásicas de la fricción .
Cuando dos cuerpos con superficies contaminadas son puestos en contacto , el con-
tacto real ocurre sólo en los puntos altos de las dos superficies . El área real en que se tocan
puede ser sólo una muy peque ñ a fracci ón del á rea nominal . El esfuerzo de contacto en los
puntos aislados en que los cuerpos se tocan alcanza valores muy altos. Tales esfuerzos son
requeridos para deformar las asperezas lo suficiente y permitir que el movimiento tenga
lugar. En tales condiciones de esfuerzo extremo, la pel ícula superficial puede romperse y
tener entonces lugar el fenómeno de soldadura descrito antes. Tal soldadura, junto con
cualesquiera fuerzas adhesivas que estén presentes , sirven para complicar más a ún la
situaci ón . 17
La amplia dispersi ón de los valores publicados para el coeficiente de fricción se debe
sin duda a la falta de información precisa sobre las condiciones de las superficies ensayadas.
“ ... en vista de la extremadamente alta fricci ón encontrada con metales realmente limpios
es afortunado, para la ingenier ía , que los metales no se encuentren con superficies perfec-
tamente limpias en la práctica . ”

8-16 LUBRICACIÓN EN LA CAPA LÍMITE O DE PELÍCULA DELGADA

Las partes de máquinas recubiertas con lubricante y frotadas entre sí sin beneficio de una
película de fluido , son de ocurrencia común en maquinaria . Tal operación tambié n puede
ocurrir en un cojinete liso con valores bajos de viscosidad o de velocidad o para valores
altos de la carga , como se indica por el extremo izquierdo de la curva en la figura 8-15 . Tal
acci ón , conocida como lubricaci ón en la capa límite , tambi én puede ocurrir durante el
arranque , el frenado o la marcha inversa de los cojinetes lisos . Y también puede ocurrir
durante el periodo de calentamiento de una nueva máquina . La separación de las superfi-
cies es de dimensiones moleculares.
Las reglas enunciadas antes para la fricci ón seca se aplican también a la lubricación
en la capa límite con las siguientes adiciones:

( 5) La fuerza de fricción depende de la composici ón del lubricante y de su reacción con

las superficies en contacto .
( 6) La fuerza de fricción es influenciada por la temperatura y rugosidad superficial de los
cuerpos .
(7 ) La fuerza de fricci ón es independiente de la viscosidad del lubricante .

Las reglas ordinarias de la lubricación hidrodinámica no se aplican a la lubricación en la

capa límite y no se dispone de ecuaciones de diseño para este tipo de servicio. 18
Ácidos grasos, como los encontrados en ciertos aceites animales y vegetales, pueden
agregarse en pequeñas cantidades al lubricante para dar una fricción reducida distinta a la

17
Para lubricaci ó n elastohidrodin á mica , vea la secció n 14 del capítulo 9.
18
Vea la referencia 2, al final del capítulo.
Referencias 455

asociada con la viscosidad del lubricante. Éstos reaccionan con las superficies y forman
recubrimientos muy tenaces y durables y al mismo tiempo proporcionan un plano de baja
resistencia al cortante sobre el cual tiene lugar el movimiento relativo entre las partes. Se
previene así una trabazón masiva entre las partes. Si la película se rompe cuando se juntan
dos picos y se exponen los metales puros, ocurre una soldadura entre ellos instant á nea-
mente. Tales soldaduras de los puntos altos son rotas de inmediato por el movimiento rela-
tivo entre los cuerpos, resultando un desgaste y una fuerza de fricción incrementada.
La lubricación en la capa l ímite se rompe a temperaturas elevadas provocando un
gran incremento del coeficiente de fricción acompa ñ ado por desgaste y da ño superficial.
La lubricación verdadera en la capa l ímite es dif ícil de lograr aun en laboratorio.
Usualmente habr á suficiente lubricante presente para formar porciones localizadas de
película que soporten parte de la carga mientras que el resto de las superficies se frotan sin
una separación completa de los picos de las dos superficies. El resultado es la llamada lubri -
cación mixta.

8- 17 LUBRICACIÓN MIXTA O SEMIFLUIDA

La lubricación mixta , como se muestra en la sección BC de la figura 8-15, representa una

ruptura parcial de la pel ícula hidrodin á mica entera , tal como podr ía ocurrir bajo cargas
pesadas, velocidad lenta y baja viscosidad. Un suministro insuficiente de lubricante por
parte de las copas de goteo o de los engrasadores de mecha puede ser el factor m ás impor-
tante.19 Los cojinetes y ejes deben fabricarse con materiales que la experiencia haya
mostrado que pueden operar en conjunto satisfactoriamente. La lubricación mixta también
puede ocurrir al activar un cojinete fuertemente cargado que ha estado inactivo por alg ú n
tiempo.
Para valores grandes de Zn/ P , la operació n es en la regi ó n CD . La lubricación es
hidrodiná mica y sigue las leyes dadas en las primeras secciones del capítulo. Tal operación
es bastante independiente de la tersura de las superficies o de los tipos de materiales usa -
dos para las partes móviles.
Muchos otros medios existen para lubricar equipo mecá nico. Algunos de éstos son
los cojinetes deslizables, los cojinetes hidrost á ticos y los cojinetes de gas. Información adi-
cional puede obtenerse en las referencias dadas abajo.

REFERENCIAS

1. Bassett, H.H., Bearing Metals and Alloys, Nueva York : Longmans, Green & Co., Inc., 1937.
2. Boundary Lubrication , An Appraisal of World Literature , Nueva York: American Society of
Mechanical Engineers, 1969.
3. Braithwaite, E.R., Solid Lubricants and Surfaces , Elmsford , N.Y.: Pergamon Press, Inc., 1963.

19
Vea Larsen , R . G . y G .L. Perry , “ Investigation of Friction and Wear Under Quasi- Hydrodynamic Con-
ditions” , Trans. ASME , 67, 1945 , pág. 45 .
456 Lubricación Cap. 8

4. Dayton , R. W ., Ed., Sleeve Bearing Materials, Metals Park, OH: American Society for Metals,
1949.
5. Fuller, D.D., “ Design Analysis of Journal Bearings” , Machine Design, 28, Feb. 9, 1956, p. 119.
6. Fuller, D.D., Theory and Practice of Lubrication for Engineers, Nueva York: John Wiley & Sons,
Inc., 1956.
7. General Discussion on Lubrication, Londres, Inglaterra: Institution of Mechanical Engineers,
1938.
8. Gross, W.A., Gas Film Lubrication, Nueva York: John Wiley & Sons, Inc., 1962.
9. Hersey, M.D., Theory of Lubrication , Nueva York: John Wiley & Sons , Inc., 1938.
10. Norton , A.E., Lubrication, Nueva York: McGraw -Hill Book Company, 1942.
11. Physical Properties of Lubricants, 2a ed., Chicago, IL: American Society of Lubrication Engi -
neers, 1951.
12. Radzimovsky, E.I., Lubrication of Bearings , New York: The Ronald Press Company, 1959.
13. Shaw , M.C., y E.F. Macks, Analysis and Lubrication of Bearings , Nueva York: McGraw- Hill
Book Company , 1949.
14. Slaymaker, R .R., Bearing Lubrication Analysis, Nueva York: John Wiley & Sons, Inc., 1955.
15. Spotts, M. F. Mechanical Design Analysis, Englewood Cliffs, N.J.: Prentice- Hall, Inc., 1964,
16. Trumpler , P.R., Design of Film Bearings, Nueva York : Macmillan Publishing Company, 1966.

PROBLEMAS

.
1 Un cojinete de 360° muy ligeramente cargado, de 6 in de di á metro y 9 in de longitud , consume
2 hp en fricción al funcionar a 1,200 rpm . La holgura radial es de 0.003 in. Encuentre la tem-
peratura de la película de aceite usando aceite SAE 10 en la figura 8-2.
Resp. t = 145° F.
2 Un cojinete de 2.5 in de diámetro X 3.75 de longitud a 360° gira a 1,200 rpm y consume 0.1 hp
.
por fricción . Se usa aceite SAE 10 en la figura 8-4; r/c = 1,000. Encuentre la carga total para el
cojinete si la película est á a una temperatura de 175°F.
Resp. W = 1 ,030 Ib.
3· Un cojinete a 360° tiene un di á metro de 60 mm y una longitud axial de 90 mm. El cojinete gira
a 1,200 rpm y consume 0.137 kW en fricción , r/c = 1,000. Se usa aceite SAE 30 a 180°F. Encuen-
tre qué carga est á soportando el cojinete.
Resp. Carga = 10,300 N .
4. Un cojinete a 360° de 75 mm de di á metro y 75 mm de longitud gira a 1 ,200 rpm ; dr = 0.001; ha =
0.025 mm . Se usa aceite SAE 20. La temperatura de la película es de 180 ° F. Encuentre la carga
total W .
Resp. W - 3,600 N .
.
5 Un eje de 3 in de di á metro y 6 de longitud con apoyo parcial central de 120°, opera con una ε
de 0.6. El coeficiente de fricci ó n es igual a 0.0025. Encuentre el valor del espesor m ínimo de la
película.
Resp. hQ = 0.00098 in.
.
6 Un eje de 250 mm de di á metro y 250 mm de longitud , opera a 1,500 rpm con una carga de
108,000 N. La razón dr es de 0.0015. Considere que la viscosidad del lubricante es de 0.000 000 03
Problemas 457

Ns/ mm 2. Encuentre la pé rdida de potencia por fricci ón , de acuerdo con la ecuaci ó n de Petroff ,
para el cojinete cargado a 360° y para la porci ó n parcial central de 120°.
Resp. 12.11; 14.36; 7.38 kW .
7. Use los datos del ejemplo 2 , excepto que la temperatura de la película de aceite y el á rea de
enfriamiento no se conocen . Para este cojinete , P es de 125 psi del á rea proyectada del eje y se
usa aceite SAE 10 en la figura 8-2. Encuentre el á rea requerida de enfriamiento de la caja.
Resp . 3.8 ft 2.
8. Un cojinete con apoyo parcial de 120°, 90 mm de di á metro y 135 mm de longitud , soporta una
carga de 0.86 MPa del á rea proyectada del cojinete, a 600 rpm. La temperatura ambiente es de
38°C y la de la caja es de 60°C. C1 = 11.5 W / ( m2 °C); C2 = 8; ε = 0.52. ¿ Cu á l es el espesor m ín -
imo de la película ?
Resp . h0 = 0.028 mm.
9. Un cojinete con apoyo central parcial de 120° que tiene 4 in de di á metro y 5 in de longitud
soporta 90 psi de á rea proyectada de eje. La razón r/c es de 1,000; h es igual a 0.001. Se usa
()

aceite SAE 20 de la figura 8-2. La temperatura ambiente es de 100°F. Rpm = 600. Suponga que
Λ

la velocidad de enfriamiento es de 2.5 Btu / h /ft /°F. Suponga que la temperatura de la caja
aumenta la mitad de lo que aumenta la pel ícula de aceite. Encuentre la temperatura de la
película de aceite y el á rea requerida de caja .
Resp . t = 168°F; Ac= 2.44 ft2.
10. Un cojinete central parcial a 120° de 62 mm de di á metro y 100 mm de longitud , tiene un espe-
sor m ínimo de pel ícula de 0.015 mm . En la figura 8-2 se usa aceite SAE 20; n = 860 rpm y r/c -
I ,000. Si la pel ícula de aceite est á a 74°C, encuentre la carga que soporta el cojinete.
Resp . Ψ = 7,460 N .
11. Encuentre el á rea de caja requerida para mantener la temperatura de la película de un cojinete
con apoyo parcial central de 120° y de 76 mm de diá metro por 114 mm de longitud a 74°C; rpm =
900 y r/ c = 1,000. La temperatura ambiente es de 38°C. Suponga que la temperatura de la caja
aumenta la mitad de lo que aumenta la película de aceite. La velocidad de enfriamiento es de
II .5 W / ( m 2 °C). Se usa aceite SAE 10. La carga es de 0.686 MPa del á rea proyectada del eje.
Resp. Ac = 0.212 m 2.
12. Un cojinete con apoyo central parcial de 120°, 2 in de diá metro y 4 in de longitud , gira a 1,350 rpm.
Se usa aceite SAE 10. La temperatura de la película es de 175°F y la temperatura ambiente es
de 100°F. Suponga que la temperatura de la caja se eleva sólo la mitad que la de la pel ícula y que
la velocidad de enfriamiento es de 2 Btu /h/ft2/°F. Imagine que el á rea de la caja es 8 veces el á rea
desarrollada del eje. Si el eje y el cojinete est á n dimensionados como se muestra en la figura 8-22,
determine la carga y el espesor m ínimo de pel ícula para tener un ensamble con el ajuste permi -
sible m ás flojo y tambié n para un ensamble con el ajuste permisible m ás apretado.
Resp . Más flojo, W = 880 Ib; más apretado, W = 500 Ib.

9986 1
i
/
2.000° - '
°
* .o00
\

I
i
i

Eje Cojinete Figura 8- 22 Problema 12.

13. Un cojinete de apoyo parcial central de 120° tiene 2 in de di á metro y 3 in de largo , r/c = 1,000;
n = 900 rpm. Se usa aceite SAE 10. El cojinete es autoenfriable con C ¡ = 2 Btu/h /ft 2/°F y C2 = 8.
458 Lubricación Cap. 8

La temperatura ambiente es de 100°F. Suponga que la temperatura de la superficie de la caja

se eleva sólo la mitad de lo que se eleva la temperatura promedio de la película.
( a ) Grafique la curva para la temperatura promedio de la pel ícula versus P.
( b ) Grafique la curva para h0 versus P .
Use una gama de temperaturas de 145 a 170°F inclusive, a intervalos de 5o.
14. Un cojinete de apoyo central de 360° lubricado a presión con una ranura central tiene 4 in de
di á metro y 4 in de longitud ( Γ = 2 in ) , r/ c = 1,000. P = 300 psi de á rea proyectada , n = 900 rpm.
Se usa aceite SAE 20. Considere C3 = 0.5. Para una temperatura de entrada de 100°F y una tem -
peratura de salida de 220°F, encuentre el valor de la presi ón p¡ en la entrada si todo el calor de
fricció n es retirado por el aceite.
Resp . p¡ = 27.2 psi.
15. Un cojinete de apoyo parcial central de 120° tiene 2 in de di á metro y 3 in de longitud con un
huelgo radial de 0.001 in . El eje gira a 900 rpm . La carga es de 150 psi de á rea proyectada. La
temperatura ambiente es de 100°F. Se usa aceite SAE 10. El coeficiente de transferencia de
calor Cj es igual a 2 Btu / h /ft 2/°F. Para un espesor m ínimo de película de 0.0004 in, encuentre la
temperatura promedio en la película y el valor requerido para la constante C2.
Resp. tprom = 162°F; C2 = 6.86.
16. ( a ) Use los datos del ejemplo 4 y calcule los valores de P para el intervalo dado de temperatura
para valores de r/c de 600, 800, 1,200 y 1,400. Los cá lculos para r/c de 1,000 ya se hicieron
en el ejemplo 4. Trace las curvas para P versus temperatura de la película.
( b ) De las curvas, lea y tabule los valores de la temperatura para cargas P de 80, 200 y 220 psi
de á rea proyectada para cada uno de los valores arriba de r/c. Trace la curva para tempera -
tura de la pel ícula versus r/c para P = 180 psi. Haga lo mismo para P = 200 psi y para P =
220 psi. Note que hay un valor óptimo para r/c en el que la temperatura de la película es un
m ínimo.
( c) Trace los valores ε versus P para las razones r/c anteriores. De las curvas, lea y tabule los
valores ε para cargas P de 180, 200 y 220 psi para cada curva r/c. Calcule los correspon -
dientes valores hQ y graf íquelos versus r/c para P = 180 psi. Haga lo mismo para P = 200 psi
y para P = 220 psi. Note que hay un r/ c óptimo en el que h0 es un m á ximo para cualquier
presi ón dada P.
17. Un cojinete de 3 in de di á metro y 6 in de longitud , tiene la misma curva Zn/ P versus f que la
del ejemplo 9. Suponga que la gravedad espec ífica a la temperatura de la pel ícula es de 0.84.
La carga total es de 1,800 Ib y rpm = 1,500. Encuentre el valor SUS a la temperatura de ope -
raci ón si la pé rdida de potencia para el cojinete es de 0.15 hp.
Resp. SUS = 51 s.
18. Mismos datos que en el problema 17 excepto que la pé rdida de caballos de potencia en el
cojinete es de 0.12.
Resp . SUS = 42.6 s.
19. Un cojinete de 3 in de diá metro y 6 in de longitud tiene la misma curva Zn/ P versus / que la del
ejemplo 9. La pel ícula de aceite est á a 180°F. El aceite tiene un valor SUS de 52 s a 210°F, un
VI de 80% y una sp.grω de 0.9. La carga total es de 1,500 Ib y rpm = 1,200. Encuentre la pé r-
dida de potencia en hp para este cojinete.
Resp . hp = 0.133.
20. Un eje con apoyo parcial central de 120° tiene 62 mm de di á metro y 100 mm de longitud. Rpm =
860; se usa aceite SAE 20 y la razó n r/c es de 1,000. Para una temperatura del aceite de 71°C y
un espesor m ínimo de película de 0.015 mm, encuentre la carga sobre el cojinete.
Resp . W = 8,160 N.
Problemas 459
21. Trace la curva para el aceite SAE 10 en la figura 8-13 en coordenadas de Ib s/in 2 versus tempe -
ratura. Para este tipo de problema es conveniente llevar a cabo el trabajo en forma tabular . Debe
usarse un encabezado separado de columna para cada paso sucesivo al pasar de los valores SUS
de la figura 8-13 a unidades de μ en Ib s/in 2.
22. Un aceite tiene un VI de 60% y una viscosidad Saybolt a 100°F de 400 s. Encuentre la viscosi-
dad -Saybolt de este aceite a 180°F.
Resp . SUS = 70.5 s.
23. Un aceite tiene un VI de 90% y una viscosidad Saybolt a 100° F de 300 s. Encuentre la viscosi-
dad Saybolt de este aceite a 160°F.
Resp . SUS = 84 s.
24. Tres cojinetes tienen arcos de pel ícula de 120, 180 y 360°, respectivamente. El di á metro es de
62 mm y la longitud de 100 mm . Rpm = 1,200, r/c = 1,000 y la carga es de 1.4 MPa del á rea
proyectada del eje. Se usa aceite SAE 10. Encuentre la temperatura de la pel ícula en cada
cojinete si el espesor m ínimo de película es de 0.015 mm . Este problema ilustra el hecho de que
cuando el á ngulo se reduce, el cojinete debe ser operado a una menor temperatura para que se
mantenga el espesor de la película .
Resp . 20.2°C; 24.3°C; 25.7°C.
25. Los arcos de pel ícula para una serie de apoyos son de 120, 180 y 360°. El di á metro es de 62 mm
y la longitud es de 100 mm . Rpm = 1,200; la razó n r/ c es de 1,000 y la temperatura de la pel ícula
es de 77°C. Se usa aceite SAE 10 y el espesor m ínimo de la pel ícula es de 0.015 mm . Encuentre
la carga P sobre el á rea proyectada del eje que cada cojinete soporta . Este problema ilustra el
hecho de que la carga debe reducirse para valores m ás pequeños del arco de apoyo a fin de man-
tener un espesor determinado de la película , así como una temperatura dada del aceite.
Resp . 0.91, 1.32 y 1.47 MPa.
26. Los arcos de pel ícula para tres cojinetes son de 120, 180 y 360°, respectivamente. El di á metro es
de 90 mm y la longitud es de 113 mm. La carga sobre los cojinetes es de 8,000 N. Rpm 900 y
=
la temperatura de la película es de 74°C. Se usa aceite SAE 10; la razón r/c es de 800. Encuentre
el espesor m ínimo de película y la pé rdida de potencia por fricció n . Este problema muestra que
una reducció n en el arco de la película dar á una reducci ó n en la pé rdida de potencia por fric-
ció n , reduci é ndose tambié n el espesor de la pel ícula .
Resp . Pé rdida de potencia = 0.068, 0.080 y 0.113 kW.
27. El eje sobre un cojinete, de 2 in de diá metro X 2 in de longitud y apoyo de 360° est á lubricado
con un aceite SAE 20. La velocidad angular es de 900 rpm . La carga P es de 40 psi de á rea
proyectada, r/c = 500. La velocidad de enfriamiento en la caja es de 2 Btu por hora por pie cua-
drado y por grado F. Considere el á rea de enfriamiento en la caja como 8 veces el á rea desa -
rrollada del eje. Encuentre la elevació n en la temperatura ATh de la caja si la temperatura de
la película es de 175°F.
Resp . ATh = 32.7° F.
28. Igual que el problema 27, pero la película est á a 180°F.
Resp . ATh = 30.7°F.
29. Igual que el problema 27, pero la película está a 185°F.
Resp . ATh = 29.0°F.
30. Igual que el problema 27, pero la pel ícula est á a 190°F.
Resp. ATh = 27.5°F.
31. Un cojinete de 360° de 3 in de diá metro X 3 in de longitud est á lubricado con aceite SAE 30.
La velocidad es de 1,800 rpm . La carga P es de 500 psi de á rea proyectada de eje. r/c = 500. La
velocidad de enfriamiento de la caja es de 2 Btu por hora por pie cuadrado y por grado F. Con -
460 Lubricación Cap. 8
sidere el á rea de la caja por enfriamiento como 8 veces el á rea desarrollada por el eje. Encuen -
tre la potencia en caballos requerida para operar el cojinete y la elevació n de temperatura ATf
¡
de la caja si la temperatura de la película es de 175°F.
Resp. hp = 0.574; ATh = 46.5°F.
32. Igual que el problema 31 pero la temperatura de la película es de 180°F.
.
Resp hp = 0.546; ATh = 44.2°F.
33. Igual que el problema 31 pero la temperatura de la película es de 185°F.
.
Resp hp = 0.518; ATh = 42.0° F.
34. Igual que el problema 31 pero la temperatura de la película es de 190°F.
Resp. hp = 0.497; ATh = 40.3°F.
 C A P Í T U L O

9
Cojinetes de bolas
y de rodillos
Los cojinetes de bolas y rodillos han alcanzado su presente estado de perfección sólo
después de un largo periodo de investigación y desarrollo. Los beneficios de tal investi-
gación especializada pueden obtenerse cuando es posible usar un cojinete estandarizado
del tama ñ o y tipo apropiado. Los cojinetes de bolas se usan en casi todo tipo de m á quinas
y aparatos con partes rotatorias. Sin embargo, tales cojinetes no pueden usarse indiscrimi-
nadamente sin un estudio cuidadoso de las cargas y condiciones de operación . Adem ás, el
cojinete debe tener un montaje, lubricación y sellado adecuados.
Los bloques de soporte o base que incorporan cojinetes de bolas o rodillos son muy
convenientes cuando ya se ha efectuado el montaje y sellado del cojinete.

9- 1 CONSTRUCCIÓN Y TIPOS DE COJINETES DE BOLAS

Un cojinete de bolas consiste usualmente en cuatro partes: un anillo interior , un anillo

exterior, las bolas y la jaula o separador. Para incrementar el área de contacto y permitir
el soporte de cargas mayores, las bolas corren en ranuras curvilíneas en los anillos. El radio
de la ranura es ligeramente mayor que el radio de la bola y debe proporcionarse muy poco
juego radial . El cojinete puede entonces ajustarse a sí mismo a peque ñ os desalineamien -
tos angulares entre el eje y el soporte ensamblados. El separador mantiene las bolas espa -
ciadas uniformemente e impide que se toquen entre sí en los lados, donde sus velocidades
relativas son m á ximas.
Los cojinetes de bolas se fabrican en una gran variedad de tipos y tama ñ os. Los
cojinetes de una sola hilera radial se hacen en cuatro series, “ extra ligeros, ligeros, medios
y pesados ” , para cada di á metro interior, como se ilustra en las figuras 9-1(a ), ( b ) y (c). La
serie pesada de cojinetes se designa con el n ú mero 400. La mayoría de los fabricantes usan
un sistema de numeración tal que si los dos últimos dígitos se multiplican por 5, el resul
-

461
462 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

V/.
m V/.
\ I
VA

+'á VA m m mmm
(a) (b) (c) (d ) (e ) (0
- Línea central del eje
s

Serie 100, Serie 200, Serie 300, Cojinete de Cojinete de Cojinete

extraligero ligero medio empuje axial contacto angular autoalineante

Figura 9-1 Tipos de cojinetes de bola.

tado ser á el diá metro interno en mil ímetros. El tercer d ígito desde la derecha indica el
n ú mero de la serie. Así entonces, el cojinete 307 significa un cojinete de la serie media con
35 mm de diá metro interno. Dígitos adicionales, que pueden estar presentes en el n ú mero
de cat á logo de un cojinete, se refieren a detalles de los fabricantes. Algunos fabricantes
clasifican los cojinetes como de ranura profunda y cojinetes con dos hileras de bolas.
El cojinete radial es capaz de soportar una cantidad considerable de empuje axial.
Sin embargo, cuando la carga está dirigida enteramente a lo largo del eje, debe usarse el
cojinete tipo empuje. El cojinete de contacto angular tomará en cuenta las cargas radiales
y axiales. El cojinete de bolas autoalineante tomar á en cuenta grandes cantidades de
desalineamiento angular. Un incremento en la capacidad radial puede obtenerse usando
anillos con ranuras profundas o empleando un cojinete radial de doble hilera.
Los cojinetes radiales se dividen en dos clases generales, dependiendo del mé todo de
ensamble. Estos son el Conrad o tipo de muesca no rellena y el máximo o tipo de muesca
de relleno. En el cojinete Conrad , las bolas se colocan entre los anillos como se muestra
en la figura 9-2( a ); ellas est á n uniformemente espaciadas y el separador se remacha en su
lugar. En el cojinete tipo máximo, las bolas se insertan a través de una muesca de llenado,
abierta en cada anillo, seg ú n se muestra en la figura 9-2( b). Dado que pueden colocarse
más bolas en tales cojinetes, su capacidad de carga es mayor que la del tipo Conrad. Sin
embargo, la presencia de las muescas limita la capacidad de carga de esos cojinetes en la
dirección axial.

N
/
/ / \ \
/ / \ V
/
vi i >
\

1/
n
V
/
/
/
í
iI co
CD
\
\ Λ
/ 5 =
3

7
/
7
(a) Tipo Conrad o de (b) Tipo máximo Figura 9- 2 Mé todos de ensamble para
muesca no rellena o de muesca rellena cojinetes de bolas.
Sec . 9- 2 Selección de cojinetes de bolas 463

Figura 9-3 No todos los cojinetes de bolas son

para movimiento rotatorio. El casquete de bolas
es un ejemplo del uso de cojinetes de bolas para
movimiento lineal. (Cortesía de Thompson
Industries, Inc.)

Los cojinetes de bolas también pueden emplearse para movimientos lineales usando
casquillos de bolas, como se muestra en la figura 9-3.
El acero 52100 al cromo y al alto carbono se usa para bolas y anillos. Se trata térmi-
camente para darle alta resistencia y dureza y las superficies son pulidas y esmeriladas. Las
tolerancias dimensionales son muy peque ñ as; las bolas deben ser muy uniformes en tama ñ o.
Los esfuerzos son extremadamente altos debido a las pequeñ as á reas de contacto, y el pun -
to de fluencia del material puede ser excedido en ciertos puntos. Debido a los altos valores
de los esfuerzos fluctuantes, los cojinetes antifricción no se diseñan para una vida ilimitada ,
sino para alg ú n periodo finito de servicio determinado por la resistencia a la fatiga de los
materiales. Una velocidad especificada y un n ú mero de horas de servicio esperado debe por
consiguiente acompa ñ ar a los valores de las cargas dadas para esos cojinetes.

9-2 SELECCION DE COJINETES DE BOLAS

Los cojinetes de bolas se clasificaban antes con base en el esfuerzo de compresión en la

bola más fuertemente cargada . Excepto por cargas est á ticas, la experiencia ha mostrado
que la causa real de la falla es la fatiga. Las características de fatiga se usan entonces para
clasificar la carga y dependen en gran parte de los resultados experimentales.
La vida de un cojinete de bolas es la vida en horas a alguna velocidad conocida o el
n ú mero de revoluciones que el cojinete alcanzar á antes de que se presente la primera evi-
dencia de fatiga sobre cualquiera de los elementos móviles. La experiencia ha mostrado que
la vida de un cojinete de bolas individual no puede predecirse con precisión . Las caracter ís-
ticas de fatiga se usan entonces para clasificaciones de la carga. Suponga que se prueba un
cierto n ú mero de cojinetes aparentemente idénticos bajo condiciones similares. La vida a la
que 10% de ellos ha fallado y 90% está n a ú n en buen estado, se llama vida tipo , o vida Lw ,
para este cojinete.1 Como los cojinetes de alto grado tienen una calidad consistente, la vida
media , o vida a la que 50% han fallado y 50% est á n en buen estado, es generalmente no
más que cinco veces la vida tipo.
Cuando la vida tipo se toma igual a un millón de revoluciones, la carga C para esta
vida se llama carga nominal básica. Los valores para C en la tabla 9-2 representan entonces
la carga que el cojinete puede soportar en un millón de revoluciones, con 90% de probabi -
lidad de que ella se alcance o se exceda.

1
Vea referencia 1, al final del capítulo.
464 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

TABLA 9- 1 CONSTANTES PARA COJINETES DE BOLAS DE UNA SOLA

HILERA Y RANURA DE CONTACTO RADIAL

D cosa
fc
D cosa
fc
F . X Y
dm iZD 2

0.05 3,550 0.22 4,530 25 0.56 2.30

0.06 3,730 0.24 4,480 50 1.99
0.07 3,880 0.26 4,420 100 1.71
0.08 4,020 0.28 4,340 150 1.55
0.09 4,130 0.30 4,250 200 1.45
0.10 4,220 0.32 4,160 300 1.31
0.12 4,370 0.34 4,050 500 1.15
0.14 4,470 0.36 3,930 750 1.04
0.16 4,530 0.38 3,800 1,000 1.00
0.18 4,550 0.40 3,660
0.20 4,550

/ es también válida para cojinetes de bolas de una y dos hileras de ranura

de contacto angular.
X y Y son tambié n v á lidas para cojinetes de bolas de doble hilera de ranura
de contacto radial.

La mayoría de los cojinetes de bolas puede tener una vida esperada de muchas veces
un millón de revoluciones. De hecho, un millón de revoluciones se alcanzan en 8 horas a una
velocidad de 2,084 rpm .
La clasificación C de carga básica para una vida tipo de un millón de revoluciones
para cojinetes de bolas de contacto angular y radial, excepto los cojinetes de ranura de re-
lleno, con bolas no mayores de 1 in de diá metro, está dada 2 por la ecuación
C = fc ( i eos af 1
ZmD 18 (1)
donde
fc = constante de la tabla 9-1, determinada por el valor de ( D eos a ) / dm
i = n ú mero de hileras de bolas en el cojinete
a = á ngulo nominal de contacto (á ngulo entre la l ínea de acción de la carga de la
bola y el plano perpendicular al eje del cojinete)
Z = n ú mero de bolas por hilera
D = diá metro de una bola
dm = diá metro de paso de los carriles de las bolas
La tabla 9-2 muestra dimensiones típicas de cojinetes de bolas y la carga nominal básica C .

Ejemplo 9-1
Encuentre el valor de C para un cojinete radial 207.
Solución. De la tabla 9-2:
dm = \ (2.8346 + 1.3780) = 2.1063 in
D cos a 0.4375
— I = T2.1063
7¤ = 0.208
ÿ
dm
2
Para bolas mayores que 1 in de diá metro, el exponente para D es 1.4.
Sec. 9- 2 Selección de cojinetes de bolas 465

TABLA 9- 2 DIMENSIONES Y CLASIFICACIONES POR CARGA BÁSICA PARA COJINETES DE BOLAS TIPO
CONRAD DE UNA SOLA HILERA RADIAL

Di á metro Di á metro
interno exterior Ancho Bolas Capacidad , Ib
Cojinete N ú m ., Di á metro Din á mica Est á tica
n ú m. mm in mm in mm in Z D C Ps,
102 15 0.5906 32 1.2598 9 0.3543 9 3/16 965 550
202 35 1.3780 11 0.4331 7 1/4 1,340 760
302 42 1.6535 13 0.5118 8 17/64 1,660 930
103 17 0.6693 35 1.3780 10 0.3937 10 3/16 1,040 640
203 40 1.5748 12 0.4724 7 5/16 1,960 1,040
303 47 1.8504 14 0.5512 6 3/8 2,400 1,240
104 20 0.7874 42 1.6535 12 0.4724 9 1/4 1,620 980
204 47 1.8504 14 0.5512 8 5/16 2,210 1,280
304 52 2.0472 15 0.5906 7 3/8 2,760 1,530
105 25 0.9843 47 1.8504 12 0.4724 10 1/ 4 1,740 1,140
205 52 2.0472 15 0.5906 9 5/16 2,420 1,520
305 62 2.4409 17 0.6693 8 13/32 3,550 2,160
106 30 1.1811 55 2.1654 13 0.5118 11 9/32 2,290 1 ,590
206 62 2.4409 16 0.6299 9 3/8 3,360 2,190
306 72 2.8346 19 0.7480 8 1/2 5,120 3,200
107 35 1.3780 62 2.4409 14 0.5512 11 5/16 2,760 2,010
207 72 2.8346 17 0.6693 9 7/16 4,440 2,980
307 80 3.1496 21 0.8268 8 17/32 5,750 3,710
108 40 1.5748 68 2.6772 15 0.5906 13 5/16 3,060 2,450
208 80 3.1496 18 0.7087 9 1/2 5,640 3,870
308 90 3.5433 23 0.9055 8 5/8 7,670 5,050
109 45 1.7717 75 2.9528 16 0.6299 13 11/32 3,630 2,970
209 85 3.3465 19 0.7480 9 1/2 5,660 3,980
309 100 3.9370 25 0.9843 8 11/16 9,120 6,150
110 50 1.9685 80 3.1496 16 0.6299 14 11/32 3,770 3,260
210 90 3.5433 20 0.7874 10 1/2 6,070 4,540
310 110 4.3307 27 1.0630 8 3/4 10,680 7,350
111 55 2.1654 90 3.5433 18 0.7087 13 13/32 4,890 3,950
211 100 3.9370 21 0.8268 10 9/16 7,500 5,710
311 120 4.7244 29 1.1417 8 13/16 12,350 8,660
112 60 2.3622 95 3.7402 18 0.7087 14 13/32 5,090 4,560
212 110 4.3307 22 0.8611 10 5/8 9,070 6,890
312 130 5.1181 31 1.2205 8 7/8 14,130 10,100
113 65 2.5591 100 3.9370 18 0.7087 15 13/32 5,280 4,950
213 120 4.7244 23 0.9055 10 11/16 10,770 8,460
313 140 5.5118 33 1.2992 8 15/16 16,010 11,600
114 70 2.7559 110 4.3307 20 0.7874 14 15/32 6,580 6,080
214 125 4.9213 24 0.9449 10 11/16 10,760 8,740
314 150 5.9055 35 1.3780 8 1 18,000 13,260
466 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9
De la tabla 9-1:

fc = 4,550
De la tabla 9-2:

D= —7 = 0.208 in
16

log D = 9.64098 - 10
1.8 logD = 9.35376 - 10
D 18 = 0.2258
Z = 9, Z 2/3 = ΨΦ = 4.327
Por la ecuaci ó n (1):
C = 4,550 x 4.327 x 0.2258 = 4,440 Ib, carga para 1 mill ón de revoluciones
con 90% de probabilidad de que se alcance o exceda .

Las ecuaciones de dise ñ o para cojinetes antifricció n se basan principalmente en pruebas

con unidades de pulgadas y libras. Cuando los datos para un dise ñ o se expresan en unidades
SI, es mejor primero transformarlas en unidades inglesas. Por tanto, en este capítulo se
usará JV para representar el n ú mero de revoluciones. Cuando se requiera hablar de newtons,
esta unidad se escribir á con todas sus letras.
Si dos grupos de cojinetes id é nticos funcionan con cargas diferentes P { y P , sus vidas
2
nominales de N í y N 2 revoluciones son inversamente proporcionales a los cubos de sus
cargas.3

»i ñ
N2
= P\
(2 )

Esta ecuación puede generalizarse como sigue:

106 C3 = N X P ] = N 2 Pl = N 3 Pl = .. . una constante ( 3)
Los t é rminos en esta ecuaci ó n son constantes y son todos iguales entre sí. Son tambi é n
igual a 106 C3, seg ú n fueron definidos previamente. La vida N en revoluciones en todas las
ecuaciones puede reemplazarse si se desea por
N = 60nL (4)
donde

n = velocidad , rpm
L = vida en horas

3
Vea la pág . 75 de la referencia 8 , al final del capítulo.

»
Sec. 9- 3 Efecto de Ια carga axial 467

Ejemplo 9-2
Para el cojinete 207 del ejemplo 1, encuentre la carga radial P para una vida nominal de 500
horas a 1 ,500 rpm.
Solución. Por las ecuaciones (3) y ( 4 ):

3 106 C 3 106 C 3
1 =
“
=
Nx 60n L
o:
ΙΟ6 X 4,4403
60 X 1,500 X 500
= 1,945,000,000
de donde:

Px = 1,2501b

9-3 EFECTO DE LA CARGA AXIAL

Cuando una componente axial de carga est á presente en adición a la radial, la carga radial
equivalente P es el mayor de los valores dados por las dos ecuaciones siguientes.4
P = VlFr (5)
P — XV\Fr + YFa (6)
donde
Fr = componente radial de carga
Fa = componente axial de carga
X = factor radial de la tabla 9-1
Y —
factor axial o de empuje de la tabla 9-1; determinado del valor de FJiZD 2
Vx = factor de rotación en el anillo guía , igual a la unidad para rotación del anillo
interior y 1.2 para rotación del anillo exterior
Las ecuaciones (5) y (6) se aplican a cojinetes de contacto radial y angular pero no a coji-
netes con ranura de relleno.
,
Un factor C de servicio puede insertarse en las ecuaciones (5) y (6 ) para tomar en
cuenta cualquier condición de impacto a que pueda estar sometido el cojinete.
P — C V Fr\ \ (7)
P = Cj ( XVJ Fr + YFa ) (8)
Los valores de Cx dependen del juicio y experiencia del diseñador, pero la tabla 9-3 puede
servir como guía.

4
Vea la referencia 1 y la pág. 95 de la referencia 8, al final del capítulo.
468 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

TABLA 9- 3 FACTORES DE CHOQUE

E IMPACTO

Tipo de carga Cl
Constante o permanente 1.0
Choques ligeros 1.5
Choques moderados 2.0
Choques fuertes 3.0 y mayor

La carga de impacto sobre un cojinete no debe exceder la capacidad est á tica dada en
la tabla 9-2, ya que de otra manera el anillo gu ía puede da ñ arse por brinelación de las bo-
las. Esta carga puede excederse un poco si el cojinete est á girando y la duració n de la carga
es suficiente para que el cojinete efect úe una o m ás revoluciones completas mientras act ú a
la carga .

Ejemplo 9- 3
Suponga que el cojinete en el ejemplo 9-1 soporta una carga combinada de 400 Ib radialmente
y 300 Ib axialmente a 1,200 rpm . El anillo exterior gira y el cojinete est á sometido a un impacto
moderado. Encuentre la vida de este cojinete en horas.
Solución
Fg 300
174
iZD 2 9 X 0.43752
Por la tabla 9-1:
Y = 1.50
Por la tabla 9-3:
C¡ = 2
Por la ecuación (8):
P = 2 (0.56 X 1.2 X 400 + 1.5 X 300)
= 1,440 Ib, carga radial equivalente
Por las ecuaciones (3) y ( 4):
106 C 3
N = —P 3r- = 60nL
Vida en horas:
106 C3 ΙΟ6 X 4,4403
60nP 3 60 X 1,200 X 1,4403
= 410 horas
vida con 90% de probabilidad de que se alcance o exceda

Ejemplo 9-4
¿ Qu é cambio en la carga de un cojinete de bolas ocasionará que la vida esperada se duplique?
Sec. 9- 4 Diseño por carga variable 469

Solución. Sean Nx y Px la vida y la carga originales para el cojinete. Sean N 2 y P2 las nuevas
vida y carga.
Entonces,
N 2 = 2N 1
Por la ecuación (3):

^
N ~
P¡ = = 2TV = 0.5 P¡3
N .2 1

o:
P2 = 0.794 Pj
Así, una reducción del 79% de la carga respecto a su valor original ocasiona una duplicación
de la vida esperada de un cojinete de bolas.

9-4 DISEÑO POR CARGA VARIABLE

Los cojinetes de bolas suelen operar bajo condiciones de carga y velocidad variables. Los
cá lculos de dise ñ o deben tomar en cuenta todas las porciones del ciclo de trabajo y no
basarse sólo en las condiciones m ás severas de operació n . El ciclo de trabajo debe dividirse
en varias porciones, en cada una de las cuales la velocidad y la carga pueden considerarse
como constantes.
Supongamos que Px , P2 , ... son las cargas sobre el cojinete para intervalos sucesivos
del ciclo de trabajo. Sea Nt la vida del cojinete en revoluciones, si es operado exclusiva-
mente bajo la carga constante Pv Sean N [ las aplicaciones de la carga Pv Entonces, N [ / Nx
representa la proporción de la vida consumida en esta parte del ciclo.
Sea N 2 la vida en revoluciones del cojinete si éste es operado exclusivamente bajo la
carga P2. Sean N 2 las aplicaciones de la carga P2. Entonces, N 2 / N 2 representa la propor-
ció n de la vida consumida por la carga P2.
Un enunciado correspondiente puede hacerse para cada porción del ciclo de trabajo.
La suma de esas proporciones representa la vida total del cojinete o unidad. Entonces,
N[ N2 Ν',
+ + 3+ =1 (9)
Ni N2 N3
Sea Nc la vida del cojinete bajo la carga combinada. Sea N [ = axNc donde ax representa la
proporción de la vida total consumida bajo la carga Pv De manera similar , N 2 = a2 Nc , N'3
= a}Nc , etc. Sustituyendo en la ecuación (7 ) se obtiene5
«i «2 « 1
+ + 3 + (10)
N2 N]
*
3

La letra N en el sistema de unidades SI se refiere a newtons como unidad de fuerza, pero la

letra N tiene otro significado desde hace mucho tiempo en ingeniería. Como se usa en las
5
Vea la pág. 89 de la referencia 8, al final del capítulo.
470 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9
ecuaciones de Miner [la ecuació n ( 9 ) y la ecuación (10 ) ], denota el n ú mero de ciclos de
esfuerzos. El lector debe recordar esto cuidadosamente y siempre que la letra N aparezca ,
deber á estar seguro de que le da el significado correcto.
Por la ecuación (3):
106 C 3 10 6 C 3
Ni "

P¡ ’
N2 =
rp23
y así sucesivamente. Sustituyendo en la ecuación (10) ,
« ιΛ3 a 2 P¡
3 +
Nc 106 C 106 C3 + (10)

o
106 C3
^c
= α , Ρΐ + a 2 P3 + - (11)

Es claro que αλ + a2 -H ··· debe ser igual a la unidad. La aplicaci ó n de esta ecuació n se
demostrar á con los siguientes ejemplos.

Ejemplo 9-5
Un cojinete de bolas debe operar con el siguiente ciclo de trabajo:
Carga radial de 1,400 lb a 200 rpm durante 25% del tiempo
Carga radial de 2,000 lb a 500 rpm durante 20% del tiempo
Carga radial de 800 lb a 400 rpm durante 55 % del tiempo
El anillo interno gira; las cargas son uniformes. Encuentre el valor m ínimo de la clasificaci ó n
básica de la carga C para un cojinete adecuado para esta aplicación si la vida requerida es de
7 a ñ os a 4 horas por d ía.
Solución. La ecuación ser á aplicada con base en un ciclo de trabajo de 1 min. Construimos
la siguiente tabla:

Intervalo En el intervalo
supuesto, supuesto,
min rpm rev

Px = 1,400 Ib 0.25 200 50

P2 = 2,000 Ib 0.20 500 100
P3 = 800 Ib 0.55 400 220
1.00 370 rpm

Entonces,

~
50 _ 100
-
_
220
370 ’ “ 2
370 ’ “3
370 ’
Suponemos que un a ñ o de trabajo consiste en 250 d ías.
N ú m. de revoluciones, Nc = 7 X 250 X 4 X 60 X 370 = 155,400,000
Sec. 9- 4 Diseño por carga variable 471

Por la ecuación (11):

106 C3 ,
Kc —50
= 370 X 1,4003 +—
100
370
. 220
X 2 ,0003 + - X
370
~
8003

= 370,800,000 + 2,162,200,000 + 304,400,000

10-C
Hc =
- 2,837,400,000

C3
ΤΓ = 2,837.4
Hc
C3 = 2,837.4iVc = 2,837.4 X 155,400,000 = 440,930,000,000
C = 7,610 Ib
Por tanto, un cojinete del n ú mero 308 debe ser satisfactorio, recordando que existe 90% de
probabilidad de que se alcance o exceda la vida requerida .

Ejemplo 9-6
Un cojinete de bolas radial 306 con rotación del anillo interior tiene un ciclo de trabajo de 10
segundos, como sigue:

Para 2 segundos Para 8 segundos

Fr = 800 Ib Fr = 600 Ib
Fa = 400 Ib Fa = 0
n = 900 rpm n = 1,200 rpm
Impacto ligero Carga uniforme

Encuentre la vida de este cojinete en horas y en a ñ os de 250 d ías de trabajo de 2 horas cada
uno.
Solución. Aplicaremos la ecuaci ón (11) al ciclo de trabajo de 10 segundos. Para 2 segundos:
Por la ecuaci ón (7):

P = C1VxFr = 1.5 X 1 X 800 = 1,200 Ib

Datos de la tabla 9-2:

Fa _
~
400
200
iZD 2 8 X 0.52

Por la ecuación (8):

P = C1 ( X V l F r + YFa )
Por la tabla 9-1:
Y = 1.45
472 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

En la ecuació n (8):
P = 1.5 (0.56 X 1 X 800 + 1.45 X 400)

= 1,540 Ib, carga radial equivalente (se usar á )

900
N ú m . de revoluciones = 2 X
60
= 30, en 2 segundos

Para 8 segundos:
P — Fr — 600 Ib

N ú m . de revoluciones = 8 X = 160, en 8 segundos

Para 10 segundos:
N ú m. de revoluciones = 30 + 160 = 190
Entonces,
30 160
" «2 = 190
190’
Por la ecuación (11):
10°6 c
/^ 3

— P [ + «2 *2
^
106 X 5,1203 3
X 1,5403 + X 6003
Nc 19
= 576,700,000 + 181,900,000 + 758,600,000
5,1203 ~
= 758.6
Nc
5 1203
Nc = 758.6
= 176,950,000 rev

190
n= X 60 = 1,140 rpm
10

Por la ecuación (4):

Nc 176,950,000
Ll° " " 2,580 h
60« 60 X 1,140
2 580
= 2 X 250
= 5.16 a ñ os, vida con 90% de probabilidad de que se alcance
o exceda
Sec. 9-7 Fricción y lubricación de cojinetes de bolas 473
9-5 CAPACIDAD ESTÁTICA

A menos que se tenga movimiento relativo entre los anillos de un cojinete de bolas , las
depresiones de las bolas en los carriles se agrandará n gradualmente y se tendrá n indenta-
ciones permanentes. La capacidad est á tica se define ordinariamente como la carga est á tica
máxima permisible que no afecta negativamente las características del movimiento de las
bolas en el cojinete como para hacerlo inservible.
Esta deformación permanente bajo las bolas se conoce como brinelación y tiene lugar
bajo cargas de moderadas a altas. La magnitud de la carga permisible se encuentra con los
métodos dados en la norma.6 Los resultados de los cálculos para los cojinetes de la tabla
9-2 se muestran en la columna con el encabezado Pst de la misma tabla .
Cuando se requiere una operación muy suave y tranquila, la carga no debe ser mayor
de aproximadamente la mitad de la carga est á tica .

9-6 DISEÑO PARA NIVELES DIFERENTES DE CONFIANZA

Cuando se instala un cojinete no hay manera de saber si es uno del grupo de 90% que es
bueno o uno de los que pertenecen al 10% que no alcanzar á la vida tipo. En otras palabras,
se puede tener no m ás de 90% de confianza de que el cojinete alcanzará o exceder á su vida
tipo, usualmente designada L ]0.
En algunos casos se requiere un mayor grado de confiabilidad. La vida esperada por
supuesto se reducirá conforme la confiabilidad se hace mayor. Consideremos un factor de
ajuste a , tal que la vida L„sea igual a a , Ll0. Los factores de para diferentes valores de con -
αλ
fiabilidad est á n dados en la tabla 9-4. La vida L10 es la vida tipo.

9-7 FRICCIÓN Y LUBRICACIÓN DE COJINETES DE BOLAS

En los cojinetes de bolas y rodillos predomina en gran medida la fricción de rodamiento. En

general, los cojinetes de bolas tienen una resistencia a la fricción ligeramente menor que
los cojinetes lisos que operan con lubricaci ón de inundación . Los cojinetes de bolas tienen
definitivamente menor fricción que los cojinetes lisos operando con un suministro escaso de
aceite.

TABLA 9-4 CONSTANTES PARA DISEÑO

A DIFERENTES NIVELES DE CONFIANZA

Confiabilidad , Factor de ajuste

% K por vida , a ¡

90 ¿ 1.00
10
95 h 0.62
96
97
u 0.53
h 0.44
98 L2 0.33
99 0.21

6
Vea la referencia 1 , al final del capítulo.
474 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9
Los valores promedio para los coeficientes de fricción7 son los siguientes:

Cojinetes de bolas autoalineantes 0.0010

Cojinetes de rodillos cilindricos con rodillos
cortos guiados por pestañ as 0.0011
Cojinetes de bolas de empuje 0.0013
Cojinetes de bolas de una sola hilera de ranura profunda 0.0015
Cojinetes de rodillos esf é ricos y ahusados con rodillos
guiados por pesta ñas 0.0018
Para cojinetes de aguja sin jaula, se obtiene de manera similar 0.0045
La cantidad y viscosidad del aceite lubricante usado determina, en gran medida, la fricció
n
de un cojinete de bolas. Las pruebas han mostrado que la alimentación por goteo,
que sumi -
nistra una gota de aceite cada 2 a 4 horas, da valores de fricci ón mucho m ás bajos que un
suministro más copioso de aceite. De hecho, para lubricación por inundación, la pé
rdida
de potencia al agitar el aceite puede ser mayor que la fricció n del cojinete solo.
Un aceite
muy ligero o delgado dar á una menor fricci ón que uno cuya viscosidad sea alta.
Un recubrimiento ligero de aceite o grasa es todo lo que se requiere para mantener
una película de aceite entre las bolas y las gu ías. Cuando se usa lubricación de aceite,
se
requieren sellos má s o menos elaborados para retener el lubricante. La lubricación por
rociadura ha tenido éxito en aplicaciones de muy alta velocidad.
La grasa es esencialmente un jabón impregnado con aceite lubricante. Para servicio
de cojinetes de rodillos, el aceite tiene propiedades de viscosidad similares al SAE
20 o al
SAE 30.
La grasa tiende a permanecer en el cojinete protegiendo las superficies. Por lo tanto,
no se requieren retenes muy elaborados. A baja temperatura , las bolas cortan un canal
a
través de la grasa , pero suficiente aceite es exudado para servir como lubricante.
Los
cojinetes sellados prelubricados pueden con frecuencia ser montados a un menor costo, ya
que se eliminan los sellos y dispositivos para la grasa. Los cojinetes se llenan en la f á brica
con la cantidad adecuada de grasa. Algunos han funcionado durante varios añ os sin
tener
que darles servicio. Para temperaturas superiores a 250°F deben usarse grasas especiale .
s
La confiabilidad del suministro de aceite es de la mayor importancia . La falta de
lubricante puede causar un calentamiento y expansión local así como pé rdida de juego
radial. La carga sobre las bolas puede incrementarse hasta tal grado que ocurran el descon
-
chamiento y una falla temprana del cojinete .
La rotación hacia atrás y hacia adelante del eje a través de á ngulos peque ñ os puede
causar una falla temprana de los cojinetes, a menos que la carga sea muy ligera. La lubri
-
cación es dif ícil porque el aceite o la grasa no puede suministrarse a la parte
posterior de
una bola o rodillo antes de que se invierta el movimiento.
El lubricante en un cojinete de bolas sirve no sólo para reducir la fricción , sino tambié n
para impedir que materia extra ñ a , que podr ía da ñ ar las superficies , entre al cojinete.
Se
debe evitar a toda costa que las superficies altamente pulidas sean da ñadas por arena, agua,
á cidos o cualquier cosa que cause rayones o corrosión. Las fallas por fatiga son causadas
por ruptura de la superficie del cojinete; peque ñ as part ículas del metal se desprend
en y
7
Vea la p á g . 41 de la referencia 8 , al final del capitulo. Vea tambi é n Styri , H . , “ Friction
Torque in Ball and
Roller Bearings ’’ , Mech . Eng . , 62, 1940 , pá g . 886.
Sec . 9-9 Montaje de cojinetes de bolas 475

dejan picaduras o desconchamientos. Esta ruptura es precedida por diminutas grietas su-
perficiales que se desarrollan por repetidas aplicaciones de esfuerzos hasta que llegan a ser
suficientemente grandes para formar zonas dé biles locales.

9-8 MATERIALES PARA COJINETES Y ACABADO SUPERFICIAL

Como se mencionó antes, el acero 52100 al cromo y al alto carbono se usa ampliamente co-
mo material para cojinetes de bolas. Éste es un acero endurecido en toda su masa, y una du-
reza mínima com ú nmente aceptada para componentes de cojinetes es de 58 Rockwell C.
Este material no es apropiado para temperaturas superiores a 350°F. Para temperaturas m ás
altas deben usarse aceros especialmente desarrollados para servir a altas temperaturas.
En contraste con los cojinetes de bolas, los cojinetes de rodillos se hacen usualmente
de aceros de cubierta endurecida. La cubierta o exterior carburizado debe tener una dure -
za de 58-63 Rc. El n úcleo es más blando, con una dureza de 25-40 Rc. Ciertos aceros simples
aleados y al carbono se han usado con éxito para cojinetes de rodillos. La temperatura
máxima se limita aproximadamente a 350°F.
El separador , la jaula o ret é n para cojinetes convencionales es usualmente un estam -
pado de acero al bajo carbono. Para velocidades altas o servicio de precisión , el separador
se maquina a partir de una aleación de cobre adecuada como el bronce. Las jaulas también se
hacen de un material sólido lubricante para usarse donde los tipos convencionales de lubri -
cación no pueden emplearse.
La vida de un elemento rodante de un cojinete depende, en gran medida, de la tersu -
ra de las superficies en contacto de las bolas, rodillos y gu ías.
Valores típicos en micropulgadas o millonésimos de pulgadas ( μ pulgadas) para la
rugosidad superficial de cojinetes de producción , son los siguientes:

Bolas 2-3 μ in rms

Gu ías para bolas 6-10 μ in rms
Rodillos 8-12 μ in rms
Gu ías para rodillos 10-20 μ in rms

Los valores de los acabados superficiales varían considerablemente de fabricante a fabri-

cante. Para aplicaciones críticas puede ser necesario obtener los valores reales de los acaba -
dos superficiales para los cojinetes en consideración .

9-9 MONTAJE DE COJINETES DE BOLAS

Para un eje en rotación , la rotación relativa entre el eje y el cojinete es usualmente impe-
dida montando el anillo interior con un ajuste a presió n y asegur á ndolo con una tuerca
roscada sobre el eje. Debe evitarse excesiva interferencia del material en ajustes a presión

o
Para un an á lisis de la media cuadr á tica ( rms), vea el cap ítulo 13.
476 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

o el alargamiento del anillo interior puede disminuir el peque ñ o pero necesario juego
interno del cojinete.
Aunque el anillo exterior , al rotar el eje, est á montado más libremente que el anillo
interior, debe evitarse un deslizamiento rotacional entre el anillo y la caja. Cuando dos
cojinetes est á n montados sobre el mismo eje, el anillo exterior de uno de ellos debe poder
deslizarse axialmente para tomar en cuenta cualquier expansión diferencial entre el eje y
la caja. En la figura 9-4 se muestran varios ejemplos de detalles de montajes típicos con
retenes de aceite. Los cat álogos de los fabricantes contienen ilustraciones ú tiles de este tipo
así como m á s información pr áctica.
Los ejes o husillos en m áquinas herramientas y equipo de precisión que deben girar
sin juego o tolerancia en ninguna de las direcciones radial o axial , pueden ser montados so-
bre cojinetes de bolas precargados. El precargado, que remueve todo el juego del cojinete,
puede asegurarse de varias maneras diferentes. Por ejemplo, suponga que los anillos exte-

55

Retén
removible
i

¿•í
sNs A
\
\
S
ssΛ
(a ) sΛ
(b)
(O)

Arandela de resorteN Fleten

N
N
S
.'JLU
‘
\ removible \

i
1
*
rimm JÁ
/ Anillo
tubular

l
N
S s
\
N
N
Cuero
\

(d ) (e) (f)

Sello de fieltro
1 suave \
'Λ
(4
Anillo ' f ' í'
sujetador 2
de alambre
i
— Sello

(9) (h)
f

Figura 9- 4 Detalles de montajes t ípicos de cojinetes antifricció n.

Sec. 9- 10 Desalineamiento permisible 477

A
8

Figura 9-5 Mé todo para obtener una

precarga en cojinetes de bolas.

riores de los cojinetes en A en la figura 9-5 sobresalen una pequeñ a pero controlada dis-
tancia m ás allá de los anillos interiores. Cuando los anillos interiores se ponen en contacto
en B por medio de la contratuerca , las bolas se desplazar á n en los anillos una distancia
suficiente para remover todo el juego del cojinete. Debe darse atención a las dimensiones
y tolerancias para garantizar una proyección justamente suficiente del anillo para remo-
ver el juego, pero no tanta como para inducir una presión excesiva sobre las bolas. El
cojinete en el otro extremo del eje debe disponerse para que se tenga un movimiento axial
libre en el anillo exterior. Los cojinetes en la figura 9-5 pueden separarse si se desea , con
un cojinete en cada extremo del eje. Aunque este arreglo remover á el juego en ambos ex -
tremos del eje, pueden inducirse serios esfuerzos por una diferencia de temperatura entre
el eje y la caja . Algunos fabricantes construyen cojinetes radiales precargados de doble
hilera.

9- 10 DESALINEAMIENTO PERMISIBLE

El desalineamiento de los cojinetes de bolas y rodillos puede tener un serio efecto en su dura-
ción y en su capacidad de carga. El desalineamiento puede ocurrir por deflexió n del eje , por
la carga o por errores en el maquinado de los soportes para los anillos. A veces, el soporte
para un cojinete se flexionar á elásticamente y el diseñ o debe entonces ser tal que la defle-
xió n de la caja compense la deflexión del eje en vez de oponerse a ella .
Los cojinetes antifricción se fabrican con distintas magnitudes de tolerancia interna.
Si el desalineamiento no hace m ás que remover la tolerancia interna de un cojinete de
bolas, en general no ocurrir á ningú n acortamiento de la duración de la vida . Al oprimir un
anillo sobre un eje puede removerse una porción de la tolerancia original. El desalinea -
miento permisible depende también de factores como el tipo de carga, la curvatura y pro-
fundidad del carril, el diá metro y n ú mero de bolas, el método de lubricació n , la geometr
ía
del retén y menores detalles dimensionales de las varias marcas.
Los cojinetes de rodillos son m ás sensibles a los efectos del desalineamiento de modo
que cualquier pendiente del eje tiene un mal efecto sobre la vida y capacidad de carga. Una
ligera corona sobre los rodillos se ha evidenciado como benéfica para vencer los efectos del
desalineamiento. En los cojinetes de aguja , los rodillos dependen uno del otro como guía de
manera que alguna tolerancia resultante es necesaria para una operación satisfactoria .
Los límites recomendados de desalineamiento est á n dados en la tabla 9-5. En esta
tabla , algunos fabricantes recomiendan má rgenes menores mientras que otros permiten
 478 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

TABLA 9- 5 DESALINEAMIENTO ANGULAR PERMISIBLE ENTRE

COJINETE Y EJE

Cojinete de bolas radial de una sola hilera

\ Velocidad peque ñ a y ajuste suelto 0.0020-0.0040 in/in
Alta velocidad 0.0010 in /in
Cojinete cilindrico de rodillos 0.0003-0.0015 in/in
Cojinete de aguja 0.0003-0.0010 in /in
Cojinete de rodillos ahusados 0.0005 in /in

valores mayores. En caso de duda , el plan más seguro es obtener la ayuda del fabricante
del cojinete particular bajo consideración . 9

9- 11 COJINETES DE BOLAS NO ESMERILADOS

El aná lisis anterior se refirió a cojinetes de bolas de la más alta calidad en los materiales y
en la mano de obra . Pueden comprarse otros cojinetes de menor calidad para instalaciones
que requieren menor exactitud o donde el costo es el factor determinante . Los anillos se
10
hacen con máquinas automáticas de tornillos y son endurecidos pero no esmerilados .
Existen diferentes tipos de construcción en uso . El cojinete en la figura 9-6 ( a ) tiene
el anillo exterior escindido por un plano perpendicular al eje . El cojinete se ensambla

na. Espín
7/. Φ
4- Λ- é
Estaca
1

w/zm/M .
f

+ 4-
2 'Δ
(a ) (b)

Figura 9-6 Tipos de cojinetes de bola no esmerilados.

9
Vea Smith , R .J., “ Rules for Application of Needle Bearings ” , Machine Design, 30, 9 de enero de 1958,
pá g. 116. Vea tambié n Korff , W.H., “ Twelve General Considerations for Needle Bearing Application ” , Prod .
Eng ., 15, 1944, pág. 389.
10
Vea Agnoff , C, “ Multipurpose Bearings ” , Machine Design, 39, 31 de agosto de 1967, pág. 58. Vea tam -
bié n Recknagel, F.W., “ Construction and Characteristics of Low -Cost Ball Bearings” , Prod . Eng ., 21, enero de
1950, p ág. 106.
 Sec. 9-13 Cojinetes de rodillos 479
girando los bordes del casquillo que se desliza sobre los anillos exteriores. El cojinete de
la figura 9-6( b ) tiene un anillo interior escindido y se hace sujetando la superficie interior
del anillo interior como se muestra. Varios dispositivos adicionales como poleas, engranes,
ruedas orientables, etc., pueden incorporarse como parte integral del anillo exterior. El
croquis ( c) muestra una polea de gu ía en la que el anillo exterior est á formado por los
estampados que abarcan la polea. Los cojinetes de bolas no esmerilados suelen ser más
baratos que un casquete simple equivalente.

9- 12 VENTAJAS RELATIVAS DE LOS COJINETES DE RODILLOS

Algunas de las ventajas de los rodillos son las siguientes:

(1) La fricción inicial es baja , lo que representa una propiedad favorable para el servicio
intermitente o para el arranque a bajas temperaturas.
(2) Las cargas pueden estar inclinadas a cualquier á ngulo en el plano transversal.
(3) Pueden tomarse componentes de empuje.
(4) Los costos de mantenimiento son bajos.
(5) Los cojinetes son f á cilmente reemplazados cuando se desgastan .
(6 ) Se requiere menos espacio axial que para cojinetes lisos. Los ejes son entonces m ás
cortos y pueden ser aun de menor diá metro.

Algunas de las ventajas de los cojinetes de película de fluido son las siguientes:

(1) El costo inicial es usualmente menor.

( 2)Se requiere menos espacio radial que para cojinetes de bolas.
(3) Est á n mejor adaptados a sobrecargas y a condiciones de impacto.
(4 )La operación es m ás tranquila que con cojinetes de bolas, especialmente cuando
alg ú n desgaste ha tenido lugar.
(5) Hay menos dificultad con la fatiga.
(6) Son menos f ácilmente da ñados por sustancias extra ñas.

9- 13 COJINETES DE RODILLOS

Cuando est á n presentes cargas de choque e impacto o cuando se requiere un cojinete

grande , se emplean usualmente cojinetes de rodillos cilindricos y ahusados. En general, un
cojinete de rodillos consiste en los mismos cuatro elementos que un cojinete de bolas: los
dos anillos, la jaula y los rodillos. En la figura 9-7 se muestran algunos ejemplos típicos de
cojinetes de rodillos.
En los cojinetes de rodillos cilindricos, las bridas sobre los anillos sirven para guiar
los rodillos en la dirección apropiada. Cuando las bridas se omiten de uno de los anillos,
como se muestra en la figura 9-7, los anillos pueden entonces desplazarse axialmente uno
con respecto al otro y no puede tomarse ninguna componente de empuje.
Además de la carga radial, el cojinete de rodillos ahusados puede soportar una gran
componente axial cuya magnitud depende de la angularidad de los rodillos. La carga
480 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9
I

1
III
r
tes oooWoWooocs m- S; / i
Cojinete Cojinete Cojinete Cojinete Cojinete Cojinete
de rodillo de rodillo de aguja de rodillo de rodillo de rodillo de
cilindrico flexible ahusado esférico empuje

Figura 9-7 Tipos de cojinetes de rodillos.

radial producirá tambié n una componente de empuje. El anillo exterior es separable del
resto del cojinete. En este tipo de cojinete es posible hacer ajustes en la tolerancia radial:
dos cojinetes se montan usualmente opuestos uno al otro y la tolerancia se controla ajus-
tando un cojinete respecto al otro. Existen tambi é n cojinetes de rodillos ahusados de
doble hilera .
Los cojinetes de rodillos, en general , pueden aplicarse sólo donde el desalineamiento
angular causado por la deflexión del eje es muy peque ñ o. Tal deficiencia no se presenta en
el cojinete de rodillos esf é ricos. Éste tiene excelente capacidad de carga y puede soportar
una componente de empuje en cualquier dirección.
En los cojinetes de rodillos flexibles, los rodillos se hacen a partir de tiras de acero
de resortes y luego se endurecen y se esmerilan a su tama ño requerido. Si se desea, los
rodillos pueden apoyarse directamente sobre el eje sin un anillo interior , particularmente
si la superficie del eje ha sido endurecida localmente. Este cojinete se ha usado con éxito
en condiciones de ambiente sucio.
El cojinete de aguja tiene rodillos muy largos en comparación con su diá metro. Con
frecuencia las jaulas no se usan y el anillo interior puede o no estar presente. El anillo exte-
rior puede consistir en metal endurecido de pared delgada como se muestra en la figura
9-7; la caja en que se monta el cojinete debe tener suficiente espesor para dar un soporte
adecuado. La fricción en los cojinetes de aguja es varias veces mayor que la fricción en los
cojinetes ordinarios de rodillos cilindricos. Debido a la tendencia de los rodillos sin gu ía a
inclinarse, los cojinetes de aguja se adaptan particularmente bien a las cargas oscilantes
como en los pasadores de pistón , en los brazos de mecedoras y en las juntas universales.
Para rotaciones continuas, los cojinetes de aguja son usualmente apropiados cuando la
carga es intermitente y variable de manera que las agujas está n con frecuencia descargadas
y tienden entonces a volver a sus posiciones apropiadas. Cuando la aplicación implica un
desalineamiento angular del eje, dos cojinetes cortos, extremo con extremo, son usual-
mente mejor que un solo cojinete con rodillos largos. El cojinete de aguja es barato y
requiere muy poco espacio radial .
Los cojinetes de rodillos esf éricos, figuras 9-7 y 9-8, pueden usarse cuando el eje tiene
desalineamiento angular.
Los cojinetes de empuje pueden construirse usando rodillos rectos o ahusados.
Los cojinetes de rodillos se seleccionan por un proceso similar al usado para selec-
cionar los cojinetes de bolas. Sin embargo, deben seleccionarse de acuerdo con las reco-
Sec. 9- 14 Esfuerzo de contacto entre esferas y cilindros 481

Figura 9-8 Cojinete de rodillo esf érico

autoalineante para cargas radiales y de
empuje. ( Cortesía de McGill Mfg. Co. )

mendaciones dadas en el catá logo del fabricante en cuanto al tipo particular de cojinete en
consideración.

9- 14 ESFUERZO DE CONTACTO ENTRE ESFERAS Y CILINDROS"

Cuando dos cuerpos con superficies de diferentes curvaturas se oprimen entre sí, se desa -
rrolla un á rea de contacto porque no existe en realidad un contacto puntual o lineal . Esta
á rea es usualmente muy peque ñ a y el esfuerzo resultante puede alcanzar un valor muy alto.
Además del contacto presente en los cojinetes de rodillos, el problema es de importancia
en el dise ñ o de levas y dientes de engranes. Los esfuerzos de contacto resultantes suelen
llamarse esfuerzos “ Hertz ” , en honor del ingeniero alem á n H. Hertz quien fue el primero
en estudiar su comportamiento en 1881. Los patrones de esfuerzos que resultan del con-
tacto entre cuerpos oprimidos entre sí son estados triaxiales de esfuerzo que se concentran
en regiones muy localizadas. Esto sugiere que el tratamiento superficial de los cuerpos
puede ser sumamente importante. Consideraremos tres tipos diferentes de carga .

Contacto entre dos esferas. Para el caso de dos esferas en contacto a presi ón , el
á rea de contacto será un círculo de radio a . El esfuerzo normal en la superficie ser á máxi-
mo a lo largo del centro del circulo y disminuir á a cero en los bordes de esta huella , como
se muestra en la figura 9-9. El radio del á rea de contacto crecer á conforme la carga se
incrementa y su valor depender á de la suavidad relativa del material de acuerdo con la
relación:

1
fLas fórmulas en esta secci ón están tomadas del libro Roark ’ s Formulas for Stress & Strain , sexta edición ,
por Warren C. Young , McGraw Hill Book Co . 1989.
482 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9
, p x

y
2a

z
Figura 9-9 Contacto entre dos esferas.

3 ¡3 FCEKD
a=
8
donde:

E , E2

D
_ d d2
^
d x + d2
donde μ,, y son las relaciones de Poisson para el material de la esfera 1 y de la esfera 2,
y Ex y E2 son los valores de los módulos el ásticos para cada una de las esferas. Si la con-
cavidad de cualquiera de las dos esferas se cambia , como sería el caso de un cojinete de
bolas rodando en la superficie interior del anillo exterior de un cojinete, el signo en los va-
lores d¡ debería cambiarse. Así entonces, para una esfera en contacto con el interior de otra
esfera , el valor de KD sería:
_ dld 2
° d i ~ d2
Si una de las superficies de las esferas es plana , como sería el caso de una esfera des-
cansando sobre una superficie plana , entonces 1Id = 0 para esta superficie particular. Así,
si una esfera descansa sobre un plano, el valor de KD ser á:

KD — d2
El esfuerzo normal máximo estará sobre la superficie de las esferas en el centro del círculo
de contacto y tendrá el valor:

σ'
_
~
— 3F
* ° 2 ττα 2
Como el signo lo indica, este esfuerzo es de compresión. El estado de esfuerzo en puntos
dentro de las esferas es triaxial. Esto significa que hay otros dos esfuerzos normales en este
 Esfuerzo de contacto entre esferas y cilindros 483
Sec. 9- 14

punto que son algo menores que este valor. Así entonces, el valor de este esfuerzo de com-
presi ón m á xima σζ 0 puede usarse en la teoría de falla por esfuerzo normal m á ximo para
determinar si un dise ñ o es seguro. Si el dise ñador desea usar otra ecuación de dise ño, ten -
dr á que conocer las otras componentes de esfuerzo en las esferas y tener alguna informa -
ció n sobre cómo cambian con la distancia desde el punto de contacto. Aunque est á m á s
allá del alcance de este texto desarrollar esas ecuaciones, las teorías predicen que el punto
de esfuerzo de cortante m á ximo estar á en una posición a lo largo de la línea de contacto
a
una distancia aproximada de 0.5« bajo la superficie. En esta posición, el esfuerzo cortante
máximo es:
1
σ
^máx 2 <-0
Este valor podría usarse junto con la teoría de falla por esfuerzo cortante m á ximo para
determinar si el dise ñ o es seguro.
La relación entre carga y deflexión para las dos esferas en contacto será:

Se trata entonces de una relación no lineal.

Contacto entre dos cilindros con ejes paralelos. Para el caso de contacto entre dos
cilindros oprimidos entre sí con ejes paralelos, como se muestra en la figura 9-10, el á
rea
á distribuid o elíp -
de contacto ser á un rect á ngulo de ancho 2b y longitud i El esfuerzo estar
ticamente sobre esta huella rectangular , con el esfuerzo normal máximo situado a lo largo
del centro del rect á ngulo. El medio ancho del rect á ngulo “ 6 ” puede hallarse con

F X

’’
F
Figura 9-10 Contacto entre dos
z cilindros con ejes paralelos.
484 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

En esta expresión , el valor de l es la longitud del cilindro y

c; Ei E2
_ dxd2
D
,
d + d2

Igual que antes, si la concavidad de cualquiera de los cilindros se cambia, el signo en el té r-

mino d para ese cilindro debe ser cambiado. Si una de las superficies es plana , 1Id = 0. El
esfuerzo normal máximo estará sobre la superficie de contacto a lo largo de la línea cen-
tral del rect á ngulo de contacto y ser á:
-2F

Esta componente del esfuerzo normal m á ximo puede usarse en la teor ía de falla del
esfuerzo normal m áximo para determinar si el dise ñ o es seguro respecto a la falla. Como
el estado de esfuerzo entre los dos cilindros es triaxial , habr á componentes de esfuerzo nor-
mal en el punto de contacto en las direcciones x y y . Entonces, si se quiere aplicar alguna
otra teor ía de falla, esas componentes tendr á n que ser conocidas. Dado que desarrollar
esas ecuaciones rebasa el campo de aplicación de este libro, el lector que tenga inter és
puede consultar el libro de Timoshenko y Goodier o el de Boresi y Sidebottom , enume-
rados como referencias al final de este capítulo. Para el dise ñ ador interesado en aplicar la
teoría de falla del esfuerzo cortante m á ximo, el esfuerzo cortante m á ximo que surge del
contacto de esos dos cilindros estar á aproximadamente a 0.8b abajo de la superficie. En
esta posición, el esfuerzo cortante máximo ser á:

Tm á x
_
~
1
σζ0
2
Roark reporta que la deflexión de dos cilindros que tengan las mismas propiedades mate-
riales, ser á de la siguiente forma:

δ =
2 F ( 1 - μ2 ) ( 2
ΙττΕ |+ m άΛ - + ln
?-
d

Como el valor de b est á relacionado con la fuerza aplicada F , esta relación no es lineal.

Contacto entre dos cilindros con ejes en ángulos rectos. El contacto entre dos cilin -
dros a á ngulos rectos, como se muestra en la figura 9-11, dar á un á rea de contacto elíptica
con c como semieje mayor y d como semieje menor. Seg ú n Young, esos dos semiejes tienen
los valores:

c = a V' FKD CE
ά= β </ FKDCE
Sec. 9- 14 Esfuerzo de contacto entre esferas y cilindros 485

á rea de contacto

t
2d

t.
2c
eje mayor
1
eje menor
t
F

-
Figura 9 11 Contacto entre dos cilindros con ejes a á ngulos rectos.

donde:
1 ~ 2
Mi + 1 ~ μ|

d\ d 2
d\ + d 2
y los valores de a y β dependen de la razón d { ld 2 ; estos valores se dan en la tabla 9-6.

TABLA 9-6 COEFICIENTES NECESARIOS PARA EL ANÁLISIS DE CILINDROS

EN CONTACTO CON EJES A ÁNGULOS RECTOS

dx / d 2 1 1.5 2 3 4 6 10

a 0.908 1.045 1.158 1.350 1.515 1.767 2.175

β 0.908 0.799 0.734 0.651 0.602 0.544 0.481
Λ 0.825 0.818 0.804 0.774 0.747 0.702 0.641

Para este tipo de carga , el esfuerzo normal m á ximo en la superficie ser á:

σ ~
— 1.5 F
* 7red

El esfuerzo cortante m á ximo ser á:

1

-
^ má x σζ
3o 0
Roark reporta que la deflexió n puede encontrarse con la relació n:

* íf
Cada uno de estos tres casos de esfuerzo de contacto ha sido implementado como M ódulo
en una hoja de cá lculo para facilitar el uso de las ecuaciones en esta secció n .
486 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

Ejemplo 9-7
Un par de esferas de acero al carbono de 5 cm se ponen en contacto y se someten a una fuerza
de compresión de F = ION. ¿Cu ál será el esfuerzo normal m á ximo y el esfuerzo cortante m á xi-
mo en esas esferas ? ¿Cu á l ser á la forma de la curva carga versus deflexión para esas esferas en
contacto?
Solución. Como las esferas son de acero al carbono, usaremos la razón de Poisson de μ = 0.3
y un módulo elástico de 207 X 109 Pa. Podemos usar el módulo 9-1 para efectuar este an á lisis.

Módulo 9- 1
Esfuerzos de contacto entre esferas

Iz
F= 10 N Carga axial aplicada
-
1/ d 1 = 20 metro 1 Diámetro-1 de la esfera
metro -
1
11d 2 = 20 Diámetro-1 de la esfera
E1 = 2.07E+11 Pa Móduloi elástico
E2 = 2.07E+11 Pa Módulo2 elástico
μ/ = 0.30 Razón! de posión
μ2 = 0.30 Razón 2 de posión
I
KD = 0.025 metros Valor intermedio
Pa-
1
Uj II 8.7923E-12 Valor intermedio
a= 9.38 E-05 metros Radios, área de contacto
<7 máx = -5.4 E+08 Pa Esfuerzo de contacto má ximo
del = 7.03E-07 metros Distancia comprimida
I
El esfuerzo cortante m á ximo será aproximadamente 1/3 del esfuerzo normal m á ximo
rmáx = 1.81 X 108 Pa o 181 MPa. Como ahora tenemos los valores de CE y KD , podemos trazar
f á cilmente la gr á fica del comportamiento carga versus deflexi ó n usando la relaci ó n de defle-
xi ón . El resultado es como se muestra en la figura 9-12.
Sec. 9- 14 Esfuerzo de contacto entre esferas y cilindros 487

DEFLEXIÓN DE DOS ESFERAS DE 5 CM EN CONTACTO

20

15
z
<U
Ό
(tJ
O 10
a.
<u
cu
k.
O)
cu 5
o
0
0 0.0002 0.0004 0.0006 0.0008 0.001
Figura 9-12 La curva carga versus
Deflexión (mm) deflexió n para las esferas del ejemplo 9.

Esta figura ilustra claramente la relaci ó n no lineal caracter ística entre la carga y la
deflexión para las dos esferas.

Ejemplo 9-8

\
Un rodillo de acero de in de di á metro corre sobre un anillo de acero de di á metro interior
igual a 3.2 in . Si la carga sobre el rodillo es de 1,000 lb/in axial, encuentre el valor del esfuerzo
de compresión m á ximo σζ 0 y el ancho medio a de la zona de contacto.
Solución. Para el acero usaremos un valor μ = 0.3 para la razón de Poisson y E = 30 X 10° psi.
Con el módulo 9-2 de la página 488 se obtiene:
La hoja de cá lculo da para el esfuerzo de compresió n m á ximo en el punto de contacto
el valor de 133,072 psi y para el medio ancho del á rea de contacto da el valor 0.004784 in . El
hecho de que las dos concavidades de las superficies sean acoplables, permite que el esfuerzo
de contacto se difunda a un menor valor. Si se invirtiera la concavidad de la superficie mayor,
el esfuerzo de compresi ó n m á ximo se incrementar ía a 155,770 psi porque el medio ancho del
á rea de contacto disminuiría a 0.004087 in .

Ejemplo 9-9
Suponga que dos cilindros de acero de 1 cm de di á metro est á n apretados entre sí con una
fuerza F = 3N . ¿Cu á l ser á el tama ñ o del á rea elíptica de contacto ? ¿Cu á l ser á el esfuerzo nor -
mal m á ximo resultante y el esfuerzo cortante resultante para esta configuraci ón de carga ?
Solución. Como las esferas son de acero al carbono, usaremos una razón de Poisson μ = 0.3
y un m ódulo el ástico de 207 X 109 Pa. Podemos usar el m ódulo 9-3 en la pá gina 489 para efec-
tuar este an á lisis.
Vemos con el módulo que el á rea elíptica de contacto en este caso ser á un círculo debido
al hecho de que los dos cilindros tienen el mismo di á metro. El radio de esta á rea de contacto
circular será de 0.046 mm . El módulo tambié n muestra que el esfuerzo normal m á ximo ser á
de - 671 MPa . El esfuerzo cortante má ximo será un tercio de este valor o 224 MPa .
488 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

Módulo 9-2
Esfuerzo de contacto entre cilindros paralelos
F
I

αν ' Λ
i J A"T
V
ír s. S y

f L)
. F
I
i z

F= 1000 Ibf . Carga axial aplicada

1= 1 in Longitud de contacto
1
2.00 ¡n Diámetro 1 de la esfera
'

1 / GÍ ! = 1
'
1
11d 2 = -0.3125 in Di ámetro de la esfera
'

E = 30000000 psi Módulo i elástico

^ psi
E2 = 30000000 M ódulo 2 el ástico
μι = 0.30 Razón i de posi ón
μ2 = 0.30 Razón 2 de posión
I
Q II 0.5925926 Valor intermedio
' 1
Uj II 6.067 E - 08 psi Valor intermedio
b= 0.004784 in Ancho medio de contacto
o z máx = -133,072 psi Esfuerzo de contacto máximo

9- 15 LUBRICACIÓN ELASTO-HIDRODINÁMICA
La lubricaci ón elasto- hidrodiná mica trata de la lubricación de contactos fuertemente car-
gados , donde la deformaci ón el á stica de las partes debe tomarse en cuenta asi como el
12
incremento de viscosidad del lubricante debido a la alta presi ó n . El pequeñ o aplas-
junto con el incremento de la viscosidad , proporciona una
tamiento el á stico de las partes ,

12
Vea Zaretsky , E. V. y W .J . Anderson , “ EHD Lubrication ” , Machine Design , 40, 7 de noviembre de 1968,
pág. 167. Vea tambié n Burton , R .A., “ An Analytical Investigation of Visco-Elastic Effects in the Lubrication of
Rolling Contact ” , Trans. ASME , 3, 1960, pá g. 1 ; y Cheng, H.S., “ A Numerical Soluci ón of the Elasto hydrody -
-

namic Film Thickness in an Elliptical Contact ” , Trans. A S M E, 92, Series F., 7. Luhr. Techno!., enero de 1970 pá
, g.
155.
Referencias 489

Módulo 9-3
Esfuerzo de contacto entre
cilindos cruzados a 90 °

Ί .
d2
1
di

i
F= 3 N Carga axial aplicada
1/d 1 = 100 metro-1 Diámetro 1
'
del cilindro mayor
1/d 2 = 100 metro -1 Diámetro 1
'
del cilindro menor
Ei = 2.07E+11 Pa Móduloi elástico
E2 = 2.07E+11 Pa Módul02 elástico
μ» = 0.30 Raz óni de Poisson
μ2 = 0.30 Raz ón 2 de Poisson

Q II 0.005 metros Valor intermedio

CE - 3.29E-12 Pa -1 Valor intermedio
C= 0.000046 metros Semieje mayor del área de contacto
d= 0.000046 metros Semieje menor del área de contacto
G max ~ -6.71 E+08 Pa Esfuerzo máximo
y= E-
2.5 05 metros Movimiento relativo de acercamiento

película que, si bien muy delgada, es mucho más espesa que la que prevalecería con partes
completamente rígidas. La teoría es compleja y va más allá del alcance de este libro.

REFERENCIAS

1. Load Ratings and Fatigue Life for Ball Bearings, Arlington , VA: The Anti - Friction Bearing
Manufacturers Association , Inc., 1979.
2 Allan , R.K., Rolling Bearings, Londres, Inglaterra: Sir Isaac Pitman & Sons Ltd ., 1945.
.
490 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9

3. Bearings Reference Issue Machine Design, 42, 18 de junio de 1970.

—
4. Boundary Lubrication An Appraisal of World Literature , Nueva York : American Society of
Mechanical Engineers, 1969.
5. Dowson , D., y G.R. Higginson , Elasto -hydrodynamics Lubrication, 2a ed ., Nueva York: Perga -
mon Press, Inc., 1977.
6. Harris, T.A., Rolling Bearing Analysis, Nueva York: John Wiley & Sons., Inc., 1966.
7. Morton, H.T., Anti - friction Bearings, 2a ed ., Ann Arbor, MI: H .T. Morton, 1965.
8. Palmgren, A., Ball and Roller Bearings, 3a ed ., Filadelfia , PA: SKF Industries, Inc., 1959.
9. Rothbart , H.A ., Ed ., Mechanical Design and Systems Handbook , Nueva York : McGraw - Hill
Book Company , 1964, sección 13.
10. Shaw , M .C., y E.F. Macks, Analysis and Lubrication of Bearings , Nueva York : McGraw -Hill
Book Company, 1949, capitulo 10.
11. Timoshenko, S., y J . N. Goodier, Theory of Elasticity , 2a ed ., Engineering Societies Monograph ,
McGraw - Hill Book Company , 1951.
12. Young, W.C., Roark ’ s Formulas for Stress and Strain , 6a ed ., McGraw - Hill Book Company,
1989.

PROBLEMAS

En los siguientes problemas, se supone que el cojinete tiene una sola fila de bolas. Un a ñ o de
trabajo se tomará como igual a 250 d ías.
.
1 Un cojinete 309 est á instalado en el soporte izquierdo en la figura 9-13; encuentre la vida efec-
tiva a 8 horas por d ía. La velocidad es de 450 rpm y el cojinete est á sometido a impacto ligero.
Los anillos interiores aprietan sobre el eje; los anillos exteriores tienen ajustes libres.
Resp. L 10 = 10.05 a ñ os.
.
2 Use la figura 9-13 considere ahora que la elevació n es de 5 in por 12 in horizontales. Un cojinete
308 est á instalado en el extremo izquierdo. El eje gira a 1,800 rpm 60% del tiempo y a 750 rpm
el resto del tiempo. Las cargas son uniformes. Haga un diagrama y muestre las reacciones en
cada extremo. Calcule la vida efectiva a 8 horas por d ía del cojinete izquierdo.
Resp. L 10 = 3.96 a ñ os.

4 a
2 ÍÍ
5o
LOOO*
Figura 9- 13 Problema 1.

3. Una sección transversal de un vagón industrial y la carga para uno de sus ejes se muestran
esquem á ticamente en la figura 9-14. Los anillos interiores de los cojinetes est á n fijos sobre el
eje. Los anillos exteriores tienen ajustes libres. Las ruedas est á n ajustadas a presió n sobre el eje.
Calcule y muestre las reacciones en los rieles. Separe luego el sistema en los cojinetes y muestre
Problemas 491

todas las fuerzas que act ú an en los puntos de separación de cada porción . Considere que las
fuerzas de los cojinetes y ruedas est á n concentradas en sus respectivos centros. Dibuje y dimen -
sione el diagrama de momento flexionante para el eje. Con base en las condiciones de carga del
cojinete izquierdo, encuentre la vida efectiva a 4 horas por d ía de un cojinete 313 a una veloci -
dad de 300 rpm . Suponga que el cojinete est á sometido a un impacto moderado.
Resp . L 10 = 10.20 a ñ os.

#
600

2,000*

/6 r Figura 9-14 Problema 3.

4. Resuelva el problema 3, excepto que la carga vertical es de 2 ,400 Ib y la carga lateral es de

450 Ib.
Resp. L 10 = 11.39 a ñ os.
.
5 En la figura 9-14, considere que las cargas son permanentes y que la velocidad es de 900 rpm.
Encuentre la vida efectiva a 4 horas por d ía para un cojinete 314 instalado en la reacci ó n
izquierda.
Resp . L10 = 7.40 a ñ os.
.
6 Un cojinete 205 soporta una carga radial de 1,000 Ib y una carga axial de 250 Ib durante 1/6 del
ciclo del trabajo y una carga radial de 500 Ib durante el resto del ciclo. La velocidad es uniforme
a 180 rpm. El anillo interior gira y las cargas son permanentes. Encuentre la vida efectiva a 4 horas
por d ía para este cojinete.
Resp . L 10 = 4.84 a ñ os.
7. Un cojinete 210 tiene un ciclo de trabajo de 1,000 rpm un tercio del tiempo, 2,000 rpm en otro
tercio del tiempo y 4,000 rpm para el tercio restante. El anillo interior gira. Suponga condiciones
ligeras de impacto. La carga radial es de 400 Ib y la carga axial es de 1 SO Ib. Encuentre la vida
tipo horas por d ía para este cojinete.
Resp. L 10 = 2.78 a ñ os.
8. Un cojinete 206 soporta una carga radial de 500 lb a 500 rpm la mitad del tiempo, y una carga
radial de 150 lb a 3,600 rpm el resto del tiempo. El anillo interior gira y las cargas son perma-
nentes. Encuentre la vida tipo considerando 8 horas por d ía .
Resp . L 10 = 8.46 a ñ os.
9. El ciclo de trabajo para un cojinete de bolas 206 es como sigue:

500 Ib de carga radial a 150 rpm durante 30% del tiempo

750 Ib de carga radial a 600 rpm durante 10% del tiempo
250 Ib de carga radial a 300 rpm durante 60% del tiempo

Las cargas son uniformes; el anillo interior gira . Encuentre la vida efectiva a 8 horas por d ía
para este cojinete.
Resp. L 10 = 9.36 a ñ os.
492 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap . 9

10. ¿Qué cambio en la carga de un cojinete de bolas ocasionará que la vida esperada se reduzca a
la mitad ?
11. Un cojinete 104 opera bajo el siguiente plan de cargas y velocidades. El anillo interno gira; las
cargas son uniformes. Encuentre la vida efectiva a 2 horas por d ía para este cojinete.

Carga radial de 370 lb a 2,000 rpm durante 5% del tiempo

Carga radial de 255 lb a 3,300 rpm durante 15% del tiempo
Carga radial de 125 lb a 1,750 rpm durante 35% del tiempo
Carga radial de 100 lb a 2,200 rpm durante 45% del tiempo

Resp . L 10 = 9.17 a ñ os.

12. Un cojinete 307 opera bajo el siguiente plan de cargas y velocidades. El anillo interno gira; las
cargas son uniformes. Encuentre la vida efectiva a 8 horas por día para este cojinete.

Carga radial de 450 lb a 1,000 rpm durante 30% del tiempo

Carga radial de 1,000 lb a 300 rpm durante 15% del tiempo
Carga radial de 2,000 lb a 100 rpm durante 55% del tiempo

Resp . L 10 = 3.09 a ñ os.

13. El ciclo de trabajo para un cojinete de bolas 304 es como sigue:

500 Ib radial y 125 Ib axial a 300 rpm para la mitad del ciclo
600 Ib radial a 500 rpm para una cuarta parte del ciclo
350 Ib radial a 1,000 rpm para un cuarto del ciclo

Las cargas son uniformes; el anillo exterior gira . Encuentre la vida efectiva a 2 horas por d ía
para este cojinete.
Resp . L 10 = 7.18 a ñ os.
14. Encuentre la vida efectiva a 2 horas por d ía de un cojinete 307 sometido a una carga radial
uniforme de 615 Ib y a una carga axial de 350 Ib . El anillo interno gira . La velocidad es de
3,600 rpm .
Resp. L 10 = 13.53 a ñ os.
15. Un motor eléctrico para una prensa de taladro tiene cojinetes 104 montados como se muestra
en la figura 9-13, excepto que el eje es vertical. Los cojinetes est á n a 10 in centro a centro. El
centro de la polea con banda V est á localizado a 2.5 in del cojinete del motor inferior. Durante
dos tercios del ciclo de trabajo, las fuerzas permanentes en la banda son de 128 lb a 900 rpm .
Durante el resto del ciclo, las fuerzas permanentes en la banda son de 88 lb a 1,770 rpm. La
armadura del motor pesa 67 Ib. Encuentre la vida tipo a 4 horas por d ía del cojinete m ás fuerte-
mente cargado.
Resp . L [ 0 = 9.08 a ñ os.
16. Un cojinete de bolas est á sometido a una carga radial de 2,000 Ib 40% del tiempo y a 1,000 Ib
durante el resto del ciclo de carga . La velocidad es de 1,760 rpm . La vida esperada es de 10 a ñ os
Problemas 493

a 6 horas por d ía. Encuentre el valor m ínimo de la carga C nominal básica que debe tener el
cojinete. Las cargas son uniformes.
Resp. C = 18,190 Ib.
17. Un cojinete est á sometido a una carga radial de 2,000 lb a 880 rpm durante 40% del tiempo y
a una carga radial de 1,000 lb a 1,760 rpm durante el resto del tiempo. La vida esperada es de
10 a ñ os a 6 horas por d ía. Encuentre el valor m ínimo de la carga nominal básica C que el
cojinete debe tener. Las cargas son uniformes.
Resp. C = 15,160 Ib.
18. Un cojinete est á sometido a una carga de 1,000 lb a 1,760 rpm durante 40% del tiempo y a una
carga de 2,000 lb a 880 rpm durante el resto del tiempo. La vida esperada es de 10 a ños a 6 horas
por d ía. Encuentre el valor m ínimo de la carga nominal básica C que el cojinete debe tener . Las
cargas son uniformes.
Resp . C = 16,130 Ib.
19. Un cojinete est á sometido a una carga de 1,000 lb a 880 rpm durante 40% del tiempo y a una
carga de 2,000 lb a 1,760 rpm durante el resto del tiempo. La vida esperada es de 10 a ñ os a 6 horas
por d ía. Encuentre el valor mínimo de la carga nominal básica C que el cojinete debe tener . Las
cargas son uniformes.
Resp . C = 19,930 Ib.
20. Un cojinete est á sometido a una carga de 2,000 lb a 1,760 rpm durante 40% del tiempo y a una
carga de 1,000 lb a 880 rpm durante el resto del tiempo. La vida esperada es de 10 a ñ os a 6 horas
por d ía. Encuentre el valor m ínimo de la carga nominal básica C que el cojinete debe tener. Las
cargas son uniformes.
Resp . C = 10,820 Ib.
21. Un cojinete est á sometido a una carga de 1,000 lb a 880 rpm durante 30% del tiempo y a una
carga de 500 lb a 440 rpm durante el resto del tiempo. La vida esperada es de 6 a ñ os a 8 horas
por d ía. Encuentre el valor m ínimo de la carga nominal básica C que el cojinete debe tener. Las
cargas son uniformes.
Resp . C = 6,020 Ib.
22 . Un cojinete est á sometido a una carga de 1,000 lb a 440 rpm durante 30% del tiempo y a una
carga de 500 lb a 880 rpm durante el resto del tiempo. La vida esperada es de 6 a ñ os a 8 horas
por d ía. Encuentre el valor m ínimo de la carga nominal básica C que el cojinete debe tener . Las
cargas son uniformes.
Resp . C = 5,320 Ib.
23. Un cojinete est á sometido a una carga de 500 lb a 880 rpm durante 30% del tiempo y a una
carga de 1,000 lb a 440 rpm durante el resto del tiempo. La vida esperada es de 6 a ñ os a 8 horas
por día. Encuentre el valor m ínimo de la carga nominal básica C que el cojinete debe tener. Las
cargas son uniformes.
Resp. C = 6,260 Ib.
24. Un cojinete est á sometido a una carga de 500 lb a 440 rpm durante 30% del tiempo y a una
carga de 1,000 lb a 880 rpm durante el resto del tiempo. La vida esperada es de 6 a ñ os a 8 horas
por d ía . Encuentre el valor mínimo de la carga nominal b ásica C que el cojinete debe tener. Las
cargas son uniformes.
Resp . C = 7,690 Ib.
25. Un cojinete 205 est á girando a 870 rpm. Encuentre la vida en horas y a ñ os a 8 horas por d ía
para cargas radiales de 400, 450, 500, 550 y 600 Ib. Grafique los resultados y advierta lo r á pido que
disminuye la vida esperada aun para incrementos nominales de la carga.
494 Cojinetes de bolas y de rodillos Cap. 9
.
26 Igual que el problema 25 pero considere ahora un cojinete 106 a 1,740
rpm.
.
27 En la figura 9-15 se muestra un dise ñ o para la plataforma de
soporte de baja fricció n . La
plataforma sólo puede moverse en una direcci ó n . El dise ñ o consiste en dos
hileras de 5
cojinetes de bolas de diá metro de 0.5 in , que está n restringidos a moverse en
dos trayectorias
paralelas “ en forma de v” en á ngulo recto , como se muestra en la figura . Una
carga de 100 Ib
está uniformemente distribuida sobre la plataforma superior , de manera que
la carga se dis -
tribuye uniformemente entre las 10 bolas. Si los cojinetes de bolas y las dos
plataformas está n
hechas de acero con E - 30 = 106 psi y μ = 0.3, ¿cu á l será el esfuerzo normal m
á ximo y d ó nde
se localizará éste? ¿ Puede usted sugerir un cambio en el dise ñ o que mejore la capacidad
de
carga de esta plataforma ?

Dirección del movimiento

Cojinetes de 10 bolas
de 0.5 in de diámetro /
Plataforma móvil
[
{+H+X+H+H+)— Λ
L
i p> '
i

Plataforma fija

VISTA FRONTAL VISTA LATERAL DERECHA

Figura 9-15 Problema 27.
 C A P Í T U L O

10
Engranes cilindricos

El diseñador se enfrenta a veces al problema de transferir potencia de un eje a otro mien -

tras se mantiene una razó n definida entre las velocidades de rotación de los ejes. Otra exi-
gencia podría ser la transmisión de un movimiento angular especificado de un eje al otro.
Varios tipos de engranes han sido desarrollados para este fin, que operan silenciosamente
y con muy pocas pérdidas por fricción. Una marcha suave y sin vibraciones se logra dando
la forma geométrica apropiada al perfil del diente. Las proporciones de los dientes del
engrane así como su tama ño han sido estandarizados. Esto simplifica los cá lculos de dise-
ño y reduce el n ú mero requerido de herramientas de corte a un mínimo. Debe escogerse el
material adecuado para obtener propiedades de resistencia , fatiga y desgaste satisfactorias.
Facilidad de manufactura e inspección son necesarias para que los costos de producción se
mantengan a su nivel más bajo. Todos estos problemas deben tomarse en consideración
por el dise ñ ador.

a, addendum
b, ancho de cara
BHN, n ú mero de dureza Brinell
c, distancia entre centros
d, diá metro del círculo primitivo
e, error; cambio de posició n de la cremallera generadora
E, módulo de elasticidad
/, tolerancia
Fb , capacidad de flexión del diente
Fd , fuerza din á mica
Fp , fuerza de potencia

495
496 Engranes cilindricos Cap. 10

capacidad por desgaste del diente

8, aceleració n de la gravedad , 386 in /s2 o 9.8066 m/s2
hp, caballo de potencia , 0.7457 kW
in , pulgada, 25.4 mm
I, momento de inercia de masa
J, joule, newton - metro, Nm
k, kilo ( prefijo), 1,000
k, constante de resorte del diente
kg, kilogramo, 2.2046 Ib ( masa )
kW, kilowatt , 1.341 caballos de potencia
K, constante en la ecuació n de desgaste
Ib, libra;
1 Ib (fuerza ) = 4.4482 newtons
1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg
m, metro, 39.370 in
m, mili ( prefijo); un milésimo
m0 , m ódulo, diá metro ( mm ) /n ú mero de dientes
mm , mil ímetro
M, mega ( prefijo), 1 millón
MPa, megapascal, 1 newton / mm 2
n, revoluciones por minuto, rpm
N, n ú mero de dientes en el engrane
P, paso circular
Pb . paso base
paso diametral
Pa , pascal , 1 newton /m2
r, radio del círculo primitivo
rpm revoluciones por minuto
R, radio de curvatura del envolvente de círculo o involuta
t, tiempo, espesor de diente
T, par de torsió n
V, velocidad
W, watt , 1 joule /s o 1 Nm /s
y.
y,
factor de forma para el paso circular
factor de forma para el paso diametral
longitud de contacto para dientes acoplados
Ύ, ( gamma ) peso por unidad de volumen
σ, (sigma ) esfuerzo de flexión
Sec. 10- 1 Introducción 497

aec , esfuerzo de fatiga superficial

<p , ( phi) á ngulo de presión
ω, (omega ) velocidad angular, radianes por segundo

10- 1 INTRODUCCI Ó N

En los cilindros de fricción de la figura 10-1, las velocidades tangenciales de las superficies
son iguales si se supone que no ocurre deslizamiento en el punto de contacto O . Por tanto,
' ri ωι = r2 ω2 (1 )
donde rx y r2 se refieren a los radios y ωλ y son las velocidades angulares en radianes por
segundo. Esos cilindros pueden transformarse en engranes cilindricos poniendo dientes
sobre ellos que corran paralelamente a los ejes de los cilindros. Los círculos en la figura
10-1 son entonces llamados círculos primitivos; sus di á metros se llaman diá metros de los
círculos primitivos de los engranes. Los dientes se disponen de manera que queden fuera
y dentro de dichos círculos. Los nombres de algunas de las partes m ás importantes de los
dientes de engranes cilindricos se muestran en la figura 10-2. Al operar en conjunto, los dien-
tes de un engrane se extienden hasta el círculo de la profundidad de trabajo del otro. Se
requiere una tolerancia / para impedir que el extremo del diente de un engrane alcance la
parte del fondo entre los dientes del engrane complementario o casante.

Q fl
UJ /

o
/

ft ot

Figura 10-1 Cilindros de fricció n .

Parte alta
Circulo del
'del diente
& addendum
tε
a --oO
o
-O
TO
T3
%
Ό
't:
^ C írculo 4
*
Paso circular. CP
o0
Parte
inferior
entre
dientes
ll3U -o V"%T ¡primitivo\Ancho del¿J\
< *
Espesor ftp
t\ fj & j
U 'Circulo de la profundidad de trabajo § %
00
co Circulo del dedendum
u co
c Uj Qj
15
Figura 10-2 Partes principales de los
i
—
O
dientes de engranes.
498 Engranes cilindricos Cap. 10

Para una transmisión positiva de movimiento, los dientes no tienen que ser de una
forma particular. Sin embargo, para una operación tranquila y sin vibraciones, las velocidades
de los círculos primitivos de los dos engranes deben ser las mismas en todo momento. Este
enunciado se refiere especialmente al corto intervalo de tiempo durante el cual dos dientes
particulares está n en contacto. Si el círculo primitivo del impulsor se est á moviendo con
velocidad constante, la forma de los dientes debe ser tal que la velocidad del círculo primi -
tivo del engrane impulsado no aumente ni disminuya en ning ú n instante en que se tocan
los dos dientes. Cuando esta condición se satisface, se dice que los engranes cumplen la ley
fundamental del tren de engranajes.

10-2 LEY DE VELOCIDADES DE LOS ENGRANES DE DIENTES

En la figura 10-3 se muestran porciones de dos engranes con centros en <9 y 02 . Los engranes ,
tienen velocidades angulares de cox y respectivamente . Los dientes est á n en contacto en
el punto Kx , pero ninguna forma particular se ha especificado a ú n para el perfil del diente.
Las líneas N N y T T representan , respectivamente, la normal y la tangente dibujadas a las
superficies del diente en Kx . La normal N N intersecta la l ínea de centros en el punto O . El
vector KXMX representa la velocidad de Kx considerado como un punto del engrane 1 . El vec-
tor es perpendicular al radio OxKx . De manera similar, KXM 2 representa la velocidad de Kx

W
\
Ψ
T
r, Engrane 1
Ni N

A M1
Kx

Ψ O
M
Ti
B T2,
Engrane 2
T

r2

Ψ
Figura 10- 3 La componente de la velocidad
u )2
normal a la superficie del diente en un punto
O2 de contacto es la misma para ambos
engranes.
Sec. 10- 2 Ley de velocidades de los engranes de dientes 499

cuando Kx se considera como un punto sobre el engrane 2. Como los dientes permanecen
en contacto, la proyecció n KXNX de los vectores de velocidad sobre la normal com ú n , debe
ser la misma para ambos engranes.
Segú n la figura , Kx Mx = ωχ X Ox Kx y Κχ M 2 = ω2 X 02 Κλ , por lo que
ω2 Οι Ki Kx M y , .
κ
ωι ΚΧΜΧ 02 ΚΧ ’
Por triá ngulos semejantes, se obtienen las siguientes relaciones:

OxKx _
“
OxA
Y
KXM 2 = ~ (b)
KxMx KXNX 02 KX 02 B
Sustituyendo en la ecuación (a ) resulta:
ω2 _ OxA
ωχ O2 B
Adem ás, por triá ngulos semejantes se tiene tambié n:

OxA _ OxO
~ (d)
O2 B O2 O
La sustitución en la ecuación (c) da:
ti> j X OxO —ω 2 X 020 (2)
La razón ω χ / d e la ecuació n (2) debe permanecer constante en todo momento para que
no haya cambio en la razón de velocidades de los dos engranes. Las ecuaciones (1) y (2)
deben resolverse simult á neamente, haciendo uso de la relació n
rx + r2 = OxO + 020
El resultado es:
Oi O = rx (e )
020 — r2
El punto O , es por consiguiente, un punto fijo por el cual se trazan los círculos primitivos.
En consecuencia, para satisfacer la ley fundamental del tren de engranajes, los lados de los
dientes deben estar configurados de modo que la normal trazada por el punto de contacto
pase en todo momento por el punto de paso O .
La diferencia KXT2 - KXTX entre los vectores tangenciales es igual a la velocidad de
deslizamiento de un diente sobre el otro. La velocidad de deslizamiento no es constante
sino que var ía con la localización del punto de contacto Kx . Cuando Kx coincide con O , la
velocidad de deslizamiento es cero, y existe entonces un contacto de rodamiento puro entre
los dientes para este punto.
Puede demostrarse que los dientes de engranes compuestos de involutas o cicloides
satisfacen la ley fundamental. Para engranes de involutas, la normal N N no sólo pasa a través
del punto O en todo momento, sino que mantiene una inclinació n constante φ con respecto
a la tangente com ú n a los círculos primitivos. Para engranes cicloidales, el punto O per-
manece fijo pero el á ngulo φ varía conforme la posición del punto de contacto K cambia.
500 Engranes cilindricos Cap. 10
10-3 CINEMÁTICA DE LOS DIENTES INVOLUTOS DE ENGRANES

Suponga que la razón de velocidades requerida para un par de engranes es garantizada por
círculos primitivos de radios ΟλΟ y 020 , respectivamente, en la figura 10-4( a ). Dibuje la
línea A B seg ú n un á ngulo φ a la tangente comú n a los círculos. En la práctica, φ es usual-
mente de 14 o de 20°. Los círculos se dibujan tangentes a AB y se llaman los círculos base
de los engranes. Hagamos los cilindros iguales a los círculos base y pasemos una cuerda
alrededor del círculo base del engrane 1; luego de A a B y luego alrededor del círculo base
del engrane 2, de manera parecida a como se hace en una rama de una banda cruzada .
En la figura 10-4(a ) unamos una placa lisa Sj al engrane 1 y fijemos un punto mar-
cador a la cuerda en la posición O . Manteniendo tensa la cuerda , damos a los cilindros un
peque ñ o giro en ambas direcciones, dibujando así la curva CD mostrada en la figura 10-4( b).
Para todas las posiciones del engrane, la distancia KXA es igual al arco AC. La curva CD
es, por tanto, una involuta y es, en todo momento, normal a la cuerda . Un procedimiento
similar debe seguirse sobre el engrane 2, después de remover primero y unir la superfi -
cie S 2 al engrane 2. Se obtendr á una curva EEcomo se muestra en la figura 10-4(c).

> O/
Engrane 1
Ψ \ / Círculo Engrane 1
»* - Λ \ / base
F A
Círculos S5\>s,
primitivos

B -
* Círculo
base
B i
u 2

ψ Engrane 2
Engrane 2
O?
Oí
(c )

O , O ,
Engrane 1 Engrane 1
y
r
C
.
K/
A
* K
5/

o O
2
Λ- v
B
* *
L
~
V

[ Engrane 2\ Engrane 2
(t i \ \ Ιθ2
^~
( d)
Ot

Figura 10-4 Generació n de dientes de involuta.

Sec. 10-3 Cinemática de los dientes involutos de engranes 501

Si ciertas porciones de 5] y S2 son ahora removidas, ambas placas pueden ser unidas
al engrane simultá neamente, como en la figura 10-4(d ). Los perfiles del diente est á n en con-
tacto en Kx y un engrane puede ser girado por una presión suministrada por el otro en este
punto. La cuerda , por tanto, no se requiere para producir movimiento y puede removerse.
La normal com ú n a los trazos del diente coincide con la cuerda y por consiguiente, siempre
cruzar á la línea de centros en el punto fijo O . La regla del engranaje se satisface. La razón
de velocidades resultante para los engranes ser á la misma que la razón de velocidades de
los círculos primitivos dados.
En los triá ngulos semejantes OxAO y 02 B0 ,

02 B _ 020 (3)
O, A 0,0
~

Al sustituir en la ecuació n (2) se obtiene:

ωι X ΟλΑ = ω2 X 02 B (4)
Así, las velocidades lineales de los círculos base de los dos engranes son tambié n iguales
entre sí.
En engranes de involutas, por lo menos un par de dientes debe estar siempre en con -
tacto entre sí a lo largo de la l ínea AB. Esta línea se llama por ello línea de acción o línea
de presión y el á ngulo <p se llama com ú nmente el á ngulo de presión .
Un dibujo a gran escala de los dientes de un engrane es con frecuencia ú til o nece-
sario para estudiar la forma o acción cinem á tica de un dise ño propuesto de engrane. Al
trazar la involuta se dibuja primero la línea de presión , de acuerdo con el á ngulo de pre-
sión φ deseado. Como se muestra en la figura 10-5, el círculo base se dibuja tangente a la
l ínea de presió n . Se dibujan tangentes al círculo base para representar varias posiciones de
la cuerda al desenrollarse.
El punto inicial E para la involuta se encuentra haciendo el arco EB igual a la tan -
gente OB tomando tramos cortos a lo largo de esas curvas con un compás. Otros puntos
sobre la involuta se encuentran de manera similar. Por ejemplo, el arco ED debe ser igual
a la tangente CD . Debe notarse que la curva involuta se vuelve una l ínea recta para una
cremallera o para un engrane de radio infinito.

Figura 10-5 Trazo en mesa de dibujo.

502 Engranes cilindricos Cap. 10
En la figura 10-4 es evidente que la fuerza entre un par de dientes que transmiten
potencia se lleva a cabo a lo largo de AB. Esta l ínea , que es tangente a ambos círculos base,
se llama por ello l ínea de presión.

10-4 DIENTES DE ENGRANES CICLOIDALES

Los dientes de engranes formados de porciones de epicicloides e hipocicloides, también

satisfacen la ley de los engranes dentados. Esas curvas son descritas por un punto sobre la
circunferencia del círculo generador al rodar éste sin deslizar a lo largo del interior y exte-
rior del círculo primitivo del engrane, como se muestra en la figura 10-6.
El engranaje cicloidal fue ampliamente usado para engranes de hierro fundido con
dientes fundidos. El engrane cicloidal ha sido sustituido por la forma involuta de diente,
principalmente debido a que las herramientas de corte requeridas para la fabricación de
estos ú ltimos dientes son m ás simples en su forma . Las variaciones en la distancia entre
centros no tienen efecto sobre los dientes de involuta , mientras que en engranajes cicloida-
les la acción del diente no es correcta a menos que la distancia entre centros se mantenga
con exactitud . Actualmente el inter és principal en los engranes cicloidales reside en el
hecho de que el perfil para el sistema compuesto de 14 1/2° está formado en forma parcial
de cicloides. Los rotores del soplador positivo Root son tambié n cicloidales en su forma.

10-5 PASOS DE DIENTES DE ENGRANES

El uso de la letra N para representar el n ú mero de dientes en un engrane est á tan firme-
mente establecido en la pr áctica que se seguir á usando en este capítulo. Cuando la fuerza
Newton tenga que ser designada , se escribirá su nombre completo.
Para cálculos de engranes, est á n en uso los siguientes pasos:

(a ) El paso circular se define como la distancia de un punto sobre el círculo primitivo de

un diente al correspondiente punto sobre el diente adyacente medido a lo largo del

Figura 10-6 Generació n de epicicloides

e hipocicloides.
Sec. 10- 5 Pasos de dientes de engranes 503

círculo primitivo. Si el paso circular se representa por p , el diá metro del círculo primi-
tivo por d y el n ú mero de dientes en el engrane por N , entonces
77d
P = N (5)
( b) El paso diametral se define como el n ú mero de dientes en el engrane por pulgada del
di á metro del círculo primitivo. Si el paso diametral se representa por Pd , entonces

~ p
Fd -
~ K-K (6 )
d 2r
De la ecuació n (6), puede obtenerse f ácilmente la siguiente ecuación para la distan-
cia entre centros c.
N { + N2
c = r + r2 = ,
2 Pd
(7)
El menor de dos engranes acoplados se llama usualmente el pin ón. Una combinación
de las ecuaciones (5) y (6) da la ú til relació n
PPd = 77 (8)
La figura 10-7 muestra varios dientes de engranes de diferentes pasos diametrales en
tama ño real.

i
1
I
1
I
V Pd 2 y
¡.5708 in p = 1.2566 in

wr
# S /

0 f

p = 1.0472 in p - 0.7854 m

# V
f

Ra 5 Pd ~ 6
P 0.6283 in p = 0.5236 in

V
-
y '// '' PTTTM 7/

Pd ~ 8 Pd = /2
p = 0.3927 in p = 0.2618 in
Figura 10-7 Tama ñ os reales de dientes de engranes de diversos pasos diametrales.
El m ódulo equivalente es igual a 25 AIPd .
504 Engranes cilindricos Cap. 10

Pb

"
P rtK
Círculo base' Figura 10-8 Paso base.

(c) El paso base se define como la distancia de un punto sobre un diente al correspon -
diente punto sobre el diente adyacente medido alrededor del círculo base. Como se
muestra en la figura 10-8, el paso base es tambié n la distancia de diente a diente me-
dida sobre una tangente al círculo base. Como el radio del círculo base es r eos φ, donde
r es el radio del círculo primitivo, el paso base es igual a la circunferencia del círculo
base dividido entre el n ú mero de dientes en el engrane. Así,
2 77T COS φ ΊΤ COS φ
Pb ~

» = p cos φ
Á7
~
(9)

Para φ = 14 1/2°:
3.0415
Ρb, = ρ
(10)
rd
Para φ = 20°:
2.9521
Pb = Ρd
( 11 )

Ejemplo 10-1
¿ Cu á l es el espesor de un diente 4Pd medido a lo largo del círculo primitivo?
Solución. Por la ecuación (8):
ΤΓ
=— =T
7T
7p = 0.7854 in
4Pd
El espesor del diente a lo largo del círculo primitivo sin huelgo puede tomarse como la mitad
del valor de p si se desprecia la holgura o tolerancia . Por consiguiente,
espesor del diente = \ X 0.7854 = 0.3927 in

Ejemplo 10- 2
Un engrane de 20 dientes 5 Pd se acopla con otro engrane de 63 dientes. Encuentre el valor de
la distancia entre centros est á ndar.
Soluci ón. Por la ecuación ( 6):
Radio del c írculo primitivo:

~
Nx _
~
20
2.0 in
1
2 Pd 2X5
Sec. 10- 6 Pasos de engranes en unidades SI 505

Radio del círculo primitivo:

63
r2
2 Pd 2X 5
= 6.3 in
Distancia entre centros:
c = r { + r2 = 2.0 + 6.3 = 8.3 in

Ejemplo 10- 3
Dos engranes 8Pd van a montarse con una distancia entre centros de 16 in . La razón de veloci -
dad debe ser 7 : 9. Encuentre el n ú mero de dientes en cada engrane.
Solución. Por las condiciones dadas:

,=
En la ecuación (7 ):

2 Pdc = Nl +
N2

N2 =
9
o N

gN 2 + N2 = :jN 2
1
^ N2

9 9
N72 = 77 X 2 P ,c = -- X 2 X 8 X 16 = 144 dientes
16 16“
7
Nx = — X 144 = 112 dientes

Los siguientes pasos se consideran est á ndar:

—
Pd1 Pd2 variando en ^ in el paso diametral
Pd2 - Ed3 variando en \ in el paso diametral
—
Pd3 Pd12 variando en 1 in el paso diametral
—
Pd12 Pd32 variando en 2 in el paso diametral

10-6 PASOS DE ENGRANES EN UNIDADES SI

En unidades SI, el tamaño de los dientes se especifica por el módulo m0 , donde el módulo
se toma como el diá metro del círculo primitivo en mil ímetros dividido entre el n ú mero de
dientes, o
d
m0 = — o d = maN ( 6a )

Esta ecuación puede recordarse f ácilmente notando que es la inversa de la ecuación (6)
por Pd . Una ecuació n en unidades inglesas puede entonces cambiarse a unidades SI reem -
plazando meramente Pd por 1!m0.
506 Engranes cilindricos Cap. 10

En unidades SI, el diá metro del círculo primitivo d y el radio r deben estar en milí-
metros. N es el n úmero de dientes. El módulo ma tiene dimensiones de milímetros. El valor
numérico del paso diametral Pd es igual a 25.4 dividido entre el módulo m0 en milímetros, o
25.4
Pd = (6b)
mo

La distancia entre centros c para un par de engranes acoplados, segú n la ecuación (6a ), es

c= rx + r2 = ~ ( ΝΧ + N 2 ) (7a )

Como antes, el paso circular p es igual a la circunferencia del círculo primitivo ττά dividida
entre el n ú mero de dientes N .

ττά
P = Ñ
~ Trm0 (8a)

A la última forma de esta ecuación se llega sustituyendo la ecuación (6a ).

Ejemplo 10-1A
¿ Cu á l es el espesor de un diente de m ódulo 6 medido a lo largo del círculo primitivo?
Solución. Por la ecuación (8a ),
p = 7TmG = 67T - 18.85 mm
Sin huelgo o juego entre los dientes, el espesor de éstos sobre el círculo primitivo es igual a la
mitad del paso circular.

Ejemplo 10-2A
Un engrane de 20 dientes de m ódulo 5 se acopla con un engrane de 63 dientes. Encuentre el
valor de la distancia entre centros est á ndar.
Solución. Por la ecuación (6a ):
Radio del círculo primitivo
r\ ~
moNi = \ X 5
2 X 20 = 50 mm
v2 = \ m N 2 = \ X 5
0
X 63 = 157.5 mm
Distancia entre centros:
c = rl + r2 = 207.5 mm

Ejemplo 10- 3A
Dos engranes de m ódulo 3 van a ser montados con una distancia entre centros de 384 mm. La
razó n de velocidad es 7:9. Encuentre el n ú mero de dientes en cada engrane.
Sec. 10-7 Sistemas estándar de engranes 507

Solución. Por las condiciones dadas:

EL = 1 o |
Wi = w2
N2 9
Por la ecuación (7a ):

2 2 384
2 \9 2 9

3 · —
O

— N, 2 384 N2 -, = 144 dientes

7
Nl = - x 144 = 112 dientes
Se dispone en general de las siguientes fresas para generar engranes SI: Módulos 1, 1.5, 2, 2.5,
3, 3.5, 4, 4.5, 5, 6, 8 y 10.

10-7 SISTEMAS ESTÁNDAR DE ENGRANES

La American Gear Manufacturers Association ha recomendado que el á ngulo básico de

presión φ sea de 20 o 25° con el addendum de profundidad total igual a 1IPd . Se retienen
los está ndares para el sistema de involuta de profundidad total de 14 1/2°, el sistema com-
puesto de 14 1/2° y el sistema de diente corto de involuta de 20°. Estos últimos sistemas se
requieren principalmente para el reemplazo de engranes ya en servicio.
Conforme el n ú mero de dientes en un engrane se incrementa , el perfil del diente de
involuta se vuelve m ás recto hasta que en el l ímite, cuando el radio es infinito, el engrane
se vuelve una cremallera con dientes de lados rectos. Tales cremalleras han sido estanda-
rizadas por la AGMA como sigue:

(a ) Involuta de profundidad total a 20°. Esos engranes tienen un á ngulo de presión de 20°
y la cremallera básica ilustrada en la figura 10-9. Se trata de un sistema de engranes
ampliamente usado. La cremallera para φ igual a 25 ° es similar excepto por el cam-
bio en el á ngulo.
(b) Involuta de profundidad total a 141/2°. Ésta es una forma de diente involuta cuya cre-
mallera bá sica tiene dientes rectos, como se muestra en la figura 10-10. Este sistema
de engranes es muy satisfactorio, siempre que haya un n ú mero considerable de
dientes en los engranes. Como se explicará después, cuando el n ú mero de dientes es
pequeño, si esos engranes se fabrican por uno de los procesos generadores, quedan

rr
R. 20 °

Figura 10-9 Cremallera b ásica para el

sistema de involuta de 20° de profundidad
total . El sistema de 25° es similar excepto
por el cambio en el á ngulo.
508 Engranes cilindricos Cap. 10

77
14 2 °
1
P, *
|Q?

Figura 10-10 Cremallera bá sica para

el sistema de involuta de 14 de pro-
mm . . 5d 7 fundidad total.

sometidos al rebaje , que puede reducir la duració n del contacto entre los dientes.
Ellos no pueden ser operados intercambiablemente con engranes del sistema com-
puesto de 14¿°. Los perfiles de los dientes son diferentes, y la acci ó n en un engrane
real no puede tener lugar.
(c) Sistema compuesto a 14 ¿° . En este sistema , la curva del diente es una involuta en una
corta distancia a cada lado de la l ínea de paso, pero es una cicloide para las porciones
interior y exterior del perfil. Tales engranes son usualmente cortados con la fresa for -
madora mostrada en la figura 10-13. Las proporciones de la cremallera bá sica para el
sistema est á n dados en la figura 10-11. El n ú mero m ínimo de dientes para una acci ó n
satisfactoria es de doce. Este sistema es a veces err ó neamente llamado “ el sistema de
involuta est á ndar a 14 Sin embargo, como se mencion ó antes, sólo una porción
del diente es de forma involuta .
( d ) Involuta de diente corto a 20°. Los engranes en este sistema operan sobre un á ngulo de
presión de 20° y tienen addenda y dedenda m ás cortos que aqu éllas de los sistemas
de profundidad total. La cremallera b ásica se muestra en la figura 10-12. Aunque el
rebaje ha sido disminuido, el addendum corto reduce la duración del contacto.
Pueden ocurrir vibraciones, especialmente en engranes de pocos dientes, debido a un
traslape insuficiente en la acció n de engrane, como se explica en la secció n 14.
( e ) Sistema formador Fellows de engranes . Este sistema usa un á ngulo de presi ó n de 20
'

y dos pasos diametrales, por ejemplo,

mina el espesor del diente y el di á metro del ^
etc. El numerador indica el paso, que deter-
círculo primitivo. El denominador se usa

1
/4 2
ir
Pd *
/ Cicloide

Involuta .3764
Cicloide
Rd
Lí nea

min.
! / 57 de acci ón
3_ Radio del Figura 10-11 Cremallera básica para un
d Pd círculo rodante sistema compuesto de 14 \° .

77
P

Figura 10- 12 Cremallera b ásica para

sistema de involuta de diente corto de 20°.
Sec. 10-8 Métodos de fabricación 509

para determinar el addendum de la manera usual. Se produce así un engrane con

dientes cortos. Las figuras 10-9 a la 10-12 inclusive ilustran las cremalleras básicas
para los sistemas designados de engranes. Sin embargo, las herramientas reales de
corte deben tener la punta de los dientes extendidas para cortar la tolerancia / sobre
el engrane casante. Esta tolerancia se hace usualmente igual a 0.157IPd o 0.25IPd .
Para engranes mé tricos de profundidad total, el addendum en milímetros es
igual al módulo .ma

10-8 MÉTODOS DE FABRICACIÓN

Los dientes de engranes se forman por medio de los siguientes procesos de fresado o de
generación.
(a ) Fresadora. Los engranes cilindricos pueden hacerse a partir de una pieza en bruto
que remueve el material entre los dientes en una m á quina fresadora, la cual usa la
fresa perfilada mostrada en la figura 10-13.
Los engranes del sistema compuesto de 14¿° se hacen usualmente por este
m étodo. Como las curvas geomé tricas que forman los lados de los dientes varían con
el n ú mero de dientes en el engrane , se requieren ocho fresadoras para cada paso si
engranes de todos tama ñ os van a ser cortados. Las ocho fresadoras y el campo de
acción de cada una son como sigue:
Nú m. 1: 135-cremallera
Nú m. 2: 55-134 dientes
N ú m. 3: 35-54 dientes
N ú m . 4: 26-34 dientes
N ú m. 5: 21-25 dientes
Nú m . 6: 17-20 dientes
N ú m . 7: 14-16 dientes
Nú m . 8: 12 y 13 dientes

i 0
ó
o
I Q
; /
. ·
· *
* ,Ί*?.
w.
ñ
Figura 10-13 Cortador circular para
dientes de engranes. (Cortesí a de
Pfaunter-Maag Cutting Tools.)
510 Engranes cilindricos Cap. 10

Las fresadoras son teóricamente correctas sólo para el n ú mero más bajo de dientes en
cada rango. Si se desea una forma de diente más exacta cuando los engranes est á n sien-
do cortados cerca del extremo superior del rango, se dispone tambié n de fresadoras
en medios n ú meros adecuadas para engranes con tales n ú meros de dientes.
Los engranes con dientes de gran tama ño se hacen con frecuencia mediante fresa-
doras perfiladas debido a la falta de m á quinas y herramientas generadoras apropiadas.

Ejemplo 10-4
Dos engranes cilindricos tienen una razón de 3:1 . La distancia entre centros será de 11.600 in.
Determine si es posible usar engranes estándar de Pd = 4 para este tren .
Solución

N2 = 3 N {

En la ecuación ( 7 ):

N 1 + N2 = Nx + 3 Ni = 2 Pdc

ΑΝλ = 2 X 11.6 Pj
N\ = 5.8 Pd
Cuando se sustituye Pd = 4 en esta ecuación , el lado derecho no será un entero. Por tanto,
engranes con Pd = 4 no pueden usarse para este tren .

( b) Generación de cremallera. Las formas de los dientes de engranes pueden ser pro-
ducidos por otro m étodo llamado de generación . Como una cremallera puede ser
considerada como un engrane de radio infinito, puede construirse una herramienta
de esta forma de acero endurecido con bordes cortantes alrededor de los l ímites del
diente. A la herramienta se le da un movimiento alternativo paralelo al eje del en-
grane. Al mismo tiempo el tosco o primordio es lentamente girado, y a la cremallera
se le da un movimiento lateral igual a la velocidad de la línea de paso del engrane. El
material entre los dientes del engrane es recortado y se generan dientes de involuta,
como se muestra en la figura 10-14. Se requiere sólo una herramienta en cada paso
para cortar engranes de cualquier n ú mero de dientes.
(c) Tallado con fresa generadora. El proceso de tallado con fresa generadora crea dientes
a partir de una herramienta de lado recto, como se muestra en la figura 10-15. La
fresa generadora puede ser considerada como un cilindro alrededor del cual una
rosca de la misma sección transversal que un diente de cremallera ha sido enrollada
helicoidalmente . El gusano resultante es tallado, los bordes son relevados y luego
endurecidos y esmerilados. La fresadora se sit ú a para dar la profundidad apropiada
de corte y luego se gira. Cinemá ticamente, la acción de la fresadora sobre el tosco es
equivalente a la del cortador de una cremallera. El avance de la h é lice de la fresadora
al rotar simula el movimiento lateral de la cremallera . Conforme el corte progresa ,
la fresadora es alimentada axialmente a lo largo del tosco hasta que los dientes se
extienden a través del ancho entero de la cara.
Sec. 10-8 Métodos de fabricación 511

(b )

(c )

Figura 10-14 Generación por

cremallera de dientes de involuta.

El proceso de tallado con fresa generadora efect ú a la mayor parte del corte de en-
granes hechos en producción masiva.
(d ) M étodo Fellows para formar engranes. Éste es un proceso generador que usa un cor-
tador que parece un engrane endurecido con bordes apropiadamente relevados. El
cortador y el tosco se montan sobre ejes paralelos y son girados lentamente; al cor-
tador se le da un movimiento alternativo adicional sobre su eje. Los dientes son gene-
rados en el tosco como se muestra en la figura 10-16. Al principio, el cortador es
alimentado radialmente en el tosco una distancia igual a la profundidad del diente.
El método Fellows debe usarse para cortar engranes internos. El método también es
512 Engranes cilindricos Cap. 10

I
i I • \
1
V

Φκ >

.
1

¡ !

2r .
w

vVi
·
.

-
wr "M r· ; . *
Figura 10-15 Fresadora generadora con
. . tosco parcialmente cortado. (Cortesía de
*
d '\
S
‘
: Boston Gear.)

pe
^
js

Cortadora

Tosco
Figura 10-16 Mé todo Fellows para
formar dientes de engranes.

adecuado para engranes donde el espacio en un extremo de los dientes est á restrin-
gido, como en el tren de engranes de las transmisiones automotrices. Los cortadores
Fellows est á n hechos para cortar engranes de todos los sistemas.

Los dientes formados y cortados con fresadora son usualmente proporcionados con una
peque ñ a cantidad de relieve en la punta . Las herramientas de corte se modifican para cor -
tar el diente ligeramente m ás estrecho en la parte exterior. Al aproximarse , el par de
dientes toma la carga más gradualmente y los errores en la forma del diente y en el espa -
ciamiento tienen menos efecto en la producción de ruido y vibraciones.

10-9 HUELGO

Al efectuar cá lculos de engranes, es pr á ctica com ú n suponer que el espesor del diente
medido alrededor del círculo primitivo es exactamente la mitad del paso circular. Debido
a las inevitables inexactitudes, es necesario cortar los dientes ligeramente m ás delgados
para proporcionar algo de margen , de manera que los engranes no se adhieran sino que rue-
den entre sí suavemente. Este margen se llama huelgo. Se ilustra en la figura 10-17 y se define
como la cantidad en que un espacio entre dientes excede el espesor del diente que se acopla.
La medición debe efectuarse sobre el círculo primitivo. Si la medición se hace normal al
Sec. 10-10 Métodos de acabado de engranes 513

r o'0
C/ir
o/o ÿ»
° /
/

I o /
/

Qír o/
£ o
i * s&/t
'
1VQ
c í rculo base O?Pe.
i * aePr,
i
n
i

Huelgo
Huelgo

Figura 10-17 Huelgo en engranes.

perfil del diente, por medio de calibradores de huelgos, la lectura puede convertirse a una
longitud tomada a lo largo del círculo primitivo.
El huelgo se obtiene usualmente poniendo las herramientas de corte a mayor profun -
didad en el tosco para producir un diente m ás delgado y un espacio m ás amplio. El espe-
sor del diente se reduce usualmente para cada engrane, aunque es posible obtener el huelgo
haciendo los dientes m á s delgados en todos excepto en uno de los engranes. El huelgo tam -
bié n puede ser aumentado o disminuido dando una pequeñ a variación a la distancia entre
centros a la que está n montados los engranes. En la tabla 10-1 se dan los valores recomen -
dados para el huelgo. Para trenes de engranes en equipo e instrumentos de precisió n suele
ser necesario mantener el huelgo a un valor muy pequeñ o. Para dientes involutas, el huelgo
y la variación de la distancia entre centros no tiene efecto en una acció n de diente de en -
grane teóricamente correcta .

10-10 M ÉTODOS DE ACABADO DE ENGRANES

Para altas velocidades y cargas pesadas puede requerirse una operación de acabado sub-
secuente al corte para darle al perfil del diente un grado suficiente de exactitud y acabado
superficial . Se usan los siguientes mé todos:

TABLA 10 1 - HUELGO RECOMENDADO DESPU ÉS DEL ENSAMBLE

Paso diametral, Pd
Distancia
entre centros 2, |
2 ,3 |
3 , 4, 5 6, 7, 8, 9

Entre 5 y 10 0.010-0.020
Entre 10 y 20 0.020-0.030 0.015-0.025
Entre 20 y 30 0.030-0.040 0.025-0.030 0.020-0.030
Entre 30 y 40 0.035-0.045 0.030-0.040 0.025-0.035
Entre 40 y 50 0.040-0.055 0.035-0.050 0.030-0.040
Entre 50 y 80 0.045-0.065 0.040-0.060
514 Engranes cilindricos Cap. 10

(a ) Rasurado. El engrane es desplazado con un cortador especialmente hecho, parecido

a un engrane o cremallera. El diente del cortador tiene una componente axial de
movimiento sobre la superficie del diente, que remueve las finas virutas con aspecto
de cabellos. El rasurado se hace antes del endurecimiento, y entonces debe dispo-
nerse suficiente materia prima para esta operación. El rasurado es un método de
acabado ampliamente usado para engranes hechos en grandes cantidades.
( b) Pulimento. Aqu í, el engrane endurecido es recorrido con una herramienta impreg-
nada de plástico abrasivo y en forma de engrane helicoidal que har á correcciones
menores a la forma del diente y mejorar á la tersura de la superficie.
(c) Lapidado. El engrane es recorrido con una herramienta lapidante en forma de
engrane en un medio rico en abrasivos. A veces, dos engranes casantes son igual-
mente recorridos. Un movimiento relativo adicional en la dirección axial es requerido
para dientes cilindricos y helicoidales. Un lapidado excesivo puede ser da ñ ino a la
forma involuta.
(d ) Esmerilado. El esmerilado puede usarse para dar la forma final a los dientes después
del tratamiento t é rmico. Los errores que resultan de la distorsión durante el endure-
cimiento pueden ser corregidos. Al cortar, debe dejarse suficiente materia prima so-
bre la superficie del diente. Algunos engranes de paso fino son esmerilados a partir
de toscos sólidos.
(e ) Bruñ ido. Éste es un proceso pl ástico de frotamiento, que consiste en tallar a presión
para aplanar y dispersar pequeñas irregularidades superficiales. Se usa para ello una
herramienta bru ñ idora especialmente endurecida. El proceso no corrige errores
debidos a un corte impropio.

10-11 CARGA SOBRE EL DIENTE DEL ENGRANE POR LA POTENCIA TRANSMITIDA

Es claro en la figura 10-4 que la fuerza entre un par de dientes siempre se encuentra a lo
largo de AB. Esta línea, que es tangente a ambos círculos base , es por tanto llamada la línea
de presión. La potencia producida por esta fuerza es WpVb , donde Wp es la fuerza de poten -
cia , en libras, y Vb es la velocidad del círculo base, en pies por minuto.
La potencia es
wpvb
hp ( 12)
33,000
El diá metro del círculo base es igual a d eos φ, por lo que su velocidad Vb es
vnd eos φ
Vb fpm (13)
12
donde d es el diá metro del círculo primitivo del engrane en pulgadas y n es su velocidad
angular en revoluciones por minuto.
La velocidad V del círculo primitivo es
πηά
V
T/
= t
fpm (14)
12
de modo que
Vb = V eos φ (15)
Sec. 10- 11 Carga sobre el diente del engrane por la potencia transmitida 515

w,p wr,
Ψ O
W,
Círculo primitivo

írculo base

Figura 10-18 Fuerza transmitida de un

engrane a otro.

La fuerza Wp en la figura 10-18 puede dividirse en dos componentes: una , Wn tangencial

al círculo primitivo, y la otra , Wr , dirigida hacia el centro . Esta última no transmite poten-
cia . En la figura 10-18,
W-L-
Wp =- ^
eos φ
( 16 )

Sustituyamos los valores de Wp y Vb , dados por las ecuaciones ( 16) y ( 15 ) , en la ecuación

(12):
W ,V
hp ( 17 )
33 ,000

La ecuación correspondiente en unidades SI de kilowatts es

kW wPvb w,v ( 18)

1 ,000 1,000

donde la fuerza Wp en la línea de presión y la fuerza tangencial W , están en newtons, mien-

tras que la velocidad del círculo base Vb y la velocidad del círculo primitivo V están en me -
tros por segundos.
La velocidad Vb del círculo base está dada por
7rdn eos φ m
(19)
60 X 1, 000 7

La velocidad V del círculo primitivo est á dada por

yb _ irdn m
(19a )
60 X 1, 000 T
~

donde el di ámetro d está en milímetros y n está en revoluciones por minuto.

La relación entre caballos de potencia y kilowatts puede encontrarse f ácilmente:

l -S- = LL = 12 x 25 4 mm . 5.08^
s
= 0.00508 —s ( 20)
min min 60 s
516 Engranes cilindricos Cap. 10

^^
1-
min
- = 0.00508 — X 4.4482 newtons
s
(21)
_ newtons m
= 0.022597 o watt
s
n 1L

1 hp = 33,000 7
min
= 33,000 X 0.022597
(22)
= 745.7 watts o 0.7457 kW

1 kW = * ¡L = 1.341 hp
0.7457 F (23)

Además:
Ib s 2 4.4482 newtons s 2 newtons s 2
1 = 0.17513 (24)
m 25.4 mm mm

Ejemplo 10-5
Un caballo camina a una velocidad constante de 3 millas por hora. ¿Qu é fuerza constante debe
ejercer para que la salida de potencia sea exactamente de 1 caballo de potencia ?
Solución
1 milla = 5.280 pies
3 X 5,280
V = 60
= 264 ft / min
Por la ecuación (17):

w' ~ 33,000
V
hp 33,000 X 1
~
„
= 264 - ~ 125 b "
,
Ejemplo 10-5A
Transforme la velocidad y la fuerza del ejemplo 5 en unidades SI y calcule la potencia en kilo-
watts.

Solución
, . 5,280 X 12 X 25.4
1 mi = TTTT
1,000
= 1,609.344 m

mi _ 3 X 1,609.344 = 1.34112 —
V =3 h
“
60 X 60 s
Sec. 10- 12 Determinación de cargas en los cojinetes 517

,
W = 125 Ib = 125 x 4.4482 = 556.025 newtons
Wy 556.025 X 1.34112
kW = i1,000 1,000
= 0.7457

Por la ecuación (22) advertimos que el valor de kW es igual a 1 hp.

La abreviació n oficial para newton es N. Sin embargo, N se usa tan ampliamente para el
n ú mero de dientes en un engrane que , en este capítulo, la palabra newton se escribir á con
todas sus letras.

10- 12 DETERMINACIÓN DE CARGAS EN LOS COJINETES

Las cargas en los dientes y las reacciones en el cojinete para los varios ejes de un tren de
engranes pueden encontrarse f ácilmente dibujando croquis apropiados. Un caso t ípico se
muestra en la figura 10-19, y los cá lculos se efect ú an en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 10-6
Encuentre las cargas en los dientes y las reacciones en el cojinete para el eje mostrado en la
figura 10-19 ( a ) . Todos los engranes tienen un á ngulo de presión de 20° con paso diametral
igual a 3. Dibuje vistas superiores y frontales que muestren la carga en el eje. Suponga que las
pé rdidas por fricción son despreciables. AB = 6 in; BC = 20 in; CD = 5 in.
Soluci ón. Para el engrane 1:

d= f
—PN = —243 = 8 .m
d
'

Para los engranes 1 y 2:

ττάη π 8 X 300
V = 12 12
= 628.3 ppm en el círculo primitivo
, /,899 * 2,936* 1
A
i C
i
/* <aOe 3 1896* ^
1
a 96*/ ¿
B
#s
56
( b ) Vista superior

* z 93^^
i

Z ,462
l y*

3 932 -f | 434
13,340*
i
f12,462*8 , —í i
í
/ 434*
556* I

°
( b ) Vista frontal

-
Figura 10 19 Eje y engranes del ejemplo 6.
518 Engranes cilindricos Cap. 10
Por la ecuació n (17):

33,000 hp 33,000 X 75
yy = = = 3,939 Ib,
' V 628.3
tangencial a la fuerza radial en el círculo primitivo sobre el engrane 2

Wr = Wt tan φ = 3,939 X 0.36397 = 1,434 Ib

Para el engrane 3:

V = —48 X 628.3 = 1,005.3 ppm en el círculo primitivo

w/ Vy

33,000 X 75
1,005.3
= 2,462 Ib,
tangencial a la fuerza radial en el círculo primitivo sobre el engrane 3

Wr = W , tan φ = 2,462 X 0.36397 = 896 Ib

Estas cargas en los dientes se muestran en la figura 10-19(a ). Las reacciones en el cojinete se
encuentran por simple estática. Las vistas superior y frontal para las cargas en el eje se mues-
tran en los croquis (b) y (c), respectivamente. Los momentos y esfuerzos flexionantes para el
eje pueden encontrarse de la manera usual.

10- 13 RAZON DE CONTACTO

Durante la operación , los dientes de los dos engranes permanecen en contacto entre sí
durante el intervalo en que los puntos de los dos círculos del addendum cruzan la línea de
acci ón. Este sería el intervalo AlBl en la figura 10-20. La razón de la longitud de esta línea
de contacto al paso base pb se conoce como la razón de contacto mp.

mp = AXB
P
i
b

Para una operación suave y continua, la razón de contacto no debe ser menor que 1.4. La
longitud del intervalo AXBX puede encontrarse f á cilmente de los lados de los triá ngulos en
la figura.

—
AXBX AxO + OBx
AxO = ΑλΒ - O B (25 )
= V( r2 + a )2 — r2 eos φ — r2 sen φ
donde el valor del addendum se representa por a.

OBx = ΑΒλ - A O
(26 )
= V(r, + a )2 — rx eos φ - rx sen φ
Sec. 10-13 Razón de contacto 519

Ψ
o O
*r
ir
o
o

Yfl

A
A1

O á

B7
B % °
a
9»-
oo
_
Cvi
<
«V

o2
Figura 10-20 Trazo para determinar el
intervalo de contacto Λ λ Β χ .

AXBX o la suma de AxO y OBx se divide entre el paso base pb o p eos φ, para obtener el
n ú mero de intervalos de dientes en contacto.

Ejemplo 10-7
Dos engranes de profundidad total a 20° tienen un paso diametral de 6 in y operan con una
distancia entre centros de 7.5 in . Encuentre la razó n de contacto.
Solución
c= rx + r2 = rx + 1.5 rj = 2.5 rx = 7.5, rx = 3 in, r2 = 4.5 in
En la ecuación ( 49):

En la ecuación (50 ):
OA1 =

^
y 4.5 + j - 4.52 X 0.939692
- 4.5 X 0.34202
“

= 1.9740 - 1.5391 = 0.4349 in

OBl = y (3 + - 32 X 0.939692 - 3 X 0.34202

= 1.4424 - 1.0261 = 0.4163 in

520 Engranes cilindricos Cap. 10

En la ecuación ( 11 ):
2.9521 2.9521
Pb = = 0.4163 in
Pd 6
0.4349 + 0.4163
= 1.73 dientes
0.4920
Si el n úmero de dientes en los engranes disminuye, los radios se vuelven proporcionalmente
más peque ños y los addenda proporcionalmente más grandes. Así , el punto Al en la figura
10-20 coincidirá eventualmente con el punto A . Si tienen que hacerse los engranes con menos
dientes, ocurrirá interferencia del metal a menos que los flancos se rebajen , como se explicará
después. Estas ecuaciones para la longitud de contacto son aplicables sólo a engranes libres de
rebaje .

Los puntos A y B en la figura 10-20 se llaman puntos de interferencia para los engranes.
Es posible tener una acción de engrane a lo largo de toda la l ínea de presió n hasta el punto
de interferencia. Sin embargo, cuando los engranes est á n sometidos a altos esfuerzos, con -
viene hacer que el contacto comience y termine a una distancia considerable antes de los
puntos de interferencia . La figura 10-5 muestra có mo el radio de curvatura de la curva
involuta se vuelve progresivamente m ás peque ñ o conforme se acerca uno al punto de inter -
ferencia, o al principio de la involuta . Los esfuerzos de contacto causados por la carga del
diente crecen rá pidamente conforme el radio de curvatura del cuerpo disminuye. Los
esfuerzos pueden resultar tan altos que ocurrir á la picadura y falla superficial si la involuta
es cargada con mucho peso en la región de los peque ños radios de curvatura.
El dise ñ ador usualmente especifica dientes del tama ñ o m ínimo que tomen la carga
para que el traslape de la acción de engrane sea tan grande como sea posible.
Los esfuerzos en los dientes de engranes cilindricos son muy sensitivos a la exactitud
del montaje. Si los dos ejes no son paralelos, la carga no ocurre a través del ancho total de
la cara sino que se concentra en uno de los bordes del diente, lo que puede producir un
gran incremento en los esfuerzos. Algunas veces los dientes son coronados, lo que significa
que se hacen ligeramente menores hacia los extremos para garantizar que la carga se
aplique sobre la porción central del ancho.
Para ayudar al diente a tomar su carga gradualmente al entrar en contacto en K 2 ,
figura 10-21( a ) , el espesor del diente es disminuido ligeramente respecto al valor teórico
1
cerca de la punta. Esto se conoce como alivio de la punta.

10- 14 REBAJE EN DIENTES DE ENGRANES

Un engrane con pocos dientes, si es hecho mediante uno de los procesos generadores, tiene
flancos rebajados,2 como se ilustra en la figura 10-21. Para tales engranes, el extremo de la
herramienta cortadora se extiende dentro del punto de interferencia A o punto de tan -

1 .
Vea Walker H., “ Gear Tooth Deflection and Profile Modification ” , The Engineer , 166, 1938 págs. 409 y
434; 170, 1940, p ág. 102; 178, 1944, págs. 484 y 502.
Vea el art ículo “ Undercutting of Hobbed Spur Gear Teeth ” , Machine Design , 28, 19 de abril de 1956,
p á g. 123.
Sec. 10- 14 Rebaje en dientes de engranes 521

Φ
a
'

o El rebaje
Tosco / causa pérdida
[ de in voluta
El rebaje
debilita
C/é el diente
yo/
O;rc ° bOs6>
"’Ήi o
Linea de presión
6 —
=/m2

xLínea de paso 0
;
í
Φ Iinterferencia
Punto de
de la cremallera ,A
1 xAngulo r( I - eos 2 φ )
de presi ón

Cremallera o herramienta generadora

Figura 10-21 Rebaje en un engrane debido a un n ú mero insuficiente de dientes.

gencia del círculo base y l í nea de presión , y remueve una cantidad excesiva de metal . El
rebaje no sólo debilita al diente sino que remueve una peque ñ a porció n de la involuta ad -
yacente al círculo base. Esta pé rdida de involuta puede causar una seria reducci ón en la
longitud de contacto. La acció n de engrane puede tener lugar sólo sobre la involuta , que
termina en el círculo base. La porci ó n del diente casante que se proyecta dentro del punto
de interferencia no es, por consiguiente, necesario para la operación de los engranes.
El rebaje puede impedirse usando m ás y menores dientes en el engrane. Ning ú n
rebaje puede ocurrir si el addendum no se extiende dentro del punto de interferencia A .
En la figura 10-21, la altura desde el punto de interferencia al centro del engrane es r eos2 φ.
La distancia de la l ínea de paso de la cremallera al punto de interferencia, r{ 1 - eos2 φ ) o
r sen 2 φ, debe hacerse igual al addendum a o mlPd de la herramienta de corte. El radio de
paso r es igual a N / 2 Pd > de modo que el addendum a es igual a:
2m
a —Pm
é
N
2 Pd
sen 2 φ o N = sen 2 Φ
( 27)

El n ú mero mínimo de dientes que un engrane debe tener para que los dientes generados
no queden rebajados son los siguientes:
Para engranes de profundidad total a 14 ° : \ m = 1; N = 32
Para engranes de profundidad total a 20°: m = 1; N = 17
Para dientes cortos a 20°: m = 0.8; N = 14
Los engranes generados con menos dientes que los indicados deben usarse sólo cuando la
pérdida resultante de involuta no reduzca la longitud de contacto por debajo de un valor
satisfactorio. Adviértase en los engranes la superioridad a 20° cuando el n ú mero de dientes
es peque ñ o.
522 Engranes cilindricos Cap. 10

Si el engrane en la figura 10-21 se fabrica por alg ú n otro m é todo que no rebaje los
flancos, habr á interferencia del metal y el engrane probablemente no case ni ruede con
otro engrane . El rebaje y la interferencia pueden evitarse en engranes de pocos dientes
usando un sistema con un á ngulo grande de presió n o cortando los dientes sobre el sistema
del largo y corto addendum descrito en la siguiente sección . Los dientes de engrane cicloidal
ni rebajan ni interfieren. Esta ventaja es retenida por el sistema compuesto a °. 141
Las involutas son, por supuesto, producidas por todos los sistemas generadores. Sin
embargo, para determinar có mo se ven realmente los dientes, debe tomarse en conside-
ración el m é todo de producció n y la herramienta particular que vaya a usarse . Tal infor -
mación se obtiene haciendo un trazo a gran escala de los dientes de ambos engranes. Esto
es especialmente necesario cuando el n ú mero de dientes es peque ñ o y es forzoso determi-
nar la extensión del rebaje. Un cortador amplificado debe hacerse con una pieza de papel
de traza y girarse sobre el círculo que representa el tosco. Deben trazarse posiciones suce-
sivas hasta que el perfil del diente sea generado. Los dientes de ambos engranes pueden
entonces casarse entre sí y después obtenerse información definida relativa al rebaje, a la
pé rdida de radio del filete de la involuta , la longitud de contacto, el traslape , la longitud
del addendum y la profundidad de corte.

10- 15 ENGRANES DE ADDENDA LARGO Y CORTO

Un método que tiene mucho é xito en evitar el rebaje es usar el así llamado “ engrane de
addendum largo y corto ” . El addendum en el pi ñó n o engrane menor se hace m á s largo
que el tama ño está ndar y el addendum del engrane mayor se acorta en una dimensión idén-
tica. Los engranes son generados por la misma cremallera o fresadora que la usada para
engranes con addenda est á ndar. El á ngulo de presión durante la operación no cambia .
El diá metro exterior del pi ñón se incrementa y como la fresa penetra menos profun -
damente en el tosco, el rebaje se reduce o elimina . El incremento de radio en el tosco para
el cual el rebaje puede justamente evitarse es igual al valor de e , como se muestra en la
figura 10-22 . Aqu í el extremo del diente de la cremallera , no contando la tolerancia /, pasa
a través del punto de interferencia . De la figura,
1
e= --
- r (l - cos2 <p) = —1 r sen 2 φ ( 28)

\Φ
-β- \ o

to
Q
to
\ _e - <Ae ¿
^
Figura 10- 22 Desplazamiento en la
posici ó n de la cremallera generadora
í
iC/rcu o Pr para que el addendum pase a trav és
del punto de interferencia del
' Linea de paso de la cremallera básica engrane . Pd = 1 .
Sec . 10- 15 Engranes de addenda largo y corto 523

Ejemplo 10-8
Encuentre el desplazamiento en la posición de la cremallera necesario para eliminar el rebaje
en un engrane de profundidad total de 14i0 con 18 dientes. Pd = 1.
Soluci ón
N _ 18
~ 9 in
2 Pd 2
En la ecuaci ón (52):

e =i — 9( 1 - 0.968152) = 1 - 0.5642 = 0.4358 in

Aunque el valor de e puede ser seleccionado a discreci ón del diseñ ador , es frecuente
redondearlo a un valor algo mayor que el dado por la ecuación (28).
Los dientes en la figura 10-22 son m ás gruesos que los de un engrane est á ndar y los
espacios son m ás estrechos. El espesor de un diente puede determinarse f ácilmente con la
figura 10-23, que muestra una pieza en tosco de mayor tama ñ o con dientes cortados por
una cremallera situada a una distancia e del círculo primitivo del engrane. El círculo primi -
tivo rueda sin resbalar a lo largo de la l ínea de paso TV de la cremallera. El segmento O A
es igual al arco OE y el espesor del diente t sobre el círculo primitivo para el valor escogido
de e es
r, = 2 e tan φ + \ p ( 29)
La figura 10-23 ilustra el corte de un pi ñón sobredimensionado. Cuando se corta el engrane
subdimensionado del tosco, la cremallera est á localizada a una distancia e dentro del círcu -
lo primitivo y el espesor del diente se reduce a
t2 - — 2e tan φ +\ p (30)

Ejemplo 10-9
Encuentre el espesor del diente sobre el círculo primitivo para engranes de 14 ¿°, si e se toma
igual a 0.5 in para Pd = 1.
Solución

= y = 3.1416 in

&

^"
e
v
9J
Eje del diente

l E
T Ί T
9
(
Φ
e tan φ
Línea de paso
de la cremallera Figura 10- 23 Cambio en el espesor del
e tan φ j _ diente debido al posicionamiento no
2 P est á ndar de la cremallera generadora.
524 Engranes cilindricos Cap. 10

¿//i/, Ψ M ·
/
1* 2
ft ,ft
o>7 V Engrane 1 Q)

V >/ /
Λ
. Nt = / S C
Q)
N e, - 0.500
t ,- ft
Ό
Q >
O Q)
ti
C í5
<0 UJ
'<\oPÍ
o
sN
ÍD /
/ ft
Círculopr
mitiVOAty /
í¡ nutiv ft
, ft
§
v
/ Ps 42
<
K
ft
ft CVí
Círculo
^ <h
C
Q)
oi
•
ft
ft

Ό
<b
a Engrane 2
Q)
LU N¿=62 O
o
et - -0.5000 o ft
.-
t / 1.3 22
s
ft
Ί
*
ft
ft
s ft

Figura 10-24 Engranes con addendum largo y corto.

En la ecuaci ón (29), para el piñón:

t { = 2 X 0.5 X 0.25862 + 0.5 X 3.1416
= 0.2586 + 1.5708 = 1.8294 in
En la ecuación (30), para el engrane:
= - 2 X 0.5 X 0.25862 + 0.5 X 3.1416
t2
= - 0.2586 + 1.5708 = 1.3122 in
Los dientes de este ejemplo, para Νλ = 18 y N 2 = 62, se ilustran en la figura 10-24. Puede verse
que el diente del pi ñó n , que casi siempre estaría defectuosamente rebajado , no lo est á .

Como el engrane mayor es de menor tama ñ o y la fresadora se ha desplazado hacia aden -

tro, el rebaje puede evitarse sólo teniendo un n ú mero suficientemente grande de dientes.
El engrane mayor debe tener por lo menos tantos dientes de m á s como el engrane menor
tenga de menos con respecto al m ínimo.
Cuando ambos engranes casantes tienen pocos dientes, el rebaje en ambos puede evi-
tarse con el uso de valores positivos para e. El ensamble, cuando ambos engranes tienen
Sec . 10- 16 Razones de velocidad de trenes de engranes 525

3
dientes más gruesos, puede hacerse sólo con una distancia entre centros incrementada.
Los cá lculos resultan complicados y está n más allá del alcance de este libro.

10- 16 RAZONES DE VELOCIDAD DE TRENES DE ENGRANES

La razón de velocidad de un tren de engranes puede encontrarse f ácilmente si se conoce

el n ú mero de dientes en cada engrane. Por ejemplo, en la figura 10-25 la razón entre ηΛ , las
rpm del eje para el engrane 4 y nx , las rpm para el eje 1, est á dada por la siguiente ecuación:
ηΆ ΝχΝ 1
= '
nx N 2 N4
En general, la f órmula para la razón de velocidad de un tren de engranes ser á:
^ último producto de los dientes del engrane impulsor
W primero producto de los dientes del engrane impulsado
= Glf (31 )

El lado derecho de esta ecuación se llama función del tren de engranes Gtf y puede tener sig-
no “ + ” o ” , dependiendo de si el primero y ú ltimo engranes giran en el mismo sentido o
en sentido opuesto. Entonces, si establecemos la convención de que la velocidad de un en -
grane dado será positiva si el sentido es horario y negativa si el sentido es antihorario, pode-
mos encontrar la velocidad angular y sentido con la f órmula del tren de engranes como sigue:
Gif
^ último ^ pr¡meri>

A veces un engrane en un tren es tanto impulsor como impulsado. Cuando esto sucede, el
n ú mero de dientes asociados con este engrane se cancelar á en la funció n del tren de engra-
nes. Tal engrane se conoce como engrane “ intermedio” .
La relación del tren de engranes puede usarse para determinar la relació n entre la
velocidad del primer engrane y el ú ltimo de un tren que consista en cualquier n ú mero de
engranes.
El problema inverso, o sea, el de encontrar el n ú mero de dientes que cada engrane
debe tener si la razón del tren es igual a un valor arbitrariamente escogido, es mucho m ás
dif ícil. Tales problemas surgen siempre que es necesario dar un movimiento relativo espe -
cificado a dos porciones de un mecanismo.
Un ejemplo t ípico se muestra en la figura 10-26, donde una rosca de avance lx est á
siendo cortada por un torno cuyo tornillo guía tiene un avance de l2. Consideremos que el

Engrane 2 )
Engrane 1 /
/
t
O < Θ ¡ O
' 4
Engrane 2
Engrane 4

Figura 10- 25 Tren de engranes.

3
Vea el capítulo 10 de la referencia 8, al final del capítulo.
526 Engranes cilindricos Cap. 10

Avance /7
Tocó n
N,

% Avance l¿4T
- A

Tornillo de avance

Figura 10-26 Rosca cortada por un torno.

engrane 1 hace una revolució n completa. El engrane 4 efect ú a Ν 1 Ν 3 / Ν 2 ΝΛ revoluciones y

el carro A se mueve una distancia NlN 3l2/ N 2 N 4 in . La distancia debe ser igual a / . Por tanto, ,
N3
^
N2 N4
h
l2
(32)

El problema se reduce entonces a encontrar el n ú mero de dientes en los diversos engranes.

En general , una razón dada no puede ser producida exactamente por un tren de en -
granes porque los miembros individuales deben contener necesariamente n ú meros enteros
de dientes. Sin embargo, es posible aproximar la razón deseada con un grado de exactitud
que sea suficiente para la mayoría de las aplicaciones. Aunque est á implicado el mé todo
de tanteos, un procedimiento sistem á tico ayuda a reducir el trabajo a un m ínimo. Pueden
4
usarse varios mé todos diferentes, de los cuales el siguiente es muy efectivo.
Suponga que Glfes la razón dada entre el primero y ú ltimo ejes y que ulw es una frac-
ción com ú n , con u y w enteros, y cuyo valor es cercano al de Gtf . La razón Glf puede repre-
sentarse exactamente por
_ uh - j ( 33)
tf
wh
donde j es un entero y h tiene el valor obtenido al resolver la ecuació n . Así entonces,
j
h = (34)
u — wGtf
En la ecuación (33) es necesario que tanto el numerador como el denominador sean en-
teros factorizables en té rminos convenientes para usarse como los n ú meros de dientes en los
engranes del tren . Sin embargo, el valor de /z , como es dado por la ecuación (34 ), no es en
general un entero. El numerador y el denominador en la ecuació n (33) no será n entonces

4
Vea el art ículo “ A Practical Method for Designing Gear Trains ” , Prod . Eng . , 24 de febrero de 1953,
pá g . 211. Vea tambié n el capítulo 11 de la referencia 8, al final del capítulo.
Sec . 10- 16 Razones de velocidad de trenes de engranes 527

tampoco enteros. Sin embargo, si se usa un entero h\ cuyo valor es cercano al de h , se

obtiene un valor aproximado Gtf' de la razón , que puede ser suficientemente cercano al
valor exacto. La ecuación para G'tf es
uh' - j
Gf ~ ( 35 )
' wh'

El uso de esta ecuaci ó n se ilustra con el siguiente ejemplo.

Ejemplo 10-10
Suponga que el eje a la izquierda en la figura 10-25 debe efectuar 2.54 revoluciones por cada
revoluci ón del eje a la derecha . Encuentre los n ú meros adecuados de dientes para los engranes.
Soluci ón

Gf, = γ— = 0.39370079
Por tanteos, se encuentra que la fracción ,
tiene un valor cercano a G p Por consiguiente,

—w = — 61
- 0.39344262 error = .00025816

Sea :

7=1
En la ecuació n (34):
1
h = 24 - 61 X 0.39370079
= - 63.499
Supongamos que:
h' = -63
En la ecuación (35):
- 24 X 63 - 1 1,513 17
G
- 61 X 63 3,843
- ~

61 X 63
= 0.39370284 error = .00000205
Si esta solució n es suficientemente exacta , los n ú meros de dientes en los engranes pueden ser
de = 17, N 2 = 61, W3 = 89 y N4 = 63.
Otra solució n puede obtenerse haciendo
W = -64
En la ecuació n (35):
- 24 X 64 - 1 1,537 OQ y ς 2 -
,
f
- 61 X 64 3,904
—61 X 64 = 0.393698778
TT error = .00000202

Otra solució n puede obtenerse como sigue:

528 Engranes cilindricos Cap. 10

Sea :

7 =3
- 190.498
24 - 61 X 0.3937008
Sea :
h' = -190
En la ecuación ( 35):
_ - 24 X 190 - 3 4,563 13 X 13 X 27
tf
- 61 X 190 11,590 10 X 19 X 61
= 0.3937047
error = 0.00000068
La exactitud se ha mejorado, pero se requiere ahora un tren de seis engranes.
Si el numerador en la ecuación (35) no es factorizable, debe usarse un valor diferente de
h' . Una tabla de factores, como la del Machinery’ s Handbook , 5 es muy ú til. Como no se
dispone f á cilmente de grandes engranes, se especifica con frecuencia en trabajos con cambio
de engranes que el mayor de éstos no exceda de 100 o 120 dientes.
Valores apropiados para u / w deben seleccionarse de manera que:
wG f ~ u , ( 36)
En este ejemplo, 61 veces el valor de Ges un n ú mero muy cercano a 24. Así, u / w puede
tomarse como||. Algunos valores adicionales para este ejemplo son 55 , §§ , §5, y
^
10- 17 ENGRANES INTERNOS O ANULARES

Un engrane tambié n puede fabricarse como un anillo ( vea la figura 10-27) con dientes en
el interior , que son como los espacios entre los dientes de un engrane cilindrico externo.
El ensamble de un engrane interno y externo es muy compacto, con una distancia reducida
entre los centros de ejes.

Figura 10- 27 Engrane interno o anular.

5
Nueva York : Industrial Press. Inc., 1964. Vea tambié n la referencia 10, al final del capitulo.
Sec. 10- 19 Materiales para engranes 529

Los engranes internos se cortan con el formador de engranes Fellows. Para prevenir
que las esquinas en los extremos de los dientes sean cercenadas, el engrane debe tener con -
siderablemente m ás dientes que el cortador. Para obtener una apropiada acción de diente
sin una modificación indebida de la forma del diente, la diferencia permisible más peque ña
entre el n ú mero de dientes en el pi ñón y el engrane interno debe ser como sigue:
8 dientes para una forma de diente corto a 20°
10 dientes para dientes de profundidad total a 20°
12 dientes para dientes de profundidad total a 14 ¿°
Si los rayos del engrane interno est á n integrados con el borde, debe proporcionarse una
ranura de alivio para el cortador en el extremo interior de los dientes. Esta ranura debe
ser por lo menos de 3-2- in de ancho.
Los dientes de los engranes internos son más fuertes que los de los engranes cilin -
dricos. La operación es suave y tranquila porque un mayor n ú mero de dientes est á n en
contacto.

10- 18 DIMENSIONAMIENTO DE LOS ENGRANES

El dibujo de un engrane debe mostrar el diá metro exterior y el espesor del tosco con toleran -
cias adecuadas. El n ú mero de dientes, el paso diametral y el á ngulo de presión deben indicar-
se. El huelgo debe tomarse en cuenta y el espesor del diente , medido alrededor del círculo
primitivo teórico, debe mostrarse. El espesor del diente debe expresarse con una toleran -
cia pero el diá metro del círculo primitivo debe darse como una dimensión neta. Deben dar -
se también el addendum y la profundidad total. Ayuda incluir la distancia entre centros, el
n ú mero de dientes en el engrane casante y el huelgo después del ensamble. Sin embargo,
es buena pr áctica evitar las dimensiones superfluas teóricamente interdependientes.

10- 19 MATERIALES PARA ENGRANES

Los engranes se hacen de una gran variedad de materiales, por ejemplo, de hierro gris y
de hierro fundido aleado; de acero fundido, laminado y forjado; de lat ó n ; de bronce; y de
tela impregnada . El hierro fundido tiene buenas propiedades de desgaste pero es dé bil en
flexión , lo que necesita del uso de dientes relativamente grandes. Los aceros al bajo car-
bono no endurecidos y de f á cil maquinizació n pueden usarse para engranes, pero son ade-
cuados sólo en aplicaciones que requieren intensidad moderada y resistencia al impacto.
Una resistencia superior y una dureza superficial pueden obtenerse sólo por medio
de un tratamiento térmico. Los procesos principales de producción para tratamiento té rmico
son los siguientes:

(a ) Endurecimiento total . Con un contenido de carbono suficientemente alto, 0.35 a

0.50% , el engrane, despu és de cortado, es templado y estirado a temperaturas adecua -
das para obtener las propiedades f ísicas deseadas. Los aceros al carbono ordinarios,
como el 1040, el 1050 y el de f ácil maquinado 1137, no se endurecen profundamente
y está n sometidos a distorsión durante el templado. Los aceros aleados 4140 y 4340
530 Engranes cilindricos Cap. 10

se endurecen completamente y retienen su forma mejor cuando son tratados térmica-

mente. La mayor resistencia y dureza de la superficie y el n ú cleo de materiales trata-
dos té rmicamente van acompa ñ adas de una pé rdida de ductilidad.
( b ) Carbocementación . En este proceso, las partes son empacadas en un compuesto rico
en carbono y mantenidas por largo tiempo al rojo en un homo. El carbono es absorbido
por las capas superficiales que se vuelven muy duras despu és del templado y reveni-
do. El n úcleo es tambié n reforzado pero el engrane requiere un manejo cuidadoso para
prevenir la distorsión . Los aceros aleados de bajo contenido de carbono como el 4620
y el 4320 son ampliamente usados para la carbocementació n .
( c) Nitruración. En superficies extremadamente duras y para la resistencia al desgaste
puede usarse el proceso de nitruración . Después del tratamiento t é rmico, el engrane
se mantiene durante un extenso periodo a una temperatura de entre 850 y 1000° en
presencia de gas de amon íaco. Nitruros complejos se forman sobre las superficies. El
proceso es relativamente caro. Los aceros 4140, 4340 y el Nitralloy N son amplia-
mente usados, pero algunos otros también pueden emplearse. Los engranes nitrurados
pueden ser operados a temperaturas m á s altas que los engranes carbocementados.
Tanto la carbocementaci ó n como la nitruración dejan la superficie en un estado de
esfuerzo de compresió n , que es ben éfico bajo los esfuerzos de fatiga que ocurren en
los engranes.
( d ) Inducción y temple por flameo. En este proceso, el engrane es rá pidamente calentado
por una bobina de inducción y luego es templado en aceite. Tambié n se usa el calenta-
miento de dientes por flama oxiacetilé nica . El templado se hace por rociadura de agua
o por chorro de aire. El acero debe tener suficiente contenido de carbono para que se
endurezca al templarlo: el SAE 4140 es el m ás barato pero el 4340 dará mayor dureza.

La distorsión puede eliminarse si los dientes son primero cortados burdamente de un tosco
que ha sido preparado en forma adecuada para el maquinado por normalizaci ón o recocido.
El engrane es entonces tratado té rmicamente al límite superior para maquinarlo, a una dure-
za de aproximadamente 300-350 Brinell , y los dientes son llevados a su tama ñ o definitivo por
medio de un corte final. No se requiere ning ú n tratamiento té rmico subsecuente. En el pro-
ceso anterior se emplea a veces un acero de f ácil maquinado y propiedades f ísicas adecuadas,
con lo que puede lograrse una reducci ón en el costo del maquinado. La capacidad de poten -
cia de un par de engranes crece rápidamente con un incremento de la dureza superficial.

10-20 LUBRICACIÓN Y MONTAJE DE LOS ENGRANES

Los engranes operan bajo una gran diversidad de condiciones y los m é todos de lubricación
varían correspondientemente. Para engranes no cerrados o expuestos, el lubricante se apli-
ca por medio de un bidón de aceite, de un gotero de aceite o de un cepillo. Las frecuentes
aplicaciones de peque ñ as cantidades de lubricante son preferibles a los grandes vol ú menes
a intervalos mayores. Si los engranes est á n expuestos al agua o ácidos, debe usarse un lubri -
cante pegajoso que se adhiera al metal.
Cuando los engranes corren en una caja cerrada , los engranes mayores pueden su -
mergirse en un ba ñ o de aceite, que será llevado a las superficies de desgaste. Algunas veces,
el engrane encerrado es lubricado por rociadura del aceite sobre las superficies de trabajo con-
forme éstos giran entre sí. Cuando la presión de contacto es muy alta , debe usarse presión
extrema (EP) de los lubricantes para impedir la ruptura de la película de aceite y el con-
Sec. 10- 21 Trenes de engranes planetarios 531

tacto metal con metal resultante entre las partes. Los lubricantes del tipo EP contienen aditi-
vos que incrementan la capacidad de carga y previenen la expulsió n forzada del lubricante.
Las materias extra ñas en el lubricante pueden ocasionar un r á pido incremento en la
velocidad de desgaste de los dientes.
El montaje de los engranes es muy importante. Debe tenerse cuidado de que los ejes
est é n paralelos o la carga total ser á tomada en los extremos de los dientes en vez de a
través del ancho entero de la cara . Esto conduce a un desgaste excesivo y al peligro de una
falla. El mismo efecto ocurre si los dientes no se cortan paralelamente al eje de rotació n o
si tienen otras inexactitudes. La deformación el ástica de los dientes, el material utilizado,
los ejes y soportes pueden tambié n causar desalineamientos. La rotació n desbalanceada de
las masas en un sistema de engranes también puede causar una carga inesperada que los
dientes tienen que soportar. El ruido, la vibración y una vida reducida pueden resultar de
muchas causas, a veces dif íciles de localizar y analizar.
En general, los engranes cilindricos operan con altas eficiencias. Los engranes comer-
ciales de buena calidad apropiadamente montados y lubricados no deben consumir en fric-
ción más del 1 o 2% de la potencia transmitida.

10-21 TRENES DE ENGRANES PLANETARIOS

En la sección 16 analizamos el uso de trenes de engranes en los que dichos engranes tienen
sus ejes paralelos y fijos en el espacio. Si se permite que los ejes de uno o m á s de los
engranes en un tren se muevan mientras permanecen paralelos, resulta una categor ía m ás
versá til de trenes de engranes. Tales trenes se conocen como “ trenes de engranes plane -
tarios ” y derivan su nombre del hecho de que tienen engranes “ planetas ” que se mueven
en órbita alrededor de un engrane “ sol ” fijo, de manera parecida a como se mueven los
planetas en un sistema solar. A diferencia de nuestro sistema solar, que se mantiene unido
por las fuerzas de atracción entre los planetas y el sol , los trenes de engranes planetarios
deben mantenerse unidos por un brazo llamado “ portador de planetas ” . Para analizar las
relaciones de velocidad entre los engranes que tocan dichos engranes planetarios, nece -
sitaremos modificar la f órmula del tren de engranes presentada en la secció n 16. B ásica-
mente, la modificaci ó n requerida implica analizar el tren de engranes como si el brazo
estuviera fijo en el espacio. Así entonces, estaremos viendo el movimiento relativo de los
engranes con respecto al portador de planetas. Esto puede requerir que el usuario imagi-
ne que algunos de los engranes que está n en realidad fijos, sean capaces de girar. Dado que
el tren de engranes planetarios se comporta como un tren de engranes de eje fijo al verlo
desde el portador de planetas, la f ó rmula del tren de engranes de la ecuació n (31) puede
escribirse como:
n
"ú ltimo relativo al brazo núltimo brazo
G (37)
Π primero
"primero relativo al brazo ^ brazo
Aqu í nuevamente, la función del tren de engranes Glf se construye como:
producto de los dientes del engrane impulsor
G
producto de los dientes del engrane impulsado
—
Igual que en la sección 16, debemos asignar un signo “ + o ” a la función del tren de en -
granes dependiendo de si el ú ltimo engrane en el tren se mueve con el mismo sentido o
en sentido opuesto que el primero. Igualmente , debemos establecer y usar una convención
 Engranes cilindricos Cap. 10
532

consistente de signos para representar una rotaci ó n horaria ( CW ) o una rotació n antiho
-
y el brazo.
raria (CCW ) al usar la ecuación (37 ) para el primer engrane , el ú ltimo engrane
La ecuaci ó n ( 37 ) es apropiada para el an á lisis de trenes que comienzan con engranes que
tocan los engranes planeta y terminan con engranes que tocan precisamente engranes
de
planeta . A veces, los trenes de engranes planetarios se combinan en serie con trenes
engranes no planetarios. Cuando ocurre esta configuració n , la ecuaci ó n ( 37 ) debe usarse
para la porci ón planetaria del tren entero y la ecuaci ó n ( 31 ) debe usarse para las porciones
no planetarias.
Los trenes de engranes planetarios son especialmente bien adaptados para aplica
-
.
ciones que requieren trenes compactos con altos niveles de reducci ó n de velocidad
ías de entrada y salida del
Si se desprecia la fricci ón en un tren de engranes, las energ
tren deben ser iguales. Esto significa que:
( )
T M ~
último
ft
último
^
primero primero ^^
La ecuaci ó n ( 39 ) proporciona una manera de calcular el par de salida de un tren de engra
-
nes si se conoce el par de entrada.
El uso de la ecuación del tren de engranes planetarios puede ilustrarse mediante
un ejemplo.

Ejemplo 10- 11
Considere el tren de engranes planetario mostrado en la figura 10-28. El eje lateral
derecho
1 y 3 est á n enchavetad os a una longitud corta de
est á integrado con el brazo “ a ” . Los engranes
1 se acopla con el engrane fijo 2 y el engrane
eje que gira en un cojinete del brazo. El engrane
3 se acopla con el engrane 4, que a su vez está enchavetado al eje izquierdo. Si Nx =
40 dientes,
é n n 4 = 100 rpm en sentido antihorario visto
N 2 = 100, N 3 = 20, N 4 = 120 dientes, y tambi
y sentido del eje derecho nal Si el par de tor-
desde el lado izquierdo, ¿cu á l será la velocidad
si ó n de entrada es T4 = 200 in - lb, ¿cu á l ser á el par de torsi ó n de salida ΤαΊ
Solución. Consideraremos N 4 el primer engrane del tren planetario y N 2 como el ú ltimo
. Dibu -
izquierda podemos establecer el signo de Grj como
jando peque ñ as flechas sobre vista
la

Engrane 4
A U
G a «Λ
F *N,2a
TT
s
/
' Fti
NoN *
'0 N.N J a
/ 4 B
3 «Y 3
o
E O
Ί D.
NpN3 C 1 ?34
.
N/ N4
Engrane 4
a /
Engrane 1
^
jEngrane 3 \
; ( c ) Considere los
engranes 1 y 3 y
Engrane 2 4
el eje que los conecta
b 2 como cuerpo libre
(a )

Figura 10- 28 Tren de engranes planetarios.

Sec. 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 533

Entonces:
_ N 4 NX
~
120 :x 40
= - 2.4
N3 N2 20 X 100
La ecuació n ( 37 ) da:

-100 - na
*-
~ n„
G - 2.4 = ”n2 -
4 na 0 ~
na
Resolviendo esta ecuación se obtiene:

na = — 29.41 = 29.41 RPM en sentido antihorario

Vemos entonces que el eje de salida de este reductor de engranes gira con el mismo sentido
que el eje de entrada cuando se ve desde la izquierda.
La ecuació n ( 38) da:

Tana = T4 n4
Resolviendo esta ecuació n se obtiene:

>
7 4
=
~
200 X (-100)
680 in-lb
na - 29.41
Los trenes planetarios de engranes son tambié n llamados trenes de engranes epicíclicos
por algunos dise ñ adores.

10-22 DISEÑO DE ENGRANES PARA PREVENIR FALLAS6

El dise ñ o de engranes es actualmente una combinació n de arte y ciencia . Las fallas de

engranes pueden evitarse si se tiene experiencia de campo pr áctica para una ayuda en el
dise ñ o. Algunos engranes funcionan mejor y duran m ás tiempo que lo esperado por las
ecuaciones de dise ño, mientras que otros fallan operando dentro de los límites impuestos
por los cá lculos.7
Es muy importante hacer un an á lisis correcto sobre la falla de un par de engranes, ya
que hacer tan sólo mayor el conjunto puede no ser una cura de la causa original de la falla .
Los tres tipos más comunes de falla de dientes de engranes son la rotura, la picadura y el
desgaste abrasivo.

(a ) La rotura del diente puede ser causada por la presencia inesperada de una carga muy
pesada actuando sobre el diente. Un tipo m ás com ú n de falla se debe a la fatiga por
flexión que resulta de un n ú mero grande de repeticiones de cargas impuestas sobre

6
LOS materiales de esta sección se tomaron de la Hoja de Informació n AGMA Standard 908-B89, Geome-
try Factors for Determining the Pitting Resistance and Bending Strength of Spur, Helical and Herringbone Gear
Teeth , y de la AGMA Standard C2001-C95, Fundamental Rating Factors and Calculation Methods for Involute
Spur and Helical Gear Teeth con permiso del editor, American Gear Manufacturers Association, 1500 King
Street , Suite 201, Alexandria , VA 22314.
7
Vea Almen , J .O., en Mechanical Wear, J.T. Burwell , editor , Metals Park , OH: American Society for Me -
tals, 1950, cap. 12. Vea tambié n pá gs. 52, 141 y 291 de la referencia 4, al final del capítulo.
534 Engranes cilindricos Cap. 10

el diente conforme gira el engrane. Un valor peque ñ o del radio del filete puede acen -
tuar los efectos de la fatiga por flexió n .
( b ) La picadura es un fen ó meno superficial de fatiga causado por esfuerzos que exceden
el límite de fatiga del material superficial . Después de un n ú mero suficiente de repeti -
ciones del ciclo de carga , fragmentos de metal sobre la superficie se fatigar á n y se
desprenderá n. El proceso a veces contin ú a a celeridad creciente ya que las á reas no
picadas restantes son menos capaces de soportar la carga . Dificultades en la lubri-
cació n pueden contribuir a las fallas por picadura .
(c) El desgaste abrasivo puede ocurrir bajo cargas pesadas y lubricació n inadecuada . La
película de aceite se rompe y ocurre el contacto metal con metal. Resultan altas tem -
peraturas y los puntos de contacto de las dos superficies se sueldan entre sí. Las sol-
daduras se rompen inmediatamente pero las superficies de los dientes sufren un
r á pido desgaste.8 Las cajas de engranes deben ponerse en funcionamiento por medio
de una operación preliminar a bajas cargas y pequeñ as velocidades hasta que las
superficies del diente quedan altamente pulidas. El desalineamiento de los ejes puede
desplazar toda la carga hacia un borde del diente, y provocar esfuerzos excesivos y
alta probabilidad de desgaste abrasivo. Los dientes de paso fino son inmunes al des-
gaste. El paso diametral debe ser por lo menos de 10 o mayor. Para pasos burdos, el
desgaste abrasivo es a veces un mayor peligro que la ruptura o la picadura. Actual -
mente no hay una f órmula simple y confiable con la cual el dise ñ ador pueda predecir
la posibilidad del desgaste abrasivo.

En té rminos del desarrollo de las ecuaciones de dise ño, los primeros dos de esos modos de
falla son los mejor entendidos y tienen que ser revisados. Un conjunto de engranes adecua-
damente dise ñ ado no debe fallar nunca por fatiga de flexió n , ya que el dise ñ o puede hacer -
se suficientemente fuerte para limitar los esfuerzos de flexión a valores bastante inferiores
al l ímite de fatiga. Por otra parte , no es posible en general dise ñ ar un conjunto de engranes
que tengan una vida infinita con respecto a los esfuerzos de contacto superficial , ya que la
mayoría de los materiales no exhiben un límite de fatiga por esfuerzos superficiales de con -
tacto. Así, los engranes eventualmente fallar á n de ordinario por picadura a menos que la
lubricació n sea inadecuada .
La ecuació n del esfuerzo de flexi ó n en engranes se basa en la noci ó n de que los
dientes de los engranes son vigas en voladizo sometidas a cargas en sus extremos. Un pio-
nero en el campo del dise ño de engranes fue W. Lewis, un ingeniero estadounidense quien
primero aplicó la ecuación de la flexión a dientes de engranes. Aunque los materiales para
engranes y los m é todos de manufactura han cambiado mucho desde los primeros trabajos
de Lewis, su trabajo a ú n forma la base para la mayoría de las ecuaciones de dise ñ o m ás
modernas utilizadas por la AGMA ( American Gear Manufacturers Association ).
La ecuación AGMA sobre el esfuerzo de flexión , como se define éste en la norma
AGMA 2001-C95, se basa en las siguientes hipótesis respecto a los dientes y a la geometría
de los engranes:

1 . Ninguno de los dientes est á da ñ ado.

2. La razón de contacto transversal est á entre 1 y 2.

o
1
Vea el capítulo 11 de la referencia 8, al final del capítulo.
Sec. 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 535

3. No existe interferencia entre las puntas de los dientes y los filetes de la raíz y no hay
rebaje de los dientes arriba del inicio te órico del perfil activo del diente.
4. Los dientes no son puntiagudos.
5. El huelgo es nulo.
6. Los filetes de las raíces son est á ndar, tersos y producidos por un proceso de gene -
ración.

Resistencia a la flexión. La f ó rmula fundamental para el esfuerzo de flexió n en un

diente de engrane es:

,
s‘W , K ,K , KF-iK f ^ - (40)

donde:
s , = esfuerzo de flexión (psi);
W , = carga tangencial transmitida ( lbf );
Κυ = factor de sobrecarga;
Kv = factor diná mico;
Ks = factor de tama ñ o;
Pd = Pnd para engranes cilindricos;
Pnd es el paso diametral normal (in 1);
F = ancho neto de cara del miembro m ás estrecho;
Km = factor de distribución de carga;
KB = factor de espesor de borde; y
/ = factor geométrico de la resistencia por flexión .
Para un dise ñ o apropiado, este esfuerzo de flexió n no debe exceder el esfuerzo de dise ño
dado por

^
Sat
SFKTKR
N
(41)

donde:
sat = esfuerzo permisible de flexión ( psi);
YN = factor del ciclo de esfuerzo para resistencia a la flexión;
SF = factor de seguridad por resistencia a la flexión ;
KT - factor de temperatura; y
KR = factor de confiabilidad.
536 Engranes cilindricos Cap. 10

Cada uno de los té rminos en estas ecuaciones debe determinarse para cada uno de los
engranes de un conjunto a fin de calcular los niveles de esfuerzo y verificarlos respecto a
los valores permisibles. Veamos cada uno de esos pará metros en el orden en que aparecen
en las ecuaciones ( 40 ) y (41).

Factor de sobrecarga KQ

El factor de sobrecarga pretende tomar en cuenta todas las cargas aplicadas externamente
en exceso de la carga tangencial nominal. Un factor de 1.0 para este par á metro da la capa -
cidad para soportar hasta 200% de sobrecargas moment á neas. Si se requiere una capacidad
mayor que ésta, deber á usarse un valor de Κυ mayor que 1.0.

Factor dinámico Kv
El factor din á mico toma en cuenta las cargas en dientes de engranes generadas interna -
mente y que son inducidas por la acció n de acoplamiento no conjugado de los dientes del
engrane. Aun si el par de torsión de entrada y la velocidad son constantes, puede existir una
vibración significante de las masas de engranes y por tanto fuerzas din á micas. Errores en
la exactitud de los engranes y sus alineamientos pueden dar lugar a errores de transmisión
que ocasionan que el factor din á mico sea mayor que 1.0. En ausencia de un conocimiento
específico de las cargas din á micas sobre un conjunto de engranes, la AGMA ha propor -
cionado un m étodo empírico para determinar Kv a partir de la velocidad de la línea de paso
y de un pará metro conocido como el índice de calidad Qv. El valor de Kv puede leerse de
la gr áfica en la figura 10-29. La relación usada para generar esas curvas es:

f
donde
(
^ (42 )

A = 50 + 56(1.0 - B ) para 5 ^ Qv ^ 11 ( 43)

B = 0.25(12 - 0J0 667

' ( 44 )

La velocidad m á xima recomendada de la línea de paso para un grado dado Qv se deter -

mina con:

=μ + «2 = 3)]2 ( 45)
^ χ υ

Donde el engranaje es fabricado usando procesos de control que proporcionan exactitudes

de dientes correspondientes a “ engrane muy exacto ” o donde el dise ñ o y técnicas de fabri-
cación garantizan un error de transmisión bajo, que es equivalente a esta exactitud , pueden
usarse valores de Kv entre 1.02 y 1.11. Para usar esos valores, el engrane debe estar mante -
nido en alineamiento exacto y adecuadamente lubricado, de manera que esta exactitud se
pueda mantener.
Sec. 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 537

0V = 5
Q 6
1.8 V

1.7 7
V

1.6
Qv 8

o
1.5
u Qi = 9
E
ca
.E 1.4
T3
O
U
Q = 10
| £ 1.3

1.2
ρ =ι ι

1.1
Engrane muy preciso

1.0
2.000 4.000 6.000 8.000 10.000
Velocidad de la línea de paso, vt ft/min

Figura 10-29 Factor din á mico Kv .

Fuente: AGMA 2001-C95

Factor de tama ño Ks
El factor de tama ñ o refleja la no uniformidad de las propiedades del material. Aunque la
AGMA proporciona un factor Ks de tama ño, no se han establecido a ú n valores estandari -
zados para este pará metro. La AGMA sugiere que este par á metro se fije igual a 1.0 para la
mayoría de los engranes.

Factor de distribució n de carga Km

El factor de distribuci ó n de carga considera distribuciones disparejas de carga sobre el
ancho de la cara de los dientes de los engranes. Estas distribuciones disparejas pueden ser
causadas por un desalineamiento axial y se vuelve m á s pronunciado conforme el ancho del
engrane se incrementa . La norma AGMA sugiere que el valor de Km se determine con la
relación :
Km = 1.0 + Cmc ( CpfCpm + CmaCe ) (46)
donde:
Cmc es el factor de corrección de avance que modifica la intensidad de la carga pico
cuando está presente la modificación de avance o coronamiento. Se toma igual a
538 Engranes cilindricos Cap. 10

1.0 para engranes con avances no modificados y a 0.8 para engranes con avances
apropiadamente modificados por coronamiento o correcció n de avance.
Cpf es el factor de proporción del pi ñó n , determinado con las siguientes ecua -
ciones:
cuando F *£ 1.0

cpf 10 d
- 0.025 ( 47)

cuando 1.0 < F < 17

C pf - 0.0375 + 0.0125 F ( 48)

10 d
cuando 17 < F ^ 40
—F - 0.1109 + 0.0207 F - 0.000228 F
Cpf =
2 (49)
F
Nota: Para valores de — — menores de 0.05 use 0.05 en esas ecuaciones. ,
10 a
Cpm es el modificador de proporció n del pi ñón y es igual a 1.0 para pi ñ ones
,
montados a horcajadas con (5 / 5 ) < 0.175 y a 1.2 para pi ñ ones montados a hor-
,
cajadas con (5 / S ) > 0.175, como se muestra en la figura 10-30.
Cma es el factor de alineamiento del acoplamiento y toma en cuenta el desali -
neamiento de los ejes de rotaci ó n de los cilindros de paso de los elementos de
engranes casantes, el cual se debe a todas las causas excepto a las deformaciones
el ásticas. Su valor puede obtenerse de la relación:
Cm = A + B ( F ) + C ( F )2 (50)
donde la tabla 10-2 da los valores d e A , B y C para varios tipos de engranes.
Ce es el factor de corrección por alineació n del acoplamiento y se usa para
tomar en cuenta la influencia que las t é cnicas de fabricaci ó n y ensamble tienen
sobre el alineamiento del acoplamiento. Los valores por usarse son los siguientes:

Línea central
de la carga del
engrane
L ínea central Línea central
del apoyo del apoyo

I
&
I I

S . - k 5 - I

Figura 10- 30 Evaluació n de S y S { .

-> I Fuente: AGMA 2001 -C95
i<
- S
Sec. 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 539

Ce = 0.80 cuando el engranaje se ajusta en el ensamble;

Ce = 0.8 cuando la compatibilidad del engranaje se mejora por traslape;
—
Ce 1.0 para todas las otras condiciones.
TABLA 10- 2 CONSTANTES EMPÍRICAS A, By C PARA Cma
( Fuente: AGMA 2001-C95)

Tipo de engrane A B c
Engrane abierto 2.47 X 10 1
“

0.167 X 10 1 -0.765 X 10
' 4
1
Unidades de engranes encerrados comerciales 1.27 X ΚΓ 0.158 X 10 1 -1.093 X 10 “ 4

Unidades de engranes encerrados de precisión 0.675 X 10 1 0.128 X 10 _ 1 -0.926 X 10 ~ 4

Unidades de engranes encerrados de alta precisión 0.380 X 10-1 0.101 10 1 -0.822 X 10 4

~

Factor de espesor de borde KB

El factor de espesor de borde se usa en situaciones en que un engrane se hace con un borde
y rayos antes que como disco sólido. Bajo esas circunstancias, la falla puede ocurrir a trav és
del borde en vez de a través de la ra íz del diente. La AGMA usa un par á metro llamado
razó n de respaldo mB definido por

donde tR es el espesor del borde bajo la ra íz del diente y ht es la profundidad total . La

AGMA recomienda que:
/ 2,242 \
Para 0.5 ^ mB ^ 1.2 KB = 1.6 ln V mB )
y

para mn > 1.2 KB = 1.0

No se recomiendan razones de respaldo menores de 0.5.
Los engranes de disco sólido tienen KB = 1.0.

Factor geométrico de resistencia a la flexión J

El factor geomé trico puede calcularse por medio de un algoritmo proporcionado por
la AGMA en su est á ndar 908- B89. Debido a la complejidad de este algoritmo, el est á ndar
también proporciona tablas para varios tipos de engranes. Los factores J varían con el
n ú mero de dientes sobre un engrane y dan entonces lugar a diferentes niveles de esfuerzo
en el pi ñó n y en el engrane. Por esta razón , los valores del esfuerzo de ambos engranes
deben determinarse para ver cu á l es el mayor. Las tablas 10-3 y 10-4 proporcionan mues-
tras de la norma AGMA . Esas tablas dan al usuario la oportunidad de usar cargas en la
punta del diente o de usar cargas en el punto m ás alto del contacto de un diente simple
( HPSTC). La selección de entre los dos debe basarse en la precisión de la fabricació n del
540 Engranes cilindricos Cap . 10

conjunto de engranes. Si los engranes son de alta precisión, puede suponerse el reparto de
la carga entre los dientes y pueden usarse las tablas del HPSTC. Si los engranes no son pre -
cisos, debe usarse entonces la carga en la punta . El dise ñ ador interesado en datos tabulares
que no se encuentren en las tablas 10-3 y 10-4 deben consultar el est á ndar AGMA 908- B89
en las pá ginas 541-552.

Esfuerzo permisible de flexión sol

El esfuerzo permisible de flexión depende de varios factores, incluidos la composición del

-
material , la limpieza , el esfuerzo residual , la microestructura, la calidad , el tratamiento t é r
mico y las pr á cticas de procesamiento. La norma AGMA 2001 -C95 proporciona conside -
rable información sobre valores apropiados para sat. Por ejemplo, la figura 10-31 muestra
los valores de sat para engranes de acero completamente endurecidos en funció n del
n ú mero de dureza Brinell de la superficie del material , y la tabla 10-5, en la pá gina 554,
muestra los valores de sal para engranes de hierro y bronce. El dise ñador interesado en va -
lores para otros tipos de materiales debe consultar la norma AGMA , donde encontrar á
información adicional.

Factor de ciclo de esfuerzo VN

El factor de ciclo de esfuerzos se usa para ajustar el n ú mero permisible de ciclos de esfuer-
zos de operació n . El n ú mero de ciclos de esfuerzos se define como el n ú mero de contac-
tos de acoplamiento, bajo carga, del diente de engrane que se est á analizando. Los n ú meros
AGMA de esfuerzos permisibles se establecen para 107 ciclos unidireccionales de carga en
el diente con una confiabilidad del 99% . Si esto es satisfactorio, el dise ñ ador debe escoger
YN = 1.0. Si se requiere un n ú mero diferente de 107 ciclos, puede usarse la figura 10-32.
Factor de seguridad SF
El concepto de factor de seguridad se ha analizado en secciones previas de este texto. Es
un n ú mero mayor de 1.0 que intenta tomar en cuenta las incertidumbres asociadas con fac-
tores tales como las caracter ísticas del material o las tolerancias de manufactura. El factor
de seguridad tambié n considera el riesgo de la seguridad humana y las consecuencias
económicas de la falla. Un factor mínimo de seguridad es a menudo establecido para el di-
se ñ ador por códigos o directrices industriales para una práctica segura.

Factor de temperatura KT
El factor de temperatura se considera usualmente igual a LO cuando los engranes o el tosco
de la rueda dentada operan con temperaturas del aceite no mayor de 250°F. Como la tem -
peratura de operació n puede influir en el comportamiento de los lubricantes, en la ducti-
lidad y dureza del material , para temperaturas superiores a 250°F o para temperaturas
inferiores al punto de congelamiento del agua , deber á tenerse un cuidado especial en la
selección de este factor . Para informació n adicional sobre operación a temperaturas
extremas, el dise ñ ador deber á consultar la norma AGMA 2001-C95.
 TABLA 10- 3 A FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Á ngulo de presi ó n CN Oo
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la parte superior
Addendum Igual
Dientes piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U u
14 U u u u
17 u u u u u u
21 u u u u u u 0.24 0.25
26 u u u u u u 0.24 0.25 0.25 0.25
35 u u u u u u 0.24 0.26 0.25 0.26 0.26 0.26
55 u u u u u u 0.24 0.28 0.25 0.28 0.26 0.28 0.28 0.28
135 u u u u u u 0.24 0.29 0.25 0.29 0.26 0.29 0.28 0.29 0.29 0.29
La letra “ U” indica una combinació n de dientes de engranes que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908-B89

541
542

TABLA 10- 3B FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
< c
Á ngulo de presi ó n NO
Dientes Carga en el diente
En la parte superior Profundidad total
Addendum Longitud del 25%
Diente pi ñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane P P G P G P G P G P G
P G P G G
12 U u
14 u u u u
17 u u u u 0.27 0.19
21 u u u u 0.27 0.21 0.27 0.21
26 u u u u 0.27 0.22 0.27 0.22 0.28 0.22
35 u u u u 0.27 0.24 0.27 0.24 0.28 0.24 0.28 0.24
55 u u u u 0.27 0.26 0.27 0.26 0.28 0.26 0.28 0.26 0.29 0.26
135 u u u u 0.27 0.28 0.27 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28 0.29 0.28 0.30 0.28
La letra “ U ” indica una combinació n de dientes de engranes que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908- B89
 TABLA 10- 3C FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Á ngulo de presión 2( f
Dientes Carga en el diente
En la parte superior Profundidad total
Addendum Longitud del 50%
Diente pi ñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane P G P G P G P G P G P G P G P G
12 T T
14 T T 0.30 0.12
17 T T 0.30 0.15 0.30 0.15
21 T T 0.30 0.17 0.30 0.17 0.31 0.17
26 T T 0.30 0.19 0.30 0.19 0.31 0.19 0.31 0.19
35 T T 0.30 0.21 0.30 0.21 0.31 0.21 0.31 0.21 0.30 0.21
55 T T 0.30 0.24 0.30 0.24 0.31 0.24 0.31 0.24 0.30 0.24 0.30 0.24
135 T T 0.30 0.27 0.30 0.27 0.31 0.27 0.31 0.27 0.30 0.27 0.30 0.27
La letra “ ΤΓ indica una combinació n de dientes de engranes que produce dientes puntiagudos con una parte superior del diente menor de 0.3/ Pnd en una
o ambas componentes y debe ser evitada .
Fuente: AGMA 908- B89

543
544

TABLA 10- 3D FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Á ngulo de presi ó n 20°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente HPSTC
Addendum Igual
Dientes piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane
P G P G P G P G P G P G P G P G
12 u u
14 u u u u
17 u u u u u u
21 u u u u u u 0.33 0.33
26 u u u u u u 0.33 0.35 0.35 0.35
35 u u u u u u 0.34 0.37 0.36 0.38 0.39 0.39
55 u u u u u u 0.34 0.40 0.37 0.41 0.40 0.42 0.43 0.43
135 u u u u u u 0.35 0.43 0.38 0.44 0.41 0.45 0.45 0.47
0.49 0.49
La letra “ LT indica una combinación de dientes de engranes que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908-B89
 TABLA 10- 3E FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Á ngulo de presi ón 20°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente HPSTC
Addendum Longitud del 25%
Diente pi ñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane F G P P P
G G G P G P G P G P G
12 U u
14 U u u u
17 u u u u 0.36 0.24
21 u u u u 0.37 0.26 0.39 0.27
26 u u u u 0.37 0.29 0.39 0.29 0.41 0.30
35 u u u u 0.37 0.32 0.40 0.32 0.42 0.33 0.43 0.34
55 u u u u 0.38 0.35 0.40 0.36 0.42 0.36 0.44 0.37 0.47 0.39
135 u u u u 0.39 0.39 0.41 0.40 0.43 0.41 0.45 0.42 0.48 0.44 0.51 0.46
La letra “ U” indica una combinació n de dientes de engranes que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908-B89

545
546

TABLA 10- 3F FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Á ngulo de presi ó n 20°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente HPSTC
Addendum Longitud del 50%
Diente pi ñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane
P G P G P G P G P G P G P G P G
12 T T
14 T T 0.40 0.14
17 T T 0.41 0.17 0.42 0.18
21 T T 0.41 0.20 0.43 0.21 0.44 0.21
26 T T 0.41 0.23 0.43 0.23 0.45 0.24 0.46 0.24
35 T T 0.42 0.26 0.43 0.27 0.45 0.27 0.46 0.28 0.48 0.29
55 T T 0.42 0.30 0.44 0.31 0.45 0.31 0.47 0.32 0.48 0.33 0.50 0.34
135 T T 0.43 0.32 0.44 0.35 0.46 0.36 0.47 0.37 0.49 0.38 0.50 0.40 0.52 0.43
La letra "T" indica una combinación de dientes de engranes que produce dientes puntiagudos con una parte superior del diente menor de 0.3/ Pn ¡ en una
í
o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente AGMA 908-B89
 TABLA 10- 4A FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Angulo de presión 25°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la parte superior
Addendum Igual
Dientes piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane G P G G P G P G P G P G P G
P P
12 u u
14 u u 0.28 0.28
17 u u 0.28 0.30 0.30 0.30
21 u u 0.28 0.31 0.30 0.31 0.31 0.31
26 u u 0.28 0.33 0.30 0.33 0.31 0.33 0.33 0.33
35 u u 0.28 0.34 0.30 0.34 0.31 0.34 0.33 0.34 0.34 0.34
55 u u 0.28 0.36 0.30 0.36 0.31 0.36 0.33 0.36 0.34 0.36 0.36 0.36
135 u u 0.28 0.38 0.30 0.38 0.31 0.38 0.33 0.38 0.34 0.38 0.36 0.38 0.38 0.38
La letra “ U” indica una combinació n de dientes de engranes que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908-B89

547
548

TABLA 10-4B FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
y

Angulo de presi ón 25°

Dientes Carga en el diente
En la parte superior Profundidad total
Addendum Longitud del 25%
Diente piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane G P G P G P G
P G P G P G P G P
12 U u
14 u u 0.33 0.33
17 u u 0.33 0.36 0.36 0.36
21 u u 0.33 0.39 0.36 0.39 0.39 0.39
26 u u 0.33 0.41 0.37 0.42 0.40 0.42 0.43 0.43
35 u u 0.34 0.44 0.37 0.45 0.40 0.45 0.43 0.46 0.46 0.46
55 u u 0.34 0.47 0.38 0.48 0.41 0.49 0.44 0.49 0.47 0.50 0.51 0.51
135 u u 0.35 0.51 0.38 0.52 0.42 0.53 0.45 0.53 0.48 0.54 0.53 0.56 0.57 0.57
La letra “ U” indica una combinación de dientes de engranes que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908-B89
 TABLA 10-4C FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Angulo de presión 25 °
Dientes Carga en el diente
En la parte superior Profundidad total
Addendum Longitud del 50%
Diente pi ñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane P G P G P P
G G P G P G P G P G
12 T T
14 T T T T
17 T T T T T T
21 T T T T T T 0.40 0.23
26 T T T T T T 0.40 0.25 0.40 0.25
35 T T T T T T 0.40 02.8 0.40 0.28 0.40 0.28
55 T T T T T T 0.40 0.32 0.40 0.32 0.40 0.40 0.32
0.32
135 T T T T T T 0.40 0.36 0.40 0.36 0.40 0.36
0.40 0.36 0.40 0.36
La letra “ T” indica una combinación de dientes de engranes que produce dientes puntiagudos con una parte superior menor de 0.3/Pnd en una o ambas
componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908- B89

549
550

TABLA 10- 4D FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Á ngulo de presión 25°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la parte superior
Addendum Igual
Diente pi ñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane
P G P G P G P G P G P G P G P G
12 u U
14 u U 0.33 0.33
17 U u 0.33 0.36 0.36 0.36
21 u u 0.33 0.39 0.36 0.39 0.39 0.39
26 u u 0.33 0.41 0.37 0.42 0.40 0.42 0.43 0.43
35 u u 0.34 0.44 0.37 0.45 0.40 0.45 0.43 0.46 0.46 0.46
55 u u 0.34 0.47 0.38 0.48 0.42 0.49 0.44 0.49 0.47 0.50 0.51 0.51
135 u u 0.35 0.51 0.38 0.52 0.42 0.53 0.45 0.53 0.48 0.54 0.53 0.56 0.57 0.57
La letra “ IT indica una combinación de dientes de engranes que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908-B89
 TABLA 10-4E FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Angulo de presió n 25°
Dientes Carga en el diente
En la parte superior Profundidad total
Addendum Longitud del 25%
Diente pi ñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane P G P G P G P G P G P G P G P G
12 0.38 0.22
14 0.38 0.25 0.40 0.25
17 0.38 0.29 0.40 0.29 0.43 0.29
21 0.38 0.32 0.41 0.32 0.43 0.33 0.46 0.33
26 0.39 0.35 0.41 0.35 0.44 0.36 0.46 0.36 0.48 0.37
35 0.39 0.38 0.41 0.39 0.44 0.39 0.47 0.40 0.49 0.51 0.41
0.41
55 0.39 0.42 0.42 0.43 0.44 0.44 0.47 0.44 0.49 0.45
0.52 0.45 0.55 0.47
135 0.40 0.470.42 0.48 0.45 0.49 0.48 0.49 0.50 0.50
0.53 0.51 0.56 0.53 0.59 0.55
La letra “ U” indica una combinaci ón de dientes de engranes que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908- B89

551
552

TABLA 10-4F FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES CILINDRICOS
Á ngulo de presión 25°
Dientes Carga en el diente
En la parte superior Profundidad total
Addendum Longitud del 50%
Diente piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane
P G P G P G P G P G P G P G P G
12 T T
14 T T T T
17 T T T T T T
21 T T T T T T 0.52 0.27
26 T T T T T T 0.52 0.30 0.53 0.31
35 T T T T T T 0.52 0.35 0.53 0.35 0.55 0.36
55 T T T T T T 0.52 0.40 0.54 0.41 0.56 0.42 0.58 0.50
135 T T T T T T 0.53 0.46 0.54 0.47 0.56 0.48 0.58 0.50 0.60 0.53
La letra “ T” indica una combinació n de dientes de engranes que produce dientes puntiagudos con una parte superior menor de 0.3/ Pnd en una o ambas
componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908- B89
Sec. 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 553

CM
C Procedimientos metalúrgicos y
-Ω de control de calidad requeridos
O
O
O
Grado 2
50 Sat=102 Hs+ 16, 400
c
'O
X
Φ
\
<D
Ό 40
(J )
O
ü
CD
D
w
CD
CD 30
\
"
O Grado 1
φ
-9Λ
(
Sat=77.3 Hb+12 ,800
E
l
φ
CL
— 20

o
i
Φ
E
—
10
'
= 3
150 200 250 300 350 400 450
Dureza Brinell, HB
Figura 10- 31 Esfuerzo permisible de flexión saí
para engranes de acero totalmente endurecidos.
Fuente: AGMA 2001-C95

Factor de confiabilidad KR
El factor de confiabilidad toma en cuenta el efecto de la distribución estad ística normal de
las fallas encontradas al probar materiales. El valor de KR = 1.0 se basa en una probabili-
dad estad ística de una falla en 100 a 107 ciclos. La tabla 10-6 da valores de KR que pueden
usarse para satisfacer otros requisitos.
Antes de proceder con el tema de la picadura , consideremos una aplicación de las
f órmulas del esfuerzo de flexió n .

Ejemplo 10- 12
Supongamos que un par de engranes de calidad clase 6 se dise ñ an para operar con las siguien -
tes características:
Á ngulo de presió n = 25°
Dientes AGMA de profundidad total con carga HPSTC
Paso diametral = 6 dientes por pulgada
Ancho de la cara = 2.00 in
Carga transmitida = 430 lbf
Velocidad de la línea de paso = 1527 ft/ min
El pi ñón tiene 14 dientes y est á hecho de bronce ASTM B148 mientras que el engrane tiene
17 dientes y est á hecho de acero grado 1 completamente endurecido con dureza Brinell de 200.
Los engranes tienen discos sólidos y operan a una temperatura de no m ás de 180°F. Si el fac-
tor de seguridad SF es de 2.0, determine si el conjunto de engranes es seguro.
554 Engranes cilindricos Cap. 10

Solución. De la informació n dada , hacemos: KQ = Ks = KB = YN =

KT = KR = 1.0 y usare-
mos un m ódulo para ensamblar los elementos necesarios para verificar la ecuaci ó n de dise ño.
Con base en la informaci ó n dada , necesitaremos usar la figura 10-31 para obtener el esfuerzo
permisible de flexió n sobre el engrane de acero, y la tabla 10-5 para obtener el esfuerzo per-
misible de flexión para el pi ñón de bronce. Usaremos la tabla 10-4d para obtener los valores
del factor geom é trico para cada uno de los engranes. Esos valores pueden insertarse en el
m ódulo 10-1 para generar los resultados mostrados en la pá gina 556. Este m ódulo utiliza la ca -
lidad clase Qv y la velocidad de la l ínea de paso para ensamblar las ecuaciones ( 42) a la ( 44)
para determinar Kv . Este m ódulo usa las ecuaciones ( 46 ) a la (50) para ensamblar el valor de
Km usando la hipó tesis de que Cmc = Cpm = Ce = 1.0 y que el tipo de engrane es abierto.

Vemos en la hoja de cá lculo que el pi ñó n falla mientras que el engrane es satisfactorio.

Adem á s de proporcionar una manera excelente para que el dise ñ ador est é seguro que ha
incluido todos los factores necesarios para el dise ño por flexión , una hoja de cá lculo de este
tipo permite que el dise ñ ador regrese y cambie par á metros para ver qu é impacto tendrá n
esos cambios sobre el dise ñ o en su conjunto. Por ejemplo, si la carga aplicada en este pro-

,
TABLA 10- 5 ESFUERZO PERMISIBLE DE FLEXIÓN SG PARA ENGRANES DE HIERRO Y BRONCE

Esfuerzo permisible
Designación Tratamiento Dureza superficial de flexión 2o*
Material del material 1 * t é rmico m ínima t ípica 2 * sal en lb/ in
1

Hierro fundido gris

ASTM A48
Clase 20
Clase 30
Tal como es fundido
Tal como es fundido
—
174 HB
5,000
8,500
Clase 40 Tal como es fundido 201 HB 13,000

ASTM A536 Grado 60-40-18 Recocido 140 HB 22,000-33,000

Hierro (nodular) Grado 80-55-06 Templado 179 HB 23,000-33,000
d úctil y revenido
Grado 100-70-03 Templado 229 HB 27,000-40,000
y revenido
Grado 120-90-02 Templado 269 HB 31,000-44.000
y revenido

Bronce — Fundido
en arena
Resistencia m ínima a la tensión
de 40.000 lb/ in
5,700

Aleació n Tratado Resistencia m ínima a la tensió n 23,600

954 ASTM B-148 t é rmicamente de 90,000 lb/in 2

Notas
1 ) Vea ANSI / AGMA 2004-B89, Gear Materials and Heat Treatment Manual.
2 ) Dureza medida equivalente a la que se midi ó en la ra íz del diá metro en el centro de la superficie del diente
y ancho de cara.
3 ) Los valores inferiores deben usarse para fines de dise ñ o general.
Los valores superiores pueden usarse cuando:
- Se usa material de alta calidad .
- El tama ñ o de la secció n y el dise ñ o permiten una respuesta m á xima al tratamiento t é rmico.
- Un control de calidad apropiado es afectado por una inspecció n adecuada .
- La experiencia operativa justifica su uso.
Fuente: AGMA 2001-C95
See. 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 555

5.0
NOTA: La selección de YN en el área sombreada es
influenciada por:
=9.4518 ΛΓ- ·148
°
4.0
400 HB ^
1
Velocidad de la linea de paso
Limpieza del material del engrane
Esfuerzos residuales
Cementación en caja JV=6.1514 AH>·1192 Ductilidad del material y tenacidad a la fractura
,
- 250 HB V
=4.9404 ΛΓ0·1045
esfurzo
de
Nitrurado
"
ΤΤΠ
160 HB
*
^=
1 3.517 ΛΤ00817

ciclo N
S
- ·0178
^ =1.3558 /V °
de y,v = 2.3194 TV00538 K
t

Factor 1.0
0.9 Bln
/

1.0
0.9
0.8 0.8
0.7 >V =1.6831 yv-^·0323 0.7
0.6 0.6

0.5 0.5
103 104 105 106 107 108 109 101°
Número de ciclos de carga, N

Figura 10-32 Factor de ciclo de esfuerzo por resistencia a flexió n , YN

Fuente: AGMA 2001-C95

-
TABLA 10 6 FACTORES DE CONFIABILIDAD, KR
Requisitos de aplicació n *
KK
Menos de una falla en 10,000 1.50
Menos de una falla en 1 ,000 1.25
Menos de una falla en 100 1.00
Menos de una falla en 10 0.85 f
Menos de una falla en 2 0.70 * *

La ruptura de dientes se considera a veces un mayor peli -

gro que la picadura . En tales casos, un valor mayor de KR
se selecciona por flexió n .
1
Para este valor, podría ocurrir un flujo plástico en vez de
una picadura .
4
Extrapolació n de datos de prueba.
Fuente: AGMA 2001 - C95

blema se reduce a 425, el pi ñó n ser á seguro. Por supuesto, aun si el par de engranes es
seguro respecto a falla por esfuerzo de flexió n , la falla por picadura todavía podría ocurrir.
Veremos ahora las ecuaciones de dise ño por picadura .

Resistencia a la picadura. El modo de aplicació n del esfuerzo para la falla por pica -
dura es el esfuerzo de contacto. La f órmula fundamental para el esfuerzo de picadura en
un diente de engrane es:
 Módulo 10- 1
Ecuación de siseño por flexión
de dientes de engranes cilindricos

— —
KB « sal YN
W V If V
WtK KvK0 ^ ^
,
<· k - ,

Ilnformación que es común a ambos engranes en el conjunto:

φ= 25 grados Ángulo de presión
pd = 6 dientes/pulgada Paso diametral
Tipo de engrane = AGMA, de profundidad total Tipo de diente
Carga en el diente = Carga HPSTC Tipo de carga en el diente
F= 2.00 pulgadas Ancho de cara
wt = 430 Ibf Carga transmitida
V/ = 1,527 ft/min Velocidad de la línea de paso
SF = 2.00 Factor de seguridad
Ko = 1.0 Factor de sobrecarga
Qv = 6 Clase de calidad del conjunto de engranes
Ks = 1.0 Factor de tamaño
KB = 1.0 Factor de espesor de borde
YN = 1.0 Factor de ciclo de esfuerzos
KT = 1.0 Factor de temperatura
KR = 1.0 Factor de confiabilidad

Información que puede ser diferente para cada engrane en el conjunto:

Piñón Engrane
N¡ = 14 17 dientes Número de dientes
Material = Bronce Acero HB200 Tipo de material
Grado - ASTMB148 Grado 1 Grado del material

Valores encontrados de la información anterior e insertados por el diseñador:

23,600 28,260 psi Esfuerzo permisible
* at ~
*

J= 0.33 0.36 Factor geométrico

IValores calculados usando la información anterior:|

KY = 1.51 Factor dinámico
Km = 2.0 Factor de distribución de carga
Sí = 11 ,936 10,942 psi Lado izquierdo de la ecuación
RHS 11,800 14,130 psi Lado derecho de la ecuación

Condición FALLA SEGURA

556
Sec . 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 557
~

/ K cf
Sc = CpyJw, K Kv -£ -f (51)
0

donde:

sc = esfuerzo de contacto ( psi);

Cp = coeficiente el ástico (lbf/in 2 )0 5;
'

W , = carga tangencial transmitida (lbf ) ( definida antes);

K0 = factor de sobrecarga ( definido antes);
Kv = factor din á mico ( definido antes );
Km = factor de distribución de carga ( definido antes);
Cf = factor de condició n superficial para la resistencia a la picadura;
d = diá metro del círculo primitivo operativo del pi ñó n (in );

para engranes externos (52)

mG + 1
, 2C
para engranes internos (53)
mG - 1
donde C es la distancia operativa entre centros y mG es la razón de engranes > 1.0
F = ancho de la cara neta del miembro m á s estrecho ( in ) ( definido antes); e
I = factor geom é trico para la resistencia a la picadura .
Para un diseño apropiado, este esfuerzo de picadura no debe exceder el esfuerzo de diseñ o
dado por:

SH ^KT KR
... $ac N CH
_
(54)

donde:
sac - esfuerzo permisible de contacto para el material (psi );
ZN = factor de ciclo de esfuerzos para resistencia a la picadura;
CH = factor de razón de dureza para resistencia a la picadura;
SH = factor de seguridad por picadura;
Kr = factor de temperatura (definido antes); y
KR = factor de confiabilidad (definido antes).
Una inspección de las ecuaciones asociadas con el diseño por esfuerzo de picadura mues-
tra que el diá metro del círculo primitivo “ d” aparece en el denominador del término de
esfuerzo. Esto significa que con todos los otros factores iguales el engrane con el menor
diá metro de círculo primitivo tendr á un esfuerzo mayor. Así, el piñón de un conjunto de
558 Engranes cilindricos Cap. 10

engranes usualmente fallará antes que el engrane. Esto parece ser intuitivamente obvio si
uno considera el hecho de que el menor engrane tendr á un menor n ú mero de dientes que
recibir á n un número proporcionalmente mayor de impactos de contacto sobre cada diente
conforme los engranes se acoplan . Algunos dise ñ adores sólo consideran el esfuerzo de
picadura sobre el pi ñón en el proceso de diseño. Esto funciona bien en muchos casos, pero
puede conducir a dificultades cuando los materiales de los dos engranes acoplantes, son
considerablemente diferentes. Por ejemplo, si un pi ñó n de acero corre contra un engrane
de plástico, parece probable que el engrane fallará por picadura antes que el pi ñón alcance
un nivel de esfuerzo crítico por picadura. Por esta razón , en caso de duda conviene con -
siderar el esfuerzo de picadura en ambos engranes del conjunto.
Como muchos términos en los dos lados de la ecuación de diseño por picadura ya han
sido definidos en la sección sobre esfuerzo de flexión , analizaremos sólo aquellos par á me-
tros que no hayan sido ya definidos. Consideraremos los nuevos par á metros en el orden
en que aparezcan en las ecuaciones (51) y (54).

El coeficiente elá stico Cp

El coeficiente elástico se define como:

1
(55)

hñ fnñ +
.

donde: μρ y μα son las razones de Poisson para el pi ñón y el engrane;

Ep y EG son los módulos de elasticidad para el piñón y para el engrane (psi).

El factor de condición superficial C ,
El factor de condición superficial depende del acabado de la superficie, del esfuerzo resi-
dual y de cualquier efecto plástico presente. Los factores de condición superficial est á ndar
para dientes de engranes no han sido a ú n establecidos por la AGMA. A menos que el aca-
bado superficial sea perjudicial para la operación de los engranes, la AGMA recomienda
que Cf = 1.0.

El factor geométrico " / "

El factor geom étrico para resistencia a la picadura toma en cuenta el radio de curvatura
de los dos dientes al entrar en contacto. A diferencia del factor geomé trico para flexión , el
factor puede calcularse muy f ácilmente usando relaciones descritas por la AGMA. La
relación es:

eos ψ
I = (56)
1
2 rP
Pp PG
Sec. 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 559

donde:
/ - ΠΤ

Pp = V ( rp + a )2 - ( rp eos φ f - — eos φ
rd
PG = C sen <p T pp
1 + p\
— = / *- )
V Pd—
a tama ño del addendum

En estas expresiones, rp es el radio del círculo primitivo del pi ñón, φ es el á ngulo de pre-
sión , C es la distancia entre centros entre el pi ñón y el engrane y xp representa el porcentaje
decimal de alargamiento del addendum para dientes de addendum desiguales. Para dientes
con addendum 50% largo, xp = 0.5, etc. Los signos superiores en la expresión son para en-
granes externos y los signos inferiores son para engranes internos.

Esfuerzo permisible de contacto sac

El esfuerzo permisible de contacto depende de varios factores, incluidos la composición
del material, la limpieza , el esfuerzo residual , la microestructura , la calidad , el tratamiento
té rmico y las prá cticas de procesamiento. El est á ndar AGMA 2001-C95 proporciona con -
siderable información sobre valores apropiados para sac. Por ejemplo, la figura 10-33 mues-
tra los valores de sac para engranes de acero totalmente endurecidos en funció n de la
dureza Brinell de la superficie del material, y la tabla 10-7 da valores de sac para engranes
de hierro y bronce.

C\J
C

o -O i
Procedimientos metalúrgicos y de control de calidad requeridos
CO O
o
O o
O »”

Io 175 Grado 2
o
Æ
,
Sa =349 H8+34,300
Ό
C/)
O
150
\
Φ
'
w
Φ
Φ
Ό
Φ 125
'->
(/
Q

E
Q
Æ _ Grado 1
100 Sat=322 Hf
í+29,100
O
l
Φ
E
—
'13
z
75
150 200 250 300 350 400 450
Dureza Brinell, HB
Figura 10-33 Esfuerzo Sac permisible de contacto para engranes de acero totalmente endurecidos.
Fuente: AGMA Standard 2001-C95
560 Engranes cilindricos Cap. 10

soc PERMISIBLE DE ESFUERZOS DE CONTACTO PARA ENGRANES DE HIERRO Y

BRONCE
TABLA 10- 7 NÚMERO
Esfuerzo permisible
Designació n Tratamiento Dureza superficial de flexió n ^
2
Material del material^ t é rmico m ínima t ípica^2
sac en lb/in ^
Hierro fundido Clase 20 Tal como es fundido 50,000-60,000
Clase 30 Tal como es fundido 174 HB 65,000-75,000
gris ASTM A 48
Clase 40 Tal como es fundido 201 HB 75,000-85,000

Grado 60- 40-18 Recocido 140 HB 77,000-92,000

Hierro ( nodular )
Grado 80-55-06 Templado 179 HB 77,000-92,000
d úctil
ASTM A536 y revenido
Grado 100-70-03 Templado 229 HB 92,000-112,000
y revenido
Grado 120-90-02 Templado 269 HB 103,000-126,000
y revenido

Bronce Fundido Resistencia m í nima a la tensi ó n , 30,000

en arena 40,000 Ib/in
Aleación Tratado Resistencia m í nima a la tensió n , 65,000
954 ASTM B -148 t é rmicamente 90,000 lb/in

1) Vea ANSI/AGMA 2004 -B89, Gear Materials and Heat Treatment Manual .
2) La dureza debe ser equivalente a la inicial de un perfil activo en el centro del ancho de la cara
.
usarse
3) Los valores inferiores deben usarse para propósitos generales de dise ñ o. Los valores superiores pueden
cuando:
- Se use material de alta calidad .
- El tama ño y dise ñ o de la sección permiten una respuesta m áxima al tratamiento té rmico.
- Un control de calidad apropiado es afectado por una inspecció n adecuada.

El dise ñ ador interesado en valores para otros tipos de materiales puede consultar las
nor -
mas AGMA que contienen informació n adicional.

Factor del ciclo de esfuerzo ZN

El factor del ciclo de esfuerzos para la resistencia a la picadura se usa para ajustar los nive-
les del esfuerzo permisible seg ú n el n ú mero requerido de ciclos. Aunque la base teórica
,
para el establecimiento de esta medida es similar a la usada para el factor YN para flexi ón
el valor ZN puede tener un valor enteramente diferente. El n ú mero de ciclos de esfuerzo
se define como el n ú mero de contactos de acoplamiento, bajo carga , del diente de engrane
bajo consideración . Los n ú meros AGMA de esfuerzo permisible se establecen para 10 ci-
'

clos de carga unidireccional de diente para una confiabilidad del 99 % . Si esto es satisfac-
torio, el dise ñ ador deber ía escoger ZN = 1.0. Puede usarse la figura 10-34 si se requiere un
n ú mero diferente de ciclos que 107.

Factor de razón de dureza CH

Como el pi ñó n de un conjunto de engranes es usualmente menor que el engrane, sus
dientes sufren más ciclos de esfuerzo de contacto. La razón de dureza se usa para com -
pensar el bajo desgaste que resultar á sobre el engrane durante la vida del conjunto de
See. 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 561

5.0
NOTA: La selección de ZN en la region sombreada
es influenciada por:
4.0
Regimen de lubricación
Criterios de falla
Suavidad de la operación requerida
N *,
Velocidad de la línea de paso
Limpieza del material del engrane

esfurzo
Ductilidad del material y tenacidad a la fractura
Esfuerzos residuales

de Zv=2.466 AT0·056
ci lo ZN = 1.4488 ΛΤ0·023
de t

Factor
1.1
1.0
0.9
— 7
Nitrurado
f

1.0
0.9
0.8 Zw=1.249 ΛΤ0·0138 0.8
0.7 0.7
0.6 0.6

0.5
103 104 105 106 107 108 1010
Número de ciclos de carga, N

Figura 10- 34 Factor de ciclo de esfuerzos por picadura , ZN .

Fuente: AGMA 2001-C95

engranes. El factor de raz ó n de dureza depende de la raz ó n de engranes, del acabado

superficial del pi ñón y de la dureza tanto del pi ñón como del engrane. Este factor se aplica
sólo al engrane y no al piñón . El valor de CH para engranes totalmente endurecidos puede
encontrarse con la expresión :
Cn = 1.0 + A ( mG — 1.0) (57)
donde:
mG es la razón de engranes (siempre 5= 1.0) y el valor de “ A” se determina con:
si Ηβρ / Ηβο ^ 1- 2, ob
II

si 1.2 =s HBP / HBG 1.7 A - 0.00898 HBP

[ HBG\ - 0.00929
si HBP / HBG > 1.7 A = 0.00698
donde H /iP es la dureza Brinell del pi ñón y HBG es la dureza Brinell del engrane.
Factor de seguridad SH
El concepto de un factor de seguridad ha sido analizado en secciones anteriores de este
texto y tambié n antes en este capítulo. La justificación para la selecci ón de un factor de se -
guridad particular por picadura es similar a la justificació n para la selección del factor de
562 Engranes cilindricos Cap. 10

seguridad por flexión , aunque es posible tener un valor de SH diferente a SF. La razón para
esto es que el factor de seguridad puede surgir de un nivel de incertidumbre asociado con
los par á metros por esfuerzo de contacto diferente a la de los de flexi ón.

Ejemplo 10-13
Investigue el conjunto de engranes del ejemplo 10-12 para ver si los dos engranes de este con -
junto son seguros por picadura.
Solución. Para implementar la desigualdad de dise ñ o por picadura , se necesita informació n
adicional. Ésta es:
Para bronce UNSC 95400, el n ú mero de dureza Brinell es 190.
Para el bronce, bronce = 0.349 y Ebronce = 16.1 X 106 psi.
^
Para el acero, μαεβΓΟ = 0.349 y Eacero = 30 X 106 psi.
Aunque esperamos que el menor tama ño del pi ñó n d é lugar a un mayor esfuerzo de contacto
y por tanto fallará primero, revisaremos ambos engranes ya que est á n hechos de materiales
diferentes. Para resolver este problema utilizaremos el m ódulo 10-2.

Módulo 10-2
Ecuación de diseño por picadura de dientes de engranes cilindricos

r W
CP iv <r r<r
j
\ ' KoKv
~

^ —sac CH
y ^ YHYTYR
Información que es común a ambos engranes en el conjunto:
φ= 25 Á ngulo depresión
Pd = 6 dientes/pulgada Paso diametral
Tipo de engrane - AGMA, profundidad total Tipo de diente
Carea en el diente = Carga HPSTC Tipo de carga en el diente
F= 2.00 pulgadas Ancho de la cara
W, = 430 Ibf Carga transmitida
v, = 1,527 ft/min Velocidad de la l ínea de paso
SH - 2.00 Factor de seguridad por picadura
Ko = 1.0 Factor de sobrecarga
<2 v 6 Clase de calidad del conjunto de engranes
cf = 1.0 Factor de condición superficial
zN = 1.0 Factor de picadura del ciclo de esfuerzo

KT = 1.0 Factor de temperatura

KR = 1.0 Factor de confiabilidad

(icontinúa )
Sec. 10- 22 Diseño de engranes para prevenir fallas 563

( continuació n )
Información que puede ser diferente para cada engrane en el conjunto:
Piñón Engrane
Ni = 14 17 dientes Número de dientes
Tipo de engrane = 1 1 -1 = dientes internos, +1 = externos
Addendum - 0% 0% Porcentaje +largo/-corto
Material = Bronce Acero HB200 Tipo de material
grado = UNSC95400 Grado 1 Grado del material
Dureza 190 200 BHN Número de dureza Brinell
u= 0.349 0.30 Razón de Poisson
E= 16, 100,000 30,000,000 psi Módulo elástico

Valores encontrados de la información anterior e insertada por el diseñador:

sac = | 65 ,000| 93,500| psi |Esfuerzo permisible

Valores calculados usando la información anterior:

d= 2.333| 2.8331 in Diámetro del círculo primitivo
1= 0.0906 Factor de geometría por picadura
CD = 1937 (lb/in 2)0'5 Coeficiente elástico
CH - 1.00| 1.00 Factor de razón de dureza
Ky = 1.51 Factor dinámico
Km = 2.0 Factor de distribución de carga
Sc — 107,917 97,933 psi Lado izquierdo de la ecuación
RHS 32,500 46,750 psi Lado derecho de la ecuación

Condición FALLA FALLA

A diferencia de la situación para el esfuerzo de flexión, tanto el piñón como el engrane fa-
llan por picadura para las condiciones de diseño fijadas. Una comparación de los esfuerzos
a cada lado de la ecuación de diseño muestra que el dise ñ o cae dentro del dominio de falla
del espacio de diseñ o. Como se mencion ó en el ejemplo anterior , la hoja de cá lculo del
módulo es una manera excelente de organizar el proceso de dise ñ o, de modo que el usuario
puede llevar el control de los muchos par á metros necesarios de entrada. Como es la con -
vención para todos los m ódulos de este libro, esos valores requeridos de entrada se mues-
tran en las secciones sombreadas de la hoja de cá lculo. Una ventaja significativa del uso de
este módulo es que permite al dise ñador experimentar con cambios en tales par á metros
como el ancho de cara, la carga aplicada, el paso diametral, la velocidad de la línea de paso,
etc., para ver qué efectos tienen esos cambios en el dise ñ o en su conjunto. Por ejemplo, si
el dise ñ ador disminuye la carga transmitida a 113 lbf , el engrane resulta seguro respecto a
la picadura. Si la carga transmitida se reduce a ú n más a 38 lbf , tanto el pi ñón como el en-
564 Engranes cilindricos Cap. 10

grane resultan seguros respecto a la picadura. Una comparaci ó n de los resultados de los
ejemplos 10-12 y 10-13 muestra que este particular par de engranes es bastante m ás vul-
nerable a fallas por picadura que por flexi ón de los dientes.

Clasificación por potencia de engranes cilindricos. Una vez que se conocen todos
los pará metros para el dise ñ o por picadura y flexi ó n , puede determinarse el valor m á ximo
de la carga tangencial Wr transmitida de manera que los engranes no fallen de ninguna
manera . Este valor y la ecuación (17 ) pueden usarse para predecir el caballaje m á ximo que
el conjunto de engranes puede tomar a una velocidad angular específica.

Ejemplo 10-14
Para el conjunto de engranes en los ejemplos 10-12 y 10-13, la carga tangencial m á xima W fue ,
de 38 lbf. La velocidad de la l ínea de paso fue de 1,527 ft/min. ¿Cu á l es el caballaje m á ximo
que puede manejar el conjunto de engranes?
Soluci ón. El caballaje m á ximo será:
Por la ecuación ( 17 ):
38 X 1,527
hp
33,000 33,000
= 1.758 hp

REFERENCIAS

1. Buckingham , E., Analytical Mechanics of Gears , Nueva York: McGraw - Hill Book Company ,
1949.
2. Buckingham , E., Spur Gears , Nueva York: McGraw -Hill Book Company , 1928.
3. Dudley , D.W ., Ed ., Gear Handbook , Nueva York: McGraw - Hill Book Company , 1962.
4. Dudley , D.W., Practical Gear Design , Nueva York: McGraw - Hill Book Company , 1954.
5. Proc. Int. Conf Gearing , Londres, Inglaterra: Institution of Mechanical Engineers, 1958.
6. “ Right and Wrong of Hob Sharpening” , Chicago, IL: Illinois Tool Works, 1942.
7. Rothbart , H . A., Ed ., Mechanical Design and Systems Handbook , Nueva York : McGraw - Hill
Book Company , 1964, sección 32.
8. Spotts, M . F., Mechanical Design Analysis , Englewood Cliffs, N.J.: Prentice - Hal ] , Inc., 1964.
9. Standards of the American Gear Manufacturers Association, Washington , D.C.
10. Stutz , C.C., Formulas in Gearing , Providence , R . L: Brown and Sharpe Mfg. Co., 1938.
11. Tuplin , W . A ., “ Dynamic Load on Gear Teeth ” , Machine Design, 25 de octubre de 1953, p. 203.

PROBLEMAS
Suponga que todos los toscos antes de ser tallados son cilindros circulares sólidos, esto a menos
que se especifique otra cosa.
1. Dos engranes de profundidad total a 20° tienen un paso diametral de 12 in y operan con un
espaciamiento centro a centro de 3 in , como se muestra en la figura 10-35. La razó n de veloci-
dades del par es de 2:1. ¿ Espera usted que se presente un rebaje en el pi ñó n ? ¿Cu á l será la razó n
de contacto para el par de engranes?
Problemas 565

Pd = 12 dientes/ pulgadas

pi ñón engrane

« ¡

C = 3 in

Figura 10- 35 Problema 1 .

2. Dos engranes, ambos con un radio del circulo primitivo de 6 in operan con un á ngulo de presi ón
de 14-¿° y un paso diametral de Pd = 1.0. Suponga que el rebaje causa que la linea de acci ón sea
del punto B en la figura 10-36 al punto correspondiente de la línea de acción para el engrane ca-
sante. Si el punto B est á a un tercio de la distancia del círculo base al círculo primitivo, encuentre
la razón de contacto para este par de engranes. ¿Es satisfactoria esta razó n de contacto?

rb
Φ

rp = 6 in
Círculo base
A
Círculo de profundidad de trabajo
Círculo primitivo

Figura 10-36 Problema 2.

566 Engranes cilindricos Cap. 10

.
3 ¿ Cu á ntos dientes debe haber en un engrane de 14¿ ° con dientes de involuta de profundidad
total si los c írculos base y de profundidad de trabajo coinciden ?
4. Un engrane de 24 dientes con Pd = 6, se acopla con un engrane de 36 dientes. Si no hay tole-
rancia o huelgo, ¿cu á l será el ancho de los dientes de los engranes en el círculo primitivo y cu á l
será la distancia entre centros para el par ?
.
5 Encuentre el valor mínimo del á ngulo de presión para un sistema de engranes que generar á un
pi ñó n de 12 dientes de profundidad total sin rebaje.
6. Un pi ñó n de 72 dientes a 14¿° se acopla con un engrane de 144 dientes a una distancia est á ndar
entre centros de 18 in . El engrane m ás peque ñ o tiene dientes de profundidad total y el engrane
mayor tiene dientes est á ndar cortos. Encuentre la razó n de contacto para el par de engranes si
Pd = 6 .
Resp . Razón de contacto = 2.90.
7. En la figura 10-20, la distancia ΟΑλ es igual a 3/4 de O A . El engrane 1 tiene 20 dientes. Si el
engrane 2 tiene addenda de profundidad total, encuentre el valor ( teó rico ) de r2. Haga los cá lcu -
los para Pd = 1 y ψ = 20°.
Resp. r2 = 22.66 in .
.
8 Dos engranes cilindricos a 20° tienen 17 dientes cada uno. ¿Cuá l debe ser el valor del addendum
si la longitud de contacto se extiende 2/3 partes desde el punto de paso al punto de interferen -
cia ? Pd = 1.
Resp . Addendum = 0.842 in .
9. La longitud de contacto sobre un engrane de 18 dientes de profundidad total a 20° se extiende
dos terceras partes de la distancia del punto de paso al punto de interferencia. Encuentre la lon -
gitud del addendum del engrane casante si éste tiene 72 dientes. Pd = 1. Encuentre la razón de
contacto para el par de engranes.
Resp . Addendum = 0.7525; razó n de contacto = 1.29.
10. Dos engranes de profundidad total a 20° está n hechos de acero de grado 1 totalmente endure -
cido y son operados con una carga HPSTC. Ambos engranes tienen dureza Brinell = 200 y
est á n fabricados con una calidad AGMA n ú m . 8. Los engranes tienen discos só lidos y operan
a una temperatura de no m ás de 180°F. Si la velocidad de la l ínea de paso es de 395 ft/min , Nj =
358, N 2 = 135, Pd = 4 y el ancho de la cara es de 3 in , encuentre el caballaje m á ximo que los
engranes podrían transmitir teóricamente. Si este caballaje se excede, ¿cu á l sería, seg ú n usted,
el modo de falla ?
11. Dos engranes de acero de profundidad total a 20° est á n hechos de acero de grado 1 totalmente
endurecido con dureza Brinell = 330 y son operados con una carga HPSTC. Los engranes son
de calidad AGMA n ú m . 8. Los engranes tienen discos só lidos y operan a una temperatura de
no m ás de 180°F. El piñón gira a 860 rpm . Nx = 35; N 2 = 55; m = 5 y F = 60 mm . Encuentre
()

la potencia que los engranes transmiten .

12. Suponga que un par de engranes de calidad clase 6 es dise ñ ado para operar con las siguientes
características:
Angulo de presión = 25°
Los dientes son AGMA de profundidad total , con igual addendum y carga HPSTC
Paso diametral = 6 dientes por pulgada
Ancho de cara = 2.00 in
Carga transmitida = 400 lbf
Velocidad de la línea de paso = 1,200 ft / min

El pi ñó n tiene 14 dientes y está hecho de bronce ASTM B148 mientras que el engrane tiene 35
dientes y est á hecho de acero grado 1 totalmente endurecido con dureza Brinell de 200. Los
engranes tienen discos sólidos y operan a una temperatura de no m ás de 180°F. Si el factor de
seguridad SF es de 2.0, determine si el conjunto de engranes es seguro.
Problemas 567
13. Suponga que un par de engranes de calidad clase 5 se ha dise ñado para operar con las siguientes
caracter ísticas:
/

Angulo de presi ó n = 25°

Los dientes son AGMA de profundidad total, de igual addendum con carga HPSTC
Paso diametral = 8 dientes por pulgada
Ancho de cara = 1.00 in
Carga transmitida = 50 lbf
Velocidad de l ínea de paso = 200 ft/ min

El pi ñó n tiene 26 dientes y est á hecho de hierro fundido gris ASTM A 48 ( clase 30) y el engrane
tiene 55 dientes y est á hecho del mismo material . Los engranes tienen discos sólidos y operan
a temperaturas de no m ás de 180° F. Si el factor de seguridad SF es de 2.0, determine si el con -
junto de engranes es seguro.
14. Suponga que un par de engranes de calidad clase 10 se dise ñ a para operar con las siguientes
caracter ísticas:
Á ngulo de presi ón = 25
Los dientes son AGMA de profundidad total , de igual addendum con carga HPSTC
Paso diametral = 12 dientes por pulgada
Ancho de cara = 2.00 in
Velocidad de l ínea de paso = 1,000 ft / min

El pi ñón tiene 21 dientes y está hecho de acero grado 1 totalmente endurecido con HB = 350. El
engrane tiene 35 dientes y est á hecho del mismo material. Los engranes tienen discos sólidos y
operan a una temperatura de no m á s de 180°F. Si el factor de seguridad SF es de 2.0, determine
la carga tangencial permisible m á xima que los engranes pueden transmitir. ¿ Cu á l ser ía la res-
puesta si el á ngulo de presión fuese de 20o?
15. Un par de engranes se fabrican con índice de calidad <2 = 8. ¿ Cu á l es la velocidad m á xima de
la línea de paso vt m áx que usted recomendar ía usando las f ó rmulas AGMA para el factor
din á mico. A esta velocidad , ¿cu á l será el factor din á mico Kv?
16. Con las ecuaciones ( 43) a la ( 45 ) , calcule y grafique la velocidad m á xima permisible de la l ínea
de paso para engranes del grado 5 al 12.
17. La secció n 22 de este capítulo explica que los engranes hechos con un borde y rayos pueden fa -
llar a veces a través del borde y no a través de la ra íz de un diente. Se usa un factor de espesor
de borde KB para tomar en cuenta esta posibilidad en la ecuaci ó n de dise ñ o por flexi ó n de la
AGMA. Elabore una grá fica que muestre el cambio de KB como funci ó n de la razó n de res-
paldo mB en el intervalo 0.5 mB ^ 1.2.
^
18. El eje a la izquierda de la figura 10-25 debe efectuar 2.54 revoluciones por cada revolución del
eje a la derecha. Encuentre un conjunto adecuado de engranes que tenga 20 N ¿ 120 dientes
usando j = 1 y la razó n de inicio de 35/89.
^ ^
19. El eje a la izquierda de la figura 10-25 debe efectuar 2.54 revoluciones por cada revolució n del
eje a la derecha. Encuentre un conjunto adecuado de engranes que tenga 20
usando j = 1 y la razó n de inicio de 41/104.
^ 120 dientes
20. El conjunto de engranes de la figura 10-25 va a usarse para reemplazar un conjunto de engranes
con una razón de tren de engranes de 53/149. Encuentre un conjunto adecuado de cuatro
engranes que tengan 20 N ¡ =^ 120 dientes usando la razón de inicio de 27/75.
568 Engranes cilindricos Cap. 10

.
21 Si = 21, N 2 = 81, N 3 = 22 y N 4 = 82 en la figura 10-25 y el eje de entrada est á girando a
,
razón de w = 300 rpm ( antihorario ), ¿ qu é valor tendr á n 4?
.
22 En la figura 10-25 se agrega un engrane adicional al tren de modo que éste est á siendo impul-
sado por el engrane 4. Si Nx = 25, N 2 = 75, N 3 = 27, N 4 = 11 y N 5 = 82, ¿cu á l será la n5 si nx
es de 100 rpm en sentido antihorario ?
.
23 En la figura 10-37, considere el eje B junto con los engranes 2 y 3 como cuerpo libre. Determine
las fuerzas de diente para esos engranes con base en los caballos de potencia . Dibuje una vista
superior del eje B y muestre todas las cargas y reacciones horizontales. Dibuje una elevació n
del eje B y muestre todas las cargas y reacciones verticales. Pd = 6; φ = 20°.

Δ <
Rotación
Engrane 1, impulsor;
-Engrane /, = 24 20 ph a 2, 175 rpm

a
Eje A
Eje A
o Engrane A
Engrane 4
N4 * 36
Eje B Eje B

w
\

if ψ
-t-V-
. ¿5
K
V' Eje C
CF¡ C
Eje >
Engrane 2 Engrane 3. N3 = /8 Engrane 3 )
=36
2 8 4 cEngrane 2
A < Vista A A

Figura 10- 37 Problema 23.

.
24 Resuelva el problema 22 pero con la vista A A , tal como es dada en la figura 10-38.

Engrane 1, impulsor;
/ 20 ph a 2, 175 rpm
EjeC i
’
S

Eje A

/
/
Engrane 4 J

Eje B
Engrane 3 3θΖκ A Engrane 2
'
Figura 10-38 Problema 24.

25. En la figura 10-39, el engrane 1 tiene 15 dientes de Pd = 5 y gira a 2,150 rpm. El engrane 4 tiene
43 dientes de Pd = 4 y gira a 450 rpm. La distancia entre los ejes A y C es de 13 in . Encuentre
el n ú mero de dientes en los engranes 2 y 3.
Problemas 569

\Engrane-'
) \ ^t Λ x / y
Engrane 3 Vp '
—
— I—
*
Engrane 2 -
^ Engrane 4 Figura 10-39 Problemas 25 y 26.

26. En la figura 10-39, el engrane 1 tiene 24 dientes y el engrane 2 tiene 70 dientes de Pd = 4. El

engrane 3 tiene 20 dientes y el engrane 4 tiene 50 dientes de P l = 3.
(

( a ) Encuentre el valor de la distancia al centro entre los ejes Ay C .

( b ) Encuentre las rpm del engrane 4 si el engrane 1 gira a 1,200 rpm .
(c) Encuentre el par de torsión en el eje C si el caballaje de entrada en el eje A es de 50. La
eficiencia de cada par de engranes es de 98% .
27. En la figura 10-40, = 32, N 2 = 75 y N 3 = 24. Encuentre el valor de la p para el engrane 3 si
la cremallera debe moverse 0.5 ft por cada revolució n del engrane 1.

Cremallera
Figura 10-40 Problema 27.

28. En la figura 10-41, el engrane 1 est á localizado sobre el eje del motor y gira a 1,200 rpm. Encuen-
tre la velocidad a la que est á siendo levantada la carga.

Figura 10-41 Problema 28.

29. Dibuje una vista frontal del reductor mostrado en la figura 10-42 y use la f órmula del tren de
engranes planetarios para obtener la relaci ón entre la rotació n del engrane de entrada y el
brazo.
30. Para el tren de engranes planetarios mostrado en la figura 10-43, Nx = 20, N 2 = 70, N 3 = 30 y
N 4 = 80 dientes. Si el brazo est á girando a 100 rpm en sentido horario visto desde la derecha ,
¿cu á l ser á la velocidad y sentido de la rotaci ón del eje conectado al engrane 4?
31. Para el tren de engranes planetarios mostrado en la figura 10-44, N { = 18, N 2 = 75, N 3 = 30 y
N 4 = 25 dientes. Si el engrane 4 est á girando a 200 rpm en sentido horario visto desde la
derecha, ¿cu á l ser á la velocidad y sentido del brazo usado como el eje de salida ?
570 Engranes cilindricos Cap. 10

^^
^^
'
Engrane 3,
fijo
"
Engrane 2

Engrane 1

Figura 10-42 Problema 29.

3
y

<
V

m
i
2ZZ.
O
r

Figura 10-43 Problema 30.

π
35$ J

isI
9 4
9
(
I a
I
ζ2£ i
4
V

Figura 10- 44 Problema 31.

.
32 Para el tren de engranes planetarios mostrado en la figura 10-45, Nx = 20, N2 = 40, /V3 = 40 y
yv4 = 25 dientes. Si el engrane 4 est á girando a 300 rpm en sentido horario visto desde la
derecha , ¿cu á l ser á la velocidad y sentido de la rotació n del brazo usado como eje de salida ?
.
33 Para el tren de engranes planetarios mostrado en la figura 10-46, N { = 40, N2 - 50, N3 = 60
y N4 = 30 dientes. Si el brazo est á girando a 100 rpm en sentido horario visto desde la
Problemas 571

Λζ

3
O

Figura 10- 45 Problema 32.

izquierda , ¿ cu á l ser á la velocidad y sentido de la rotaci ó n del eje de salida conectado al

engrane 4?
-
Λ 3

X
y O
t
4
2

Figura 10- 46 Problema 33.

34. Para el tren de engranes planetarios mostrado en la figura 10-47, N í = 70, TV2 = 30, N 3 = 60 y
N 4 = 40 dientes. Si el brazo est á girando a 100 rpm en sentido antihorario visto desde la izquier-
da , ¿cu á l ser á la velocidad y sentido de la rotaci ó n del eje de salida conectado al engrane 4?

Figura 10- 47 Problema 34.

 C A P í T c 0

111
Engranes helicoidales,
cónicos y de tornillo sin fin
Los engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin son formas avanzadas de engranes
capaces de satisfacer requisitos especiales de geometría o resistencia que no pueden obte-
nerse con los engranes cilindricos. Los engranes helicoidales tienen dientes que se encuen-
tran en trayectorias helicoidales sobre los cilindros en vez de dientes paralelos al eje del
á rbol. Los engranes cónicos, con dientes rectos o espirales cortados sobre conos, pueden
usarse para conectar á rboles que se intersectan. Un tornillo sin fin , que en realidad con -
siste en un tornillo casante con un engrane, puede usarse para obtener una gran reducció n
de velocidad . La geometr ía de esos diferentes tipos de engranes es considerablemente m ás
complicada que la de los engranes cilindricos y los problemas de producci ó n e inspección
son también más complejos.

b, ancho de cara de diente

b9 , espesor del engrane cónico paralelo al eje
c, distancia entre centros
d, diá metro de paso
d' , di á metro de paso, engrane formador
e, error
Fb , capacidad por flexión
Fd , carga din á mica en el diente
Ft , carga transmitida o de potencia
Fw , capacidad por desgaste
hp, caballo de potencia
in, pulgadas 25.4 mm
K, constante en la ecuación del desgaste
Ib, libra;
1 Ib (fuerza ) = 4.4482 newtons
1 Ib ( masa ) = 0.4536 kg

572
Sec. 11 - 1 Engranes helicoidales 573

L, avance de tornillo sin fin o engrane helicoidal

n, velocidad de rotació n , revoluciones por minuto
N, n ú mero de dientes en el engrane
TV', n ú mero de dientes en el engrane formador
p, paso circular en el plano de rotación
pn , paso circular normal a los dientes
pa, paso circular en el radio exterior del engrane cónico
Pd , paso diametral
Pdn , paso diametral normal a los dientes
Q, factor en la ecuació n del desgaste, engranes helicoidales
Q\ factor en la ecuación del desgaste, engranes cónicos
r, radio de paso
r\ radio de paso, engrane formador
ra , radio exterior del cono primitivo de un engrane cónico
T, par de torsión
V, velocidad de la línea de paso, ft / min
Vs, velocidad de deslizamiento entre dientes
y, Lewis o factor de forma
a, (alfa ) á ngulo de cono primitivo
β, ( beta ) razón Nl / N 2
η, (eta ) eficiencia
A, ( lambda ) á ngulo helicoidal del tornillo sin fin (entre dientes y plano
de rotació n )
μ, (mu ) coeficiente de fricción
σ, (sigma ) esfuerzo de flexión
φ, ( phi ) á ngulo de presión en el plano de rotación
φ„, ( phi ) á ngulo de presión normal a los dientes
Φ, (psi ) á ngulo helicoidal de engrane helicoidal (entre dientes y eje )
ω, (omega ) velocidad de rotació n , radianes por segundo

Para símbolos SI , vea la lista de notació n del capítulo 10. Como se mencion ó en dicho capí-
tulo, el n ú mero de dientes se designa con la letra N . La fuerza newton se escribir á con todas
sus letras.

11 - 1 ENGRANES HELICOIDALES

Si varios engranes cilindricos formados mediante placas delgadas se ensamblan con un

peque ñ o desplazamiento angular entre los dientes, resulta el engrane escalonado de la
figura 11-1. Un engrane helicoidal puede ser considerado como el caso l ímite de un
engrane escalonado conforme el espesor de las placas y los desplazamientos angulares se
hacen progresivamente m ás peque ñ os. Un ejemplo t ípico de un par de engranes helicoi-
574 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Figura 11 -1 Engranes escalonados. Resultan

engranes helicoidales si las placas se hacen
progresivamente m á s delgadas.

m L

te

Figura 11- 2 Engranes de doble h é lice.

(Cortesía de Krieter Geartech )

dales se muestra en la figura 11-2. Debido al á ngulo helicoidal, habrá un empuje extremo
sobre los ejes de los engranes helicoidales que debe ser tomado en cuenta en el dise ño de
los cojinetes. El empuje de extremo puede ser eliminado cortando una espiral derecha
sobre la mitad de la cara y usando una espiral izquierda para la otra media cara , como se
ilustra en la figura 11-2. Una ranura central debe usualmente proporcionarse alrededor del
engrane como margen para la fresadora o cortadora . Los engranes de doble hé lice son fa-
bricados en m á quinas especiales que no requieren la ranura de margen central.
El á ngulo helicoidal φ ilustrado en la figura 11-5 varía usualmente entre 15 y 30° para
engranes helicoidales y entre 23 y 30 o aun 45° para engranes de doble hélice. Los engranes
helicoidales pueden ser cortados por las mismas fresadoras que se usan para los engranes ci-
lindricos. Sin embargo, cuando se usa el formador de engranes, se requiere un cortador es-
pecial. La relació n entre las direcciones de rotación y empuje para los engranes helicoidales
se muestra en la figura 11-3.
Los engranes con dientes helicoidales poseen ciertas ventajas inherentes. Más dientes
est á n en contacto simult á neamente y la carga se transfiere gradual y de manera uniforme
conforme dientes sucesivos entran en contacto. Los engranes helicoidales operan así m ás
suavemente y toman cargas más elevadas a mayores velocidades que los engranes cilindri -
cos. La l ínea de contacto se extiende en forma diagonal a través de las caras de dientes ca-
santes. Como m á s dientes est á n en contacto, el rebaje causa pocos problemas en los
engranes helicoidales. Una aplicación usada con frecuencia de los engranes helicoidales es
transmitir potencia entre ejes paralelos. Cuando se usan tales conjuntos de engranes, se
acoplan con una combinación de rodamiento y deslizamiento con el contacto, comenzando
en un extremo del diente helicoidal y el contacto “ frotando ” a trav és del ancho de la cara
conforme el contacto progresa.
Los engranes helicoidales tambié n pueden usarse para transmitir potencia entre ejes
no paralelos, como se muestra en la figura 11-4. Cuando se usan de esta manera, los dientes
Sec. 11 - 1 Engranes helicoidales 575

Cojinete de empuje, Cojinete de empuje,

lado cercano lado alejado
/
/ *t.
f

O s. y
f

^
fi ¿eCojinete
V
t
/
empuje
/

O-Impulsor Impulsor
Dientes de la derecha

0 Cojinete Jy
/

f
f

Vs 7\ de empuje
/
V/Zk h
V

—^
f
/
Impulsor Impulsor s >
Dientes de la izquierda

I
Τ' Izquierda Izquierda - — =
i fe m
m * ir
/
-
i * /
/ /
Impulsor
/
*
t

/
Impulsor SI
/

Hi /
:
Derecha
^1
I

Derecha

Figura 11-3 Direcciones de rotaci ó n y empuje para engranes helicoidales.

v Figura 11-4 Engranes helicoidales

sobre ejes no paralelos. ( Cortesía de
Boston Gear )
576 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

tienen sólo contacto puntual , que no se desplaza axialmente a lo largo de los dientes
durante la operación . Esto limita en forma severa su capacidad para transmitir potencia.
Por esta razó n , los engranes helicoidales con ejes no paralelos son bastante usados sólo
para aplicaciones que requieren la transmisió n de cargas relativamente peque ñ as.

11 -2 LA GEOMETRÍA DE LOS ENGRANES HELICOIDALES

La figura 11 -5 muestra una porci ó n de una cremallera helicoidal bá sica , con los dientes for-
mando un á ngulo v con el eje de la cremallera . Hay varias maneras de ver los dientes sobre
esta cremallera . Si los dientes se ven en la dirección del movimiento de la cremallera , el
resultado ser á como se muestra en la secci ó n A - A . Esta orientació n se llama dirección
,
transversal y se tiene un á ngulo de presión φ, y un paso circular p asociados con esta direc-
ción . Estos valores son los típicamente descritos en catálogos y hojas de especificaciones
sobre engranes helicoidales. Si un á ngulo de presión y un paso circular son dados para un

Secci ó n B- B

φπ
-Λ '

y A
A
Px
f
\
Ψ\
\
Pt

% Figura 11- 5 Geometr ía de dientes de

Secció n A - A engrane helicoidal.
Sec . 11 - 2 La geometrí a de los engranes helicoidales 577

engrane helicoidal sin ningú n subíndice, el diseñ ador puede suponer que representan el
á ngulo de presió n transversal y el paso circular transversal. Si los dientes se ven en una
dirección alineada con la inclinación de los dientes, el resultado ser á como se muestra en
la secció n B- B de la figura 11-5. Esta dirección se llama dirección normal y , como se mues-
tra , se tiene un á ngulo de presión normal φη y un paso circular normal pn . El paso trans-
versal y el paso normal está n relacionados por el á ngulo helicoidal de la siguiente manera:

Pn
P, = eos ψ O)
Si los dientes son vistos en la dirección del eje de la cremallera o engrane, puede identifi-
carse una tercera orientación como la dirección axial . Asociada con esta dirección se tiene
un paso axial px que est á relacionado con el paso transversal por medio del á ngulo heli-
coidal de la siguiente manera:

Pt (2)
Px sen ψ
Cuando vimos los engranes cilindricos, fue conveniente usar el concepto de un paso diame -
tral que nos dio el n ú mero de dientes por pulgada de diá metro del círculo primitivo en la
direcció n del movimiento de los dientes. En el caso de engranes helicoidales, el paso
diametral se definir á de la misma manera como:
N 77
Pd = d Pt
( 3)

donde N es el n ú mero de dientes y d es el di á metro del círculo primitivo. Los á ngulos de

,
presión φ y φη también está n relacionados entre sí por medio del á ngulo helicoidal:
tan cpn = tan φ cos ψ
, ( 4)
Si Pdn es el paso diametral normal a la superficie del diente, entonces, igual que para
engranes cilindricos,

PnPtin = *· (5)
Sustituyendo pn en las ecuaciones (1) y (3) se obtiene

Pdn eos φ
donde N es el n ú mero de dientes en el engrane y ττΙρη se reemplaza por Pdn. El diá metro
del círculo primitivo de un engrane helicoidal depende entonces del á ngulo helicoidal ψ,
así como del paso circular normal y del n ú mero de dientes.
Cuando un engrane helicoidal se corta con una fresadora , el paso circular de la herra-
mienta es igual a pn de la figura 11-5. Sin embargo, cuando se usa el formador de engranes,
el paso circular del cortador y p de la figura 11 -5, coinciden . El á ngulo ψ se hace por lo
,
com ú n suficientemente grande para dar un traslape de acció n de diente; es decir , si “ F” es
el ancho del engrane en la dirección axial , F tan ψ es mayor que pr
578 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

11 -3 NÚMERO VIRTUAL DE DIENTES

Un plano normal al elemento de un diente de un engrane helicoidal intersectará el cilin -

dro de paso en la elipse con radio R en el extremo del semieje menor de la elipse. Segú n
la geometr
ía analítica, el valor de R ser á:

2 eos ψ
El n ú mero formativo de dientes N 9 se define como el n ú mero de dientes en un engrane
de radio R .
2 7rR _ Trd
(8)
Pn Pn COs
2
Ψ
Sustituyendo el valor para ττά!ρη dado por la ecuación (6), se obtiene la siguiente ecuaci ón
para N 9 :

eos31JJ
Esta ecuación define un engrane virtual que es equivalente a un engrane cilindrico con N 9
dientes.

11 -4 DISTANCIA ENTRE CENTROS DE ENGRANES CASANTES

La figura 11-6 muestra un par de engranes helicoidales casantes con diá metros del círculo
primitivo d { , d 2 y á ngulos helicoidales ψλ , ψ2 , respectivamente. Con la ecuación (6), esos
diámetros pueden escribirse como

d = = 77NlPn = (10)
77 COS l q / Pdn COS t/q
d
A\P _ N 2 pn _ N2
(11)
^
77 77 COS φ2 Pdn COS ψ2

v1
Ól

Engrane 1 Vn,

v;
\
\
-* Engrane 2
d1

\ Ψ1
\
\

* 2

Figura 11-6 Componentes de velocidad

para engranes helicoidales casantes.
Sec . 11 - 4 Distancia entre centros de engranes casantes 579

Al estar acoplados, la distancia entre centros c para esos engranes es

dA + d 2 _|_ N2
c= (12)
2 2 Pdn COS ψ ] COS í /2 _
/
,
Suponga que L y V2 son las velocidades de la línea de paso de los engranes, respectiva-
mente. Como se ilustra en la figura 11-6, la velocidad com ú n Vn normal a las superficies
del diente de ambos engranes es

Vn = Vx COSl/q = V 2 COS ¡ 2 { ) (13)

_ COS «Al y1 (14)

^ 2
eos ψ 2

Las velocidades angulares de los dos engranes son

2 Vt
(15)
d

ωΊ = —2elV—-
)
2 2 COS l q
= —el cos φ/
2 2
(16)

La razón de velocidades φχ !φ2 es entonces

ω ,_d 2 cos ψ 2
(17 )
ω2 dx cos φ ]

Sustituyendo elementos de las ecuaciones (10) y (11) se obtiene

CV| N2
(18)
ω2 TV ,
La razón de velocidades de los engranes depende entonces del n ú mero de dientes y es
independiente de los á ngulos helicoidales. Sustituyendo la ecuación (16) por la razón de
— ,
velocidades β TV /TV2 en la ecuación (a ) se obtiene

β , 1 2 Pdnc
(19)
COS l /q COS Φ2 N2

A veces, la distancia entre centros c, el á ngulo entre los ejes φλ + ψ2 y la razó n de

velocidades β son fijos. Los valores adecuados para N 2 y Pdn se escogen para las condi-
ciones del problema y los valores de ψχ y ψ2 se encuentran por tanteos con la ecuació n ( 19)
o resolviendo la ecuación trascendente por medio de un m é todo num é rico.

Ejemplo 11-1
Dos engranes helicoidales con ejes a 90° tienen una distancia entre centros de 12 in . Los
engranes tienen 21 y 77 dientes. El paso diametral normal es de 6 in. Encuentre los valores
requeridos para los á ngulos helicoidales. Encuentre los di á metros de paso correspondientes de
los engranes.
580 Engranes helicoidales, c ónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Solución. Como este tipo de problema tiene el potencial de ser repetido en un dise ñ o de
engranes helicoidales, se ha desarrollado un m ódulo para llevar a cabo los cá lculos necesarios.
Los resultados de insertar los valores dados en este ejemplo se muestran en el m ódulo 11-1:

Módulo 11- 1
Diseño de un par de engranes helicoidales
con ejes cruzados
J
Este módulo resuelve la ecuación trascendental para determinar
el ángulo helicoidal y diámetros de los c írculos primitivos.
J
COS
β
φι
, 1
eos ψ2
2 PdnC
N2

|Dada la siguiente información:

c= 12.0 in Distancia entre centros de ejes
P dn = 6 dientes/pulg Paso diametral normal
Ni = 21 dientes Número de dientes en el piñón
N2 = 77 dientes Número de dientes en el engrane
Σ = 90 grados Ángulo deseado entre ejes
|Los resultados encontrados son:
ψι = 70.27 grados Ángulo helicoidal del piñón
Ψ2
dx
- =
19.73
10.3666
grados Á ngulo helicoidal del engrane
in Diámetro del círculo primitivo del piñón
d2 = 13.6339 in Diámetro del círculo primitivo del engrane

Cuando engranes helicoidales con ejes que se cruzan son puestos en servicio por primera
vez, ocurre sólo un contacto puntual entre los dientes. El contacto usualmente se incre-
menta a una peque ñ a longitud lineal después de que ha ocurrido cierto desgaste . La capaci-
dad de carga es bastante peque ñ a cuando los engranes son nuevos, pero la carga puede
incrementarse apreciablemente despu és de un desgaste cuidadoso. 1 Los dientes deben ser
de un tama ñ o tal que dos o m á s pares esté n siempre en contacto. Las variaciones nomi -
nales en la distancia entre centros o las posiciones axiales de los engranes no tienen efecto
sobre la acció n y tales engranes son usualmente considerados f á ciles de montar.

1
Vea la p ágina 136 de la referencia 4, capítulo 10 y la página 536 de la referencia 1, capítulo 10.
Sec. 11 -6 Cargas en los dientes de engranes helicoidales 581

11 -5 RAZONES DE CONTACTO PARA ENGRANES HELICOIDALES

En la dirección transversal, la raz ón de contacto mp ser á la misma que se definió para

engranes cilindricos. El hecho de que los dientes en los engranes helicoidales est á n incli-
nados respecto a la dirección de rotació n , da lugar a un tipo adicional de razó n de contacto
conocida como la razón de contacto axial mF. Este valor se define como:
F

donde Fes el ancho de cara del engrane helicoidal y px es el paso axial que fue previamente
definido. De la misma manera que una raz ó n de contacto transversal mayor en los
engranes cilindricos permite que m á s dientes compartan las cargas transmitidas, una razón
de contacto axial mayor debido a un ancho de cara mayor “ F” promover á que las cargas
se compartan en los engranes helicoidales. Para una buena pr áctica de diseñ o, se sugiere
que el valor de la razón de contacto axial sea mayor que o igual a 1. Cuando se tiene esto,
los engranes se denominan engranes helicoidales convencionales. Cuando mF < 1.0, los
engranes se llaman engranes de razón de contacto axial baja ( LACR , del inglés low axial
contad ratio ) y tienen características que los hacen indeseables. Por esta razó n , confinare-
mos nuestros m é todos de dise ño a aquellos engranes que tengan mF > 1.0. El dise ñ ador
que quiera dise ñ ar engranes LACR debe consultar los est á ndares AGMA , donde se dan
los procedimientos correctos.

1 1 -6 CARGAS EN LOS DIENTES DE ENGRANES HELICOIDALES

La figura 11-7 muestra la fuerza Wn , normal a la superficie del diente, para un diente heli-
coidal. Est á inclinada un á ngulo φη al plano tangente al cilindro de paso y se encuentra en
un plano localizado a un á ngulo helicoidal φ con el plano de rotació n . La fuerza normal
Wn tiene la componente Wn eos φη en el plano tangente, y esta componente tiene la com-
,
ponente adicional W en el plano de rotación. Entonces,

Figura 11-7 Fuerzas que act ú an sobre el diente

de un engrane helicoidal cuando los ejes son
paralelos.
582 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Wt = Wn eos φη cos φ
La fuerza Wn tiene una componente en el plano de rotaci ó n que est á inclinada un á ngulo
φ al plano tangente. La relación entre φ y ψη se dio antes como
tan φη = tan φ cos φ
Los engranes helicoidales sobre ejes paralelos operan con altos valores de eficiencia .

1 1 -7 DISEÑO DE ENGRANES HELICOIDALES DE EJES PARALELOS

PARA IMPEDIR FALLAS2

Resistencia a la flexión

El mismo tipo de ecuaciones de dise ño AGMA de la norma AGMA 2001-C95 que se usan
para engranes cilindricos, se usan también para engranes helicoidales con unas pocas modi-
ficaciones. La ecuación de dise ñ o por esfuerzo de flexión es:

w, K KvKs Sa , YN ( 20)
0
F J SFKTKR
donde:

Wr = carga tangencial transmitida (lbf );

K0 = factor de sobrecarga ;
Kv = factor din á mico;
Ks = factor de tama ñ o;
Pd = es Pnd para engranes cilindricos;
-1
Pnd = paso diametral normal (in );
F = ancho neto de la cara del miembro m á s estrecho;
Km = factor de distribución de carga ;
KB = factor de espesor de borde;
J - factor geom é trico para la resistencia a la flexión ;
sal = esfuerzo permisible de flexi ón ( psi );
Y = factor del ciclo de esfuerzo para resistencia a la flexió n;
SF = factor de seguridad por resistencia a la flexión;
KT = factor de temperatura; y
KR = factor de confiabilidad .
2
El material en este secció n está tomado del está ndar AGMA 2001-C95, Fundamental Rating Factors and
Calculation Methods for Involute Spur and Helical Gear Teeth y del AGMA Est á ndar 908- B89, Information Sheet,
Geometry Factors for Determining the Pitting Resistance and Bending Strength of Spur , Helical and Herringbone
Gear Teeth , con permiso del editor, American Gear Manufacturers Association , 1500 King Street , Suite 201 ,
Alexandria, VA 22314.
Sec. 11 - 7 Diseño de engranes helicoidales de ejes paralelos para impedir fallas 583
Cada uno de esos par á metros fue definido en el capítulo 10, por lo que sus definiciones no
se repetir á n aqu í. La ú nica diferencia en la aplicación de la ecuació n ( 20 ) a engranes heli -
coidales es que el factor / tendrá una dependencia adicional del á ngulo helicoidal del siste-
ma de engranes. Las tablas l l - l ( a ) a la l l - l ( h ) dan ejemplos de los factores 7 para diferentes
tipos de configuraciones de engranes y dientes. Los valores adicionales pueden consultarse
en la norma AGMA 908-B89/ 95.
Consideremos ahora un ejemplo de aplicación de la ecuació n de dise ñ o por esfuerzo
de flexi ó n al dise ñ o de un par de engranes helicoidales.

Ejemplo 11-2
Considere el dise ñ o de los mismos requisitos del ejemplo 11-1 del cap ítulo previo usando un
par de engranes helicoidales para reemplazar el par de engranes cilindricos. El conjunto de
engranes de calidad clase 6 est á dise ñ ado para operar con las siguientes caracter ísticas:

Á ngulo de presión = 25°

Á ngulo helicoidal = 20° ( diferente al del ejemplo previo )
Los dientes son AGMA de profundidad total, con carga en la punta ( diferentes de los
del ejemplo previo)
Paso diametral = 6 dientes por pulg
Ancho de cara = 2.00 in
Carga transmitida = 430 lbf
Velocidad de la línea de paso = 1527 ft/ min

El pi ñó n tiene 14 dientes y est á hecho de bronce ASTM B148, mientras que el engrane tiene
17 dientes y está hecho de acero grado 1 totalmente endurecido con dureza Brinell de 200. Los
engranes tienen discos sólidos y operan a una temperatura de no m á s de 180°. Si el factor de
seguridad SF es de 2.0, determine si el conjunto de engranes es seguro.
Solución. De la información dada, fijamos: K = Ks =
() KB = Yv = KT = KR = 1.0 y usare-
mos un módulo de la hoja de cá lculo para ensamblar los elementos necesarios y revisar la
ecuació n de dise ñ o. Con base en la informació n dada , necesitaremos usar la figura 10-31 para
obtener el esfuerzo permisible de flexió n sobre el engrane de acero y la tabla 10-5 para obtener
el esfuerzo permisible de flexión sobre el piñón de bronce. Usaremos la tabla 11-c para obte-
ner los valores del factor geom é trico para cada uno de los engranes. Esos valores pueden inser -
tarse en el m ódulo 11-2 en la página 592 para generar los resultados mostrados. Este módulo
usa la clase de calidad Qv y la velocidad de la línea de paso para ensamblar las ecuaciones ( 42)
a la (44) para determinar Kv. Este módulo usa las ecuaciones (46) a la (50) del capítulo 10 para
ensamblar el valor de Km usando la hipó tesis de que
engranaje es abierto.
Cmc = C = Ce = 1.0 y que el tipo de
Vemos en la hoja de cá lculo de este módulo que, a diferencia del dise ñ o de engranes
cilindricos, el uso de engranes helicoidales proporciona un dise ñ o seguro. Esto se debe a que
el á rea extra del diente proporcionada por la geometr ía helicoidal permite que se incremente
la capacidad de carga del conjunto de engranes.

Veamos ahora el dise ñ o de engranes helicoidales de ejes paralelos por resistencia a la

picadura.
584

-
TABLA Π 1 A FACTOR GEOM ÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA ENGRANES HELICOIDALES

Ángulo de presión Ψ 25.0

Á ngulo helicoidal Ψ 15.0
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la punta
Addendum Igual
Diente del piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U u
14 u u 0.49 0.49
17 U u 0.50 0.53 0.53 0.53
21 U u 0.50 0.56 0.54 0.57 0.58 0.58
26 U U 0.51 0.59 0.55 0.60 0.58 0.61 0.61 0.61
35 U U 0.52 0.63 0.55 0.64 0.59 0.64 0.62 0.65 0.66 0.66
55 U U 0.52 0.67 0.56 0.68 0.60 0.68 0.63 0.69 0.67 0.70 0.71 0.71
135 U u 0.53 0.72 0.57 0.72 0.61 0.73 0.64 0.74 0.68 0.75 0.72 0.76 0.78 0.78
La letra “ U” indica una combinación de dientes de engrane que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada .
Fuente: AGMA 908-B89.
 TABLA Π - 1 B FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA DIENTES DE PROFUNDIDAD TOTAL CON CARGA EN LA PUNTA

Á ngulo de presión Φ 25°

Á ngulo helicoidal Ψ 10°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la punta
Addendum Igual
Diente del piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane
P G P G P G P G P G P G P G P G
12 u u
14 u u 0.47 0.47
17 u u 0.48 0.51 0.52 0.52
21 u u 0.48 0.55 0.52 0.55 0.56 0.56
26 u u 0.49 0.58 0.53 0.58 0.57 0.59 0.60 0.60
35 u u 0.50 0.61 0.54 0.62 0.57 0.63 0.61 0.64 0.64 0.64
55 u u 0.51 0.65 0.55 0.66 0.58 0.67 0.62 0.68 0.65 0.69 0.70 0.70
135 u u 0.52 0.70 0.56 0.71 0.60 0.72 0.63 0.73 0.67 0.74 0.71 0.75 0.76 0.76

La letra “ U” indica una combinación de dientes de engrane que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada .
Fuente: AGMA 908-B89.

585
586

TABLA Π - 1 C FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA DIENTES DE PROFUNDIDAD TOTAL CON CARGA EN LA PUNTA
y

Angulo de presión Ψ 25°

Á ngulo helicoidal Ψ 20°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la punta
Addendum Igual
Diente del pi ñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane
P G P G P G P G P G P G P G P G
12 0.47 0.47 J.

14 0.47 0.50 0.50 0.50

17 0.48 0.53 0.51 0.54 0.54 0.54
21 0.48 0.56 0.51 0.57 0.55 0.58 0.58 0.58
26 0.49 0.59 0,52 0.60 0.55 0.60 0.69 0.61 0.62 0.62
35 0.49 0.62 0.53 0.63 0.56 0.64 0.50 0.64 0.62 0.65 0.66 0.66
55 0.50 0.66 0.53 0.67 0.57 0.67 0.60 0.68 0.63 0.69 0.67 0.70 0.71 0.71
135 0.51 0.70 0.54 0.71 0.58 0.72 0.62 0.72 0.65 0.73 0.68 0.74 0.72 0.75 0.76 0.76

La letra “ U” indica una combinació n de dientes de engrane que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908-B89.
 TABLA Π - 1 D FACTOR GEOM ÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓ N PARA DIENTES DE PROFUNDIDAD TOTAL CON CARGA EN LA PUNTA
A

Angulo de presi ón Φ 25°

Á ngulo helicoidal Ψ 30°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la punta
Addendum Igual
Diente del piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane P G P G P G P G P G
P G P G P G
12 0.46 0.46
14 0.47 0.49 0.49 0.49
17 0.47 0.51 0.50 0.52 0.52 0.52
21 0.48 0.54 0.50 0.54 0.53 0.55 0.55 0.55
26 0.48 0.56 0.51 0.56 0.53 0.57 0.56 0.57 0.58 0.58
35 0.49 0.58 0.51 0.59 0.54 0.59 0.56 0.60 0.58 0.60 0.61 0.61
55 0.49 0.61 0.52 0.61 0.54 0.62 0.57 0.62 0.59 0.63 0.62 0.64 0.64 0.64
135 0.50 0.64 0.53 0.64 0.55 0.65 0.58 0.66 0.60 0.66 0.62 0.67 0.65 0.68 0.68 0.68

La letra “ U ” indica una combinaci ón de dientes de engrane que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.

Fuente: AGMA 908-B89.

587
588

-
TABLA 11 1 E FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA DIENTES DE PROFUNDIDAD TOTAL CON CARGA EN LA PUNTA

Angulo de presión Φ
/ 9

20.0
Á ngulo helicoidal Ψ 15
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la punta
Addendum Igual
Diente del piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane
P G P G P G P G P G P G P G P G
12 u u
14 u u u u
17 u u u u 0.43 0.43
21 u u u u 0.44 0.46 0.47 0.47
26 u u u u 0.45 0.49 0.48 0.50 0.50 0.50
35 u u u u 0.46 0.52 0.49 0.53 0.51 0.53 0.54 0.54
55 u u u u 0.47 0.55 0.50 0.56 0.53 0.57 0.56 0.58 0.59 0.59
135 u u u u 0.48 0.59 0.51 0.60 0.54 0.61 0.57 0.62 0.61 0.64 0.65 0.65

La letra “ U” indica una combinació n de dientes de engrane que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.

Fuente: AGMA 908-B89.

 -
TABLA 11 1 F FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA DIENTES DE PROFUNDIDAD TOTAL CON CARGA EN LA PUNTA

Angulo de presión Φ 20°

*
Angulo helicoidal Ψ 10°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la punta
Addendum Igual
Diente del piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane
P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U u
14 u u u u
17 u u u u u u
21 u u u u u u 0.46 0.46
26 U U u u u u 0.47 0.49 0.49 0.49
35 U u u u u u 0.48 0.52 0.50 0.53 0.54 0.54
55 U u u u u u 0.49 0.55 0.52 0.56 0.55 0.57 0.59 0.59
135 U u u u u U 0.50 0.60 0.53 0.61 0.57 0.62 0.60 0.63 0.65 0.65

La letra “ U” indica una combinación de dientes de engrane que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908-B89.

589
590

TABLA Π - 1 G FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA DIENTES DE PROFUNDIDAD TOTAL CON CARGA EN LA PUNTA

Ángulo de presión Φ 20°

Á ngulo helicoidal Ψ 20°
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la cunta
Addendum Igual
Diente del piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane
P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U u
14 u u u u
17 u u u u 0.44 0.44
21 U u u u 0.45 0.46 0.47 0.47
26 U U u u 0.45 0.49 0.48 0.49 0.50 0.50
35 U u u u 0.46 0.51 0.49 0.52 0.51 0.53 0.54 0.54
55 U U u u 0.47 0.54 0.50 0.55 0.52 0.56 0.55 0.57 0.58 0.58
135 U u u u 0.48 0.58 0.51 0.59 0.54 0.60 0.57 0.61 0.60 0.62 0.64 0.64

La letra “ U” indica una combinación de dientes de engrane que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.
Fuente: AGMA 908-B89.
 -
TABLA Π 1 H FACTOR GEOMÉTRICO J AGMA POR FLEXIÓN PARA DIENTES DE PROFUNDIDAD TOTAL CON CARGA EN LA PUNTA

Angulo de presión Φ 20°

Angulo helicoidal Ψ LO O o
Dientes Profundidad total
Carga en el diente En la punta
Addendum Igual
Diente del piñón

Dientes del 12 14 17 21 26 35 55 135

engrane P G P G P G P G P G P G P G P G
12 u u
14 u u 0.39 0.39
17 u u 0.39 0.41 0.41 0.41
21 u u 0.40 0.43 0.42 0.43 0.44 0.44
26 u u 0.41 0.44 0.43 0.45 0.45 0.46 0.46 0.46
35 u u 0.41 0.46 0.43 0.47 0.45 0.48 0.47 0.48 0.49 0.49
55 u u 0.42 0.49 0.44 0.49 0.46 0.50 0.48 0.50 0.50 0.51 0.52 0.52
135 u u 0.43 0.51 0.45 0.52 0.47 0.53 0.49 0.53 0.51 0.54 0.53 0.55 0.56 0.56

La letra “ U” indica una combinación de dientes de engrane que produce una forma de diente rebajado en una o ambas componentes y debe ser evitada.

Fuente: AGMA 908-B89.

591
 Módulo 11 -2
Ecuación de diseño por flexión de los dientes de un engrane helicoidal

W ,ts Kv rs
5
P<i K ,n KB _
"
Sat Y ,
° F J SEKTKR
llnformación que es común a ambos engranes en el conjunto:
φ= 25 grados Á ngulo de presión
ψ= 20 grados Á ngulo helicoidal
Pd = 6 dientes/pulg Paso diametral
Tipo de engrane = Profundidad total AGMA Tipo de diente|
Carga en el diente = Cargado en la punta Tipo de carga en el diente
F= 2.00 inches Ancho de la cara
wt = 430 Ibf Carga transmitida
Vt = 1.527 ft /min Velocidad de la línea de paso
SF = 2.00 Factor de seguridad
Ko = 1.0 Factor de sobrecarga
<2 v = 6 Clase de calidad del conjunto de engranes
Ks = 1.0 Factor de tamaño
KB = 1.0 Factor de espesor de borde
YN = 1.0 Factor de ciclo de esfuerzos
KT = 1.0 Factor de temperatura
KR = 1.0 Factor de confiabilidad

llnformación que puede ser diferente para cada engrane en el conjunto:

Piñón Engrane
N¡ = 14 17 dientes Número de dientes
Material = Bronce Acero HB200 Tipo de material
grado = UNSC9540 Grado 1 Grado del material

Valores encontrados con la información anterior e insertados por el diseñador:

s at — 23,600 28, 260 psi Esfuerzo permisible
j= 0.51 0.54 Factor geométrico

|Valores automáticamente calculados usando la información anterior:

</ = 2.333| 2.833 in Diámetro del círculo primitivo
Kv = 1.51 Factor dinámico
Km = 2.0 Factor de distribución de carga
St = 7,723 7, 294 psi Lado izquierdo de la ecuación
RHS 11 ,800 14,130 psi Lado derecho de la ecuación

Condición SEGURA SEGURA

592
Sec. 11 -7 Diseño de engranes helicoidales de ejes paralelos para impedir fallas 593

Resistencia a la picadura

El modo de aplicaci ó n del esfuerzo para la falla por picadura es el esfuerzo de contacto.
La f órmula fundamental de la AGMA para el dise ñ o por esfuerzo de picadura presentada
en el capítulo anterior es:

CP Jw
Y
K K
t O V
-í
j ^
jgc ZN_ CH
K p-
(21 )
^
donde:

Cp = coeficiente elástico (lbf /in2)05;

Wt = carga tangencial transmitida (lbf );
K0 = factor de sobrecarga (previamente definido);
Kv = factor din á mico ( previamente definido);
Km = factor de distribución de carga ( previamente definido) ;
Cf = factor de condición superficial para la resistencia a la picadura ;
d = diá metro de paso de operación del piñón (in );
F = ancho neto de la cara del miembro m á s estrecho ( in ) ;
I = factor geom é trico para la resistencia a la picadura ;
sac = esfuerzo permisible de contacto para el material ( psi );
ZN = factor del ciclo de esfuerzos para la resistencia a la picadura;
CH = factor de relación de dureza para la resistencia a la picadura; y
SH = factor de seguridad por picadura.
La ú nica diferencia entre esta relación y la usada para engranes cilindricos es en el factor
geométrico El cálculo de este té rmino se hace usando la relación:
cosy>
I= (22)
1- 1 u
± — ] d „p mN
PP Pg
Esta expresi ón es similar a la usada para engranes cilindricos, excepto que se ha incluido
un té rmino adicional mN y que las expresiones para pp y pK ser á n diferentes. El té rmino adi -
cional mN se llama raz ón de participación de la carga y puede determinarse como sigue:
F
mn (23)
^ m ín

En esta expresió n , F es el ancho de cara de operació n de los engranes y Lm (n se conoce

como la longitud mínima de la línea de acción . Este valor puede determinarse de la siguien -
te manera . Primero, las partes fracciónales de las dos razones de contacto deben formarse
de la siguiente manera:

nr — parte fraccional de mp
na — parte fraccional de mF
594 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

El concepto de parte fraccional significa que si el valor de mF es de 1.8, entonces na es de

0.8, etc. El valor de Lmín se determinar á con base en el tama ñ o relativo de esos dos valores
fracciónales.
Si «fl < (1 — nr ) , entonces:
_ m0 F - nanrpx
eos φ„
Si na > (1 — nr ) , entonces:
L m ín mDF - (1 na ) (1 - nr ) px
~

eos iffb
El radio de curvatura de las dos superficies en contacto de los dientes del engrane heli-
coidal ser á:
Pp = V|0.5[( rp + ap) ± ( C - ( rg + ag))] }2 - ( rp cos <p)2
Pg = C sen ψ 7 pp
En estas expresiones, el valor de C representa la distancia entre centros de operación real
de los dos engranes y rp y rg representan los radios de los círculos primitivos del pi ñón y
engrane, respectivamente; ap representa el tama ño del addendum del pi ñón ( normalmente
VPd ) , y ag representa el tama ñ o del addendum del engrane ( normalmente 1IP l ). En esas (

expresiones, los signos superiores se usan para engranes externos y los signos inferiores se
usan para engranes internos.
Podemos ilustrar el uso de las ecuaciones de dise ñ o por resistencia por picadura para
engranes helicoidales de ejes paralelos, aplicá ndolas al ejemplo previo.

Ejemplo 11 - 3
Investigue el conjunto de engranes en el ejemplo 11-2 para ver si los dos engranes de este con -
junto son seguros respecto a la picadura .
Solución. Para implementar la desigualdad de dise ñ o por picadura , se requiere alguna infor-
maci ón adicional :
Para el bronce UNSC 95400, el n ú mero de dureza Brinell es 190.
Para el bronce, phwnce = 0.349 y Ebwnce = 16.1 x 106 psi.
Para el acero, pacer0 = 0.349 y Eacero = 30 X 106 psi.
Aunque es de esperarse que el menor tama ñ o del piñón d é lugar a un esfuerzo mayor de
contacto y en consecuencia falle primero, revisaremos ambos engranes del conjunto ya que
ellos est á n hechos de diferentes materiales. Para resolver este problema , usaremos el m ódulo
11-3 de la pá gina 595.

Igual que fue el caso para los engranes cilindricos diseñ ados para satisfacer esos re-
quisitos, el diseñ o parece ser muy sensitivo a la falla por picadura. El valor de mF se incluyó
en esta hoja de cá lculo para mostrar al usuario que el dise ñ o particular est á dentro del
rango de los engranes helicoidales convencionales. Para hacer este diseño seguro respecto
a una falla por picadura , las cargas pueden reducirse o el ancho de la cara puede incre -
mentarse. Por supuesto, una de las ventajas de la hoja de cá lculo para la ecuaci ó n de dise-
Sec. 11 -7 Diseño de engranes helicoidales de ejes paralelos para impedir fallas 595

Módulo 11 -3
Ecuación de diseño por picadura de dientes de engranes helicoidales

Km cf sac zN c I I
Cp X ¡ W K KV dF <
s / KT KR
' 0
1 /

Información que es común a ambos engranes en el conjunto:

<P = 25 grados Angulo de presión
Ψ= 20 grados Angulo helicoidal
Pd = 6 dientes /pulg Paso diametral
Tipo de engrane = Profundidad total AGMA Tipo de diente
Carga en el diente = Cargado en la punta Tipo de carga en el diente
F= 2.000 inches Ancho de cara
Wt = 430 Ibf Carga transmitida
v, = 1,527 ft/min Velocidad de la línea de paso

SH = 2.00 Factor de seguridad por picadura

K0 = 1.0 Factor de sobrecarga
Qv 6 Clase de calidad del conjunto de engranes
Cf = 1.0 Factor de condición superficial
ZN = 1.0 Factor de ciclo de esfuerzos por picadura

KT = 1.0 Factor de temperatura

KR = 1.0 Factor de confiabilidad

Información que puede ser diferente para cada engrane en el conjunto:

Piñón Engrane
N =¡ 14 17 dientes Número de dientes
Estilo de engrane = 1 1 -1 = engrane interno, +1 = externo
Addendum - 0% 0% Porcentaje +largo/-corto
Material = Bronce Acero HB200 Tipo de material
Grado = UNSC95400 Grado 1 Grado del material
Dureza = 190 200 BHN Número de dureza Brinell
μ= : Sí . 0.349 0.30 Razón de Poisson
E= 16,100,000 30,000,000 psi Módulo elástico

Valores encontrados con la información anterior e insertados por el diseñador:

S ac ~ 65,000 93,500 psi IEsfuerzo permisible

Valores automáticamente calculados usando la información anterior:

d= 2.333 2.833| in diámetro del círculo primitivo
(continú a )
596 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

( continuación )
/= 0.140 Factor geométrico por picadura
2 0'5
CD = 1,937 (Ib/in ) Coeficiente elástico
c
·
Kv =
= 1.0|
1.51
1.000 Factor de razón de dureza
Factor dinámico
Km = 2.0 Factor de distribución de carga
mF = 1.39 Razón de contacto axial > 1
sc = 86,968 78,922 psi Lado izquierdo de la ecuación
RHS 32,500 46,750 psi Lado derecho de ia ecuación

Condición FALLA FALLA

ñ o, es que permite al usuario experimentar con diferentes par á metros de dise ño para estu-
diar cómo afectan a la solució n . Por ejemplo, si la carga aplicada tangencialmente W se ,
reduce a 60 lbf , el dise ñ o sería seguro respecto a la picadura . De manera alternativa , si el
ancho de la cara F se incrementa a 4.0 in , la capacidad de carga aumenta a 116 lbf antes de
la falla.

1 1 -8 ENGRANES CÓNICOS

Cuando dos ejes que se intersectan deben conectarse por engranes, los cilindros primitivos
son reemplazados por conos primitivos tangentes entre sí a lo largo de un elemento, con sus
vé rtices en la intersección de los ejes. Se colocan dientes sobre los conos, formando engra-
nes cónicos como se muestra en la figura 11-8. El est á ndar AGMA para dise ño de engranes
có nicos sugiere que para impulsores de potencia ( reducción de velocidad ) , la razón de
engranes no debe exceder de 10:1 y para aplicaciones de incremento de velocidad , la razón
debe ser de 1:5 o menor . Los engranes có nicos no son en general intercambiables y se
hacen y reemplazan como conjuntos acoplados. En realidad , hay varios tipos de engranes
có nicos y un tipo particular de engrane, mejor adaptado para una aplicació n específica y
el cual depende de sus montajes, espacio disponible y condiciones de operació n.

Engranes c ónicos rectos

Los engranes có nicos rectos mostrados en la figura 11-8(a ) son en realidad los tipos más
simples de engranes có nicos, debido a su facilidad de manufactura. Tales engranes tienen
dientes que son rectos y ahusados, mismos que si se extendieran hacia el interior , se inter-
sectarían en un punto com ú n . La acción de los dientes de engranes cónicos rectos es una
en que el contacto sobre el engrane impulsado comienza en la parte superior del diente y
avanza hacia la raíz. Cuando se usan engranes cónicos rectos, el est á ndar AGMA 2005-
B88 recomienda que las velocidades perif é ricas no excedan de 1000 ft / min por razones de
suavidad en los engranes cónicos rectos.
Sec. 11 - 8 Engranes cónicos 597

I YA ? /
22

0'V
0
¡
i
X

w/m

(a) Engranes cónicos rectos

(c) Engranes cónicos ZEROL ®

\
'.i
* i

VJ il
0 22

(b) Engranes có nicos espirales (d) Engranes hipoides

Figura 11-8 Tipos de engranes có nicos.

Fuente: AGMA 2005- B88/90.

Engranes c ónicos espirales

Los engranes cónicos espirales, mostrados en la figura 11-8( b ), tienen dientes curvos obli-
cuos con el contacto comenzando en un extremo de un diente y progresando suavemente
hacia el otro extremo. Igual que los engranes helicoidales, conforme los engranes có nicos
espirales se acoplan , tienen un traslape adicional en la acción del diente, resultando así una
acció n m ás suave que en el caso de sus contrapartes de dientes rectos. Esto reduce el ruido
y vibració n resultante, de modo que las velocidades perif é ricas pueden ser mayores para
los engranes có nicos espirales que para los engranes có nicos rectos. El está ndar AGMA
2005- B88 sugiere que las velocidades perif é ricas de hasta 8,000 ft / min pueden ser aceptadas
por este tipo de engranes cónicos. Los engranes cónicos en espiral pueden tener también
superficies de dientes terminadas con precisión.

Engranes c ónicos ZEROL®

Los engranes cónicos ZEROL®, mostrados en la figura ll -8(c), tienen dientes curvos con la
misma dirección general que los engranes cónicos rectos. Son entonces un tipo de engrane
có nico espiral con un á ngulo espiral nulo. Se fabrican con las mismas m áquinas que los
598 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

engranes cónicos espirales y son capaces de adquirir velocidades superiores que los engra-
nes cónicos rectos. El est á ndar AGMA 2005- B88 sugiere que las velocidades perif é ricas
de hasta 8,000 ft / min pueden ser tomadas por este tipo de engranes có nicos. Los engranes
cónicos ZEROL tienen a menudo superficies en los dientes acabadas con precisión .

Engranes hipoides

Los engranes hipoides, mostrados en la figura ll -8(d ) , son similares a los engranes cóni-
cos excepto que el eje del pi ñó n est á situado excé ntricamente arriba o abajo del eje del en-
grane. Si se tiene suficiente excentricidad , los dos ejes pueden librarse entre sí. Los engranes
hipoides tienen dientes espirales y se usan en el diferencial o rueda impulsora trasera de
vehículos, de manera que la flecha impulsora pueda colocarse debajo del piso. El est á ndar
AGMA 2005-B88 sugiere que las velocidades perif éricas de hasta 8,000 ft /min pueden ser
tomadas por los engranes hipoides. A diferencia de sus contrapartes con flechas que se cru-
zan , los engranes hipoides pueden dise ñ arse para razones de alta velocidad , de hasta 100:1,
si se emplean acabados de precisión . Debido a la complejidad adicional de la excentricidad
de la flecha, el dise ñ o de los engranes hipoides es m ás complicado que el de los engranes
cónicos tradicionales. El dise ñ o de los engranes hipoides est á m ás allá del alcance de este
texto, pero el dise ñ ador interesado puede consultar la norma apropiada AGMA sobre
detalles de este proceso.

1 1 -9 LA GEOMETRIA DE LOS ENGRANES CONICOS

La figura 11-9 muestra una secci ó n transversal de un par de engranes cónicos acoplados
con los nombres de algunas de las partes principales de este tipo de engranes. El á ngulo
del eje es la suma de los á ngulos cónicos del engrane (a ) y del pi ñón (ap). El cono de re-
^
ferencia, como se muestra en la figura, tiene elementos que son perpendiculares a los del
cono primitivo. La mayoría de los cá lculos para el dise ñ o de engranes cónicos se basa en
el diá metro de un círculo primitivo de acuerdo al tama ño del cono primitivo de ese engrane
en su punto más grande. Debido a las dificultades en asegurar un apoyo uniforme a lo largo
del diente, el ancho de cara F no se hace generalmente m ás largo que un tercio del lado
L del cono primitivo. En t érminos del diá metro del círculo primitivo y de los á ngulos cóni -
cos, este lado puede expresarse como:

L= -h— = —sen ag ( 2 4)
sen ap
El tama ño de los dientes de engranes cónicos son usualmente especificados por un paso
diametral Pd o un paso circular p que se refiere al cono de referencia desarrollado del en-
grane. Así,

p *2
' = dP = dg
donde Nx y N 2 son los n ú meros de dientes en el pi ñón y engrane, respectivamente. La razón
de engrane mG se definirá en términos de la razón del n ú mero de dientes:
d,
= = (25)
mG
N , dp
Sec. 11 - 9 La geometrí a de los engranes cónicos 599

R F

Q
N

H
K

*
G

P
T J U
D
V.

A -· Y/ //7/Á
V

ENGRANE VI -
1 s
% t

\ o /
c
B

A Ángulo de referencia H Ángulo de la cara P Á ngulo de paso

B Cono de referencia I Ancho de la cara Q Vértice del cono primitivo
C Distancia al cono de referencia J Ángulo frontal R Vórtice del cono primitivo a la corona
D Margen K Distancia media al cono S Diámetro del círculo primitivo
E Corona L Media cara T Ángulo en la raíz
F Corona de referencia M Distancia de montaje U Ángulo del eje
G Á ngulo del dedendum N Distancia al cono exterior V Radio de paso transversal
O Diámetro exterior

Figura 11-9 Geometría de engranes cónicos.

( Fuente: AGMA 2005- B88/90 )

La ecuación (24) nos muestra que la razón :

dg _ sen ag
(26)
dp sen ap
Para el caso especial en que el á ngulo del eje es de 90°:
ap = 90° - ag
600 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Para este caso especial, la razón:

sen a¡,
= tan ag
sen ap

11 - 10 CARGAS SOBRE ENGRANES CÓNICOS

Para garantizar la operación apropiada de un par de engranes cónicos, debe tenerse cuidado
de que los engranes est é n montados correctamente. Los montajes del pi ñón y engrane deben
dar soporte adecuado de manera que no se presente ningú n movimiento axial. Si el pi ñón de
un engrane es suficientemente peque ñ o para que el eje del engrane pase por é l sin interfe-
rencia , es posible usar dos soportes exteriores para el engrane. El pi ñó n del conjunto casi
siempre est á montado como un voladizo a menos que su tama ñ o permita al usuario incluir
tambié n un segundo soporte . Para determinar las cargas que los cojinetes de apoyo ten-
dr á n que soportar , es ú til conocer las cargas que surgen debido al contacto de los dientes.
Las cargas tangenciales aplicadas a los dientes de un engrane cónico pueden determinarse
a partir del par de torsión aplicado a ese miembro y del diá metro del círculo primitivo en
que está aplicado, usando la conocida relación:
2T
W, =
d
Si la potencia transmitida por un engrane cónico es dada en vez del par de torsión , puede
usarse la conocida relació n entre potencia, par de torsión y velocidad angular:
P = Τω
Una vez conocida la carga tangencial, las siguientes relaciones son aplicables a las cargas
radial y axial:
W
W = -!-l~ ( tan φη cos a + sen ψ sen a )
cos ψ

Wr — /
COSl f
( tan <z> sen a ± sen ώ sen a )
"
¿Qué signo se debe usar en estas dos ecuaciones? Esto depende de la concavidad de la cara
de dicha carga . Los signos superiores se usan para un pi ñón impulsor que tiene una espi-
ral derecha y gira en sentido horario cuando se ve desde su extremo mayor. Los signos
superiores podrían tambié n aplicarse a una espiral izquierda que girase en sentido antiho-
rario visto desde su extremo mayor. Los signos inferiores se usan para un piñón impulsor
que tiene cualquiera de las dos posibilidades opuestas a estas condiciones.

-
11 11 DISEÑO DE ENGRANES CÓNICOS PARA IMPEDIR FALLAS

Las ecuaciones de dise ñ o para engranes cónicos est á n detalladas en el est á ndar 2003-
A86/88 de la AGMA y son similares a las ecuaciones usadas para los engranes cilindricos
y helicoidales.
Sec. 11 - 11 Diseño de engranes cónicos para impedir fallas 601

Resistencia a la flexión

La ecuación de dise ñ o por esfuerzo de flexión en engranes cónicos es:

2T pK aP_da K£_
Km Sa£ K L, _
— —
K'v Fd KXJ —
([

^ SFKTKR y
,

’
donde:
Tp = par de torsión aplicado sobre el piñón ( in-lbf );
K = factor din á mico externo;
Pd - paso diametral transversal en el extremo exterior del diente;
Ks = factor de tama ño;
Km = factor de distribución de carga;
K ' v = factor din á mico ( K'v = 1 / Kv para engranes cilindricos);
F = ancho neto de la cara del miembro m á s estrecho;
d = di á metro del círculo primitivo del pi ñón ;
Kx = factor de curvatura longitudinal del diente;
J = factor geométrico por resistencia a la flexión ;
sal = esfuerzo permisible por flexión (psi );
KL = factor de vida por resistencia a la flexión;
SF = factor de seguridad por resistencia a la flexión;
KT = factor de temperatura ; y
KR - factor de confiabilidad .
Si tanto el engrane como el pi ñó n está n hechos del mismo material, la falla ocurrir á en el
pi ñó n. Si se usan diferentes materiales para el engrane y el pi ñón , el esfuerzo de dise ñ o por
flexión debe revisarse para ambos miembros del conjunto. Aunque la ecuación de dise ñ o
especifica que se usen el par de torsión y el diá metro del pi ñón , el hecho de que el par se
divide entre el di á metro del círculo primitivo, permite al dise ñ ador usar el par y el diá metro
del engrane para obtener los mismos resultados. Los par á metros Tp , Pd , F y d ya han sido
definidos en este capítulo. Muchos de los otros pará metros en esta ecuación de dise ño son
muy similares a los desarrollados para engranes cilindricos. Para fines de los problemas que
resolveremos en este capítulo, consideraremos los par á metros Ka , Ks , Km , K'v , sal , KT , KL y
KR tal como fueron definidos en el capítulo previo. El dise ñador que desea tomar en cuenta
las peque ñ as diferencias en esos valores en el proceso de dise ño debe consultar la norma
AGMA apropiada. Es necesario entonces considerar el nuevo par á metro Kx y ver cómo el
factor geométrico J es diferente para los engranes cónicos.

Ka
El factor din á mico externo para el par de engranes proporciona un margen para cua -
lesquiera de las cargas aplicadas externamente y que sean superiores al par de torsión en
operación . En muchos sentidos, es como el factor de sobrecarga Ka usado para engranes
602 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

cilindricos. El factor diná mico externo sólo puede determinarse después de considerables
cá lculos que van m á s all á del alcance de la norma AGMA 2003- A86/88.

Kx
El factor de curvatura longitudinal del diente depende del á ngulo espiral para los engra -
nes y de la curvatura longitudinal del diente. Como los engranes có nicos rectos y los en-
granes ZEROL no tienen curvatura en sus dientes, el valor:
1.0

Para engranes cónicos espirales, usaremos:

Kx = 0.211 J + 0.789

donde:

rc = radio del cortador ( in )

A = distancia cónica media (in )
( distancia de la cara media del diente al vé rtice del cono primitivo )

0.279
q = ψ)’
log10 (sen
φ = á ngulo espiral medio.
La AGMA también recomienda que cuando Kx sea mayor que 1.15, el valor deberá fijarse
en 1.15 y cuando el valor de Kx sea menor que 1.0, deber á usarse el valor 1.0. Una manera
conservadora de considerar este par á metro es hacer que Kx sea igual a 1.15 para todos los
engranes có nicos espirales y Kx sea igual a 1.0 para los engranes cónicos rectos.

J
El factor geom é trico J para engranes có nicos es diferente que el usado en los engranes
cilindricos o en los helicoidales. El est á ndar 2003- A86/88 de AGMA proporciona gr á ficas
para determinar estos valores. En las figuras 11-10, 11 -11 y 11-12 se presentan muestras de
estas gr áficas.

Ejemplo 11-4
Un par de engranes có nicos rectos de calidad clase 6 con un á ngulo de presi ó n de 20 ° est á n
dise ñ ados para tomar 2 caballos de potencia a una velocidad de 1,200 rpm en el pi ñó n y un
á ngulo de 90° en el eje. El pi ñó n tiene 20 dientes y el engrane tiene 40. El pi ñó n est á hecho de
bronce ASTM B148 y el engrane es de acero grado 1 totalmente endurecido con dureza Brinell
de 200. Los engranes operan a una temperatura de no m ás de 180° F. Si el factor de seguridad
SF es de 2.0, determine si el conjunto de engranes es seguro.
See. 11 - 11 Diseño de engranes cónicos para impedir fallas 603

Número de dientes en engrane casante

13 15 20 25 30 35 40 45 50

trico
é

geom
factor
el
80

deses a 70

cual
el
para 50
Λ
60 70 80 90 100

miebro
el
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40

7
/ f

7
f

/ y
dients
de
30
//
/ y /

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N
mero 20

!0
/

0. 60 0.180 0.200 0.220 0.240 ,0.260 0.280 0.300 0.320 0.340 0.360 0.380 0.400
Factor geométrico J

Figura 11-10 Factor geom é trico J para engranes có nicos rectos con un á ngulo de presió n de
20° y un radio en el borde de la herramienta de 0.120APr/.
Fuente: Tomado del est á ndar AGMA 2003- A86/88, Rating the Pitting Resistance and Bending Strength of
Generated Straight Bevel, ZEROL Bevel, and Spiral Bevel Gear Teeth, con permiso del editor. The Ameri -
can Gear Manufacturers Association, 1500 King Street , Suite 201. Alexandria , VA 22314.

Solución. De la información dada, fijamos: Ka = Ks = Κχ = KL KT = KR = 1.0 y usare-

mos un módulo para ensamblar los elementos necesarios y revisar la ecuación del dise ño. Con
—
base en la información dada , necesitaremos usar la figura 10-31 para obtener el esfuerzo per -
misible de dise ño sobre el engrane de acero, y la tabla 10-5 para obtener el esfuerzo permisi-
ble por flexió n para el pi ñón de bronce. Usaremos la figura 11-10 para obtener los valores del
factor geomé trico para cada uno de los engranes. Esos valores pueden insertarse en el módulo
11-4 en la página 606 para generar los resultados mostrados. Este módulo utiliza la clase de
calidad Qv y la velocidad de la línea de paso para ensamblar K '. Tambié n emplea el proce-
dimiento descrito en el capítulo 10 para ensamblar el valor de Km usando la hipó tesis de que
Cmc = Cpm = Ce = 1.0 y que el tipo de engranaje es abierto.
El módulo muestra que tanto el piñón como el engrane son seguros respecto a falla por
flexión . Como la velocidad de la l ínea de paso es inferior a 1,000 ft/min, este conjunto de
604 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

N úmero de dientes en el engrane casante

13 15 20 25 30 35 40 45 50
100
/ 7
S4
E 90
c

-—
uZ L
O
*
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80
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3
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a 60 70 80 90 100
2 50
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3 40 7
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/
—
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Ό
O
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3
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10
0.160 0.180 0.200 0.220 0.240 0.260 0.280 0.300 0.320 0.340 0.360 0.380 0.400

Factor geométrico J

Figura 11-11 Factor geom é trico J para engranes có nicos ZEROL de paso fino con un á ngulo
de presió n de 20° y un radio en el borde de la herramienta de 0.240¡Pd.
Fuente: Tomado del est á ndar AGMA 2003- A86/88, Rating the Pitting Resistance and Bending Strength of
Generated Straight Bevel, ZEROL Bevel, and Spiral Bevel Gear Teeth , con permiso del editor , The Ameri -
can Gear Manufacturers Association , 1500 King Street , Suite 201, Alexandria, VA 22314.

engranes es apropiado para esta aplicación desde el punto de vista del esfuerzo de flexi ó n. A
pesar de esto, los engranes pueden fallar por picadura , es por eso que revisaremos este mismo
conjunto de engranes en cuanto a este modo de falla una vez que hayamos desarrollado las
ecuaciones necesarias de dise ñ o.

Resistencia a la picadura. El modo de aplicación del esfuerzo por falla por picadura
en engranes cónicos es el esfuerzo de contacto. La f órmula fundamental para el esfuerzo
de picadura en un diente de un engrane có nico es:
¡2TDCAJ CSCMCXSCF /TpV SacCLCH_
_ (28)
Cp b
c; 2 ) \TD
\ Fd I sHcTcR
Sec. 11 - 11 Diseño de engranes cónicos para impedir fallas 605

Número de dientes en el engrane casante

12 20 30 40 50
c

-= 90

-
Zi

~ 80

3
-
o

— r
u 70
'

3
3
1

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30 ' / D /'
Í *) 60 70 80 90 100
=
3 7777 F
-= í
y

*Tv 40 7 y
u
3
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r.

—
30
y
z
—- u
c
2
u 20 7
E
a
y
7 y
10
0.160 0.200 0.240 0.280 0.320 0.360
Factor geomé trico J

Figura 11 - 12 Factor geom é trico J para engranes có nicos espirales con un á ngulo de presió n
de 20°, un á ngulo espiral de 35° y un radio en el borde de la herramienta de 0.240/ Pd.
Fuente: Tomado del est á ndar AGMA 2003- A86/88, Rating the Pitting Resistance and Bending Strength of
.
Generated Straight Bevel, ZEROL Bevel, and Spiral Bevel Gear Teeth, con permiso del editor The Ameri -
can Gear Manufacturers Association , 1500 King Street , Suite 201, Alexandria , VA 22314.

donde:
Cp = coeficiente elástico (lbf /in 2 )0·5;
Cb = factor de ajuste del esfuerzo por resistencia a la picadura ;
TD = par de dise ño del piñón (in lbf );
Tp = par de operación del piñón (in lbf );
Ca = factor dinámico externo;
C = factor de tama ñ o para la resistencia a la picadura ;
C', = factor din á mico;
Cm = factor de distribución de carga ;
CJCC = el factor de coronamiento longitudinal por resistencia a la picadura ;
606 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Módulo 11 -4
Ecuación de diseño por flexión de dientes de engranes helicoidales
2TpKa _
Pd KsKm _ sat K ¡
K'v Fd KXJ " SFKTKR

Información que es común a ambos engranes en el conjunto:

<P = 20 grados Ángulo de presión
ψ= 0 grados Ángulo espiral
pd = 8 dientes/pulg Paso diametral
Tipo de engrane = Cónico recto Tipo de diente
Σ = 90 qrados Ángulo del eje
P= 2 hp Potencia tomada por el conjunto
SF = 2.00 Factor de seguridad
Ka = 1.0 Factor dinámico externo
QV 6 Clase de calidad del conjunto de engranes

Ks = 1.0 Factor de tamaño

Kx = 1.0 Factor de curvatura del diente
KL = 1.0 Factor de vida por flexión
KT = 1.0 Factor de temperatura
KR = 1.0 Factor de confiabilidad

Información que puede ser diferente para cada engrane en el con junto:
Piñón Engrane
Velocidad = 1 ,200 RPM Velocidad del eje del piñón
N¡ = 20 40 dientes Número de dientes
Material = Bronce Acero HB200 Tipo de material
Grado - UNSC9540 Grado 1 Grado de material

IValores encontrados con la información anterior e insertados por el diseñador:|

s at — 23,600 28,260 psi Esfuerzo permisible
J= 0.242 0.204 Factor geomé'trico

IValores automáticamente calculados usando la información anterior:

d= 2.500 5.000 in Diámetro del círculo primitivo
a= 26.57 63.43 grados Á ngulos del cono primitivo
L= 2.795 in Longitud del cono primitivo
F = 0.932 in Ancho (máx) de la cara del diente
T= 105.0| 210.1 in Ibf Par de torsión tomado por cada uno
Vi = 785 ft/min Velocidad de la línea de paso
( continúa )
Sec. 11 - 11 Diseño de engranes cónicos para impedir fallas 607

( continuación )

Ky ' = 0.728 Factor dinámico

Km = 2.3 Factor de distribución de la carga
,
s = 9,369 11,114 psi Lado izquierdo de la ecuación
RHS 11,800 14,130 psi Lado derecho de la ecuación

Condición SEGURA SEGURA

Cf = factor de condición superficial para la resistencia a la picadura ;

z = exponente de carga;
d — diá metro operativo de paso del pi ñón ( in );
F = ancho neto de cara del miembro m ás estrecho (in );
I = factor geom étrico para la resistencia a la picadura ;
sac= esfuerzo permisible de contacto para el material ( psi );
CL = factor del ciclo de esfuerzo para la resistencia a la picadura;
CH = factor de razón de dureza para la resistencia a la picadura;
SH = factor de seguridad por picadura;
CT = factor de temperatura;
CR = factor de confiabilidad .
La ecuación (28) tiene aspecto conocido en tanto que contiene muchos par á metros comu -
nes para el dise ño de engranes cilindricos y engranes helicoidales. Aunque hay diferencias
menores, para nuestros fines trataremos las variables Cp , Ca , C',, Cm, Cs , C sac
, CL , CH , CT y
y CR tal como fueron definidas en el capítulo 10. El lector que desee tener^mayor precisió n
en estos valores puede consultar el está ndar 2005-B88/90. Las variables T , d y Fya fueron
definidas antes en este capítulo. Las variables restantes Cb , Cxc , TD , z e / requieren ser
explicadas.

Q
El factor de ajuste del esfuerzo por resistencia a la picadura es un factor que permite la
clasificación de los engranes có nicos, helicoidales y cilindricos usando los mismos n ú meros
de esfuerzo de contacto. La AGMA recomienda 0.634 como el valor para este pará metro.

Cxc
El factor de coronamiento longitudinal por resistencia a la picadura toma en cuenta la in -
fluencia del coronamiento de los dientes sobre el patrón de contacto del esfuerzo. La AGMA
recomienda que CX = 1.5 para dientes coronados y Cxc = 1.0 para dientes no coronados.
Í
608 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

TABLA 11 -2 VALORES DEL FACTOR CMD DE DISTRIBUCIÓN DE CARGA POR USAR AL ESTIMAR TD
Ambos engranes Un engrane Ning ú n engrane
Tipo de aplicació n montados a horcajadas montado a horcajadas montado a horcajadas

Autom óviles, aviones y productos

comerciales de alta calidad 1.20 1.32 1.50
Uso comercial en general 1.44 1.58 1.80

Fuente: AGMA 2003- A 86/88.

Nota: Para dientes sin coronamiento, duplique los valores de la tabla .

To
El par de torsión de dise ñ o del pi ñón se define como el par bajo el cual ocurre un contacto
elíptico total . Puede determinarse con la siguiente expresión:

F ICV' í sacd 0.774 C \ 2 „

° 2 C5 CmdCfCaCcx \CpCh CTCR )

Muchos de los par á metros en esta expresión ya han sido definidos previamente. El pará -
metro Cmd es un factor que toma en cuenta la distribució n de la carga . Para varios tipos de
aplicaciones, el valor de Cmd puede determinarse con la tabla 11-2.

El exponente“ z” es recomendado por la AGMA como igual a 0.667 cuando Tp < T D t igual
a 1.0 en los dem á s casos.

El factor geom étrico para engranes có nicos tiene un significado similar que para los engra-
nes helicoidales y cilindricos, pero los valores son diferentes. El est á ndar 2003- A86/88 de la
AGMA proporciona diagramas con esos valores para diferentes n ú meros de dientes. Esos
diagramas se incluyen en este texto como las figuras 11 -13, 11 -14 y 11-15.

Ejemplo 11-5
Investigue el conjunto de engranes en el ejemplo 11-4 para ver si los dos engranes de este con -
junto son seguros respecto a la picadura.

Solución. Para implementar la desigualdad de dise ñ o por picadura , se requiere alguna infor-
maci ón adicional. Es necesaria la siguiente informaci ón adicional:

Para el bronce UNSC 95400, el n ú mero de dureza Brinell es 190.

Para el bronce, = 0.349 y Ehronce = 16.1 X 106 psi.
Para el acero, μααΓ 0 = 0.349 y Eacew = 30 x 106 psi.
Consideraremos que los engranes son de alta calidad comercial y que est á n coronados.
Esto dará Cmd = 1.5 como valor por usar en el proceso de solución .
Sec. 11 - 12 Tornillos sin fin 609

Aunque es de esperarse que el menor tama ñ o del pi ñón d é lugar a un esfuerzo de con -
tacto mayor y por ello falle primero, revisaremos ambos engranes del conjunto ya que ellos
est á n hechos de materiales diferentes. Para resolver este problema, utilizaremos el módulo 11-5
de la pá gina 612.
A diferencia de la situaci ón para el esfuerzo de flexi ó n , tanto el pi ñó n como el engrane
fallan por picadura seg ú n esas especificaciones de dise ñ o. Esto significa que el caballaje en los
engranes debe reducirse para tener el dise ño en una configuración segura . Para lograr esto
requeriremos que la potencia se reduzca a 0.5 caballos de potencia. Otra manera de mejo-
rar la capacidad de potencia de este conjunto de engranes seria utilizar engranes có nicos en
espiral.

Número de dientes en el engrane

50 60 70 80 90 100

s
'© 45
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*
a
"
Z 40
c
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20 y y
15
)
10
0.040 0.050 0.060 0.070 0.080 0.090 0.100 0.110 0.120 0.130
Factor geométrico J

Figura 11-13 Factor geométrico 1 para engranes có nicos rectos con un á ngulo de presi ó n de 20°.
Fuente: Tomado del est á ndar AGMA 2003-A86/88, Rating the Pitting Resistance and Bending Strength of
Generated Straight Bevel, ZEROL Bevel, and Spiral Bevel Gear Teeth , con permiso del editor , The Ameri-
can Gear Manufacturers Association , 1500 King Street , Suite 201, Alexandria , VA 22314.

1 1 - 1 2 TORNILLOS SIN FIN

Los tornillos sin fin , como se ilustran en la figura 11 -16, tienen dientes espirales y ejes en
ángulos rectos . Los gusanos pueden hacerse con roscas simples , dobles, triples o de mayor
multiplicidad . Los dientes de la rueda o engrane envuelven las roscas del gusano y dan un
610 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Número de dientes en el engrane

50 60 70 80 90 100
c
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15 J
10
0.040 0.050 0.060 0.070 0.080 0.090 0.100 0.110 0.120 0.130
Factor geomé trico J

Figura 11-14 Factor geom é trico 7 para engranes cónicos ZEROL de paso fino con un á ngulo de pre-
sió n de 20°.
Fuente: Tomado del está ndar AGMA 2003-A86/88, Rating the Pitting Resistance and Bending Strength of Generated
.
Straight Bevel, ZEROL Bevel, and Spiral Bevel Gear Teeth , con permiso del editor The American Gear Manufac -
turers Association , 1500 King Street , Suite 201, Alexandria , VA 22314.

contacto lineal entre las partes casantes. La rueda es fresada y el gusano se hace por esme-
rilado con un cortador de disco. Debe tenerse cuidado en que los dientes del gusano y
engrane sean apropiadamente formados para dar superficies conjugadas. Dado que los
pares de tornillos sin fin se fabrican usualmente para trabajar como un conjunto, en general
no son intercambiables. La geometría de los tornillos sin fin es muy complicada y debe con -
sultarse la literatura técnica y los está ndares AGMA para tener una información completa.
Es posible obtener una gran reducción de velocidad o un alto incremento del par de
torsión por medio de los tornillos sin fin . La razó n de velocidades no depende de los
diá metros, sino del n ú mero de dientes. Se recomienda un acero aleado con n úcleo endure-
cido para el gusano. La rueda del gusano debe ser de bronce y de composición aprobada.
El n ú mero de dientes en un gusano está determinado por la razón requerida y por el
n ú mero mínimo de dientes exigidos en un diseño aceptable. La tabla 11-3 da el n ú mero
m ínimo sugerido de dientes para tornillos sin fin de diferentes á ngulos de presión . Cuando
un par de tornillos sin fin se instala , la rueda debe ser proporcionada con un ajuste axial
para obtener el contacto correcto con el gusano.
Sec. 11 - 13 Relaciones geométricas de engranes de tornillo sin fin 611

Número de dientes en el engrane

50 50 60 70 80 90 100

C
'C 45
·a
•P

75 40
ca 40

'
U
C
a>
5
o
Ώ
>

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\
a 30
c
k

s · 25
'3
z
20
20

15
1
10
0.040 0.060 0.080 0.100 0.120 0.140 0.160 0.180 0.200 0.220
Factor geomé trico J

Figura 11-15 Factor geom é trico I para engranes cónicos espirales con un á ngulo de presió n
de 20° y un á ngulo espiral de 35°.
Fuente: Tomado del est á ndar AGMA 2003- A86/88, Rating the Pitting Resistance and Bending Strength of
Generated Straight Bevel, ZEROL Bevel, and Spiral Bevel Gear Teeth, con permiso del editor , The Ameri -
can Gear Manufacturers Association, 1500 King Street , Suite 201, Alexandria , VA 22314.

11 - 13 RELACIONES GEOMÉTRICAS DE ENGRANES DE TORNILLO SIN FIN

La figura 11-17 muestra un gusano de á ngulo helicoidal A. Suponga que px y p 2 son los
pasos circulares en los planos de rotación para el gusano y el engrane, respectivamente.
Sea pn el paso circular normal a la dirección de los dientes. Entonces:
pn = px sen λ = p2 cos A (29)
La ecuació n ( 29 ) debe dividirse entre π y 7rypn , reemplazarse por Pdn , el paso diametral
normal , para luego dar

Pdn px sen A p2 cos A

Imagine que Nx es el n ú mero de inicios o roscas para el gusano y que N 2 es el n ú mero de
dientes en el engrane. Sean dx y d 2 los diá metros de los círculos primitivos del gusano y
engrane, respectivamente. Ahora, ττάχ = Nxpx . El valor de px dado por la ecuació n (30)
puede sustituirse para obtener
612 Engranes helicoidales, c ónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Módulo 11 -5
Ecuación de diseño por picadura de dientes de engranes cónicos
_
C' p ^ b
¡2 TnC „ 1 CsCmCxcCf ( Tp\ z __ snrC , CH
V c: Fd 2
i \ TDJ Su CTCR
Información que es común a ambos engranes en el conjunto:
φ= 20 grados Ángulo de presión
Ψ= 0 grados Ángulo espiral
Pd = 8 dientes/pulg Paso diametral
Tipo de engrane = Cónico recto Tipo de diente
Σ = 90 grados Á ngulo del eje
P= 2 hp Potencia tomada por el conjunto
sH = 2.00 Factor de seguridad
Cb = 0.634 Factor de ajuste del esfuerzo
Ca = 1.0 Factor dinámico externo
Qv 6 Clase de calidad del conjunto de engranes

Cs = 1.0 Factor de tamaño

Cxc = 1.0 Factor de coronamiento
Cf = 1.0 Factor de condición superficial
CL = 1.0 Factor de vida por flexión
CT = 1.0 Factor de temperatura
c = 1.0 Factor de confiabilidad
*
llnformación que puede ser diferente para cada engrane en el conjunto:
Piñón Engrane
Velocidad = 1,200 RPM Velocidad del eje del piñón
N¡ = 20 40 dientes Número de dientes
Material = Bronce Acero HB200 Tipo de material
Grado = UNSC9540 Grado 1 Grado del material
Dureza = 190 200 BHN Número de dureza Brinell
0.349 0.30 Raz ón de Poisson
^E == 16,100,000 30,000,000 psi Módulo elástico

Valores encontrados con la información anterior e insertados por el diseñador:

S ac ~ 65,000| 93,500 psi Esfuerzo permisible
1= 0.078 Factor geométrico
c md = 1.5 Factor de distribución de carga

(continú a )
Sec. 11 - 13 Relaciones geométricas de engranes de tornillo sin fin 613

(continuación )

Valores automáticamente calculados usando la información anterior:

d= 2.500 5.000 in Diámetros de los círculos primitivos
a= 26.57 63.43 grados Ángulos del cono primitivo
L= 2.795 in Longitud del cono primitivo
I = 0.932 in Ancho (máx) de la cara del diente
TP =
1 105.0 in Ibf Par de torsión tomado por el piñón

vt = 785 ft/min Velocidad de la línea de paso

(Ib/in )05 Coeficiente elá stico
2
CB = 1,937
cH = 1.0| 1.000 Factor de la razón de dureza
Cy ’ = 0.728 Factor dinámico
Factor de la distribución de carga
Cm = 2.3
185.1 in Ibf Par de torsión de diseño del piñón
TD =
Z = 0.7 Exponente usado
Sf = 51,434 psi Lado izquierdo de la ecuación
RHS 32,500 46,750 psi Lado derecho de la ecuación

Condición FALLA FALLA

d1 = NlPl = NlPn = (31)

77 77 sen A sen Λ

-
De la misma manera, v d 2 = N 2p2 Sustituyendo p2 de la ecuación (31) se obtiene

d2 =
M2 P 2
=
NlPn = (32 )
77 77 sen A Pdn cos A
Las ecuaciones (31) y (32) pueden combinarse para dar
¿2
tan A = ^N dx
2
(33)

Los valores dados para dx y d 2 pueden sustituirse en la ecuación para la distancia entre cen-
tros c y se obtiene

c „l(Vdl + í
t ( üU
* (Jü Wf\-cosA
- (34 )
2 2 Pdn \ sen\) /

2 PdnC β 1
| (35)
N2 sen A cos A
614 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Ce*
*y¡
ü
r-
i Λ. • v -·
O , í

7*

c «r %
* . x
k. ·
'
'

•
·
, v Hk
(HA
mπ
Í5i * ' IV
3.4- ···'
·
.

5# ÍV .
~ »·* *
·
r T '
' ’

m, Má
'

1 \ / N
:

·-’n
* *: *
·ί
1
*
m
m
% Λί

•v
.:
Λ
*
..
ü

i
%
;

:$
: ::: i
, Hr
*

Figura 11-16 Gusano y rueda . ( Cortesía de Cleveland Gear )

Ni
β = (36)
N ·2

La ecuación (35) est á graficada en la figura 11-18 y es ú til en la solución de problemas. La

ecuaci ó n (35 ) es notablemente similar a la ecuación ( 19) para á ngulos helicoidales desa-
rrollada en el m ódulo 11-1. El mismo algoritmo usado para desarrollar este m ódulo puede
usarse para desarrollar un módulo para la ecuaci ón (35 ).
Considere que L es el avance del gusano o la distancia que el círculo primitivo de la
rueda avanza por cada revolución del gusano. Entonces:
L - NlPl (37)
Las velocidades de la l ínea de paso Vx y V 2 para el gusano y la rueda son ,
para el gusano:
ΤΤάχΠχ
V , \2
n\ N\P\
12
fmp (38)
Sec. 11 - 1 3 Relaciones geométricas de engranes de tornillo sin fin 615

-
TABLA 11 3 N Ú MERO MÍ NIMO DE DIENTES SUGERIDO PARA
UN TORNILLO SIN FIN EN DISEÑOS ORDINARIOS

Para á ngulos N ú mero m ínimo de dientes en el tomillo

de presi ón normal de: sin fin ( dise ñ os comunes)

141° 40
172° 27
20° 21
22 j° 17
25° 14
\
21 ° 12
30° 10

Fuente: Tomado del est á ndar AGMA 6022-C93, Design Manual for
Cylindrical Wormgearing, con permiso del editor, The American Gear
Manufacturers Association, 1500 King Street, Suite 201 , Alexandria , VA
22314.

CLCNJ
ii :
oσ
c
OJ
03
Q)
C/) ?
3
_ cT
03 2 -
—
e
0)
TO
N i pn
s *v.
Q>

N
a
o> CL
c\ j

2 03 Cl)
CJ
03 O
V

u
t
o
C/) o Λn
II
CNj
03 o CL
CL V) s
03
CL e
X .
CL O
u
CM λ i
Pn
* Pi senx
well = N p

(a) Gusano (b ) Cilindro de paso desarrollado del gusano

Figura 11-17 Geometr ía del gusano.

ττά2 η 2 »1
y para la rueda:
12
y2
12
2
fmp ^ (39 )

donde nx y n2 son las velocidades, en rpm, para el gusano y la rueda, respectivamente. La

ú ltima forma de la ecuación (39) se obtiene observando en la figura 11-17 que la velocidad
de la l í nea de paso πά2η2 de la rueda es igual a la velocidad nxL o n { Nj)2 a lo largo del eje
del gusano.
De la figura 11-17 y las ecuaciones (38) y (39),

tan λ =
r _ p2 _ Y 2 ( 40)
ττάλ p Vj ,
616 Engranes helicoidales, có nicos y de tornillo sin fin Cap. 11

2.0
\ X?
N7
/ β N2
O 3
o
o
5o"
X?
O
oA
S
o
ZPdnC
N2. O
o9e'O
9o.s
9o<7
0.0 p

1.0
20 o 30 o 40°
\
° ψ2
Figura 11-18 Gr áfica de dise ñ o para engranes helicoidales y gusanos para ejes a 90°.

Ejemplo 11-6
Un gusano de rosca triple tiene un diá metro de círculo primitivo de 4.7856 in . La fresa gene -
ratriz para cortar la rueda del gusano tiene un paso diametral Pdn igual a 2. Encuentre el
di á metro del círculo primitivo d 2 si la reducci ón es de 12:1.
Solución

Nx = 3; N 2 = 3 3 12 = 36

Por la ecuació n (31 ):

TVi 3
sen Λ — Pdndx 2 X 4.7856
= 0.31344

Λ = 18°16'
Por la ecuación ( 32):

¿2 N 2- 36
= = 18.9552 in
Pdn cos Λ 2 X 0.94961
Considere que el módulo est á en la direcci ón perpendicular al diente representado por mon .
Las ecuaciones anteriores será n válidas en unidades SI si Pdn es reemplazada por 1!mon.
Sec. 11 - 13 Relaciones geométricas de engranes de tornillo sin fin 617

Ejemplo 11-6 A
Un gusano de triple rosca tiene un di á metro de círculo primitivo de 115 mm . La fresa gene-
radora para cortar la rueda del gusano tiene un paso perpendicular a los dientes de 12 módu -
los. Encuentre el di á metro del círculo primitivo d 2 si la reducci ó n es de 12:1.
Solución. Por la ecuaci ón (31):
Wj mon 3 X 12
sen Λ = = 0.31304
d> 115
Λ = 18°14.6 '
Por la ecuaci ón (32):
N 2 on 36 X 12
d2
cosA 0.94974
= 454.86 mm

Ejemplo 11-7
Un gusano de doble rosca tiene un avance L de 2.18 in . El engrane tiene 30 dientes y est á cor-
tado con una fresa generadora de Pdn = 3. Encuentre los diá metros del círculo primitivo del
gusano y del engrane, y tambié n la distancia entre centros de los ejes.
Solución
L 2.18
Pi = N 2
= 1.09 in
i

P. 1.0472
cosA = —p = j
» <:
1.09/ » = 0.96073
*

λ = 16°6.6'
.—
d{
2
= 2.4026 in
sen A 3 X 0.27747

d2 *COSA
2 30
x 0.96073 =
10.4087 in
Pdn 3
Distancia entre centros:
c = \ (d, + d2 ) = \ (2.4026 + 10.4087)
= 6.4056 in

Ejemplo 11-7A
Un gusano de doble rosca tiene un avance L de 60 mm. El engrane tiene 30 dientes y est á cor-
tado con una fresa generadora de módulo mon
= 8.5 perpendicular a los dientes. Encuentre los
di á metros de los círculos primitivos del gusano y del engrane y la distancia entre centros de
los ejes.
618 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Solución. Por la ecuación (37):

Pí
L
= ~ T = 30 mm- 60

pn = 7 rmon = 8.5 TT = 26.70 mm

Por la ecuación (30):

^
2
cosA ^
= p = 30 - = 0.89012
2

λ = 2T 6 .T
Por la ecuació n (31):
_ _
di = -Nxmnn
-1
sen Λ
- — = ——
2 X 8.5
0.45572
= 37.30 mm
Por la ecuación (32):

d
.
= cos
_
— Λon _
N72 mon 30 X 8.5 -
-= 286.48 mm
0.89012
Por la ecuación (34):
q = \ (d , + d2 ) = 2
(37.30 + 286.48 ) = 161.89 mm

Ejemplo 11-8
Un tornillo sin fin impulsor tiene una distancia entre centros de 8 in y una Pdn igual a 4. El
gusano es cu ádruple y la rueda tiene 48 dientes. Encuentre los di á metros de los círculos primi-
tivos del gusano y rueda y el valor del á ngulo helicoidal.
Solución. Este tipo de problema debe resolverse usando la ecuación ( 35 ) o por un proceso
de tanteos. Los valores aproximados del primer tanteo pueden obtenerse de la figura 11-17
usando
Por la ecuación (35):
2ρ £ 2 X 4 X8
* = 1.3333
N2 48
Por la ecuación (36 ):

β = Ni
N
= —48 = 0.0833
2

Los valores finales, después de los tanteos, son

Λ = 16845.79 ; d { = 3.4676 in ; d2 = 12.5324 in

En general , tales problemas tienen dos soluciones. La otra es

Λ = 318 37.69 ; d{ = \ .9070 in ; d 2 = 14.0930 in

Se muestra a continuació n el módulo de una hoja de cá lculo que resuelve este problema.
Sec. 11 - 14 Fuenzas en conjuntos de engranes de tornillo sin fin 619

Módulo 11 -6
Diseño de un par de tornillos sin fin para encontrar el ángulo de avance

Este módulo resuelve la ecuación trascendental para determinar

el ángulo de avance y los diámetros de los círculos primitivos.

2P dn C β l
N sen Λ + COSA

Dada la siguiente información:

c= 8.0 m Distancia de los centros entre los ejes
P dn ~ 4 dientes/pulg Paso diametral normal
Ni = 4 dientes Número de dientes en el piñón
N2 = 48 dientes Número de dientes en el engrane
Los resultados encontrados son:
P= 0.0833 Razón de dientes ( Λ/ /N 2 ) ,
λ= 31.63 grados Angulo de avance
,
d = 1.9070 m Diámetro del c írculo primitivo del gusano
d2 = 14.0930 m Diámetro del círculo primitivo del engrane
Nota: No todas las combinaciones de entradas proporcionan respuestas ú tiles.!

Es claro que este módulo da los mismos resultados que el método de tanteos.

11 - 14 FUERZAS EN CONJUNTOS DE ENGRANES DE TORNILLO SIN FIN

La condición de carga para un tornillo sin fin es tridimensional. Afortunadamente, los ejes
de los dos engranes en el conjunto se cruzan siempre a 90°. Esto significa que la carga axial
sobre el gusano ser á igual a la carga tangencial sobre el tornillo sin fin. Si T g es el par de
torsión tomado por el tornillo y dg es el diá metro del círculo primitivo del tornillo, en -
tonces:
27g.
W =— = w
* dS CIW

De la misma manera , si Tw es el par de torsión tomado por el gusano y dw es el diá metro

del círculo primitivo del gusano, entonces:
27
Wo g = ^
d
=W
w
rrtw
620 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

La fuerza radial que separa los dos engranes estar á relacionada con la fuerza tangencial
sobre el engrane por la expresión :
,
W .tan φ
-*
W = eos λ
donde φ es el á ngulo de presió n y A es el á ngulo de avance.

11 - 15 DISEÑO DE CONJUNTOS DE ENGRANES DE TORNILLO SIN FIN3

La clasificación de los tornillos sin fin se basa en la resistencia a la picadura y al desgaste,

no en la flexión o en consideraciones del esfuerzo de contacto de Hertz. A diferencia de
los engranes cilindricos, helicoidales y cónicos, el dise ño de los conjuntos de tornillo sin fin
se basa en su capacidad de potencia y no en el esfuerzo. El est á ndar 6034- B92 de la AGMA
da la base para este proceso de dise ño.
Al principio, se dan unas cuantas directrices para el dise ño de los conjuntos de torni-
llos sin fin . La primera de esas es una limitación al tama ño del gusano. La AGMA recomienda
que el diá metro del círculo primitivo del gusano se encuentre dentro de límites específicos
basados en la separación centro a centro C de los dos engranes. La relación es la siguiente:
£ 0.875 £ 0.875
< dW <
3.0 T.6
Muchos dise ñ adores de engranes intentan encontrar un valor razonable dentro de este
rango y usan a menudo:
£ 0.875

El diá metro del círculo primitivo del tornillo sin fin y el diá metro del círculo primitivo del
gusano está n relacionados con el espaciamiento centro a centro por la f órmula:
dg + dw = 2C
Entonces, una vez que el diá metro del gusano se ha especificado y que la separación cen -
tro a centro de los dos engranes ha sido dada , el diá metro del círculo primitivo del tornillo
sin fin queda fijo.
Otra directriz para el dise ñ o de conjuntos de tornillos sin fin es una limitación al
ancho de la cara del tornillo respecto al tama ñ o del diá metro del círculo primitivo del
gusano. Esta directriz es:

°-67 dw
^ má x <

La capacidad de potencia de entrada de un conjunto de tornillos sin fin está dada por la
AGMA como:
nW dg , vWf
P = +
‘ 126,000 m? 33,000
3
E1 material en esta secció n est á tomado del est á ndar AGMA 6022-C93, Design Manual for Cylindrical
Wormgearing y del AGMA Est á ndar 6034-B92, Practice for Enclosed Cylindrical Wormgear Speed Reducers and
Gearmotors , con permiso del editor , American Gear Manufacturers Association , 1500 King Street , Suite 201,
Alexandria, VA 22314.
Sec. 11 - 15 Diseño de conjuntos de engranes de tornillo sin fin 621

donde:
P¡ = potencia de entrada (caballos de potencia );
n = velocidad angular del gusano;
Wt = carga tangencial sobre el diente del tornillo (lbf );
d = di á metro medio del engrane (in );
v = velocidad de deslizamiento (ft/min );
Wf = fuerza de fricción ( lbf ).
En esta expresión , el primer término a la derecha del signo igual es la salida de potencia
P0 del conjunto de engranes, y el segundo té rmino es la potencia perdida por fricció n . La
eficiencia del conjunto del tornillo sin fin está determinada por:

,
La carga tangencial W sobre el diente del tornillo est á determinada por:
W
vv t C dosF
^ sug 1 eC C
W

donde:

Cs = factor de los materiales;

d = diá metro medio del engrane ( in );
F = ancho de la cara efectiva del engrane (in );
Cm = factor de corrección de razón ;
Cv = factor de velocidad.
La fuerza de fricción Wf está determinada por:
TTW ,
” 7 = COS λ COS φη
donde:
μ = coeficiente de fricció n;
W = carga tangencial ( lbf );
λ = á ngulo de avance en el diá metro medio del gusano (grados);
φ = á ngulo de presió n normal de la rosca del gusano en el di á metro medio ( grados).
La velocidad de deslizamiento v en el diá metro medio del gusano est á determinada por:
πηά
v — —
12 eos λ
Los valores de los factores empíricos Cm , Cv 9 μ y Cs se toman de tablas y figuras en el est á n -
dar de la AGMA o pueden calcularse usando f ó rmulas proporcionadas por la AGMA
como sigue:
622 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

Cm, factor de corrección de razón:

para 3 mG =£ 20 Cm = 0.0200 ( - mi + 40mG - 76)a5 + 0.46
05
para 20 < mG *£ 76 Cm = 0.0107 { - mG2 + 56 mG + 5145) ·
para 76 < mG Cm = 1.1483 - 0.00658 mG
C„, factor de velocidad:
0 v *£ 700 ft / min Cu = 0.659 (-α0011*)
β

700 < v *£ 3000 ft / min Cv = 13.31V < -°-571)

3000 < v Cv = 65.52 V (-774)
μ, coeficiente de fricción:
v = 0 ft / min μ = 0.150
0 < v 10 ft / min μ = O.124 e [-0 0784 ’ °^
t

= 0.103β [-°-110 ν
0450
]
10 ft / min < v μ + 0.012
Cs , el factor de materiales. Est á definido por la AGMA para engranes de bronce que ten -
gan una dureza superficial de 58 Re o mayor . Esta sugerencia depende del mé todo de
manufactura del tosco y es como sigue:
Si la distancia centro a centro del conjunto del tornillo sin fin es C . 3:
Engranes de gusano fundido en arena
si dg «Ξ 2.5 in Cs = 1,000
si dg > 2.5 in Cs = 1,189.6365 - 476.5454 log Odg Í

Fundidos o forjados estáticamente en coquilla

si dg 8. in Cs = 1,000
si dg > 8. in Cs = 1,411.6518 - 455.8259 log10 dg
Fundidos centrí fugamente
si dg 25 in Cs = 1,000
si dg > in Cs = 1,251.2913 - 179.7503 logwdg
Si la distancia centro a centro del conjunto de tornillo sin fin es C *£ 3:

3
Cs es la ecuación apropiada dada arriba o bien Cs = 720 + 10.37 C , rigiendo la que sea
menor.
Ilustraremos el uso de las ecuaciones para tornillos sin fin por medio de un ejemplo.

Ejemplo 11-9
Suponga que se desea dise ñar un par de tornillos sin fin reductores de velocidad que tengan
una razón reductora de 1:50 y una distancia operativa entre centros de 10 in. El gusano tendrá
un solo diente, un á ngulo de presión normal de 20° y estará hecho de acero endurecido. El
Sec. 11 - 15 Diseño de conjuntos de engranes de tornillo sin fin 623

tornillo sin fin se har á de bronce usando un proceso de fundici ó n en coquilla est á tico. En -
cuentre la capacidad de potencia de este tornillo sin fin y determine su entrada requerida de
potencia, así como su eficiencia .
Solución. Las ecuaciones desarrolladas en este capítulo han sido ensambladas en un módulo
para efectuar la tarea de dise ño. Aunque este problema podría resolverse sin la ayuda de este
módulo, éste tiene la ventaja de permitir al usuario llevar un control sobre el orden en que
deben calcularse los pará metros. Tambié n tiene la ventaja de permitir al usuario experimen -
tar con cambios en el dise ñ o para ver muy rá pidamente el impacto que tienen esos cambios.
El m ódulo 11-7 se muestra abajo y en la pá gina 624.
La capacidad de potencia de entrada m á xima del conjunto de engranes es de 15.842 y el
caballaje ú til de salida es de 13.322. Si el dise ñ ador esperaba que el conjunto de engranes
manejase más potencia que este nivel máximo permisible, las especificaciones de dise ñ o ten-
drían que ser modificadas. Por ejemplo, si la distancia centro a centro se incrementase, el resul-
tado ser ía un engrane mayor y un pi ñón tambi é n mayor. Entonces, para una nueva distancia
centro a centro de 12 in, la capacidad de potencia de entrada del conjunto de engranes resulta
de 22.412. Debe observarse que el dise ñ o mostrado usando C = 10 in tiene una pé rdida de
potencia de 2.520 debido a la fricci ón al operar a su m á xima capacidad. Esta potencia se con-
vertirá en calor que debe ser removido de los engranes cuando éstos est á n en operación .
Aunque est á m ás allá del alcance de este an á lisis considerar los requisitos de la transferencia
de calor para disipar 2.520 caballos de potencia , el dise ñ ador debería estar consciente de esta
parte que presentan los requisitos de dise ñ o.

Módulo 11 -7
Diseño de un conjunto de tornillos sin fin con un gusano de acero
y un engrane de bronce
ΓτΐιβίίηΓ
VJ w üu i i v
» í ni ñ nn y
^
-
í'
Ψ .
\
.
\

w
—

: ·i
-_t -
\
\
i

'
V^
τ' :n i · nn / /
lormiio sin
(engrane) / /
—
^
^ J
Inserte la infejrmación requerida:
C= 10 in Distancia centro a centro
N = 1 Número de dientes en el gusano

N = 50 Número de dientes en el engrane

j = 20 grados Ángulo de presión normal en el gusano

n= 1725 RPM Velocidad del piñón
Método de fundición 2 entero 1 = arena, 2 = coquilla, 3 =centrífugo
I
( icontinúa )
624 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

( icontinuación )

Los valores calculados de salida son los siguientes:

Razón de velocidades
mG = 50
„
d = 3.409 in Diámetro dei gusano
dg = 16.591 in Diámetro del engrane
Fe = 2.284 in Ancho de la cara del engrane
λ= 5.560 grados Ángulo de avance
V, = 1546.619 ft/min Velocidad tangencial
Cm - 0.790 Factor de corrección de razón
Cy = 0.201 Factor de velocidad
Cs = 855.598 Factor material
0.017 Coeficiente de fricción
A=
w, = 2932.587 Ibf Carga tangencial
Wf = 53.762 Ibf Fuerza de fricción
p„ = 13.322 caballo de potencia Potencia de salida
p, = 2.520 caballo de potencia Pérdida de potencia por fricción
Pi = 15.842 caballo de potencia Potencia de entrada
V = 84.1% Eficiencia de potencia

REFERENCIAS

rers
1. AGMA Standard 2005-B88, Design Manual for Bevel Gears, the American Gear Manufactu
Association, 1500 King Street , Suite 201, Alexandri a , VA 22314, 2a impresi ó n , octubre de 1990
(con errata ).
2. AGMA Standard 2003- A86 , Rating the Pitting Resistance and Bending Strength of Generated
rers
Straight Bevel, Zerol Bevel , and Spiral Bevel Gear Teeth, the American Gear Manufactu
®

Association , 1500 King Street , Suite 201 , Alexandria , VA 22314, copia reeditada , junio de
1988.
and
3. AGMA Standard 6034- B 92, Practice for Enclosed Cylindrical Wormgear Speed Reducers
Gearmotors , the American Gear Manufacturers Association , 1500 King Street , Suite 201 ,
Alexandria , VA 22314, 1992.
Gear
4. AGMA Standard 6022-C93, Design Manual for Cylindrical Wormgearing , the American
Manufacturers Association , 1500 King Street , Suite 201, Alexandria , VA 22314 , 1993 .

PROBLEMAS

3 en
1. Un par de engranes có nicos rectos de calidad clase 8, con á ngulo de presi ó n de 20 y Pd =
°
el radio exterior, est á n dise ñ ados para operar con una velocidad en el pi ñó n de 570 rpm y un
á ngulo en el eje de 90 . El
° pi ñó n tiene 24 dientes y el engranes tiene 60 . El pi ñó n y engrane
est á n hechos de acero grado 1 completamente endurecido con dureza Brinell de 200.
Si los
engranes son de alta calidad comercial , ninguno est á montado a horcajadas y el factor de seguri -
dad es de 2.0, recomiende un valor m á ximo para el ancho de cara y un caballaje m á ximo para
el conjunto.
Problemas 625

2. Un par de engranes cónicos rectos de clase 8, de calidad con un á ngulo de presión de 20°, se
dise ñ a para operar con una velocidad en el pi ñón de 1,140 rpm y un á ngulo en el eje de 90 °.
El pi ñón tiene 24 dientes y el engrane 48. El pi ñón est á hecho de bronce ASTM B148 con dure-
za Brinell de 190 y el engrane est á hecho de acero grado 1 totalmente endurecido con dureza
Brinell de 300. Si los engranes son de alta calidad comercial, ambos est á n montados a horca -
jadas y el factor de seguridad es 2.5, recomiende un caballaje m á ximo para la operaci ón del
conjunto.
3. Un gusano de triple rosca tiene un á ngulo de avance de 17° y un diá metro del círculo primitivo
de 2.2802 in . Encuentre la distancia entre centros cuando el gusano est á acoplado con una rue -
da de 48 dientes.
—
Resp. c 6.7171 in .
4. Un gusano de doble rosca tiene un di á metro de c írculo primitivo de 3 in . La rueda tiene 20
dientes y un di á metro de círculo primitivo de 5 in . Encuentre el valor del á ngulo helicoidal.
Resp . A = 9°27.79 .
5. Un conjunto de tornillo sin fin da una reducción de 18:1 y tiene un á ngulo helicoidal de 12°. La
distancia entre centros es de 4.6424 in y el paso diametral normal Pdn es de 5. Encuentre valo-
res apropiados para Nx y N 2.
.
—
6 Un conjunto de tornillos sin fin tiene un á ngulo helicoidal de 19° grados y una distancia entre
centros de 236.18 mm ; mon 6.5. Encuentre valores apropiados para Nx y N 2. La razó n de
velocidades es de 20:1.
7. Un gusano de doble rosca se acopla con una rueda de 25 dientes. La distancia entre centros es
de 175 mm ; mon = 10. Encuentre los valores de dx y d 2 .
8. Un gusano de acero de doble rosca se acopla con una rueda de bronce de 50 dientes. La dis-
tancia entre centros es de 8 in , Pdn= 4 y φ = 20°. El gusano gira a 1,750 rpm . Encuentre valo-
res para dx y d 2. Si el engrane es fundido en arena , encuentre el caballaje de entrada .
9. Un gusano de acero de rosca cu ádruple se acopla con una rueda de bronce con 40 dientes. El
á ngulo helicoidal es de 23°, Pdn= 3 y φη = 20°. El gusano gira a razón de 1,050 rpm. Si el engrane
es fundido por centrifugaci ó n , encuentre la distancia entre centros, el caballaje mecá nico de
entrada y el caballaje perdido por fricción .
.
10 Un gusano de acero de rosca triple se acopla con una rueda de bronce de 60 dientes. Pdn = 4,
<pn = 20° y el di á metro del círculo primitivo del gusano es de 3.1838 in . El engrane es fundido
en arena y el gusano gira a razón de 1,150 rpm . Encuentre el caballaje de entrada y la eficien -
cia del par de engranes si éstos se funden en coquilla.
11. Un gusano de acero de triple rosca se acopla con una rueda de bronce de 36 dientes. Pdn= 2, c =
12 in y φη 20°. El pi ñón gira a razón de 860 rpm . Encuentre valores para dx , d2 , el caballaje
de entrada y el caballaje perdido por fricci ón si el engrane es fundido en arena .
12. Dos engranes helicoidales tienen ejes paralelos y est á n cortados con una fresadora con pn igual
a 0.5236 in . La razó n de velocidades es 2:1 y la distancia entre centros es igual a 9 in . Encuen -
tre el valor requerido del á ngulo helicoidal si el engrane menor tiene 35 dientes.
13. Dos engranes helicoidales tienen ejes a 90° y á ngulos helicoidales de 45°. La razó n de veloci -
dades es de 3:1; mon =« 6. Encuentre la distancia entre centros si el engrane menor tiene 20
dientes.
14. Resuelva el problema 13 pero con el á ngulo helicoidal φλ para el engrane menor igual a 37 ° y
-
Pdn 4.
15. Resuelva el problema 13 pero con el á ngulo helicoidal vx para el engrane menor igual a 52¿ °.
^
16. Dos engranes helicoidales acoplados tienen ejes paralelos y una distancia entre centros de 9 in .
Los n ú meros de dientes son 35 y 70. Los engranes tienen toscos sólidos, son de profundidad
total AGMA , de calidad 8 y est á n hechos de acero grado 1 totalmente endurecido con dureza
Brinell de 320. Si φ = 20°, Pdn = 6 y el ancho de cara es de 2 in , encuentre los valores de ψ{ , φ2 ,
dx y d 2. Si el factor de seguridad es de 2.0 y la velocidad del pi ñón es de 860 rpm , ¿cu á l es la
carga m á xima transmitida que recomendaría usted ?
626 Engranes helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin Cap. 11

17. Dos engranes helicoidales tienen ejes a 90° y una distancia entre centros de 364 mm . La razón
de velocidades es de 3:1. El engrane menor tiene 20 dientes; mon = 6.5. Encuentre valores
apropiados para los á ngulos helicoidales y los di á metros de paso correspondientes de los
engranes.
18. Dos engranes helicoidales tienen ejes formando un á ngulo de 60°. Los n ú meros de dientes son
35 y 105. La distancia entre centros es de 8 in ; pn es igual a 7r/10. Encuentre valores apropiados
para los á ngulos ψι y y los diá metros de los círculos primitivos de los engranes.
^
19. Un par de engranes helicoidales a 20° tienen ejes paralelos, una distancia entre centros de
260 mm y mon —6.5. Los n ú meros de dientes son 32 y 44. Haga un croquis en perspectiva y
muestre las fuerzas que act ú an en el centro del diente cuando el engrane est á soportando una
fuerza transmitida de 9,000 newtons.
20. Un engrane helicoidal tiene 30 dientes y un di á metro de paso de 264 mm . El engrane tiene
mon - 8 y <pn = 20°. La fuerza normal a la superficie del diente es de 5,000 newtons. Encuentre
los kW transmitidos a 570 rpm .
21. Un tornillo sin fin de rosca simple se acopla con una rueda de bronce que tiene 50 dientes.
Pdn = 4, ψη = 20°, c = 8 in y = 1,725 rpm. Encuentre dj, d2 y la potencia de entrada.
nx
22. Un reductor de tornillo sin fin tiene una distancia entre centros de 16 in . El gusano gira a
720 rpm . El gusano de acero tiene 8 roscas y la rueda tiene 40 dientes. Pdn = 2 y φη = 25°.
Encuentre du d 2 y la potencia de entrada considerando que el engrane de bronce ha sido fun -
dido por centrifugación .
23. Un reductor de tomillo sin fin tiene una distancia entre centros de 10 in . El gusano de acero tiene
6 roscas y la rueda de bronce tiene 40 dientes. Pdrl = 3 y φη = 25°. El gusano gira a 1,160 rpm .
Encuentre dx , d2 y la potencia m á xima de entrada si el engrane de bronce fue fundido en arena.
24. Un gusano de acero de triple rosca se acopla con una rueda de bronce de 24 dientes sobre una
-
distancia entre centros de 6 in . Pdn = 3 y <pn 20°. El gusano gira a 415 rpm . Encuentre dv d2 y
la potencia m á xima de entrada considerando que el engrane de bronce fue fundido en coquilla.
 C A P í T U L O

112
Diversos elementos
de máquinas
En este capítulo se presentan métodos de diseño para diversos elementos de máquinas que
requieren sólo un breve tratamiento.

12- 1 ESFUERZOS EN UN CILINDRO GRUESO

El cilindro de pared gruesa mostrado en la figura 12-1, est á sometido a presiones uniformes
p, y pa sobre las superficies laterales interna y externa, respectivamente. Se supone que las
superficies superior e inferior est á n libres de carga . Como el cuerpo y la carga son simétri-
cos respecto al eje, no se tienen esfuerzos cortantes en las direcciones tangencial y radial,
,
y sólo act ú an sobre el elemento esfuerzos normales σ y ar , seg ú n se ilustra en la figura
124 (a ).
Cuando la pared del cilindro es delgada, el esfuerzo tangencial o de aro σ puede ,
suponerse uniforme sobre todo el espesor de la pared , y su valor puede encontrarse con
las ecuaciones elementales del capítulo 7. Esta hipótesis no puede hacerse para el cilindro
de pared gruesa y las ecuaciones de la derivación siguiente se usará n para encontrar los
esfuerzos.1
Consideremos los esfuerzos que act ú an sobre el elemento semicircular en la figura
124 ( b). El espesor en la dirección perpendicular al papel se ha tomado igual a la unidad.

1 Vea Marin, J . Designing Shrink Fit Assemblies” , Machine Design , 14, 1942, junio, pág. 68, julio, pág. 72
,“ -
y agosto, pág. 78. Vea tambié n Horger, O .J . y C.W. Nelson , “ Design of Press-and Shrink-Fitted Assemblies ” ,
Trans. ASME , 59, 1937, pág. A-183, 60, 1938, pá g. A-32; Peterson, R.E. y A.M. Wahl , “ Fatigue of Shafts at Fitted
Members with a Related Photoelastic Analysis ” , Trans. ASME , 57, 1935, págs. A-l y A-69; 58, 1936, pág. A-74;
Horger, O .J . y J.L. Maulbetsch, “ Increasing the Fatigue Strength of Press-Fitted Axle Assemblies by Surface
Rolling” , Trans. ASME , 58, 1936, pág. A-91; 59, 1937, pá g. A-37. Vea tambié n el capítulo 7 de la referencia 6, al
final del capítulo.

627
 Diversos elementos de máquinas Cap. 12
628

Tr + dcTr
(

crt
t
Po
s cr.r O $
//
C \\
6 0
// \ \
:' 11

Pi

or~ + dcrr
Λ dr
(b ) crr i

Figura 12-1 Cilindro de pared gruesa

i
* sometido a presiones internas y externas.

La componente vertical de los esfuerzos radiales hacia adentro a través del diá metro del -
ele
dr ) .
mento es igual a 2 σ/ y la componente hacia afuera de los esfuerzos es 2( ar + dar )( r +
La ecuaci ón de equilibrio para este elemento es entonces

2 arr + wa¡ dr = 2 ( ar + dar ) ( r + dr ) (a )

El lado derecho queda desarrollado en t é rminos de orden superior que pueden despreciar-
se. La ecuación puede entonces reescribirse como
.
r —
dar + σ, = σ , / Λ
(1)

La deformación unitaria ε0 en la dirección perpendicular al papel puede encontrarse

,
a partir de los esfuerzos σ y ar como sigue:
μσ ,_
~ ~
μσ
~ ( b)
E E

donde μ es la razón de Poisson y E es el módulo de elasticidad . Esta ecuación puede rees-

cribirse como
ε0 £
,
σ + σ, ( c)

El lado derecho de la ecuación es constante. Por brevedad la llamaremos 2C ¡ . Al sustituirla

en la ecuaci ó n (1) obtenemos

dar + 2 ar = 2Cj (d )
dr
o:
Sec. 12- 1 Esfuerzos en un cilindro grueso 629

r2 + 2rcr = 2rCx (e )
dr
o:

Yr (r crr) = 2rC,
2

La integración da:
= C, r 2 + C2 (f )
donde C2 es la constante de integración. La ecuación (f ) puede escribirse como sigue:
C2
σΓ =Q+ (g )
r2
Este valor para ar debe sustituirse en la ecuación (c) para dar
C2
σΐ ~ ^
Q 2 (h )
^
En la frontera interior, r = a , el esfuerzo radial ar resulta igual a — p¡ y la ecuación (g) se
escribe entonces como
c2
~ Pi = C\ + a2
(i)

En la frontera exterior, r = b , el esfuerzo radial ar es igual a — p0 y la ecuación ( g ) es

entonces

~
Po = ci + Q2 G)
b
Ahora pueden encontrarse las constantes C1 y C2 resolviendo simult á neamente las ecua-
ciones (i) y G ):
a2Pi - b2Po
1
b2 - a2 (k)

r2
_ a 2 b 2 (Pi ~ Po )
(í n}
° "
b2 - a2
La sustitución en las ecuaciones (g ) y ( h ) da2 los valores de los esfuerzos ar y σ;.
a 2 Pi ~ b 2 p0 _ a b ( p - pa )
2 2
¡
(2)
b2 - a2 r2( b2 - a2 )
ct 2 Pi - b 2 pa a 2 b 2 ( p¡ - pQ )
(3)
b2 - a2 r 2 ( b 2 - a2 )

2
Éstas son las ecuaciones de Lame. Vea la pág. 239 de la referencia 7, al final del capítulo .
630 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

En muchas aplicaciones, la presión exterior pQ es igual a cero. Las ecuaciones (2) y (3) se
reducen entonces a las formas siguientes:
2
* P b2
(4)
b 2~
i

—a 2 1-
r2

a2P b2
σ, = 1+ (5 )
' b2 - a2 r2

donde p¡ se llama ahora p . Los esfuerzos son má ximos en el borde interior, donde r = a y
el valor de ar es - p . El esfuerzo tangencial para este punto es

σ , = p _11 -+ ((aa // bf
b )2 „
(6)

En la frontera interior, r = a , el alargamiento tangencial ε es igual a (

«Í = ΤΓ ( σ, - μσΓ ) (m)

donde Eh es el m ódulo de elasticidad para el material. El incremento total en longitud de

,
la frontera interior es igual a 2 παε , lo que da un incremento uh en el radio del agujero igual
,
a 27ταε / 2 ττο αε . Por tanto,

a p 1 + ( a / b )2
uh ΤΓ ( σ, - μσΓ ) = + μ (7)
Eh . 1 - ( a/ bf

El desplazamiento radial uh es por supuesto hacia afuera.

12-2 ESFUERZOS POR AJUSTES A PRESIÓN Y DE CONTRACCIÓN

En un ajuste por contracción o en uno forzado, la presión p es causada por la interferencia

del metal entre el eje y el disco. Debido a esta presión , el radio del agujero se incrementa
y el radio del eje disminuye. La disminución us en el radio del eje es igual a

a
us = αε , = — ,
( σ - μσ / ) (a )

donde Es es el módulo de elasticidad del material del eje . Para un eje sólido, a p , = 0 en —
,
la figura 12-1. Las ecuaciones (2) y (3) dan σΓ = σ = - pQ o - p y la deformación radial
es entonces

ap
uS (i - μ) (8)
Es
Este desplazamiento es hacia adentro, como se indica por el signo menos. La suma de los
valores absolutos para uh y us es la interferencia radial del metal para el ajuste a presión ,
Sec. 12- 2 Esfuerzos por ajustes a presión y de contracción 631

us *~

iü uh " uh
Figura 12-2 Interferencia del metal en
un ajuste a presión.

como se muestra en la figura 12-2. Cuando el eje y el disco est á n compuestos del mismo
material , el módulo de elasticidad para ambas partes es el mismo y puede representarse
por E. La doble suma de los valores absolutos de uh y us es la interferencia diametral de
metal A. Por las ecuaciones (7) y (8) , A = 2 ( | + | wj ). wJ
4 ap 1
Δ = (9)
E Ll - ia / b\
)
Si de la ecuación (9) se despeja p , se obtiene el valor del esfuerzo radial correspondiente
a un valor dado de la interferencia diametral.
2
ar = - p =
EA
4a
1- 2
b — ( 10)

Cuando este valor de p se sustituye en la ecuación (6), se obtiene la ecuaci ón para at para
el disco:
£Δ a2
'

<*t = 1+ 2 (i i )
4a b

Ejemplo 12-1
Un eje de acero con diá metro de 8 in va a tener un ajuste a presió n en un disco de hierro fun -
dido de 20 in de di á metro. El esfuerzo tangencial m á ximo en el disco debe ser de 5,000 psi . El
m ódulo de elasticidad para el acero es de 30,000,000 psi y para el hierro fundido es de
15,000,000 psi. La razó n de Poisson es igual a 0.3.
( a ) Encuentre la interferencia diametral requerida de metal .
( b ) Trace valores de σ( y a lo largo de un radio del disco.
ar
(c) Si el disco tiene 10 in de espesor en la dirección axial, encuentre la fuerza requerida para
oprimir las partes entre sí cuando el coeficiente de fricci ó n es igual a 0.12. Encuentre
tambié n el par que la junta podr ía tomar debido a la presió n de ajuste por contracci ón .
Solución, ( a ) a = 4 in; b = 10 in; b / a = 2.5; a / b = 0.4.
De la ecuaci ón (6 ):
o-, [ a - ( a b )2 ]
= 1 + ( a b/ )2
_ 5,000 (1 - 0.16) = 3,620 psi
P ~
/ 1 + 0.16
Por la ecuación ( 7):
4 X 3,620 1.16
uh
15,000,000 0.84
+ 0.3 = 0.00162 in
incremento en el radio del agujero
632 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

6.000
σt
4.000

£. -2.000
3
O
ti
(1)

‘(Λ 0
LU

- 2.000 -
σr

- 4.000
4 5 6 7 8 9 10
Distancia radial del centro del disco ( in)

Figura 12-3 Valores del esfuerzo tangencial at y el esfuerzo radial σΓ del ejemplo 1.

Por la ecuación (8):

4 X 3,620
Us = (1 - 0.3) = - 0.00034 in
30,000,000

disminuci ón del radio del eje

Δ = 2 (0.00162 + 0.00034) = 0.0039 in

interferencia diametral
( b) Puede usarse un programa de hoja de cálculo y las ecuaciones (4 ) y (5) para generar los
datos de la grá fica correspondiente a los esfuerzos σι y ar\ esas gr á ficas se muestran en
la figura 12-3. Como era de esperarse, el esfuerzo radial de compresión en el di á metro
interior del disco es la presión de contacto y el esfuerzo radial disminuye a cero en las
fibras exteriores del disco. El esfuerzo tangencial es el valor má ximo de 5,000 psi en el
diá metro interior del disco y decrece a su valor m ás bajo en el di á metro exterior.
(c) Fuerza requerida para el ensamble:
F = 8 TT X 10 X 3,620 X 0.12 = 109,200 Ib
Par de torsió n tomado por el ajuste a presión:

T = 109,200 X 4 = 436,800 in-lb

Deben efectuarse mediciones precisas y usarse un factor de seguridad grande al transmitir
pares de torsió n por ajustes a presión o de contracción.

Ejemplo 12-1A
Un eje de acero de 200 mm de diá metro debe ajustarse a presión en un disco de hierro fun -
dido con 500 mm de diá metro. El esfuerzo tangencial m á ximo en el disco debe ser de 35 MPa.
El m ódulo de elasticidad para el acero es de 206,900 MPa y la mitad de esta cantidad es el valor
del m ódulo para el hierro fundido. La razón de Poisson es igual a 0.3.
Sec. 1 2 - 3 Concentración de esfuerzos causada por un ajuste a presión 633

( a ) Encuentre la interferencia diametral requerida del metal.

( b ) Si el disco es de 250 mm de espesor en la dirección axial, encuentre la fuerza requerida
para oprimir las partes entre sí cuando el coeficiente de fricció n es igual a 0.12. Adem ás,
encuentre el par que la junta puede soportar debido a la presió n de ajuste por contrac-
ción .
Solución, (a ) a = 100 mm; b = 250 mm; b / a = 2.5; a / b = 0.4.
De la ecuaci ón (6 ):

,
σ [ α - ( a / b )2 ]
1 + ( a / b )2
, -'
35 (1
1 + 0.16 - 25.3 MPa

De la ecuaci ón (7):
100 X 25.3 1.16
uh 103,450 0.84
+ 0.3 = 0.0412 mm

incremento en el radio del agujero

De la ecuaci ón (8):
s
us = ~
— 206— v,900
100 ? i
— Wlv - 0.3') = - 0.0086 mm
disminución del radio del eje
Δ = 2 (0.0412 + 0.0086) = 0.100 mm
interferencia diametral
(c) Fuerza requerida para el ensamble:
F = 200 π X 250 X 25.3 X 0.12 = 477,700 N
Par de torsió n tomado por el ajuste a presió n:
T = 477,700 X 100 = 47,770,000 Nmm

12 -3 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS CAUSADA POR UN AJUSTE

A PRESIÓN

Un eje con esfuerzos de flexión tiene una concentració n de esfuerzos en el borde de un

cK d
A
\ i
¡ !
fA rV 1 I
1
1
1
1
1
Λ
J
1 1
J *
1 1

1
l 1 M M

i
M M

(b ) Ajuste a presión con el disco

(a) Ajuste a presión simple con ranuras circunferenciales

Figura 12-4 Concentración de esfuerzos para un ajuste a presión.

634 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

22
K P ^ lI .0
σ
2.0

0»

/6 0 -6

/4 0 -4
/ /
/ / / 02
1.2 / //
o
1.0
O 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 . 2 i 1.4 Figura 12- 5 Factores de concentración
d de esfuerzos para ajuste a presió n .

miembro ajustado a presión, como en A en la figura 12-4( a ). Alguna mejora en la resisten -

cia a la fatiga puede obtenerse ranurando el disco como se muestra en la figura 12-4( b).
Los experimentos han demostrado que rolando el eje entre rodillos de peque ñ os di á me-
tros a presión suficientemente alta para deformar la superficie, se crea una mejora en la
resistencia a la fatiga . Los factores K de concentració n de esfuerzos para ensambles a pre-
si ón simples est á n dados por la figura 12-5. Se ha desarrollado un módulo para determinar
los valores de K , dada la geometría del eje y el disco.

Ejemplo 12-2
Encuentre el factor de concentración de esfuerzos para el eje del ejemplo 1 si el eje soporta un
momento flexionante alternativo de 350,000 in -lb.
Solución
7T84
4
7Td
I=
64 64
= 201.06 in4
Me 350,000 X 4
σ = = 6,963 psi
/ 201.06
El m ódulo 12-1 en la p á gina 635 puede usarse para determinar el factor de concentració n de
esfuerzos y el esfuerzo de flexión real .

Ejemplo 12-2A
Encuentre el factor de concentración de esfuerzo para el eje del ejemplo 12-1A si el eje soporta
un momento flexionante alternativo de 40,000,000 Nmm . El m ódulo 12-1 en la p á gina 636
puede usarse para determinar el factor de concentració n de esfuerzos y el esfuerzo de flexió n
real.
Solución

I= = 78,540,000 mm 4
64 64
Me 40,000,000 X 100
σ= = 50.9 MPa
/ 78,540,000
Sec. 1 2-3 Concentración de esfuerzos causada por un ajuste a presión 635

Módulo 12- 1
Factor de concentración de esfuerzos para un disco
ajustado a presión sobre un eje con flexión
P
2 n =

1.8
0.6
1.6
0.4
1.4
0.2
1.2
1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.0
F
1.2
— H

1.4
l /d
Disco

" d
M Eje M

U A
d= 8.00 m Diámetro del eje
/= 10.00 m Espesor del disco
P= 3, 620 psi Presión del ajuste
6 , 963 pst Esfuerzo de flexión nominal
^Kflexión nominal
= 1.62 Factor de concentración de esfuerzos
11 , 301 psi Esfuerzo real
^flexión nominal

Cuando est á n sometidas a flexión invertida, las juntas ajustadas a presión est á n expues-
tas a un modo de falla conocido como corrosión por frotamiento.3 La corrosión superfi-
cial va acompa ñ ada por un residuo de óxido que es causado por una acción abrasiva o
por un proceso alternado de soldadura y desprendimiento de las protuberancias. Las
part ículas removidas se oxidan y forman un polvo abrasivo que contin ú a el proceso des-
tructivo.
No hay un método completamente satisfactorio para detener el frotamiento a menos
que se impida todo el movimiento relativo. Cuando el movimiento relativo no puede elimi-
narse, un lubricante sólido como el MoS puede mantener una película lubricante durante

3 Vea Uhlig, H.H., “ Mechanism of Fretting Corrosion ” , Trans. ASME, 76, 1954, pág. 401.
636 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

Módulo 12-1
Factor de concentración de esfuerzos para un disco
ajustado a presión sobre un eje con flexión

2
= 1.0
1.8
0.6
1.6
0.4
1.4
0.2
1.2
0.0
1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Ud
Disco

d i

M Eje M

d= 200.00 mm Diámetro del eje

/= 250.00 mm Espesor del disco
P= 25.3 MPa Presión del ajuste a presión
50.9 MPa Esfuerzo de flexión nominal
^Kflexión nominal Factor de concentración de esfuerzos
= 1.60
81.3 MPa Esfuerzo real
^flexión real —

un periodo largo. Un incremento en la resistencia al desgaste de las superficies para reducir

la soldadura superficial tambié n puede ser de utilidad.

1 2-4 ESFUERZOS EN VOLANTES DE DISCO

Los volantes de disco cortados con flama son ampliamente usados debido a la uniforme y
alta resistencia de la placa de acero.
La figura 12-1 ( a ) es una vista de tal volante. Las presiones p0 y pt no est á n presentes.
Además de los esfuerzos ar y ση el elemento está cargado por una fuerza centrífuga dirigida
Sec. 12- 4 Esfuerzos en volantes de disco 637

hacia afuera debido a la rotación de ω en rad/s. Consideremos que el material tiene un peso
de y lb/in3 y que el volante tiene espesor unitario. Consideremos un elemento en el radio
r de longitud dr en la direcció n radial y de longitud unitaria en la direcció n tangencial. El
peso del elemento es y dr y est á sometido a una aceleración de rcp2. La fuerza centrífuga
sobre el elemento es yraf drlg . Esta fuerza tiene una componente total hacia arriba sobre
el elemento semicircular mostrado en la figura 12-l ( b ) de 2 yr2 a9- drlg . Este t é rmino debe
incluirse con los otros en la ecuación (a ) de la sección 1. Cuando la ecuación resultante se
reduce a sus términos más simples, el resultado es

dar yr 2 co 2
σ -σ ~ Γ =0 ( 12)
' ' dr 8
La solución de esta ecuación es bien conocida 4 y no se dar á aquí. En la mayoría de los
casos, el esfuerzo at controla el diseño. Es m áximo en la frontera interna e igual a

°rmáx ψ4g [3 +
~
/x ) ¿>
2
+ (1 - μ ) a 2] (13)

donde μ es la razón de Poisson .

Ejemplo 12-3
Un volante de placa de acero circular tiene 24 in de di á metro exterior y un agujero de 6 in
de diá metro. El volante gira a 3,000 rpm . Encuentre el valor del esfuerzo tangencial m á ximo.
μ = 0.3. y = 0.283 lb/in3.
Solución
g = 12 X 32.174 = 386 in /s2
2 πη 2 77-3,000
ω = 314.16 rad/s
60 60
En la ecuación (13):
0.283 X 314.162
^ r má x + 0.3) X 122 + (1 - 0.3) X 32]
4 X 386

= 18.09 ( 475.2 + 6.3) = 8,710 psi

Ejemplo 12- 3A
Un volante de placa de acero circular tiene 600 mm de di á metro exterior y un agujero de
150 mm. El volante gira a 3,000 rpm. Encuentre el valor del esfuerzo tangencial máximo, μ = 0.3,
y = 0.000 0768 N / mm 3.
Solución
g = 9,807 mm /s2
2 7τ η 2 77 3,000
ω = = 314.16 rad/s
60 60

4
Vea la pág. 245 de la referencia 7, al final del capítulo.
638 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

Por la ecuación (13):

0.0000768 X 314.162
σ, m á x [3 + 0.3) X 3002 + (1 - 0.3) 752]
4 X 9,807

= 0.0001932 [297,000 + 3,938] = 58.1 MPa

Si la placa se perfora cerca de la frontera interior para conectarla con pernos a una brida,
se tendrá una concentración de esfuerzos en los agujeros para los pernos.
El momento polar de inercia / respecto al eje de un volante de disco con un agujero
est á dado por
1 W 1 W, 2
J b2 a
2 g 2 g
donde WQ representa el peso de un disco de radio b y Wt es el peso de un disco de radio a .
W0 = yirlb 2 y = yrrla2
donde / representa el espesor de la placa en la dirección axial. Al sustituir se obtiene

J = yig { b* ~ fl 4 ) (14)

La energía cinética ΔΚΕ liberada por un cambio de velocidad de wmfn a &>m á x est á dada por
\KE = i / K áx - «&„)

12-5 VOLANTE CON RAYOS Y BORDE

La figura 12-6 muestra un volante fundido con rayos y borde. Cuando el volante gira , una
fuerza uniformemente distribuida Fc act úa hacia el exterior sobre el borde y produce la fuerza
de tensió n F. Los rayos ejercen una influencia restrictiva sobre la expansión del borde y
ocasionan que act úen los momentos M como se muestra. Las ecuaciones para F y M , así
como la de la fuerza de tensión F1 en el rayo,5 est á n dadas en la tabla 12-1. Aquí w es el

b
LU A Área , A = bh y// / / /
M M Υ///Λ <
.
F/
n' rpm
F F
(Constante) F/
Area de la sección
transversal, A 1
90° para 4 rayos
r 60° para 6 rayos
45° para 8 rayos //S// S//S//
y 'i Π

Figura 12 6 Fuerzas y momentos sobre un segmento del volante.

-
5
Para la deducció n , vea la pág. 98 de la referencia 7, al final del capítulo.
Sec . 12-5 Volante con rayos y borde 639

TABLA 12- 1 ECUACIONES PARA FUERZAS Y MOMENTOS EN RAYOS Y BORDES DE VOLANTES

Rayos H F, ,Ib F, Ib M , in - lb

2/ 3 W r2V2 w r2n 2 ( n snnffi

( 1Λ 0.1366 F ] r
4
( 0.0730 A / h ) + 0.643 + (Α / Λ , )
2 35 ,200
X H
35 ,200
'

^
2 /3 w r2n 2 w r 2n 2
0.0662 Fxr
6 2 2
( 0.0203 r / h ) + 0.957 + { A / Ax ) 35 ,200
V T- f
35 ,2000 ° M6 H )
2/ 3 w r 2n 2 w r 2 fl 2
8 V TT
s\ /7 (n1 1 O 07 ZT, 0.0662 V
(0.0091 r 2 / h 2 ) + 1.274 + ( Α / Αλ ) 35 ,200 35 ,200

peso del borde por pulgada de circunferencia y los símbolos r , n , h , A y Ax tienen los signifi-
cados indicados en la figura 12-6. En esas ecuaciones, la profundidad de la sección h se
supone peque ñ a en comparación con el radio r.
El esfuerzo de tensión en el rayo es igual a Fx / A . El esfuerzo de tensión en el borde
es igual a FIA m ás el efecto del momento flexionante 6M/6/12. Los efectos de la concen -
tración de esfuerzos est á n presentes en la junta entre el rayo y el borde. Cambios repenti-
nos en la velocidad de rotación así como en las tensiones en la banda causan esfuerzos de
flexión adicionales en los rayos y en el borde.
Debe tenerse precaució n de que las dimensiones y velocidad de rotación de los
volantes de hierro fundido tengan valores tales que los esfuerzos resultantes no excedan
los valores seguros de trabajo para este material. Los valores de los esfuerzos de tensió n
para el hierro fundido varían en un margen considerable, dependiendo de la composición y
calidad del material.

Ejemplo 12-4
Encuentre los esfuerzos en un volante de hierro fundido con 6 rayos que gira uniformemente
a 600 rpm; radio r = 36 in al centro del borde; ancho del borde b = 12 in; profundidad del
3
borde h = 4 in y área de los rayos Ax = 10 in2. El hierro fundido pesa 0.256 lb/in .
Solución

r
h
9 y
t = 4-8

Por la tabla 12-1:

2/ 3
H = 0.0901
0.0203 X 81 + 0.957 + 4.8

w = 0.256 X 12 X 4 = 12.29 Ib por in de borde

12.29 X 362 X 6002

X 0.0910
35,200

= 162,900 X 0.0901 = 14,680 Ib

Esfuerzo de tensión en el rayo:
640 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

14,680
σ — 10
= 1,470 psi

F = 162,900 (1 - 0.866 X 0.0901) = 150,2001b

Esfuerzo de tensi ón en el borde:

150,200
σ = 3,130 psi
12 X 4

M = 0.0889 X 14,680 X 36 = 46,980 in - lb

Esfuerzo de flexió n en el borde:

6M 6 X 46,980
σ — bh 2 12 X 16
= 1,470 psi
Esfuerzo de tensió n resultante en el borde:
σ = 3,130 + 1,470 = 4,600 psi

Suponga que los rayos en el ejemplo anterior no est á n presentes y que el borde se expande
libremente bajo la influencia de la fuerza centr ífuga. El peso por pulgada lineal de borde
es w y la aceleració n es raA La fuerza centrífuga Fc por pulgada de borde es

w 2
rJ
_ wr ( 2 πη~\2 ~
_ wrn
2
(15)
g \ 60 )
~

g °
~

35,200

La fuerza F en el borde es igual a Fcr.

Ejemplo 12-5
Encuentre los esfuerzos para los datos del ejemplo 12-4 considerando que los rayos no est á n
presentes y que el volante consiste sólo en un anillo que gira libremente.
Solución. Por la ecuación (15):
12.29 X 36 x 600*
35,200
= 4,520 lb / in
Fuerza en el borde:

F = Fcr — 4,520 X 36 = 162,900 Ib

Esfuerzo:
F 162,900
σ = 3,390 psi
A 48

Puede verse en este ejemplo que el método elemental, que considera el volante como un
anillo en rotación libre de expandirse , da esfuerzos del lado inseguro. Además, el mé todo
elemental no da indicación del valor del esfuerzo en los rayos.
Sec. 12- 6 Requisitos de los volantes 641

12-6 REQUISITOS DE LOS VOLANTES

Los ejes en muchos tipos de maquinarias est á n sometidos a pares que varían a lo largo del
ciclo de trabajo. Puede usarse un motor m ás peque ño y obtenerse una operación más uni-
forme si al eje se le adapta un volante. Durante la porción del ciclo de trabajo que requiere
un par de torsión alto la energía del volante ayuda al motor impulsor, pero con una reduc-
ció n en velocidad . Esta energía , así como la velocidad , regresan a sus valores originales
durante esas porciones del ciclo en que los requisitos de par son pequeñ os.
En la figura 12-7(a ) y (b) se muestra tal eje y un diagrama t ípico de carga . Se supone
que el eje es muy r ígido y que la velocidad de operaci ón es suficientemente baja , de mane-
ra que cualquier efecto de vibraciones torsionales puedan ser despreciadas. El eje est á en
equilibrio bajo el par impulsor Tprom , el par de carga Τ’ y el par de inercia Id ω/ dt . Se supone
que el par impulsor T m es constante. Entonces,
άω
/ =T — T prom
M

dt

pero
o) dt = άθ
Estas ecuaciones deben multiplicarse entre sí:
Ιωάω = ( Τ’ - Tprorn )dd
La ecuación puede integrarse entre dos puntos cualesquiera Ay B .

1 rB ωάω f (T - Tprom )de

JA JA

El lado derecho representa la energía suministrada al eje por el volante entre los puntos A
y B . Puede representarse por UAB . El lado izquierdo debe integrarse y luego sustituirse los
l ímites.

1 αω
^
dt

T, carga άθ
de par de prom
torsión I
B Θ
Tprom
’
de torsión
(a ) (b)

Figura 12-7 Volante y diagrama de carga de par de torsión .

642 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

\ΐ (ω 2
Β - ω\) = UAB (16)

Sobre el diagrama de carga de pares, figura 12-7( b) , tomemos los puntos A y B selec-
cionados de manera que la energía proporcionada por el volante sea má xima para el inter-
valo escogido a lo largo del eje Θ. La ecuación (16) puede entonces escribirse
¿( (17)
2 "máx "mín) = ^máx
“

La ecuación (17) representa el cambio m áximo en la energía cinética del sistema debido a la
variación de la velocidad. La ecuación (17) puede escribirse:

<«W - <»„,„) = (18)

Sea un coeficiente C\ de fluctuación de la velocidad , definido como

C/ = ^máx ^mín (19)

(i )
prom

donde

_ ^máx ^mín ( 20)

^'prom 2

Cuando se sustituyen estos valores,6 la ecuación (18) puede escribirse como

Umáx
I (21)
C f ω prom

Las ecuaciones (19) y (20) pueden combinarse para dar

(22)
Wmáx ^ prorri 0 2 ^)
f

ωπώι = Vprorn i 1 ~
2
C/) (23)

Valores t ípicos para el coeficiente de fluctuación, Cf, para diferentes tipos de equipo se
muestran en la tabla 12-2.

Ejemplo 12-6
La variación en el par de carga para un ciclo de trabajo de una revolución para un eje se mues-
tra en la figura 12-8. El par Tprom de entrada se supone constante. La velocidad promedio es
de 860 rpm . El coeficiente de fluctuación es de 0.10. Encuentre el diá metro del volante
requerido si éste se corta de una placa de acero de 1 in.
( Contin úa en la página 643. )

6
Vea Biezeno, C.B . y R . Grammel , Engineering Dynamics, vol . 4, Glasgow , Escocia: Blackie & Son Ltd . ,
1954, pág . 107 . Vea tambi én Timoshenko, S . y D. H . Young , Advanced Dynamics, Nueva York : McGraw -Hill
Book Company , 1948, pág . 185; Den Hartog , J . P. , Mechanics, Nueva York : McGraw - Hill Book Company, 1948,
pág . 268 y el capítulo 19 de la referencia 6, al final del capítulo.
Sec. 1 2- 6 Requisitos de los volantes 643

TABLA 12-2 COEFICIENTE DE FLUCTUACIÓN *

Tipo de equipo c/
Maquinaria trituradora 0.200
Maquinaria eléctrica 0.003
Maquinaria eléctrica , directamente impulsada 0.002
Motores con transmisión por banda 0.030
Maquinaria para molinos de harina 0.020
Transmisión por ruedas dentadas 0.020
Maquinaria para martillar 0.200
Máquinas herramienta 0.030
Maquinaria para la fabricación de papel 0.025
Maquinaria para bombeo 0.030-0.050
Maquinaria para corte 0.030-0.050
Maquinaria de hilar 0.010-0.020
Maquinaria textil 0.025

*Tomada del Mechanical Engineers' Handbook de Kent, duodécima edición , “ Design and
Production ” , págs. 7-40.

Ejemplo 12-6 continuación .

1,600 -
Energía absorbida
por el volante
1,200 - -942.48
m - !b
T, in - ib
800 - -209.44 -209.44
' 7/777/77y/77/7
y

^523.601^
^ /777/777/77// 7/777/777/77/

^j I^
'
77

400
¿ 523.60 %
in- Ib
I 314.16
vyyyyyyyyyyyyyj

T prom =- 700 in-lb Ú yyyyyyyyyyyyZÚ

O
A\
_
w
3
i
2w
3
w 4w
3
B
5w
3
»
i
Θ
2 w rad.

Figura 12-8 Diagrama de carga de torsió n para el ejemplo 6.

Solución

2 7rTpwm = (200 + 1,600 + 400 + 900 + 900 + 200)

J
Tprom = 700 in-lb
Las á reas del diagrama del par arriba y abajo del valor de Tprom se muestran en la figura. El
valor máximo de U ocurre entre los puntos Ay B. Tiene el valor

Umáx = 942.48 - 314.16 + 209.44 + 209.44 = 1,074.20 in-lb

2 7ΤΠ 2 TT 860
^' prom
~

6(T
~

60
= 90.06 rad/s
Por la ecuación (21):
644 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

/= ^ máx 1, 047.20
= 1.2911 in -lb s2
c f ítiprom 0.1 x 090.062

Por la ecuación (14) para a = 0:

4 _ 2 g/ _ 2 X 386 X 1.2911
1 ,121.1
yrrl 0.283 7Γ X 1
b2 = 33.48, b = 5.78 in .
Di á metro = 11.5 in

12-7 IMPACTO DE CUERPOS ELÁSTICOS

Consideremos que se aplica repentinamente un esfuerzo uniforme ση al extremo de una

barra larga, como se muestra en la figura 12-9. En el primer instante, una capa infinita-
mente delgada de material en la barra es comprimida.7 Esta compresión se transfiere a la
siguiente capa y así sucesivamente. En otras palabras, una onda de compresió n , que se
mueve con velocidad c , viaja a lo largo de la barra. Después de un tiempo t , una longitud
ct está comprimida y el resto de la barra est á en reposo en la condición no cargada .
La deformación δ de la zona comprimida es
v0 ct
δ = (24)
E
La velocidad V de las partículas en la zona comprimida es

y = ^
t
=
E
o c=
VE
ao
(25)

La velocidad V de las partículas debe distinguirse de la velocidad c del frente de onda.

Suponga que ylblin 3 es el peso del material en la barra . La densidad p, masa /in 3, es
igual a y/g, donde g es la constante gravitacional que tiene un valor de 386 in/s2. La masa
de las part ículas en movimiento en la onda es igual a pAct , donde A es el á rea de la sec-
ció n transversal de la barra . La fuerza en el extremo de la barra es igual a Asa. La ecuación
de la cantidad de movimiento (momentum ) y del impulso establece que la masa multipli-
cada por la velocidad es igual a la fuerza multiplicada por el tiempo. Así,

cr / V, de velocidad de la partícula
-c -X

Ct Velocidad de propa- Figura 12-9 Onda de compresi ó n en

gación de la onda una barra el ástica larga .

7
Vea Donnell , L.H., “ Longitudinal Wave Transmission and Impact ” , Trans. A S M E , 52(1 ) , 1930, pág.
APM-52-14-153. Vea tambié n Johnson , R . C. , “ Impact Forces in Mechanisms” , Machine Design , 30, junio 12, 1958,
p á g. 138; Arnold , R . N . , “ Impact Stresses in Freely Supported Beams ” , Proc. Inst. Mech. Eng., 137 , 1937, pá g. 217
y el capítulo 18 de la referencia 6, al final del capítulo.
Sec. 12-8 Esfuerzos de impacto por el método de la energía 645

pActV — Aa„t o σ0 — cpV

Al sustituir la ecuación (25), se obtiene:
σα = vVEp ' (26)
La fuerza k requerida para comprimir la barra una distancia unitaria es igual a AE/ l , donde
/ es la longitud de la barra; por tanto, E = kl / A. El peso Wb de la barra es igual a Aly o
Algp; en consecuencia, p = Wb/ Alg. La sustitución en la ecuación (26) da
V fcwb
σO
A V g
(27)

donde Fes la fuerza debido al impacto. Las ecuaciones ( 25 ) y ( 26 ) pueden combinarse

para dar
E
c= (28)
P

Ejemplo 12-7
Encuentre la velocidad de propagación de una onda de compresión en acero, y = 0.283 lb/in3.
Solución. En la ecuaci ó n (28):
rE _ ÍEg _ /30,000,000 X 31 = 202,280 in /s = 3.19 millas/s
c = p
“

\ y
~
V 0.283

Ejemplo 12-7A
Encuentre la velocidad de propagaci ó n de una onda de compresión en acero, y = 0.000 0768
N /mm3.
Solución. En la ecuación (28):
¡
206,900 X 9,807
c — ErtyEg 0.0000768
= 5,140,000 mm /s = 5.14 km/s

12-8 ESFUERZOS DE IMPACTO POR EL METODO DE LA ENERGIA

Los esfuerzos de impacto pueden ser causados por un peso en movimiento que golpea el
extremo de la barra, como se muestra en la figura 12-10. Una onda de compresión viaja a
lo largo de la barra y se refleja en la pared ; regresa al peso W si éste está a ú n en contacto

Peso de la barra,

W
d
* /
u X
Figura 12-10 Extremo libre de barra horizontal
o
l golpeada por un peso en movimiento.
646 Diversos elementos de má quinas Cap. 12

y es reflejada de nuevo, y así contin úa. El esfuerzo máximo puede ser entonces varias veces
mayor que el dado por la ecuación (26). El aná lisis exacto de este problema es muy com-
plicado. Sin embargo, una solución aproximada, basada en principios de la energía , puede
obtenerse si se hacen algunas hipótesis simplificatorias.
El peso W tiene una velocidad V antes del impacto, pero después de éste , la veloci-
dad se reduce a Va. Si se supone que el peso y la barra permanecen en contacto después
del impacto, el extremo de la barra también tendrá una velocidad Va. La solución al pro-
blema por el método de la energía se basa en la hipótesis de que todos los elementos de la
barra , debido al impacto, adquieren instant á neamente velocidades que son proporcionales
a sus distancias desde la pared . Entonces, si u es la velocidad para el elemento a una dis-
tancia x desde la pared , ser á v álida la siguiente proporción:

u Ya O U
V
=—*X (a)
X l /

La energía cinética del sistema, después del impacto, está dada por

r' —u 1 w dx
KE‘Tgv +
W
- J0 2g 1 i

donde w , es el peso por pulgada lineal de la barra. Al sustituir el valor de u dado por la
ecuación (a ) y al integrar se obtiene

KE WVa2 1+
wb (29)
2g 3 IV

Entonces, de acuerdo con la ecuación (29) , la energía cin ética después del impacto no sería
afectada si la barra fuera reemplazada por un peso de magnitud Wbl3 en el extremo de un
resorte sin peso que tuviese la misma rigidez elástica que la barra. Tal sistema se muestra
en la figura 12-ll ( a ). La situación antes de que ocurra el impacto, cuando W tiene su
velocidad original V y cuando Wb/ 3 no se mueve , est á ilustrada en la figura 12-ll ( b). La
cantidad de movimiento total antes y después del impacto no cambia. Por tanto,

Wj, y 1
WV = W +
3 a O Va = 1 + WJ 3W V (b)

Sustituyendo en la ecuación ( 29) se obtiene el valor de la energía cin é tica del sistema
después del impacto:
WV 2 Γ 1
KE (30)
[
2g l + WJ 3W

J
w 000000000

.
Va

w QOOOOOQOQO /

Figura 12-11 Impacto cuando la barra de la

Ve!. 0 = figura 12-10 es reemplazada por un peso en el
extremo del resorte.
Sec. 12- 8 Esfuerzos de impacto por el método de la energía 647

Durante el impacto, la fuerza en la barra se incrementa uniformemente de cero a un valor

\
m á ximo de F. El valor promedio es F. Si 8 representa el acortamiento má ximo de la barra
bajo el impacto, la energía de deformación de la barra en el instante de compresión má-
xima es F <5. Si k representa la fuerza requerida para comprimir la barra una distancia uni-
\
taria , entonces δ = F/ k y la energía es igual a F / k . Ésta es igual a la energía cinética en
\
2

la ecuación (30). Cuando estos valores se igualan, se obtiene la siguiente expresió n:

F=V Jv kW
8 U Vh / 3W )
+ ( Wb \ (31)

El esfuerzo en la barra se encuentra al dividir ambos lados de esta ecuación entre el á rea
transversal A correspondiente. La ecuació n puede entonces ordenarse de nuevo como
sigue:

VAlkwb \ w 1
σe
A V g v [ l + (Wb / 3W )\
o

ae JW _l 1
(32)
<r0 VWb Ll + ( Wb / 3W )\
donde σα est á dada por la ecuación (27). La ecuación (32), obtenida con la hipótesis de la
energía , est á graficada en la figura 12-12.
La solución exacta a este problema se obtiene por mé todos m á s complicados. Los
resultados pueden representarse aproximadamente por la siguiente ecuación empírica, que
también está graficada en la figura 12-12.
σ W 2
+7+1 Λ
(33)
σO wb 3

Ejemplo 12-8
Una barra redonda de acero de 1 in de di á metro y 20 de longitud es golpeada por un peso de
40 Ib que se mueve con una velocidad de 30 in /s. Encuentre el valor del esfuerzo debido al
impacto por el m é todo de la energía y compá relo con los resultados de la solución exacta.
Solución

ynd 2 l 0.283 7τΐ 2 X 20

4 4
= 4.445 Ib

W_ _
~
40
Wb 4.445

AE 0.7854 X 30,000,000
k
20
= 1,178,000 lb/in
l

Por la ecuación (27):

30 1,178,000 X 4.445
σ ~ = 4,449 psi
° 0.7854 386
648 Diversos elementos de má quinas Cap. 12

Por la ecuación (32), de la energía:

cre = 4,449 ψ
1
= 4,449 X 2.946 = 13,107 psi
.1 + 1/ (3 X 9).

Por la ecuación (33), exacta:

σ = 4,449 9+
f + l = 4 ,449 x 4.109 = 18,281 psi
Vemos entonces que el método de la energía da un esfuerzo mucho menor que el valor exacto.

A menos que el peso usado para golpear sea muchas veces más grande que el de la barra
golpeada, el mé todo de la energía da resultados que pueden ser demasiado peque ñ os. En
la figura 12-12, si el peso que golpea es sólo dos veces mayor que el de la barra golpeada,
el mé todo de la energía da un esfuerzo igual a sólo la mitad del que realmente se presenta.

Método exacto

' \ Método de la energía

/
“ '

^ '

»)
( >*

/ 0=
1

V
1 wt> £
*

O'
Ο
t 5 10 15 W 20 25
Ι
30
-
"t
Figura 12-12 Valores exactos y aproximados de los esfuerzos de impacto.
Sec. 1 2- 9 Fuerza producida por un peso al caer 649

La hipó tesis en la figura 12-10 de que todas las secciones transversales de la barra reciben
instantá neamente las velocidades indicadas, es por supuesto imposible. El m étodo de la
energía que se presenta con detalle aqu í, no sólo se debe a que es ampliamente usado sino
también porque se hace posible hacer una comparació n con el m é todo exacto basado en
ondas de esfuerzo.

Ejemplo 12-8a
Una barra redonda de acero de 25 mm de diámetro y 500 mm de longitud con extremo empo-
trado , es golpeada por un peso de 200 N que cae con una velocidad de 750 mm/s. Encuentre
el valor del esfuerzo debido al impacto y compárelo con los resultados de la solución exacta .
Solución
γττά 21 0.00007687T25 2 X 500
= 18.85 N
4 4
200 rrd 2 7T 252
= 10.61 A = = 490.9 mm 2
Wb 18.85 4 4
AE 490.9 X 2062,900 __ __,
kf = — = —
Γ7 = 203,100 N / mm
/ 500
Por la ecuación ( 27 ):

σ
_ V jkWb =
~ ~
750 /203 ,100 X 18.85
° A V g 490.9 Y 9,807
807
= 1.528 X 19.76 = 30.19 MPa
Por la ecuación (32) , de la energía:
1
ae = 30.19 y 10.61 . 1 + ( 10.61 X 3) .
= 30.19 X 3.207 = 96.82 MPa
Por la ecuación ( 33) , exacta:
'

W
σ = σ„ — + —2 + 1
3
~

= 30.19 y 10.61 + 32 + 1
= 30.19 [3.358 + 1 ] = 131.6 MPa

12 -9 FUERZA PRODUCIDA POR UN PESO AL CAER

La solución se obtendr á con el m é todo de la energía . Consideremos que el peso W en la

figura 12-13 cae desde una altura h y que el peso W y la cabeza del perno permanecen en
contacto después del impacto. Sea δ el valor máximo para el alargamiento del perno y sea
F la fuerza de impacto correspondiente. La rigidez del perno es tal que k Ib se requieren
para generar en él un alargamiento de 1 in .
650 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

/ / /y /

W I
Ii

th
ó
^ F
Figura 12- 13 Fuerza y deformació n
causada al caer un peso.

i
Después del impacto y en el punto m ás bajo del desplazamiento, la energía ganada
por el perno es igual a F 8/ 2 , como se ilustra en la gr áfica fuerza-deformación en la figura
12-13. Esta energía proviene de la energía ciné tica del peso , tal como es dada por la
ecuación (30) , junto con la energía potencial W 8 cedida por el descenso adicional del peso.
Por tanto,

F8 WV 2 1
X + W8 (a)
2 2g 1 + (Wb / 3W )

Cuando se sustituye la deflexión por impacto, 8 = Flk , y por deflexión está tica , 8sl = Wlk ,
en la expresió n anterior , se obtiene una ecuación cuadrá tica que , al despejar en ella FlW ,
se obtiene el siguiente resultado:

F
W
^

1+
,
1+ —2δh- X 1 + ( Wb
sí
1
/ 3W )
( 34)

El valor de la fuerza de impacto F puede obtenerse por sustitución en esta ecuació n . Puede
escribirse , si así se desea , en té rminos de la velocidad V del cuerpo al caer usando la
relació n V 7 = 2gh, donde g es la constante gravitacional. La ecuación (34) indica que si el
peso se mantiene justo arriba de la cabeza del perno, h = 0, y luego se suelta , F = 2W .
El valor de k para una barra cilindrica es igual a A Eli , donde A es el á rea de la sec-
ción transversal y E es el módulo de elasticidad. Este valor se encuentra con la ecuación
de la deformació n, <5 = FIIAE , y haciendo δ igual a la unidad cuando la carga F se vuelve
igual a k . Se ha supuesto en la derivació n anterior que el l ímite el ástico del material del
perno no se ha excedido.

Ejemplo 12-9
En la figura 12-13, la barra redonda de acero tiene 1 in de diá metro y 20 de longitud . Si el peso
W es de 40 Ib , encuentre el esfuerzo en el perno si la altura h es de 1.166 in , lo que corresponde
a una velocidad en el momento del golpe de 30 in /s.
Solución. Deben usarse los datos de la tabla 2-1.
Á rea:

7τά
2
A= = 0.7854
4
Sec . 12-10 Impacto de un peso sobre una viga 651

.
8s l
_ VW 40 X 20
= 0.00003395 in
AE 0.7854 X 30.000.000

Wb = yA l = 0.283 X 0.7854 X 20 = 4.445 Ib

Por la ecuaci ón ( 34):

2 x 1·166
V/0.00003395
L =~ i
+ X
W 1 + 4.445 / (3 X 40)

= 1 + VI + 66,218 = 1 + 257.3 = 258.3

F = 258.3W = 258.3 x 40 = 10,333 Ib
F 10,333
σ
· ”
A 0.7854
= 13,157 psi

Este ejemplo indica de nuevo que las cargas de impacto pueden producir f ácilmente altos
esfuerzos. Si se excede el esfuerzo de fluencia del material , una porci ón de la energía del
peso que cae se usa en impartir un alargamiento permanente a la barra. Si el extremo infe-
rior del perno en el ejemplo anterior tuviese rosca y si el peso fuese detenido en su ca ída
por la tuerca, toda la fuerza del impacto pasaría por la secci ón neta de las roscas. El
esfuerzo se incrementaría así, particularmente si hubiese una concentración de esfuerzos.
El esfuerzo de impacto puede reducirse si el perno se hace m ás flexible haciendo girar
todo el cuerpo arriba de la tuerca de acuerdo con el diá metro del á rea de esfuerzo de las
roscas. La deflexió n est á tica se incrementa y la fuerza de impacto disminuye. Por consi-
guiente, cuando la secció n transversal decrece un equivalente del á rea a través de la cual
la fuerza de impacto debe pasar , se tendr á una reducción en el esfuerzo. Cualquier reduc-
ció n adicional de secció n transversal ocasionará un incremento en el esfuerzo.
Cuando la barra es r ígida , la deflexi ó n δ en la figura 12-13 es muy peque ñ a. Si el
ú ltimo t é rmino en la ecuaci ón ( a ) es suficientemente peque ñ o y puede despreciarse, esta
ecuació n se convierte inmediatamente en la ecuació n (31). Esto se hace reemplazando δ
a la izquierda por Flk . El esfuerzo resultante ser á casi el mismo que el obtenido con la
ecuació n (34 ). Esto se confirma comparando los resultados para ae encontrados en los
ejemplos 8 y 9. El mismo efecto se alcanza con la ecuació n (34 ) cuando los dos t é rminos
unitarios (a la derecha del signo igual y bajo el radical ) se desprecian . Entonces h se reem -
plaza por W2g y δ5 Ι por W / k . Por otra parte, cuando el peso golpea un objeto flexible
como un resorte enrollado, δ no es relativamente peque ñ a y debe entonces usarse la
ecuació n (34 ).

12 - 10 IMPACTO DE UN PESO SOBRE UNA VIGA

En la figura 12-14 se ilustra el impacto entre un peso y una viga simplemente soportada .
El mé todo de la energía tambié n puede aplicarse a este problema ; ofrece la siguiente
ecuación para la razón entre la fuerza de impacto i7 y el peso W .
652 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

Wkb
W
l

l l
2 2 Figura 12-14 Impacto de un peso sobre
la viga .

W
1+
/
A 1 + dst X
1 + (17WJ 35W ) ^
donde Wb es el peso de la viga y h y 8st tienen los mismos significados que en la sección
anterior. La ecuación (35) se conoce como ecuación de Cox. Ha estado en uso casi un siglo.
Debido a las deficiencias previamente mencionadas del m é todo de la energía , su utilidad
es algo limitada.
Para la mayoría de los metales, el punto de fluencia y la última resistencia se elevan
cuando la carga se aplica muy r á pidamente y es de corta duración. Debido a las muchas
incertidumbres presentes, los dise ñ adores rara vez se aprovechan de esas propiedades
aumentadas al decidir sobre valores adecuados para los esfuerzos de trabajo.

1 2- 11 EMPAQUES Y SELLOS

Los empaques y sellos se dividen en dos clases principales: est á ticos y din á micos. El
empaque está tico se usa para prevenir la pérdida de fluido en un recipiente a presió n. Un
sello din á mico se usa para prevenir la pé rdida de fluido en una junta deslizante o rotato-
ria. Se usan numerosos tipos de materiales como fibras minerales y orgá nicas; cuero, hule
natural y sintético; corcho; papel, y metales suaves.
Para sellos está ticos, una superficie plana rígida y un empaque delgado son preferi-
bles, y una cantidad m ínima de la superficie del empaque debe quedar expuesta al fluido.
A veces, el sello es formado por fricci ó n . En ocasiones, el empaque es confinado a una
cá mara y es distorsionado para afectar el sello trabando el empaque a través de la trayec-
toria de la fuga. Debe considerarse a veces un margen por cambio de volumen si el mate-
rial del empaque se dilata al entrar en contacto con el fluido. Para un sello din ámico, es
muy importante que el miembro deslizante tenga una superficie muy dura y uniforme.
En la figura 12-15 se muestran varias formas de empaques y sellos diferentes. La
prensaestopa o estopero que se muestra en ( a ) tiene la desventaja de poseer una alta fric-
ción cuando la presió n del empaque es suficientemente alta para prevenir la pérdida de
fluido. El anillo en V mostrado en ( b) tiene menos fricció n y tiende a sellar m ás apre-
tadamente con incremento de la presión. El empaque moldeado en copa U se usa bas -
tante para presiones bajas y medianas. El anillo O mostrado en (d ) tiene la ventaja de una
baja fricció n y simplicidad de dise ñ o. El anillo debe comprimirse ligeramente después de
ensamblado. Este sello es popular en mecanismos hidr á ulicos de aeroplanos. Los anillos
plásticos de respaldo previenen la extrusi ó n del hule blando en el espacio libre bajo muy
altas presiones. El empaque de brida o sombrero mostrado en (f ) se usa en varias formas
Sec. 12- 11 Empaques y sellos 653

Prensaestopas

í§§ Caja de empaque

i I s Miembro móvil

Empaque Adaptadores Empaques

(a) Empaque de compresión (b) Empaque de anillo en V

\ \ \ V S. v W V
- Anillos

üi
V/7/7/77777/ λ
de respaldo

S3 Anillo pedestal metálico (d) Empaque de anillo en O

o relleno de fibra
w\\\\W\
Empaque
V-(c) Empaque de copa en U '/ / / / / / ,
(e) Empaque de anillo en T

m
iH íl llTTIKsN

( f ) Empaque de brida o sombrero (g) Empaque de copa (h) Empaque confinado

Figura 12-15 Varios tipos de empaques y sellos.

diferentes. A veces se usa un resorte circunferencial para oprimir el labio del empaque
contra el eje.
El sello mecá nico8 de la figura 12-16 es muy efectivo para sellar un eje rotatorio con -
tra gas o líquido a presi ó n. El sellador puede ser estacionario o rotatorio y se hace de car -
bono refinado. Se carga con un resorte para compensar el desgaste. La superficie casante
se hace de un material duro como el Stellite y debe pulimentarse con un alto grado de lla-
nura o planicidad. El borde del miembro de carbono debe ser agudo y cuadrado para pre-
venir la entrada de sustancias extra ñ as que pueden ocasionar un rá pido incremento en la
velocidad del desgaste.

8
Vea Alexander , T.E., “ Mechanical Seals- Uses and Abuses ” , Mech. Eng ., 84, diciembre de 1962, pág. 51.
Vea tambié n Mayer, E., “ Leakage and Wear in Mechanical Seals” , Machine Design , 32, marzo 3 de 1960, pág.
106; y Brkich , A., “ Mechanical Seals” , Prod. Eng., 21, abril de 1950, pág. 85.
654 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

3
aT777777777777777?
%
Superficie selladora
/
traslapada a un alto
grado de lisura
22
W////A

Elemento sellador
de carbono

Figura 12-16 Sello mecá nico para eje

rotatorio.

·:·:·
Φ) i i

Si
SiNX \ \X * s
yv-X\S>.\\\\\\\ Figura 12-17 Sello inflable.

El sello inflable, figura 12-17, es conveniente para sellar grandes aberturas con una
tolerancia relativamente grande.
Las juntas que son herm é ticas a fluidos tambié n pueden formarse recubriendo las
superficies con un pl ástico líquido termofraguante,9 que se cura en ausencia de aire después
que la conexión ha sido apretada. El material fluir á en las irregularidades de la superficie
y los costos de maquinado a veces pueden reducirse.
9
Vea Whittemann , R .F. y M.B. Pearce, “ Anerobics - A New Approach to Gaskets ” , Mech. Eng ., 91,
agosto de 1969, pág. 26.
Sec . 12-12 Diseño de empaques para cargas estáticas 655

En servicio de tuberías, el hule y los materiales no met á licos así como los metales de
bajo punto de fusió n , está n generalmente limitados a temperaturas inferiores a 250°F.
Arriba de esta temperatura deben usarse otros materiales. En é pocas pasadas, el asbesto
era de uso com ú n como material para empaques debido a su capacidad para resistir altas
temperaturas. Preocupaciones recientes sobre los riesgos a la salud asociados con este ma-
terial, han obligado a la b úsqueda de materiales alternativos para el dise ñ o de empaques.
Estos nuevos materiales, con o sin encamisado metálico, pueden usarse hasta 850°F. Para
temperaturas mayores deben usarse empaques totalmente metálicos.

12- 12 DISEÑO DE EMPAQUES PARA CARGAS ESTÁTICAS

Existen diferentes tipos de empaques; se fabrican de hule, corcho, plástico y teflón . Algu -
nos materiales para empaques son en realidad una combinación de materiales como fibra
o malla de alambre embebida en hule o materiales de fibra encamisados con metal blando
como cobre, latón o aluminio. En algunos casos, se usan metales sólidos como empaques
en tanto que sean suficientemente blandos para deformarse y crear un sello adecuado. El
dise ñador interesado en utilizar materiales comerciales para empaques debe consultar con
el fabricante para obtener informació n sobre las propiedades actualizadas del material y
las directrices de dise ño. Para mantener hermética una junta, es necesario que las partes
que rodean al empaque estén apretadas fuertemente entre sí por medio de pernos. La pre-
sión inicial en los pernos debe ser suficiente para causar la fluencia del empaque , donde
est á en contacto con las asperezas de las superficies de la brida met á lica. Esta presión míni -
ma de contacto, necesaria para garantizar una junta hermética aun para valores bajos de
presión interna, se llama valor y de “ fluencia ” del empaque.
La presió n interna del fluido en el tubo o recipiente reduce la presión de contacto del
empaque. La experiencia ha demostrado que la razón entre la presión de contacto resul-
tante y la presión del fluido no debe ser menor que un cierto valor si la junta debe per-
manecer herm ética . Esta razón se llama factor m del empaque, cuyo valor varía para
diferentes tipos de empaques.
La presión inicial y la presión del fluido causan una distorsión en las bridas y partes
adyacentes de la junta. El efecto principal es una rotación que tiende a concentrar toda la
fuerza en el empaque sobre el borde exterior de éste. Por ello, las presiones en los empa-
ques no se calculan sobre el ancho total , sino sólo sobre una banda estrecha del borde exte-
rior , llamada ancho b de fluencia del empaque. En la literatura técnica se encuentran
ecuaciones para determinar este ancho. Si bien esos valores son empíricos, est á n basados
en una larga experiencia con el dise ñ o de juntas herméticas a fluidos.10
Se supone que el á rea sometida a la presión del fluido se extiende hasta el borde del
á rea efectiva del empaque.
La figura 12-18 muestra las fuerzas que act ú an en una junta de empaque. Antes de
que act ú e la presión del fluido, la fuerza Fg en el perno y sobre el empaque es
F ,= A q ¡ (36)

10
Vea Rossheim , D.B. y A . R .C. Markl, “ Gasket Loading Constants ” , Mech. Eng., 65, 1943, pá g. 647; 66,
1944, pág. 72. Vea tambié n Roberts, I., “ Gaskets and Bolted Joints ” , Trans. ASME, 72, 1950, pág. 169: Smoley,
E.M., “ Sealing with Gaskets ” , Machine Design , 38, 27 de octubre de 1966, pág. 172; y Linderoth , L.S., “ Selecting
Hydraulic Seals” , Machine Design , 16, septiembre de 1944, pá g. 119.
656 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

e Λ
i
Gasfce/-*
^”
3

|
(a ) Fuerza en el perno. S/n presión
del f luido
rr
En Li
T) L. , Ti
2
niff
.

^ Ag np
/

y f
\

(b) Fuerza cuando actúa Figura 12-18 Equilibrio de junta

la presión del fluido empacada .

donde Ag es el á rea efectiva del empaque y q es la presi ón sobre el empaque causada por
el apriete de los pernos.
Después de que actúa la presi ón p del fluido , se produce una fuerza Atp , donde A ¡ es
el área sometida a presi ón interna . La fuerza sobre el empaque requerida para prevenir
pérdida de presión es Ajnp . La fuerza en el perno Fb es entonces

P Í A + A g m) ( 37 )

La fuerza F debe ser igual o mayor que la fuerza Fb . Por tanto pueden igualarse.

As Q = P ( At + A/n) ( 38)

Ejemplo 12-10
En la figura 12-19 se muestra la sección transversal a través de una junta de registro empacada.
La presi ón interna del fluido es de 500 psi manomé trica . Para el empaque y geometría selec -
cionada , el ancho efectivo del empaque es b = 0.5 in, el factor de empaque m 3.5 y el valor—
de fluencia del material del empaque es y = 6,480 psi. Si se usan 24 pernos para mantener la
cubierta en su lugar , encuentre el esfuerzo de tensi ón en el á rea neta de las roscas.

2
i .. .
^Empaque
de cobre
i asbesto
Diámetro
Interior
(DI ) = 24 o -
Figura 12 19 Cubierta de un registro
-
<lf 12 UNF empacado. Ejemplo 12-10.
Sec. 12- 12 Diseño de empaques para cargas estáticas 657

Solución. Area efectiva del empaque:

Ag = 27.7 7Γ X 0.5 = 43.2 in 2

Area sometida a presión interna:

A,: = ~4 X 272 = 572.6 in2

Como:
m = 3.5
En la ecuación (38):

500 (572.6 + 43.2 X 3.5)

9 = 43.2
= 8,380 psi

Este valor para la presión en el empaque es satisfactoria, ya que una compresión de 6,480 psi
es suficiente para sentar el empaque apropiadamente.
Para 1 1/2 in-12 UNF:
á rea de esfuerzo = 1.58 in 2
Por la ecuación ( 37):

Fb = 500 (572.6 + 43.2 X 3.5) = 361,900 Ib

Esfuerzo de tensión:
361,900
σ = = 9,540 psi
24 X 1.58

Para diá metros peque ñ os o presiones bajas, la presió n inicial de contacto del empaque,
calculada como en el ejemplo anterior , puede ser menor que el valor y esperado para el
material del empaque. Debe aplicarse una fuerza adicional en los pernos hasta que la pre-
sión de contacto sea igual o ligeramente mayor que el valor de fluencia . Sin embargo, para
grandes diá metros o altas presiones, deberá tenerse cuidado de que la presión adicional con
los pernos sobre el á rea efectiva no exceda el valor del verdadero punto de fluencia en com-
presión del material del empaque. El empaque debe conservar suficiente elasticidad para
mantener herm ética la junta después de que la compresión inicial haya sido reducida por
la presión del fluido. Se dispone de información suministrada por los fabricantes de los em -
paques respecto a la presió n m á xima permisible de contacto para los diversos tipos de
empaques. Para empaques de metal sólido, debe usarse el valor del punto de fluencia en
compresión .
Se requiere considerable experiencia para dise ñ ar apropiadamente juntas de alta pre-
sión. La presión interna máxima que un tipo particular de empaque puede retener depende
de varios factores tales como el diseñ o de la brida, el tipo de cara, la localización de los
pernos y el arreglo y relajación de los pernos a temperaturas elevadas. También deben con -
siderarse los esfuerzos y deformaciones en la junta que surgen de la expansión térmica de
las partes conectadas. Para condiciones severas de servicio, la junta tipo anillo ilustrada en
la figura 12-20 se ha manifestado como muy eficiente. Se hace hermética f ácilmente y el
658 Diversos elementos de má quinas Cap. 12

Empaque
y. anular

Figura 12-20 Junta de brida tipo anillo

para servicio de alta presió n.

empaque puede usarse varias veces. La sección transversal es oval u octogonal y el revenido
debe ser muy suave. Este tipo de empaque no estallar á si se desarrolla una fuga en servicio.
A veces es dif ícil, en juntas de alta presión , obtener una fuerza inicial suficiente en
los pernos. Los pernos de grandes diá metros tomar á n m ás fuerza pero es dif ícil apretarlos
a la misma tensión que los de di á metro pequeñ o. Por supuesto debe usarse una llave cali-
brada si se quiere aplicar un esfuerzo predeterminado al perno. La experiencia ha mostrado
que los esfuerzos de instalación debido a las cargas de torsión para varios tama ñ os de per-
nos de acero aleado, hechos de acuerdo con las series de rosca de paso 8 en tama ños mayo-
res que 1 in , son aproximadamente iguales a los dados por la siguiente ecuación empírica:

σ
_ 45,000
(39)
Vd

donde d es el diá metro nominal del perno.

En juntas con empaques totales, la uniformidad de la presión es sumamente impor -
tante. Esto sugiere que los pernos se dispongan sobre una brida circular y espaciados a no
más de 6 diá metros de perno entre sí. Para que “ pase ” la llave de instalación , es necesario
que los pernos no queden entre sí a menos de 2 diá metros de perno.

12- 13 CUERDAS DE ALAMBRE

La cuerda de alambre se usa en equipo de transporte e izado, y tambié n en aplicaciones

estacionarias como alambres de soporte y tensores o amarres.11 Un cierto n ú mero de
alambres, como 7, 19 o 37 se tuercen primero en un toró n. Un cierto n ú mero de torones,
usualmente 6 u 8 se tuercen entonces alrededor de un n úcleo o centro para formar una
cuerda . Los n ú cleos pueden ser de cáñ amo o de alambre. En la figura 12-21 se muestran
varias secciones transversales típicas de cuerdas de alambre. Los alambres est á n hechos
de varios grados de acero, aunque el hierro forjado es tambié n usado. Para alcanzar una
larga vida en el n úcleo, así como en toda la cuerda , ésta debe estar continuamente satu-
rada con lubricante.

11
Vea Drucker, D.C. y H. Tachau, “ A New Design Criterion for Wire Rope ” , Trans. ASME , 67 , 1945, pág.
A-33; Discusió n , 68, 1946, p ág. A-75. Vea tambié n Starkey, W.L. y H.A. Cress, “ An Analysis of Critical Stresses
and Mode of Failure of a Wire Rope” , Trans. ASME , 81, 1959, J . Eng. Ind., pág. 307.
Sec. 12-13 Cuerdas de alambre 659

Núcleo
de
cáñamo

6 x7 6 x37
6
* 19
Figura 12-21 Secciones transversales de cuerdas típicas de alambre.

La flexibilidad en las cuerdas de alambre se logra usando un gran n ú mero de alam-

bres de peque ñ o diá metro. Las cuerdas de unos cuantos alambres de un tama ño relativa -
mente grande, como el de 6 X 7, se usan como retenidas, pero son demasiado rígidas para
trabajos de izado, a menos que las poleas tengan diá metros muy grandes. Los tipos de 6 X 19
y 6 x 37 son los m ás ampliamente usados como cuerdas para servicio de izado. El radio de
la ranura en la polea debe ser suficientemente grande para proporcionar un margen para
la cuerda sin que se presente estrangulamiento. La secció n transversal circular de la cuerda
se preserva y los esfuerzos quedan m ás uniformemente distribuidos. La condición y pro-
pio alineamiento de las poleas son tambié n factores importantes que influyen en la
duración de la vida ú til . Cuando la cuerda de alambre es enrollada sobre tambores en dos
o m ás capas, se inducen esfuerzos severos de abrasió n y aplastamiento, particularmente
cuando la cuerda debe cruzar sobre las depresiones hechas por las capas precedentes.
Las cuerdas de alambre est á n sometidas a varios tipos de esfuerzos. Se tiene el
esfuerzo directo de tensión TIA , donde T es la fuerza en la cuerda y A es el á rea de la sec-
ción transversal. También ocurren esfuerzos de flexión en los alambres cuando la cuerda
pasa sobre una polea. De la mecá nica elemental sabemos que

M _ l_ _ :2
~ ~ σ ~
Me
~
Mdw (a )
El r ds I 21

donde dw es el diá metro del alambre, ds es el diá metro de la polea, I es el momento de iner-
cia de un solo alambre y £ es el módulo de elasticidad del material . La eliminación de MlI
entre esas ecuaciones da la siguiente expresión para el esfuerzo de flexión.

σ = dwE (40)
ds

Se entiende que un incremento en el tama ñ o del alambre conduce a un incremento en el

esfuerzo. Una disminució n en el tama ñ o de la polea conduce tambié n a un incremento
del esfuerzo de flexió n , por lo que debe evitarse operar la cuerda sobre poleas muy
peque ñ as.
La presión p entre la cuerda y la polea puede determinarse considerando la figura
12-22. Esta presió n se supone uniformemente distribuida sobre la superficie curva de la
ranura, la cual recibe la cuerda y corre en forma circunferencial alrededor de la polea. El
660 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

dn diámetro
dr de ia cuerda
P <r
w P d$ , diámetro de paso
de la polea Figura 12-22 Fuerzas en cuerda de
(a ) ( b) alambre al pasar alrededor de una polea.

valor de la fuerza de tensión T en la cuerda es entonces igual a ( H 2 ) pdrds , donde dr es el

diá metro de la cuerda. Por consiguiente,
2T
P = ( 41)
drds
Debido a las peque ñ as á reas en contacto real entre los alambres o entre alambres y ranura ,
los valores meramente nominales de p ocasionan esfuerzos de compresión muy altos en los
materiales.
La falla de una cuerda de alambre ocurre como resultado de la fatiga y del desgaste
al pasar la cuerda sobre las poleas. Recientes investigaciones han mostrado que la razón
de la presión p a la ú ltima resistencia del material es una variable significativa para la deter-
minación de la vida por fatiga. La figura 12-23 muestra los resultados de graficar plaü¡l ver-
sus dobleces a la falla para varios tipos de cuerda de alambre. Un doblez y un desdoblez

0.006
T = tensión, Ib
ds = diámetro de paso de la polea
dr = diámetro de la cuerda, in
*
.
σ ,,, = última resistencia del alamre en psi

<\i v-
vJ
0004

0.002 6 x37
6 X /9
X2 4
6 X / 2-

200,000 400,000 600,000 800,000 /,000,000

N = número de dobleces a la falla

Figura 12- 23 Vida de fatiga de cuerda de alambre tal como es determinada por experimentos.
Sec. 12- 13 Cuerdas de alambre 661

de la cuerda al pasar sobre una polea cuenta como un solo doblez. Por ejemplo, esta cifra
indica que si una cuerda 6 x 1 9 tiene una plaÚ U de 0.0014, puede esperarse una vida muy
larga respecto a la falla por fatiga. El producto drds en el denominador de la variable indica
que una disminució n en el diá metro de la polea permite un incremento en el tama ñ o de la
cuerda; sin embargo, existe un límite inferior pr áctico para el tama ñ o de una polea m ás allá
del cual no es seguro pasar debido a los altos esfuerzos de flexión y a la fuerte abrasió n de
los alambres.
Los datos dimensionales para cuerdas e información sobre las propiedades f ísicas de
los materiales está n dados en la tabla 12-3. Los diá metros mínimos de poleas para cuerdas
de hierro son 50% mayores que los valores para cuerdas de acero. Los valores para el fac-
tor mínimo de seguridad para varios tipos de aplicaciones se muestran en la tabla 12-4.

TABLA 12- 3 DATOS SOBRE CUERDAS DE ALAMBRE

Á rea de la secció n Di á metro del Di á metro m ínimo Módulo de Esfuerzo de ruptura

transversal met álica alambre ds para poleas elasticidad de
( dr = diá metro exterior, dw que se usan para cuerda de acero
de la cuerda ) cuerdas de acero

Tipo in 2 in in psi Tipo de material psi

6 X 7 0.3804? dr / 9 Mdr 14,000,000 Acero mejorado de arado 200,000

6 X 19 0.4044? dr / 16* 14dr 12,000,000 Acero de arado 175,000
6 X 37 0.4044? dr !22 18 dr 11,000,000 Acero fundido extra fuerte 160,000
8 X 19 0.3524? d, /19 20 dr 10,000,000 Acero fundido 140,000
Hierro 65,000

* Tipo alambre de relleno. Para alambres exteriores grandes tipo Warrington , dw. = 1/14.

TABLA 12-4 FACTORES MÍNIMOS DE SEGURIDAD

Tipo de servicio Fs Tipo de servicio

Elevadores
Velocidad del veh ículo, ft / min Pasajeros Carga Montacargas

Cable v ía 3.2
Retenidas o riostras 3.5
Pozos de minas
500 ft de profundidad 8
1,000 a 2,000 ft de profundidad 6
3,000 ft y m ás de profundidad 4 50 7.50 6.67 5.33
Equipo de izado diverso 5 150 8.20 7.32 5.98
Cuerdas de arrastre 6 300 9.17 8.20 6.88
Gr ú as puente y de pórtico 6 500 10.25 9.14 8.00
Gr ú a pescante y de poste 6 800 11.26 10.02
Gr ú a de brazo m óvil 6 1,10 11.67 10.43
Malacates peque ñ os eléctricos y de aire 7 1,500 11.87 10.61
Eslingas de gr ú as para calderos calientes 8
662 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

Ejemplo 12-11

( a ) ¿ Qu é di á metro de cuerda de alambre 6 X 19 de acero mejorado de arado se requiere

para soportar una carga de 5 ton con 8 l íneas ? Considere en los cá lculos una operació n
continua y una vida larga .
( b ) ¿ Cu á l es la carga est á tica permisible para la cuerda de la parte ( a )? Use un factor de
seguridad de 6.
( c ) Si la cuerda est á siempre cargada con su valor est á tico total , encuentre el n ú mero de
dobleces, usando poleas de tama ñ o m ínimo, que la cuerda puede resistir antes de esperar
una falla por fatiga . Con base en 100 dobleces por d ía de trabajo, ¿cu á l es la vida espe-
rada del cable ?
( d ) ¿ Qu é tama ñ o m ínimo de polea se requiere para que la cuerda no quede sometida a
fatiga si la operación tiene lugar bajo el valor de la carga est á tica ?
Solución, ( a ) Por la tabla 12-3:
aúlt = 200,000 psi y dv = 24d
5 X 2,000
T = 8
= 1,2501b
De la figura 12-23:

2T
= 0.0014
σúit dr ds
Por tanto:

drds = 24 d ;
2T _
“
2 X 1,250
8.93
Ο.ΟΟΜσ , 0.0014 X 200,000
^
Despejando:

dr = 0.61 in. Use

^—
in para di á metro de la cuerda

( b) ^
ds = 24 X = 15 in como diá metro m ínimo recomendado para la polea
Por la tabla 12-3:
,4 = 0.404d 2 = 0.404 X 0.6252

0.158 in 2 de á rea de secci ó n transversal met á lica

0.158 X 200,000
Carga est á tica má xima =
6
= 5,200 Ib
La carga est á tica m á xima permisible es más de 4 veces la carga de trabajo cuando se con-
sidera la fatiga .

2T 2 X 5,200
(C ) = 0.00555
&ΰΐι dr d s 200,000 X 0.625 X 15

De la figura 12-23: n ú m. de dobleces a la falla = 65,000

65,000
Vida esperada = 100 = 650 días de trabajo
Sec. 12- 14 Vigas curvas 663

2T 2 X 5,200
(d ) d5 = = 59.5 in
aú lt dr X 0.0014 200,000 X 0.625 X 0.0014
Este resultado es el di á metro de la polea para operación bajo la carga est á tica permisible y
libre de fatiga. Es claro que se trata de un resultado impr á ctico. Por consiguiente , debe usarse
una carga reducida , como se hizo en la parte ( a ), si van a usarse poleas de un tama ño razona -
ble, y si no deben tenerse tambi é n problemas de fatiga .

Los cat á logos de los fabricantes de cuerda de alambre contienen una gran cantidad
de valiosa informació n para la selección y mantenimiento de la cuerda. El conocimiento
que ellos tienen de las condiciones de campo, adquirido durante muchos a ñ os en la pr ác-
tica , debe utilizarse por el comprador.

12- 14 VIGAS CURVAS

Las vigas curvas en forma de ganchos y m énsulas se usan con frecuencia como elementos
de m á quinas.12 Cuando tales cuerpos est á n sometidos a momentos flexionantes la distri-
bución de esfuerzos no es lineal en ning ú n lado del eje neutro y crece m á s r á pidamente
sobre el lado interior. Para vigas curvas, usualmente puede hacerse la hipótesis con sufi -
ciente exactitud respecto a que las secciones transversales normales a los elementos cur -
vos de la viga descargada permanecen planos y perpendiculares a los elementos después
de que los momentos flexionantes se encuentran actuando. Las deformaciones var ían
entonces directamente con la distancia desde el eje neutro.
Consideremos los elementos de la viga curva en la figura 12-24 situados entre los dos
planos axiales AB y DE que est á n separados por el á ngulo φ. Representemos con άφ la
deformación angular total del plano AB con respecto a DE . Un elemento má s corto sobre
el lado interior se deforma entonces la misma cantidad que lo que se deforma un elemento
m ás largo, localizado sim é tricamente con respecto a la superficie neutra , sobre el lado exte -
rior. Sin embargo, el elemento interior tiene un esfuerzo mayor , ya que su deformación ha
tenido lugar sobre un elemento de menor longitud .

\ — A

(
0
fSuperficiejy^
neutra /
-i
*

c
Eje
neutro
dA
fj Sec. A A- o
A ^
d <p *
Φ C
Centro de A
curvatura
v
Figura 12- 24 Viga curva en flexió n pura .

Vea pág. 65 de la referencia 7, al final del capitulo. Vea tambié n Wahl, A .M., “ Calculation of Stress in
12

Crane Hooks ” , Trans. A S M E , 68, 1946, pág. A -239.

664 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

Las secciones transversales de la viga en la figura 12-24 se suponen simétricas con

respecto al eje v , como se indica en la vista A-A . Debido a los mayores esfuerzos en los
elementos interiores, la superficie neutra para una viga curva no pasa por el centro de
gravedad a la sección transversal sino que se desplaza hacia adentro una peque ñ a canti-
dad , designada como e en la figura. La deformación total para un elemento localizado a
una distancia v abajo de la superficie neutra es νάφ. Esta deformación tiene lugar en un
elemento cuya longitud es ( r — υ ) φ. El alargamiento o deformación unitaria ε es entonces

νάφ
(r ~ v) φ

La multiplicación por el m ódulo de elasticidad E da el esfuerzo en este punto. El valor de

éste es

Ενάφ Εάφ r
-1 (b)
{r - ν)φ φ r v —
Esta ecuació n indica que la distribució n del esfuerzo sobre la sección transversal es
hiperbó lica.
De la condició n de equilibrio est á tico, la suma de los esfuerzos sobre una secció n
transversal debe ser cero y el momento de los esfuerzos debe ser igual al momento apli-
cado M . Por tanto,
, , Εάφ r v áA
σάΑ = —φ- J r - v = 0 (c)

í
J
mdA =
^ Jf
φ r -v
,M (d )

Las integrales en estas ecuaciones deben extenderse sobre toda la sección transversal. Al
dividir el numerador entre el denominador de la ecuación (d ) se obtiene

Εάφ Εΐάφ f váA

(e )
Ψ
v áA +
φ J —
r v

Por la ecuación (c), la segunda integral de la ecuación (e ) es igual a cero. La primera inte-
gral de la ecuación (e ) representa el momento del á rea de la sección transversal respecto
—
al eje neutro, es decir eA . El signo menos se requiere porque el centro de gravedad se
encuentra sobre el lado negativo del eje neutro. Por consiguiente,

§
M = ÉSLeA (f )
Ψ

Al sustituir en la ecuación (b) se obtiene:

M v
(g )
eA r v —
La sustitución de los l ímites para v ofrece las siguientes ecuaciones:
Sec. 12-14 Vigas curvas 665

ΜΛ L, ,
^ máx
/lea
donde v
,
— n, (42)

Mh . ,
^mín -— 2
Aec
donde v = — h, 7 (43)

Como estas ecuaciones son sensitivas a peque ñ as variaciones del valor de e , debe tenerse
mucho cuidado al determinar esta cantidad en forma exacta.
Haciendo v =
cionales.
vx —
e en la ecuació n (c) pueden obtenerse ecuaciones ú tiles adi-

í— —
J r-v
dA = í —- v
J r ¡
— dA =
+e
3 - dA = 0
J R - vx
[I (h)

La integral de la derecha puede escribirse como

dA
J R - Vj
dA =e R - vl (i)

e r R - V, + vx dA
RJ R - νλ 0)

e
~
JA + (k)
R J R - Vi J
Sea

vxdA =
R —
- vx mxA (44)

donde A es el á rea de la secci ó n transversal y ml es otra constante. La sustituci ón en Ja

ecuación ( k ) dar á la siguiente ecuación para e:

m, R
(45)
14 m ]

La sustitución en la ecuación (i ) da:

r dA A
= (! + ^i ) (46)
J R - Vj
^
La integral de la ecuación (46) puede evaluarse para tipos simples de secciones transver -
sales y encontrarse así el valor de mv La excentricidad e puede entonces encontrarse
usando la ecuación (45) y el esfuerzo, usando las ecuaciones (42) y (43).
666 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

12- 15 VIGA CURVA DE SECCION TRANSVERSAL RECTANGULAR

Las ecuaciones generales anteriores para los esfuerzos en una viga curva ser á n ahora adap -
tadas a la sección transversal rectangular, mostrada en la figura 12-25. La ecuación ( 46)
puede escribirse
rhn dA
^ i A( 1 + ‘ /2
(a )

Cuando el numerador se divide por el denominador , se obtiene el siguiente resultado:

A(i + m
^CM £ £ £ +

Ahora esta expresió n debe integrarse término por término y luego sustituirse los límites:
+ + + - bdv i

A(í + mx ) = b h H — - "
.
h _3
12 R
i 2 +
h5
80 R 4
(b)

o
2 4
W , = 12hR 2 + 80hR 4
(c)

Sea c¡ = 2R /h , donde cx es el í ndice de curvatura. Cuando se hace esta sustitución, la

ecuació n (c) toma la forma
1 0.6
, = 31c 1
m
\
+
5cj4 3cj2 1 +
L ^fJ (d)
1 Γ cf2 + 0.6
„
1 c12 1
3c 2 c12 3c( c\ - 0.6 _
2
3C!2 - 1.8
La excentricidad e se encuentra por sustitución en la ecuación (45):

e = 2 (3c 2hcx- 0.8) (47)

Sustituyendo los valores de e , hx y a en la ecuación ( 42) obtenemos el esfuerzo m á ximo.

6M 3cf2 - cr. - 00.88 , 6M
/W
( 48)
^ má x bh 2 3cj (Cj - 1) c
bh 2

cgs .
h'2
h i
e EN (eje
"íL- hΊ » neutro )
dA
R
b
V/,
-
Figura 12 25 Viga curva de secció n transversal
tCentro de curvatura rectangular.
Sec. 1 2-15 Viga curva de sección transversal rectangular 667

donde

— —
3c\ c1 0.8
3q (q - 1)
(49)

La ecuació n (49) da el valor del factor de concentración de esfuerzos por curvatura en una
sección transversal rectangular.

Ejemplo 12-12
Considere que el ancho b del rect á ngulo es igual a 4 in y la altura de la secci ó n h es igual a 6 in.
El radio de curvatura R al centro de gravedad es tambié n igual a 6 in. Encuentre el valor de la
excentricidad e, el factor K0 de concentración de esfuerzsos y el esfuerzo m á ximo.
Solución
2R
Ci = T = o2
En la ecuación (47):
6X 2
e=
22 - 0.8) =
0.536 in
2 (3 X
En la ecuación ( 49):
3X 22 - 2 - 0.8
2 (2 - 1 )
= 1.533
En la ecuación ( 48):

amiT
m áx = 1.533 —4 X 62 = 0.0639 M

Ejemplo 12-12A
Considere que el ancho b del rect á ngulo es igual a 100 mm y la altura de la sección h es igual
a 150 mm . El valor del radio R al centro de gravedad es tambié n igual a 150 mm . Encuentre el
valor de la excentricidad e, el valor Kc de concentraci ón de esfuerzos y el esfuerzo m á ximo.
Solución

2 R _ 300
ci h
~
150

En la ecuación (47):

hcl 150_ x 2_ = 13.39 mm

2 (3c\ - 0.8) 2 (3 X 22 - 0.8)

En la ecuació n ( 49):
3c 2 - q 0.8
3c, (Cj - 1)
— 12 - 2 - 0.8
6 X 1
= 1.533
668 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

En la ecuación ( 48):
6M
= 1.533 100 1502 =
( j.
má x = 0.000409Ai
bh 2 X

A veces, la sección transversal de una viga curva tiene una forma tal que ninguna expre-
sió n analítica puede derivarse para la excentricidad e. La integración de la ecuación ( 44)
puede efectuarse numé ricamente si la ecuació n se escribe como

^R -A Avl
í
mi A =
^
Pueden obtenerse resultados exactos con este método si la sección transversal se divide en
(50)

un n ú mero suficientemente grande de franjas con á rea ΔΑ .

Ejemplo 12- 13
Encuentre el valor del esfuerzo máximo para la viga del ejemplo 12-12 usando la ecuació n (50)
y compará ndolo con el resultado obtenido al usar la ecuació n (48).
Solución. Divida la sección tansversal en 12 franjas, como se muestra en la figura 12-26. Los
cálculos de la ecuación (50) se han efectuado en la tabla 12-5. La sustitución de la sumatoria
de la columna derecha en la ecuación (50) da

m¡ A = 2.3422

Despejando:
2.3422
m¡ = = 0.0976
24

En la ecuación ( 45 ):
0.0976 X 6
e=
1 + 0.0976
= 0.534 in

Por tanto:
h , = 2.466 in
h2 = 3.534 in

,
=.
b 4 J H

//*—
= .
9
7
/O
8
—
6
5
!| 4
< 3
2
\ r

v /
5

i|
^
ΔΑ=2ίη 2
Figura 12-26 Secció n transversal del ejemplo
' 1 ςCentro de curvatura 13 dividida en franjas elementales.
Sec. 12-17 Deflexión angular de una barra curva 669

TABLA 12 5 -
υ } ΔΑ
N ú m. V1 R - v1
R - v]

1 2.75 3.25 1.6923

2 2.25 3.75 1.2000
3 1.75 4.25 0.8235
4 1.25 4.75 0.5263
5 0.75 5.25 0.2857
6 0.25 5.75 0.0870
7 -0.25 6.25 -0.0800
8 -0.75 6.75 -0.2222
9 -1.25 7.25 - 0.3488
10 -1.75 7.75 -0.4516
11 -2.25 8.25 - 0.5454
12 -2.75 8.75 -0.6286

En la ecuación (42):

2.466 M
máx
24 X 0.53 X 3
= 0.0642 M

Σ ίΔ
4
R-v =
2.3422
1
Vemos que la integración numérica da resultados exactos, por lo que el método también puede
usarse para secciones transversales extra ñas.

12- 16 VIGA CURVA DE SECCIÓN TRANSVERSAL CIRCULAR

Por un proceso similar, puede demostrarse que la ecuación para el esfuerzo máximo en una
viga curva de sección transversal circular es
32 M
<r.m á x = Kc rrd 3
(51)

donde

Kc — —
4ct2 q 1
4ci (ci - 1 )
(52)

El índice de curvatura cx es igual a 2 R / d .

12-17 DEFLEXIÓN ANGULAR DE UNA BARRA CURVA

A menos que el índice de curvatura, 2R / d o 2 R/ h , sea muy pequeño, el cambio angular

entre dos secciones transversales de una viga curva causada por los momentos M es aproxi-
670 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

M M

0
^ Θ
-
Figura 12 27 Deformació n angular
causada por momentos.

madamente el mismo que tendría lugar si la viga fuese recta. Para una viga recta , la rela-
ción entre el momento flexionante y el radio de curvatura est á dada por la ecuación 1Ir =
MIEL Como el momento M es el mismo en todos los puntos, el radio r es tambié n cons-
tante y la línea elástica es un círculo, como se muestra en la figura 12-27. Como r 6 = 1, se
obtiene para Θ el valor

Θ = (53)
El

12-18 LEVAS

Una leva proporciona un medio conveniente para transformar un movimiento rotatorio en

un movimiento alternativo. Como el perfil de la leva puede tomar una gran variedad de
formas, pueden producirse muchos tipos diferentes de movimiento. La placa de la leva ,
ilustrada en la figura 12-28, mueve al seguidor en una dirección perpendicular al eje de la
leva. Para la leva cilindrica de la figura 12-29, el seguidor se mueve en una direcci ón para -
lela al eje de la leva . La leva debe tener la forma apropiada para obtener el tipo de movi -
miento deseado con el seguidor.

% m

Figura 12-28 Leva de placa con

seguidor de hongo.
Sec. 12-18 Levas 671

-
Figura 12 29 Leva cilindrica.

En muchas levas usadas com ú nmente, la elevación del seguidor es parabólica, armó-
nica o cicloidal con respecto a la rotació n de la leva. Las ecuaciones para el desplaza -
miento, velocidad y aceleración del seguidor de tales levas est á n dadas en la tabla 12-6.
La elevación h de la leva tiene lugar durante una rotació n β. La elevación y para una
rotació n Θ puede encontrarse por sustitución en las ecuaciones de la tabla .
En la figura 12-30 se muestran las curvas para la elevación y de los tres tipos de levas,
graficadas con la coordenada adimensional ΘΙβ. La velocidad dyldt se muestra en la figura
12-31 y la aceleración cPyldt2 se muestra en la figura 12-32.
Las fuerzas de inercia en un sistema impulsado por leva son proporcionales a la ace-
leración del seguidor. La leva parabólica tiene la aceleración m á xima m ás pequeñ a, pero
tiene la indeseable propiedad de tener cambios repentinos en sus valores al principio, a la
mitad de la altura y al final de la elevación. La leva arm ónica tiene un cambio gradual en
el valor de la aceleración excepto al principio y final de la acción de la leva. La leva cicloidal
tiene un valor pico para la aceleración que es superior al de las otras, pero su valor no cam -
bia tan abruptamente.

TABLA 12-6 ECUACIONES PARA EL DESPLAZAMIENTO, VELOCIDAD Y ACELERACIÓ N DE LA CURVA

DE PASO DE VARIOS TIPOS DE LEVAS

Tipo de leva Desplazamiento Velocidad Aceleració n

4Ηωθ d 2y 4Ηω 2
—Θ ^ 0.5, y = 2h Θ
2 dy
Parabólica Para ~

^
"
2
dt dt β2

o de aceleració n
_ 4/ 4/ζω 2
^
β 1 dy ζω / 0\ d y
constante
Para — ^ 0.5, y = h ~ ~ ~
)
dt J 2
\ β dt2 β2

Arm ó nica jr
- - p - .—
h(
CO
7τ θ dy
dt
Trhco
2β
sen
77 Θ
β
d 2y -
dt 2
7T
2

2 /32
h (o 2
cos
7τθ

, , θ
Cicloidal y
1 2 ττ
= h \—β - —2 ττ sen β — —dydt = —/13 \/1 - cos —2 τττβ— \)
ζω d 2y
ΐ
dt> 2
2 πΗω 2
β2
sen
2 πθ
β
672 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

/.0
Parabólica
0.9
Cicloidal
0.8
Arm ónica
07
0.6
y
h 0.5
0.4

0.3
Armónica
0.2
Cicloidal
0.1
Parabólica
I I I
o 0.1 0.2 0.3 0.4 03 0.6 07 0.8 0.9 LO
Θ Figura 12-30 Desplazamiento del
TS seguidor para varios tipos de levas.

0.6

0.5

β dy Armónica
0.3
4hu> dt
0.2

O. l
Parabó lica
k
Cí e loidal

O.l 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 LO

0. Figura 12- 31 Velocidad del seguidor
β para varios tipos de levas.

Cicloidal

1.0
Parabólica

Armónica

β2 d 2v ol £
o O.l 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 I.
4 hv 2 dt 2 I 1 I 1 1 |lK β

-0.5
- /.0

- 1.5 C7 -
Figura 12 32 Aceleraci ó n del seguidor
para varios tipos de levas.
Sec. 12- 19 Leva de placa con seguidor de rodillo central 673
Normal
a Angulo de presión a / Ángulo
rdO depresión
Curva de paso
Rr σ
A Curva
y dy ‘ ^
de paso

/ Punto
h Rb r inicial
r
\7 - Circulo Θ e
V^
de
base \ 0
β
I Rb
<

\
o ω
o
\ (b )
\
Punto inicial Perfil de
la leva

Figura 12- 33 Leva radial con seguidor de rodillo en traslación.

12- 19 LEVA DE PLACA CON SEGUIDOR DE RODILLO CENTRAL

En la figura 12-33 se muestra una leva de placa con un seguidor de rodillo central. El cen-
tro del rodillo seguidor tiene la trayectoria de la curva de paso y la leva real es tangente en
todas partes al rodillo.
La fuerza ejercida por la leva está dirigida normalmente a la superficie de la leva, que
en general, para un seguidor de rodillo, no tiene la dirección del movimiento del seguidor.
El á ngulo entre esas direcciones se conoce como el á ngulo a de presió n , como se ilustra en
la figura 12-33( b ). La fuerza lateral ejercida por el seguidor sobre sus gu ías depende de la
magnitud del á ngulo de presión. Se especifica a veces que el á ngulo de presión no exceda
de 30°. El valor permisible depende de la velocidad de operación y del peso de las partes
conectadas.
En la figura 12-33( b ) se ve que el á ngulo de presión a puede obtenerse con la siguien-
te ecuación:

tan a = —r -άθ
y- (v54)
'
donde r es la distancia entre los centros de la leva y el rodillo.

Ejemplo 12-14
Una leva cicloidal con un seguidor central de rodillo tiene una elevación h de 1 in en un á ngulo
β de 70°. El radio del círculo base Rb es de 4 in y el radio del rodillo seguidor
Rr es de 0.8 in .
674 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

TABLA 12- 7 CÁLCULOS PARA EL ÁNGULO a DE PRESIÓN PARA LA LEVA CICLOIDAL DEL EJEMPLO 12-14

Θ 2 πθ 2 ττθ 2 ττθ sen ( w -n- 0/ /3) r = R„ + y

dy
=
1 dy
sen — cos y
άθ
tan a a
β β β
Λ
2 ττ r dd

0 0 0 1· 0 0 4 0 0 0
0.1 36° 0.58779 0.80902 0.09355 0.00645 4.00645 0.15632 0.03902 2°14.1 '
0.2 72° 0.95106 0.30902 0.15137 0.04863 4.04863 0.56558 0.13970 7°57.2'
0.3 108° 0.95106 - 0.30902 0.15137 0.14863 4.14863 1.07245 0.25827 14°28.9'
0.4 144° 0.58779 - 0.80902 0.09355 0.30645 4.30645 1.48070 0.34383 18°58.5 '
0.5 180° 0 -1 0 0.5 4.5 1.63702 0.36378 19°59.4'
0.6 216° - 0.58779 - 0.80902 - 0.09355 0.69355 4.69355 1.48070 0.31548 17° 30.6 '
0.7 252° - 0.95106 - 0.30902 - 0.15137 0.85137 4.85137 1.07245 0.22086 12°27.2'
0.8 288° - 0.95106 0.30902 0.15137 0.95137 4.95137 0.56558 0.11433 6°31.0'
0.9 324° 0.58779 0.80902 - 0.09355 0.99355 4.99355 0.15632 0.03130 1°47.6'
1.0 360° 0 1 0 1 5 0 0 0

Calcule los valores del á ngulo a de presió n a intervalos ΘΙβ de 0.1. Encuentre el valor
m á ximo de la aceleració n del seguidor. La velocidad de rotación es de 600 rpm.
Solución . Por la tabla 12-6, la ecuación de la elevación y de la leva cicloidal es

, θ ( 1 2π θ
y = h \ —β - — sen — —
\ 2 ττ β

Para encontrar el á ngulo a de presi ón , se requiere la derivada dy / άθ para usarse en la ecuació n

(54). Así,
2 ττθ
cos
άθ β

β = 70° = 1.22173 rad

4β = 0.81851
Los cá lculos pueden efectuarse convenientemente en forma tabular como se muestra en la
tabla 12-7.

27rn 277- 600

ω=
60 60
= 207Γ rad /s

Por la figura 12-32, el valor máximo de la aceleración del seguidor ocurrirá para ΘΙβ = 0.25.
Entonces, por la tabla 12-6,

ΆL„
dt' β2
2
= ’ *1 22173a
,
- 16.620 mJ é

Para obtener una superficie lisa , los cálculos para una leva real deben hacerse para intervalos
mucho m ás finos, tal vez de un grado o menos de separación .
Sec . 12 - 20 Fabricación de leva con seguidor de rodillo central 675

12-20 FABRICACIÓN DE LEVA CON SEGUIDOR DE RODILLO CENTRAL

Un método para fabricar una leva de placa con un seguidor de rodillo central es laminar o
esmerilar la superficie sobre una má quina fresadora. El radio R de la rueda cortadora o es-
meriladora , no es en general el mismo que el radio Rr del rodillo seguidor.
La situació n ser á como se ve en la figura 12-34, donde el sistema de la figura 12-33
est á girado para tener el centro O de la leva y el centro B del cortador sobre la misma línea
vertical. Para encontrar la distancia rg entre los ejes de la leva y cortador, aplicamos el teo-
rema de los cosenos al triá ngulo OAB:
¡
r = r 2 + ( Rg - Rr )2 + 24 ( Rg - Rr ) cosa (55)

Cuando la leva est á inclinada un á ngulo θ - η respecto al punto inicial, el cortador debe
acercarse a la leva hasta que la distancia entre los ejes e n O y f i sea igual a r .
El á ngulo η puede encontrarse aplicando el teorema de los senos al triá ngulo OAB.
Tenemos entonces,

sen η =
Rg Rr sen (56)
rg,

Ejemplo 12-15
Calcule los valores de rg y η para la leva de placa del ejemplo 14 para los mismos valores ΘΙβ.
El radio Rg del cortador es igual a 2.5 in.
Solución

Rg - Rr = 2.5 - 0.8 = 1.7 in

Los c á lculos pueden efectuarse convenientemente en forma tabular y se muestran en la
tabla 12-8.

Centro de la
rueda de corte
I
Línea de acción
del seguidor B

a
Ro.

s ra
í
I A
Perfil de /
la leva \ /

V
r Θ

Figura 12-34 Relaciones geom é tricas

O para localizar el centro de la rueda de
Centro de la leva corte para la leva de la figura 12-27.
676 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

-
TABLA 12 8 CÁLCULO PARA LOCALIZAR EL CENTRO DEL CORTADOR PARA LA LEVA CICLOIDAL DEL EJEMPLO 12- 15

Θ
β
sen a cos a r2 2 r ( RK - Rr )
cos a
x rs sen η V

0 0 1 16 13.60000 32.49000 5.70000 0 0

0.1 0.03899 0.99924 16.05164 13.61158 32.55322 5.70554 0.01162 0°40.0'
0.2 0.13836 0.99038 16.39140 13.63292 32.91432 5.73710 0.04100 2°21.0'
0.3 0.25006 0.96823 17.21113 13.65722 33.75835 5.81019 0.07316 4°22.8'
0.4 0.32515 0.94566 18.54551 13.84629 35.28180 5.93985 0.09306 5°20.4 '
0.5 0.34186 0.93975 20.25 14.37818 37.51818 6.21521 0.09488 5°26.6'
0.6 0.30086 0.95367 22.02941 15.21873 40.13814 6.33547 0.08073 4°37.8'
0.7 0.21566 0.97647 23.53579 16.10654 42.53233 6.52168 0.05622 3°13.4 '
0.8 0.11350 0.99354 24.51606 16.72591 44.13197 6.64319 0.02904 1°39.8'
0.9 0.03129 0.99951 24.93554 16.96975 44.79529 6.69293 0.00795 0°27.3'
1.0 0 1 25 17.00000 44.89000 6.70000 0 0

12-21 LEVA DE PLACA CON SEGUIDOR DE CARA PLANA

Una leva de placa con un seguidor de cara plana se muestra en la figura 12-35. El seguidor
se localiza en B a la elevación y dada por la ecuación de la leva para la curva de paso. El
perfil real de la leva contacta al seguidor en el punto C localizado a una distancia q a la
izquierda de la línea de centros. El punto C est á en el radio rc trazado desde el centro de
rotació n A y a un á ngulo η desde la línea de centros. La velocidad hacia arriba del seguidor
est á representada por dy / dt . Entonces, por triá ngulos semejantes,
dy / dt _ q
ÿ€ rc

dy — Seguidor
dt
Curva
\
de paso

/
y
c V \
y
\Curva de N
¡a leva¡, ^
Γc,
// \/ Rb
r
/ V
Λ Θ
Círculo
base
/
A
\ ω

7
Figura 12-35 Leva de placa con un
seguidor de cara plana .

Ms
Sec. 12- 21 Leva de placa con seguidor de cara plana 677

o:

1 dy dy
(57)
ω dt dO

También:

rc = (r 2 + q 2 y / 2 (58)

y:

q
tan η = (59)
r

Ejemplo 12-16
Una leva cicloidal con un seguidor de cara plana tiene una elevación h de 1 in en un á ngulo β
de 70°. El radio Rb del círculo base es igual a 4 in . Calcule la curva de paso y las coordenadas
rcy η para la leva con los valores θ / β de 0.0, 0.2, 0.4, 0.6, 0.8 y 1.0.

Solución. Por la tabla 12-6:

,J 1 27τθ
y = h[ ~ -
\ β 2 τr
—
sen — —
β

h / 27τ θ 2π θ
qH =
dy
άθ
= —β 1 - eos — —
\ β 1.22173 (* COS
β

Los cá lculos se efectuaron en la tabla 12-9. El lector deber á graficar los datos de la curva de
paso y del perfil de la leva.

TABLA 12- 9 CÁLCULOS PARA LA CURVA DE PASO Y EL PERFIL DE LEVA DE UNA LEVA CICLOIDAL
CON EL SEGUIDOR DE CARA PLANA DEL EJEMPLO 12- 16

Θ 2 ττθ 2 πθ q
β
2π
1 sen
β
Λ
cos — — -
β
y r2 q rc tan η = —r V

0 0 0 1 0 16 0 4 0 0
0.2 72° 0.95106 0.30902 0.04863 16.39140 0.56558 4.0879 0.13970 7°57.2'
0.4 144° 0.58779 -0.80902 0.30645 18.54551 1.48070 4.5539 0.34383 18°58.5 '
0.6 216° - 0.58779 -0.80902 0.69335 22.02941 1.48070 4.9216 0.31548 17°30.5'
0.8 288° - 0.95106 0.30902 0.95137 24.51606 0.56558 4.9836 0.11423 6°31.0'
1.0 360° 0 1 1 25 0 5 0 0
678 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

12-22 LEVA POLINOMIAL

Muchos otros tipos de curvas se usan para levas. La elevación y , por ejemplo, puede expre-
sarse como un polinomio13 en varias potencias de x o ΘΙβ. La ecuación general para la así
— —
llamada leva 3 4 5 se escribe entonces

y = h ( Ca + Cxx + C2 x 2 + C3x 3 + C4 x 4 + C5X 5) (60)

Las diversas constantes se eval úan a partir de las condiciones de frontera deseadas para el
seguidor . Por ejemplo, suponga que se desea que el desplazamiento y , la velocidad dyldx
y la aceleración d 2 y / dx2 sean cero para x = 0. Consideremos tambié n que además se quiere
que la elevación y sea igual a h y que dyldx y cPyldx2 sean cero cuando x = 1. Estas condi-
ciones iniciales se sustituyen en la ecuación (60), las ecuaciones sucesivas se obtienen por
diferenciación y en las ecuaciones resultantes se despejan las C. El resultado es
y = h ( 10x 3 - 15*4 + 6 x 5 ) (61)

La ecuación puede diferenciarse para obtener expresiones para la velocidad dy / dt y la ace-

leración dryldx1. Cuando se trazan los resultados, las curvas resultantes son muy cercanas
a las de la leva cicloidal.

12-23 OBSERVACIONES SOBRE EL DISEÑO DE LEVAS

El dise ño de levas es un tema amplio y complicado y sólo unos cuantos de los puntos m ás
obvios se han tocado en este capítulo.14 El objetivo de la leva es que el seguidor describa
un movimiento prescrito de manera suave y sin vibraciones. La vibración puede ser insti-
gada por una ruptura repentina en la curva de aceleración . Es conveniente que dicha curva
sea continua y tenga los valores máximos más peque ños. La elevación deberá mantenerse
tan peque ñ a como sea posible y llevarse a cabo en el tiempo m ás largo. La aceleraci ó n
varía con el cuadrado de la velocidad .
La exactitud con que se corte la leva influir á en los efectos vibratorios. El juego o
huelgo debe mantenerse en un valor mínimo. La vibración, junto con el ruido y el desgaste,
ocurrir á n en el sistema din á mico si éste es operado a la velocidad de su frecuencia natural.
Las fuerzas y esfuerzos de las vibraciones son usualmente superpuestas en aquellas que
resultan de una operación normal. La forma cicloidal es tal vez la mejor leva en lo que con-
cierne a vibraciones.
La operación es afectada por la flexibilidad o deformación el ástica de las partes del
sistema. Estas partes act ú an como resortes de varias rigideces. Las partes móviles deben
ser tan rígidas y tan ligeras como sea posible. Algunas operaciones defectuosas pueden

13
Vea Dudley, W.M ., “ New Methods in Cam Design ” , SAE Quart. Trans. , 2, 1948, p ág. 19. Vea tambié n
Stoddard , D.A., “ Polydyne Cam Design ” , Machine Design , 25, enero de 1953, pág. 121; febrero, pá g. 146 y marzo,
pág. 149.
14
Para un tratamiento completo y detallado del tema, vea Rothbart , H.A., Cams , Nueva York: John Wiley
& Sons , Inc., 1956. Este libro contiene una extensa bibliograf ía. Vea también Mischke, C.R., “ Optimal Offset on
Translating Follower Plate Cams” , Trans. ASME , 92 , 1970, J . Eng. Ind ., p ág. 172, y el capítulo 12 de la referen -
cia 6, al final del capítulo.
Sec. 1 2- 24 Anillos de retención 679

ocurrir debido a la diferencia entre el movimiento en el extremo de la cadena mecá nica y

el movimiento inicial impuesto por la leva. La leva polinomial permite que el dise ñ o de su
propia forma sea tal que ocurra el movimiento deseado en el extremo de la cadena del
seguidor.
Un incremento en el á ngulo de presión significa usualmente un incremento en las
fuerzas que deben considerarse. La gu ía para un seguidor de translación debe tener una
longitud de apoyo adecuada . Situando excé ntricamente al seguidor , puede reducirse el
á ngulo de presió n durante esa porció n del ciclo en que las fuerzas son m á ximas. Sin
embargo, los cá lculos matemá ticos se vuelven m ás complejos. Un seguidor oscilante de pi-
vote puede reducir el empuje lateral y permitir el uso de una leva menor.
El resorte de un sistema de compresión debe ser suficientemente fuerte para man -
tener al seguidor en contacto con la leva en todo momento. Esto es importante en sistemas
flexibles de alta velocidad . No debe permitirse que el seguidor salte o deje la superficie de
la leva. Algunas veces, una rampa o peque ñ a preleva se sit úa en el inicio de la parte prin -
cipal de la leva para remover el juego y la deformación elástica del sistema, de manera que
el extremo de la cadena comience a moverse tan pronto como cuando la parte principal de
la leva empiece a actuar.
Para cargas ligeras y velocidades lentas, una leva puede estar compuesta de secciones
de arcos circulares. Tales levas son relativamente f á ciles de fabricar y de revisar en su as-
pecto dimensional. Sin embargo, la curva de aceleración tiene cambios abruptos de valores.

*
12-24 ANILLOS DE RETENCION

Los anillos de retención hechos de acero endurecido tienen muchas aplicaciones ú tiles re-
lativas a la sujeción de partes cilindricas en su posición. El anillo externo de la figura 12-36( a )
y el anillo interno del croquis ( b) tienen orejas para permitir la expansión o contracción
del anillo durante su ensamble. Se requieren tenazas especiales para esta operación . Algunas
veces, el anillo se hace meramente de alambre de acero endurecido con secció n transversal
rectangular o circular. El croquis (c) muestra cómo puede usarse un anillo para mantener
un cubo en la posición deseada a lo largo de un eje. En (d ), el anillo se usa para retener la
tapa en el extremo de un tubo.

( b)

-
Figura 12 36 Anillos sujetadores y aplicaciones.
680 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

12-25 PLACAS PLANAS

Las placas planas ocurren con frecuencia en m áquinas y estructuras, y el dise ñ ador debería
poder calcular los esfuerzos y deflexiones producidos por la carga . Desafortunadamente,
la derivación de las ecuaciones necesarias es muy compleja y est á más all á del alcance de
este libro. Se dará n aqu í algunos resultados de casos simples para poder usarlos como re-
ferencia .
(a ) Placa circular, carga uniforme, borde simplemente apoyado
Deflexión en el centro:
(5 + p ) qa 4
(62)
64 (1 + μ ) Ό
Momento en el centro:
(3 + p ) qa 2
M = (63)
Tó
Esfuerzo má ximo (en el centro):
3 (3 + p f q a 2
σ = (64)
8h 2
donde a = radio de la placa circular
Eh 3
(65)
12 (1 - μ 2 )
E = módulo de elasticidad, psi
h = espesor de la placa , in
M = momento flexionante, in-lb/ in
q = carga uniforme, psi
μ = razón de Poisson ( usualmente igual a 0.3 para metales )
(b) Placa circular, carga uniforme, borde empotrado
Deflexión en el centro:

qa 4
w - (66)
64 D

Momento en el centro:

(1 + μ ) qa 2
M = (67)
16

Esfuerzo má ximo (en el borde ):

3qa 2
σ — 4/z 2
(68)
Sec. 12- 25 Placas planas 681

(c) Placa circular, carga concentrada en el centro, borde simplemente apoyado

Deflexión en el centro:
(3 + μ ) Ρα 2
in = (69)
16 ττ (1 + μ ) Ω
Esfuerzo en el centro, sobre la superficie inferior:
P

donde
P
(j =

= carga concentrada
h2
í
(1 + μ ) 0.485 In

^ J
+ 0.52 + 0.48 (70)

ln = logaritmo de base e
( d ) Placa circular, carga concentrada en el centro, borde empotrado
Deflexión en el centro:
Pa 2
w = (71)
16 TTD
Esfuerzo en el centro, sobre la superficie inferior:

σ= ~
(
(1 + μ ) θ.485 ln |+ 0.52 j (72)

Se dispone de m á s ecuaciones para otros muchos tipos de cargas y condiciones en los

bordes.15
(e) Placa rectangular, carga uniforme, bordes simplemente apoyados. Las esquinas de
una placa rectangular con carga uniforme tienden a levantarse si la placa est á tan sólo
soportada en los bordes. Para un borde simplemente apoyado debe evitarse el movimiento
vertical, pero el borde debe tener libertad para girar. Un borde construido como se mues-
tra en la figura 12-37 satisface estas condiciones. El sistema coordenado para esta placa se
muestra en la figura 12-38. Una buena aproximació n para el esfuerzo y la deflexión puede
obtenerse con las siguientes ecuaciones empíricas.
Esfuerzo m áximo:
0.75qa 2 a
σχ - 2 3 en x = — y =0 (73)
h [ 1.61 (a / b ) + ]
1

Figura 12-37 Soporte simple para placa .

15
Vea las referencias 3, 6, 7 y 8, al final del capítulo. Vea también Wahl, A.M. y G. Lobo, “ Stresses and
Deflections in Flat Circular Plates with Central Holes ” , Trans. ASME, 52(1); 1930, 7. Appi Mech. pá g. 29; Geor -
y

gian , J.C., “ Uniformly Loaded Circular Plates with a Central Hole and Both Edges Supported ” , Trans. ASME,
79, 1957, 7. Appl. Mech ., p ág. 306, y el capítulo 16 de la referencia 6, al final del capítulo.
682 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

a
b
2
X

b
2

Figura 12- 38 Placa rectangular

simplemente apoyada .

- vt~
- 5 - -
b
/
>
1 ' 0

Li
£

r
Figura 12- 39 Placa rectangular con
y bordes empotrados.

Deflexión en el centro:
4
·142^
w =
° -
Eh 3 [ 2.2\ ( a / b ) 3 + 1]
1(74)
’
( f ) Placa rectangular , carga uniforme, bordes empotrados. El sistema coordenado
para esta placa se muestra en la figura 12-39.
Esfuerzo m á ximo:

qa 2 a
σ ,y (75)
* 2h 2 [0.623( a / b ) 6 + 1] 2

Deflexión en el centro:
0.0284qa 4
W ~ ( )
Eh 3[ 1.056( a / b ) 5 + 1]

Estas dos ecuaciones son tambié n empíricas pero dan resultados razonablemente buenos.
(g) Placa rectangular, carga concentrada en el centro, bordes simplemente apoyados.
En vez de una carga puntual, la carga P se supone distribuida uniformemente sobre un
peque ñ o círculo de radio e , como se muestra en la figura 12-40.
Sec. 1 2- 25 Placas planas
683

b
2
a a
2 2
x
2e
b
2

-
Figura 12 40 Placa rectangular con
bordes simplemente apoyados y carga
y concentrada en el centro.
Deflexi ó n en el centro:

Pa 2
w= a (77 )
Eh 2
Esfuerzo máximo:

1.5 P
σχ = ττίι 2
(1 + μ ) In
rí e
— + 1 - γ, (78)
Las constantes a y yl se dan a continuaci ó n para valores diferentes de b!a.

b/ a 1.0 1.1 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 3.0 oo

Oí 0.1265 0.1381 0.1478 0.1621 0.1714 0.1769 0.1803 0.1846 0.1849

TI 0.564 0.349 0.211 0.124 0.072 0.041 0

( h ) Placa rectangular, carga concentrada en el centro, bordes empotrados.

El sistema
coordenado para esta placa est á dado por la figura 12-39.
Deflexión en el centro:

Pa 2
w =a (79)
Eh 3
Esfuerzo m á ximo:

°- =χ β ¡j2 en X = y=0 (80)

Las constantes a y β se dan para valores diferentes de b a.
/

b/ a 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0

a 0.0611 0.0706 0.0755 0.0777 0.0786 0.0788
β 0.754 0.894 0.962 0.991 1.000 1.004
684 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

En general , las ecuaciones anteriores sobre placas son v á lidas sólo para deflexiones pe-
que ñ as, es decir , aquellas que son de sólo una fracción del espesor de la placa . En los casos
en que la deflexi ó n no es peque ñ a en comparaci ón con el espesor pero es peque ñ a en com-
paraci ó n con las otras dimensiones, la deformació n de la superficie media de la placa debe
ser considerada y la teor ía se vuelve m ás compleja . Para deflexiones a ú n m ás grandes, los
efectos de la flexió n son de menor importancia . La placa se vuelve una membrana y la
carga es tomada principalmente por los esfuerzos de tensi ó n que resultan del alargamiento
de la placa .

REFERENCIAS

1. Faupel , J . H., y F.E . Fisher , Engineering Design , 2a ed., Nueva York : John Wiley & Sons, Inc.,
1980.
2. Marshek , K .M., ‘On the Analyses of Sprocket Load Distribution ” , Mech. Machine Theory, 14,
1979, pp. 135-139.
3. Roark , R .J ., y W.C. Young, Formulas for Stress and Strain, 5a ed ., Nueva York : McGraw-Hill
Book Company, 1976.
4. Rossheim , D . B., y Marke, A . R.C., “ Gasket Loading Constants” , Mech. Eng ., 65, 1943, p. 647,
66, 1944, p. 72.
5. Rothbart , H . A ., ed., Mechanical Design and Systems Handbook , Nueva York : McGraw- Hill
Book Company, 1964.
6. Spotts, M.F., Mechanical Design Analysis, Englewood Cliffs, N.J.: Prentice- Hall , Inc., 1964.
7. Timoshenko, S., Strength of Materials , 2a ed ., parte II , Nueva York: Van Nostrand Reinhold
Company , 1956.
8. Timoshenko, S., y Woinowsky- Krieger, S., Theory of Plates and Shells , 2a ed ., Nueva York:
McGraw-Hill Book Company , 1959.

PROBLEMAS

1. ( a ) Un disco de acero es ajustado por contracci ón sobre un eje de acero. El radio del disco
es muy grande en comparación con el radio del eje. La interferencia diametral es igual a
0.001 veces el diá metro del eje. Encuentre los valores de los esfuerzos tangencial y normal.
E = 30,000,000 psi.
( b ) Resuelva la parte ( a ) con b = 2a.
(c) Resuelva la parte ( a ) con el disco hecho de hierro fundido, E = 15,000,000 psi. El eje es de
acero, μ = 1/3.
(d ) Repita la parte ( c) excepto que b = 2a.
Resp . ( a ) a¡ = ar = 15,000 psi; ( b ) at = 18,750 psi, ar = 11,250 psi; ( c) at = ar = 9,000 psi;
( d ) cr, = 10,710 psi, ar = 6,430 psi.
.
2 Un eje de acero es ajustado a presión sobre un disco de acero cuyo di á metro es igual a dos veces
el del eje y su espesor es 1 1/2 veces el di á metro del eje. El esfuerzo cortante en el eje, causado
por el par de torsión que el ajuste a presió n puede tomar, es igual a 80 MPa. Encuentre el valor
de la interferencia diametral. E = 206,900 MPa. El coeficiente de fricci ón es de 0.12.
Resp. Δ = 0.00143A .
Problemas 685

3. Un eje de 2 in tiene un esfuerzo cortante torsional de 12,000 psi. El eje es ajustado por con -
tracción en un disco de acero de 8 in de di á metro y 3 in de espesor. Encuentre el esfuerzo tan -
gencial y la interferencia diametral si todo el par de torsió n del eje debe transmitirse por la
fricción del ajuste por contracci ón . E = 30,000,000 psi . El coeficiente de fricci ó n es de 0.12.
Resp. Δ = 0.00118 in .
4. Un disco cuyo di á metro es tres veces el del eje, y cuyo espesor es dos veces el di á metro del eje ,
tiene una interferencia diametral de 0.0005 veces el di á metro del eje. Para el eje , E = 206,900
MPa. Para el disco, E = 103,450 MPa . La razón de Poisson = 0.25. Si el esfuerzo torsional en
el eje es igual a 69 MPa , encuentre el coeficiente de fricció n requerido si el par de torsió n total
debe ser generado por la fricci ón del ajuste por contracci ó n .
Resp . Coeficiente de fricción = 0.156.
5. Un disco de hierro fundido Cease 30 debe ajustarse sobre un eje de acero de 6 in de di á metro.
El esfuerzo tangencial en el disco no debe exceder de 8,000 psi . La interferencia diametral
del metal es de 0.004 in . μ = 0.3. Encuentre la presió n del ajuste por contracci ó n entre el disco
y el eje. Encuentre el di á metro exterior m ínimo permisible del disco. Encuentre el factor de
seguridad.
Resp. p = 2,610 psi; b = 4.21 in; Fs = 3.44.
6. Un eje de acero de 250 mm de di á metro debe ajustarse a presió n en un disco de acero de 450 mm
de di á metro y 200 mm de espesor. La interferencia del metal debe ser tal que la fuerza requerida
para presionar las partes entre sí debe estar entre 1.28 y 1.80 MN. Si el coeficiente de fricci ón
es de 0.15, encuentre los valores m á ximo y m ínimo de la interferencia diametral del metal .
—
Resp . 0.19 0.27 mm .
7. Un casquillo de bronce de 2 in de di á metro exterior y 1 3/4 in de di á metro interior debe ajus-
tarse en un cilindro hueco de acero de 4 in de diá metro exterior. La interferencia diametral del
metal es de 0.002 in . Encuentre los esfuerzos tangencial y normal para el acero y bronce en el
l ímite entre las dos partes.
—
Resp . p = 4,320 psi ; bronce , σ( = 12,050 psi ; acero, σ = 7,190 psi.
{

.
8 Un eje de acero con diá metro de 100 mm es ajustado en un disco de acero de 300 mm de di á -
metro y 125 mm de espesor. El eje tiene un esfuerzo cortante igual a 55 MPa con el par de tor -
si ó n resistido por el ajuste de contracci ó n . El coeficiente de fricci ó n es de 0.15. Encuentre el
di á metro del agujero en el disco antes del ensamble.
Resp. 99.96 mm .
9. Un eje de acero de 3 in de di á metro debe ajustarse a presión en un disco de hierro fundido clase
30 con 7 in de di á metro exterior. Encuentre la interferencia diametral del metal si el Fs contra
ruptura del disco por el ajuste a presión debe ser de 4.
Resp . Δ = 0.0019 in .
10. Un volante de disco va a cortarse de una placa rolada de acero de 75 mm . El di á metro interno
es 0.2 del diá metro externo. La velocidad m á xima es de 3,000 rpm con un esfuerzo m á ximo
debido a la rotació n igual a 83 MPa. Encuentre el di á metro del volante y la cantidad de energía
entregada para una ca ída de 10% de la velocidad .
—
Resp . Di á metro = 718 mm; ΔΚΕ 143,900,000 Nmm .
11. Un volante de disco es recortado de una placa de acero de 2 1 /2 in . Su di á metro exterior es de
36 in , su di á metro interno es de 6 in y su velocidad es de 3,000 rpm. Encuentre el valor del
esfuerzo m áximo en el material. Encuentre la energía ciné tica entregada cuando se tiene una
ca ída de 5% en la velocidad .
Resp . <T, = 19 ,460 psi; ΔΚΕ = 121,100 ft -lb.
12. Un volante de disco de acero laminado tiene 600 mm de diá metro exterior y 75 mm de espesor .
El volante gira sobre un eje de 60 mm de di á metro. La velocidad normal es de 2,400 rpm con
una ca ída del 20% durante el ciclo de trabajo. Encuentre el esfuerzo m á ximo en el material y
la energía entregada por ciclo.
Resp . at = 36.8 MPa; ΔΚΕ = 84,955,000 Nmm.
686 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

13. Un volante de hierro fundido con 42 in de di á metro exterior tiene 4 rayos y gira a 800 rpm . El
borde es de 4 X 4 in . El rayo es de 2 X 3 in . Encuentre el esfuerzo en el borde y en los rayos.
Resp . Borde, σ = 2,450 psi; rayo, σ = 600 psi.
14. El ciclo de carga para cada revolució n de un eje se muestra en la figura 12-41. El eje es impul-
sado por una banda y puede suponerse que recibe un par constante del motor impulsor.
Encuentre la energía entregada por ciclo a un volante montado sobre el eje; el coeficiente de
fluctuació n es de 0.05. La velocidad es de 600 rpm . Encuentre el di á metro exterior si el volante
es sólido y est á cortado de una placa de acero de 1 in.
Resp . ΔΚΕ = 155,500 Nmm ; di á metro = 450 mm .

2 3 4 5
fc

T O
o
Nmm O
c\ j

O f
12,000 N mm 77 -x Tí
2 Figura 12-41 Problema 14.

15. El ciclo de carga para un eje se muestra en la figura 12-42. El eje es impulsado por una banda
y puede suponerse que recibe un par impulsor constante. Encuentre la energía entregada por
ciclo a un volante montado sobre el eje; el coeficiente de fluctuaci ó n es de 0.10. La velocidad
es de 150 rpm. Encuentre el diá metro exterior si el volante es sólido y est á cortado de una placa
\
de acero de 2 in .
Resp. ΔΚΕ = 1,100 ft -lb; di á metro = 41.5 in .

r
¡n-lb
O
O

8<\
j

O 9 II / 6 Revoluciones Figura 12-42 Problema 15.

16. Considere que el perno en la figura 12-13 tiene 20 mm de di á metro y una longitud / de 400 mm.
Las roscas en el fondo tienen un paso de 2.5 mm y llegan hasta la parte superior de la tuerca.
Ignore el efecto del peso del perno, que es de acero.
( a ) Si cae una masa de 30 kg desde una altura de 2.5 mm sobre la tuerca , encuentre el esfuerzo
en las secciones bruta y neta del perno. Suponga que el di á metro en la ra íz es igual al
di á metro total menos 1.3p.
( b ) Encuentre el esfuerzo si todo el cuerpo del perno arriba de la tuerca se reduce al á rea de
esfuerzo de las roscas.
( c) Encuentre el esfuerzo si la mitad de la longitud del perno se reduce al á rea de esfuerzo.
( d ) Encuentre el esfuerzo en la secció n neta de la rosca si el perno est á hecho de bronce al f ós-
foro.
Resp . ( a ) σ = 50.2 MPa; cr 71.5 MPa ; ( b) σ = 60.1 MPa; ( c ) σ = 65.0 MPa ; ( d ) σ = 51.0 MPa .
\
17. Si el perno en la figura 12-13 es de X 18 in y pesa W = 10 Ib, encuentre la altura h desde la
que, al caer, se generar á un esfuerzo de impacto de 40,000 psi en el á rea bruta del perno. E =
30,000,000 psi; y = 0.283 lb/in 3.
Resp . h = 9.7 in.
Problemas 687

18. Un poste de madera de 100 X 100 X 1,200 mm descansa sobre una cimentaci ó n r ígida. ¿ Desde
qu é altura debe dejarse caer un peso de 225 kg sobre la parte superior del poste para generar
un esfuerzo por impacto de 27.5 MPa ? Ignore el efecto del peso del poste. E = 10,000 MPa .
Resp. h = 202 mm .
19. En la figura 12-43, la gr ú a ha estado bajando la carga a una velocidad uniforme de 2 ft /s cuando
se aplican repentinamente los frenos del tambor. Suponiendo que el extremo superior del ca -
ble se detiene en forma instant á nea, encuentre el alargamiento adicional en el cable debido2 al
frenado. Considere que E para el cable de alambre torcido es de 16,000,000 psi. A = 0.5 in .
Resp . y = 0.473 in.

*O2

5,000*
Figura 12- 43 Problema 19.

20. Las vigas de acero en la figura 12-44 son de 75 mm de ancho. Encuentre el esfuerzo m á ximo
debido al impacto.
Resp. σ = 439 MPa .

450 kg

/50 mm
I 50 mm
\ 50 mm

,
'/ /// /// yr/777>. 50 mm
750 mm 750 mm % Figura 12-44 Problema 20.
2 *

21. ¿Cuál debe ser la constante del resorte, en libras por in , si la fuerza causada por el peso que cae
en la figura 12-45 es igual a 1,000 Ib ? La barra y el resorte son de lat ó n.
Resp. ks = 557 lb/in .

-
h .

0. Γ diá m .

Π
VC\l
II
200* 1μ
|l
II

4c
*
• j Figura 12- 45 Problema 21.
688 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

.
22 En la figura 12-46, todas las partes son de acero. Encuentre el esfuerzo en el perno y en la viga
debido al impacto.
Resp . Perno, σ = 356 MPa; viga , σ 243 MPa. —
12 mm

i 75 mm de ancho {

250 mm

E
4
I I

E
-
2.5 mm de diám.
O
O
ΓΓΠ
. .
4.5 ¡¡"¡'i kg
I
II

’ V 25 Figura 12-46 Problema 22.

I I

23. El empaque en la figura 12-47 es de hule duro con insertos de tela. Para el empaque y geometr ía
seleccionados, el ancho efectivo del empaque es b = 0.5 in , el factor de empaque m = 1.25 y el
valor de la fluencia del material del empaque es y = 400 psi. Si los pernos son sólo suficiente -
mente apretados para asentar el empaque, encuentre el valor permisible de la presi ó n interna.
Resp . p = 16.2 psi.

/ y

&
N
\
- /
4 diámetro
\
\ 3s
\
interior = 44

Figura 12-47 Problema 23.

24. El empaque de composición mostrado en la figura 12-48 es 1 /8 de in de espesor . La cubierta se

mantiene en su lugar por medio de 24 pernos. Para el empaque y geometría seleccionados, el
ancho efectivo del empaque es h = 0.433 in , el factor de empaque m = 2.0 y el valor de la fluen -
cia del material del empaque es y = 1,620 psi. Si los pernos son apretados sólo lo suficiente como
para asentar el empaque, encuentre el valor permisible de la presi ón interna. Usando la ecua -
ció n ( 19 ) del capítulo 5, encuentre la fuerza en el extremo de una llave de 2 ft requerida para
apretar los pernos.
Resp . p = 118.5 psi; F = 12 Ib.

P i

s r \r 4r
diámetro
Ks\ interior = 18
\

f - /0 U N C Figura 12- 48 Problema 24.

Problemas 689

25. El empaque mostrado en la figura 12-49 es de cobre blando de 3/ 16 in de espesor y est á man -
tenido en su posici ó n por 24 pernos. Para el empaque y geometría seleccionados, el ancho efec-
tivo del empaque es b = 0.2795 in , el factor m de empaque es de 4.75 y el valor de fluencia para
el material del empaque es y = 13,000 psi . Si los pernos est á n suficientemente apretados sólo
para asentar el empaque , encuentre el valor permisible de la presión interna . Encuentre el par
requerido para apretar los pernos.
Resp . p = 580 psi; T = 1,920 in -lb.

f
y////////
4 8 / /8 I D
2<- V
/ V77/77,:
c. a c. = 20"
i

\ \

-
/" 8 UNC Figura 12- 49 Problema 25.

26. El cable en la figura 12-50 es de alambre de acero de arado de 6 X 37. Su di á metro es de 1 1/4 in .
La carga es de 20,000 Ib y la polea tiene un di á metro de paso de 24 in .
( a ) Encuentre la vida esperada con base en 300 dobleces por semana .
( b ) Encuentre el Fs con base en el esfuerzo directo en el cable.
( c ) Encuentre el esfuerzo resultante cuando el cable est á pasando alrededor de la polea.
( d ) Encuentre el di á metro m ínimo de paso de la polea y tambor para evitar los efectos de
fatiga.
Resp . ( a ) 7.7 a ñ os; ( b ) Fs = 11; (c) σ = 86,870 psi; ds = 51 in .

ñ / / / / / / // /

Figura 12-50 Problema 26.

27. El cable en la figura 12-50 es de 6 X 19 y tiene 25 mm de di á metro. La polea tiene 600 mm de

di á metro. El esfuerzo directo m ás el de flexión en el cable al pasar alrededor de la polea es igual
a 700 MPa. Encuentre la fuerza en el cable .
Resp . 40,700 N.
690 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

28. Una cuerda de alambre de 6 X 19 de 25 mm de di á metro est á hecha con alambre de acero. El
esfuerzo resultante de flexi ón y directo es de 690 MPa cuando el alambre pasa por las poleas.
La vida esperada es de 8 a ñ os a 400 dobleces por semana y a 50 semanas por a ño. Encuentre la
fuerza en la cuerda y calcule el di á metro m ínimo permisible de la polea .
Resp . T = 32,870 N , ds = 578 mm.
29. Encuentre el valor de m en la figura 12-51 que da un esfuerzo resultante de 10,000 psi en la sec-
ció n transversal ΛΒ .
Resp . m = 11.8 in .

m
8

n
8
ΙΟ,ΟΟΟ*

/6
3 de espesor

Figura 12-51 Problema 29.

30. La figura 12-52 muestra el grillete en el extremo de un resorte de hojas dispuestas sim é trica -
mente. El resorte soporta una carga de 18,000 N en su centro. Encuentre el esfuerzo normal
m á ximo sobre la sección transversal ΛΒ .
—
Resp . σ = 122.0 MPa.

25 mm de espesor

A B
\

E
E
N
O
.
\

25 56 mm 36 mm
22 ~
2 -
Figura 12 52 Problema 30.

31. Encuentre el valor de la longitud m en la figura 12-53 que hace que el esfuerzo de tensi ón en A
sea numé ricamente igual al esfuerzo de compresi ón en B .
Resp . m = 181 mm.
32. Encuentre el valor de la fuerza H si los esfuerzos normales resultantes en la sección transver-
sal horizontal en la figura 12-54 son num é ricamente iguales en los puntos Ay B .
Resp. H = 1,465 Ib.
Problemas 691

(0í
O
\0
0
50 mm de
espesor

70 ,000 N Figura 12-53 Problema 31.

Espesor
uniforme H
1
r5*
=
P 1,0001b
4o - vs
c»
V” Λ
>1 5

Figura 12-54 Problema 32.

.
33 ( a ) Comenzando con la ecuación (48) para el esfuerzo de flexión m á ximo en una viga curva de
secci ón transversal rectangular, sume el efecto del esfuerzo directo y llegue a una expresión
para el esfuerzo normal resultante para el punto B en la figura 12-55 en t é rminos de la carga
P, del á rea A de la secció n transversal y de la razó n cv
( b ) Si σ = 50 MPa en B , P = 25,000 N , h = 100 mm y espesor = 60 mm, encuentre el valor co-
rrespondiente de a.
P 3ct ~ 1.8
Resp. ( a ) σ = — ; ( b ) a = 88.7 mm .
/1 ci 1 .
“

A B
ΰ
o
í
*í
*

-
Figura 12 55 Problema 33.

.
34 ¿ Qué valor de c1 har á que el esfuerzo de flexi ón en el borde interior de una viga curva de sec-
ción transversal rectangular cargada en flexi ó n pura sea 5 % mayor que el esfuerzo en una viga
recta de igual secció n transversal? ¿ Qué valor de cl se requiere para que el esfuerzo sea 10%
mayor ?
Resp . c1 = 13.95; c1 = 7.30.
692 Diversos elementos de máquinas Cap. 12

.
35 Un gancho de gr ú a tiene la carga y dimensiones dadas en la figura 12-56.
(a ) Dibuje la sección transversal AB a escala natural y div ídala en 18 franjas de 1/4 in de ancho
dispuestas a á ngulos rectos respecto a la l ínea AB .
( b ) Localice el centro de gravedad usando la expresió n Αχ = f xdA, donde A es el á rea de la sec-
ció n transversal ; x es la distancia del centro de gravedad a un extremo, digamos el punto B,
x es la distancia del punto B al centro de gravedad de cada franja y dA es el á rea de la franja.
Esta operación debe efectuarse en forma tabular .
( c ) Encuentre el valor de m { usando la ecuaci ó n ( 50) y el valor de los esfuerzos m á ximo y
mínimo.
Resp. x = 2.06 in , amáx = 14,600 psi; amín = -6,200 psi.

-
S£C A B Figura 12-56 Problema 35.

.
36 Efect ú e las operaciones del problema 35 para la secci ón transversal de la figura 12-57. Divídala
en 13 franjas de un cuarto de in . La carga es de 5,000 Ib.
Resp . x = 1.46 in; <xmáx = 11,000 psi; amí n = -3,750 psi.

-
Figura 12 57 Problema 36.

37. Una leva armó nica tiene un seguidor central de rodillo, β = 120°, h = 1 in , Rh = 4 in , Rr =
0.625 in y Rg = 2.5 in . Calcule en forma tabular los valores de a, rg y η para valores ΘΙβ de 0,
0.2, 0.4, 0.6, 0.8 y 1.0.
Resp . Para ΘΙβ = 0.4: a = 9 19.3’; rg = 6.20316 in ; η = 2°48.4 \
o

38. Una leva cicloidal tiene un seguidor central de rodillo , β = 120° , h = 1 in , Rb = 4 in , Rr =

0.625 in y Rg = 2.5 in. Calcule en forma tabular los valores de a, rg y η para valores ΘΙβ de 0,
0.2, 0.4, 0.6, 0.8 y 1.0.
o
Resp . Para ΘΙβ = 0.4: a = 11°20.5’; rg = 6.1559 in ; η = 3 26.0 '.
^
Problemas 693

39. Una leva arm ónica tiene un seguidor de cara plana , β = 150°, h = 1 in , Rb = 1.5 in . Calcule en
rc
forma tabular valores de , q y η para valores θ / β de 0, 0.2, 0.4, 0.6, 0.8 y 1.0.
Resp. Para ΘΙβ = 0.6: = 2.2288 in ; q = 0.5706 in ; η = 14° 50.0 ' .
rc
40. Una leva armónica tiene un seguidor de cara plana , β = 105 Φ , h = 1 in , Rb = 1.5 in . Calcule en
forma tabular los valores para rc, q y η a intervalos de 15°.
Resp . Para Θ = 60°: = 2.2706 in ; q = 0.8356 in ; η = 21°35.6 ' .
rc
41. Una leva arm ó nica tiene un seguidor de cara plana, β = 90°, h = 0.8 in , Rb = 1.6 in . Calcule en
forma tabular los valores de rc, q y η para ΘΙβ de 0.0, 0.2, 0.4, 0.6, 0.8 y 1.0.
Resp . Para θ/ β = 0.4: = 2.0248 in; q = 0.7608 in ; η = 22°4.3 ' .
rc
— —
42. Calcule y grafique los valores para y / h , ( dy / dx ) / h y ( cPy / dx 2 ) / h para la leva polinomial 3 4 5.
Haga los cá lculos en forma tabular para x = ΘΙβ de 0.0, 0.2, 0.4, 0.6, 0.8 y 1.0.
Resp . Para ΘΙβ = 0.4: ylh = 0.3174; ( dyldx )lh = 1.728; ( d2y / dx 2 ) / h = 2.88.
43. Obtenga las constantes en la ecuaci ó n del desplazamiento para la leva polinomial 3 4 5 para — —
las condiciones iniciales establecidas en la sección 21.
44. Un eje de acero de 50 mm de di á metro va a ser ajustado a presión en un disco de acero de 175 mm
de di á metro X 75 mm de espesor. La interferencia diametral del metal va a ser de 0.05 mm . En -
cuentre la fuerza requerida para ensamblarlos si el coeficiente de fricci ón es de 0.15.
45. Un eje de acero de 2 in de diá metro debe ajustarse a presi ón en un disco de acero de 6 in de
di á metro por 2 1 /2 in de espesor, con un ajuste clase 7. Encuentre la fuerza m á xima requerida
para el ensamble considerando un coeficiente de fricci ón de 0.15. Suponga el ajuste permisible
m ás apretado.
46. Un eje de acero de 100 mm de di á metro debe ajustarse a presió n en un disco de hierro fundido
de 200 mm de di á metro. Fs para el disco es de 5. Encuentre los valores de los esfuerzos radial
y tangencial para el disco en el agujero. Para el hierro fundido, considere σΗί = 345 MPa y auc
= 1,100 MPa.
47. Un eje de acero de 3.5 in de diá metro va a ajustarse a presión en una caja de hierro fundido
clase 50 de 8 in de di á metro. Encuentre la interferencia diametral requerida del metal si la caja
tiene un Fs de 4 respecto a los esfuerzos del ajuste a presión .
48. Una viga de acero endurecido tiene 25 in de longitud entre soportes simples. Un peso de 80 Ib
cae 4 in y golpea la viga en el centro. Encuentre el valor del esfuerzo de flexión para las siguien-
tes condiciones. Ignore Wh en los cá lculos.
( a ) La viga tiene una sección de 1/2 X 2 in y est á de pie.
( b ) La viga es de 1 X 1 in .
(c) La viga tiene una sección de 1/2 X 2 in y est á acostada.
49. Obtenga la ecuación para el desplazamiento de la leva polinomial 2-3 para las condiciones ini -
ciales x = 0: y = 0 y dy / dx = 0; y cuando x = 1: y = h y dy / dx = 0.x
 C A P 1 T c 0

113
Principios de síntesis
de forma
Hasta ahora , en este texto hemos supuesto que la geometría básica y la carga sobre una
parte de m á quina son dadas al dise ñ ador antes de que tenga lugar cualquier an á lisis. Sin
embargo, en la práctica real el dise ñ ador tiene considerable libertad respecto a la forma de
las partes de m á quinas, el tama ñ o de sus dimensiones y la orientació n de las cargas que so-
portan . Si se hace un estudio cuidadoso de los tipos de cargas y de los patrones de esfuerzo
que pueden surgir en sistemas de má quinas, es posible adquirir una considerable perspi-
cacia respecto a mejores formas y orientaciones para las partes. Este tipo de estudio se co-
noce como síntesis deforma. Los principios fundamentales de la síntesis de forma permiten
al dise ñ ador saber qu é forma darle a las partes de má quinas, de manera que se haga un uso
ó ptimo del material proporcionado bajo las condiciones de las cargas aplicadas. Esos prin -
cipios tambié n permiten al dise ñ ador revisar f á cilmente el ensamble de las partes y mejo-
rar el dise ño aplicando las reglas simples pero efectivas de la síntesis de forma . Uno de los
pioneros de la síntesis de forma en el campo del diseño de máquinas es el Dr. Walter Starkey,
profesor de ingeniería mecá nica en la Universidad Estatal de Ohio. Uno de los autores de
este libro (Shoup ) tuvo el privilegio de estudiar con este dotado ingeniero de dise ñ o
durante sus estudios en dicha universidad . Los principios de síntesis de forma desarrollados
y presentados en este capítulo usan los nombres propuestos primeramente por el Dr.
Starkey. Shoup reconoce las contribuciones de este extraordinario profesor e ingeniero al
campo de dise ño de m á quinas.

13- 1 REPASO DE PATRONES DE ESFUERZO EN PARTES DE MÁQUINAS

Una verdad fundamental sobre los patrones de esfuerzo en partes de m á quinas es que
algunos patrones son mucho m ás eficientes que otros en cuanto a soportar cargas. Para
ilustrar este punto de manera convincente, supongamos que una barra de acero de 20 cm
de longitud y 2 cm de diá metro est á sometida a una carga de 4,000 N. El esfuerzo que resul-

694
Sec. 13 - 1 Repaso de patrones de esfuerzo en partes de máquinas 695

tar á depender á de si la carga da lugar a tensión , flexión , cortante transversal, torsión , aplas -
tamiento o cortante directo. Veamos cada uno de estos casos.

Tensión

Una de las maneras m á s simples de cargar la barra sería colgarla verticalmente y dejar que
-
la fuerza de 4,000 N la estirara , como se muestra en la figura 13 1. Para esta configuració n
de carga , el esfuerzo que resultar ía sería el mismo en cualquier secció n transversal a lo
largo de la longitud de la barra , y sería el mismo en cualquier punto de una de esas sec-
ciones transversales. El esfuerzo se determinaría con la ecuació n bien conocida:
P 4P 4000 X 4
A 7rd
2
7T (0.02)
2 = 13 MPa
Como ésta es una tensió n uniaxial, el esfuerzo normal principal será S , = 13 MPa y S 2 -
S 3 = 0.

Flexión

Si la barra estuviera empotrada en un extremo y la carga se aplicara en el otro, como se

muestra en la figura 13-2, el patró n de esfuerzos que resultaría sería el asociado con la fle -
xión. De lo que sabemos acerca de los esfuerzos de flexión, vemos que sus valores dependen

4,000 N

L = 20 cm
JL
d = 2 cm

Figura 13-1 La muestra cargada en

tensió n simple.

4,000 N
Punto de esfuerzo
m á ximo de tensi ó n

Figura 13- 2 La muestra cargada en

m á ximo de compresión flexi ó n .
696 Principios de sí ntesis de forma Cap. 13

del momento flexionante que act ú a en cada posición a lo largo de la viga. De la carga de
la viga en voladizo de la figura 13-2, sabemos que el momento flexionante m á ximo ocurri-
r á en el punto de la viga más alejado del punto de aplicación de la carga . Sabemos tambié n
que el nivel del esfuerzo en cualquier sección transversal depender á de la distancia del eje
neutro al punto en consideración . Esto da lugar a una tensión m áxima a lo largo de las
fibras superiores de la viga y a una compresió n m á xima a lo largo de las fibras inferiores.
Para el caso de esta barra redonda, la magnitud m á xima del esfuerzo será:
Me 32 M 32 X 4000 X 2
σ = 3 = 1,019 MPa
I π ά3 7 (0.02)
³
Como ésta es una configuración uniaxial de esfuerzos, los valores de los esfuerzos normales
,
principales será n 5 = 1,019 MPa y S 2 = S3 = 0.

Cortante transversal

Si la misma configuración de carga mostrada en la figura 13-2 se investiga por cortante

transversal , veremos que la fuerza cortante será la misma a lo largo de toda la longitud de
la viga . Sabemos tambié n que la distribución del esfuerzo a través de una secci ón trans-
versal ser á m á xima en el eje neutro y cero en las fibras exteriores. El valor del esfuerzo
cortante transversal má ximo, tal como se vio en el capítulo 1, es

T
_ 4V _ 16V _ 16 X 4000 _ 17
2
3A 3 7Td 2 3 7Γ (0.02)
Como éste es un caso de esfuerzo cortante puro, los valores del esfuerzo normal principal
,
equivalente ser á n S = 17 MPa , S 2 = — 17 MPa y S3 = 0.

Esfuerzo de contacto

Si la carga se aplicase directamente a la barra de manera que ella estuviese concentrada uni-
formemente en un á rea cuadrada de 2 X 2 mm , como se ilustra en la figura 13-3, el esfuerzo
resultante de contacto sería de: .
P _ 4,000
σ ~
A
~

0.002 X 0.002
= 1,000 MPa

4,000 N

Área cuadrada
de 2 X 2 mm

Figura 13-3 La muestra cargada en

esfuerzo de contacto o aplastamiento.
Sec. 13-1 Repaso de patrones de esfuerzo en partes de má quinas 697

Como éste es un estado triaxial de esfuerzo, el mayor de los esfuerzos normales principales
ser á S, = 1,000 MPa.

Torsión

Para cargar la barra en torsión pura , empotramos un extremo y dividimos la carga en dos
partes iguales que aplicaremos con un par de brazos de palanca de 20 cm de longitud , segú n
se muestra en la figura 13-4. El par de torsión aplicado ser á de 2,000 X 0.2 X 2. Para este
tipo de carga, sabemos que el par de torsió n aplicado será el mismo en cualquier secció n
transversal a lo largo de la longitud de la barra . El esfuerzo cortante ser á de:
167 16 X 2000 x 0.2 x2
77' d * 7T- (0.02 )
3 = 509 MPa
Como éste es un caso de esfuerzo cortante puro, los valores del esfuerzo normal principal
pueden determinarse con un círculo de Mohr que dar á los valores = 509 MPa , S 2 = -509
MPa y S3 = 0.

Cortante directo

Para cargar la barra en cortante directo la colocamos a través de un agujero en dos placas
rectangulares, como se muestra en la figura 13-5. El esfuerzo cortante a través de la sec-
ción transversal donde las dos placas rectangulares aplican la carga , será de:

2,000 N

L 20 cm

L = 20 cm

L = 20 cm
2,000 N Figura 13-4 La muestra cargada en
torsión .

d = 2 cm
-> <-

4,000 N
-τι -
4,000 N

Figura 13-5 La muestra cargada en

I
I cortante directo.
698 Principios de síntesis de forma Cap. 13

TABLA 13- 1 COMPARACIÓN DE LOS PATRONES DE ESFUERZO QUE RESULTAN

EN UNA BARRA SOMETIDA A UNA CARGA DE 4,000 N

Tipo de carga Esfuerzo normal m á ximo Distribución del esfuerzo

Tensió n 13 MPa Uniforme

Flexió n 1,019 MPa No uniforme
Cortante transversal 17 MPa Uniforme
Esfuerzo de contacto 1,000 MPa No uniforme
Torsió n 509 MPa No uniforme
Cortante directo 13 MPa Uniforme

V _ 4V 4 X 4000
2 = 13 MPa
A TTCP 7T- ( 0.02 )

Dado que ésta es una situación de esfuerzo cortante puro, los valores del esfuerzo normal
—
principal determinados con el círculo de Mohr será n Sj = 13 MPa, S2 = 13 MPa y S3 = 0.
Si hacemos una comparación de los esfuerzos normales m á ximos asociados con cada
uno de esos tipos de patrones de esfuerzos, obtendremos los resultados mostrados en la
tabla 13-1.

13-2 LOS PRINCIPIOS DE SÍNTESIS DE FORMA

Lo que resulta aparente de la tabla en la secció n anterior es que aquellos patrones de

esfuerzos que tienen una distribució n uniforme son casi dos ó rdenes de magnitud m ás
pequeñ os que aquellos que no son uniformes. Concluimos entonces que siempre debemos
dise ñ ar para situaciones de esfuerzo uniforme si queremos hacer el mejor uso del material
de que est á hecha una parte. Esto nos conduce al principio fundamental de la síntesis de
forma:

Principio general: Siempre que sea posible, diseñe patrones uniformes de esfuerzo.
Déle tal forma a las partes que los esfuerzos sean uniformes en toda la pieza. (Diseñe
para eliminar flexión, torsión y esfuerzos de contacto. )

Este principio general nos permitir á dise ñ ar partes eficientes respecto a los esfuerzos.
Alentar á sólo el uso de patrones de esfuerzos de tensió n , de compresi ón , de cortante trans-
versal y de cortante directo. Dar á est ímulos al dise ñ ador para eliminar flexión , torsión y
esfuerzo de contacto siempre que sea posible.
De este principio general se derivan varios principios. Lino de ellos se refiere a la con -
veniencia de diseñ ar a tensión y a compresión las estructuras. Dice lo siguiente:

Principio del triángulo: En estructuras planas use triángulos, ya que un triángulo

hecho de eslabones con pasadores tendrá patrones de esfuerzo en los eslabones de ten-
sión y compresión pura.
Sec. 13 - 2 Los principios de sí ntesis de forma 699

El principio del triá ngulo se usa en el dise ño de bardas, armaduras para puentes y arma-
duras para edificios. Se usa también en el dise ño de estructuras planas de soporte en partes
de máquina. Para tener tensión y compresión en los miembros de una armadura triangular,
los miembros deben unirse entre sí mediante conexiones articuladas que tengan sus ejes de
rotación perpendiculares al plano de la armadura. De esta manera , las juntas son capaces
de transmitir cualquier momento en el plano. Cuando una estructura o parte de m á quina
va a ser dise ñ ada en tres dimensiones, deber á usarse el equivalente tridimensional del prin -
cipio del triá ngulo. Éste puede enunciarse como sigue:

Principio del tetraedro: En estructuras espaciales use tetraedros, ya que esas formas
geométricas tienen eslabones que trabajan a tensión y compresión puras.

El principio del tetraedro se manifiesta en el dise ñ o de diversas m áquinas y estructuras

como los pescantes de gr ú as, los soportes de gatos y las torres de energía eléctrica . Para
tener tensió n y compresi ó n verdaderas en los miembros, los eslabones en este tipo de
ensamble deben estar unidos por juntas esf éricas que son incapaces de transmitir momen -
tos en tres dimensiones. Aun si las juntas no son esf éricas, aproximaciones a este tipo de
junta permitirá n al dise ñ ador aproximarse a un patr ón uniforme de esfuerzos.
Para algunos tipos de elementos de m á quinas, es imposible eliminar ciertos patrones
no uniformes de esfuerzos. Un ejemplo de esto se ve en el diseño de ejes para transmitir
potencia rotatoria . Cuando se presenta esta situación , el dise ñ ador puede aplicar el siguien-
te principio que minimizará la no uniformidad y aproximará un esfuerzo uniforme. El prin -
cipio es el siguiente:

Principios del eje hueco: Use ejes huecos en vez de ejes sólidos para soportar la tor-
sión, ya que en ellos son má s uniformes los esfuerzos cortantes.

Ejemplos del uso del principio del eje hueco se encuentran en el eje de potencia de un
helicóptero, en el eje impulsor de un autom óvil con tracción en las ruedas traseras y en la
columna de la dirección de un automóvil. La justificaci ón del principio del eje hueco es
clara . Como el material cerca del centro del eje no toma mucho esfuerzo, este material
debe removerse y usarse para agregar resistencia a las fibras exteriores donde se presen -
tan los esfuerzos mayores. Entonces, para un peso dado, un eje hueco ser á mucho m á s
fuerte en torsió n que un eje sólido. La misma justificaci ó n usada para desarrollar el prin -
cipio del eje hueco para cargas torsionales puede usarse para desarrollar un principio que
minimice los malos efectos del esfuerzo de contacto. Este principio dice lo siguiente:

Principio de la superficie casante: Proporcione superficies casantes o de acopla -

miento que distribuyan los esfuerzos de una parte a otra minimizando así los esfuerzos
de contacto.
700 Principios de síntesis de forma Cap. 13

Algunos ejemplos del uso efectivo del principio de la superficie casante se encuentran en
el dise ñ o de engranes de doble envolvente y en los cojinetes flotantes en la base de las
escaleras de extensió n que reparten la carga sobre una mayor á rea y minimizan de esta
manera el esfuerzo. Otro ejemplo se encuentra en el uso de chaveteros para conectar los ejes
a las poleas. La justificaci ó n para desarrollar el principio de la superficie de acoplamiento
para esfuerzos de contacto, así como el principio del eje hueco para esfuerzos torsionales
puede usarse para desarrollar un principio que minimice los efectos de la concentración de
los esfuerzos de flexió n. Este principio es:

Principio del flujo de fuerza: Coloque la mayor parte del material donde las fuerzas
deben fluir, maximizando así la capacidad para tomar esfuerzos de la parte.

El ejemplo clásico de este principio es el uso de las vigas I de patín ancho y de las vigas hue-
cas en caja para aproximar un esfuerzo constante en las fibras exteriores de esas vigas. Otro
ejemplo se encuentra en el uso de una viga ahusada con funciones de voladizo, ya que
aproxima una situació n de esfuerzo constante.

13-3 EXCEPCIONES A LOS PRINCIPIOS DE ESFUERZO DE FORMA

A pesar de las mejores intenciones, hay muchos ejemplos de por qué suceden violaciones
a los principios de la síntesis de forma. Algunas de las razones son las siguientes:

( a ) Restricciones por espacio. Hay situaciones de dise ñ o en las que simplemente no hay
espacio para una armadura de soporte. En tales casos, debe usarse una viga en
voladizo a pesar de que ella genera esfuerzos de flexió n en vez de esfuerzos de ten -
sión y compresión uniforme.
( b ) Apariencia. Existen situaciones de dise ño en las que una riostra de armadura se con -
sidera antiesté tica y sin buenas propiedades aerodin á micas. Un ejemplo de esto se
encuentra en las alas de aeronaves peque ñas, donde a veces se usa un puntal de ala
y a veces no, aun cuando su presencia permite que el ala soporte m ás peso. El precio
que se paga por crear un ala en voladizo es que el ala debe dise ñ arse para soportar
los esfuerzos de flexión resultantes que podrían haberse minimizado si se hubiese
usado un puntal. El ala en voladizo resultante es usualmente más pesada que su contra-
parte apuntalada y este peso extra disminuye la capacidad de carga de la aeronave.
( c) Facilidad de fabricación. Existen situaciones de dise ñ o en que los principios de la sín -
tesis de forma son violados porque de esta manera el proceso de construcción se
vuelve más sencillo y mucho menos caro. Por ejemplo, los puentes se fabricaban
antes a base de remaches que facilitaban el uso de eslabones articulados asociados
con elementos de esfuerzo uniforme. Ahora es mucho m ás r á pido soldar los miem-
bros de una armadura en la obra. Esta práctica no permite una tensión y compresión
perfecta en los miembros, pero suele justificarse con base en el tiempo ahorrado en
el proceso de construcción .
( d ) Costo. Hay situaciones de dise ñ o en las que es m ás conveniente y menos caro usar
grandes elementos monolíticos en vez de estructuras conectadas por pasadores. Los
Sec. 13 - 4 Diseño de ¡untas 701

miembros adicionales de armadura y los pasadores asociados requeridos pueden

aumentar el costo de una parte de m áquina ya que esos elementos contribuyen a la
complejidad del dise ñ o y de la construcción.
(e ) Función básica . Existen algunos elementos en un diseñ o que deben ser construidos
con flexió n y torsió n debido a la función que deben efectuar. Por ejemplo, la puerta
de un auto es usualmente una viga en voladizo porque debe estar articulada en un
borde y libre para girar, abrirse y permitir que el conductor entre al veh ículo. Un eje
de transmisión en un helicóptero necesita tomar potencia a través de un par de tor-
sión que da lugar a esfuerzos cortantes de torsión .
( f ) Juntas. Siempre que dos partes monolíticas de máquina se unen entre sí, mostrar á n
con frecuencia patrones no uniformes de esfuerzo en su interfaz. Como esta situació n
ocurre tan frecuentemente en el dise ñ o de máquinas, consideraremos esta excepción a
los principios de síntesis de forma como un tema separado.

13 -4 DISEÑO DE JUNTAS

Las juntas en un sistema de m áquinas son usualmente m ás d é biles por peso unitario que
el resto de la máquina debido a varias razones. Éstas son:

( a ) No manejan las cargas uniformemente.

( b) Implican trayectorias discretas.
(c) Introducen nuevos tipos de carga.

Para ilustrar esas tres razones, consideremos una junta t ípica en un sistema de m á quina
mostrado en la figura 13-6.
Esta figura ilustra una m énsula unida a una superficie elevada sometida a una carga
“ F” . La carga comienza como una simple tensión en el material elevado y contin úa de esta
manera hasta que cruza un puente ilustrado por un perno enroscado en dicha superficie.
Como toda la carga debe pasar a través del perno por medio de las roscas del tornillo, el
simple esfuerzo de tensión se convierte en esfuerzos de flexión al cruzar las roscas. La
fuerza es entonces llevada por el perno de nuevo en tensión simple hasta que éste trans-
mite la carga a la mé nsula inferior. Aquí, debido a la distancia entre la l ínea central del
perno y los bordes de la m é nsula “ en forma de u ” , la carga nuevamente da lugar a flexión .
Los esfuerzos de flexión se reagrupan gradualmente en el extremo inferior de la m énsula
y finalmente se vuelven de nuevo esfuerzos de tensió n uniforme. Aunque es posible
reducir la cantidad de flexió n que ocurre en esta parte disminuyendo el ancho de la mén-
sula , no es posible eliminar por completo el esfuerzo de flexió n .
Consideremos ahora como otro ejemplo de una junta en un sistema de una m á quina
la figura 13-7, que ilustra una junta de leva de rodillo.
En esta junta , la carga comienza como compresió n uniforme y es convertida a flexi ón
conforme los esfuerzos cruzan el pasador que conecta el miembro superior al rodillo. Los
esfuerzos vuelven entonces de nuevo a ser una compresi ó n uniforme hasta que deben
cruzar entre el rodillo y la superficie sobre la que éste viaja . Vemos aquí que el esfuerzo
702 Principios de sí ntesis de forma Cop. ) 3

Tensi ó n uniforme

El esfuerzo cruza puentes

Flexión ( no uniforme )

Reagrupamiento del esfuerzo

Tensión uniforme de nuevo

y
Figura 13-6 Junta t ípica de m é nsula en
un sistema de má quina.

Compresi ón uniforme

El pasador es un puente
O en flexió n ( no uniforme)

Esfuerzo de contacto ( no uniforme )

Reagrupamiento
del esfuerzo

Compresión uniforme de nuevo

F
Figura 13-7 Ejemplo de una junta con
leva de rodillo.

de contacto se reagrupa finalmente en una compresión uniforme conforme nos alejamos del
punto de contacto.
El mismo comportamiento exhibido en estas dos muestras de juntas estará presente
en casi toda junta de un sistema de máquina. El proceso es como se ilustra en la figura 13-8.
Básicamente , este diagrama ilustra el hecho de que los esfuerzos a menudo comien-
zan con patrones uniformes, cruzan puentes que dan lugar a patrones no uniformes de
esfuerzos y luego cruzan puentes adicionales para tener el patró n m ás uniforme una vez
m ás. Este comportamiento sugiere que hay varias reglas que pueden aplicarse para mini-
Sec. 13 - 4 Diseño de juntas 703

Patró n uniforme de esfuerzo

'

i
Puentes

i
Patró n no uniforme
i
Puentes
i Figura 13-8 La progresi ó n de los esfuerzos
Patró n uniforme en las juntas de sistemas de m áquinas.

mizar las consecuencias de los patrones de esfuerzos no uniformes que surgen en el dise ñ o
de juntas. Estas son las siguientes:

Regla # 1 para el diseño de juntas: Use muchos puentes para aproximar un

esfuerzo uniforme.

El uso de muchos puentes permitir á a los esfuerzos aproximar una transferencia de

esfuerzo uniforme de una parte de la junta a otra. Un ejemplo de la aplicación de este prin -
cipio se encuentra en el uso de pernos m ú ltiples sobre la brida de un tubo.

Regla # 2 para el diseño de juntas: Haga los puentes tan cortos como sea posi -
ble para reducir el tamaño de la flexión que resulte.

Como los puentes a través de juntas son usualmente un elemento necesario, el dise ñ ador
no tiene otra opció n que usarlos. Afortunadamente , si son peque ñ os, los esfuerzos de fle-
xi ó n resultantes ser á n tambi é n peque ñ os, minimizá ndose así los efectos perniciosos del
campo de esfuerzos no uniforme que resulta.

Regla # 3 para el diseño de juntas: Use partes flotantes siempre que sea posible
para permitir patrones uniformes de esfuerzos.

Como las partes flotantes no son capaces de transmitir flexió n o torsió n , permiten a
menudo que una junta funcione de manera que tenga tanto esfuerzo uniforme como sea
posible. Ejemplos de este tipo de junta son los copies universales en ejes que transmiten
pares de torsión pero no generan esfuerzos de flexión debido a desalineamiento.

Regla # 4 para el diseño de juntas: Configura las partes para separar los esfuer -
zos gradualmente y eliminar los factores de concentración.
704 Principios de sí ntesis de forma Cap. 13

Ejemplos de esta regla se encuentran en el uso de ahusamientos graduales en ejes o vigas

para cambiar el tama ñ o de la sección transversal. Este tipo de geometr ía no tiene concen-
traciones de esfuerzos debido al cambio abrupto en la geometr ía . En el capítulo 2 descu -
brimos que los cambios s ú bitos en la geometr ía pueden dar lugar a concentraciones de
esfuerzos por un factor de tres o m ás para materiales frágiles o incluso cuando las cargas
se aplican de manera din á mica. Consideremos ahora cómo los principios de la síntesis de
forma pueden aplicarse a partes reales de máquinas.

Ejemplo 13-1
La figura 13-9 muestra una vista esquem á tica de la suspensi ó n frontal de un Toyota Land
Cruiser de tracción en las cuatro ruedas. Identifique el uso de las varias formas de los princi-
pios de s íntesis y las reglas para el dise ñ o de juntas.
Solución. Si bien hay muchos ejemplos de la aplicació n de los principios de la síntesis de
forma , los siguientes son algunos de los m ás notorios:

Principio del triángulo y principio del tetraedro:

El brazo inferior de la suspensión junto con su eje pivote forman un tri á ngulo.
El brazo superior de la suspensión y su eje pivote también tienen una configuración triangular.

Principio de la superficie casante:

El ret é n y almohadilla en la parte superior del amortiguador sirven para acomodar la flexi ó n
de este elemento relativo al bastidor al que est á unido.
El reté n y almohadilla en la barra estabilizadora permiten que las cargas sean transmitidas al
estabilizador de manera suave.

Principio del flujo de fuerza:

Los brazos superior e inferior de la suspensi ó n tienen bridas plegables para permitir que esas
partes sean m ás fuertes en flexión y sigan siendo ligeras de peso.
El eje unido al mu ñó n de la direcció n se ahusa para aproximar una viga en voladizo con
momento flexionante constante.

Regla #7 de juntas. Use muchos puentes

El uso de numerosos pernos para mantener las ruedas al eje y caja permite que las cargas sean
transmitidas de manera m ás uniforme y son mucho mejor que un solo perno.

Regla #2 de juntas. Use puentes cortos para minimizar la flexión

Los pernos usados para mantener el fondo del amortiguador son bastante cortos para mini-
mizar las fuerzas de flexió n .

Regla #3 de juntas. Use partes flotantes

Se usan juntas esf é ricas para transmitir fuerza sin momento entre partes del sistema de sus -
pensi ón .
Los casquillos detr ás del mu ñó n de la direcci ón permiten el correcto alineamiento entre las
partes en esa junta.

Regla M de juntas. Cambie gradualmente la forma de las partes para minimizar la concentración
de esfuerzos
Los brazos articulados usados para conectar partes de la suspensi ó n son curvos para evitar las
concentraciones de esfuerzos que podrían ocurrir en esquinas agudas. Esos brazos tambié n
tienen un filete grande en el cual se pueden hacer los cambios de tama ñ o.
Sec. 1 3 - 4 Diseño de ¡untas 705

Brazo superior de la suspensión

Barra estabilizadora
v Ratón
*·
"5 Almohadilla 3

Almohadilla
142( 1.450.105 )
^ Ratón

25( 250.181 )
— Brazo inferior de la suspensi ón
φ
^
»

"
- ^

Eje impulsor i O
&y ^.ouar
/ 123(1.250.90)

i
Ret
;té n
3
Almohadilla
Retén & 0
mi ; O
< />—
Almohadilla
Reté n
e
|
e
a

^ Rató6n
183(1.870.135)

Almohadilla
V
I
¿fe
/
1/
^

Ménsula y manguera
del freno _ fffV ^
f
i
Freno de zapata de disco

Mu ñó n de direcci ón
Amortiguador
r . ©I 1
· ^*
*

y Casquillo

137( 1.400. 101 ) 1 —a * -

Brazo articulado
V

Casquillo Φ Separador
Ix s
Cubrepolvo &:
(
— Anillo de
s retención
V. •N .

.
v

u φ,
\
Cubrepol
M •v .
v
. ••v
•S

V. H Vi
Sello de aceite \

Cojinete
m Cojinete
Arandela
dé la
.
V
' v
v
|
Sello de aceite
\ 18( 185.13)

%m —
^
x
Tuerca
i uerca de
ue ajuste
ajuste v.
>

(Q')
|Arandela de aprietev
apriete '" x
v
Caja y disco del eje | Tuerca apriete
Tuerca de apnete
^
<Oj ¿!LI Empaque
Fmnannp
EmDaaui ^
I Cuerpo rotante de la caja
*»>
j

Tuerca de la caja
103(Π1 050.76Ϊ) 1
^: ! ( fiq CuiI ^
1 Arandela cónica

· l íEsms
1

i
i
Empaque
Brida
^jQ— —
- Perno con arandela
> | 18( 185.13)
.
i
As I Arandela cónica
Y/ jí j »
10( 100.7)

\¿y r i L Cubierta autorrotante de la caja

*
-
Nm ( kgf cmftlbf ) : Par de torsi ón especificado

Parte no reusable

Figura 13-9 Suspensió n frontal de un Toyota Land Cruiser con tracció n en las cuatro ruedas.
( Cortesía de Chilton Book Co.)
706 Principios de sí ntesis de forma Cap. 13

20 pulgadas

·
- V· ''
i l

d = diámetro
20 pulgadas
V

*- - <- -
25 pulgadas 20 pulgadas

( Vista frontal) ( Vista lateral)

Figura 13-10 Croquis del dise ñ o propuesto para la silla.

Ejemplo 13-2
Se le ha pedido a un ingeniero de dise ñ o evaluar un nuevo dise ñ o para una silla de oficina . En
la figura 13-10 se muestra un croquis de la silla. La silla consta de dos cojines unidos a piezas
de madera contrachapada , robusta , soportadas por dos m é nsulas en “ z ” hechas de acero
macizo cromado, como se muestra en el diagrama . Se ha pedido al ingeniero que comente
específicamente sobre las mé nsulas de acero, así como:

( a ) Recomendar un di á metro para las barras de acero sólido de las que se hará n las
mé nsulas, considerando que Syp = 60,000 psi. Se deber á n reportar todas las hipótesis que
se hagan para el an á lisis.
( b) ¿Cu á les son los cambios que pueden recomendarse para mejorar el dise ño y por qué?

Soluci ón, ( a ) Hipótesis:

La silla soportar á a una persona de 300 Ib;

La persona concentra su peso en la esquina frontal izquierda del cojín ;
El factor de seguridad será de 3.0, y
No habrá concentraciones de esfuerzo debido a dobleces o sujetadores.

Con estas hipótesis en mente , vemos que el miembro diagonal est á sometido a flexo-
compresi ón, como se muestra en la figura 13-11.
Sec. 1 3 - 4 Diseño de juntas 707

3001b

M = 6,000 in - lb

S
*
'

20 pulgadas 300 Ib Figura 13-11 Diagrama de cuerpo libre de la

parte diagonal de una pata de la silla .

El punto crítico para el esfuerzo estar á en el doblez inferior donde

P -
- .707(300) 4
,(f ·Τ '
- 270

· .

Me
,
- (20 30o(f ) 64 61,100
psi
7T (¿) d3
4
I

El esfuerzo será uniaxial y el esfuerzo normal m á ximo será la suma de los dos esfuerzos
de compresi ón:

—
- 270 - 61,100
^
* 1 Sc + SB ¿2 3
^
Si aplicamos la teoría de falla de la energía de distorsi ó n m á xima a este esfuerzo, vemos
que

5yp 2
( S? + S¡ + S¡ - SXS2 - SXS3 S 2 S3 ) <
N fs

2
- 270 - 61,100 2
<
60,000
2 + 3
d d 3.0
708 Principios de sí ntesis de forma Cap. 13

Podemos usar un programa de hoja de cá lculo para probar varios valores de “ d" y ver
cómo hacer que esta igualdad se mantenga. Se obtienen los siguientes valores:

d (in ) ,
5 (kpsi )

1.2 -35.5 kpsi

1.4 -22.4 kpsi
1.44
1.6
—20.6 kpsi
-15.0 kpsi

Entonces podr íamos usar d = 1.5 in como tama ñ o nominal, ya que este valor ser ía seguro
dentro de los l ímites de nuestra teor ía de falla. Por supuesto, esto significa que la silla
pesar á por lo menos 88 Ib , por las barras dobladas en “ z ” solamente. Todo esto sugiere
que habr á cosas que podamos hacer para mejorar el dise ño.
( b ) Los cambios en el dise ñ o serían:
1. Use un tubo hueco para mantener la resistencia pero minimizando el peso. Esto es real-
mente una aplicación del principio del flujo de fuerza ( es decir, ponga el material donde
tome m ás carga ). Si se puede escoger, use un tubo rectangular en vez de uno redondo
porque más material queda m ás alejado del eje neutro por flexió n en el caso del tubo
rectangular.
2. Use algunos tri á ngulos lateralmente para minimizar la flexión y obligar a que el patrón
de esfuerzos conduzca sólo a tensiones y a compresiones. Ésta es una aplicaci ó n del prin-
cipio del triángulo. En realidad , la silla se dise ñ a para ceder un poco y hacerla m ás con -
fortable. El uso de triá ngulos minimizar ía fuertemente esta flexibilidad y habr ía que
compensarla de alguna otra manera.
3. Use algunas riostras ( triá ngulos ) a lo largo del frente o respaldo para minimizar el
desplazamiento lateral. Ésta es otra aplicaci ó n del principio del triángulo.
4. Convendr ía usar alg ú n tipo de rueda loca de pl ástico o alg ú n otro arreglo geomé trico
para distribuir la carga al piso de manera m á s uniforme. Si una persona se balancea
sobre la silla , las patas de ésta no deben agujerar la alfombra o la loseta del piso. Esto
en realidad es una aplicaci ón del principio de la superficie casante para minimizar con -
centraciones de esfuerzos.

13-5 CONCLUSIONES

Los seis principios de la síntesis de forma y las cuatro reglas para el dise ñ o de juntas nos
permiten dise ñ ar partes que exhiban una distribuci ó n eficiente del esfuerzo. Tambié n per-
miten al dise ñador criticar dise ñ os para determinar qué cambios pueden hacerse a fin de
mejorar las partes dise ñ adas. Aunque los conceptos en que se basan los principios de la
síntesis de forma son bastante simples, la cuidadosa aplicaci ón de ellos puede conducir a
Problemas 709

resultados de mucha utilidad. Es importante entonces que un dise ñ ador se familiarice con
esos principios. Debe tenerse en mente que hay otras reglas pr ácticas que un dise ñ ador
descubrir á empíricamente en el campo del dise ñ o de m á quinas. Aunque est á m ás all á del
alcance de este texto enumerar todas ellas, un dise ñ ador que se inicia puede sacar ventaja
de pl á ticas con dise ñ adores más experimentados y de una cuidadosa inspecció n de los ele -
mentos presentes en los sistemas de m á quinas bien dise ñ ados.

REFERENCIAS

1. Marshek , K . M., Design of Machine and Structural Parts , Nueva York : Wiley - Interscience,
1987.
2. Norton, Robert L., Machine Design: An Integrated Approach, Englewood Cliffs, NJ: Prentice
Hall , Inc.

PROBLEMAS

.
1 Si la viga en voladizo mostrada en la figura 13-2 se acorta hasta que el efecto del cortante trans-
versal sea igual al efecto del momento flexionante m á ximo , ¿cu á l ser á la longitud de la viga ?
¿ Qu é directriz general podría usted enunciar al respecto cuando es importante considerar los
efectos del cortante transversal sobre una viga en voladizo?

í
P/2
í
P/2 Figura 13-12 Problemas 2, 3 y 4.

2. Una viga simplemente apoyada , como se muestra en la figura 13-12, est á cargada por una sola
carga central concentrada. Si la sección transversal de la viga es de altura constante pero se per -
mite que el ancho cambie a lo largo de la longitud de la viga , ¿cu á l será la geometría que d é
lugar a un esfuerzo de flexi ón constante a lo largo de la fibra superior de la viga ?
3. Si se requiere que la viga del problema 2 tenga ancho constante con altura variable a lo largo
de la viga , ¿cu á l será la geometría que d é lugar a un esfuerzo de flexió n constante a lo largo de
las fibras superiores de la viga ?
4. Si la viga del problema 2 es de sección transversal circular, ¿cómo debe cambiar el diá metro de
esta viga a lo largo de su longitud para tener un esfuerzo de flexión constante ?
5. La figura 13-13 muestra un diagrama del eje impulsor de un Ford de tracción en las ruedas
traseras. Identifique tantos usos como pueda de los principios de síntesis de forma.
710

Perno
Junta universal
\ Sello
\ Anillo de
retención
Cruceta

m e \
/ Cojinete
Sello
7

Cruceta

Yugo deslizante

Brida
circular CJ

Ensamble del
Brida eje impulsor
del eje Ensamble del
eje impulsor

Figura 13- 13 Las componentes de un eje impulsor para un veh ículo con tracci ó n
en las ruedas traseras. ( Cortesía de Chilton Book Co.)
Problemas 711

.
6 La figura 13-14 muestra la caja autom á tica asociada con un veh ículo Chrysler de tracci ón en las
cuatro ruedas. Identifique tantos usos como pueda de los principios de síntesis de forma y las re-
glas para las juntas.

Chavetero
Chaveta

o O

0
Figura 13-14 La caja autom á tica de un
veh ículo con tracci ó n en las cuatro
Freno ruedas. (Cortesía de Chilton Book Co. )
 C A P í T U L O

:
1 Á
En

Materiales de ingeniería

En este capítulo se analizar á n la composición y las propiedades f ísicas de los principales

materiales usados en la construcción de maquinaria. Resulta de primordial importancia
que un elemento de máquina se haga con un material que re ú na las propiedades adecuadas
para las condiciones de servicio, por lo que las cargas y esfuerzos deben ser calculados con
exactitud . Frecuentemente, las limitaciones impuestas por el material resultan ser los fac-
tores de control en un dise ñ o. El diseñ ador debe estar al corriente de los efectos que los
métodos de manufactura y tratamiento té rmico tienen sobre las propiedades de los mate-
riales industriales. El proceso de manufactura usado para la fabricació n de la componente
influir á tambié n sobre el tipo de material que puede ser usado. Algunas veces, la ayuda de
un metalurgista profesional resulta necesaria para asegurar la mejor selección posible del
material y del tratamiento térmico.

14- 1 LA PRUEBA DE TENSIÓN

La prueba de tensió n es ampliamente utilizada para determinar el esfuerzo de fluencia, el

esfuerzo ú ltimo de tensión , el esfuerzo de ruptura, el alargamiento y la reducción de á rea
para varios materiales. Los aceros suaves o de bajo carbono son los ú nicos entre los me-
tales que tienen un alargamiento pronunciado en el punto de fluencia . El fen ómeno de los
puntos de fluencia superior e inferior, mostrados en la figura 14-1( b), se explica algunas
veces definiendo el punto de fluencia superior como el esfuerzo que iniciar á el proceso de
fluencia, y el punto de fluencia inferior como el esfuerzo m ás bajo en el cual contin úa a ú n
una extensió n adicional. La forma de la curva esfuerzo-deformación unitaria est á influen -
ciada en gran medida por el tipo de m á quina en que se realizan las pruebas. El tipo de
máquina de velocidad de deformación constante, mostrado en la figura 144 (a ), estira la
probeta a una velocidad uniforme mediante tornillos accionados de potencia . Tan pronto
como la fluencia empieza, el contrapeso debe moverse hacia la izquierda para mantener la
viga en equilibrio entre los topes en el extremo derecho. El material contin úa fluyendo

712
Sec. 14- 1 La prueba de tensión 713

/ Motor

fTm * Engrane reductor

s
O
r
I
i
-
i

i
félrti
I i
I I ft—
El peso da un incremento
de la carga en forma uniforme.
El contrapeso debe La viga cae tan rápido como
ser ajustado para el espécimen lo permite
Γ1 Espécimen mantener el extremo Espécimen
i I de la viga entre los topes
L J
durante el estirado L .J V

mV7
3
—&
1 del espécimen
-Los engranes impulsores
estiran el espécimen (c) Tipo de máquina de prueba de velocidad
a velocidad constante de carga constante
Tornillo
(a) Tipo de máquina de prueba de velocidad
de deformación constante

S'

Esfuerzo real
r·
' s
o Punto superior / /
/ O
N N
0) i de fluencia /
a a
c/ j C
LU Ό UJ
i e,
Punto inferior de fluencia c
t , %
Ct3

Q a2
C

Cb
cr
Deformación unitaria ε I Deformación unitaria ε
(b) Diagrama esfuerzo -deformación unitaria de una (d) Diagrama esfuerzo -deformación unitaria de una
máquina tipo velocidad de deformación constante máquina tipo velocidad de carga constante

Figura 14-1 Esquemas de m á quinas de prueba y diagramas esfuerzo-deformació n unitaria

correspondientes al acero al bajo carbono.

hasta que su resistencia aumenta por deformació n o es endurecido por medios mecá nicos.
Un esfuerzo superior es entonces necesario para generar un alargamiento adicional.
En el segundo tipo de máquina, ilustrada en la figura 14- l (c ) , se deja caer la viga tan
r á pidamente como el espécimen se estira por el efecto de una carga continuamente cre -
ciente.1 Ninguna reducción en el esfuerzo puede ocurrir con este tipo de carga . El diagrama
esfuerzo-deformación unitaria obtenido se asemeja al mostrado en la figura 14-1 (d ). El dia-
grama obtenido de la m áquina de velocidad de carga constante mostrar á características
que dependerá n de la rapidez con que la carga se aplique. Los experimentos han mostrado

1
Vea Davis, E.A., “ The Effect of Speed of Stretching and the Rate of Loading on the Yielding of Mild
Steel ” , Trans. ASME , 60, 1938, pág. A-137; 61, 1939, pág. A-89.
714 Materiales de ingenier
ía Cap. 14

IN
/

LB
40
DE
MILES
EN
30

CARGA
LA
Velocidad de

A 550
B 63θ
·—
carga en lb/ln2 /s
--
POR to
C '27J
I
r
0
-
65.6
— ·
164
7 16

SFUERZO
ί - - - 0317 Figura 14- 2 Diagramas esfuerzo-deformació n
unitaria para pruebas con velocidad constante de
DEFORMACIÓN UNITARIA carga en acero dulce.

que el esfuerzo del punto de fluencia ¿r, y el alargamiento del punto de fluencia ε , se incre-
mentan a medida que la velocidad de carga aumenta . Algunos diagramas obtenidos en tiras
de acero suave de 1 /2 X 3/16 in se muestran en la figura 14-2.
Las condiciones bajo las cuales se llevan a cabo los ensayos de velocidad de defor -
mació n constante son algo similares a las operaciones de laminado y estirado en la con -
formació n de los metales. Sin embargo, las partes de la m á quina se utilizan de tal forma
que si una sobrecarga ocasiona que se exceda el punto de fluencia del material , las defor-
maciones podr á n llevarse a cabo tan r á pidamente como el estirado del material lo permita .
Los aceros aleados y tratados té rmicamente , así como los que han sido trabajados en
frío, el hierro gris y los metales no ferrosos, no exhiben un punto de fluencia bien definido
como el acero suave. La resistencia a la fluencia de tales materiales se considera por lo ge-
neral como el esfuerzo correspondiente a un valor arbitrariamente escogido de deformación
permanente que el material puede tener sin sufrir un da ñ o estructural considerable. Este
alargamiento a menudo se considera de 0.2 % , como se muestra en la figura 14-3, aunque
en ocasiones se consideran valores m á s peque ñ os.
El estirado de un espécimen de acero suave viene acompa ñ ado de una reducción en el
diá metro. Después de que se alcanza el ú ltimo esfuerzo, ocurre en alg ú n punto de la región
esforzada una reducció n de á rea pronunciada, denominada estrechamiento de cuello o es-
tricci ó n . Para la m á quina del tipo de velocidad de deformació n constante , se reduce la

Esfuerzo
Resistencia a *,
la fluencia / — /
/

/ Límite elástico
Límite proporcional
/

t
/
/
/
/
/
/
/
/
/
'Alargamiento o
'
deformación unitaria Figura 14- 3 Resistencia a la fluencia de material
002 in / in sin un punto de fluencia bien definido.
Sec. 14- 2 Constitución fí sica del acero 715

carga total que el espécimen puede soportar con la viga en equilibrio. Es una práctica com ú n
calcular los esfuerzos para el diagrama esfuerzo-deformació n unitaria , usando el á rea de
la sección transversal original. De este modo, existe una disminución aparente del esfuerzo
en la porción del lado derecho del diagrama. Esta supuesta disminució n no ocurre si los va-
lores reales de las secciones transversales se determinan y se utilizan para calcular los
esfuerzos, como lo muestra la curva de rayas en la figura 14-1( b).
La falla bajo carga torsional no viene acompañada de un apreciable alargamiento o
reducción de á rea. Para un material d ú ctil , la fractura ocurre sobre un plano normal al eje.
Para materiales fr á giles, la superficie de falla es helicoidal y se inclina aproximadamente
45° respecto al eje.

14-2 CONSTITUCIÓN FÍSICA DELACERO

El acero es una aleación de hierro y carbono, o de hierro, carbono y otros elementos de alea -
ción . El carbono debe encontrarse presente desde 0.05% en peso con el objeto de carac-
terizar al material como un acero y no como un hierro comercial. La cantidad de carbono
es mucho mayor en el hierro fundido, alrededor de 2 a 4 % . El acero, al igual que otros
metales, tiene una estructura cristalina cuando se observa bajo el microscopio, con granos
que varían en tama ñ o, desde alrededor de 0.001 a 0.010 in de diá metro.
En la descripció n de la estructura del acero se utilizan varios términos metal ú rgicos
diferentes. El hierro puro, por ejemplo, se conoce como ferrita. La ferrita es blanda y d úc-
til y tiene una resistencia a la tensión alrededor de 40,000 psi. La cementita, Fe3C, es un
compuesto qu ímico de hierro y carbono. Este compuesto no es d ú ctil y es muy duro. Otro
constituyente del acero es la perlita. Como se muestra en la figura 14-4, los granos de per-
lita tienen una estructura laminar con capas alternadas de ferrita y cementita. El contenido
de carbono de la perlita es de 0.83% en peso. Cuando un acero con menos de 0.83% de
carbono se enfr ía lentamente desde la temperatura crítica superior , se obtiene una estruc-
tura compuesta de una mezcla de granos de ferrita y perlita . Con porcentajes mayores de
0.83% de carbono, si el enfriamiento es lento, el acero es una mezcla de granos de perlita
y cementita. Cuando el porcentaje de carbono es exactamente 0.83, se obtiene lo que se
conoce con el nombre de “ estructura eutectoide ” , la cual se compone totalmente de gra -
nos de perlita.

Ί
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*

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% — L

V
4

Figura 14- 4 Perlita , acero con 0.9 % de

carbono. Amplificació n: 1,000 di á metros.
*
716 Materiales de ingeniería Cap. 14

Crecimiento
03
gradual de los
granos de
austenita 03 .9
cQ:)
a03 EX
03
03 ΒΪ
9
E
LO>
Q

Fin del
cambio
··· · ··m
wmrn
* * * - # .
- * « « ** z « »«
m* ^ /,500F

Austenita

Ferrita

Principio
tf 3 3 0 F
del cambio

5 .9
5 S •
03
οχ
E3 a
Perlita Ú

03
Ferrita
03 C
03
S
Ο- o
E Χ
03 cc
y Figura 14-5 Efecto del calentamiento sobre la
microestructura del acero con 0.30% de carbono.

Cuando el acero se calienta, se llevan a cabo transformaciones a ciertas temperaturas

en la estructura cristalina. Los granos amplificados de un acero con 0.30% de carbono se
muestran esquem á ticamente en la figura 14-5. Cuando el acero se calienta a una tempe-
ratura por debajo de la cr ítica inferior, 1330°, se forma un nuevo constituyente, denomi -
nado austenita . La austenita se forma de la perlita por el carbono de la cementita que entra
en solución sólida con la ferrita. La situación es an á loga a la solución formada de una sal
con agua , excepto que el solvente, en el caso de los metales, se encuentra en condición só-
lida . A medida que la temperatura contin ú a en aumento, la austenita disuelve la ferrita
libre , hasta que se alcanza la temperatura crítica superior , donde el acero consiste total -
mente en austenita.
La temperatura crítica superior depende del contenido de carbono, como se indica
en una porció n del diagrama de equilibrio hierro-carbono mostrada en la figura 14-6. La
temperatura crítica superior , para cualquier porcentaje de carbono está dada por la línea
ACE y la temperatura crítica inferior est á representada por la l ínea BCD . Por encima de
la temperatura crítica inferior , la perlita , para todos los valores de contenido de carbono,
se transforma en austenita. En la región ACB , con el aumento de la temperatura , la
austenita disuelve a la ferrita libre y, en la región ECD , la austenita disuelve a la cemen-
tita libre. Por encima de la temperatura crítica superior, el acero se compone totalmente de
austenita. Una transformación reversible se lleva a cabo si el acero se enfría lentamente
desde la temperatura crítica superior. La austenita rara vez existe a la temperatura am-
biente, excepto en ciertos aceros altamente aleados.
Sec. 14-3 Tipos de acero usados en la construcción de maquinaria 717

LL 2 , 100
π
£3 2,000
d
Π3
vjvj E
q5 1 ,900
Austemta
g ! tS00
Naranja Austemta
IJ 00 m*A ::x y cementita
Salmó n A Normalización
1 ,600
/

Rojo brillante
1 ,500
m'4 •v ·
/m 4+H
Recocido
y endurecido

Cerezo 1 ,400 Austenita

y ferrita 1330° '
z mmmm < / / / A ////// A
yj

y/ / / / r / / / / / y y y , , y . 4. , y v y y. y y y y y y > / / / / /. / / / / / / V / / / / /

X
/ , 300 0
Cerezo
medio / , 00
Cerezo ^
oscuro /, / 0 0

1 ,000 Perhta Cementita —

Solo perlita
900

800
700

600

500
Ferrita Perhta
400
300
0.5 1.0 1.5
Porcentaje de carbono

Figura 14-6 Porció n del diagrama hierro-cementita que muestra las composiciones, las tempe -
raturas cr íticas y los intervalos de temperaturas para normalizaci ó n , recocido y endurecimiento.

La estructura de grano a temperatura ambiente, para diferentes cantidades de car -

bono, se muestra en los tres círculos de la parte baja de la figura .

14-3 TIPOS DE ACERO USADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE MAQUINARIA

La selecció n de un acero adecuado para una componente de m áquina depende de un com -

pleto entendimiento de la distribució n y fluctuaci ó n del esfuerzo. Tambié n se requiere el
conocimiento respecto a condiciones inusuales que se presenten , como la concentració n
de esfuerzos, el impacto, la corrosión, la abrasión y las temperaturas altas o bajas. El tipo de
acero seleccionado depender á de que la componente sea o no tratada té rmicamente. El
siguiente resumen proporciona una clasificación general de los aceros, tal como se usan en
la construcción de maquinaria.

(1) Sin tratamiento té rmico:

( a ) Acero ordinario de bajo carbono, laminado en caliente o estirado en fr ío.
718 Materiales de ingeniería Cap. 14

( b) Aceros de libre maquinado o aceros resulfurados para facilitar el maquinado.

( c ) Lá minas de acero de bajo carbono para conformado, estirado o rolado.
(d ) Aceros de baja aleació n de alta resistencia, HSLA.
(2) Con tratamiento té rmico:
( a ) Carburizado. Éstos son aceros de bajo carbono o de baja aleación .
( b ) Templados en aceite o en agua y posteriormente revenidos. Estos aceros con-
tienen cantidades considerables de carbono o de elementos aleados.

14-4 SISTEMAS NUMÉRICOS PARA LOS ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS

Muchos aceros al carbono y aleados se utilizan para la construcción de maquinaria. El sis-

tema num é rico de la Society of Automotive Engineers and the American Iron and Steel
Institute se basa en la composició n qu ímica y proporciona un medio sencillo por medio
del cual cada acero en particular puede ser especificado. En general , este sistema de cat á-
logo usa un n ú mero compuesto de cuatro d ígitos. Los primeros dos d ígitos indican el tipo
o la clasificación de la aleaci ón ; los dos ú ltimos ( y en algunos casos, tres ) d ígitos propor -
cionan el contenido de carbono. Debido a que el carbono tiene un efecto tan marcado en
la resistencia y dureza del acero, éste se incorpora en el n ú mero de catálogo. El acero al
carbono ordinario, por ejemplo, se indica con el numeral básico de 10. De este modo, el
acero 1045 indica un acero ordinario al carbono que contiene 0.45% de carbono. Los
numerales b á sicos para varios tipos de aceros est á n dados en la tabla 14-1. El orde -
namiento de la tabla 14-2 puede ser de ayuda para memorizar algunos de los n ú meros de
serie.
El n ú mero A1SI para un acero es similar al n ú mero SAE, pero se incluyen los prefi-
jos con letras may ú sculas para indicar el proceso de manufactura de la siguiente manera;

TABLA 14- 1 NUMERALES BÁSICOS PARA ACEROS SAE Y AISI

Aceros al carbono lxxx Aceros al molibdeno 4xxx

Carbono simple 10xx Al carbono- molibdeno 40xx
Barras para tornillos, Al cromo- molibdeno 41 xx
libre maquinado llxx
Aceros al manganeso 13xx Al cromo- n íquel - molibdeno 43xx
Aceros al níquel 2xxx Al níquel-molibdeno; 1.75% Ni 46xx
3.50% Ni 23xx Al n íquel- molibdeno; 3.50% Ni 48xx
5.00% Ni 25xx Aceros al cromo 5xxx
Aceros al cromo- n íquel 3xxx Al bajo cromo 51xxx
1.25% Ni, 0.60% Cr 31 xx Al medio cromo 52xxx
1.75% Ni , 1.00% Cr 32xx Refractarios y anticorrosivos 51xx
3.50% Ni , 1.50% Cr 33xx Aceros al cromo-vanadio 6xxx
Refractarios y anticorrosivos 30xxx 1.00% Cr 61xx
Aceros al silicio-manganeso 9xxx
2.00% Si 92xx
AISI
Aceros al cromo - n íquel-molibdeno 86xx
Aceros al cromo -n íquel-molibdeno 87xx
Sec. 14- 5 Acero al carbono ordinario 719

TABLA 14- 2 NUMERALES BÁSICOS PARA VARIOS ACEROS

AMPLIAMENTE USADOS

N íquel 23xx, 25xx

N íquel- cromo 31xx, 32xx, 33xx
Cromo-molibdeno 41xx
Cromo- n íq uel- molibdeno 43xx
N íquel - molibdeno 46xx , 48xx

A — Acero aleado de hogar abierto básico

B — Acero al carbono de convertidor Bessemer ácido
C — Acero al carbono de hogar abierto básico
D — Acero al carbono de hogar abierto ácido
E — Acero aleado de horno eléctrico
Las composiciones qu ímicas para un n ú mero selecto de aceros usados para maquinaria
est á n dadas en la tabla 14-3. Las propiedades mecá nicas para estos materiales est á n dadas
en las tablas 14-4 y 14-5. Las listas SAE y AISI de los aceros son constantemente revisadas,
por lo que es necesario consultar la lista actualizada si existe la duda de si alg ú n acero en
particular contin ú a producié ndose.2
Los ensayos han mostrado que la resistencia a la tensi ón y el n ú mero Brinell de
dureza tienen una relació n directa . Para la mayoría de los aceros laminados se ha encon -
trado una resistencia a la tensión de entre 450 y 500 veces la dureza BHN. Los ensayos
muestran que la ductilidad disminuye a medida que la dureza se incrementa.

14-5 ACERO AL CARBONO ORDINARIO

Cuando el carbono representa el ú nico elemento de aleació n en el acero, a éste se le cono-

ce como acero al carbono ordinario. El carbono es un elemento poderoso de aleación, de
manera que cualquier cambio en el porcentaje de este elemento puede conducir a amplias
variaciones en la resistencia y dureza.
El rango de propiedades deseadas puede aumentar significativamente por tra -
tamiento t érmico. Algunos de los m ú ltiples usos de los aceros al carbono ordinarios est á n
dados en la tabla 14-6. Este tipo de acero usualmente resulta m ás f ácil de recocer y ma -
quinarlo que el acero aleado. El acero al carbono ordinario es relativamente barato y el
dise ñ ador normalmente lo usar á , excepto donde la severidad de las condiciones de ser -
vicio o la dificultad del tratamiento t érmico requiera el uso de un acero aleado m ás caro.
Los aceros al carbono son manufacturados en mayores cantidades que cualquiera de los
otros. El espesor de los calibres está ndar de las l á minas de acero al carbono se muestra
en la tabla 14-7.

2
Los t é rminos “ laminado en caliente ” y “ laminado ” se consideran sin ó nimos. En forma similar los t é rmi-
nos “ estirado en frío ” , “ laminado en frío ” y “ CRS” ( para el acero), se usan en forma intercambiable.
720 Materiales de ingeniería Cap. 14

TABLA 14-3 COMPOSICION QUIMICA DE ACEROS SELECCIONADOS AL CARBONO Y DE ALEACIÓN AISI Y SAE

AISI Carbono Manganeso Azufre

Aceros al carbono ordinarios

C1010 0.08-0.13 0.30-0.60 0.05 m á x

0020 0.18-0.23 0.30-0.60 0.05 m á x
0035 0.32-0.38 0.60-0.90 0.05 m á x
0045 0.43-0.50 0.60-0.90 0.05 m á x
0060 0.55-0.65 0.60-0.90 0.05 m á x
0095 0.90-1.05 0.30-0.50 0.05 m á x

Aceros de libre maquinado

B 1112 0.08-0.13 0.70-1.00 0.16-0.23

B1113 0.08-0.13 0.70-1.00 0.24-0.33
0117 0.14-0.20 1.00-1.30 0.08-0.13
0137 0.32-0.39 1.35-1.65 0.08-0.13
0141 0.37-0.45 1.35-1.65 0.08-0.13

Aceros al n íquel

N ícjiiel
A 2317 0.15-0.20 0.40-0.60
3.25-3.75

Aceros de baja aleaci ó n de alta resistencia *

10 corrosivos 0.12 m á x 0.20-0.50 0.25-0.75 Si

0.25-0.55 Cu 0.30-1.25 Cr 0.65 m á x Ni
,
Γ tipo A 0.12-0.21 0.70-1.00 0.20-0.35 Si
0.40-0.65 Cr 0.15-0.25 Mo 0.03-0.08 V
,
Γ tipo B 0.12-0.21 0.95-1.30 0.20-0.35 Si
0.30-0.70 Ni 0.40-0.65 Cr 0.20-0.30 Mo
0.03-0.08 V

Cromo Carbono Manganeso N íquel Cromo Molibdeno

Aceros al n íquel -cromo

A3140 0.38-0.43 0.70-0.90 1.10-1.40 0.55-0.75

Aceros al cromo- molibdeno

A4140 0.38-0.43 0.75-1.00 0.80-1.10 0.15-0.25

Aceros al n íquel -cromo- molibdeno

A4320 0.17-0.22 0.45-0.65 1.65-2.00 0.40-0.60 0.20-0.30

A 4340 0.38-0.43 0.60-0.80 1.65-2.00 0.70-0.90 0.20-0.30

( contin úa )
Sec. 14-5 Acero al carbono ordinario 721

( continuación )

AISI Carbono Manganeso N íquel Cromo Molibdeno

Aceros al n íquel-molibdeno

A 4620 0.17-0.20 0.45-0.65 1.65-2.00 0.20-0.30

A4640 0.38-0.43 0.60-0.80 1.65-2.00 0.20-0.30
A 4815 0.13-0.18 0.40-0.60 3.25-3.75 0.20-0.30

Aceros al cromo ordinarios

E52100 0.98-1.10 0.25-0.45 1.30-1.60

Aceros al cromo -vanadio

A6150 0.48-0.58 0.70-0.90 0.80-1.10 0.15 min V

Aceros al n íquel-cromo- molibdeno

A8620 0.18-0.23 0.70-0.90 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.25

A8640 0.38-0.43 0.75-1.00 0.40-0.70 0.40-0.60 0.15-0.52

Aceros al silicio - manganeso

A 9260 0.56-0.64 0.70-1.00 1.8-2.2 Si

* Aceros patentados de la USS Corp. Los productos similares de otros fabricantes se encuentran en el mercado
bajo diferentes nombres comerciales.
Los prefijos A , B o C se omiten en el sistema SAE.

Los aceros al carbono pueden ser endurecidos y reforzados por tratamiento térmico
cuando el contenido de carbono es aproximadamente de 0.30% o mayor. El tratamiento
té rmico generalmente consiste en calentar la componente por arriba de la temperatura
cr ítica superior, como se muestra en las zonas de la figura 14-6, y posteriormente templarlo
sumergié ndolo en un medio de enfriamiento como el agua. Después del temple, el acero será
muy resistente, pero puede no ser adecuado para su uso debido a la falta de ductilidad y a
la presencia de esfuerzos residuales. Mediante una subsecuente operación llamada revenido,
los esfuerzos del temple se eliminan y la ductilidad se restaura, aunque la resistencia a la
tensión se reduce. Esta operación consiste en un recalentamiento de la componente seguido
de un temple o enfriamiento en aire . La reducción en la resistencia a la tensió n y en el incre-
mento de la ductilidad depender á de la temperatura utilizada en el revenido.
Durante el temple, el calor puede ser disipado sólo a través de la superficie donde la
componente se encuentra en contacto con el medio de enfriamiento. Para las componentes
de gran sección transversal y grandes cantidades de calor, la rapidez de enfriamiento en el
interior puede llegar a ser tan baja que no pueden garantizarse los cambios metal ú rgicos
necesarios para un endurecimiento. Bajo estas condiciones, sólo el material cercano a la su-
perficie ser á endurecido y por consiguiente reforzado, no así el interior de la masa de la
componente , el cual permanecer á pr á cticamente sin ser afectado. A esta situació n se
refiere uno generalmente como el efecto de masa o efecto del tamaño de sección.
722 Materiales de ingenier
ía Cap. 14

TABLA 14- 4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACEROS TÍPICOS AL CARBONO

Resistencia Resistencia % % Maquina -

a la tensi ó n a la fluencia de alargamiento de reducció n Dureza bilidad ,
Acero Condició n MPa ( kpsi ) MPa ( kpsi ) en 2 in de á rea Brinell %

1006 Laminado en caliente 300 ( 43) 170 ( 24) 30 55 86 50

Estirado en fr ío 330 ( 48) 180 (41 ) 20 45 95
1010 Laminado en caliente 320 (47) 180 (26) 28 50 95 55
Estirado en fr ío 370 (53) 300 (44) 20 40 105
1015 Laminado en caliente 340 (50) 190 (27.5) 28 50 101 60
ío
Estirado en fr 390 (56) 320 ( 47) 18 40 111
1018 Laminado en caliente 400 (58) 220 (32) 25 50 116 70
SACD 440 (64) 370 (54) 15 40 126
1020 Laminado en caliente 380 (55) 210 (30) 25 50 111 65
Estirado en frío 420 (61 ) 350 (51) 15 40 121
1030 Laminado en caliente 470 (68) 260 (37.5) 20 42 137 70
Estirado en fr
ío 520 (76) 440 (64) 12 35 149
1035 Laminado en caliente 500 (72) 270 (39.5) 18 40 143 65
Estirado en frío 550 (80) 460 (67) 12 35 163
1040 Laminado en caliente 520 (76) 290 ( 42) 18 40 149 60
Estirado en fr ío 690 (85) 490 (71) 12 35 170
1045 Laminado en caliente 570 (82 ) 310 ( 45) 16 40 163
Estirado en frío 630 (91 ) 530 (77) 12 35 179 55
ACD 590 (85) 500 (73) 12 45 170 65
1050 Laminado en caliente 620 (90) 340 ( 49.5 ) 15 35 179
Estirado en fr ío 690 (100) 580 (84 ) 10 30 197 45
ACD 660 ( 95) 550 (80) 10 40 189 55
1060 Laminado en caliente 680 (98) 370 (54 ) 12 30 201 60
SACD 620 (90) 480 (70) 10 45 183
1070 Laminado en caliente 700 (102) 390 (56) 12 30 212 55
SACD 640 (93) 500 (72) 10 45 192
1080 Laminado en caliente 770 (112) 420 (61.5 ) 10 24 229 45
SACD 680 (98) 520 (75 ) 10 40 192
1090 Laminado en caliente 840 (122) 460 ( 67 ) 10 25 248 45
SACD 700 (101) 540 (78) 10 40 197
1095 Laminado en caliente 830 (120) 460 (66 ) 10 25 248 45
SACD 680 (99) 520 (76) 10 40 197

ACD = estirado en frío recocido (por sus siglas en inglés: annealed cold drawn )
SACD = estirado en frío, recocido, esferoidizado ( por sus siglas en inglés: spheroidized annealed cold drawn )
Fuente: Manual SAE 1996, volumen 1, Society of Automotive Engineers, Warrenville, Pa.

Las curvas para las propiedades mecá nicas del acero ordinario al carbono 1045 para
varias temperaturas de revenido y varios tama ñ os de sección se muestran en la figura
14-7. Las curvas sólo muestran los valores promedio. Cabe esperar fluctuaciones debidas
principalmente a las variaciones permisibles en la composición , seg ú n se indica en la
tabla 14-3.
El principal defecto del acero al carbono ordinario radica en la poca penetració n del
endurecimiento. La velocidad de enfriamiento debe ser alta , incrementá ndose con esto los
Sec. 14-5 Acero al carbono ordinario 723

TABLA 14- 5 PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACEROS DE ULTRAALTA RESISTENCIA

Condici ón Resistencia Resistencia % %

de revenido a la tensió n a la fluencia de alargamiento de reducció n
Acero °C(°F) MPa ( kpsi ) MPa ( kpsi ) en 2 in de á rea Dureza

4130 WQT 205 (400) 1765 ( 256) 1520 ( 220) 10.0 33.0 475 HB
WQT 425 (800) 1380 ( 200) 1170 (170) 16.5 49.9 375 HB
WQT 650 (1200) 965 (140) 830 (120) 22.0 63.0 270 HB
OQT 205 ( 400) 1550 ( 225) 1340 (195) 11.0 38.0 450 HB
OQT 425 (800) 1230 (178) 1030 (150) 16.5 54.0 360 HB
OQT 650 (1200) 839 (120) 670 ( 97 ) 24.0 67.0 250 HB
4140 OQT 205 ( 400) 1965 ( 285) 1740 ( 252) 11.0 42.0 578 HB
OQT 425 (800) 1450 (210) 1340 (195 ) 15.0 50.0 429 HB
OQT 705 (1300) 810 (117 ) 690 (100) 23.0 65.0 235 HB
4340 OQT 205 ( 400 ) 1980 ( 287) 1860 ( 270) 11.0 39.0 520 HB
OQT 425 (800) 1500 (217) 1365 (198) 14.0 48.0 440 HB
OQT 705 (1300) 860 ( 125) 740 (108) 23.0 63.0 250 HB
300 OQT 90 (300) 2340 (340) 1240 (180) 6.0 10.0 56.0 HRC
M OQT 260 (500) 2050 (297 ) 1670 ( 242) 8.0 32.0 54.0 HRC
OQT 425 (800) 1790 (260) 1480 ( 215) 8.5 23.0 45.5 HRC
D6a OQT 150 (300) 2060 ( 299 ) 1450 ( 211) 8.5 19.0
OQT 425 (800) 1630 ( 236) 1579 ( 228) 9.6 36.8
OQT 650 (1200) 1030 (150) 970 (141) 18.4 60.8
6150 OQT 205 ( 400) 2050 ( 298) 1810 ( 263) 1.0 5.0 610 HB
OQT 425 (800) 1570 (228) 1450 ( 210) 10.0 37.0 461 HB
OQT 705 (1300) 810 (118) 660 ( 96) 23.0 61.0 235 HB
8640 OQT 205 ( 400) 1810 ( 23 ) 1670 ( 242) 8.0 25.8 555 HB
OQT 425 (800) 1382 ( 200.5) 1230 (179) 10.0 46.0 415 HB
OQT 650 (1200) 865 (125.5) 760 (110.5) 20.0 61.0 269 HB
Hll AC510 (950) 2120 (308) 1710 ( 248) 5.9 29.5 56.5 HRC
AC595 (1100) 1540 ( 223) 1320 (192) 13.1 39.3 45.0 HRC
AC705 (1300) 940 (136) 700 (101) 16.4 42.2 29.0 HRC
H13 OQT 527 (980) 1960 ( 284) 1570 (228) 13.0 46.2 52.0 HRC
OQT 575 (1065 ) 1730 ( 251) 1470 ( 213) 13.5 52.4 48.0 HRC
OQT 605 (1120) 1495 ( 217) 1290 (187 ) 15.4 54.0 44.0 HRC

OQT = templado y revenido en aceite

WQT = templado y revenido en agua
AC = enfriado en aire
-
Fuente: Manual ASM , vol. 1, Properties and Selection: Irons, Steels and High performance Alloys (1990), ASM Interna
tional , Materials Park , OH 44073-0002, pá gs. 431-442..

esfuerzos residuales y la distorsió n , la reducció n de la ductilidad y la ocurrencia de grietas

de temple. El uso del acero al carbono ordinario en aplicaciones que requieren solamente
una superficie endurecida se ve impedido por las desventajas mencionadas.
El hierro dulce, aunque su método de manufactura es diferente, es esencialmente un
acero de muy bajo contenido de carbono con inclusiones de escoria. Debido al laminado,
las inclusiones de escoria se alargan en hileras sin reducir mucho la resistencia en dirección
724 Materiales de ingenierí a Cap. 14

TABLA 14-6 DIFERENTES USOS DEL ACERO SIMPLE AL CARBONO

Rango del carbono, % Uso del acero al carbono

0.05-0.10 Estampados, l á minas, alambre , remaches, soldaduras, partes estiradas en fr ío

0.10-0.20 Perfiles estructurales, partes de maquinaria , partes carburizadas, tornillos
0.20-0.30 Engranes, sistemas de ejes, palancas, tubos soldados, partes carburizadas
0.30-0.40 Tubos sin costura, flechas, bielas, ganchos de gr ú as, ejes; pueden ser tratados t é rmicamente
0.40-0.50 Forjas, flechas, engranes, prisioneros
0.60-0.70 Dados de forja de martinete , tornillos, ruedas de ferrocarril , arandelas de presió n , alambre
endurecido por estirado para resortes
0.70-0.80 Vigas ranuradas, discos cultivadores, caras de yunques, sierras cinta, martillos, llaves de tuerca
0.80-0.90 Arados, palas; escarificadores, punzones, barrenos, formones, herramientas manuales, alambre
de piano, ballestas
0.90-1.00 Resortes, cuchillos, ejes, dados, dientes de rastrillos, escarificadores
1.00-1.10 Barrenos, machos de roscar, fresadoras, cuchillas
1.10-1.20 Barrenos, herramientas de torno
1.20-1.30 Limas, rimas, cuchillos, herramientas de corte para metales
1.25- 1.40 Navajas, sierras, dados para estirado de alambre , sierras cortadoras de metal

TABLA 14- 7 ESPESOR DE CALIBRES ESTÁNDAR PARA LÁMINAS DE ACERO AL CARBONO EN PULGADAS

Calibre Espesor Calibre Espesor Calibre Espesor Calibre Espesor

7 0.1793 13 0.0897 19 0.0418 25 0.0209

8 0.1644 14 0.0747 20 0.0359 26 0.0179
9 0.1494 15 0.0673 21 0.0329 27 0.0164
10 0.1345 16 0.0598 22 0.0299 28 0.0149
11 0.1196 17 0.0538 23 0.0269 29 0.0135
12 0.1046 18 0.0478 24 0.0239 30 0.0120

longitudinal. El hierro dulce es tenaz y se suelda f á cilmente. Tiene un amplio uso en la fa-
bricación de tubería.

14-6 ACEROS ALEADOS

Cuando est á presente un material aleado apropiado, adem ás del carbono, los cambios me-
tal ú rgicos que transcurren durante el temple se llevan a cabo a mayor velocidad y se tiene
una mayor penetración del enfriamiento, obtenié ndose una porció n m á s elevada de la
componente con alta resistencia. Por lo com ú n , el temple se efect ú a en aceite. La elimi-
nación del calor es menos drástica y como consecuencia los esfuerzos residuales son
menores que en un acero al carbono. De ah í que resulte un peligro menor de distorsión o
formaci ó n de grietas de temple . Una componente de acero al carbono que podr ía distor -
sionarse o agrietarse como consecuencia de un temple en agua , algunas veces puede fabri-
carse de un acero aleado y templado en aceite. Esta habilidad de conferirle al acero una
profundidad de endurecimiento o de conferirle cualidades de endurecimiento, es una de
las principales razones por las cuales se usan materiales aleados. De los diversos elementos
de aleación, el manganeso se usa en casi todos los aceros aleados para conferirle profun-
Sec. 14- 6 Aceros aleados 725

150 I I
Acero num £ . \ Acero núm. 1045,
£ Ñ= = 1045, templado ' 2 Ί N ===
V templado en agua ,
5
*
S en agua, sección 100 Í
2 - diferentes tamaños,
de 1” o 2
o
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o 725 350
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revenido a 800" F
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·.·>
2 a •3 \
ac. .-3803
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3
5 Punto de fluencia
V&
03

=3»
σ 100 300 Φ 03
.
o Ό 50 200
2 o. & Brinell Sí
c 3 '03
03 c
33 a
6 9 8
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2
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0 100 -
Reducción de área
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*c 28
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CC
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2
0
200 400 600 800 1000 1200 1400 2 0 1 2 3 4 5 6
Temperatura de revenido , ° F Diámetro de la sección, in
CM 150 I I Ί Γ 1 «M 150

I§ 03
Ñ 5=
Acero núm. 1045,
templado en agua,
diferentes tamaños,
2
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^
Acero num. 1045,
templado en agua,
diferentes tamaños,
o revenido a 1000' F %
03 revenido a 1200 F
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2
o
100 300 2
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c Resistencia a la iensióñ c Resistencia a la tensión
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*
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03

03
X
Alargamiento 30 c ce 20 ε
2 • 2
E 2
o 03

2 2
o o
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5
Diámetro de la sección, in Diámetro de la sección, in

En secciones de 1/2" a 2" inclusive, templado desde 1475/1525° F; de 2" a 4" inclusive, desde 1500/155CPF; más de
4" , desde 1525/ 15753 F.

Figura 14-7 Propiedades del acero 1045 al carbono, templado y revenido en agua,
en diferentes tama ñ os. ( Cortesía de International Nickel Co. )

didad de endurecimiento. El níquel, el cromo y el molibdeno, solos o en varias combina-

ciones, se usan en forma extensa. La dureza m áxima factible de obtener en una sección del-
gada de acero tratado térmicamente depender á del contenido de carbono y no es afectada
mayormente por la falta o la presencia de cualquier elemento de aleación .
Las propiedades mecá nicas para piezas de ensayo de 1 in de diá metro de acero 4140
al cromo molibdeno a diversas temperaturas de revenido se muestran en la figura 14-8.
Las propiedades para este material en secciones de diferentes tama ñ os está n dadas en la
tabla 14-8.
726 Materiales de ingeniería Cap. 14

660 PSI 300

150
LB
-
FT
620
10 0 280
_ 140
580
;

.
260 _ T S Í Resistencia a la tens ion)
IMPACTO
BRINEL FLUENCIA
130
""
540 240 " ^ f
B.H.N. (Número de dure’za E rinell) 120 ;

500 220 Y.P. runio ae nuencia; %

110
460 DE ^ *» REA
200
100

DUREZA
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420
PUNTO 180
90 DE

—^
N
380 160 Ó
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·. ·. 80
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**
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_

^
60
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Y
"2
N 220 A 80
(

- 40

RESITNCA ALRGMIENTO
''
R.A.
180 60
(Red jcción de cirea) 30
140 40 20
100 . Impacto
20 10
Izod

400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200

TEMPERATURA DE REVENIDO , ° F

Figura 14-8 Propiedades del acero 4140 al cromo molibdeno normalizado y revenido. ( Cortesía
de Climax Molybdenum Co. )

Las curvas que muestran las propiedades mecá nicas promedio para los aceros 4340 y
8742 est á n dadas en las figuras 14-9 y 14-10, respectivamente . Las propiedades del acero
A8640 son similares a las del 8742 para secciones peque ñ as, aunque el 8742 presenta una
mayor profundidad de endurecimiento en tama ñ os mayores.
Los grandes productores de acero y algunos fabricantes de aleaciones pueden pro-
porcionar asesoría metal ú rgica bajo requerimiento.

14-7 ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIÓN, HSLA

Estos aceros tienen características de resistencia superiores y debido a la reducción de peso

muerto son usados extensamente en equipos motrices. Exhiben buen conformado en fr ío
y buenas caracter ísticas de manufactura, a la vez que se sueldan f ácilmente sin la tenden-
cia a endurecerse durante un enfriamiento r á pido. En general , no se requieren el preca -
lentamiento ni el relevado de esfuerzos. La resistencia a la corrosión es unas cuantas veces
mayor que para el acero estructural ordinario. Tambié n presentan una buena resistencia a
la abrasión , a la fatiga y al impacto. El costo total de estos aceros es un poco mayor que el
de los aceros estructurales ordinarios.

14-8 COSTO DELACERO

El costo de los materiales es usualmente de primordial importancia en la construcci ó n

de maquinaria . En general , los aceros aleados no son empleados si se garantiza un dise-
ñ o satisfactorio con base en el uso del acero al carbono ordinario. Si debe utilizarse un
 TABLA 14- 8 EFECTO DE LA MASA SOBRE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DEL ACERO 4140* AL CROMO-MOLIBDENO

Borde exterior de la secci ó n Centro de la secci ó n

% % o//o %
Tama ñ o Resistencia Punto de alargamiento de reducci ó n Dureza Izod , Resistencia Punto de alargamiento de reducció n Dureza Izod ,
in a la tensió n de fluencia en 2 in de á rea Brinell ft Ib a la tensió n de fluencia en 2 in de á rea Brinell ft Ib

2 122,650 93,775 18.8 49.1 252 25.4 117 ,425 87,450 18.7 48.9 241 31.8
3 124,200 90,850 18.5 50.0 255 24.9 118,525 75,625 19.9 51.1 238 30.8
6 108,950 62,150 24.0 56.8 217 44.3 96,265 53,020 25.0 50.6 192 38.3
9 107,290 58,310 21.0 47.8 210 32.2 90,145 48,730 26.9 52.6 175 36.4
12 104.050 58,205 21.8 50.8 207 25.8 93,060 50,215 20.3 37.3 185 27.4
:
Datos por cortesía de Climax Molybdenum Co.
Normalizado y revenido a 1.000°F.

727
728 Materiales de ingenierí a Cap. 14

<N
£ .9 250
£ 300 Acero num. 4340, - 4
= -£ T

Acero núm. 4340, templado en aceite ,

I

=o9
Si templado en aceite, /00 9. - o =c==
^Ñ3
c .9
cb tamaños diferentes , revenido a 800Ψ
sección de 1” - u
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9 E
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03
/ 0 03
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03
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DC P> 55
O
50
200 400 600 Θ00 1,000 1,200 1,400
-55 2 3 4 6
Temperatura de revenido, °F Diámetro de la sección, in
<N 250 CM 250 i —r
1

I rz
Ñ == l
Acero núm. 4340,
templado en aceite, I 03
Ñ =9==
Acero num. 4340 ,
templado en aceite,
o
o
o
O 03
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S
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c ——i tamaños diferentes, t
revenido a 1000°F
Ό
O
O
τ
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QCQ
200 500
tamaños diferentes,
revenido a 1200° F
200 500
e
§
t
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Diámetro de la sección, in Diámetro de la sección, in
En secciones 1/2" a 2" inclusive, templado desde 1500 a 1550°F; entre 2" y 4" inclusive, desde 1525 a 1575°F;
más de 4'\ desde 1550 a 1600°F.

Figura 14-9 Propiedades del acero 4340 al n íquel -cromo - molibdeno, templado y
revenido en aceite, en tama ñ os diferentes. ( Cortesía de International Nickel Co. )

acero aleado, lo primero que debe tomarse en consideración es la aleación de m ás bajo

precio. Cuando el acero se ordena en grandes cantidades, éste puede comprarse de
f á brica , y esto se conoce como precio base en estado laminado. Tales precios se publican
en las revistas especializadas en ventas de metales para productos varios como barras,
perfiles, placas y l á minas. El precio de un acero aleado se determina por un “ extra
aleado ” adicionado al precio base. La tabla 14-9 proporciona los costos relativos de cier -
tas clases de acero, tomando como base un precio de 100 para barras de acero al carbono
Sec. 14- 8 Costo del acero 729

300 l i l i 200
Acero núm. 8742, -
_ Acero num. 8742,
5
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N
templado en acei-
te, sección de 1’ 100

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Os templado en aceite,
tamaños diferentes,
revenido a 80CTF

250 600 150 400

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templado en aceite , ·· templado en aceite,
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Diámetro de la sección, in Diámetro de la sección, in

En secciones de 1/2" a 2" inclusive, templado desde 1500/ 155CPF; entre 2" y 4" inclusive, desde 1525/1575° F; más de
4”, desde 1550/160CTF.

Figura 14-10 Propiedades del acero 8742 al n íquel -cromo- molibdeno , templado y
revenido en aceite , en diferentes tama ñ os. ( Cortesía de International Nickel Co. )

ordinario laminado en caliente.* Los precios por kilogramo para el aluminio y el acero
inoxidable son usualmente tres veces mayores que el precio de un producto similar de
acero de bajo carbono.
Cuando el acero no se compra en f á brica, sino en un almacén , el precio aumenta . Este
precio es mayor que el precio base debido a cargos de manejo extra , transportación y alma -
cenamiento.
730 Materiales de ingenier
ía Cap. 14

TABLA 14-9 PRECIOS APROXIMADOS DEL ACERO

COMPARADOS CON LOS PRECIOS DE BARRAS DE ACERO
AL CARBONO LAMINADAS EN CALIENTE

Perfiles estructurales, á ngulos y barras de acero

al carbono laminados en caliente 100
Barras de acero aleado laminadas en caliente 135-210
Barras de acero al carbono acabadas en fr ío 160
Placas de acero al carbono 100
Placas de acero de baja aleació n y alta resistencia 125 y mayor

Algunos otros factores se agregan al precio del acero. Uno de ellos es el “ tama ñ o
extra ” . El precio base se aplica sólo a las secciones de tama ño nominal, de modo que sec-
ciones muy pequeñas o muy grandes tienen un costo adicional . Una “ cantidad extra ” se
agrega al precio cuando la cantidad ordenada es menor que una cantidad m ínima especi-
ficada. Un “ corte extra ” se agrega tambié n cuando no se ordenan las longitudes est á ndar
de los lotes. Algunos extras, tales como el recocido, enderezado mecá nico o entrega por
camión , pueden incrementar en forma significativa el precio por kilogramo.
Para muchos productos donde el costo de la mano de obra es relativamente peque-
ñ o, y donde los costos de los materiales resultan importantes, un peque ñ o incremento en
el precio laminado de un acero, es todo lo que se requiere para causar un cambio general
a otro tipo de acero que proporcione tambié n resultados satisfactorios. Cuando los cos-
tos de la mano de obra son relativamente grandes, como por ejemplo en partes de avi ón,
un cambio en el precio del acero puede que no tenga efecto alguno sobre la composici ón
usada .

14-9 TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO

A la microestructura que se forma cuando el acero es templado a una velocidad de enfria -

miento lo suficientemente elevada , desde la temperatura cr ítica superior , se le denomina
martensita . El acero en la condici ó n martensítica no resulta d ú ctil y es muy duro y resis-
tente. Cuando se observa bajo el microscopio, la martensita tiene la apariencia de cristales
en agujas con un ordenamiento angular. La martensita es inestable y generalmente se con -
sidera como una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro. El acero completa -
mente templado con una estructura martensítica no resulta só lo fr á gil sino tambi é n
contiene esfuerzos residuales de temple. Como ya se mencion ó previamente, una segunda
operació n de calentamiento llamada revenido , es necesaria para relevar los esfuerzos
internos y restaurar una adecuada cantidad de ductilidad . Los productos formados de un
revenido de la martensita tienen la estructura de una perlita finamente dividida . El reve-
nido normalmente se lleva a cabo a temperaturas que fluct ú an entre los 800 y 1,200°F. Con
un incremento de la temperatura de revenido, la ductilidad se incrementa y la resistencia
a la tensió n se reduce. De ah í que la temperatura de revenido deber á ser adecuadamente
seleccionada , de manera que las propiedades f ísicas del acero después del tratamiento t é r -
mico sean las adecuadas para los esfuerzos a los que va a estar sometido en servicio y para
el dise ñ o de la componente. Si se requiere un endurecimiento por temple el acero debe
ser calentado a una temperatura lo suficientemente alta, con el objeto de obtener un cam-
bio de la estructura a la austenita . El temple no tiene efecto alguno si la estructura es fe-
rrita o perlita .
Sec . 14- 9 Tratamiento térmico del acero 731

Cuando la rapidez en el enfriamiento no es muy grande como para formar la marten-

sita, entonces se obtiene del temple una estructura perlítica finamente dividida . La ducti-
lidad es mayor y la resistencia menor que para la martensita. Una disminució n adicional
en la rapidez de enfriamiento causa un incremento en el espesor de las laminillas hasta que
se tiene una estructura perlítica gruesa, propia de un enfriamiento lento en el horno, obte-
nié ndose un recocido del acero.
Cuando el calentamiento se prolonga dentro de un rango de 1250 a 1350°F, se gene -
ra la coalescencia de la cementita en partículas esf éricas. La estructura resultante se denomi-
na cementita esferoidizada. El acero bajo estas condiciones es blando y d úctil y se maquina
f ácilmente . Puede requerirse un tratamiento té rmico después del maquinado para garan -
tizar el grado requerido de resistencia y dureza.
El acero, tal y como se recibe del á rea de laminación , se somete frecuentemente a un
normalizado para lograr una estructura de grano uniforme antes del maquinado. El norma-
lizado consiste en calentar al acero por arriba de la temperatura crítica superior , removerlo
del horno y enfriarlo al aire. Algunas veces las propiedades mecá nicas desarrolladas por el
normalizado son muy satisfactorias y no se requiere ningú n otro tratamiento térmico. Nor -
malmente los resultados obtenidos del recocido y endurecimiento pueden mejorarse si el
acero se somete primero a un normalizado. El normalizado se aplica frecuentemente a las
forjas y fundiciones para garantizar una estructura de grano uniforme.
Cuando se requiere el m á ximo reblandecimiento y ductilidad , el acero se somete a
un recocido. El calentamiento se lleva a cabo lentamente en el horno y la m á xima tem-
peratura , como lo muestra la figura 14-6, se debe mantener el tiempo suficiente con el
objeto de refinar la estructura de grano. El enfriamiento se lleva a cabo muy lentamente
dentro del horno o en un recipiente aislado.
Con los descubrimientos recientes en el tratamiento té rmico, ha sido posible producir
aceros con la estructura y propiedades mecá nicas deseadas mediante una transformació n
directa de la austenita . El m étodo patentado se denomina austempering . Éste consiste en
proporcionar al acero calentado un temple en caliente en un ba ño de sales fundidas o de
plomo fundido a una temperatura adecuada . Las operaciones de revenido se eliminan
cuando se utiliza este tratamiento.
Las partes calentadas deben protegerse del oxígeno del aire durante el proceso de
tratamiento térmico con el objeto de eliminar la descarburación o pé rdida de carbono de la
superficie del material. Si la componente en servicio es sometida a esfuerzos de tensi ó n
fluctuantes que exceden el límite de fatiga, la capa descarburada y debilitada de material de
bajo carbono será vulnerable a la formación de una grieta de fatiga. Esta grieta se propaga -
rá hacia el interior y causar á una falla final , aun cuando al interior de la masa del material
se le haya proporcionado resistencia por tratamiento térmico. Los hornos de tratamiento
t é rmico pueden construirse rodeando las partes que se encuentran a la temperatura de
austenizado para temple con una atm ósfera de gases inertes. La resistencia a la descarbu -
raci ón es una propiedad valiosa en el tratamiento t é rmico del acero. Para un buen resul -
tado con este tratamiento, las partes deben estar libres de aristas vivas, evitar los cambios
bruscos de sección ( de delgada a gruesa ) y las salientes delgadas en zonas masivas.
La deformación permanente de los materiales es casi siempre un fen ómeno de ciza-
llamiento. Los á tomos en los cristales se encuentran ordenados en patrones repetidos. Esta
uniformidad en el arreglo produce planos de poca resistencia a los esfuerzos cortantes. Las
porciones del cristal , aun cuando se encuentran estrechamente adheridas, se deslizar á n
unas sobre otras a lo largo de estos planos, siempre que la carga sea lo suficientemente
grande.
732 Materiales de ingenierí a Cap. 14

Las razones por las cuales se incrementan la resistencia y la dureza como resultado
del temple , han sido de gran interés para los investigadores. La teoría de interferencia -
deslizamiento es tal vez la m ás conocida . Se cree que durante el temple, part ículas excesi-
vamente peque ñ as de cementita son desplazadas de la solución y dispersadas a través de
toda la estructura cristalina . Estas part ículas sirven como llaves mecá nicas que resisten
cualquier movimiento a lo largo de los planos de deslizamiento, proporcionando de esta
manera un gran incremento en la resistencia el ástica del material.
La profundidad de endurecimiento en los aceros es un asunto de gran importancia
para el dise ñ ador. Las curvas mostradas en las figuras 14-7 a la 14-10 muestran el prome-
dio de las propiedades de tratamiento t é rmico de estos aceros. Frecuentemente resulta
necesario tener una información precisa sobre la capacidad de endurecimiento de cada lote
de acero recibido. Para este propósito se utiliza el ensayo Jominy .
Para determinar la dureza que el acero tendr á después del temple se prueba un
espécimen de 1 in de diá metro. El espécimen es calentado y posteriormente templado en
forma vertical sobre un chorro de agua que golpea suavemente la superficie inferior de la
barra. Se rectifican dos superficies planas sobre los lados del espécimen ; se realizan lec-
turas Rockwell C tomadas a cada 1/16 de in de distancia desde el extremo templado y se gra-
fican los resultados. La curva resultante muestra la manera en que la dureza disminuye con
la distancia desde el extremo templado. Cuando una barra redonda de cualquier tama ñ o
o una componente de m áquina es templada de manera convencional , los puntos superfi -
ciales e interiores tienen velocidades de enfriamiento iguales a aquellos que se tienen en
diferentes puntos de la barra Jominy. Existen 3 curvas y tablas de velocidad de enfriamiento
que muestran la correlación que hay entre las distancias desde el extremo templado de la
barra Jominy y los diámetros de las barras de varios tamaños para el enfriamiento de la su-
perficie, el n ú cleo y los puntos intermedios. La dureza, como se encuentra dada por la curva
Jominy del espécimen a la distancia apropiada desde el extremo templado, ser á la dureza
del punto seleccionado de la pieza templada . De este modo, puede estimarse la resistencia
de un lote particular de acero del cual fue tomado el espécimen .
Como un ejemplo t ípico, las curvas Jominy para el acero 8642 se muestran en la
figura 14-11. El efecto de las temperaturas de revenido sobre la dureza se ilustra en varias
curvas. Las propiedades mecá nicas para este acero, como se interpreta de los resultados
de dureza , est á n dadas en la tabla 14-10.

14- 10 ESFUERZOS RESIDUALES DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

La resistencia y dureza incrementadas como resultado del tratamiento t é rmico de las com -
ponentes de una m á quina vienen generalmente acompa ñadas de esfuerzos residuales.
Debido a que estos esfuerzos pueden ser ben éficos o perjudiciales al funcionamiento
industrial de la componente, este asunto debe ser considerado cuidadosamente por el di -
se ñ ador. Dichos esfuerzos resultan de la deformació n plástica, la cual tiene lugar mientras
el material se encuentra a temperaturas elevadas.
Consideremos primero los efectos puramente t é rmicos causados por el templado de
un acero calentado mediante una temperatura algo inferior a la temperatura crítica m ás
baja de 1330°F. Al sumergirlo en el medio de enfriamiento se tiene una velocidad muy alta
de enfriamiento en la superficie. La contracción de las capas externas se evita en gran medida

3
Vea “ Selection of Construction Steels” , Metal Progr . , 66, 15 de julio de 1954, pág. 1.
Sec. 14- 10 Esfuerzos residuales del tratamiento térmico 733

Velocidad de enfriamiento en °F por segundo

§ §§ 1 $ "S

Tal como es templado 60 p

03
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Distancia desde extremo del agua enfriada de barra estándar en pulgadas

Figura 14-11 Curvas t ípicas y de endurecimiento por temple del acero AISI 8642.

-
TABLA 14 10 PROPIEDADES MECÁNICAS INTERPRETADAS DE RESULTADOS DE PRUEBAS DE DUREZA EN LA
FIGURA 14- 11 PARA ACERO 8642

Temperatura Resistencia Punto % % Dureza

Tama ño de revenido, a la tensión de fluencia de alargamiento de reducción Dureza Rockwell
del redondo °F psi psi en 2 in , de á rea Brinell C

Redondo 800 198,000 189,000 13 46 401 43

de 1 in al 1000 170,000 159,000 16 52 341 37
centro 1200 131,000 115,000 20 61 262 27

Redondo 800 185,000 174.000 14 51 375 40

de 2 in a 1000 158,000 146,000 17 56 321 34
1/2 radio 1200 127,000 110,000 21 62 255 25

Redondo 800 161 ,000 150,000 17 55 331 35

de 3 in a 1000 145,000 133,000 19 58 293 31
1/2 radio 1200 120,000 102,000 22 63 241 23

Redondo 800 145,000 133,000 19 58 293 31

de 4 in a 1000 131,000 115,000 20 61 262 27
1/2 radio 1200 114,000 96,000 22 64 229 21

Templado en aceite desde 1550°F y revenido (como se indica en el dibujo).

734 Materiales de ingeniería Cap. 14

por el n úcleo r ígido a temperaturas m á s elevadas. De este modo se establecen esfuerzos de

tensi ó n sobre la superficie y estos esfuerzos se equilibran con los de compresió n en el inte-
rior . Con una disminuci ó n de la temperatura del n úcleo, acompa ñada de una contracci ón
t é rmica , la tensi ó n sobre la superficie puede reducirse a cero y despu és ser convertida en
compresió n . De esta manera se tendrá un esfuerzo de tensió n equilibrante en el interior.
La situación es tal como se muestra en la figura 14- 12, la cual representa la distribuci ó n de!
esfuerzo final en un cuerpo cilindrico largo.
Supongamos ahora que el material se calienta uniformemente por encima de la tem -
peratura crítica dentro del rango austen ítico. Supongamos tambié n que el materia! con-
tiene una proporci ón suficiente de carbono y elementos aleados , de tal manera que se
forma martensita bajo un enfriamiento repentino. Se tendr á como antes una tensió n t é r -
mica sobre la superficie. Sin embargo, el cambio de fase a martensita a travé s de toda la
secci ó n transversal del cuerpo involucra un incremento del volumen , el cual tiende a ele-
var la tensi ó n sobre la superficie y la compresió n en el interior . Sin embargo , el enco-
gimiento t é rmico continuo reduce la tensi ó n sobre la superficie o incluso la convierte en
compresión .
Estos efectos t é rmicos y de transformaci ón ocurren simult á neamente, pero la mane-
ra exacta en que estos efectos se combinan es bastante compleja y nunca ha sido explicada
de tal forma que se pueda contar con reglas de f á cil seguimiento. Los esfuerzos finales de
temple sobre la superficie pueden, de esta manera , ser de tensi ó n o de compresió n , depen -
diendo de la temperatura del temple , de la velocidad del enfriamiento, del tama ñ o y forma
de la pieza , del contenido de carbono y elementos aleados y de la temperatura a la cual
ocurre la transformació n a martensita. La distribución de tensiones puede ser tambi é n m ás
compleja que la que se muestra en la figura 14-12. El temple debe llevarse a cabo muy
cuidadosamente. Un esfuerzo grande de tensi ón superficial puede causar alabeo y distor-
si ó n o m á s a ú n , agrietamiento de la pieza . La tendencia al agrietamiento aumenta por la
presencia de elevadores de esfuerzos como entalladuras, muescas, orificios, aristas agudas,
etc. El temple en aceite es menos severo que el temple en agua . El calor se elimina m ás
lentamente y la diferencia en temperatura entre la superficie y el centro es menor que en
el temple con agua . De ah í que en el temple en aceite la tendencia a la distorsión y al agrie -
tamiento sea menor.
Para las piezas sujetas a fatiga cíclica o bajo carga resulta ben éfico un esfuerzo resi -
dual compresivo y superficial , y tal esfuerzo puede inducir un incremento valioso del fac-
tor de seguridad. Sin embargo, se sabe que los esfuerzos residuales superficiales tienden a
disminuir o a desvanecerse gradualmente con un esfuerzo repetido . El revenido para
restaurar parte de la ductilidad ocasiona una pé rdida de la compresión superficial. De
hecho, una temperatura de revenido de 1000°F puede reducir la compresi ón a cero o rever-
tir dicha compresión a tensió n.

Compresión Tensió n

Figura 14-12 Distribució n de los esfuerzos

residuales a lo largo de un di á metro de un cuerpo
cilindrico largo.
Sec. 14-12 Endurecimiento por flama 735

Una superficie con tensión residual es vulnerable a la formación de grietas de fatiga .

Semejantes condiciones han sido, sin duda alguna , la causa de muchas fallas. La tensió n re -
sidual puede ser removida y establecerse sobre la superficie un esfuerzo de compresi ó n
mediante operaciones mecá nicas, tales como el laminado entre rodillos bajo presión alta ,
granallado, perdigonado o por martilleo.4

14- 1 1 CARBURIZACIÓN Y NITRURACIÓN

Algunas veces una componente de m áquina requiere una superficie dura para resistir des-
gaste, abrasión, o una deformación localizada por cargas de impacto, combinada con un
n úcleo fuerte y resistente. Las estructuras adecuadas para esta superficie endurecida pue-
den ser obtenidas por cementació n o carburizació n. Las partes se empacan dentro de un
compuesto rico en carbono y se mantienen un cierto n ú mero de horas dentro del horno, a
una temperatura dentro del rango austen ítico. El carbono es absorbido por la capa superfi -
cial. El mismo efecto puede ser obtenido calentando el acero en presencia de gases ricos en
carbono. El material con alto carbono en la superficie se transforma por temple en marten -
sita , seguido de un revenido a 300 o 350°F, con el objeto de relevar los esfuerzos genera-
dos durante el temple. El periodo de calentamiento puede extenderse de 3 a 24 horas. Puede
obtenerse una profundidad de capa alrededor de 1/16 de in , despu és de 8 horas de perma-
nencia dentro del horno. Resulta muy deseable un acero de cementación libre de alabeo
durante un periodo de calentamiento largo. En general , los aceros de cementació n son de
bajo contenido de carbono y de buena “ maquinabilidad ” , aunque todo el trabajo de maqui-
nado debe completarse antes de que la pieza sea cementada. Las propiedades del n úcleo
para varios aceros usados para cementado est á n dadas en la tabla 14-11.
La nitruració n produce una capa superficial muy dura por la absorció n de nitr ógeno
durante el calentamiento, que se lleva a cabo en largos periodos a temperaturas de 900 a
1000°F en presencia de gas amoniaco. Deben utilizarse aceros especiales para el nitrurado
ya que no se requiere tratamiento térmico alguno después del endurecimiento. Tanto el
carburizado como el nitrurado dejan la componente con un esfuerzo residual de compre-
sión en toda la zona endurecida . Si la carga aplicada en servicio produce un esfuerzo de
tensió n fluctuante, la presencia de una compresió n residual superficial proporciona una
condición de esfuerzo favorable que evita la formació n de una grieta por fatiga .
El proceso de cianuración forma una superficie muy dura que va de entre 0.002 y
0.010 in de espesor mediante inmersión por un periodo corto de 15 minutos a 1 hora en un
ba ñ o de sales fundidas a base de cianuro de sodio, seguido de un temple en agua o en
aceite. La dureza obtenida se debe a la presencia de compuestos de nitr ógeno y carbono
absorbidos por la capa superficial.

14- 12 ENDURECIMIENTO POR FLAMA

El calentamiento superficial y localizado que se alcanza mediante el empleo de una flama

o una bobina de inducció n , seguido de un rá pido enfriamiento, deja usualmente a la super-
ficie en tensión. La parte interna y fría del cuerpo no se expande, obligando a la capa calen -
tada adjunta a expandirse plásticamente hacia el exterior. Este material, con su volumen

4
Para información adicional sobre esfuerzos residuales vea Hetenyi , M . , editor, Handbook of Experimen-
tal Stress Analysis , Nueva York: John Wiley & Sons, Inc. , 1950, pág. 495 .
736

TABLA 14- Π PROPIEDADES DEL NÚCLEO DE VARIOS ACEROS CARBURIZADOS *

o//o % % %
Resistencia Resistencia de alargamiento de reducci ó n Izod, Resistencia Resistencia de alargamiento de reducció n Izod ,
Acero a la tensión a la fluencia en 2 in de á rea ft Ib Acero a la tensió n a la fluencia en 2 ¡n de á rea ft Ib

1020 96,000 60,000 19 41 48 4119 137,000 112,000 16 42

1117 96,000 59,000 23 53 33 4615 110,000 75,000 23 66 67
2315 138,000 108,000 22 61 42 6115 104,000 62,000 28 58
3115 125,000 85,000 22 54 36 A8620 135,000 108,000 17 48

* Redondos de 1 in carburizados 8 horas entre 1650 y 1700°F. Los aceros 1020 y 1117 est á n templados en agua y revenidos a 350° F. El resto está n templados en aceite
y revenidos a 300°F.
 Sec. 14-13 Endurecimiento por deformación 737

aumentado, es incapaz de retornar a su tama ñ o original cuando se enfría, resultando con

ello una tensió n residual.
Las grietas de rectificado deben ser consideradas en este proceso. Los tambores de
frenos, los platos de embrague, las ruedas y rieles de ferrocarril y otras superficies someti -
das a flexi ón son afectadas de la misma manera. Las piezas cortadas por flama quedan
habitualmente con una capa superficial a tensió n . La contracción del metal soldado deposi -
tado sobre una base met á lica relativamente fr ía , produce un esfuerzo residual de tensió n.
Las flechas combadas pueden enderezarse calent á ndolas en la parte exterior del doblez. Si
la operació n se lleva a cabo adecuadamente, los esfuerzos de tensió n residuales en la regió n
que ha sido calentada, ocasionar á n que la flecha se enderece.
El endurecimiento por flama o por inducción deja a la superficie en un estado de
compresió n residual solamente cuando el acero tiene un contenido suficiente de carbono
o de aleados como para experimentar el cambio de fase a martensita durante el temple
desde la condici ón austenítica . El incremento de volumen con la formaci ó n de martensita
debe ser suficiente para superar la contracción t é rmica de la capa calentada.
En los bordes de la región calentada , la martensita gradualmente se une hacia el inte -
rior del material que lo rodea y que resulta ser el más fr á gil. Cuando la pieza tiene que ser
calentada en secciones, los empalmes entre las regiones calentadas deben ubicarse en aque -
llos puntos donde los esfuerzos de carga son bajos. Por ejemplo, al endurecer los dientes
de un engrane, los empalmes deben ser colocados en las puntas y no en la base de los
dientes, que es donde ocurre el m á ximo esfuerzo de flexión .

14- 13 ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN

La deformació n plástica, resultado del estirado de los metales a través de un dado o del
laminado entre rodillos, aumenta los valores del punto de fluencia y de resistencia a la ten -
sió n en materiales d úctiles, tales como el acero suave, el acero inoxidable, el cobre, el lat ó n
y el aluminio. Este incremento en la resistencia viene acompa ñado de una pé rdida en la
ductilidad y de un incremento en la dureza. El efecto de un estirado en frío sobre las
propiedades del acero puede ser estimado con las curvas de la figura 14-13. El endurecí-

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Porcentaje de reducció n del estirado

Figura 14-13 Efecto del estirado en fr ío sobre las propiedades del acero. ( Cortesía
de Bethlehem Steel Co. )
738 Materiales de ingenierí a Cap. 14

miento tiende a ser menor a grandes distancias de la superficie y las propiedades de las ba-
rras de gran sección transversal sufren menos cambios por el trabajado en fr ío. El diagrama
esfuerzo-deformación unitaria del acero de bajo carbono pierde su forma caracter ística si
el material es trabajado en frío. No se lleva a cabo un gran alargamiento en el punto de
fluencia, sino que ocurre una flexió n gradual de la curva después de que el l ímite propor-
cional ha sido superado.
Los materiales que son demasiado dé biles y blandos para ser usados bajo una condi-
ció n de recocido se endurecen algunas veces al ser trabajados en frío. Después de este
tratamiento, las propiedades mecá nicas pueden no ser ya las mismas en todas las direc-
ciones y usualmente resulta una clara pérdida de ductilidad en la dirección perpendicular
a la deformació n. Adem á s, cualquier incremento del punto de fluencia en tensió n pro-
ducido por estiramiento, normalmente viene acompa ñ ado de una disminución del punto
de fluencia en compresión . A esto se le conoce con el nombre de efecto Bauschinger.
En general, el trabajado en fr ío deja a la componente con esfuerzos residuales sobre
la superficie. Esto representa una situación indeseable ya que las componentes hechas de
tales materiales se alabean si una porció n de la superficie es separada por maquinado. Un
esfuerzo residual de tensió n sobre la superficie ocasiona que la componente sea vulnera-
ble a la formación de una grieta por fatiga si el esfuerzo se mantiene en fluctuación.
El endurecimiento y la pé rdida de ductilidad producidos por deformació n pl á stica
desaparecen si el material es sometido a temperaturas de recocido. Cuando el proceso de
fabricació n involucra etapas subsecuentes de trabajado en fr ío, el material puede llegar a
ser tan fr á gil que puede ocurrir una ruptura . Este peligro puede evitarse restaurando la
ductilidad periódicamente mediante recocido del metal entre las operaciones del trabajado
ío. El laminado y el estirado en frío se utilizan a veces para producir una superficie suave
en fr
y brillante, y una exactitud dimensional en las barras y lá minas.
Mediante el empleo del trabajado en caliente a la temperatura de forjado, se puede
lograr una mejora en la resistencia a la tensió n , así como ductilidad y resistencia al impacto.
El trabajado en caliente proporciona una estructura de grano m á s fina y m ás uniforme, lo
que tambié n mejora la consistencia del material.

14- 14 DUREZA

El t é rmino dureza se usa para designar ciertas propiedades mecá nicas de un material, tales
como la resistencia a la penetració n , a las rayaduras, a la abrasi ó n o al corte. Debido a que
a ú n no ha sido establecida una definició n rigurosa de dureza, esta cualidad debe ser especi-
ficada mediante determinados n ú meros, según el método empleado para realizar el ensayo.
Las operaciones de manufactura tales como el trabajado en fr ío, el temple, el revenido y
la precipitación por tratamiento té rmico, cambian la dureza de muchos materiales inge-
n í enles. De ah í que el ensayo de dureza represente uno de los mé todos principales para
determinar si un material es adecuado para un propósito específico. El ensayo de dureza
representa una herramienta de inspección valiosa para mantener una uniformidad de cali-
dad en los componentes tratados té rmicamente. Existe una correlació n ú til entre la dureza
de un material y la resistencia a la tensión , así como con la resistencia al desgaste.
La m áquina Rockwell se utiliza ampliamente en la industria para determinar la
dureza. Es r á pida , no destructiva y libre de errores personales por parte del operador. Es
un mé todo de penetración y la dureza es leída directamente sobre un cuadrante de la
m áquina . Existen dos tipos de lectura Rockwell, Rh y Rc . La lectura Rh utiliza una bola de
Sec. 14-14 Dureza 739

acero de 1/16 de in como penetrador, con una carga de 100 kg. Primero se utiliza una carga
de 10 kg para asentar el espécimen. Esta dureza se utiliza para el acero suave y para los meta-
les no ferrosos más duros. La lectura Rc utiliza un penetrador de diamante con una conicidad
de 120° y una carga de 150 kg. Se utiliza primero una carga inicial para asentar el espécimen.
Esta dureza se utiliza para aceros endurecidos por tratamiento térmico y es capaz de distin-
guir peque ñ as diferencias en la dureza . En todos los ensayos, el espesor del espécimen debe
ser por lo menos 10 veces la profundidad de la indentación.
En el caso de los especímenes delgados o en parte recubiertos con una capa delgada
y endurecida, los ensayos Rockwell B o C penetran con demasiada profundidad , por lo que
debe utilizarse un ensayo Rockwell superficial. En el ensayo superficial se reducen con -
siderablemente las cargas inicial y m á xima , dependiendo del espesor del espécimen o de
la zona endurecida.
En ensayo Brinell es otro mé todo de penetració n bien conocido para determinar la
dureza. En el ensayo est á ndar, una bola de acero endurecido de 10 mm de diá metro es pre-
sionada sobre el espé cimen bajo una carga de 3,000 kg. El di á metro de la impresión se
determina con un microscopio manual , computarizá ndose el á rea de la superficie de con -
tacto entre la bola y el material . El n ú mero de dureza Brinell , BHN ( por sus siglas en
inglés: Brinell hardness number ) , se encuentra dividiendo la carga en kilogramos entre el
á rea en milímetros cuadrados. A mayor dureza , menor indentació n y mayor ser á el n ú mero
Brinell. La resistencia a la tensió n del acero forjado en libras por pulgada cuadrada se
encuentra normalmente entre 450 y 500 veces el n ú mero BHN.
La relación entre los n ú meros Brinell y Rockwell se muestra en la tabla 14- 12.
El escleroscopio Shore es otro instrumento que sirve para medir la dureza e implica
dejar caer el peso de una peque ñ a punta de diamante sobre el espécimen . La altura del
rebote se utiliza como una medida de la dureza del material. Este instrumento tiene un dis-

TABLA 14- 12 NÚMEROS APROXIMADOS DE DUREZA EQUIVALENTE

Rc Dureza Brinell Dureza Brinell Rb Rc Dureza Brinell R>

65 739 45 421 25 253 101.5

64 722 44 409 24 247 101.0
63 705 43 400 23 243 100.0
62 688 42 390 22 237 99.0
61 670 41 381 21 231 98.5
60 654 40 371 20 226 97.8
59 634 39 362 18 219 96.7
58 615 38 353 16 212 95.5
57 595 37 344 14 203 93.9
56 577 36 336 109.0 12 194 92.3
55 560 35 327 108.5 10 187 90.7
54 543 34 319 108.0 8 179 89.5
53 525 33 311 107.5 6 171 87.1
52 512 32 301 107.0 4 165 85.5
51 496 31 294 106.0 2 158 83.5
50 481 30 286 105.5 0 152 81.7
49 469 29 279 104.5
48 455 28 271 104.0
47 443 27 264 103.0
46 432 26 258 102.5

* Valores BHN para bola de carburo de tungsteno; carga de 3000 kg.

740 Materiales de ingeniería Cap. 14

positivo adecuado que lo hace portá til y puede ser usado en especímenes demasiado
grandes para ser colocados en una m á quina convencional de pruebas de dureza .
El ensayo de pir á mide Vickers usa una pirá mide peque ñ a de diamante para inden-
tar el espécimen. El n ú mero de dureza , al igual que en el ensayo Brinell, se establece divi-
diendo la carga entre el á rea de la indentación . Debido a que las cargas son ligeras, se
requieren incrementos notables para determinar el ancho de la impresión.
Los ensayos de dureza por rayadura también se utilizan. Una punta de diamante o
zafiro se pasa sobre una superficie pulida bajo cierta presió n y el ancho de la rayadura se
mide con un microscopio. Usualmente se considera que el n ú mero de dureza var ía en
forma inversa con el cuadrado del ancho de la rayadura .

14- 15 MAQUINABILIDAD

A la relativa facilidad con que un material puede ser maquinado o cortado con herra -
mientas de punta filosa , se le denomina maquinabilidad . Las clasificaciones dadas en las
tablas 14-4 y 14-5 est á n basadas en un lote B 1112 de tornillos de acero Bessemer partiendo
de 100% . Esto se refiere a aceros “ cuando son torneados con un fluido de corte adecuado
a 180 ft por minuto bajo condiciones normales de operació n ” .
Cuando una componente requiere una cantidad considerable de maquinado, el dise-
ñ ador trata de especificar una composición y estructura de grano que mejor se adapte a las
operaciones de corte. Algunas veces ciertos elementos, sobre todo azufre y manganeso, se
adicionan al acero para mejorar las propiedades de corte. Los aceros de muy bajo con -
tenido de carbono usualmente tienen una pobre maquinabilidad . Para facilitar un mejor
corte, el contenido de carbono debe ser alrededor de 0.10% para aceros Bessemer y de
0.20% para aceros Siemens Martin de hogar abierto. Los aceros aleados, debido a su alta
resistencia y tenacidad , son usualmente m ás dif íciles de maquinar que los aceros al carbono
ordinarios. En general, las propiedades de maquinado de un acero pueden ser material-
mente mejoradas por un estirado en frío. Los tratamientos té rmicos de recocido y nor-
malizado son ben éficos para los aceros aleados y de medio y alto carbono. Para un buen
maquinado, un acero deber á ser suave y fr á gil. Esto no es posible debido a que el acero es
usualmente suave y tenaz o duro y fr á gil. Para altas velocidades superficiales de corte , son
deseables granos de perlita de tama ñ o medio; cada grano rodeado de una envoltura de fe-
rrita. Para bajas velocidades, grandes avances y profundidades de corte, lo mejor es una
microestructura esferoidal . Por lo general , la tasa de maquinabilidad no puede ser co-
rrelacionada con el n ú mero de dureza Brinell BHN. Los aceros de mejor maquinabilidad
tienen un BHN entre 187 y 217.

14- 16 TAMAÑO DEL GRANO

Existe una relación entre las propiedades mecá nicas del acero y el tama ño de los granos o
cristales. Por lo general , los aceros de grano grueso endurecen a mayor profundidad y son
mejores para operaciones de maquinado por desbaste. Estos aceros tienen buenas carac-
ísticas de conformado en caliente y ofrecen una mejor resistencia a la termofluencia . En
ter
contraste, los aceros de grano fino son m ás tenaces y son superiores en resistencia al
impacto, especialmente a bajas temperaturas. Después del tratamiento térmico, exhiben
menos distorsión , menos esfuerzos internos y menos agrietamiento.
Los tama ñ os de grano en el acero son designados por la ASTM con n ú meros del 1 al 8.
El n ú mero 1 es el m ás grande y tiene un diá metro calculado de un grano esf érico equiva -
Sec. 14- 17 Corrosión 741

lente de 0.0113 in . El n ú mero 8 es el m ás peque ño, con un diá metro de grano esf é rico de
0.0010 in. Los aceros con tama ños de grano del 1 al 5 ( inclusive ), son generalmente deno-
minados de grano grueso y los aceros de grano fino tienen tama ñ os del 6 al 8 ( inclusive).
Los granos de austenita que se forman cuando el acero se calienta, tienen el tama ñ o
m ás peque ño a la temperatura crítica superior , como se indica en la figura 14-5. De ah í que
puede resultar un acero de grano fino si el material se enfría desde la condición austen ítica
de grano fino. Si el acero se calienta por arriba de la temperatura cr ítica superior, los gra-
nos de austenita aumentan de tama ño, obtenié ndose con el enfriamiento, un acero de grano
grueso. De ahí que el tama ñ o de grano se encuentre en gran medida bajo el control del
encargado del tratamiento té rmico. Por lo tanto, si se desea un acero de grano fino en un
producto forjado o laminado en caliente, el trabajo en caliente debe continuar hasta que la
temperatura descienda hasta el punto crítico superior o de lo contrario los granos engrosar á n
durante el enfriamiento desde la alta temperatura donde se detuvo el trabajo en caliente .
El tama ñ o de grano en el acero se refiere al tama ño de los granos austen íticos previa-
mente existentes a la temperatura de temple. De ah í que la muestra debe ser templada
desde la temperatura deseada y revenida ligeramente ; despu és un espécimen deberá ser
preparado para examinarse. Los granos martensíticos reflejan el tama ñ o del grano auste-
n ítico. El comportamiento de los aceros para cementación se eval ú an normalmente por
medio de un m é todo estandarizado llamado McQuaid-Ehn .
A veces existe incertidumbre en la compra del acero respecto a si los lotes de dife -
rentes fuentes, pero con la misma composición química , tendrá n las mismas propiedades
f ísicas cuando se les aplica el mismo tratamiento té rmico. Las propiedades f ísicas, como ya
se mencion ó antes, dependen del tama ñ o de grano, el cual a su vez depende de las carac-
terísticas de engruesamiento de grano del material. Resulta posible que una pieza de acero
se mantenga con el grano fino dentro de un rango de temperatura considerable por encima
de la temperatura crítica superior , mientras que otra pieza de acero de la misma composi -
ción química , pero de otro lote, pueda presentar una tosca granulosidad cuando se calienta
a esta temperatura. Así pues, resulta muy importante conocer la tendencia del crecimiento
inherente del grano si se esperan propiedades f ísicas consistentes después del tratamien -
to t é rmico. De hecho, el té rmino grano fino es algunas veces aplicado a un acero que no pre-
senta aspereza hasta que la temperatura aumenta a una magnitud considerable por arriba
de la crítica superior. Entonces, un acero de grano grueso es aquel que se atosca rá pida-
mente a medida que la temperatura aumenta m ás all á de la crítica superior. Se requiere un
control de la temperatura más estrecho en el tratamiento térmico del acero de grano grueso.
Los aceros de grano fino tienen un margen de seguridad más amplio de temperaturas de
endurecimiento y pueden obtenerse resultados más predecibles en el proceso del tratamiento
té rmico. La tendencia al crecimiento de grano a temperaturas elevadas puede controlarse
más estrechamente mediante la adición , durante la fabricación del acero, de ciertos agentes
inhibidores y en cantidades diminutas como el aluminio finamente dividido.

14-17 CORROSIÓN

La corrosión es el deterioro o destrucción de un material debido a su reacción con el medio

ambiente. Todos los ambientes son corrosivos en cierta medida , es decir, lo son todas las
atmósferas y casi todos los tipos de agua , productos qu ímicos y combustibles gaseosos, así
como los á cidos industriales y de alimentos. Una contaminación ocasionada por los pro-
ductos de la corrosió n puede afectar la pureza y el valor de mercado de los productos ma -
nufacturados. Una falla del equipo mecá nico debido a la corrosión puede ser peligroso
742 Materiales de ingeniería Cap. 14

para el personal operativo. La corrosión es electroqu ímica por naturaleza y resulta con fre-
cuencia un proceso sumamente complejo.
La herrumbre es un término reservado para la oxidación del hierro y el acero. Se ha
estimado que la pérdida en los productos de hierro y acero por herrumbre en Estados
Unidos es de 6 a 7,000 millones de d ólares anuales. Una superficie de hierro expuesta al
aire seco forma una película delgada de óxido de hierro. Mientras la atm ósfera permanezca
seca la reacción resulta rara vez destructiva, ya que la película evita mayor penetració n del
oxígeno. Sin embargo, con el aumento de la humedad , la cantidad de herrumbre producida
puede ser muchas veces mayor que la que se forma en una atmósfera seca. La velocidad
de oxidació n se incrementa tambié n cuando aumenta la temperatura.
Por otro lado, la velocidad de oxidació n es lenta con un óxido fuertemente adherido,
tal como ocurre con el aluminio. El aluminio se oxida de manera f á cil pero el óxido de
adhiere tan firmemente que proporciona buena protección al mismo metal.
La corrosión puede tener lugar en forma uniforme sobre una superficie o su natu-
raleza puede ser altamente localizada. Mediante la colocación en contacto de dos metales
diferentes, se establece un flujo electrónico entre ellos, lo que provoca un incremento de
la velocidad de corrosi ó n . Algunas veces la corrosi ó n se ubica en las hendiduras formadas
por las cabezas remachadas de pernos, uniones y superficies de juntas. Aqu í, la grieta es lo
suficientemente ancha para admitir el l íquido, pero lo bastante peque ñ a para proporcionar
una zona estancada . Algunas veces las superficies suaves se pican, y contin úa la corrosión
a una velocidad que va en aumento a medida que las picaduras se vuelven má s profundas.
La corrosi ón intergranular, o la falla de los l ímites de grano pueden ocurrir, espe-
cialmente si se tienen impurezas presentes. Una “ percolación ” selectiva puede eliminar
una componente de una aleació n sin que afecte a las otras. La corrosión se acelera algu-
nas veces con un movimiento relativo entre el metal y el fluido corrosivo, lo que evita la
formación de una película superficial pasiva sobre el metal . Cuando el fluido debe cambiar
de direcci ón ( como en un codo ) el “ choque ” puede causar fallas en el metal.
El agrietamiento por corrosión bajo tensió n puede ocurrir por la presencia simul-
t á nea de un esfuerzo tensil y un medio de corrosión específico. El metal , como un todo, no
es afectado mayormente, aunque una red de grietas finas se dispersará sobre su superficie.
Este tipo de falla incluye lo que se conoce como “ agrietamiento de temporada ” de lat ó n y
“ fragilización cá ustica ” del acero. La grieta se inicia con esfuerzos de tensión m ás peque ños
que el valor del punto de cedencia , aunque todavía el proceso no se ha entendido com -
pletamente. Esto puede continuar a lo largo de los l ímites de grano o puede ocurrir a través
de los cristales. La fragilizaci ó n por hidr ógeno del acero tambi é n puede ser catalogada
como un fenómeno de corrosión .
Un ambiente corrosivo puede reducir la resistencia a la fatiga de un metal a una frac-
ci n su valor normal. Las picaduras y grietas sirven de elevadores de esfuerzos.
ó de

14- 18 PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

Existen varias combinaciones naturales de materiales donde la corrosió n puede ser re-
ducida a un valor muy bajo. Por lo general , tales combinaciones proporcionan la m á xima
protecció n contra la corrosión al m ás bajo costo. Estos costos5 se indican en la tabla 14-13.

5
Vea la p ág. 195 de la referencia 5, al final del capítulo. Este libro debe consultarse respecto a los detalles
de aplicación de esos materiales.
Sec. 14- 18 Prevención de Ια corrosión 743

TABLA 14- 13 COMBINACIONES NATURALES CORROSIVAS- RESISTIVAS

Elemento corrosivo Medio resistente

Á cido sulf ú rico concentrado Acero

Á cido sulf ú rico diluido Plomo
Á cido n ítrico Aceros inoxidables
Acido hidrocló rico caliente Hastelloys, Chlorinets *
Á cido hidroflu ó rico Metal Monel
Sosa cá ustica N íquel y aleaciones de n íquel
Agua destilada Esta ñ o
Soluciones oxidantes fuertes que son calientes Titanio
Exposició n atmosf é rica sin mancha Aluminio
Resistencia ú ltima de todos los materiales Tantalio

* Aleaciones con base de n íquel con molibdeno.

Los materiales puros son por lo general má s resistentes a la corrosió n que aquellos que
contienen impurezas o peque ñ as cantidades de otros elementos.
Debe darse una atenci ó n muy cuidadosa a los detalles de construcció n de los con -
tenedores hechos de materiales corrosivos. Deber á n usarse bajos esfuerzos y evitar la
concentración de los mismos, así como una distribución de calor heterogé nea . Los reci -
pientes deben estar soldados en vez de remachados o atornillados. Los fondos deben
redondearse o inclinarse con esquinas redondeadas para tener un buen drenaje. Las
vá lvulas y tapones para el drenado deben estar al ras con el fondo. Los deflectores y
reforzadores deben tener un libre drenado. Hasta donde sea posible , el mismo material
debe ser utilizado en todas las partes. Deber á n proveerse los medios para la limpieza y f á cil
reemplazo de los elementos que fallen . Hasta donde sea posible, el aire deber á ser exclui -
do del sistema .
Se utilizan muchos procesos para aplicar un recubrimiento resistente a la corrosió n
sobre la superficie de los productos de hierro y acero. Se utilizan en forma amplia recubri -
mientos de zinc, esta ñ o, plomo, cobre, níquel, cromo y cadmio. La aplicación se realiza por
inmersión en caliente, electrodepositación o por un rociado de metal fundido, dependiendo
del metal por recubrir. Los procesos de Parkerizado y Bonderizado utilizan un recubri -
miento de fosfato de hierro como agente protector o como base para la aplicación de pin -
tura o esmalte. La resistencia del acero a la corrosión atmosf é rica puede ser incrementada
con la adición de 0.20% de cobre. Los aceros HSLA descritos en la secció n 7 son a ú n m á s
resistentes a esta acció n destructiva.
La pintura , barniz , laca y otros recubrimientos orgá nicos proporcionan una limitada
protecció n contra ciertas clases de corrosió n . El éxito depender á no sólo de la selección
que se haga del recubrimiento apropiado, sino de la preparació n satisfactoria de la super-
ficie y de un recubrimiento primario adecuado. La protecció n cat ódica y anódica pueden
reducir la corrosió n sustancialmente mediante el empleo de corrientes eléctricas.6

6
Vea la pá g. 205 de la referencia 5, al final del capítulo.
744 Materiales de ingeniería Cap. 14

14- 19 ACERO INOXIDABLE

Los llamados aceros inoxidables se utilizan ampliamente como materiales resistentes a la

corrosió n . Existen muchas aleaciones de este tipo y se debe seleccionar una adecuada
aleación para el fin que se pretenda alcanzar. El cromo es el principal elemento de aleación
y se encuentra presente en porcentajes de 11.5 a 30. En algunas aleaciones, el n íquel tam -
bié n se encuentra presente en cantidades de hasta 20% . Debe mantenerse un control
estricto sobre el contenido de carbono de estos materiales. Existen tres clasificaciones ge-
nerales de aceros inoxidables y la tabla 14-4 muestra algunos n ú meros de aleación t ípicos
de cada clase. Debido a las aleaciones, el costo resulta considerablemente mayor que el de
los aceros al carbono ordinarios.
Bajo ambientes corrosivos, la película que se forma sobre la superficie es muy estable
y autocicatrizable. Sin embargo, algunos aceros inoxidables son susceptibles a la corrosió n
localizada en á reas estancadas. Estos materiales no deben usarse en medios que contienen
cloro.
Se requiere una considerable experiencia para la fabricación con éxito de estos mate-
riales. A menos que se especifique un tipo de maquinado libre, el maquinado se dificulta
obtenié ndose un acabado superficial pobre.
(a ) Aceros austeníticos , 18% Cry 8% Ni ( 302, 304, 316 , 347 ) . Cerca de 50% de todo el
acero inoxidable producido es austen ítico, y de este porcentaje el de mayor produc-
ció n es el 304. El n íquel se utiliza principalmente para hacer m ás f á cil su fabricación .
Cuando se requiere alta resistencia , este acero debe producirse por deformació n
plástica, aunque esto reduce la resistencia a la corrosión. Resulta posible obtener por
trabajado en fr ío resistencias varias veces mayores a las que se muestran en la tabla
14-14 para los aceros recocidos. Por lo general, el incremento de la resistencia viene
acompa ñ ado de una reducción en la ductilidad y de un aumento en la dureza.
A temperaturas de entre 950 y 1450°F, estos aceros son susceptibles a la co-
rrosió n intergranular , a menos que se les adicionen aleaciones especiales o que se les
aplique un tratamiento té rmico. Este intervalo de temperaturas se manifiesta durante
la soldadura y puede provocar una zona deteriorada en cada lado de la soldadura y
separada de ella . Sin embargo, las caracter ísticas de la soldadura por puntos resultan
muy buenas.
( b ) Aceros martensíticos ( 410, 440A ). Estos aceros pueden ser endurecidos por temple y
posteriormente revenidos para obtener las propiedades mecá nicas deseadas. Para
una resistencia a la corrosión , la superficie debe ser suave con todo el óxido y mate-
rial extra eliminado. Antes del maquinado, usualmente se recomienda un tratamiento
té rmico de reblandecimiento, aunque se dispone de grados de aceros de libre maqui-
nado. Estos aceros son dif íciles de soldar debido a la fuerte tendencia a endurecerse
por temple al aire. Casi siempre se recomienda un recocido inmediatamente después
de la soldadura . Por lo com ú n la cuchillería de acero inoxidable es del tipo marten -
sítico. Cuando el contenido de carbono es alto, las propiedades recuerdan a aquellas
del acero de herramientas. Con contenidos de carbono m ás bajos, el acero es similar
a aqu él con grado de maquinaria ordinario.
(c) Aceros ferríticos ( 430, 446 ). Las propiedades de conformado y estirado de estos mate-
riales recuerdan a aquéllas del acero suave. El n ú mero 430 se usa en obras arquitec-
t ónicas, adornos de autom óviles, ferretería y equipo para la industria qu ímica y
alimentaria. Tiene muchas aplicaciones a altas temperaturas de servicio y tiene buena
resistencia a oxidarse hasta los 1550°F. La soldadura puede causar que el grano aumen-
 TABLA 14- 14 COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACEROS INOXIDABLES SELECCIONADOS

Ferrítico ( Cr 17% ),
Austen ítico (Cr 18% , Ni 8% ), endurecible Martensítico (Cr 12% ) , no endurecible;
ío; no magn ético
por trabajado en fr endurecible por puede trabajarse en
cuando se endurece totalmente tratamiento té rmico caliente; magn ético

Tipo n ú m . 302 304 316 347 410 440 A 430 446

Cr 17.0-19.0 18.0-20.0 16.0-18.0 17.0-19.0 11.5-13.5 16.0-18.0 14.0-18.0 23.0-27.0

Ni 8.0-10.0 8.0-12.0 10.0-14.0 9.0-12.0 0.5 m á ximo 0.5 m á ximo 0.5 m á ximo 0.5 m á ximo
C, m á ximo 0.15 0.08 0.10 0.08 0.15 0.60-0.75 0.12 0.2
Mn , m áximo 2.0 2.0 2.0 LO 1.0 LO 1.5 1.5
Si, m á ximo 1.0 1.0 1.0 LO 1.0 1.0 1.0 1.0
Otros Mo 2.0-3.0 Cb estabilizado Mo. 75 m á ximo N 25 m á ximo

Resistencia a la fluencia 30,000 30,000 30,000 30,000 32,000 55,000 35,000 45,000
Resistencia a la tensi ón 80,000 80,000 75,000 80,000 60,000 95,000 60,000 75,000
Alargamiento en 2 in , % 50 50 40 40 20 20 20 20
Reducció n de á rea 60 60 50 50 50 40 40 40
Dureza Brinell m á xima 180 180 200 200 200 240 200 200

35-180,000 55-240,000
Resistencia a la fluencia
^
Resistencia a la tensi ó n 60-200,000 95-275,000
Alargamiento en 2 in, % 25 20
Dureza Brinell 120-400 200-555
Dureza Rockwell B70-C45 B95-C55

* Los valores de resistencia son para materiales recocidos o enfriados en el horno.

1 Losvalores de resistencia son para material tratado t é rmicamente.

745
746 Materiales de ingenier
ía Cap. 14

te, lo cual reduce la tenacidad y la resistencia al impacto. El n ú mero 446 tiene buena
resistencia té rmica y se usa en hornos y equipamiento de los tratamientos t é rmicos.

14- 20 DESGASTE

El desgaste y la corrosión son dos de los factores m ás adversos para reducir la vida de un
equipo mecá nico. La pé rdida de una cantidad relativamente peque ñ a de material en cier -
tas localizaciones críticas puede marcar la diferencia entre una m á quina nueva y una des-
gastada. La martensita de alto carbono o la martensita revenida por debajo de los 450°F
tiene la mejor resistencia al desgaste en las estructuras de los aceros.

( a ) Desgaste por corte . El desgaste por corte se obtiene cuando una superficie dura y
rugosa es frotada sobre otra m ás suave con o sin lubricante. Las salientes en el metal
más duro act ú an como herramientas de corte removiendo material del metal más
blando. La acción resulta m á s severa a bajas velocidades. A menos que los metales
tengan una amplia diferencia en dureza , tal desgaste cesa pronto cuando las partes
ya est á n desgastadas.
( b ) Desgaste abrasivo. Éste es el tipo m ás com ú n de desgaste ya que a menudo se encuen -
tran algunas limaduras como partículas met álicas, óxidos o polvo transportado entre
las superficies frotadas. Puede resultar un rá pido y continuo desgaste. Las part ículas
demasiado peque ñ as para ser removidas por un filtro pueden ocasionar desgaste. El
abrasivo puede incrustarse o laminarse . El abrasivo incrustado en el material más
blando puede desgastar a la componente m ás dura. Se usan placas de hierro fundido
para el recubrimiento del acero duro ya que el abrasivo se encuentra incrustado en
las laminillas de grafito del hierro. Aun cuando las part ículas abrasivas incrustadas
en una armazón de rodamientos desgasta la flecha, el efecto resulta menos perjudi-
cial que las marcas que se producirían por la presencia de part ículas sueltas. Para pre-
venir el desgaste, resulta efectiva una película de aceite relativamente gruesa que
mantenga a las partes separadas. Bajo condiciones de una lubricaci ó n en la capa
límite , la separación de las partes no cambia significativamente con una operación
continua , de modo que tal desgaste continuar á despu é s de que la rugosidad de la
superficie inicial haya sido eliminada.
El acero de alto manganeso o el acero Hadfield poseen una capacidad excep-
cional para resistir la abrasi ó n . Sus propiedades de impacto son tambié n muy buenas.
El acero contiene de 10 a 14% de manganeso y de 1.0 a 1.4% de carbono. Este mate-
rial endurece r á pidamente, y es tan tenaz que el maquinado se dificulta , por lo que
frecuentemente se realiza un rectificado.
(c) Desgaste adhesivo o excoriación. Es una forma de falla por fricci ón que se manifiesta
por sí misma como una soldadura de una superficie con otra . Las porciones de super -
ficies se adhieren unas a otras y cuando se rompen se desprende material de una de
ellas. Una pel ícula de cualquier tipo sobre las superficies proporciona protecci ón con -
tra el desgaste adhesivo. Para que éste ocurra , es necesario que las condiciones de
frotamiento sean tales que rompan la pel ícula , al menos durante el corto tiempo
necesario para que un metal limpio entre en contacto con otro metal limpio. La
limadura fina en el aceite tiende a limpiar las superficies, promoviendo el desgaste
adhesivo. Cuando los metales se frotan entre sí tienden a desgastarse, sobre todo los
que tienen diferente estructura metal ú rgica. Una excepción a esta regla es la fundi-
ción de hierro que funciona bien con la fundición de hierro.
Sec . 14- 21 Efectos a corto plazo de altas temperaturas 747

Cualquier material que tienda a formar una película firmemente adherida

sobre las superficies de frotamiento reducir á la tendencia a la excoriación. Por ejem-
plo, lubricantes de presión externa o lubricantes PE actúan de esta manera para evi-
tar la fricción en engranes hipoidales. Los recubrimientos como los fosfatos, óxidos,
estaño y cadmio son útiles en la prevención de la excoriación durante los periodos
operativos.
( d) Desgaste corrosivo . El ataque químico afecta la rapidez de desgaste haciéndola
menor o mayor. Si el producto de la corrosión es una película firmemente adherida,
la rapidez del desgaste se reduce, como es el caso del lubricante PE mencionado.
Cuando la película resultante no es adherente, por lo común la rapidez de desgaste
se incrementa. Algunas veces la película se adhiere, aunque gradualmente forma un
espesor tal que ésta se desprende, ocasionando una aceleración repentina en la rapi-
dez del desgaste. La corrosión puede ser causada por la presencia de agua o de cier -
tos pequeños agentes activos en el lubricante o en la atmósfera.

14-21 EFECTOS A CORTO PLAZO DE ALTAS TEMPERATURAS

Un aumento en la temperatura generalmente ocasiona un cambio en las propiedades físi-

cas de un metal. Los ensayos en los aceros fundidos y laminados de medio carbono indican
que el esfuerzo de tensión aumenta hasta que la temperatura alcanza el punto de calenta-
miento a un azul alrededor de 500 a 550°F. Como se muestra en la figura 14-14, este aumento
de la resistencia viene acompañado de una pérdida de ductilidad; a esto se le conoce con

Temperatura, °C
100 300 500 700 tOO 300 500 , 700
c / V

*Q
o
$N
\
Fundició n, recocida
Fundició n, normalizada- — & ,¿
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1

Laminado , recocido _ .
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DC /0 10

O
500 ltOOO 1,500 O 500 1,000 1,500
Temperatura, °F

Figura 14-14 Propiedades de tensió n del acero al 0.28% de carbono, fundido, reco -
cido o normalizado y laminado, recocido o normalizado, a temperaturas elevadas.
748 Materiales de ingeniería Cap. 14

el nombre de “ fragilidad azul ” . Un mayor incremento en la temperatura causa una rápida

disminución de la resistencia.7 Otros ensayos han mostrado que la resistencia de impacto a
una temperatura alrededor de los 800-900°F, resulta considerablemente menor, pero a 1300°F
es algo mayor que a la temperatura ambiente. Sin embargo, un mayor incremento de la tem-
peratura viene acompañado de una rápida disminución de la resistencia al impacto. El límite
de fatiga con el cambio de temperatura generalmente tiene la misma tendencia que la resis-
tencia a la tensión. El m ódulo de elasticidad , segú n se muestra en la figura 14-15, desciende
con el aumento de temperatura.
Sin embargo, la fundici ó n de hierro se ve ligeramente afectada con temperaturas
hasta los 800° F, aunque por arriba de los 900 ocurre una disminució n brusca en la resisten-
cia. El hierro maleable, por arriba de los 800°F muestra, con el incremento de temperatura ,
una disminución de la resistencia y un incremento de la ductilidad.
A temperaturas subnormales se tiene un incremento en los valores de la resistencia a
la tensión, de la resistencia a la fluencia, del límite de fatiga y dureza, y una disminución de la
ductilidad tanto de los metales férreos como de los no ferrosos.8 Sin embargo, a bajas tempe-
raturas muchos aceros tienen una marcada reducción de la resistencia al impacto. Consecuen-
temente , el dise ñ ador debe tener especial cuidado en evitar o reducir las concentraciones
de esfuerzos. Para tal servicio resulta superior un acero de grano fino a un acero de grano
tosco. El acero con 3.5% de n íquel, el acero inoxidable del tipo 18:8 o las aleaciones no fe-
rrosas, son de amplio uso para cargas de impacto a temperaturas subnormales.

14-22 TERMOFLUENCIA DEL ACERO A ALTAS TEMPERATURAS

Si una parte se somete a esfuerzo a alta temperatura por un periodo largo experimentará
una deformación lenta y permanente denominada termofluencia. Cuando la componente
opera con tolerancias peque ñas el diseñador debe intentar realizar una predicción cuida-
dosa de la magnitud de la termofluencia, la cual probablemente tendr á lugar durante la

'
55 32
o.
•
o
g 30
a
E
XJ
Jf-
,
Q
E;
28

<f )
Q)
26
§
O
X
s 24
O 200 400 600 800 1,000
Figura 14-15 Reducció n del m ódulo de
elasticidad con la temperatura para acero
5
Temperatura, °F recocido SAE 4130.

7
Vea “ Cooperative Short -Time High Temperature Tension Test of Carbon Steel K6 ” , Proc. ASTM , 33(1),
1933, pá g. 213.
sVea “ Impact Resistance and Tensile Properties of Metals at Subatmospheric Temperatures ” , ASME-
ASTM Committee Report, agosto de 1941. Vea tambi é n “ Behavior of Ferritic Steels at Low Temperatures ” ,
ASME- ASTM Committee Report, die. de 1945.
Sec. 14- 22 Termofluencia del acero a altas temperaturas 749

vida ú til de la má quina. Para aplicaciones donde no se tienen tolerancias peque ñ as, las
deformaciones permisibles se encuentran limitadas solamente por las deformaciones que
pueden causar fragilidad y falla.
La magnitud de la deformación o termofluencia de una componente depende del
esfuerzo, de la temperatura y del tipo de material. Los materiales que tienen las mismas
propiedades a la temperatura ambiente , pueden diferir bastante a elevadas temperaturas
en las características de termofluencia . Por tanto, sólo mediante experimentos en cada
material se pueden determinar los valores apropiados de los esfuerzos de trabajo a altas
temperaturas. Se pueden obtener con seguridad datos confiables sólo mediante ensayos
de termofluencia con periodos largos, los cuales reproducen lo más cercanamente posible
las condiciones bajo las cuales se utilizar á el acero. El equipo de ensayo resulta caro y
debe mostrar una gran precisió n en el control de la temperatura y en la medició n del
alargamiento.
El ensayo de tensión , en el cual el alargamiento total se gr áfica como una funci ó n del
tiempo, es el m ás significativo. Una curva de termofluencia como la mostrada en los ejem -
plos típicos de la figura 14-16, consiste en tres partes. En la primera, el material se vuelve
má s fuerte debido a su endurecimiento por deformació n , de ah í que la rapidez de la ter -
mofluencia disminuya. En la segunda , el fortalecimiento, debido al endurecimiento por
deformación , se equilibra por el debilitamiento ocasionado por el recocido, de manera que
la rapidez de la termofluencia es aproximadamente constante. En la tercera o ú ltima parte,
el efecto del recocido predomina y las deformaciones tienen lugar a una rapidez acelerada
hasta que ocurre la falla. Para esfuerzos y temperaturas lo suficientemente bajos, la tercera
etapa puede no aparecer durante el ensayo. De hecho, debido a que resulta pr ácticamente
imposible llevar a cabo el ensayo con periodos largos como se tienen durante el servicio
de la componente , los dise ñ adores por lo general extrapolan la porció n derecha de la curva
más all á de la duración del ensayo, de tal forma que se tenga una predicción de la magnitud
esperada de la termofluencia en el futuro. Sin embargo, con esta práctica se tiene un fac-
tor de peligrosidad , ya que la ú nica manera de estar seguros de que la curva se mantendr á
derecha por un periodo de servicio de 10 a 20 a ños, sería conducir el ensayo durante ese
intervalo de tiempo. Aun cuando los experimentos de tal duración son extremadamente
impr á cticos, se recomienda que los ensayos se extiendan hasta donde sea posible a 10% de
la vida esperada de servicio. En la actualidad resulta muy dudosa la confiabilidad de los ensa-
yos de termofluencia a corto plazo para predecir deformaciones a largo plazo.

c Primera Segunda
.c etapa etapa Tercera etapa
o
c)
0
E
ra
a
IB

Primera
etapa Segunda etapa

Tiempo Figura 14-16 Flujo plá stico de acero dulce.

750 Materiales de ingeniería Cap. 14

La selección de un acero adecuado para un servicio continuo a temperaturas altas

resulta un objetivo muy dif ícil de alcanzar. Los siguientes aceros han sido recomendados ' 1

para su uso en equipo de refinación de petróleo: hasta 900°F, acero calmado (o desgasifi-
cado) con 0.08-0.18C; hasta 1000°F, 0.08-0.18 C con 0.50 Mo; hasta 1100° F, C- Mo con 1.25
Cr o 1.50 Si: hasta 1200°F, 2.0-5.0 Cr con 0.50 Mo; hasta 1300°F, 18 Cr, 8 Ni; por arriba de
1300°F, 16 Cr , 13 Ni, 3 Mo.

14-23 FUNDICIÓN DE HIERRO

La fundici ó n de hierro o hierro gris se caracteriza por su alto porcentaje de carbono y sili-
cio. La composició n promedio de la fundición de hierro se muestra en la tabla 14-15. El
hierro gris es el material de construcción má s extensamente usado. Es barato, f á cil de colar
y f ácil de maquinar. Aunque es fuerte en compresión, la fundición de hierro tiene la
desventaja de ser dé bil en tensión . Cuando una fundición debe soportar grandes cargas de
tensión , algunos otros materiales, tales como la fundició n aleada de hierro, el hierro
maleable o la fundición de acero, se utilizan para este fin . La fundición de hierro es notable
por su falta de ductilidad; el alargamiento para un espécimen est á ndar de tensión es usualmen -
te menos del 1% . Los esfuerzos generados durante el enfriamiento pueden ser relevados
y la maquinabilidad puede mejorarse mediante un recocido. Para cuerpos de configuración
complicada , las fundiciones tienen ventajas inherentes sobre los productos compuestos o
fabricados.
Es práctica general clasificar a las fundiciones de hierro en función de su resistencia
a la tensión. Algunas propiedades10 de las fundiciones de hierro se muestran en la tabla
14-16. A menos que el cliente especifique otra cosa , las composiciones adecuadas para sa -
tisfacer los requisitos de resistencia son seleccionadas por la fundidora . El costo del hierro
se incrementa con el aumento de la resistencia.
La fundició n de hierro contiene alrededor de 0.70 % de carbono combinado con
hierro en una estructura perl ítica . El resto del carbono aparece como finas hojuelas de
grafito, m á s o menos separadas. El grafito en hojuelas es responsable de la dureza y
resistencia relativamente baja de la fundición de hierro; mientras m ás grandes y toscas sean
las hojuelas, menor ser á la resistencia . La dispersión del carbono es propiciada por la pre-
sencia del silicio aunque se retarda por el azufre. Sin embargo, el manganeso se encuentra
usualmente presente en cantidades suficientes para formar MnS, el cual mitiga los efectos
del azufre. El f ósforo forma un constituyente duro, la esteadita , que no tiene efecto alguno
en la dispersión del grafito. Con el incremento en la rapidez de enfriamiento se asegura
una dispersión fina y una resistencia a la tensión mayor. Debido a que la rapidez de enfria-

TABLA 14- 15 COMPOSICIÓN DEL HIERRO FUNDIDO

Carbono 2.00-4.00%
Silicio 0.50-3.00%
Manganeso 0.20-1.00%
Fósforo 0.05-0.80%
Azufre 0.04-0.15%
Hierro Restante

9
Vea Fleishman , M ., “ Selection of Steel for High Temperatures ” , Steel, 102 , 17 de enero de 1938, pág. 34.
"’ “ Symposium on Cast Iron ” , Proc. ASTM , 33(2), 1933, pág. 115: Vea también ASTM Specification
Vea
págs. 48-64.
Sec. 14- 23 Fundición de hierro 751

TABLA 14- 16 RESISTENCIA DE LOS HIERROS FUNDIDOS GRISES * '

Resistencia Resistencia Espesor m ínimo

m ínima Carga Resistencia a la cortante Módulo usual
Clase a la tensi ó n transversal compresió n * promedio de elasticidad Dureza de pared
n ú m. psi promedioT . psi psi psi Brinell in

20 20,000 1,800 80,000 32,500 11 ,600,000 110 1 /8

25 25,000 2,000 100,000 34,000 14,200,000 140 1/8
30 30,000 2,200 110,000 41,000 14,500,000 170 1/4
35 35,000 2,400 125,000 49,000 16,000,000 200 3/8
40 40,000 2,600 135,000 52,000 18,100,000 230 1/ 2
50 50,000 3,000 160,000 64,000 22,600,000 250 1/2
60 60,000 3,400 150,000 60,000 19,900,000 275 3/4

* Para unidades SI , divida los valores del esfuerzo entre 145, que es el factor de conversión de psi a MPa.
f
Espécimen de 1.2 in de di á metro, soportes a 18 in, carga en el centro.
* Sujeto a variaciones de hasta ±10 por ciento.
miento es afectada por el tama ño de la sección , el interior de las secciones gruesas es más
dé bil que el material cercano a la superficie o que el de las secciones delgadas de la misma
composici ó n .
La microestructura para diferentes formas de fundición de hierro se muestra" en la
figura 14-17.
Cuando se desean resistencia y dureza superiores se adicionan elementos aleados
a la fundició n de hierro tales como el n íquel , el cromo, el molibdeno y el cobre. Por lo
general , los elementos de aleació n sirven para mejorar las caracter ísticas del grafito. Se
encuentran disponibles composiciones que producen fundiciones adecuadas para una
resistencia al impacto, abrasión , corrosión y a las altas y bajas temperaturas. La investi-
gació n moderna ha desarrollado aleaciones de fundició n de hierro que resultan adecua -
das para el servicio en engranes, cig ü e ñ ales y dados para forja y estirado. Los tratamientos
té rmicos de temple y revenido normalmente se practican en la fundició n aleada de hierro
con el objeto de obtener un total beneficio de las costosas adiciones de aleados. Para
aplicaciones especiales, el dise ñ ador debe consultar con un operador de fundició n con
experiencia en la composici ó n y el tratamiento t é rmico. El personal de ingenier ía de las
firmas que comercializan las diversas aleaciones, dan recomendaciones metal ú rgicas muy
atinadas.
La fundición de hierro es dif ícil de soldar ; su tendencia a agrietarse puede ser redu -
cida con un precalentamiento cuidadoso antes de aplicar la soldadura , seguido de un enfria -
miento lento. Las varillas para soldar hechas de bronce se usan extensamente en la fundición
de hierro. Esta fundición tiene excelentes características de absorció n de la vibración , así
como una buena resistencia al desgaste. Su resistencia a la corrosión es regular. Resulta
dif ícil asegurar resultados satisfactorios con insertos met á licos colados en la obra .
Si la rapidez de enfriamiento despu és del vaciado es muy alta , se obtendr á un hierro
blanco. El carbono se mantiene en solución y el metal resulta muy duro y resistente al des-
gaste. El hierro blanco no puede ser maquinado; si una fundición de hierro debe ser
maquinada, es necesario cuidar que las secciones delgadas de la fundició n no se enfr íen tan
r á pidamente y formen hierro blanco. El hierro blanco tiene aplicaciones importantes. Por
ejemplo, la banda de rodadura o la superficie externa del aro de la rueda de un vagó n de

11
.
Vea Moffatt, W.G. G.W. Pearsall y J. Wulff , The Structure and Properties of Materials, vol. 1 , Structures ,
Nueva York, John Wiley & Sons, Inc., 1964, pág. 195.
752 Materiales de ingenier
ía Cap. 14

5
3 /
<D 2 ,060 F
I
β
n
1,330°F

I I i i
O 1 2 3 4 5 %C
Acero |
Hierro fundido comercial -*
Desazufrado
Γ Λ

Enfriamiento rápido Enfriamiento moderado Enfriamiento lento Enfriamiento moderado Enfriamiento lento
I r+L X+L X +L I y +L y +L
Π X + Fe3 C X + Gf X + Gf Π r * Gn
m P + Fe3C P + Gf a +Gf m P +G„ a + Gn

O o
© *
0
Hierro fundido Hierro fundido Hierro fundido Hierro fundido Hierro fundido
blanco gris perlifico gris terrífico dúctil perlifico dúctil terr ífico

Recalentamiento, mantenido
en la zona II 30 + horas Gf , Grafito en escamas
i Gr , Rosetas de grafito
Enfriamiento rápido Enfriamiento lento Gnr Nodulos de grafito
P, Perlita
Π X + Gr X +Gr
a, Ferrita
m P + Gr a +Gr
Y* Austenita
\
L, Líquido

Estructura
Estructura
estándar
perlifica
o ferrítica
maleable
maleable

Figura 14-17 Microestructuras del hierro fundido y resumen de las fases

coexistentes a varias temperaturas.
Sec. 14- 24 Hierro maleable / hierro nodular 753

carga puede enfriarse tan r á pidamente que resulte un hierro blanco, mientras que el resto
de la fundici ón permanece suave y maquinable. Para hacer esto, una porci ó n del molde
denominada templador , es hecha de hierro. El templador remueve el calor muy r á pida -
mente del metal fundido. Otras aplicaciones del hierro blanco incluyen los rodillos para los
molinos de laminaci ó n , balatas de frenos para ferrocarril y partes de arados.
Aunque la idea b á sica de conformado por fundición resulta muy simple, se requiere
una gran habilidad y larga experiencia para dominar las diversas t é cnicas de producci ó n de
fundiciones de calidad de formas complicadas.12

14-24 HIERRO MALEABLE / HIERRO NODULAR

Como se muestra en la figura 14-17, el hierro blanco (si se encuentra completamente libre
de hojuelas de grafito ) puede convertirse en hierro maleable , mediante un proceso de reco-
cido prolongado. El largo calentamiento y enfriamiento lento inducen al carbono a formar
grumos o rosetas llamados carbono atemperado. La estructura resultante tiene una mejor
continuidad y es mucho m á s d ú ctil que el hierro gris. Las propiedades mecá nicas se mues-
tran en la tabla 14-17. La matriz que rodea a las rosetas puede ser perl ítica o ferr ítica ,
dependiendo de la rapidez de enfriamiento. El grado 32510 se utiliza ampliamente para
partes maleables.
El hierro d ú ctil o nodular , como se muestra en la figura 14-17, se obtiene directa -
mente del cubilote y prescinde de un calentamiento prolongado, necesario para producir
hierro maleable. La adici ó n de una peque ñ a cantidad de magnesio ocasiona que el carbono
aparezca en forma esf é rica o nodular. Como se indica en la tabla 14-17, el hierro maleable
resulta mucho má s d úctil que el hierro gris. El uso de este material se ha extendido rá pi -
damente ya que puede ser usado en muchas partes, tales como los cig ü e ñ ales, en lugar de
la forja que anteriormente se requer ía y que resulta m ás cara . El hierro nodular se contrae
m ás que el hierro gris, pero su temperatura de fusión es m ás baja que la de la fundici ó n de
acero.
La maquinabilidad del hierro d ú ctil es similar a la del hierro gris con una dureza
equivalente. El hierro d úctil puede ser latonado, aunque debido a su alto contenido de car -
bono exige especial cuidado en su manejo, al igual que el hierro gris. Su capacidad de
amortiguaci ón es solamente un poco mejor que la del acero. El hierro nodular recocido

TABLA 14- 17 PROPIEDADES DEL HIERRO FUNDIDO MALEABLE Y DÚCTIL *

Especificació n Grado Resistencia Resistencia % de alargamiento

Material ASTM o tipo a la tensi ó n a la fluencia en 2 in

Maleable A 47 -61 32510 50,000 32,500 10

35018 53,000 35 ,000 18
Nodular o d ú ctil A 339-55 60- 45-10 60,000 45,000 10
A 339-55 80-60-03 80,000 60,000 3
A 396-58 100-70-03 100,000 70,000 3
A396-58 120-90-02 120,000 90,000 2

* Para
y
hierro maleable , E = 24,000,000-27,000,000 psi; para hierro d ú ctil , E = 25,000,000 psi .

i?
Vea Cast Metals Handbook , cuarta edició n. Des Plaines, IL.: American Foundrymen ’s Society. 1957. Vea
tambié Design Engineering Projects de este mismo autor , Englewood Cliffs, N .J .: Prentice-Hall , Inc., 1968, capí-
n
tulo 3.
754 Materiales de ingenierí a Cap. 14

tiene buena resistencia al choque . Es adecuado para un servicio a temperaturas subcero y

tambié n puede ser usado en aplicaciones a temperaturas elevadas. A altas temperaturas tiene
una baja rapidez de termofluencia y puede resistir la corrosión al igual que el hierro gris.
El hierro Meehanita est á hecho bajo un proceso patentado, en el cual se asegura una
dispersión fina de grafito con la adició n de una aleació n de calcio-silicio.

14-25 FUNDICIÓN DE ACERO

Las fundiciones de acero tienen aproximadamente la misma composición qu ímica que los
aceros forjados, sólo que con contenidos mayores de manganeso y silicio. Obtener piezas
fundidas de acero resulta dif ícil. La contracción que experimentan las piezas fundidas es
aproximadamente de 1/4 de in por pie y tienen una apariencia tosca. La fundición durante
su solidificació n primero experimenta una reducci ón en su tama ñ o, conocida como con-
tracción por enfriamiento durante la solidificación , seguida de una considerable contracci ón
t é rmica a medida que la fundició n se enfr ía a la temperatura ambiente. La fundici ó n debe
ser dise ñ ada de tal forma que la solidificación se lleve a cabo progresivamente, inici á ndose
en aquellas porciones m á s alejadas del metal fundido. Es deseable una uniformidad de las
secciones o una gradual transició n de una sección delgada a una gruesa y deben reducirse
las concentraciones de los esfuerzos tanto como sea posible . Deben evitarse las salientes
en fundiciones grandes o usar moldes desmontables con corazón, para evitar desgarres en
caliente ocasionados por una contracción grande durante el enfriamiento. Las fundiciones
de acero son ampliamente usadas en equipamiento ferroviario, maquinaria pesada , refi-
nerías de petr óleo y en rodillos de laminación. El dise ñ o de la componente debe adecuarse
a las características de la fundició n y a las propiedades f ísicas del material . Una microes-
tructura satisfactoria depende de las condiciones presentes durante la solidificación y de
una pr á ctica correcta de fundició n . Tratamientos t é rmicos como el recocido, normalizado,
o temple y revenido, proporcionan una estructura interna más uniforme y mejoran las propie-
dades f ísicas. Las fundiciones, en cuanto a resistencia al impacto, resultan normalmente ser
inferiores a los metales forjados. Las características de choque o de impacto se mejoran
con el tratamiento t é rmico y tambié n con el empleo de aleaciones.
Las propiedades f ísicas del acero fundido varían con el contenido de carbono, como
se muestra en la figura 14-18. Valores de resistencia y ductilidad m á s bajos se encuentran
en el interior de las fundiciones de gran sección , seg ú n se muestra en la figura 14-19.
Las fundiciones de acero de bajo carbono que contienen de 0.15 a 0.30% de carbono,
poseen propiedades deseadas de alta temperatura y cementació n . Las componentes fabri-
cadas con este material compiten de ordinario con las fundiciones hechas con hierro gris o
hierro maleable. El acero fundido puede ser f á cilmente soldado. La microestructura de la
soldadura del metal depositado es en esencia la misma que la del acero fundido. Si el con-
tenido de carbono es lo suficientemente alto como para causar endurecimiento y pé rdida
de la ductilidad por un enfriamiento en aire , podría ser necesario precalentar la fundici ó n
antes de soldarla y despu és de ser soldada impartirle un tratamiento de recocido.
Las fundiciones de acero de medio carbono, en el intervalo de 0.30 a 0.40% de carbono,
tienen mayores resistencias pero una ductilidad algo menor que las fundiciones de bajo car-
bono. El aumento en el contenido de carbono ocasiona una mejora en las características
de vaciado del metal . El tratamiento t é rmico proporciona propiedades f ísicas mejoradas
por encima del metal en estado fundido. Las fundiciones de acero de alto carbono con -
tienen 0.40% y más de carbono. La mayor dureza de este material lo hace apropiado para
aplicaciones relacionadas con la abrasió n y el impacto. El maquinado usualmente debe
estar precedido de un tratamiento t é rmico de recocido.
Sec. 14- 25 Fundici ó n de acero 755

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Recocido total
Normalizado
20 § ¿0
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i yamiento

Normalizado y revenido a 1200°F 'IPonnc

300 F
l de
|
Temperatura
revenido
020 0.25 030 035 040 045 050 0.20 025 0.30 0.35 0.40 045 0.50
Carbono, porcentaje; Carbono, porcentaje; recocido
recocido, normalizado, y luego templado y revenido
y normalizado y revenido

-
Figura 14 18 Propiedades mecá nicas del acero fundido al carbono medio. ( Cortesía
de Steel Founders' Society of America. )

Recocido Tal como es fundido

76 c
03
Resistencia a la tension u
72 o
a .

¿i 6Θ s

O 40
O Reducción de área
52 30
Alargamiento
4Θ
S
20
44 /0
Punto de fluencia -
Figura 14 19 Efectos de la masa sobre las
0 / 2 3 4 5 6 7 8
propiedades mecá nicas de especímenes de
Dimensiones de la sección transversal acero fundido al carbono tomados del centro
cuadrada del bloque de prueba del bloque de prueba .

Se cuenta con una amplia variedad de fundiciones aleadas de acero para aplicaciones
específicas. Se fabrican fundiciones de baja y alta aleación . Usualmente se lleva a cabo el
tratamiento t é rmico para garantizar un aprovechamiento total de los elementos aleados
que se agregan . Los principales elementos de aleació n utilizados en el acero forjado se
emplean en la fabricación de las fundiciones de acero. Algunas aleaciones de alto con -
tenido de cromo y n íquel son adecuadas para un servicio a alta temperatura o donde se
presentan condiciones de corrosión.
 756 Materiales de ingeniería Cap. 14
El diseñ o de una fundición de acero resulta altamente complicado y por lo general
debe llevarse a cabo con la cooperación del operador de fundición .13

14-26 ACERO PARA HERRAMIENTAS

Los materiales utilizados para herramientas deben ser muy duros y resistentes a la
defor -
mación así como al desgaste. Los aceros de alto carbono y aleados de alta pureza
cumplen
con estos requisitos. El acero al carbono ordinario con un contenido de carbono alrededo
r
de 0.65% se usa para herramientas que deben soportar un golpeo considerable , como
los da-
dos para martinetes, cabeceadores y para forja en caliente. Un acero con un contenido
de
carbono de 1.10% se utiliza en herramientas de corte para propósitos generales y
en herra -
mientas manuales. Cuchillas, dados de estirado, limas y otras herramientas que requieren
extrema dureza tienen porcentajes de carbono de hasta 1.40 por ciento.
El maquinado de tales aceros de alto carbono debe venir precedido de un norma-
lizado, un recocido o un tratamiento t é rmico de esferoidización . El temple
y revenido de
los aceros de herramientas requiere una manipulaci ó n experta . Las temperat
uras de reve-
nido son bajas comparadas con aquéllas de los aceros con grado de maquina
ria y son usadas
solamente para el relevado de alguno de los esfuerzos del temple.
La resistencia a la abrasión y tenacidad del acero de herramientas puede ser incre-
mentada utilizando aleaciones adecuadas. Tambié n , al acero de herramientas
puede d á rsele
un templado menos rá pido, en aceite por ejemplo, obtenié ndose de esta
manera menos
esfuerzos residuales y menos distorsión. Los bajos esfuerzos residuales así como la baja
dis-
torsi ón , son especialmente valiosos si la componente contiene secciones transvers
ales de
diá metros grandes y peque ñ os. Las principales aleaciones usadas son el cromo ,
el tungs-
teno y el vanadio, ya sea individualmente o en diversas combinaciones. Existen composi
-
ciones que mantienen su dureza y filo de corte , aun a temperaturas al rojo, por
la fricción
durante el corte.
El acero r á pido del tipo 18-4-1 contiene 18% de tungsteno, 4% de cromo,
1% de
vanadio y 0.70% de carbono, y tiene una calidad de corte superior. Sus procesos
de manu -
factura y tratamiento t é rmico deben estar estrictamente controlados. La estelita es una
alea -
ción de cobalto-cromo-tungsteno-carbono que tambié n se usa para herramientas
de corte.
Las herramientas de corte de carburo cementado está n hechas por metalurgia de
polvos
y por lo general duran m ás que el acero r á pido.

14-27 ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio ligeras han encontrado gran aplicaci ó n en los producto
s manu -
facturados. Las aleaciones de alta resistencia de este material tienen prácticamente
la
misma resistencia que un acero suave. Como se muestra en la tabla 2-1, el peso por
pul -
gada c ú bica , representa solamente la tercera parte del peso del acero. La rigidez de
una
pieza hecha de aluminio es menor y su deflexión mayor que la del diseño correspo
ndiente
hecho de acero. El aluminio es un material muy versá til. Puede ser extruido, forjado
o per-
filado en l á minas. Se utiliza para producir piezas fundidas en arena o en molde perma
-
13
Vea Steel Casting Handbook , Cleveland, OH: Steel Foundrymen’s Association, 1944. Vea
tambié n
Briggs , C.W., R .A. Gezelius y A .A . Donaldson, “ Steel Casting Design for Engineers and
Foundrymen ” , Trans.
Am. Foundrymen’ s Assn., 46, 1938, pá g. 605.
Sec . 14- 28 Designaciones de aleaciones y revenidos 757

nente, o incluso en los productos de tornillería fabricados en má quinas automá ticas.

Dependiendo del tipo de aleación, la resistencia puede aumentar por trabajado en frío o
por tratamiento té rmico.
. Los objetos de aluminio garantizan una considerable protecci ón contra la corrosión
atmosf é rica mediante un recubrimiento de óxido de aluminio, el cual se forma de manera
natural en el aire. Algunas veces, esta capa de óxido se forma artificialmente por medio de
una oxidaci ó n an ódica para dar mejor protecció n . Las aleaciones de aluminio de alta
resistencia no son tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro. En las l á minas
Alelad , la protección contra la corrosió n se obtiene mediante un recubrimiento laminado
de puro aluminio en ambos lados de un n ú cleo aleado de alta resistencia .
El aluminio blando es algo dif ícil de maquinar. La maquinabilidad de las aleaciones
y los grados tratados t é rmicamente en forma completa , resultan superiores a la maqui -
nabilidad del aluminio puro. Se requiere una considerable experiencia y habilidad para sol -
dar satisfactoriamente el aluminio. Los m é todos por flama , arco met á lico y de carbono, así
como de resistencia eléctrica , son los utilizados. A diferencia del acero el aluminio no
experimenta cambio alguno en el color y que alerte al operador sobre un acercamiento a
la temperatura a la que se debe soldar. La presencia de una película de óxido se agrega a las
dificultades de lograr soldaduras sin defectos. La alta resistencia obtenida por el trabajado
en frío o por tratamiento té rmico se pierde normalmente en la zona calentada . Algunas
veces es posible restaurar la resistencia por trabajado en frío de las partes soldadas. Tam -
bié n se han desarrollado técnicas de latonado adecuadas para ciertas composiciones.

14-28 DESIGNACIONES DE ALEACIONES Y REVENIDOS

El sistema numé rico para las aleaciones de aluminio forjado utiliza un n ú mero de cuatro
d ígitos, el primero de los cuales indica el tipo de aleación . El segundo identifica la modifi -
cación específica de la aleación y los dos ú ltimos d ígitos se ñ alan la aleació n específica de
aluminio o indican su pureza . Los elementos principales de aleació n y sus d ígitos se se ñ alan
en la tabla 14-18.
El revenido de una aleación de aluminio es uno de los principales factores que go-
biernan su resistencia , dureza y ductilidad. Algunas aleaciones se endurecen y se refuerzan
por trabajado en fr ío, como sucede con el laminado en frío, el alargado o el estirado. Otras
aleaciones son tratables té rmicamente y sus propiedades pueden ser mejoradas de manera
considerable mediante un tratamiento té rmico apropiado. La designación del revenido
se especifica casi siempre por un sufijo en el n ú mero de la aleació n, como se indica en la
tabla 14-19.

TABLA 14- 18 SISTEMA DE DESIGNACIÓN DE ALEACIONES

DE ALUMINIO FORJADO

Aluminio-99 % m ínimo y mayor lxxx

Cobre 2xxx
Manganeso 3xxx
Silicio 4xxx
Magnesio 5xxx
Magnesio y silicio 6xxx
Zinc 7xxx
Otros elementos 8xxx
Series no usadas 9xxx
758 Materiales de ingenier
ía Cap. 14

TABLA 14- 19 DESIGNACIONES DEL REVENIDO PARA EL ALUMINIO

Revenido Proceso

-F Tal como es fundido

-O Templado recocido de materiales forjados
-H14 Trabajado en fr ío a resistencias a la tensió n intermedia entre los revenidos O y H18
-H18 Trabajado en frío a un revenido totalmente duro
-H34 Trabajado en fr ío m ás all á del dominio del revenido y estabilizado
-H38 Igual que el H34 pero con propiedades superiores de resistencia
-T3 Tratamiento t é rmico por solució n seguido de endurecimiento por deformació n
-T4 Tratamiento t é rmico por solució n seguido de un envejecimiento natural a temperatura
ambiente
-T6 Tratamiento t érmico por solució n seguido por envejecimiento artificial
-T8 Tratamiento té rmico por soluci ó n , endurecimiento por deformació n y envejecimiento
artificial

ía que explica el crecimiento de la resistencia y la dureza del aluminio tratado

La teor
t é rmicamente , difiere en algunos aspectos de la del acero. Después de que el aluminio se
templa , el material representa una solució n sólida sobresaturada de los elementos de
aleación. En ese momento el aluminio es suave y d ú ctil. Si se le mantiene a la temperatura
ambiente , los elementos de aleació n se precipitan como part ículas duras, las cuales son
efectivas en la prevención de un movimiento en la estructura interna del cristal. Debido a
que se requiere un tiempo considerable para alcanzar la m á xima resistencia, el proceso se
denomina envejecimiento . Para algunas aleaciones, el proceso puede acelerarse mediante
calentamiento a una temperatura que se sabe proporcionará un tama ñ o ó ptimo de par -
t ícula para una m á xima resistencia y dureza. Después de la precipitació n de los consti-
tuyentes de endurecimiento, se dice que el material se encuentra en la condició n T.

14- 29 COMPOSICION Y PROPIEDADES MECANICAS

La composició n y las propiedades mecá nicas de algunas aleaciones de aluminio forjado se

muestran en la tabla 14-20. Las aleaciones en la condición O son adecuadas para el con-
formado, hilado y estirado profundo. Las aleaciones en la condición de endurecido por tra -
bajado o por tratamiento té rmico completo no son muy pr á cticas. Debe proporcionarse un
radio conveniente en las herramientas de conformado, dependiendo de su composición ,
espesor del material en existencia y del revenido. La tabla 14-21 indica algunas de las cali -
dades de fabricació n y las principales aplicaciones para estas aleaciones.
La composición y las propiedades mecá nicas de varias aleaciones de aluminio fundi -
das en arena, ampliamente usadas, se muestran en la tabla 14-22.

14-30 ALEACIONES DE MAGNESIO

El magnesio, en sus diversas formas de fundició n y forjadas, proporciona otro medio para
lograr dise ñ os ligeros. Como se muestra en la tabla 2-1, el peso por pulgada c ú bica y el
m ódulo son menores que en el aluminio. El magnesio es menos resistente a la corrosión
que las aleaciones de aluminio y debe ser protegido contra la atmósfera salina y contra un
contacto constante con el agua . De ser necesario, cuando la humedad se encuentra pre-
sente, habrá que proveer un drenaje o una ventilación adecuados.
Sec. 14- 30 Aleaciones de magnesio 759

TABLA 14- 20 COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADO*

Equilibrio nominal de la composició n:

aluminio m ás impurezas

Aleaci ó n Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Tipo

Lá minas y placas: no tratables té rmicamente

1100 1.0 0.20 0.05 0.10 Aluminio comer -

cialmente puro
3003 0.6 0.7 0.20 1.0-1.5 0.10 Aleació n manga -
neso-aluminio
5005 0.4 0.7 0.20 0.20 0.5-1.1 0.10 0.25 Aleaci ó n mag-
nesio-aluminio

Barras y varillas: tratables té rmicamente

2011 0.4 0.7 5.0-6.0 0.30 Aleació n

cobre -aluminio
6061 0.4-0.8 0.7 0.15-0.4 0.15 0.8-1.2 0.15-0.35 0.25 0.15 Aleació n
magnesio-silicio
6063 0.2-0.6 0.35 0.10 0.10 0.45-0.9 0.10 0.10 0.10 Aleació n
magnesio-silicio
7075 0.5 0.7 1.2-2.0 0.30 2.1-2.9 0.18-0.40 5.1-6.1 0.20 Aleació n
zinc-aluminio

% de alargamiento en 2 in
Resistencia Resistencia Resistencia Límite
Aleación a la tensión a la fluencia Lá mina Redondo Dureza al cortante, de fatiga,
y revenido psi psi de 1/16 in de 1/2 in Brinell psi psi

1100-0 13,000 5,000 35 40 23 9,000 5.000

1100- H14 18,000 17,000 9 20 32 11,000 7,000
1100-H18 24,000 22,000 5 15 44 13,000 9,000
3003-0 16.000 6.000 30 40 28 11 ,000 7,000
3003- H 14 22,000 21 ,000 8 16 40 14,000 9,000
3003- H 18 29,000 27,000 4 10 55 16.000 10,000
5005-0 18,000 6,000 30 30 11 ,000
5005- H 18 29,000 28,000 4 51 16,000
5005- H38 29,000 27,000 5 51 16,000
2011-T3 55,000 43,000 15 95 32,000 18,000
2011-T8 59,000 45,000 12 100 35,000 18,000
6061-0 18,000 8,000 25 30 30 12,000 9,000
6061-T4 35,000 21 ,000 22 25 65 24,000 13,000
6061-T6 45,000 40,000 12 17 95 30,000 14,000
6063-0 13,000 7,000 25 10,000 8,000
6063-T4 25,000 13,000 22 16,000
6063-T6 35,000 31,000 12 18 74 22,000 10,000
6063-T835 48.000 43,000 8 105 30,000
7075-0 33,000 15,000 17 16 60 22,000 17,000
7075-T6 83.000 73,000 11 11 150 48,000 22,000
7075-T73 73,000 63,000 13

Tomado principalmente de la literatura técnica publicada por Alcoa Aluminum. Las propiedades son típicas;
f:

deben esperarse variaciones en la prá ctica .

760 Materiales de ingenier
ía Cap. 14

TABLA 14- 21 CARACTERÍ STICAS PRINCIPALES Y USO DE ALEACIONES FORJADAS DE ALUMINIO

Aleació n Caracter ísticas y usos

1100 Hilaturas, perfiles de estirado profundo, artículos martillados a mano

3003 Excelente formabilidad con resistencia moderada ; utensilios para comida
5005 Buena formabilidad; tama ñ o fino de grano; paneles, ductos, bordes decorativos
2011 Maquinabilidad m á xima ; materia prima m ás ampliamente usada para m á quinas de tornillos
6061 Aleació n mejor tratada t é rmicamente para soldadura y latonado ( o soldadura autógena ) ; botes, muebles
6063 Buena formabilidad ; tubos para muebles, molduras, puertas, ventanas, l á mparas
7075 La formabilidad requiere mucho cuidado; estructuras y fuselajes de avió n ; arandelas de presió n ; tanques
de combustible, esquíes

*
TABLA 14- 22 COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO FUNDIDAS EN ARENA

Composició nT

Aleació n Cu Si Mb Aplicaciones

43 12.0 Aleació n de fundició n de propósito general; utensilios de cocina ,

aplicaciones arquitect ónicas y marinas, dispositivos para tuberías.
214 3.8 Aplicaciones de cocina , químicas, marinas y arquitectónicas.
195 4.5 0.8 Elementos estructurales de maquinaria y aeronaves.
220 10.0 Fundiciones de alta resistencia y especiales para choques;
miembros estructurales de aeronaves.
356 7.0 0.3 Aleaciones muy comunes de fundició n ; dispositivos para
autom óviles y ferrocarriles, herramientas y vá lvulas.

Resistencia Resistencia % de Resistencia Resistencia

Aleació n a la tensió n , a la fluencia , alargamiento a la fluencia en Dureza cortante, Límite
y revenido psi psi en 2 in , compresió n , psi Brinell psi de fatiga , psi

8.0 9,000 40 14,000 8,000

43-F 19,000 8,000
25,000 12,000 9.0 12,000 50 20,000 7,000
214-F
195-T6 36,000 24,000 5.0 25,000 75 30,000 7,500
48,000 26,000 16.0 27,000 75 34,000 8,000
222-T4
3.5 25,000 70 26,000 8,500
356-T6 33,000 · 24,000

* Datos tomados del Alcoa Aluminum Handbook . Los valores mostrados son t ípicos; deben esperarse variaciones en la
práctica .
Porcentaje de elementos de aleación. El aluminio y las impurezas normales constituyen el resto.

El magnesio tiene una dureza relativamente baja y es muy f á cil de maquinar. No se

requiere de una composición especial para usarse en m áquinas de tornillería automá ticas.
El magnesio puede forjarse en caliente con martinetes, o con prensas mecá nicas o hidr á uli-
cas. Puede conformarse en frío o estirarse, aunque con dificultad. El r á pido endureci-
miento por deformació n puede eliminarse mediante un recocido. Debe tenerse cuidado
en evitar la concentración de esfuerzos tales como la causada por muescas o aristas vivas.
Una ranura aguda en V a 60° reduce el límite de fatiga a una cuarta parte o a una tercera
parte del valor del espécimen est á ndar. Cuando se encuentran presentes condiciones de
abrasi ón , el magnesio suave debe ser protegido por insertos tales como placas, lainas, man-
Sec. 14- 30 Aleaciones de magnesio 761

güitos, zapatas o bujes. El magnesio exhibe una capacidad de amortiguación alta , la cual
es efectiva en la prevención de vibraciones que pueden adquirir grandes magnitudes.
Cuando el magnesio se suelda con flama las soldaduras a tope son preferidas debido
a que la remoción del fundente es usualmente m ás f á cil que en las soldaduras traslapadas,
reduciéndose de esta manera la posibilidad de corrosión. Todos los tipos de uniones deben
ser hechas con el proceso de arco con helio, el cual no requiere fundente alguno. La sol-
dadura por resistencia es satisfactoria para el magnesio y puede aplicarse a los productos
forjados o a las fundiciones de pared delgada. El magnesio no puede usarse en forma de
remaches. Se ha encontrado que los remaches de aleaciones de aluminio 6053 y 6061 pro-
porcionan un servicio satisfactorio. Deben evitarse los remaches de latón y hierro debido
a la posibilidad de una corrosión galvá nica . La composici ón y las propiedades f ísicas para
un n ú mero de aleaciones t ípicas de magnesio se dan en la tabla 14-23.

TABLA 14- 23 COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES DE MAGNESIO*

Porcentaje de composició n; equilibrio del magnesio e impurezas menores

Aleació n Al Mn , m ínimo Zn Si , m á ximo Cu , m á ximo Ni , m á ximo

AZ31B 2.5-3.5 0.20 0.7-1.3 0.30 0.05 0.005

AZ31C 2.5-3.5 0.20 0.6-1.4 0.30 0.10 0.03
AZ63A 5.3-6.7 0.15 2.5-3.5 0.30 0.10 0.01
AZ81A 7.0-8.1 0.13 0.4-1.0 0.30 0.10 0.01
AZ92 A 8.3-97 0.10 1.6-2.4 0.30 0.10 0.01
HK31 A Circonio 0.50-1.00 Torio 2.5-4.0

Resistencia
Resistencia Resistencia a la fluencia Resistencia % de
a la tensió n , a la fluencia, en compre- cortante, alargamiento Dureza
Aleación y revenido ASTM psi psi sió n , psi psi en 2 in Brinell

Fundiciones
en arena r
AZ63A -F B80-63 29,000 14,000 14,000 18,000 6 50
AZ63A -T4 40,000 14,000 14,000 18,000 12 55
AZ63A-T6 40, 000 19,000 19,000 21,000 5 73
AZ81A-T4 40,000 14,000 14,000 18,000 12 55
AZ92A -F 24,000 14,000 14,000 19.000 2 65
AZ92A -T4 40,000 14,000 14,000 19,000 10 63
AZ92A-T6 40,000 21,000 21,000 22,000 2 84
Lá minas y placas + í
AZ31B -H24 B90-65 42,000 32,000 26,000 23,000 15 73
AZ31B-0 37,000 22,000 16,000 21,000 21 56
HK31A-H24 37,000 29,000 25,000 21,000 8 57
Varillas, barras,
perfilesr
AZ31B-F B107-65 38,000 29,000 14,000 19,000 15 49
AZ31C-F

* Datos por cortesía de Dow Chemical Co.

+ Estos valores son típicos. Los valores mínimos son menores.

* Los valores de resistencia son para secciones m ínimas. Los valores son algo menores para tama ñ os más grandes.
762 Materiales de ingeniería Cap. 14

14-31 ALEACIONES DE COBRE

El cobre es un metal muy d úctil; puede hilarse, estamparse, rolarse en l á minas y estirarse
en alambres y tubos. El trabajado mecá nico aumenta la dureza y resistencia , pero dismi-
nuye la ductilidad . Los efectos del trabajado en fr ío pueden eliminarse por recocido. El
cobre puede ser fabricado mediante soldadura blanda , fuerte o autógena . El cobre posee
una cualidad excelente para conducir calor y se usa en refrigeradores, radiadores, calenta-
dores de agua y en sistemas de aire acondicionado. Se usa ampliamente como conductor
eléctrico. No puede ser endurecido por temple, a menos que se encuentre aleado con el
berilio. El cobre resiste algunos tipos de corrosió n .
Las aleaciones m ás importantes hechas con cobre son el lat ó n y el bronce. El lat ón
es una aleación de cobre-zinc y el bronce está compuesto principalmente de cobre y esta ñ o.
El zinc es m ás barato que el esta ñ o, de ahí que el costo del lat ón sea menor que el del
bronce. Sin embargo, el bronce es usualmente considerado como un metal superior. Es
pr á ctica comercial designar ciertas combinaciones de cobre-zinc de color rojizo como
“ bronce” , aun cuando no esté presente el esta ño.
El lat ón y el bronce se usan en forma de fundición y forja . La resistencia del lat ón
aumenta con el contenido de zinc. La mayor ía de las aleaciones de cobre pueden ser endure-
cidas por trabajado para la obtención de mayores resistencias que con el cobre puro. Por lo
general, la maquinabilidad de las aleaciones es satisfactoria. Las calidades de corte por ma-
quinado libre se mejoran con la adició n de peque ñ as cantidades de plomo. El lat ó n es m ás
o menos igual al cobre en su resistencia a la corrosión, pero el bronce es superior a ambos.
Existe una gran cantidad de aleaciones de cobre con una amplia variedad de designaciones
comerciales. En las tablas 14-24 y 14-25 se muestra una lista seleccionada de aleaciones for -
jadas, con su composició n y propiedades mecá nicas. Algunas de las aleaciones m ás com ú n-
mente usadas se presentan en la tabla 14-26.

14-32 ALEACIONES PARA FUNDICIONES EN MOLDE PERMANENTE

Las fundiciones en molde permanente se obtienen forzando una aleación fundida dentro de
moldes met á licos o dados a presión elevada. Sólo las aleaciones con puntos de fusión rela-
tivamente bajos son adecuadas para este proceso. Las fundiciones en molde permanente
est á n hechas sobre todo de zinc, aluminio y magnesio, y en menor escala de lat ón . La fundi -
ció n en molde permanente es estrictamente una operación mecanizada y se presta por sí
sola a una muy r á pida producción de componentes. La principal desventaja es el alto costo
de los dados, los cuales limitan usualmente el uso de este m é todo a partes que requieren ser
fabricadas en grandes cantidades. Se pueden mantener tolerancias pequeñ as en el producto
terminado. Consecuentemente , se requiere de muy poco o nada de maquinado. El proceso
de fundición en molde permanente es adecuado para partes que tienen secciones muy del-
gadas o configuraciones complicadas. Los insertos como los tacos o bujes pueden ser inclui-
dos como parte de la fundició n . Las fundiciones en molde permanente tienen por lo com ú n
una superficie muy suave, adecuada para una aplicación directa de recubrimientos o acaba-
dos orgá nicos. Las dimensiones y pesos, así como la composición y las propiedades mecá ni-
cas de algunas de las fundiciones aleadas en coquilla mejor conocidas, se enumeran en las
tablas 14-27 y 14-28.
Las fundiciones de zinc en molde permanente o coquilla han tenido una gran utiliza-
ción debido a su alta resistencia, una vida larga del dado y temperaturas moderadas de va-
ciado. En muchas aplicaciones, la ligereza de las fundiciones en molde permanente de
Sec. 14- 32 Aleaciones para fundiciones en molde permanente 763

TABLA 14- 24 COMPOSICIÓN DE LATÓN, BRONCE Y DIVERSAS ALEACIONES DE COBRE FORJADO *

Especificació n
N úm . ASTM Aleaci ó n Cu , % Sn , % Zn , % Otras

1 B133 Cobre
2 B36 Aleació n 3 Placas, l á minas 85.0 15.0
3 B36 Aleació n 6 Placas, l á minas 70.0 30.0
4 B36 Aleaci ó n 8 Placas, lá minas 65.0 35.0
5 B134 Aleació n 2 Alambre de lató n 90.0 10.0
6 B134 Aleació n 7 Alambre de lat ó n 65.0 35.0
7 B16 Lató n FC + 60.0-63.0 Resto -
Pb 2.5 3.Ί
8 B21 Aleació n Lat ón marino 59.0-62.0 0.5-1.0 Resto 1
A&B
9 B159 Aleaci ó n A Alambre de Resto 4.2-5.8 0.30 P 0.03-0.35
bronce al f ósforo
10 B139 Aleació n B 2 Barras y perfiles Resto 3.5-4.5 1.5-4.5 P0.01-0.508
de bronce ai fósforo
11 B138 Aleaci ó n A Bronce al manganeso 58.5 1.0 39.0 Fe 1.4, Mn 0.1
12 B171 Metal Muntz 58.0-61.0 0.25 m á ximo Resto Pb 0.4-0.9
13 B 150 Aleació n 1 Bronce al aluminio 80.0-93.0 0.60 m á ximo 1.0 A16.5-11.0**
14 B 196 Cobre al berilio Resto Be 1.8-2.05
15 B 151 Aleació n B Plata con 18% Ni 53.5-56.5 Ni 16.5-19.5 Resto Mn 0.5 m á ximo
16 B127 ( Monel ) Aleaci ó n Resto Ni 63.0-70.0 Fe 2.5 Mn 1.25
n íquel -cobre

* Algunas aleaciones tienen peque ñ as cantidades de impurezas. Vea en las especificaciones las composici ó n exacta .
fFC, maquinado libre.
* , Aleación A , 0.20 m áximo, Aleación B, 0.40-1.0.
Pb
8 Pb 3.54.5 .

** Fe 4.0 m á ximo, Ni 1.0 m á ximo; Si 2.2, Mn 1.5.

aluminio resulta una ventaja importante. La temperatura de vaciado es m ás alta que la

del zinc, de ah í que la vida del dado sea m á s corta . Las fundiciones de magnesio poseen
tambi é n la ventaja de su bajo peso. La temperatura de vaciado es la misma que para el
aluminio. La superficie de las fundiciones de magnesio es usualmente tratada con el objeto
de inhibir la corrosión y servir como base para el acabado. El latón es vaciado a una tem -
peratura m ás elevada en molde permanente y, en concordancia , la vida del dado es m ás
corta . Las fundiciones de lató n en molde permanente tienen la ventaja de su alta resisten -
cia y dureza .
El dise ñ ador debe tener cuidado y prestar atención a todos los detalles de la parte
que va a ser fabricada por el proceso de fundició n en molde permanente. El espesor de las
secciones debe ser lo m á s uniforme posible en toda la fundición . De este modo, la solidi -
ficación y enfriamiento tendr á n lugar uniformemente y la fundición estar á libre de “ zonas
calientes” , como resultado de un enfriamiento lento de los grandes vol ú menes de metal. Con
frecuencia se encuentran esfuerzos residuales en las fundiciones de secciones desiguales.
La línea de partición para los dados debe estar localizada en un punto tal que permita la
f á cil remoción de la rebaba, como resultado de un emparejamiento imperfecto de los dados.
Si es posible colocar un resaque en la l ínea de partición , entonces la rebaba puede ser f á cil -
mente cortada . Debe evitarse hasta donde sea posible el uso de los rebajes que requieren
deslizadores en el dado. Algunas veces se justifica un gasto adicional en el dado debido a
fundiciones complejas con rebajes; esto si se hacen en cantidades lo suficientemente gran -
des. Los filetes deben utilizarse en á ngulos para incrementar la resistencia y prevenir la for-
 764 Materiales de ingeniería Cap. 14

TABLA 14- 25 LATÓN, BRONCE Y DIVERSAS ALEACIONES DE COBRE FORJADO

Resistencia Dureza
a la tensi ó n ,* Rockwell Alargamiento,
N ú m. Aleaci ó n Condici ó n psi m ínima %

1 Cobre Barras, todos tama ñ os A 37,000 25

Barras 0.188-0.375 in H 42,000 12
Barras 0.50-2.0 in H 33,000 15
2 Lat ó n , aleació n 3 Placas, lá minas, tiras 1/2H 51-61,000, 56B
H 63-72,000 72 B
Sp 78-86,000 82 B
3 Lató n , aleaci ó n 6 Placas, l á minas, tiras 1/2 H 57-67,000, 60 B
H 71-81,000 79B
Sp 91-100,00 89B
4 Lató n , aleaci ó n 8 Placas, l á minas, tiras 1/ 2 H 55-65,000, 57 B
H 68-78,000 76 B
Sp 86-95,000 87 B
5 Alambre de lat ó n , Redondo, hexagonal. 1/2H 56-67,000
aleació n 2 octagonal , cuadrado H 70-79,000
Sp 84,000
6 Alambre de lat ó n, Do 1/2H 79-94,000
aleació n 7 H 92-117,000
Sp 120,000
7 Lat ó n de maquinado Barras, 1 in y menores A 48,000
libre YS 20,000 15
Barras, 1-2 in A 44,000
YS 18,000 20
Barras, 0.5 in y menores 1 /2 H 57,000
YS 25,000 7
Barras, 0.5 y 1 in 1 /2 H 55,000
YS 25,000 10
8 Lató n marino, A , B Barras, 1 in y menores A 54,000
YS 20,000 30,25
Barras, 1-2 in A 52,000
YS 20,000 30,25
Barras, 1 in y menores 1/2H 60,000
YS 27,000 25,18
Barras, 1-2 in 1/2H 58,000
YS 26,000 25,20
9 Alambre de bronce Alambre , 0.025 y menor Sp 145,000
al f ósforo, A Alambre , 0.025-0.0625 in Sp 135,000
Alambre , 0.125-0.025 in Sp 125,000
10 Barras y perfiles de Redondos, 0.25-0.5 in H 60,000 10
bronce al f ósforo, B 2 Redondos, 0.5-1.0 in H 55,000 12
11 Bronce al Barras, 1.0-2.5 in 1/2H 70,000
manganeso, A YS 35,000 15
—
Barra, 1.0 1.5 in H 76,000
YS 52,000 10
12 Metal Muntz Placas de tubo 50,000
menores de 2 in YS 20,000 35
13 Aluminio Barras, 0.5 in y menores 80,000
YS 40,000 9
bronce , 1 ) Barras, menores de 1 in 72,000
YS 35,000 12
14 Cobre al berilio Varillas, barras A 60-86,000 46B-85B
Varillas, hasta de 0.375 in H 95-130,000 92B-103B
15 Plata con 18% Varillas, 0.02-0.25 in H 90-110.000
Ni, aleació n B Varillas, 0.50-1.0 in H 75-95,000
16 Aleació n Placa , lá mina , franja A 70-85,000
n íquel -cobre YS 28,000 73B 35
* A, recocido; 1/2 H , dureza media ; H, duro; Sp., resorte; YS, resistencia a la fluencia.
Sec. 14- 32 Aleaciones pata fundiciones en molde permanente 765

TABLA 14- 26 ALEACIONES TÍPICAS DE FUNDICIÓN DE LATÓN Y BRONCE

Composici ó n nominal
Designació n
SAE ASTM Cu Sn Pb Zn comercial

40 B62-63 85 5 5 5 Bronce de composició n

o metal onza
41 N 146-52 6B 67 1 3 29 Lató n amarillo plomado para
propósitos generales;
n ú m. 1
43 N 147-63 8A 58 Fe 1.25 Al 1.125 39.25 Lat ó n amarillo de alta
resistencia
con 0.25 % Mn
62 B143-61 1A 88 10 2 Bronce esta ñ ado; 88-10-2
o bronce “ G ”
64 B144-52 3A 80 10 10 Bronce esta ñ ado al alto
plomo; 80-10-10
68 B 148-65 9B 89 Al 10, Fe 1.0
Bronce al aluminio;
grado B

Resistencia a Resistencia , % de alarga -

ASTM la fluencia , psi psi miento en 2 in Propiedades generales y aplicaciones

B 62-63 30,000 14,000 • 20 Buenas propiedades de fundici ón y acabado;

libre maquinado
B 146-52 6 B 30,000 11,000 20 Se usa donde el bajo precio es la consideració n
principal
B 147-63 8A 65,000 25,000 20 Hace fundiciones fuertes y tenaces
B 143-61 1 A 40,000 18,000 20 Resiste fuertes presiones de engranes
y apoyo
B 144-52 3A 25,000 12,000 8 Tiene baja fricció n; resiste cargas pesadas
B 148-65 9B 65,000 25,000 20 BHN 110; para servicio rudo como en tornillos
sin fin , engranes y aplicaciones similares

TABLA 14- 27 LÍMITES APROXIMADOS PARA DIMENSIONES Y PESOS DE FUNDICIONES EN COQUILLA

Zinc Aluminio Magnesio

Peso m á ximo de la fundici ó n ( Ib ) 30 25 10

Espesor m ínimo de la pared , grandes fundiciones ( in ) 0.050 0.080 0.080
Espesor m ínimo de la pared , peque ñ as fundiciones ( in ) 0.020 0.050 0.050
Variaci ó n m ínima de las dimensiones de estirado por
pulgada de diá metro o longitud ( in ) 0.001 * 0.002* 0.002*
Roscas fundidas ( m á ximo n ú mero por pulgadas, externas ) 24 12 12
Roscas fundidas ( m á ximo n ú mero por pulgadas, internas) 24 * ninguna ninguna
Recorte m ínimo en n ú cleos ( in /in de longitud o di á metro ) 0.003 0.010 0.010
Recorte m ínimo en paredes laterales ( in /in de longitud ) 0.005 0.010 0.008
Agujeros en el n ú cleo, di á metro m ínimo ( in ) 0.030 0.100 0.100

Depende de las condiciones.

Donde sea m á s barato que proceder con tarraja .
TABLA 14- 28 COMPOSICIÓN NOMINAL Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES FUNDIDAS EN COQUILLA
( PORCENTAJE EN PESO) *

Aleació n Al Cu Mg Mn Si Zn Pb Sn

Zinc: ASTM B86

AG40A ( XXIII ),
SAE 903, o
Zamak + 3
—
3.5 4.3 0.25
m á ximo
0.02-0.05 Resto 0.005 0.003

AC41 A ( XXV ),
SAE 925 o
0.75-1.25 0.03-0.08 Resto 0.007 0.005
Zamak 5 ^
3.5 3

Aluminio: ASTM
B85-60
S12B, o Alcoa * 13 Resto 0.6 0.10 0.35 11.0-13.0 0.50 0.15
SG100 B o Alcoa 360 Resto 0.6 0.4-0.6 0.35 9.0-10.0 0.50 0.15
SC84 B , o Alcoa 380 Resto 3.0-4.0 0.10 0.50 7.5-9.5 3.0 0.35

Magnesio: ASTM
B94-58
AZ91A o SAE 501
o metal Dow§ R 8.3-9.7 0.10 0.13 0.50 0.35-1.0

Lat ó n : ASTM
B 176-62
Z30 A 0.25 57.0 0.25 0.25 30.0 1.50 1.50
m ínimo m á ximo m ínimo
Z331 A 0.15 63.0-67.0 0.15 0.75-1.25 Resto 0.25 0.25

Resistencia Resistencia % de alar- Resistencia a Resistencia L ímite

a la tensió n , a la fluencia , gamiento la compresi ón , cortante. de fatiga , Dureza Punto
Aleación psi psi en 2 in psi P*tí F si Brinell de fusión

Zinc
AG 40 A ( XXIII ) 41,000 10 60,000 31,000 8:1 728
AC41 A ( XXV ) 47.000 7 87,000 38,000 9 727

Aluminio 43,000 21,000 2.5 25,000 19,000 1065-1080

44,000 25,000 2.5 28,000 20,000 1035-1105
46,000 23,000 2.5 28,000 20,000 1000-1100

Magnesio
AZ91A 33,000 22,000 3 22,000* 20,000 6() 1,105

Lat ó n
Z30A 45,000 25,000 10 120-130 1 ,650
Z331A 58,000 30,000 15 120-130 1,550

Los valores de las impurezas normales no se muestran . Las propiedades mecá nicas son t ípicas; deben esperarse
variaciones en la pr á ctica .
Eastern Alloys, Inc.
1

* Aluminum Co. of America

's Dow Chemical Co.
** Resistencia a la fluencia por compresió n

766
 767
Referencias

marión de esfuerzos de enfriamiento. Algunas veces los barrenos roscados pueden estable -
cerse con corazones, teni é ndose de esta manera un ahorro en los costos de maquinado
. El
ño
dise ñ ador debe consultar con una firma fundidora en molde permanente sobre el dise
de la componente, de manera que reciba una orientación de los especialistas en esta rama
de
la ingeniería. Algunas veces pueden hacerse peque ñ as revisiones en el dise ñ o , las cuales con -
s . 14
llevan a posibles disminuciones en el costo de los dados y de las componentes producida
Las fundiciones en molde permanente se hacen llenando los moldes met á licos que se
de
encuentran bajo una carga gravitatoria. Tanto las fundiciones de aluminio como las
hierro se fabrican por este proceso. Las fundiciones de hierro se endurecen usualmen te con
arena
el propósito de mejorar sus propiedades de maquinado. Se utilizan los corazones de
".
en el llamado “ mé todo de molde semipermanente

REFERENCIAS

, Inc., 1948.
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& Sons , Inc., 1949.
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, OH : American
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11. Metals Handbook , vol. 3, Machining , Metals Park , OH: American Society for Metals
, 1969.
12. Metals Handbook , vol. 4, Forming , Metals Park, OH: American Society for Metals
for Met -
13. Sachs, G ., y K . R . van Horn , Practical Metallurgy , Metals Park , OH: American Society
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, 58, enero de
14. “ Selection of Steel for Automobile Parts ” , J . Soc. Auto. Eng., 57. agosto de 1949
1950 ( seis art ículos ).
for Metals ,
15 Williams, G .T. , What Steel Shall I Use? , Metals Park , Ohio: American Society
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1941.
& Sons,
16. Wulff , J ., H. F. Taylor , y A. J . Shaler , Metallurgy for Engineers , Nueva York : John Wiley
Inc., 1952.

Hall , Inc., 1968,

14
Vea Design Engineering Projects de este mismo autor , Englewood Cliffs, N.J .: Prentice-
1960, p á g . 77; y Chase, H.,
capítulo 4. Vea tambié n Barton , H .K., “ Die Casting ” , Eng. Digest , 21, diciembre de
York : McGraw - Hill Book Company , 1944 , cap ítulo 1.
Handbook on Designing for Quantity Production , Nueva
 Apé ndice

Este apé ndice muestra los m ódulos que corresponden a las hojas de cá lculo que se pro-
porcionan en forma de disquete y que vienen junto con este texto. Esos m ódulos pueden
ser copiados en las hojas de cálculo del usuario para ayudarlo en sus cómputos frecuente-
mente encontrados en el dise ñ o de m á quinas. Los m ódulos pueden ser modificados o
reestructurados para satisfacer las necesidades especiales del usuario y casi todos est á n di-
se ñ ados para manejar cualquier sistema de unidades consistente.
Las ventajas de usar módulos para la resolución de problemas son muchas. Por ejem -
plo, el uso de m ódulos permite al usuario emprender las dif íciles tareas computacionales
con la seguridad de que las f órmulas que esté usando han sido rigurosamente probadas y
que las entradas se aplican de manera correcta . Los m ódulos permiten al usuario tener
resultados f ácilmente legibles que pueden ser registrados sobre papel y pueden tambié n
ser archivados en forma magné tica . Los m ódulos de hojas de cá lculo permiten al usuario
investigar situaciones del tipo “ ¿qué pasaría si? ” para mejorar los dise ñ os y repetir con fre -
cuencia los cálculos necesarios con facilidad . Los módulos de hojas de cá lculo permiten
conectarse a gr áficas de salida que aumentan la comprensió n de los resultados compu-
tacionales. Los módulos permiten al usuario evitar los errores asociados con la lectura e
interpolación de cartas y gráficas. Probablemente lo más importante de todo, ahora que la
mayoría de los ingenieros est á n familiarizados con el uso de hojas de cá lculo, es que no es
necesario comprar y estudiar un nuevo lenguaje o paquete de software para obtener las
ventajas que ofrecen .
Los módulos presentados en este apé ndice est á n numerados segú n los capítulos del
texto en que se aplican . Todos comparten ciertas características comunes para facilitar su
uso. Éstas son:

Las celdas de entrada están sombreadas para indicar dónde debe el usuario insertar
los valores, y

Las celdas de resultados est á n identificadas con negritas.

768
Apé ndice 769

El uso de esas simples convenciones permite al usuario sacar ventaja inmediata de sus
capacidades de cá lculo. Muchos módulos contienen gr áficas y ecuaciones para definir el
significado de las variables de entrada . Algunos de los m ódulos contienen revisiones de los
datos para determinar si las entradas est á n dentro de m á rgenes permisibles para las teorías
a las que se aplican . Las entradas que est á n fuera del margen permisible se se ñ alan con un
mensaje de error. Mientras que algunos de los m ódulos pueden ser transportados a
cualquiera de los programas est á ndar de hojas de cá lculo, muchos de los módulos más com -
plejos tienen códigos intercalados en Visual Basic, desarrollados con Excel 5. Esos módu -
los especializados tal vez no puedan transportarse directamente a otros ambientes de hojas
de cá lculo y se identifican con una advertencia a pie de pá gina dondequiera que esto
ocurra.
Conforme el usuario gana habilidad en el uso de las hojas de cá lculo para resolver
problemas, querrá sin duda construir m ódulos adicionales para su propio uso. Para tal fin ,
los m ódulos en este texto proporcionan normas y convenciones que resultan de utilidad .
Es conveniente recordar los principios en que se basan esos módulos así como tener
en cuenta que las herramientas para el cómputo no deben ser un sustituto del sentido
com ú n o del buen juicio en su aplicación. El viejo adagio dice: “ Si entra basura , basura
sale ” .
770 Apéndice

|ͧ Módulo 1-1

^ Prefijos SI
1,000,000,000,000 = 1012
;

tera T
1,000,000,000 = 109 g¡ga G
1 ,000,000 = 106 mega M
1,000 = 103 kilo k
100 = 102 hecto h
10 = 101 deca da
1
0.1 = 10
’
deci d
2
0.01 = 10 centi c
3
0.001 = 10
'
mili m
-6
0.000 001 = 10 micro μ
9
0.000 000 001 = 10
'
nano n
12
0.000 000 000 001= 10
’
pico P
 771
Apéndice

MÓDULO 1- 2A CONVERSIÓN DE DATOS DE LONGITUD Y ÁREA

Conversiones de longitud
Unidades inglesas a unidades SI
Entrada Salida
1 in 25.4 25.4 mm
1 in 0.0254 0.0254 m
Ϊ ft 304.8 304.8 mm
1 ft 0.3048 0.3048 m
1 yd 0.9144 0.9144 m
1 milla 1.609344 1.609344 km
1 Angstrom 1E -07 1E-07 mm
1 micron 0.000001 0.000001 m

Conversiones de longitud.
Unidades SI a unidades inglesas
Entrada Salida
mm 0.03937 0.03937 in
1 m 39.37008 39.37008 in
1 mm 0.003281 0.003281 ft
1 m 3.28084 3.28084 ft
1 m 1.093613 1.093613 yd
1 km 0.621371 0.621371 milla
1 mm 10000000 10000000 Angstrom
1 m 1000000 1000000 micron

Conversiones de área
Unidades inglesas a unidades SI
Entrada Salida
1 in
2
645.16 645.16 mm 2
1 in
2
0.64516 0.64516 m2
2 2
1 ft 0.929034 0.929034 m
1 yd2 0.836127 0.836127 m2
)2
1 mi2 2.589988 2.589988 (km
2
1 acre 4046.856 4046.856 m

Conversiones de área
Unidades SI a unidades inglesas
Entrada Output
2 2
1 mm 0.00155 0.00155 in
2
1 m2 1.550003 1.550003 in
1 m
2
1.076387 1.076387 η2
1 m2 1.19599 1.19599 yd2
1 ( km)
2
0.386102 0.386102 mi2
2
1 m 0.000247 0.000247 acre
772 Apéndice

MÓDULO 1 - 2B CONVERSIÓN DE DATOS. FÓRMULAS PARA VOLUMEN

Conversiones de volumen
Unidades inglesas a SI
Entrada Salida
1 in3
16387.06 16387.06 mm 3
1 in
2
1.64E-05 1.64E-05 m
3
1 ft 3 0.028317 0.028317 m
1 yd3 0.764555 0.764555 m
1 galón 3.785412 3.785412 litro

Conversiones de volumen
Unidades SI a inglesas
Entrada Salida
1 mm
3
6.1E-05 6.1E-05 in3
2
1 m3 61023.74 61023.74 in
1 m 35.31467 35.31467 ft 3
rv> 3 yd3
1 m 1.307951 1.307951
1 litro 0.264172 0.264172 galón
Apéndice 773

MÓDULO 1 - 2C CONVERSIÓN DE DATOS. FÓRMULAS

PARA ESFUERZO, PRESIÓN Y FUERZA

Conversiones de esfuerzo o presión

Unidades inglesas a SI
Entrada Salida
2
1 psi 6894.757 6894.757 N/m ( Pa)
2 2
1 lbf /ft 47.88026 47.88026 N/m ( Pa)
2
1 atmosfera 101325 101325 N/m ( Pa)
2
1 pulgadas de agua 249.082 249.082 N/m ( Pa)
2
1 pies de agua 3.785412 3.785412 N/m (Pa)

Conversiones de esfuerzo o presión

Unidades SI a inglesas
Entrada Salida
2
1 N/m ( Pa) 0.000145 0.000145 psi
1 N/m2 ( Pa) 0.020885 0.020885 lbf/ft 2
1 N/m2 ( Pa) 9.87E-06 9.87E-06 atmosfera
1 N/m2 ( Pa) 0.004015 0.004015 pulgadas de agua
2
1 N/m ( Pa) 0.264172 0.264172 pies de agua

Conversiones de fuerza
Unidades inglesas a SI
Entrada Salida
1 Ibf 4.448222 4.448222 Newton
1 Ibf 444822.2 444822.2 dinas
1 poundal 0.138255 0.138255 Newton

Conversiones de fuerza
Unidades SI a inglesas
Entrada Salida
1 Newton 0.224809 0.224809 Ibf
1 dinas E - E
2.25 06 2.25 06- Ibf
1 Newton 7.233011 7.233011 poundal
774 Apéndice

MÓDULO 1 - 2D CONVERSIÓN DE DATOS. FÓRMULAS

PARA MASA Y DENSIDAD

Conversiones de masa
Unidades inglesas a SI
Entrada Salida
1 Ibm 0.453592 0.453592 Kg
1 slug 14.5939 14.5939 Kg
1 ton 2000 907.1847
( ) 907.1847 Kg
1 ton( 2240) 1016.047 1016.047 Kg

Conversiones de masa
Unidades SI a inglesas
Entrada Salida
1 Kg 2.204623 2.204623 Ibm
1 Kg 0.068522 0.068522 slug
1 Kg 0.001102 0.001102 ton(2000)
1 Kg 0.000984 0.000984 ton( 2240)

Conversiones de densidad
Unidades inglesas a SI
Entrada Salida
3 3
1 Ibm/in 27679.91 27679.91 Kg/m
3 3
1 lbm/ft 16.01846 16.01846 Kg/m
3 3
1 slug/ft 515.397 515.397 Kg/m

Conversiones de densidad
Unidades SI a inglesas
Entrada Salida
3 3
1 Kg/m 3.61 E - 05 3.61 E-05 Ibm/in
3 3
1 Kg/m 0.062428 0.062428 lbm/ft
3 3
1 Kg/m 0.00194 0.00194 slug/ft
Apéndice 775

MÓDULO 1- 2E CONVERSIÓN DE DATOS. FÓRMULAS

PARA TRABAJO, ENERGÍA Y POTENCIA

Conversiones de trabajo y energía

Unidades inglesas a SI
Entrada Salida
1 in Ibf 0.112984 0.112984 Nm(J)
1 ftlbf 1.35582 1.35582 Nm ( J)
1 caloría 4.1858 4.1858 Nm ( J)
1 BTU 1054.8 1054.8 Nm(J)

Conversiones de trabajo y energía

Unidades SI a inglesas
Entrada Salida
1 Nm(J) 8.850811 8.850811 in Ibf
1 Nm(J) 1 1 Joule
1 Nm(J) 0.737561 0.737561 ftlbf
1 Nm(J) 0.238903 0.238903 caloría
1 Nm(J) 0.000948 0.000948 BTU

Conversiones de potencia
Unidades inglesas a SI
Entrada Salida
1 hp 0.7457 0.7457 kW
1 hp 550 550 ft lbf /s

Conversiones de potencia
Unidades SI a inglesas
Entrada baiiaa
1 kW 1.341022 1.341022 hp
1 kW 737.562 737.562 ft lbf /s
776
Apéndice

Módulo 1-3a
Propiedades de secciones transversales rectangulares

b /2

C i
V h/ 2

b= 2 .000 in ancho
h= 1.000 m altura

Area = 2.000 m
A = bh

/ =
* 0.166667 m4
6 /z 3
4 = T2

4= 0.666667 m4
hb3
4 =
12

0.288675 m
k
' - tA
ky = 0.333333 m
 777
Apéndice

Módulo 1-3b
Propiedades de secciones transversales circulares

D= 2.000 in Diámetro

Área = 3.142 in
TD 2
7

4
Ιχ = 1 γ = 0.785398 in
II II

4
Jz 1.570796 in
- T D4
7
~
z
32

0.5000 in
*-
II II

* II II
H <
V Λ
778 Apéndice

Módulo 1-3c
Propiedades de secciones transversales circulares huecas
y

— _x
\c

D= 2.000 m Diámetro exterior

d= 1.000 m Diámetro interior

Area = 2.356 m 7Γ
A= ( D2 — d 2)
4

4
l = ly = 0.736311 m
* TT
1 =1 =
Ç
> ª± { όΑ ~ άΛ )

4
Jz = 1.472622 in

kx = ky = 0.5590 m /
k = ky =
* V7
Apéndice 779

Módulo 1 -4
Cálculos de esfuerzos biaxiales
(Círculo de Mohr )
Este módulo encuentra los esfuerzos
normales principales de un tensor
bidimensional de esfuerzos
y
τ xy

-
xy
σχ
I
τ xy
σy
Entrada de las componentes de esfuerzo:
σχ = 20,000 psi

Oy = - 4,000 psi

T«v = 5,000 psi

Los esfuerzos normales principales son:

Oí = 21,000 psi

σ2 = -5,000 psi
780 Apéndice

Módulo 1-5
Cálculos de esfuerzo triaxial
Este módulo encuentra los esfuerzos
normales principales de un tensor
tridimensional de esfuerzos
J

—
^ yz

^ XZ
i
-
XXZ
σχ -

σζ ^ yz
/
^ xy

|Entrada de las componentes de esfuerzo:

σχ = 20,000 psi

σν = -4,000 psi
σζ = 12,000 psi
Txy = 5,000 psi
%cz = 4,000 psi
5,000 psi
^yz -

|Los esfuerzos normales principales son:

Oi = -5 ,992 psi
σ2 = 23,256 psi
σ3 = 10,736 psi

Noto: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de salida. Tales funciones
se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen con otros programas de hojas de cálculo.

#
Apéndice 781

Módulo 2-1
Teoría de falla por esfuerzo normal má ximo

|Entrada de los esfuerzos normales principales y sus unidades:

Si = 20,000 psi
S2 = -20,000 psi
S3 = 30,000 psi

lEntrada del punto de f luencia y del factor de seguridad:

-60,000 (Punto de fluencia por compresión)|
^ ype — psi
60,000 psi (Punto de fluencia por tensión)
Sypt =
Nfs = 2.50

¿
V s S, V
/
t

- 24, 000 < 20,000 < 24,000 Seguro

<
Syp,
2"
Nf > Hfs
-24,000 < -20,000 < 24,000 Seguro

<
Sypl
"
Nfi Hfs
-24000 < 30,000 < 24000 Falla
782 Apéndice

Módulo 2- 1a
La teoría de falla por esfuerzo normal máximo
(Materiales fr ágiles)

Entrada de los esfuerzos normales principales y sus unidades:

S = 22,000 psi
^
S2 = 2,000 psi
S3 = 0 psi

Entrada de las últimas resistencias y del factor de seguridad:

S uc - -135,000 psi (Última resistencia a la compresión)
S ut - 40,000 psi (Ultima resistencia a la tensión)
,
Ns= 2.00 (Factor de seguridad)

^N UC
^5 ^Ut

^
s£
.
ft Nft

-67, 500 < 22,000 < 20,000 Falla

Stic < c
· < Sul
Nft " Nft

-67,500 < 2,000 < 20,000 Seguro

Sue Sut
Nft ^ς Jg
Nft

-67500 < 0 < 20000 Seguro

 783
Apéndice

Módulo 2-2
Teoría de falla por esfuerzo cortante máximo

|Entrada de los esfuerzos normales principales y sus unidades:

Si = 20,000 psi
S2 = -20,000 psi
S3 = 30,000 psi

|Entrada del punto de f luencia y del factor de seguridad:

cn § II 60,000 psi
N ís = 2.50

'Ρ 'P
A
Λ

- 24,000 < 40,000 < 24,000 Falla

iyfs Iyfs

-24,000 < -50,000 < 24,000 Falla

- 1" * ^ - «« »* A
Y

-24000 < 10,000 < 24000 Seguro

784 Apéndice

Módulo 2-3
Teoría de falla por energía de deformación má xima
2
(S¡ + + 5 ^ - 2 μ ( S [ S2 + S ,S3 + S2 S3 ) ) *£
1
l i _Jl i f
¡Entrada de los esfuerzos normales principales y sus unidades:
s^ = 20,000 psi
S2 = -20,000 psi
S3 = 30,000 psi
μ= 0.30 (Razón de Poisson)

¡Entrada del punto de f luencia y del factor de seguridad:

Cn II 60,000 psi
A/ fe = 2.50

Lado izquierdo = 7.40E+08

Lado derecho = 5.76E+08
|Condición = Falla
 785
Apéndice

Módulo 2-4
Teoría de falla por energía de distorsión máxima
2

+ sj + s¡ s , s2 s , s3 s2 s3 ) ^ ( )
^
( si

Entrada de los esfuerzos normales principales y sus unidades:

s = , 20,000 psi
s2 = -20,000 psi
S3 = 30,000 psi

¡Entrada del punto de f luencia y del factor de segundad:

co II 60,000 psi
N ,=
s 3

Lado izquierdo = 2.10E+09

Lado derecho = 4.00E+08
Condición = Falla
786 Apéndice

Módulo 2-5
Factor de concentración de esfuerzos para
una barra redonda con filete en tensión
r
1
P
[
“

,' /
f 4*
i

P
σχ { nominal ) ~
] 2 "

f
^
[ 4J
P= 1,500 Ibf Carga aplicada
d= 1.000 in Diámetro menor
D= 1.100 in Diámetro mayor
r= 0.140 in Radio del filete
K = , 1.460 Factor de concentración de esfuerzos
1,910 psi Esfuerzo nominal
^ nominal
2,788 psi Esfuerzo real
^ actual
I
Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que
0.02 < r/d < 0.3 y 1.01 < D/d < 2 | |

Nota: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cá lculo.
 787
Apéndice

Módulo 2-6
Factor de concentración de esfuerzos para
una barra redonda con filete en flexión

i M
M

- \
D
'i
r

1M
VL
( nominal) rd 3
7

L Jz j

M= 1,500 in Ibf Momento aplicado

d= 1.000 in Diámetro menor
D= 2.000 in Diámetro mayor
r= 0.140 in Radio del filete|
1.58 Factor de concentración de esfuerzos
Kt =
15,279 psi Esfuerzo nominal
^
S
nominal
24,141 psi Esfuerzo real
actual
I
Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que
0.01 < r/d < 0 . 3 y 1.01 < D/d < 6 |

Nota: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores
de sa -
lida. Tales funciones se desarro llaron usando Microso ft Excel y es posible que no funcione n
con otros programa s de hojas de c á lculo.
788 Apéndice

Módulo 2-7
Factor de concentración de esfuerzos para
un eje redondo con filete en torsión
T
A X
D

v
" ~ no
d
“

T
1( nominal ) ~
3'
^
L 16 J
T= 1 ,500 in Ibf Par de torsión aplicado
d= 1.000 in Diámetro menor
D= 1.090 in Diámetro mayor
r= 0.140 in Radio del filete
K =, 1.14 Factor de concentración de esfuerzos

T nominal 7,639 psi Esfuerzo nominal

T actual 8,709 psi Esfuerzo real

Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que

0.02 < r / d < 0.3 y 1.09 D / d £. 2 [ |

Noto: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cá lculo.
Apéndice
789

Módulo 2-8
Factor de concentración de esfuerzos
para un eje ranurado en tensión

d P

I)
t

P
^ (nominal )
X
7rd
2

P= 1,500 Ibf Carga aplicada

d= 1.000 m Diámetro menor
D= 1.010 m Diámetro mayor
r= 0.140 m Radio del filete
K =, 1.360 Factor de concentración de esfuerzos

s nominal 1,910 psi Esfuerzo nominal

S actual 2,597 psi Esfuerzo real

Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que

0.02 < r / d < 0.3 y 1.01 < D i d

Nota: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa-
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cálculo.

Aproximaciones numéricas del Machine Design : An Integrated Approach escrito por Robert L.
Norton, Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 1996.
790 Apéndice

Módulo 2-9
Factor de concentración de esfuerzos
para un eje ranurado en flexión

i M
d

M
(nominal)
ττά 3
~

32

M= 1,500 in Ibf Momento aplicado

d= 1.000 m Diámetro menor
D= 2.000 m Diámetro mayor
r= 0.140 m Radio del filete
Kt = 1.80 Factor de concentración de esfuerzos

S nominal 15,279 psi Esfuerzo nominal

S actual 27,530 psi Esfuerzo real

Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que

0.01 < r / d < 0.3 y 1.01 < D l d l I T~

Nota: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cálculo.

Aproximaciones numéricas del Machine Design: An Integrated Approach escrito por Robert L.
Norton, Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 1996.
Apéndice 791

Módulo 2- 10
Factor de concentración de esfuerzos
para un eje ranurado en torsión

i I
d

t
T
Ti{ nominal )
ττά 3
Ίβ
~

τ= 1,500 in Ibf Par de torsión aplicado

d= 1.000 in Diámetro menor
D= 1.100 in Diámetro mayor
r= 0.140 in Radio del filete
Kt = 1.36 Factor de concentración de esfuerzos

Έ nominal 7,639 psi Esfuerzo nominal

τ actual 10,396 psi Esfuerzo real

Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que

0.01 < r /cf < 0 . 3 y 1.01 < Did I |

Noto: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cálculo.

Aproximaciones numéricas del Machine Design: An Integrated Approach escrito por Robert L.
Norton, Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 1996 .

*
792 Apéndice

Módulo 2-11
Factor de concentración de esfuerzos para
un eje con un agujero transversal en flexión

I I
i i i
i i
D d
i i
I I
i i I

M
σx ( nominal ) 3
7TD dD 2
~
32 6

M= 100 in Ibf Momento aplicado

d= 0.13 m Diámetro del agujero
D= 1 m Diámetro del cilindro

,
K = 2.19 Factor de concentración de esfuerzos

s nominal 1307.1 psi Esfuerzo nominal

S actual 2862.4 psi Esfuerzo real

Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que

0 < d/ D < 0.3 I I L

Noto: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cálculo.
Apéndice 793

Módulo 2-12
Factor de concentración de esfuerzos para
un eje redondo con un agujero transversal en torsión

;H M
*
— - —

J
T
"
^(nominal ) 1 r (

N
:)
Q* }

1
I

T= 1,500 in Ibf Par de torsión aplicado

d= 0.140 in Diámetro del agujero
D= 1.000 in Diámetro del eje

|Sobre la superficie del eje en el agujero:

,
K = 2.82 Factor de concentración de esfuerzos

T nominal 8,670 psi Esfuerzo nominal

T actual 24,449 psi Esfuerzo real

|Ba¡o la superficie del eje en el agujero:

Kt = 3.18 Factor de concentración de esfuerzos

T nominal 8,670 Esfuerzo nominal

psi
T actual 27,570 psi Esfuerzo real
|Nota: La carta relacionadla con estos datos requiere que
0.0 < d / D < 0.3

Noto: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cálculo.
794 Apéndice

Módulo 2-13
Factor de concentración de esfuerzos para
una barra plana con filetes en tensión axial

P
σχ ( nominal )

P= 1,500 Ibf Carga aplicada

d= 1.000 in Altura menor
D= 1.100 m Altura mayor
r= 0.140 m Radio del filete
h= 0.500 m Espesor de la barra
Kt = 1.547 Factor de concentración de esfuerzos
snominal 3,000 psi Esfuerzo nominal
S actual 4 ,641 psi Esfuerzo real

Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que

0.02 < r / d < 0.3 y 1.01 < D i d < 2

Nota: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cálculo.

Aproximaciones numéricas del Machine Design: An Integrated Approach escrito por Robert L.
Norton, Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 1996.
Apéndice 795

Módulo 2-14
Factor de concentración de esfuerzos para
una barra plana con filetes en flexión

6M
σχ { nominal ) ~
2
^^
M= 1 ,500 in Ibf Momento aplicado
d= 1.000 in Altura menor
D= 1.200 in Altura mayor
r= 0.140 in Radio del filete
h= 0.500 in Espesor de la barra
Kt = 1.59 Factor de concentración de esfuerzos

18,000
^
5
nominal
28,639
psi
psi
Esfuerzo nominal
Esfuerzo real
actual
I
Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que
0.01 < r ! d < 0.3 y 1.01 < D / d < 6 |

Nota: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de c á lculo.

Aproximaciones numéricas del Machine Design: An Integrated Approach escrito por Robert L.
Norton, Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 1996.

*
*
796 Apéndice

Módulo 2- 15
Factor de concentración de esfuerzos para
una barra plana con muescas en tensión axial
D
''

P P

p
( nominal)

P= 1,500 Ibf Carga

d= 1.000 m Altura menor
D= 1.100 m Altura mayor
r= 0.140 m Radio del filete
h= 0.500 m Espesor de la barra
,
K = 1.957 Factor de concentración de esfuerzos
snominal 3 ,000 psi Esfuerzo nominal
Sactual 5,871 psi Esfuerzo real

Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que

0.02 < r / d < 0.3 y 1.01< D / d < 2

Nota: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cálculo.

Aproximaciones numéricas del Machine Design: An Integrated Approach escrito por Robert L.
Norton, Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 1996.
Apéndice 797

Módulo 2- 16
Factor de concentración de esfuerzos para
una barra plana con muescas en flexión
I) h

/
d

/T \

6M
" x ( nominal )

M= 1,500 in Ibf Momento aplicado

d- 1.000 m Altura menor
D= 1.200 m Altura mayor
r= 0.140 m Radio del filete
h= 0.500 m Espesor de la barra
1.83 Factor de concentración de esfuerzos
Kt =
s nominal 18,000 psi Esfuerzo nominal
S actual 33,004 psi Esfuerzo real

Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que

0.02 < r / c/ < 0.3 y 1.01 D / d | |

Nota: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cálculo.

Aproximaciones numéricas del Machine Design : An Integrated Approach escrito por Robert L.
Norton, Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 1996.

*t
798 Apéndice

Módulo 2-17
Factor de concentración de esfuerzos para
una barra plana con un agujero transversal en tensión

P P
\\ d
\ y

p
σx ( nominal )

P= 1,500 Ibf Carga aplicada

d= 0.100 m Diámetro del agujero
W= 1.100 in Ancho de la barra
h= 0.500 in Espesor de la barra
,
K = 2.722 Factor de concentración de esfuerzos

s nominal 3,000 psi Esfuerzo nominal

S actual 8,165 psi Esfuerzo real

Nota: La carta relacionada con estos datos requiere que

0 < D i d < 0.65 I |

Nota: Este módulo tiene intercaladas funciones Visual Basic para calcular los valores de sa -
lida. Tales funciones se desarrollaron usando Microsoft Excel y es posible que no funcionen
con otros programas de hojas de cálculo.

Aproximaciones numéricas del Machine Design: An Integrated Approach escrito por Robert L.
Norton, Prentice Hall, Upper Saddle River, Nueva Jersey, 1996.