MANUAL DE ENTRENAMIENTO

PARA PERFORADORAS ROC

ATLAS COPCO.

TRADUCIDO POR: JORGE TAPIA JULIO.

TECNICO ELECTROMECANICO.
SEPTIEMBRE DE 2011.
 Índice
Contenido Pagina
01. Presentación del producto. 3
02. Generalidades del sistema hidráulico. 14
03. Generalidades del sistema eléctrico. 19
04. Operaciones del equipo de perforación. 22
05. Sistema HEC (Control de motor/perforadora). 30
06. Sistema de comunicación CAN. 31
07. Motor diesel. 34
08. Bombas & presiones pilotos. 43
09. Ventiladores de refrigeración. 49
10. Traslación de la maquina. 50
11. Posicionamiento de la maquina. 53
12. Sistema de aire & compresor. 55
13. Precalentamiento del aceite hidráulico. 60
14. Avance de la perforadora. 63
15. Rotación de la perforadora. 69
16. Avance rápido & desacople de barras. 72
17. Aire de barrido & impacto. 81
18. Sistemas de lubricación HCL & HECL. 87
19. Sistema DPC-I & amortiguador. 90
20. Colector de polvo DCT. 102
21. Función anti atascamiento. 105
22. Mediciones de longitud. 111
23a. Sistema de manipulación de barra RHS 102. 114
23b. Sistema de manipulación de barra RHS 140. 122
24. Opcionales. 132
25. Calibraciones & ajustes. 145
26. Nuevas funciones de las CPU. 147
27. Explicación de programación PLC, ROC L8 150

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01. Presentación del producto.

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02. Generalidades sistema hidráulico - L7 (40), L7 CR.
El sistema hidráulico del ROC L7 (40) y L7 (40) CR es un sistema controlado por
presiones de pilotaje y señales eléctricas, con 6 bombas hidráulicas. Las bombas
hidráulicas 1, 2, 3 y 4 están ensambladas en línea y directamente comandadas por el
motor diesel a través de un acoplamiento flexible.
Las bombas hidráulicas 5 y 6 están combinadas en una bomba doble con una línea de
succión común. Estas son comandadas por el motor diesel a través de una P.T.O
(Power-Take-Off).
Las presiones en estas bombas son reguladas con válvulas de alivio fijas o variables. La
bomba 1 es una bomba de pistón axial con desplazamiento variable. Durante la
perforación la bomba 1 es regulada por válvulas de alivio para alta y baja percusión.
Durante la traslación la bomba 1 es conectada a dos flujos compartidos y compensados
por las válvulas de control direccionales. La presión de la bomba es controlada por
cualquiera de las carga de los motores de traslación que este activo.

14
Generalidades sistema hidráulico - L8 (30).
El sistema hidráulico del ROC L8 (30) es un sistema controlado por presiones de
pilotajes y señales eléctricas, con 6 bombas hidráulicas. Las bombas hidráulicas 1, 2, 3
y 4 están ensambladas en línea y comandadas directamente por el motor de diesel a
través de un acoplamiento flexible.
Las bombas hidráulicas 5 y 6 están combinadas en una bomba doble con una línea de
succión común. Estas son comandadas por el motor diesel a través de una P.T.O
(Power-Take-Off).
Las presiones en estas bombas son reguladas con válvulas de alivio fijas o variables. La
bomba 1 Es una bomba de pistón axial con desplazamiento variable. Durante la
perforación la bomba 1 opera sobre una presión constante. Durante la traslación la
bomba 1 está conectada a dos flujos compartidos y compensados por las válvulas de
control direccionales. La presión de la bomba es controlada por cualquiera de las cargas
de los motores de traslación que este activo.

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Bombas 5 y 6.
La bomba 5 comanda el motor hidráulico del ventilador para el enfriamiento del aceite
hidráulico y del compresor. También es usado para habilitar el modo flotante de la
oscilación del track.

La bomba 6 comanda el motor hidráulico del ventilador para el enfriamiento del

refrigerante del motor y del aire de admisión ATAC.

Capacidades de las bombas.

La figura del (*) se refiere a la opción de 55 ° C de temperatura ambiente.

Presión de pilotaje.
Las señales de las presiones pilotos de la palanca de perforación son transferidas hacia
el bloque principal de válvulas y hacia panel de control de presión a través de las
válvulas lógicas. El panel de manómetros muestra la presión de impacto, la presión de
avance y la presión de rotación en el bloque principal de las válvulas. El panel de
control de presión controla las presiones de trabajo de la bomba 1 (sólo en L7 (40) y en
L7 (40) CR las funciones de avance y rotación en el bloque principal de válvulas. Los
manómetros y el panel están ubicados en la cabina para el uso fácil.

Los controles de traslación están montados cerca del asiento del operador y controlan
las válvulas principales y proporcionales para la traslación.

Retorno de aceite y enfriador de aceite.

El depósito de aceite hidráulico tiene una capacidad de 410 litros, lo cual quiere decir
que es el aceite que normalmente debiera estar "almacenado" en el tanque. Hay dos
circuitos de retorno; Retorno y Drenado de filtros de aceites que filtran el aceite
hidráulico desde los circuitos de retorno-drenajes y el aceite usado en el sistema de
llenado. Hay también un filtro del respirador que impide la entrada de aire
contaminado al tanque cuando el nivel de aceite hidráulico es fluctuante. Los
termostatos aseguran que el aceite fluya a través del enfriador de aceite cuando la
temperatura está sobre los 40 º C y que fluya directamente al tanque cuando la
temperatura esta por debajo de los 40 º C. La válvula de derivación o by-pass protege
al enfriador de exponerlo a aceite a altas presiones.

17
El enfriador de aceite enfría el aceite hidráulico, así es que la perforadora puede operar
con carga completa en ambiente de temperaturas hasta 55 ° C (opcional). El ventilador
de refrigeración es comandado por un motor hidráulico que le es suministrado aceite
desde la bomba 5. La presión para el motor hidráulico del ventilador es controlada por
una válvula de alivio proporcional. El sistema de control regula la presión y por
consiguiente la velocidad del ventilador dependiendo de las demandas de enfriamiento

T-Retorno de aceite es un bloque que recolecta el aceite de retorno desde los diversos
circuitos y lo dirige hacia los termostatos.

D-Drenaje de aceite es un bloque que recolecta el aceite de retorno desde los diversos
circuitos y lo dirige hacia el filtro de retorno.

L-Perdidas de aceite es el aceite que pasa directamente al tanque por resistencias

mínimas en los circuitos.

Bomba para relleno se usa para llenar el sistema. Hay una válvula de retención que
impide el retorno del aceite por perdidas a través de la bomba de relleno. Un sensor de
nivel (B143) detecta el nivel de aceite hidráulico en el tanque. Si cae debajo de un cierto
nivel, el motor diesel es desconectado automáticamente. La señal del sensor de B143 va
hacia el PLC entrada X11-8.

El sensor de temperatura (B362) sensa la temperatura del aceite hidráulico y esta

temperatura es mostrada en el display. El motor se detendrá automáticamente si la
temperatura del aceite hidráulico excede los 90 º C. La señal del sensor de B362 va
hacia el PLC entrada X16-5.
La llave de purga se usa para quitar el agua de la condensación o vaciar el aceite
hidráulico del depósito.

18
03. Generalidades del sistema eléctrico.

Las perforadoras ROC L7 (40), L7 (40) CR, L8 (30) están equipadas con un sistema
eléctrico de 24 voltios, para el monitoreo e indicaciones de falla, la energía eléctrica es
usada también para controlar numerosas válvulas hidráulicas y neumáticas. La
composición del sistema eléctrico es ilustrada en el diagrama de bloques.

Carga de batería
El suministro de energía para el sistema eléctrico consta de dos baterías de 12 voltios
180 Ah conectadas en serie. Estas son cargadas por un alternador A/C de 3 fases. Las
baterías son conectadas al sistema por un switch principal de accionamiento manual
(corta corrientes).
.
Fusible principal
El suministro de energía para el gabinete eléctrico es proporcionado por un fusible
principal de 63 Amperes (F100).

Gabinete eléctrico
El gabinete eléctrico A1 contiene 32 fusibles que limitan la intensidad de la corriente
para los diferentes sub-circuitos eléctricos, dos relés auxiliares (K18, K178) para
manejar corrientes grandes por encima de 4 Amperios, un relé para el circuito de parada
de emergencia (K11), un relé de parada remota (K200), un relé de partida (K5A), dos
fusibles principales y los PLC o (CPU1-3).

ECM (Caterpillar)
El módulo de control electrónico es usado para monitorear las funciones del motor y sus
sensores. Este recibe información análoga y digital del motor. La información es
procesada y transferida en el protocolo J1939. El ECM detiene el motor diesel
automáticamente si ocurre una falla específica. Una falla específica es por ejemplo una
baja presión de aceite, lo cual puede causar daños mayores al motor.

19
Suministro Eléctrico

20
La fuente de energía consta de dos baterías del 12V/180Ah conectadas en serie y un
alternador de 95 A. Antes del switch principal (corta corrientes) están conectados
directamente a la fuente de energía la caldera del motor diesel y el temporizador.

Cuando el switch principal (corta corrientes) es conectado, se suministra energía

para la radio, luces de la cabina, luces de trabajo y al ECM (Pines 48, 52, 53) a través
de los terminales 10 y 25. La energía eléctrica es también suministrada para el solenoide
del motor de partida, pero este solo es energizado a través del relé de partida controlado
por el PLC.

Cuando la llave está en la posición de ignición esta suministra energía a los circuitos de
parada de emergencia, al display a los procesadores de los PLC y sus sensores a través
del terminal 15. Si la parada de emergencia esta intacta, el relé K11 es activado. La
energía es ahora suministrada hacia el ECM (Pin70), salidas de los PLC, relés, nodos
CAN, luces de trabajo / funciones de los limpiaparabrisas, calefacción y sistema de
climatización en la cabina a través terminal 50.

Cuando la llave está en posición de partida el motor de diesel es puesto en marcha por
el motor de partida M1 y este es accionado por relé K5A. El relé K5A es activado si
las condiciones para el funcionamiento del motor de partida se cumplen totalmente.

El ECM es energizado por ambos circuitos eléctricos, antes y después de la ignición.

La diferencia es; antes de la ignición el ECM es energizado para mantener su memoria,
pero sus funciones de monitoreo no se activan en este nivel. Sólo después de que la
llave está en la posición de ignición, ECM comienza a funcionar apropiadamente.

Si alguna de las paradas de emergencia es activada, se desactivará el relé K11,

causando el sesee de todas las funciones, exceptuando al display, los procesadores de
las CPU y los sensores, algunos de ellos están conectados en paralelo con el circuito de
la parada de emergencia. Gire la llave de ignición regresándola a la posición 0 (cero)
antes de intentar arrancar nuevamente.

Nota: los cables negativos del sistema eléctrico no son aislados por el switch principal
(corta corrientes). Esto significa que el sistema consume pequeñas corrientes aún
cuando las funciones no están activas.

21
04. Operación.

Panel de control de la cabina.

1. Llave de contacto
2. Switch de luces de trabajo frontales
3. Switch de luces de trabajo traseras
4. Switch de luces de trabajo bastidor de la perforadora
5. Switch de limpiaparabrisas frontal
6. Switch de limpiaparabrisas del techo
7. Switch de limpiaparabrisas lateral
8. Switch de luces del carro de la perforadora
9. No usado

22
Panel de mando izquierdo.

L7CR

23
Operación.

Panel de mando de la perforadora.

24
Palanca de perforación (Joystick).

Modo de perforación:

E: neutral.
B: rotación anti-sentido del reloj.
B + A: rotación anti-sentido del reloj y avance hacia adelante (función
magnética).
B + C: rotación anti- sentido reloj (función magnética) y avance hacia atrás.
D: avance hacia adelante (función magnética).
F: avance hacia atrás.
H: rotación en sentido del reloj.
H + G: rotación en sentido del reloj y avance hacia delante.
H + I: rotación en sentido del reloj y avance hacia atrás.

El diodo H452 es iluminado en este modo.

25
Modo de avance rápido / roscado:

E: neutral.
B: roscado.
B + A: rotación anti sentido del reloj y avance rápido hacia delante.
B + C: rotación anti sentido del reloj y avance rápido hacia atrás.
D: avance rápido hacia adelante.
F: avance rápido hacia atrás.
H: desenroscado.
H +G: rotación en sentido del reloj y avance hacia adelante.
H + I: rotación en sentido del reloj y avance hacia atrás.

En este modo el diodo H452 no tiene indicación.

Panel de ajustes.

26
Palancas de posicionamiento.

Palanca del Feed Palanca del Boom Palanca del Feed & Boom
a. Giro a la derecha a. Giro a la derecha a. Extender feed hacia arriba
c. Giro a la izquierda b. Giro a la izquierda c. Extender feed hacia abajo
d. Inclinación hacia delante d. No usado d. Levantar el boom
e. Inclinación hacia atrás e. No usado e .bajar el boom

27
Manómetros.

28
Conexiones de pruebas.

1. Bomba 1. Impacto, perforación y avance rápido, la presión piloto,

manipulación de barra, posicionamiento, traslación.
2. Bomba 2. Rotación y los circuitos de precalentamiento de aceite.
3. Bomba 3. Colector de polvo.
4. Bomba 4. El posicionamiento y la rotación.
5. Bomba 5. Ventilador de refrigeración del aceite hidráulico y compresor.
6. Bomba 6. Ventilador de refrigeración del motor.
7. Presión piloto.
8. Presión de extracción para el martillo.

29
05. Sistema de comunicación HEC
El sistema HEC (Control de motor /perforación) consta de un diplay, ECM, nodos
CAN D550, D551, D552, D553, D554, CPU 1, 2, 3, sensor de inclinación D171,
dispositivo de mirilla D169 y los terminales plugs en cada final de la red CAN.
.
D501 Display
El display muestra datos del motor, ángulo/perforación y el estatus de switches y
sensores, etc.
La CPU 2 recibe la información enviada desde del ECM en el protocolo J1939 y el
PLC traduce esto para la CAN, lo cuál es entonces mostrado en el display. Otra
información es enviada directamente desde las CPU hacia el display.

Sensor de inclinación
El sensor de la inclinación D171 está conectado al display a través de la CAN
.
Dispositivo D179
El sensor dispositivo de la mirilla D169 está conectado al display a través de la CAN.
.
Sistema de monitoreo sensores /switches
Este sistema puede presentar el estatus de sensores y switches en la pantalla del display.
Los sensores análogos están conectados a través de las CPU, excepto el potenciómetro
R189 (ajustes de revoluciones del motor) el cual está conectado a través de un nodo, el
sensor B361 de nivel de refrigerante está conectado directamente al ECM. Los switches
(ON/OFF) están conectados a través de nódulos CAN, los sensores digitales están
conectados a través las CPU, excepto el sensor B379 (operador en el asiento) y switch
S121 (asiento en posición) ambos están conectado vía nódulos CAN.

Suministro de energía
El sistema es suministrado con 24 voltios de corriente continua por dos baterías de 12
voltios 180 Ah conectadas en serie y uno alternador de 95 Ah.

30
06. Generalidades CAN.

Esta es una visión general de la red de comunicación CAN. Si la comunicación es baja

o se pierde en cualquiera de las unidades, una advertencia para la falla de comunicación
será mostrada en la barra de estado y la unidad con problema aparecerá en rojo.

CAN
Hay diversos tipos de módulos de control (PLC, ECM, display principal, nodos CAN
etc.). Lo común para todos es que cada uno contiene un procesador separado. Los
módulos se comunican entre si a través de la CAN bus. La CAN bus usa comunicación
serial; una parte de los datos es enviada a la vez a través de la CAN bus hasta que toda
la información haya sido transmitida. Esto es uno método simple que requiere sólo de 4
conductores y una pantalla.

D501 Display
Todos los datos de la CAN son manejados por el display mostrados gráficamente o
digitalmente. El programa para el sistema HEC es almacenado en el display y el
software es descargado desde una PC o desde un controlador USB-FLASH. (Vea
instrucciones de instalación en una sección separada).

PLC
El sistema PLC consta de tres unidades CPU (CPU1, CPU2, CPU3) cada una está
programada para manejar ciertas entradas y salidas conjuntamente con las entradas de
los nodos CAN y para algunas funciones de entrada del software HEC. Hay un LED
instalado en cada una de las unidades CPU, una señal verde parpadeante indica que la
CPU está funcionando normalmente, una señal verde estable indica que el PLC está
detenido o stand by.

31
Cada entrada o salida de los módulos CPU también tiene un LED instalado en cada
terminal PLC del tablero A1, el LED se iluminará en rojo si la entrada o la salida está
siendo activada.

Nodos CAN
Los nodos CAN (D550, D551, D552, D553, D554) traducen todas las señales de
entradas para todos los switches localizados en los paneles de operación; también las
señales de salidas para todos los LED y electroimanes localizados en la palanca de
perforación o joystick, así los nodos pueden comunicarse en señales "alta” y”baja”
directamente a través de la CAN. Cada entrada o salida en los nodos CAN tiene su
propio LED. Los LED se iluminarán en amarillo cuando su correspondiente entrada o
salida este activada.
Hay también dos LED de comunicación de la CAN en cada nodo, uno se ilumina en
verde y el otro se ilumina en rojo. Una señal verde estable indica que el nodo CAN está
en modo pre-operacional; una señal verde parpadeante indica que el nodo CAN está en
operación, pero ambas señales no pueden indicar si el nodo CAN esta correctamente
instalado de acuerdo al número ID del nódulo CAN mostrado en el display. El número
ID del nodo CAN tiene que ser ajustado manualmente en el nódulo cuando se instala.
Cuando ocurre una falla de comunicación durante la operación, el LED rojo se ilumina.

ECM
Caterpillar equipa su motor con un módulo electrónico que controla la operación del
motor.

Módulo D171
Sensores de ángulo basados en la CAN se comunican directamente con el display.

Modulo D169
Dispositivo de puntería basado en la CAN se comunica directamente con el display.

Terminales Plug (Resistencias de 120 Ω).

Estos terminales están instalados en los inicios y en los finales de la red de
comunicación CAN. Un terminal plug consta de una resistencia de (120 Ω) lo cual
termina ambos finales de la red de comunicación en la debida forma, así la señal no
"rebota de regreso al sistema".

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Estatus de módulos & entradas/salidas en el display D501
Seleccionando un módulo con el cursor en la pantalla y presionando el botón ENTER,
el estatus de cada uno del módulo podrá ser comprobado (En el evento de un módulo en
rojo).

Seleccionando las entradas y salidas (para los nódulos CAN) o entradas y salidas (para
las CPU), el estatus para todas las entradas y las salidas podrán ser comprobadas en el
sistema. Una función accionada es expuesta como "1" mientras una función NO
accionada expuesta como "0".

Note que para una entrada "0" o "1" es el estatus que es recibido por las CPU; mientras
"0" y "1" es para una señal de salida enviada desde las CPU, no hay ninguna
confirmación que la señal realmente es recibida por la válvula. Los cables cortados no
son advertidos por el sistema.

33
07. Motor Diesel.
El motor diesel en los ROC L7 (40) y L7 (40) CR es turbocargador. El motor diesel C13
de caterpillar es enfriado por agua y su potencia nominal es de 328 Kw a 2000 rpm.
El motor diesel en el ROC L8 (30) es turbocargador. El motor diesel C15 de caterpillar
es enfriado por agua y su potencia nominal es de 402 Kw a 2000 rpm.

Switch de batería, Desconectado.

La caldera del motor diesel y el temporizador están conectados antes del switch de la
batería S300 a través de los fusibles F02 y F03. El alternador G2 (B +) está conectado
directamente a las baterías.

Switch de batería, Conectado.

Cuando el switch de la batería S300 es conectado a los 24 voltios:
• Las luces de utilidad en el compartimiento motor diesel, las luces de la cabina, las
luces instrumentales, la radio y las conexiones de salida para el teléfono celular son
conectadas a través de los fusible F25, F26 en el gabinete eléctrico A1.
• El ECM del motor diesel es también energizado por el fusible F25, pero la
comunicación entre ECM y el resto del sistema aún no se ha iniciado.

Posición de ignición.
Cuando la llave de contacto S139 está en la posición de ignición los contactos 30-15 y
30-75 son cerrados. El relé de ignición K11 es activado y los contactos del relé son
cerrados bajo las condiciones que las paradas de emergencia están intactas (no
activadas).

Cuando los contactos del relé están cerrados el ECM es provisto de voltaje por el fusible
F13, entonces el ECM funciona. El display y el circuito de parada de emergencia son
también provistos de voltaje por el fusible F25. Los procesadores de los PLC y los
sensores son provistos de voltaje por el fusible F14. Las salidas de los PLC, el relé, los
nodos CAN son provistas de voltaje por F15-F23.

34
Las figuras de arriba muestran la transición de display durante la ignición, varios
símbolos para las funciones de perforación pueden estar iluminados (sólo el símbolo
para la falla de comunicación es mostrado aquí en este ejemplo).

Posición de partida.
Condiciones para la activación del motor de partida:
• Las paradas de emergencia S132A y S132B no activadas = > PLC X10-8 / ON.
• Fusibles F100, F3, F13, F14, F15, F23 están intacto (con energía).
• Switch S130 en modo de traslación D552-CH2 o CH3 / ON.
• Switch del compresor S180 desconectado D552-CH9 / OFF.
• La llave de contacto S139 en posición de partida D550-CH4 / ON.

Cuando se encuentran todas las condiciones anteriores citadas, esto resultará en:
• El relé de partida K5A es activado y sus contactos son cerrados, por lo tanto el
motor de partida M1 es accionado, o sea el motor diesel gira.

Condiciones para que arranque el motor de diesel:

• Temperatura del compresor B366 < 120 ° C.
• El sensor de nivel de aceite hidráulico B143 activado, lo cual indica que el nivel de
aceite es normal.
• Temperatura aceite hidráulico B362 < 90 ° C.
Si las condiciones de arriba se cumplen:
• El relé K200 es activado, permitiendo la partida del motor diesel.

Cuando la llave de contacto S139 es girada hacia la posición de partida y el motor no

arrancar, verifique que símbolo es exhibido y rectifique la falla. Gire la llave de regreso
a la posición 0 antes de intentar nuevamente arrancar el motor.

Vista general del ECM.

El ECM funciona cuando la batería es conectada (1) y la llave de ignición esta en

posición (2). Para arrancar el motor de diesel el relé K200 tiene que ser activado (3) así
el pin 44 de parada remota del ECM no esta conectado a tierra (Refiérase a la página
39 para mayor información sobre la parada automática del motor diesel) y los sensores
de caterpillar (4) deben estar funcionando normalmente.

35
La pérdida de las condiciones 3 y 4 automáticamente detienen el motor diesel
.
La activación de las paradas de emergencias suspende la operación de: motor diesel, del
ECM, los PLC, los nodos CAN, las luces de trabajo, los limpiaparabrisas, el sistema de
calefacción y climatización. Sin embargo el display continúa funcionando.

Cortando manualmente la energía eléctrica con la llave de contacto todas las funciones
mencionadas arriba incluyendo el display dejan de funcionar.

Para cortar el suministro de energía al ECM completamente, se debe desconectar el

switch de la batería S300.

36
Regulación de velocidad del motor en series anteriores.
La velocidad del motor puede ser cambiada ya sea por el switch S189 y el
potenciómetro R189 en el panel de control de la perforadora o por el switch de alto o
bajo impacto S446. Durante la operación de perforación, el switch S189 normalmente
es mantenido en la posición DESCONECTADO para permitir que la velocidad del
motor automáticamente cambie como el switch de impacto sea conectado o
desconectado.

Velocidad del motor controlada por S189.

Situando el switch S189 esta en la posición hacia adelante (cerrando el contacto), el
ECM aumentará o disminuirá la velocidad del motor según el valor de entrada del
potenciómetro R189 (1200 - 2000 rpm).

Velocidad del motor controlada por el switch S446.

Situando el switch S189 esta en la posición hacia atrás (abriendo el contacto) le permite
al switch de impacto S446 controlar también la velocidad del motor. La activación de
switch S446 resultará en que el potenciómetro R189 ajustará la velocidad del motor, de
lo contrario la velocidad del motor permanecerá constante en la velocidad en vacío de
1500 Rpm.

Instrumentación de control
El ECM controla y monitorea todos los datos e información de diagnóstico del motor
diesel. Esta información es enviada a través de la CPU 2 hacia el display, en donde toda
la información necesaria del motor es presentada. La CPU 2 también traduce la
información de J1939 para la CAN así ella puede ser presentada en el display.
Las señales de los sensores de la perforadora son enviadas por las CPU directamente
hacia el display, en donde la información puede ser observada. (Vea figura).

Barra de estado.

37
Una lámpara roja de advertencia en la barra de estado significa que el problema es
crítico y el motor se detendrá automáticamente. Una lámpara de advertencia amarilla
significa que el motor diesel necesita ser detenido manualmente y la falla necesita ser
verificada y rectificada. Refiera a " Switches & sensores que automáticamente y
manualmente detiene el motor diesel " y ver una lista de sensores que automáticamente
y manualmente detienen la operación del motor.

Monitoreo del motor

Un número de sensores y switches en el motor diesel no generan advertencias en la
barra de estado en el evento de una falla. Un sistema de código directo ha sido
introducido, éste le permite pasar directo a una tabla de diagnóstico de falla de CAT
para interpretar los códigos. La tabla sólo presentará información cuando surge una
falla. El ECM o el símbolo del sensor del motor en las barras de estado indican que una
falla ha sido detectada. Esta puede ser encontrada en el menú para sensores del ECM.
La falla es exhibida como un código de 3 dígitos SPN y un código de 2 dígitos FMI.
(Vea figura).

Ejemplo:
SPN código 164. Según el manual de CAT, 164 es el sensor de presión del accionador
de la inyección.
El código SPN indica el componente defectuoso.

FMI código 02. Según el manual de CAT, 02 significa que el sensor no tiene una señal.
El código FMI indica la naturaleza del problema.

Nota: La tabla de diagnósticos de fallas de CAT sólo mostrará fallas que están
relacionadas con el motor. Esto quiere decir que algunas fallas indicadas en la barra de
estado pueden ser encontradas en la tabla, sin embargo no todas las fallas mostradas en
tabla puede ser encontrada en la barra de estado.

38
Switches y sensores que manualmente y automáticamente
detienen el motor diesel.
La detención automática o (suspensión de la operación) del motor diesel no quiere decir
que todo el sistema se desconecta también. Todas las funciones que trabajan con la llave
de ignición, para suspender la operación del sistema completo incluyendo el display, se
debe girar la llave de ignición a la posición 0 (cero).
.
Manual:
• La llave de partida (S139).
• Las paradas de emergencia (S132A, S132B).

Automática:
Estas son indicadas por una lámpara roja en la barra de estado y detienen el motor diesel
automáticamente.

• Nivel del aceite hidráulico (B143).

El switch de nivel envía una señal hacia la entrada X11-8 del PLC cuando el nivel
es normal. Si el nivel esta bajo la normalidad, la pérdida de la señal en la entrada
X11-8 dará como resultado una pérdida en la salida X11-3 del PLC, la cual esta
conectada al relé K200. El pin 44 del ECM se conecta a tierra y se detiene el
motor diesel (parada remota).

• Temperatura del aceite hidráulico (B362).

El sensor de temperatura envía una señal hacia la entrada X16-5 del PLC. Si la
temperatura ha alcanzado 80 ° C, una advertencia amarilla es mostrada primero y si
la temperatura ha alcanzado 90 ° C, esto dará como resultado una pérdida en la
salida X11-3 del PLC, la cual esta conectada al relé K200. El pin 44 del ECM se
conecta a tierra y se detiene el motor diesel (parada remota).

• Temperatura del compresor (B366).

El sensor de temperatura envía una señal hacia la entrada X16-7 del PLC y a la
entrada X16-6 del PLC (DTH de la perforadora). Si la temperatura ha alcanzado 117
° C, una advertencia amarilla es mostrada primero y si la temperatura ha alcanzado
120 ° C, ésta dará como resultado una pérdida en la salida X11-3 del PLC, la
cual esta conectada al relé K200. El pin 44 del ECM se conecta a tierra se detiene
el motor (parada remota).

• Presión de aceite de motor (B353).

El sensor de presión de aceite de motor es parte del sistema Caterpillar y esta
conectado al ECM. Si ocurre una anormalidad en la presión de aceite, el ECM
detiene el motor y una advertencia es mostrada en la barra de estado.

39
• Temperatura del refrigerante del motor (B354).
El sensor de temperatura del refrigerante del motor es parte del sistema Caterpillar y
esta conectado al ECM. Si la temperatura del refrigerante alcanza 105 ° C, una
advertencia amarilla es mostrada en el display después de 10 segundos; con 106 ° C
el motor pierde potencia después de 10 segundos; con 107 ° C el ECM detiene el
motor después de 10 segundos y una advertencia roja es mostrada en la barra de
estado.

• Nivel del refrigerante (B361).

El switch del nivel del refrigerante del motor es parte del sistema Caterpillar y esta
conectado al ECM. Si ocurre una baja de nivel, una advertencia amarilla es
mostrada en el display después de 10 segundos; otros 10 segundos más tarde el
motor pierde potencia; y 10 segundos más después de la pérdida de potencia el
ECM detiene el motor y una advertencia roja es mostrada en la barra de estado.

Switches y sensores que sólo indica una falla

• Filtro de aire del compresor (B365).

Conectado a la entrada X13-8 del PLC.

• Filtro de aire del motor (B360).

Conectado a la entrada X13-7 del PLC.

• Temperatura de combustible.
El sensor de temperatura de combustible del motor es parte del sistema Caterpillar
esta conectado al ECM. Si la temperatura de combustible alcanza 80 ° C, una
advertencia es mostrada en la barra de estado.

• Voltaje de la batería.
Si la caída de voltaje de las baterías es menos de 24 V, una advertencia es mostrada
en la barra de estado.

• Temperatura de aire de aspiración

El sensor de temperatura de aire de aspiración es parte del sistema Caterpillar y
Esta conectado al ECM. Si la temperatura alcanza 75 ° C, una advertencia es
mostrada en la barra de estado.

40
Símbolos de advertencias relacionados con el motor.

Símbolos Designación Descripción Signo etapa Signo etapa

Atlas Copco amarilla roja

41
Regulación de velocidad del motor series nuevas.

La velocidad del motor en equipos recientes, puede ser desminuida o aumentada

dándole un golpecito al switch S189 hacia arriba o hacia abajo. La señal digital es
enviada directamente hacia el nodo D554, luego a la CPU 2 a través del protocolo
abierto de la CAN bus y por ultimo hacia el ECM a través del protocolo J1939.

La CPU 2 puede soportar 7 ajustes distintos de revoluciones y puede almacenar

separadamente 3 ajuste de revoluciones de motor; uno para la traslación, uno para la
manipulación de barras y uno para la perforación. La CPU 2 almacenará y recordará los
ajustes de las velocidades realizadas para la manipulación de barras y perforación aun
cuando el switch de la batería (corta corrientes) sea desconectado. En el modo de
traslación el sistema siempre se iniciará en 1200 rpm. Todas las velocidades pueden ser
ajustadas individualmente dentro del rango especificado abajo.

Condiciones para ajustar las revoluciones entre 1200 - 1800 rpm en Modo
Traslación.
El switch S130 debe estar en posición traslación (NO en perforación).

Condiciones para ajustar las revoluciones entre 1500 - 1800 rpm en Modo RHS
(Sistema de manipulación de barras).
El switch S130 debe estar en la posición de perforación y el aire de barrido reducido NO
activado (switch 446A / OFF) & (Y116 / OFF).

Condiciones para ajustar las revoluciones entre 1500 - 1800 rpm en modo de
perforación.
El switch S130 debe estar en la posición de perforación y el aire de barrido reducido
activado (switch 446A /ON) & (Y116 / ON).

Las distintas posiciones cuentan con memoria en (CPU 2). Al alternar entre las diversas
posiciones, el régimen de revoluciones retornará al ajustado anteriormente en la
posición respectiva.

El motor partirá a una velocidad de baja en vacío de 1200 rpm, dándole un golpecito al
switch S189 hacia arriba deberá aumentar la velocidad a 1500 rpm, luego la velocidad
del motor aumentará en 100 rpm por cada golpecito que se le de hacia arriba, hasta
alcanzar la velocidad máxima de 1800 rpm. Esto también es posible sosteniendo el
switch S189 hacia arriba por varios segundos hasta alcanzar la velocidad máxima. Para
disminuir la velocidad del motor hacia la velocidad de baja en vacío, un golpecito al
switch S189 hacia abajo deberá desminuir la velocidad paso a paso, algo así como
hacia arriba.
Cuando se cambia el switch S130 desde traslación a la posición de perforación, la
velocidad del motor automáticamente aumenta a la velocidad ajustada para la
perforación y viceversa.

42
08. Bombas & Presión Piloto.

Bomba 1- L7 (40), L7 (40) CR.

La bomba 1 es la bomba principal en el sistema hidráulico de los ROC L7 (40), L7 (40)
CR. Es una bomba de pistón axial con un desplazamiento variable y de presión
compensada, lo cual quiere decir que la presión es mantenida constante sin distinción
del flujo.
La presión de la bomba puede ser controlada por cualquiera de válvulas de alivio de
presión conectadas al panel de control cuando el impacto es activado o por la válvula
de control de presión 4d.

Válvulas de alivio de presión en el panel de control L7 (40), L7 (40) CR.

Durante la perforación, la presión de la bomba 1 es controlada por dos válvulas de alivio
de presión (47e y 47f) para alto y bajo impacto. Estas son conectadas al sistema de
control de la bomba, cuando la válvula de impacto Y101A es activada. Cuando el
impacto no es activado, la bomba 1 funciona en presión constante ajustada por la
válvula de alivio de presión 4d + la presión preajustada Delta-p.
.
Válvula de control de presión "4d" L7 (40), L7 (40) CR.
Durante la traslación la bomba 1 trabaja en modo sensora de carga, lo cual quiere decir
que la presión de la bomba dependerá de la carga en los motores de traslación. La
máxima presión de la bomba 1 puede ser ajustada por la válvula de alivio 4d.

43
 Modo perforación Modo traslación
(Presión constante) (Presión variable)

Válvula "P max" L7 (40), L7 (40) CR.

La válvula "P max" localizada en la bomba limita la máxima presión de salida de la

bomba, pero esta presión no es alcanzada ante la válvula de alivio 4d la cual esta
ajustada para que sea mas baja que "P max", esto es simplemente para limitar la presión
de sistema. La válvula 4d debe ser usada cuando se desea ajustar la presión de trabajo
de la bomba 1 dentro del sistema. La válvula "P max" es ajustada en fabrica para que
sea mas alta que la válvula "4d", usualmente no es necesario cambiar el ajuste de la
válvula “P max”, de esta forma "P max" no interferirá con la señal LS (sensora de
carga).

Para evitar la partida del motor diesel con la bomba 1 presurizada, el switch de
traslación / Perforación debe estar en la posición traslación. En esta posición la bomba
1 funciona con la presión standby de 23 bares. La partida con el switch en la posición de
perforación es también eléctricamente bloqueada.

44
Bomba 1- L8 (30).
La bomba 1 es la bomba principal en el sistema hidráulico del ROC L8 (30). Es una
bomba de pistón axial con un desplazamiento variable y es de presión compensada, lo
cual quiere decir que la presión es mantenida constante sin distinción del flujo.
La presión de la bomba puede ser controlada por la válvula de control de presión 4d.

Válvula de control de presión "4d" - L8 (30).

Durante la traslación, la bomba 1 esta funcionando en modo sensora de carga, lo cual
quiere decir que la presión de la bomba dependerá de la carga en los motores de
traslación. La máxima presión de bomba 1 puede ser ajustada en la válvula de alivio 4d.

Válvula "P max" - L8 (30).

La válvula "P max" localizada en la bomba limita la máxima presión de salida de la
bomba, pero esta presión no es alcanzada ante la válvula de alivio 4d, la cual esta
ajustada para que sea mas baja que la válvula "P max" esto es simplemente para limitar
la presión del sistema. La válvula 4d debe ser usada para ajustar la presión de trabajo
de la bomba 1 dentro del sistema. La válvula "P max" es ajustada en fabrica para que
sea mas alta que la válvula "4d”, usualmente no es necesario cambiar el ajuste en la
válvula “P max”, de esta forma "P max" no interferirá con la señal LS (sensora de
carga).

Para evitar la partida del motor diesel con la bomba 1 presurizada, el switch de
traslación / Perforación debe estar en la posición traslación. En esta posición la bomba1
funciona con la presión standby de 23 bares. La partida con el switch en la posición de
perforación es también eléctricamente bloqueada.

45
Ajustes de la presión en la bomba 1.

• Verificar o ajustar la presión standby "delta-p".

1. Arranque el motor y ajuste la velocidad del motor a 1500 rpm.
2. Mueva el switch perforación / traslación hacia la posición traslación.
3. Asegúrese que ninguna de las funciones este activada, la perforadora inmóvil.
4. El manómetro 34 conectado a la línea de presión de la bomba debe mostrar 23 bares.
5. Ajuste "delta-p" ajuste el tornillo en el regulador de la bomba si es necesario.

• Verificar o ajustar la válvula de alivio de presión "4d".

1. Arranque el motor y ajuste la velocidad del motor a 1500 rpm.
2. Mueva el switch perforación / traslación hacia la posición traslación.
3. Asegúrese que ninguna de las funciones este activada. (Especialmente importante
para Roc L7 y L7CR)
4. La lectura del manómetro 34 debe ser 250 bares (LS presión de retorno + delta-p). Si
no es así, ajuste el tornillo en 4d hasta leer en el manómetro 250 bares.
Nota: Si la lectura está más abajo de 250 bares y ajustando 4d la lectura en el
manómetro permanece igual. Esto quiere decir que la válvula "P max" no está
correctamente ajustada. Ajuste la válvula "P max" según las instrucciones de abajo,
entonces ajuste "4d" hasta leer en el manómetro 250 bares.

• Verificar /ajustar la máxima presión de la bomba "P max".

1. Arranque el motor y ajuste la velocidad del motor a 1500 rpm.
2. Mueva el switch Perforación / Traslación a la posición traslación.
3. Asegúrese que ninguna de las funciones este activada. (Especialmente importante
para los Roc L7 (40) y L7 (40) CR)
4. El tornillo de la válvula de alivio de presión 4d esta en su posición final, así este
no limitará la presión de sistema producida por la bomba 1.
5. Ajuste el tornillo de la válvula "P max" en sentido del reloj (si la presión es
demasiado baja) o anti sentido del reloj (si la presión es demasiado alta),
observar en el manómetro 31 hasta leer 270 bares.
6. Cuando esto es realizado, reajuste el tornillo 4d hasta que en el manómetro lea
250 bares para regresar este a su ajuste normal.

46
Bombas 2, 3 y 4

Las bombas 2, 3 y 4 son combinadas en una bomba de engranaje triple, montadas en

bomba 1.
La máxima presión de bomba 2 es ajustada por las válvulas de alivio 4x y 4y en el
circuito de rotación de la perforadora.
La presión de bomba 3 puede ser ajustada sobre una válvula de alivio variable 13a en el
bloque de la válvula DCT.
La presión de bomba 4 es ajustada por una válvula de alivio fija 4c en el bloque
principal de la válvula.
Bomba 2 y 3 funcionan sin carga en diferentes formas cuando el switch S130 esta en la
posición de traslación.

Bombas 5 y 6
Las bombas 5 y 6 son bombas de engranaje y son comandadas por una toma de fuerza
adicional en el costado del motor diesel.
La máxima presión es ajustada por una electroválvula de alivio proporcional montada
en cada motor hidráulico del ventilador de enfriamiento. Estas bombas son cargadas 15
segundos después de arrancar el motor diesel.

Presión piloto
La presión piloto es suministrada por la bomba 1 y generada en el bloque principal por
la válvula reductora de presión 4b ajustada a 35 bares y luego es dirigida hacia los
circuitos de pilotaje. Las válvulas solenoide Y169A y Y169B controlan si la presión
piloto que pasa hacia los circuitos de perforación o de traslación.

47
48
09. Ventiladores de enfriamiento.

La perforadora esta equipada con dos mando de ventilador estándar, uno para el
enfriamiento del aceite del compresor e hidráulico y uno para el enfriamiento del
refrigerante del motor y aire de aspiración. Un mando ventilador para alta temperatura
ambiente o para ambientes mas caliente se encuentra disponible como una opción.

Condiciones para la partida del ventilador de enfriamiento del compresor e hidráulico:

• Sensor de temperatura del aceite del compresor B366 = > PLC entrada X16-7.
O
• Sensor de temperatura del aceite hidráulico B362 = > PLC entada X16-3.
Resultará en:
• Y504 es activada = > PLC salida X16-9.

Condiciones para la partida del ventilador de enfriamiento del refrigerante motor/

temperatura del aire aspirado ATAC:

• Sensor de temperatura de refrigerante del motor B354 = > sistema CAT.

O
• Sensor de temperatura de temperatura del aire aspirado = > sistema CAT.
Resulta en:
• Y501 es activada = > PLC salida X17-4.

La señal de entrada hacia los solenoide Y504 y Y501 varia entre 50mA 510mA
dependiendo de las demandas de enfriamiento.

Revoluciones

Corrientes

49
10. Traslación.
Condiciones para la función traslación:

• El switch Perforación / traslación S130 debe estar en la posición de traslación =>

D552-CH2 o CH3 / activadas.
• El switch de posición en el asiento S121 debe ser activado. => D550-CH2 /
activada.
• El gato hidráulico debe ser retraído, sensor B184 activado. => PLC entrada X11/1
activada (equipo Opcional).
• Controles de traslación S174 y/o S175 deben ser activado. => D553/CH13 o CH14
/ activadas.
Resultará en:
• Y121A / Y121 B son activadas (directamente después de que el S130 ha sido
puesto en posición de traslación).
• Y169B es activada = > PLC salida X13-11 / activada → la presión piloto
esta disponible para el circuito de traslación.

La dirección y velocidad de la traslación es controlada por (S174/S175 vea la figura).

Estos controles envían una señal hacia las válvulas pilotos eléctricas para la traslación
adelante o atrás. La presión piloto cambia las posiciones de las válvulas direccionales /
proporcionales y la bomba 1 suministra el aceite a los circuitos hidráulicos de los
motores de traslación.

50
El rango de salida de las válvulas pilotos eléctricas proporcionales para la traslación
pueden ser ajustado en el menú para " Tramming valve current" bajo el ícono de control
de la perforadora, variando así la velocidad de traslación.

El rango de salida medio es de 330mA- 500mA.

Activación de la función de traslación.

Cuando el switch Perforación / traslación S130 está en alguna de las posiciones de
traslación (alta o baja), las válvulas solenoide Y121A y Y121B son activadas.

La activación de Y121A:
- Esto permite que la presión de la bomba 1 se conecte al compensador de presión
4p y 4r en el bloque de válvula principal, 4p y 4r también tienen las funciones
de dividir el flujo de aceite igualmente. La presión de traslación es limitada por
la válvula de alivio de presión 4d ajustada a 230 bares.
La activación de Y121B:
- El flujo de aceite de la bomba 4 pasa a través de de la válvula de alivio de
presión 4c ajustada a 250 bares. La presión es entonces entregada a las funciones
de posicionamiento.

La activación del switch S130 solo coloca a la perforadora en modo de traslación, así la
bomba 1 trabaja en modo sensora de carga y la bomba 4 queda presurizando para la
funciones de posicionamiento. Pero para realmente mover la perforadora, la Y169B
tiene que ser activada a través del movimiento de cualquiera o de ambos controles de
traslación S174/S175. La presión piloto es entonces permitida para pasar a través del
circuito de traslación.

51
El control de la dirección y la de velocidad de la traslación se realiza mediante la
presión piloto controlada por las válvulas direccionales proporcionales. Estas válvulas
direccionales son controlan por los solenoides Y206A, Y206B, Y207A y Y207B.

El bloque de válvula incluido en el motor de traslación 66 contiene una válvula de

lanzadera 66a, una válvula direccional operada por piloto 66b y una válvula reductora
de presión 66c para liberar el freno de la traslación cuando el motor está presurizado.
Para impedir que los motores aumenten la velocidad cuándo se trasladan cuesta bajo, la
válvula over center 66d sirve como un freno hidráulico creando presión en la dirección
opuesta en la línea de retorno cuando cae la presión en la línea de presión de los
motores.

Advertencia de retroceso.

La señal de advertencia /flash H185 es activada al trasladarse hacia atrás.

Velocidad de traslado alta / baja.

El switch de Perforación / traslación S130 en la posición “alta” de traslación, activa
válvula solenoide Y122. La presión piloto es entonces enviada a la válvula direccional
66f en cada motor de tracción. Esto conectará la presión del sistema al dispositivo de
desplazamiento de los motores de tracción, lo cual reduce el desplazamiento de los
motores y resulta en el incremento de la velocidad de los motores de tracción.

Gato trasero (Opcional)

El gato trasero es controlado por un switch ON / OFF S209, el cual energiza la válvula
solenoide Y410A / Y410 B. Para proteger el gato trasero de torcerse, no es posible la
traslación de la perforadora a menos que el gato sea retraído totalmente, activando el
switch inductivo de proximidad B184, este también genera una advertencia en el
display.

52
11. Posicionamiento.
El circuito de posicionamiento es principalmente suministrado con aceite por la bomba
1. Sin embargo el circuito de traslación es también abastecido desde la bomba 1, esto
hace necesario usar la bomba 4 para el posicionamiento durante la traslación. La bomba
1 es más grande y opera a mayor presión que la bomba 4, esto quiere decir que el
posicionamiento es más rápido en el modo de perforación que en el modo de traslación.

Posicionamiento del Boom y del bastidor de perforación

Los cilindros de posicionamiento son directamente controlados por la válvula de control
direccional 65 en la cabina. Para la elevación del boom (BL) y para la bajada del
bastidor de perforación (FD) los cilindros están equipados internamente con válvulas
over-center, las cuales protegen a los cilindros de sobre cargas y actos como cargas
retenidas por las válvulas. En el giro del bastidor de perforación (FS), en la extensión
del bastidor de perforación (FE) y en el giro del boom (BS) los cilindros tienen
incorporado válvulas check operadas por doble pilotaje.
El cilindro de elevación del boom (BL) está también equipado con una válvula de
aceleración /retención 64, en el lado del vástago del pistón. Esta es usada para ajustar la
velocidad de descenso del boom para que sea igual a la velocidad de elevación.

Posicionamiento durante la traslación

Durante la traslación, la bomba 4 entrega aceite hidráulico hacia el circuito de
posicionamiento, la presión es limitada por la válvula de alivio de presión 4c ajustada a
250 bares.
Cuando el switch de Perforación / traslación S130 está en la posición de traslación, la
válvula solenoide Y121B es activada. Esto presuriza el circuito de la bomba 4.

Oscilación del track

Las válvulas solenoides de la oscilación del track Y419 y Y420 son controladas por los
switches S176 y S177 respectivamente.
Los cilindros de oscilación son hidráulicamente conectado por una válvula solenoide de
dos posiciones Y473, controlada por el switch S445.
- Activada, Flotante
Cuando la válvula solenoide Y473 es activada con el switch S445 en la posición (a), la
válvula es abierta permitiendo que la presión del sistema abra las válvulas over- center
en el bloque de válvulas de oscilación del track 68. Ambos cilindros están
interconectados para habilitar el flujo de aceite entre los dos cilindros. Esta válvula de
posición es usada durante la traslación a fin de poder compensar la desigualdad de
suelo entre los cilindros.
- Desactivada, bloqueado
Cuando la válvula solenoide Y473 es desactivada, la conexión entre los dos cilindros es
bloqueada. Ambos cilindros pueden fijarse operando individualmente los switches S176
y S177. Esta válvula de posición debe ser usada en todo momento excepto cuando la
perforadora esta en traslación para asegurar un mecanismo estable.

53
Ilustración del switch de control de la oscilación del track.

54
12. Sistema de Aire & Compresor.
Sistema de Aire
El aire comprimido es usado para las siguientes funciones de la perforadora:
• Aire de barrido.
El aire de barrido total y el aire de barrido reducido son usados para transportar
los residuos de la perforación del pozo hacia la superficie. El aire reducido es
usado primordialmente para sellar el suelo fisurado y para prevenir que el aire
destruya las paredes del pozo.
• ECL, sistema de lubricación de la perforadora.
Para la distribución de aceite de lubricación dentro de la perforadora.
• HECL, sistema de lubricación del Martillo DTH.
Para la distribución de aceite de lubricación dentro del Martillo DTH.
• HECL, COPROD cabezal y sistema de lubricación de secciones.
Para la distribución de aceite de lubricación dentro del cabezal COPROD.
• ECG, sistema de engrase de los hilos (opción).
Para la distribución de aceite de lubricación de los hilos de la barra de perforación.
• Sistema de rociado de grasa (opción).
Para la distribución de aceite de lubricación en el aire de barrido.
• DCT, colector de polvo.
Para la limpieza de los filtros DCT.
• Conexión de salida adicional de aire.
Para proveer aire y hacer funcionar herramientas o trituradoras.
• El sistema de niebla de agua (opción).
Presurización de aire y tanque agua.

Aire de barrido L7 (40), L7 (40) CR

Condiciones para la función del aire de barrido:
• Switch S130 en posición de perforación = > entrada D550 CH1 / ON.
• Switch S100 en posición de aire reducido (b) o aire total (a) = > entrada D551-CH1
/ ON u OFF.
• Switch S446A en posición de impacto = > D550- CH9 / ON.
(Para iniciar solamente el barrido, presione el switch de impacto S446A por menos
de 0.5 segundos. Para iniciar impacto bajo presione el switch por más de 0.5
segundos. Presionando el switch S446 nuevamente por menos de 0.5 segundos se
desactivará el barrido).

El volumen de aire de barrido se controla por el switch de aire S100, pero la activación
del aire de barrido es realizado solo con el switch de impacto S446.
Hay dos modos de aire de barrido; aire de barrido reducido y aire de barrido total,
activados por las respectivas válvulas solenoide Y116 y Y115. Cuando el aire de
barrido total es activado, ambas válvulas están abiertas y cuando el aire de barrido
reducido es activado solo la válvula Y116 esta abierta.
Cuando una presión de barrido baja y un flujo pequeño son requeridos, por ejemplo
sellando en roca fracturada, el aire puede ser usado en modo reducido ajustado por el
switch S100 en posición (b). En esta posición sólo la válvula Y116 será activada.

55
Modo de aire de barrido reducido Modo de aire de barrido total
S100 en posición b, S446 activado. S100 en posición a, S446 activado.

Aire de barrido L8 (30).

Condiciones para la función del aire de barrido:
• Switch S130 en posición de perforación = > entrada D552-CH1 / ON.
• Switch S446A / B en posición de impacto = > entrada D550-CH9 / ON o CH10 /
ON.
Hay dos modos de aire de barrido; aire reducido y aire de barrido total, activados por
las válvulas solenoide Y116 y Y115. Cuando el aire de barrido total es activado por
S446B, ambas válvulas están abiertas y cuando el aire de barrido reducido es activado
por S446A, sólo la válvula Y116 esta abierta.

Modo de aire de barrido reducido Modo de aire de barrido total

S446A activado. S446B activado.

56
Compresor

General - L7 (40), L7 (40) CR.

El compresor incorporado es de una sola etapa, con aceite inyectado a los tornillos del
compresor. La presión normal de trabajo ha sido ajustada para 12 bares, mientras que la
máxima presión es 14 bares. La máxima liberación de entrega de aire (FAD) es de
252.7 l/ sec. a una presión de trabajo de 12 bares con 20 ° C de temperatura ambiente.

General - L8 (30).
El compresor incorporado es de una doble etapa, con aceite inyectado a los tornillos del
compresor. La presión normal de trabajo ha sido ajustada para 30 bares, lo cual también
es la máxima presión. La máxima liberación de entrega de aire (FAD) de es 434.2 l/
sec. a una presión de trabajo de 30 bares con 20 ° C de temperatura ambiente.

Elemento compresor - L7 (40), L7 (40) CR

El elemento compresor contiene dos rotores, un rotor hembra y un rotor macho,
montado en rodillos como también en cojinetes de bolas. El rotor hembra es conducido
por el motor de diesel y potencia al rotor macho. Los rotores están lubricados por aceite
inyectado y mezclado con el aire. Esto también incrementa la eficiencia como el aceite
selle entre los rotores y la caja. Los elementos del compresor son de Atlas Copco tipo
OIS M-07. La relación del engranaje es 1.625.

El elemento del compresor - L830

El elemento compresor contiene dos rotores, un rotor hembra y un rotor macho,
montado en rodillos como también en cojinetes de bolas. El rotor hembra es conducido
por el motor de diesel y potencia al rotor macho. Los rotores están lubricados por aceite,
inyectado y mezclado con el aire. Esto también incrementa la eficiencia como el aceite
selle entre los rotores y la caja. Los elementos del compresor son de Atlas Copco tipo
OIS N-02 y OIS J-33. La relación del engranaje es 2.195.

El flujo de aire
El aire es aspirado a través del filtro de aire y de la válvula de admisión del elemento
del compresor. El aire es mezclado con aceite inyectado después de que la compresión
es pasada por la válvula de retención dentro del acumulador de aire. La válvula de
retención impide el retorno del flujo de aire comprimido cuando el compresor es
detenido. En el acumulador de aire, la mayor parte del aceite es removido de la mezcla
de aire /aceite por el separador de aceite. El flujo de aire comprimido luego pasa a
través de la válvula de presión mínima hacia el sistema de aire de la perforadora. La
válvula de presión mínima impide que la presión en el acumulador caiga por debajo de
la presión mínima de trabajo del compresor ante la liberación de aire, para asegurar el
funcionamiento correcto del sistema de aceite.

57
Enfriamiento y el sistema de aceite
El aceite es usado para lubricación, sellado, enfriamiento y es reforzado por la presión
de aire, este no es aceite de la bomba. La parte inferior del acumulador de aire sirve de
depósito de aceite. La presión aire fuerza el aceite del acumulador a través del enfriador
de aceite, filtro de aceite y la válvula de detención de aceite para la inyección de los
diferente puntos del elemento del compresor. La mezcla de aire /aceite luego deja el
elemento del compresor y vuelve a entrar al acumulador de aire, en dónde el aceite es
separado del aire por centrifugado o fuerzas ciclónicas y el elemento separador de
aceite. El aceite que es recolectado en el fondo del separador de aceite es devuelto para
el sistema de aceite por vía de la línea de barrido y el restrictor de flujo. La válvula de
retención de aceite impide que el elemento del compresor se inunde con aceite cuando
la unidad está detenida.

Nota: Una válvula termostáticas deriva el aceite del enfriador cuándo está debajo de
40 ° C para L7, L7CR y 80 ° C para el rock L8.

Regulación del sistema - L7 (40), L7 (40) CR.

El sistema de control del compresor contiene una válvula reguladora. Esta válvula sirve
para adaptar el volumen de aire suministrado por el compresor para el consumo de aire,
mientras simultáneamente mantiene la presión de trabajo dentro de los límites.
El sistema de control también incluye una válvula solenoide de carga Y210 que es
activada por interruptor S180 en el panel del mando del operador a mano derecha.

58
Regulación del sistema - L8 (30).

El sistema de control del compresor contiene dos válvulas reguladoras. Estas válvulas
sirven para adaptar el volumen de aire suministrado por el compresor para el consumo
de aire, mientras simultáneamente mantiene la presión de trabajo dentro de los límites.

El sistema de control también incluye una válvula solenoide de carga Y210A y una
válvula solenoide de presión alta / baja Y210B. La válvula solenoide Y210A es activada
por el switch S180 en el panel de mando del operador a mano derecha. Uno switch de
presión B336 impide que el motor diesel arranque con el compresor en carga, lo cual
implica que debería de haber menos de 1 bar en el acumulador de aire antes de echar a
andar el motor. El segundo switch de presión B337 impide que el compresor cargue
debajo de 5 bares. La válvula solenoide Y210B es activada cuando el interruptor de alto
impacto S446B es activado.

Instrumentación & indicación de falla - L7 (40), L7 (40) CR.

La presión de aire liberada desde el compresor puede ser leída en el manómetro
exterior. El compresor tiene también un switch señalizador de temperatura, B366, el
cuál automáticamente genera una advertencia en el display si la temperatura del
compresor ha alcanzó +117 ° C y detiene el motor de diesel si la temperatura del
compresor ha alcanzó +120 ° C.

Instrumentación & indicación de falla - L830.

La presión de aire liberada desde el compresor puede ser leída en el manómetro
exterior. El compresor tiene también 2 switches señalizadores de temperaturas, B366A
y B366B, los cuales automáticamente generan una advertencia en el display si la
temperatura del compresor ha alcanzado +125 ° C y detiene el motor diesel si la
temperatura del compresor ha alcanzado los + 130 ° C.

59
13. Precalentamiento del aceite hidráulico.

Precalentamiento del aceite L7, L7CR

La bomba 2 es usada para precalentar el aceite hidráulico y los componentes de impacto
de la perforadora. La temperatura de operación normal del aceite hidráulico es de
40 ° C. Antes de operar la perforadora el aceite debe ser precalentado a una temperatura
mínima de operación de 20 ° C.

Cuando el switch S130 está en la posición de precalentamiento, las válvulas solenoides

Y121A y Y121B son activadas. Las válvulas solenoides Y120A, Y120B y Y120C son
también activadas para ejecutar el precalentamiento del aceite.

Precalentando el aceite hidráulico:

Al activar Y120A, la presión es generada en la cámara de presión de 4x. Esta presión es
limitada por 4y a 170 bares. El flujo de bomba 2 pasa a través de la válvula de
derivación 4x con una presión de 170 + la presión del resorte (11 bares).

Precalentando los componentes de perforadoras:

La Y120B bloquea la línea de retorno del impacto de La perforadora, la Y120C se abre
y el flujo de aceite de la Bomba 2 es enviado a través de la línea de retorno de martillo y
de regreso al tanque a través de la línea de presión del martillo.

Nota: Es posibles realizar la traslación de la perforadora al mismo tiempo que se

calienta el aceite hidráulico. La válvula solenoide Y169B también puede ser activada
cuando el switch S130 esta en la posición de precalentamiento si las condiciones para
la función de traslación se cumplen.

60
61
Precalentamiento de aceite L8
La bomba 2 es usada también para precalentar el aceite hidráulico. La temperatura
normal de operación del aceite hidráulico es de 40 ° C. Antes de operar la perforadora
el aceite debe ser precalentado a una temperatura mínima de operación de 20 ° C.

Cuando el interruptor S130 está en la posición de precalentamiento, las válvulas

solenoides Y121A y Y121B son activadas. La válvula solenoide Y120A en el bloque
principal de válvula es también activada para ejecutar el precalentamiento.

Al activar la Y120A, la presión es generada en la cámara de presión 4x. Esta presión es

limitada por 4y a 170 bares. El flujo de la bomba 2 pasa a través de la válvula de
derivación 4x con una presión de 170 bares + la presión del resorte (11 bares).

Nota: Es posibles la traslación de la perforadora al mismo tiempo que se calienta el

aceite hidráulico. La válvula solenoide Y169B también puede ser activada cuando el
switch S130 esta en la posición de precalentamiento si las condiciones para la función
de traslación se cumplen.

62
14. Funciones de perforación.

Activación de las funciones de perforación - L7 (40), L7 (40) CR.

Cuando el switch S130 está en la posición de perforación, las válvulas Y121A y Y121B
no son activadas y la válvula Y169A es activada para dejar pasar la presión piloto hacia
los circuitos perforación.

Desactivación de la válvula Y121A:

Esto le permite a la presión de la bomba 1 conectarse directamente a la línea de
presión de la bomba / LS (Sensora de carga). Si el impacto es activado, la presión de la
bomba será de acuerdo a los valores preajustados de las válvulas de alivio de presión del
martillo/Presión de la bomba (47e y 47 f) en el bloque lógico. Si el impacto no es
activado, la presión de trabajo es limitada por la válvula de alivio de presión 4d.

Desactivación de la válvula Y121B:

La bomba 4 que suministra presión hidráulica para las funciones de posicionamiento
durante la traslación, es ahora usada para la función de rotación conjuntamente con
bomba 2. Esto es simplemente para ayudar a la bomba 2 a tener una mejor salida de
rotación.

Activación de la válvula Y169A:

La presión piloto es ahora dirigida hacia la palanca de perforación a través de válvula
lógica y hacia el circuito DCT, PLC salida X11-1 / ON.

Las funciones de perforación como el avance de la perforadora, avance rápido, rotación

y enroscado de hilos de la barra son todas controladas por una palanca de perforación.

Condiciones comunes para el ajuste del avance de la perforadora /avance rápido /

rotación / enroscados de los hilos de la barra antes de la perforación:

• El switch de Perforación / Traslación S130 debe estar en la posición de perforación

D552-CH1 / ON.

Activación de las funciones de perforación - L8 (30).

Cuando el switch S130 está en la posición de perforación, las válvulas Y121A y Y121B
no son activadas y la válvula Y169A es activada para dejar pasar la presión piloto hacia
los circuitos de perforación.

Desactivación de la válvula Y121A:

Esto le permite a la presión de la bomba 1 conectarse directamente a la línea LS. La
presión de trabajo es limitada por la válvula de alivio de presión 4d.

Desactivación de la válvula Y121B:

La bomba 4 que suministra presión hidráulica para las funciones de posicionamiento
durante la traslación, es ahora usada para la función de rotación conjuntamente con
bomba 2. Esto es simplemente para ayudar a la bomba 2 a una mejor salida de rotación.

63
Activación de la válvula Y169A:
La presión piloto es ahora dirigida hacia la palanca de perforación a través de válvula
lógica y hacia el circuito DCT, PLC salida X11-1 / ON.

Las funciones de perforación como el avance de perforación, avance rápido, rotación y

enroscado de los hilos de la barra son todas controladas por la palanca de perforación.

Condiciones comunes para el ajuste del avance de la perforadora /avance rápido

/rotación y enroscado de los hilos de la barra antes de la perforación:

• El switch de Perforación / Traslación S130 debe estar en la posición de perforación

D552-CH1/ ON.

Avance de la perforadora.
El circuito de avance de la perforadora incluye funciones para avanzar hacia arriba,
hacia abajo y controlar la presión de avance para cuando se anilla el pozo y durante la
perforación (alta y baja presión). La presión hidráulica es suministrada por la bomba 1.

El circuito del anti atascamiento es descrito separadamente, vea capítulo "funciones

protectoras".

Dirección de avance de la perforadora, hacia arriba / hacia Abajo.

La palanca de avance y rotación de la perforadora 45 controla la válvula direccional 4f
vía el bloque lógico. Los solenoides Y179A y Y179B son para controlar los enganches
magnéticos para las funciones de avance y rotación de la perforadora.

64
65
Condiciones para el avance de la perforadora con auto sostenimiento de
la palanca:

• Switch S130 en posición de perforación D552-CH1 / ON.

• Switch S452 en el modo de avance /rotación, no activado D550-CH11 / OFF.
Resultará en:
• Relé K178 / OFF, será desconectado.
• Y179A / B, H452 serán activadas.

Para desbloquear el enganche magnético y regresar la palanca al sector neutral, active

el switch S453 o cambie la palanca hacia la posición de avance rápido con el switch
S452.

Condiciones para la desactivación del auto sostenimiento de la palanca:

• Switch S453 debe ser activado D550-CH12 / ON.

O
• Switch S452 en modo de avance rápido / enroscado D550-CH11 / ON.
Resultará en:
• Y179A / B serán desactivadas.

Cuando el switch S453 se oprime una vez en la palanca de perforación los magnéticos
se desactivan temporalmente y la palanca de perforación regresa hacia la posición
neutral lo que resulta en que el avance y la rotación se detienen completamente, el
impacto y el aire de barrido permanecerán activados.
El auto sostenimiento de la palanca también puede ser desconectado una vez que S452
es activado, cambiando así hacia el modo de avance rápido y enroscado cuando el auto
sostenimiento de la palanca no es soportado. El impacto y el aire de barrido en este
punto también serán desconectados.
Nota: El magnetismo que auto sostiene la palanca solo será automáticamente reactivado
después de un retraso de 0.2 segundos si el switch S453 ha sido oprimido. Esto quiere
decir que la próxima vez que la palanca de perforación sea movida a uno de estos
sectores (sector para el avance o sector para la rotación), el magnetismo que auto
sostiene la palanca se activará nuevamente.

El circuito de avance es suministrado con aceite desde la bomba 1. En el modo de

perforación las válvulas pilotos eléctricas Y178A-F no son activada. Cuando el avance
es activado con la palanca de perforación la presión piloto es primero dirigida por las
válvulas direccional Y178A o B dependiendo de la dirección de avance elegida , luego
por válvula direccional Y109 que cambia la dirección del avance en caso de atascarse y
es dirigida hacia la válvula direccional en el bloque de avance de la perforadora.

Bloque principal de la válvula 4.

El pilotaje opera la válvula direccional 4f en el bloque principal de la válvula,
dirigiendo la fuerza hidráulica al cilindro de avance. El pilotaje opera el compensador
de presión 4e regulando la presión de trabajo del avance.

66
Presiones de avance.
La presión para el avance hacia adelante puede ser leída en manómetro 33.
La presión de avance es generada desde el sistema (Avance / traslación) por la bomba 1
y esta es regulada por la válvula de alivio de presión 4d. Cuando se avanza hacia
adelante, las válvulas de alivio de presión 47a o 47b limitan la presión máxima para el
cilindro de avance. Si estas válvulas de alivio de presión por alguna razón dejan de
trabajar, entonces la válvula de retención 4n limitará la máxima presión.

Cuando se avanza hacia delante durante la perforación, el compensador de presión 4e

en el bloque principal de la válvula es controlado a través de la válvula de alivio de
presión 47a o 47b para baja y alta presión de avance respectivamente. El switch de
control de impacto S446A y S446B determinan cuál válvula controla la presión como se
indica abajo:

- Baja presión de avance (Anillando o empatando el pozo)

Cuando switch de control de impacto S446A es activado (bajo presión de impacto), la
válvula solenoide Y101C es desactivada, lo cual permite que la válvula de baja presión
de avance 47a controle el compensador de presión 4e en el bloque principal de la
válvula.
- Alta presión de avance (perforando)
Cuando el switch de control de impacto S446B es activado (alta presión de impacto), la
válvula solenoide Y101C es activada, lo cual permite que la válvula de alta presión de
avance 47b controle el compensador de presión 4e en el bloque principal de la válvula.

67
- Avance hacia atrás
La válvula lógica F es activada cuando el avance va hacia atrás. Esto impide que las
dos válvulas de alivio de presión 47a y 47b controlen el compensador de presión 4e. En
este caso la presión de avance es limitada por 4m de la válvula de retención.

Bloque de la válvula del cilindro de avance 5

El bloque de la válvula de avance 5 contiene dos válvulas sobre-centro (over-center) 5a,
5b y una válvula de secuencia 5c. La válvula over-center 5b trabaja como válvula
retenedora de carga cuando el cilindro es presurizado en el avance hacia adelante. La
válvula de secuencia 5c es activada cuando se avanza hacia adelante y desactivada al
avanzar hacia atrás.

El bloque de la válvula de avance genera una alta velocidad cuándo se avanza hacia
atrás, como el aceite del lado del vástago de pistón es alimentado en el pistón dentro del
cilindro a través de la válvula 5c. Si la carga se incrementa cuando se avanza hacia
atrás, la presión incrementada abrirá la válvula de secuencia 5a y el aceite de retorno
del lado del vástago del pistón será dirigido al tanque, con una disminución de la
velocidad de avance como resultado.

Velocidad de avance.
La velocidad de avance de la perforadora es ajustada correspondientemente a una
velocidad de avance de 15 metros/ minuto hacia arriba y 8 metros/ minuto hacia abajo.

68
15. Rotación de la perforadora.
Rotación de la perforadora en sentido del reloj y anti sentido del reloj.

Condiciones para la rotación de la perforadora con auto sostenimiento de

la palanca de perforación:

• Switch S130 en posición de perforación =>D552-CH1 / ON.

• Switch S452 en modo de avance /rotación, no activado =>D550-CH11 / OFF.
Resultará en:
• Relé K178 / OFF, será desactivado.
• Y179A / Y179B serán activados, H452 será activado.
Nota: Cuando los solenoides Y179A / Y179B son activados se obtiene el magnetismo
que auto sostiene la palanca de perforación al moverla hacia los sectores de avance y/o
rotación de la perforadora.

Condiciones para desconectar la rotación y el magnetismo que auto

sostiene la palanca de perforación:

• Switch S453 debe ser activado => D550-CH12 / ON.

O
• Switch S452 en modo de avance rápido / enroscado => D550-CH11 / ON
Resultará en:
• Y179A / Y179B serán desactivados.

Cuando el switch S453 se oprime una vez en la palanca de perforación los magnéticos
se desactivan temporalmente y la palanca de perforación retorna hacia la posición
neutral lo que resulta en que el avance y rotación son desconectado, pero el impacto y
el aire de barrido permanecerán conectados.
El auto sostenimiento de la palanca también puede ser desconectado una vez que S452
es activado, así cambiará hacia el modo de avance rápido / enroscado, cuando el auto
sostenimiento no es soportado. El impacto y aire de barrido en este punto también
serán desconectados.

Nota: El magnetismo que auto sostiene la palanca será automáticamente reactivado

después de un retraso de 0.2 segundos si el switch S453 es desconectado. Esto quiere
decir que la próxima vez que la palanca de perforación sea movida a uno de estos
sectores (sector para el avance o rotación de la perforadora) el auto sostenimiento se
activará nuevamente.

69
Cuando la rotación es activada (con la palanca de perforación) la presión piloto es
dirigida, por las válvulas de pilotaje eléctrico Y178C o Y178D dependiendo de la
dirección de rotación elegida, luego hacia la válvula direccional 4w en el bloque
principal de la válvula. Si la rotación en el sentido del reloj (Para perforar) es activada
la presión piloto pasará por la válvula de pilotaje Y178D a través de un regulador de
flujo (ver figura inferior) que regula la velocidad de rotación para la perforación. En los
ROC L7 (40) y L7 (40) CR, la presión piloto también activa el sistema de DPC-I.
(Refiérase a la sección "DPC-I" bajo el capítulo "sistema de amortiguador y de DPC-I".)

Velocidad de rotación.
• L7 (40) rotación anti sentido del reloj (perforando); L7 (40) CR & L8 rotación en
sentido del reloj (perforando).
Cuando la palanca de perforación está en posición de "Perforación - rotación", el ajuste
del regulador de flujo controla cuánto se abrirá la válvula direccional 4w. El flujo para
el motor de rotación de la perforadora es proporcional a la abertura de la válvula
direccional 4w.
• L7 (40) rotación en el sentido del reloj; L7 (40) CR & L8 (30) rotación en sentido
del reloj.
La palanca de perforación controla la velocidad de rotación. La válvula direccional
principal 4w se abrirá de acuerdo al ángulo de inclinación de la palanca. El regulador
de flujo no está conectado.

La manilla de ajuste para el regulador de flujo puede verse en el capítulo de

" ajuste/calibración".

70
Presiones de rotación.
La presión de rotación es generada por la bomba 2 con la asistencia de la bomba 4
cuando se esta perforando. Dependiendo sobre la dirección de rotación, las válvulas de
alivio de presión 4u o 4t están activadas para limitar la máxima presión para la rotación
en sentido del reloj y anti sentido del reloj respectivamente.

En los L7 (40): La máxima presión para la rotación anti sentido del reloj es limitada a
125 bares y la máxima presión de rotación en sentido del reloj es limitada a 160 bares.
En los L7 (40) CR y L8 (30): La máxima presión para la rotación en sentido del reloj es
limitada a 125 bares y la máxima presión de rotación anti sentido del reloj es limitada a
160 bares.

71
16. Avance rápido.
Parada de avance rápido, arriba / abajo.
Cuando la palanca está en el modo de avance rápido/enroscado, la función de auto
sostenimiento (función magnética) no esta disponible.

Condiciones para avance rápido:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• Switch S452 en modo avance rápido /enroscado, activado => D550-CH11 / ON.
Resultará en:
• Relé K178 / ON, será activado → Y178 será activada.
• Y179A / B serán desactivados.

En el modo de avance rápido las válvulas de pilotaje eléctrico Y178A-F son activadas
(vea figura inferior). Cuando el avance rápido es activado con la palanca de perforación
la presión piloto es dirigida a través de los solenoide Y178A o B dependiendo de la
dirección elegida, hacia la válvula direccional en el bloque principal de la válvula.

72
Válvula principal bloque 4.
La válvula direccional y proporcional 4j dirige la fuerza hidráulica al cilindro de
avance. La presión piloto opera el compensador 4i el cual regula la presión de trabajo
del avance rápido.

Presiones del avance rápido.

La presión de avance para el avance rápido es generada desde bomba 1 y esta es
regulada por la válvula de alivio 4d. Dependiendo de la dirección del avance rápido, las
válvulas de alivio 4L o 4k limitarán la máxima presión para el cilindro de avance, hacia
adelante y hacia atrás respectivamente. La máxima presión de avance hacia adelante es
limitada a 220 bares y la máxima de avance hacia atrás es limitada a 170 bares. Si estas
válvulas de alivio por alguna razón dejan de trabajar, entonces las válvulas de retención
4n y 4m limitarán la máxima presión.

Cuando se esta avanzando rápido hacia adelante, la válvula lógica R es activada por la
presión piloto de la misma dirección. El retorno del aceite del cilindro de avance es
dirigido hacia ambas válvulas direccional 4j para drenar de retorno al tanque y por la
activación de la válvula Y178F hacia la válvula lógica R para drenar de retorno al
tanque. Esto es para no mandar de retorno todo el flujo del lado del pistón a través de la
válvula de control direccional, así el cilindro puede alcanzar una alta velocidad.

Bloque 5 válvula del cilindro de avance.

El bloque 5 de la válvula de avance contiene dos válvula de sobre-centro o (over-center)
5a, 5b y una válvula de secuencia 5c. La válvula de sobre-centro 5b trabaja como una
válvula sostenedora de carga cuando el cilindro es presurizado por el avance hacia
adelante. La válvula de secuencia 5c es activada por el avance hacia adelante y
desactivada por el avance hacia atrás.

El bloque de la válvula de avance genera una alta velocidad cuando se avanza hacia
atrás, como el aceite del lado del vástago del émbolo sea alimentado en lado del pistón
del cilindro a través de la válvula 5c. Si se incrementa la carga cuando se avanza hacia
atrás, el aumento de la presión abrirá la válvula 5a y el retorno de aceite del lado del
vástago de émbolo será dirigido al tanque, con una velocidad de avance desminuida
como resultado.

Válvula lógica-P.
Cuando el avance rápido es activado hacia atrás, la válvula lógica P es activada por la
presión piloto. La activación de la válvula lógica bloqueará la acción del avance hacia
atrás, lo cual es parte de la función de enroscado cuándo se jala la palanca de
perforación hacia la izquierda para lograr alguna rotación (ejemplo. al limpiar el pozo
perforado).

73
En otras palabras, si la válvula lógica-P no esta activada y la rotación solo contra
sentido de reloj, (la rotación en sentido de reloj causa que los hilos se suelten) esto es
necesario para el avance rápido hacia atrás. Esto dará como resultado que la válvula
direccional de avance 4f entregue presión de avance hacia adelante y la válvula
direccional de avance rápido 4j entregue presión de avance rápido hacia atrás, la válvula
lógica-P bloqueará la señal de presión piloto hacia válvula 4f.

Parada de avance rápido - L7 (40).

Parada hacia adelante (M1) – Parada de avance rápido hacia adelante, por encima del
soporte del acero de perforación superior. Así la perforadora puede ser enroscada en la
barra atrapada en el soporte del acero de perforación.
Parada inferior desacoplando (M2) – Parada de avance rápido hacia atrás, Cuando la
manga acopladora esta en el soporte del acero de perforación superior para desenroscar
las barras.
Parada superior desacoplando (M3) – Parada de avance rápido hacia atrás, cuando la
barra está en la posición correcta para ser introducida en el magazín.
Parada hacia atrás (M4) – Parada de avance rápido hacia atrás, en una posición por
encima del magazín RHS, pero antes del tope mecánico. Esta detención es usada antes
de adherir o quitar una barra / hacia o desde la perforadora.

Parada de avance rápido - L8 (30).

Parada hacia adelante (M1) – Parada de avance rápido hacia delante por encima de la
mesa de quiebre, así la perforadora puede ser enroscada en la barra atrapada en la
mordaza de quiebre inferior.

74
Parada inferior desacoplando (M2) – Parada de avance rápido hacia atrás, cuando la
unión entre dos barras está entre las mordazas de quiebres para desenroscar los hilos de
la barra.

Parada superior desacoplando (M3) – Parada de avance rápido hacia atrás, cuando la
barra está en la posición correcta para ser introducida en el magazín.

Parada hacia atrás (M4) – Parada de avance rápido hacia atrás, en una posición por
encima del magazín RHS, pero antes del tope mecánico. Esta detención es usada antes
de adherir una nueva barra hacia el centro de la perforadora.

Figura: ajustes de paradas de avance rápido L7 (40) & L8 (30).

Las paradas de avance rápido están en un software de paradas controlado por el PLC.
Toda las distancias de las detenciones pueden ser ajustadas en el display.

Parada de avance rápido - L7 (40) CR.

Parada de impacto (M0) – Parada de avance hacia adelante entre M1 y la parada

mecánica hacia adelante. El No impacto es permitido si la perforadora esta demasiado
cerca de la parada mecánica.

75
Parada hacia adelante (M1) – Parada de avance rápido hacia adelante simplemente
por encima de la mesa de quiebre, así la perforadora puede ser enroscada en la barra
atrapada en la mordaza de quiebre inferior.
Parada inferior desacoplando (M2) – Parada de avance rápido hacia atrás, cuando la
unión entre dos barras está entre las mordazas de quiebre para desenroscar los hilos de
la barra.
Parada superior desacoplando (M3) – Parada de avance rápido hacia atrás, cuando la
barra esta en la posición correcta para ser introducida en el magazín.
Parada hacia atrás (M4) – Parada de avance rápido hacia atrás, en una posición por
encima del magazín RHS, pero antes del tope mecánico. Esta detención es usada antes
de adherir una nueva barra hacia el centro de la perforadora.

La figura: Ajuste de paradas de avance rápidos L7 (40) CR.

Las paradas de avance rápido están en un software de paradas controlado por el PLC.
Todas las distancias de las paradas pueden ser ajustadas en el display.

Activación de la parada de avance rápido.

Cuándo la distancia medida pasa a ser igual que la distancia ajustada en el display, las
válvulas solenoide Y149 (hacia atrás) o Y150 (hacia adelante) en el bloque de válvulas
lógicas son activadas por la salidas del PLC X16-10 o X17-2.
La válvula solenoide Y149 es activada por M2, M3 y M4 y la válvula solenoide Y150
sólo es activada por M1. Si cualquier de las dos válvulas solenoide es activada, la
conexión del pilotaje entre la palanca de perforación 45 y la válvula direccional 4j
hacia la correspondiente dirección del avance será bloqueada. Consecuentemente el
movimiento del avance rápido se detendrá. Las entradas de la parada inferior y
desacoplamiento superior (M2 y M3) sólo resultarán en una parada de avance rápido,
si el switch S113 es activado en posición (b) →.

76
Esto es para permitir que el carro de la perforadora sea rápidamente avanzado sin
detenerse hacia arriba, cuando se adhiere un acero de perforación. Una vez que la
parada de avance sea activada, el sistema sostendrá la señal de detención por dos
segundos en cada parada. Si la palanca esta aún siendo sujetada después de los dos
segundo, el movimiento comenzará nuevamente.

Calibrando B172
Este es usado para trabajar con el software de paradas, el sensor de calibración B104 se
usa para calibrar el codificador de profundidad B172. El codificador de profundidad
B172 es un codificador óptico que a través del envío de señales de pulsos define la
posición del carro de la perforadora a través el dispositivo de avance.

Nota: La ilustración del menú no muestra la correspondiente posición real.

La distancia a ser ingresada en el display es la distancia de viaje del carro entre el tope
mecánico trasero y cuando el plato indicador acciona el sensor B104. Este valor puede
ser ingresado manualmente o automáticamente.

Ingreso manual.
El operador necesita usar una regla para medir manualmente la distancia entre el frente
del plato indicador del carro de la perforadora y el sensor B104, cuando la perforadora
está en su detención final trasera.

Ingreso automático.
El carro de la perforadora necesita ser movido de regreso a la posición más alta, hasta el
tope mecánico. Para llevar a cabo este movimiento, la palanca de perforación necesita
ser operar en el modo de perforación.

77
Una vez que el carro de la perforadora ha alcanzado el final superior, reseteé la posición
del carro. Marque entonces la casilla de verificación de " Auto set sensor position ",
ahora mueva la palanca de perforación hacia adelante lentamente hasta que el carro de
la perforadora pase frente al sensor de calibración B104 a una velocidad máxima de
4m/min. Una vez que el sensor B104 es activado, un valor es presentado en el display.
Nota: Es recomendable que ambos ingresos; manual y automático se hagan para
asegurar una mejor precisión. Esta distancia es ajustada en fábrica y no necesita ser
cambiada a menos que le sensor B104 haya sido movido o si el tope mecánico ha sido
cambiado o si los cables del avance han sido reemplazados o tensionados.

La calibración se hace cada vez que el carro de la perforadora pasa desde arriba frente al
sensor B104, entonces se obtiene una distancia. Esta distancia (medida por B172) es
comparada con el valor preajustado de B104 en el display. Si estas dos distancias
difieren una de la otra, entonces el valor del sensor B104 será sobrescrito por el valor
medido por el sensor B172, así es como la medición puede ser realizada correctamente
en este punto. En otras palabras, B104 puede verse como un factor de control de la
distancias medidas.

78
Acoplamiento de barras.

Enroscando y desenroscando.
Cuando la palanca de perforación está en el modo de avance rápido/enroscado, la
función de auto sustentación de la palanca (función magnética) no esta disponible.

Condiciones para enroscar / desenroscar:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• Switch S452 en modo de avance rápido/enroscado, activado => D550-CH11 / ON.
Resultará en:
• Relé K178 / ON, será activado → Y178 será activada.
• Y179A / B serán desactivados.
En el modo de enroscado las válvulas de pilotaje eléctrico Y178A-F son activadas tal
como en el modo de avance rápido. La función del enroscado es una activación
combinada de ambas funciones (avance rápido y rotación de la perforadora) accionadas
por una sola palanca. Cuando el enroscado es activado con la palanca de perforación la
presión piloto es dirigida a través de la activación de los solenoides Y178C o D
dependiendo de la elección de la dirección del roscado y luego hacia la válvula
direccional en el bloque de avance y rotación de la perforadora respectivamente.

Presiones del avance acoplando barras.

Las funciones del enroscado y desenroscado necesitan dos presiones de avance
diferentes, el desenroscado requiere de una presión más alta que el enroscado. Las
válvulas de alivio 47d y 47c controlan la máxima presión del avance cuando se esta
acoplando barras con avance hacia adelante (L7 (40): enroscando anti sentido de las
manecillas del reloj; L7 (40) CR y L8 (30): enroscando en sentido de las manecillas del
reloj) y con avance hacia atrás (L7 (40): desenroscando en sentido de las manecillas
del reloj; L7 (40) CR y L8 (30): desenroscando anti sentido de las manecillas del reloj)
respectivamente. Dependiendo de la elección del roscado, las válvulas de alivio 47c y
47d a su vez controlarán el compensador de presión 4e en el bloque principal de la
válvula.

Jalando la palanca a la izquierda (enroscado), la válvula lógica G es activada, la cual

conecta la presión de avance hacia la válvula de alivio para el enroscado de avance
hacia adelante 47d. Y jalando la palanca a la derecha (desenroscado), la válvula lógica
H es activada, la cual conecta la presión de avance hacia la válvula de alivio para el
enroscado del avance hacia atrás 47c.

79
Velocidad de avance y de rotación cuando se esta enroscando.
Rotación:
Cuando la rotación es activada por la palanca del enroscado, el regulador de flujo que
controla la señal de presión piloto de rotación queda excluido del circuito. Esto quiere
decir que la velocidad de rotación es full rpm.

Avance:
Como anteriormente se mencionó en el avance rápido, todas las válvulas de pilotaje
eléctrico Y178A-F son activadas cuando el switch S452 es cambiado hacia avance
rápido /enroscado. Las válvulas Y178A-D afectan la elección entre el modo de avance
y la perforación y las válvulas Y178E-F afectan la velocidad del avance de la
perforadora para hacerla mucho más lenta que las velocidades de avance y avance
rápido. La velocidad de avance puede variarse ajustándose los reguladores de flujo 10
localizados en la dirección respectiva del avance. Ello lo hará ajustarse para adaptarse al
ángulo de los hilos de la perforadora.

80
17. Impacto (con aire de barrido) - L7 (40), L7 (40) CR.
Condiciones para la función de impacto:
• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• Switch de carga del compresor S180 debe ser activado => D552-CH9 / ON.
• Switch de aire de barrido S100 en posición de aire reducido o total=> D551-CH1 /
ON u OFF
• Los brazos de las pinzas de la barra deben estar en posición del carrusel, sensor
B118 ON= >PLC entrada X10-5 / ON
• Switch de impacto S446A o S446B deben ser activados => D550-CH9/10 / ON.
• La presión del amortiguador de la perforadora debe tener entre 45 y 120 bares.

El circuito de impacto incluye funciones para activar el mecanismo de impacto de la

perforadora, el control de la presión para anillar el pozo y para la perforación
(baja y alta presión). El circuito también activa el contador de horas de impacto (Una
función del software HEC en el display).
La fuerza hidráulica es suministrada por la bomba 1.
Para proteger la perforadora y el acero de perforación (barra), el sistema de DPC-I
puede detener o bajar la presión de impacto si ciertas condiciones son encontradas. El
sistema de DPC-I es descrito separadamente, refiera a el capítulo "Amortiguador y
sistema de DPC-I".
Activación de Impacto
Presionando el switch de control de impacto S446A / B por mas de 0.5 segundos se
activará el impacto bajo y respectivamente el impacto alto, bajo la condición que el
impacto alto es logrado después de usar primero el impacto bajo. De lo contrario si se
parte directamente con el impacto alto, el botón para la activación del impacto alto
S446B debe ser presionado en todo momento. Las válvulas lógicas I y J en el sistema
de DPC-I sensa la presión del amortiguador de la perforadora. Si la presión del
amortiguador es más baja que el valor preajustado de la válvula lógica - I o más alta
que el valor preajustado de la válvula lógica - J, las válvulas impedirán la activación de
impacto.
Cuando el impacto es activado, la presión del sistema de la bomba 1 es también guiada
hacia la válvula lógica B, lo cual permitirá que cualquiera de las dos válvulas de alivio
de presión de impacto 47e y 47f pueda asumir el control de la presión de la bomba 1.
En ROC L7 (40) CR, hay también una válvula lógica O que detendrá / impidiendo el
impacto cuándo la presión del avance está debajo de su valor preajustado.

El switch S446A / B controla la activación de válvulas solenoide Y115, Y116, en el

sistema de aire, pero es el switch S100 el que controla la combinación de Y115 y Y116.
Es recomendado mantener S100 activado para permitir la presión total del aire de
barrido tan pronto como S446 es activado. El switch S100 debe ser desconectado
(cambiando a aire de barrido reducido) solo al perforar a través de un complejo más
débil de capas de la roca. El switch S446A / B también control tres válvulas solenoides
en el sistema hidráulico, Y101A, para activar el impacto, Y101B, para activar el
impacto bajo, Y101C, para cambiar entre la presión de avance alta /baja.

81
Martillo de impacto, avance y presiones de aire.
- Baja presión de impacto.
Cuando el switch de control de impacto bajo S446A es activado, ocurrirá lo siguiente
con respecto a todas las presiones necesarias para la función de impacto. El Led H446
será activado para dar señales parpadeantes.

Impacto / presión de la bomba 1:

La válvula lógica B es activada antes que la válvula solenoide Y101A esté activada, la
válvula lógica E no es activada antes que la válvula solenoide Y101B esté activada.
Esto conecta la línea sensora de carga de la bomba 1 a la válvula de alivio de impacto
bajo 47e.

Aire de barrido:
La válvula solenoide Y116 (o Y116 +Y115) es activada para enganchar el aire reducido
(o total) la presión dependerá del estatus de Y100 y el aire será dirigido a la válvula
reguladora para regular la presión.
Avance de la perforadora:
La válvula solenoide de baja presión de avance de la perforadora Y101C no es activada
para enganchar la baja presión de avance.

- Alta presión de impacto.

Cuando el switch de control de impacto alto S446B es activado, ocurrirá lo siguiente
con respecto a todas las presiones necesarias para la función de impacto. El Led H446
será activado para dar una señal estable.
Impacto / presión de la bomba 1:
La válvula lógica B es activada antes que la válvula solenoide Y101A esté activada, la
válvula lógica E es activada antes que la válvula solenoide Y101B esté desconectada, la
válvula lógica D es activada por la presión de rotación y por la válvula lógica A que
ahora se encuentra con la presión del amortiguador. Si la presión del amortiguador es lo
suficientemente alta como para vencer el valor preajustado de la válvula lógica-A, la
línea sensora de carga de la bomba 1 es conectada a la válvula de alivio de impacto
alto 47f. De lo contrario la válvula lógica-A es desactivada, así se conecta la línea
sensora de carga de la bomba 1 a la válvula de alivio de impacto bajo 47e.
Aire de barrido:
La válvula solenoide Y116 (o Y116 +Y115) es activada para enganchar el aire reducido
(o total) la presión dependerá del estatus de Y100 y el aire es dirigido a la válvula
reguladora para regular de presión.
Avance de la perforadora:
La válvula solenoide de baja presión de avance de la perforadora Y101C es ahora
activada para enganchar la alta presión de avance, bajo la condición de que la válvula
lógica-B de RPC-F no este activada. Refiérase a RPC-F bajo "funciones protectoras".

82
Desactivación de impacto.
El impacto puede ser desactivado presionando S446A / B por menos de 0.5 segundos.
Si la palanca esta situada en la posición en que se auto sostiene, el impacto será
desconectado con la palanca regresando a la posición neutral, así de también
desconectará el avance, la rotación y el aire de barrido.

Contador de horas de impacto.

El contador de horas de impacto es una función incorporada en el sistema HEC. Como
cualquiera de los switches de impacto S446A o S446B este activado, el contador del
software mantendrá el conteo de horas de impacto.

83
Impacto - L8 (30).

Condiciones para la función de impacto:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• Switch de carga del compresor S180 debe ser activado => D552-CH9 / ON.
• Los brazos de las pinzas de la barra deben estar en posición del carrusel, el sensor
B118 ON= >PLC entrada X10-5 / ON.
• El switch de impacto S446A o S446B deben ser activados => D550-CH9/10/ ON.

El circuito de impacto incluye funciones para activar el mecanismo de impacto del

martillo DTH y el control de la presión para anillar el pozo y para la perforación (baja
y alta presión). El circuito también activa el contador de horas de impacto (una función
del software HEC en el display).

Activación de Impacto.
Presionando el switch de control de impacto S446A / B por más de 0.5 segundos se
activa el impacto bajo e impacto alto respectivamente.
El switch de control de impacto S446A / B, posiciones bajo y alto impacto, controlan
tres válvulas del solenoide en el sistema de aire, Y116, impacto bajo, Y115, impacto
alto y Y210B, regulación de la presión de aire alta / baja presión. Esto también controla
una válvula solenoide en el sistema hidráulico Y101C, la cual cambia entre baja / alta
presión de avance.

Impacto, avance y presiones de aire.

- Baja presión de impacto.
Cuando el switch de control de impacto S446A es activado, ocurrirá lo siguiente con
respecto a todas las presiones necesarias para la función de impacto. El Led H446 será
activado para dar una señal parpadeante.
Presión de aire para el impacto y barrido:
Cuándo el switch de control de impacto S446A es activado, la válvula solenoide Y116
es activada para reducir la presión de aire y la presión es dirigida hacia la válvula de
regulación ajustada a 18 bares por la desactivación de la válvula solenoide de alta
presión del compresor Y210B para la regulación de la presión de aire.
Presión de avance de la perforadora:
La válvula solenoide de baja presión de avance de la perforadora Y101C no es activada
para enganchar la baja presión de avance.

- Presión alta de impacto.

Cuando el switch de control de impacto alto S446B es activado, ocurrirá lo siguiente
con respecto a todas las presiones necesarias para la función de impacto. El Led H446
será activado para dar una señal estable.
Presión de aire para el impacto y barrido:
Cuando el switch de control de impacto S446B es activado, ambas válvulas solenoide
Y115 y Y116 son activadas, lo cual da la presión de aire total. La válvula solenoide de
alta presión del compresor Y210B es ahora activada y dirige la presión de aire a la
válvula reguladora ajustada a 30 bares para la regulación de la presión aire.

84
Presión de avance de la perforadora:
La válvula solenoide de baja presión de avance de la perforadora Y101C es ahora
activada para enganchar la alta presión de avance.

Desactivación de impacto.
El impacto puede ser desactivado presionando S446A / B por menos de 0.5 segundos.
Si la palanca es situada en la posición que se auto sostiene, el impacto será
desconectado con la palanca regresando a la posición neutral, así de también se
desconecta el avance, la rotación y el aire de barrido.

Contador de horas de impacto.

El contador de horas de impacto es una función incorporada en el sistema HEC. Como
cualquiera de los switches de impacto S446A o S446B este activado, el contador del
software mantendrá el conteo de horas de impacto.

85
Longitud del golpe de impacto.

La longitud del golpe de impacto del COP 4050, COP 4050CR. El pistón es
eléctricamente controlado a través del switch S400.

Condiciones para la posición de la longitud del golpe de impacto:

• Switch S130 en posición => D552-CH1 / ON.
• Switch de golpe de impacto S400 activado, posición (a) =>D553-CH7 / ON.
Resultará en:
• Y175 será activada.

Cuando la válvula solenoide Y175 es activada, esta no es abierta para permitir que la
presión de impacto de la bomba 1 afecte a la válvula de posición de golpe en la
perforadora, la perforadora usará la longitud larga para el golpe. Cuando Y175 es
desactivada, está es abierta hacia la línea de presión de impacto de la bomba 1 y la
perforadora usará la longitud corta para el golpe.

Cuál posición a usar tiene que ser decidida de acuerdo a la condición de la roca. En
perforaciones de formaciones más suaves, cada golpe puede contener más energía que
puede ser absorbida por la roca. En tales casos puede ser mejor usar sólo la longitud
corta para el golpe.

Figura: ejemplo, panel izquierdo L7 (40).

86
18. Sistema de lubricación de la perforadora, ECL.
La bomba ECL Y106 comienza a bombear tan pronto como el aire de barrido es
activado. La bomba ECL es una bomba eléctrica de pistón, controlada por el PLC
salida X17-9 que envía pulsos hacia la bomba. El aceite de lubricación es entonces
enviado directo a una pequeña manguera plástica dentro de la manguera de aire hacia la
perforadora, donde el aceite y el aire son mezclados. Una válvula reductora de presión
ajustada a 5.5 bares limita la cantidad de aire usado para el sistema ECL. El
manómetro de la presión de lubricación ECL está ubicado en el interior de la cabina.
Hay dos sensores que controlan la presión de aceite recolectado, B381 para limitar la
baja presión del aceite recolectado y B382 para limitar la alta presión del aceite
recolectado. El sistema de recolección de aceite ECL es opcional.

Condiciones para el funcionamiento ECL:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• Switch S452 en modo de avance /rotación, no activado => D550-CH11 / OFF.
• El switch de carga del compresor S180 debe ser activado => D552-CH9 / ON.
• Switch de aire de barrido S100 en posición reducida o total D551-CH1 / ON u OFF.
• Los brazos de las pinzas de la barra deben estar en posición del carrusel, sensor
B118 ON= > PLC entrada X10-5 / ON.
• Switch de impacto S446A o S446B debe ser activado, en modo de perforación o de
aire de barrido =>D550-CH9/10 / ON.
Resultará en:
• Y106 será activada = > PLC salida X17-9 / ON.
Nota: El aire de barrido obtenido con la activación del switch S446 (percusión /aire de
barrido) depende de la posición en la que el switch S100 esté (Aire total o reducido).
Nota: La bomba ECL trabaja con un retraso de 60 segundos después de que la
percusión es desconectada. Este tiempo de retraso puede ser ajustado.

Parámetros ajustables.
• Time pulse - longitud de pulso, ejemplo el tiempo de la señal.
• Pulses /minute – cantidad de pulsos que hay por minutos
• Extended time - tiempo total del ciclo de bombeo (después de que el aire de
barrido es cortado).

87
Sistema de lubricación de martillo DTH, HECL.

Funcionamiento.
La bomba HECL Y165 es una bomba de lubricación con mando hidráulico que
comienza a bombear tan pronto como el impacto y el aire de barrido son activados. La
bomba recibe pulsos desde HECL, PLC salida X11-16 (30-40 pulses/min.) en el
gabinete eléctrico. El aceite de lubricación es entonces guiado directo a través de una
manguera de ¼ " hacia la unidad de rotación, donde el aceite de lubricación y el aire
son mezclados. El manómetro de presión de lubricación HECL esta en la cabina.

Condiciones para el funcionamiento HECL:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• Switch S452 en modo de avance /rotación, no activado => D550-CH11 / OFF.
• El switch de carga del compresor S180 debe ser activado => D552-CH9 / ON.
• Los brazos de las pinzas de la barra deben estar en posición del carrusel, el sensor
B118 ON= >PLC entrada X10-5 / ON.
• El switch de impacto S446A o S446B debe ser activado D550-CH9/10 / ON.
Resultará en:
• Y165 será activada = > PLC salida X11-16 / ON.

Nota: La bomba HECL trabaja con un retraso de 60 segundos después de la percusión

es desactivada. Este tiempo de retraso puede ser ajustado.

Parámetros ajustable.
• Time pulse - longitud del pulso, ejemplo el tiempo de la señal.
• Pulses /minute – cantidad de pulsos que hay por minutos.
• Extended time - tiempo total del ciclo de bombeo (después de que el aire de barrido
es cortado).

88
Sistema de lubricación de secciones y cabezal COPROD, HECL.
La bomba HECL Y165 es una bomba de lubricación con mando hidráulico que
comienza a bombear tan pronto como el impacto / aire de barrido son activados. La
bomba recibe pulsos desde HECL, PLC salida X11-16 (30-40 pulses/min.) en el
gabinete eléctrico. El aceite de lubricación es entonces guiado directo a una manguera
de ¼ " conectada hacia el aire de barrido en la perforadora, donde el aceite lubricante y
el aire es mezclado. No hay manómetro para la presión de lubricación HECL.

Condiciones para el funcionamiento HECL:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• Switch S452 en modo de avance /rotación, no activado => D550-CH11 / OFF.
• Switch de carga del compresor S180 debe ser activado => D552-CH9 / ON
• Switch aire de barrido S100 en posición reducido o total => D551-CH / ON u OFF.
• Los brazos de las pinzas de la barra deben estar en posición del carrusel, el
sensor B118 ON= >PLC entrada X10-5 / ON
• Switch de impacto S446A o S446B debe ser activado =>D550-CH9/10 /ON.
Resultará en:
• Y165 será activada = > PLC salida X11-16 / ON.
Nota: El aire de barrido obtenido con la activación del switch S446 (percusión /aire de
barrido) depende de la posición en la que el switch S100 esté (Aire total / reducido).
Nota: La bomba HECL trabaja con un retraso de 60 segundos después de la percusión
es desactivada. Este tiempo de retraso puede ser ajustado.

Parámetros ajustables.
• Time pulse - longitud de pulso, ejemplo el tiempo de la señal.
• Pulses /minute – cantidad de pulsos que hay por minutos.
• Extended time - tiempo total del ciclo de bombeo (después de que el aire de
barrido es cortado).

89
19. Sistema DPC-I & amortiguador.
Amortiguador.
El circuito del amortiguador de la perforadora es suministrado con aceite desde la
bomba 1 a través de un regulador de flujo constante. El regulador de flujo es ajustado
para responder a una presión de 25 bares en la manguera del amortiguador conectada en
la perforadora.
La presión del amortiguador durante la perforación mostrará la fuerza de avance real en
el bit de perforación. La presión puede ser leída en el manómetro de la cabina. Durante
la perforación, la presión del amortiguador controlará ciertas válvulas lógicas, que a su
vez controlan la presión de impacto (presión de martillo). Esto es descrito más abajo
como el sistema DPC-I.

Ajustando la presión del amortiguador.

El ajuste de la presión del amortiguador debe hacerse con el pistón del amortiguador en
estado de reposo, en posición hacia adelante. Para asegurar esto, la espiga del adaptador
puede ser jalada hacia la posición mas alejada.
El ajuste de la presión del amortiguador sólo deberá hacerse cuando el aceite hidráulico
ha alcanzado la temperatura normal de funcionamiento, 40 º C (104 º F).

1. Conecte un manómetro entre la conexión de la manguera del amortiguador y la

manguera del amortiguador en la perforadora.
2. Eche a andar el motor de diesel y déjelo funcionar a 1500 rpm.
3. Asegúrese de que la espiga del adaptador está en posición hacia adelante, o sea
el pistón del amortiguador está en la posición hacia adelante.
4. El switch S130 girado hacia la posición de perforación.
5. Suelte la traba del tornillo (8b) y ajuste la presión del amortiguador girando el
tornillo de ajuste (8a) en sentido de las manecillas del reloj para disminuir la
presión y anti sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión.
6. Apriete la traba del tornillo cuando el ajuste correcto sea logrado.

90
Lea en el manómetro conectado al amortiguador, la presión deber ser de:
COP 4050 y COP 4050CR, 25 bares.
La presión correspondiente a la leída en el manómetro de la cabina:( Puede ocurrir que
esta sea más baja que la leída en la conexión del amortiguador, porque tiene una
pequeña caída de presión).
COP 4050 y COP4050CR, 30 bares.

¡Nota! La percusión deberá detenerse si la presión del amortiguador excede los 120
bares o si es inferior a 45 bares.

¡Advertencia! La presión del amortiguador mal ajustada puede causar daño a la

perforadora, la máquina perforadora y a los cables de la perforadora. Los ajustes sólo
deberán ser realizados por un técnico de servicio capacitado de Atlas Copco.

Sistema de DPC-I.

Funcionamiento.
El sistema DPC-I (Control Presión Amortiguador - Impacto) controlará la función de
impacto sensando la presión del amortiguador durante la perforación. Dependiendo de
la presión del amortiguador, el impacto puede ser permitido, detenido o cambiado entre
la presión alta y baja de impacto. Esto es realizado por un número de válvulas lógicas en
el sistema hidráulico de la perforadora.

• Lógica-I. Impide la activación de impacto si la presión esta por debajo de los 45 bares
o detendrá el impacto si la presión del amortiguador cae a menos de 45 bares en caso de,
ejemplo., Ruptura de manguera, funcionamiento defectuoso de una válvula o cavitación
dentro de la perforadora.

• Lógica-J. Detiene el impacto si la presión del amortiguador excede los 120 bares en
caso de, ejemplo., Excesiva presión de avance o avería mecánica del amortiguador.

• Lógica-A. Durante la perforación normal con presión alta de impacto, la válvula

proporcional lógica A es activada por la presión del amortiguador a través de la válvula
lógica D. Si la presión del amortiguador cae por debajo del valor preajustado de la
válvula lógica- A, esta es desactivada. La presión de la bomba 1 es proporcionada hacia
la válvula de alivio de alto impacto 47f y esta es luego conectada a la válvula de alivio
de bajo de impacto 47e, así la válvula de alivio de bajo impacto 47e controlará la
presión de la bomba.

ROC L7 (40) CR:

• Lógica-O permitirá la activación de impacto cuando la presión de avance ha
alcanzado 45 bares y detendrá el impacto cuando la perforadora avance hacia atrás o
cuando entre en una cavidad de la roca.
¡Advertencia! La presión del amortiguador mal ajustada puede causar daño a la
perforadora, la máquina perforadora y a los cables de la perforadora. Los ajustes sólo
deberán ser realizados por un técnico de servicio capacitado de Atlas Copco.

91
Ajustando el sistema DPC-I.
El sistema DPC-I puede ser ajustado ya sea en el taller o en el sitio de la perforación. El
ajuste en el taller generalmente da un ajuste más exacto. Por otra parte, el ajuste durante
la perforación puede dar como resultado un ajuste bien adaptado para las condiciones de
la roca y a otros ajustes del sistema.
En general, Lógica-I y Lógica-O deberían ser ajustadas tan altas como sea posible sin
hacer esto difícil el inicio de impacto.

ROC L740:
Guías para ajustar las válvulas lógicas. (El ajuste óptimo podría ser más alto).
Lógica-I Lógica-J Lógica-A
45 bares. 120 bares. 50 bares.

ROC L740CR:
Guías para ajustar las válvulas lógicas. (El ajuste óptimo podría ser más alto).
Lógica-I Lógica-J Lógica-A Lógica-O (Presión de avance)
45 bares. 120 bares. 50 bares 45 bares (o 2-5 bar bajo la presión de avance baja)

Ajustando durante la perforación –L7 (40).

Lógica-I, ajustada durante la perforación:
1. Verifique que la presión del amortiguador es ajustada de acuerdo a "ajuste presión del amortiguador".

2. Comience la perforación en presión baja de impacto y estrangulando la presión de avance.

3. Ajuste la presión de avance lentamente hacia 0 mientra observa el manómetro del amortiguador.

4. Cuando la presión del amortiguador desciende por debajo de 45 bares como resultado de la baja
presión de avance, el impacto deberá detenerse automáticamente.

5. Si es necesario, ajuste la válvula lógica-I, en sentido reloj para aumentar el ajuste o contra sentido reloj
para disminuirlo.

6. Pruebe la función iniciando la perforación en presión baja de impacto y estrangulando la presión de

avance. Cuando el carro de la perforadora se detiene al final del tope mecánico, el impacto deberá
detenerse inmediatamente. En caso de que no, el ajuste de la válvula lógica-I deberá ser aumentado.

¡Nota! El ajuste de la válvula lógica-I deberá ser lo más alto posible sin dificultar el inicio de
impacto. Esto Significa que tan alta sea la presión de avance y las presiones del amortiguador
llamarán por un ajustes más alto de la válvula lógica-I.

Lógica-A, ajustada durante la perforación:

1. Verifique la presión del amortiguador está ajustada de acuerdo a "ajuste presión del amortiguador".

2. Comience la perforación. Haga un buen anillado del pozo y luego active la presión alta de impacto.

3. Lentamente disminuya la presión de avance mientra observa el manómetro de presión de amortiguador.

4. La presión de impacto deberá cambiar de alta a baja cuando la presión del amortiguador caiga por
debajo de los 50 bares.

5. Si es necesario: Ajuste la válvula lógica-A contra sentido reloj para bajar el ajuste y en sentido reloj
para aumentarlo.

92
Lógica-J, ajustada durante la perforación:

1. Verifique que la presión del amortiguador está ajustada de acuerdo "ajuste presión del amortiguador".

2. Comience la perforación en presión baja de impacto.

3. Aumente la presión de avance hacia el máximo, mientra observa el manómetro del amortiguador.

4. Cuando la presión del amortiguador exceda los 120 bares, el impacto deberá ser detenido
automáticamente.

5. Si es necesario, ajuste la válvula lógica-J contra sentido reloj para bajar el ajuste o en sentido reloj para
aumentarlo
.
¡Nota! Durante este ajuste aumenta el riesgo de quedarse atorado en el pozo debido al aumento de la
presión avance.
¡Nota! En condiciones de roca suave puede ser difícil de obtener la fuerza de la presión del
amortiguador lo suficientemente alta. En este caso el regulador de presión del amortiguador puede ser
ajustado temporalmente a 120 bares.

Ajustando en el taller - L7 (40).

Lógica-I, ajustada en el taller:

1. Desconecte y tapone la manguera de presión de impacto en la perforadora.

2. Eche a andar el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el switch S130 hacia la posición de
perforación.

3. Ajuste la presión del amortiguador a 45 bares, lea en manómetro del amortiguador en la cabina.

4. Active presión baja de impacto. Verifique la presión en el manómetro de impacto en la cabina.

5. Lentamente ajuste la válvula lógica-I adentro y afuera para encontrar el punto de activación donde la
presión de impacto desaparece del manómetro. En sentido reloj aumenta el punto de activación y contra
sentido reloj lo disminuye. Finalmente, ajuste lentamente contra sentido reloj hasta que la presión de
impacto aparezca en el manómetro otra vez.

6. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que el
impacto es detenido cuando la presión del amortiguador está por debajo de los 45 bares.

7. Desactive el impacto y detenga el motor de diesel.

8. Apriete la contra tuerca de la válvula lógica-I sin cambiar el ajuste y reconecte la manguera de presión
de impacto en la perforadora.

9. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo a "ajuste presión del amortiguador". Verifique a través
de la prueba de perforación que el impacto no puede ser activado a menos que el bit de perforación sea
presionado contra la roca.

93
Lógica- A, ajustada en el taller:

1. Desconecte y tapone la manguera de presión de impacto en la perforadora.

2. Eche a andar el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el switch S130 hacia la posición de
perforación.

3. Ajuste la presión del amortiguador a 50 bares, lea en manómetro del amortiguador en la cabina.

4. Active la rotación de la perforadora.

5. Active la presión alta de impacto. Verifique la presión en el manómetro de impacto en la cabina.

6. Lentamente ajuste la válvula lógica-A adentro y afuera para encontrar el punto de activación donde la
presión de impacto cambia de alta a baja. En sentido reloj aumenta el punto de activación y contra sentido
reloj lo desminuye. Finalmente, ajuste lentamente en sentido de reloj hasta que el impacto cambie a bajo.

7. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que la
presión de impacto cambia cuando la presión del amortiguador pasa los 50 bares.

8. Desactive el impacto y detenga el motor de diesel.

9. Apriete la contra tuerca de la válvula lógica-A, sin cambiar el ajuste y reconecte la manguera de
presión de impacto en la perforadora.

10. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo a "ajuste presión del amortiguador". Verifique a través
de la prueba de perforación que la presión de impacto cambie de alta a baja cuando la presión del
amortiguador cae por debajo de los 50 bares si la presión de avance es reducida.

Lógica-J, ajustada en el taller:

1. Desconecte y tapone la manguera de presión de impacto en la perforadora.

2. Eche a andar el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el switch S130 hacia la posición de
perforación.

3. Ajuste la presión del amortiguador a 120 bares, lea en manómetro del amortiguador en la cabina.

4. Active la presión baja de impacto. Verifique la presión en el manómetro de impacto en la cabina.

5. Lentamente ajuste válvula lógica-J adentro y afuera para encontrar el punto de activación donde la
presión de impacto desaparece del manómetro. En sentido reloj aumenta el punto de activación y contra
sentido reloj lo disminuye. Finalmente, ajuste lentamente en sentido reloj hasta que la presión de impacto
desaparezca del manómetro otra vez.

6. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que el
impacto es detenido cuando la presión del amortiguador excede 120 bares.

7. Desactive el impacto y detenga el motor de diesel.

8. Apriete la contra tuerca de la válvula lógica-J sin cambiar el ajuste y reconecte la manguera de presión
de impacto en la perforadora.

9. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo a "ajuste presión del amortiguador". Verifique a través
de la prueba de perforación que el impacto es detenido cuando la presión del amortiguador excede los
120 bares si la presión de avance es aumentada al máximo.

94
Válvulas lógicas relacionadas.

• Lógica-D. Esta es activada por la señal piloto para la rotación de la perforadora anti
sentido de las manecillas del reloj. Esto quiere decir que el sistema de DPC-I está sólo
vigente cuando la rotación de la perforadora esta activada. Cuando la válvula lógica-D
es cerrada hacia la presión del amortiguador, esta es abierta hacia el sistema de presión
de la bomba 1. Esto quiere decir que cuándo la rotación no esta activada, la presión de
impacto será de acuerdo a la posición del switch de control de impacto S446A / B, sin
distinción de la presión del amortiguador.

• Lógica-C. Esta es activada a través de Y101B (presión baja de impacto activada) o

con avance hacia atrás. Esto excluye a lógica-E de quedar activada. Consecuentemente,
en estos casos solo puede haber presión baja de impacto. Avanzando hacia atrás y
activando el impacto, este es el caso cuando la función de regreso del martillo es
cambiada o activada. No tiene importancia cuál botón de impacto (alto o bajo) es
presionado, la presión de impacto permanecerá baja de cualquier manera.

Nota: La presión de impacto tiene la misma presión de la bomba, la presión de impacto

viene desde la bomba 1. En el diagrama son distinguidos por dos colores diferentes para
identificar sus circuitos.
Cuando el botón S446B es activado para el impacto alto, la válvula solenoide Y101A es
activada. El aceite de Y101A activa la válvula lógica-B, permitiéndole a la presión de la
bomba pasar a través de ella. La presión adecuada del amortiguador activará la válvula
lógica-I, dirigiendo la presión de impacto hacia las válvulas lógica-Q y lógica-E. La
activación de la válvula Lógica-Q asegura que la presión de martillo sea liberada.

95
La activación de la válvula lógica-E dirige la presión de la bomba hacia la válvula de
alivio de presión 47f bajo la condición de que la válvula lógica-A este activada.

Esto significa que con DPC-I la presión de la bomba 1 es controlada por la presión del
amortiguador. La presión adecuada del amortiguador activa la válvula lógica-A cuando
la rotación anti sentido de las manecillas del reloj esta activada. Pero cuando la presión
del amortiguador cae por debajo del preajuste de la válvula lógica-A (ajustable), la
presión de la bomba es entonces dirigida desde la válvula de alivio 47f hacia la válvula
de alivio 47e. (Vea figura arriba)

96
Ajustando durante la perforación L7 (40) CR.

Lógica-I, ajustada durante la perforación:

1. Verifique que la presión del amortiguador está ajustada de acuerdo "ajuste presión del amortiguador".

2. Deshabilite la válvula lógica-O girando el tornillo de ajuste 3 a 4 giros contra sentido reloj. Si esto no
se hace, el impacto se detendrá con una presión de avance demasiado baja durante el ajuste de la
válvula lógica-I.
3. Comience la perforación en presión baja de impacto y estrangulando la presión de avance.

4. Ajuste la presión de avance lentamente hacia 0 mientra observa el manómetro del amortiguador.

5. Cuando la presión del amortiguador desciende por debajo de 45 bares como resultado de la baja
presión de avance, el impacto deberá ser detenido automáticamente.

6. Si es necesario, ajuste la válvula lógica-I en sentido reloj para aumentar el ajuste o contra sentido del
reloj para disminuirlo.

7. Verifique que el impacto no pueda ser activado sin hacer contacto con la roca y que el impacto pueda
ser activado cuando el bit es presionado contra la roca con la presión de avance estrangulada.

8. Reajuste la válvula lógica-O girando su tornillo de ajuste en sentido reloj el mismo número de vueltas
que dio en el punto uno en contra sentido reloj, o según la instrucción.

9. Pruebe la función entrando en el display y cambie el ajuste para "Detención de impacto" (la posición
M0) agregando 0.5 m en el menú "Detención del avance rápido". Esto desactivará la detención
automática de impacto. Tome notas ¡El ajuste original! El impacto debe entonces cesar inmediatamente
cuando el carro de la perforadora se detiene al final del tope mecánico. En caso de que no, el ajuste de la
válvula lógica-I deberá ser aumentado.

10. Reingrese el parámetro ajustado para "Detención de impacto".

¡Nota! El ajuste de la válvula lógica-I debe ser lo más alto posible sin dificultar el inicio de impacto.
Esto Significa que tan alto sea la presión de avance y las presiones del amortiguador llamarán por un
ajuste más alto de la válvula lógica-I.

¡Nota! La perforación excesiva con presión de avance demasiado baja le puede causar daño a las
secciones COPROD y a la perforadora.

Lógica-O, ajustada durante la perforación:

1. Comience la perforación en presión baja de impacto y con su presión de avance normal.

2. Ajuste la válvula lógica- O en sentido reloj hasta que el impacto es detenido y luego en contra sentido
de reloj justo hasta que el impacto comience de nuevo.

3. Ponga al revés la dirección de avance. El impacto debe detenerse inmediatamente sin liberar el
martillo.

4. Reinicie la perforación y verifique que el impacto comience fácilmente. En caso de que no, el ajuste de
la válvula lógica- O puede necesitar ser aflojado ligeramente.

¡Nota! El ajuste de la válvula lógica- O deberá ser lo más alto posible sin dificultar el inicio de
impacto.

97
Lógica-A, ajustada durante la perforación:
1. Verifique que la presión del amortiguador está ajustada a "ajuste presión del amortiguador".

2. Comience la perforación. Haga un buen anillado del pozo y luego active presión alta de impacto.

3. Lentamente disminuya la presión de avance mientra observa el manómetro del amortiguador.

4. La presión de impacto deberá cambiar de alta a baja cuando las caídas de presión del amortiguador este
por debajo de 50 bares.

5. Si es necesario: Ajuste la válvula lógica-A contra sentido reloj para bajar el ajuste y en sentido reloj
para aumentarlo.

Lógica-J, ajustada durante la perforación:

1. Verifique que la presión del amortiguador está ajustada a "ajuste presión del acumulador".

2. Comience la perforación en la presión baja de impacto.

3. Aumente la presión de avance hacia el máximo mientra observa el manómetro del amortiguador.

4. Cuando la presión del amortiguador excede los 120 bares, el impacto se debe auto detener.

5. Si es necesario, ajuste la válvula lógica-J contra sentido reloj para bajar el ajuste o en sentido reloj para
aumentarla.

¡Nota! Durante este ajuste aumenta el riesgo de quedarse atorado en el pozo debido al aumento de la
presión de avance.
¡Nota! En condiciones de roca suave puede ser difícil de obtener la fuerza de la presión del
amortiguador lo suficientemente alta. En este caso el regulador de presión del amortiguador puede ser
ajustado temporalmente a 120 bares.

Ajustando en el taller.
Lógica-I, ajustada en el taller:
1. Desconecte y tapone la manguera de presión de impacto en la perforadora.

2. Eche a andar el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el switch S130 hacia la posición de
perforación.

3. Ajuste la presión del amortiguador a 45 bares, lea en el manómetro del amortiguador en la cabina.

4. Active el avance de la perforadora adelante. Esto es requerido para habilitar la activación de impacto en
la perforadora COPROD (lógica-O). Cuando la perforadora casi alcanza su posición inferior final, el
impacto será detenido por la verificación de detención de impacto. Esto puede ser evitado agregando 0.5
m en el parámetro para "Detención de impacto". Tome notas para ¡El ajuste original!

5. Active la presión baja de impacto. Verifique la presión en el manómetro de impacto en la cabina.

6. Lentamente ajuste la válvula lógica-I adentro y afuera para encontrar el punto de activación en donde
la presión de impacto desaparece del manómetro. En sentido reloj aumenta el punto de activación y
contra sentido del reloj lo desminuye. Finalmente, ajuste lentamente en contra sentido del reloj hasta que
la presión de impacto aparezca en el manómetro otra vez.

7. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que el
impacto es detenido cuando la presión del amortiguador está por debajo de los 45 bares.

98
7. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que el
impacto es detenido cuando la presión del amortiguador está por debajo de los 45 bares.

8. Desactive el impacto y el avance y detenga el motor de diesel

9. Apriete la contra tuerca de la válvula lógica-I sin cambiar el ajuste, reingrese el parámetro ajustado
para " Detención de impacto " y reconecte la manguera de presión de impacto en la perforadora.

10. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo a "ajuste presión del amortiguador". Verifique a través
de la prueba de perforación que el impacto no puede ser activado a menos que el bit de la perforadora se
presione contra la roca y el impacto pueda ser activado cuando el bit es presionado contra la roca con la
presión de avance estrangulada.

Lógica- O, ajustada en el taller:

1. Desconecte y tapone la manguera de presión de impacto en la perforadora.

2. Eche a andar el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el switch S130 hacia la posición de
perforación.

3. Ajuste la presión del amortiguador a 50 bares para vencer la válvula lógica-I (permitiendo la activación
de impacto sin tener contacto con la roca).

4. Active la presión de avance adelante. Esto es requerido para permitir la activación de impacto en la
perforadora COPROD (lógica- O). Cuando la perforadora casi alcanza su posición inferior final, el
impacto se detendrá por la verificación de la detención de impacto. Esto puede ser evitado agregando 0.5
m en el parámetro para "Detención de impacto". Tome notas ¡El ajuste original!

5. Active la presión baja de impacto. Verifique la presión en el manómetro de impacto en la cabina.

6. Ajuste la presión de estrangulación de avance a 5 bares por debajo de ajuste normal, ejemplo. 45 bares.

7. Lentamente ajuste la válvula lógica-O adentro y afuera para encontrar el punto de activación donde la
presión de impacto desaparece del manómetro. En sentido reloj aumenta el punto de activación y contra
sentido reloj lo desminuye.

8. Verificación: Incremente y desminuya la presión de estrangulación de avance para comprobar que el

impacto es detenido en el valor determinado.

9. Desactive el impacto y el avance y detenga el motor de diesel.

10. Apriete la contra tuerca de la válvula lógica-O sin cambiar el ajuste, reingresar el parámetro ajustado
para " Detención de impacto " y reconecte la manguera de presión de impacto en la perforadora.

11. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo a "ajuste presión del amortiguador". Verifique a través
de la prueba de perforación que el impacto es detenido inmediatamente cuando el avance de la
perforadora es detenido o se encuentra en avance en retroceso.

Lógica A, ajustada en el taller:

1. Desconecte y tapone la manguera de presión de impacto en la perforadora.

2. Eche a andar el motor de diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el switch S130 en perforación.

3. Ajuste la presión del amortiguador a 50 bares, lea en manómetro de impacto de la cabina.

4. Active la presión de avance adelante. Esto es requerido para permitir la activación de Impacto en la
perforadora COPROD (lógica- O). Cuando la perforadora casi alcanza su posición inferior final, →

99
el impacto es detenido por la verificación de detención de impacto. Esto puede ser evitado agregando 0.5
m en el parámetro para "Detención de impacto". Tome notas ¡El ajuste original!

5. Active la rotación de la perforadora.

6. Active la presión alta de impacto. Verifique la presión en el manómetro de impacto en la cabina.

7. Lentamente ajuste la válvula lógica-A adentro y afuera para encontrar el punto de activación donde la
presión de impacto cambia de alta a baja. En sentido de reloj aumenta el punto de activación y contra
sentido reloj lo desminuye. Finalmente, ajuste lentamente a en sentido reloj hasta que el impacto cambie a
bajo.

8. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que la
presión de impacto cambiará cuando la presión del amortiguador pase los 50 bares.

9. Desactive el impacto y el avance y detenga el motor de diesel.

10. Apriete la contra tuerca de la válvula lógica-A sin cambiar el ajuste, reingrese el parámetro ajustado
para "Detención de impacto " y reconecte la manguera de presión de impacto en la perforadora.

11. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo a "ajuste presión del amortiguador". Verifique a través
de la prueba de perforación que la presión de impacto cambie de alta a baja cuando las caídas de presión
del amortiguador esta por debajo de 50 bares si la presión de avance es reducida.

Lógica-J, ajustada en el taller:

1. Desconecte y tapone la manguera de presión de impacto en la perforadora.

2. Eche a andar el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el switch S130 hacia la posición de
perforación.

3. Ajuste la presión del amortiguador a 120 bares, lea en manómetro del amortiguador en la cabina.

4. Active la presión de avance adelante. Esto es requerido para permitir la activación de impacto en la
perforadora COPROD (lógica- O). Cuando la perforadora casi alcanza su posición inferior final, el
impacto es detenido por la verificación de detención de impacto. Esto puede ser evitado agregando 0.5 m
en el parámetro para "Detención de impacto". Tome notas ¡El ajuste original!

5. Active la presión baja de impacto. Verifique la presión en el manómetro de impacto en la cabina.

6. Lentamente ajuste la válvula lógica-J adentro y afuera para encontrar el punto de activación donde la
presión de impacto desaparece del manómetro. En sentido de reloj aumenta el punto de activación y
contra sentido de reloj lo disminuye. Finalmente, ajuste lentamente a sentido de reloj hasta la presión de
impacto desaparezca del manómetro otra vez.

7. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador una pocas veces para verificar que el
impacto es detenido cuando la presión del amortiguador excede 120 bares.

8. Desactive el impacto y el avance y detenga el motor de diesel.

9. Apriete la contra tuerca de la válvula lógica-J sin cambiar el ajuste, reingrese el parámetro ajustado
para " Detención de impacto " y reconecte la manguera de presión de impacto en la perforadora.

10. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo a "ajuste presión del amortiguador". Verifique a través
de la prueba de perforación que el impacto es detenido cuando la presión del amortiguador excede 120
bares si la presión de avance es aumentada al máximo.

100
Válvulas lógicas relacionadas.
• Lógica-D. Esta es activada por la señal piloto para la rotación de la perforadora en
sentido de las manecillas del reloj. Esto quiere decir que el sistema DPC-I está sólo
vigente cuando la rotación de la perforadora esta activada. Cuando la válvula lógica-D
es cerrada la presión del amortiguador es abierta hacia el sistema de presión de la
bomba 1. Esto quiere decir que cuando la rotación no esta activada, la presión de
impacto será de acuerdo a la posición del switch de control de impacto S446A / B, sin
distinción de la presión del amortiguador.
• Lógica-C. Esta es activada a través de Y101B (presión baja de impacto activada).

Nota: La presión de impacto tiene la misma presión de la bomba, la presión de impacto

viene desde la bomba 1. En el diagrama son distinguidos por dos colores diferentes para
identificar sus circuitos.

Cuando el botón S446B es activado para el impacto alto, la válvula solenoide Y101A es
activada. El aceite de Y101A activa la válvula lógica-B, permitiéndole a la presión de la
bomba pasar a través de ella. La presión adecuada del amortiguador activa la válvula
lógica-I, dirigiendo la presión de impacto hacia las válvulas lógica-Q y lógica-E. La
activación de la válvula Lógica-Q asegura que la presión de martillo sea liberada. La
válvula lógica-E activada dirige la presión de la bomba hacia la válvula de alivio 47f
bajo la condición de que la válvula lógica-A este activada.

Esto significa que con DPC-I la presión de la bomba 1 es controlada por la presión del
amortiguador. La presión adecuada del amortiguador activa la válvula lógica-A cuando
la rotación en el sentido de las manecillas del reloj esta activada. Pero cuando la presión
del amortiguador cae debajo del preajuste de la válvula lógica-A (ajustable), la presión
de la bomba es entonces dirigida desde la válvula de alivio 47f hacia la válvula de
alivio 47e. (Vea figura arriba).

101
20. Colector de polvo, DCT

Condiciones para las funciones de succión del DCT:

• El switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• El switch de carga del compresor S180 debe ser activado => D552-CH9 / ON.
• El switch de aire de barrido/impacto S446A o S446B debe ser activado, en
cualquiera de los modos de aire de barrido/impacto => D550-CH9/10 / ON.
• El switch S181 debe estar en la posición de succión => D552-CH12 / ON.

El sistema DCT incluye funciones para poner en funcionamiento el ventilador, controlar

la succión ON/OFF y limpiar los filtros. La fuerza hidráulica le es suministrada desde
la bomba 3.

Sistema hidráulico DCT.

Cuando el switch de perforación / traslación S130 está en la posición perforación, se
activada el motor del ventilador DCT a través de la válvula solenoide Y250. Esto quiere
decir que el ventilador corre tan pronto como el switch esta en la posición de traslación
pero la succión no será posible hasta que la salida de la caja del ventilador no sea
abierta. La velocidad del motor del ventilador DCT 14 es ajustada por la válvula de
alivio de presión 13a a alrededor de 5800 rpm @ 150 bares para L7, L7CR; y para L8
alrededor de 5000 rpm @ 150 bares.
La velocidad puede variarse ajustando el tornillo en la válvula de alivio de presión 13a.

Cuando el motor del ventilador es detenido girando el switch S130 fuera de la posición
de perforación, la válvula de alivio operada por piloto 13b actúa como un freno. Esta
crea una presión opuesta en la línea de retorno cuando este no esta siendo piloteado por
la presión de la bomba y está ajustada para detener el ventilador en 8 segundos.
El tiempo de detención puede variarse ajustando el tornillo en la válvula de alivio de
presión 13b.

El drenaje del motor del ventilador esta conectado con el restrictor 15 para mantener
una cantidad suficiente de aceite dentro de la caja de drenaje con el propósito de
enfriar.

102
 La figura: ejemplo, los circuitos DCT de L7 y L7CR

Sistema eléctrico DCT

Iniciando la succión DCT.

La salida de la caja del ventilador es operada por un cilindro neumático controlado por
la válvula solenoide Y253. La válvula solenoide Y253 es controlada por salida PLC
X18-7 y es activada si el switch S181 es activado (entrada D551-CH12) y si el switch
S446 está en posición reducida o total de aire de barrido/impacto (entrada D550 CH-
9/10). Para activar solo el aire de barrido, presione el switch S446A menos que 0.5
segundos, para iniciar el impacto, presione el switch S446A más que 0.5 segundos.
Normalmente, el switch S181 es mantenido en la posición ON o activado para permitir
que la succión sea automáticamente controlada por el switch de impacto.

Limpiado de filtros DCT.

Cuando la salida PLC X18-7 es activada, también se activan alternadamente las cuatro
válvulas que limpian los filtros Y251A-D. Las válvulas de limpieza de los filtros
rápidamente se abren y se cierran para crear un shock de presión de aire comprimido
para limpiar los filtros.
La longitud de cada pulso de limpiado puede ser ajustado en el campo de ingreso de
datos del display "Time pulse". El tiempo entre cada pulso puede ser ajustado en el
campo de ingreso de datos del display "Pulses /minute". El tiempo del pulso es ajustado
a 0.5 segundos (puede ser establecido a 1 segundo) y el pulso puede ser ajustado entre 6
a 20 veces por minuto, dependiendo de la humedad del polvo de la perforación.

103
Si el polvo está húmedo el pulso es ajustado al máximo de 20 veces por minuto, si el
polvo de la perforación está muy seco el pulso es ajustado al mínimo de 6 veces por
minuto. El ajuste de fábrica es de 10 pulso /minuto.

Cuando el switch DCT S181 es desactivado o cuándo el impacto es cortado por el

switch S446, el sistema de control activa las válvulas Y251A-D simultáneamente para
limpiar los filtros DCT. El tiempo de limpiado puede ser ajustado en el campo de
entrada de datos del display "Extended time".

Sistema de aire DCT.

El suministro de aire para el DCT es limitado a 7 bares por válvula reductora de presión
y protegido por una válvula de seguridad de 8.5 bares. Las válvulas solenoide Y251A-
D se abren alternadamente para limpiar los filtros DCT.

Parámetros ajustables DCT.

• Time pulse - longitud del pulso, ejemplo; el tiempo de la señal.
• Pulses /minute - cantidad de pulsos que hay por minuto.
• Extended time - tiempo total del ciclo de limpiado (después de detener la
perforación).

104
21. Funciones protectoras.
Sistema RPC-F -L7 (40).
RPC-F, es la abreviación de presión de Rotación y control de avance.
Cuando se esta perforando, la sarta de perforación debe tener un cierto torque de
rotación para mantener apretadas todas las barras acopladas. Las uniones sueltas
incrementarán la pérdida de energía de impacto transmitida al bit de perforación y
dañarán las pistas de los hilos de la perforadora forjando roturas como un posible
resultado.
Sin embargo, un torque de rotación demasiado alto también tiene desventajas:

• Las coplas pueden quedar "sobre-apretadas", lo cual lo hace difícil para aflojar las
coplas al retirar la sarta de perforación.
• Cargas demasiado altas en el mando de rotación de la perforadora, acortando así la
la vida útil.
• La rotación vibrante podría causar que el anti atascamiento se active a menudo.

El torque de rotación es logrado por la fuerza de avance y variará dependiendo de las

diferentes capas de la roca. El sistema RPC-F adaptará la fuerza de avance durante la
perforación, manteniendo sólo el torque de rotación requerido. La válvula RPC-F 44,
sensa la presión en el circuito de rotación (torque de rotación) y varía la presión de
avance entre los ajustes de la válvula de alta presión de avance 47b y los de la válvula
de baja presión de avance 47a para mantener el torque de rotación requerido.

105
La relación de trabajo entre el sistema RPC-F y el anti atascamiento es que; el sistema
RPC-F trata de impedir la activación del anti atascamiento. Pero una vez que el sistema
RPC-F no puede soportar más, ejemplo: cuando el bit de perforación se pega, el anti
atascamiento asume el control sobre la presión de avance y de rotación, manteniendo el
torque de rotación requerido.

Sistema Anti atascamiento.

Dispositivos
La perforadora es equipada con dos tipos de dispositivo de anti atascamiento.
• Switch de flujo de aire de barrido - L7 (40), L7 (40) CR.
• Switch de presión de rotación - Todo los tipos de perforadoras.
Ambos cambian la dirección desde avance hacia adelante para avance hacia atrás, si la
activación del aire de barrido es insuficiente o si la presión de rotación es demasiado
alta, para evitar atorarse.

Función lógica de la palanca de perforación.

El anti atascamiento invierte la dirección de avance, jalando la palanca de perforación
para retroceder con el avance, da como resultado el movimiento de avance hacia
adelante. Para evitar esto existe un switch de presión B262, conectado a la línea de
presión piloto para el avance hacia atrás. El switch B262 está conectado al PLC entrada
X16-16, el cuál cuando se activa, inhibe el anti atascamiento salida X11-11.

Switch de flujo de aire de barrido, B142 L7 (40), L7 (40) CR.

Condiciones para que el switch de flujo active la función de anti atascamiento:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• Switch de carga del compresor S180 debe ser activado => D552-CH9 / ON.
• Switch de aire de barrido S100 en posición de aire de barrido total D551-CH1 / ON.
• Switches de Barrido / impacto S446A o S446B deben ser activados, en modo de
impacto o de barrido => D550-CH9/10 / ON.
• Switch de presión B262 no activado = > PLC entrada X16-16 / OFF.
• Señal desde el switch de flujo B142 = > PLC salida X11-7 / ON.
Resultará en:
• Solenoide Y109 será activado = > PLC salida X11-11 / ON.
NOTA: El anti atascamiento será activado a lo menos por de 2 sec.

El switch de flujo está conectado después de las válvulas de aire de barrido y sensa la
caída de presión sobre una restricción, venturí del tubo en la línea del aire de barrido.
La diferencia de presión entre las dos conexiones mantiene el contacto del switch de
flujo abierto.
Un flujo demasiado pequeño o perdidas de flujo, por ejemplo: si el bit esta tapado,
significa que la caída de presión desminuirá o se perderá. Esto permitirá que el
contacto se cierre y envíe una señal al PLC entrada X11-7. Pasando esta señal, al PLC
salida X11-11 activando el solenoide Y109, para que invierta la señal piloto de la
palanca de perforación.

106
En un evento semejante la perforadora retrocederá la dirección de avance hasta que la
caída de presión del flujo de aire retorne a la normalidad. Cuando la perforación es
reiniciada después de una acción de anti atascamiento, se activan las presiones para
anillar el pozo por un período de 4 segundos antes de retornar a las presiones máximas.

Ajustando B142 L7 (40), L7 (40) CR.

El switch de flujo de aire de barrido sólo puede ser ajustado durante la perforación y con
el aire de barrido total activado.
1. Destornille la cubierta del switch de flujo.
2. Perfore casi hasta la máxima profundidad que se pueda perforar en el sitio. Asegúrese
que el aire de barrido total este activado, switch S100, en posición (a). (Vea figura
debajo).
3. Devuelva el tornillo de ajuste (1) anti sentido de las manecillas del reloj hasta que la
perforadora comience a dar marcha atrás. La figura más alta en la escala de ajuste,
será lo más sensitivo del switch de flujo. El ajuste de fábrica es 30 bares.

107
4. Gire el tornillo de ajuste (1) en sentido de las manecillas del reloj hasta que la
perforadora regresa hacia abajo.
5. Perfore otro pozo para comprobar que el switch de flujo no esta involuntariamente
activado a causa de un ajuste demasiado sensitivo. Si es así, regrese el tornillo de
ajuste una pequeña cantidad de hilos más.
6. Ensamble la cubierta del switch de flujo.

Cuando se cambia la dimensión del bit de perforación o el acero de perforación (barra),

o si la profundidad del pozo es cambiada, puede que sea necesario reajustar el switch
de flujo para mantener una buena protección del anti atascamiento.

Switch de presión de rotación B134- L7 (40), L7 (40) CR, L8 (30).

Condiciones para que la presión de rotación active la función de anti atascamiento:

• Switch S130 en posición de perforación =>D552-CH1 / ON.
• Switch de impacto S446A o S446B deben estar activados => D550-CH9/10/ON.
• Switch de presión B262 no activado = > PLC entrada X16-16 / OFF.
• Señal del switch de presión B134 = > PLC entrada X11-6 / ON.
Resultará en:
• Solenoide Y109 será activado = > PLC salida X11-11 / ON.
NOTA: El anti atascamiento será activado a lo menos por 2 sec.

El switch de presión de rotación B134 sensa la presión de rotación durante la

perforación. Una presión de rotación drásticamente incrementada puede ser una
indicación de que el bit de perforación se atoró. Si la presión de rotación excede el
valor preajustado del switch de presión de rotación que es 80 bares (ajuste de fabrica),
el switch de presión de rotación será activado y enviará una señal al PLC en la entrada
X11-6.
Pasando esta señal, al PLC salida X11-11, lo que invertirá las señales piloto de la
palanca de perforación activando la válvula del solenoide Y109. El resultado es que la
perforadora retrocede en la dirección de avance hasta que la presión de rotación haya
descendido debajo del valor ajustado. Cuando la perforación es reiniciada después de
una acción de anti atascamiento, se activarán las presiones para anillar el pozo por un
período de 4 segundos antes de retornar a las presiones máximas.

108
Ajustando B134
El ajuste de la presión de activación del anti atascamiento es hecha por si mismo en el
switch de presión B134. La presión de activación puede ser difícil de ajustarse durante
la perforación esto es usualmente difícil por que se debe forzar la presión de rotación
que es suficientemente alta. En su lugar, se puede hacer una simulación.
¡Advertencia! Durante el ajuste, la perforadora retrocederá automáticamente.
1. Gire la manilla para el ajuste de la velocidad de rotación de la perforadora anti
sentido de las manecillas del reloj hasta que la presión del resorte es liberada. La
velocidad de rotación ahora será 0 rpm.
2. Avance la perforadora hacia abajo hasta que el manguito de acoplamiento del
acero esté en el soporte superior del acero de perforación. Cierre el soporte de acero
de perforación para bloquear el manguito.
3. Active la rotación de la perforadora.
4. Active el avance de la perforadora.
5. Lentamente gire el control de velocidad de rotación en sentido de las manecillas del
reloj mientras observa en el manómetro la presión de rotación. Cuando la presión
exceda el valor preajustado del switch de presión B134, la dirección de avance
cambiará. Esto puede verse como la presión de avance gira a 0 (cero) y la perforadora
trata de tirar del soporte del acero de perforación.
6. Gire el control de presión de rotación anti sentido de las manecillas del reloj para
disminuir la presión de rotación y permitir que el avance cambie de retroceso
hacia adelante.
7. Si el ajuste necesita ser cambiado éste puede hacerse girando el tornillo de ajuste en
B134 en sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión de activación o
anti sentido de las manecillas del reloj para disminuirla.
8. Repita puntos 1 al 6 para verificar el nuevo ajuste.
9. Reajuste la velocidad de rotación para normalizar.

109
Avance & presión de la bomba durante el anti atascamiento L740, L740CR
Impacto y presión de la bomba 1:
Cuándo el avance hacia atrás es automáticamente activado durante el anti atascamiento,
el PLC desactiva la salida X11-9 para la activación de impacto. Esto desactiva Y101A
y deja la válvula lógica B inactiva por lo tanto bloquea el acceso para las válvulas de
alivio de presión 47e y 47f que controlan la presión de la bomba 1. La presión del
sistema de la bomba 1 es entonces limitada por válvula de alivio de presión 4d,
conjuntamente con la presión delta-p, la bomba 1 trabajará en 250 bares (LS línea de
retorno + Delta-p).
Presión de avance:
La activación de Y109 causará que la válvula lógica-F bloqué el acceso hacia las
válvulas de control de presión de avance 47a y 47b para el avance hacia adelante. La
presión de la bomba 1 pasará hacia la válvula direccional de avance 4f, esta luego es
limitada por una válvula de retención 4m ajustada a 190 bares para avance en retroceso.

Presión de avance durante el anti atascamiento en - L8 (30).

Cuando el retroceso del avance es automáticamente activado durante el anti
atascamiento, la activación de Y109 causará que la válvula lógica-F bloqué el acceso
hacia las válvula de control de presión de avance 47a y 47b para el avance hacia
adelante. La presión de la bomba 1 pasará hacia la válvula direccional de avance 4f,
esta luego es limitada por la válvula de retención 4m ajustada a 190 bares para avance
en retroceso.

110
22. Mediciones de longitud.
Mediciones de profundidad del pozo.
Los datos del sensor de pulsos B172 son manejados para medir la longitud del pozo,
con una señal de detención para la perforación cuando la longitud ajustada es alcanzada.
Una selección puede ser hecha entre la profundidad del pozo y la longitud del pozo que
detiene la perforación.

Figura 1.

La primera fila en la vista del menú (figura 2, 3) muestra la longitud y profundidad

real del pozo.
• La longitud del pozo es el número real de metros que han sido perforados.
• La profundidad del pozo es la distancia vertical desde el nivel del suelo hasta el
fondo del pozo.
La longitud y la profundidad del pozo pueden ser ajustadas en un menú, presione la
tecla enter según la selección en figura 1.

Figura 2.

El valor en el cuadro del box muestra la longitud y la profundidad de pozo requerido.

La longitud o la profundidad pueden ser ajustadas desde 0.1m - 99.9m. Cuando el pozo
ha alcanzado la profundidad y la longitud requerida el PLC automáticamente
establecerá la salida de perforación "baja". La perforación puede continuar,
reanudándose las funciones de perforación.

111
La segunda fila exhibe la tasa de penetración.
La tercera fila exhibe la posición del bit de perforación.

Figura 3.

EJEMPLO: Si el pozo es de 10m la primera fila mostrará 10m. Si el acero de

perforación es retrocedido, la posición del bit de perforación iniciará el conteo en
retroceso para informar al operador de la distancia desde el bit hacia el fondo del pozo.

: Reanudación de la profundidad del pozo.

: Números de acoples realizados.

La última fila exhibe el número total de metros perforados. Este parámetro puede ser
puesto a cero.

: La activación del sensor del láser. Refiérase al capítulo "Sensor del

láser” (Opcional).

El sistema de medición de longitud del pozo trabaja en estrecha relación con el sensor
B104. Toda vez que el carro de la perforadora pasa a través de sensor B104 desde
arriba, la posición del carro es calibrada, así el carro siempre se encuentra en la
posición correcta en la viga de avance. Refiérase a la sección "Avance rápido", el
párrafo" Calibrando a B172 " para más información.

112
Condiciones básicas para la mediciones:
• La longitud correcta del acero de perforación debe ser escogida en el menú de acero
de perforación.
• El sistema de medición de longitud debe ser puesto a cero antes de iniciar de la
perforación.
• El impacto debe ser activado para las mediciones de la longitud y la profundidad del
pozo. La posición del bit será medida aún sin impacto.

Durante la manipulación de la barra, el sistema HEC pausa la medición de la longitud y

la profundidad de la perforación. Esto quiere decir que la distancia negativa creada
cuando se regresa hacia arriba para adherir una nueva barra no es considerada por el
sistema.
El inicio de la pausa es definido por una señal proveniente de un switch de presión
B128 junto con otras condiciones. B128 es activado al desenroscar la perforadora de la
barra.

Condiciones para bloquearse:

• El soporte del acero de perforación superior cerrado (para RHS 102); La mesa de
quiebre inferior cerrada (para RHS140).
• Desenroscado activado = > B128 activado.
• El impacto interrumpido.

Para salir del stand by y volver a entrar en el modo de medición después de adherir un
acero de perforación, las siguientes condiciones deben cumplirse.

Condiciones para reiniciar las mediciones después del manejo de la barra:

• El soporte del acero de perforación superior abierto (para RHS 102); La mesa de
quiebre inferior abierta (para RHS 140).
• El impacto activado.
• El carro de la perforadora debe ser replegado a la posición superior, ejemplo. 90 %
de la longitud de la barra escogida.

Activación de la detención de la perforación para la profundidad

alcanzada.
La activación de la detención de la perforación para la profundidad alcanzada es una
función incorporada en el sistema HEC. Cuando los metros perforados exhibidos en el
display 10.00 m se igualan a los metros que han sido introducido 10.00 m, todas las
funciones de la perforadora serán detenidas.

113
23ª. Sistema de manipulación de barras RHS 102.

Condiciones comunes para todas las funciones RHS:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.
• Switch B379 (operador en el asiento) debe estar activado => D550-CH1 / ON.
• Switch control de impacto S446A / B debe estar desconectado D550-CH9/10 /
OFF.

Las funciones para los diferentes movimientos que manipulan la barra son
eléctricamente operados por la palanca de control RHS S111. La palanca de control le
envía una señal al PLC el cual, cuando las entradas correctas están presentes, activa la
correspondiente válvula hidráulica para realizar uno de los siguientes movimientos:

Palanca de perforación S111

Transferencia de barras Rotación del carrusel Pinzas para las barras
- Hacia el carrusel - En sentido del reloj - Agarre firme
- Hacia el centro de la - Contra sentido del - Guía de las
perforadora reloj mordazas
- Pinzas abiertas

La fuerza hidráulica es suministrada desde la Bomba 1 y es limitada a 200 bares por la

válvula reductora de presión 91. Algunas funciones tienen presión individual reducida
para aumentar el límite de la presión.

114
Transferencia de barras.
Los movimientos desde el carrusel hacia el centro de la perforadora se aplican a un
conjunto de condiciones, Las secuencias de los movimientos estarán descritas en
diferentes etapas.

Hacia el centro de la perforadora con una barra.

REQUIRIMIENTO: El carrusel esta cargado, las pinzas están en el carrusel sosteniendo

la barra que será movida, el estado inicial del agarre debe ser de un agarre fuerte.

La palanca de control S111 es mecánicamente enganchada durante este movimiento,

esto quiere decir que la palanca se debe empujar hacia adelante y debe permanecer allí,
en lugar de retornar por resorte hacia la posición central. Con la palanca en la posición
correcta realice el movimiento completo hasta que la barra sea movida hacia el centro
de la perforadora. Esta función ha sido introducida para impedir que las pinzas
automáticamente suelten el agarre cuando se mueven hacia el centro de la perforadora.

El aflojamiento del agarre puede ser logrado moviendo la palanca hacia la posición
neutral, cuando el brazo ha alcanzado su posición final (En el centro de la perforadora).

Etapa de agarre. → S111 Etapa de retorno a neutral. → Etapa aflojado del

agarre.

115
¡Nota! Siempre suelte las pinzas de agarre de la barra antes de que los hilos se
enrosquen para dejar que la barra pueda rotar. De otra manera los hilos se dañarán
fácilmente.
Condiciones adicionales:
- El sensor B118 activado, PLC entrada X10-5 / ON. (Brazo en el carrusel.)
- Las pinzas en la barra deberán estar agarrada fuertemente durante este
movimiento, como en el PLC las salidas X12-8 y X12-3 sean desactivadas.
Esto es también la condición normal de las pinzas.
- La palanca de control RHS S111 hacia la posición (b), entrada D551-CH3 / ON.
Cuando se encuentren todas las condiciones, estas dos funciones darán lugar a:
• La válvula solenoide Y301B será activada por el PLC salida X12-5. La velocidad
del cilindro es limitada por el restrictor 82. (Inicio de la transferencia de la barra
hacia el centro de la perforadora). Cuando el brazo de transferencia de barra ha
alcanzado la posición del centro de la perforadora, el sensor B120 se activará en el
PLC entrada X10-3 / ON. Esto resultará en:
• En el PLC la salida X12-5 / ON, Y301B será activada. (La transferencia de la barra
hacia centro de la perforadora es detenida mecánicamente).
SECUENCIA COMPLETADA.

Hacia el carrusel sin una barra.

REQUERIMIENTO: El carrusel todavía podría tener barras en él o no, el brazo tiene

que regresar hacia dentro del carrusel para tomar la próxima barra de perforación;
también para permitir continuar con la perforación.
Condiciones adicionales:
- Sensor B120 activado, en el PLC la salida X10-3/ON. (Brazo en el centro de la
perforadora.)
- El botón de la parte superior de la palanca de control RHS S111 oprimido,
entrada D551-CH6. Las pinzas de la barra deberán ser abiertas durante este
movimiento.
- La palanca de control RHS S111 hacia la posición (a), entrada D551-CH2
/ON.
Cuando se encuentran todas las condiciones, esta función dará lugar a:
• La válvula solenoide Y300 será activada por el PLC salida X12-3. (Las pinzas de la
barra se abren).
• La válvula solenoide Y301A será activada por el PLC salida X12-4. La velocidad
del cilindro es limitada por el restrictor 82. (El brazo inicia la transferencia hacia el
carrusel.) Cuando el brazo de transferencia de la barra ha alcanzado la posición en el
carrusel, el sensor B118 será activado, PLC entrada X10-5 / ON.
Esto resulta en:
• En el PLC la salida X12-4 / ON, Y301A se activará. (El brazo de transferencia hacia
el carrusel se detiene mecánicamente).
SECUENCIA COMPLETADA.

116
Hacia el carrusel con una barra.

REQUERIMIENTO: El carrusel vacío o no, se supone que las barras deben ser
regresada de nuevo al carrusel.
Condiciones adicionales:
- Sensor B120 activado, en el PLC la entrada X10-3 / ON. (Brazo en centro de la
perforadora).
- Las pinzas de la barra deberán estar en agarre fuerte durante este movimiento
como en el PLC las salidas X12- 8 y X12-3 se desactivarán. Esto es
también la condición normal de las pinzas.
- La palanca de control RHS S111 hacia la posición (a), entrada D551-CH2 / ON.
Cuando se encuentren todas las condiciones, estas dos funciones darán lugar a:
• La válvula solenoide Y301A será activada por el PLC la salida X12-4. La velocidad
del cilindro es limitada por el restrictor 82. (Inicio de transferencia de la barra hacia
carrusel).
Cuando el brazo de transferencia de la barra ha alcanzado la posición en el carrusel, el
sensor B118 será activado, en el PLC la entrada X10-5 / ON. Esto resultará en:
• En el PLC la salida X12-4 / ON, Y301A será activada. (La transferencia de la barra
hacia el carrusel se detiene mecánicamente).

SEQUENCIA COMPLETADA.

Hacia el centro de la perforadora sin una barra.

REQUERIMIENTO: El carrusel puede estar vacío o no, las pinzas están en estado de
agarre fuerte en el carrusel. Este es el caso cuando se ha realizado la perforación y las
barras están siendo sacadas y se necesitan recoger desde el centro de la perforadora.

Es necesario aflojar primero el agarre cuando las pinzas han sido movidas hacia el
centro de la perforadora, porque solo aflojando el agarre se puede permitir a la barra
superior girar fuera de la barra inferior y del bit de perforación el cual es sujetado en
el soporte del acero de perforación. Aflojar el agarre puede ser logrado jalando la
palanca hacia la posición neutral. El cambio manual es necesario aquí antes que la
palanca sea trabada en esta posición.
Una vez que la barra superior ha sido desenroscada, el agarre fuerte necesita ser
activado nuevamente para permitir desenroscar ahora la perforadora. El agarre fuerte
puede ser logrado jalando la palanca para atrás hacia la posición "Brazo hacia el centro
de la perforadora", quebrantando así las condiciones para aflojar el agarre.

117
Etapa aflojado del agarre → S111 Brazo hacia el centro de la perforadora → Etapa de agarre fuerte

Condiciones adicionales:
- Sensor B118 activado, en el PLC la entrada X10-5 / ON. (Brazo en carrusel).
- Palanca de control RHS S111, botón superior oprimido, entrada D551- CH6.
Las pinzas de la barra deberán estar con el agarre abierto durante este
movimiento.
- La palanca de control RHS S111 hacia la posición (b), entrada D551-CH3 / ON.
Cuando se encuentren todas las condiciones, esta función dará lugar a:
• La válvula solenoide Y300 será activada por el PLC la salida X12-3. (Las pinzas de
la barra se abren).
• La válvula solenoide Y301B será activada por el PLC la salida X12-5. La velocidad
del cilindro es limitada por el restrictor 82. (El brazo inicia la transferencia hacia el
centro de la perforadora).
Cuando el brazo de transferencia de la barra ha alcanzado la posición en el centro de la
perforadora, el sensor B120 será activado, en el PLC la entrada X10-3 / ON.

Esto resultará en:

• En el PLC la salida X12-5 / ON, Y301B será activada. (El brazo de transferencia
hacia el centro de la perforadora se detiene mecánicamente).

SECUENCIA COMPLETADA.

118
Rotación del carrusel.
Condiciones adicionales:
• Los brazos de las pinzas de la barra deben estar en posición del carrusel, sensor
switch B118 ON, en el PLC la entrada X10-5 / ON.
• Palanca de control RHS S111, botón superior oprimido, entrada D550-CH6 / ON.
• Palanca de control RHS S111, hacia la posición (c) o (d), entrada D550-CH4 o CH5
/ ON.
Las posiciones de las detenciones del carrusel son determinadas por los sensores B182
(CCW) y B183 (CW).
La válvula solenoide del motor de rotación del carrusel Y303A / B es activada por el
PLC en la salida X15-2 (CWW) y X15-1 (CW).
Cuando la rotación es activada esta continuará hasta que el sensor correspondiente sea
activado, otorgándole al PLC las entradas X14-8 y X13-1 respectivamente. La
velocidad de rotación es limitada por restrictor 84.
Para facilitar la rotación del carrusel, las pinzas de la barra deben estar en la posición
del carrusel para permitir la rotación, ejemplo. B118 activado
.
Pinzas de la barra.
Hay tres posiciones para las pinzas de la barra, las cuáles son controladas por las
válvulas solenoide Y300 y Y306.
o Agarre fuerte.
Condiciones adicionales:
Ninguna. El agarre fuerte de las pinzas esta en estado normal. Ninguna de las válvulas
solenoide son activadas con el resultado de que la presión de sistema de 200 bares, está
actuando para mantener las pinzas cerradas.
o Pinzas abiertas.
Condiciones adicionales:
• Palanca de control RHS S111, botón superior oprimido, entrada D550 CH6 / ON.
La válvula solenoide Y300 es activada por el PLC salida X12-3.
o Guía de agarre (agarre aflojado).
Condiciones adicionales:
• La palanca de control RHS S111 debe estar en posición intermedia, no debe haber
ninguna señal desde el switch RHS hacia el PLC.
• El sensor B120 es activado, en el PLC la entrada X10-3 / ON.
La guía del agarre sólo puede ser lograda cuando las pinzas de la barra están dentro de
la posición central de la perforadora y cuando no hay señales desde el switch RHS
hacia el PLC.

La válvula solenoide Y306 en el bloque de la válvula de la guía de agarre 80, es

activada por el PLC en la salida X12-8. En este caso, la presión de las pinzas es
ajustada por la válvula de alivio de presión 80a ajustada a 10 bares (Ajustes, ver figuras
de la pagina siguiente). El restrictor de 0.6 mm 80b limitará la cantidad de aceite al
sobre exceder la válvula de alivio. La presión para los cilindros será justo la cantidad
adecuada para soportar el peso de la barra de perforación sin obstruir la rotación de la
barra en las pinzas.

119
120
Retenedor de la manga (Opcional).
Condiciones adicionales:
• Palanca de control RHS S111 hacia la posición (b), entrada D551-CH3 / ON.
• El switch del retenedor de la manga S182 activado, entrada D551-CH13 / ON.
La válvula solenoide Y309 es activada por el PLC en la salida X15-3. La velocidad del
cilindro es limitada por el restrictor 83. El retenedor de la manga sólo puede ser
desdoblado cuando las pinzas de la barra están en la posición central de la perforadora
y en el modo de agarre fuerte. En los movimientos de transferencia de la barra que
incluyen " el brazo hacia el carrusel " las funciones son eléctricamente bloqueadas con
tal de que el retenedor de la manga sea activado.

Soporte del acero de perforación y capucha de succión.

Condiciones para estas funciones:
• El switch de Perforación / traslación S130 debe estar posición de perforación.

Soportes del acero de perforación, superior e inferior.

Los soportes del acero de perforación son controlados por los switches S119 (superior)
y S187 (inferior), los cuales operan las válvulas solenoide Y361A-B y Y350A-B
respectivamente. La velocidad del cilindro es limitada por los restrictores 85 y 86.

Capucha de succión.
La capucha de succión es controlada por el switch S167, el cual opera la válvula
solenoide Y357. La presión hidráulica hacia abajo es limitada por válvula reductora de
presión 88 ajustada 40 bares y la velocidad del cilindro es limitada por el restrictor 87.
NOTA: Es importante que durante la perforación, los soportes del acero de perforación
sean cuidadosamente manejados para impedir que las barras de perforación choquen
con ellos.

Winche de servicio (Opcional).

El winche de servicio es una función netamente hidráulica que trabaja aparte del PLC.
La válvula solenoide Y208 controla la dirección del movimiento y es activada por una
palanca que se sitúa en el soporte inferior del acero de perforación.

121
23b. Sistema de manipulación de barras RHS 140.

Condiciones comunes para todas las funciones RHS:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.

• Switch B379 (operador en el asiento) debe ser activado => D550-CH1 / ON.
• Switch control de impacto S446A / B debe ser desconectado D550-CH9/10 / OFF.

Las funciones de los diferentes movimientos que manipulan la barra son eléctricamente
operados por la palanca de control RHS S111. La palanca de control le envía una señal
al PLC, el cual cuando están las entradas correctas presentes, activa la correspondiente
válvula hidráulica para realizar uno de los siguientes movimientos:

Palanca de control RHS S111:

Transferencia de Compuerta Rotación del Pinzas de la Rotación de las
barras carrusel carrusel barra pinzas
- Hacia el - Sentido - Agarre - Hacia el
carrusel - Abierta reloj firme carrusel
- Contra - Hacia
- Hacia centro sentido - Guía de centro
perforadora - Cerrada reloj agarre perforadora
- Abierta

La fuerza hidráulica es suministrada desde la Bomba 1 y es limitada a 200 bares por la

válvula reductora de presión 97. Algunas funciones tienen presión individual reducida
para aumentar el límite de la presión.

122
Transferencia de barras.
La presión para los cilindros de transferencia de barra es limitada a 100 bares por la
válvula reductora de presión 83.
La compuerta del carrusel necesita ser abierta al mismo tiempo que se deja adentro o
afuera la barra, esta acción es realizada antes que la barra sea dejada dentro del carrusel
o retirada hacia el centro de la perforadora. Esta función es activada en conexión con la
activación de la transferencia de barra. En algunos movimientos hacia o desde el
carrusel y hacia el centro de la perforadora se aplican diferentes condiciones, la
secuencia de los movimientos se describen en las diferentes etapas.

Hacia el centro de la perforadora con una barra.

REQUIRIMIENTO: El carrusel cargado, las pinzas están en el carrusel sosteniendo una

barra la cual será movida, el estado inicial de las pinzas debe ser de un agarre fuerte.

La palanca de control S111 es mecánicamente enganchada durante este movimiento,

esto quiere decir que la palanca se debe empujar hacia adelante y debe permanecer allí,
en lugar de retornar por resorte hacia la posición central. Con la palanca en la posición
correcta lleve a cabo la secuencia completa hasta que la barra es movida hacia el centro
de la perforadora. La función ha sido introducida para impedir que las pinzas
automáticamente suelten el agarre cuando se mueven hacia el centro de la perforadora.
El aflojamiento del agarre puede ser logrado moviendo la palanca hacia la posición
neutral, cuando el brazo ha alcanzado su posición final (En el centro de la perforadora).

Etapa del agarre fuerte. → S111 Retorno a neutral. → Etapa aflojamiento del agarre.

123
¡Nota! Siempre suelte el agarre de las pinzas de la barra antes de que los hilos se
enrosquen para dejar que la barra pueda rotar. De otra manera los hilos se dañarán
fácilmente.
Condiciones adicionales:
- El sensor B118 es activado, en el PLC la entrada X10-5 / ON. ( brazo en el
carrusel).
- Las pinzas de la barra deben ser agarradas fuertemente durante este
movimiento, como en el PLC las salidas X12-8 y X12-3 sean desactivadas.
Esto es también la condición normal de las pinzas.
- La palanca de control RHS S111 hacia la posición (b), entrada D551-CH3 / ON.
Cuando se encuentren todas las condiciones , estas dos funciones darán lugar a:
• La válvula solenoide Y310 será activada por el PLC salida X15-4. La velocidad del
cilindro es limitada por el restrictor 86 (La compuerta del carrusel se abre).
• La válvula solenoide Y301B será activada por el PLC salida X12-5. La velocidad
del cilindro es limitada por el restrictor 82. (Se iniciará la transferencia de la barra
hacia el centro de la perforadora).

Cuando el brazo de transferencia de barra ha alcanzado la posición entre el carrusel

y el Centro de la perforadora, el sensor B119 se activará, en el PLC la entrada
X10- 2 /ON.
Esto resultará en:
• En el PLC la salida X12-5 / OFF, Y301B será desactivada. (La transferencia de la
barra hacia centro de la perforadora se detiene).
• En el PLC la salida X16-12 / ON, Y311B será activada. (Esto rotará las pinzas de la
barra desde la cara del carrusel hacia la cara del centro de la perforadora).

La secuencia de la rotación de las pinzas continuará por 3 segundos, después que:

• En el PLC la salida X16-12 / ON, Y311B será activada (Si bien Y311B es activada,
pero la rotación de las pinzas ha sido detenida mecánicamente).
• En el PLC la salida X15-4 / OFF, Y310 será desactivada (La compuerta del carrusel
se cierra).
• En el PLC la salida X12-5 / ON, Y301B será activada nuevamente (La transferencia
de la barra hacia el centro de la perforadora continúa).

Cuando el brazo de transferencia de la barra ha alcanzado la posición del centro de la

perforadora, el sensor B120 será activado, en el PLC la entrada X10-3 / ON .
Esto resultará en:
• En el PLC la salida X12-5 / ON, Y301B será activada. (La transferencia de barras
hacia el centro de la perforadora se detiene mecánicamente).
• En el PLC la salida X16-12 / ON, Y311B será activada. (La rotación de las pinzas
ha sido detenida mecánicamente).
• En el PLC X12-8 / OFF y X12-3 / OFF, Y306 y Y300 serán desactivadas (Agarre
fuerte).

SECUENCIA COMPLETADA.

124
Hacia el carrusel sin una barra.

REQUERIMIENTO: El carrusel todavía podría tener barras en él o no, el brazo tiene

que regresar hacia el carrusel para tomar la próxima barra de perforación; también para
permitir continuar con la perforación.

Condiciones adicionales:
- Sensor B120 activado, PLC salida X10-3/ON. ( Brazo en el centro de la
perforadora.)
- El botón superior de la palanca de control RHS S111 debe ser oprimido, entrada
D551-CH6 / ON . Las pinzas de la barra deberán ser abiertas durante este
movimiento.
- La palanca control RHS S111 hacia la posición (a), entrada D551-CH2 / ON.
Cuando se encuentren todas las condiciones, esta función dará lugar a:
• La válvula solenoide Y310 será desactivada por el PLC salida X15-4. (La
compuerta del carrusel se cierra).
• La válvula solenoide Y300 será activada por el PLC salida X12-3. (Las pinzas de la
barra se abren).
• La válvula solenoide Y301A será activada por el PLC salida X12-4. La velocidad
del cilindro es limitada por el restrictor 82. (El brazo inicia la transferencia hacia el
carrusel).
Cuando el brazo de transferencia de la barra ha alcanzado la posición entre el carrusel y
el centro de la perforadora, el sensor B119 será activado, PLC entrada X10-2 / ON.
Esto resultará en:
• En el PLC la salida X12-4 / OFF, Y301A será desactivada. (El brazo de
transferencia hacia el carrusel se detiene).
• En el PLC la salida X-18-1 / ON, Y311A será activada. (Esto rotará las pinzas desde
la cara del centro de la perforadora hacia la cara del carrusel).
La secuencia de la rotación de las pinzas continuará por 3 segundo, después que:
• En el PLC la salida X18-1 / ON, Y311A será activada. (Si bien Y311A es activada,
pero la rotación de las pinzas ha sido detenida mecánicamente).
• En el PLC la salida X12-4 / ON, Y301A será activada nuevamente. (El brazo de
transferencia continúa hacia el carrusel).

Cuando el brazo de transferencia de la barra ha alcanzado la posición del carrusel, el

sensor B118 será activado, en el PLC la salida X10-5 / ON.
Esto resultará en:
• En el PLC la salida X12-4 / ON, Y301A será activada. (El brazo de transferencia
hacia el carrusel se detiene mecánicamente).
• En el PLC la salida X18-1 / ON, Y311A será activada. (La rotación de las pinzas ha
sido detenida mecánicamente).
SECUENCIA COMPLETADA.

125
Hacia el carrusel con una barra.

REQUERIMIENTO: El carrusel vacío o no, se supone que las barras deben ser
regresada de nuevo hacia el carrusel.
Condiciones adicionales:
- Sensor B120 activado, PLC entrada X10-3 / ON. (Brazo en centro de perforadora).
- Sensor B178 desactivado, PLC entrada X16-1 / OFF (No hay barra en la salida del
carrusel).
- Las pinzas de la barra deberán estar en agarre fuerte durante este movimiento
como en el PLC las salidas X12- 8 y X12-3 son desactivadas. Esto es
también la condición normal de las pinzas.
- La palanca de control RHS S111 hacia la posición (a), entrada D551-CH2 / ON.
Cuando se encuentren todas las condiciones, estas dos funciones darán lugar a:
• La válvula solenoide Y310 será activada por el PLC salida X15-4. La velocidad del
cilindro es limitada por los rectrictores 86. (La compuerta del carrusel se abrirá).
• La válvula solenoide Y301A será activada por el PLC salida X12-4. La velocidad
del cilindro es limitada por el restrictor 82. (Inicio de transferencia de barra hacia
carrusel).

Cuando el brazo de transferencia de barra ha alcanzado la posición entre el carrusel y el

centro de la perforadora, el sensor B119 será activado, en el PLC entrada X10-2 / ON.
Esto resultará en:
• En el PLC la salida X12-4 / OFF, Y301A es desactivada (La transferencia de barra
se detiene).
• En el PLC salida X18-1 / ON, Y311A será activada. (Esto rotará las pinzas desde la
cara del centro de la perforadora hacia la cara del carrusel).
La secuencia de rotación de la pinzas continuará por 3 segundos después que:
• En el PLC la salida X18-1 / ON, Y311A será activada. (Si bien Y311A es activada,
pero la rotación de las pinzas ha sido detenida mecánicamente).
• En el PLC la salida X12-4 / ON, Y301A será activada nuevamente. ( La
transferencia de barras hacia el carrusel continúa).

Cuando el brazo de transferencia de barra ha alcanzado la posición en el carrusel, el

sensor B118 será activado, en el PLC la salida X10-5 / ON.
Esto resultará en:
• En el PLC la salida X12-4 / ON, Y301A será activada. (La transferencia de la barra
hacia el carrusel se detiene mecánicamente).
• En el PLC la salida X18-1 / ON, Y311A será activada. (La rotación de las pinzas ha
sido detenida mecánicamente).
• En el PLC la salida X15-4 / OFF, Y310 será desactivada. (La compuerta del carrusel
se cierra).
SEQUENCIA COMPLETADA.

126
Hacia el centro de la perforadora sin una barra.

REQUERIMIENTO: El carrusel puede estar vacío o no, las pinzas están en estado de
agarre fuerte en el carrusel. Este es el caso cuando se ha realizado la perforación, las
barras están siendo sacadas y se necesita recoger desde el centro de la perforadora.

Es necesario aflojar primero el agarre cuando las pinzas han sido movidas hacia el
centro de la perforadora, porque solo el aflojamiento del agarre le permite a la mesa de
quiebre tomar lugar y luego le permite a la barra superior girar o salir hacia fuera de la
barra inferior y el bit de perforación el cual es sujetado en la mesa de quiebre inferior.
Aflojar el agarre puede ser logrado jalando la palanca hacia la posición neutral. El
cambio manual es necesario aquí antes que la palanca sea enganchada en esta posición.

Una vez que la barra superior ha sido desenroscada, el agarre fuerte necesita ser
activado para permitirle a la unidad de rotación ser desenroscada. El agarre fuerte puede
ser logrado jalando la palanca hacia atrás para la posición "Brazo hacia el centro de la
perforadora", quebrantando así las condiciones para aflojar el agarre.

Etapa soltando el agarre → S111 Brazo centro perforadora → Etapa de agarre fuerte.

127
Condiciones adicionales:
- Sensor B118 activado, en el PLC la entrada X10-5 / ON. (Brazo en carrusel).
- Palanca de control RHS S111, botón superior oprimido, entrada D551- CH6.
Las pinzas de la barra deberán estar con el agarre abierto durante este
movimiento.
- La palanca de control RHS S111 hacia la posición (b), entrada D551-CH3 / ON.
Cuando se encuentren todas las condiciones, esta función dará lugar a:
• La válvula solenoide Y310 será desactivada por el PLC salida X15-4. (La
compuerta del carrusel se cierra).
• La válvula solenoide Y300 será activada por el PLC salida X12-3. (Las pinzas de la
barra se abren).
• La válvula solenoide Y301B será activada por el PLC salida X12-5. La velocidad
del cilindro es limitada por el restrictor 82. (El brazo inicia la transferencia hacia el
centro de la perforadora).

Cuando el brazo de transferencia de la barra ha alcanzado la posición entre el carrusel y

el centro de la perforadora, el sensor B119 será activado, en el PLC la entrada X10-3 /
ON.
Esto resultará en:
• En el PLC la salida X12-5 / OFF, Y301B será desactivada. (El brazo de
transferencia hacia el centro de la perforadora se detiene).
• En el PLC la salida X16-12 / ON, Y311B será activada. (Esto rotará las pinzas de la
barra desde la carra del carrusel hacia la cara del centro de la perforadora).

La secuencia de la rotación de las pinzas continuará por 3 segundos, después que:

• En el PLC la salida X16-12 / ON, Y311B será activada. (Si bien Y311B es activada,
pero la rotación de las pinzas ha sido detenida mecánicamente).
• En el PLC X12-5 / ON, Y301B será activada. (El brazo de transferencia continúa
hacia el centro de la perforadora).

Cuando el brazo de transferencia de la barra ha alcanzado la posición en el centro de la

perforadora, el sensor B120 será activado, en el PLC la entrada X10-3 / ON. Esto
resultará en:
• En el PLC la salida X12-5 / ON, Y301B será activada. (El brazo de transferencia
hacia el centro de la perforadora se detiene mecánicamente).
• En el PLC la salida X16-12 / ON, Y311B será activada. (La rotación de las pinzas
ha sido detenida mecánicamente).

SECUENCIA COMPLETADA.

128
Rotación del carrusel.
Condiciones adicionales:
• Los brazos de las pinzas de la barra deben estar en el centro de la perforadora o en la
mitad de la posición , sensor B120 o B119 ON, en el PLC la entradas X10-3 o X10-
2 / ON.
• Palanca de control RHS S111, hacia la posición (c) o (d), entrada D550-CH4 o CH5
/ ON.
Las posiciones de detención del carrusel son determinadas por dos sensores B182
(CCW) y B183 (CW).
La válvula solenoide del motor de rotación del carrusel Y303A / B será activada por el
PLC en las salida X15-2 (CWW) y X15-1 (CW).
Cuando la rotación es activada, esta continua hasta que el sensor correspondiente sea
activado, otorgándole al PLC las entradas X14-8 y X13-1 respectivamente. La
velocidad de rotación está limitada por el restrictor 85.
Para facilitar la rotación del carrusel, las pinzas de la barra deben estar en el centro de
la perforadora o en la mitad de la posición, ejemplo; B120 o B119 activado.
.
Pinzas de la barra.
Hay tres posiciones para las pinzas de la barra, las cuáles son controladas por las
válvulas solenoide Y300 y Y306.
o Agarre fuerte.
Condiciones adicionales:
Ninguna. El agarre fuerte de las pinzas esta en estado normal. Ninguna de las válvulas
solenoide son activadas con el resultado de que la presión del sistema de 200 bares, está
actuando para mantener las pinzas cerradas.
o Pinzas abiertas.
Condiciones adicionales:
• Palanca de control RHS S111, botón superior oprimido, entrada D550 CH6 / ON.
La válvula solenoide Y300 es activada por el PLC salida X12-3.
o Guía de agarre ( agarre suelto).
Las condiciones adicionales:
• La palanca de control RHS S111 debe estar en posición media, no debe haber
ninguna señal desde el switch RHS hacia el PLC.
• El sensor B120 es activado, en el PLC entrada X10-3 / ON.
La guía del agarre sólo puede ser lograda cuando las pinzas de la barra están dentro de
la posición central de la perforadora y cuando no hay señales desde el switch RHS
hacia el PLC.
La válvula del solenoide Y306 en el bloque de la válvula de la guía del agarre 80, es
activada por el PLC salida X12-8. En este caso, la presión de las pinzas es ajustada por
la válvula de alivio de presión 80a ajustada a 10 bares (Ajustes, ver figuras de la pagina
siguiente). El restrictor de 0.6 mm. 80b limitará la cantidad de aceite al sobre exceder la
válvula de alivio. La presión para los cilindros será justo la cantidad adecuada para
soportar el peso de la barra de perforación sin obstruir la rotación de la barra en las
pinzas.

129
130
Soporte del acero de perforación y capucha de succión.
Condiciones para estas funciones:
• El switch de Perforación / Traslación S130 debe estar posición de perforación.
o Soportes del acero de perforación, superior e inferior.
Los soportes del acero de perforación son controlados por los switches S119 (superior)
y S187 (inferior), los cuales operan las válvulas solenoide Y361A-B y Y350A-B
respectivamente. La velocidad del cilindro es limitada por los restrictores 91 y 92.
o Capucha de succión.
La capucha de succión es controlada por el switch S167, el cual opera la válvula
solenoide Y357. La presión hidráulica hacia abajo está limitada por válvula reductora
de presión 94 ajustada a 40 bares y la velocidad del cilindro es limitada por el restrictor
93.

Mesa de quiebre y bloqueo de la perforadora.

Condiciones para estas funciones:
• El switch de Perforación / traslación S130 debe estar en la posición de perforación.
Llave de quiebre, rotación en sentido del reloj y anti sentido del reloj.
La llave de quiebre es controlada por el switch S258, el cual abre las válvulas solenoide
Y352A-B respectivamente. La velocidad del cilindro está limitada por restrictor 87.

o Mesa de quiebre, superior e inferior

La mesa de quiebre es controla por el switch S260 (superior) y S259 (inferior), los
cuales operan las válvulas solenoides Y356A-B y Y354A-B respectivamente. La
presión para el cilindro de la mesa de quiebre superior es limitada por válvula reductora
de presión 88 y la presión para el cilindro de la mesa de quiebre inferior es limitada
por válvula reductora de presión 89.

o Bloqueo de la rotación de la perforadora – Solo en L7 (40) CR.

El bloqueo de la perforadora es controlado por el switch S257, el cual abre la válvula
solenoide Y359. La presión hidráulica para el cilindro es limitada por válvula reductora
de presión 98 ajustada a 50 bares.

Winche de servicio (Opcional).

El winche de servicio es una función netamente hidráulica que trabaja aparte del PLC.
La válvula solenoide Y208 controla la dirección del movimiento y es activada por una
palanca que se sitúa en el soporte inferior del acero de perforación.

131
24. Opcionales.

Unidad del extractor (Opcional).

La función del extractor consta de un pistón hidráulico en el frente de la perforadora y
de una válvula lógica para la activación de este, esta unidad es también conocida como
retro martillo. La fuerza hidráulica le es suministrada desde la Bomba 1.

La unidad del extractor es usada cuando las condiciones de la roca varían bastante y hay
un riesgo grande de atascamiento. La función de la unidad del extractor es proveerle la
percusión inversa al adaptador de la espiga, a la sarta de perforación y al bit de
perforación. El adaptador de la espiga para perforadoras equipadas con una unidad de
extractor tiene una brida especial que recibe la fuerza inversa de percusión. Desde que
el adaptador de la espiga es presionado contra la perforadora por la fuerza de avance
durante la perforación normal, este trabajará sin la unión de la brida encontrándose con
el pistón extractor.

El pistón extractor levanta el adaptador de la espiga para permitirle a este alcanzar al

pistón de impacto cuando se avanza hacia atrás, esto es en una situación de
atascamiento (vea cuadro debajo).

Activando el extractor.
Durante la perforación normal, con una presión de amortiguación sobre 50 bares, la
válvula lógica-L cerrará la conexión de retorno del extractor y el sistema es cerrado. La
razón principal es minimizar el consumo de aceite y el calor.

En caso de una pérdida repentina de presión de amortiguación, por ejemplo; perforando

en formaciones débiles o cavidades, la válvula lógica-L se abrirá. Esto le permitirá al
pistón extractor moverse hacia adelante para evitar ser golpeado por las bridas en el
adaptador de la espiga.

132
Al mismo tiempo, el aceite atrapado en el frente del pistón extractor sirve de cojín para
impedir el contacto mecánico entre pistón y el frente. Cuando la presión de
amortiguación desciende, la presión de impacto es reducida o cortada completamente
por el sistema de DPC-I.

Cuando se avanza hacia atrás, la fuerza del avance trabaja en la otra dirección como el
adaptador de la espiga se extenderá fuera de la perforadora desde que se queda
atascado, la válvula lógica-L se abre debido a la pérdida de presión de amortiguación y
el sistema del extractor es presurizado desde que el pistón extractor es jalado por el
adaptador de la espiga para cerrar los ductos de salida en la caja del extractor. Cuando
es presurizado, el pistón extractor levanta el adaptador de la espiga lo suficiente como
para ser golpeado por el pistón de impacto. Una vez que el pistón de impacto le pega al
adaptador de la espiga, se genera la onda de choque del pistón extractor causando así
la percusión inversa.

Cuando se avanza hacia atrás, la presión de amortiguación está por debajo del límite
mínimo para permitir el impacto, ajustada por el sistema DPC-I. Para hacer posible la
activación de impacto al usar el extractor es necesario sobre pasar el sistema DPC-I.
Esto es realizado por el switch S451, el cuál activa la válvula solenoide Y176 y la cual
by pasea las válvulas lógicas I y J. Consecuentemente, el impacto puede ser activado
en cualquier presión de amortiguación.

El flujo de aceite hacia la unidad del extractor es limitado por el regulador de flujo 9 a
una presión de 22 bares con la espiga del adaptador descargado y la válvula lógica L
no activada. La presión puede ser leída en la salida del manómetro 8 en el panel de
servicio.

133
Presión de la bomba cuando se usa el extractor.
Debe ser notado que sólo la presión baja del martillo y la presión de la bomba están
disponible cuando se usa la función del retro martillo. La válvula lógica C queda
activada por la presión piloto de avance en retroceso si impacto alto es activado (vea
figura de la izquierda) y por la presión de la bomba si el impacto bajo es activado (vea
figura de la derecha), esto impide la activación de la válvula lógica-E. Sin la válvula
lógica-E activada, la línea de presión de la bomba pasa a través de la válvula lógica-B
dirigiendo solo el aceite hacia la válvula de alivio 47e para el control de la presión de la
bomba 1.

134
TED - unidad extractor para COPROD (Opcional).

La perforadora puede ser equipada separadamente con una unidad de extractor

potenciada con aire. La función de la unidad es generar y transmitir percusión inversa
en la caja y por consiguiente para la sarta de perforación y el bit.
La unidad del extractor, la cuál es adaptada delante de la perforadora, es accionada por
el aire de barrido.

135
Sistema de niebla de agua (Opcional).
La niebla de agua sólo puede ser activada con el aire de barrido reducido.

Sistema de niebla de agua 400 Litros.

El sistema de niebla de agua de 400 litros es un sistema NO presurizado. El agua es
bombeada al circuito de aire de barrido por una bomba de pistón neumático.

El sistema consiste de:

1. El tanque.
2. La bomba de pistón neumático.
3. Las válvulas solenoide.
4. La válvula de drenaje.
5. La válvula de aislamiento.
6. El filtro.
7. La válvula de la aguja.
8. Las válvulas de retención (check).

El sistema es controlado por el switch S448 como sigue:

• OFF - Ninguna de las válvulas solenoides Y112A-C son activadas.
• AUTO - Las válvulas solenoide Y112A y Y112C son activadas. Y112A activa la
bomba. La cantidad de aire para potenciar la bomba es limitada por la válvula de la
aguja 7.
• MANUAL - Todas las válvulas solenoide Y112A-C son activadas. La cantidad
de aire para potenciar la bomba es limitada por la válvula de aislamiento 5.

136
Sistema de niebla de agua de 225 Litros.
El sistema de niebla de agua de 225 litros es un sistema presurizado. El agua es
inyectada en el aire de barrido después de ser presurizado por el compresor aire.

El sistema consiste de:

1. El tanque.
2. La válvula de seguridad.
3. La válvula de drenaje.
4. La válvula de venteo.
5. La válvula de aislamiento.
6. El filtro.
7. La válvula de la aguja.
8. Las válvulas solenoide.
9. Las válvulas de retención.

El sistema es controlado por el switch S448 como sigue:

• OFF - Ninguna de las válvulas solenoide Y112A-B son activadas.
• AUTO - La válvula solenoide Y112A es activada. La cantidad de agua inyectada es
limitada por la válvula de la aguja 7.
• MANUAL - Ambas válvulas solenoide Y112A-B son activada. La cantidad de agua
inyectada es limitado por la válvula de aislamiento 5.

Ambos sistemas de niebla de agua son primordialmente usados para estabilización del
pozo y el control de polvo adhiriendo agua en el aire barrido. Generalmente una
cantidad pequeña de agua es usada para humedecer el polvo de la perforación y unir las
partículas más grandes las partículas más grandes, para el control del polvo o para
afirmar la pared del pozo para su estabilización.

137
En este caso el switch S448 debe estar en la posición AUTO (b). La cantidad de agua
inyectada debe ser ajustada por la válvula de aguja de acuerdo a las características del
polvo. Diferentes ajustes pueden ser necesarios en diferentes sitios y en diferentes
aplicaciones.

Si es necesario aherir una mayor cantidad de agua, por ejemplo al entrar en un bolso de
arcilla, el switch S448 puede ser empujado a la posición MANUAL (a). La posición
MANUAL retorna por resorte hacia atrás a la posición AUTO al soltarlo el switch.
Cuando el pozo es estabilizado o el polvo está bajo control, el switch S448 debe ser
cambiado hacia atrás a la posición OFF (c).

Para prevenir la obstrucción de las mangueras de succión y los filtros del colector de
polvo cuando se usa la niebla de agua, el switch S181 de la succión del colector de
polvo debe ser desconectado OFF (posición b) si el polvo está muy mojado o si el agua
es barrida fuera del pozo perforado.

138
ECG, lubricación de los hilos con aceite (Opcional).
Funcionamiento.
La bomba ECG es una bomba de pistón eléctrica, controlada por el PLC salida X11-16
el cual envía los pulsos hacia la bomba. La bomba ECG Y107 comienza a bombeo tan
pronto como el aire de barrido se activa. La ECG inyecta un poco de aceite lubricante
en el aire de barrido. El aceite avanza a rastras a lo largo de las paredes del pozo que es
barrido y entra en las uniones atornilladas. Atlas Copco recomienda el uso de ACEITE
“COP OIL” para toda la lubricación ECG y ECL.

Condiciones para el funcionamiento ECG:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.

• Switch S452 en el modo de avance /rotación, no activado =>D550-CH11 / OFF.
• Switch de carga del compresor S180 debe ser activado => D552-CH9 / ON.
• Switch aire de barrido S100 en posición reducida o total =>D551-CH1 / ON u OFF.
• Los brazos del mordazas de la barra deben estar en posición del carrusel, sensor
B118 activado = > PLC entrada X10-5 / ON.
• Switch de impacto S446A o S446B debe ser activado, en perforación o en modo de
aire de barrido => D550-CH9/10 / ON.
Resulta en:
• Y107 será activada = > PLC salida X11-16 / ON.

Ajustes.

• Tiempo del pulso - Longitud del pulso, ejemplo; la duración de la señal.

• El pulso /minutos - Cuantos pulsos que hay por minutos.

139
Lubricación de los hilo con cepillos de grasa (Opción).

Funcionamiento.

La lubricación de los hilos de acero de perforación se hace por dos cepillos (A)
montados en el soporte inferior del carrusel RHS.
La grasa es suministrada por una bomba colocada en el frente del marco del vagón. La
bomba es accionada de por el aire del compresor del equipo de perforación y controlada
a través de la válvula solenoide Y552.
La activación de la válvula Y552 puede ser hecha automáticamente o manualmente y es
controla por el switch S449 en el panel de control de perforación.

Condiciones para la función automática:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1/ ON.

• Switch de carga del compresor S180 debe estar activado => D552-CH9 / ON.
• Switch de escobilla de engrase S449 en el modo automático, posición (b) => D554-
CH10 / ON.
• Palanca de control RHS S111 brazos hacia la posición del centro de la perforadora
D551-CH3 / ON.
Resulta en:
• Y552 será activada por 2 segundos = > PLC X17-9 / ON.

Cuándo el switch S449 esta puesto en el modo manual, ninguna entrada desde el switch
S111 es necesaria para causar la activación de la válvula Y552.

140
Operación.
• En la operación normal, el sistema trabaja en el modo automático. La bomba grasa
es activada cuando la palanca de manipulación de barra S111 está en la posición
correcta para transferir una barra hacia el centro de la perforadora. El resultados es
que cada vez que una barra es removida del carrusel, una cantidad de lubricante es
bombeado a los cepillos que engrasan los hilos a través del paso de la barra.
• Si hay necesidad de grasa adicional, el sistema puede hacerse funcionar
manualmente. En este caso la bomba de grasa es activada cuando es switch S449 es
mantenido en posición (a).
• Si no hay necesidad de grasa para los hilo el sistema puede ser desconectado por la
colocación del switch S449 en la posición (c).

La máxima presión para la bomba es ajustada a 7 bares por el regulador de presión 21 la

cual es exhibida por el manómetro de presión 22. El sistema puede ser desconectado
bloqueando el aire suministrado por válvula de la llave de bola 8 o por el switch
eléctrico en la cabina.

Recomendamos el uso de "lubricante de hilos Secoroc de Atlas Copco" para la

lubricación de los hilos de los aceros de perforación.

141
Sistema de spray o rociado de grasa (Opcional).

Funcionamiento.
La lubricación de los hilos del acero de perforación se hace a través de un pulverizador
a presión y un inyector de grasa montado en el soporte inferior del carrusel RHS.

La grasa es inyectada por una bomba situada frente del marco del vagón. La bomba de
grasa es accionada por aire comprimido del compresor del equipo de perforación y es
controlada a través de la válvula solenoide Y552A. El aire comprimido es también
usado para el rociado y este es controlado por válvula solenoide Y552B. Cuando está
en funcionamiento, la válvula solenoide Y552B del aire del rociador es ajustada para
partir primero que la válvula solenoide Y552A de la bomba de grasa. El aire luego
rocía la grasa encima de los hilos. Cuando se desconecta la función, la válvula Y552A
es ajustada para desconectarse primero y antes que la válvula Y552B.

La activación de la válvula Y552 se hace manualmente y es controlada por el switch

S449 en el panel de control de perforación.

Condiciones para el funcionamiento:

• Switch S130 en posición de perforación => D552-CH1 / ON.

• Switch de carga del compresor S180 debe ser activado => D552-CH9 / ON.
• Switch de rociado de grasa S449 debe ser activado, posición (a) => D554-CH9 /
ON.
Resulta en:
• Y552A será activada por 1 segundo = > X15-8 / ON
• Y552B será activada después de 400 milisegundo, luego se activará por 200
milisegundo => X16-11 / ON.

La máxima presión para la bomba es ajustada a 7 bares por el regulador de presión 21 la

cual es exhibida por el manómetro de presión 22. El sistema puede ser desconectado
bloqueando el aire suministrado por válvula de la llave de bola 8 o por el switch
eléctrico en la cabina.

Recomendamos el uso de "lubricante de hilos Secoroc de Atlas Copco" para la

lubricación de los hilos de los aceros de perforación.

142
Diagrama del sistema de spray o rociado de grasa de los hilos.

143
El sensor láser (Opcional).
El sensor láser B316 situado en la cuna de la perforadora envía señales de datos a
través de la CPU 3 los cuales son procesados por el display para mostrar la
información correcta de la profundidad y longitud del pozo como una vista preliminar.
El sensor láser es a menudo usado en área undulante para mantener nivelado el fondo
del pozo tanto como sea posible.

Ejemplo:
Un láser rotativo es situado en el punto más alto en el área a perforar. Desde aquí, la
profundidad del fondo del pozo es medida (en este caso 10 m). Cuando el láser rotativo
le acierta al sensor B316 situado en la cuna de la perforadora , la longitud entre el sensor
y el bit de la perforadora (en este caso 4 m) es automáticamente mostrada en el display,
indistintamente de cuantos metros han sido perforados. Esto se hace cada vez que la
profundidad del pozo es puesta a cero. En este caso, se sabe que hay 6 metros menos
hacia el fondo del pozo (10 – 4 = 6 M).

Si se toma una medida para B316 para ser acertado por el sensor rotativo en el ejemplo
citado anteriormente, lo siguiente describe la transacción que tendría lugar en el
display.

Antes de acertar al sensor (ejemplo: antes de El valor preajustado del sensor para distancia
Alcanzar un metro) el display mostrará la del bit la distancia medida será sobre escrita.
información usual de la perforación. La lámpara verde del sensor se encenderá

144
25. Ajuste /calibración.
Calibración de los instrumentos de posicionamiento.
Calibración del sensor láser.
Es el valor de longitud manualmente medido entre bit de perforación y el sensor láser
cuando el bit de perforación esta apoyado al suelo. Este valor es ingresado en el menú
para la calibración del sensor láser.

Calibración del dispositivo de la mirilla.

El dispositivo de mirilla es regulado en posición de línea recta – hacia adelante en la
extensión de la vía. Seleccionado el botón para el dispositivo de la mirilla en el menú de
sensor /calibración y presionando enter la función es calibrada
.
Calibración del sensor de longitud.
Traslade el carro de la perforadora hacia el avance superior hasta la parada o tope
mecánico. Marque el botón para la posición del carro en el menú de sensor /calibración
y presione entre para calibrar la función.

145
26. Nuevas funciones de las CPU.
Nuevas funciones han sido introducidas en las CPU y en la versión del software del
display, estas nuevas funciones son las siguientes:
1. Vaportec.
Vaportec es una nueva función para controlar la temperatura del compresor en
los equipos de perforación ROC L6/L8 para minimizar la condensación en el
sistema del compresor.
La temperatura del compresor será controlada de acuerdo a la tabla inferior.

Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura

ambiente ajustada (° C) ambiente ajustada (° C)
35 - 50 115 - 120 5 85 -100
30 110 - 125 0 80 -95
25 105 - 120 -5 75 -90
20 100 - 115 -10 70 - 85
15 95 - 110 -15 65 - 80
10 90 - 105 <-20 60 - 75

2. Válvulas de aire de barrido: (solo en ROC L6/L8.

El software ha sido mejorado separando el control de las válvulas solenoides
Y115 & Y116 para permitir que la presión de aire usada para anillar el pozo sea
reducida a menos de 10 a 12 bares.
(Esta función fue adherida en el software versión 1.2 de acuerdo a SN 070910-
441).

3. Función Drillstop: (Detención de la perforadora).

Cuando sea alcanzado el Drillstop, el aire de barrido y la rotación quedarán
activada y el avance de la perforadora retrocederá por aproximadamente 30 cm.

4. Palanca RHS: (Solo en RHS 140).

Cuando se empuje la palanca para la rotación del carrusel, el carrusel se moverá
a la próxima ranura sin tener que sostener la palanca hasta que el movimiento
sea completado.

Cuando el botón en la parte superior de la palanca sea presionado para abrir las
pinzas de la barra. Las pinzas quedarán abiertas hasta que el brazo de
manipulación de la barra sea movido hacia el centro de la perforadora o retorne
hacia el centro del carrusel desde el centro de la perforadora. Si el movimiento
es detenido las pinzas podrán ser abiertas o cerradas nuevamente.

Asuntos de seguridad.
Si la palanca RHS es accidentalmente movida mientras el switch S130 esta en
la posición de traslación, esta será ignorada si el switch S130 no esta en modo
de perforación. Lo mismo ocurrirá si la palanca RHS es accidentalmente
movida en el modo de perforación, sin alguien sentado en el asiento. Cambie
entre el modo de perforación y traslación en el switch S130 para borrar la
advertencia.

147
5. Palanca de perforación.
El aire de barrido se quedará activado cuando se cambie a modo de avance
rápido, limpiando así el pozo de perforación.

6. Display (HEC 3).

Los lenguajes de francés y español han sido adheridos al menú de lenguajes.

Mayores posibilidades en el display para ajustar los tiempos de las pausas para
la rotación de las pinzas de la barra (Solo en RHS 140).

Se han adheridos valores ajustables y compensados en el menú de detención del

avance rápido, con el fin de hacer mas exacta la detención de la perforadora en
el modo de avance rápido.

La escala de temperatura en grado Fahrenheit ha sido corregida.

La activación de la opción “support leg” es ahora una función on/off del

display.

La luz indicadora de advertencia de bajo nivel de combustible se encenderá

cuando tenga menos de un 20% (Actualmente se encendía con menos de 10%).

7. Manipulador de barra RHS 140.

Se ha adherido la posibilidad de tener una barra “esperando” en el sensor B119
con el fin de adherir una barra rápidamente.

8. CPUs.
Ahora es posible la presentación de códigos de errores en el display HEC 3.
(Símbolo de la CPU encendido en el display).

9. Traslación.
Asuntos de seguridad:
Si las palancas de traslación son activadas desde traslación a modo de
perforación en el switch S130, la traslación será bloqueada y una advertencia
aparecerá en el display. Cambie entre traslación y el modo de perforación para
borrar la advertencia.

10. Detención del avance rápido.

Avance rápido adherido entre el desacoplamiento inferior y el desacoplamiento
superior (Usado para el desacoplado de barras con avance).

148
 Tabla de códigos de errores indicados por las CPU.
Código
de error Modalidad del error Descripción
00 00 No hay errores. Uno o varios errores han sido reseteados, verifique los
errores registrados para los errores faltantes.
00 21 Diagnósticos de entradas. No implementado por Atlas Copco.
00 23 Diagnósticos de circuitos No implementado por Atlas Copco.
de salidas abiertos.
02 23 Diagnósticos de circuitos Corto circuito detectado en una o varias salidas.
de salidas en corto circuito. Esto puede ocurrir si los botones de las paradas
son activados.
00 31 Suministros de los voltajes Problema con suministros de voltajes VBBo y/o VBBs
VBBo / VBBs. Esto ocurrirá si un botón de parada de emergencia es
activado. También puede indicar un corto circuito
causando perdida de voltaje.
00 33 Salida de voltaje VBBr. Problema con suministro de voltaje en conexión VBBr.
Esto ocurrirá si un botón de parada de emergencia es
activado. También puede indicar un corto circuito
causando perdida de voltaje.
00 42 Exceso de temperatura. El módulo tiene sobre temperatura (> 80° C), verifique
posible sobre carga y/o temperatura ambiente.
00 61 Error en la memoria. Error interno, remplace o reprograme la unidad si el
error permanece después de reiniciar. Asegúrese que
el Test/entrada de programación (Pin 24) este en 0 V
para proteger la memoria.
00 80 Error en la CAN. Verifique cableados y conexiones de la CAN BUS.
00 81 Error en la CAN. Verifique cableados y conexiones de la CAN BUS.
10 81 Error en la CAN. Verifique cableados y conexiones de la CAN BUS.
11 81 Error en la CAN. Verifique cableados y conexiones de la CAN BUS.
30 81 Error en la CAN. Verifique cableados y conexiones de la CAN BUS.
Desconexión del relé El relé interno d e seguridad ha deshabilitado las
00 FF interno. salidas. Esto ocurrirá si un botón de parada de emer-
gencia es activado o un error critico es experimentado.

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