Proceso de fabricación de la cerveza

El proceso de fabricación de la cerveza es fundamental y debe formar parte de la evolución y

aprendizaje de cualquier Cervecista. A continuación describiremos paso a paso el proceso de
elaboración, explicando la diferencia fundamental entre las cervezas Ale y las cervezas Lager,
según el tipo de fermentación que se produzca. Es muy probable que cada productor haga sus
propias modificaciones a lo largo del proceso, para obtener una cerveza con unas
características propias y diferenciadas.

1 - Malteado

Durante el malteado los granos de cereal, normalmente de cebada, atraviesan un proceso de

germinación controlada con el fin de activar las enzimas presentes en el grano, que luego
serán necesarias durante la maceración. Dependiendo del grado de tostado obtenido durante
el malteo, conseguiremos maltas más claras u oscuras, que aportarán el color de la cerveza.

2 - Molienda y Maceración

Una vez hemos molido el grano de cereal, es hora de mezclarlo con agua para preparar el
mosto cervecero. El agua es el ingrediente mayoritario representando entre el 85%-90% del
contenido de la cerveza final.

Para el proceso de macerado, la malta se mezcla con el agua a diferentes tiempos y

temperaturas, produciendo las transformaciones necesarias para convertir el almidón en
azúcares fermentables.

3 - Filtración de mosto

Tras la maceración, se separa el mosto líquido de los restos de malta. Para ello filtramos el
mosto a través de una cuba filtro o de un filtro prensa, en ambos casos se separa el líquido del
sólido, a este último le llamamos bagazo y normalmente es reaprovechado para alimentación
animal.

4 - Cocción

El mosto se lleva a ebullición con el objetivo de aportar amargor y aroma presentes en el

lúpulo. Además, durante esta etapa se esteriliza el mosto, se coagulan proteínas y se evaporan
aromas indeseables. Normalmente este proceso dura en torno a una hora o más, dependiendo
del estilo de cerveza que se esté elaborando. Posteriormente el mosto final es sometido a una
especie de centrifugado o whirpool.

5 - Fermentación de la cerveza

Finalmente llegó el momento de enfriar y airear el mosto para luego sembrar la levadura.
Durante la fermentación se transforman los azúcares fermentables en alcohol y CO2, al tiempo
que se generan una gran variedad de compuestos, muchos de los cuales contribuyen a darle
los aromas característicos tan populares de la cerveza. Usualmente en el proceso cervecero se
utilizan dos grandes familias de levaduras: lager y ale. Este proceso se desarrolla en tanques de
fermentación que en ocasiones son conocidos como fermentadores.

6 - Maduración

El líquido resultante requiere de un período de maduración, donde la cerveza es sometida a

bajas temperaturas para que el sabor y los aromas logrados durante el proceso se estabilicen y
se consiga el justo balance entre los diferentes matices.

7 - Envasado

Generalmente al terminar la maduración la cerveza es sometida a un proceso de filtración para

separar pequeñas partículas de levadura y compuestos que aún se encuentran en suspensión.
Una vez filtrada se obtiene la cerveza brillante, la cual se envasa en diferentes formatos para
su consumo y en muchos casos se pasteuriza para luego poner a disposición de los Cervecistas,
que sólo tendrán que preocuparse de abrir, servir y disfrutar.

PROCESO DE FABRICACION DEL CHOCOLATE

La elaboración del chocolate es el conjunto de procesos que permiten, desde la fruta del árbol
del cacao (Theobroma cacao L.), elaborar chocolate y sus diversas formas y tipologías.

Procesado del cacao

Fermentación del cacao en cajones.

Secado de los granos

Una de las primeras fases tras la recolección de las vainas, es la fermentación de los granos de
su interior.[1] El chocolate es por esta razón un alimento fermentado, y este proceso inicial
genera numerosos compuestos que determinarán los sabores, los aromas y el bouquet
posteriores. Estas fases iniciales se realizan in situ en los países productores de cacao, y tienen
como misión preparar los granos de cacao para su transporte a los países procesadores de
chocolate. El transporte del cacao se debe realizar con extremo cuidado, vigilando la humedad
ambiental, debido a que el cacao es susceptible de absorber aromas de otras fuentes.

Fermentación

No es posible desarrollar la germinación. Durante esta fase se generan algunos compuestos

químicos que promueven los diferentes sabores y aromas posteriores del chocolate.[2] Es en
este proceso de fermentación donde los expertos determinan gran parte de los futuros aromas
y sabores de chocolate. Los granos sin fermentar suelen introducirse en una prensa y extraer la
manteca del cacao, pero esta manteca no entra en los procesos de la industria chocolatera.

La fermentación se suele realizar dependiendo de las instalaciones y de las costumbres del país
productor, principalmente de dos formas distintas:
Fermentación por apilamiento es el método más habitual en África Occidental. Se suelen apilar
en montones de diversos tamaños (que oscilan entre los veinte, hasta los mil kilos) con la
pulpa del cacao, todo ello tapado con hojas de banana. Este proceso tarda unos cinco a seis
días, en ningún caso llega a la semana. Los amontonamientos de menor tamaño, aunque
ocupan más espacio en total, desarrollan un sabor más apreciado.

Fermentación en caja (se denomina también cacao beneficiado) es el método más empleado
en las grandes plantaciones de Asia. Se suelen introducir los granos de cacao en unas cajas de
madera que permiten almacenajes que oscilan entre la tonelada y las dos toneladas. Tienen
una profundidad de un metro. Estas cajas se diseñan con el objeto de que estén ventiladas y la
pulpa fluya. Los tiempos de fermentación son similares y en escasas plantaciones toma más de
cinco días. Las cajas son movidas cada día, con el objeto de favorecer la aireación y esto
favorece la fermentación aeróbica de las bacterias acetobacter y por lo tanto proporcionan un
cacao con sabores más ácidos.

En pequeñas plantaciones de cacao suelen emplearse también canastas de mimbre, tapadas

con hojas de banana y se produce allí la fermentación. La fermentación produce un residuo,
denominado sudoración. En algunas plantaciones se practican variantes que consisten en dejar
la mazorca sin abrir un par de días, procediendo a su apertura y posterior fermentado.
Comprobando que se desarrollan de esta forma mejor los sabores. La determinación exacta
del tiempo de fermentación es un arte preciso, del cual dependerá el aroma del futuro
chocolate.

Mecanismos de la fermentación del cacao

Corte transversal de la mazorca de cacao en el que puede verse la pulpa blanca, substrato de
azúcares para el proceso de fermentación.

Los granos de cacao tras la fermentación poseen un color violáceo (o púrpura) debido a la
presencia de antocianinas.

El substrato para la fermentación del cacao es la pulpa blanca: una mezcla de tejidos vegetales
rica en azúcares (10-13 % glucosa y fructosa; 0.7 % sucrosa), sales (8-10 %), pentosanos (2-3 %
pectina), ácidos orgánicos (1-2 %) y proteínas (0.6 %).[3] Durante la fermentación su aspecto
viscoso torna a líquido y fluye, "sudando" tal y como se menciona en el argot. La fermentación
es un proceso controlado por una mezcla de bacterias (lácticas y acéticas), así como levaduras.
La producción de etanol y lactatos. La levadura que produce la fermentación ha sido
investigada e intentado ser detectada desde que Preyer en 1913 la describiera como de la
especie Saccharomyces theobroma,[4] posteriormente fue reclasificada por Knapp (1937)
como Torulopsis theobroma,[5] pero no identificada por otros autores posteriores. La especie
detectada por Martelli en la cáscara del cacao fue reclasificada posteriormente como
Saccharomyces carlsbergensis. La cafeína es una de las substancias que aparece en la
fermentación del cacao.[5]
Se encontraron especies de levaduras en los granos del cacao como la saccharomyces rosei, la
hansenula anomala, la pichia fermentans, la pichia membranaefaciens y la trichosporon
cutaneum.[3] Todas las especies aisladas fueron capaces de crecer en la pulpa del cacao (una
especie de parénquima). Pero de todas ellas sólo S. rosei, la H. anomala y la P. fermentans
exhibieron capacidad de lograr la fermentación de los azúcares de la pulpa. Las especies del
género Saccharomyces fueron identificados como responsables de la fase de fermentación
alcohólica del cacao. De las dos fases de fermentación, la alcohólica (anaeróbica) es la que
primero ocurre siendo la acética la que ocurre posteriormente. La temperatura de la masa de
granos del cacao puede alcanzar los 50 °C liberando los polifenoles, entre ellos la catechina.

Los cambios acaecidos durante la fermentación del cacao son objeto de numerosos estudios.
[1] Para los microorganismos no es posible introducirse en el interior de la cáscara, por lo que
en realidad no es una auténtica fermentación, debido a que la auténtica fermentación ocurre
en el exterior del grano. Los azúcares que posee la pulpa blanca son los responsables de
favorecer que las levaduras comiencen la fermentación. Durante este proceso la temperatura
crece a niveles que acaban matando la germinación, con lo que las enzimas se liberan. Estas
enzimas provocan las reacciones que alteran el sabor de los granos. Las enzimas liberadas en la
fermentación son por ejemplo las proteasas y las polifenol oxidasas.

Se liberan ácidos (ácido láctico y ácido acético), así como etanol (en concentraciones muy
reducidas). La combinación entre el aumento de temperatura y el cambio de la acidez matan la
germinación. Dependiendo de la aireación durante la fase de fermentación la fermentación
acética proporciona más o menos ácidos al cacao. Otras reacciones que involucran a las
proteínas y péptidos que reaccionan con los polifenoles proporcionan el color marrón asociado
al cacao y al chocolate. Es particularmente importante la formación de aminoácidos durante
esta fase, éstos proceden de la rotura de moléculas de proteína durante esta fase. Dos de los
aminoácidos importantes en la formación de su sabor son: valina y glicina.

Secado

El que se realiza a los granos de cacao, tras la fermentación es el secado. Se realiza con el
objeto de detener el crecimiento de moho y poder realizar el transporte adecuadamente. El
crecimiento de moho arruina al cacao, debido al mal olor que desarrolla. Este proceso de
secado debe ser realizado bajo un estricto control, evitando un sobre-secado que haría a los
granos frágiles por lo que se podrían romper liberando aromas. El secado se ha de controlar
además en velocidad; un secado rápido dejaría los granos inmaduros, con una liberación de
aromas poco apropiada. El contenido de humedad no debe exceder un seis por ciento, valores
entre los siete y ocho favorecen al crecimiento de moho.[6]

En los países productores donde el clima lo permite, se suelen secar en grandes superficies al
sol, extendidos sobre esterillas o alfombras. Estas suelen enrrollarse, y ponerse a salvo, si
existe una amenaza de lluvia. El problema de este secado es la facilidad con la que se puede
contaminar los granos, por la presencia de animales: principalmente pájaros y ganadería del
lugar. Con el objeto de proteger el cacao de la lluvia, en algunos países se suele construir casas
con tejados desplazables por medio de ruedas. Es frecuente que durante el secado se
remuevan los granos con palas, operaciones que suelen realizar niños y mujeres.[7] En zonas
rurales, cientos de toneladas se secan en pequeñas bandejas o en cueros, con aves de corral,
cerdos, perros y otros animales errando a sus anchas. En algunos casos, en ciertas regiones de
América se practica todavía la danza del cacao: los nativos descalzos pisan y caminan sobre los
granos y, de vez en cuando, durante la "danza" se rocía sobre los granos arcilla roja con agua
para obtener un mejor color, pulido y protección contra los hongos durante el viaje a las
fábricas de los países industrializados, donde se someterá a las transformaciones encaminadas
a obtener finalmente el chocolate.

Almacenaje y transporte

Los granos secos se almacenan en lugares que no alcancen el 8% de humedad, evitando la

proliferación de hongos. A veces se trasladan a naves espaciosas y se clasifican los granos de
cacao en función de su tamaño, homogeneizando los calibres si fuera oportuno. Es tradicional
el apilamiento en sacos de yute (e incluso de cáñamo) que permiten un peso entre los 60 y 65
kilos. Países como Ghana y Nigeria poseen pesos estandarizados de 63.5 kg. Se emplean sacos
de yute por permitir el aireamiento del contenido, siendo además biodegradable.[8] Los sacos
almacenados deben transportarse lo antes posible, debido al ataque y espolio de los insectos
del trópico.

El cacao en esta fase del proceso debe ser correctamente almacenado. Debe vigilarse la
temperatura y la humedad relativa. Las sacas deberán tener una temperatura cercana a los 30
°C. El cacao posee, además, una capacidad de captación de olores y aromas. Los controles de
calidad durante el transporte y almacenaje son muy habituales. Estos controles se realizan
inspeccionando los granos de cacao, que se suelen abrir e inspeccionar visualmente. A
comienzos del siglo XXI se está investigando nuevos procedimientos como es la
criopreservación de los granos de cacao, con el objeto de mejorar las condiciones de
transporte evitando interacciones con el entorno