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ESCUELA / CFP: ARTES GRÁFICAS

CARRERA: PRENSISTA SERÍGRAFO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico/Técnico Operativo

“MEJORA EN LA CALIDAD DEL POSITIVO EN EL PROCESO DE MATRIZADO

FOTOGRÁFICO PARA MEJORAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL”

Autores:

Asesor:

Lima, Perú

2016
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DEDICATORIA

Este trabajo esta dedicado en primer lugar a DIOS ya que sin el nada seria posible .

A nuestra familia por la confianza brindada ; solo nos queda decir que este inicio de nuestro

triunfo esta dedicado a todas aquellas personas que nos brindaron su apoyo incondicional en esta

etapa de formación.
 3

ÍNDICE

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA …………6

CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social……………………………………………………………………………..8

1.2 Misión, visión, objetivos, valores de la empresa………………………………………..8

1.3 Productos, mercado, clientes…………………………………………………………….9

1.4 Estructura de la Organización…………………………………………………………..10

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto……………11

CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa………………………………………...13

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora…………………………………...…….13

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora …………………………………….14

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora……………….……….…………….15

2.5 Marco Teórico y Conceptual……………………………………………………………16-21

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

2.5.2 Conceptos y términos utilizados

 4

CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual………..24

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa……………..24

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema………………………………….....25

3.4 Priorización de causas raíces…………………………………………………………........26

CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta………………………………………………..…28-29

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la

mejora…………………………………………………………………………………….........30

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta…………………………………31

4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la situación

mejorada…………………………………………………………………………………...31

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora…………………………………………………....32

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora………………………………...33

 5

CAPÍTULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA…………………………………..35

CAPÍTULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora……………………...…………37

6.2 Relación Beneficio/Costo……………………………………………………….………37-38

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora………….40

CAPÍTULO VIII

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora……..42

REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS…………………………………………………….43

ANEXOS………………………………………………………………………………...…..44
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RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

En la empresa CORPORACIÓN ZAFARI EIRL , se ha presentado rechazos de

mercadería y por tanto insatisfación de los clientes por defectos en el producto final; causando en

muchos de los casos la pérdida del cliente.

Por tal motivo se realizó un respectivo y minuisioso análisis de las causas que provocan

imperfección en la pieza quemada.

El objetivo planteado se basa en perfeccionar la calidad del producto para satisfacer la

necesidad del cliente y por ende ampliar la cartera de clientes.

Como resultado del análisis indicó como prioridad, el fuera de registro; en este punto débil se

basa la mejora.La finalidad es descubrir la causa principal que ocasiona el fuera de registro y

encontrar una solución a este defecto.

El plan propuesto se basa en el uso del fotolito, para la elaboración de una matriz fotográfica,

ya que ofrece mejor precisión en el proceso de registro y otorga a la pieza definición y resolución

, por tanto un mejor acabado en la pieza cerámica.

El costo del fotolito es superior al material de canson , debido a la buena opacidad que este

ofrece y que se ve reflejado en el impreso.

 7

Según las investigaciones acerca de los beneficios y costos que significaría cambiar la calidad

del positivo ; dará como resultado que por cada sol invertido se gana S/11.14 y se recupera lo

invertido en 1mes.

Por todo lo expuesto se presenta la siguiente investigación a beneficio de la empresa como

agradecimiento por el tiempo brindado estos meses de prácticas pre-profesionales.

CAPÍTULO I
 8

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Datos Generales

RAZÓN SOCIAL: CORPORACIÓN ZAFARI E.I.R.L

RUC: 20547655924

DIRECCIÓN: Av. San José A- 09 Programa vivienda la floresta naranjal-2da etapa SMP-Lima

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

 Misión: Ser una empresa que satisfaga todas las necesidades de impresión y acabados en

cuanto a calidad, rapidez y eficiencia que los clientes necesiten; apoyándose en la excelencia del

capital humano.

 Visión: En el 2018; ser reconocidos por los clientes, como una empresa líder que ofrece

exclusivos modelos y acabados en la impresión de nuestros cerámicos, abarcando el inmenso

campo competitivo en el mercado laboral.

 Valores
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Espíritu de Superación: A quien demuestra su constante lucha y afán por asumir retos, sin

importar los obstáculos que se le presenten en el camino, siempre aprendiendo y creciendo en

cada paso.

Sentido del Humor: El sentido del humor ilumina a quienes lo transmiten, permite disfrutar

lo que hacemos, contagia bienestar a los demás, riéndonos de nosotros mismos.

Trabajo en Equipo: Aquel que trabaja en equipo busca alcanzar el objetivo común que nos

une y está convencido de que juntos lograremos buenos resultados.

Libertad: En este caso se intenta que tanto los empleados y los clientes puedan expresarse

con total seguridad en caso de tener creencias u opiniones distintas, siempre que sean

presentadas con respeto y cordialidad.

1.3 Productos, mercado, clientes

 Productos

CORPORACIÓN ZAFARI EIRL, se fundó en el año 2011, desde entonces se realizan

trabajos de impresión vitrificable en decorados, lístelos, y paneles, abarcando todo el mercado

vitrificable.

 Principales clientes

 SANICENTER SAC
 10

 ROMASA SAC

 SICSA SAC

 ALGRISA EIRL

 DIALSA SRL

1.4 Estructura de la Organización

GERENTE GENERAL

Carlos Valverde Ortega

JEFE DE PLANTA

Carlos Valverde Ortega

TRABAJOR 1 TRABAJADOR 2 TRABAJADOR 3

 11

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

GA
S

ÁREA DE BAÑO
ÁREA DE IMPRESIÓN Y
GRANILLADO METALIZADO ÁREA
Y HORNEADO DE
ÁREA DE CORTE Y
TENSADO
EMPAQUETADO

ÁREA DE
MATIZADO ÁREA DE
MATRIZADO
FOTOGRÁFICO

2
COMEDOR OFICINA
 12

CAPÍTULO II
 13

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

En los últimos años, el mundo vitrificable exige mayor calidad y exclusividad en sus

acabados. En CORPORACIÓN ZAFARI EIRL, se ha originado insatisfacción en los clientes y

devolución de mercadería.

Para lograr identificar el problema principal, que ocasiona las constantes imperfecciones en el

producto final y lograr la satisfacción de la cartera de clientes. Se elaboró un listado de defectos

semanal, indicando las cantidades de piezas defectuosas, se considera los defectos más

frecuentes, para dicha elaboración.

Como resultado del análisis, el total de 96 piezas defectuosas semanal, como prioridad

el fuera de registro, es el problema que causa mayor cantidad de piezas defectuosas; por lo

tanto, se partirá de este punto para encontrar las principales causas y emplear una mejora

continua. (Anexo 1)
 14

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

 OBJETIVO GENERAL

Perfeccionar la calidad en el producto final y así satisfacer las necesidades de los clientes

directos y distribuidores.

 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

o Reducir tiempos en el proceso de registro.

o Mejorar la resolución y definición en los impresos.

o Aumentar la productividad.

o Reducir tiempos muertos en el proceso de producción.

o Aumentar la vida útil de las matrices fotográficas.

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas)

El fuera de registro, es un defecto que causa imperfección en el producto final, una de las

razones es el uso constante que se le da a una matriz, la inestabilidad del marco, la falta de

tensión de la malla y la baja calidad del positivo, influyen directamente en el soporte impreso;

hace que la zona impresora modifique su estado inicial y presente dificultades en el momento del

registro, embotamiento en el impreso y retrasos en la producción.

 15

A continuación, se apreciará una imagen donde se refleja los problemas que se presenta en el

proceso de registro:

La baja calidad del positivo da como consecuencia el

fuera de registro, baja definición y resolución en el

impreso; por tanto, baja calidad en el producto final.

2.4Justificación del Proyecto de Innovación y/o

Mejora

Este proyecto a desarrollar, parte de las insatisfacciones y requerimientos de los clientes,

como principal motivo la calidad en el producto final.

El positivo, como punto de partida para lograr una producción gráfica influye decisivamente

en la calidad del impreso.

Por ello se sugiere el uso del fotolito en la elaboración de una matriz fotográfica. Un diseño

impreso en este material ofrece una buena opacidad y resistencia a los cambios de temperatura y

humedad.
 16

Tendrá como resultado una buena definición y resolución en el impreso, menor problemas en

el registro tanto en el proceso de impresión como en los procesos posteriores (granillado y

metalizado).

Además de lo beneficioso del uso del fotolito, en lo económico es muy rentable y no necesita

fuertes inversiones.

Tener en cuenta que, para lograr un registro óptimo, hay que considerar otros factores como la

tensión de la malla, la calidad de la emulsión, la fuente de luz; que afectarán en gran medida en

la calidad del impreso.

2.5Marco Teórico y Conceptual

2.5.1Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

ETAPAS BÁSICAS DEL PROCESO SERIGRÁFICO

El proceso serigráfico comprende cuatro

etapas básicas y consecutivas.

ORIGINAL (diseño)
 17

PELÍCULA

MATRICES

IMPRESIÓN

 De un original se obtiene una película

 Con una película se confecciona una matriz.

 Y con una matriz se imprime un soporte.

Se comenzará por examinar la importancia del positivo en la elaboración de una matriz, cuyo

resultado dará una impresión de calidad.

POSITIVOS

Es el elemento que interviene en el proceso del matrizado fotográfico y que deriva de una

copia fiel del original tomada fotográficamente.

Esta película es una lámina transparente con una imagen opaca a la luz, especialmente a la luz

ultravioleta, que corresponde exactamente a la imagen que será impresa, la imagen en la película

puede ser un positivo o un negativo, utilizándose positivos para la mayoría de los trabajos. En la

película los colores opacos a la luz ultravioleta producen áreas abiertas en la matriz, mientras que
 18

las áreas transparentes producen áreas cerradas al atravesar por ahí la luz y endurecer la foto

emulsión.

PARTES DEL POSITIVO

ZONA

ZONA OPACA

TRANSPARENTE

CRUCES O

GUÍAS
ZONA OPACA

Es la zona que forma la imagen en el positivo y que cuando interviene en el proceso de

matrizado fotográfico hace que, en la insolación de la pantalla emulsionada, la emulsión aplicada

no se endurezca en esa zona y que aplicado el revelado la emulsión se desprenda en la pantalla

formando la zona impresora.

ZONA TRANSPARENTE
 19

Su mismo nombre lo indica, en el proceso del matrizado fotográfico la luz pasa y se endurece

la zona expuesta de tal forma que al revelar esta zona queda fijada conociéndola como zona no

impresora.

LAS CRUCES O GUÍAS

Están situadas algunas veces en las esquinas del positivo y sirven para el registro en el

proceso de reproducción.

REQUISITOS DE UNA PELÍCULA

Los requisitos de una película para serigrafía son:

• La lámina debe presentar máxima transparencia y limpieza.

• La lámina no debe arrugarse ni variar dimensionalmente ante cambios de temperatura y

humedad.

• El dibujo debe ser bien definido y completamente opaco a la luz ultravioleta, de color

negro opaco.

• La imagen no debe tener líneas o tramas demasiado finas que no alcancen a definirse en

la matriz o que puedan taparse durante la impresión.

• Se requiere de una película por cada color de impresión.

CLASES DE POSITIVOS

Positivos digitales Positivos manuales

 20

En papel canson fotolito hecho a mano

¿Qué es un fotolito?

Un fotolito es un cliché (negativo) fotográfico

impreso en papel transparente o translúcido

como puede ser el acetato o el poliéster, en el

cuál se encuentra la tipografía e imágenes que

queremos imprimir.

¿Para qué se utiliza?

El fotolito se utiliza como plantilla para una

impresión posterior fijándolo a la pantalla a

través del proceso de insolación y revelado.

¿Cuál es su objetivo?

El objetivo para conseguir un buen fotolito es que la zona impresa quede lo más opaca

posible, así podremos obtener un revelado sin complicaciones y una impresión bien definida.

El fotolito tiene un papel muy importante en cualquier trabajo de serigrafía ya que

afectará, en gran medida, al proceso de impresión y a la calidad del resultado final.

 21

FOTOLITO PAPEL CANSON

 Mayor opacidad (densidad encima de

 Baja opacidad
3.2)

 Mayor precisión en el registro.  Problemas de registro.

 Resistencia a los cambios de  Se ve alterado a los cambios de

temperatura y humedad. temperatura y humedad.

 No hay ganancia de punto.  Presenta ganancia y pérdida de punto.

 Mayor resolución y definición en el  Baja definición y resolución en el

soporte impreso. soporte impreso.

2.5.3 Conceptos y términos utilizados

PANTALLA SERIGRÁFICA:

Está formada por un tejido especialmente confeccionado para el sistema serigráfico tensado

sobre un marco.

MATRIZ:

Matriz es la imagen formada en la pantalla por un material bloqueador al paso de la tinta,

produciendo áreas abiertas en ciertos lugares y tapadas en otros, se le llama también clisé,

esténcil o grabado.

EMULSIÓN:
 22

Es la composición fotosensible que usaremos para transmitir nuestro diseño a la pantalla.

SUSTRATO:

También llamado soporte.

FUERA DE CONTACTO:

Es la altura que se debe de guardar entre la malla y el sustrato a imprimir que deberá medir entre

3 mm como mínimo y 7 mm como máximo, con el fin de que en el momento de la impresión el

rasero haga que la malla entre en contacto con el sustrato solo en el punto de presión del rasero.

GRANILLA:

La granilla es un producto que, habitualmente, se aplica en seco. Se obtiene a partir de la

molturación de la frita. Y se diseña a partir de una adecuada selección de la frita, estudiando y

delimitando la distribución granulométrica idónea en función del efecto cerámico deseado.

METALIZADO:

Efecto que producen algunos esmaltes a base de óxidos que adquieren aspecto metálico. Se

produce cuando en el horno existe una atmosfera reductora.

LUSTRE:

Decoración metálica obtenida por la aplicación de una delgada capa de metal sobre el barniz,

luego de lo cual se vuelve a hornear la pieza a temperatura más baja. 

REGISTRO:

Es la forma de mantener la impresión en el mismo lugar.

REVELAR:

Aplicación de agua a la malla, después de haberse expuesto, y se seca la malla por medio de aire.

INSOLAR:

Exposición de la malla previamente emulsionada en la mesa de luz.

 23

RESOLUCIÓN:

Es la cantidad de detalles y nitidez que se puede observar en una imagen.

DEFINICIÓN:

Se refiere a los bordes que tiene una imagen.

EMBOTADO:

Defecto con falta de resolución.

DEPÓSITO DE TINTA:

Es la cantidad de tinta que puede tener un impreso.

FOTOLITO:

Es una lámina transparente con una imagen opaca a la luz, especialmente a la luz ultravioleta,

que corresponde exactamente a la imagen que será impresa.

PIEZA QUEMADA:

Pieza de mayólica que, terminado su proceso de impresión, procede a un quemado en el horno

vitrificable.
 24

CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual

Se realizó un diagrama de proceso actual donde se detalla cada uno de los procesos realizados

en la empresa CORPORACIÓN ZAFARI EIRL, para determinar el tiempo en cada uno de ellos,

incluyendo las demoras.

Se obtuvo como resultado actual 520 minutos en todas las operaciones realizadas. teniendo

dentro de ello 100 minutos en demoras de borrado de falladas, devolución de granilla y limpieza

de metalizado. (Anexo 2)

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

 25

La selección incorrecta de la calidad del positivo, tendrá los siguientes efectos:

 Atrasos en el proceso de impresión.

 Fuera de registro

 Pérdida de definición y resolución en los impresos.

 Baja calidad en el producto final.

 Devoluciones de mercadería.

 Pérdida de clientes

 Pérdida de dinero.

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

 En base al problema encontrado Baja calidad en el producto final se realizó un análisis

de causas raíces, en este caso se decidió realizar un Ishikawa. Donde se colocan cinco posibles

aspectos generales donde se encuentre el problema principal, de donde proviene y poder plantear

una mejora.

Obteniendo como resultado que en INSUMOS Y MATERIALES habría mayor cantidad de

dificultades para realizar un óptimo desarrollo de las operaciones. (Anexo 3)

 26

 Se realizó un segundo Ishikawa teniendo como problema Entrega fuera de fecha, donde

nuevamente se realizó un análisis de cinco posibles aspectos donde se podría encontrar la causa

raíz del problema.

Nuevamente obteniendo como resultado INSUMOS Y MATERIALES donde habría que

emplear una mejora. (Anexo 4)

 Para poder determinar, y poder dar un grado de importancia a cada causa. Se realizó una

matriz de afinidad, teniendo como base el primer Ishikawa donde se necesitó la opinión y

puntuación de cada uno de los trabajadores de CORPORACIÓN ZAFARÍ EIRL. (Anexo 5)

 Se realizó nuevamente las matrices de afinidad, con ayuda de los datos del segundo

Ishikawa anterior, solicitando las opiniones y puntuaciones de los trabajadores nuevamente para

medir el grado de importancia a los problemas establecidos en CORPORACIÓN ZAFARÍ EIRL.

(Anexo 6)

3.4 Priorización de causas raíces

 Se realizó un diagrama de Pareto, teniendo en cuenta y usando los datos de nuestro

primer Ishikawa y las primeras matrices de afinidad. Usamos los puntajes establecidos

a cada problema encontrado. Se le dará un porcentaje. para así poder emplear una

mejora al que tenga mayor grado de importancia. Obteniendo como resultado Baja

calidad en el positivo. (Anexo 7)

 27

 Se realizo un segundo diagrama de pareto ,teniendo en cuenta a nuestro segundo

ishikawa y las segundas matrices de afinidad ,dandole porcentajes a cada problema

encontrado ,para de esa manera emplear una mejora a cual tenga mayor

importancia.Obteniendo como resultado nuevamente Baja calidad en el positivo.

(Anexo 8)
 28

CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta

En este capítulo explicaremos quién, cómo y para que vamos a desarrollar nuestra mejora que

se basa en implementar el uso de los fotolitos para la elaboración de una matriz fotográfica.

¿Quién lo ejecutará?
 29

La persona encargada de realizar el matrizado fotográfico, será el jefe de producción, con su

autorización se ejecutará el proceso.

¿Cómo se hará?

Fases de trabajo

Desengrase: Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe desengrasarse siempre con un

producto adecuado. No utilizar detergentes domésticos.

Secado:

Absorber el agua. Secar a fondo a temperatura ambiente.

Emulsionado:

Recubrimiento uniforme de la emulsión fotográfica. Utilizar la canaleta aplicadora adecuada.

Secado:

Secar la pantalla horizontalmente, en la posición de impresión. Temperatura máxima 40 °C.

Exposición:
 30

Usar una fuente de luz adecuada, por ejemplo, lámpara de halogenuro metálico. Determinar el

tiempo de exposición adecuado. En esta fase del matrizado resaltar la importancia de la calidad

positivo para lograr una buena matriz.

Revelado:

Humedecer por ambos lados con un chorro de agua moderado. Al final, lavar con un fuerte

chorro de agua desde la cara de impresión.

Secado:

Realizar el secado con una secadora industrial.

¿Por qué se hará?

El uso del fotolito (positivo) se hará con el propósito de lograr un mejor registro, mejorar la

definición y resolución del impreso, y de esta manera lograr calidad en el producto final.

¿En dónde se hará?

El proyecto se hará en el área de matrizado fotográfico y al elaborar una matriz de calidad

favorecerá en los procesos de producción.

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la

mejora.

La calidad de la película:
 31

Las áreas oscuras deben tener buena opacidad (densidad encima de 3.2) para bloquear

completamente los rayos de luz que endurecen la capa fotográfica. Las demás deben ser

transparentes y libres de suciedad o polvo, para evitar la retención de luz y la aparición de

agujeros en la matriz fotográfica.

El positivo puede ser de material canson, mica y fotolito; cada uno con diferentes

características.

El canson y la mica poseen menor opacidad y menor duración a los cambios de temperatura y

humedad. Mientras que el fotolito, tiene mayor vida útil; mayor opacidad, definición y

resolución en el soporte impreso.

A continuación, se detallará el proceso de insolado para la elaboración una matriz fotográfica:

Posesionar la película sobre el lado externo de la pantalla y fijar con cinta adhesiva

transparente. La capa fotográfica de la película (lado negro) debe estar en contacto con la

emulsión serigráfica.

Se debe tomar todo el cuidado para mantener un perfecto contacto entre la película y la

emulsión durante la exposición. Un mal contacto entre la película y la capa fotográfica creará un

espacio donde habrá infiltración de luz, ocasionando la pérdida de resolución dela imagen.

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

• Apoyo y conocimiento del encargado de producción.

• Experiencia laboral en diversas empresas.

• Orientación de los instructores de nuestra institución.

 32

• Conocimientos técnicos de nuestra especialidad.

• Cursos de liderazgo y emprendimiento.

• Información técnica que nos brinda las páginas de internet.

• Información teórica en nuestros manuales de serigrafía.

4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la

situación mejorada.

Se realizó un diagrama de procesos, con la diferencia de los tiempos y operaciones mejoradas,

eso quiere decir que el gerente general de CORPORACIÓN ZAFARÍ EIRL podrá visualizar los

resultados de la mejora empleada, que al eliminar los tiempos perdidos en la producción y al

mejorar la calidad del producto, logrará una mayor satisfacción de cada uno de sus clientes y así

agrandar la lista de ellos y porque no recuperar clientes que ya dejaron de trabajar con

CORPORACIÓN ZAFARÍ EIRL. (Anexo 9)

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora

CRONOGRAMA

Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

TAREAS
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
 33

s s s s s s s s s
s s s s s s s s s s s s s s s

Elaborar lista
de defectos
por x x
cantidades

Elaborar diagrama
de Ishikawa
y Pareto. x x

Elaborar diagrama
del proceso actual. x

Plantear los objetivos

generales y específicos x

Elaborar antecedentes
y justificación del proyecto x

Fundamentar marco teórico

x x

Realizar encuesta laboral.

x

Elaborar matrices
de
afinidad. x

Elaborar
Plan de acción de la mejora. x x

Implementación
de la
mejora. x x

Elaborar diagrama del proceso

actual mejorada. x
 34

Evaluación técnica y
x x x x
económica de la mejora.

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

5 Distancia: Debido a que los fotolitos serian realizados en otros lugares, lo cual llevaría

enviar a uno de los trabajadores a realizar dicho trabajo.

6 Almacenamiento: La implementación de los fotolitos implicaría tener un almacenamiento

adecuado, el lugar actual es el incorrecto debido a que se encuentra cerca del área de

revelado, lo cual correría el riesgo de estar en constante humedad.

 35

CAPÍTULO V
 36

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

COSTOS DE MATERIALES

FOTOLITO UNICENTRO MEDIDA

1 PLANCHA S/15.00 20 X 45 cm

CANTIDAD DE
DISEÑOS COSTO
POSITIVOS

COCINERA(25X40cm) 7 S/ 105.00

TATUAJE(25X40cm) 5 S/75.00

RAMADA 4 S/60.00

DULCE HOGAR 7 S/ 105.00

 37

CAPÍTULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

 38

6.3 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

6.4 Relación Beneficio/Costo

COSTO ACTUAL

Impresión en canson S/103.5

Reproceso S/330

Piezas falladas S/450

TOTAL S/883.5

COSTO MEJORADO

Impresión en fotolito S/345

Reproceso S/110

Piezas falladas S/150

TOTAL S/605

INVERSIÓN

Mueble para S/150

almacenamiento

Proyecto de S/150
mejora

TOTAL S/300
 39

BENEFICIO ANUAL

COSTO ACTUAL: S/883.5

INVERSIÓN: S/300

COSTO MEJORADO: S/605

AHORRO: S/278.5 mensual

BENEFICIO ANNUAL: 278.5 X 12 = S/3342

BENEFICIO ANUAL = S/ 3342 = S/ 11.14

INVERSIÓN S/300

Por cada sol invertido se gana S/ 11.14 nuevos soles.

SOLESSOLEsoles.

INVERSIÓN = S/300 = 0.09 = 1.08 meses

BENEFICIO ANUAL S/3342

Se recupera lo invertido en 1 mes.

 40

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES

En la elaboración de una matriz fotográfica , el positivo ocupa un lugar importante, que se

verá reflejado en el producto final.Por tal motivo el proyecto se basa en perfeccionar la calidad

del producto para así satisfacer a los clientes .

 41

Cuando el positivo es inestable (canson) ,cambia su estado inicial , debido al cambio de

temperatura y /o humedad, al mal uso que se le da y el almacenamiento incorrecto de éste.

Además del excesivo ganancia de punto que el canson provoca en el punto de impresión.

Una matriz insolada con un positivo de canson causa fuera de registro; baja resolución y

definición en el impreso y dará como resultado baja calidad en el producto.

El fuera de registro tiene muchas causas y una de las principales es la calidad del positivo; que

influye directamente en el impreso y causa imperfección e insastifacción al cliente.

Cambiar el canson a un material mucho mas resistente y estable como es el fotolito brindará

mayor seguridad en el proceso de registro y reducirá tiempos en el proceso de matrizado

fotográfico.
 42

CAPÍTULO VIII

RECOMENDACIONES

Para obtener un registro óptimo y eliminar por completo las fallas en relación con el fuera de

registro, se debe tomar en cuenta las siguientes sugerencias:

 43

 Se recomienda el uso de marcos de aluminio, ya que ofrece mayor estabilidad, y tiene

mayor vida útil.

 El tensado de las pantallas debe ser neumático o mecánico para mejorar la tensión del

tensado.

 Para evitar inconvenientes en el proceso de registro, realizar mantenimiento a los

equipos que se utilizan como las mesas de impresión y renovar los tableros de registro.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 MANUAL DE SERIGRAFIA : PAPELES Y CARTONES II

 https://es.scribd.com/doc/171990538/01-Apuntes-Serigrafia
 44

 http://lab.nqnwebs.com/archivos_mazamorra/Manual_de_serigrafia.pdf

 http://www.colorobbia.es/productos/esmaltes/serigrafia

 http://www.vostokshop.eu/el-fotolito-ese-gran-desconocido/

 http://www.kalipo.com/serigrafia-klp-el-fotolito/

 http://www.serigrafialibertaria.es/preparacion-del-fotolito/

 https://es.wikipedia.org/wiki/Ganancia_de_punto

CANTIDAD DE
PIEZAS
DEFECTOS EN EL PRODUCTO FINAL DEFECTUOSAS
(SEMANAL)

 Fuera de registro 30

 Fallas en el acabado (granillado y metalizado) 15

 Embotados 15

 Manchas en la impresión 10

 Fallas en el corte 10

 Variedad en el tono del color 7

 Impresiones incompletas 6

 Otros 3

TOTAL 96 PIEZAS
Anexo 1
 45

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP) Anexo 2

EMPRESA CORPORACIÓN ZAFARI EIRL

DEPARTAMENTO /ÁREA ÁREA DE MATRIZADO

SECCIÓN

ACTIVIDAD Método Método Diferencia Crispín Rojas Carla Rubí

actual mejorado Observador Escobar Carrasco Patricia
Operación 8 - -

Inspección 1 - - Fecha 18/08/16

Transporte 1 - - Actual

Demora 3 - - Método Mejorado

Almacenaje 1 - - Operario

TOTAL 14 - - Material

Tiempo 520
Tipo
total minutos Máquina

N® DESCRIPCIÓN Dist. Tiempo Obs.

1 Llegada de material 60

2 Limpieza 30 10cajas

3 Registro 30 5colores

4 Preparado de pigmento 15

5 Impresión 60 10cajas
 46

6 Revisión 15 10cajas

7 Borrado y recuperado de fallados 40 falladas

8 Granillado 40 10cajas

9 Devolución de granilla 30 falladas

10 Quemado 60 10cajas

11 Metalizado 30 10cajas

12 Limpieza de metalizado 30 falladas

13 Llevar al área de Pre corte y corte 10 20 10cajas

14 Empaquetado 60 10cajas

TOTAL 8 1 1 3 1 520

 Anexo 3

PERSONAL MÉTODO INFRAESTRUCTURA

-Falta de orden y -Método de tensado -Exceso de polvo en las áreas de

limpieza. -Elaboración de matrices producción.

-Falta de compromiso -Insolado en fluorescentes -Presencia de agujeros en el techo

-Desorganización -Método de impresión -Fallas en conexiones

eléctricas
BAJA
-Uso de numeración inadecuada en las mallas -Falta de mantenimiento y CALIDAD EN EL
PRODUCTO
. -Inestabilidad en los marcos reparación en las máquinas FINAL

-Demora en la entrega de insumos . -Uso de las mesas obsoletas.

-Uso de mallas parchadas.

-Baja calidad de los positivos

 47

-Uso de matrices destensionadas

INSUMOS Y MATERIALES MÁQUINAS Y/O EQUIPOS

 Anexo 4

PERSONAL MÉTODO INFRAESTRUCTURA

-Falta de tiempo -Método de tensado -Áreas inadecuadas

-Desorganización manual. para el almacenamiento

-Elaboración de de los soportes.

matrices. -Fallas en conexiones

eléctricas.
ENTREGA
-Falta de materiales -Falta de reparación en las FUERA DE
FECHA
-Demora en la entrega de insumos máquinas.

-Uso de mallas parchadas

-Marcos inestables.
 48

-Baja calidad de los positivos.

-Baja calidad de emulsión.

INSUMOS Y/O MATERIALES MÁQUINAS Y EQUIPOS

 Anexo 5

MATRIZ DE AFINIDAD (BAJA CALIDAD EN EL PRODUCTO FINAL)

TRABAJADOR 1

IMPORTANCIA
CAUSAS
1 3 5
Desorganizac
X
ión
Método de
X
tensado manual.
Uso de
matrices X
destensadas.
Inestabilidad
X
en los marcos.
Baja calidad
X
de los positivos.
Baja calidad
X
de emulsión.
 49

TRABAJADOR 2

IMPORTANCIA
CAUSAS
1 3 5
Desorganizac
X
ión
Método de
X
tensado manual.
Uso de
matrices X
destensadas.
Inestabilidad
X
en los marcos.
Baja calidad
X
de los positivos.
Baja calidad
X
de emulsión.

TRABAJADOR 3

IMPORTANCIA
CAUSAS
1 3 5
Desorganizac
X
ión
Método de
X
tensado manual.
Uso de
matrices X
destensadas.
Inestabilidad
X
en los marcos.
Baja calidad
X
de los positivos.
Baja calidad
X
de emulsión.

TRABAJADOR 4
 50

IMPORTANCIA
CAUSAS
1 3 5
Desorganizac
X
ión
Método de
X
tensado manual.
Uso de
matrices X
destensadas.
Inestabilidad
X
en los marcos.
Baja calidad
X
de los positivos.
Baja calidad
X
de emulsión.

 Anexo 6

MATRIZ DE AFINIDAD (ENTREGA FUERA DE FECHA)

TRABAJADOR 1

IMPORTANCIA
CAUSAS
1 3 5
Desorganizac
X
ión
Fuera de
X
registro
Elaboración
X
de matrices.
Demora en
entrega de X
insumos.
Uso de
mallas X
parchadas.
Baja calidad
X
de emulsión.
 51

TRABAJADOR 2

IMPORTANCIA
CAUSAS
1 3 5
Desorganizac
X
ión
Fuera de
X
registro.
Elaboración
X
de matrices.
Demora en
entrega de X
insumos.
Uso de
mallas X
parchadas.
Baja calidad
X
de emulsión.

TRABAJADOR 3

IMPORTANCIA
CAUSAS
1 3 5
Desorganizac
X
ión
Fuera de
X
registro
Elaboración
X
de matrices.
Demora en
entrega de X
insumos.
Uso de
mallas X
parchadas.
Baja calidad
X
de emulsión.
 52

TRABAJADOR 4

IMPORTANCIA
CAUSAS
1 3 5
Desorganizac
X
ión
Fuera de
X
registro
Elaboración
X
de matrices.
Demora en
entrega de X
insumos.
Uso de
mallas X
parchadas.
Baja calidad
X
de emulsión.

 Anexo 7

PUNTAJE DE
% FRECUENCIA
CAUSAS MATRIZ DE 80-20
ACUMULADO ACUMULADA
AFINIDAD

Baja calidad del positivo 20 19% 20 80%

Método de tensado manual. 18 37% 38 80%

Uso de matrices
18 54% 56 80%
destensionadas.

Inestabilidad en los marcos. 18 71% 74 80%

Baja calidad de la emulsión 16 87% 90 80%

100%
Desorganización 14 104 80%
 53

100%
100

80%
75
60%
50
40%
PUNTAJE DE MATRIZ DE
25 AFINIDAD
20%
% ACUMULADO
80-20 80% 80% 80% 80% 80%
0 0% 80%

 Anexo 8

PUNTAJE DE
% FRECUENCIA
CAUSAS MATRIZ DE 80-20
ACUMULADO ACUMULADA
AFINIDAD

Elaboración de matrices. 20 19% 20 80%

Método de tensado manual. 18 37% 38 80%

100%
100

Uso de mallas parchadas. 18 80% 54% 56 80%

75
Demora en entrega de 60%
18 71% 74 80%
50insumos.
40%
Baja calidad en la emulsión 16 87% 90 80%
25 PUNTAJE DE MATRIZ DE
20% AFINIDAD
100% % ACUMULADO
Desorganización 14 104 80%
80-20
0 0%
 54

 Anexo 9

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP)

EMPRESA CORPORACIÓN ZAFARI EIRL

DEPARTAMENTO /ÁREA ÁREA DE MATRIZADO

SECCIÓN

ACTIVIDAD Método Método Diferencia Crispín Rojas Carla Rubí

actual mejorado Observador Escobar Carrasco Patricia Mariella

Operación 8 8 -

Inspección 1 1 - Fecha 10/11/16

Transporte 1 1 - Actual

Demora 3 - 3 Método Mejorado

Almacenaje 1 1 - Operario

TOTAL 14 11 3 Material

Tiempo 520 395 125

Tipo
total minutos minutos minutos Máquina

N® DESCRIPCIÓN Dist. Tiempo Obs.

1 Llegada de material 60

2 Limpieza 30 10cajas

3 Registro 10 5colores

4 Preparado de pigmento 15

5 Impresión 45 10cajas

6 Revisión 10 10cajas

7 Granillado 45 10cajas
 55

8 Quemado 60 10cajas

9 Metalizado 40 10cajas

10 Llevar al área de Pre corte y corte 10 20 10cajas

11 Empaquetado 60 10cajas

TOTAL 8 1 1 1 395