ANÁLISIS DE GASES DISUELTOS EN

ACEITE DE TRANSFORMADOR
AGDAT
 CONTENIDO
Definiciones ......................................................................................................................... 4
CAPITULO 1 OBJETIVOS ............................................... 6
1.1.- Objetivo General ............................................................................................................... 6
1.2.- Objetivos Específicos ........................................................................................................ 6
CAPITULO 2 INTRODUCCION............................................. 7
2.1.- Transformador Eléctrico o “Reactor Químico”. ................................................................ 7
2.2.- El Aceite Aislante o “Caldo de la Reacción” .................................................................... 8
2.3.- Crónica de la Vida Útil de un Transformador. .................................................................. 9
2.3.1.- El Nacimiento del Transformador. ............................................................................ 9
2.3.2.- La Infancia del Transformador. ................................................................................. 9
2.3.3.- El Transformador Adulto........................................................................................... 9
2.3.4.- La Vejez del Transformador. ................................................................................... 10
CAPITULO 3 TEORÍA DE LA CROMATOGRAFÍA ..................................... 11
3.1.- Fase Móvil. ...................................................................................................................... 11
3.2.- Fase Estacionaria. ............................................................................................................ 12
3.3.- La Columna. .................................................................................................................... 14
3.4.- Horno. ............................................................................................................................. 15
3.5.- Detectores. ....................................................................................................................... 16
3.5.1.- Detector de Conductividad Térmica (DTC). ........................................................... 16
3.5.2.- Detector de Ionización de Flama (DIF). .................................................................. 17
3.5.3.- Las Características de un Buen Detector. ................................................................ 18
CAPITULO 4 TEORIA DEL ANALISIS DE GASES DISUELTOS EN
ACEITE DE TRANSFORMADOR (AGDAT) ......................................................... 20
4.1.- Ventajas ........................................................................................................................... 22
4.2.- Limitaciones. ................................................................................................................... 23
CAPITULO 5 SECUENCIA DE ANÁLISIS ........................................ 24
5.1.- Muestreo .......................................................................................................................... 25
5.1.1.- Las herramientas y características para el muestreo con jeringas. ........................... 26
5.1.2.- Muestreo con Cilindro o Bala de Acero Inoxidable. ............................................... 28
5.2.- Preparación de la Muestra. .............................................................................................. 29
5.3.- Prácticas .......................................................................................................................... 30
CAPITULO 6 SISTEMA CROMATOGRÁFICO PARA REALIZAR EL
AGDAT ....................................................................................................................... 31
6.1.- Condiciones Específicas. ................................................................................................. 32
6.2.- Calibración ...................................................................................................................... 34
6.3.- Cálculos. .......................................................................................................................... 37
6.4.- Prácticas .......................................................................................................................... 39
CAPITULO 7 MÉTODOS DE INTERPRETACIÓN DE RESULTADO ...... 40
7.1.- Gas Clave ........................................................................................................................ 40
7.1.1.- Arqueo ..................................................................................................................... 40
7.1.2.- Descargas Parciales ................................................................................................. 41
7.1.3.- Aceite Sobrecalentado ............................................................................................. 41
7.1.4.- Celulosa Sobrecalentada .......................................................................................... 41
7.2.- Límites de Dörnenburg.................................................................................................... 41
7.3.- Relaciones de Dörnenburg .............................................................................................. 42
7.4.- Triángulo de Duval.......................................................................................................... 43
 7.5.- Código de Roger ............................................................................................................. 44
7.6.- Nomograma ..................................................................................................................... 47
7.7.- Prácticas .......................................................................................................................... 49
CAPITULO 8 DIAGNÓSTICO SENCILLO DEL AGDAT Y CONSEJOS PARA
LA REVISIÓN INTERNA ........................................................................................ 50
8.1.- Guías Rápidas.................................................................................................................. 50
8.1.1.- Primer golpe de vista ............................................................................................... 50
8.1.2.- Segunda observación. La participación de la celulosa. ............................................ 51
8.2.- Revisión Interna .............................................................................................................. 53
CAPITULO 9 HERRAMIENTAS DE CONTROL Y SEGUIMIENTO......... 60
9.1.- Gráficas Regionales......................................................................................................... 60
9.2.- Historial ........................................................................................................................... 65
9.3.- Gráfica de Probabilidad de Falla ..................................................................................... 66
9.4.- Tendencias de Formación de Gases. ............................................................................... 67
CAPITULO 10EXPERIENCIAS EN LA APICACION DEL AGDAT
............................................................................................................ 68
10.1.- C.T. Presidente Adolfo López Mateos (TUXPAM VAPOR) T-U2 Parsons Peebles No.
Serie TP-63 20/400KV, 135/375 MVA. ................................................................................. 68
10.2.- C.T. Presidente Juárez (Rosarito) T-U3 IEM No Serie 24-5453 230/13.2 KV. 80 MVA.
................................................................................................................................................. 72
10.3.- C.T. Guadalupe Victoria (Lerdo) T-U1 PROLEC No Serie N-452-01 15/230 KV 165
MVA. ....................................................................................................................................... 73
10.4.- C.T. Guadalupe Victoria (Lerdo) T-U1 IEM No Serie 24-7114 15/230 KV 165 MVA.
................................................................................................................................................. 74
10.5.- C.T. Guadalupe Victoria (Lerdo) T-U2 Prolec No Serie N-452-02 15/230 KV 165
MVA. ....................................................................................................................................... 75
10.6.- S.E. Torreón Sur Reactor 1-B Marca Prolec No Serie GO4102 420/440 kV 33.33
MVAR ..................................................................................................................................... 77
10.7.- S.E. Obregón III Transformador ATR4-3 Marca IEM No de Serie 247131 33.33 MVA.
................................................................................................................................................. 77
10.8.- S.E. Mexicali (MXI) TR-50 Marca Mitsubishi 161/34.5 KV. de 37.5 MVA. .............. 78
10.9.- C.C.C. Huinalá T. Auxiliar G.E. No Serie H880685B 13.8/4.2 kV. ............................. 80
10.10.- T4 S.E. Monclova ACEC No Serie 27TF/ST20571 230/34.5/13.8 KV 25/20/10 MVA.
................................................................................................................................................. 83
10.11.- Transformador No 3 S.E. Apodaca IEM N.S.24-56-2. ............................................... 86
CAPITULO 11 MONITOREO DE GASES EN LÍNEA ..................................... 89
11.1.- Instalación ..................................................................................................................... 91
Bibliografía ........................................................................................................................ 97
Definiciones

Cromatografía.- Es una técnica de la Química Analítica que sirve para la

separación de mezclas de compuestos por medio del paso de un fluido
llamado fase móvil, sobre un material fijo llamado fase estacionaria.

Cromatografía de Gases.- Es un tipo de Cromatografía donde la fase móvil

es exclusivamente un gas.

Fase estacionaria.- Es un adsorbente líquido o sólido sin movimiento (fijo)

que retiene momentánea y diferencialmente los compuestos de una mezcla.

Fase móvil.- Es un fluido que por su posibilidad de desplazamiento,

transporta los compuestos de la mezcla a separar sobre un adsorbente.

Gas de arrastre.- Es la denominación general que se le da a la fase móvil en

la Cromatografía de Gases.

La columna.- Es una pequeña tubería donde esta contenida la fase

estacionaria.

Tiempo de retención.- Es el tiempo específico que tarda cada compuesto

de la mezcla en atravesar la columna, desde el puerto de inyección hasta
que emerge a la zona de detectores.

Isotérmico.- Lo que se mantiene o se presenta a la misma temperatura.

Corrida.- Ejecución de un análisis desde la inyección de la muestra al

cromatógrafo hasta que todos los compuestos han sido separados y
detectados.

Pico.- Representación gráfica de la abundancia de moléculas de un

determinado compuesto a su paso por el detector con respecto al tiempo.

Resolución.- Es el grado se separación entre dos picos consecutivos, es la

relación de la distancia que existe entre picos consecutivos entre la media de
los anchos en la base de los picos

Soluto.- Material que se disuelve en un solvente para formar una solución.

Solvente.- Líquido capaz de disolver otros materiales (sólidos, líquidos o

gases) para formar soluciones. Generalmente el solvente es el componente
mayoritario de la solución.
Volumen muerto.- Espacio desocupado inherente de un sistema
cromatográfico, donde un soluto dispone para difundirse. Se procura
reducirlo a su mínimo (ejemplo: espacio creado por conexiones).

Mezcla estándar o patrón.- Mezcla de referencia que contiene los

compuestos a analizar con concentraciones conocidas.
CAPITULO 1 OBJETIVOS

1.1.- Objetivo General

El curso del Análisis de Gases Disueltos en Aceite de Transformador AGDAT

tiene por objeto capacitar al personal de Mantenimiento de Subestaciones en
la interpretación de los reportes del análisis cromatográfico, con el fin de que
puedan diagnosticar por si mismos, el estado y comportamiento de
Transformadores y equipo similar, para prevenir el desarrollo de fallas
incipientes.

1.2.- Objetivos Específicos

 Dar a conocer los

principios básicos de la
Cromatografía de Gases.
 Mostrar las características
de un Cromatógrafo de
Gases.
 Enseñar la Teoría en que
está sustentada el AGDAT.

Que los participantes estén:

 Conscientes de la importancia del muestreo.

 Informados de los requisitos necesarios para realizarlo.
 Capacitados para realizar un muestreo correcto.

Que los participantes puedan:

 Realizar un AGDAT.
 Interpretar los reportes del análisis cromatográfico.
 Juzgar el comportamiento de un transformador mediante el AGDAT.
 Valorar la gravedad de la presencia de una falla mediante el AGDAT.
CAPITULO 2 INTRODUCCION

Normalmente ocurre que, cuando los equipos o materiales que usamos no

dan problemas, no se descomponen con facilidad, o bien cumplen
adecuadamente con su función, son candidatos al descuido. El
transformador es un ejemplo de esto. El hecho de que un transformador no
demande una constante atención, no significa que deba quedar sin una
adecuada inspección y mantenimiento, sobre todo ahora que contamos con
pruebas no invasivas como el Análisis de Gases Disueltos en Aceite de
Transformador AGDAT.

Con el adjetivo de no invasivo se quiere designar al hecho de que sin

necesidad de afectar la operación del transformador se puede monitorear
periódicamente. Esta es una de las mayores ventajas del AGDAT.

2.1.- Transformador Eléctrico o “Reactor Químico”.

Para comprender y diagnosticar correctamente el estado de un

transformador mediante el AGDAT, es conveniente enfocarlo desde un punto
de vista especial. Olvidemos por un momento que se trata de un dispositivo
para aumentar o disminuir la tensión eléctrica, y hagamos una analogía con
un reactor químico. Un reactor químico es un recipiente donde ocurren una
serie de reacciones que transforman los reactivos en productos.
Ahora nuestro “transformador químico” es una especie de olla que contiene:

 Los reactivos que son materiales como: los aislamientos (aceite,

papel, cartón, madera), la humedad y el oxígeno.
 Los catalizadores metales como: el cobre de las bobinas, el zinc de las
piezas galvanizadas, acero inoxidable de las piezas antimagnéticas, la
plata de recubrimiento de conexiones, contactos y soldaduras.
 La solución, o sea el aceite, como medio para la disolución, distribución
y homogeneización de los productos de la reacción.

Figura 2.1 El “transformador químico” es una

especie de caldero a fuego lento.
Por último, como dicen en las recetas de cocina cuando hay que preparar un
buen caldo, “la mezcla se pone a fuego lento”, que viene siendo la energía
de activación necesaria para provocar el inicio de las reacciones (pérdidas
eléctricas).
Durante el transcurso de la vida del transformador, los reactivos lenta pero
inevitablemente se transformarán en los productos que contaminaran el
medio. Durante este tiempo los reactivos van perdiendo sus características a
causa de su degradación y además los productos resultantes también alteran
sus propiedades por efecto de contaminación y por subsecuentes reacciones
de degradación.

2.2.- El Aceite Aislante o “Caldo de la Reacción”

Desde el punto de vista eléctrico, el aceite, tiene la función de servir como

dieléctrico, disipador térmico y extintor de arqueo sin alteración aparente. Sin
embargo a nivel molecular la realización de estas funciones y el
envejecimiento normal, descomponen una fracción de la estructura química
de este fluido. Algunos de los compuestos producidos son gases
combustibles de bajo peso molecular, los cuales permanecen en el aceite en
forma disuelta. Estos todavía lejos de poder causar un peligro de explosión o
contaminación, sirven para estimar la calidad de operación del transformador
ya que su identidad y cantidad están relacionados con la energía dispersa
presente.
2.3.- Crónica de la Vida Útil de un Transformador.

El cuidado en la operación de un transformador se asemeja mucho al

cuidado que debe realizar una persona para mantener una vida sana.

2.3.1.- El Nacimiento del Transformador.

Al igual que en el alumbramiento de un recién

nacido, la fabricación de un transformador es un
proceso estresante para sus materiales. Aparte
de los procesos individuales para la fabricación
de cada material, los esfuerzos de tensión y
compresión, los dobleces de papel y cartón, los
tratamientos térmicos, el efecto de solventes y el
vacío para el secado que se le dan al
transformador durante su fabricación, hacen que
los materiales sufran un brusco desgaste inicial.
El traslado al sitio y el proceso de una buena puesta en servicio también
contribuyen a este deterioro inicial.
Se puede decir que algunas de estas acciones son males necesarios y otras
son vacunas para capacitar al equipo a las condiciones futuras de operación.

2.3.2.- La Infancia del Transformador.

Una vez que el transformador está lleno de aceite y es puesto en operación

se considera que se encuentra en su período de infancia. Al igual que en los
niños, la supervisión constante del transformador durante los dos primeros
años de servicio son de vital importancia para una confiable operación futura.
Es estadísticamente bien conocido (gráfica con forma de tina de baño) que
durante los primeros 5 años de servicio de un transformador se tiene el
período más crítico para la probabilidad de falla. Durante este tiempo salen a
relucir los defectos durante la fabricación, el diseño, el traslado y la
instalación.

2.3.3.- El Transformador Adulto.

El equipo que sobervivió el período de inducción entra en su etapa de

maduración que puede alcanzar los 20 años de vida, dependiendo de las
condiciones operativas, de los sobre-esfuerzos transitorios, de la vigilancia
rutinaria, del mantenimiento y del cuidado preventivo.
2.3.4.- La Vejez del Transformador.

La etapa de los 20 años de operación hasta el

deceso del equipo es semejante a la ancianidad.
Generalmente se requiere de un cambio de aceite,
por supuesto es difícil encontrar refacciones, los
aislamientos adquieren una tonalidad, el papel se
observa tostado y quebradizo. El aceite se torna
ámbar, es característico un olor penetrante, más
sin embargo la rigidez dieléctrica de su aceite
puede encontrarse en buen estado, como testigo
de una buena hermeticidad y razón de su
longevidad.

Esta en manos del personal de mantenimiento realizar las acciones

adecuadas en cada una de sus etapas para alargar o mejorar la calidad de
vida de los transformadores.
CAPITULO 3 TEORÍA DE LA CROMATOGRAFÍA

El término Cromatografía por si solo es muy amplio, esta formado por dos
raíces griegas que son: Croma, que significa color y Grafía, que significa
escritura.
Es una técnica de la Química Analítica que sirve para la separación de
mezclas de compuestos. La separación de compuestos se realiza por el paso
de un fluido llamado fase móvil, sobre un material fijo llamado fase
estacionaria.

La fase móvil puede ser un líquido o un gas y la fase estacionaria puede ser
un sólido o un líquido.

3.1.- Fase Móvil.

La fase móvil es un fluido que por su posibilidad de desplazamiento,

transporta los compuestos de la mezcla a separar sobre un adsorbente.

Si la fase móvil es un material en estado líquido la técnica recibe el nombre

de Cromatografía Líquida y si la fase móvil es un gas, se le llama
Cromatografía Gaseosa.

En la Cromatografía de Gases la fase móvil es llamada también gas de

arrastre.

Un buen gas de arrastre debe ser:

 Inerte, para evitar la interacción con la

muestra o los materiales de la columna.
 Puro, porque la presencia de impurezas
produce una señal de ruido adicional en los
detectores.
 Compatible con los detectores del
cromatógrafo.
 Capaz de minimizar la difusión.
 Accesible, fácil de obtener y barato.
Figura 3.1 Gases Puros
3.2.- Fase Estacionaria.

La fase estacionaria es un adsorbente estático que retiene momentánea y

diferencialmente los compuestos de la mezcla.

La fase estacionaria puede ser un sólido permanente o bien un material que

se torna en líquido a la temperatura de operación del análisis.

La Cromatografía Líquida se le clasifica como Cromatografía Líquida-Líquida

(CLL) cuando la fase estacionaria es un líquido y Cromatografía Líquida-
Sólida (CLS) cuando la fase estacionaria es un sólido. Al igual en la
cromatografía Gaseosa existe la clasificación de cromatografía Gas-Líquido
(CGL) cuando su fase estacionaria es un líquido y cromatografía Gas-Sólido
(CGS) cuando su fase estacionaria es un sólido.

En la Cromatografía Gas Sólido (CGS). Las características del sólido son:

 Inerte.
 Resistencia mecánica, sus partículas no se deben romper por el
manejo normal.
 Alta área de superficie, que puede variar de 1 a 20m 2/gramo
 Forma regular.
 Tamaño y porosidad uniforme, el diámetro de poro es de 10
micras o menor.

En la Cromatografía Gas Líquido (CGL) las características que este líquido

debe tener son:

 Exhibir un coeficiente de distribución diferencial con los

compuestos de la muestra.
 Tener una razonable solubilidad con los compuestos de la
muestra.
 Tener una insignificante presión de vapor o volatilización a la
temperatura de operación para evitar que se desprenda de la
columna.
 Tener estabilidad térmica y química.
Figura 3.2.1

Existen comercialmente una infinidad de fases estacionarias y se debe

seleccionar la más adecuada para la separación de los compuestos
contenidos en la mezcla.

Para nuestra aplicación en particular, el AGDAT, utilizaremos la

Cromatografía Gas-Sólido.

La Cromatografía de Gases es la técnica ideal cuando se trata de separar

mezcla de compuestos que tienen una presión de vapor alta, es decir que
son gases o se pueden evaporar fácilmente sin descomponerse a
temperaturas menores a 200°C.

Figura 3.2.2
3.3.- La Columna.

La columna es una pequeña tubería donde esta contenida la fase

estacionaria, es fabricada de diferentes materiales, diámetros y longitudes.
Las tuberías muy largas son enrolladas en forma espiral y son colocadas en
un horno de temperatura controlada.

Existen dos clase de columnas: las empacadas y las capilares.

 Las columnas empacadas están fabricadas de acero inoxidable o vidrio,

en diámetros de 1/8” (3.17mm) o ¼” (6.3 mm) respectivamente y
longitudes de 1 a 3m.
 Las columnas capilares están fabricadas de sílica fundida en diámetros
de 0.10 a 0.53 mm y longitudes de 5 a 60m.

Figura 3.3 Columnas capilares y empacadas de vidrio.

Los compuestos de la mezcla viajan por la columna al ser transportados por

el gas de arrastre y son retenidos momentánea y diferencialmente por la fase
estacionaria. Cada compuesto de la mezcla tarda un tiempo específico en
atravesar la columna dependiendo de la afinidad que muestre con la fase
estacionaria, desde el puerto de inyección hasta que emerge a la zona de
detectores, este tiempo es llamado tiempo de retención.
Es la retención diferencial lo que hace que la mezcla de compuestos se
separe, ésta depende de varios factores como son:

 La afinidad del compuesto por la fase estacionaria

 El flujo de la fase móvil
 El tipo de gas acarreador.
 La temperatura de operación.
 La longitud y diámetro de la columna.
 La presión de vapor de cada compuesto.
 La difusión molecular.
 La sinuosidad del trayecto.
 La resistencia a la transferencia de masa.

3.4.- Horno.

El horno es un componente del cromatógrafo con la característica de baja

masa térmica, que es calentado por aire circulante, que a su vez es
calentado por una resistencia, de tal manera que la temperatura deseada es
alcanzada rápidamente.
El control de la temperatura es generalmente de 0.2ºC o mejor.
La necesidad de que su construcción sea de baja masa térmica es para que
se alcance un rápido equilibrio de la temperatura, sin embargo siempre se
debe permitir reposar al menos 15 minutos después que el horno ha
alcanzado la temperatura de operación deseada. La razón para esto, es
debido a que generalmente el empaque de la columna es un pobre
conductor de la temperatura y por lo tanto se debe permitir este período de
estabilización, particularmente cuando se trata del uso de columnas de
diámetro grande. Esta pobre conductividad térmica además restringe la
velocidad de incremento de la temperatura. La mayoría de los aparatos
comerciales poseen controles para permitir que la temperatura del horno
sea progresivamente alcanzada. Esto tiene el efecto de acelerar la elusión de
los componentes de una amplia variedad de muestra; también permite que
los picos que bajo condiciones isotérmicas, serían muy anchos, sean más
afilados y siendo así mejor detectados.
La mayoría de los cromatógrafos pueden ser calentados entre 50ºC y 500ºC.
Los hornos pueden ser programados térmicamente a varias velocidades
desde 0.5ºC por minuto, hasta 60ºC por minuto. Los programas de
temperatura altos parece ser poco utilizado, ya que como se dijo
anteriormente, es imposible incrementar la temperatura de la columna a
velocidades mayores de 10ºC por minuto. De aquí que es preferible escoger
velocidades entre 0.5ºC y 10ºC por minuto y despreciar las velocidades
mayores. Existe también la posibilidad de mantener una cierta temperatura
estable por un tiempo dado, antes que el programa de temperatura opere.
También cuando la temperatura final es alcanzada, esta puede ser
mantenida indefinidamente por un cierto tiempo, después del cual el horno es
automáticamente enfriado a la temperatura de inicio. Algunos aparatos tienen
capacidad de programación de temperaturas subambientales lo cual capacita
al analista a realizar programas de temperaturas complejos, envolviendo
cambios en la velocidad de incrementos durante el análisis o incluir períodos
isotérmicos en medio del programa.

En resumen, en el horno de un cromatógrafo se debe tener en cuenta los

siguientes puntos:

 Las dimensiones del horno.

 El control de temperatura.
 Facilidad de reproducción en el ajuste de la temperatura.
 Habilidad de programación de temperatura.

3.5.- Detectores.

Existen aproximadamente 40 detectores diferentes. En principio es posible

hacer uso de cualquier diferencia en las características físicas entre el gas de
arrastre puro y el gas de arrastre más el vapor del soluto como método de
detección del soluto. Hay dos clases principales de detectores: aquellos que
miden las diferencias en las propiedades de la masa, por ejemplo:
conductividad térmica, peso molecular, y aquellos que detectan propiedades
específicas del soluto solo.
En realidad son solo pocos los detectores que se usan ampliamente, de
éstos solo mencionaremos los que están relacionados con el AGDAT.

3.5.1.- Detector de Conductividad Térmica (DTC).

Este sensor detecta la presencia de un soluto en el gas acarreador por su

diferencia en conductividad térmica. Esta diferencia en conductividad térmica
causa un cambio en el valor de resistencia de un filamento. Este cambio de
resistencia es medido por un puente de Wheatstone convencional. La
magnitud de la respuesta depende predominantemente de la conductividad
térmica del vapor del soluto relativa al gas acarreador puro. El hidrógeno por
ser el gas con mejor conductividad térmica, podría ser el mejor gas
acarreador para este tipo de detector pero debido a su peligrosidad se
prefiere usar el helio. Para este detector también es efectivo el argon aunque
disminuye su sensibilidad en comparación con el helio.
La respuesta de este detector para cada componente es diferente por lo que
se debe calibrar periódicamente con una mezcla de referencia que contenga
los compuestos analizados.
Otra característica de este detector es su aplicación universal por ser la
conductividad térmica una propiedad inherente a todo tipo de compuestos.
 Figura 3.5.2. Detector de Conductividad Térmica.

3.5.2.- Detector de Ionización de Flama (DIF).

Este detector es probablemente el detector más ampliamente usado.

Consiste en el monitoreo de la resistencia de una flama de hidrógeno. Este
detector es sensible únicamente a los compuestos orgánicos ya que son los
que al entrar en contacto con la flama se queman incrementando la
concentración de iones, esto resulta en una disminución de la resistencia de
la flama. El flujo del hidrógeno afecta la sensibilidad de este detector.

Figura 3.5.2. Detector de Ionización de Flama

3.5.3.- Las Características de un Buen Detector.

 Rápida respuesta a la presencia del soluto.

La velocidad de respuesta a la presencia del soluto depende de una serie de

factores. El más importante es el volumen muerto en la conexión entre la
salida de la columna y el detector y el mismo volumen del detector. El
volumen muerto puede ser minimizado por un diseño apropiado. Si el
volumen muerto es grande, permite una mayor difusión del soluto,
produciendo picos de forma anormal y pérdida en la resolución al ocurrir un
remezclado de los componentes separados con anterioridad.
La segunda fuente de respuesta lenta del detector es la velocidad de entrada
del soluto en él. Lo ideal es que se detecte toda la cantidad de un compuesto
en un tiempo lo más corto posible.
El tercer efecto asociado a una lenta respuesta del detector es inherente al
tiempo de respuesta del sensor y el sistema electrónico asociado.

 Alta sensibilidad.

La Cromatografía de Gases es extremadamente útil en la separación de

impurezas, muy frecuentemente del orden de partes por millón (ppm) o
menos. Una impureza puede tener efectos apreciables en las propiedades
(químicos o físicos) de un material por lo que se debe disponer de una alta
sensibilidad para permitir la detección y estimación de la presencia de las
mismas.

 Linearidad de Respuesta.

Cuando se trata de un análisis cuantitativo es imperativo que exista una

respuesta lineal en el intervalo entero de la concentración. Esta
característica del detector permite eliminar la necesidad de calibraciones
frecuentes los cuales consumen mucho tiempo.

 Buena Estabilidad y Robustez .

El detector no debe ser susceptible de pequeños cambios en un ambiente

externo. Sin embargo se debe tener cuidado en situar el cromatógrafo para
asegurar que se encuentre libre de corrientes de aire y cambios bruscos o
extremos de temperatura. Cuando sea posible de debe limpiar el detector
cuando sea necesario, particularmente los detectores destructivos como el
DIF.

 Respuesta Equivalente a Todas las Especies Químicas.

Esta es la propiedad más deseable en los detectores, pero también es la

más difícil de lograr en la práctica . Solo los detectores de masa son
detectores absolutos, todos los demás requieren de un conocimiento previo
de los constituyentes de la muestra y calibraciones antes del análisis
cuantitativo.

 Insensibilidad a los Cambios de Flujo y Temperatura.

Este es un atributo principal cuando se utilizan técnicas con programas de

flujo y/o temperatura en el análisis. Los detectores que son afectados por los
programas de temperatura, son preferentemente instalados externos al
cuerpo del cromatógrafo para alejarlos de horno, y la temperatura del mismo
es mantenida casi 25ºC arriba de la temperatura máxima del programa de
temperatura, para minimizar el efecto. Para los detectores que son sensibles
a los cambios de flujo, es obvio que los programas de flujo no pueden usarse
en trabajos cuantitativos.
CAPITULO 4 TEORIA DEL ANALISIS DE GASES
DISUELTOS EN ACEITE DE TRANSFORMADOR
(AGDAT)

Como mencionamos anteriormente esta técnica analítica esta basada en el

hecho de que los aislamientos del transformador se descomponen en gases,
dependiendo de la energía presente a su alrededor. Todos los
transformadores generan algún tipo de gases durante su operación, debido a
que, en ellos es normal que exista una energía térmica, proveniente la
disipación propia de sus partes activas (pérdidas) y del calentamiento
ambiental. Con esta energía básica es suficiente para que el aislamiento
sólido y líquido se descomponga lentamente. Del aceite proviene el
hidrógeno, el butano, el propano, el etano, el metano, y de la celulosa del
papel aislante proviene el monóxido y el bióxido de carbono, además de otra
gran cantidad de compuestos no gaseosos que se mezclan en el aceite. Los
gases formados se disuelven en el aceite y se concentran en rangos
normales a lo largo de la vida operativa del transformador.

Ocasionalmente los transformadores presentan comportamientos anormales,

estos pueden ser provocados por:

 Una instalación defectuosa.

 Un escaso, nulo o erróneo mantenimiento.
 Defectos en el diseño o durante la fabricación que no fueron detectados
en las inspecciones de prueba iniciales.
 Mala operación o sincronía fuera de fase
 Imponderables durante la operación, como sobre voltajes transitorios en
la red eléctrica o descargas atmosféricas.

Estas situaciones aumentan la energía dispersa y afectan la operación del

transformador, disminuyendo su vida útil, sus efectos pueden ser
momentáneos o puede permanecer durante un periodo determinado.

No importando porque situación este pasando el transformador, los

aislamientos siempre realizan su función, disipando cualquier expresión de
energía, y muy frecuentemente a costa de su descomposición.
Figura 4.1 Gases característicos producidos por tipo de falla.

Por ejemplo la energía térmica suministrada

por una situación anormal como un punto
caliente, provocará la descomposición del
aceite con un incremento notable de los gases
arriba mencionados, más la presencia de
etileno en mayor concentración que el etano.
 La energía suministrada por una situación
anormal como un arqueo, provocara la
descomposición del aceite y la formación
de acetileno con un incremento notable
de hidrógeno.
Así como éstas, existen muy variadas
condiciones que causan la generación o
combinación típica de gases en el aceite.
Con estas ideas podemos establecer
interpretaciones que correlacionen el
contenido de gases con el
comportamiento del transformador.

El objetivo primario del AGDAT es detectar fallas incipientes en su más

temprana presencia, y ser capaz de evaluar pequeños cambios
aparentemente insignificantes, antes que alteren la operación del equipo.
Este es un ejemplo más de los casos en que lo más pequeño es lo más
importante.

4.1.- Ventajas

Aparte de que la información proporcionada por el AGDAT es precisa, cabe

hacer mención de las ventajas que se tienen en comparación con otras
mediciones, que promueven su aplicación más frecuente son:

 No requiere la desconexión del equipo.

 Una sola persona puede realizar el muestreo de manera sencilla
 Se puede repetir tantas veces como sea necesario
 No afecta la operación del transformador.
 No depende de las condiciones ambientales.

Pero los datos de esta prueba no son tan sólo entradas para llenar huecos
de un formato que hay que completar, o unos números para mostrar. Ellos
deben cumplir una función predictiva, con ellos se logra tomar decisiones y
detectar fallas de transformadores en su más temprana aparición.
4.2.- Limitaciones.

Debemos reconocer que el AGDAT no es infalible, sino más bien es un

criterio o punto de vista, ya que por si solo no toma en consideración
variantes como: Tipo de equipo, ubicación, carga, solubilidad y grado de
saturación de los gases, tipo de aceite, sistema de preservación, muestreo,
localización de la falla y los propios del análisis. Cualquiera de estos factores
mencionados puede dar lugar a malas interpretaciones. Además, aun y
cuando el contenido de gases fuera el reflejo fiel de una condición anormal, a
veces su interpretación no se encuentra por ser el resultado de más de una
condición, o cuando un tipo de falla degenera en otra.

Por lo anterior es necesario recalcar que no se debe suponer que los valores
determinados son únicamente el reflejo del estado del transformador,
causado por las condiciones operativas, sino que estos valores también
están afectados por las condiciones transitorias que están presentes al
momento de realizar el muestreo. Es por esto, que para emitir un diagnóstico
acertado, no es suficiente basarse en un dato aislado, sino más bien de la
observación de un conjunto de datos obtenidos a través del tiempo. Se
requiere que se establezca un seguimiento o historial, que incluya la
información operativa eficiente como: cargas, temperaturas, cambios de
aceite, sistema de preservación, pruebas alternas y otros antecedentes para
la adecuada toma de decisiones.

Otro aspecto es que la aplicación de esta técnica esta encaminada a detectar

y prevenir fallas de tipo evolutivo, más no esta posibilitada de prevenir fallas
instantáneas como lo suelen hacer los monitores en línea (ver capítulo 9).
Más sin embargo, se puede aprovechar el AGDAT a la postre, como medio
de investigación cuando andamos buscamos encontrar el tipo de falla, su
posible localización y llegar a especular las causas por las que falló un
transformador.

Por lo anterior los transformadores pueden seguir presentando fallas aun y

cuando la evidencia predictiva indica que la unidad está fuera de peligro.
(Ley de Murphy)

La incursión en nuevas técnicas que se van descubriendo o perfeccionando

nos hacen observar cualidades que antes desconocíamos, y que reditúan en
un mejoramiento de la calidad de vida de los transformadores.
Recapacitemos en la factibilidad de nuevas ideas, por absurdas que
parezcan.
CAPITULO 5 SECUENCIA DE ANÁLISIS

Para asegurar los beneficios esperados del AGDAT es necesario

implementar un programa de muestreo y análisis. Una o dos veces por año
se realiza un monitoreo rutinario, seguido de su análisis y diagnóstico. Es
común observar condiciones normales o estables y la información no pasa
más allá del archivo, en espera del siguiente muestreo programado. Pero en
ocasiones, los datos muestran un comportamiento anormal o dudoso, en
estos casos se recomienda hacer un nuevo muestreo para confirmar la
veracidad de los datos y reconfirmar un diagnóstico de sospecha de falla.
Con el segundo muestreo se logra confiar en la veracidad de los datos pero
puede ser aventurado la predicción de una tendencia, por lo que hay que
realiza un tercer muestreo. Dependiendo de la severidad de la falla y el lapso
de monitoreo es posible pronosticar una tendencia.

Una vez obtenidos los datos del tercer análisis, se puede decir si la condición
anormal fue momentánea o presenta una evolución. La condición anormal
momentánea es hasta cierto punto considerada como estable por lo que
puede seguirse vigilando con un programa de frecuencia adecuada, pero si
la condición anormal es evolutiva, se requiere de un seguimiento intensivo
para determinar si el desarrollo de la falla es de proporción constante (con
cierta celeridad) o variable (acelerada). En los transformadores con fallas de
velocidad constante, se puede programar su revisión antes de que alcancen
un valor crítico. Los equipos con fallas aceleradas, deben ser
inspeccionados inmediatamente.

En el diagrama de flujo (Figura 5.) se resume el procedimiento anterior. Es

una secuencia donde cada paso depende de los anteriores. Por lo tanto el
muestreo que se encuentra al inicio del programa, es considerado el
evento más importante, ya que de él dependen todos los demás. Es inútil
tener los equipos de medición más sofisticados si no ponemos atención en
realizar un buen muestreo y embalaje.
 PROGRAMA

MUESTREO

ANALISIS

NORMAL ANORMAL
DIAGNÓSTICO DUDOSA

ESTABLE O ANORMAL
MOMENTANEA

INSPECCION DINÁMICA REVISION

INMEDIATA PROGRAMADA
VARIABLE CONSTANTE

Figura 5. Diagrama de Flujo del Programa de Análisis.

5.1.- Muestreo

Como mencionamos anteriormente el muestreo es la clave para un buen

diagnóstico. Un mal muestreo no solo es inútil, además representa la
pérdida de tiempo y esfuerzo para todos los que intervienen en el AGDAT.
Para que el muestreo de aceite aislante sea representativo del transformador
se realiza preferentemente con una jeringa de vidrio. El muestreo de rutina
se realiza en la válvula inferior, pero en casos especiales, se deben
muestrear a través de las válvulas superiores.

5.1.1.- Las herramientas y características para el muestreo con jeringas.

 Jeringas de Vidrio de 50 mililitros con pivote metálico excéntrico de rosca,

esmeriladas y numeradas tanto en el embolo como la pared interior del
cuerpo de la jeringa.

 Nota: Si el pivote metálico es sobrepuesto o sin una sujeción efectiva, se

recomienda colocar un pegamento sellador metal - vidrio para evitar fugas
y desprendimientos.

 Válvula de tres vías en forma de “T” de polipropileno. Las válvulas de

poliestireno o acrílico transparente rígidas no se recomiendan porque son
quebradizas.
 Manguera transparente de PVC de 1/8” de diámetro interior.
 Reducciones del diámetro de la válvula de muestreo a un pivote de 1/8”
para conectar la manguera.
 Llave perica No.- 12.
 Steelson No.- 18.

Figura 5.1.1

En las figuras 5.1.1 y 5.1.2 se ilustra el procedimiento de muestreo.

La jeringa debe identificarse con una clave o información que la distinga de
las demás. En el anexo No. 1, se proporcionan la información necesaria del
transformador tal como; clave, localización, fecha de muestreo, temperatura
del aceite, No. de equipo. Marca, No. de serie, tipo. Voltaje, capacidad,
carga, sistema de enfriamiento, sistema de preservación, volumen de aceite
y acontecimientos relevantes.

Figura 5.1.2

Las precauciones para el embalaje son las siguientes:

 No obstruir con nada el desplazamiento del embolo de la jeringa. La

posible fuga de aceite a través de la interfase del embolo y la jeringa no
puede evitarse con cintas adhesivas, en ese caso es mejor cambiar la
jeringa.
 Envolver cada jeringa con tela o papel para protegerla del polvo y tierra.
 Inmovilizar y proteger el conjunto de jeringas contra posibles impactos
originados durante el transporte, utilizando material adecuado para tal fin.
 Evitar almacenaje innecesario.

JERINGAS QUE SE RECOMIENDAN JERINGAS QUE SE DEBEN EVITAR

de vidrio de polietileno, hule o plástico
con pivote excéntrico y roscado con cintas adhesivas para sellar fugas
esmerilado en el embolo y pared sin esmerilar
interna
numerada en el embolo y cuerpo si enumerar
protegida contra golpes y suciedad impregnadas de polvo o partículas

5.1.2.- Muestreo con Cilindro o Bala de Acero Inoxidable.

La figura 5.1.3 muestra el procedimiento de llenado.

Figura 5.1.3
Secuencia de llenado:

1).- Drene 2 litros de aceite.

2).- Conecte el cilindro con la manguera.
3).- Abra la válvula A.
4).- Abra la válvula B.
5).- Deje que fluya 1 litro de aceite al recipiente de desecho y golpee las
paredes del cilindro para desprender las burbujas.
6).- Cierre la válvula B.
7).- Cierre la válvula A.
8).- Identifique y embarque.

5.2.- Preparación de la Muestra.

Una vez obtenida la muestra, y recibida en el laboratorio, el siguiente paso es

extraer los gases disueltos por medio de alto vacío y agitación en una
pequeña cámara de desgasificación. La extracción debe ser completa, por lo
que se requiere obtener un vacío con valor aproximado de 100 micrones y la
hermeticidad de la cámara debe estar asegurada con prueba de abatimiento.
En la figura 5.2 se muestra el procedimiento de desgasificación.

Figura 5.2
5.3.- Prácticas

1).- Efectúe seis muestreos de aceite similares de un transformador.

2).- Realice la desgasificación de tres muestras.

3).- Calcule el porcentaje de gas disuelto promedio.

4).- Realice la corrección por temperatura y presión estándar.

CAPITULO 6 SISTEMA CROMATOGRÁFICO
PARA REALIZAR EL AGDAT

Un cromatógrafo de gases además de separar las mezclas de compuestos

volátiles, identifica y cuantifica los elementos de la mezcla.

El sistema cromatográfico esta compuesto de:

 Una fase móvil gaseosa llamada gas acarreador.

 Reguladores de presión.
 Válvulas diferenciales.
 Sistema de inyección.
 Columnas con fase estacionaria.
 Horno con control de temperatura.
 Detectores.
 Graficador integrador.

En la Figura 6. se presenta un diagrama simplificado de un sistema

cromatográfico.

Figura No. 6. Diagrama esquemático genérico de un sistema para cromatografía

de gases.
6.1.- Condiciones Específicas.

Antes de llevar acabo el AGDAT, es necesario seleccionar condiciones

especificas para esta aplicación.

 Para el transporte de la muestra gaseosa a través del sistema

cromatográfico, se utiliza como gas acarreador argón de la más alta
pureza y un flujo de 30 ml/min.

 La inyección de la muestra al sistema se efectúa con una válvula de

muestreo automática de 0.25 ml, calentada a una temperatura de 120º C.

 Las columnas son de acero inoxidable de 1/8”.

 La fase estacionaria es la combinación de adsorbentes sólidos de

PORAPAK N y Molecular Sieves 13 x.

 La identificación de los compuestos se realiza con un detector general

denominado conductividad térmica (DCT) no destructivo y un detector
específico para compuestos orgánicos nombrado de ionización de flama
(DIF) destructivo, ambos calentados a 200º C. El detector de ionización
de flama quema los compuestos de la mezcla con una flama generada
por la combustión de hidrógeno con aire con flujos de 45 ml/min y 400
ml/min respectivamente.

 Después de la separación del dióxido y monóxido de carbono, éstos son

hidrogenados con el mismo hidrógeno que se usa para el DIF. Un
catalizador de Niquel-Raney, calentado a una temperatura de 350ºC
transforma el dióxido y monóxido de carbono para ser detectados por el
DIF como metano.

Las condiciones del programa de temperaturas del horno son:

Temperatura inicial = 35ºC
Tiempo inicial = 6.5 min.
Elevación de temperatura = 15º C/min.
Temperatura final = 175º C
Tiempo final = 15 min.

Las condiciones iniciales de los parámetros de integración son:

Zero = 10% de la hoja.
Ancho de pico = 0.20
Umbral = 0
Velocidad de la carta = 0.3
Atenuación = 22
Señal negativa del detector de conductividad térmica.
Figura 6.1 Diagrama esquemático específico del AGDAT

Las acciones o cambios que el cromatógrafo debe realizar durante el tiempo

de análisis son:

1) Abrir la válvula automática de muestreo a 0.1 minuto.

2) Cambio de señal del DCT por la señal del DIF inmediatamente después
de obtener la separación y registro de los gases inorgánicos (hidrógeno,
oxigeno, nitrógeno).
3) Igualación del Zero al 10% de la hoja, 0.1 minuto después del cambio de
señal, para igualar la señal del DIF a la línea base o margen.
4) Aumento de atenuación a 25 cuando los picos o compuestos saturan el
100% de la hoja.
5) Disminución de la velocidad de la hoja cuando se desea acortar la gráfica
debido a tiempo prolongado sin información o registro de compuestos.
6) Apertura de la válvula automática que retira la columna de Molecular
Sieves 13x, antes que se contamine con el dióxido de carbono de la
muestra.
7) Paro del análisis cuando todos los compuestos han salido de la columna
y fueron registrados.
6.2.- Calibración

El integrador del cromatógrafo de gases calcula el área bajo cada pico que
representa cada compuesto para determinar la concentración. Además
proporciona el porcentaje del área de cada uno con respecto a la suma total
de áreas.

El porciento del área del pico, es proporcional a la concentración y además

es independiente de la respuesta del detector para ese compuesto. La
respuesta de los detectores, no es uniforme para todos los compuestos, pero
si es relativamente constante para el mismo compuesto en todos los análisis.

Para eliminar esta diferencia, se calcula un factor de respuesta individual,

con ayuda de una mezcla de gases de concentraciones conocidas (mezcla
estándar o patrón).

Existen tres métodos para calibrar el cromatógrafo:

 Estándar interno.
 Normalización.
 Estándar externo.

Cada uno de ellos tienen características especiales. De los tres, el que más
se ajusta a nuestra aplicación es el método de estándar externo.

El cromatógrafo debe ser calibrado periódicamente, se recomienda hacerlo

cada vez que se utiliza el instrumento o cada semana si el uso es continuo.

A continuación, en la tabla 6.2 se presenta el procedimiento de calibración y

en la Figura6.2 se muestra el cromatograma de una mezcla estándar.
 TABLA 6.2
E = EXTERNAL STANDARD
I = INTERNAL STANDARD
N = NORMALIZACION
CALIB PROCEDURE (E*/I/N):

REF % RTW (5.000):

NON-REF % RTW (5.000):

RF BASED ON ÁREA OR HEIGHT (A*/H):

CAL RT AMT NAME

1 :1 NO MATCH
1 :2.677 :1 :HIDRÓGENO
2 :3.829 :96.7 :NITRÓGENO
3 :6.080 :0.3 :METANO
4 :7.408 :0.5 :MONOX. DE C.
5 :10.481 :0.5 :BIOX. DE C.
6 :11.467 :0.1 :ETILENO
7 :12.195 :0.1 :ETANO
8 :13.401 :0.5 :ACETILENO
9 :16.518 :0.2 :C3H8/C3H6
10 :21.471 :0.1 :BUTANO
11 :

REF PK CAL#.:2
REF PK CAL#.:5
REF PK CAL#.:

GROUP PEAKS (Y/N*): N

CALIBRATION OPTIONS
RF of uncalibranted peaks (0.0000E+00):
Replace calibration fit (Y/N*):
Disable post-run RT update (Y/N*):
SAMPLE AMT (0.0000E+00):
MUL FACTOR (1.0000E+00):

TABLA 6.2
 COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD
ÁREA DE TRANSMISION Y TRANSFORMACION NORESTE
LABORATORIO DE ACEITES AISLANTES

REPORTE DE GASES DISUELTOS EN ACEITE AISLANTE EN PPM

PR: 13:13 MAY 12,1992
NUMERO DE ANALISIS 002/01
MARCA DEL EQUIPO MUESTRA DE GAS
FECHA DE MUESTREO 12/MAYO/2001
SUBESTACION
EQUIPO
NUMERO DE SERIE
READY FOR INJECTION

Figura 6.2. Cromatograma de una mezcla estándar o patrón

¿CUÁL ES EL VOLUMEN DE ACEITE USADO? 1

¿CUÁL ES VOLUMEN DE GAS EXTRAIDO? 1
% DE GAS DISUELTO = 100% DE GAS COMBUSTIBLE= 2.87948

PICO TIEMPO ÁREA TIPO PPM NOMBRE

01 2.58 25345.00 BV 10209.60 HIDRÓGENO 1%
02 3.34 172939.00 VB 913725.00 NITROGENO BALANCE
03 4.80 8920.98 BV 3086.30 METANO 0.1%
04 5.35 14389.70 VB 5131.02 MONOX. DE C. 0.5%
05 8.77 13196.10 BV 5151.17 BIOX. DE C. 0.5%
06 9.76 6135.97 VV 1061.13 ETILENO 0.1%
07 10.54 5924.56 VB 1047.38 ETANO 0.1%
08 12.00 27212.30 BV 5134.48 ACETILENO 0.5%
09 14.87 16952.50 BP 2088.61 C3H8/C3H6 0.2%
10 18.21 11385.40 BB 1036.34 BUTANO 0.1%
6.3.- Cálculos.

Al final de cada análisis, el integrador reporta la cuantificación de los gases,

efectuando la corrección por el factor de respuestas calculado en la etapa de
calibración. Este reporte esta calculado con base en el procedimiento de
estándar externo y determina la concentración de los compuestos en
porcentaje de la muestra de gases extraída del aceite.

Estos resultados son preliminares ya que debemos calcular la concentración

de los compuestos en partes por millón con respecto al volumen de la
muestra de aceite. Primero se calcula una constante Xi para cada
compuesto que depende de:

Xi= Vg(Vc+OiVm)104
VcVm
Vm= El volumen de muestra de aceite.
Vg= El volumen de gas extraído.
Vc= El volumen de la cámara de desgasificación.
Oi= El coeficiente de solubilidad de Oswald de cada gas en el aceite.

Los coeficientes de solubilidad de Oswald de los gases en el aceite se

presentan en la tabla 6.3. Estos coeficientes están en función de la
solubilidad de cada gas en el aceite.

GAS COEFICIENTE

HIDRÓGENO 0.0558
NITROGENO 0.0968
MONOXIDO DE CARBONO 0.133
OXIGENO 0.179
METANO 0.438
DIOXIDO DE CARBONO 1.17
ACETILENO 1.22
ETANO 2.59
PROPANO/PROPILENO 11.0
BUTANO 20.0
ETILENO 1.76

Tabla 6.3
Valores del coeficiente de solubilidad de Oswald a 25ºC en aceite con una
densidad de 0.855 g/ml.
La concentración de cada gas en partes por millón con respecto al volumen
de aceite, se calcula con la formula:

PPMi = Xi*Am*RFi

Donde:

PPMi: Son las partes por millón del compuesto i.

Xi: Es la constante calculada con anterioridad.
Am: Es el área registrada por el componente i en el cromatograma de la
muestra.
Rfi: Es el factor de respuesta del componente i calculado con base en el área
del componente i (Ae) y su concentración (Ce) en la mezcla estándar.

RFi = Ce / Ae

Otros cálculos que se deben efectuar con el porcentaje de gas disuelto en la

muestra de aceite:

% gas disuelto = Vg x 100

Vm

Y el porcentaje de gases combustibles:

% gas combustible = Ci
104

donde Ci= concentración en ppm de i.

i = H2 + CH4 + CO + C2H4 + C2H6 + C2H2 + C3H8 +C3H6 + C4H10

El conocimiento de estos porcentajes nos permite también vigilar la evolución

de una falla o en general el comportamiento del transformador. Los cálculos
pueden ser efectuados por un programa sencillo en Basic, que se almacena
en la memoria si el integrador cuenta con esta opción. En el Anexo 3 se
muestra un programa en Basic para el integrador.
6.4.- Prácticas

1).- Mida y regule el flujo de gas acarreador, de hidrógeno y de aire.

2).- Fije las condiciones iniciales para realizar un análisis.

3).- Inyecte aire ambiental al cromatógrafo y seleccione los tiempos
adecuados para los cambios y acciones.

4).- Inyecte la mezcla estándar y modifique los parámetros si es necesario

para obtener un bien resuelto.

5).- Realice la calibración por el método estándar externo.

CAPITULO 7 MÉTODOS DE INTERPRETACIÓN
DE RESULTADO

A continuación se presentan algunos de los métodos y diagnósticos más

conocidos para establecer una predicción del estado de un transformador.

Aunque la formación de gases obedece a las teorías cinéticas y

termodinámica, al final, los criterios establecidos en estos métodos son
empíricos, es decir, son una correlación entre los datos obtenidos, así como
el tipo y frecuencia de las fallas.

En casos anormales, utilizamos todos los métodos de diagnóstico, actuamos

con cautela, porque estos métodos son solo guías, no tomemos decisiones
apresuradas, pensemos en todas las consideraciones descritas en la teoría
del análisis, auxiliémonos con antecedentes, apliquemos mediciones alternas
que confirmen el diagnóstico, lleguemos a una conclusión general.

Si la decisión final es la inspección interna, debe compararse con lo

pronosticado y sobre todo, debemos documentar la experiencia, recordemos
que es así como se crean los métodos.

7.1.- Gas Clave

La discusión expuesta en la teoría del análisis respecto a la dependencia de

la temperatura con los tipos de gases de descomposición de celulosa y
aceite, proporciona la base para determinar los tipos de fallas.

Estos gases e índices significativos son llamados “Gases Clave”. Las Figuras
7.1.1 a la 7.1.4 presentan estos “Gases Clave” y sus proporciones relativas
para cuatro tipos de fallas.

7.1.1.- Arqueo

En el arqueo se producen grandes cantidades

de hidrógeno y de acetileno, y pequeñas
cantidades de metano y etileno. También se
pueden formar dióxido y monóxido de carbono
si la falla afecta a la celulosa. Ojo, el aceite
puede estar carbonizado.

Figura 7.1.1 Gas Clave Acetileno.

7.1.2.- Descargas Parciales

Las descargas eléctricas de baja

energía producen hidrógeno y metano,
con pequeñas cantidades de etano y
etileno. Si las descargas ocurren en la
celulosa, pueden resultar cantidades
comparables de monóxido y dióxido de
carbono.

Figura 7.1.2 Gas Clave Hidrógeno

7.1.3.- Aceite Sobrecalentado

Los productos de la descomposición

incluyen etileno y metano, junto a
cantidades menores de hidrógeno y
etano. Si las fallas son graves o si
afectan a contactos eléctricos, pueden
formarse indicios de acetileno.

Figura 7.1.3 Gas Clave Etileno.

7.1.4.- Celulosa Sobrecalentada

La celulosa sobrecalentada libera

grandes cantidades de dióxido y
monóxido de carbono. Si la falla afecta
a una estructura impregnada en aceite,
se formaran hidrocarburos gaseosos
como metano y etileno.Gas clave
Monoxido de Carbono

Figura 7.1.4 Gas Clave Monóxido de

Carbono.

7.2.- Límites de Dörnenburg

Este sencillo método establece límites a los gases de falla. Es simple pero
tiene el defecto de depender del volumen de aceite del transformador.

Los límites son concentraciones en unidades que relacionan un volumen de

gas disuelto en un volumen de aceite un millón de veces más grande (ppm =
1 ml/1000 L).

Hagamos la suposición de tener una falla idéntica en dos transformadores de

diferente tamaño. Esta falla sólo producirá una cantidad determinada de gas,
que se dispersara más entre mayor sea el volumen del transformador. Por lo
tanto para la misma falla, las partes por millón determinadas en el
transformador de mayor volumen serán menores que en el transformador de
menor volumen.

GAS LÍMITE
ppm
HIDRÓGENO 200
METANO 50
ETANO 15
ETILENO 60
ACETILENO 15
MONOXIDO DE CARBONO 1,000
BIOXIDO DE CARBONO 11,000

Tabla 7.2 Límites de Dörnenburg

No hay indicación para que volumen o para que tiempo de operación están
aplicados estos valores, pero aun así, son bastante prácticos para
transformadores de potencia en los circuitos del nivel de transmisión o sub
transmisión.

7.3.- Relaciones de Dörnenburg

Para eliminar la dependencia con el volumen del transformador, Dörnenburg,

sugirió la relación de dos pares de gases de falla; propuso la división de la
concentración de metano, entre la concentración de hidrógeno y la división
de la concentración de acetileno entre la concentración de etileno; ambas
relaciones las graficó en una escala “XY”. Encontró por estadística que
existen tres tipos de fallas que se agruparan en diferentes áreas de esta
gráfica.

Este método diagnostica el estado el un transformador mediante una gráfica

con escala logarítmica en ambos ejes. Cada eje esta asociado a la relación
de dos gases. En el eje de la “x” se encuentra la relación del acetileno entre
el etileno (C2H2/C2H4) y en el eje de la “y” tenemos la relación del metano
entre el hidrógeno (CH4/H2).

Dentro de la gráfica existen tres áreas bien definidas, las cuales

corresponden a tres tipos de defectos en transformadores. Los de tipo
Térmico, que van de relaciones C2H2/C2H4 menor a 0.7 y CH4/H2 mayores
a 1.0. Los de tipo Arqueo que se encuentran en relaciones de C2H2/C2H4
mayores a 0.7 y CH4/H2 entre 0.1 a 1. Por último los defectos de descargas
parciales localizados en relaciones CH4/H2 menores a 0.1.

Dörnengurg propuso el método de las relaciones para evitar que las

unidades de concentración de los límites máximos permitidos dadas en
partes por millón (ppm) dependieran del volumen del transformador, ya que
para un transformador de mayor volumen, un mismo volumen de gas
producido por una determinada falla se diluirá más que en un transformador
de menor volumen.

Otro aspecto en esta gráfica es que se diseñó sobre la base de un estudio

estadístico por lo que existen zonas sin diagnóstico.

Estas áreas y sus tipos de fallas están representados en la Figura 7.3.

Con la división realizada se eliminan las

unidades y así la dependencia del volumen
del transformador, pero también desaparece
el concepto de la magnitud de la falla. Ya
que una división de 2/1 da la misma relación
que una de 200/100.

La gráfica de Dörnenburg es cualitativa al

tipo de falla y como los análisis posteriores
se pueden sobreponer, es muy útil para
observar la evolución de una falla.

Figura 7.3 Gráfica de Dörnenburg

7.4.- Triángulo de Duval

Con el empleo de sólo tres gases, el señor Duval estableció un sencillo

método de diagnóstico del comportamiento de transformadores. Duval sugirió
el uso de concentraciones de metano, etileno y acetileno para este
diagnóstico. Considerando que la suma de las concentraciones de estos tres
gases de falla representa un cien porciento, calculó nuevos porcentajes de
participación para cada uno de estos gases. Propuso una gráfica en forma
de triángulo equilátero donde cada lado representa la escala desde cero a
100% de cada gas. Los porcentajes calculados son colocados en su
respectiva escala y proyectando líneas en la dirección indicada, los tres
coinciden en un punto que representan el 100%. El punto se localiza en
áreas que representan la condición del transformador. Al igual que en la
gráfica de relaciones de Dörnenburg, también se pueden sobreponer análisis
posteriores.

En el triángulo se localizan 6 áreas representativas del comportamiento:

arcos de alta energía, arcos de baja energía, descarga corona, calentamiento
menor a 200°C, calentamiento entre 200°C y 400°C, calentamiento mayor de
400°C.

En la figura 7.4 se representa el triángulo de Duval con sus interpretaciones.

X = Concentración de acetileno en ppm

Y = Concentración de etileno en ppm Z = Concentración de metano en ppm
Figura 7.4 Triángulo de Duval

7.5.- Código de Roger

El método de Roger sigue el mismo procedimiento de relaciones que utiliza

la gráfica de Dörnenburg. Roger, considera que la concentración de Etano
proporciona información para diferenciar los problemas térmicos en varias
categorías.

Usando este gas, Roger propone las relaciones metano/hidrógeno,

etano/metano, etileno/etano, acetileno/etileno.

Para cada relación, Roger fija varios límites. Encontrar el diagnóstico

revisando cada límite para cada relación resulta complicado. Esta búsqueda
se simplifica identificando el límite con un código.

Las tablas 7.5.1 y 7.5.2 muestran el uso del código de Roger. Al igual que el
método de Dörnenburg, las relaciones pueden dar códigos que no coincidan
con los códigos de diagnóstico.

En muchos casos se obtienen códigos que no están catalogados, o no existe

una clara interpretación del diagnóstico. Las causas son muy variadas, que
van desde relaciones no consideradas hasta la posible ocurrencia de fallas
simultaneas o en período de evolución. De cualquier manera de debe de
tomar el diagnóstico que más coincida con los códigos obtenidos, dando
mayor relevancia a las relaciones C2H2/C2H4, C2H4/C2H6.

Este diagnóstico es cualitativo del tipo de falla ya que no considera la

magnitud de las concentraciones de gases.

COCIENTE INTERVALO CÓDIGO

DE GAS
< 0.1 5
CH4 > 0.1 < 1.0 0
H2 > 1.0 < 3.0 1
> 3.0 2
C2H6 < 1.0 0
CH4 > 1.0 1
< 1.0 0
C2H4 > 1.0 < 3.0 1
C2H6 > 3.0 2
< 0.5 0
C2H2 > 0.5 < 3.0 1
C2H4 > 3.0 2

Tabla 7.5.1 Este código nos ayuda a encontrar el Diagnóstico del Transformador
con la siguiente Tabla 7.5.2.

CH4/H2 C2H6/CH4 C2H4/C2H6 C2H2/C2H4 DIAGNÓSTICO

 0 0 0 0 DETERIORO NORMAL

5 0 0 0 DESCARGA PARCIAL
SOBRECALENTAMIENTO
1ó 2 1 0 0 MENOR A 150°C

SOBRECALENTAMIENTO
1ó 2 1 0 0 DE 150°C A 200°C

SOBRECALENTAMIENTO
0 1 0 0 DE 200°C A 300°C

CALENTAMIENTO GENERAL
0 0 1 0 EN LOS CONDUCTORES

CORRIENTES CIRCULANTES
1 0 1 0 EN EL DEVANADO

CORRIENTES CIRCULANTES
1 0 2 0 EN NUCLEO Y TANQUE

0 0 0 1 DESCARGA NO SOSTENIDA

0 0 1 ó 2 1 ó 2 ARQUEO SOSTENIDO

0 0 2 2 CENTELLEO CONTINUO

DESCARGA PARCIAL CON

5 0 0 1 ó 2 DESCARGA SUPERFICIAL

Tabla 7.5.2 Código de Roger

7.6.- Nomograma

Este método fue propuesto por el Sr. J. Orren Chunch, del Buró de
Reclamaciones de Denver Colorado. El conjuntó en una gráfica las ideas de
manejar la magnitud de las concentraciones y un valor límite máximo con el
de relaciones de pares de gases.

Cada una de las concentraciones de los gases se representaron con una

línea y para ciertos gases con dos líneas en escalas logarítmicas dibujadas
en sentido vertical.

Las líneas de los gases que se propuso relacionar se presentaron

adyacentes. Así por ejemplo el metano lo comparó con el hidrógeno y con el
acetileno, de esta manera el número de relaciones aumentó a siete.

Para que la comparación fuera justa en gases que se producen en diferente

proporción Church estableció un “handicap” en gases de baja generación
desplazando el origen de las líneas.

Church aumentó el numero de relaciones a siete:

Hidrógeno/acetileno, acetileno/etano, etano/hidrógeno, hidrógeno/metano,
metano/acetileno, acetileno/etileno y monóxido/bióxido de carbono.

Para realizar la comparación se trazan líneas que conectan las escalas

adyacentes en los puntos de concentración de cada gas. La pendiente que
presente esta línea de unión determinará el diagnóstico que corresponde a
esta relación. Aunque se obtienen siete diagnósticos con éste método sólo
se diferencian tres tipos de falla que son: A.- arqueo, P.- Pirólisis y C.-
Corona. El diagnóstico que se toma como más representativo del
comportamiento del transformador será el que se repita más.

Desplazó las escalas para que una línea que conectara las concentraciones
de gases fuera horizontal (pendiente = 0) si la relación es normal, por
ejemplo:

1/10 entre etano y el hidrógeno, 1/1 entre el hidrógeno y el metano, etc.

En cada escala presentó las concentraciones límite para transformadores

considerados con operación normal por Dörnenburg, además, marco
concentraciones límites obtenidas por su propia experiencia.

La gráfica del Nomograma se presenta en la Figura 7.6.

Figura 7.6 Nomograma
En la parte inferior de la gráfica, entre cada par de escalas comparadas se
encuentran las claves de diagnósticos de Church. Usando la cuarta relación
(hidrógeno – metano) como ejemplo (Figura 7.6.1) para obtener el
diagnóstico, si la relación es 1:1 la línea que conecta los puntos es horizontal
y corresponde a un comportamiento normal, si la relación es mayor a uno, la
línea tiene pendiente positiva y corresponde a una falla tipo pirólisis o
calentamiento. Si la pendiente de la línea es negativa pero menor de menos
uno (-1), corresponde a relaciones en el rango de uno a diez e indican
arqueo. Líneas con pendientes negativas mayores a menos uno,
corresponden a relaciones mayores a diez e indican descarga parcial o
corona.

Figura 7.6.1 Tipo de fallas usando

relaciones cuantitativas de hidrógeno y
metano. La línea verde indica Corona,
la línea roja indica Arqueo, y la línea
café indica Pirólisis.

7.7.- Prácticas

1).- Realice el AGDAT de las tres muestras sobrantes de la práctica del

Capitulo 5.

2).- Calcule la concentración de gas en partes por millón.

3).- Aplique los métodos de diagnóstico expuestos antes, a los datos

obtenidos. Utilice las gráficas anexas.
CAPITULO 8 DIAGNÓSTICO SENCILLO DEL AGDAT
Y CONSEJOS PARA LA REVISIÓN INTERNA

8.1.- Guías Rápidas

8.1.1.- Primer golpe de vista

La primera impresión que debemos atender en el análisis de gases disueltos

es el contenido de tres gases de clave: El hidrógeno, el etileno y el acetileno.
Es una indicación sencilla, rápida y clara que requiere de mayor estudio en el
caso de delatar condiciones anormales, pero dando valores normales, que es
lo mas frecuente, nos permite dedicar el tiempo a asuntos de mayor
urgencia.

El hidrógeno: le llamamos el gas de “alarma”, ya que por ser un compuesto

inorgánico es poco soluble en el aceite y se declara inmediatamente aun
antes de cualquier indicación de anomalía por los hidrocarburos. Este gas se
presenta con cualquier tipo de falta, el valor límite es de 200 ppm, aunque
una indicación de 100 a 200 ppm es preocupante, sobre todo si se trata de
un transformador nuevo. En este caso es conveniente realizar muestreos
mensuales hasta definir su tendencia o la correspondencia de otro gas clave.

En la literatura se menciona que las descargas parciales o efecto corona se

caracterizan por producir altas cantidades de hidrógeno sin un notorio
aumento de otro gas orgánico. Las descargas parciales son rara vez
diagnosticadas por cromatografía de gases, pudiera ser porque con algo de
tiempo esta falla se transforma en un arqueo de baja energía, o tal vez por lo
poco frecuente de este defecto.

El etileno: Cuando su contenido es mayor al doble de la cantidad de

acetileno, es indicativo de sobrecalentamiento de algún metal (puntos
calientes). Por lo general se trata de conectores, tornillerias y/o
laminaciones por los que esta circulando una apreciable cantidad de
corriente.

Aunque el valor límite reportado para el etileno es de 60 ppm, hemos

comprobado que valores inferiores a 1000 ppm no son peligrosos. Ya que los
metales soportan altas temperaturas (1083º C para el cobre) antes de
fundirse. Aunado a esto, las piezas son enfriadas por el aceite, por lo que un
sobrecalentamiento de apenas 600º C no deforma ni fatiga la pieza metálica.
Pero por lo contrario, desde el punto de vista del aceite, esta situación es
nada agradable, ya que éste enfría la pieza a costa de su descomposición,
recordemos que el punto de inflamación del aceite Pemex es de tan solo
160º C. Aunque no hay un regla general, el tiempo requerido para atender
este defecto es largo, puede ser del orden de meses hasta años, el juicio
para esta decisión será dependiente del incremento del gas por día. Una vez
declarado el etileno como indicador del problema es importante observar las
indicaciones del Segundo paso.

El acetileno: La presencia del acetileno es la condición menos favorable.

Aun la presencia de 5 ppm pueden ser causa de preocupación, ya que
significan la existencia de un arqueo, entre piezas con diferentes
potencial o la separación de contactos, lo cual es sumamente destructivo.
Se recomienda el muestreo semanal para verificar su tendencia, en caso de
comprobar una tendencia ascendente, el valor critico (de 15 a 100 ppm) y el
pronóstico del tiempo disponible para la revisión son inciertos. Esto
dependerá de la localización de la falla y los elementos involucrados. Un
incremento ligero de acetileno (10-20ppm por mes) con ausencia de
etileno es significativo de un descargas de baja energía en piezas que
se encuentran a potencial pero sin paso de corriente. Se aconseja una
revisión a la brevedad posible consultando con otras pruebas eléctricas
alternas y observando las indicaciones del Segunda observación.

8.1.2.- Segunda observación. La participación de la celulosa.

La siguiente observación después de encontrar un contenido anormal de un

gas clave, es revisar las cantidades de monóxido y dióxido de carbono (CO y
CO2). Esto es con la intención de estimar la participación de la celulosa, ya
que junto con el gas clave nos puede dar una idea del lugar de la falla. Los
valores límites para estos gases son 1000 y 10000 ppm, pero una mejor
indicación es la relación CO2/CO, si el contenido de CO es mayor a la
décima parte del contenido de CO2, (CO2/CO<10) es muy probable que
contemos con carbón o papel quemado. Por lo general el origen de estos
gases es la combustión del papel aislante, pero no hay que olvidar otros
materiales sólidos como el cartón, la madera, el lino, la baquelita, etc. En
caso de transformadores de resiente operación el contenido de CO y CO2
tienen a incrementarse los primeros días hasta estabilizarse en valores en
valores aproximadamente de 200 y 4000 ppm respectivamente.
Figura 8. Diagrama de Flujo para el Diagnóstico Rápido del Análisis de Gases en
Aceite.
8.2.- Revisión Interna

En seguida se presentan diferentes resultados del análisis de gases para dar

una sugerencia de las posibles partes involucradas y poner atención en el
momento de una revisión interna.

Síntoma:

El contenido de etileno es mayor a dos veces el contenido de acetileno

(C2H2/C2H4<0.5) y el contenido de CO es mayor a la décima parte del
contenido de CO2(CO2/CO<10).

Causas:

a).- Calentamiento por conexiones flojas o bimetalicas inadecuadas,

en ambos casos encintadas. Hay que revisar los empalmes en
guías hacia el cambiador de derivaciones, las conexiones de las
boquillas de alta y baja tensión así como del neutro.

b).- Multi-aterrizamiento del núcleo por perdida de aislamiento en

cinchos o tornillos de sujeción.

Síntomas:

El contenido de etileno es mayor a dos veces el contenido de acetileno

(C2H2/C2H4<0.5) y el contenido de CO es menor a la décima parte del
contenido de CO2(CO2/CO>10).

Causas:

a).- Calentamiento por conexiones flojas o bimetálicas inadecuadas,

descubiertos, hay que revisar los empalmes en guías o
conexiones hacia el cambiador de derivaciones, tornillerias,
tuercas y arandelas del yugo y de las conexiones de las boquillas
de alta y baja tensión así como del neutro .

b).- Falta de apriete en los contactos móviles del cambiador manual

de derivaciones.

c).- Calentamiento entre laminaciones del núcleo.

Síntoma:

El contenido de acetileno es mayor a la mitad del contenido de etileno

(C2H2/C2H4>0.5) y el contenido CO es mayor a la décima parte del contenido
de CO2(CO2/CO<10).

Causas:

Arqueo entre espiras o subconductores.

En transformadores tipo columnas buscar rastros de carbón y perlas de

cobre en la parte superior e inferior de las bobinas. En transformadores
acorazados notar el levantamiento de las galletas aunque sea leve.

Síntomas:

El contenido de acetileno es mayor que la mitad del contenido de etileno

(C2H2/C2H4>0.5) contenido de CO es menor que la décima parte del
contenido de CO2(CO2/CO>10).

Causas:

a).- Arqueo por separación de contactos en el cambiador manual de

derivaciones.

b).- Arqueo entre espiras o subconductores, descubiertos.

Síntomas:

La presencia de acetileno es menor a 100 ppm y el etileno se aprecia no

mayor a 10 ppm y el contenido CO es mayor a la décima parte del contenido
de CO2(CO2/CO<10).

Causa:

a).- Descargas de baja energía en piezas que se encuentran

conectadas al potencial pero sin corriente, tal como escudos,
pantallas, sombras, coaxiales, etc.
HOJAS PARA LAS PRÁCTICAS DE INTERPRETACION DEL AGDAT
CAPITULO 9 HERRAMIENTAS DE CONTROL Y
SEGUIMIENTO

Registros Adicionales

Cuando se tiene a cargo el cuidado de una gran cantidad de transformadores

además de otro tanto de actividades, es fácil que se pueda descuidar la
atención de un transformador en estado crítico.
La información individual acumulada de cada AGDAT es enorme, por lo que
a continuación se presentan algunas herramientas de control y seguimiento
que nos sirven para manejar fácilmente la información y tomar decisiones a
su debido tiempo.

9.1.- Gráficas Regionales.

Al final de cada año la información obtenida es enorme, una idea para

simplificar esta tarea y presentar un documento ejecutivo es, agrupar todos
los transformadores de una región o zonas geográficas en gráficas que
representan cada uno de los gases clave de falla. Se requiere una gráfica
para cada gas que presente la escala en forma radial y logarítmica.

El contenido de determinado gas clave de todos los transformadores se

distribuye radialmente a los 360 grados de la gráfica, agrupados por clave,
marca, subestación y zona, o cualquier otra clasificación que el usuario
considere. Se proyecta una línea desde el centro hasta el valor de la escala
que indique el contenido de ese gas.

La ventaja de este procedimiento es visualizar rápidamente y mantener la

atención en el o los transformadores que sobrepasan el límite de Dörnenburg
marcado en la escala de la gráfica.

Las figuras 9.1.1 a la 9.1.5 muestran estas gráficas con sus respectivas
fronteras de tolerancia.
Figura 9.1.1 Gráfica radial del Gas Clave Hidrógeno para Transformadores en
Grupo. Límite de seguridad 200 ppm.
Figura 9.1.2 Gráfica radial del Gas Clave Acetileno para Transformadores en
Grupo. Límite de seguridad 15 ppm.
Figura 9.1.3 Gráfica radial del Gas Clave Etileno para Transformadores en Grupo.
Límite de seguridad 1000 ppm.
Figura 9.1.5 Gráfica radial del Gas Clave Monóxido de Carbono para
Transformadores en Grupo. Límite de seguridad 1000 ppm.
9.2.- Historial

El historial es una hoja de reporte para cada transformador y contiene por

renglón los análisis efectuados durante el tiempo de operación del equipo.

En forma resumida se presentan los cambios en la concentración de los

gases clave, el porciento de gas disuelto y el porciento de gas combustible.
También se da un breve comentario de la situación del equipo, como puede
observarse en la tabla 8.2

Tabla 9.2 Historial del Análisis de Gases en un Transformador

9.3.- Gráfica de Probabilidad de Falla

Otra investigación pertinente cuando estudiamos la evolución de un

problema de tipo térmico, es la influencia de la degradación del papel en la
probabilidad de falla de un transformador.

Para transformadores con la misma concentración de gas etileno, la

probabilidad de falla es mayor cuanto menor sea el valor de la relación
CO2/CO.

La Figura 9.3 muestra la

gráfica de probabilidad de
falla de un transformador en
servicio como función de la
concentración de etileno.
“A” representa todos los
casos con cualquier relación
CO2/CO y las otras gráficas
contenidas son subgrupos de
“A” con la misma relación
CO2/CO ahí indicada.

La tabla 9.3 muestra los niveles peligrosos de etileno en función de la

relación CO2/CO.

RELACION MENOR A: 6 3 2 1
Nivel Peligroso de C2H4 en ppm 2000 400 150 100 20

Tabla 9.3 Niveles peligrosos de etileno como función de la relación CO2/CO.

9.4.- Tendencias de Formación de Gases.

Una vez confirmado un funcionamiento anormal, es necesario predecir la

urgencia de la revisión.

Un transformador que tiene una falla y que mantiene una velocidad baja de
generación de gases, se puede programar para revisión a mediano o largo
plazo. Si la falla mantiene una velocidad de magnitud regular y constante, se
puede programar para revisión a mediano o corto plazo. Si el transformador
tiene una falla de velocidad variable o sea acelerada, su revisión debe ser
inmediata.

Una guía de acciones considerando la tendencia de crecimiento del 1% de

gas combustible por día y el contenido total de gas combustible, se presenta
en tabla 9.4.

También se puede evaluar la tendencia de crecimiento del gas clave de falla.

NIVELES CANTIDAD INTERVALO

DE TDCG DE TDCG DE PROCEDIMIENTO DE
(ppm) (ppm/DIA) MUESTREO OPERACION
>30 DIARIAMENTE CONSIDERAR RETIRAR DE SERVICIO
10-30 DIARIAMENTE AVISAR AL FABRICANTE
CONDICION > 4630 TOMAR EXTREMAS PRECAUCIONES
4 <10 SEMANALMENTE ANALIZAR LOS GASES INDIVIDUALES
PLAN DE PARO
AVISAR AL FABRICANTE
TOMAR EXTREMAS PRECAUCIONES
CONDICION >30 SEMANALMENTE ANALIZAR LOS GASES INDIVIDUALES
3 1921-4630 10-30 SEMANALMENTE PLAN DE PARO
<10 MENSUALMENTE AVISAR AL FABRICANTE
TOMAR PRECAUCIONES
CONDICION >30 MENSUALMENTE ANALIZAR LOS GASES INDIVIDUALES
2 721-1920 10-30 MENSUALMENTE DETERMINAR LA DEPENDENCIA DE LA
<10 TRIMESTRAL CARGA
TOMAR PRECAUCIONES
CONDICION <720 >30 MENSUALMENTE ANALIZAR LOS GASES INDIVIDUALES
1 DETERMINAR LA DEPENDENCIA DE LA
CARGA
10-30 TRIMESTRAL CONTINUAR LA
<10 ANUALMENTE OPERACION NORMAL

R = (ST - SO)xVx10-6
T
R = RAZON (litros/DIA)
SO = PRIMERA MUESTRA EN (ppm)
ST = SEGUNDA MUESTRA EN (ppm)
V = VOLUMEN DEL TANQUE DE ACEITE (litros)
T = TIEMPO EN DIAS

Tabla 9.4.- Acciones básicas sobre TDCG

 CAPITULO 10 EXPERIENCIAS EN LA APICACION DEL
AGDAT

Como mencionamos en el capítulo de Objetivos realizando el AGDAT en

forma periódica se pueden evitar costosas fallas catastróficas y se previenen
consecuencias tales como:

 La indisponibilidad del equipo.

 La pérdida de la inversión.
 El costo de reparación.
 El costo de la sustitución.
 El posible daño de equipo cercano.
 La posible lesión de personal.

Con la siguiente exposición de experiencias se pretende demostrar los

beneficios indicados y ejemplificar la aplicación de los métodos de
diagnóstico.

10.1.- C.T. Presidente Adolfo López Mateos (TUXPAM VAPOR) T-U2

Parsons Peebles No. Serie TP-63 20/400KV, 135/375 MVA.
La generación de gases fue la única evidencia del comportamiento anormal
durante la operación
habitual de este
importante equipo.
Gracias a la oportuna
detección utilizando el
AGDAT y previsión del
personal de la Subárea
Poza Rica se logró la
localización y corrección
de un punto caliente en la
zapata de la terminal de
la bobina de la fase C con
la barra del cierre de la
delta en el lado de bajo
voltaje.
Por otro lado hay que valorar que las consecuencias de una eventual falla de
este equipo no sólo representa la falta del transformador, sino también la
indisponibilidad de la unidad de generación.
10.2.- C.T. Presidente Juárez (Rosarito) T-U3 IEM No Serie 24-5453
230/13.2 KV. 80 MVA.
La detección y corrección oportuna de fallas incipientes conduce a sencillas
reparaciones artesanales de muy bajo costo, como es el caso de este
transformador de unidad en el que se emplearon materiales como la
soldadura de plata el papel kraft y el pegamento.
10.3.- C.T. Guadalupe Victoria (Lerdo) T-U1 PROLEC No Serie N-452-01
15/230 KV 165 MVA.
El aumento considerable de etileno en los
análisis cromatográficos de este equipo
diagnosticó la existencia de un punto
caliente. La inspección interna reveló un
punto caliente en el contacto de la
posición 3 del cambiador manual de
derivaciones. Los agravantes de este caso
fue la indisponibilidad completa de la
Central por la pérdida del transformador
de la Unidad 2 por falla catastrófica, obligando a tomar la decisión de
reenergizar provisionalmente el transformador de la Unidad 1 realizando una
conexión fija del paso 3 y eliminando el cambiador de taps.
10.4.- C.T. Guadalupe Victoria (Lerdo) T-U1 IEM No Serie 24-7114 15/230
KV 165 MVA.

Se presenta el esclarecimiento de la generación

espontánea de hidrógeno por efecto catalítico
del acero inoxidable sobre el aceite aislante en
transformadores de reciente instalación.
El caso de este transformador presentaba la
problemática de un aumento alarmante en la
concentración de hidrógeno como única
característica, siendo esto sintomático en
transformadores que experimentan descargas
parciales. Aunado a esta observación se
complementaría el diagnóstico con la presencia
de señales acústicas de ultrasonido.

El transformador fue puesto en servicio el 30 de octubre de 1996. Los

resultados de los análisis cromatográficos al 26 de enero de 1997 nos
hicieron pensar en la probable presencia de descargas parciales
acompañadas de arborescencias (tracking), es decir con indicios de
descomposición de celulosa.

Con base a lo anterior se realizó un estudio termográfico, que no indicó nada

anormal, se realizó también, con el auxilio del personal del Instituto de
Investigaciones Eléctricas la medición acústica de descargas parciales, la
que dio por resultado que el área donde se detectaron ruidos en frecuencias
cercanas a las de descarga parcial, está localizada en el sitio donde se
encuentra la boquilla de baja tensión de la fase 1 (X1) y no en el área de H1,
como originalmente se había pensado.

En base a lo anterior y a los últimos resultados de la cromatografía, se tuvo

una reunión con el Jefe del Depto. de Ingeniería de Industrias IEM, en la que,
con la información de los materiales empleados en la fabricación y
consultado los planos correspondientes, se consideró la posibilidad de que el
problema se asemejara al caso reportado por Mitsubishi Electric Corp. M.
Shirai, T. Ishii y Y. Makino en la revista IEEE Trans. Electr. Insul. Vol EI-12
No 4, Agosto 1977 llamado "Evolution of Hydrogen from Insulating Oil
Transformers" el cual considera un fenómeno de deshidrogenación del aceite
por la presencia de materiales no magnéticos que funcionan como
catalizadores.
El ruido acústico reportado por el IIE fuera ocasionado por movimiento de
algún elemento de la construcción que no fue debidamente sujetado o
apretado.
Se llevó un seguimiento muy estrecho del comportamiento de la generación
de hidrógeno, de lo cual se derivarían las acciones a seguir, si los valores
rebasan el límite de 500ppm. Los últimos resultados mostraron una
tendencia a disminuir, lo cual parece coincidir con el comportamiento del
fenómeno antes mencionado por efecto de pasivación del acero inoxidable.

Presentamos una relación del comportamiento de la generación de los gases

para apoyo de lo antes mencionado.

10.5.- C.T. Guadalupe Victoria (Lerdo) T-U2 Prolec No Serie N-452-02

15/230 KV 165 MVA.
El 26 de julio de 1996 a las 8:05 a.m. se disparó la unidad 2 operando el
relevador Buchholz y 386GA, 394GB y 394E. La unidad se encontraba
generando 160 MW en condiciones normales.
La causa principal de la falla fueron unas partículas metálicas y pedacería de
empaque de los asientos de las válvulas de las bombas de circulación de
aceite, que finalmente se depositaron entre las espiras de las bobinas del
transformador. Esto provocó un corto circuito entre los devanados de alta
tensión de las fases B y C, perforando los separadores y casquillos
envolventes aproximadamente en la parte media de ambos devanados.
Las partículas metálicas provienen del desgaste de la chumacera de bronce
de una de las motobombas de circulación de aceite, que a su vez pudo ser
ocasionado por el atoramiento del impulsor de la bomba o la obstrucción de
los ductos por la pedacería de los empaques de hule.
La pedacería de los empaques se debió a que estaban constituidos de hule
etileno-propileno (EPDM), el cual es recomendado para manejo de agua y
contraindicado para hidrocarburos.
Una vez ocurrido el desgaste de la chumacera, y depositado las partículas
en las bobinas se iniciaron las descargas parciales en los casquillos y las
barreras de cartón, con esto la Rigidez Dieléctrica del aislamiento entre los
devanados se fue perdiendo progresivamente hasta ocasionar el corto
circuito y las falla permanente del equipo.
10.6.- S.E. Torreón Sur Reactor 1-B Marca Prolec No Serie GO4102
420/440 kV 33.33 MVAR

La detección de descargas parciales localizada en la

guía interna en la boquilla del reactor marca Prolec de
Subestación Torreón Sur.

10.7.- S.E. Obregón III Transformador ATR4-3 Marca IEM No de Serie

247131 33.33 MVA.
Al igual que en el caso del transformador de la Unidad 1 IEM no serie 24-
7114 15/230 kV 165 MVA de la C.T. Guadalupe Victoria este fue otro caso
de generación de hidrógeno por efecto catalítico del acero inoxidable en el
transformador marca IEM de la subestación Obregón III.
La experiencia adquirida con el caso del T-U1 de la C.T. Guadalupe Victoria
ayudó a identificar más rápidamente este síntoma como un efecto entre
estos materiales y así evitar su confusión con un problema eléctrico.
10.8.- S.E. Mexicali (MXI) TR-50 Marca Mitsubishi 161/34.5 KV. de 37.5
MVA.
El TR-50 es un transformador reductor de 161/34.5 kV. De 37.5 MVA marca
Mitsubishi tipo acorazado, se energizó por primera vez en el año de 1963
esta instalado en subestación Mexicali (MXI) bajo responsabilidad del área
de transmisión y transformación Baja California sub area Valle.

Se detecta la presencia de hidrogeno y

acetileno en el aceite en las pruebas de
cromatografía. Se sugiere el diagnóstico de
daños en el cambiador manual de taps. La
inspección interna reveló descargas parciales
en los escudos equipotenciales de la barra
de mando del cambiador de taps del
transformador.
Se detectaron gases disueltos en el aceite en
las pruebas de cromatografía, las primeras
pruebas de este tipo que se le practicaron a
este transformador, datan desde 1980 donde
se detecta la presencia de hidrogeno estas
pruebas se realizaron en (E.U.A.) por
Analytical Associates Inc. En el año de 1985 y
1986, se prueba nuevamente en (LAPEM) detectándose nuevamente la
presencia de hidrogeno en 1993 sé envía muestra al laboratorio de AAI en
(EUA) apareciendo hidrogeno y acetileno por primera vez de 1995 a a1998
sé enviaron muestras a el área de transmisión y transformación noroeste
(ATTNO) donde sé a dado seguimiento a los resultados de este
transformador en particular como se observa en la tabla siguiente la
presencia de hidrogeno y acetileno y en muy pequeña cantidad monoxido
de carbono para el análisis se tomaron las pruebas que son realizaron en el
Área de Transmisión y Transformación Noroeste que se hicieron con el
mismo equipo y nos muestra una tendencia más uniforme.
En los diagnósticos hechos por el especialista del ATTNO nos indican que
existe severo calentamiento y por la alta concentración de hidrogeno y
acetileno según los métodos de interpretación nos indica que existe arco de
corriente de alta temperatura en la que no interviene la celulosa ya que la
concentración de monoxido de carbono se encuentra dentro de limites
normal
Por parte del área de transmisión y transformación noreste se nos envío
gráficas de diagnostico de la compañía Mitsubishi
Sobre la base de comparación de las gráficas de las ultimas prueba de 1998
con las gráficas de Mitsubishi y dada la semejanza de las gráficas se
confirma él diagnostico anterior.
Con los diagnósticos anteriores se determino efectuar una revisión interna
del transformador específicamente los cambiadores de tap de operación sin
carga
Para este trabajo se reunieron todos los equipos necesarios para ejecutar la
revisión interna.
Con las pruebas eléctricas completas sé procedió a desalojar el aceite y
remplazarlo con aire de calidad extra seco. Posteriormente se realizo prueba
de humedad residual, obteniendo un 0.35% de humedad que se encuentra
dentro de parámetros normales
Se procedió a destapar transformador para su revisión interna no teniendo
acceso a la parte inferior por su tipo de núcleo acorazado encontrándose lo
siguiente:
Pantallas electrostáticas en buenas condiciones.
Terminales de alta y baja tensión en buenas condiciones.
Contactos de cambiador de tap sin carga en buenas condiciones.
Tornillería de baquelita en buenas condiciones.
Castillos de madera en buenas condiciones.
Barra de accionamiento de cambiador de fase 1 y fase 3 en buenas
condiciones
En la barra de accionamiento de cambiador de fase b sé encontró en el aro
equipo potencial parte inferior con señales de arqueo entre la cruceta y el
aro equipotencial produciendo este un desgaste en el material se logra
apreciar en la barra de baquelita un cambio de coloración con respecto a
Las de las fases a y c se observa más obscura que las demás
10.9.- C.C.C. Huinalá T. Auxiliar G.E. No Serie H880685B 13.8/4.2 kV.
En marzo de 1989 el personal de la Central Huinalá reportó el transformador
de servicios auxiliares operando en condiciones anormales. Las pruebas
eléctricas tradicionales no reportaron indicios de falla. Debido a su poco
volumen (5 000 litros), al realizar el análisis cromatográfico se detectaron
enormes cantidades de gases combustibles (81%), lo cual representaba un
riesgo de incendio.
Tomando las debidas precauciones se extrajo la parte activa, mostrando un
sobrecalentamiento en conectores de las guías de la fase “C” hacia el
cambiador de taps. Se realizó la reparación en campo, quedando en servicio
en agosto de 1989.

A pocos días de estar operando, el transformador volvió a manifestar

incrementos muy notables de gases combustibles. El equipo se continuó
monitoreando hasta diciembre del mismo año en que se decidió sacarlo
nuevamente de operación, bajo sospecha de que la reparación hubiera
quedado defectuosa.
En enero de 1990 se sacó otra vez la parte activa, mostrando el mismo tipo
de falla encontrada anteriormente, pero esta vez en los conectores de las
guías de la bobina de la fase “B”. En esta ocasión se tomó la decisión de
cambiar todos los conectores, por unos de tipo bimetálico, ya que la bobina
esta fabricada con solera de aluminio y las guías hacia al cambiador son de

cobre.
A la fecha el equipo esta operando normalmente.
Figura 10.9.1 Primera falla.

Figura 10.9.2 Segunda falla.

10.10.- T4 S.E. Monclova ACEC No Serie 27TF/ST20571 230/34.5/13.8 KV
25/20/10 MVA.
El T4 fue instalado en 1964 en la S.E. Monclova, es un transformador
trifásico tipo acorazado, y se encuentra conectado por el terciario a la Unidad
2 de la C. Trubogas Monclova.

El 28 de noviembre y 10 de diciembre de
1991 opera la alarma de Buchholz, dando
notoriamente positiva la prueba de gases
combustibles en ambas fechas. Se
realizaron análisis cromatográficos que
indicaron la presencia de una pequeña
falla, lo cual no concordaba con la
cantidad de gases emanados por el
Buchholz los días de la operación de la
alarma. El uso de la Termografía permitió
esclarecer la incongruencia de
informaciones, dado que con esta técnica
se pudo comprobar la existencia de un
grave calentamiento en las conexiones de las boquillas del terciario.
La razón por la cual la cromatografía no detectó altas concentraciones de

gases combustibles en el transformador es que las boquillas del terciario de

este

transformador se encuentra localizado en una caja con aceite independiente

del aceite del tanque principal, pero sí, comunicado directamente con el
Buchholz a través de una pequeña tubería. Con estas observaciones
también se entendería que las operaciones de la alarma de Buchholz
coincidía con la sincronización de la Unidad Turbogas.
10.11.- Transformador No 3 S.E. Apodaca IEM N.S.24-56-2.
Este transformador fue una de nuestras primeras experiencias en que se
aplicó la combinación de técnicas como el ADAT y la Termografía con
resultados exitosos en la localización de una falla en el menor tiempo
posible.
CAPITULO 11 MONITOREO DE GASES EN LÍNEA

Figura 11.1 Detector de Gases Disueltos en Aceite en Línea

El principio de uno de los monitores de gases en línea se basa en la difusión

del gas contenido en la corriente del aceite a través de una membrana
semipermeable llamada KAPTON, hacia una cámara de oxidación-
combustión que contiene un catalizador de platino y esta expuesto a una
corriente de aire.

Los gases cuantificables se agrupa en los denominados “gases

combustibles” como son: Hidrógeno (H2), Monóxido de Carbono (CO),
Etileno (C2H4), Acetileno (C2H4).

Dichos gases combustibles se oxidan en la cámara produciendo cada uno,

cierta cantidad de calor (reacción exotérmica). El conjunto de estas
reacciones producen un incremento en la temperatura de la cámara y esta
temperatura es proporcional al contenido de gases combustibles.

Las reacciones son:

Catalizador
Hidrógeno + aire H 2O

Monóxido de carbono + aire CO2

Etileno + aire CO2 + H2O

Acetileno + aire CO2 + H2O

Características técnicas del sensor para medición de gases en el aceite

Sensor Membrana de gas permeable con detector

de gas, H2, CO, C2H4, C2H2.

Sensibilidad relativa Para H2---------- 100 %

Para CO---------- 15 %
Para C2H2---------- 8 %
Para C2H4---------- 1 %

Límites de operación 10 a 70ºC

Respuesta a cambios instantánea
Rango 0 a 2000 ppm
Salida analógica 4 a 20 mA
Precisión ±10 de la lectura, ±25 ppm de 20 a
45ºC

Funciones :

Lectura en línea en ppm

Tendencia horaria
Registro de eventos
Prueba periódica automática del sensor
Calibración y autoprueba
Capacidad de conexión en redes
Alarmas de nivel ajustables de 0 a escala total
11.1.- Instalación

El sensor será montado en una válvula esfera o de compuerta sin

restricciones internas, en contacto continuo con el aceite del transformador.
La distancia entre el sensor y el contenedor principal del aceite no deberá
exceder 23 cm.

Figura 11.2 Ejemplos clásicos para la instalación del monitor de hidrógeno.

La válvula se deberá colocar en el tubo de retorno del radiador y del lado de

descarga de la bomba en una sección recta de tubería, una alternativa puede
ser colocar la válvula en el tanque principal del transformador, donde exista
buen flujo por convección del aceite.

La válvula debe estar eléctricamente aterrizada si la unidad opera a 115 kV.

ANEXO 1

COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD

ÁREA DE TRANSMISIÓN Y TRANSFORMACIÓN______

LABORATORIO QUÍMICO

DATOS REQUERIDOS AL MUESTREAR ACEITE

PARA ANÁLISIS POR CROMATOGRAFÍA DE GASES

MUESTRA DE ACEITE AISLANTE

DATOS DEL EQUIPO MUESTREADO

Area Subárea Subestación

No. de equipo Marca No. de Serie
Voltaje Capacidad Carga
Temp. de Dev. Enfriamiento Año de Puesta en Servicio

DATOS DEL ACEITE MUESTREADO

Vol. de Aceite Tipo de aceite

Preservación Temp. del Aceite
Fecha de llenado

DATOS DE LA MUESTRA

Fecha de muestreo Temp. Ambiente % de Hum. Rel

Motivo del análisis No. de jeringa o bala Muestreador
ANEXO 2

COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD

ÁREA DE TRANSMISION Y TRANSFORMACION _____
NOMBRE DEL LABORATORIO

ANALISIS CROMATOGRAFICO DE GASES DISUELTOS EN ACEITE

AISLANTE
PROCEDENCIA SUBAREA SUBESTACION
EQUIPO MARCA No DE SERIE
VOLTAJE (KV) CAP. (MVA) CARGA
TIPO DE VOL. DE TIPO DE
ENFRIAMIENTO ACEITE (L) PRESERVACION

TOTAL DE GASES DISUELTOS (%) FECHA DE MUESTREO

TOTAL DE GASES COMBUSTIBLES (%) FECHA DE RECEPCION
PRESION BAROMETRICA (mm. de Hg) FECHA DE ANALISIS
TEMPERATURA (°C) No. DE ANALISIS

GAS FORMULA VARIABILIDAD CONCENTRACION CONCENTRACION LIM ITES

% COEFICIENTE (% EN VOL.) ppm (v/v) MAXIMO CRITICO
HIDROGENO H2 200 1 000
NITROGENO N2 - -
METANO CH4 120 500
MONOXIDO DE C. CO 700 1000
BIOXIDO DE C. CO2 10 000 15000
ETILENO C2H4 80 150
ETANO C2H6 100 500
ACETILENO C2H2 15 35
PROPANO/PROPI. C3H8/C3H6 - -
ISOBUTANO C4H10 - -
GASES - 5000
COMBUST.
Los límites especificados, no deben tomarse como Norma, solo como referencia.
Equipo Utilizado: Cromatógrafo de Gases Hewlett Packard 5890 SERIES II
Métodos Utilizados: ASTM D-2945, D-3612, D-3613

RELACIONES DÖRNENBURG Y ROGERS PORCENTAJES DE DUVAL

METANO / HIDROGENO =
ETANO / METANO = % METANO =
ETILENO / ETANO = % ETILENO =
ACETILENO / ETILENO = % ACETILENO =
BIOXIDO DE CARB. / MONOXIDO DE CARB. =

OBSERVACIONES:

ANALIZO Vo. Bo.

NOTA 1.- ESTE INFORME NO DEBERA REPRODUCIRSE PARCIALMENTE SIN LA APROBACION POR ESCRITO
DEL LABORATORIO.
NOTA 2.- ESTOS RESULTADOS SOLO AMPARAN A LA MUESTRA SOMETIDA A PRUEBA.
DIRECCION DEL LABORATORIO
ANEXO 3
PROGRAMA EN BASICO PARA EL INTEGRADOR HP3396

10 ASSIGN “”, 0
20 DIM N$(10), B$(20), R$(20), S$(20), X$(20), A$(20),C$(20)
30 PRINT
40 PRINT
50 PRINT “ COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD”
60 PRINT “ AREA DE TRANSMISION Y TRANSFORMACIÓN _____”
70 PRINT “ LABORATORIO DE ACEITES AISLANTES”
80 PRINT
90 PRINT “ ANALISIS DE GASES DISUELTOS EN ACEITE DE
TRANSFORMADOR”
100 PRINT
110 PRINT “ No ANALISIS, PROCEDENCIA, S.E., EQUIPO, MARCA, No
SERIE, FECHA DE MUESTREO “
120 INPUT N$, B$, R$, S$, X$, A$,C$
130 START RUN_LATER
140 DIM O(15), P(15),L(15)
150 DIM J$(10), K$(10), L$(10), M$(10)
160 DIM T(15), Z(4), I$(14)
170 PRINT “CUAL ES EL VOLUMEN DE MUESTRA USADO?”
180 INPUT V
190 PRINT “CUAL ES EL VOLUMEN DE GAS EXTRAIDO?”
200 INPUT G
210 FOR J=1 TO 11
220 READ O(J), L(J)
230 NEXT J
240 DATA 0.0558,200,0.179,3500, 0.0968,1.0E+06, 0.438,80.0, 0.133,1000,
1.17,11000, 1.76,60, 2.59,75, 1.22,15, 11.0,200, 20.0,100
250 C=648.14
260 Q=0
270 J=G*100/V
280 FOR M=1 TO 11
290 P(M)=0
300 NEXT M
305 NP=0
310 FOR M=1 TO NUMPEAKS
320 IF CALNUM(M)=0 THEN 380
330 X=(C+O(CALNUM(M))*V)*10 4/(C*V)
340 P(CALNUM(M))= X*G*AREA(M)*RF(M)
350 IF CALNUM(M)=2 THEN 380
360 IF CALNUM(M)=3 THEN 380
365 IF CALNUM(M)=6 THEN 380
370 Q=Q+P(CALNUM(M))
380 NEXT(M)
390 K=Q/10 4
400 PRINT “% DE GAS DISUELTO = ”; J; “% DE GAS COMBUSTIBLE = ”; K
410 PRINT USING 420: “PICO”, “TIEMPO”, “AREA”, “NOMBRE”, “PPM”,
”LIMITE”
420 IMAGE: #### ###### #### ###### ### ######
430 FOR N=1 TO NUMPEAKS
440 IF CALNUM(N)=0 THEN 470
450 PRINT USING 460: CALNUM(N), RT(N), AREA(N),
NAME$(CALNUM(N)), P(CALNUM(N)),L(CALNUM(N))
460 IMAGE: ## ##.### #########.## ############ #######
#######
470 NEXT N
480 READ J$, K$, L$, M$, I$
490 DATA “”, “”, “”, “”, “----------- =”
500 IF P(1)=0 THEN 590
510 T(1)= P(4)/P(1)
520 IF P(4)=0 THEN 620
530 T(5)=P(8)/P(4)
540 IF P(8)=0 THEN 650
550 T(8)=P(7)/P(8)
560 IF P(7)=0 THEN 680
570 T(7)=P(9)/P(7)
580 GO TO 700
590 T(1)=0
600 J$=”’?”
610 GO TO 520
620 T(5)=0
630 K$=”?”
640 GO TO 540
650 T(8)=0
660 L$=”?”
670 GO TO 560
680 T(7)=0
690 M$=”?”
700 PRINT
710 PRINT
720 PRINT TAB(20), “RELACIONES DE ROGER”
730 PRINT USING 740: “METANO¨”, “ETANO”, “ETILENO”, “ACETILENO”
740 IMAGE, ###### ##### ##### #########
750 PRINT USING 760:I$,T(1),J$,I$,T(5),K$,I$,T(8),L$,I$,T(7),M$
760IMAGE:########## .## # ########## .## # ########## .## #
########## .### #
770 PRINT USING 780,”HIDROGENO”,”METANO”,”ETANO”,”ETILENO”
780 IMAGE:######### ###### ##### #######
790 Z(1)=P(4)+P(7)+P(9)
800 IFZ(1)=0 THEN 880
810 Z(2)=P(4)*100/Z(1)
820 Z(3)=P(7)*100/Z(1)
830 Z(4)=P(9)*100/Z(1)
840 PRINT
850 PRINT
860 PRINT TAB(25) “PORCENTAJES DE DUVAL”
870 PRINT “% CH4 =”;Z(2);” %C2H4 =”;Z(3);” %C2H2=”;Z(4)
880 PRINT
890 PRINT
900 PRINT” _______________ _______________”
910 PRINT” ANALIZO REVISO”
920 END
930 ASSIGN “E:AUTO_TOP.BAS”,0
Bibliografía

1. IEE Guide for the interpretation of Gases Generated in Oil Immersed

Transformers, Nueva York, NY, IEE, 1991, (IEEE Std. C57.104), 27 p.,
176 ref. Traducción L-0875 del ITE.

2. DiGiorgio J, F. Jakob, T. J. Haupert “Dissolved Gas Analysis of

Transformer Oil” Analytical Associates Inc. 22 p. 7 ref.

3. Mendez R., D. Bolaños “Técnicas de Detección de fallas Incipientes en

Transformadores de Potencia en CL y FC” Compañía de Luz y Fuerza del
Centro, 34p, 21 ref. (1988).

4. Minutas de la Doble Enginering Co. Sec. 6 p. 1108 (1971).

5. ASTM d3613-77 Sampling Electrical Insulating Oils For Gas Analisys P.

925 (1980)

6. Reporte de Analytical Associates, Inc. P. 5.4.

7. Glass P.M. “Dissolved Gas Analysis Of Transformer Oil” Transmission &

Distribution, P 22-27 (1977).

8. Dörnenburg y Strittmatter “ Monitoring Oil-Cooled Transformers By Gas

Analysis” Brown Boveri Rev. 5-74 P. 238-247 (1974).

9. M. Duval, “ Fault Gases Formed In Oil-Filled Breathing EHV Power

Transformers. The Interpretation Of Gas Analysis Data” IEEE-PES Conf.
Paper C 74-476-8 (1974).

10. R.R. Rogers, IEEE Trans. Electr. Insul., Vol. EI-13 No.-5, (1978).

11. J.O: Church “ Analyze Incipient Faults With Dissolved Gas Nomograph”
Electrical World, P. 40-44 (1987).

12. M. Duval, F. Langdeaw y Co. “Influence Of Paper Insulation on

Acceptable Gas-In-Oil Levels In Transformers”.

13. CFE ATTN “Reporte de falla del Transformador de Potencia de la Unidad

2 de la C.T. Guadalupe Victoria ocurrida el 26 de julio de 1996”.

14. CFE ATTBC “Reporte Preeliminar de Probelmatica de T-50 en S.E. MXI”

14/04/98.