La caña que llega del campo se revisa para determinar las características de calidad y el contenido de sacarosa, fibra y
Patios de caña nivel de impurezas. Luego se pesa en básculas y se conduce a los patios donde se almacena temporalmente o se
dispone directamente en las mesas de lavado de caña para dirigirla a una banda conductora que alimenta las picadoras.
               
               
Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas, provistos de cuchillas giratorias
Picado de
que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un tamaño uniforme para facilitar así la extracción del jugo en
caña
los molinos.

               
La caña preparada por las picadoras llega a unos molinos (acanalados), de 3 a 5 equipos y mediante presión extraen el
jugo de la caña, saliendo el bagazo con aproximadamente 50% de fibra leñosa. Cada molino esta equipado con una
turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, o jugo diluido
Molienda para extraer al máximo la sacarosa que contienen el material fibroso (bagazo). El proceso de extracción con agua es
llamado maceración y con jugo se llama imbibición. Una vez extraído el jugo se tamiza para eliminar el bagazo y el
bagacillo, los cuales se conducen a una bagacera para que sequen y luego se van a las calderas como combustible,
produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos.

               
Pesado de El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber la cantidad de jugo
jugos. sacaroso que entra en la fábrica.

               
El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5.2), éste se trata con lechada de cal, la
cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. El pH ideal es de 8 a 8.5, lo cual nos da
un jugo brillante, volumen de cachaza, aumenta la temperatura entre el jugo mixto y clarificado y se evita la destrucción
de la glucosa e inversiones posteriores. Para una buena clarificación se necesita que la cantidad de cal sea correcta ya
  que esto puede variar la calidad de los jugos que se obtienen.

La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para aumentar o acelerar
Clarificación
su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado mediante un sistema de tubos calentadores.

La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la temperatura de ebullición o
ligeramente más, la temperatura ideal está entre 94 y 99 º C. En la clarificación del jugo por sedimentación, los sólidos
no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza, el jugo claro queda en la parte superior del tanque; el jugo
sobrante se envía antes de ser desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica.
 
               
El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles
entre 10 y 12 % y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60
%.

Evaporación Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto de celdas de ebullición
dispuestas en serie. El jugo entra primero en el preevaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a
ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así el menor punto de
ebullición en cada evaporador. Una vez que la muestra tiene el grado de evaporación requerido, por la parte inferior se
abre una compuerta y se descarga el producto. La meladura es purificada en un clarificador.

               
La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan para procesar la meladura y
mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante la aplicación de calor. El material resultante que contiene
Cristalización líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un
tanque de agitación horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los
cristales ya formados, y se completa la cristalización.

               
La masa cocida se separa de la miel por medio de centrífugas, obteniéndose azúcar cruda o mascabado, miel de
Centrifugación
segunda o sacarosa líquida y una purga de segunda o melaza. El azúcar moscabado debe su color café claro al
.
contenido de sacarosa que aún tiene.
Las melazas se emplean como una fuente de carbohidratos para el ganado (cada vez menos), para ácido cítrico y otras
  fermentaciones.
               
 El primer paso para la refinación se llama afinación, donde los cristales de azúcar moscabado se tratan con un jarabe
denso para eliminar la capa de melaza adherente, este jarabe disuelve poca o ninguna cantidad de azúcar, pero ablanda
o disuelve la capa de impurezas. Esta operación se realiza en mezcladores. El jarabe resultante se separa con una
centrífuga y el sedimento de azúcar se rocía con agua.
Refinación.
Los cristales resultantes se conducen al equipo fundidor, donde se disuelven con la mitad de su peso en agua caliente.
Este proceso se hace en tanques circulares con fondo cónico llamados cachaceras o merenchales, se adiciona cal,
ácido fosfórico (3 a un millón), se calienta con serpentines de vapor y por medio de aire se mantiene en agitación. El
azúcar moscabado, fundida y lavada, se trata por un proceso de clarificación.

               
               
El azúcar húmeda se coloca en bandas y pasa a las secadoras, que son elevadores rotatorios donde el azúcar queda en
Secado contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0.05
%, para evitar los terrones.

               
El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºC, se pasa por los enfriadores rotatorios inclinados que llevan el aire
Enfriamiento frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºC para conducir al
envase.
               
El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y se
Envase
despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta y comercio.